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CAPITULO n

2.1.3. IMPORTANCIA EN EL MERCADO


En Mxico, el proceso de extrusin es el ms
impOliante tomando en cuenta el volumen de
plstico transformado. En 1995, ms del 50% de
todo el plstico moldeado se obtuvo por este
proceso, sin considerar que los procesos de soplado
y termoformado involucran una fase de extrusin.
PROCESO
Dentro del proceso de extrusin, vanas palies
deben identificarse con el fin de aprender sus
funciones principales, saber sus caractersticas en el
caso de elegir un equipo y detectar en donde se
puede generar un problema en el momento de la
operacin.
La extrusin, por su versatilidad y amplia
aplcacin, suele dividirse en vanos tipos,
dependiendo de la forma del dado y del producto
extrudo.
TOLVA
__________ r G A R G A N T A
As la extrusin puede ser:
De tubo y perfil
@I De pelcula tubular
@I De lmina y pelcula plana
@I Recubrimiento de cable
@I De monofilamento
Para peiletizacin y fabricacin de
compuestos (compounding)
Independientemente del lipo de extrusin que se
quiera analizar, todos guardan similitud hasta llegar
al dado extrusor.
Bsicamente, una de extrusin consta de un eje
metlico central con labes helicoidales llamad
husilio o tornillo, instalado dentro de un cilindro
metlico revestido con una camIsa de resistencias
elctricas.
Figura 2-1 Partes Principales de /lna Extrusora.
BARRIL HUSILLO CUBIERTA
ACOPLAMIENTO
RESISTENCIAS / /
CAJA DE
ENGRANES
MOTOR
/
extremo del cilindro se encuentra un orificio
para la matera prima, donde se instala
alimentacin, generalmente de forma
ese mismo extremo se encuentra el
accionamiento del husillo, compuesto
un sistema de reduccin de
del tornillo, se ubica la salida del
extrudo y el dado que forma finalmente al
La es el depsito de materia prima en donde
se los pellets de material plstico para la
alimentacin contin ua de l extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser
completamente funcional; los diseos mal
planeados, principalmente en los ngulos de bajada
material, pueden provocar estancam ientos de
material y paros en la produccin.
materiales que se compactan fcilmente, una
con sistema vibratorio puede resolver el
problema, rompiendo los puentes de material
y permitiendo la cada del material a la
garganta de alimentacin.
Si el material a procesar es problemtico an con la
en vibracin, la tolva tipo cramer es la nica
que puede forzar el material a fluir, empleando un
para lograr la alimentacin.
Figura 2-2, muestra el principio de
funcionamiento de la tolva Cramer.
PROCESOS DE TRANSFORMACION 5
i
TOLVA
HUSILLO DE I
ALlMENTACION I
I
I HUSILLO
I
. . . ..
~
I
Figura 2-2 Tolva Tipo Cmmer.
I
0'''' I
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la
humedad del material que est siendo procesado,
sustituyen a equipos de secado independientes de la
mquina.
En sistemas de extrusin con mayor grado de
automatizacin, se cuenta con sistemas de
transpOlie de material desde contenedores hasta la
tolva, por medios neumticos o mecnicos.
Otros equipos auxiliares son los dosificadores de
aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la
obstruccin del paso de materiales ferrosos, que
puedan daar el husillo y otras palies internas del
extrusor.
2.3.2. BARRIL CAON
Es un cilindro metlico que aloja al husillo y
constituye el cuerpo principal de una mquina de
extrusin. El barril debe tener una compatibilidad y
resistencia al material que est procesando, es
decir, ser de un metal con la dureza necesaria para
reducir al mnimo cualquier desgaste.
6 CAPITULO n
La dureza del can se consigue utilizando aceros
de diferentes tipos y cuando es necesario se aplican
mtodos de endurecimiento superficial de las
paredes internas del can, que son las que estn
expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin
durante la operacin del equipo
El can cuenta con resistencias elctricas que
proporcionan una p31ie de la energa trmica que el
material requiere para ser fundido.
El sistema de resistencias, en algunos casos va
complementado con un sistema de enfriamiento
que puede ser por flujo de lquido o por
venti ladores de aire.
Todo el sistema de calentamiento es controlado
desde un tablero, donde las temperaturas de
proceso se establecen en funcin del tipo de
material y del producto deseado.
Para la mejor conservacin de la temperatura a lo
largo del can y prevenir cambios en la calidad de
la produccin por variaciones en la temperatura
ambiente, se acostumbra aislar el cuerpo del can
con algn material de baja conductividad trmica
como la fibra de vidrio o el fieltro.
2.3.3. HUSILLO
Gracias a los intensos estudios sobre el
comportamiento del flujo de los polmeros, el
husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge
de la industria plstica hasta el grado de conveliirse
en la parte que contiene la mayor tecnologa dentro
de una mquina de extrusin.
Por esto, es la pieza que en alto grado determina el
xito de una operacin de extrusin.
La Figura 2-3 muestra las p31ies ms importantes
de un husillo.
Con base al diagrama, se describen a continuacin
las dimensiones fundamentales para un husillo y
que, en los diferentes diseos, varan en funcin de
las propiedades de flujo del polmero fundido que
se desee procesar o de la productividad que se
espera de la extrusora. Todas las dimensiones que a
continuacin se detallarn son muy importantes de
considerar cuando se analice la compra de un
eqUIpo nuevo.
Figura 2-3 Nomenclatura del Husillo.
LONGITUD TOTAL
LONGITUD DE ALABES
~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ~
DOSIFICACION TRANSICION
( RADIO
DlAMETRO DEL
EJE EN DOSIFICACION
ANCHO DE
ALABE
ALlMENTACION
DlAMETRO
ALlMENTACION
DlAMETRO
EXTERNO
LONG. DEL MANGO
-
LONG. COJINETE
DIAMETRO DEL
HUSILLO
o filetes, que recorren el husillo de un
_k ... ~ , A al otro, son los verdaderos impulsores del
del extrusor. Las dimensiones y
stos tengan, determinar el tipo de
que se pueda procesar y la calidad de
de la masa al salir del equipo.
del Filete en la Zona de Alimentacin
la distancia entre el extremo del filete y la p31ie
o raz del husillo. En esta p31ie, los filetes
muy pronunciados con el objeto de transportar
cantidad de material al interior del
, aceptando el materia! sin fund ir y aire que
atrapado entre el material slido.
del Filete en la Zona de Descarga o
En la mayora de los casos, es mucho menor a la
profundidad de filete en la alimentacin. Ello tiene
consecuenCIa la reduccin del volumen en
el material es transportado, ejerciendo una
compresin sobre el material plstico. Esta
compresin es til para mejorar el mezclado del
material y para la expulsin del aire que entra junto
con la materia prima alimentada.
Relacin de Compresin
Como las profundidades de los labes no son
constantes, las diferencias se disean dependiendo
del tipo de material a procesar, ya que los plsticos
tienen comportamientos distintos al fluir.
La relacin entre la profundidad del filete en la
alimentacin y la profundidad del fiiete en la
descarga, se denomina relacin de compresin. El
resultado de este cociente es siempre mayor a uno y
llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales.
PROCESOS DE TRANSFORMACION 7
b) Longitud
Tiene una importancia especial; influye en el
desempefio productivo de la mquina y en el costo
de sta.
Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo
y consecuentemente la del extrusor, tambin
aumenta la capacidad de plastificacin y la
productividad de la mquina. Esto significa que
operando dos extrusores en las mismas condiciones
de RPM y temperatura que slo se distingan en
longitud, es posible que el extrusor de menor
longitud no tenga capacidad de fundir o plastificar
el material despus de recorrer todo el extrusor,
mientras que el extrusor de mayor longitud ocupar
la longitud adicional para continuar la
plastificacil1 y dosificar el material perfectamente
fundido, en condiciones de fluir por el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la
longitud es la calidad de mezclado y
homogeneizacin del material. De esta forma, en
un extrusor pequefio la longitud es suficiente para
fundir el material al llegar al final del mismo y el
plstico se dosifica mal mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor mayor
fundir el material antes de llegar al final y en el
espacIo sobrante seguir mezclando hasta
entregarlo homogneo. Esto es importante cuando
se procesan materiales pigmentados o con lotes
maestros (master batch), de cargas o aditivos que
reqUIeran incorporarse perfectamente en el
producto.
e) Dimetro
Es la dimensin que influye directamente en la
capacidad de produccin de la mquina,
generalmente crece en proporcin con la longitud
del equipo. A dimetros mayores, la capacidad en
kg/hr es presumiblemente superior.
8 CAPITULO
Al incrementar esta dimensin debe hacerlo
tambin la longitud de husillo, ya que el aumento
de productividad debe ser apoyada por una mejor
capacidad de plastificacin.
Como consecuencia de la importancia que tienen la
longitud y el dimetro del equipo, y con base en la
estrecha relacin que guardan entre s, se
acostumbra especificar las dimensiones principales
del husillo como una relacin longitud/dimetro
(LID). Comercialmente las relaciones LID ms
comunes van desde 20/1 hasta 30/1, aunque la
maquinaria especial fuera de este rango tambin
est disponible.
2.4,1. COMPONENTES DE UNA LINEA DE
PELICULA TUBULAR O SOPLADA
Consiste tpicamente en: extrusora, cabezal o dado,
anillo de aIre de enfriamiento, dispositivo
estabilzador o calibrador de pelcula, dispositivo
de colapsamiento de la burbuja, rodillo de tiro
superior, embobinadora y una torre estructural que
soporta las partes anteriores.
La distribucin de los componentes de la lnea de
pelcula tubular se detalla en la Figura 2-4.
SISTEMA DE
BOBiNADO
BOBINA
ANILLO DE
ENFRIAMIENTO
CABEZAL
RODILLO DE
COLAPSAMIENTO
TORRE
BURBUJA
PANEL DE
CONTROL
EXTRUSOR
Figura 2-4 Lnea de Ext/'llsin de Pelcula Tubular.
a) Dado o Cabezal para Pelicula Tubular
El cabezal de una lnea de pelcula soplada, puede
definirse como un ncleo y una envolvente
cilndricos y concntrcos, separados por un espacio
que puede oscilar entre los 0.6 y 2.8 mm, llamado
abertura o tolerancia. Ambas estructuras metlicas
estn controladas en temperatura por una serie de
resistencias elctricas.
La funcin del cabezal es ofrecer al polmero
fundido la forma de un tubo de pared delgada de
espesor constante a lo largo de su circunferencia,
que se transforma en una pelcula por la accin de
una expansin longitudinal y transversal al llegar a
la zona de formacin de la burbuja. La Figura 2-5,
ilustra la construccin de un cabezal para pelcula
tubular.
