II.

TEMA

6.

Fabricación Integrada por Computadora

Tecnología de Grupos

6.1.

Introducción.

La importancia de responder a la creciente necesidad de variar frecuentemente los sistemas productivos para fabricar nuevos productos, como consecuencia de la rápida obsolescencia de los mismos, a dado lugar a nuevos conceptos de sistemas de fabricación que permiten extender a series pequeñas las ventajas de fabricación de las grandes series. En el trabajo por lotes normalmente las máquinas se agrupan por especialidades (Figura 6.2) las fresadoras en una sección, los tornos en otra, etc. Esto obliga a mover las piezas de un sitio a otro del taller tal como representa la Figura 6.2. Por otra parte el pequeño tamaño de las series obliga a utilizar máquinas universales y utillajes no muy sofisticados de forma que no se grave excesivamente los costes como consecuencia de la amortización.

Figura 6.1. Tecnología de Grupos.

Si se clasifican y agrupan las piezas Figura 6.1 de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares, se podrán agrupar también las máquinas en unidades de producción (Figura 6.3) a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas. Esta técnica se denomina Tecnología de Grupos (TG), y va acompañada de implicaciones en el proceso de diseño y de información. Las piezas pueden codificarse de
Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación

6.2 Fabricación Automatizada. Ingeniería Concurrente

modo que las piezas similares entre sí tienen códigos similares y el código informa de las características de una pieza. El ordenador interviene en esta labor de clasificación y codificación. Organizada la producción de este modo, podemos considerar la unidad de fabricación, desde el punto de vista de control de planta, como una sola máquina con la consiguiente simplificación y disminución de las perturbaciones.

MATERIAL BRUTO
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PIEZAS ACABADAS

Figura 6.2. Trabajo Agrupado por Especialidades.

Las ventajas que reporta este método son: ∗ Amortiguamiento de las perturbaciones ∗ Diminución de la obra en curso, ya que los plazos de fabricación disminuyen.

Dpto. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón

Tecnología de Grupos

6.3

∗ ∗

Disminución de las preparaciones de máquina, ya que éstas realizan siempre trabajos similares. Ventajas sociales, al mejorar el ambiente de trabajo y disminuir la necesidad de profesionales cualificados.
T T T T F F T T T T F F F F F F Ta Ta Ta Ta Ta Ta Ta

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MATERIAL BRUTO

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PIEZAS ACABADAS

Figura 6.3. Trabajo Agrupado por Tecnología de Grupos.

El moderno entorno industrial plantea un gran número de problemas en la fabricación de piezas discretas. Entre estos problemas están los siguientes: − El incremento de demanda hacia productos personalizados al cliente, con opciones y características especiales para las necesidades particulares del comprador. − El crecimiento de la tendencia hacia la producción en pequeños lotes. Algunos expertos estiman que en los años venideros el 75 % de piezas manufacturadas serán en lotes de pequeño tamaño (50 piezas o menos). − Las mayores demandas de fiabilidad y las tolerancias más estrechas exigidas para los componentes que van incluidos en los productos. − La necesidad de procesar una más amplia variedad de materiales, incluyendo metales, plásticos, cerámicos y materiales composites. − La creciente necesidad de integrar el diseño y la fabricación. Los métodos de organización convencionales están quedando anticuados para estas necesidades. Uno de los modernos conceptos en fabricación que promete cumplir estos retos es la tecnología de grupos (TG). La tecnología de grupos puede ser definida como una serie de medidas de racionalización que tienden a hacer extensivas a las pequeñas series las ventajas obtenidas en la fabricación de grandes series.

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Nivel de planificación. supone un gran ahorro en el total de la serie. 6.1. Nivel de producción. métodos y tiempos.4 Fabricación Automatizada. Nivel de distribución en planta. Ingeniería Concurrente 6. 6. Pequeñas Series. con el fin de conseguir tiempos de producción lo más pequeños posible. Distribución de las máquinas por líneas de producto de forma que la pieza tenga una secuencia lógica y se reduzcan al mínimo las operaciones y transporte.2. Grandes Series. Facilidad de seguimiento de la planificación y del control como consecuencia del conocimiento exacto de métodos y tiempos y por lo tanto cumplimiento de planes y plazos de entrega. 6. 6. Diseño de la pieza orientado a su producción.2. 6.2.6.2. ya que el ahorro de una pequeña cantidad de dinero en la fabricación de una pieza.3.5. Amplia normalización.1. Si consideramos una gran serie observamos las siguientes características: 6. Nivel de preparación del trabajo. Introducción de máquinas muy automatizadas en su proceso. Nivel de diseño. Estudio profundo del sistema de fabricación.3. Nivel de diseño. Si comparamos estas características en los cinco niveles con lo que sucede en las pequeñas series observamos en estas últimas: 6.2. Existe una gran variedad de diseños El diseño no está orientado a la producción La normalización conseguida es muy escasa Dpto.4.2.2. Aprovechamiento máximo de máquinas y utillajes.3. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón .

Por ejemplo una planta que produce 10. La máquinas han de ser universales. 6. También en el proceso de diseño pueden obtenerse ventajas con la agrupación en familias. gracias a la clasificación y codificación de las piezas. Nivel de producción. Por lo tanto la producción de cada miembro de una misma familia será similar.000 piezas diferentes podría ser capaz de agrupar la gran mayoría de esas piezas en 50 o 60 familias distintas. Las piezas similares se ordenan en familias de piezas. así como los utillajes. tanto más cuanto más diversidad de trabajo exista. El gravamen financiero que esto supone aún encarece más el producto. en general.3. No es rentable la utilización de máquinas automáticas debido a que generalmente los tiempos de preparación son largos y esto incide gravemente sobre las pequeñas series.3. una mayor inversión en tiempo. por secciones homogéneas o máquinas homogéneas.4. Los beneficios pueden obtenerse agrupando las máquinas en grupos o células para facilitar el flujo de trabajo. es decir. Los tiempos no son conocidos con exactitud y su control es realmente difícil.3. Como consecuencia de la variedad de piezas y de su número escaso no es muy económico. 6. Esto justifica los esfuerzos realizados para introducir parte de los beneficios de uno en otro.2. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . alargándose. su repercusión en el coste es evidente. lo que puede utilizarse para mejorar la eficiencia del proceso de fabricación de esa familia.5 6. 6. naturalmente. La tecnología de grupos es una filosofía de fabricación en la que las piezas similares se identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de sus similitudes en el proceso de diseño y fabricación y obtener en parte las ventajas de las grandes series en series medianas o pequeñas.5.3. mientras el otro 75 % se fabrica en pequeñas series. pero es que esto supone además el triplicar el material en curso de fabricación y triplicar los stocks de cobertura si trabajamos contra almacén. Esto incide naturalmente en un mayor recorrido y mayor cantidad de transporte.Tecnología de Grupos 6. Nivel de preparación del trabajo.3. ni hay tiempo de hacer una preparación de trabajo tan exhaustiva como en las grandes series. los tiempos de fabricación de pequeñas series son el triple que los de grandes series. Dada la diversidad lo lógico es hacer una distribución en planta en función de las características de las máquinas. Cada familia tendría características de diseño y fabricación similares. Nivel de planificación y control. En términos generales. Se considera que el 25 % de los productos fabricados se aprovechan de los beneficios de las grandes series. Nivel de distribución en planta. El empleo de máquinas y utillajes universales supone. los plazos.

