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FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA

Curso de Tecnologia em Polmeros Produo em Plsticos

Rafael Ulysses Domingues

ESPECIFICAO TCNICA PARA ORAMENTO, PROJETO E CONSTRUO DE MOLDES DE INJEO DE TERMOPLSTICOS

SOROCABA 2012 Rafael Ulysses Domingues

ESPECIFICAO TCNICA PARA ORAMENTO, PROJETO E CONSTRUO DE MOLDES DE INJEO DE TERMOPLSTICOS

Trabalho de Concluso de Curso apresentado como exigncia parcial para a obteno do Diploma de Graduao em Tecnlogo em Polmeros, da Faculdade de Tecnologia de Sorocaba.

Orientador: Prof. Esp. Renato Mendes Germano

Sorocaba 2012

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA FATEC SO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado como exigncia parcial para a obteno do Diploma de Graduao em Tecnlogo em Polmeros, da Faculdade de Tecnologia de Sorocaba.

BANCA EXAMINADORA: Prof. Esp Renato Mendes Germano Faculdade de Tecnologia de Sorocaba Prof. Elpdio Gilson Caversan Faculdade de Tecnologia de Sorocaba Prof. Ms. Clio Olderigi de Conti Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

SOROCABA 2012

Dedico este trabalho a todos que participaram de mais esta etapa da minha vida.

AGRADEO

A minha famlia e a todos que considero parte dela. Sem a presena e participao destas pessoas, nada seria possvel. Aos amigos de faculdade pelas experincias de trabalho e de vida, e por fazerem destes 3 anos divertidos. Sem eles esta jornada seria mais difcil. Aos docentes do curso de Tecnologia em Polmeros da Faculdade de Tecnologia de Sorocaba, pelos conhecimentos trocados. A empresa Plsticos Mueller e Mabe Eletrodomsticos pela experincia adquirida, oportunidades, confiana e reconhecimento. Aos amigos do trabalho pelo troca de experincias e apoio que muito me ajudaram na minha formao pessoal e profissional. Ao meu orientador da Fatec So, Prof. Esp. Renato Germano pela orientao e direcionamento para o melhor desenvolvimento e resultado deste trabalho. Ao Sr. Sebastio Ferreira que transformava at seu prprio silncio em aulas. A todos que, por ventura, posso haver esquecido, meu muito obrigado por estarem comigo at aqui e pelos dias que viro...

As dificuldades so como as montanhas. Elas s se aplainam quando avanamos sobre elas. Provrbio japons

RESUMO Neste trabalho sero abordados os fatores relevantes a concepo de um molde de injeo de termoplsticos a partir do desenho de produto e caractersticas de produo desejadas como resultado final que leva a melhor relao de custo benefcio em sua compra / fabricao. Assim como fatores que devem guiar a fase de oramentos para que haja um equilbrio tcnico e surpresas futuras, tanto em prazos quanto em custos, sejam evitadas, assim como serviro como um guia para o projeto do referido molde, orientando desde caractersitcas bscias como o nmero de cavidades at as mais complexas como a utilizao de mecanismos de movimentos, tipos de ao e tratamentos trmicos e superficiais. Sero abordados os meios mais tcnicos para tais definies e seus impactos em custos e prazos de entrega, objetivando, sempre a melhor relao entre custo e benefcio a aquele que apresenta a necessidade de compra / fabricao de um molde de injeo

Palavras - chave: Injeo. Molde de Injeo. Otimizao de custos e prazos.

ABSTRACT This paperwork will treat the relevant aspects to consider at the conception of a thermoplastic injection mold, beginning with the part drawing and productions characteristics desired as final results which brings the best relation between cost and benefits. As factors that must lead the quotation phase so the buyer can have technically balanced quotations and avoid surprises, regarding costs and lead time, at the future. These characteristics will, also, lead the design phase from the cavity number of the referred mold to up to the steel selection and heating and superficial treatments. This paperwork will also treat the technical methods for such definitions and their impacts over costs and lead time, looking forward to the better relation between costs and benefits for the ones that need to buy or build a thermoplastic injection mold.

Key words: Injection. Injection mold. Costs and lead time optimization.

LISTA DE FIGURAS Figura 1: Representao esquemtica de uma injetora ........................................... 13 Figura 2: Ciclo de moldagem por injeo ................................................................. 14 Figura 3: Conjunto superior e conjunto inferior de um molde de injeo.................. 15 Figura 4: Partes principais de um molde de duas placas ......................................... 16 Figura 5: Exemplo de molde de duas placas............................................................ 17 Figura 6: Exemplo de molde de trs placas e funcionamento .................................. 18 Figura 7: Exemplo de molde tipo stack .................................................................... 19 Figura 8: Exemplo de molde com gaveta lateral ...................................................... 20 Figura 9: Exemplo de molde com lifters ................................................................... 20 Figura 10: Exemplo de pina ou macho colapsvel .................................................. 20 Figura 11: Exemplos de aplicaes de sistemas de cmara quente........................ 21 Figura 12: Exemplo de rechupe causado por nervura mal dimensionada................ 25 Figura 13: Recomendaes gerais para dimensionamento de nervuras ................. 25 Figura 14: Exemplo de buchas de fixao para parafusamento junto a paredes do produto ..................................................................................................................... 26 Figura 15: Exemplos de solues em projeto de produto para eliminar negativos extrao no sentido de abertura, simplificando o molde de injeo ......................... 27 Figura 16: Subdiviso do sistema de alimentao em moldes de injeo ............... 29 Figura 17: Detalhamento do sistema de alimentao indireta.................................. 30 Figura 18: Exemplo de distribuio de cavidades sem balanceamento do preenchimento.......................................................................................................... 30 Figura 19: Exemplo do balanceamento do preenchimento atravs da disposio das cavidades e canais de distribuio (balanceamento natural) .................................. 31 Figura 20: Fluxo do polmero fundido sob presso .................................................. 32 Figura 21: Exemplos de seo transversal de canais de distribuio e fluxo do fundido ..................................................................................................................... 32 Figura 22: Exemplo de pea de refrigerador ............................................................ 36 Figura 23: Exemplo de pea de refrigerador em corte ............................................. 37 Figura 24: Entrada restrita e recomendaes de dimensionamento ........................ 39 Figura 25: Entrada em leque e recomendaes de dimensionamento .................... 40 Figura 26: Entrada tipo flash com canal de distribuio em Z e recomendaes de dimensionamento ..................................................................................................... 40 Figura 27: Entrada capilar e recomendaes de dimensionamento......................... 41 Figura 28: Entrada em aba e recomendaes de dimensionamento ....................... 42 Figura 29: Exemplos de fluxo turbulento e fluxo laminar.......................................... 42 Figura 30: Exemplos de entrada submersa.............................................................. 43 Figura 31: Entrada tipo unha de gato...................................................................... 44 Figura 32: Entrada tipo diafragma ............................................................................ 45 Figura 33: Entrada em disco .................................................................................... 45

Figura 34: Caixa para exemplo de clculo da fora de fechamento......................... 52 Figura 35: Pino extrator convencional ...................................................................... 56 Figura 36: Lmina extratora ..................................................................................... 56 Figura 37: Exemplo de extrao por bucha extratora............................................... 57 Figura 38: Exemplo de extrao por placa ............................................................... 57 Figura 39: Exemplo de extrao pneumtica para expulso ou alvio de vcuo ...... 58 Figura 40: Exemplo de gaveta acionada por pino de arraste ................................... 58 Figura 41: Exemplo de extrao articulada (lifter) acionado por mola ................... 58 Figura 42: Exemplo de extrao por macho colapsvel ............................................ 59 Figura 43a: Exemplo de extrao de rosca por cremalheira .................................... 59 Figura 43b: Detalhe de extrao de roscas.............................................................. 59 Figura 44: Distncias recomendadas para canais de refrigerao........................... 66 Figura 45: Exemplo de refrigerao otimizada ......................................................... 66 Figura 46: Exemplo de simulao de injeo anlise das zonas de concentrao de calor .................................................................................................................... 67 Figura 47: Exemplo de simulao de injeo anlise da refrigerao sobre o projeto do molde....................................................................................................... 68

LISTA DE GRFICOS Grfico 1: Tempo de resfriamento X espessura de parede ...................................... 24 Grfico 2: Definio do dimetro do canal de distribuio primrio pela vazo (volume / tempo) e comprimento do canal aplicvel a materiais amorfos ................ 34 Grfico 3: Definio do dimetro do canal de distribuio primrio pela vazo (volume / tempo) e comprimento do canal aplicvel a materiais semi-cristalinos .... 34 Grfico 4: Comparativo de custo final de produto .................................................... 49 Grfico 5: Diagrama simplificado da presso na cavidade pela razo de fluxo ....... 51

LISTA DE TABELAS Tabela 1: Razes especficas de espessuras de nervuras X espessuras de parede (otimizado por resina) .............................................................................................. 25 Tabela 2: Razes de fluxo de polmeros por espessura de parede ......................... 36 Tabela 3: Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos de entradas .................. 47 Tabela 4: Comparativo de custo final de produto ..................................................... 49 Tabela 5: Tabela emprica do fator de viscosidade .................................................. 51 Tabela 6: Fator de converso do volume de injeo................................................ 53 Tabela 7: Elementos e propriedades conferidas s ligas de ao ............................. 61 Tabela 8: Abrasividade dos polmeros ..................................................................... 62 Tabela 9: Recomendaes para seleo de aos, tratamentos trmicos e tratamentos de superfcie ......................................................................................... 63 Tabela 9.1: Aos padro para injeo de plsticos .................................................. 64

SUMRIO 1. 2. 3. Introduo............................................................................................................ 1 Processo de Injeo de Termoplsticos .............................................................. 1 Molde de Injeo de Termoplsticos ................................................................... 3

3.1 Componentes do Molde de Injeo de Termoplsticos ....................................... 5 3.2 Tipos de Moldes de Injeo de Termoplsticos.................................................. 5 3.2.1 Moldes de injeo de duas placas.................................................................... 6 3.2.2 Moldes de injeo de trs placas ..................................................................... 6 3.2.3 Moldes de injeo tipo Stack Mold ................................................................... 7 3.2.4 Componetes que podem ser agregados aos diferentes tipos de moldes ......... 8 3.2.5 Bucha Quente e Cmara Quente ..................................................................... 9 4. Especificao do molde de Injeo ................................................................... 10 4.1 Anlise de requisitos do cliente ......................................................................... 11 4.2 Anlise de Desenho de Peas Plsticas Injetadas ............................................ 11 4.2.1 Espessuras de parede.................................................................................... 12 4.2.2 Sentido de extrao........................................................................................ 14 4.2.3 Detalhes negativos a extrao ....................................................................... 15 4.2.4 Congelamento do produto .............................................................................. 16 5. Seleo do tipo de alimentao......................................................................... 16 5.1 Canais de distribuio e consideraes sobre cisalhamento de material .......... 19 5.2 Entrada de material ........................................................................................... 23 5.2.1 Determinao da quantidade de pontos de injeo........................................ 24 5.2.2 Posicionamento dos pontos de injeo .......................................................... 25 5.2.3 Tipos de ponto de injeo .............................................................................. 26 5.2.4 Entrada restrita ............................................................................................... 27 5.2.5 Entrada em leque ........................................................................................... 27 5.2.6 Entrada tipo flash ......................................................................................... 28 5.2.7 Entrada tipo capilar......................................................................................... 29 5.2.8 Entrada em aba .............................................................................................. 30 5.2.9 Entrada submersa .......................................................................................... 31 5.2.10Entrada banana ou unha de gato .............................................................. 31 5.2.11Entrada por disco e diafragma ....................................................................... 32 5.2.12Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos ............................................ 34 5.3 Aplicao de softwares de simulao para definies do sistema de injeo ... 35 6. Determinao do nmero de cavidades ............................................................ 36 7. Clculo da fora de fechamento necessria e determinao da mquina injetora ideal 38 8. Anlise de viabilidade da aplicao de sistemas de cmara quente ................. 41 9. Definio do tipo de extrao, elementos e acionamento.................................. 43

