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GERENCIA DE MANTENIMIENTO PARTE 3 DE 5

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Documento correspondiente a curso de gerencia de mantenimiento, Bolivia.
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2013

TEXTO GUIA “ELABORACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL”

Ing. Oscar Ybañez Arce SEDESEM
27/05/2013

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1.- INTRODUCCION La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas costumbres del personal de producción, el personal que opera las instalaciones. En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del

mantenimiento que se realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea rentable. Debemos imaginar el mantenimiento como un gran depósito. Si realizamos un buen mantenimiento preventivo, tendremos el depósito siempre lleno. Si no hacemos nada, el depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van surgiendo. Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que tomamos se revelan con seis meses o con un año de retraso. Hoy pagamos los errores de ayer, o disfrutamos de los aciertos. La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una planta industrial sea muy alta, es durante la construcción de ésta. Cuando la construcción ha finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el
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Página |3 primer día que la planta entra en operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del departamento de mantenimiento. Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el equipo de producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a todos aquellos capaces de provocar fallos críticos. Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que componen la planta. Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta industrial suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber realizado el fabricante del equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la planta y provocar un grave problema, también deben estar sujetos a este riguroso análisis.

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Página |4 2.- ELABORACION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO Un programa de mantenimiento depende del tamaño de la empresa donde se pretende implementar, del tipo de equipos que se estén considerando y como consecuencia, del tipo de mantenimiento que se requiera, lo que puede involucrar operaciones básicas y simples asociadas al mantenimiento preventivo (MBT) o abarcar operaciones especializadas como en el caso del mantenimiento predictivo (MBC) En este punto se presenta un modelo a seguir para implementar un programa de mantenimiento de manera que sea factible de implementar en los departamentos de mantenimiento. El modelo se basa en la metodología de mejoramiento continuo conocida como “Planificar Hacer Verificar y Actuar”: PHVA. PHVA en el contexto del mantenimiento puede describirse brevemente como:  Planificar: Identificar los equipos críticos para hacerles

mantenimiento, establecer los procedimientos de mantenimiento necesarios y definir el programa de mantenimiento.   Hacer: Implementar el programa de mantenimiento aplicando los procedimientos establecidos. Verificar: Realizar para el seguimiento si a se los están programas y procedimientos establecer cumpliendo.

Inspeccionar los equipos para establecer el grado de efectividad del programa de mantenimiento.  Actuar: Tomar acciones correctivas y preventivas para mejorar continuamente el desempeño gracias al mantenimiento. Para hacer que el plan de mantenimiento se pueda aplicar en cualquier tamaño de empresa se presenta dos modelos y se deja a elección de cada participante:
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Sin embargo se recuerda que los modelos no son excluyentes entre si simplemente varían en algunos pasos manteniendo así el contexto genérico del modelo propuesto. 2.1.- MODELO 1: A continuación se muestra los pasos a seguir para elaborar el programa de mantenimiento. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 •Inventerario y Codificacion de equipos •Seleccion de equipos para el PMP •Catastro de equipos •Definicion de funcion del equipo •Determinacion de fallas funcionales •Determinacion de modos de fallos •Plan de requerimiento de Tareas de mantenimiento •Elaboracion de procedimientos estandares •Elaboracion del programa anual (calendario)

2.1.1.- INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS INVENTARIO Es necesario empezar la elaboración del programa de mantenimiento con la identificación de los equipos que componen la instalación industrial o de servicios, su localización y utilidades. Este conjunto de informaciones, llamado Inventario, correlaciona cada equipo con su respectiva área de aplicación,
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Página |6 función, centro de costos y posición física o geográfica en el área de producción y ofrece ayudas al personal de la gerencia, para el dimensionamiento de los equipos de operación y mantenimiento, cualificación necesaria al personal, definición de instrumentos, herramientas y máquinas, además de la proyección del plan general de construcción y distribución de los talleres de apoyo. Una vez identificados los equipos que componen la instalación, los registros se complementan, en la medida de lo posible, en base a un estándar, con la demás informaciones las cuales deben ser suficientemente amplias para absolver consultas de especificación, fabricación, adquisición, traslado, instalación, operación y mantenimiento. A este conjunto de información la llamamos Catastro. Ejemplo de formato de inventario que se puede usar.

CODIFICACION La codificación significa en grandes rasgos dar a las máquinas y equipos una dirección donde ubicarlas y un nombre con el cual identificarlas. Permitiendo
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Página |7 tener un control y conocimiento sobre información técnica, centros de costo, características generales, etc. De cada una de las máquinas, equipos y componentes emplazados en la empresa. La codificación se puede realizar en varios niveles, líneas abajo se muestra dichos niveles de codificación:

NIVEL 1
NIVEL 2 NIVEL 3 NIVEL 4 NIVEL 5 NIVEL 6

Planta

Areas

Equipos

Sistemas

Componente

Elementos

Pasos para la Codificación de una Máquina Para realizar la labor de codificación de una forma eficiente y rápida se establecen ciertos pasos que permiten un resultado más óptimo en términos de tiempo y alcance de lo que se requiere como departamento de mantención y empresa. Estos pasos son los siguientes: 1. Identificar todos los equipos que requieren ser codificados (inventario).

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Página |8 2. Elaborar una Carta Gantt que determine los tiempos aproximados que deben ocuparse para la codificación de cada máquina. 3. Coordinar con producción y planificación las fechas de detención de las máquinas y líneas. De esta forma se realiza la recogida de información sin afectar la producción ni incomodar flujo diario de trabajo de los operarios y de las máquinas. 4. Conocer la función que realiza cada máquina, su línea de trabajo, el orden en que realiza las operaciones, etc. 5. Realizar un lay – out de las máquinas o línea. 6. Definir subconjuntos principales en las máquinas. 7. Establecer el orden de codificación de la máquina basado en sus subconjuntos. 8. Asignación ubicaciones técnicas a cada uno de los equipos según los cinco niveles establecidos, tratando de no repetir ninguna ubicación técnica que ya se halla establecido. Ejemplo de Codificación de una Máquina Una vez definidos los pasos que permiten realizar en forma más eficiente y rápida la codificación. Solo queda iniciar el proceso, para esto se elige una de las máquinas o líneas a codificar y luego se continúa con el resto de las máquinas en el orden y sucesión definido por el Departamento de Mantenimiento, este orden puede ser elegido al azar o por razones de importancia. A continuación y para aclarar más como debe realizarse un proceso de codificación de una máquina, se expondrá un ejemplo práctico de codificación de una empresa en particular. Entonces y a modo de ejemplo se expondrá a continuación el proceso de codificado de una Máquina Moldurera Nº3.
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Codificación Máquina Moldurera Nº3 Información General de la Máquina La Máquina Moldurera Nº3 es utilizada para rebajar la madera proveniente de las Sierras Huinchas, entregándole a las piezas las distintas formas de moldura. Esto se realiza por medio de sierras, las cuales van montadas en husillos hidrocentrados.

Para el ingreso y salida de la madera hacia y desde la máquina, el sistema de la Máquina Moldurera 3, está compuesto por varios transportes, tanto de cintas como de cadenas los cuales finalmente dirigen las molduras hacia la sección de reparado y trimback, donde se realiza el proceso de reparado de aquellas molduras que tengan imperfecciones.

