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2013

TEXTO GUIA ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Ing. Oscar Ybaez Arce SEDESEM


27/05/2013

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1.- INTRODUCCION La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseo y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseo robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseo y utilizando las mejores tcnicas disponibles para la ejecucin, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de produccin, el personal que opera las instalaciones. En tercer y ltimo lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del

mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es bsicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta poltica sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depsito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depsito siempre lleno. Si no hacemos nada, el depsito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depsito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo ms rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo. Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o con un ao de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos. La ocasin perfecta para disear un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construccin de sta. Cuando la construccin ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotacin comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseado, y debe ponerse en marcha desde el
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Pgina |3 primer da que la planta entra en operacin. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias econmicas nefastas) de que sean las averas las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento. Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeracin o un simple transmisor de presin pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de produccin ms costoso que tenga la instalacin. Conviene, pues, prestar la atencin debida no slo a los equipos ms costosos econmicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos crticos. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado anlisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema, tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.

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Pgina |4 2.- ELABORACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Un programa de mantenimiento depende del tamao de la empresa donde se pretende implementar, del tipo de equipos que se estn considerando y como consecuencia, del tipo de mantenimiento que se requiera, lo que puede involucrar operaciones bsicas y simples asociadas al mantenimiento preventivo (MBT) o abarcar operaciones especializadas como en el caso del mantenimiento predictivo (MBC) En este punto se presenta un modelo a seguir para implementar un programa de mantenimiento de manera que sea factible de implementar en los departamentos de mantenimiento. El modelo se basa en la metodologa de mejoramiento continuo conocida como Planificar Hacer Verificar y Actuar: PHVA. PHVA en el contexto del mantenimiento puede describirse brevemente como: Planificar: Identificar los equipos crticos para hacerles

mantenimiento, establecer los procedimientos de mantenimiento necesarios y definir el programa de mantenimiento. Hacer: Implementar el programa de mantenimiento aplicando los procedimientos establecidos. Verificar: Realizar para el seguimiento si a se los estn programas y procedimientos establecer cumpliendo.

Inspeccionar los equipos para establecer el grado de efectividad del programa de mantenimiento. Actuar: Tomar acciones correctivas y preventivas para mejorar continuamente el desempeo gracias al mantenimiento. Para hacer que el plan de mantenimiento se pueda aplicar en cualquier tamao de empresa se presenta dos modelos y se deja a eleccin de cada participante:
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Sin embargo se recuerda que los modelos no son excluyentes entre si simplemente varan en algunos pasos manteniendo as el contexto genrico del modelo propuesto. 2.1.- MODELO 1: A continuacin se muestra los pasos a seguir para elaborar el programa de mantenimiento. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Inventerario y Codificacion de equipos Seleccion de equipos para el PMP Catastro de equipos Definicion de funcion del equipo Determinacion de fallas funcionales Determinacion de modos de fallos Plan de requerimiento de Tareas de mantenimiento Elaboracion de procedimientos estandares Elaboracion del programa anual (calendario)

2.1.1.- INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS INVENTARIO Es necesario empezar la elaboracin del programa de mantenimiento con la identificacin de los equipos que componen la instalacin industrial o de servicios, su localizacin y utilidades. Este conjunto de informaciones, llamado Inventario, correlaciona cada equipo con su respectiva rea de aplicacin,
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Pgina |6 funcin, centro de costos y posicin fsica o geogrfica en el rea de produccin y ofrece ayudas al personal de la gerencia, para el dimensionamiento de los equipos de operacin y mantenimiento, cualificacin necesaria al personal, definicin de instrumentos, herramientas y mquinas, adems de la proyeccin del plan general de construccin y distribucin de los talleres de apoyo. Una vez identificados los equipos que componen la instalacin, los registros se complementan, en la medida de lo posible, en base a un estndar, con la dems informaciones las cuales deben ser suficientemente amplias para absolver consultas de especificacin, fabricacin, adquisicin, traslado, instalacin, operacin y mantenimiento. A este conjunto de informacin la llamamos Catastro. Ejemplo de formato de inventario que se puede usar.

CODIFICACION La codificacin significa en grandes rasgos dar a las mquinas y equipos una direccin donde ubicarlas y un nombre con el cual identificarlas. Permitiendo
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Pgina |7 tener un control y conocimiento sobre informacin tcnica, centros de costo, caractersticas generales, etc. De cada una de las mquinas, equipos y componentes emplazados en la empresa. La codificacin se puede realizar en varios niveles, lneas abajo se muestra dichos niveles de codificacin:

NIVEL 1
NIVEL 2 NIVEL 3 NIVEL 4 NIVEL 5 NIVEL 6

Planta

Areas

Equipos

Sistemas

Componente

Elementos

Pasos para la Codificacin de una Mquina Para realizar la labor de codificacin de una forma eficiente y rpida se establecen ciertos pasos que permiten un resultado ms ptimo en trminos de tiempo y alcance de lo que se requiere como departamento de mantencin y empresa. Estos pasos son los siguientes: 1. Identificar todos los equipos que requieren ser codificados (inventario).

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Pgina |8 2. Elaborar una Carta Gantt que determine los tiempos aproximados que deben ocuparse para la codificacin de cada mquina. 3. Coordinar con produccin y planificacin las fechas de detencin de las mquinas y lneas. De esta forma se realiza la recogida de informacin sin afectar la produccin ni incomodar flujo diario de trabajo de los operarios y de las mquinas. 4. Conocer la funcin que realiza cada mquina, su lnea de trabajo, el orden en que realiza las operaciones, etc. 5. Realizar un lay out de las mquinas o lnea. 6. Definir subconjuntos principales en las mquinas. 7. Establecer el orden de codificacin de la mquina basado en sus subconjuntos. 8. Asignacin ubicaciones tcnicas a cada uno de los equipos segn los cinco niveles establecidos, tratando de no repetir ninguna ubicacin tcnica que ya se halla establecido. Ejemplo de Codificacin de una Mquina Una vez definidos los pasos que permiten realizar en forma ms eficiente y rpida la codificacin. Solo queda iniciar el proceso, para esto se elige una de las mquinas o lneas a codificar y luego se contina con el resto de las mquinas en el orden y sucesin definido por el Departamento de Mantenimiento, este orden puede ser elegido al azar o por razones de importancia. A continuacin y para aclarar ms como debe realizarse un proceso de codificacin de una mquina, se expondr un ejemplo prctico de codificacin de una empresa en particular. Entonces y a modo de ejemplo se expondr a continuacin el proceso de codificado de una Mquina Moldurera N3.
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Codificacin Mquina Moldurera N3 Informacin General de la Mquina La Mquina Moldurera N3 es utilizada para rebajar la madera proveniente de las Sierras Huinchas, entregndole a las piezas las distintas formas de moldura. Esto se realiza por medio de sierras, las cuales van montadas en husillos hidrocentrados.

Para el ingreso y salida de la madera hacia y desde la mquina, el sistema de la Mquina Moldurera 3, est compuesto por varios transportes, tanto de cintas como de cadenas los cuales finalmente dirigen las molduras hacia la seccin de reparado y trimback, donde se realiza el proceso de reparado de aquellas molduras que tengan imperfecciones.