9.1 Pinos extratores ................................................................................................. 43 9.2 Lminas extratoras ............................................................................................ 44 9.3 Buchas extratoras .............................................................................................. 44 9.4 Extrao por placa ............................................................................................. 45 9.5 Elementos auxiliares a extrao ........................................................................ 45 10. Seleo de aos e materiais.............................................................................. 48 10.1 Uso de elementos padronizados .................................................................... 53 11. Orientaes para o sistema de refrierao ........................................................ 53 11.1 Aplicao de softwares de simulao para definio dos pontos crticos de refrigerao .............................................................................................................. 55 12. Reviso do projeto de molde ............................................................................. 56 13. Validao do molde atravs de prova real......................................................... 57 14. Concluso:......................................................................................................... 57 Apndice A Check list de verificao de teste de molde (try out) ....................... 63

1. Introduo Atualmente os diferentes mercados automotivos, de linha branca, de eletrnicos de utilidades domsticas requerem invaes constantes, sejam funcionais e/ou estticas, que levam a constante necessidade de construo de novas ferramentas para injeo de seus produtos em termoplsticos. Como maneira de garantir bons nmeros e resultados em vendas, assim como o abastecimento de mercado, as empresas necessitam desenvolver seus moldes, seja internamente ou junto a parceiros especializados, da maneira mais rpida e barata sem que sua qualidade seja afetada, permitindo, assim, que seu produto tenha a vida desejada atravs do menor investimento que resulte no melhor resultado financeiro ao seu negcio.
O projeto cuidadoso de um ferramental o principal ponto para garantir alto nvel de produo e baixa manuteno. Portanto, devem ser observados diversos fatores tcnicos durante seu desenvolvimento, a fim de que as possibilidades de falhas possam ser minimizadas. (HARADA, Revista Ferramental, 2006, pg. 27)

2. Processo de Injeo de Termoplsticos O processo de moldagem por injeo, patenteado pelos irmos Hyatt em 1872, consiste, essencialmente, no amolecimento do material em um cilindro aquecido, seguido de sua injeo, sob alta presso, para o interior de um molde, este fornece ao material a forma da pea desejada em sua cavidade, onde seu calor retirado, promovendo o endurecimento do material que assume sua forma final. Aps a fase de resfriamento, a pea injetada extrada atravs de mecanismos extratores (pinos, lminas, placas, etc). O processo de injeo, diferentemente de processos como os de extruso ou laminao, um processo cclico apresentado nas fases descritas abaixo: 1. Fechamento do molde de injeo 2. Injeo do material plastificado no interior da cavidade do molde 3. Resfriamento do material plstico at sua solidificao e dosagem da carga de material necessria para injeo do prximo ciclo 4. Abertura do molde e extrao do produto injetado. O material injetado, ao ter o calor necessrio para sua plastificao retirado, sofre contrao volumtrica (que varia de acordo com a resina trabalhada) que pode gerar peas defeituosas esteticamente ou dimensionalmente.

Este inconveniente pode ser evitado atravs da manuteno de uma presso elevada durante o incio da fase de resfriamento, conhecida como fase de recalque, esta fase do processo, aliada a bons projetos de molde e produto, permite a obteno de produtos isentos de defeitos como bolhas e rechupes. O sucesso do processo de injeo, um dos principais processos de transformao de materiais de base polimrica, deve-se ao efeito combinado de uma srie de fatores como elevada produo, boa repetibilidade e preciso dimensional, flexibilidade em formas, desde mais simples a mais complexas, e dimenses de moldagens, alm de tempos de ciclo reduzidos quando comparados a processos de usinagem ou transformao de metais, sendo aplicado em larga escala nos mercados automobilsticos, de construo civl, eletro eletrnicos e utilidades domsticas.

Figura 1: Representao esquemtica de uma injetora Fonte: Garcia (2008, p. 9)

Figura 2: Ciclo de moldagem por injeo Fonte: Garcia (2008, p. 5)

3. Molde de Injeo de Termoplsticos


uma unidade completa capaz de reproduzir formas geomtricas desejadas atravs de cavidades que possuem os formatos e dimenses do produto desejado. (SANTANA, Apostila Moldes de Injeo, 2002, pg. 5)

Define-se, por molde de injeo, um ferramental completo capaz de reproduzir formas. Suas cavidades possuem o formato, em espao vazio, do produto desejado que ser preenchido pelo material polimrico, em estado fundido, que aps resfriado assumir o seu formato. A estrutura bsica de um molde de injeo de termoplsticos obtida atravs da montagem de diversas placas de ao usinadas e em determinada ordem de acordo com seu projeto. O molde de injeo dividido, basicamente, em duas partes principais: Conjunto Superior Conjunto Inferior Esta diviso baseia-se, principalmente, na linha de fechamento do molde, que o ponto de partio do conjunto e que permite a extrao do produto acabado.

No conjunto superior encontra-se a bucha de injeo e no conjunto inferior, a exceo de moldes especiais, encontra-se o sistema de extrao do produto.

Figura 3: Conjunto superior e Conjunto Inferior de um molde de injeo Fonte: Santana (2002, p. 5)

3.1 Componentes do Molde de Injeo de Termoplsticos

Figura 4: Partes principais de um molde de duas placas Fonte: Santana (2002, p. 12)

3.2 Tipos de Moldes de Injeo de Termoplsticos Os projetos de moldes para injeo de termpoplsticos diferem em funo da geometria do produto desejado, suas tolerncias (como marcas de linhas de fechamento, pontos de injeo e marcas de extratores), custo mximo permitido ao produto, eficincia (mxima economia). Considerando-se todos estes fatores, o tipo de molde deve ser determinado de maneira a melhor atender as necessidades em custo, prazo e qualidade tanto para o produto final quanto para o investimento necessrio fabricao do molde necessrio.

Atualmente, os tipos mais comuns de moldes de injeo de termoplsticos so os que seguem abaixo: 3.2.1 Moldes de injeo de duas placas So constitudos da parte fixa ou superior (onde alocado o sistema de injeo) e da parte mvel ou inferior (onde, na maioria dos casos alocado o sistema para extrao do produto). Neste tipo, mais simples de molde, o ponto de injeo alocado prximo a uma das extremidades do produto (linha de fechamento) em caso de moldes de multiplas cavidades, ou no centro da pea em caso de molde de uma nica cavidade.

Figura 5: Exemplo de molde de duas placas Fonte: Bayer (2000, p. 121)

3.2.2 Moldes de injeo de trs placas Alm das placas fixa e mvel, possuem uma terceira placa conhecida como placa flutuante ou placa central. Diferentemente do molde de duas placas, o molde de 3 placas possue em sua placa flutuante o sistema de distribuio do material

fundido nas cavidades e a matriz (fmea) das cavidades, ficando somente a bucha de injeo alocada na placa fixa (superior). Sua aplicao se d em moldes de multiplas cavidades com ponto de alimentao central ou ainda em moldes de uma cavidade com grande rea e necessidade de vrios pontos de injeo onde no vivel a aplicao de um sistema de cmara quente. Sua principal desvantagem a gerao de canais frios (galhos) que devem ser reaproveitados na proporo mxima recomendada pelo fornecedor de matria prima para que as propriedades desejadas ao produto final sejam mantidas dentro de suas tolerncias.

Figura 6: Exemplo de molde de trs placas e funcionamento Fonte: Bayer (2000, p. 123)

3.2.3 Moldes de injeo tipo Stack Mold So moldes concebidos visando o aumento de produtividade, atravs do aumento do nmero de cavidades do molde, sem necessidade de aumento da fora de fechamento necessria para a injetora. Isto permite ao transofrmador, utilizar uma injetora de menor porte, fabricando mais peas por hora, resultando em um menor custo final de produo. Este sistema utiliza a foras opostas do material preenchendo as cavidades sobrepostas que so iguais (atravs de reas projetadas iguais) fazendo com que estas se anulem, restando mquina, resistir ao esforo resultante da injeo de apenas um destas cavidades.

Figura 7: Exemplo de molde tipo stack Fonte: Santana (2002, p. 26)

3.2.4 Componetes que podem ser agregados aos diferentes tipos de moldes 3.2.4.1 Elementos mveis: Gavetas, pinas, lifters e machos hidrulicos

So elementos adicionados a cavidade e que executam um movimento em sentido perpendicular ou diagonal ao sentido do movimento de abertura e extrao naturais do molde. Estes elementos so aplicados ao molde quando um ou mais detalhes do produto formam uma reteno ou obstruem o sentido de extrao natural do produto desejado e podem ter seu acionamento efetuado pelos movimentos de abertura, extrao ou por um sinal hidrulico oriundo da injetora ou de uma unidade hidrulica acoplada ao molde.

Figura 8: Exemplo de molde com gaveta lateral

Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 126)

Figura 9: Exemplo de molde com lifters Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 127)

Figura 10: Exemplo de pina ou macho colapsvel Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 127)

3.2.5 Bucha Quente e Cmara Quente So elementos que tm como funo principal eliminar, completa ou parcialmente o canal de injeo, promovendo, assim, reduo no tempo de injeo, reduo nas tenses residuais no pontos crticos e da presso necessria ao preenchimento das cavidades, permitindo um melhor posicionamento dos pontos de injeo e consequentemente, melhorando o preenchimento das cavidades e realizando-o de maneira mais uniforme. A aplicao de sistemas de cmara quente aos moldes de injeo, por vezes mandantria em funo do desenho e/ou aplicao do produto desejado, ou pode ser um elemento adicionado ao molde como fator de reduo de custos ao produto atravs de reduo de tempo de ciclo e/ou gerao de resduos para moagem e reutilizao (canais de injeo). Deve-se considerar, nos estudos para concepo de um molde de injeo que a aplicao de um sistema de cmara quente implica em custos adicionais a este,

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no s pela compra do sistema, mas pelos elementos adicionais que sero necessrios, como placas adicionais para alojamento do sistema e as horas adicionais de usinagem que sero aplicadas na construo destes elementos.

Figura 11: Exemplos de aplicaes de sistemas de cmara quente Disponvel em < http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/viabilidadetecnica.asp> Acesso em: 24/02/2012

4. Especificao do molde de Injeo A construo de um molde de injeo tem como objetivo, no somente criar um meio para a fabricao de uma pea plstica injetada, mas faz-lo de maneira que os custos tanto de investimento quanto de produto e os prazos envolvidos sejam os mais otimizados dentro de oramentos previamente estabelecidos sejam eles em indstrias j firmadas no mercado ou mesmo em novos empreendimentos. Especificar um molde de injeo significa determinar as caractersticas bsicas que guiaro as fases de oramento, projeto, construo e validao de um molde. A utilizao desta tcnica permite que, em sua fase de oramento, os valores apresentados pelos fornecedores tenham uma mesma base tcnica atravs da determinao do emprego racional de recursos tecnolgicos e de materiais. Isto permite que preos e prazos apresentados pelos diferentes fornecedores (internos ou externos) possam ser comparados por seus diferenciais tecnolgicos e comerciais e no pela oferta de produtos de diferentes caractersticas. J na fase de projeto do molde a especificao traz dados sobre pontos crticos a serem considerados sobre o ponto de vista do processo de produo e nos leva a realizar uma anlise crtica sobre o produto antes mesmo de que a construo do molde tenha incio, pontos estes que uma vez determinados em projeto sero seguidos em sua fase de construo, alm de fatores de compatibilidade com as mquinas injetoras, que podem levar a menores tempos de setup e aplicao de elementos padronizados que resultam em menores tempos e custos de manuteno. Finalmente, durante a prova de validao a especificao prvia do molde leva a que no somente o aspecto do produto seja avaliado, se atende ou no a

