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1. Les différentes techniques pour obtenir des pièces cintrées.

• Par découpe dans un bloc massif.


• Par cintrage à chaud (plastification).
• Par collage de lamelles (lamellé collé).
• Par déstructuration des fibres de bois (malléabilisation).

2. Étude des diverses techniques

2.1 Découpage dans du bois massif


C'est la technique la plus utilisé et la plus simple à mettre en œuvre.
Les pièces cintrées sont directement découpées dans les planches de bois.
Les pièces d'épaisseur moyenne peuvent être obtenues par collage.
Les cintres de faible amplitude sont plus faciles à obtenir.
La nature du bois n'a pas d'influence

2.2 Cintrage à chaud


Le réchauffement des pièces de bois permet le ramollissement de la cellulose.
Le cintrage doit être effectué rapidement, avant le refroidissement des pièces.
La plastification débute dès 70°, mais la température idéale, suivant plusieurs
études, se situerait à environ 140 ≈ 150° C.
En milieu industriel, on applique pour le cintrage trois systèmes de
réchauffement :
• Réchauffement en bain d'eau.
• Vaporisation.
• Réchauffement diélectrique.

L'espèce de bois la plus appropriée est le hêtre, suivi de frêne, érable,


bouleau, chêne, châtaignier, robinier, cerisier, micocoulier, etc.
En revanche, les conifères et les bois tropicaux sont plus difficilement
cintrables et demandent des essais préalables.

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2.2.1 Réchauffement en bain d'eau
Le réchauffement par trempage présente deux défauts :
• Une température généralement comprise entre 70-80° C, ce qui est
proche de la limite de plasticité.
• Une saturation importante en humidité des fibres situées en périphérie
de la pièce.
Ce système, utilisé principalement pour le bouleau et le frêne,
présente l'inconvénient de "trop mouiller" le bois qui devient mou,
difficile à cintrer et à stabiliser.
On observe aussi souvent une désagréable variation de la couleur du
bois.
2.2.2 Réchauffage par vaporisation
Cette opération est exécutée dans
les vaporisateurs métalliques
cylindriques à la pression
atmosphérique avec vapeur
saturée à 100°C. Pendant le
traitement, les pièces deviennent
humides extérieurement jusqu'à
25%, jusqu'à 40% même si la
vapeur d'eau condensée reste à
l'intérieur du cylindre.
Il a été établi qu'en présence de
vapeur d'eau condensée, on a une Vaporisateur artisanal : un générateur de vapeur
ménagé, un tuyau d'aspiration avec un système de
plastification meilleure et plus guillotine , cela permet déjà de cintrer des bois en
rapide. petite série.
En ce qui concerne les temps de
traitement, il faut éviter que
le bois tende à trop plastifier
et se déforme dans la section
transversale pendant le
cintrage.
Une période de vaporisation
variable de 45 à 60 minutes
pour chaque 25 mm
Vaporisateur industriel à double autoclave. d'épaisseur selon le type de
Utilisé pour des travaux de série. bois pourrait être suffisante.
À la fin du processus, on a un gradient d'humidité de l'extérieur vers
l'intérieur qui facilite le séchage ultérieur.
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2.2.3 Réchauffement diélectrique

Ce dernier procédé utilise du courant électrique à une


fréquence de 5-15 MHz qui provoque le
réchauffement immédiat de toute la masse de bois à Générateur de fréquence portable :
100°C sans perte d'humidité. très mobile mais de faible puissance.
Pour des pièces de petites sections.
Parmi ses avantages principaux, il convient de
souligner la possibilité de plastifier des produits en bois semi-ouvrés présentant des
défauts dans la fibre ; au nombre des inconvénients, le coût d'exploitation élevé de
cette application qui limite ses secteurs d'utilisation.

Générateur industriel utilisé pour des


opérations de panneautage.