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Aquellas molduras que no tengan imperfecciones son enviadas directamente hacia las mquinas Escuadradoras. Lay Out General de la Mquina A continuacin se detalla el Lay Out general del sistema productivo de la mquina Moldurera N3. Este esquema nos permite apreciar con claridad los subconjuntos principales de la mquina. Una forma rpida de identificar estos subconjuntos es asignndoles un nmero en el plano, luego ya una vez que se hallan identificado todos los subconjuntos de la mquina, se comienza a asignar nombres a estos subconjuntos. Por lo general este nombre hace alusin al tipo de funcin que cumple este elemento. Por ejemplo, a la mesa encargada de transportar las maderas a la entrada de la mquina Moldurera se le llama Mesa Cargadora Moldurera N3. De esta forma se sigue asignando nombres segn la funcin que cada subconjunto cumpla en la mquina. Adems por medio del lay out se puede observar la direccin (sentido) de avance que tiene la mquina.

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Subconjuntos Principales de la Mquina Los subconjuntos representan unidades de importancia dentro del conjunto global de la mquina. Dentro de estos subconjuntos podemos encontrar diferentes equipos, como lo son generalmente: motores, reductores, transportes, centrales hidrulicas, tableros de potencia y de mando, etc. En el caso de la mquina Moldurera N3 se seleccionaron diez subconjuntos, todos ellos de vital importancia para su proceso de produccin. Estos subconjuntos son los siguientes: 1. Mesa Cargadora Moldurera N3 2. Mesa de Alimentacin Moldurera N3 3. Alimentacin Automtica Moldurera N3 4. Moldurera 3 Linares Evolution 5000 5. Panel Control Alimentacin Automtica Moldurera N3
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P g i n a | 12 6. Panel de Control Moldurera N3 7. Tablero Distribucin Fuerza Moldurera N3 8. Cinta de Salida Moldurera N3 9. Mesa Cambio Ruta a Clasificacin Moldurera N3 10. Mesa Clasificacin Moldurera N3 El orden seguido para la codificacin de la mquina Moldurera N3, obedece a la direccin que lleva la madera al pasar por la mquina o sea desde la entrada hacia la salida de la mquina. Recogida de Informacin Ya una vez identificados los subconjuntos de la mquina se realiza la labor de identificar los equipos y elementos de importancia que estn inmersos en estos subconjuntos. Ejemplo: Sub conjunto
Mesa Cargadora Moldurera 3 1 2 3

No

Equipos
Mesa Cargadora Moldurera 3 Motor Mesa Cargadora M3 Reductor Mesa Cargadora M3

De esta manera se detalla cada equipo perteneciente a cada subconjunto que forma parte de la mquina Moldurera 3. A estos equipos posteriormente se les asigna un cdigo de equipo. Los equipos que se identificaron en los diez subconjuntos de la mquina Moldurera 3, son los siguientes:

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P g i n a | 13 No Sub.
1

Subconjunto
Mesa cargadora moldurera 3

No equipos
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 1 1 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 1 2 3 4

Equipos
Mesa Cargadora Moldurera 3 Motor Mesa Cargadora M3 Reductor Mesa Cargadora M3 Mesa de alimentacin M3 Motor transportador mesa alimentacin M3 Reductor transportador mesa de alimentacin M3 Alimentacin automtica M3 Motor alimentacin automtica M3 Reductor alimentacin automtica M3 Moldurera 3 Linares Evolution 5000 Motor nivel altura puente cargador M3 Motor rolos de arrastre M3 Motor horiz.husillo N1 garlopa M3 Motor vert.husillo N2 tupi derecho M3 Motor vert.husillo N3 tupi izquierdo M3 Motor vert.husillo N4 tupi derecho M3 Motor horiz.husillo N5 cepilladora M3 Motor horizontal husillo N6 cepilladora M3 Motor horiz.husillo N7 garlopa M3 Motor husillo N8 universal M3 Husillo porta herramienta N1 garlopa M3 Husillo porta herr.N2 tupi derecho M3 Husillo porta herr.N3 tupi izquierdo M3 Husillo porta herr.N4 tupi derecho M3 Husillo porta herr.N5 cepilladora M3 Husillo porta herr.N6 cepilladora M3 Husillo porta herr.N7 garlopa M3 Husillo porta herr.N8 universal M3 Reductor N1 vertical rodillos de arrastre M3 Reductor N2 horizontal rodillos de arrastre M3 Reductor N3 horizontal rodillos de arrastre M3 Reductor N4 acciona rodillos de arrastre M3 Reductor N5 vertical rodillos de arrastre M3 Reductor N6 vertical rodillos de arrastre M3 Panel de control alimentacin autom.M3 Panel de control M3 Tablero distribucin fuerza M3 Variador frec. alimentacin autom. M3 Variador frec. sistema de arrastre M3 Cinta de Salida M3 Motor Cinta de Salida M3 Reductor Cinta de Salida M3 Mesa Cambio de Ruta a Clasificacin Mesa Cambio de Ruta a Clasificacin M3 Motor Cambio de Ruta a Clasificacin M3 Reductor Cambio de Ruta a Clasificacin M3 Mesa Clasificacin M3 Motor Mesa Clasificacin M3 Reductor Mesa Clasificacin M3 Panel Control Mesas Salidas M3

5 6 7

Panel de control alimentacin autom.M3 Panel de control M3 Tablero distribucin fuerza M3 Cinta de Salida M3

Mesa Cambio de Ruta a Clasificacin M3 Mesa Clasificacin M3

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P g i n a | 14 Nota: En el caso del subconjunto N4 correspondiente a Moldurera 3 Linares Evolution 5000, se puede apreciar que se seleccionaron como equipos a los Husillos de la mquina, esto se debi a que cada husillo representa una unidad compleja, compuesta por varios elementos desmontables a los cuales constantemente se les debe realizar mantencin. Una vez que se identifican todos los equipos que componen los subconjuntos, se inicia la captura de datos de toda la informacin asociada a estos. A travs de las placas de los equipos, mediciones, etc. Esta informacin se plasma en diferentes hojas de dato como las siguientes, elaboradas para cada uno de los equipos. Asignacin de Ubicaciones Tcnicas Este concepto va directamente relacionado al proceso de planificacin de la mantencin, pero la utilidad que presta el contar con ubicaciones tcnicas de las mquinas y los equipos se extiende a toda la empresa. La Ubicacin Tcnica representa un rea de un sistema, en el que se puede instalar un objeto. Estos objetos se denominan equipos. Luego de esto se comienza por asignar una ubicacin tcnica a la lnea o mquina general la cual se denomina Ubicacin Tcnica Madre que es el cdigo matriz que identifica en el sistema a la lnea o la mquina y del cual se desprenden los cdigos de ubicacin tcnica de los subconjuntos y de los equipos.