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requisitos de desenho de ou caractersticas de aparncia, mas se a produtividade, fornecida pelo molde est dentro do esperado e se o mesmo apresenta certa facilidade e menores perdas em seu incio de produo por exemplo. Todos estes fatores esto diretamente ligados a um melhor retorno dos valores investidos em um molde de injeo tornando-se fator determinante de sucesso tcnico e financeiro. Dentro dos conceitos apresentados, seguem, abaixo, as fases relevantes no processo de especificao de moldes de injeo para termoplsticos. 4.1 Anlise de requisitos do cliente Para que se possa avaliar um desenho de um produto sob a perspectiva do molde de injeo, necessrio, antes, que entenda-se a que se destina o produto ao qual se prope a especificao, suas restries e requisitos explcitos pelo cliente (interno ou externo) em seu desenho final, ou at mesmo implicaes eventualmente no consideradas pelo responsvel pelo projeto do produto final. Fatores como posicionamento da linha de fechamento, que possam tornar a construo do molde mais simples e robusta, ou o melhor ponto de injeo determinado por um software de simulao podem no ser aceitos por razes estticas, funcionais ou de desempenho, obrigando o responsvel pela especificao do molde, buscar outras opes que atendam a contento tanto a factibilidade da construo do molde, quanto o desempenho final de molde, processo e produto, antes mesmo da fase de projeto do molde, tornando, assim, menores as chances de sobrecusto e atrasos por alteraes posteriores. Da mesma maneira importante que aquele que especifica o molde, tal qual seu projetista, detenham um conhecimento, ao mnimo, bsico em desenvolvimento de produto e sua aplicao para que possa, eventualmente e quando necessrio, sugerir adequaes ao produto de maneira a torn-lo, juntamente ao seu molde, mais robustos, prticos e viveis sob aspectos tcnicos e financeiros.
Nesse sentido, vale ressaltar tambm que cabe ao projetista conhecer tcnicas de desenvolvimento de produto, a fim de garantir que a pea a ser produzida permita sua moldabilidade e atenda s caractersticas geomtricas, dimensionais e visuais determinadas pela engenharia de produto. Nesse aspecto importante que se invista um tempo razovel em troca de informaes entre o projetista e o engenheiro de produto ou cliente, para que fique claro o que possvel ser atendido e em quais condies de manuseio do molde. (MANENTE, Disponvel em <http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/tec6.asp> acesso em 23/02/2012)

4.2 Anlise de Desenho de Peas Plsticas Injetadas Antes que se inicie qualquer determinao sobre caracterstcas que o molde deve apresentar, uma anlise crtica sobre o produto deve ser realizada para que pontos que possam prejudicar a factibilidade do molde ou um melhor desempenho

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de produo sejam observados e considerados antes das fases de oramento e construo. Alm de direcionar o projeto do molde a torn-lo o mais simples e robusto quanto possvel, esta anlise permite evitar gastos e atrasos que incorreriam ao molde caso quaisquer destes pontos sejam observados uma vez que a construo do molde j tenha sido iniciada. 4.2.1 Espessuras de parede Espessuras de parede tm grande influncia sobre caractersticas de produto, tanto de desempenho quanto de aparncia, condies de processamento, produtividade e custo em peas moldadas pelo processo de injeo de termoplsticos visto que maiores espessuras resultam em maiores tempos de ciclo, conforme demonstrado no grfico 1.

Grfico 1: Tempo de resfriamento X espessura de parede Fonte: Bayer (2000, p. 154)

A espessura de parede ideal normalmente se d em um balano entre caractersticas desejadas que so opostas, como melhores propriedades mecnicas contra menores pesos e custos de produto final. Algumas maneiras de evitar-se incrementos prejudiciais em espessuras de parede d-se pela incluso de nervuras, que devem serguir regras especficas.

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Para que nervuras ou pontos de unio de paredes no tornem-se pontos de acumulo de massa e, pela contrao do material, resultem em aspecto de rechupe sobre a superfcie da pea injetada (figura 10), recomenda-se que as espessuras de nervuras observem as recomendaes demonstradas na figura 11 e tabela 1.
RECHUPE

Figura 12: Exemplo de rechupe causado por nervura mal dimensionada Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 24)
(min 0,5)

Figura 13: Recomendaes gerais para dimensionamento de nervuras Fonte: Bayer (2000, p. 25)

Tabela 1: Razes especficas de espessura de nervura versus espessuras de parede (otimizada por resina) Fonte: Bayer (2000, p. 25)

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Demais detalhes como buchas para fixao de parafusos ou detalhes requeridos pelo produto devem apoiar-se nestas mesmas regras para garantia de um aspecto de aparncia aceitvel e no formao de bolhas no interior da pea moldada, que podem levar a falhas de desempenho, como demonstrado nas figura 14.
Incorreto

Correto

Figura 14: Exemplo de buchas de fixao para parafusamento junto a parede do produto Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 28)

4.2.2 Sentido de extrao Oriunda, em sua maior parcela, das caractersticas de desenho (como ngulos de sada e posicionamento de nervuras e paredes) a definio do sentido de extrao elemento chave na racionalizao do molde, permitindo que este torne-se o mais simples quanto possvel. Nesta fase considera-se os elementos de desenho como nervuras, snaps, buchas ou quaisquer outros detalhes de montagem e/ou encaixe, assim como os ngulos existentes entre paredes e nervuras de maneira que a extrao da pea ocorra pela menor quantidade possvel de movimentos em qualquer sentido que no o de abertura e fechamento do molde. Esta avaliao e determinao d a noo ao projetista os tipos de elementos de movimentos a aplicar ao molde e, possivelmente, seus meios de acionamento, haja visto que uma mquina, nova ou existente, deve dispor de recursos para este acionamento a qual o molde deve ser projetado de maneira adequar-se ao produto a que se destina e a mquina onde ser utilizado. Em conjunto com a avaliao do sentido de extrao, determina-se, em consequncia da geometria do produto, a linha de partio do molde e de gavetas (quando aplicveis), assim como a superfcie onde sero aplicados os elementos de extrao do produto, os quais geram marcas que so aparentes na pea moldada, e, portanto, devem levar em considerao os requisitos de esttica e funcionalidade demandados pelo cliente em sua aplicao, assim como caractersticas de

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preenchimento que podem ser facilitadas por um bom posicionamento da linha de fechamento, gavetas e extratores, tpico, este, que ser detalhado a diante. 4.2.3 Detalhes negativos a extrao So detalhes do porduto que impedem que a extrao ocorra pelo simples movimento de avano e recuo dos elementos de extrao do molde como pinos ou lminas. Requerem, para a extrao completa do produto, elementos mveis que se desloquem em sentido diferente ao de abertura e fechamento do molde, como gavetas e pinas, que aumentam sua complexidade. A aplicao destes elementos ao molde tornam o custo de fabricao maior devido ao aumento da complexidade de usinagem e ajustes para que os movimentos ocorram de maneira suave e sem folgas. J em produo, demandam maior cuidado de manuteno por sua maior complexidade. Em projeto de produto, sempre que possvel, os detalhes negativos a extrao devem ser evitados, isto para que seu molde torne-se mais simples e robusto, permitindo, ao produto, apresentar menos marcas de fechamentos e movimentos que tornam-se necessrios a sua extrao.

Figura 15: Exemplos de solues em projeto de produtos para eliminar negativos a extrao no sentido de abertura, simplificando o molde de injeo Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 125)

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4.2.4 Congelamento do produto Uma vez concensadas as alteraes necessrias e possveis de se realizar, o produto deve ser congelado, para que a especificao do molde seja finalizada e o oramento de molde e, principalmente, seu projeto sejam iniciados. Congelar o produto significa que este no dever sofrer alteraes, que todos oos pontos como ngulos de sada, espessuras de parede, elementos de montagem e fixao esto definidos de acordo aos requerimentos de projeto e as premissas at aqui apresentadas e esta sua verso final, o que possibilita aos responsveis pelo projeto seguir, agora em carater definitivo, com as definies de ferramental que impactam diretamente em seu desempenho, custo e prazos de entrega. importante que se destine tempo a reviso de produto antes de seu congelamento para que todas as anlises e consideraes sejam devidamente realizadas. Tal atividade permite maior acertividade durante a execuo dos demais trabalhos, bem como assegura um melhor desempenho de molde e processo na produo do item desejado. Este trabalho pode ser realizado, seja na tratativa com clientes internos ou externos, atravs de uma reunio de FMEA1 e reviso de desenho de produto, onde os pontos observavdos e suas consequncias seram considerados e pontuados para que as aes sobre o projeto de produto sejam tomadas em acordo entre todas as reas afetadas, como projetista do produto, fabricante e, por fim, o usurio do molde de injeo. O congelamento de produto um dos pontos crticos no desenvolvimento de um item, pois o atendimentotodos os demais prazos considerados em um cronograma de projeto dependem, fundalmentalmente, deste ponto. 5. Seleo do tipo de alimentao Alimentao do molde trata do sistema de transporte do material fundido desde a mquina injetora at a cavidade do molde, onde formado o produto desejado. Sob este aspecto avalia-se tanto a disposio das cavidaes no molde, quanto os canais de alimentao e o tipo de entrada de material na cavidade e seu posicionamento. Todos estes fatores devem ser considerados de maneira que o preenchimento seja uniforme e equilibrado entre todas as cavidades, e as caratersitcas do material sejam preservadas objetivando que se obtenha uma pea com as propriedades desejadas, menor vestgio do ponto de injeo e/ou exija o mnimo retrabalho quanto possvel.

_____________________ FMEA: metodologia para anlise de modo de falha e efeito, amplamente uitilizada para previso e pontuao de falhas em produtos, servios e processos definindo e aes para preveno.

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Figura 16: Subdiviso do sistema de alimentao em moldes de injeo Fonte: Harada (2004, p. 145)

O sistema de alimentao pode ser subdividido em duas categorias: Alimentao Direta: a injeo feita diretamente sobre o produto, eliminando os canais de distribuio. Este sistema possvel em moldes de uma cavidade, sem cmara quente com o emprego de bucha quente, ou injeo direta havendo o canal frio da bucha de injeo Alimentao indireta: a injeo feita atravs da bucha de injeo sobre os canais de distribuio (primrios e secundrios) at que se atinja o ponto de alimentao da cavidade. Este sistema aplicado em moldes de multiplas cavidades quando o emprego de sistemas de cmara quente invivel ou quando o ponto de injeo mais adequado ao produto no permite a injeo direta.

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Figura 17: Detalhamento do sistema de alimentao indireta Fonte: Harada (2004, p. 150)

Quanto ao balanceamento do preenchimento das cavidades, importante destacar a correta distribuio das cavidades, assim como o percurso dos canais primrios e secundrios entre elas para que o material atinja o ponto de alimentao de todas as cavidades ao mesmo tempo.