LABIOS DE
SALIDA
MANDRIL
SISTEMA DE
CENTRADO
ZONA DE
DISTRIBUCON
ENTRADA DE AiRE
(ANTES DEL
DISTRiBUIDOR)
Figura 2-5 Cabezal de Exlrusin de Pelcula Tubular.
De la construccin del cabezal para pelcula
tubular, las siguientes panes son de gran
importancia:
Ranuras de Flujo Helicoidal
En el diseo de un cabezal, se observa la
inconveniencia de tener flujos totalmente
longitudinales, ya que las partes slidas que dividen
el paso del material y que son inevitables en el
ensamble del cabezal, pueden producir lneas de
unin o soldadura visibles a la salida del cabezal.
ser eliminado al practicar
en el cuerpo del mandril o
cabezal. Las ranuras que se
en profundidad al avanzar lateralmente,
efecto de movimiento lateral del
en conjunto con el movimiento
longitudinal, provoca el
de cualquier defecto por la
objetos estticos previos y, por
homogeneiza la salida del material
C;-UJt:,:1J (ver Figura 2-6).
ELPLAST1CO
FLUYE HORIZONTAL
Y VERTICALMENTE
BORRANDO LINEAS
DE UNJON
SALIDA VERTICAL
DEL PLASTICO
MANDRIL
ENTRADA VERTICAL
DEL PLASTICO
2-6 Flujo de Plstico en los Canales Helicoidales del
Cabezal.
Tornillos de Calibracin de Espesor
Se utilizan para instalar de manera perfectamente
concntrica las partes componentes del cabezal, lo
cual es indispensable despus de una labor de
desensamble para su limpieza y mantenimiento.
h) de Enfriamiento
Por la accin del extrusor, el polmero fundido
abandona el cabezal, toma el perfil tubular de los
labios del dado y contina modificndose con un
estiramiento longitudinal por accin del tiro de
unos rodillos superiores y una expansin lateral por
efecto de la presin del aire atrapado dentro de la
burbuja.
PROCESOS
Si el cabezal se encuentra uniformemente centrado
y calentado y el material sale homogneo, la
pelcula se forma con un espesor y dimetro
constante.
El material extrudo recibe un enfriamiento
,
superficial mediante una corriente de aire
proveniente del dispositivo llamado anillo de
enfriamiento.
El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes
funciones:
01) Llevar el material fundido al estado slido
01) Estabilizar a la burbuja en dimetro y forma
circular
Reducir la altura de la burbuja
01) En ciertos casos, proporcionar claridad a la
pelcula, deteniendo la cristalizacin del
polmero
01) Mejorar la productividad
Las variables a controlar para llegar al mejor
enfriamiento de la pelcula son:
01) Volumen del aire
G> Velocidad del aire
01) Direccin del aire
01) Temperatura del aire
Los diseos de anillos de enfriamiento son
variados, dependiendo del tipo de material que se
vaya a procesar.
Los diseos ms comp licados son los anillos con
una y dos etapas de enfriamiento, que se eligen
segn los requerimientos de enfriamiento del
proceso.
9
...
...
t
...
...
e:
e
10 CAPITULO n
Un esquema del anillo de enfriamiento de una y de
dos etapas se muestra en la Figura 2-7.
ANILLO DE ENFRIAMIENTO (UN LABIO) ANILLO DE ENFRIAMIENTO (DOS LABIOS)
SALIDA DE AIRE
PELlCULA
LINEA DE
___
SALIDA DE AIRE
ANILLO -
Figura 2-7 Anillos de Enji'iamiento.
Tambin en la palie de enfriamiento de la burbuja,
existen equipos con la opcin de enfriamiento
interno del producto. Es conveniente aclarar que el
aire que se encuentra en el interior de la burbuja, en
equipos convencionales, se mantiene sin reemplazo
durante toda la operacin de produccin. Esto
provoca que el enfriamiento principal slo ocurra
por la accin del anillo de enfriamiento.
En la operacin de equipos con enfriamiento
interno, el rea de contacto se duplica, permitiendo
aumentos de productividad del 30 al 50%, aunque
se requiere de un cabezal especial y un segundo
compresor para abastecer el enfriamiento interno.
e) Unidades de Calibracin
Las unidades de calibracin dispositivos que
controlan el dimetro de la burbuja se requieren
cuando se trabaja con la opcin de enfriamiento
interno. Estas unidades constan de pequeos
rodillos soportados por ejes curvos dispuestos
alrededor de la burbuja y mantienen
constantemente las dimensiones de sta.
Adicionalmente, un sensor de dimetro colocado
justo arriba de la lnea de enfriamiento, manda una
seal para aumentar o reducir el volumen de aire;
con ello se puede lograr diferencias de 2 mm en el
dimetro.
Una ventaja ms de la circulacin interna de aire es
la reduccin de la tendencia de la pelcula a
adherirse o bloquearse internamente, gracias a la
remocin de ciertos voltiles emitidos por el
polmero cal iente.
En los equipos sin enfriamiento interno, debido a
que la cantidad de aire en el interior de la burbuja
es constante, generalmente no requieren ms que
ajustes ocasionales de introduccin o extraccin de
aire, para llevar la pelcula nuevamente a las
dimensiones especificadas. En este caso, las
variaciones en la temperatura ambiente a lo largo
del da, pueden provocar ligeras variaciones en el
dimetro. Cuando un mayor control de dimensiones
sea requerido, se puede usar la unidad o canasta de
calibracin.
d) Unidad de Tiro
Incluye un marco para el colapsamiento de la
burbuja y un rodillo de pr",in y jalado de la
pelcula, que al igual que el embobinador, son
palies que no influyen en la productividad de una
lnea de extrusin, pero tienen influencia en la
calidad del formado de la bobina de pelcula.
La primera parte de la unidad de tiro que tiene
contacto con la pelcula es el marco de
colapsamiento que tiene la funcin de:
'" Llevar a la pelcula en forma de burbuja a una
forma plana por medio de una disminucin
constante del rea de paso
'" Evitar que durante el colapsamiento de la
burbuja se formen pliegues o arrugas
El marco de colapsamiento puede fabricarse de
diversos materiales que van desde tiras de madera
hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los
parmetros principales para el buen desempeo de
la unidad de colapsamiento es la friccin entre la
pelcula, el marco y los ngulos de colapsamiento
de la burbuja.
110 afectan la productividad de la lnea de
en la calidad de la pelcula final,
tirar unifonnemente para no provocar
en el espesor. La pelcula debe
con la firmeza necesaria para evitar la
que pueda causar un descenso en el
Para el logro de esta ltima funcin,
pelcula, son
para captacin del material
producido para suministrarlo a mquinas de
procesado final como Impresoras, cortadoras,
selladoras, etctera.
Existen bsicamente dos tipos de embobinadores
'" De contacto
'" Centrales
Embobinadores de Contacto
En el embobinador de contacto, el eje que pOlia el
ncleo sobre el cual se enrollar la bobina, llamado
rodillo de pelcula, no est motorizado, pero gira
por la transmisin del movimiento de otro rodillo
(sobre el cual se recarga) que s cuenta con un
motor accionador llamado rodillo de contacto.
El rodillo de contacto es fijo y puede estar cromado
o recubielio con hule, mientras que el rodillo de
pelcula no tiene un eje fijo y se mueve sobre un
riel curvado que mantiene la presin constante
entre los dos rodillos.
La Figura 2-8, ilustra el funcionamiento de un
embobinador de contacto.
PROCESOS DE TRANSFORMACION 11
RODILLO DE'
CONTACTO
BOBINA DE RIEL O
RODILLO DE
CONTACTO
CILINDRO
NEUMATICO
PRODUCTO CREMALLERA

BOBINA DE
PRODUCTO
RODILLO DE TENSION
PELlCULA
Figura 2-8 Embobinador de Contacto.
Este tipo de embobinador es el de mayor uso en las
lneas de pelcula soplada. Sus ventajas son:
simplicidad de operacin y economa. Desventajas:
slo produce bobinas apretadas y tiene dificultad
para producir rollos de pelcula angosta de gran
longitud.
Embobinadores Centrales
En los embobinadores centrales, el rodillo de la
pelcula est motorizado, vara de velocidad al
incrementarse el dimetro de la bobina, as como
vara el torque para mantener constante la tensin
en el producto. Todas estas variaciones son
controladas por computadora.
La Figura 2-9, muestra la construccin de un
embobinador central.
RODILLO EJE EN POSICJON
DE PRESION INICIAL
Figura 2-9 Sistema de Embobinado Central.
El uso de sistemas computarizados vuelve al
enrollado central costoso, y en cierta forma, ms
complicado de manejar en comparacin con el
embobinador de contacto.
12
Entre las ventajas del sistema de embobinado
central est la produccin de bobinas de baja
tensin de enrollado, que reduce la sensibilidad de
los rollos al encogimiento post-enrollado.
2.4,2, COEXTRUSION DE PELICULA
El proceso de coextrusin de pelcula tubular, cobra
importancia por la gran versatilidad y variedad de
pelculas que se pueden obtener. Entre sus usos se
encuentra la combinacin de propiedades de dos
distintos polmeros para obtener un producto con la
suma de sus ventajas en una pelcula sandwich,
para obtener un espesor menor y reducir el costo
del producto.
Las diferencias bsicas entre una lnea de extrusin
de pelcula y una de coextrusin, se observan en la
aparicin de dos o ms extrusores y la modificacin
del cabezal o dado con la adicin de ms canales de
flujo. Generalmente se coextruyen materiales que
tengan compatibilidad fsica y condiciones de
extrusin similares.
Cuando los polmeros que van a formar una
pelcula de varias capas tienen compatibilidad
fsica es posible que se unan sin la necesidad de
utilizar sustancias intermedias que funcionen como
adhesivos. Por otra parte, si los materiales tiene
condiciones de extrusin parecidas se tendrn
menos problemas en los disefos del cabezal
El extrusor o extrusores adicionales proporcionan
el material que formar las capas secundarias en la
pelcula terminada, como se observa en la
Figura. 2.10.
Figura 2-1 () Cabezal para Produccin de Pelcula
Coextrllida, Tres Capas.
Las siguientes partes del sistema, son las mismas
que las de una lnea de extrusin sencilla.
A continuacin, se enlistan algunos de los artculos
terminados ms comunes que se producen en una
lnea de pelcula tubular:
'" Bolsa comercial
'" Bolsa para empaque (alimentos, diversos)
Pelcula para uso agrcola (teln agrcola)
'" Bolsa desprendible para autoservicio
" Pelcula encogible para embalaje
Bolsa para transporte de basura
'" Sacos industriales
'" Otros
pretende ilustrar usos
los usos especficos son
en el sector de envase,
consta de una extrusora con un diseo
adecuado al tipo de material que
En la produccin de tubo y
de uso ms comn es el
(PVC), aunque la tubera de
usada por su bajo costo.
extremo del extrusor, un cabezal o dado
al polmero en estado plstico a las
del tubo o perfil requeridos. Sin
asegurar la exactitud de dimensiones
CORTADOR
TENSION
JALADOR
Linea de Tuberas para Poliolefinas.