piezas similares tienen procesos de fabricación similares.6.6 representan diferentes familias de piezas. Piezas similares geométricamente pero distintas desde el punto de vista de fabricación Dpto.4. Una familia de piezas es una colección de piezas que son similares.6 Fabricación Automatizada. bien debido a su forma geométrica y tamaño o bien porque los pasos requeridos para su fabricación son parecidos. esta puede ser: 1.5 representa una familia de piezas en la que cada pieza presenta algunas de las superficies elementales definidas en una pieza de máxima complejidad dentro de la familia.. pero sus similitudes son suficientes para que merezcan formar parte de una misma familia. Figura 6. Las piezas miembros de una misma familia son diferentes. A nivel del proceso total 2. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . A nivel de detalles de diseño. Las Figura 6.4. Figura 6. sin embargo. pero muy diferentes desde el punto de vista de fabricación. A nivel de función y forma general de la pieza. A nivel de operación Las dos piezas de la Figura 6. En cuanto a la semejanza desde el punto de vista de fabricación. La Figura 6. 2. La semejanza en diseño puede ser de dos tipos: 1. por lo que ambos métodos pueden ser coherentes. A nivel del proceso parcial 3. Creación de Familias de Piezas. Las piezas pueden agruparse en familias desde el punto de vista de diseño y desde el punto de vista de fabricación.4 son similares desde un punto de vista de diseño.5 y Figura 6. Ingeniería Concurrente 6. Normalmente.4.

6 podrían constituir una familia de piezas desde el punto de vista de su fabricación. Las 13 piezas mostradas en la Figura 6. La codificación de las piezas puede ayudar considerablemente en el proceso de búsqueda de piezas similares y en la planificación automática de procesos de fabricación. Desde el punto de vista del diseño. Las ventajas que pueden obtenerse de la creación de familias de piezas son evidentes. En este punto se encuentra la conexión entre la tecnología de grupos (TG) y la planificación de procesos por ordenador (PPAO). El uso de un proceso de planificación automática debe ir precedido por un sistema adecuado de clasificación y codificación de las piezas.Tecnología de Grupos 6. Un simple cambio en una pieza ya existente será mucho más rápido y eficaz que realizar el diseño desde cero. aunque sus características geométricas no permitan agruparlas como una familia de piezas de diseño similar Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . Piezas con operaciones básicas similares. un diseñador que se enfrenta a la tarea de realizar una nueva pieza puede. determinar si hay alguna pieza similar que ya se está fabricando. utilizando un sistema de recuperación de piezas similares.5.7 Figura 6. La hoja de ruta de una pieza debe ser desarrollada a partir del reconocimiento de los atributos específicos de la pieza en cuestión y de las correspondientes operaciones de fabricación.

Figura 6. Cada célula está organizada para la fabricación de una familia de piezas en particular. Ingeniería Concurrente Figura 6. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón .8 Fabricación Automatizada. Desde el punto de vista de fabricación. Dpto. Distribución en planta por especialidades. otra de taladradoras (D). otra de fresadoras (M). La Figura 6.8. el material en bruto debe moverse entre secciones. siendo la misma sección visitada más de una vez en algunas ocasiones. otra de rectificadoras (G) y otra de montaje (A). etc.8 muestra una fábrica de capacidad equivalente. El resultado es una gran cantidad de movimientos de piezas. menores tiempos de montaje.7 muestra el ‘layout’ (distribución en planta) típico en un proceso de fabricación por lotes en una fábrica. menores tiempos de fabricación. Conjunto de Piezas. La Figura 6. Las ventajas que se obtienen son menor movimiento de la obra en curso. Las diversas máquinas están agrupadas por funciones.6. Durante el mecanizado de una determinada pieza. tiempos de fabricación mayores y costes más elevados.7 y Figura 6. pueden explicarse a partir de las Figura 6.7.6. pero con las máquinas organizadas en células. Hay una sección de tornos (L). las ventajas obtenidas de la formación de familias de piezas.

8. Métodos de Clasificación y Codificación de Familias. La formación de familias puede llevarse a cabo básicamente a través de tres métodos: 1. Inspección Visual Directa. pues orientan las formas de actuar: la primera definición da una visión analítica del problema y la segunda una visión sintética. subclases.1. Este problema es tanto más grave cuanto mayor el número de piezas y menor su semejanza. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formación de familias con el grado de semejanza requerido.Tecnología de Grupos 6. subgrupos. A continuación analizaremos cada uno de los métodos. El problema de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los criterios de clasificación en cada estadio de la misma. La clasificación se puede definir como la división de un conjunto en clases de acuerdo con sus características diferenciales. A partir de una Codificación previa de las características de las piezas.4. Distribución en planta por operaciones. 6. A partir del Análisis del Proceso. 2. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . etc. Estas definiciones son importantes. El mayor obstáculo en el cambio hacia la tecnología de grupos a partir de un sistema tradicional de fabricación es el problema de agrupar las piezas en familias. El análisis de las características de las piezas a piezas a partir de un estudio estadístico de su distribución permite establecer los criterios básicos de clasificación.9 Figura 6. En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus procesos de fabricación en clases. grupos. 3. Por Inspección Visual Directa de planos y procesos. o como la combinación de elementos en clases de acuerdo con sus características comunes.