Desbalanceado

Figura 18: Exemplo de distribuio de cavidades sem balanceamento do preenchimento Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 139)

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Figura 19: Exemplo de balanceamento do preenchimento atravs da disposio das cavidades e canais de distribuio (balanceamento natural) Fonte: Bayer (2000, p. 138)

5.1 Canais de distribuio e consideraes sobre cisalhamento de material Os canais de distribuio, responsveis pleo transporte do material desde o bico da injetora at o ponto de injeo nas cavidades, demandam especial ateno em seu dimensionamento no momento do projeto do molde, pois sees transversais muito pequenas demandam aumento da presso de injeo necessria para que o material consiga preencher, por completo, a cavidade do molde alm de aumentar o tempo de injeo, podendo causar peas incompletas ou com marcas de unio (solda fria) excessivas (pontos frgeis no produto final). Da mesma maneira demandam aumento da fora de fechamento em razo da maior presso de injeo. Canais de seo elevadas acumulam mais massa e demandam maior tempo de preenchimento e resfriamento prejudicando o tempo de ciclo e o custo final do produto, alm da maior quantidade de material a ser recuperado atravs de moagem e do aumento da rea projetada (mais sensvel em moldes de duas placas com 8 cavidades ou mais) que demanda, tambm, maior fora de fechamento por parte da mquina injetora para evitar ocorrncias de rebarbas, alm da queda de presso do material. De maneira geral os canais de perfis circulares so os mais recomendados, pois, apesar de mais trabalhosos no processo de usinagem so os que fornecem a

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melhor relao entre rea til para fluncia do material fundido com o menor consumo de material em massa, pois, com a atuao da presso de injeo sobre o material, este forado a fluir apresentando um perfil conforme o da figura 18

Figura 20: Fluxo do polmero fundido sob presso Fonte: Harada (2004, p. 227)

A medida em que o material flui, seu calor retirado pelas paredes do molde, fazendo com o que a velocidade do fluxo nas extremidades seja inferior ao centro da seo transversal. A retirada do calor de fora para dentro e as propriedades de fludos no-newtonianos apresentados pelos polmeros fazem com que a regio til para fluxo do polmero fundido mantenha-se sob o formato circular, com maior velocidade no centro, sendo esta a razo pela qual o formato circular de canal apresenta a melhor relao entre vazo de fluxo e massa, conforme demonstrado pela figura abaixo:

Figura 21: Exemplos de seo transversal de canais de distribuio e fluxo do fundido Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 135)

Quanto ao cisalhamento, a correta definio da rea da seo transversal ou dimetro do canal de distribuio tem grande influncia sob dois aspectos. O cisalhamento provocado pelo atrito entre o material fundido e o congelado nas extremidades pelo contato com as paredes frias do molde causa orientao das molculas do polmero, fazendo com que estas tenham uma condio de contrao

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diferenciada em relao ao polmero que encontra-se no centro da seo transversal. Isto se d porque o material do centro no sofre cisalhamento e, consequentemente, no sofre orientao de suas macromolculas durante a fase de preenchimento da cavidade, mantendo as cadeias do polmero em um arranjo fsico emaranhado, permitindo que estas se orientem durante o resfriamento, que ocorre mais lentamente, possibilitando um fator de contrao maior em relao ao polmero da camada mais externa. Isto torna-se ainda mais perceptvel em materiais de maior cristalinidade, como o Poli Etileno e o Poli Propileno. Da mesma forma, o cisalhamento excessivo (sees transversais extremamente delgadas) gera atrito que converte-se em calor. Este calor, somado a alta temperatura em que o material econtra-se devido a fase de plastificao (calor fornecido pelas resistncias de aquecimento da mquina injetora e atrito gerado pelo movimento de rotao da rosca) pode causar sua degradao por queima, resultando em produtos com aspectos de espirros, manchas de queimas e perdas de propriedades mecnicas. Este efeito pode ser causado por estrangulamentos nos canais de distribuio e/ou no ponto de alimentao da cavidade, devendo ser observado, tambm, pelo responsvel pela especificao do molde no momento da seleo do tipo de alimentao, canais e tipo de alimentao. Algumas regras simples podem ser adotadas para definio do dimetro do canal de distribuio: Para que se tenha um recalque suficiente, a espessura do canal de distribuio mais delgado deve ser igual a espessura de parede predominante do produto; Aumenta-se a espessura do canal de distribuio para canais de longa distncia entre bucha de injeo e ponto de injeo na cavidade e que exigem uma grande vazo de material em volume (peas de maior volume) Resinas amorfas, normalmente, requerem canais de distribuio mais espessos que resinas semi cristalinas. Clculos mais detalhados so aplicados no momento de projeto do molde, demandando anlises do tempo de preenchimento desejado da cavidade para determinao da vazo (volume / tempo) assim obtendo-se o dimetro recomendado do canal de distribuio primrio atravs dos graficos 1 para resinas amorfas e 2 para resinas semi cristalinas

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Grfico 2: Definio do dimetro do canal de distribuio primrio pela vazo (volume / tempo) e comprimento do canal aplicvel a materiais amorfos Fonte: Bayer (2000, p. 136)

Grfico 3: Definio do dimetro do canal de distribuio primrio pela vazo (volume / tempo) e comprimento do canal aplicvel a materiais semi cristalinos Fonte: Bayer (2000, p. 136)

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Como aproximao, os canais de distribuio secundrios devem ser calculados de modo que a somatria de rea das sees transversais de todos os canais secundrios seja igual a rea da seo transversal do canal primrio. Ou segundo a frmula: rsec = (rprimn) Onde: rsec = raio do canal secundrio rprim = raio do canal primrio n = nmero de canais secundrios 5.2 Entrada de material A exceo de casos onde a injeo direta aplicada, os pontos de injeo (pontos de injeo) so os elementos que conectam os canais de distribuio as cavidades do molde. Estes exercem duas funes, sendo que em ambas imperativo que sua espessura seja inferior a espessura dos canais de distribuio. Primeiramente o ponto de injeo responsvel pela solidificao prvia em relao ao produto moldado, impedindo que a presso aplicada a pea durante a fase de recalque retorne aos canais, dificultando, assim, a formao de depresses (rechupes) e deformaes. Em segundo, atravs de uma menor seo transversal em relao aos canais de distribuio, promovem a orientao do ponto de separao entre pea e canais, devendo, este, apresentar a menor marca possvel que permita, em funo da quantidade de pontos de injeo determinada, o completo preenchimento da cavidade atravs das menores presses e menor tempo possvel, reduzindo a necessidade de compactao da pea durante a fase de recalque. O posicionamento do ponto de injeo determinado, principalmente, pela geometria do produto final, porm deve considerar-se em sua determinao: Posicionamento em superfcie ou aresta pouco visvel em sua aplicao final Requisitos funcionais e estticos (requisitos do cliente) permitam tal localizao Proporcione as menores distncias at as extremidades da pea (distncias a serem percorridas pelo material fundido durante o preenchimento da cavidade) Muitas vezes o ponto de injeo tem restries em funo do posicionamento das cavidades no molde e tambm pelo posicionamento da linha de fechamento do molde. Portanto deve-se considerar o posicionamento do ponto de injeo na parede mais espessa do produto. Isto permite que, pela velocidade mais lenta de resfriamento em paredes mais espessas, a fase de recalque tenha maior efeito no produto e possa durar tanto quanto for necessrio. Da mesma forma, o ponto de injeo deve estar poscionado em local onde a pea no sofra solicitaes mecnicas, pois o empacotamento de molculas causado pela fase de recalque resulta em uma regio de tensionamento, fragilizando-a.

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5.2.1 Determinao da quantidade de pontos de injeo Para que se possa determinar, corretamente, a quantidade de pontos de injeo em uma cavidade de um molde, deve se levar em conta a razo de fluxo, que a razo entre a distncia a ser percorrida e a espessura de parede predominante na pea, recomendada para os diversos materiais polimricos termoplsticos, de acordo com suas propriedades reolgicas. Material Polipropileno (PP) Poliestireno Alto Impacto (PSAI) Acrilonitrila Butadieno Estireno (ABS) Policarbonato (PC)
Fonte: adaptado de HARPER (2006, p. 132)

Razo de Fluxo 390:1 300:1 255:1 225:1

Tabela 2: Razes de fluxo de polmeros por espessura de parede

Vejamos, a seguir um exemplo de determinao do ponto de injeo baseado na razo de fluxo. Tomemos como exemplo, uma pea de refrigerador, fabricada em Acrilonitrila Butadieno Estireno (ABS) com razo de fluxo de 255:1 como demonstrado no croqui abaixo:

Figura 22: Exemplo de pea de refrigerador Fonte: acervo pessoal

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Figura 23: Exemplo de pea de refrigerador em corte Fonte: acervo pessoal

Para este caso apresentado temos: Comprimento total do produto: 660 mm Espessura de parede predominante: 2,50 mm Ao posicionarmos o ponto de injeo no centro da dimenso de 660 mm, teremos um comprimento de fluxo mximo de 330 mm, resultando, portanto, numa razo de fluxo de 132:1 (330 2,50). O que nos permite a aplicao de um nico ponto de injeo, simplificando a ferramenta. Tambm deve-se considerar as possveis linhas de emendas que se formariam com a utilizao de mais de um ponto de injeo (promovidas pelo encontro das frentes de fluxo de material fundido) e sua aceitabilidade de acordo aos requisitos do cliente e / ou aplicao do produto final. possvel atravs de uma anlise reolgica e utilizao de mtodos manuais como o mtodo da imagem de enchimento (tcnica manual que permite a predio das frentes e caminhos de fluxo durante o preenchimento da pea), associados a experincia de projetistas e moldadores, prever os caminhos de fluxo e posicionamento das linhas de emenda, no entanto, mtodos manuais, apesar de ainda teis em casos especficos, demandam um elevado tempo de anlise, sendo recomendado para estes casos, sempre que possvel, o uso de ferramentas computacionais de simulao de injeo, que permitem a rpida visualizao das condies de preenchimento e linhas de emenda de fluxo. 5.2.2 Posicionamento dos pontos de injeo O posicionamento do ponto de injeo pode ter impacto direto na moldabilidade da pea injetada, performance, aparncia e custo. Sua localizao determina o padro de preenchimento, comprimento mximo da frente de fluxo de material e orientao das molculas do polmero, alm de determinar o ponto onde existir a marca do ponto de injeo, sempre existente em qualquer pea moldada pelo processo de injeo de termoplsticos. Em condies ideais, o ponto de injeo de material deve ser posicionado no centro da pea, de maneira a obter-se as menores distncias entre este e as

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extremidades da pea moldada, ou em intervalos regulares (para casos de moldes com mltiplos pontos de injeo), sempre considerando que o fluxo deve partir das paredes mais espessas para as mais finas, evitando, assim, que a frente fluxo congele precocemente, impedindo o completo preenchimento da cavidade. Pelo mesmo motivo deve-se evitar que este seja posicionado de maneira que o fluxo imediatamente restringido por detalhes de produto como furos vazados ou detalhes de parede delgada. Deve-se considerar, na necessidade de mltiplos pontos de injeo que estes devem promover, atravs de seu posicionamento na pea, um preenchimento volumetricamente equilibrado da cavidade. Desta maneira evita-se um sobreempacotamento durante a fase de recalque que pode resultar em empenamentos devido a diferena de contrao gerada alm de possveis rebarbas. Em alguns casos, o melhor posicionamento do ponto de injeo no pode ser aplicado ou aceito por diversos outros motivos como, por exemplo, marca do ponto de injeo ou linha de emenda (pontos de encontro de frentes de fluxo) em reas aparentes e no permissveis por razes estticas ou mesmo por razes funcionais do produto, ou at mesmo por aumento do custo de fabricao do molde. Da mesma maneira o lay out das cavidades no molde e proximidade do ponto de injeo a mecanismos para extrao de detalhes do produto, como gavetas, podem impedir o melhor posicionamento do ponto de injeo de material. Em casos como estes, recomenda-se a utilizao de softwares de simulao de injeo como ferramenta para que se avalie mais opes com a finalidade de obter um ponto de equilbrio entre os requerimentos de produto e cliente e necessidades para viabilizar a fabricao do produto injetado. Com relao a performance da pea injetada, o posicionamento do ponto de injeo de material influencia a orientao das molculas do polmero. Estas estaro orientadas no sentido de avano do fluxo, sentido este que apresentar as melhores propriedades mecnicas. Em polmeros reforados com fibra de vidro, a resistncia a trao pode superar, em at duas vezes, a resistncia apresentada no sentido transversal ao sentido do fluxo de preenchimento da cavidade. To importante quanto considerar o sentido de fluxo, evitar que o ponto de injeo de material esteja prximo a regies de solicitao mecnica na aplicao do produto final, pois este acumula tenses residuais causadas pela fase de empacotamento (recalque), o que torna as propriedades mecnicas inferiores nesta regio. 5.2.3 Tipos de ponto de injeo Quando aplicado o conceito de injeo indireta, deve-se optar entre uma diversa gama de tipos de pontos de injeo, sempre tomando em considerao os requisitos de produto / cliente e as possbilidades que sua geometria permitem, objetivando a melhor qualidade de preenchimento, com a maior velocidade e o menor retrabalho necessrio para acabamento esttico no ponto de injeo.