CORTADOR
JALADOR
Lnea de Pe/files para Ventan era.
13
del producto, se hace necesaria la instalacin de la
una unidad de formacin o calibracin, en la cual,
el tubo o perfil adquirir las dimensiones que
aseguren los posteriores ensambles o soldaduras
que con ellos se hagan.
Una vez logradas las dimensiones del producto, una
tina de enfriam iento remueve el calor excedente,
evitando cualquier deformacin posterior del
producto. Antes de la tina de enfriamiento, no es
posible aplicar ningn esfuerzo o presin al
producto sin correr el riesgo de provocarle una
deformacin permanente. Junto a la tina de
enfriamiento, un elemento de tiro aplica una
tensin o jalado constante al material para que est
siempre en movimiento. Por ltimo, dependiendo
de la flexibilidad del producto, una unidad de corte
o de enrollado prepara el producto para su
distribucin. A continuacin, se muestran arreglos
tpicos de lneas de extrusin de tubera flexible
(Figura 2-11), perfil (Figura 2-12) y tubera
(Figura 2-13).
ENFRIAMIENTO
TANQUE DE
VACIO
FORMADOR
CABEZAL
TANQUE DE
VACIO
EXTRUSOR
EXTRUSOR
DOBLE HUSILLO
TECNOLOGIAS AVANZADAS
PARA PROCESOS PLASTICOS
Termo-Reguladores de agua y de aoerre.
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Polyester, Bakeltta, Zama!<, Aluminio, etc.
Para control de temperatura en tambor central en mquinas flexogrficas, etc.
-'-;--
c; --. -,
TecTank
Diseno. Fabricacin e Instala-
cin de SILOS atornillados y
SOldados. para almacenamien-
to de Termoplsticos en acero
al carbn o inoxidable, con ca-
pacidad de 20 hasta 1500
Toneladas.

'AL I



, Sistemas para enfriamiento de
" ag ua, Chillers porttiles, cen-
trales, Torres de enfriamiento.
Termo-reguladores, tanques/bom-
-; bas, tratamiento de agua, Inter-
cambiadores de placas y Diseo
de Sistemas.

o ELECTRA FORM, N
..'f
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Controles de Temperatura para
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es un proceso
piezas de plstico que
un sistema de fusin y
diseado para expulsarla a
que se encuentra en estado
metlico hecho de dos o ms
tiene la forma exterior de la
un sistema de cierre de molde que
al recibir la presin interna
de inyeccin tiene la ventaja de producir
siguientes caractersticas:
de formar orificios, refuerzos,
de partes metlicas.
productividad dependiendo del
listas para ensamble o
exactitud en forma y
PROCESOS DE TRANSFORMACION
En cuanto a las restricciones, al planear usar la
inyeccin para producir una pieza se debe
considerar que:
(11 Cada pieza requiere de un molde particular.
(11 La forma de la pieza puede ser complicada por
lo que se recurre a moldes complicados y
caros.
Por tratarse de un proceso cclico, una
interrupcin menor en una de las etapas puede
abatir gravemente la productividad del
proceso.
La construccin de un molde es costosa e
implica la necesidad de tener asegurada una
alta produccin, o el costo final de los
artculos se elevar.
(11 Existe un lmite para el espesor de las paredes
que se pueden formar (aproximadamente hasta
15 - 20 milsimas de pulgada la ms delgada).
3.1.2. APLICACIONES
El proceso de inyeccin, a pesar de no alcanzar los
volmenes de produccin que se logran con el
moldeo por extrusin, tiene su importancia en la
impresionante variedad de miculos que se pueden
generar y por tanto, la diversidad de mercados que
puede abarcar.
Por medio de la inyeccin se logran desde piezas
sencillas como una pluma, una cuchara desechable,
engranes de ingeniera, piezas complicadas para
implantes quirrgicos y, con respecto a las
dimensiones, se puede moldear un objeto del
tamallO de un botn, hasta una tarima para embalaje
de uso industrial.
A continuacin se mencionan los diferentes
campos donde comnmente se encuentran artculos
producidos por inyeccin.
Artculos Domsticos
Artculos de aseo ( charolas, cubetas).
Artculos de cocina (vasos, jarras, platos).
Artculos decorativos (marcos de cuadros,
flores artificiales).
III Partes de aparatos (cubiertas, perillas y piezas
interiores de aparatos elctricos y electrnicos
como televisores, equipos de sonido,
telfonos, video grabadoras ).
Artculos de jardn (sillas, boquillas de
manguera)
Artculos de uso personal ( cepillos,
rasuradores, peines)
Artculos de Oficina
III Plumas, portaclips, engrapadoras, lapiceros.
Partes de equipo electrnico (cal'cazas y partes
internas de fotocopiadoras, computadoras,
sumadoras ).
III Partes de mobiliario (perillas de cajones,
ruedas para sillas).
Artculos de Consumo
Desechables (cucharas, tenedores, cuchillos).
III Envase y embalaje (recipientes, tapas a
presin y roscadas, estuches de cosmticos).
Juguetera
III Modelos a escala, mufecos, bicicletas,
juguetes montables, estuches de juegos de azar
o cientficos, entre otros.
Industrial
III Artculos de seguridad (protectores
respiratorios, protectores auditivos, lentes de
seguridad, cascos).
Recipientes y contenedores de sustancias
corrosivas o txicas, tapas de stos, etctera.
III Tarimas
La inyeccin es uno de los procesos
transformacin de plsticos de mayor inters por la
cantidad de artculos que se producen y de resina
consumida, superada slo por la extrusin en razn
del volumen. Al considerar la maquinaria, la
inyeccin ocupa el primer lugar en cuanto al
nmero de equipos en funcionamiento. En el
aspecto econmico, se requenna un anlisis
detallado para determinar qu posicin ocupa la
inyeccin en cuanto al monto de ventas logrado,
pues si la extrusin es el proceso que utiliza el
mayor volumen de resina en comparacin a
cualquier otro mtodo de moldeo, la inyeccin se
caracteriza por producir piezas con mayor valor
agregado que la extrusin.
3
El funcionamiento de una mquina de inyeccin
est basado en un ciclo, donde cada perodo
consume un nmero determinado de segundos,
Durante el ciclo, entran en accin alternativamente
las distintas partes de la mquina de forma
discontinua. La Figura
una mquina de inyeccin:
111 uestra las partes de
AJUSTE DE ALTURA
DE MOLDE
MOTOR HIDRAULlCO RI.i .
DEL HUSILLO ~ UNIDAD
ACUMULADORA
BOMBA HIDRAULlCA
FiguNI 2-44 Esquema de u/U! ftlquina de Inyeccin.
por la tolva en
de la inyectora,
husillo se le aplican
generan calor y el
y se transporta
de inyeccin. El
. ~ ~ . , , ~ , . , , ~ de material crea una presin en
comlJellS,,!Ua con el retroceso
la posicin previa a la
necesana para llenar las
la unidad de inyeccin
en contacto con el bebedero, que
perm itir el avance del material
interior del molde. El molde, que
perfectamente cerrado y bajo la
de cierre, recibe el material
por el movimiento de avance
que, funcionando como un mbolo,
por la boquilla hacia el bebedero y
todo el interior del molde, llenando
y expulsando el aire que estaba
el husillo mantiene una presin
para evitar que el material que fue
entrar regrese y se forme encogimientos
al trmino del enfriamiento,
de enfriamiento del molde debe trabajar
durante el tiempo que ste aloja a la
con la finalidad de solidificar la
y poder iniciar un ciclo cuanto antes
de la productividad del proceso.
ciclo de inyeccin se repite
una de sus etapas consume
segundos, es importante resaltar que la
del tiempo en que se derarrolla' una
en forma mnima, puede reflejarse en un
importante en la productividad del
La Figura 2-45 representa las tres etapas
principales del ciclo de moldeo:
TOLVA
ETAPA 1: INYECCION
HUSILLO EN AVANCE
ETAPA 2: PRESION DE SOSTENlr/IENTO y PLASTIFICACON
GIRO DEL HUSILLO AL TERrJlINO
DE LA PRESION DE SOSTENlft.IENTO
ETAPA 3: EXPULSION
EXPULS!ON DE LA PlEZA
Figura 2-45 Etapas del Ciclo de Inyeccin.
3
33.1.
Aunque generalmente todas las mquinas de
inyeccin poseen las mismas partes, los arreglos en
que stas se acomodan distinguen cuatro tipos de
sistemas de inyeccin. Estos arreglos se muestran
en la Figura 2-46.
INYECCION HORIZONTAL INYECCION VERTICAL
INYECCION VERTICAL INYECCION LATERAL
Figura 2-46 Tipos Constructivos de Inyectoras,
CAPITULO II
En el primero de los arreglos, la unidad de
inyecclOn est en posicin horizontal y
perpendicular al plano que divide a las dos partes
del molde. La construccin de este tipo es la ms
sencilla, ocupa un mayor espacio superficial.
El segundo tipo es una modificacin del primero, la
unidad de inyeccin es vertical, mientras la
disposicin del molde y de la unidad de cierre
permanece sin cambio.
El tercer tipo de construccin se ocupa cuando la
pieza inyectada lleva insertos metlicos como
tornillos, tuercas, bujes, pernos, etctera.
En el ltimo arreglo, la inyeccin se realiza en el
mismo plano que divide las cavidades del molde.
Existen mquinas que combinan la posicin de las
unidades de inyeccin para realizar productos de
diferentes colores y diferentes materiales.
LADO OPERADOR
Figura 2-47 Mquina para Varios Colores.
UNIDAD DE INYECCION
COLOR CLARO
UNIDAD DE INYECCION
COLOR NEGRO
Para aplicaciones ms especiales hay mquinas que
inyectan dos materiales, uno sobre otro,
denominadas para dos componentes.
Se realiza por: moldeo por inyeccin complejo, o
moldeo por inyeccin "sandwich". Es posible
inyectar las masas a moldear una junto a la otra,
una encima de otra y una entre otra (ver
Figura 2-48).
TPE
Inyeccin de Dos Materiales, Uno Junto al Otro
Inyeccin de Dos Materiales, Uno Sobre el Otro
cooQ:O 'bY CO
O
00 o o 0
0
00 o
o 0 0 o O 000
o
O
Regenerado z'
O
Inyeccin de Dos Materiales, Uno Dentro del Otro
Figura 2-48 Diferentes Tipos de Moldeo por Inyeccin.