2.3 Collage de lamelles (lamellé collé)


Les pièces sont constituées de
lamelles minces en nombre
suffisant pour obtenir
l'épaisseur voulue.
Les lamelles sont encollées et
serrées sur un moule constitué
de une ou plusieurs parties. La
nature de la colle utilisée est
fonction de la finalité de
l'ouvrage (résistance à
l'humidité).
Des cales de serrages en
formes et la présence d'une lamelle martyre, évitent de marquer la pièce
finie.
Lors d'un cintrage comme illustré sur la photo ci-contre, les fibres de
bois se comportent mieux suivant une section Radial que Tangentiel.

Section Section
Tangentielle Radial

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2.3.1 Calcul des épaisseurs de lamelles
Les fabricants de poutres en lamellé collé utilisent la formule suivante :
e = R / coefficient

e : épaisseur des lamelles en mm


R : rayon désiré en mm Pour la fabrication de
Coefficient : valeur variant cintre à des fins de
selon la dureté du bois : menuiserie ou destiné à
- Bois dur : 200 des pièces de meuble, les
- Bois mi-dur : 180 épaisseurs calculées avec
- Bois tendre : 160 cette formule peuvent être
augmentées en fonction
de la qualité des bois, de la nature radiale ou tangentielle des bois
débités.
Des essais sont absolument indispensables pour évaluer la faisabilité du
cintrage et pour visualiser l'effet ressort inévitable sur des pièces très
cintrées.

2.4 Déstructuration des fibres de bois (malléabilisation)

Ce résumé est basé sur le rapport Introduction au bois malléable, élaboré par l’Institut
Technologique Danois, section Techniques du Bois.

2.4.1. Introduction

Le cintrage de bois chauffés par la vapeur est connu depuis fort longtemps.
Le cintrage par chauffage à la vapeur nécessite une maîtrise et un savoir-faire
importants, notamment parce que le cintrage doit être réalisé immédiatement après
chauffage à la vapeur, pendant que le bois est toujours chaud.
Durant plusieurs années, de nombreuses tentatives d’industrialisation du cintrage de
bois massif furent menées sans succès. L’issue décisive arriva en 1988 lorsque ITD
/ section Techniques du Bois présenta le premier prototype d’une presse
hydraulique à malléabiliser le bois, (machine destinée à comprimer le bois), à usage
industriel.

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2.4.2 Principes de production et d'utilisation du bois malléable
Le bois malléable est produit et s’utilise de la manière suivante : Le bois brut, séché
à l’air libre et ayant une contenance en eau de 20 à 25%, est débité à dimension puis
corroyé, est ramollit par chauffage, puis déposé dans la chambre de compression de la
presse. Le bois est ici comprimé dans le sens de la longueur, ce qui entraîne une
déformation transversale des parois cellulaires du bois, comme montré dans la figure
2. C’est cette nouvelle structure cellulaire qui autorise le cintrage à froid du bois
malléabilisé, pendant qu’il est toujours humide (Teneur en eau supérieure à env.
20 %). Lorsque le bois est séché, il se rigidifie dans la forme désirée.

Photo microscopique
Figure 1 : Figure 2 : Photo
microscopique
de la structure cellulaire du de la structure cellulaire du
hêtre avant malléabilisation hêtre après malléabilisation

L’un des avantages du bois malléable est notamment, qu’il tolère de grandes déformations.
Il peut être cintré dans toutes les directions et le pourcentage de rebut est faible.
De plus le cintrage peut être réalisé à l’aide d’outils simples, qui ne prennent que peu de temps
à apprendre à mettre en oeuvre.

La production est très respectueuse de l’environnement, sans emploi de colles ou de produits


chimiques. Un autre avantage est que le bois malléable peut être stocké et cintré à froid dans le
temps
Depuis son introduction en 1990, le bois malléable a été utilisé pour la réalisation de nombreux
produits tels que :
Rampes d’escaliers Plinthes Chaises
Clôtures Alèses de tables Divans
Cannes Dormants de portes Bancs
Poignées Fenêtres Pieds de tables
Sculptures Fabrication d’orgues Ouvrages d’art
Jouets Outils de jardin Aménagements de bateaux

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2.4.3 Production de pièces en bois malléable
La production et l’utilisation du bois malléable peuvent être réparties en plusieurs
points, illustrés dans la synoptique suivante.