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5.2.4 Entrada restrita Abertura existente entre o canal de alimentao e a cavidade onde ser formado o produto. Neste tipo de entrada, a alimentao feita por uma extremidade da pea. recomendada para materiais com baixa sensibilidade ao cisalhamento, podendo apresentar formato circular ou retangular. Exige que, aps o produto extrado, o galho seja separado manualmente ou com auxlio de dispositivo, resultando em marcas posicionadas em eras, normalmente, no aparentes do produto final (arestas), sendo uma opo aplicada para peas de baixo a mdio volume injetado e com requisitos estticos.

Figura 24: Exemplo de entrada restrita e recomendaes de dimensionamento Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 140)

5.2.5 Entrada em leque Assemelha-se a entrada restrita com considervel incremento em sua largura. Normalmente aplicada em peas com maior volume injetado, permite menor turbulncia do fluxodurante a fase de preenchimento e uma melhor compactao durante a fase de recalque, resultando em peas de melhor aparncia, principalmente em peas que apresentam maiores espessuras de parede. Apresentam maior dificuldade de remoo e maior marca em relao a entrada restrita, exigindo, tambm, um processo subsequente de acabamento, seja ele manual ou automatizado.

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Figura 25: Entrada em leque e recomendaes de dimensionamento Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 140)

5.2.6 Entrada tipo flash A entrada do tipo flash aplicada para peas grandes e planas. Esta alimentada por um canal secundrio, paralelo e posicionado a uma pequena distncia em relao a cavidade (normalmente de 0,5 a 0,8mm). Devido a sua grande rea de seo transversal, esta permite um preenchimento mais rpido da cavidade e, tambm, um resfriamento mais rpido devido sua menor espessura. No entanto, dispende maior trabalho para a remoo do canal, assim como gera maior quantidade de material que deve ser, posteriormente, moda para reutilizao.

Figura 26: Entrada tipo flash com canal de distribuio em Z e recomendaes de dimensionamento Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 141)

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5.2.7 Entrada tipo capilar A entrada capilar aplicada somente quando o desenho de produto permite, porm no recomenda-se sua aplicao para materiais muito viscosos ou com baixa resistncia ao cisalhamento e calor ou peas de massa elevada devido ao estrangulamento causado no ponto de entrada na cavidade. Amplamente aplicada em moldes de multiplas cavidades, sejam estes do tipo de trs placas ou com sistemas de cmara quente e ponto de injeo do tipo mnimo vestgio (no valvulado), suas pequenas dimenses permitem um rpido resfriamento, permitindo uma menor regio de tenso residual, assim como um menor tempo de resfriamento e, por consequncia, menores tempos de ciclo, alm de, praticamente, eliminar as operaes de separao de peas e canais de alimentao ps moldagem. Em moldes de trs placas esta separao ocorre automticamente, sendo este tipo de ponto de injeo o nico aplicvel a este conceito de molde, dispensando, completamente, a utlizao de mo de obra para esta atividade a um menor investimento, porm com a necessidade de moagem do canal para posterior reultilizao. A principal desvantagem da entrada capilar que, quanto maiores suas dimenses, maior ser a velocidade do fluxo na cavidade, podendo causar queimas e degradao do material em casos mais extremos ou efeitos de fluxo turbulento no incio da injeo conhecidos como jateamento. Neste conceito de ponto de injeo recomendado que sua localizao seja tal que o material, ao entrar na cavidade choque-se com um obstculo, como um pino ou uma alterao de sentido (mudana de parede).

Figura 27: Entrada capilar e recomendaes de dimensionamento Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 139)

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5.2.8 Entrada em aba Quando, ao aplicar a entrada capilar, no possvel fazer com que a frente de fluxo encontre, imediatamente, um obstculo, possvel, desde que o desenho de conjunto (montagem) do produto final possa absorver, criar-se uma aba que funciona como obstculo ao fluxo. Esta soluo recomendada onde a separao entre galho e pea seja automtica ou a mais fcil possvel, porm sem que marcas estejam visveis em superfcies aparentes. A aba realiza a funo de suavizar o fluxo, antes turbulento, de maneira a torn-lo suave (laminar), eliminando manchas e tenses que pudessem ser causadas pelo cisalhamento entre o material j resfriado (proveniente da primeira frente de fluxo turbulento esguicho) e o material fundido que preenche a cavidade de maneira mais suave.

Figura 28: Entrada em aba e recomendaes de dimensionamento Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 140)

Figura 29: Exemplos de fluxo turbulento e fluxo laminar Fonte: Harada (2004, p. 161)

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5.2.9 Entrada submersa A entrada submersa (ou submarino), como sugerido pelo nome, promove um ponto de injeo por sob a linha de partio do molde, permitindo a injeo por uma parede perpendicular ao plano de abertura e fechamento. Recomendado para peas de paredes mais finas e materiais de baixa viscosidade ou alta resistncia ao cisalhamento, sua maior vantagem se d pela possibilidade de tornar o ponto de injeo menos evidente, ou at mesmo ocult-lo realizando a injeo atravs de um pino extrator, como demonstrado na figura 29, alm de tornar a separao entre canal de distribuio e pea automtica pelo movimento de abertura do molde ou extrao da pea aps o resfriamento. Para o caso de injeo pelo pino extrator, este, caso demandado pelo produto ou aplicao final, deve ser removido manualmente ou com auxlio de dispositivos.

Figura 30: Exemplos de entrada submersa Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 142)

5.2.10 Entrada banana ou unha de gato Similar a entrada do tipo submersa, a entrada do tipo unha de gato permite posicionar o ponto de injeo sob uma superficie paralela ao plano de fechamento

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do molde. Este sistema utilizado em casos similares ao da injeo submersa e em materiais de baixo mdulo de flexo e elevada elasticidade, pois este necessita um alto grau de deformao para extrao sem que se rompa em pontos que no o desejada para a separao automtica entre canal e produto.

Figura 31: Entrada tipo unha de gato e seeu funcionamento Fonte: Bayer (2000, p. 143)

5.2.11 Entrada por disco e diafragma So entradas aplicadas em peas de formado cilindrico com furo vazado central, onde no so permissveis marcas de linhas de emenda (juno de frente de fluxo). Na entrada do tipo diafragma, a injeo realizada a partir do centro avanado para as extremidades do produto, enquanto que na injeo por disco o sistema o inverso, das extremidades para o centro, conforme demonstrado nas figuras 30 e 31 respectivamente. So aplicados, na maioria dos casos, em peas tcnicas que sero submetidas a elevados esforos mecnicos, como engrenagens onde as linhas de emenda representam um ponto de fragilidade, ou de requisitos ticos em que quaisquer tipos de marcas no so aceitadas. Demandam dispositivos para processo posterior de remoo do canal de injeo para um bom acabamento, sendo necessrios investimentos adicionais para sua aplicao, os quais devem, todos, ser justificados pelo atendimento aos requisitos tcnicos do produto final.

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Figura 32: Entrada tipo diafragma Fonte: adaptado de Bayer (2000, p. 145)

Figura 33: Entrada em disco Fonte: Harada (2004, p. 163)

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5.2.12 Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos A seguir, apresenta-se uma tabela com o resumo de aplicaes, vantages e desvantagens dos diferentes tipos de entradas de material
Tipo de entrada Restrita Vantagens Tipo de entrada com baixo cisalhamento Aplicvel a grande maioria das geometrias de peas Restringe o fluxo evitando jateamentos Aplicvel a moldes de multiplas cavidades Otimizado para espessuras de parede mdias e elevadas Pode ser posicionado fora da zona de aparncia do produto Tipo de entrada com baixo cisalhamento Aplicvel a grande maioria das geometrias de peas Pode ser separado manualmente e o acabamento feito uso de facas Pode ser posicionado fora da zona de aparncia do produto Otimizada para moldes de uma ou mltiplas cavidades Bom para peas de parede finas e grandes reas Separsao automtica entre canal e pea, sem necessidade de acabamento posterior Boa para peas pequenas (massa inferior a 0,9kg) Separao automtica entre canal e pea, sem necessidade de acabamento posterior Desvantagens Separao entre canal e pea dificultada Pode requerer dispositivos para separao ou uso de facas

Leque

Apresenta dificuldade de separao em materiais flexveis Pode incrementar o % de perdas devido ao acabamento manual

Capilar

Reduz a janela de processo por possuir elevada taxa de cisalhamento

Submersa e "Unha de gato"

Anel

tima para moldagem sobre ncleos em peas cilindrcas Elimina ar na cavidade que poderia causar linhas de emenda Reduz a deformao do macho do molde causaria variaes na espessura de parede timo para moldagem de geometrias simples com furos circulares no centro Fluxo otimizado sobre o macho do molde Reduz a deformao do macho do molde causaria variaes na espessura de parede

Reduz a janela de processo por possuir elevada taxa de cisalhamento Pode ocasionar perdas de presso considerveis Potencial de jateamento, causando acabamento superficial pobre Pode fragilizar pontos de emenda de fluxo (linhas de juno) Requer equipamentos especiais para separao entre canal e pea

Diafragma

Requer equipamentos especiais para separao entre canal e pea

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Direta

tima para peas grandes Custo de molde reduzido devido a menor complexidade de usinagem e componentes Desenho de canal simplificado tima para peas grandes Previne jateamento na pea Permite que rea de elevada tenso seja retirada da pea

Necessrio ferramenta para separao do canal devido ao grande dimetro Deixa grande vestgio do ponto de injeo no produto Deve ser dimensionada com 40 a 50% da espessura de parede da pea Em espessuras maiores que as recomendadas requer dispositivo para remoo do canal

Aba

Tabela 3: vantagens e desvantagens dos diferentes tipos de entrada Fonte: adaptado de Harper (2006, p. 34)

5.3 Aplicao de softwares de simulao para definies do sistema de injeo A previso manual do preenchimento de uma cavidade necessita a aplicao de maiores tempo e esforo a medida em que a pea torna-se mais complexa, ao ponto de torn-la invivel. Desenvolvida h quase trs dcadas, a simulao computadorizada de injeo tornou-se uma tecnologia com vasta aplicabilidade no processo de desenvolvimento de um componente plstico injetado, desde sua concepo at sua fabricao. Atravs de sua utilizao possvel obter a quantidade ideal de pontos de injeo e seu posicionamento timo de modo a garantir uma melhor confiabilidade de preenchimento, com menores perdas de presso e em menor tempo. Atualmente esta ferramenta disponibilizada atravs da compra de um software ou da aquisio do servio de anlise especificamente para o porduto ou conjunto em desenvolvimento. Estas opes devem ser devidamente considerada devido aos custos apresentados em cada uma das possibilidades. Os resultados apresentados pelo software, demonstrao, de maneira detalhada e otimizada, as possibilidades para que os pontos apresentados sejam cumpridos considerando-se a geometria proposta de produto e as diferente possibilidades de formato de fluxo. importante considerar que o software de simulao no apresenta ferramentas que tomem em conta requisitos estticos, como o posicionamento do ponto de injeo em regies de aparncia, desempenho mecnico do produto, como linhas de emenda ou tenses em regies de grandes solicitaes mecnicas, ou custo / complexidade de ferramental, demandando uma anlise critica dos responsveis pelo desenvolvimento (tanto de produto quanto de ferramental e processo) para a tomada de deciso que objetive o melhor ponto de equilibro entre entre os fatores no considerados na anlise de maneira que os requisitos sejam cumpridos a contento no menor prazo e investimento possveis.