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Aquellas molduras que no tengan imperfecciones son enviadas directamente hacia las máquinas Escuadradoras. Lay Out General de la Máquina A continuación se detalla el Lay Out general del sistema productivo de la máquina Moldurera Nº3. Este esquema nos permite apreciar con claridad los subconjuntos principales de la máquina. Una forma rápida de identificar estos subconjuntos es asignándoles un número en el plano, luego ya una vez que se hallan identificado todos los subconjuntos de la máquina, se comienza a asignar nombres a estos subconjuntos. Por lo general este nombre hace alusión al tipo de función que cumple este elemento. Por ejemplo, a la mesa encargada de transportar las maderas a la entrada de la máquina Moldurera se le llama Mesa Cargadora Moldurera Nº3. De esta forma se sigue asignando nombres según la función que cada subconjunto cumpla en la máquina. Además por medio del lay out se puede observar la dirección (sentido) de avance que tiene la máquina.

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Subconjuntos Principales de la Máquina Los subconjuntos representan unidades de importancia dentro del conjunto global de la máquina. Dentro de estos subconjuntos podemos encontrar diferentes equipos, como lo son generalmente: motores, reductores, transportes, centrales hidráulicas, tableros de potencia y de mando, etc. En el caso de la máquina Moldurera Nº3 se seleccionaron diez subconjuntos, todos ellos de vital importancia para su proceso de producción. Estos subconjuntos son los siguientes: 1. Mesa Cargadora Moldurera Nº3 2. Mesa de Alimentación Moldurera Nº3 3. Alimentación Automática Moldurera Nº3 4. Moldurera 3 Linares Evolution 5000 5. Panel Control Alimentación Automática Moldurera Nº3
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P á g i n a | 12 6. Panel de Control Moldurera Nº3 7. Tablero Distribución Fuerza Moldurera Nº3 8. Cinta de Salida Moldurera Nº3 9. Mesa Cambio Ruta a Clasificación Moldurera Nº3 10. Mesa Clasificación Moldurera Nº3 El orden seguido para la codificación de la máquina Moldurera Nº3, obedece a la dirección que lleva la madera al pasar por la máquina o sea desde la entrada hacia la salida de la máquina. Recogida de Información Ya una vez identificados los subconjuntos de la máquina se realiza la labor de identificar los equipos y elementos de importancia que estén inmersos en estos subconjuntos. Ejemplo: Sub conjunto
Mesa Cargadora Moldurera 3 1 2 3

No

Equipos
Mesa Cargadora Moldurera 3 Motor Mesa Cargadora M3 Reductor Mesa Cargadora M3

De esta manera se detalla cada equipo perteneciente a cada subconjunto que forma parte de la máquina Moldurera 3. A estos equipos posteriormente se les asigna un código de equipo. Los equipos que se identificaron en los diez subconjuntos de la máquina Moldurera 3, son los siguientes:

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P á g i n a | 13 No Sub.
1

Subconjunto
Mesa cargadora moldurera 3

No equipos
1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 1 1 1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 1 2 3 4

Equipos
Mesa Cargadora Moldurera 3 Motor Mesa Cargadora M3 Reductor Mesa Cargadora M3 Mesa de alimentación M3 Motor transportador mesa alimentación M3 Reductor transportador mesa de alimentación M3 Alimentación automática M3 Motor alimentación automática M3 Reductor alimentación automática M3 Moldurera 3 Linares Evolution 5000 Motor nivel altura puente cargador M3 Motor rolos de arrastre M3 Motor horiz.husillo Nº1 garlopa M3 Motor vert.husillo Nº2 tupi derecho M3 Motor vert.husillo Nº3 tupi izquierdo M3 Motor vert.husillo Nº4 tupi derecho M3 Motor horiz.husillo Nº5 cepilladora M3 Motor horizontal husillo Nº6 cepilladora M3 Motor horiz.husillo Nº7 garlopa M3 Motor husillo Nº8 universal M3 Husillo porta herramienta Nº1 garlopa M3 Husillo porta herr.Nº2 tupi derecho M3 Husillo porta herr.Nº3 tupi izquierdo M3 Husillo porta herr.Nº4 tupi derecho M3 Husillo porta herr.Nº5 cepilladora M3 Husillo porta herr.Nº6 cepilladora M3 Husillo porta herr.Nº7 garlopa M3 Husillo porta herr.Nº8 universal M3 Reductor Nº1 vertical rodillos de arrastre M3 Reductor Nº2 horizontal rodillos de arrastre M3 Reductor Nº3 horizontal rodillos de arrastre M3 Reductor Nº4 acciona rodillos de arrastre M3 Reductor Nº5 vertical rodillos de arrastre M3 Reductor Nº6 vertical rodillos de arrastre M3 Panel de control alimentación autom.M3 Panel de control M3 Tablero distribución fuerza M3 Variador frec. alimentación autom. M3 Variador frec. sistema de arrastre M3 Cinta de Salida M3 Motor Cinta de Salida M3 Reductor Cinta de Salida M3 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3 Motor Cambio de Ruta a Clasificación M3 Reductor Cambio de Ruta a Clasificación M3 Mesa Clasificación M3 Motor Mesa Clasificación M3 Reductor Mesa Clasificación M3 Panel Control Mesas Salidas M3

2

3

4

5 6 7

Panel de control alimentación autom.M3 Panel de control M3 Tablero distribución fuerza M3 Cinta de Salida M3

8

9

Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3 Mesa Clasificación M3

10

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P á g i n a | 14 Nota: En el caso del subconjunto Nº4 correspondiente a Moldurera 3 Linares Evolution 5000, se puede apreciar que se seleccionaron como equipos a los Husillos de la máquina, esto se debió a que cada husillo representa una unidad compleja, compuesta por varios elementos desmontables a los cuales constantemente se les debe realizar mantención. Una vez que se identifican todos los equipos que componen los subconjuntos, se inicia la captura de datos de toda la información asociada a estos. A través de las placas de los equipos, mediciones, etc. Esta información se plasma en diferentes hojas de dato como las siguientes, elaboradas para cada uno de los equipos. Asignación de Ubicaciones Técnicas Este concepto va directamente relacionado al proceso de planificación de la mantención, pero la utilidad que presta el contar con ubicaciones técnicas de las máquinas y los equipos se extiende a toda la empresa. La Ubicación Técnica representa un área de un sistema, en el que se puede instalar un objeto. Estos “objetos” se denominan equipos. Luego de esto se comienza por asignar una ubicación técnica a la línea o máquina general la cual se denomina “Ubicación Técnica Madre” que es el código matriz que identifica en el sistema a la línea o la máquina y del cual se desprenden los códigos de ubicación técnica de los subconjuntos y de los equipos.