33,2,
Rene todas las partes involucradas en la
plastificacin, mezclado y dosificacin a presin
del material, para la alimentacin de las cavidades
de los moldes.
Existen cuatro tipos de unidades de inyeccin,
dependiendo del mtodo de plastificacin e
inyeccin usado para su funcionamiento:
@ Embolo
@ Embolo en dos etapas
@ Husillo plastificante y mbolo
@ Husillo inyeccin o reciprocante
La inyeccin con husillo reciprocante ha tenido una
mayor aceptacin desde que fue introducido hace
30 aos. Se describir con detalle la ltima (ya' que
es la ms utilizada en las empresas productoras de
artculos inyectados).
EL CONTROL PID ES EQUIPO ESTANDAR, LO
QUE RESULTA EN UN MEJOR CONTROL DE
LAS TEMPERATURAS DE BARRIL YDE LA
BOQUILLA
EN UN ESFUERZO LA PRESICION YRIGIDEZ
DE LA MAQUINA NISSEI CONDUJO UN
ANALlSIS DE LA MAQUINA YSUS
ESFUERZOS AFIN DE PROVEER EL MEJOR
DISEO DE LAS PLATINAS MOVIL Y
ESTACIONARIA
SE INCREMENTO EL DIAMETRO DEL PISTON
PE CIERRE AFIN DE MEJORAR LA
DISTRIBUCION DE LA FUERZA SOBRE LA
MOVIL YEL MOLDE
MANTIENE UNA
HIDRAULlCO ASI
JO AHORIRO DE ENERGIA
EMPLEA UN
EL MECANISMO DE INYECCION CON EL
SISTEMA DE HUSILLO GIRATORIO YEL
EMBOLO EN LINEA ES UN DISEO
PROBADO POR NISSEI, QUE PROVEE LA
PLASTIFICACION DEL MATERIAL MUY
ESTABLE PARA CASI TODOS LOS TIPOS DE
MATERIAL PLASTICO.
LA MAQUINA UTILIZA UN MOTOR
HIDRAULlCO DEL TIPO PISTONAXIAL EL
CUAL POSEE UN EXCELENTE EFECTO DE
PRESICION EN LA CARGA DE MATERIAL
EL DISEO SIN TUBERIAS YMANGUERAS
HIDRAULlCAS EN EL MECANISMO DE
INYECCION CONTRIBUYE AUNA RAPIDA
RESPUESTA EN EL SISTEMA HIDRAULlCO
EL CONTROL NC 9000 G REALIZA CON
PRESICION EL CICLO DE MOLDEO POR
INYECCION PARA MAXIMOS RESULTADOS
EL PANEL DE CONTROL CONCENTRADO
HACE QUE SEA MUY VERSATIL.
LOS INTERRUPTORES DE OPERACION
ESTAN MONTADOS EN EL CENTRO DE LA
MAQUINA DE MOLDEO, PERMITIENDO AL
OPERADOR EL FACIL ENTENDIMINIETO Y
LECTURA DE LAS CONDICIONES DE
MOLDEO
DE MOLDE QUE
"""""'C"I-rn DE FLUIDO
PARA LA APERTURA O CIERRE
EL SISTEMA SSE NISSEI QUE LLEGA A
OBTENER ALTA CONSERVACION DE
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de unidad de plastificacin consta de las
y punta de husillo
Elementos de calefaccin
2-49 se muestra el arreglo de las
en la construccin de la unidad de inyeccin.
TORNILLO
RECIPROCAN TE
2-49 Nomenclatura de la Unidad de Inyeccin.
de Alimentacin
La tolva, al igual que en el proceso de extrusin,
acumula una cantidad de materia prima a procesar;
sta se mantiene lista para dosificar en la etapa que
la mquina la requiera.
La dosificacin es intermitente, pero en general
alimenta material de la misma forma en que se hace
en la extrusin.
de tolva mas empleada es la ms sencilla,
debido a que los materiales que se transforman en
mayor volumen no requieren de tratamientos
especiales; nicamente se puede llegar a requerir un
PROCESOS DE TRANSFORMACION 37
sistema para la automatizacin de carga de materia
pnma.
b) Husillo
El husillo empleado para inyeccin, difiere con
aquel utilizado en extrusin, porque las resinas
procesadas difieren en propiedades de fluidez entre
un mtodo y otro.
Generalmente, las resmas usadas en extrusin
presentan mayor viscosidad y un ndice de fluidez
menor, mientras el proceso de inyeccin requiere
de plsticos que fluyan rpidamente, llenando las
cavidades de los moldes.
Sin embargo, el proceso de plastificacin en el
mtodo de inyeccin, es el mismo utilizado en la
extrusin; es vlido hacer referencia a las
explicaciones mencionadas en la seccin de
husillos de extrusin, para entender las dimensiones
y el trabajo bsico del husillo en la plastificacin.
Una diferencia general, que puede distinguir a un
husillo de inyeccin de uno de extrusin, son las
zonas ocupadas para alimentacin, compresin y
dosificacin.
A continuacin, se muestra una comparacin entre
husillos convencionales para ambos procesos:
ZONA INYECCION EXTRUSION
Alimentacin 60% 20%
Compresin 20% 40%
Dosificacin 20% 40%
Otra diferencia con la que se puede distinguir
plenamente un husillo de inyeccin, es la presencia
de una punta muy caracterstica.
CAPITULO
e) Punta de Husillo
Durante la etapa de alimentacin, el husillo gira y
retrocede, plastificando y acumulando material en
la parte frontal del can.
Al momento de la inyeccin, el husillo avanza
comprimiendo el plstico y forzndolo a pasar
hacia el molde; con ello se establece una gran
presin que hace que el material intente fluir entre
los labes para regresar a zonas intermedias de la
unidad de inyeccin. Esto no es conveniente y se
evita con el uso de diseos de punta de husillo que
impidan este contraflujo. Los diseos deben ser
elegidos dependiendo del tipo de material
procesado.
Para materiales no estables a la temperatura, se
utilizan puntas de husillo que no impidan o
modifiquen mucho el flujo del polmero hacia la
parte frontal del barril. Esto slo se logra, usando
una punta ancha que deje una pequea abertura
entre sta y el cuerpo del barril, para que al avanzar
el husillo durante la inyeccin y al mantener una
presin del plstico en el molde, se reduzca el
retorno de material hacia partes anteriores del
husillo, aunque no se evita completamente.
ANILLO DE BLOQUEO
Figura 2-50 Punta de Husillo.
Para PVC rgido, las puntas del husillo deben estar
protegidas contra la corrosin, con construcciones
diseadas para optimizar el flujo a lo largo de la
punta y evitar estancamientos de material y
contraflujos de la resina. Algunos diseos de estos
tipos se muestran en la Figura 2-51.
S= ESPACIO ENTRE FILETES
D= DIAM ETRO
Figum 2-51 Puntas de Husillo para Inyeccin de PVC.
Otros diseos de puntas de husillos, usados para
plsticos de mejor estabilidad trmica, son del tipo
denominado vlvulas de no retorno. Existen varios
diseos, aunque la finalidad es la misma y el
principio de funcionamiento es similar para todos,
consistiendo en una punta con un elemento mvil.
Durante la alimentacin del material la posicin de
este elemento mvil deja un canal libre por donde
el plstico fundido fluye para almacenarse en la
zona frontal del cafn. Al momento de la
inyeccin, en que avanza el husillo para bombear el
material, el elemento mvil se retrae, cerrando los
canales de flujo y evitando casi por completo el
retroceso de material, haciendo ms efectivo el
funcionamiento del husillo al trabajar como pistn.
VALVULA DE BOLA
PUNTA
Figura 2-52 Vlvulas de No-Retorno.
CARRERA
!
ANILLO
ABIERTO
ANILLO
CERRADO
en forma conjunta con el
y transporte de material
alimentacin hasta el extremo
de inyeccin. Esta palie del
similar a los caones usados en
tener una construccin resistente a
internas generadas, a las temperaturas
a los desgastes provocados por la
de los materiales polimricos
a las eventuales corrosiones
por degradacin de material o por la
de ciertos aditivos que pueden
"wv,,".vum .con el metal.
interna debe llevar un tratamiento
eS1JCC:WI para aumentar su dureza y resistencia, que
casos sera determinante para garantizar
de las piezas. Los mtodos de tratamiento
Gas-nitrurado
IOll-ntrurado
I!! Endurecido de superficie
Cromado
I!! Construccin bimetlica
Otros
Los ms usados son los nitrurados (Gas o Ion) y la
construccin bimetlica. Comparativamente, la
construccin bimetlica ofrece el mejor
comportamiento ante los problemas de desgaste,
pero los costos de cada tipo de tratamiento de
superficie conjugado con la durabilidad y
resistencia del equipo son las variables que
intervienen en la toma de decisiones al adquirir una
maquinaria nueva.
Por otra palie, en los diseos de construccin de los
barriles, las partes principales son las mismas que
fueron mencionadas en la seccin de extrusin.
39
e) Cabezal del Cilindro o Adaptador
Esta pieza une al cuerpo principal del cilindro con
la boquilla de inyeccin. La construccin hace que
el equipo adquiera una fabricacin ms modular,
facilitando los cambios de boquillas cuando las
exigencias del material as lo demanden.
Sin embargo, tambin se adiciona el problema de
tener una unin extra, porque habr de evitar fugas
de material plastificado por las altas presiones
desarrolladas. Esquema de este ensamble se
muestra en la Figura 2-53.
BOQUILLA ADAPTADOR BARRIL
ANILLO MOVIL
Figura 2-53 Cabezal de Cilindro.
j) Boquilla
Es el canal de dosificacin del material fundido,
desde el can hacia el bebedero del molde.
Mecnicamente, la importancia de su disefo radica
en tener que resistir la presin COI1 la que se recarga
contra el molde sin sufrir desgastes.
Esta presin es imprescindible para prevenir el
escape de material en la zona de unin boquilla -
molde, que deben acoplarse perfectamente.
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recipientes y artculos huecos, en
termoplstica es fundida,
V " J " U " ' ~ en una preforma hueca y llevada a un
Para la produccin de la
considerar la mitad del proceso
y utilizando el proceso de inyeccin
permitiendo que el proceso de soplado
en dos grupos distintos: inyeccin - soplo
- soplo.
soplado tiene la ventaja de ser el
proceso para la produccin de recipientes de
u"i",vcnu, solamente comparte mercado con el
en contenedores de gran capacidad.
el proceso extrusin-soplo, la produccin de la
no requiere de moldes muy costosos.
es la obtencin de aJiculos de paredes
con gran resistencia mecnica.
permite cambios en la produccin
sencillez, tomando en cuenta que los
no son voluminosos ni pesados.
del proceso se puede mencionar
artculos huecos que requieren de
espacios de almacenaje y dificultan la
a regiones que no estn prximas
productora. Por otra parte, en el proceso
extrusin-soplo, se tiene en cada ciclo una
de material residual que debe ser molido y
c-'V'1Wuu al material virgen para su recuperacin,
que reduce la relacin producto
alimentado, y que se debe
al precio del producto.