La ubicacin tcnica madre se identifica en el sistema con los tres primeros niveles de la nomenclatura establecida para las ubicaciones tcnicas. Las cuales representan el centro de divisin de la empresa o sea a cul de todas las plantas de ARAUCO se refiere (AR05 Remanufactura Valdivia), el rea de la
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P g i n a | 15 planta en el que est inmersa (079 rea Moldura) y la mquina o lnea especfica que est instalada en esa rea (MO3 Moldurera 3). Luego se asigna la ubicacin tcnica expresada hasta el cuarto nivel, referido al subconjunto dentro de la mquina Modurera 3. (MOL001 Moldurera nmero uno dentro de la mquina Moldurera 3, en otras palabras la mquina Moldurera 3 est compuesta por una sola mquina moldurera). Ejemplo:
Ubicacin Tcnica Madre AR05-079-MO3 Ubicacin Tcnica AR05-079-MOL001 Denominacin Ubicacin Tcnica Moldurera 2 Linares Evolution 5000

Este procedimiento se repite con los otros subconjuntos de la mquina, ejemplo:


Denominacin Mesa Cargadora Moldurera 3 Ubicacin Tcnica AR05-079-M03-TRA001

- Se encuentra ubicada en la planta Remanufactura Valdivia: AR05 - Est emplazada en el rea de Moldura: 079 - Dentro del rea Moldura pertenece a la mquina Moldurera 3: MO3 - Representa el primer transporte dentro de la mquina Moldurera: TRA001 As se establecen las ubicaciones tcnicas de los subconjuntos que integran la mquina Moldurera 3. Las ubicaciones tcnicas de los diez subconjuntos pertenecientes a la mquina Moldurera 3, son los siguientes:

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P g i n a | 16 Ubicacin Tcnica
AR05-079-MO3-TRA001 AR05-079-MO3-TRA002 AR05-079-MO3-TRA003 AR05-079-MO3-MOL001 AR05-079-MO3-PAN001 AR05-079-MO3-PAN002 AR05-079-MO3-TDF001 AR05-079-MO3-TRA004 AR05-079-MO3-TRA005 AR05-079-MO3-TRA006

Denominacin
Mesa Cargadora Moldurera 3 Mesa de alimentacin M3 Alimentacin automtica M3 Moldurera 3 Linares Evolution 5700 Panel de control alimentacin autom. M3 Panel de control M3 Tablero distribucin fuerza M3 Cinta de Salida M3 Mesa Cambio de Ruta a Clasificacin M3 Mesa Clasificacin M3

Despus de esto se deben establecer las ubicaciones tcnicas para los diferentes equipos que integran estos subconjuntos, lo cual se realiza de la siguiente forma: Tomando como ejemplo el motor de la mesa cargadora: Denominacin Motor Mesa Cargadora N3 Ubicacin Tcnica AR05-079-MO3-TRA001-MOT001

- Se encuentra ubicado en la planta Remanufactura Valdivia: AR05 - Esta emplazado en el rea de Moldura: 079 - Dentro del rea Moldura pertenece a la mquina Moldurera 3: MO3 - Dentro de la mquina Moldurera 3 pertenece al primer transporte: TRA001 - Representa el primer motor dentro del primer transporte de: MOT001 As se establecen las ubicaciones tcnicas de los equipos que componen los subconjuntos en la mquina Moldurera 3. Estas son las siguientes:

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P g i n a | 17 CUADRO N15 Ubicaciones Tcnicas de los Equipos de la Mquina Moldurera 3 Ubicacin Tcnica
AR05-079-MO3 AR05-079-MO3-TRA001 AR05-079-MO3-TRA001-TRA001 AR05-079-MO3-TRA001-MOT001 AR05-079-MO3-TRA001-RED001 AR05-079-MO3-TRA002 AR05-079-MO3-TRA002-TRA002 AR05-079-MO3-TRA002-MOT002 AR05-079-MO3-TRA002-RED002 AR05-079-MO3-TRA003 AR05-079-MO3-TRA003-TRA003 AR05-079-MO3-TRA003-MOT003 AR05-079-MO3-TRA003-RED003 AR05-079-MO3-MOL001 AR05-079-MO3-MOL001-MOL001 AR05-079-MO3-MOL001-MOT004 AR05-079-MO3-MOL001-MOT005 AR05-079-MO3-MOL001-MOT006 AR05-079-MO3-MOL001-MOT007 AR05-079-MO3-MOL001-MOT008 AR05-079-MO3-MOL001-MOT009 AR05-079-MO3-MOL001-MOT0010 AR05-079-MO3-MOL001-MOT011 AR05-079-MO3-MOL001-MOT012 AR05-079-MO3-MOL001-MOT013 AR05-079-MO3-MOL001-POR001 AR05-079-MO3-MOL001-POR002 AR05-079-MO3-MOL001-POR003 AR05-079-MO3-MOL001-POR004 AR05-079-MO3-MOL001-POR005

Denominacin
Moldurera 2 Linares Evolution 5000 Mesa Cargadora Moldurera 3 Mesa Cargadora Moldurera 3 Motor Mesa Cargadora M3 Reductor Mesa Cargadora M3 Mesa de alimentacin M3 Mesa de alimentacin M3 Motor Transp. mesa alimentacin M3 Red. Transp. mesa de alimentacin M3 Alimentacin automtica M3 Alimentacin automtica M3 Motor alimentacin automtica M3 Reductor alimentacin automtica M3 Moldurera 3 Linares Evolution 5000 Moldurera 3 Linares Evolution 5000 Motor nivel altura puente cargador M3 Motor rolos de arrastre M3 Mot. Horiz. .husillo N1 garlopa M3 Mot. Vert. husillo N2 tup derecho M3 Mot. Vert. husillo N3 tup izquierdo M3 Mot. Vert. husillo N4 tup derecho M3 Mot. Horiz. husillo N5 cepilladora M3 Mot. Horizontal husillo N6 cepilladora M3 Motor Horiz. husillo N7 garlopa M3 Motor Husillo N8 universal M3 Husillo Porta herramienta N1 garlopa M3 Husillo Porta herr.N2 tup derecho M3 Husillo Porta herr.N3 tup izquierdo M3 Husillo Porta herr.N4 tup derecho M3 Husillo Porta herr.N5 cepilladora M3

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AR05-079-MO3-MOL001-POR006 AR05-079-MO3-MOL001-POR007 AR05-079-MO3-MOL001-POR008 AR05-079-MO3-MOL001-RED004 AR05-079-MO3-MOL001-RED005 AR05-079-MO3-MOL001-RED006 AR05-079-MO3-MOL001-RED007 AR05-079-MO3-MOL001-RED008 AR05-079-MO3-MOL001-RED009 AR05-079-MO3-PAN001 AR05-079-MO3-PAN001-PAN001 AR05-079-MO3-PAN002 AR05-079-MO3-PAN002-PAN002 AR05-079-MO3-TDF001 AR05-079-MO3-TDF001-TDF001 AR05-079-MO3-TDF001-VFE001 AR05-079-MO3-TDF001-VFE002 AR05-079-MO3-TRA004 AR05-079-MO3-TRA004-TRA004 AR05-079-MO3-TRA004-MOT014 AR05-079-MO3-TRA004-RED010 AR05-079-MO3-TRA005 AR05-079-MO3-TRA005-TRA005 AR05-079-MO3-TRA005-MOT015 AR05-079-MO3-TRA005-RED011 AR05-079-MO3-TRA006 AR05-079-MO3-TRA006-TRA006 AR05-079-MO3-TRA006-MOT016 AR05-079-MO3-TRA006-RED012 AR05-079-MO3-TRA006-PAN003 Husillo Porta herr.N6 cepilladora M3 Husillo Porta herr.N7 garlopa M3 Husillo Porta herr.N8 universal M3 Red. N1 vertical rodillos de arrastre M3 Red. N2 horizontal rodillos de arrastre M3 Red. N3 horizontal rodillos de arrastre M3 Red. N4 acciona rodillos de arrastre M3 Red. N5 vertical rodillos de arrastre M3 Red. N6 vertical rodillos de arrastre M3 Panel de control alimentacin autom.M3 Panel de control alimentacin autom.M3 Panel de control M3 Panel de control M3 Tablero distribucin fuerza M3 Tablero distribucin fuerza M3 Variador frec. Alimentacin autom. M3 Variador frec. sistema de arrastre M3 Cinta de Salida M3 Cinta de Salida M3 Motor Cinta de Salida M3 Reductor Cinta de Salida M3 Mesa Cambio de Ruta a Clasificacin Mesa Cambio de Ruta a Clasificacin M3 Motor Cambio de Ruta a Clasificacin M3 Reductor Cambio de Ruta a Clasificacin M3 Mesa Clasificacin M3 Mesa Clasificacin M3 Motor Mesa Clasificacin M3 Reductor Mesa Clasificacin M3 Panel Control Mesas Salidas M3

