CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑON

DATOS NECESARIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO: m = módulo z = número de dientes Si no existiese como dato el número de dientes, se procede a tomar la medida de la masa en la cual se ha de realizar la construcción de los dientes y con el dato del módulo se procede a realizar un primer calculo aproximado del máximo número de dientes que pueden construirse en dicha masa, tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para este efecto: NOMENCLATURA Y FÓRMULAS APLICACIONES PEDAGÓGICAS Z = Número de dientes Do = Diámetro primitivo De = Diámetro exterior Di = Diámetro interior h = Altura del diente h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pié del diente t = Paso s = espacio entre dientes e = espesor del diente b = ancho del diente Do = z . m De = Do + 2m Di = De - 2.h h = 2,1677.m h f = 1,167.m hk = m t = m. 3,145 s = e = t / 2 = m.3,145/2 b = (10 a 15 ). m A SER UTILIZADAS EN LAS

CALCULO PARA LA RUEDA PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CÁLCULO DEL MÁXIMO NÚMERO DE DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37; BRONCE; ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL PIÑON Dado los siguientes datos dimensionar el par de engranajes de dientes rectos Datos para la rueda: D masa _= 81,2 mm. m = 2 Para la realización de este cálculo se siguen los siguientes pasos: 1º Se establece la fórmula que ha de permitir determinar el máximo número de dientes, utilizando para ello las fórmulas yá existentes. Sabemos que: Do = z . m (1) Do = De - 2.m (2) igualando 1 y 2 tenemos z.m = De -2.m De = z.m + 2.m De = (z+ 2).m z = De /m - 2 una vez establecida la fórmula se procede a determinar la cantidad de dientes. z = 81,2 / 2 -2 z = 38.6 dientes Se adopta z = 38 dientes HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOS m = 2 z = 38 dientes

z = 61.1415 = 6.m = 56 + 2 . z = 2 .167.167.5 .2.m = 2. m = 2 Dop = m . 2 = 2.3.5 / 2 .m = 76 + 2.1677.m Dop = Dep .2 = 28. 1677. 3. 3. 2 = 76 mm .28 s = e = t / 2 = m.m = 38 .2 = 4.2 = 4.334 mm h k = m = 2 mm .1415/2 = 2. 3.1415 = 2 . De = Do + 2. m = 12.5 mm.1415 / 2 = 3.m = 2. 3.75 dientes Se adopta z = 28 dientes HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DEL PIÑON CON LOS DATOS COMPLETOS m=2 z = 28 dientes Dop = m .334 mm h k = m = 2 mm t = m. 2 = 60 mm h = 2. t = m. h f = 1.z = Dep .1415 / 2 = 3. 2 = 25 mm .m = 1.m despejando z tenemos: z = D e p / m .5 .167 . 2 = 25 mm CALCULO PARA EL PIÑON Para realizar el cálculo del piñón se procede de la misma manera que para la rueda siguiendo los mismos pasos DATOS D masa piñon = 61.14 mm b = 12. 3.1415 = 6. 2 = 2.2.33 mm h f = 1.Do = z.1415 = 2 .5.2 una vez establecida la fórmula se procede a determinar la cantidad de dientes. 1415/2 = 2. 28 = 56mm Dep = Dop + 2.167 .m (1) igualando 1 y 2 se tiene: m .3.m = 1.167 .28 s = e = t / 2 = m. b = 12. 33 mm. z (1) Dep = Dop + 2. m = 12.14 mm .5 . 2 = 80 mm h = 2.167. 3.

Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza). sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes.. esta en función del material que se ha de fresar.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas.. materiales como el acero se la realiza en varias pasadas).Se procede a efectuar el montaje en el árbol portafresa y centrado de la fresa elegida en función del número de dientes a mecanizar y módulo elegido. 2º. 5º. 8º.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente. ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.. la división directa. siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar.. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado. torneado entre puntas). cilindrado.. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del piñón correspondiente. se siguen los siguientes pasos metodológicos: 1º.(se debe tener en cuenta que el número de pasadas que se van a dar hasta alcanzar la altura del diente. pudiendo ser. contrapunto móvil y la brida de arrastre. la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar.Una vez preparada la masa destinada a la rueda.Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el piñón de acuerdo a los cálculos realizados. cilindrado. 6º. . utilizando para ello el cabezal divisor. 3º. 7º.PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS RUEDA Y PIÑÓN Para la elaboración de artículos mecánicos como ser engranajes de dientes rectos. materiales como el aluminio. indirecta..Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la mensula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente. elaboración de agujero.Se efectúa la división en el cabezal divisor. o diferencial. 4º. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico. elaboración de agujeros de centro. se la realiza de una sola pasada... estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el ancho de la rueda.

10º... una vez concluido el fresado de todos los dientes.Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la máquina y se efectúa el corte de la primera ranura. para luego efectuar una nueva división en el cabezal divisor. desplazando la mesa longitudinalmente..Por último. producto del corte en la fresadora. 12º.. terminada la operación se retorna al inicio y se procede a realizar un división en el cabezal divisor. utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.9º.En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia . retornando luego al inicio. esta operación se la debe realizar hasta que la masa dé una vuelta completa y se obtengan todos los dientes solicitados. y nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebabas. 11º.Toda la operación anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el piñón.

.

m .145 t a = t / cos α s = e = t / 2 = m.CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELICOIDALES CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑON DATOS NECESARIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO: m = módulo real z = número de dientes α = 15º Si no existiese como dato el número de dientes.145/2 b = (10 a 15 ). tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para este efecto: m a = Módulo aparente Z = Número de dientes Do = Diámetro primitivo De = Diámetro exterior Di = Diámetro interior h = Altura del diente h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pié del diente t = Paso ta = Paso aparente s = espacio entre dientes e = espesor del diente b = ancho del diente Do = z .2.167. ma De = Do + 2m Di = De .h h = 2. 3.3.m hk = m t = m.m h f = 1.1677. se procede a tomar la medida de la masa en la cual se ha de realizar la construcción de los dientes y con el dato del módulo se procede a realizar un primer calculo aproximado del máximo número de dientes que pueden construirse en dicha masa.

PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CÁLCULO DEL MÁXIMO NÚMERO DE DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37.2 dientes Se adopta z = 37 dientes .2. m = 2 α = 15º Para la realización de este cálculo se siguen los siguientes pasos: 1º Se establece la fórmula que ha de permitir determinar el máximo número de dientes.m = z. HIERRO FUNDIDO. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL PIÑON Dado los siguientes datos dimensionar helicoidales. z = ( 81.m tenemos: como el : m a = m / cos α igualando 1 y 2 tenemos z. ETC.2 ) cos α el par de engranajes de dientes inclinados ó ⇒ Do = De .2 mm. ALUMINIO.m /cos α + 2.m = (z / cos α + 2). Datos para la rueda: D masa _= 81. Sabemos que: Do = z .2 ) cos α una vez establecida la fórmula se procede a determinar la cantidad de dientes.ma z. ma (1) y de: De = Do + 2. utilizando para ello las fórmulas yá existentes. BRONCE.2 / 2 -2 ) cos 15º z = 37.m = De .m = ( De / m .m (2) z = ( De /m .2.m / cos α De De z = De -2.

z como: ma = m / cos α (1) .334 mm h k = m = 2 mm t = m.14156 = 6.1415 = 6. siguiendo los mismos pasos DATOS D masa piñón = 51. 3. m = 12. 2 = 25 mm CALCULO PARA EL PIÑON Para realizar el cálculo del piñón se procede de la misma manera que para la rueda. 2 = 80. z = Dep .5 / 2 . 3.33 mm h f = 1. π = 2 / cos 15º . 3.HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOS m = 2 z = 37 dientes α = 15º Do = z.m (2) igualando 1 y 2 se tiene: m / cos α .m = 76.28 ta = t / cos α = m / cos α .5 mm.1415 / 2 = 3.2 = 4.m z = ( D e p / m .167. 2 / cos 15º = 76.6 mm De = Do + 2. m= 2 α = 15º Dop = ma . 2 = 2. z Dop = m / cos α .3.6 mm = De h = 2.2.5 s = e = t / 2 = m.m despejamos Dop: Dop = Dep .14 mm b = 12.1677.167 . 3.5 .m / cos α = 37 .167 .94 dientes Se adopta z = 22 dientes despejando z tenemos: .2 ) cos 15º = 22.2.6 + 2 .1415/2 = 2.m = 1.2 ) cos α una vez establecida la fórmula se procede a determinar la cantidad de dientes. luego De: Dep = Dop + 2.m = 2. z = ( 51.5 .1415 = 2 .