PROCESOS DE TRANSFORMACION
4.1.2. APLICACIONES
Prcticamente el moldeo de cualquier recipiente se
puede lograr por medio del proceso de soplado,
siendo el nico para la produccin de recipientes de
cuello angosto de alto consumo en industrias como
la alimenticia, cosmtica y qumica, aunque en
envases de cuello ancho, puede encontrar cierta
competencia en el proceso de inyeccin y quizs
con el termoformado, mientras que en contenedores
de gran tamao y boca angosta, observa una gran
compretencia con el moldeo rotacional. El proceso
se encuentra en franco crecimiento, bajo la
necesidad de abastecer a un mercado de alimentos
tambin en constante auge. Ejemplos de la
diversidad de aplicaciones son:
Sector Cosmticos - Farmacutico
<11 Envases de tratamientos tipo ampolletas
Envases pequeos para muestras mdicas
<11 Recipientes para medicamentos en pastillas
<11 Recipientes para jarabes, soluciones y
suspensiones
Recipientes grandes para suero
<11 Recipientes para shampoos y cremas
<11 Recipientes para lociones y perfumes
Sector Alimentos
<11 Botellas para aceite comestible
@ Botellas para agua potable
@ Botellas para bebidas carbonatadas con o sin
retorno
@ Botellas para bebidas alcohlicas
<11 Envases pequeos para golosinas o
promocionales
@ Envases para bebidas refrescantes no
carbonatadas
@ Envases para condimentos
@ Envases para bebidas en polvo
" Garrafas para lquidos (vinagre, jugos, leche)
" Garrafones de agua potable
Recipientes para productos VISCOSOS
(mermeladas, mieles)
Sector Domstico e Industrial
Contenedores de gran volumen para sustancias
qumicas o agua
Garrafas para solventes
" Juguetes (mulecos, carros montables)
" Recipientes pequelos para envase de
productos qumicos (pegamentos)
@ Recipientes para productos de limpieza
(blanqueadores, jabones lquidos)
"
Recipientes para reactivos y sustancias
corrosivas
Recipientes para aceites industriales y
automotrices
Tanques para gasolina en automviles
compactos
en el Mercado
El moldeo por soplado se puede considerar
netamente como el productor de artculos de vida
til corta, ya que an teniendo en cuenta que por
este proceso se obtienen grandes recipientes
industriales de hasta 10,000 litros, tanques de
combustible automotrices o contenedores no
desechables para lquidos en general, el mayor
porcentaje (en volumen) de las formas obtenidas
estn dirigidas al envase de productos de vida de
anaquel breve, que en muchos casos no llega a una
semana cuando se trata de alimentos. Esta
situacin, unida con la condicin siempre creciente
de la industria de productos alimenticios,
farmacuticos y cosmticos, permite que el proceso
de soplado conserve una posicin de verdadero
desarrollo. Incluso, las dificultades de transpOlte de
envases por problemas de volumen, prcticamente
libra a este tipo de moldeo de ataques por
impOltaciones masivas de artculos terminados; ello
no sucede para otros procesos de transformacin
plsticos.
El moldeo por soplado tiene la complejidad de que
en sus dos etapas principales requiere de otros
tantos procesos de moldeo distintos: una es la
preparacin de la preforma por extrusin o
inyeccin y la otra es el proceso de soplo
propiamente dicho. Con base en la manera en que
se obtiene la preforma, el proceso de soplado debe
dividirse en dos tipos:
Extrusin-Soplo
(!j Inyeccin-Soplo
Cada uno de los tipos de soplado tiene a su vez
caractersticas que requieren posteriores
subdivisiones, pero a partir de esta divisin inicial
se puede describir con claridad el proceso.
Se utiliza principalmente para la obtencin
recipientes de boca angosta, con o sin cuerda y
preferentemente para materiales como
PEBD, PP y PVC. En la Figura 2-64 se muestra un
diagrama simplificado para la obtencin de un
objeto hueco mediante el proceso de extrusin-
soplo mostrando las cuatro etapas de ciclo.
EXTRUSION
MOLDE DE
SOPLADO
ENTRADA
DE AIRE
Figura 2-64 Proceso de Extrusill-Soplo.
huecos por esta va,
a la tolva de un
del caln, se
del husillo con
" A H U ~ H O C ~ restringido el
que estos ltimos
de las paredes del
soplado.
y completamente
tubera, produce una
con dimensiones de
para que la pieza final cumpla
de espesor requeridas.
esta preforma debe ser
y descendente, ya que no
que ofrecerle alguna otra
que el tiempo empleado desde
del dado hasta que tiene la
para continuar con el ciclo, est
en que la primera porcin de
se enfre, perdiendo caractersticas
la longitud de preforma ptima, que es
mayor a la longitud del molde que
final, entra en accin el mecanismo
dos partes del molde para dejar
prison en ste. Durante su
el molde adems de rodear al prison,
molde puede incluso cOltar el
por debajo de ste, formando aS,
lnea o costura en la base de todo
obtenido por extrusin-soplo. El otro
prison permanece abielto, pues es
para las etapas posteriores.
En la tercera fase del proceso se introduce una
boquilla por el extremo abierto del molde y en el
interior del prison, se inyecta aire a presin,
obligando a la preforma a extenderse hasta alcanzar
las paredes del molde, donde se enfra y conserva la
forma interior del molde. La boquilla de inyeccin
del aire crea al mismo tiempo la estructura final de
la boca y cuello del recipiente.
Es importante seii.alar que durante el proceso de
expansin de la preforma hacia las paredes del
molde, el espesor de la pared sufre una reduccin
por el aumento del rea superficial.
En la ltima fase del ciclo de soplado, el molde se
separa exponiendo al recipiente terminado a una
temperatura en que es estable dimensionalmente,
para ser entonces expulsado por su propio peso o
por el aire a presin que an se encuentra en su
interior. Generalmente, el tiempo invertido en las
dos ltimas etapas (soplado-enfriamiento y
expulsin) tarda lo suficiente para que en el dado se
haya extruido una nueva preforma, siendo
necesario que el molde recin liberado del producto
tenga que moverse hacia la recepcin del nuevo
material, para iniciar un nuevo ciclo productivo.
Se utiliza en los casos en que se requiera obtener
recipientes de boca ancha, con o sin cuerda, con un
cuerpo an ms ancho o de forma tal que no pueda
obtenerse por un proceso simple de inyeccin.
Tambin es adecuado cuando la resina requerida
para la obtencin del recipiente tenga una fluidez y
viscosidad que no permitan la extrusin de una
preforma o se tengan muchos problemas para su
control.
En la Figura 2-65, se muestra el proceso de
inyeccin- soplo, indicndose las etapas de que
consta el ciclo para la obtencin del articulo final.
Figura 2-65 Proceso de Inyeccin-Soplo. Etapas Principales.
En esta variante del proceso de soplado, en la
primera etapa la resina es alimentada a la tolva de
una mquina de inyeccin, de donde pasa al cafin
y por la accin del husillo y las resistencias
calefactoras es fundida, homogeneizada y
transportada hacia la punta de la unidad de
inyeccin; ah se acumula temporalmente.
Al reunirse la cantidad de material suficiente para
inyectar la pieza y teniendo el molde listo para la
recepcin del material, el husillo de la unidad de
plastificacin avanza, expulsando al material
plastificado hacia la cavidad del molde para
producir la preforma, con un perfil de espesores
que puede ser uniforme o variable dependiendo de
la forma del artculo final. La preforma tiene un
aspecto tubular y no puede ser, en ninguno de sus
puntos, ms ancha que el dimetro interno de su
boca.
El plstico inyectado es ligeramente enfriado para
que la preforma pierda fluidez y conserve un estado
reblandecido. Al momento de alcanzar la
temperatura adecuada, la palie del molde
correspondiente al cuerpo de la preforma, se aparta
para ser sustituida por otro molde que tiene la
forma exterior del recipiente deseado. En esta
etapa, las palies del molde que formaron el cuello y
la palie interna de la preforma se conservan
inmviles. La preforma, ubicada ahora en un molde
de mayor volumen, es expandida por la inyeccin
de aire introducido por el vstago metlico central
usado durante la inyeccin de sta.
La expansin involucra una reduccin en el espesor
de las paredes del recipiente, de manera similar al
proceso de extrusin soplo, pero en este caso, la
lnea de costura en la base del producto no aparece
siendo reemplazada por una discreta
que indica el punto de inyeccin de la preforma.
plstico, ahora en contacto nuevamente con las
paredes interiores del molde final, transfiere su
calor rpidamente hacia el metal, que a su vez, es
enfriado con corrientes de fluidos refrigerantes
(agua con aditivos, en trminos generales).
Finalmente, la ltima etapa del ciclo corresponde a
la expulsin de la pieza terminada con la apeliura
de los moldes que dieron forma al cuerpo y cuello
del recipiente y la salida del vstago central del
interior del producto. De aqu, el vstago central y
el formador del cuello se renen con el molde del
cuerpo. de la preforma para instalarse en posicin a
la salida de la boquilla de la inyectora y esperar una
nueva descarga de material plastificado para iniciar
un nuevo ciclo.
4.3,1.
Desempefia un papel importante en el proceso de
extrusin-soplo, ya que de la calidad con que sea
producida la preforma, depende el xito de la etapa
de soplado. Todos los cabezales utilizados en la
extrusin para soplado, deben tener una
construccin de 90, pues no existe otra forma en
que el molde pueda tomar el prison que no sea
veliical. Las secciones de alimentacin al cabezal ,
deben tener un disefio adecuado para evitar lneas
de soldadura por los elementos que sostengan el
mandril central del dado. Para la produccin de
preformas de dimetro pequefio, una salida de
material recta o convergente puede ser indicada y,
un prison con espesores de pared constante
responde perfectamente a las necesidades del
proceso.
alternativa que jams existi en la Industria
totalmente nuevo, mquinas de IIdos etapas
ll
, alineadas por
en un solo paso
dulos separables y acoplables para combinarse a mquinas existentes
INYECTORA-SOPLADORA UNA ETAPA INTEGRADA
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formas que no sean
y de seccin transversal
tama'o relativamente
itros de capacidad final), es
en el espesor de la
que podr ser no
en el caso de formas
obedece a que al
mayor elongacin que
ms delgadas, dbiles o
grandes, el peso del prison
la produccin del prison.
en los espesores de la preforma, se
de un dado que pueda incrementar
la resina. Esto se consigue con el
ascendente y descendente del mandril
muestran dise'os de dado
2-66 Dados para Extrusin de Preformas de Espesor
Variable.