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P g i n a | 19 2.1.2.- SELECCIN DE EQUIPOS PARA EL PLAN DE MANTENIMIENTO Debido a la necesidad de recursos para implementar el programa de mantenimiento, este debe abarcar slo aquellos equipos que se seleccionen con base en los mejores criterios. A medida que el programa de mantenimiento madura, podr abarcar ms equipos. Es importante indicar que hay equipos o instrumentos a los cuales es preferible no hacer mantenimiento planificado para evitar su desajuste, debido a que poseen una delicada conformacin, como es el caso de equipos electrnicos de precisin. En estos casos se recomienda esperar a que fallen para hacerles la reparacin total por parte de expertos que los dejan en ptimas condiciones de funcionamiento. La seleccin de los equipos prioritarios puede ser en algunos casos obvia, debido a que son muy pocos los equipos que estn presentando fallas; esto especialmente en empresas pequeas, donde una sola persona puede estar informada del estado general de la mayora de equipos y la historia de su funcionamiento, seleccionndose as fcilmente y de manera objetiva los equipos prioritarios. El anlisis de criticidad permite determinar la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja. Para realizar dicho anlisis se utilizo el siguiente criterio de clasificacin de equipos: Equipos TIPO A: Crticos Equipos TIPO B: Importantes Equipos TIPO C: Prescindibles

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P g i n a | 20 Existen varios mtodos que se podran utilizar pata clasificar los equipos segn su criticidad en esta oportunidad mostraremos 2 mtodos. Mtodo I: Este mtodo consiste en realizar una valoracin objetiva en las variables de Seguridad, Calidad, Produccin, Mantenimiento y costos. Ya que la criticidad de un equipo no solo debe ser analizada desde un solo punto de vista.

Es por ello que es muy comn escuchar a los mantenedores en una empresa que los equipos son crticos, pero en muchos casos solo se est evaluando desde el punto de vista de produccin.

CLASIFICACIN ITEM DE APLICACIN

NORMA DE EVALUACIN A
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesin grave o muerte Afecta el total produccin de

B
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesin seria

C
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesin leve

Seguridad

Calidad

la Afecta una materia No afecta prima determinada

Produccin

Defecto que origina una Defecto que origina Defecto que origina parada general de una parada parcial una parada parcial PLANTA de LINEA de EQUIPO Equipo nico y su tiempo Equipo en stand by Tiempo de de reparacin es por y su tiempo de reparacin por encima de 4 horas reparacin es entre debajo de hora y 2 horas Costo superior a los 2400 Costo de reposicin Costo de reparacin $ entre $240 y $2400 por debajo de $240

Mantenimiento

Costo

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P g i n a | 21

NOMBRE DEL EQUIPO: 2 Seguridad Calidad Produccion Mantenimiento Costo TOTAL 4

PUNTAJE 5 8 10

NO Entre 40 y 50 Entre 30 y 40

NO Clase C

SI Clase A
Mtodo II

SI Clase B

El otro mtodo para clasificar la criticidad de equipos fue extrado de PDVSA.

Pare este efecto se utiliza la expresin matemtica

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

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P g i n a | 22 Donde: Frecuencia es: Probabilidad de falla Consecuencia: Severidad del impacto

La expresin matemtica es como sigue: [( Donde: IP = Impacto por produccin por falla CP = Capacidad de produccin TMPR = Tiempo medio para reparar CR = Costo de reparacin IA = Impacto al ambiente IS = Impacto a la seguridad F = Frecuencia de falla ) ]

A continuacin se presenta la tabla utilizada por PDVSA para poder clasificar sus equipos segn su criticidad, cabe sealar que los datos habr que adaptar a la realidad de cada empresa

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P g i n a | 23 PARAMETRO Frecuencia de fallas (Todo tipo de fallas) No ms de 1 por ao Entre 2 y 12 por ao Entre 13 y 52 por ao Mas de 52 Capacidad de produccin 0 100 Barriles/dia 101 1000 barriles/dia 1001 5000 barriles/dia 5001 10000 barriles/dia 10001 - 20000 barriles/dia Mas de 20000 barriles/dia Tiempo Promedio para reparar Menos de 4 hora Entre 4 y 8 horas Entre 8 horas y 24 horas Mas de 24 horas Impacto en produccin por falla No afecta a la produccin 25 % de impacto 50 % de impacto 75 % de impacto Impacto total Costo de Reparacin Menos de 25 M $. Entre 25M$ Y 50M$. Entre 51M$. Y 100M$. Mas de 100M$. Impacto en la Seguridad personal Si No Impacto al medio ambiente Si No PUNTAJE 1 2 3 4 1 2 4 6 9 12 1 2 4 6 0,05 0,30 0,50 0,80 1,00 3 5 10 25 35 0 30 0

Nota: estos datos hay que adaptar a la realidad de cada empresa

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P g i n a | 24 Ejemplo de clasificacin de equipos utilizando el segundo mtodo Tabla adaptada para una empresa en particular
PARAMETRO Frecuencia de fallas (Todo tipo de fallas) No ms de 1 por ao Entre 2 y 12 por ao Entre 13 y 52 por ao Mas de 52 Capacidad de produccin 0 4000 Tejas/dia 4001 8000 Tejas/dia 8001 12000 Tejas/dia 12001 14000 Tejas/dia 14001 - 18000 Tejas/dia Mas de 18001 Tejas/dia Tiempo Promedio para reparar Menos de 4 hora Entre 4 y 8 horas Entre 8 horas y 24 horas Mas de 24 horas Impacto en produccin por falla No afecta a la produccin 25 % de impacto 50 % de impacto 75 % de impacto Impacto total Costo de Reparacin Menos de 100 $us. Entre 100 $us. Y 1000 $us. Entre 1001 $us. Y 4000 $us. Mas de 4001 $us. Impacto en la Seguridad personal Si No Impacto al medio ambiente Si No 30 0
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PUNTAJE 1 2 3 4 1 2 4 6 9 12 1 2 4 6 0,05 0,30 0,50 0,80 1,00 3 5 10 25 35 0

P g i n a | 25 Para realizar dicho anlisis del total de equipos con que cuenta la EMPRESA S.A. se clasifico a 15 equipos representativos resultados del anlisis se muestran en la Tabla. en el proceso productivo, mismos fueron evaluados por el mtodo de criticidad arriba mencionada. Los

Evaluacin de Criticidad de equipos

EVALUACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS LOGO


Frecuencia de falla Capacidad de produccin Tiempo medio para reparar Impacto en la produccin Costo de la reparacin Impacto en la seguridad personal Impacto ambiental

Equipo

Criticidad

MP-DES-01 MP-LAM-01 HO-QUE-01 MP-CIN-06 MO-COR-01 MP-MIX-01 MO-CAL-02 MO-LAM-02 MO-EXT-01 SE-VEN-01 SE-VEN-03 MO-BOM-01 HO-VEN-17 SE-VEN-06 MO-PRE-03

3 2 1 2 6 2 3 3 2 2 2 2 2 2 2

4 4 2 3 4 6 1 9 4 9 2 4 12 1 4

2 2 1 1 1 4 2 2 2 4 1 4 6 1 6

0.5 0.5 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.5 0.3 1 0.3 0.3 1 0.05 0.05

25 10 5 5 10 10 5 25 10 25 5 10 25 5 10

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 30 0 0

87 28 5.6 11.8 67.2 34.4 16.8 102 24.8 122 11.2 29.6 254 10.1 22.4

Los resultados de criticidad son graficados en Excel.