La ubicación técnica madre se identifica en el sistema con los tres primeros niveles de la nomenclatura establecida para las ubicaciones técnicas. Las cuales representan el centro de división de la empresa o sea a cuál de todas las plantas de ARAUCO se refiere (AR05 Remanufactura Valdivia), el área de la
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P á g i n a | 15 planta en el que está inmersa (079 Área Moldura) y la máquina o línea específica que está instalada en esa área (MO3 Moldurera 3). Luego se asigna la ubicación técnica expresada hasta el cuarto nivel, referido al subconjunto dentro de la máquina Modurera 3. (MOL001 Moldurera número uno dentro de la máquina Moldurera 3, en otras palabras la máquina Moldurera 3 está compuesta por una sola máquina moldurera). Ejemplo:
Ubicación Técnica Madre AR05-079-MO3 Ubicación Técnica AR05-079-MOL001 Denominación Ubicación Técnica Moldurera 2 Linares Evolution 5000

Este procedimiento se repite con los otros subconjuntos de la máquina, ejemplo:
Denominación Mesa Cargadora Moldurera 3 Ubicación Técnica AR05-079-M03-TRA001

- Se encuentra ubicada en la planta Remanufactura Valdivia: AR05 - Está emplazada en el Área de Moldura: 079 - Dentro del Área Moldura pertenece a la máquina Moldurera 3: MO3 - Representa el primer transporte dentro de la máquina Moldurera: TRA001 Así se establecen las ubicaciones técnicas de los subconjuntos que integran la máquina Moldurera 3. Las ubicaciones técnicas de los diez subconjuntos pertenecientes a la máquina Moldurera 3, son los siguientes:

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P á g i n a | 16 Ubicación Técnica
AR05-079-MO3-TRA001 AR05-079-MO3-TRA002 AR05-079-MO3-TRA003 AR05-079-MO3-MOL001 AR05-079-MO3-PAN001 AR05-079-MO3-PAN002 AR05-079-MO3-TDF001 AR05-079-MO3-TRA004 AR05-079-MO3-TRA005 AR05-079-MO3-TRA006

Denominación
Mesa Cargadora Moldurera 3 Mesa de alimentación M3 Alimentación automática M3 Moldurera 3 Linares Evolution 5700 Panel de control alimentación autom. M3 Panel de control M3 Tablero distribución fuerza M3 Cinta de Salida M3 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3 Mesa Clasificación M3

Después de esto se deben establecer las ubicaciones técnicas para los diferentes equipos que integran estos subconjuntos, lo cual se realiza de la siguiente forma: Tomando como ejemplo el motor de la mesa cargadora: Denominación Motor Mesa Cargadora N3 Ubicación Técnica AR05-079-MO3-TRA001-MOT001

- Se encuentra ubicado en la planta Remanufactura Valdivia: AR05 - Esta emplazado en el Área de Moldura: 079 - Dentro del Área Moldura pertenece a la máquina Moldurera 3: MO3 - Dentro de la máquina Moldurera 3 pertenece al primer transporte: TRA001 - Representa el primer motor dentro del primer transporte de: MOT001 Así se establecen las ubicaciones técnicas de los equipos que componen los subconjuntos en la máquina Moldurera 3. Estas son las siguientes:

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P á g i n a | 17 CUADRO Nº15 Ubicaciones Técnicas de los Equipos de la Máquina Moldurera 3 Ubicación Técnica
AR05-079-MO3 AR05-079-MO3-TRA001 AR05-079-MO3-TRA001-TRA001 AR05-079-MO3-TRA001-MOT001 AR05-079-MO3-TRA001-RED001 AR05-079-MO3-TRA002 AR05-079-MO3-TRA002-TRA002 AR05-079-MO3-TRA002-MOT002 AR05-079-MO3-TRA002-RED002 AR05-079-MO3-TRA003 AR05-079-MO3-TRA003-TRA003 AR05-079-MO3-TRA003-MOT003 AR05-079-MO3-TRA003-RED003 AR05-079-MO3-MOL001 AR05-079-MO3-MOL001-MOL001 AR05-079-MO3-MOL001-MOT004 AR05-079-MO3-MOL001-MOT005 AR05-079-MO3-MOL001-MOT006 AR05-079-MO3-MOL001-MOT007 AR05-079-MO3-MOL001-MOT008 AR05-079-MO3-MOL001-MOT009 AR05-079-MO3-MOL001-MOT0010 AR05-079-MO3-MOL001-MOT011 AR05-079-MO3-MOL001-MOT012 AR05-079-MO3-MOL001-MOT013 AR05-079-MO3-MOL001-POR001 AR05-079-MO3-MOL001-POR002 AR05-079-MO3-MOL001-POR003 AR05-079-MO3-MOL001-POR004 AR05-079-MO3-MOL001-POR005

Denominación
Moldurera 2 Linares Evolution 5000 Mesa Cargadora Moldurera 3 Mesa Cargadora Moldurera 3 Motor Mesa Cargadora M3 Reductor Mesa Cargadora M3 Mesa de alimentación M3 Mesa de alimentación M3 Motor Transp. mesa alimentación M3 Red. Transp. mesa de alimentación M3 Alimentación automática M3 Alimentación automática M3 Motor alimentación automática M3 Reductor alimentación automática M3 Moldurera 3 Linares Evolution 5000 Moldurera 3 Linares Evolution 5000 Motor nivel altura puente cargador M3 Motor rolos de arrastre M3 Mot. Horiz. .husillo Nº1 garlopa M3 Mot. Vert. husillo Nº2 tupí derecho M3 Mot. Vert. husillo Nº3 tupí izquierdo M3 Mot. Vert. husillo Nº4 tupí derecho M3 Mot. Horiz. husillo Nº5 cepilladora M3 Mot. Horizontal husillo Nº6 cepilladora M3 Motor Horiz. husillo Nº7 garlopa M3 Motor Husillo Nº8 universal M3 Husillo Porta herramienta Nº1 garlopa M3 Husillo Porta herr.Nº2 tupí derecho M3 Husillo Porta herr.Nº3 tupí izquierdo M3 Husillo Porta herr.Nº4 tupí derecho M3 Husillo Porta herr.Nº5 cepilladora M3

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AR05-079-MO3-MOL001-POR006 AR05-079-MO3-MOL001-POR007 AR05-079-MO3-MOL001-POR008 AR05-079-MO3-MOL001-RED004 AR05-079-MO3-MOL001-RED005 AR05-079-MO3-MOL001-RED006 AR05-079-MO3-MOL001-RED007 AR05-079-MO3-MOL001-RED008 AR05-079-MO3-MOL001-RED009 AR05-079-MO3-PAN001 AR05-079-MO3-PAN001-PAN001 AR05-079-MO3-PAN002 AR05-079-MO3-PAN002-PAN002 AR05-079-MO3-TDF001 AR05-079-MO3-TDF001-TDF001 AR05-079-MO3-TDF001-VFE001 AR05-079-MO3-TDF001-VFE002 AR05-079-MO3-TRA004 AR05-079-MO3-TRA004-TRA004 AR05-079-MO3-TRA004-MOT014 AR05-079-MO3-TRA004-RED010 AR05-079-MO3-TRA005 AR05-079-MO3-TRA005-TRA005 AR05-079-MO3-TRA005-MOT015 AR05-079-MO3-TRA005-RED011 AR05-079-MO3-TRA006 AR05-079-MO3-TRA006-TRA006 AR05-079-MO3-TRA006-MOT016 AR05-079-MO3-TRA006-RED012 AR05-079-MO3-TRA006-PAN003 Husillo Porta herr.Nº6 cepilladora M3 Husillo Porta herr.Nº7 garlopa M3 Husillo Porta herr.Nº8 universal M3 Red. Nº1 vertical rodillos de arrastre M3 Red. Nº2 horizontal rodillos de arrastre M3 Red. Nº3 horizontal rodillos de arrastre M3 Red. Nº4 acciona rodillos de arrastre M3 Red. Nº5 vertical rodillos de arrastre M3 Red. Nº6 vertical rodillos de arrastre M3 Panel de control alimentación autom.M3 Panel de control alimentación autom.M3 Panel de control M3 Panel de control M3 Tablero distribución fuerza M3 Tablero distribución fuerza M3 Variador frec. Alimentación autom. M3 Variador frec. sistema de arrastre M3 Cinta de Salida M3 Cinta de Salida M3 Motor Cinta de Salida M3 Reductor Cinta de Salida M3 Mesa Cambio de Ruta a Clasificación Mesa Cambio de Ruta a Clasificación M3 Motor Cambio de Ruta a Clasificación M3 Reductor Cambio de Ruta a Clasificación M3 Mesa Clasificación M3 Mesa Clasificación M3 Motor Mesa Clasificación M3 Reductor Mesa Clasificación M3 Panel Control Mesas Salidas M3