2º. 3. cilindrado. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del piñón correspondiente.1677 x m = 2.55 + 2 x 2 = 49.14 mm b = 12.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas. 5º. Fresa que es elegida en función del número de dientes ficticios calculados y módulo elegido.55 mm = Dep h = 2. .167m = 1. rasurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. torneado entre puntas). siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado.HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DEL PIÑON CON LOS DATOS COMPLETOS m =2 z = 28 dientes α = 15º Dop = m / (cos α x z) = 2 /( cos 15º x 22) = 45.1415/2 = 2.1415 / 2 = 3. utilizando para ello el cabezal divisor.. 3. contrapunto móvil y la brida de arrastre.Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el árbol portafresa.. 3º. 3. se siguen los siguientes pasos metodológicos: 1º.55mm Dep = Dop + 2 x m = 45.Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el piñón de acuerdo a los cálculos realizados.167 x 2 = 2.33 mm h k = . elaboración de agujeros de centro.m = = 2 mm h f = 1.28 mm ta = t / cos α = 2 / cos 15º = 6.1415 = 2 ..5 mm s = e = t / 2 = m x 3. elaboración de agujero..32 mm t = m. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente.5 x 2 = 25 mm PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELIOIDALES RUEDA Y PIÑON Para la elaboración de artículos mecánicos como ser engranajes de dientes rectos.5 x m = 12. cilindrado. sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes.Una vez preparada la masa destinada a la rueda..1415 = 6.167 x 2 = 4.Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza). estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el ancho de la rueda. 4º.

o diferencial.... 11º. 14º. paso del tornillo de la mesa y el ángulo de inclinación de los dientes. 10º. la división directa. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebabas. retornando luego al inicio. esta en función del material que se ha de fresar. para luego efectuar una nueva división en el cabezal divisor. la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar. utilizando para ello las ruedas de cambio con las que cuenta la máquina fresadora.Se procede a realizar el montaje del tren de ruedas en la lira del cabezal divisor. y nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura. indirecta. desplazando la mesa longitudinalmente.6º.Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la mensula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora. materiales como el aluminio.Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la máquina y se efectúa el corte de la primera ranura. 7º.. pudiendo ser. terminada la operación se retorna al inicio y se procede a realizar un división en el cabezal divisor.En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia . se la realiza de una sola pasada..Por último.Se efectúa la división en el cabezal divisor. 8º. 9º. producto del corte en la fresadora. utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. 12º.Una vez dispuesta el tren de ruedas se procede a desplazar la mesa horizontalmente en un valor equivalente al ángulo de la inclinación del diente. una vez concluido el fresado de todos los dientes. paso de la hélice de la rueda.(se debe tener en cuenta que el número de pasadas que se van a dar hasta alcanzar la altura del diente. 13º. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico.Toda la operación anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el piñón.. esta operación se la debe realizar hasta que la masa dé una vuelta completa y se obtengan todos los dientes solicitados..Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente. la cuál se ha calculado previamente en función del diámetro primitivo de la rueda... materiales como el acero se la realiza en varias pasadas).