0.052 0.070
0.027 -t-t.."...f---+- 0.090
0.031
1--+-<+1-\-- 0.066
PARISON
0.031
0.084
0.034
--f+il<!--+ 0.100
PRODUCTO
RECORTE
DE MATERIAL
Figura 2-67 Espesor Programado de ulla Preforma y
Producto Final.
CABEZAL
En la produccin de contenedores grandes (de 20 I
o ms), y principalmente cuando se requiere una
distribucin del espesor de pared, se recomienda el
LISO de maquinaria con cabezal acumulador, que es
un mecanismo de almacenamiento del plstico
fundido para posteriormente formar el prison con
alta velocidad.
As, se evita el estiramiento natural del prison que
en casos extremos puede provocar la ruptura del
mismo, especialmente si su peso es mayor a 2 kg.
4.3.3.
Una vez que el prison ha sido formado y captado
por el molde, existe un mecanismo que corta el
prison y permite el paso de la boquilla de soplado.
En el caso del PVC y Poiolefinas, se puede utilizar
una cuchilla en fro. En caso de que el prison sea
muy delgado o inestable, se prefiere un alambre
caliente (resistencia elctrica), que tiene la
desventaja de requerir mayor mantenimiento.
5 O CAPITULO n
4.3.4. MOLDES PARA EXTRUSION-
SOPLO SIN BIORIENTACION
Estos moldes son los ms sencillos, ya que un solo
molde de dos piezas se puede utilizar para el
funcionamiento de una mquina.
Para su construccin, se pueden utilizar materiales
muy ligeros como el aluminio, debido a que en la
etapa de soplado no se ejerce umt presin elevada
como en un moldeo por inyeccin, consiguiendo
ventajas en peso y conductividad trmica, siendo
ms sencillo maquinar los canales de circulacin
del lquido de enfriamiento.
Sin embargo, en mquinas de alta productividad, la
intensidad de trabajo puede demandar moldes de
acero o alguna otra aleacin resistente para
conservar el molde en buenas condiciones an
despus de someterlo a largos periodos de
produccin.
En la Figura 2-68, se muestra un molde de
extrusin-soplo.
Figura 2-68 Molde para bote de leche de PEAD.
4.3.5. MOLDES PARA INYECCION-SOPLO
SIN BIORIENTACION
En este proceso, debe adicionarse un molde de
inyecclOn de tres partes, que implica una
complejidad mayor que el caso anterior, ya que el
molde de inyeccin debe tener un diseo especial y
materiales para resistir las presiones normales de
un proceso de inyeccin.
El molde de soplado podr ser de las mismas
caractersticas que el usado en la extrusin-soplo
convencional.
4.4. PROCESOS PARA LA
OBTENCION DE
RECIPIENTES
BIORIENTADOS
Durante mucho tiempo se estim la posibilidad de
introducir a los materiales plsticos en el envase de
bebidas gaseosas, agua purificada y
productos, donde el dominio del vidrio
materiales metlicos parecia indiscutible.
Las principales caractersticas que el plstico debe
cumplir son:
I!I Presentar alta transparencia para proporcionar
buena presentacin al producto envasado.
I!I Resistencia mecnica a presiones internas
caso de bebidas carbonatadas.
Cumplir con los requerimientos de vida de
anaquel exigidos por las bebidas carbonatadas
(baja permeabilidad al CO
2
).
I!I Tener resistencia a impactos producidos
durante las labores de produccin, transporte y
distribucin del producto.
Tener un precio menor al vidrio
productividades iguales o mayores a ste.
parecan excesivas, sobre todo en
impermeabilidad al CO2, y por la
se envasan las bebidas gaseosas,
a resolver el problema con
de pared o complicadas
eran contraproducentes al
e inyeccin - soplo, as como la
nuevos grados de resinas que
las propiedades mecnicas y de
tro(juctos a envasar, resolvieron los problemas
de vidrio y metales, en campos
irremplazables.
es un proceso de extrusin-soplo,
que asegura el estiramiento
recipiente producido.
muestra la secuencia de pasos a
la extrusin-soplo con biorientacin.
MOLDES MOLDES
PREFORMA BOTELLA
ESTIRAMIENTO
Y SOPLO
EXPULSION
DE
PRODUCTO
2-69 Proceso de Extrusin-Soplo con Biorientacin.
PROCESOS DE TRANSFORMACION 51
Las prImeras etapas de este mtodo, SIguen el
mismo camino descrito para el proceso extrusin -
soplo convencional, pero al llegar a la ltima etapa
no se obtiene el producto final, sino una preforma,
En el proceso convencional, la preforma obtenida
es sellada en su parte inferior y soplada, sufriendo
un gran estiramiento circunferencial, pero bajo
longitudinalmente, que provoca un arreglo y
orientacin desbalanceado en las molculas y
prdida de las propiedades fsicas mximas que el
polmero puede proporcionar.
Para resolverlo, la preforma obtenida es trasladada
al molde que tiene la forma del producto final y que
es mayor en longitud y circunferencia en relacin
con la preforma. Aqu entra en accin simultnea
un dispositivo mecnico que estira la preforma
longitudinalmente, mientras que por medio de aire
a presin se realiza la expansin de las paredes de
la preforma hasta las paredes del molde.
As, se obtiene el recipiente requerido con una
orientacin en sentido longitudinal y
circunferencial, que mejora de manera notable las
propiedades mecnicas de las paredes del producto,
logrando altas resistencias con paredes
considerablemente delgadas.
Moldes para Extrusin-Soplo con Biorientacin
Para la extrusin-soplo con biorientacin, s los
moldes no requieren de construcciones de gran
resistencia a la preSlOn, pero son bastante
complejos en su funcionamiento y diseo.
Se pueden usar materiales ligeros en su
construccin o de mayor resistencia mecnica,
dependiendo de la intensidad de uso a que estn
sometidos.
Ciba CHIMASSORB estabilizador a la
Ciba TlNUVIN estabilizador a la
Estabilizadores a la luz que
oxidativa causada por los
solar, aumentando
Ciba IRGASAN antimicrobiano
Evita el que se utilizan
para fabricar dando.de e$fa forma
valor agregado productos finales,
" , , "
Ciba para el reCiclado de
.'>':"'" .... . 'S
Ciba el reciclaclppe
plsticos .
Aditivos para el reciclado.de plsticos, los cuales previenen!a
degradacin termo-oxidativa de los polmeros y
ellos.
Adems de proporcionarles proteccin
luz U.V. en aquellos que se
su vida til.
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26
1
Para cumplir con las exigencias de los usuarios de
productos plsticos, existen diversos mtodos de
modificacin de la materia prima, siendo en esta
ocasin los aditivos el punto de toque, que nos permite
modificarlos mediante sistemas de mezclado.
Modificacin qumica.- Sistemas
intervienen catalizadores y
produccin.
complejos donde
tecnologas de
Modificacin fsica.- Mezclas y aleaciones
transformados por procesos especiales.
Modificacin con aditivos.- Siste mas simples para
mezclado y modificacin de propiedades.
Los aditivos son materiales inorgnicos y orgnicos,
que incorporados a los plsticos antes o durante su
transformacin modifican sus propiedades:
Facilitan transformacin
Mejoran presentacin
Alargan vida til
Frenan ataque de factores Fsico-Qumicos
Crean nuevas aplicaciones
Para seleccionar el tipo de aditivo adecuado y la
cantidad a usar, es necesario determinar las
caractersticas y propiedades del plstico que son
requeridas tanto por el procesador como por el usuario
final, debido a que cada polmero tiene su propio
comportamiento.
Un aditivo debe cumplir con los siguientes requisitos:
Fcil de dispersar en el plstico
Mejorar propiedades al producto
Facilitar el procesamiento
No ser txico
No desarrollar efectos secunda rios
Los aditivos se comercializan en diferentes
presentaciones como: lquidos, polvos, pastas y
Masterbatch.
-
ADITIVOS
T ah/a 26 T Factores que Afectan a los Polmeros
FACTOR EFECTO
Procesos Trmicos Degradacin Trmica
Oxgeno Oxidacin
Rayos UV Fotodeg radacin
Hongos Biodegradacin
Esfuerzos Mecnicos Fragilidad
Tiempo Envejecimiento
Fuego Flamabilidad
Electricidad Cargas Estticas
Uso Desgaste
J&
L{5 _____ E_N_CI_CL_O_P_ED_IA_D_E_L_PL_A_ST_IC_O
"Masterbatch" se define como un compuesto de
plstico, el cual contiene una alta concentracin de uno
o ms aditivos. Se utilizan en cantidades especficas con
el plstico base, con el fin de obtener la concentracin
final requerida.
En el mundo, el gran crecimiento de la Industria del
Plstico se ha visto respaldado por desarrollos tcnicos
en produccin, as como en la creacin de compuestos
plsticos, formulados a la medida de cada aplicacin.
La fabricacin de compuestos plsticos conocida
tambin por su trmino en ingls como "Compounding"
ha sido la fuente de vitalidad de la Industria del Plstico.
Una cantidad virtualmente infinita de aditivos, refuerzos,
pigmentos, colorantes, cargas y modificadores diversos,
permiten a los fabricantes de compuestos impartir
cualidades especficas a las materias primas,
incrementando la variedad de oportunidades de
aplicacin y muchas veces obteniendo costos menores.
La produccin de compuestos o "Compounding" han
sustituido los complejos sistemas qumicos de
polimerizacin y copolimerizacin, para obtener nuevos
plsticos, 'a travs de modificar cadenas moleculares y
estructuras de los polmeros simples.
Mezclar plsticos con aditivos, mediante mtodos fsicos
ofrece mejor funcionalidad, menores costos por unidad,
mayor resistencia, versatilidad de colores y facilidad de
procesamiento.
TOMO 3
Aunque cualquier transformador que alimente
concentrados de color dentro de una tolva en una
mquina de inyeccin, extrusin o soplado o bien,
mezcle dos grados de resinas, est desarrollando
compuestos, es importante definir las verdaderas
empresas fabricantes de compuestos quienes se
agrupan en tres categoras:
IP Productores de Resinas
111 Formuladores de Compuestos
IP Transformadores Integrados
Los productores de resinas fabrican polmeros dentro
del reactor, cuando el material fundido o slido deja el
reactor, se mezcla con aditivos y posteriormente se
granula (pellets).