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P á g i n a | 19 2.1.2.- SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL PLAN DE MANTENIMIENTO Debido a la necesidad de recursos para implementar el programa de mantenimiento, este debe abarcar sólo aquellos equipos que se seleccionen con base en los mejores criterios. A medida que el programa de mantenimiento madura, podrá abarcar más equipos. Es importante indicar que hay equipos o instrumentos a los cuales es preferible no hacer mantenimiento planificado para evitar su desajuste, debido a que poseen una delicada conformación, como es el caso de equipos electrónicos de precisión. En estos casos se recomienda esperar a que fallen para hacerles la reparación total por parte de expertos que los dejan en óptimas condiciones de funcionamiento. La selección de los equipos prioritarios puede ser en algunos casos obvia, debido a que son muy pocos los equipos que estén presentando fallas; esto especialmente en empresas pequeñas, donde una sola persona puede estar informada del estado general de la mayoría de equipos y la historia de su funcionamiento, seleccionándose así fácilmente y de manera objetiva los equipos prioritarios. El análisis de criticidad permite determinar la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja. Para realizar dicho análisis se utilizo el siguiente criterio de clasificación de equipos:    Equipos TIPO A: Críticos Equipos TIPO B: Importantes Equipos TIPO C: Prescindibles

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P á g i n a | 20 Existen varios métodos que se podrían utilizar pata clasificar los equipos según su criticidad en esta oportunidad mostraremos 2 métodos. Método I: Este método consiste en realizar una valoración objetiva en las variables de Seguridad, Calidad, Producción, Mantenimiento y costos. Ya que la criticidad de un equipo no solo debe ser analizada desde un solo punto de vista.

Es por ello que es muy común escuchar a los mantenedores en una empresa que los equipos son críticos, pero en muchos casos solo se está evaluando desde el punto de vista de producción.

CLASIFICACIÓN ITEM DE APLICACIÓN

NORMA DE EVALUACIÓN A
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión grave o muerte Afecta el total producción de

B
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión seria

C
Dependiendo de la falla se ocasiona un riesgo que puede ocasionar una lesión leve

S

Seguridad

Q

Calidad

la Afecta una materia No afecta prima determinada

P

Producción

Defecto que origina una Defecto que origina Defecto que origina parada general de una parada parcial una parada parcial PLANTA de LINEA de EQUIPO Equipo único y su tiempo Equipo en stand by Tiempo de de reparación es por y su tiempo de reparación por encima de 4 horas reparación es entre debajo de ½ hora ½ y 2 horas Costo superior a los 2400 Costo de reposición Costo de reparación $ entre $240 y $2400 por debajo de $240

M

Mantenimiento

C

Costo

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P á g i n a | 21

NOMBRE DEL EQUIPO: 2 Seguridad Calidad Produccion Mantenimiento Costo TOTAL 4

PUNTAJE 5 8 10

NO Entre 40 y 50 Entre 30 y 40

NO Clase C

SI Clase A
Método II

SI Clase B

El otro método para clasificar la criticidad de equipos fue extraído de PDVSA.

Pare este efecto se utiliza la expresión matemática

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

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P á g i n a | 22 Donde: Frecuencia es: Probabilidad de falla Consecuencia: Severidad del impacto

La expresión matemática es como sigue: [( Donde: IP = Impacto por producción por falla CP = Capacidad de producción TMPR = Tiempo medio para reparar CR = Costo de reparación IA = Impacto al ambiente IS = Impacto a la seguridad F = Frecuencia de falla ) ]

A continuación se presenta la tabla utilizada por PDVSA para poder clasificar sus equipos según su criticidad, cabe señalar que los datos habrá que adaptar a la realidad de cada empresa

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P á g i n a | 23 PARAMETRO Frecuencia de fallas (Todo tipo de fallas) No más de 1 por año Entre 2 y 12 por año Entre 13 y 52 por año Mas de 52 Capacidad de producción 0 – 100 Barriles/dia 101 – 1000 barriles/dia 1001 – 5000 barriles/dia 5001 – 10000 barriles/dia 10001 - 20000 barriles/dia Mas de 20000 barriles/dia Tiempo Promedio para reparar Menos de 4 hora Entre 4 y 8 horas Entre 8 horas y 24 horas Mas de 24 horas Impacto en producción por falla No afecta a la producción 25 % de impacto 50 % de impacto 75 % de impacto Impacto total Costo de Reparación Menos de 25 M $. Entre 25M$ Y 50M$. Entre 51M$. Y 100M$. Mas de 100M$. Impacto en la Seguridad personal Si No Impacto al medio ambiente Si No PUNTAJE 1 2 3 4 1 2 4 6 9 12 1 2 4 6 0,05 0,30 0,50 0,80 1,00 3 5 10 25 35 0 30 0

Nota: estos datos hay que adaptar a la realidad de cada empresa

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P á g i n a | 24 Ejemplo de clasificación de equipos utilizando el segundo método Tabla adaptada para una empresa en particular
PARAMETRO Frecuencia de fallas (Todo tipo de fallas) No más de 1 por año Entre 2 y 12 por año Entre 13 y 52 por año Mas de 52 Capacidad de producción 0 – 4000 Tejas/dia 4001 – 8000 Tejas/dia 8001 – 12000 Tejas/dia 12001 – 14000 Tejas/dia 14001 - 18000 Tejas/dia Mas de 18001 Tejas/dia Tiempo Promedio para reparar Menos de 4 hora Entre 4 y 8 horas Entre 8 horas y 24 horas Mas de 24 horas Impacto en producción por falla No afecta a la producción 25 % de impacto 50 % de impacto 75 % de impacto Impacto total Costo de Reparación Menos de 100 $us. Entre 100 $us. Y 1000 $us. Entre 1001 $us. Y 4000 $us. Mas de 4001 $us. Impacto en la Seguridad personal Si No Impacto al medio ambiente Si No 30 0
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PUNTAJE 1 2 3 4 1 2 4 6 9 12 1 2 4 6 0,05 0,30 0,50 0,80 1,00 3 5 10 25 35 0

P á g i n a | 25 Para realizar dicho análisis del total de equipos con que cuenta la EMPRESA S.A. se clasifico a 15 equipos representativos resultados del análisis se muestran en la Tabla. en el proceso productivo, mismos fueron evaluados por el método de criticidad arriba mencionada. Los

Evaluación de Criticidad de equipos

EVALUACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS LOGO
Frecuencia de falla Capacidad de producción Tiempo medio para reparar Impacto en la producción Costo de la reparación Impacto en la seguridad personal Impacto ambiental

Equipo

Criticidad

MP-DES-01 MP-LAM-01 HO-QUE-01 MP-CIN-06 MO-COR-01 MP-MIX-01 MO-CAL-02 MO-LAM-02 MO-EXT-01 SE-VEN-01 SE-VEN-03 MO-BOM-01 HO-VEN-17 SE-VEN-06 MO-PRE-03

3 2 1 2 6 2 3 3 2 2 2 2 2 2 2

4 4 2 3 4 6 1 9 4 9 2 4 12 1 4

2 2 1 1 1 4 2 2 2 4 1 4 6 1 6

0.5 0.5 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.5 0.3 1 0.3 0.3 1 0.05 0.05

25 10 5 5 10 10 5 25 10 25 5 10 25 5 10

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 30 0 0

87 28 5.6 11.8 67.2 34.4 16.8 102 24.8 122 11.2 29.6 254 10.1 22.4

Los resultados de criticidad son graficados en Excel.