α = Ángulo de inclinación del diente Pa = Paso aparente Ph = paso de la hélice de la rueda h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pié del diente s = espacio entre dientes e = espesor del diente Br = Ancho de la rueda β = Angulo de abrazado al tornillo C = Distancia entre centros entre rueda y tornillo FORMULAS QUE SE UTILIZAN EN EL DIMENSIONAMIENTO: .CALCULO DEL TORNILLO SIN FIN Y LA CORONA CONSTRUCCIÓN DE CORONA NOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL DIMENSIONAMIENTO: TORNILLO: n = dúmero de entradas m = módulo dp = diámetro primitivo de = diámetro exterior di = diámetro interior h = altura de filete m. π Pt = Paso α = ángulo de inclinación del filete Pa = paso aparente Ph = paso de la hélice tornillo Lr = longitud de roscado h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pié del diente s = espacio entre dientes e = espesor del diente CORONA: z = número de dientes m = módulo real m a = Módulo aparente Do = Diámetro primitivo De = Diámetro exterior Di = Diámetro interior h = Altura del diente P = Paso .

167. = 1.167.2.m = m.16 veces el módulo = dp + 2m = dp .3 .167m =mx π = (Pt x n)/(dp x π ) = Pt/cos α = 5Pa CORONA ma Dp De Di h hk hf P β Pa Br R Dt C = m/cos α = ma x z = Dp + 2m = Dp -2.TORNILLO n dp de di h hk hf Pt Sen Pa Lr α = se elige = 8 .5 dp .167m =mx π = 60º a 90º = P/cos α =5a8 m = 0.m = 2.m (radio de torneo de la superficie) = De + 3 hk = ½(De + di) EJEMPLO DE CÁLCULO DE UN TORNILLO SIN FIN Y CORONA CALCULO DE TORNILLO: DATOS: n m = 1 entrada = 2.5. .3 m = 2.m = m = 1.

506 mm.7º Z = 30 dientes Ma Dp De Di h hf hk P Pa s Br β R Dt C = m/cos α = 2.5 = 20 mm.167 x m = 1.7º = 7. = z .7º = 2. 2.4mm = 2. = m = 2.1677 x m = 2. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR EL TORNILLO SIN FIN Para la elaboración de los artículos mecánicos como ser tornillo sin fin y la corona. = 1.5mm = 2.5 = 2.1 + 32. 2. = De .91 mm. el paso. = 2.167 x 2. 1) /( 37.5 x 37.14 = 7.14) = 0.5mm = 37.5 = 37.5 x 3.5mm = 37.5 / cos3.1 mm.86 / cos 3.Se procede a realizar el dimensionamiento del tornillo sin fin de acuerdo a los cálculos realizados.5 .1 + (3 x 2. = (De+di)/2 = (80.2h = 80.3 mm.2( 2.5 = 5.145 = 7.5) . se siguen los siguientes pasos metodológicos: 1º.5 + 2 .5 = 42.2.26 mm = De + (3 x hk) = 80.7º = 3º47’4” α α CÁLCULO DE LA CORONA: DATOS: M m = 2. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior.066 = 3.6 mm.1 .5 = 16. = e = P / 2 = 7. α = P / cos = 7.5 = 32.93 mm = 5 a 8 veces el módulo real = 8 x 2. 3.5) / 2 = 56. . el ángulo y la longitud de roscado del tornillo.165 mm.5 .5) = 69. 3.86 / 2 = 3.dp dp de di h Pt Sen = 15 m = 15 x 2.167 x 2. 2.1 mm.5 x dp) .506 = 75.5) = 87.5 .86 mm.85mm = (7.88 mm.5 = 5.1 x 2(2. = Do + 2m = 75.m = (0.167 x 2. = 60º a 90º = 90º = (0..3 . ma = 30 x 2.5 α = 3.167 .85 .5) = 80.5 mm = mx π = 2.2.4 mm.

