Embutición Es una operación que consiste , en obtener una pieza hueca de superficie no desarrollable , partiendo de un recorte , sin que

el espesor de la chapa varié. Es una transformación de superficie por desplazamiento molecular ( si hay estirado , hay disminución del espesor de la chapa ). Proceso de Conformación El flujo de material en piezas con forma irregular es muy complejo, por este motivo se expone el caso más sencillo: el embutido del vaso o embutido cilíndrico. La chapa inicial para embutir un vaso cilíndrico es de geometría circular y durante el proceso de embutido esta silueta circular fluye hacia el centro de la matriz a medida que el punzón desciende y obliga al material a pasar por la abertura de dicha matriz. Durante este proceso las diferentes zonas de la chapa o pieza se van a ver sometidas a diversos esfuerzos y tensiones. El proceso sigue las siguientes fases:

(1) Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de la matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz está aplicado un radio rd (Figura a). (2) El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección del eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el radio del fondo del vaso embutido (Figura b). (3) Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c). (4) Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en la dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador(Figura c).

Tipos de Embutición: a) Embutición de simple efecto .(5) En el momento de que se embute la chapa. Punzón de embutición. La chapa se arrolla sobre AB . sobre todo las zonas de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del doblado.    El recorte presionado por el punzón “P” tiende a penetrar en la matriz. la cual corresponde a la pared lateral del recipiente se estira verticalmente (Figura d). La zona cilíndrica entre rd y rp. más un espacio igual al espesor del material.(Figura e). De igual manera la parte que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión. Si el material resiste los esfuerzos que se generan durante este proceso. se comprime en la dirección circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. la pieza se conformará plásticamente y alcanzando su forma final. tiene la forma de la pieza a embutir. (6) Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo diversas fuerzas y deformándose. La matriz dispone del agujero para dar paso al punzón . (ENSAYO ERICKSEN).  . apoyándose en C.

porque la chapa puede desformarse libremente . para ocupar posición mas conveniente debido a la iniciación del desplazamiento molecular. En “BD” implica una formación de pliegues . Un punto cualquiera “D” del recorte . ocupa entonces una posición sobre una circunferencia de diámetro más pequeño. ya que la chapa está sujeta y no puede hacer pliegue. Para lograr la operación de embutido . la chapa formara pliegues o aumentar de espesor.  Luego en “figura 1” . . es decir . En “AB” implica un aumento de espesor . producir la transformación de superficie por desplazamiento molecular .

De F a D . En un punto cualquiera de la carrera del punzón se tiene:      De A a E aumento de espesor. En el exterior los pliegues aumentan. En “figura 3”. parte laminada de espesor constante. . lo que haría que las piezas debieran considerarse defectuosas. para devolver a la chapa su espesor primitivo . se produce un laminaje entre el punzón y la sufridera . Al caer el punto “D” sobre circunferencias cada vez más pequeñas . formación de pliegues que deben desaparecer por laminado . En el punto “B” al tener más espesor la chapa . De E a F . originaría una acritud demasiado grande . El laminado necesario para devolver a estos pliegues el espesor primitivo .En “figura 2”. los pliegues van aumentando y acaban por recubrirse. al introducirse en la matriz.

Prácticamente la altura máxima alcanzable. la formación de pliegues se evita por la tensión de la chapa resultante de la presión del apretachapa. a lo largo de toda la operación. todas las alturas son teóricamente Realizables. se produce una compresión lateral de las moléculas . En la embutición de doble efecto .      . con lo que estas solo pueden desplazarse radialmente. es igual al 15% del diámetro de embutido. quedando plano. De A a B . Como el aumento de espesor o formación de pliegues . El recorte se desliza entre la sufridera y el apretachapa .Por lo tanto. la pieza presenta un adelgazamiento . está limitada por la formación de pliegues . De B a C . El apretachapas se aplica antes de comenzar la operación y se mantiene su presión (apropiada) . se evita (sujetador) . se dispone el apretachapas. b) Embutición de doble efecto. el que es debido al estiramiento que produce el apretachapa.   Para evitar la formación de pliegues . concluyendo : la altura de la embutición en esta situación .

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