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P á g i n a | 26 Grafico Banda de Criticidad

Grafico de banda de criticidad
300 250

puntuacion

200 150 100 50 0

Equipos

En resumen los equipos críticos para los cuales se desarrollara el plan de mantenimiento son: Resumen de equipos críticos No
1 2 3 4 5

Nombre del equipo
Ventilador de Tiraje Ventilador principal Laminador Desintegrador Cortador

Código
HO – VEN - 17 SE – VEN – 01 MO – LAM - 02 MP – DES - 01 MO – COR – 01

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P á g i n a | 27

Determinación de tareas de mantenimiento según Análisis de criticidad

A ) Critico

B ) Importante

C ) Prescindible

Alto > De X Bs. Valor hora de parada?

Bajo < De X Bs.

Costo de reparacion? Alto > De X Bs. Bajo< De X Bs. Modelo programado Modelo correctivo

Adicionales

Disponibilida d > 90%

Disponibilidad < 90%

Mantenimiento legal?

Falta de medios o conocimientos

Sistematico y Condicional

Sistematico

Mtto Legal

Mtto Subcontratado

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P á g i n a | 28 2.1.3.- CATASTRO DE EQUIPOS Catastro, que es definido como: "Registro del mayor número de datos posibles de los equipos, a través de formularios o pantallas estandarizadas, que archivados(as) de forma conveniente, posibiliten el acceso rápido a cualquier información necesaria, para: mantener, comparar y analizar condiciones operativas, sin que sea necesario recurrir a fuentes diversas de consulta".

Por lo tanto, el catastro deberá reunir para cada tipo de equipo: los datos de construcción (manuales, catálogos y diseños), de compra (adquisición, solicitudes, presupuesto, fechas y costos), de origen (fabricante, proveedor, tipo y modelo), de transporte y almacenamiento (dimensiones, peso y recomendaciones), de operación (características normales y límites operativos) y de mantenimiento (lubricantes, repuestos generales y específicos, curvas características, recomendaciones de los fabricantes, límites, holguras y ajustes). A continuación se muestra varios modelos de fichas técnicas, sin embargo estos deben ser diseños de acuerdo al tipo de máquina que tiene cada empresa.

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P á g i n a | 29

Codigo :

l ogo

FICHA TÉCNICA

Revisión : Fecha Emisión : Pagina :

INFORMAC IÓN D E E S TAC ION:
Propietario: Area: Nombre: Localización: Punto: Funcion:

REGISTRO FOTOGRAFICO

ID E NTIFIC AC ION: TAG: EC BB-UBO1-ME 01 Clase: Categoria de Operacion Marca Modelo Nema Desg. Serie Areglo del Motor Año Fabricante Telefono Proveedor Telefono

Horas Acumuladas: Tipo: Categoria de Instalacion Potencia Tension Nominal Corriente Nominal Corriente de Arranque Numero de Fases Ratio Frecuencia Temp. Ambiente Max. Factor de Potencia RPM Nominal RPM Maximo RPM Minimo Combustible Caudal Tipo de Mantenimiento

Periodo Monitoreo Aplicación:

REPUESTOS
Nombre Rodamientos Rodamientos N° Item Observaciones

MBT

MBC

RBI

SISTEMA D E LUBRIC AC ION LUBRICANTE FRECUENCIA CANTIDAD METODO

C OMBUSTIBLE Y C ONSUMIBLES TIPO PRESION CAUDAL

D OC UMENTAC ION TEC NIC A SI NO Codigo
Manual de Operaciones Manual de Mantenimiento Planos Electricos Planos Mecanicos Check List

Obs.

HERRAMIENTAS ESPEC IALES Descripcion:

PROVEED OR D E REPUESTOS Descripcion N° de Parte/cod. Proveedor Contacto Direccion Telefono Email

OTROS DATOS TECNICOS:

1.2.3.Observaciones :

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P á g i n a | 30

EMPRESA: DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO EQUIPO: DATOS EQUIPO PROVEEDOR: DIRECCION: TELEFONOS: AÑO: CODIGO:

DESCRIPCION DEL EQUIPO:

REGISTRO FOTOGRAFICO CARACTERISTICAS PRINCIPALES: Potencia: Rendimiento: Energia consumida: Nivel de tension, corriente, etc. RPM: OTRAS CARACTERISTICAS:

ELEMENTOS QUE LO COMPONEN Aceite: Grasas: Filtros: Otros:

CONSUMIBLES

REPUESTOS CRITICOS EN STOCK

HERRAMIENTAS ESPECIALES

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FTM-HO-VEN-17 Fecha: 12 dic 11 R.01.03 ver 07.08
Preparado por: FGCQ

FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA
Área: Máquina: Función:

HORNO Ventilador de tiraje Regular la temperatura del horno mediante la extracción de los gases calientes

Tipo de mantenimiento MP x MBC x Unidad Motriz >> Motor eléctrico Fabricante: WEG Potencia [kW]: 22 Modelo: 180L Velocidad [rpm]: 1465 Serie: B063033 Cojinete LT 6311 - C3 Tipo: Asincrónico Cojinete LCT 6211 - Z - C3 Unidad de Transmisión >> Poleas / Correas Fabricante BANDO Velocidad entrada [rpm]: 1470 Modelo: Velocidad salida [rpm]: 1336 Tipo: TRAPEZOIDAL Relación de transmisión: 1:0.91 Serie: B - 105 Diám o N° dientes conductora: 150 Cantidad: 6 Diám o N° dientes conducida: 165 Sujeción: Distancia entre centros [mm]: 1130 Unidad Conducida >> Ventilador Fabricante: VERDÉS Potencia [kW]: 22 Modelo: BRT - 83 Velocidad [rpm]: 1336 Serie: 18FEV05 BO63033 Etapas: 1 Tipo: Cojinete LT: 2312/K - C3 N° componentes: Cojinete LCT: 2312K - C3 Capacidad: Parámetro proceso: Gases de combustión SISTEMA DE LUBRICACION LUBRICANTE FRECUENCIA CANTIDAD METODO Grasa EP2 Mes 25 gr Manual DOCUMENTACION TECNICA Si No Código x MO22 x x x x OTROS DATOS TECNICOS

Observaciones

Manual de Operaciones: Manual de Mantenimiento Planos electricos Planos mecanicos Check list 1 2 3 Observaciones:

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P á g i n a | 32 2.1.4.-DEFINICION DE FUNCION DE LOS EQUIPOS En esta etapa de la elaboración del programa de mantenimiento y según este método es necesario realizar un listado de funciones que cumple el equipo. Una especificación funcional escrita apropiadamente, especialmente si esta cuantificada en su totalidad, define precisamente los objetivos de una empresa. Esto asegura que todos los involucrados conocen a la perfección lo que se desea, lo que a su vez garantiza que las actividades de mantenimiento permanecen enfocadas en las necesidades reales del usuario. (O “clientes”). También esto permite absorber más fácilmente los cambios desatados por nuevas expectativas sin descarrilar la empresa en su totalidad. Las funciones están alistadas en las planillas de trabajo de RCM en la columna de la izquierda, las funciones primarias están enunciadas primero, y están ordenadas numéricamente. Ejemplo de funciones de un sub sistema de escape de una turbina de 5 megawatts.) En el ejemplo se puede observar que el sub sistema escape de la turbina debe cumplir por lo menos 5 funciones.