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6. Determinao do nmero de cavidades Como um dos fatores de maior impacto sobre o custo final de um molde, o nmero de cavidades deve ser definido considerando-se o custo final da pea injetada, e a produo necessria em um certo perodo.
Cada unidade adicional de capacidade resulta em um ponto de descontinuidade (ou quebra) de custos fixos2 , isto , um gasto adicional passa a ser incorrido na operao. A operao tem, por isso, pouca probabilidade de ser rentvel com volumes de produo muito baixos. Finalmente, assumindo que os preos sejam maiores do que os custos marginais3, a receita exceder os custos totais. Contudo, o nvel de rentabilidade no ponto no qual o nvel de produo igual capacidade da operao pode no ser suficiente para absorver todos os custos fixos extras de um incremento adicional na capacidade. Isso poderia tomar a operao no rentvel em algumas etapas de sua expanso. (SLACK, Administrao da produo, 2002, pg. 193)

O nmero de cavidades de um molde deve ser definido tomando-se em conta: Demanda de produo total; Disponibilidade de mquinas injetoras; Tamanho e complexidade da pea desejada; Montante disponvel para investimento / retorno financeiro do investimento; Custo final da pea desejada; Ao definir-se um molde de mltiplas cavidades deve-se tomar em considerao o impacto sobre o custo da pea, haja visto que quanto maior o nmero de cavidades, maior ser o tamanho do molde e a fora de fechamento necessrios. Disto resulta que o valor por hora da mquina injetora e investimento no molde sero maiores, pois necessria a utilizao de uma mquina de maior porte e maiores quantidades de ao e horas de usinagem para confeco do molde, no entanto, a produo horria obtida tambm ser maior, podendo diluir, ou no, o aumento de custo em funo da demanda conforme demonstrado na tabela 4 e grfico 3.

_____________________ Custos Fixos: Custos que no variam com a quantidade produzida. Exemplo: aluguel de um galpo 3 Custos Marginais: custo extra no qual a empresa incorre ao produzir um produto ou servio. Por exemplo, se h instalaes, mo de obra, maquinrios e disponibilidade para produzir um determinado item, seu custo marginal ser o custo de matria-prima
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Tabela 4: comparativo de custo final de produto Fonte: adaptado de Harada (2004, p. 135; 136; 137; 138)

Grfico 4: comparativo de custo final de produto Fonte: adaptado de Harada (2004, p. 135; 136; 137; 138)

Alm dos fatores de custo e investimento, a capacidade de produo do molde deve ser suficiente para que a demanda no perodo seja suprida, com capacidade excedente tal que que comporte os perodos de manuteno de mquina e molde, alm de tempo de setup4, ou eventualmente um acrscimo na demanda, como demonstrado no exemplo abaixo: Suponha-se que o produto A tenha uma demanda mensal de 80.000 peas e uma empresa de injeo deva fabricar um molde para este produto e produzir a demanda mensal de peas injetadas operando em 3 turnos de trabalho dirio (21 horas por dia e 26 dias por ms). Para este caso, tem-se que:

_____________________ Tempo de Setup: Tempo de troca de ferramenta ou modelo em produo. Tempo entre a ltima pea aprovada do modelo antrerior e a primeira pea aprovada do novo modelo desejado

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Tempo trabalhado por ms (21 horas X 26 dias): 546 horas / ms Ciclos por hora para um molde de 1 cavidade: 100 Peas por hora (ciclos por hora X nmero de cavidades): 100 Capacidade de produo mensal (100 peas por hora X 546 horas): 54.600 peas Nvel de ocupao do molde em % (demanda / capacidade X 100: 146% (capacidade inferior a demanda) necessrio aumento do nmero de cavidades Ciclos por hora para um molde de duas cavidades: 90 Peas por hora: 180 Capacidade de produo mensal: 98.280 peas Ocupao: 81% (capacidade superior a demanda) Para o caso apresentado, o ideal a utilizao de um molde de duas cavidades, o qual tem capacidade para atendimento da demanda necessria e superior em 19%, possibilitando paradas neessrias para manuteno ou, at mesmo, um incremento de demanda. 7. Clculo da fora de fechamento necessria e determinao da mquina injetora ideal Fora de fechamento a caracterstica da mquina injetora que a permite manter o molde fechado durante a fase de injeo e compactao. expressa em toneladas fora, ou, mais comumente, somente toneladas.
A FORA DE FECHAMENTO DE MOLDE da injetora dever ser capaz de manter o molde fechado durante a injeo da resina fundida para o interior do molde. (GERMANO, Apostila Processamento de Polmeros, 2010, pg. 04)

Quando o polmero fundido injetado no molde, a presso gerada pelo cilindro injetor sobre o polmero (presso especfica) transferida para a cavidade do molde, atuando no sentido de que o molde se abra. A fora de fechamento a fora, gerada pela mquina injetora, que se ope a abertura do molde, devendo mant-lo fechado durante todo o preenchimento da cavidade, evitando, assim, o surgimento de rebarbas no contorno da linha de fechamento do molde. Devido a forma construtiva do cilindro de injeo, somente 30% da presso aplicada pelo cilindro injetor sobre o material chega efetivamente a cavidade, sendo esta a presso conhecida como presso na cavidade. Para determinao da fora de fechamento, necessrio tomar em conta algumas dimenses do porduto desejado como: Espessura de parede predominante no produto rea projetada (em cm2) Distncia entre ponto de injeo e extremidade mais distante do produto Razo de fluxo da pea

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Grfico 5: Diagrama simplificado da presso na cavidade pela razo de fluxo Fonte: Cardenal (2009, p. 2)

Alm das informaes relevantes ao produto, deve-se tomar em conta as informaes sobre o polmero aplicado, pois estas tm influncia sobre a fora de fechamento necessria. O fator de viscosidade do material implica em maior ou menor dificuldade no preenchimento de paredes de menor espessura, tornando, assim necessria a utilizao de presses de injeo maiores ou menores respectivamente.
PS 1,0 PE 1,0 PP 1,0 ABS 1,35 PC 1,80 PA 1,30 PMMA 1,60 POM 1,30 CA 1,35 PVC-W 1,0

Tabela 5: Tabela emprica do fator de viscosidade Fonte: Cardenal (2009, p. 1)

Finalmente, a fora de fechamento ser obtida pela frmula: PxAxVxCx1,2 F= 1000 Onde: F = Fora de Fechamento P = Presso na cavidade A = rea projetada da pea V = Fator de viscosidade do material C = Nmero de cavidades do molde 1,2 = Constante de fator de segurana considerando rea do canal de injeo (20%)

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Tomemos uma caixa plstica para embalagens diversas como exemplo para clculo da fora de fechamento e os dados abaixo: Material: PP Altura: 120 mm Largura: 160 mm Comprimento: 320 mm Espessura: 1,5 mm Cavidades no molde: 1 Ponto de injeo localizado ao centro Maior comprimento de fluxo: 180 + 120 = 300 mm (representado pela linha vermelha na figura 33)

Figura 34: Caixa para exemplo de clculo da fora de fechamento Fonte: Cardenal (2009, p. 1)

Primeiramente, deve-se calcular a rea projetada, que representa a rea projetada sobre o plano de fechamento do molde (perpendicular ao sentido de abertura) uma vez que o sentido de extrao j foi definido. A = L X C = 16 cm X 32 cm = 512 cm2 Considerando-se a espessura de parede da caixa de 1,5 mm, teremos a razo de fluxo de: 300 mm 1,5 mm = 200 Uma vez obtida a razo de fluxo (200:1), para determinarmos a presso na cavidade, deve-se utilizar a curva correspondente no grfico 4 (vermelha) para localizao do ponto de interseo entre a espessura de parede de 1,5mm (eixo X) e a respectiva presso na cavidade em bar (eixo Y). Para o caso apresentado: 450 bar

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Aplicando os valores obtidos a frmula: PxAxVxCx1,2 F= 1000


450 x512 x1,0 x1x1,2 = 276t 1000

F=

Temos, portanto, uma fora de fechamento necessria de 276 toneladas. Em casos de maquinrio j existente, deve-se optar pela injetora imediatamente superior a fora calculada, observando-se que a massa do produto mais os canais de injeo e distribuio estejam localizados entre 30% e 80% da capacidade de injeo da mquina, normalmente fornecida em gramas de PS. Para tanto, utiliza-se a tabela 6 para obteno dos valores em gramas para os diferentes tipos de materiais pela diferena de densidade.
PS 0,94 ABS 0,88 SAN 0,88 SB 0,90 CA 1,02 PA 0,91 PC 0,97 PE 0,71 PMMA 0,94 POM 1,15 PP 0,73 PVC 1,07

Tabela 6: Fator de converso do volume de injeo Fonte: Germano (2010, p. 3)

Para um clculo otimizado da fora de fechamento possvel a utilizao de softwares de simulao de injeo, os quais consideram, com maior preciso, as caractersitcas de produto, canais de injeo e distribuio, caractersticas de materiais e de processamento para o clculo preciso da fora de fechamento necessria. 8. Anlise de viabilidade da aplicao de sistemas de cmara quente Sistemas de cmara quente so canais aquecidos dentro do molde que servem para transportar o material fundido dentro do molde, podendo lev-lo diretamente cavidade ou a um canal de distribuio / alimentao. Este sistema aplicado quando se deseja reduzir ou eliminar o canal de injeo. Sua aplicao em um molde traz aumento nos custos de construo e manuteno e, eventualmente, uma maior dificuldade no incio de produo, porm permite uma reduo de tempo de ciclo, ainda mais sensvel a peas de ciclo rpido, distribuio uniforme de fluxo entre diversas cavidades com menor perda de presso e menor perda de temperatura e, em alguns casos, viabiliza localizaes desejadas do ponto de injeo, antes no acessveis pelo sistema de canais frios. A exceo de casos que demandam a aplicao de um sistema de cmara quente como meio de viabilizar a localizao desejada do ponto de injeo, no existe um sistema preciso que defina a viabilidade de sua aplicao, como forma

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matemtica de comparao entre custo e benefcio. No entanto, existem critrios que, somados, indicam uma maior viabilidade na aplicao de um sistema de cmara quente a um molde. No ANEXO A apresenta-se uma ficha de avaliao proposta como sistema metdico para tomada de deciso sobre a aplicao ou no de um sistema de cmara quente. Alguns pontos devem ser considerados prviamente de maneira a no distorcer o resultado obtido e levar a uma deciso nem sempre adequada. Fluidez do material: A diferenciao entre fluidez alta, mdia ou baixa deve ser analisada com cautela, pois sempre os materiais de maior viscosidade apresentam maiores tenses de cisalhamento quando comparados a materiais de menor viscosidade, principalmente durante a passagem pelos canais de distribuio e alimentao. Janela de processo: materiais com faixa de temperatura de processo ampla permite maior flexibilidade na variao dos parmetros de processo, enquanto um material de faixa mais estreita tende a degradar com maior facilidade variando-se os parmetros de processo. Aplicao de material modo: a existncia de canais de distribuio pressupe o reaproveitamento destes na forma de material modo ou regranulado, no entando, devido as caractersitcas de solicitaes mecnicas do produto final, seu uso pode ser restrito ou proibido, devendo ser considerado como fator de viabilizao do sistema ou incremento de custo no produto para que os canais gerados sejam devidamente destinados. Geometria da pea: o sistema de cmara quente permite uma reduo da presso de injeo necessria para vencer a perda de carga gerada pela passagem do material pelos canais de distribuio. Alm disto, a possbilidade de aproximar o bico de injeo do produto, ou mesmo utilizar-se de um sistema de injeo direta, permite um recalque mais efetivo e melhor controlado, o que resulta em uma melhor estabilidade dimensional, alm da reduo do tempo de injeo pelas menores distncias percorridas at que o material atinja a cavidade do molde. Acabamento superficial: sistemas de cmara quente podem permitir injeo por mltiplos pontos e at de maneira sequencial, sendo uma condio importante para peas que demandam um acabamento superficial isento de marcas de solda fria ou linhas de juno. Demanda de produo: a rentabilidade de um sistema de cmara quente, assim como o nmero de cavidades de um molde, est diretamente relacionada a demanda de produo. Da mesma maneira, sistema que viabilizam a injeo direta no produto no demandam aplicao de mo de obra para atividades que agregam valor ao produto final, como corte e acabamento do ponto de injeo, por exemplo.

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Para avaliao dos resultados da ficha de avaliao, soma-se os resultados das trs colunas e verifica-se em que faixa de valores encontra-se, orientando a tomada de deciso.