Ingeniería Concurrente Conjunto Total de Piezas Piezas Rotacionales Piezas NO Rotacionales L/D ≤0.5 L/D ≤3 ≥1 Planas Cúbicas Tipo Regla Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Figura 6.10 Fabricación Automatizada.11. pero también el menos preciso.9. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . Para facilitar la división de familias previas se pueden establecer gráficos de decisión como el de la Figura 6. La formación directa de familias de piezas se facilita con una técnica de análisis . Creación de grupos por Inspección Visual Directa. En una segunda fase se pueden formar familias definitivas por síntesis de las familias previas. Dpto.10 y Figura 6. para la formación de familias de piezas. El número de estas familias resultará muy grande y existirá semejanza entre familias distintas. Este método es el más barato.9.síntesis. En primer lugar se dividen las piezas de acuerdo con criterios finos de división y con un número de estadios de clasificación suficiente para que las piezas comprendidas en cada familia final tengan una gran semejanza.6.5 L/D ≤1 ≥0. Esta forma de actuar se recoge en el diagrama de la Figura 6.

11.Tecnología de Grupos 6.10. Gráfico de Decisión para establecer familias de piezas (b). Gráfico de Decisión para establecer familias de piezas (a). Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . Componentes NO Rotacionales Es de fundición SI Necesita mecanizado NO SI Grupo 6 NO Necesita deformación SI Es trabajo de prensa SI Grupo 7 NO NO Grupo 8 Necesita mecanizado SI Es material ligero NO Grupo 9 SI Grupo 10 NO Grupo 11 Figura 6.11 Todos los Componentes Es redonda SI Diámetro ≤ 25 mm SI Necesita únicamente torneado SI Grupo 1 NO Cuadro siguiente NO NO NO Diámetro ≤ 50 mm Necesita ranurado NO Pasa a un Centro de Mecanizado con máquinas especiales SI SI Tiene forma de disco SI Grupo 2 NO Grupo 3 Requiere rectificado NO SI SI Únicamente entre centros NO Grupo 4 Grupo 5 Figura 6.

Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . como ejemplo. Ingeniería Concurrente Análisis del proceso. permite formar simultáneamente las familias de piezas y los grupos de máquinas en que deben ser mecanizadas estas familias. El método de formación a partir del análisis del proceso comprende dos etapas: A.12 recoge las situaciones inicial y final en el análisis del flujo. Dpto. Este método. La Figura 6. La información de base para la formación de las familias la constituyen las hojas de ruta en las que aparece recogida la lista de máquinas necesarias para la fabricación de cada pieza. un gráfico en el que en verticales están recogidas las piezas que se procesan en una gran sección. en considerar en cada grupo una máquina clave.13 muestra. De esta forma se dispone de una serie de núcleos de máquinas y subfamilias que pueden ir completándose y combinándose entre sí para dar las familias correspondientes. A) El análisis del flujo de la industria trata de analizar. tratamientos. B) El análisis del grupo se lleva a cabo dentro de cada una de las grandes secciones consideradas en la etapa anterior. El principio de formación se concreta en que una familia está constituida por un conjunto de piezas que requieren para su fabricación un grupo de máquinas determinado. en esencia. Partiendo del flujo inicial se analiza éste y se simplifica por reunión de instalaciones compatibles o modificación del proceso hasta unificar y reducir al máximo el flujo de piezas. La Figura 6.6. Al formar los grupos de máquinas hay que tener en cuenta su saturación y las posibilidades de duplicar el equipo en algún caso. Análisis del Flujo en la Industria. que la facilitan. como la síntesis nuclear. desarrollado por el profesor Burbidge. ya que en la mayor parte de los casos no es posible formar grupos de máquinas que incluyan instalaciones incompatibles como forja y mecanizado de acabado.12 Fabricación Automatizada. mecanizado. soldadura. En la Figura 6. mientras que en horizontales se recogen las máquinas incluidas en la sección. etc. El trazo X en el cuadriculado del diagrama indica que la pieza requiere para su fabricación el paso por la máquina correspondiente. El objetivo de este análisis es dividir las piezas en familias y dividir el equipo de máquinas de cada sección en grupos de modo que las piezas de cada familia sean totalmente procesadas por un grupo únicamente. simplificar y definir el flujo de las piezas a través de las grandes secciones de forja. Análisis del Grupo. Este análisis del flujo de la industria se lleva a cabo en una serie de etapas que conducen a la definición de las grandes secciones del taller y del flujo de las piezas a través de las mismas. La formación de familias de piezas y grupos no es fácil aunque existan técnicas. B.14 se observa otro gráfico semejante en el que se han modificado secuencias de piezas y máquinas de modo que queden agrupadas por una parte las piezas de una familia y por otra las máquinas del grupo correspondiente.. La síntesis nuclear consiste.

12. Análisis del Flujo de la Industria.13 Materiales 1 M. Soldador Forja 5 4 3 2 6 Montaje Productos Terminados Materiales 1 5 3+4 2 6 Productos Terminados Figura 6. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .H.Tecnología de Grupos 6.

13.14. Sin embargo la ventaja del método es la rapidez con que puede realizarse la clasificación. La debilidad del método de análisis del proceso es que los datos usados en el análisis se obtienen de las hojas de ruta. PG DM (3)/ 1 X X X X X X X X X X X OXY(3)/ 1 X RP X PGG DM T(3)/ 2 DM (3)/ 2 OXY(3)/ 2 WGP WG3 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X PGG PGB PGR DM T(3) X X X X X X X X X X X X X X X X Figura 6. Además puede que los pasos no sean óptimos. Ingeniería Concurrente K482551A M48386M M48195C M44276D M48265D M45691D M44276E M47693F K44278C K34098A L48368H L48267B M45691 M61592 X X X E41795 E18596 E34267 E12204 E12288 K47697 E47782 E48586 K34596 E33494 E46384 E33295 K45199 K43390 DMT(3) DM(3) PG OXY(3) PGGR PGR PGH X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X PGG PGG RP PGB WGP WG3 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Figura 6. Análisis de las Hojas de Ruta.14 Fabricación Automatizada. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón E18694 L48388 E7392 . Familias de Piezas y Grupos de máquinas creados. Dpto.6. Las secuencias de procesos de esas hojas de ruta han sido preparadas por diferentes planificadores del proceso y dichas diferencias se acusan en las hojas de ruta. siendo algunos de ellos ilógicos e innecesarios.