Los fabricantes independientes son empresas cuyo
objetivo es mezclar plsticos con aditivos para formular
compuestos especiales a la medida de las necesidades
de los transformadores y requerimientos del producto
final.
PRODUCTORES
DE RESINAS
PRODUCTORES
DE ADITIVOS
FORMULADORES
DE COMPUESTOS
TRANSFORMADORES
TRANSFORMADORES INTEGRADOS
Cuando los recicladores profesionales mezclan
desperdicios plsticos con aditivos, cargas, refuerzos y
resinas vrgenes, tambin son considerados
formuladores.
Cuando el volumen de consumo de compuestos justifica
la inversin, algunos transformadores deciden
fabricarlos a la medida de sus necesidades en sus
propias instalaciones y por ello se conocen como
transformadores integrados.
26
Actualmente, existe en el mercado una gran variedad de
aditivos que se utilizan para modificar las propiedades y
caractersticas de procesamiento de los materiales
De acuerdo a la propiedad o caracterstica de
procesamiento que modifiquen o desarrollan, los
aditivos se clasifican de la siguiente manera:
Aditivos de Procesamiento.- Fa cilitan la
transformacin
Aditivos Funcionales.- Modifican propiedades
y EQUIPO PARA
La funcin de la maquinaria y equipo para la
elaboracin de compuesto, es incorporar los aditivos a
los plsticos para formar una masa homognea, en
composicin y estructura.
Para elegir el equipo conveniente, deben tomarse en
cuenta muchos factores como:
forma fsica de los compone ntes de la mezcla
y del compuesto
Las caractersticas fsicas y pro piedades de los
componentes
La clase y grado de mezclado
La forma de los componentes (grnulos, polvos,
o pastas), es importante para seleccionar la
maquinaria.
-
ADITIVOS
Muchos mezcladores son clasificados por el tipo de
material que van a manipular, por ejemplo, mezcladores
slido-slido.
Tambin la forma final debe ser considerada. Las
caractersticas fsicas y las propiedades de los
componentes, influir en la seleccin del equipo.
En mezclas slido-slido, por ejemplo, la gravedad
especfica, la densidad de masa y el rea superficial,
llevan a la seleccin del tipo de mezclado. En mezclado
de lquidos y lquidos-slidos la viscosidad es otra
variable. En mezclas de masa fundida, el calor es un
factor importante. Asimismo, son factores clave para un
equipo de compuesto, la clase, el grado y la calidad de
la mezcla.
Existen algunas clasificaciones de la maquinaria y
equipo utilizado, una de ellas es tomando en cuenta si
la produccin es por lotes o continua.
Las unidades continuas son apropiadas para lneas
automticas de procesamiento y menos dependientes
del operador, que los sistemas por lotes. Adems, son
consistentes y proporcionan un buen control del
compuesto, eliminando las diferencias lote a lote en la
calidad del producto.
Por otra parte, los sistemas de lote, son especiales
para partidas pequeas con frecuentes cambios de
materiales. Estos permiten un control ms cerrado del
tiempo de residencia, del corte y la temperatura.
2. 1 MEZCLADORES POR LOTES
(BATCH)
En este grupo, el equipo se clasifica por la forma fsica
del material que se va a mezclar, como: mezcladores
slido-slido, lquido-slido y de pastas, as como la
accin de mezclado que entrega la mquina en: alta,
media y baja intensidad.
Generalmente, la intensidad se expresa en libras por
caballos de fuerza o gramos por watt.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Tabla 26.2 Intensidad de Mezdado por Tipo de Mezdador
TIPO DE MEZCLADOR INTENSIDAD MAJUMA
Alta Intensidad 61 g/watt
Media Intensidad 30.5 g/watt
Baja Intensidad 182.5 g/watt
2.2 MEZCLADORES DE ALTO CORTE
En esta categora, las unidades primarias se distinguen,
ya sea porque trabajan con materiales fluidos,
produciendo un compuesto fundido o semifundido, o
materiales no fluidos. Los mezcladores de fluidos, son
llamados mezcladores internos intensivos y los del tipo
de no fluidez, mezcladores de alta intensidad.
Los mezcladores de fluidos pueden mezclar materiales
con altos contenidos de cargas (tan altos como de 75%
en algunos casos).
Descargan el material como una gran "gota" fundida
que debe ser convertida en una forma ms manejable,
por medio del granulador o el "dicer".
La descarga tpica es sobre un molino de dos rodillos
(para alimentar un cortador), en una bomba de
engranes o en una extrusora (para alimentar al
granulador). Los mezcladores del tipo no fluidos se
utilizan tpicamente en el mezclado de polvos y resinas
granuladas con aditivos pulverizados. Los materiales
quedan en furma de polvo o grnulo. Estas unidades
pueden trabajar cargas y refuerzos hasta con un 45 a
50% y son utilizados para Masterbatch y Compuestos
de Policloruro de Vinilo principalmente.
2.2.1 MEZCLADORES
INTERNOS INTENSIVOS
a) MOL/NOS DE RODILLOS
Son el principio de los mezcladores intensivos. El molino
de dos rodillos, que es el ms comn, es diseado con
una cerrada separacin entre los rodillos que giran a
diferente velocidad.
TOMO 3
Estos proveen la accin de corte al material que queda
entre ellos, hacindolo pasar por dicho espacio.
Estos molinos se utilizan para compuestos con pastas y
polvos, al terminar el mezclado, el material puede
llevarse a un extrusor o a una bomba de engranes para
el granulado subsecuente.
b) BANBURY
Estas unidades de fluido constan de una cmara de
mezclado cerrada con dos rotores que giran en
direcciones opuestas y a diferentes velocidades. El
mezclado del Banbury es similar al molino de dos
rodillos, slo que el material recibe menos cortes que
en los molinos de rodillos, puesto que la distancia entre
los rotores no es ajustable, y la transferencia de calor
es ms difcil, por lo que se produce un incremento de
temperatura. Este mezclador se utiliza para pastas y
slidos.
DE ALTA
INTENSIDAD
En unidad de no fluidos, el diseo bsico incluye
un cilindro metlico fabricado de acero inoxidable y a
diferencia de los rotores de los mezcladores de fluidos,
ste presenta impulsores que dirigen a la mezcla hacia
el en forma vertical.
En mezcladores de alta intensidad, se trabajan
polvos/polvos y polvos/lquidos.
2, ,3 MEZCLADORES TERMOCINETlCOS
Particularmente son utilizados para procesar polmeros
sensibles al calor y corte, como PVC y plsticos de
Ingeniera. Este mezclador es capaz de procesar polvos
y partculas conglomeradas.
Los mezcladores termocinticos eliminan
automticamente agua y voltiles, adems reducen las
partculas que tienen poca consistencia durante el
mezclado. Consiguen la dispersin y distribucin de
mezclado, an en altas concentraciones de ingredientes
no tienden a unirse en la elaboracin de
masterbatch.
ADITIVOS
2.2.4 MEZCLADORES DE MEDIA Y BAJA
INTENSIDAD
Estos mezcladores operan a intensidades y cortes
menores que los descritos. Generalmente se utilizan
para el mezclado de slido-slido, slidos con
pequeas cantidades de lquidos, slidos de alta
viscosidad y mezcla de lquidos.
Algunas aplicaciones tambin son para plastisoles y
organosoles de baja viscosidad. Los usos tpicos se
encuentran en el mezclado en seco de las
formulaciones de PVC y la mezcla de otras resinas en
forma de pellets y colorantes en polvo, cargas y
refuerzos. La seleccin se basa en el grado de
agitacin, la produccin, el tiempo de ciclo, el tipo y
forma del material. Los mezcladores de media y baja
intensidad se subdividen en dos categorias:
mezcladores de volteo, los cuales utilizan la gravedad y
la inercia de los ingredientes de la mezcla y
mezcladores que utilizan dispositivos mecnicos con
aspas para impulsar el material y realizar la mezcla.
a) MEZCLADORES DE VOLTEO
Estos se utilizan para la mezcla de polvos y pellets,
pero con ms efectividad en mezclas polvo-polvo.
Existen tres tipos principales: mezcladores tambor,
mezcladores doble cono, mezcladores en "V".
___ E_N_CI_CL_OP_E_D_IA_D_EL_P_LA_S_TI_CO
Estos dispersores operan a ciclos ms rpidos que los
mezcladores de media intensidad. Existen dos tipos
principales, en uno el eje agitador entra a la tina, desde
la parte superior; en el otro la cmara tiene un agitador
insertado en el fondo.
b) MEZCLADORES DE LlQUIDOS DE BAJA INTENSIDAD
Existen equipos porttiles para trabajos simples como
mezclas burdas, agitacin interminente de Polisteres y
premezclas de uretanos.
Tambin los impulsores tienen diseos simples con
husillos largos y delgados, con aspas en forma de
pro pelas marinas y ejes con dos o ms impulsores.
Estas unidades son ms lentas que los dispersores de
alta velocidad, pero generan mayor turbulencia que
stos, de motores de menor potencia, pero
se obtiene menor calidad en el mezclado.
2.3 EQUIPOS CONTINUOS PARA
COMPUESTO
El sistema continuo, se basa en una alimentacin sin
interrupcin de los ingredientes necesarios para el
compuesto. A pesar de tener mezcladores continuos,
stos se fundamentan, en parte, en algunos de los
principios descritos para el compuesto por lote, y el
elemento de diseo comn es el husillo rotatorio.
Los ingredientes se alimentan por medio de una tolva al
interior del can, donde son plastificados por el calor
de la friccin del giro de los husillos y el calor aplicado
externamente a travs de resistencias colocadas en el
can.
El movimiento del husillo lleva al material a travs de la
mquina aplicando un efecto de corte para el mezclado
de polmeros y aditivos, generalmente despus se
extruye el material a travs de un dado estrecho. Los
materiales voltiles pueden ser venteados en el can
durante el proceso. Los extrusores utilizados para
elaborar compuesto, se clasifican de acuerdo al nmero
de husillos utilizados:
@ Extrusores monohusillo
@ Doble husillo
@ Dos estaciones
@ Planetarios
TOMO 3
2.3,1 EXTRUSORES MONO"HUSlllO
Estos extrusores se utilizan para fabricar compuestos
de polmeros con colorantes, cargas y aditivos.
En la actualidad, los extrusores son capaces de trabajar
compuestos hasta con un 50% de cargas y refuerzos.
El extrusor mono-husillo, presenta ventajas sobre los
sistemas continuos, como bajos costos, menor
mantenimiento y simple operacin, tambin tiene
algunas limitantes en la uniformidad del producto y el
control.
El diseo de husillos ha presentado avances
importantes, pues se le han adicionado varios
dispositivos y secciones de mezclado, que proporcionan
mayor corte para un mejor mezclado y calidad e
incrementan la produccin.