9. Definio do tipo de extrao, elementos e acionamento. Sistema de extrao o sistema pelo qual a pea ser expulsa da cavidade aps seu resfriamento. Este deve ser definido, prioritriamente, baseando-se no desenho de produto, pois este quem, atravs dos ngulos de sada e sentido de extrao, determina a superfcie onde os elementos extratores devem estar posicionados, a necessidade de movimentos para extrao de detalhes negativos ou a aplicao de elementos auxiliares a extrao. Tipicamente, os moldes tm seu sistema de extrao construdos na parte mvel do molde e, mais comumente, acionados pelo pisto de extrao da mquina injetora que conectado a placa extratora do molde por um varo. Atravs deste sistema, possvel controlar tanto curso, quanto velocidade e presso com que o movimento dever expulsar a pea j resfriada da cavidade. Existem vrios elementos que podem extrair uma pea moldada da cavidade e sua escolha deve se basear nas marcas, similares a marca da linha de fechamento e abertura do molde, que os elementos de extrao deixam no produto, e os requisitos estticos e funcionais impostos pela aplicao a que o produto se destina (requisitos do cliente). Seu dimensionamento (quantidades e dimenses) ocorre j na fase de projeto, no entanto, importante que a especificao do molde apresente ao oramentista e ao projetista o conceito inicial que deve considerar eventuais restries da mquina injetora (como a disponibilidade de circuitos hidrulicos adicionais para movimentos especiais por exemplo), ou gui-lo na utilizao de materiais padronizados com o intuito de tornar mais fcil a reposio em manutenes. 9.1 Pinos extratores De aplicao mais comum, o pino extrator de seo tranversal circular a opo mais econmica no mercado para aplicao como elemento de extrao, acionado pela placa impulsora. Tambm empregado como elemento de segurana para o retorno da placa extratora no reincio do ciclo de injeo, este item comprado j em dimenses padronizadas (dimetro e comprimento) e ajustado a necessidade do molde, o que reduz se custo drasticamente em relao a outras opes. Seu ajuste, na montagem do molde, deve ser preciso de maneira a evitar a ocorrncia de rebarbas e a marca anelar apresentada no produto, no ponto onde este foi posicionado, seja a menos evidente quanto possvel.

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. Construdo de material de elevada dureza superficial e ncleo resistente, porm de dureza inferior, apresenta a maior durabilidade e resitstncia em relao aos demais sistemas existentes.

Figura 35: Pino extrator convencional Fonte: Catlogo Digital Polimold (2010, p. 2)

9.2 Lminas extratoras Similar ao pino extrator, apresenta seo transversal retangular, o que a torna mais frgil e sucetvel a quebras. Este elemento recomendado como elemento auxliar no balanceamento da extrao em arestas mais finas da pea, como na extrao de nervuras bem como ocultar o vestgio deixado pelo extrator em paredes finas que no comportam o pino de seo circular.

Figura 36: Lmina extratora Fonte: Catlogo Digital Polimold (2010, p. 4)

9.3 Buchas extratoras Possibilitam maior rea de contato, consequentemente uma extrao melhor balanceada, em peas cilindricas ou detalhes cilindricos como buchas para parafusamento posterior (castelos).

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Figura 37: Exemplo de extrao por bucha extratora Fonte: Bayer (2000, p. 128)

9.4 Extrao por placa Aplicvel quando o produto deve ser isento de marcas de extratores, a placa responsvel pela moldagem da aresta da pea, unindo-se a linha de fechamento e abertura do molde. Tambm acionada pela placa impulsora, empregada, na maioria dos casos em peas cilindricas ou geometrias similares a caixas ou baldes quando estas apresentam arestas vivas.

Figura 38: Exemplo de extrao por placa Fonte: Bayer (2000, p. 128)

9.5 Elementos auxiliares a extrao Muitas vezes a geometria do produto ou seus requisitos demandam elementos auxiliares a extrao, para desmoldagem de detalhes negativos a extrao, como roscas internas, nervuras ou elementos de montagem, bem como o auxlio de ar comprimido (figura 39) como forma de eliminar o vcuo existente entre pea e molde no momento da extrao. Estes componentes podem ser acionados pelo prprio movimento de abertura e fechamento do molde, como gavetas acionadas por pinos de arraste (figura 40), pelo movimento de extrao ou ao de molas como extratores articulados ou lifters (figura 41) ou hidraulicamente, dependendo de seu tamanho e posicionamento. Roscas podem ser geradas por machos colapsveis (figura 42), por

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cremalheiras acionadas pelo movimento de abertura e fechamento do molde (figuras 43a e 43b) ou motores hidrulicos acionados por critcuitos hidrulicos adicionais.

Figura 39: Exemplo de extrao pneumtica para expulso ou alvio de vcuo Fonte: Bayer (2000, p. 130)

Figura 40: Exemplo de gaveta acionada por pino de arraste Fonte: Bayer (2000, p. 126)

Figura 41: Exemplo de extrao articulada (lifter) acionado por mola Fonte: Bayer (2000, p. 126)

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Figura 42: Exemplo de extrao por macho colapsvel Fonte: Bayer (2000, p. 127)

Figura 43a: Exemplo de extrao de roscas por cremalheira Fonte: Harada (2004, p. 182)

Figura 43b: Detalhe da extrao de roscas Fonte: Harada (2004, p. 183)

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10. Seleo de aos e materiais A seleo de aos ou outras ligas para a fabricao de moldes de injeo de termoplsticos deve considerar diversos fatores para que a melhor relao de custo benefcio seja atingida. Propriedades como dureza, usinabilidade, soldabilidade, condutibilidade trmica, dureza superficial, estrutura homognea, resposta a tratamentos trmicos, estabilidade dimensional e propriedades anti-corrosivas devem ser observadas de acordo a necessidade da ferramenta para uma seleo adequada tanto para os elementos que compem o conjunto porta molde, quanto para machos e cavidades. Estes fatores podem resultar em maiores ou menores custos de fabricao do molde e pea injetada, pois aos mais nobres (elevadas dureza e resistncia a tenses), alm de apresentarem maiores custos para compra, apresentam maior dificuldade em sua usinagem, demandando mais horas de trabalho para construo do molde. As propriedades de dureza e resistncia a tenses e ductibilidade so desejadas devido s altas presses empregadas durante o ciclo de injeo, podendo variar desde 300 a 1.400 kgf/cm2, bem como cargas de compresso que demandam elevada resistncia de ncelo de ao enquanto se mantm uma dureza superficial adequada para que o molde apresente o menor desgaste possvel pela eroso causada pela abrasividade do material plstico e mantenha seu grau de polimento desejado, facilitando a extrao do produto com um bom acabamento. Finalmente, tais propriedades conferem ao molde resistncia ao desgaste e porporcionam maior vida til, caracterstica desejada para moldes de elevada produo. Como regra geral as partes do molde em contato com o material plstico ou que suportam atrito com outras partes do molde devem ser tratadas. A escolha do tipo de tratamento varia com o ao escolhido, dureza desejada e complexidade ou dimenses e preciso do molde. Os mtodos de tratamento mais aplicados so a tmpera a vcuo, a ar, a leo, a cementao e a nitretao. A tmpera a empregada para que se obtenha a menor deformao possvel, enquanto a cementao e nitretao resultam na maior dureza superficial, bastante desejada para elementos de atrito ou em contato com materiais altamente abrasivos. As tmperas a leo ou a vcuo, resultam num maior grau de limpeza, facilitando o polimento posterior para obteno de uma extrao de produto facilitada e manuteno do polimento ao longo da produo desejada do molde. Os aos so classificados segundo normas ABNT de acordo com seu teor de Carbono: Ao de baixo teor de Carbono ABNT 1008 a 1010 Ao de mdio teor de Carbono ABNT 1020 a 1045 Ao de elevado teor de Carbono ABNT 1050 a 1090 Aos especiais

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Os diferentes elementos produzem caractersitcas s ligas de ao, devendo ser observados de acordo com as propriedades desejadas ao molde, conforme demonstrado na tabela 7. Elemento Efeito Silcio Carbono Mangans Nquel Cromo Vandio Molibdnio Tungstnio
Fonte: Harada (2004, p. 200)

Dureza Endurecedor Desoxidante Tenacidade e resistncia Dureza, melhora polimento Purificador, aumenta resistncia a fadiga Amplia margem de tratamento trmico Dureza e resistncia ao calor

Tabela 7: Elementos e propriedades conferidas s ligas de aos

No processo de injeo de plsticos, existe uma ampla variedade de materiais e geometrias de produtos, bem como suas vidas teis desejadas, portanto, torna-se, praticamente, invivel, uma combinao padronizada de poucos tipos de aos e tratamentos. A abrasividade do material plstico, bem como seus volumes de produo e complexidade, em termos de movimentos auxiliares a extrao, so fatores determinantes na aplicao de aos mais nobres e tratamentos trmicos, assim como requisitos especiais, como, por exemplo, no processamento de Poli Cloreto de Vinila (PVC) onde caractersticas anti corroso so desejadas devido a liberao de cido clordrico (HCl) no processamento deste material, ou no caso do processamento de materiais com carga de fibra de vidro, que apresentam elevada abrasividade, recomendada a aplicao de aos de maior dureza e tratamentos superficiais para uma maior vida til.

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Abrasividade

Material PEBD PEBDL PEAD PP PS

Baixa

HIPS PA6, PA6.6 POM ASA SAN ABS PET

Mdia

PBT PPO PC PEEK

Alta

PPS ASA/PC Materiais com cargas minerais (Fibra de vidro, microesfera de vidro, talco, Carbonato de Clcio CaCO3, Dixido de Titnio, aditivos antichama

Tabela 8: Abrasividade dos polmeros Fonte: adaptado de Harada (2004, p. 201)

Nas tabelas 9 e 9.1 apresentam-se guias para seleo de aos e tratamentos trmicos, combinando os fatores de produo, abrasividade do polmero e requisitos especiais.

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Recomendao para seleo de aos, tratamentos trmicos e tratamentos de superfcie Produo desejada Baixa Ao: ao carbono (1020 / 1045) TT: nenhum TS: nenhum Mdia Ao: ao carbono (1020 / 1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao Ao: ABNT 4340 ou P-20 (1020 / 1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao Ao: ABNT H13 TT: Tmpera a vcuo TS: Nitrocarbonetao PVD Alta Ao: ABNT 4340 ou P-20 (1020 / 1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao

Abrasividade do produto

Baixa

Seleo Padro

Ao: ao carbono (1020 / 1045) TT: nenhum TS: Nitrocarbonetao

Ao: Classe Precipitation Hardening (PH) TT: Envelhecimento TS: Nitrocarbonetao Nitretao a plasma PVD Ao: ABNT H13 TT: Tmpera a vcuo TS: Nitrocarbonetao PVD

Mdia Alta

Ao: Classe Precipitation Hardening (PH) TT: Envelhecimento TS: Nitrocarbonetao Nitretao a plasma

Polibilidade

Ao: P20 ou ABNT420 (ESR) TT: Nenhum (P20) / Tmpera a vcuo (ABNT 420)

Requisitos especiais

TS: PVD Corroso Ao: P20 ou ABNT420 (ESR) TT: Nenhum (P20) / Tmpera a vcuo (ABNT 420) TS: PVD Baixa deformao Ao: P20 ou ABNT420 (ESR) TT: Nenhum (P20) / Tmpera a vcuo (ABNT 420) TS: PVD Tabela 9: Recomendaes para seleo de aos, tratamentos trmicos e tratamentos de superfcie Fonte: Harada (2004, p. 202)

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Ao SAE 1020/1045 AISI 4340

Equivalncias

Caractersticas Ao carbono comum Ao carbono baixa liga. Fornecimento no estado prbeneficiado Ao ferramenta, especfico para moldes plsticos Alta polibilidade Fornecido no estado prbeneficiado Aos ferramenta endurecveis por tratamento trmico de precipitao Elevada polibilidade CORRAX e Adinox 41 so inoxidveis Deformao no TT menor do que nos temperveis Ao ferramenta para trabalho a quente Endurecvel por tmpera