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P g i n a | 26 Grafico Banda de Criticidad

Grafico de banda de criticidad


300 250

puntuacion

200 150 100 50 0

Equipos

En resumen los equipos crticos para los cuales se desarrollara el plan de mantenimiento son: Resumen de equipos crticos No
1 2 3 4 5

Nombre del equipo


Ventilador de Tiraje Ventilador principal Laminador Desintegrador Cortador

Cdigo
HO VEN - 17 SE VEN 01 MO LAM - 02 MP DES - 01 MO COR 01

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P g i n a | 27

Determinacin de tareas de mantenimiento segn Anlisis de criticidad

A ) Critico

B ) Importante

C ) Prescindible

Alto > De X Bs. Valor hora de parada?

Bajo < De X Bs.

Costo de reparacion? Alto > De X Bs. Bajo< De X Bs. Modelo programado Modelo correctivo

Adicionales

Disponibilida d > 90%

Disponibilidad < 90%

Mantenimiento legal?

Falta de medios o conocimientos

Sistematico y Condicional

Sistematico

Mtto Legal

Mtto Subcontratado

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P g i n a | 28 2.1.3.- CATASTRO DE EQUIPOS Catastro, que es definido como: "Registro del mayor nmero de datos posibles de los equipos, a travs de formularios o pantallas estandarizadas, que archivados(as) de forma conveniente, posibiliten el acceso rpido a cualquier informacin necesaria, para: mantener, comparar y analizar condiciones operativas, sin que sea necesario recurrir a fuentes diversas de consulta".

Por lo tanto, el catastro deber reunir para cada tipo de equipo: los datos de construccin (manuales, catlogos y diseos), de compra (adquisicin, solicitudes, presupuesto, fechas y costos), de origen (fabricante, proveedor, tipo y modelo), de transporte y almacenamiento (dimensiones, peso y recomendaciones), de operacin (caractersticas normales y lmites operativos) y de mantenimiento (lubricantes, repuestos generales y especficos, curvas caractersticas, recomendaciones de los fabricantes, lmites, holguras y ajustes). A continuacin se muestra varios modelos de fichas tcnicas, sin embargo estos deben ser diseos de acuerdo al tipo de mquina que tiene cada empresa.

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P g i n a | 29

Codigo :

l ogo

FICHA TCNICA

Revisin : Fecha Emisin : Pagina :

INFORMAC IN D E E S TAC ION:


Propietario: Area: Nombre: Localizacin: Punto: Funcion:

REGISTRO FOTOGRAFICO

ID E NTIFIC AC ION: TAG: EC BB-UBO1-ME 01 Clase: Categoria de Operacion Marca Modelo Nema Desg. Serie Areglo del Motor Ao Fabricante Telefono Proveedor Telefono

Horas Acumuladas: Tipo: Categoria de Instalacion Potencia Tension Nominal Corriente Nominal Corriente de Arranque Numero de Fases Ratio Frecuencia Temp. Ambiente Max. Factor de Potencia RPM Nominal RPM Maximo RPM Minimo Combustible Caudal Tipo de Mantenimiento

Periodo Monitoreo Aplicacin:

REPUESTOS
Nombre Rodamientos Rodamientos N Item Observaciones

MBT

MBC

RBI

SISTEMA D E LUBRIC AC ION LUBRICANTE FRECUENCIA CANTIDAD METODO

C OMBUSTIBLE Y C ONSUMIBLES TIPO PRESION CAUDAL

D OC UMENTAC ION TEC NIC A SI NO Codigo


Manual de Operaciones Manual de Mantenimiento Planos Electricos Planos Mecanicos Check List

Obs.

HERRAMIENTAS ESPEC IALES Descripcion:

PROVEED OR D E REPUESTOS Descripcion N de Parte/cod. Proveedor Contacto Direccion Telefono Email

OTROS DATOS TECNICOS:

1.2.3.Observaciones :

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P g i n a | 30

EMPRESA: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO EQUIPO: DATOS EQUIPO PROVEEDOR: DIRECCION: TELEFONOS: AO: CODIGO:

DESCRIPCION DEL EQUIPO:

REGISTRO FOTOGRAFICO CARACTERISTICAS PRINCIPALES: Potencia: Rendimiento: Energia consumida: Nivel de tension, corriente, etc. RPM: OTRAS CARACTERISTICAS:

ELEMENTOS QUE LO COMPONEN Aceite: Grasas: Filtros: Otros:

CONSUMIBLES

REPUESTOS CRITICOS EN STOCK

HERRAMIENTAS ESPECIALES

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P g i n a | 31
FTM-HO-VEN-17 Fecha: 12 dic 11 R.01.03 ver 07.08
Preparado por: FGCQ

FICHA TCNICA DE MAQUINARIA


rea: Mquina: Funcin:

HORNO Ventilador de tiraje Regular la temperatura del horno mediante la extraccin de los gases calientes

Tipo de mantenimiento MP x MBC x Unidad Motriz >> Motor elctrico Fabricante: WEG Potencia [kW]: 22 Modelo: 180L Velocidad [rpm]: 1465 Serie: B063033 Cojinete LT 6311 - C3 Tipo: Asincrnico Cojinete LCT 6211 - Z - C3 Unidad de Transmisin >> Poleas / Correas Fabricante BANDO Velocidad entrada [rpm]: 1470 Modelo: Velocidad salida [rpm]: 1336 Tipo: TRAPEZOIDAL Relacin de transmisin: 1:0.91 Serie: B - 105 Dim o N dientes conductora: 150 Cantidad: 6 Dim o N dientes conducida: 165 Sujecin: Distancia entre centros [mm]: 1130 Unidad Conducida >> Ventilador Fabricante: VERDS Potencia [kW]: 22 Modelo: BRT - 83 Velocidad [rpm]: 1336 Serie: 18FEV05 BO63033 Etapas: 1 Tipo: Cojinete LT: 2312/K - C3 N componentes: Cojinete LCT: 2312K - C3 Capacidad: Parmetro proceso: Gases de combustin SISTEMA DE LUBRICACION LUBRICANTE FRECUENCIA CANTIDAD METODO Grasa EP2 Mes 25 gr Manual DOCUMENTACION TECNICA Si No Cdigo x MO22 x x x x OTROS DATOS TECNICOS

Observaciones

Manual de Operaciones: Manual de Mantenimiento Planos electricos Planos mecanicos Check list 1 2 3 Observaciones:

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P g i n a | 32 2.1.4.-DEFINICION DE FUNCION DE LOS EQUIPOS En esta etapa de la elaboracin del programa de mantenimiento y segn este mtodo es necesario realizar un listado de funciones que cumple el equipo. Una especificacin funcional escrita apropiadamente, especialmente si esta cuantificada en su totalidad, define precisamente los objetivos de una empresa. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfeccin lo que se desea, lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario. (O clientes). Tambin esto permite absorber ms fcilmente los cambios desatados por nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad. Las funciones estn alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna de la izquierda, las funciones primarias estn enunciadas primero, y estn ordenadas numricamente. Ejemplo de funciones de un sub sistema de escape de una turbina de 5 megawatts.) En el ejemplo se puede observar que el sub sistema escape de la turbina debe cumplir por lo menos 5 funciones.