Débi t P l ast i f i c at i o n
Boi s brut Mal l é ab i l i sat i o n
Corroyage (réchauf fement) U si nage Ci ntrage

S tockage ai r l i bre
H umi di té 20/20 %

S échage
T rai tement S tockage
f ongi ci de H umi di té 30/60 %

T rai tement
f ongi ci de U si nage
fi nal
Scierie

Atelier de malléabilisation Assembl age


du produi t

Menuiserie

Stock
Fi ni ti ons

Chambre cl i mati sée Chambre


M i se sous cl i mati sée 0 °C
H umi di té rel ati ve 90%
fi l m
T empérature 20°C
Produi ts f i ni s

Phases de travail lors de la production et de l’utilisation du bois malléable

2.4 4 BOIS BRUT


2.4.4.1 Essences de bois
Les possibilités de malléabilisation et cintrage du bois dépendent de la constitution
cellulaire du
bois, qui est différente d’essence en essence. De nombreux feuillus sont aptes à la
malléabilisation.
Les essences suivantes sont idéales à la malléabilisation et au cintrage :
• Frêne
• Hêtre
• Merisier
• Orme
• Erable
• Chêne
• Noyer
Les résineux, le bouleau, le gommier et les bois durs exotiques, tels que le teck ou
l’acajou ne peuvent pas être malléabilisés.

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2.4.4.2 Exigences de qualité, tri et rendement
Le bois destiné à la compression doit remplir les mêmes exigences de qualité que le
bois destiné à la
fabrication de meubles, c. à d. sans noeud ou autres défauts.
Les bois comportant des noeuds peuvent être malléabilisés, mais les noeuds
peuvent poser des
problèmes lors de cintrages ultérieurs. C’est pourquoi il est préférable d’utiliser des
pièces sans
noeuds, particulièrement lors de cintrage de pièces de faible section (Typiquement
40 x 40 mm).

2.4.4.3 Taux d’humidité


Le bois destiné à la malléabilisation doit avoir un taux d’humidité situé entre 20 et
25 %.

Taux d’humidité Description


20-25% Séché à l’air libre

Le bois séché à l’air libre avoisinant les 16% peut être malléabilisé lorsque le taux
d’humidité est rehaussé lors du passage à la vapeur. Il faut être attentif au fait que le
bois augmente son volume, lors de l’humidification. Prendre ceci en considération,
de manière que les dimensions obtenues correspondent aux dimensions de travail
de la presse.

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2.5 PLASTIFICATION (Ramollissement)

2.5.1 Chauffage

Le bois doit être chauffé avant compression. Ceci est fait dans le but de le ramollir,
de façon à ce qu’il puisse être malléabilisé dans le sens de la longueur sans être
détruit.
Le chauffage peut être effectué par vapeur ou haute fréquence (HF). Le temps de
chauffage dépend de la section du bois. Le bois doit être porté à env. 100°.
A la vapeur, le temps de chauffage est d’environ 45 minutes par épaisseur de 25
mm. Le chauffage se fait par vapeur saturée, afin d’éviter que le bois sèche en
surface. Le passage à la vapeur s’utilise aussi pour humidifier les pièces à faible
taux d’humidité (voir chapitre 2.3). Avec la haute fréquence, le chauffage est
beaucoup plus rapide. Le temps de chauffage est d’environ 5 à 10 min.
Suivant la capacité du générateur HF. L’utilisation des hautes fréquences en phase
de chauffage nécessite un contrôle très strict de la température et de l’humidité, afin
d’éviter les fissures dues à la rapide montée en température.