3. unos basados en los atributos de diseño de las piezas. En estos sistemas la interpretación de cada símbolo depende del valor del símbolo precedente. como 15 o 25. Existen diversos sistemas de codificación. lo que simplifica y acelera la formación de familias. Facilita la programación por CNC. puede ser definida como la atribución de un símbolo a cada clase o característica de un elemento de modo que este símbolo recoge información acerca de la naturaleza o la clase de característica considerada. En este tipo de códigos la interpretación de cada símbolo en la secuencia es fija. basándose en su estructura: 1. Facilita la estimación precisa de los requerimientos de las máquinas herramienta. Los esquemas de codificación pueden ser de dos tipos. y otros que combinan atributos de diseño y de fabricación. 10. 6. luego definiendo correctamente un sector de números de código. herramientas y mano de obra. La codificación. Supongamos que el primer dígito representa la forma general de la pieza. 9. Sistemas de estructura tipo cadena. En un código de estructura jerárquica la interpretación del segundo código Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . 7.15 Codificación. 4. En la Tabla 6-1 puede observarse la capacidad de definición de características de los sistemas de codificación más conocidos. Sistemas de estructura jerárquica. Permite racionalización y mejora del diseño de herramientas. Reduce la duplicación de diseños. 2. otros en los de fabricación. 8. El símbolo 1 significa pieza de revolución y el 2 forma prismática. Facilita la formación de familias de piezas y de células de máquinas. las piezas que respondan a dicho sector podrán constituir una familia. Permite una mejor utilización de máquinas. Ayuda a la planificación de la producción. Un sistema de codificación de piezas establece los códigos a asignar a cada característica o clase de piezas según su forma. pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente. La formación de familias de piezas a través de un sistema de codificación parte de la idea de que piezas con el mismo código son iguales y que piezas comprendidas en un determinado sector de códigos serán semejantes. Muchos sistemas de codificación han sido desarrollados. dimensiones o proceso. 5. 2. Proporciona estadísticas fiables de piezas.Tecnología de Grupos 6. Permite recuperación rápida de diseños. Una de las razones que explican este hecho es que el sistema de codificación adecuado para una industria puede no ser el más adecuado para otra. No depende del valor del símbolo anterior. La selección de piezas con determinados sectores de código puede llevarse a cabo con ordenador. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un sistema de codificación bien diseñado son: 1. Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos. dibujos y planes de proceso. Mejora la estimación de costes. en general.

Ingeniería Concurrente depende del valor del primero. Opitz de la Universidad de Aachen en Alemania del Este. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . el 5 debe ser interpretado como una longitud general. Los 9 primeros dígitos intentan cubrir los datos de diseño y fabricación. Dpto. mientras que aquellos que incorporan características de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos. La ventaja del método jerárquico es que permite contener más información para el mismo número de dígitos.16 Fabricación Automatizada. Características de los Sistemas de Codificación. por ejemplo podría significar la longitud general de la pieza. Lange & Rossberg Forma general Dimensiones Material Materia prima Elementos de forma Exactitud de forma Exactitud de tamaño Rugosidad de superficie Tamaño del lote Tipo de operación Secuencia de operaciones Aplicable universalment e Pieza definida Brisch & Copic Merrich Mitro-fanov Koloc Zimmerman Opitz Massberg x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x Tabla 6-1. Para una adecuada representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos. El sistema Opitz utiliza la siguiente secuencia de dígitos: 12345 6789 ABCD El código básico está formado por nueve dígitos. sin embargo no es tan fácil de interpretar. En el caso de la estructura tipo cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo independientemente del valor del primer símbolo. Los sistemas que codifican sólo características de diseño suelen tener menos de 12 dígitos. sea esta de revolución o prismática. constituyen el código suplementario. describen los atributos primarios de diseño de la pieza. Los siguientes cuatro dígitos. el 5 significa alguna relación longitud/diámetro. Si va precedido por 1. Representa uno de los esfuerzos pioneros en el área de la tecnología de grupos y es probablemente el más conocido de los sistemas de codificación. y si va precedido por 2. 12345. Algunos sistemas de codificación utilizan un sistema mixto. denominados código de forma. El sistema de clasificación de Opitz fue desarrollado por H.6. el cual puede extenderse con la ayuda de 4 dígitos adicionales. 6789. Los cinco primeros. Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos.

El número de preguntas depende de la complejidad de la pieza y se encuentra entre 7 y 20. Elementos de forma. Por ejemplo tamaño del lote. Los cuatro dígitos extra. Organización Holandesa para la Investigación Científica Aplicada. son el llamado código secundario e intentan representar el tipo de procesos de operación y la secuencia. Principales dimensiones. Se dispone de hasta 18 dígitos adicionales para ser aplicados en la codificación de datos específicos de la compañía o industria. La Figura 6.Tecnología de Grupos 6. y secuencia de operaciones deben ser incluidos en estos 18 dígitos suplementarios. acrónimo de Metal Institute Clasification System y fue desarrollado por TNO.17 recoge una familia de piezas y el sector de números de clave correspondiente al sistema Opitz. Los 12 primeros corresponden a: 1 2y3 4 5y6 7 8 9 y 10 11 y 12 Forma principal. Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser codificadas usando un ordenador interactivamente. Opitz y la Figura 6. Relación de dimensiones. Códigos de tolerancia. características de la pieza base y precisión). El código de MICLASS puede tener entre 12 y 30 dígitos. Los 12 primeros son un código universal aplicable a cualquier pieza. La Figura 6.17 Indican algunos de los atributos que serían de uso para la fabricación (dimensión. tiempo por pieza. ABCD. Códigos de material. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . aunque también puede ser utilizada por la compañía para sus necesidades particulares. material. Posición de los elementos de forma.16 algunos ejemplos de codificación de piezas de revolución. coste.15 recoge el esquema de codificación de piezas de revolución en el sistema desarrollado por el Prof. Para clasificar una determinada pieza el usuario responde a una serie de preguntas en función de cuyas respuestas el ordenador realiza la selección de código adecuado para la pieza. Otro sistema de codificación importante es el sistema MICLASS. Dimensiones auxiliares.

18 Fabricación Automatizada. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . Ingeniería Concurrente Dpto.6.

Tecnología de Grupos 6.19 Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .

Ingeniería Concurrente Figura 6. Dpto.15.20 Fabricación Automatizada. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . Figura 6.16. Sistema de codificación de Opitz. Piezas codificadas.6.