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P á g i n a | 33

2.1.5.- DETERMINACION DE FALLAS FUNCIONALES En este punto debemos determinar las fallas funcionales que hacen que el equipo no pueda cumplir su función. La definición anterior hace referencia al concepto de falla aplicándolo aun bien como un todo. En la práctica esta definición es vaga, porque no hace una distinción clara entre el estado de falla (falla funcional) y los eventos que causan ese estado (modos de falla). Es también simplista, porque no tiene en cuenta el hecho de que cada bien tiene más de una función, cada función tiene con frecuencia más
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P á g i n a | 34 de un nivel de desempeño deseado. Estas implicancias se exploran en los párrafos siguientes. “Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una función a un nivel de desempeño aceptable por el usuario.” Las fallas funcionales se listan en la segunda columna de la planilla informativa de RCM. Están codificadas alfabéticamente, como se muestra en el gráfico.

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P á g i n a | 35 2.1.6.- DETERMINACION DE MODOS DE FALLAS Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o, proceso) puedan fallar. Sin embargo, es muy vago y simplista aplicar el término “falla” a un bien como un todo. Es mucho más preciso distinguir entre “falla funcional” (estado fallido) y “modo de falla” un evento que podría causar un estado de falla). Esto lleva una definición de falla más precisa: “Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional” La mejor manera de mostrar la conexión y distinción entre estados de fallas y los eventos que pueden causarlos, es alistar primero las fallas funcionales, luego registrar los modos de fallas que pueden causar cada falla funcional, como se muestra en el gráfico.

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P á g i n a | 36 A continuación se muestra una planilla que podría ser utilizado para un mejor entendimiento.

2.1.7.- REQUERIMIENTO DE TAREAS DE MANTENIMIENTO Una vez determinado las funciones, fallas funcionales y modos o causas de fallas es momento de empezar a determinar las tareas de mantenimiento que se deben realizar para cada modo de fallo. Para este efecto se sugiere la siguiente planilla.

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P á g i n a | 37

Ejemplo:

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P á g i n a | 38

REGISTRO
LOGO

Codigo : Revision : Fecha Emisión : Pagina : 1 de 1

PLANILLA DE ANALISIS RCM
SISTEMA: Motor Diesel SUBSISTEMA: Combustible FUNCION TAG: CODIGO DEL EQUIPO FALLA FUNCIONAL Prepardo por: Oscar Ybañez A. Revisado por: Oscar Ybañez A. MODOS DE FALLA (Causa de la falla)

Fecha: 24/11/2011 Fecha: 24/02/2012 EFECTOS DE FALLA (Que sucede cuando Falla)

1

Dosificar e inyectar la cantidad exacta de combustible dentro dela camara de combustion en el instante preciso, atomizado y a alta presion

A Totalmente Incapaz de Inyectar combustible, o lo hace de manera deficiente

1

Fallo de los sellos de agua Al mezclarse refrigeramte con petroleo, el en culata, que separa motor funciona en forma erratica y se sistema de enfriamiento detiene del de inyeccion Colador y lineas del combustible restringidos Perdida de potencia, funcionamiento irregular, posibilidad de detencion.

2

3

Exceso o distribucion irregular de combustible Boquilla rociadora o orificios del inyector obstruidos parcialmente Orificios del inyector agrandados

Humo negro o gris, trabajo forzado del motor, combustion incompleta

4

Mezcla pobre perdida de potencia del motor. Exceso de combustible dentro la camara, combustible sin quemar dentro la camara

5

6

Acumulacion de suciedad en el inyector

Baja inyeccion del combustible dentro de la camara, atomizacion deficiente, presion baja de apertura de la valvula Circuito de combustible capta agua y el motor funciona de forma erratica y se apaga

2

Transferir el combustible desde el estanque a los inyectores de combustible a una presion entre 60 y 80 PSI y devolver el exceso al estanque

A

Incapaz de transferir el combustible

1

Falta de combustible

2

3

Conexiones sueltas entre la Perdida de potencia, funcionamiento bomba de combustible, irregular, posibilidad de detencion. lineas de aspiracion y el tanque La bomba de combustible No hay abastecimiento de combustible y no gira el motor se apaga Engranajes o cuerpo de la bomba desgastadas No hay abastecimiento de combustible y el motor se apaga

4

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REGISTRO PLAN DE MANTENIMIENTO RCM
SISTEMA: Motor de combustión No 3 SUBSISTEMA: Combustible TAG: CODIGO Prepardo por: Oscar Ybañez A. Revisado por: Oscar Ybañez A.

Codigo : Revision : Fecha Emisión : Pagina :

Fecha: 23/12/2011 Fecha: 23/03/2012

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P á g i n a | 40 2.1.8.- PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE MANTENIMIENTO Al llegar a este paso se debe tener claridad sobre los siguientes aspectos:       Equipos prioritarios objeto del programa de mantenimiento Los sistemas de cada uno de los equipos Los requisitos de mantenimiento de cada uno de los equipos y sistemas El personal de producción que dispone la empresa para realizar actividades de automantenimiento e inspección autónoma El personal que dispone la empresa para realizar actividades de mantenimiento especializadas ya sea por equipos o por sistemas Las actividades de mantenimiento que se deben solicitar al proveedor del equipo o se deben contratar con firmas especializadas Con esta información a la mano es sencillo elaborar procedimientos de mantenimiento. Se recomienda que cada equipo tenga un número de procedimientos equivalente al número de sistemas que posea, sin embargo esto depende de la complejidad del equipo, ya que para equipos simples con un solo procedimiento basta, mientras que puede haber varios procedimientos para un mismo sistema de un equipo complejo. El tener disponible y documentada cada operación de mantenimiento ayuda a garantizar la ejecución de las mismas de acuerdo a los procedimientos establecidos y facilita el entrenamiento del personal encargado de cada operación. La información típica que debe contener un procedimiento de mantenimiento corresponde a:    Nombre del procedimiento Nombre y código del equipo Sistema sobre el cual se aplica: mecánico, eléctrico, neumático, hidráulico, otro Cargo de la persona que realiza la operación

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P á g i n a | 41   Frecuencia: diaria, semanal, mensual, semestral, anual, cada X horas de funcionamiento Pasos a seguir en la operación, explicados con lenguaje claro para el nivel del cargo responsable y ordenados secuencialmente. Se debe considerar uso de un diagrama de flujo de apoyo       Referencia de gráficos y planos necesarios con el fin de guiar a quien realiza la operación Referencia de formatos que se deben diligenciar Instrumentos, herramientas y accesorios requeridos para la ejecución Normas de seguridad y de manejo ambiental Observaciones Ultima fecha de actualización.