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P g i n a | 33

2.1.5.- DETERMINACION DE FALLAS FUNCIONALES En este punto debemos determinar las fallas funcionales que hacen que el equipo no pueda cumplir su funcin. La definicin anterior hace referencia al concepto de falla aplicndolo aun bien como un todo. En la prctica esta definicin es vaga, porque no hace una distincin clara entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado (modos de falla). Es tambin simplista, porque no tiene en cuenta el hecho de que cada bien tiene ms de una funcin, cada funcin tiene con frecuencia ms
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P g i n a | 34 de un nivel de desempeo deseado. Estas implicancias se exploran en los prrafos siguientes. Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una funcin a un nivel de desempeo aceptable por el usuario. Las fallas funcionales se listan en la segunda columna de la planilla informativa de RCM. Estn codificadas alfabticamente, como se muestra en el grfico.

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P g i n a | 35 2.1.6.- DETERMINACION DE MODOS DE FALLAS Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o, proceso) puedan fallar. Sin embargo, es muy vago y simplista aplicar el trmino falla a un bien como un todo. Es mucho ms preciso distinguir entre falla funcional (estado fallido) y modo de falla un evento que podra causar un estado de falla). Esto lleva una definicin de falla ms precisa: Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional La mejor manera de mostrar la conexin y distincin entre estados de fallas y los eventos que pueden causarlos, es alistar primero las fallas funcionales, luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional, como se muestra en el grfico.

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P g i n a | 36 A continuacin se muestra una planilla que podra ser utilizado para un mejor entendimiento.

2.1.7.- REQUERIMIENTO DE TAREAS DE MANTENIMIENTO Una vez determinado las funciones, fallas funcionales y modos o causas de fallas es momento de empezar a determinar las tareas de mantenimiento que se deben realizar para cada modo de fallo. Para este efecto se sugiere la siguiente planilla.

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P g i n a | 37

Ejemplo:

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P g i n a | 38

REGISTRO
LOGO

Codigo : Revision : Fecha Emisin : Pagina : 1 de 1

PLANILLA DE ANALISIS RCM


SISTEMA: Motor Diesel SUBSISTEMA: Combustible FUNCION TAG: CODIGO DEL EQUIPO FALLA FUNCIONAL Prepardo por: Oscar Ybaez A. Revisado por: Oscar Ybaez A. MODOS DE FALLA (Causa de la falla)

Fecha: 24/11/2011 Fecha: 24/02/2012 EFECTOS DE FALLA (Que sucede cuando Falla)

Dosificar e inyectar la cantidad exacta de combustible dentro dela camara de combustion en el instante preciso, atomizado y a alta presion

A Totalmente Incapaz de Inyectar combustible, o lo hace de manera deficiente

Fallo de los sellos de agua Al mezclarse refrigeramte con petroleo, el en culata, que separa motor funciona en forma erratica y se sistema de enfriamiento detiene del de inyeccion Colador y lineas del combustible restringidos Perdida de potencia, funcionamiento irregular, posibilidad de detencion.

Exceso o distribucion irregular de combustible Boquilla rociadora o orificios del inyector obstruidos parcialmente Orificios del inyector agrandados

Humo negro o gris, trabajo forzado del motor, combustion incompleta

Mezcla pobre perdida de potencia del motor. Exceso de combustible dentro la camara, combustible sin quemar dentro la camara

Acumulacion de suciedad en el inyector

Baja inyeccion del combustible dentro de la camara, atomizacion deficiente, presion baja de apertura de la valvula Circuito de combustible capta agua y el motor funciona de forma erratica y se apaga

Transferir el combustible desde el estanque a los inyectores de combustible a una presion entre 60 y 80 PSI y devolver el exceso al estanque

Incapaz de transferir el combustible

Falta de combustible

Conexiones sueltas entre la Perdida de potencia, funcionamiento bomba de combustible, irregular, posibilidad de detencion. lineas de aspiracion y el tanque La bomba de combustible No hay abastecimiento de combustible y no gira el motor se apaga Engranajes o cuerpo de la bomba desgastadas No hay abastecimiento de combustible y el motor se apaga

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P g i n a | 39

REGISTRO PLAN DE MANTENIMIENTO RCM


SISTEMA: Motor de combustin No 3 SUBSISTEMA: Combustible TAG: CODIGO Prepardo por: Oscar Ybaez A. Revisado por: Oscar Ybaez A.

Codigo : Revision : Fecha Emisin : Pagina :

Fecha: 23/12/2011 Fecha: 23/03/2012

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P g i n a | 40 2.1.8.- PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE MANTENIMIENTO Al llegar a este paso se debe tener claridad sobre los siguientes aspectos: Equipos prioritarios objeto del programa de mantenimiento Los sistemas de cada uno de los equipos Los requisitos de mantenimiento de cada uno de los equipos y sistemas El personal de produccin que dispone la empresa para realizar actividades de automantenimiento e inspeccin autnoma El personal que dispone la empresa para realizar actividades de mantenimiento especializadas ya sea por equipos o por sistemas Las actividades de mantenimiento que se deben solicitar al proveedor del equipo o se deben contratar con firmas especializadas Con esta informacin a la mano es sencillo elaborar procedimientos de mantenimiento. Se recomienda que cada equipo tenga un nmero de procedimientos equivalente al nmero de sistemas que posea, sin embargo esto depende de la complejidad del equipo, ya que para equipos simples con un solo procedimiento basta, mientras que puede haber varios procedimientos para un mismo sistema de un equipo complejo. El tener disponible y documentada cada operacin de mantenimiento ayuda a garantizar la ejecucin de las mismas de acuerdo a los procedimientos establecidos y facilita el entrenamiento del personal encargado de cada operacin. La informacin tpica que debe contener un procedimiento de mantenimiento corresponde a: Nombre del procedimiento Nombre y cdigo del equipo Sistema sobre el cual se aplica: mecnico, elctrico, neumtico, hidrulico, otro Cargo de la persona que realiza la operacin

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P g i n a | 41 Frecuencia: diaria, semanal, mensual, semestral, anual, cada X horas de funcionamiento Pasos a seguir en la operacin, explicados con lenguaje claro para el nivel del cargo responsable y ordenados secuencialmente. Se debe considerar uso de un diagrama de flujo de apoyo Referencia de grficos y planos necesarios con el fin de guiar a quien realiza la operacin Referencia de formatos que se deben diligenciar Instrumentos, herramientas y accesorios requeridos para la ejecucin Normas de seguridad y de manejo ambiental Observaciones Ultima fecha de actualizacin.