En el segundo caso.17. y de acuerdo con nuestra experiencia. Campo de aplicación de cada método de formación de familias. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . En el primer caso de aplicación de tecnología de grupos a nivel de una máquina. o cuando se da una situación de alta relación volumen/variedad. los criterios de división de piezas en familias son fáciles de establecer. Una definición clara del campo de aplicación de los diversos métodos de formación de familias de piezas no resulta fácil. esto es cuando las piezas son semejantes. cuando se da una relación alta volumen/variedad. pues depende de un gran número de factores. La formación directa a partir de inspección es adecuada cuando se trata de incorporar la tecnología de grupos al primer nivel.Tecnología de Grupos 6. se puede definir directamente de planos y procesos. Código completo de una pieza y su interpretación. de acuerdo con las características de la misma y un análisis del utillaje necesario. la familia de piezas a mecanizar sobre la máquina. y por tanto el gráfico de decisión y la formación posterior de familias lo son también. vamos a tratar de definir el campo de aplicación de los diferentes métodos considerados.2. No obstante.4. 6. Campo de aplicación de la formación directa de familias de piezas.21 Figura 6.

pues puede haber diferencias de detalle. una técnica ideal para la computadora. En principio no parece que existan limitaciones impuestas por la relación volumen/variedad a esta técnica. componentes hidráulicos. La falta de información de partida (hojas de ruta) o la baja calidad de esta pueden constituir una dificultad importante para la aplicación de esta técnica. y es de esperar que en el futuro se ofrezca software para la aplicación de esta técnica. Esta técnica no es viable en el caso de planificación de nuevas plantas ni en el de renovación de maquinaria.22 Fabricación Automatizada. aunque evidentemente a medida que decrezca esta relación las dificultades de formación de familias serán mayores. etc. Campo de aplicación de la formación de familias a través de codificación. El análisis del flujo del proceso es. En estos casos. etc. como motores eléctricos. En cuanto decrece la relación volumen/variedad la formación directa de familias resulta difícil y antieconómica en relación a otros métodos. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . herramientas. pero de acuerdo con nuestra experiencia la formación de familias para fabricación en grupos o células. por otra parte. Esto se debe a que el método es indirecto. El análisis del flujo del proceso constituye en nuestra opinión el mejor método de formación de familias de piezas al segundo nivel. utillaje. basándose en que si dos piezas tienen la misma forma deberán ser fabricadas en las misma máquinas. Campo de aplicación del análisis del proceso.6. la formación de familias a través de codificación resulta no sólo la única vía para la aplicación de la tecnología de grupos. En muchos casos. particularmente para la reducción de variedad en diseño y la normalización interna. cuando se trata del proyecto de una nueva planta con un producto ya definido. válvulas. sin embargo. la misma designación y función de las piezas puede servir de base para la formación de familias y generalmente basta considerar el tamaño de las piezas para una formación definitiva. bombas. sino también una herramienta interesante para la generación de la información necesaria para seleccionar la maquinaria. etc. Es el único método que permite llegar directamente a la formación de familias de piezas y grupos de máquinas. precisión. Sin embargo esto es cierto sólo relativamente. Ingeniería Concurrente Esta situación se da frecuentemente en el caso de fabricación de productos homogéneos y relativamente sencillos. Sin embargo. a través de la codificación presenta dificultades. el nivel de información de que se dispone impide aplicar otros métodos de formación de familias de piezas. Hasta la aparición del método de análisis del flujo del proceso se ha considerado que la codificación previa era imprescindible para la aplicación de la tecnología de grupos. Dpto. que lleven a que piezas muy parecidas tengan procesos muy diferentes. y hay que tener en cuenta que para que un sistema de codificación fuese capaz de diferenciar todas las características de las piezas debería ser tan amplio que su aplicación resultaría inviable. La codificación previa aporta soluciones para la aplicación de la tecnología de grupos al tercer nivel..

Analicemos a continuación cada una de estas aplicaciones.1. Aplicación de la Tecnología de Grupos. Este concepto de TG es especialmente aplicable a piezas con forma de revolución.18 y Figura 6. La tecnología de grupos consiste. En la Figura 6. 6. La aplicación de la misma puede llevarse a cabo a tres niveles: A) Nivel del trabajo de una sola máquina B) Nivel de trabajo de un grupo C) Nivel de conjunto de empresa. Se considera que el proceso de trabajo de la pieza más compleja incluye todas las operaciones necesarias para realizar el resto de piezas. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . como ya ha quedado establecido. en una serie de medidas de normalización encaminadas a hacer extensivas las ventajas de las grandes series a la pequeñas. incluyendo no solo la fabricación.23 Métodos mixtos. con el mismo utillaje y con procesos semejantes. Esta división se puede llevar a cabo de un modo directo a partir del examen de las piezas. La pieza más compleja puede ser una de la familia o una teórica que reúna todas las formas que componen la familia. dependiendo del nivel de aplicación y de las características del producto y de la empresa. En nuestra opinión. Una aplicación de este tipo es indispensable para la utilización de tornos y centros de mecanizado de control numérico. este análisis se simplifica mucho si previamente se dividen las piezas en grandes grupos. la mejor solución al problema la constituye la aplicación de métodos mixtos. y así es posible que resulte rentable el utilizar máquinas de mayor grado de automatización que en el caso de fabricación individual. según el número de piezas y el nivel de aplicación. la reducción de tiempos de preparación importante. junto con las distintas herramientas necesarias para su fabricación con cambio automático de herramienta.5. o a través de un sistema de codificación. Si bien el análisis del flujo del proceso constituye la mejor herramienta para aplicaciones al segundo nivel. La tecnología de grupos aplicada a nivel de trabajo de una sola máquina consiste en el mecanizado por familias que puedan mecanizarse en una sola máquina. por lo que el utillaje también será único. tiempos de prerreglaje y una simplificación importante en la programación. ya que permite una reducción de utillaje. 6.Tecnología de Grupos 6.5. Este planteamiento permite que las piezas que componen la familia tengan un proceso único. sino también el diseño y la preparación.19 se representa un conjunto de piezas que forman parte de la misma familia. A nivel de máquina.

fresadoras.5. A nivel de un grupo o célula de máquinas.2. es decir.18 Figura 6. en general supone un flujo complicado de materiales.20). Una distribución en planta de las máquinas de forma convencional. 6..19.24 Fabricación Automatizada. taladros.6. Dpto. el ciclo de duración se alarga y por tanto el material en curso y en stock se amplía (Figura 6. si no imposible. agrupadas en tornos. Ingeniería Concurrente Figura 6. Aplicación a nivel de máquina. con los inconvenientes que esto supone para la realización de trabajos posteriores. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . etc. El transporte entre máquinas resulta caro. y la planificación resulta difícil.