. tomando en cuenta los datos del cálculo del tornillo. torneado cónico).. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar. se debe tomar en cuenta aspectos de seguridad industrial y producción más limpia.. 5º. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente.. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la corona. el diámetro exterior. ángulo de abrazamiento al tornillo y ancho de la corona.(se . cilindrado. la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar. sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes. roscado.Después de seleccionar el material adecuado para el tornillo.Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el árbol portafresa. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico. datos necesarios para el torneado de la pieza en el torno. diámetro de torneado.Se procede a realizar el dimensionamiento de la corona. cilindrado..Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza).Se procede al corte del diente a fresar desplazando la ménsula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora. 4º. 7º.. 9º.Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor equivalente al ángulo obtenido para el tornillo sin fin. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior. pudiendo ser. siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado.. 8º.2º. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR LA CORONA 1º.. la división directa. 3º. utilizando para ello el cabezal divisor. cilindrado.. elaboración de agujero. 3º. 6º. indirecta. o diferencial.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente.Durante la elaboración del artículo. ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. el ángulo.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas. elaboración de agujeros de centro. radio de torneado. ejecución de agujeros de centros.Se efectúa la división en el cabezal divisor.Una vez preparada la masa destinada a la corona. contrapunto móvil y la brida de arrastre. se procede a realizar las siguientes operaciones fundamentales necesarias para elaborar el artículo: refrentado. torneado entre puntas... Fresa que es elegida en función del número de dientes ficticios calculados y módulo elegido. de acuerdo a los cálculos realizados. 2º..

.Una vez concluido el fresado de todos los dientes. se la realiza diente por diente hasta alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la mesa).(L cos θ ) =F-G = L sen θ = a x sen 45º ..En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tonarse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia CALCULO DE UN PAR DE ENGRANAJES CÓNICOS CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑON NOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL DIMENSIONAMIENTO: m h hf hk Do De β I t d E L C A O γ = módulo = 2. utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. 11º. 10º. producto del corte en la fresadora.1677 x m = 1. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebarbas.debe tener en cuenta que el fresado de los dientes en este caso.167 x m = m = Diámetro primitivo = Diámetro exterior = ángulo de la cabeza = ángulo del pié de diente = paso = altura de raíz = longitud de generatriz = longitud de diente = ángulo de raíz = ángulo primitivo = ángulo de la cabeza del diente (ángulo de la generatriz) = ángulo axial VALORES GEOMÉTRICOS COMÚNES PARA RUEDA Y PIÑON F G U R w = dp / (2 .m x sen 45º) = F .

94º= 1º56’ Tg C = h f / E = 2. = L x senO = 14 x sen 46.167 x 2 = 2.32 x 2 x sen 45º = 1.m = = 2 mm h f = 1.2 x sen 45º = 28.94º = F .0549 C = 3.021 mm = F .19.021 = 9.8mm.42mm Tg B = m / Dp = 2 / 60 = 0.14 x cos 46.22 mm = m senA = 2 x sen 45º = 1.14º = 3º8’ I = A .42 = 0.86º De = Dp + (2x m x cosA) = 60(2 x 2 cos45º) = 62.585 .41 mm.95º = 10.167m = 1.58 . 2 = A + B = 45º + 1.33 / 42. F O G U R W Q = Dp 2 .32 mm L = 7 x m = 7 x 2 = 14 mm.Q γ = d x sen 45º = 90º EJEMPLO DE CÁLCULO DATOS γ Zr Zp m L t = 90º = 30 dientes = 30 dientes =2 = 7 xm =mxπ PROCEDIMIENTO h = 2.14º = 41.28 mm Dp = Z x m = 30 x 2 = 60 mm A = 45º TgA = 1 E = 60 / 2 x sen 45º = 42. t = m x π = 2 x 3.C = 45º .14 = 6.33 mm h k = .03333 mm B = 1.94 = 19.94º = 46.55mm.G = 28.167 x 2 = 4.3.L cos O = 28. = hf x senA = 2.58mm.m sen A = 60 .65 mm CÁLCULO DEL NÚMERO FICTICIO DE DIENTES PARA ELEGIR EL NÚMERO DE FRESA Zr = Zp = 30 dientes .1677 x m = 2.