En la Tabla siguiente se presenta como ejemplo un procedimiento de revisin de correas.

SEDESEM | Texto Gua: Elaboracin de un Programa de Mantenimiento Industrial

P g i n a | 42

SEDESEM | Texto Gua: Elaboracin de un Programa de Mantenimiento Industrial

P g i n a | 43
PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE MANTENIMIENTO
EMPRESA: LOGO AREA: Panaderia Victoria Desayuno Escolar PEM CODIGO TIPOS DE MANTENIMIENTO: DESCRIPCION CODIGO:

AMA - PR1 - 01

001

MBT Ma nteni mi ento Ba s a do en Ti empo MBC Ma nteni mi ento Ba s a do en Condi ci on MA Ma nteni mi ento de Averi a Revision de Correas Amasadora Sistema de transmision de potencia por poleas Mensual 30 minutos

NOMBRE DE MANTENIMIENTO: DESCRIPCION EQUIPO:


PARTE DE LA MAQUINA FRECUENCIA:

TIEMPO ESTANDAR:

TAREAS O INSTRUCCIONES
No. 1 DESCRIPCION Observe si la correa tiene daos o picaduras en su longitud que consideren su cambio, si es as desmonte la correa, limpie las poleas, coloque una correa nueva y siga al paso 5. Mida la distancia entre poleas (long) y el espesor de la correa (E) y calcule la deflexin permisible con la siguiente ecuacin: DEF = long / 100 donde: 2 DEF = Deflexin, y debe ser menor o igual a E (cm). Long = Distancia entre poleas en cm E = Espesor de la correa en cm. La deflexin de una correa usada es dos veces la de una nueva; se considera usada despus de media hora de trabajo. 3 4 En el centro del plano y en direccin perpendicular, aplique la fuerza requerida para deflectar la correa. Vase la figura A Si el valor de la deflexin no excede a E cm, realice una limpieza de la correa y las poleas, terminando as la operacin. Diligencie los formatos e informes del cas Afloje los pernos que soportan el eje mvil y con ayuda de una palanca u otra persona tensione la correa a la fuerza requerida. Apriete el soporte del eje mvil. Verifique nuevamente la deflexin de la correa. Elabore los reportes pertinentes OBSERVACIONES

5 6

MANO DE OBRA
ESPECIALIDAD Mecanico NOMBRE Juan Perez HORAS 30 min NORMAS DE SEGURIDAD Desenergice completamente el equipo y coloque un aviso visible de EQUIPO EN MANTENIMIENTO. Utilize Guantes de seguridad

REPUESTOS/MATERIALES
CODIGO DE REPUESTO/MATERIAL DESCRIPCION CANTIDAD COSTOS ESTIMADO

HERRAMIENTAS
CODIGO DE HERRAMIENTA DESCRIPCION Llaves de boca fija dimensionadas en pulgadas, destornillador Regla de 40 cm Escuadra de 10 cm CANTIDAD varios 1 1 OBSERVACIONES

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P g i n a | 44 2.1.9.- CALENDARIO DE MANTENIMIENTO Un programa de mantenimiento se disea para un perodo de tiempo definido por la empresa; normalmente seis meses o un ao. Su establecimiento debe respaldarse en las frecuencias y responsables definidos en los procedimientos de mantenimiento. El empresario debe asegurarse que el programa de mantenimiento quede publicado en cartelera y que sea de conocimiento de todos los interesados, principalmente los supervisores, tcnicos y dems operarios de mantenimiento y produccin. Este paso es simplemente llevar las tareas de mantenimiento a un calendario anual
Codigo : Revisin : Fecha Emisin : Pagina :

PLAN DE MANTENIMIENTO
LOGO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PLANTA:
Cod. Maquina Tarea Frecuencia No PEM Enero 1 2 3 4 Febrero 5 6 7 8 Marzo Abril Mayo

GESTION 2012
Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

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P g i n a | 45

2.2.- MODELO 2: A continuacin se muestra los pasos a seguir para elaborar el programa de mantenimiento. Inventerario y Codificacion de equipos Seleccion de equipos para el PMP Catastro de equipos Clasificacion del equipo por sistemas Plan de requerimiento de tareas de mantenimiento Elaboracion de procedimientos estandares Elaboracion del programa de anual (calendario)

1 2 3 4 5 6 7

En este mtodo los pasos 1, 2, 3, 6 y 7 es idntico que en el mtodo 1, los nicos variables estn en el punto 4, 5 y 6 que a continuacin se realiza una explicacin de esos puntos.

2.2.1 INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS


Este paso es idntico al del modelo 1.

2.2.2 SELECCIN DE EQUIPOS PARA EL PMP


Este paso es idntico al del modelo 1.

2.2.3 CATASTRO DE EQUIPOS


SEDESEM | Texto Gua: Elaboracin de un Programa de Mantenimiento Industrial

P g i n a | 46 Este paso es idntico al del modelo 1.

2.2.4.- CLASIFICACION DEL EQUIPO POR SISTEMAS

A partir de la revisin de la documentacin tcnica, se pueden identificar los sistemas que comprenden a cada equipo, como son: Sistema elctrico Sistema electrnico Sistema mecnico Sistema hidrulico Sistema neumtico Etc.

Una vez clasificado hay que definir las tareas de mantenimiento a realizar en cada caso. Por ejemplo: Segn la Norma ISO 14224 (Recoleccin e intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos en Industrias de Petrleo y Gas Natural) un motor de combustin Interna puede ser subdividido en: Sistema escape Sistema Lubricacin Sistema Combustible Sistema Refrigeracin Sistema de Admisin de Aire Sistema Elctrico Sistema de control

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P g i n a | 47 Otro Ejemplo: Como podramos dividir una cinta transportadora: Sistema de Motriz Sistema de arrastre

2.2.5.- TAREAS DE MANTENIMIENTO


El programa de mantenimiento es la parte final de la Planificacin. Consiste en un cuadro o conjunto de cuadros donde quedan consignadas las actividades de mantenimiento para todos los equipos que hacen parte del programa, tareas, frecuencias y responsables.

A continuacin se muestra un ejemplo.

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P g i n a | 48

PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO


LOGO
TIPOS DE MANTENIMIENTO: EMPRESA: AREAS FECHA DE ELABORACION: HORNO

CODIGO: HO-VEN- 17
12 DE DICIEMBRE DE 2011

CODIGO

DESCRIPCION MBT Mantenimiento Basado en Tiempo MBC Mantenimiento Basado en Condicin MA Mantenimiento de Averias

TIPO DE TAREA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO Inspeccin de protector de MBT1 correas Inspeccin de estado de MBT2 correas Engrasado de los 2 puntos MBT3 del ventilador Inspeccin de Ajuste de MBT4 Pernos de Chumaceras MBC1 MBT5 MBT6 MBT7 MBT8 MBT9 MBT10 MBT11 MBT12 MBC2 Medicin de Vibraciones Limpieza de Excedentes de Grasa Cambio de correas Cambio de rodamientos del ventilador Cambio de rodamientos del motor Engrasado de rodamientos del motor Soplado de motor Limpieza de contactares

FRECUENCIA Semanal Semanal Mensual Mensual Mensual Semanal Semestral Anual C/2 aos Anual Mensual Semestral

REALIZADO POR Mecnico Mecnico Mecnico Mecnico Externo Mecnico Mecnico Mecnico Mecnico Mecnico Elctrico Elctrico Elctrico Elctrico

Ajuste de terminales de Semestral conexin Inspeccin de corriente entre Semanal fases

2.2.6.- PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE MANTENIMIENTO


Este paso es idntico al del modelo 1.
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P g i n a | 49

2.2.7.- CALENDARIO DE MANTENIMIENTO


Este paso es idntico al del modelo 1.