VM40 (Villares) 4340 (Gerdau) VP20IM (Villares) P20 (Gerdau) IMPAX (Uddeholm) M200 (Boehler) THYROPLAST 2311 (Thyssen) VPSOIM (Viuares) ADINOX 41 VAR (Thyssen) M261EXTRA(Boehler) CORRAX (Uddeholm)

AISI P20

Dureza de utilizao Utilizado no estado de fornecimento (recozido) Utilizado no estado de fornecimento pr-bene ficiado com durezas de 28/32 HRC Utilizado no estado de fornecimento, pr-beneficiado com durezas de 28/32 HRC

Classe PH

VP50IM e M261EXTRA 38/42 HRC ADINOX41 38/42 HRC CORRAX 46/48 HRC Todos aps tratamento trmico de envelhecimento Utilizado no estado temperado para 50/52 HRC

AISI H13

VHISIM (Villares) W302 (Boehler) ORVAR (Uddeholm) H13 (Gerdau) THYROTHERM 2344 (Thyssen) VP420IM (Villares) M310 ISOPLAST (Boehler)

AISI 420

Ao inoxidvel martenstico Alta polibilidade (varia de acordo com a qualidade)

Utilizado no estado temperado para 50/52 HRC A polibilidade varia de acordo com o processo de tratamento trmico e a qualidade do ao

STAVAX (Uddeholrn) Endurecivel por tmpera 420 (Gerdau) THYROPLAST 2083 (Thyssen) Tabela 9.1:Aos padro para injeo de plsticos Fonte: Harada (2004, p. 203)

Outras ligas especiais podem ser aplicadas em pontos especficos para a obteno de melhores resultados em zonas desejadas do produto, tais como ligas de Cobre-berlio (BeCu) que tm excelente coefciente de troca trmica. A aplicao destes maiteriais em zonas de concentrao de calor no produto resultam em menores tempos de resfriamento e menores deformaes, no entanto possuem propriedades mecnicas inferiores quando comparados a ligas de aos, o que demanda cuidados em sua aplicao, principalmente quando em contato com elementos mveis (extatores ou pinas) ou em reas de fechamento.

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10.1

Uso de elementos padronizados

Ainda no momento da especificao de um molde, importante que se destaque a preferncia pelo uso de elementos padronizados, como pinos extratores, centralizadores, guias de deslizamento, colunas, buchas anis de vedao e, quando aplicveis, sistemas de cmara quente atravs de seus fornecedores homologados. A aplicao de elementos padronizados permite a intercambiabilidade, tornando mais fcil a reposio de elementos desgastados e/ou danificados, reduzindo custos e prazos de manuteno. Caber ao projetista adequar a aplicao dos elementos, de acordo com as variaes ofertadas, ao projeto do molde, garantindo a robustez desejada e seu funcionamento adequado. 11. Orientaes para o sistema de refrierao Responsvel pelo controle, estabilidade e uniformidade da temperatura das superfcies do molde durante o funcionamento, a concepo do sistema de resfriamento tem grande impacto nos resultados obtidos por um molde de injeo de termoplsticos, seja sob o aspecto de estabilidade dimensional do produto obtido ou mesmo na reduo dos tempos de ciclos, uma vez que o tempo de resfriamento representa a maior parcela de um ciclo completo de injeo conforme demonstrado na figura 2. importante destacar que alm do efeito dimiensional e de tempo de ciclo, a temperatura das superfcies das cavidades tem efeito sobre a aparncia do produto final. Moldes com superfcie aquecida tendem a diminuir a viscosidade do material em sua camada externa de fluxo, diminuindo o cisalhamento durante o preencimento das cavidades e promovendo uma mais fiel dos detalhes do molde como texturas ou superfcies brilhantes. Em materiais reforados com fibra de vidro, a utilizao de superfcies aquecidas permite a formao de uma camada superficial externa mais rica em polmero (reduz o afloramento das fibras) produzindo uma superfcie de produto mais homognea e com menor aparncia (manchas) da fibra de vidro, bem como resultar em melhores propriedades mecnicas devido ao acomodamento das molcuals do polmero ser permitido pela retirada gradual de calor que resultam em menores tenses internas. Portanto, deve-se considerar que o sistema de refrigerao tem por objetivo no de apresentar a menor temperatura possvel com a inteno de congelar, imediatamente, o material plstico, mas, sim, retirar de maneira uniforme, e to rpido quanto o material polimrico e as caracteristicas desejadas de produto permitam, o calor do material fundido e permitir sua extrao no menor tempo possvel garantindo-se o acabamento superfcial e propriedades mecnicas e dimensionais desejados. Na grande maioria dos casos, os moldes de injeo so refrigerados pela circulao de gua, em diferentes temperaturas, dentro de canais perfurados diretamente no molde ou feitos em tubos de cobre ou alumnio alojados dentro deste nas menores distncias que as propriedades mecnicas do ao selecionado permitam. Esta avaliao deve ser realizada pelo projetista do molde de forma a

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garantir uma refrigerao uniforme e adequada, juntamente com espessuras de ao que garantam a no deformao ou trincas causadas pela presso do material polimrico fundido ao preencher a cavidade, como demonstrado nas figuras 44 e 45.

Figura 44: Distancincias recomendadas para canais de refrigerao Fonte: Bayer (2000, p. 155)

Figura 45: Exemplo de refrigerao otimizada Fonte: Bayer (2000, p. 157)

Para a especificao, finalmente, devem ser informados ao oramentista e projetista de molde as zonas de dimensional crtico de acordo com o desenho de

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produto e suas caractersitcas estticas e de aplicao que devem orientar o projeto de forma a garantir a maior aproximao possvel para os resultados desejados. 11.1 Aplicao de softwares de simulao para definio dos pontos crticos de refrigerao Assim como para a simulao de preenchimento das cavidades, determinao da fora de fechamento necessria, posicionamento das linhas de juno e outras caratersticas de processamento, softwares de simulao podem fornecer, como sada de suas anlises, as zonas de maior concentrao de calor, que devem orientar o responsvel pela especificao e projetista de molde nas definies sobre tipo de material, posicionamento e tipo de refrigerao a serem aplicados ao molde a fim de garantir o resfriamento uniforme e eficaz do produto para manuteno de suas caractersticas desejadas.

Figura 46: Exemplo de simulao de injeo anlise de zonas de concentrao de calor

Fonte: acervo pessoal

possvel, tambm, simular seu funcionamento uma vez que o projeto do molde seja finalizado de forma a avaliar se o projeto como um todo, produz os efeitos desejados em termos de zonas de concentrao de calor, contrao desuniforme e deformaes de produto ps extrao.

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Figura 47: Exemplo de simulao de injeo anlise de refrigerao sobre projeto do molde

Fonte: acervo pessoal

12. Reviso do projeto de molde Dentre os objetivos da correta especificao de um molde de injeo, tem-se como seus dados de sada, os oramentos para construo de dado molde, assim como seu projeto. Como em qualquer projeto de qualquer produto, este concebido e revisado antes de sua aprovao, e o mesmo deve ser realizado para o molde de injeo, por uma equipe composta pelo projetista do molde, projetista do produto, responsvel pela produo do item injetado, e responsvel pela manuteno preventiva e corretiva do molde, com o objetivo de que alguma caraterstica desejada que no tenha sido atendida seja corrigida antes que isto implique em custos ou atrasos causados por modificaes uma vez que o molde esteja pronto para teste. Esta reviso deve ser guiada por um check list (ANEXO B) que contenha a verificao dos itens de acordo com os padres vigentes em cada empresa e ter como premissas a propria especificao de maneira a garantir o atendimento completo dos requisitos dos usurios do molde, tanto em termos de produtividade e qualidade, como em termos de facilidade de manuteno, bem como as caractersticas desejadas de produto, objetivo ao qual se destina toda a sistemtica apresentada.

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Esta reviso deve ser realizada como forma de aprovao do projeto e liberao da construo do molde, como forma de assegurar que todos os pontos relevantes, aspectos explcitos e implcitos tenham sido considerados. 13. Validao do molde atravs de prova real Uma vez que a construo do molde est concluda, deve-se test-lo, antes do inicio de produo, como forma de garantir que os requisitos de produto, qualidade e processo foram atendidos, bem como fornecer amostras em condies de produo do item desejado para seus respectivos testes. Este teste, assim como a reviso de projeto do molde, deve ser guiado por um check list (APNDICE A) onde devem constar os pontos de interesse de avaliao sob perspectivas de funcionamento do molde e atendimento aos padres estabelecidos. A partir deste teste, os parmetros de processo so definidos atravs de uma ficha tcnica de injeo, bem como a metodologia de trabalho para a produo do item desejado. 14. Concluso: A demanda pelo desenvolvimento gil de novos produtos com reduo dos prazos e custos de desenvolvimento, bem como nos valores de investimento, impulsionados pela indstria de bens de consumo tais como as indstrias automotiva, de linha branca e eletrnicos, requerem decises acertadas desde seu momento de concepo que levem a reduo, ou at mesmo, a eliminao de aes corretivas posteriores dentro do processo de desenvolvimento de um produto pela no considerao de requerimentos explcitos ou implcitos de produto e processo de injeo de peas plsticas. Neste aspecto o uso da ferramenta da especificao de molde, elaborada atravs dos conceitos demosntrados neste trabalho, mostra-se uma ferramenta capaz de trazer tanto ao oramentista quanto ao projetista de um molde, todos os dados de entrada para uma concepo de projeto que englobe todas as necessidades do cliente final de maneira clara resultando, como sada do processo, uma ferramenta que atenda a todos os requerimentos para o melhor desempenho de produo e de produto. Da mesma maneira, os custos de produo podem ser otimizados atravs do melhor desempenho do molde fabricado, tanto em menores valores de investimento, que representam menor impacto de amortizao, quanto atravs da performance de produo mais adequada a demanda e menores custos de manuteno, trazendo vantagens economicas e diferenciais perante seus clientes atravs de preos mais competitivos e menores prazos na entrega de novos produtos. Em alguns casos, a demanda por desenvolvimentos mais geis pode no disponibilizar ao responsvel pela especificao e desenvolvimento de um molde de injeo, o tempo necessrio para todas as anlises requeridas, sendo este o caso de um maior nvel de padronizao das informaes atravs de um caderno de

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encargos para a construo de moldes. Este deve conter toda a informao sobre os padres possveis para construo de moldes de injeo de propriedade ou uso de referida empresa, cabendo ao responsvel por especificao e desenvolvimento, uma anlise mais detalhada sobre os aspectos de produto que demandam cuidado para o atingimento dos resultados desejados.

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Referncias GERMANO, Renato. Apostila 1: Mquinas e Ferramentas para Plsticos. Sorocaba, 2010 MANDRICH, Silvio. Processamento de termoplsticos. Edio I, So Paulo, Artliber, 2005. HARADA, Julio. Moldes para injeo de termoplsticos. Edio I, So Paulo, Artliber, 2004. HARPER, Charles. Handbook of plastic processes. Edio 1, Timonium-MD, Wiley Interscience, 2006. SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R.. Administrao da produo. Edio 2, So Paulo, Atlas, 2002 BAYER. Part and Mold Design. A design guide. Pittsburgh, 2000. GARCIA, Mauro. Apostila: Fundmentos de projeto de Ferramentas. Moldes de injeo para Termoplsticos. Pelotas, 2008 SANTANA, Herto. Apostila: Moldes de injeo. Joinville, 2002.

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ANEXO A: Ficha de avaliao de viabilidade do uso de cmara quente Fonte: Revista Ferramental (Julho 2005, p. 30)

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ANEXO B: Check list de verificao de projeto de molde Disponvel em: <http://www.moldesinjecaoplasticos.com.br/liscomp.asp Acesso em: 23/02/2012

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APNDICE A: Check list de verificao de teste de molde (try out) Fonte: acervo pessoal