así como otra para retoques u operaciones especiales. Algunas veces deben existir excepciones y el avance de las piezas en la célula debe seguir un orden determinado. que incluye todas las máquinas necesarias para su fabricación (Figura 6. por lo que los beneficios obtenidos serán: •Disminución del tiempo de preparación •Reducción del transporte •Reducción del ciclo de fabricación •Reducción del material en curso •Facilidad de planificación y control En una célula o grupo de máquinas quedan generalmente algunas máquinas sin saturar.21). siendo una única persona responsable del plan de carga de las piezas en cada máquina. La tecnología de grupos aplicada a un grupo de máquinas supone que éstas están agrupadas de forma que una determinada familia de piezas se mecaniza dentro de este grupo. En lo posible no deben darse estos casos. y por lo tanto debe contar con todos los elementos necesarios: herramientas. En caso de que se den muchas excepciones de este tipo es preferible preparar una célula especial para este tipo de piezas. prerreglaje y control de piezas acabadas. La aplicación de la TG a este nivel. como por ejemplo cuando existen tratamientos térmicos que condicionan el orden de operaciones.20. Distribución en planta por especialidades. Las piezas progresan en la célula en un orden que no está predeterminado. ya que de lo contrario el rendimiento de la célula baja rápidamente. incluye naturalmente la introducción previa a nivel de máquina. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .25 Figura 6. por lo que el número de operaciones debe ser menor que el de máquinas y algunos operarios deben ser capaces de trabajar en otras máquinas. Cada célula es una unidad de producción.Tecnología de Grupos 6.

que sería el que repartiría el trabajo. conocer los puntos críticos y cuales son las piezas de fabricación más larga. así todas las piezas son fabricadas en los plazos previstos. sino también los hombres. Al principio del ciclo. en todo caso los incentivos por grupos. así se podrán acortar al máximo los plazos de entrega. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . 1 peón para la limpieza de virutas. 4 por lo menos deben ser capaces de trabajar en otras máquinas. Dpto. el grupo debe recibir las órdenes de fabricación. El grupo debe distribuir la carga entre las distintas máquinas. Para conseguir los objetivos previstos. esto supone el establecimiento de la secuencia óptima en los trabajos. De los 10 operarios. una vez que haya alguna en la que se haya realizado la operación previa. transporte de herramientas y operaciones auxiliares. Podríamos distribuir el trabajo así: El número de operarios podía ser de 12. y otro operario altamente cualificado. Naturalmente la carga impuesta al grupo ha de ser función de su capacidad. cambiándose de máquina cuando las exigencias así lo indiquen.26 Fabricación Automatizada. lista de piezas y lista de operaciones. Ingeniería Concurrente Figura 6.21. tienen que trabajar formando un auténtico equipo. especialmente supliendo ausencias en operaciones críticas. Es labor del grupo conducir el trabajo ordenado. aprovechando al máximo las máquinas y en un mínimo de operaciones y tiempos muertos. En general. de los cuales 10 podían ser operarios cualificados. A modo de ejemplo. consideremos una célula tipo de 14 máquinas. Las operaciones sucesivas en algunas piezas críticas pueden empezarse en alguna máquina. no sólo hay que agrupar las máquinas. Distribución en planta por células. es decir. responsable del grupo y jefe de la célula.6. ayudándose unos a otros. El sistema de incentivos individuales no se puede aplicar en la tecnología de grupos.

2. 6. El trabajo debe realizarse en pequeñas o medianas series. Establecimiento de normalización interna de formas.4. Por otra parte es posible establecer fórmulas y gráficos para estudiar los tiempos de fabricación. 2. Trabajo en pequeñas series.5. Número de piezas suficiente. A nivel de empresa. y por otra. Esta racionalización consiste. Establecimiento de catálogo de piezas de repetición para familias de piezas de formas simples. no sólo la racionalización de la producción. Establecer orientaciones constructivas para piezas más complejas en las que. La tecnología de grupos en su más amplio sentido supone. si bien la probabilidad de repetición es más pequeña. La probabilidad de repetición de este tipo de piezas es muy grande. Para la implantación de la tecnología de grupos en una empresa determinada es necesario que se den unas condiciones previas que vamos a analizar. la posibilidad de repetición a nivel de detalle es importante.27 6. Si el número de piezas es pequeño no se podrán formar familias con número de piezas suficientes. 3. 1. ya que para grandes series se emplean medios de fabricación rígidos y por líneas de productos. etc. Con piezas agrupadas en familias es posible el desarrollo y estudio de procesos. Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . Condiciones para la Implantación de la Tecnología de Grupos.Tecnología de Grupos 6. en simplificar y reducir el trabajo de información necesario para ejecutar una pieza. La tecnología de grupo aplicada al diseño A partir de una familia de piezas de formas y función semejante se puede racionalizar el diseño a base de: 1. preparación del trabajo y planificación de la producción. considerando para cada familia un proceso que incluye los variantes que se pueden presentar. y disponiendo de catálogos se puede simplificar el diseño e incluso puede existir planos generales mudos en los que en cada caso pueden ponerse las cotas de la pieza. mientras que la de otras supone sólo una dificultad. tratando el problema de planificación y preparación de trabajo en base a familias de piezas en lugar de en piezas individuales. La Tecnología de Grupos aplicada a la preparación del trabajo. por una parte. sino también la del diseño. dimensiones.3.5. en una reducción del número de piezas. La satisfacción de algunas de estas condiciones excluye la posibilidad de la implantación. en el establecimiento de normas internas de la empresa.