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2.5.2 . MALLÉABILISATION
2.5.3 Malléabilisation en générale
Les pièces chauffées (figure 14) sont introduites dans la presse. Les pièces sont
alors comprimées très fortement en leurs extrémités (figure 15). La pression est si
élevée, que le bois diminue d’environ 20% dans le sens de sa longueur (figure 16).
Le degré de compression dépend de l’essence de bois employée ainsi que du rayon
de cintrage désiré. Après relâchement de la pression, les pièces se redéploient.
(figure 17).
Dépendant du degré de compression, les pièces ont diminué définitivement de 3 à
5% (figure 17).
Cette diminution définitive est l’expression de la déformation de la structure
cellulaire du bois ainsi que la capacité de cintrage du bois.
Lors de la compression, les pièces de bois sont contrôlées longitudinalement par
des guides presseurs autorégulés, qui sont incorporés dans la chambre de
compression de la presse. Les guides longitudinaux évitent que le bois se torde
pendant la compression.

Un générateur de vapeur et sa presse utilisée pour la malléabilisation.

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Étude et évaluation des solutions techniques
Pour résoudre des problèmes techniques, il faut faire preuve de créativité pour
trouver un maximum de solutions possible.
Le choix d'une solution face à un problème précis peut être quantifié à l'aide d'une
méthode appelée : L'étude et l'évaluation des solutions.

L'évaluation des solutions passe par des critères de :


- Faisabilité, Coût, Risques, Contraintes de conception.

Sélectionner des solutions :


Il est nécessaire d'apporter un modèle d'aide à la décision :
• A) Choix des critères d'aide à la décision.
• B) Pondération de chaque critère.
• C) Valorisation de chaque solution.
• D) Analyse des résultats.

A) Choix des critères


Pour l'étude que nous allons mener, nous allons utiliser les mêmes critères
retenus dans le tableau page 11 :
• Fil : Le fil du bois suit la forme ? (esthétique).
• Pré : Précision des dimensions obtenue.
• Com : Complexité de fabrication.
• Rap : Rapidité d'exécution.
• Prix : Prix de revient.
• Rés : Résistance mécanique des cintres.

B) Pondération de chaque critère (K)


Elle est fonction de l'importance relative des critères, en fonction de la nature du
travail analysé (travail unitaire ou sériel, prépondérance de la précision ou du
prix de revient…)

K= pour Fil
pour Pré
pour Com
pour Rap
pour Prix
pour Rés

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C) Valorisation de chaque solution
Note Fil du bois Précision Complexité Rapidité Prix de revient Résistance
dimensions fabrication exécution mécanique
1 Très peu = Très mauvaise Très difficile Très longue Très élevé Très mauvaise
(parallèle)
2 Peu = Mauvaise Difficile Longue Élevé Mauvaise

3 moyennement Moyenne Moyenne Moyenne Moyen Moyenne


=
4 bonne = Bonne Bonne Rapide Faible Bonne

5 très bonne = Très bonne Très bonne Très rapide Très faible Très bonne

D) Analyse des résultats


Nous allons étudier les solutions techniques pour la fabrication de la ceinture de la
table basse du mobilier de jardin.
Critères K Solutions

Par découpage Par cintrage à Par lamellé collé Par déstructuration


chaud
Note Total Note Total Note Total Note Total

Fil 1 1 1 5 5 5 5 5 5

Pré 4 5 20 1 4 3 12 3 12

Com 3 3.5 10.5 2 6 3.5 10.5 0.5 1.5

Rap 5 2.5 12.5 1 5 1 5 1 5

Prix 3 2 6 3.5 10.5 4 12 0.5 1.5

Rés 4 1.5 6 4.5 18 5 20 4 16

56 48.5 64.5 41
Total

La note globale pour la solution par découpage est égale à la somme des
coefficients K multiplier par la note attribuer;

La solution la plus adaptée est la solution ayant la note la plus élevée.


Ici, la solution : Par lamellée collé

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D) Analyse des résultats (suite)
Nous allons maintenant étudier les solutions techniques pour la fabrication des
pièces cintrées des fauteuils du mobilier de jardin

Critères K Solutions

Par découpage Par cintrage à Par lamellé collé Par déstructuration


chaud
Note Total Note Total Note Total Note Total

Fil

Pré

Com

Rap

Prix

Rés

Total

La solution la plus adaptée est la solution ayant la note la plus élevée.


Ici, la solution :

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