la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar.Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el piñón. el ángulo de la cabeza del diente y los valores comunes correspondientes a la rueda y al piñón. torneado entre puntas. la división directa. 8º... 6º. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR EL PAR DE ENGRANAJES RUEDA Y PIÑON 1º. elaboración de agujero. elaboración de agujeros de centro.. . 7º.Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor equivalente al ángulo obtenido para el tornillo sin fin. cilindrado. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento del la rueda y del piñón..Ar = A p = 45º Z i r = Zr / cos Ar = 30 / 45º = 42. contrapunto móvil y la brida de arrastre. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior.. que corresponde a la fresa número 6 ( 34 a 54 dientes)..42 dientes.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente. utilizando para ello el cabezal divisor. que corresponde a la fresa número 6 (34 a 54 dientes) Zi p = Zp / cos Ap = 30 / 45º = 42.Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el árbol portafresa. pudiendo ser.Una vez preparada la masa destinada a la corona.. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar. 4º. de acuerdo a los datos obtenidos mediante los cálculos realizados.Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza). Fresa que es elegida en función del número de dientes ficticios calculados y módulo elegido. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente. longitud de diente. 2º. cilindrado. 3º. indirecta. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado. datos necesarios para el torneado de la pieza en el torno.. torneado cónico). siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas. ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.42 dientes.Se efectúa la división en el cabezal divisor.. sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes. 5º. o diferencial.

9º. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebarbas. 11º. utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. manera: 1. producto del corte en la fresadora. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico... Este tipo de transmisión se utiliza cuando se desea que la marcha sea silenciosa y además posibilita una gran reducción de la velocidad. 10º. Tornillo sin fin cilíndrico y rueda globoide ( Espacio vaciado circular ) 3.. Tornillo sin fin y rueda cilíndricos 2. CLASIFICACIÓN Este tipo de transmisión se clasifica de la siguiente.Una vez concluido el fresado de todos los dientes.Se procede al corte del diente a fresar desplazando la ménsula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora.(se debe tener en cuenta que el fresado de los dientes en este caso. .En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tonarse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia CONSIDERACIONES GENERALES Un par de tornillo sin fin está compuesta por un tornillo y una rueda helicoidal y se utiliza para transmitir el movimiento entre ejes que pueden formar un ángulo cualquiera en el espacio. Tornillo sin fin y rueda. ambos de perfil globoide. se la realiza diente por diente hasta alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la mesa).

estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el ancho de la rueda. se siguen los siguientes pasos metodológicos: 1º.. siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado.. ambos tienen la conformación cilíndrica en su perfil exterior. en los globoides. no mayor que el duplo del ángulo de inclinación. son los que se utilizan con más frecuencia .Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el piñón de acuerdo a los cálculos realizados. y el contacto se efectúa sobre un arco a lo largo del diente. la sección axial del tornillo también lo es y se asemeja a una rueda con dentado interior Se adopta como generatriz primitiva del tornillo. cilindrado. sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes. una porción del círculo primitivo medio de la rueda. el contacto se produce: en los engranajes cilíndricos en un punto en los axoides en un solo diente de la rueda. de la cara de los dientes del tornillo .los dientes de la rueda abrazan a los filetes del tornillo. El perfil de la rueda es globoide. En resumen. Todos los puntos del perfil de un tornillo globoide pertenecen a hélices esféricas que se comportan en los engranajes como la hélice cilíndrica . una hélice esférica. 2º. la semicircunferencia engendra una esfera y el punto. Los engranajes axoides . rasurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.El tornillo y rueda cilíndricos. Los engranajes globoides tienen el siguiente principio : Suponiendo que una semicircunferencia de radio OA que gira con eje XY. . sobre los dientes del tornillo. y un punto P que se desliza sobre ella con velocidad proporcional a la rotación. elaboración de agujeros de centro. tienen el tornillo cilíndrico y la rueda globoide . PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS Para la elaboración de artículos mecánicos como ser engranajes de dientes rectos.Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza).