7. y la posibilidad de formar un número también elevado de células de máquinas diferentes. Implantar cualquier proceso de producción supone la necesidad de una información sobre procesos. mayor será el número de piezas diferentes que deben de fabricarse. El grado de homogeneidad de los productos fabricados no tiene en este caso una gran importancia.6. con pequeñas inversiones se pueden adquirir las máquinas necesarias para completar las células. 4. Información de producción precisa. inversiones que se amortizan rápidamente dado el incremento de la productividad. Inspección interna mínima. aunque se parta de una producción heterogénea. Ingeniería Concurrente 3. y por tanto. El número de máquinas debe ser suficiente para poder formar las células o grupos de máquinas. Máquinas de bajo costo. vamos a analizar con más detalle las posibilidades que un taller de este tipo tiene de beneficiarse de las ventajas de la TG. La inspección de piezas después de cada operación es un inconveniente en relación a la TG. métodos y tiempos. pero que tienen el denominador común de producir en series cortas o medias. Existe pues un cierto número de piezas mínimo en función del grado de semejanza para el establecimiento de TG. Hay que tener en cuenta que a nivel de piezas hay mucha más semejanza que a nivel de producto. Piezas con cierto grado de semejanza. y esto sin tener necesidad de duplicar los equipos. 6. como en España es muy corriente el caso del taller que por consideraciones de tipo legal se mantiene en el límite de 49 operarios. hay que decir que una buena parte de los estudios que se han hecho sobre TG han ido dirigidos a empresas que podríamos denominar medias y grandes. produciendo series cortas. Si la TG se implanta en una fábrica que posee máquinas de poco costo. Ahora bien. Número de máquinas suficiente. Dpto. Influencia del tamaño de la empresa En cuanto a la influencia del tamaño de la empresa. o todo lo más 99 operarios. Es lógico pensar que cuanto mayor sea el tamaño de la empresa. Esto aún se agrava más cuando para la inspección se debe de salir fuera de la célula. ya que casi siempre es posible obtener familias de piezas muy homogéneas en cuanto a su proceso.28 Fabricación Automatizada. pues la inspección interrumpe el flujo de trabajo. con cientos e incluso miles de empleados. mayor será la utilidad de los métodos complejos que utilizan un ordenador para la extracción de familias y grupos. 5. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . dado el elevado número de piezas diferentes. Un número reducido de piezas y poco semejantes establecen una imposibilidad de crear familias de piezas. que por otra parte ya sabemos que deben tener más máquinas que hombres.

y no se quiere crear una organización paralela para estas piezas que representan un volumen pequeño dentro de la producción. El sistema de transporte de piezas entre cada puesto de trabajo puede ser entonces lineal y abierto. Como ejemplo podríamos citar un taller que construyera maquinaria a medida del cliente. Producción media. pudiendo conseguirse con facilidad que ninguna pieza tenga que volver hacia atrás en una célula para completar su fabricación. En este caso se encuentran aquellos talleres pequeños que producen unas piezas para factorías más importantes. no cabe duda de que la formación de familias por simple inspección sigue siendo una solución válida. aunque puede suceder que existan piezas que no necesiten alguna o algunas de las operaciones. o un fabricante de equipos de manutención adaptados a las necesidades concretas de la nave donde van a ser instalados. que sin ser elementos normalizados. Siguiendo en el supuesto de taller pequeño. La implantación física de la célula se hará según la hoja de ruta de cada familia. según el grado de homogeneidad de las piezas a producir. bien apoyados en un camino de rodadura. Como nos estamos refiriendo a un taller pequeño. existiendo únicamente diferencias en las dimensiones. Los llamaremos de producción homogénea. La formación de la célula de máquinas adecuada para producir una determinada familia vendrá definida por el proceso de la pieza más compleja de la familia en cuanto a número de Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . Ejemplo de estos sistemas de transporte podrían ser caminos de rodillos. las piezas que componen una determinada familia tienen un proceso de fabricación semejante. exista entre todos los fabricados una cierta similitud.29 Vamos a clasificar estos talleres en tres tipos. o una fábrica de reductores especiales. 2. o bien colgados del mismo. La formación de células de máquinas viene determinada de forma inmediata por los procesos necesarios para fabricar una pieza cualquiera de cada familia. y por tanto. En este caso se pueden encontrar empresas que fabriquen maquinaria o elementos semiestándar. bien dispuestos según un plano inclinado entre puesto y puesto. pequeño volumen de producción. 1. con objeto de ayudar a equilibrar la producción dentro de la célula.Tecnología de Grupos 6. Producción homogénea. Consideraremos que existe producción homogénea en un taller cuando existen familias de piezas claramente determinadas. dentro de las cuales no existen diferencias de forma entre las piezas que las componen. generalmente las piezas componentes de una familia serán de forma parecida. etc. es decir. o bien accionados a través de una banda de goma con dispositivos mecánicos que al ser pisados liberan a los rodillos de la presión de la banda si el tramo inmediatamente posterior en sentido de la marcha está a su vez liberado. media y heterogénea. donde las series cortas no se consideran rentables por su organización de fabricación en grandes series. Como existe una cierta relación entre la forma de la pieza a mecanizar y el proceso. manteniéndose el orden de las operaciones en todas ellas. es obvio en este caso que la formación de las familias puede obtenerse por simple inspección de la producción. sin más requisito que el de permitir acumularse varias piezas delante de un puesto de trabajo. En este caso. También pueden considerarse sistemas de transporte formados por carritos que se deslizan por gravedad.

chapa gruesa. prensa. De esta forma se cortarían en la cizalla los desarrollos de todas las piezas de la familia y se irían enviando cada una de ellas al puesto de trabajo siguiente según su proceso particular. O incluso caminos de rodillos de gravedad. plegadora. pues al existir piezas que no utilizan determinados puestos puede agilizarse la producción si dichas piezas no encuentran obstáculos en su camino y pueden ir directamente desde un puesto al siguiente en su proceso productivo. al proceso resultante de considerar las operaciones necesarias para mecanizar todas las piezas de la familia. por citar algunos tipos de máquinas adecuadas para trabajar chapa fina. taladro y recalcadora. Para no desaprovechar el retorno del circuito sin puestos de trabajo. En el caso de producción de gran volumen. La célula necesaria para producir productos de chapa fina podría estar formada por cizalla. Producción heterogénea. Dpto. no mantienen el orden de las operaciones de una pieza a otra pudiéndose dar el caso además de que una máquina o varias no intervengan en el mecanizado de algunas piezas. Este caso puede ser típico de un taller de mantenimiento de una gran factoría que está preparado para fabricar múltiples tipos de piezas no obtenibles en el mercado. No es suficiente aquí que el sistema permita acumulaciones en cada puesto de trabajo. Ejemplo de transportadores de este tipo lo tenemos en las cadenas aéreas denominadas de power and free. aun siendo ejecutables en un cierto número de máquinas. etc. pero ahora será necesario que posea desvíos en cada puesto de trabajo que permita extraer del flujo principal dentro de la célula. tubos. varilla. las piezas destinadas a un determinado puesto de trabajo. Ocurre cuando las piezas que componen una familia no son de forma similar y sus procesos.30 Fabricación Automatizada. chapa fina. El sistema de transporte a utilizar entre los distintos puestos de trabajo en la célula podrá ser lineal y abierto. 3. Ejemplos de sistemas de manutención que cumplen estos requisitos pueden ser cintas transportadoras con brazos deflectores que desvían las piezas sobre caminos de rodillos laterales o planos inclinados. con el transportador circulando por el interior de la célula para acortar su longitud. De esta forma puede lograrse un flujo productivo muy rápido incluso en condiciones tan adversas como las que hemos descrito. igual que en el caso de la producción homogénea. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . La formación de las familias y la consiguiente implantación de las células puede hacerse atendiendo a la forma de la materia prima necesaria. por ejemplo. perfiles abiertos. Ingeniería Concurrente operaciones distintas se refiere. Las familias estarían constituidas por piezas del mismo espesor de la chapa. laminados en frío. es aconsejable ahora la implantación de la célula circular o poligonal regular. Como se va a producir la necesidad de enviar una pieza a un puesto de trabajo que está situado anteriormente al que en estos momentos ocupa. con desvíos por cambio de agujas. y además necesita tener la posibilidad de desviar una pieza desde el flujo principal a cualquier puesto de trabajo. el sistema de transporte ya no puede ser abierto. también serían adecuadas las instalaciones de carros movidos por cadena enterrada en el suelo o arrastre lateral.6. También pueden formarse bucles cerrados con los sistemas que se describieron para el caso de producción media. lo que encarece la inversión en transportadores. O caminos de rodillos motorizados con extracción lateral de las cargas sobre cadenas que en un momento dado se elevan por encima del nivel de los rodillos. o mejor aún.