En la Tabla siguiente se presenta como ejemplo un procedimiento de revisión de correas.

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P á g i n a | 42

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P á g i n a | 43
PROCEDIMIENTO ESTANDAR DE MANTENIMIENTO
EMPRESA: LOGO AREA: Panaderia Victoria Desayuno Escolar PEM CODIGO TIPOS DE MANTENIMIENTO: DESCRIPCION CODIGO:

AMA - PR1 - 01

001

MBT Ma nteni mi ento Ba s a do en Ti empo MBC Ma nteni mi ento Ba s a do en Condi ci on MA Ma nteni mi ento de Averi a Revision de Correas Amasadora Sistema de transmision de potencia por poleas Mensual 30 minutos

NOMBRE DE MANTENIMIENTO: DESCRIPCION EQUIPO:
PARTE DE LA MAQUINA FRECUENCIA:

TIEMPO ESTANDAR:

TAREAS O INSTRUCCIONES
No. 1 DESCRIPCION Observe si la correa tiene daños o picaduras en su longitud que consideren su cambio, si es así desmonte la correa, limpie las poleas, coloque una correa nueva y siga al paso 5. Mida la distancia entre poleas (long) y el espesor de la correa (E) y calcule la deflexión permisible con la siguiente ecuación: DEF = long / 100 donde: 2 DEF = Deflexión, y debe ser menor o igual a E (cm). Long = Distancia entre poleas en cm E = Espesor de la correa en cm. La deflexión de una correa usada es dos veces la de una nueva; se considera usada después de media hora de trabajo. 3 4 En el centro del plano y en dirección perpendicular, aplique la fuerza requerida para deflectar la correa. Véase la figura A Si el valor de la deflexión no excede a E cm, realice una limpieza de la correa y las poleas, terminando así la operación. Diligencie los formatos e informes del cas Afloje los pernos que soportan el eje móvil y con ayuda de una palanca u otra persona tensione la correa a la fuerza requerida. Apriete el soporte del eje móvil. Verifique nuevamente la deflexión de la correa. Elabore los reportes pertinentes OBSERVACIONES

5 6

MANO DE OBRA
ESPECIALIDAD Mecanico NOMBRE Juan Perez HORAS 30 min NORMAS DE SEGURIDAD Desenergice completamente el equipo y coloque un aviso visible de EQUIPO EN MANTENIMIENTO. Utilize Guantes de seguridad

REPUESTOS/MATERIALES
CODIGO DE REPUESTO/MATERIAL DESCRIPCION CANTIDAD COSTOS ESTIMADO

HERRAMIENTAS
CODIGO DE HERRAMIENTA DESCRIPCION Llaves de boca fija dimensionadas en pulgadas, destornillador Regla de 40 cm Escuadra de 10 cm CANTIDAD varios 1 1 OBSERVACIONES

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P á g i n a | 44 2.1.9.- CALENDARIO DE MANTENIMIENTO Un programa de mantenimiento se diseña para un período de tiempo definido por la empresa; normalmente seis meses o un año. Su establecimiento debe respaldarse en las frecuencias y responsables definidos en los procedimientos de mantenimiento. El empresario debe asegurarse que el programa de mantenimiento quede publicado en cartelera y que sea de conocimiento de todos los interesados, principalmente los supervisores, técnicos y demás operarios de mantenimiento y producción. Este paso es simplemente llevar las tareas de mantenimiento a un calendario anual
Codigo : Revisión : Fecha Emisión : Pagina :

PLAN DE MANTENIMIENTO
LOGO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
PLANTA:
Cod. Maquina Tarea Frecuencia No PEM Enero 1 2 3 4 Febrero 5 6 7 8 Marzo Abril Mayo

GESTION 2012
Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52

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P á g i n a | 45

2.2.- MODELO 2: A continuación se muestra los pasos a seguir para elaborar el programa de mantenimiento. •Inventerario y Codificacion de equipos •Seleccion de equipos para el PMP •Catastro de equipos •Clasificacion del equipo por sistemas •Plan de requerimiento de tareas de mantenimiento •Elaboracion de procedimientos estandares •Elaboracion del programa de anual (calendario)

1 2 3 4 5 6 7

En este método los pasos 1, 2, 3, 6 y 7 es idéntico que en el método 1, los únicos variables están en el punto 4, 5 y 6 que a continuación se realiza una explicación de esos puntos.

2.2.1 INVENTARIO Y CODIFICACION DE EQUIPOS
Este paso es idéntico al del modelo 1.

2.2.2 SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA EL PMP
Este paso es idéntico al del modelo 1.

2.2.3 CATASTRO DE EQUIPOS
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P á g i n a | 46 Este paso es idéntico al del modelo 1.

2.2.4.- CLASIFICACION DEL EQUIPO POR SISTEMAS

A partir de la revisión de la documentación técnica, se pueden identificar los sistemas que comprenden a cada equipo, como son:       Sistema eléctrico Sistema electrónico Sistema mecánico Sistema hidráulico Sistema neumático Etc.

Una vez clasificado hay que definir las tareas de mantenimiento a realizar en cada caso. Por ejemplo: Según la Norma ISO 14224 (Recolección e intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de equipos en Industrias de Petróleo y Gas Natural) un motor de combustión Interna puede ser subdividido en:        Sistema escape Sistema Lubricación Sistema Combustible Sistema Refrigeración Sistema de Admisión de Aire Sistema Eléctrico Sistema de control

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P á g i n a | 47 Otro Ejemplo: Como podríamos dividir una cinta transportadora:   Sistema de Motriz Sistema de arrastre

2.2.5.- TAREAS DE MANTENIMIENTO
El programa de mantenimiento es la parte final de la “Planificación“. Consiste en un cuadro o conjunto de cuadros donde quedan consignadas las actividades de mantenimiento para todos los equipos que hacen parte del programa, tareas, frecuencias y responsables.

A continuación se muestra un ejemplo.

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PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO
LOGO
TIPOS DE MANTENIMIENTO: EMPRESA: AREAS FECHA DE ELABORACION: HORNO

CODIGO: HO-VEN- 17
12 DE DICIEMBRE DE 2011

CODIGO

DESCRIPCION MBT Mantenimiento Basado en Tiempo MBC Mantenimiento Basado en Condición MA Mantenimiento de Averias

TIPO DE TAREA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO Inspección de protector de MBT1 correas Inspección de estado de MBT2 correas Engrasado de los 2 puntos MBT3 del ventilador Inspección de Ajuste de MBT4 Pernos de Chumaceras MBC1 MBT5 MBT6 MBT7 MBT8 MBT9 MBT10 MBT11 MBT12 MBC2 Medición de Vibraciones Limpieza de Excedentes de Grasa Cambio de correas Cambio de rodamientos del ventilador Cambio de rodamientos del motor Engrasado de rodamientos del motor Soplado de motor Limpieza de contactares

FRECUENCIA Semanal Semanal Mensual Mensual Mensual Semanal Semestral Anual C/2 años Anual Mensual Semestral

REALIZADO POR Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Externo Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Mecánico Eléctrico Eléctrico Eléctrico Eléctrico

Ajuste de terminales de Semestral conexión Inspección de corriente entre Semanal fases

2.2.6.- PROCEDIMIENTOS ESTANDARES DE MANTENIMIENTO
Este paso es idéntico al del modelo 1.
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P á g i n a | 49

2.2.7.- CALENDARIO DE MANTENIMIENTO
Este paso es idéntico al del modelo 1.