.. contrapunto móvil y la brida de arrastre. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del piñón correspondiente. indirecta. la división directa. utilizando para ello el cabezal divisor.. utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.Se procede a efectuar el montaje en el árbol portafresa y centrado de la fresa elegida en función del número de dientes a mecanizar y módulo elegido.En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia . producto del corte en la fresadora. 9º..3º.. 6º. 11º.Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la máquina y se efectúa el corte de la primera ranura. terminada la operación se retorna al inicio y se procede a realizar un división en el cabezal divisor.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar.Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la mensula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora. y nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura. 8º. la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar. 12º.Se efectúa la división en el cabezal divisor. se la realiza de una sola pasada. cilindrado. 7º.(se debe tener en cuenta que el número de pasadas que se van a dar hasta alcanzar la altura del diente.. materiales como el aluminio. torneado entre puntas).. 4º. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente. retornando luego al inicio. 5º. para luego efectuar una nueva división en el cabezal divisor. una vez concluido el fresado de todos los dientes. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado. esta operación se la debe realizar hasta que la masa dé una vuelta completa y se obtengan todos los dientes solicitados. materiales como el acero se la realiza en varias pasadas). elaboración de agujero.Por último. 10º. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebarbas.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente. pudiendo ser.Una vez preparada la masa destinada a la rueda... o diferencial. esta en función del material que se ha de fresar. desplazando la mesa longitudinalmente.Toda la operación anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el piñón..

con la finalidad de que estas sean perfectamente planas y perpendiculares a la superficie de la pieza. éste debe ser lo más .REFRENTADO El refrentado es una operación que consiste en el mecanizado de los laterales de una determinada pieza Primero. Para realizar esta operación primeramente se realiza el montaje de la pieza en un plato de cuatro mordazas y con la ayuda de un gramil se realiza el centrado.

esta operación se la realiza en las dos caras del eje. como por ejemplo : cuadradas. con la que se sujeta esta herramienta y se hace el montaje en el cabezal móvil. EJECUCION DEL AGUJERO DE CENTROS El agujero de centros es una operación que consiste en realizar una perforación en la parte media de la cara lateral de la masa. y nos permite realizar el mecanizado entre puntos las diferentes piezas o ejes. qué a través de su espárrago mantiene la velocidad proporcionada al husillo principal del torno obteniendo de esta manera el movimiento principal de rotación. Se debe tener en cuenta que las piezas cilíndricas también se pueden sujetar utilizando el plato de tres mordazas consiguiendo un autocentrado rápido. esta operación consiste en: Sujetar la pieza a mecanizar con una brida. éstos surcos pueden ser de diferentes formas. ésta permite realizar el arrastre de la pieza utilizando como apoyo en los extremos un punto fijo montado al husillo principal y un punto giratorio en el cabezal móvil. la cuál esta normalizada de acuerdo a normas y en función del diámetro del eje a mecanizar. en la construcción de roscas para tubos tienen una gran importancia en la instalación de las cañerías considerando . redondas. triangulares. utilizando una herramienta llamada broca de centros. se emplean en reparaciones y repuestos . MONTAJE DE LA PIEZA ENTRE PUNTOS Una vez ejecutado los centros se procede a realizar el montaje entre puntos de la pieza.exacto posible y una vez logrado este objetivo se debe verificar que la sujeción sea lo más firme.etc. trapeciales. ROSCADO Es otra de las operaciones fundamentales que se realiza en el torno y consiste en realizar surcos en la superficie periférica de una determinada pieza cilíndrica. como también el plato plano. CLASIFICACION Las roscas son clasificadas en: Roscas del sistema Ingles ( Whitworth ) Roscas Métricas ROSCAS WHITWORTH Las rocas whitworth se caracterizan por tener un ángulo de 55º de perfil de los filetes y las medidas son en pulgadas . pero para lograr este objetivo el plato debe estar en perfectas condiciones de funcionamiento. esta operación se la realiza con la ayuda de un mandril porta-brocas.

para este caso una inclinación de la longitud roscada para conseguir una mejor estanqueidad en la unión y evitar de ésta manera filtraciones de los líquidos a transportar por su interior. .

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