por ejemplo. Fase de explotación. se procederá a la codificación. etc. • Existencia de series suficientemente detalladas.Tecnología de Grupos 6. Realizado un análisis crítico de las distintas fases. Lo más probable es que al Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación . ya que afecta a todas las funciones directivas y son necesarios profundos cambios. 2.31 Fases de la implantación. • Puesta a punto de los medios de explotación. Fase preparatoria. la empresa quiere aumentar la producción sin desarrollar la infraestructura. • Implantación del personal afectado por nuevas funciones. Fase de elaboración de medios. La implantación de la tecnología de grupos no es un trabajo simple que pueda encargarse al Director de Fabricación y a sus colaboradores. Después de este primer examen se puede juzgar o no la necesidad de codificación y cuales serán sus orientaciones. En esta fase conviene situar bien el problema y señalar los objetivos de lo que quiere la empresa. La organización de los servicios en función de la implantación puede ser prevista con la: • Creación de archivos clasificados por número de código. los retrasos. Una vez elegido uno ovarios conjuntos de la fabricación que sean representativos. • Información y formación del personal afectado. • Conocimiento exacto del parque de maquinaria. Se determinarán: • Maquinaria • Utillajes • Operarios • Composición de grupos 3. el esquema debe ser replanteado eficientemente y el servicio financiero debe decidir el presupuesto. Es necesaria una planificación y una cuidadosa labor de control. Será necesario examinar periódicamente los resultados desde el punto de vista cuantitativo y cualitativo. se estudiarán a partir del análisis de código de piezas. Podemos considerar tres fases: 1. Los principios generales que servirán de base para la elaboración del código de aplicación industrial. quiere reducir el material en curso. Se realizará la organización de las fabricaciones por analogías. A continuación es necesario asegurar que la empresa dispone de: • Volumen de piezas periódico por tipos y operaciones. teniendo cuidado en planificar y verificar cada etapa de las operaciones con el fin de que el nivel de productividad y competitividad estén al menos preservados.

Una vez que los distintos inconvenientes que dificultan la implantación de la TG han sido resueltos.32 Fabricación Automatizada. Esto supondrá un ahorro en las primeras etapas y hará más fácil los cambios necesarios. lo que supone ahorros de tiempo importante a la hora del diseño. b) Preparación del trabajo La tecnología de grupos también tiende a promover la estandarización en las fases de fabricación. c) Movimiento de materiales El layout propio de la TG lleva a una reducción de los movimientos de material en curso de fabricación muy importante con respecto al movimiento de piezas en un sistema de fabricación tradicional. el hecho de agrupar las máquinas en células disminuye el número de planificaciones distintas que hay que realizar. particularmente en la reducción de stock. chaflanes. Beneficios de la Tecnología de Grupos. Tecnología – Universitat Jaume I de Castellón . Se pueden diseñar elementos de amarre que permitan la sujeción adecuada para el trabajo de las piezas de una familia. Aparte debido a la disminución del número de montajes necesarios se disminuye el tiempo de fabricación. etc. tolerancias. d) Control de la producción e inventarios Como consecuencia de la utilización de la tecnología de grupos el control de inventarios y de la producción puede llevarse a cabo de una manera más fácil. los beneficios que pueden obtenerse de su aplicación se sitúan en las siguientes áreas: a) Diseño En el área del diseño del producto el principal beneficio deriva del uso de un sistema de clasificación y codificación. Se tiene un mayor control de la disponibilidad de tiempos y material en cada zona de la factoría e) Planificación del proceso Dpto. Ingeniería Concurrente hacer el balance de las primeras ventajas. y por otra parte gran parte el trabajo de organización dentro de la célula puede ser asumido por el responsable de la misma. Otra ventaja es que el sistema de TG promueve por sí mismo la estandarización en aspectos tales como radios de acuerdo. Resultaría posible en principio introducir cambios en el Equipo de Grupo y Control de Flujo. el método resulte autofinanciable. entre ellas la preparación de las herramientas y los montajes. Cuando se requiere el diseño de una nueva pieza el ingeniero o diseñador puede recuperar diseños ya existentes correspondientes a piezas con códigos similares. Ello se debe a que se tenderá a realizar montajes y utilizar herramientas que sean válidas para todas las piezas de una determinada familia. empleando los utillajes ya existentes.6. En efecto.

Área de Ingeniería de los Procesos de Fabricación .33 La planificación del proceso de fabricación se simplifica como consecuencia de la similitud entre los procesos para las piezas de la misma familia y de la normalización a que la tecnología de grupos empuja. al ser capaces en muchos casos de realizar completamente una pieza dentro de su célula perciben mejor su contribución a la obtención de un producto final. Otro beneficio es que la calidad del producto tiende a mejorar. Esto tiende a mejorar la actitud de los mismos hacia el trabajo desarrollado.Tecnología de Grupos 6. como consecuencia de que los defectos de una pieza son fácilmente atribuibles a la célula en la que se fabricó. f) Satisfacción de los empleados Los trabajadores.

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