3.- ORDENES DE TRABAJO Una orden de trabajo OT es un documento con carácter OFICIAL el cual define claramente las tareas específicas a realizar sobre la maquina Las Ordenes de Trabajo (OT) son específicas para cada empresa, en función de la actividad, organización, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que posee etc., sin embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier ramo industrial o de servicios, que deben estar presentes en este instrumento de información, como: el número consecutivo, el tipo de la actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de historial, si los instrumentos de supervisión actuaron correctamente o no, si la intervención perjudicó la producción, el período de indisponibilidad del equipo y la duración real del mantenimiento. 3.1.- ESCENARIOS QUE GENERAN ORDENES DE TRABAJO Las Ordenes de Trabajo son escenarios.    Mantenimiento Preventivo Planificado ya sea MBT o MBC (Calendario) Mantenimiento emergente de una solicitud Mantenimiento de falla (no planificado) generados normalmente por las siguientes

A continuación se muestran dichos escenarios
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P á g i n a | 50 GENERACION DE OIT PARA EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

PLANIFICADO (CALENDARIO) En este escenario las OTs son generadas de forma automática de acuerdo al plan del calendario establecido para cada máquina.

Mantenimiento Preventivo Planificado (Calendario)

Mantenimiento emergente de una solicitud de trabajo Motor generador de Órdenes de trabajo Orden de Trabajo

Mantenimiento No planificado o de falla

GENERACION DE OIT PARA MANTENIMIENTO EMERGENTE DE UNA SOLICITUD Las solicitudes de Órdenes de Trabajo en este escenario surgen cuando los operadores, personal de Mantenimiento o personal en general detectan fallos o perciben que éstos empiezan a desarrollarse. Por otro lado también las solicitudes de Ordenes de trabajo surgen cuando se realiza un diagnostico predictivo a los equipos y según informe es necesario intervenir el equipo.

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P á g i n a | 51

Mantenimiento Preventivo Planificado (Calendario)

Mantenimiento emergente de una solicitud Motor generador de Órdenes de trabajo Orden de Trabajo

Mantenimiento No planificado o de falla

GENERACION DE OIT PARA MANTENIMIENTO NO PLANIFICADO O DE FALLA Este escenario a un está previsto que suceda en las empresas. Este es el caso en que los usuarios o responsables de mantenimiento se ven en la obligación de corregir una falla sin previa planificación, para evitar mayores daños al equipo.
Mantenimiento Preventivo Planificado (Calendario)

Mantenimiento emergente de un diagnostico

Motor generador de Órdenes de trabajo

Orden de Trabajo

Mantenimiento No planificado o de falla

A continuación se muestran algunos formatos de ordenes de trabajo, sin embargo es necesario personalizar las mismas antes de implementarlas
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P á g i n a | 52

Código:

ORDEN INTERNA DE TRABAJO
Fecha de Emision: Solicitante: Equipo: Planta  Estacion  Localizacion: Asigando a: Periodicidad: Observacion y/o falla:

Revisón: Fecha de Emisión: Pagina:

No de OIT: Tipo de OIT: Codigo: Prioridad: Cuenta: Ubicacion Tecnica Cargo: Acumulado:

Descripcion Detallada del Servicio y/o Reapacion a Realizar:

Notas para el Tecnico (equipo) Notas para el Tecnico(Localizacion)

Detalle de Repuestos/Materiales
Pedido o Codigo Existencias Repuestos/Mater Unid. Precio Unit. Cant. Planif. Bs. Cant. Utiliz Observaciones

Detalle de Mano de Obra
Nombre Especialidad Fecha/hora Inicio Fecha/hora Termino Horas Normales Horas Extras Horas Extras Horas Extras 1 2 3 Herramientas Equipos

Inicio Servicio Fin de Servicio

Fecha: Fecha:  Si  Reservicio

Hora: Hora:

Res.Op Res.Op

Certificacion de Realizacion de OIT
La falla o mantenimiento proboco paro de bombeo?  Plenamente Atendido  Provicional Acidentes   No Cuanto Tiempo? Hr.min.  No Atendido  En Plazo  Fuera de Plazo Reclamos 

Incidentes 

Solicitante
Firma Nombre: Fecha: Firma Nombre: Fecha:

Aprobado
Firma Nombre: Fecha:

Ejecutado
Firma Nombre: Fecha:

Recibido

Medidas de Seguridad Recomendaciones para llenar el Permiso de Trabajo  Precauciones Preliminares  Elevado Nivel de Ruido  Tranajo en Caliente  Riesgo de Liquidos Toxicos  Equipos de Proteccion Personal  Riesgo en Recintos Cerrados  Trabajos en pendientes  Riesgo Ergonomico  Trabajo Excavacion  Riesgo de Radiacion
 Trabajo en Frio  Riesgo Electrico  Trabajo en Altura  Riesgo Ambiental

SEDESEM | Texto Guía: “Elaboración de un Programa de Mantenimiento Industrial”

P á g i n a | 53

ORDEN DE TRABAJO
EMPRESA: LINEA:

No OT:
Tipo de servicio:

Interno

Externo

Tipo de Mantenimeinto MBT MBC MCNP Prioridad Recibo por: Fecha/hora de solicitud Fecha/hora requerida Fecha programada de inicio Codigo de falla Codigo de Instrucción Codigo de equipo Trabajo a realizar Normal Urgente Asignado a: Solicitante Fecha programada de termino Descripcion de falla Descripcion

Descripcion de la causa

Detalle de Material y Mano de obra
No Descripcion Cantidad Costo

Total Nombre de operario Fecha/hora Fecha/hora incio final Total Horas Costo Hora Costo Total

Total Fecha/hora inicio Nombre y Firma del Tecnico Nombre Firma Fecha/hora

Fecha/hora termino

Certificacion de OT
Nombre y Firma del Solicitante Nombre Firma Fecha/hora

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P á g i n a | 54 4.- HISTORICOS Los históricos son los que dan vida a una gestión de mantenimiento, son evidencias de la ejecución de tareas y por ende documentos válidos para cualquier sistema de gestión.

13.- BIBLIOGRAFIA        Morrow, L.C., Manual de Ingeniería de Mantenimiento, Mc Graw – Hill, Inc., Nueva York, 1957. John Moubray, RCM Mantenimiento Basado en Confiabilidad, Industrial Press Inc. Ing. Raul R. Prando, Manual de Gestión de Mantenimiento, Guatemala, Piedra Santa 1996. Lourival Tavares, Administración Moderna de Mantenimiento, Brasil Tokurato Suzuki, TPM en Industria de Proceso, TGP Hoshin S.L. Madrid España Ybañez Oscar, Guía para Elaborar Mantenimiento Industrial, SEDESEM. un Manual de Gestión de

Leandro Daniel Torrez, Mantenimiento Su Implementación y Gestión, UNIVERSITAS 2005

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