3.- ORDENES DE TRABAJO Una orden de trabajo OT es un documento con carcter OFICIAL el cual define claramente las tareas especficas a realizar sobre la maquina Las Ordenes de Trabajo (OT) son especficas para cada empresa, en funcin de la actividad, organizacin, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que posee etc., sin embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier ramo industrial o de servicios, que deben estar presentes en este instrumento de informacin, como: el nmero consecutivo, el tipo de la actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de historial, si los instrumentos de supervisin actuaron correctamente o no, si la intervencin perjudic la produccin, el perodo de indisponibilidad del equipo y la duracin real del mantenimiento. 3.1.- ESCENARIOS QUE GENERAN ORDENES DE TRABAJO Las Ordenes de Trabajo son escenarios. Mantenimiento Preventivo Planificado ya sea MBT o MBC (Calendario) Mantenimiento emergente de una solicitud Mantenimiento de falla (no planificado) generados normalmente por las siguientes

A continuacin se muestran dichos escenarios


SEDESEM | Texto Gua: Elaboracin de un Programa de Mantenimiento Industrial

P g i n a | 50 GENERACION DE OIT PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PLANIFICADO (CALENDARIO) En este escenario las OTs son generadas de forma automtica de acuerdo al plan del calendario establecido para cada mquina.

Mantenimiento Preventivo Planificado (Calendario)

Mantenimiento emergente de una solicitud de trabajo Motor generador de rdenes de trabajo Orden de Trabajo

Mantenimiento No planificado o de falla

GENERACION DE OIT PARA MANTENIMIENTO EMERGENTE DE UNA SOLICITUD Las solicitudes de rdenes de Trabajo en este escenario surgen cuando los operadores, personal de Mantenimiento o personal en general detectan fallos o perciben que stos empiezan a desarrollarse. Por otro lado tambin las solicitudes de Ordenes de trabajo surgen cuando se realiza un diagnostico predictivo a los equipos y segn informe es necesario intervenir el equipo.

SEDESEM | Texto Gua: Elaboracin de un Programa de Mantenimiento Industrial

P g i n a | 51

Mantenimiento Preventivo Planificado (Calendario)

Mantenimiento emergente de una solicitud Motor generador de rdenes de trabajo Orden de Trabajo

Mantenimiento No planificado o de falla

GENERACION DE OIT PARA MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO O DE FALLA Este escenario a un est previsto que suceda en las empresas. Este es el caso en que los usuarios o responsables de mantenimiento se ven en la obligacin de corregir una falla sin previa planificacin, para evitar mayores daos al equipo.
Mantenimiento Preventivo Planificado (Calendario)

Mantenimiento emergente de un diagnostico

Motor generador de rdenes de trabajo

Orden de Trabajo

Mantenimiento No planificado o de falla

A continuacin se muestran algunos formatos de ordenes de trabajo, sin embargo es necesario personalizar las mismas antes de implementarlas
SEDESEM | Texto Gua: Elaboracin de un Programa de Mantenimiento Industrial

P g i n a | 52

Cdigo:

ORDEN INTERNA DE TRABAJO


Fecha de Emision: Solicitante: Equipo: Planta Estacion Localizacion: Asigando a: Periodicidad: Observacion y/o falla:

Revisn: Fecha de Emisin: Pagina:

No de OIT: Tipo de OIT: Codigo: Prioridad: Cuenta: Ubicacion Tecnica Cargo: Acumulado:

Descripcion Detallada del Servicio y/o Reapacion a Realizar:

Notas para el Tecnico (equipo) Notas para el Tecnico(Localizacion)

Detalle de Repuestos/Materiales
Pedido o Codigo Existencias Repuestos/Mater Unid. Precio Unit. Cant. Planif. Bs. Cant. Utiliz Observaciones

Detalle de Mano de Obra


Nombre Especialidad Fecha/hora Inicio Fecha/hora Termino Horas Normales Horas Extras Horas Extras Horas Extras 1 2 3 Herramientas Equipos

Inicio Servicio Fin de Servicio

Fecha: Fecha: Si Reservicio

Hora: Hora:

Res.Op Res.Op

Certificacion de Realizacion de OIT


La falla o mantenimiento proboco paro de bombeo? Plenamente Atendido Provicional Acidentes No Cuanto Tiempo? Hr.min. No Atendido En Plazo Fuera de Plazo Reclamos

Incidentes

Solicitante
Firma Nombre: Fecha: Firma Nombre: Fecha:

Aprobado
Firma Nombre: Fecha:

Ejecutado
Firma Nombre: Fecha:

Recibido

Medidas de Seguridad Recomendaciones para llenar el Permiso de Trabajo Precauciones Preliminares Elevado Nivel de Ruido Tranajo en Caliente Riesgo de Liquidos Toxicos Equipos de Proteccion Personal Riesgo en Recintos Cerrados Trabajos en pendientes Riesgo Ergonomico Trabajo Excavacion Riesgo de Radiacion
Trabajo en Frio Riesgo Electrico Trabajo en Altura Riesgo Ambiental

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P g i n a | 53

ORDEN DE TRABAJO
EMPRESA: LINEA:

No OT:
Tipo de servicio:

Interno

Externo

Tipo de Mantenimeinto MBT MBC MCNP Prioridad Recibo por: Fecha/hora de solicitud Fecha/hora requerida Fecha programada de inicio Codigo de falla Codigo de Instruccin Codigo de equipo Trabajo a realizar Normal Urgente Asignado a: Solicitante Fecha programada de termino Descripcion de falla Descripcion

Descripcion de la causa

Detalle de Material y Mano de obra


No Descripcion Cantidad Costo

Total Nombre de operario Fecha/hora Fecha/hora incio final Total Horas Costo Hora Costo Total

Total Fecha/hora inicio Nombre y Firma del Tecnico Nombre Firma Fecha/hora

Fecha/hora termino

Certificacion de OT
Nombre y Firma del Solicitante Nombre Firma Fecha/hora

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P g i n a | 54 4.- HISTORICOS Los histricos son los que dan vida a una gestin de mantenimiento, son evidencias de la ejecucin de tareas y por ende documentos vlidos para cualquier sistema de gestin.

13.- BIBLIOGRAFIA Morrow, L.C., Manual de Ingeniera de Mantenimiento, Mc Graw Hill, Inc., Nueva York, 1957. John Moubray, RCM Mantenimiento Basado en Confiabilidad, Industrial Press Inc. Ing. Raul R. Prando, Manual de Gestin de Mantenimiento, Guatemala, Piedra Santa 1996. Lourival Tavares, Administracin Moderna de Mantenimiento, Brasil Tokurato Suzuki, TPM en Industria de Proceso, TGP Hoshin S.L. Madrid Espaa Ybaez Oscar, Gua para Elaborar Mantenimiento Industrial, SEDESEM. un Manual de Gestin de

Leandro Daniel Torrez, Mantenimiento Su Implementacin y Gestin, UNIVERSITAS 2005

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