Diversos tipos de mezcladores en lnea pueden ser
colocados en el extrusor mono-husillo, entre el tornillo y
el dado.
Unian Carbide o "Madack"
Wm
ll1
mll747L1\.
Seccin de compresin
Doble paso


Pernos de mezclado
Barrera espiral
Barrera de anillo
Seccin de compresin
Un paso
FLUJO DE
MATERIAL
-
SECCION DE MEZCLADO
DEL CAON
(ESTATOR)
mezcladores proveen de una eficiente distribucin
y homogeneidad de la temperatura del
fundido. Se clasifican en dos tipos:
Estticos
Dinmicos
Los extrusores doble-husillo presentan ventajas como:
produccin, menor requerimiento de energa,
uniformidad en el compuesto, gran versatilidad,
control del esfuerzo de corte y la temperatura.
la propiedad de procesar altos contenidos de
ser introducidas zonas de mezclado intensivo o
corte, en cualquier zona a lo largo del tornillo
con una variedad en la combinacin de los elementos
husillo.
ADITIVOS
El arreglo de los husillos y la direccin del giro, originan
variaciones en la eficiencia, los arreglos pueden ser:
@ Husillos Corrotantes Entrelazad o s. Estos husillos
se mueven en la misma direccin, enviando el
material alrededor de los husillos en forma de "8".
@ Husillos Contrarrotantes Entrela zados. En este
arreglo, los husillos mezclan, cortan y transportan
con base en la separacin entre los tornillos. En
un sentido, funcionan como un molino de dos
rodillos.
@ Husillos Contrarrotantes no Ent relazados.
Tambin llamados tornillos tangenciales, pueden
tener arreglo para trabajar con materiales
incompatibles. Este diseo puede proporcionar
mayores producciones que el arreglo
contrarrotante entrelazado.
CONTRA.RorANTES COROTANTES
ENTRELAZADOS ENTRELAZADOS CONTRAROTANTES NO
000000
-=
2,3.3 EXTRUSORES DE DOS ESTACIONES
Estas unidades combinan los extrusores de doble-
husillo y mono-husillo.
L0 ___ c_o
El extrusor doble husillo provee control sobre el corte,
la temperatura, tiempo de residencia y homogeneidad.
La segunda estacin es el mono-husillo, evita
problemas de altas temperaturas generadas en la
descarga.
2.3.4 EXTRUSORES PLANETARIOS
Consisten de un mono-husillo que despus de cierta
distancia cambia a un engrane helicoidal.
Este engrane helicoidal est rodeado por husillos
planetarios con dientes helicoidales. Estos husillos giran
entre el can y el engrane helicoidal produciendo una
accin de intermezclado que corta y mezcla.
2.4 EQUIPO PARA
REDUCCION DE TAMAO
La mezcla que se obtiene de la fabricacin del
compuesto, debe ser convertida a una forma que pueda
ser fcil de manipular en los subsecuentes procesos de
transformacin. Diversas opciones estn disponibles:
C!I Dicers
fil Pelletizadores o granuladores estndar
lID Pelletizadores en caliente
La seleccin de un equipo de reduccin de tamao para
una aplicacin depende del polmero, por ejemplo, un
compuesto que sea difcil de extruir en equipo estndar
o haya sido fabricado en equipo de lote, puede ser
"laminado fuera" y alimentado a un Dicer.
TOMO 3
Otra posibilidad es un material que provenga de un
dado estndar de un extrusor, puede ser enfriado en
una tina de enfriamiento y despus pasar al proceso de
pelletizado.
2.4.1 CORTADORES (DICERS)
Los compuestos que provienen de recipientes a
presin, mezcladores por lotes o bombas de engranes
pueden ser "laminados fuera". Los Dicers hacen el
cortado produciendo pellets en forma rectngulos,
cubos, paralelogramos u octaedros a partir de la banda
o lmina. La lmina una vez enfriada es jalada al Dicer
por los rodillos y alimentada al cortador; como la lmina
entra a la cmara de cortado, la accin entre las
navajas del rotor y la navaja fija, consiguen el corte de
la lmina en pequeos pedazos o pellets. La
configuracin de las navajas, el espesor de la lmina, la
velocidad del rotor y el nmero de navajas en el rotor,
determinan el tamao del pellet. Existen dos tipos
principales de Dicers: los de alimentacin recta y los de
alimentacin en ngulo.
2.4.2 GRANULADOR ESTANDAR
Trabajan con el material que sale del extrusor y bombas
de engranes, ya que al pasar por un dado
multihoradado produce una serie de tiras o filamentos
que posteriormente llegan a una tina de enfriamiento y
un eliminador de agua, para entrar despus al cortador.
El estndar consiste de dos rodillos entre
los se alimentan las tiras para que sean cortadas
Dor rotor de navajas.
GRANULADOR CON CORTE EN
Estos granuladores utilizan navajas de alta velocidad
cortar el material tan pronto como sale del dado.
utilizadas tpicamente con extrusores doble
con masas fundidas homogeneizadas y
a travs de orificios del dado, y al salir
son cortados en pellets por varias navajas rotatorias.
pellets son recibidos en un contenedor,
transportados y enfriados con agua y aire.
Si agua es parte de la operacin, los grnulos son
bombeados a un secador que los separa secos y
le

el agua.
tres tipos bsicos de granuladores con corte en
del dado, o a la cabeza como comnmente se
Granuladores bajo agua
Granuladores agua/aire
Granuladores de cortado y sec ado
ADITIVOS
3 ADITIVOS DE PROCESAMIENTO
Los aditivos de procesamiento tienen la funcin
principal de evitar que el polmero se degrade durante
el tiempo que permanece en el equipo de
transformacin, proporcionando cualidades que facilitan
su procesamiento, adems de:
Eliminar adherencia entre el plstico fundido y el
equipo
Mejorar el flujo
Aumentar velocidad de producc in
Reducir desperdicios
(ll Minimizar costos
Este grupo de aditivos est formado por:
Estabilizadores al Calor
Antioxidantes
@ Lubricantes
@ Agentes Deslizantes
@ Modificadores de Flujo
liI Modificadores de Viscosidad
3. 1 ESTABILIZADORES TERMICOS
Los estabilizadores son utilizados principalmente para
proteger compuestos de PVC que son altamente
sensibles a la degradacin trmica que puede ocurrir a
las temperaturas que se genera al mezclarse y durante
su procesamiento. El resultado de la degradacin,
trmica es la prdida de propiedades mecnicas y
decoloracin del producto moldeado.
La inestabilidad del PVC se debe a la presencia de
tomos de cloro en su molcula. Cuando es expuesto al
calor se promueve el desprendimiento de molculas de
cido clorhdrico en presencia de la humedad ambiental.
Los estabilizadores al calor retardan el desarrollo de
estas reacciones qumicas, de tal manera que el PVC y
otros plsticos puedan transformarse sin riesgo de
perder propiedades en el producto final. Existen dos
tipos de estabilizadores al calor de acuerdo a la funcin
que desarrollan siendo conocidos como primarios y
secundarios.
IINDICEI
2.1 REOLOGIA EN ESTADO SOLIDO
2.2 REOLOGIA EN FASE LIQUIDA __ -_= _ _=__=_=.=______ 178
2.3 REOMETRIA ____ ._ 182
-----______ 186
3.1 TERMOPLASTICOS __
3.2 MATERIALES DE INGENIERIA ___ . ___ . ___________________ 189
189
ciencia es el estudio que conduce al conocimiento
y exacto de las cosas, tambin es la respuesta a
preguntas que los seres humanos se han planteado
el inicio de su existencia, producto de la
dad natural que caracteriza a la humanidad.
el correr del tiempo, el hombre ha utilizado
.. ,,,;,,,,,c-,nc materiales para satisfacer sus necesidades. En
actualidad los plsticos han sustituido exitosamente
vidrio, madera, metal y otros materiales para la
.; xht"n,-,nn de productos diversos.
igual que en el caso de otros materiales resulta muy
que los procesos de transformacin para
u,u.,"'\'\"-' sean controlados adecuadamente con objeto
obtener el mximo beneficio derivado de las
propiedades del material.
Por su comportamiento trmico es posible clasificar a
los plsticos en termofijos J termoplsticos, stos
ltimos se a travs de los
procesos de transformacin que existen.
reologa es una disciplina que deriva de la fsica,
la deformacin y el flujo de los materiales
cuando estos se ven sometidos a esfuerzos esto
"f', '
Implica que cualquier slido o lquido es susceptible de
un anlisis reo lgico porque todos los lquidos fluyen y
todos los slidos se deforman.
el caso de los lquidos es necesario conocer todas
variables que influyen en su comportamiento, como
densidad, viscosidad, entre otras.
los slidos es-bsico conocer la relacin entre las
erlSlonpc: aplicadas y deformaciones producidas,
as el comportamiento reolgico de un
aplicaciones prcticas de esta ciencia se
en la determinacin de propiedades
de los slidos, como la resistencia a la
o compresin de un artculo terminado.
BASES REOLOGICAS
Otra aplicacin importante de la reologa se encuentra
en la transformacin de plsticos, donde el material se
comporta como un fluido con caractersticas especiales,
definidas por su estructura molecular y morfolgica, es
decir, el arreglo que las cadenas polimricas presenten
en el espacio.
Este capitulo tiene como objetivo presentar los
conceptos para comprender y aplicar las propiedades
reolgicas en la etapa de transformacin y en el control
de calidad de los productos en proceso y terminado .
2 REOLOGIA PARA PLASTICOS
A diferencia de otras sustancias, los plsticos presentan
un comportamiento intermedio entre los slidos
elsticos que siguen la ley de Hooke y los lquidos
viscosos que se rigen por la ley de flujo de Newton,
para los cuales la viscosidad es una caracterstica
dependiente de la temperatura.
Al ser intermedios entre un lquido viscoso y un slido
elstico, los termoplsticos se comportan de manera
"visco elstica" .
Siendo slidos elsticos a baja temperatura y lquidos
viscosos al estar disueltos o cuando la temperatura
sube.
Cuando un plstico es sometido a los procesos de
transformacin convencionales como inyeccin
extrusin soplado entre otros, debe fundirse o al menos
reblandecerse como en el caso del termoformado para
despus moldearlo, enfriarlo y solidificarlo.
Por ello es necesario conocer los parmetros que
gobiernan el flujo de estos materiales. Para procesarlos
adecuadamente obteniendo productos de calidad al
uniformizar sus caractersticas.
La reologa de un plstico puede estudiarse en estado
slido y fundido, el primero reportar datos importantes
en el desempeo del producto terminado en tanto que
el segundo permite conocer el comportamiento del
material en su transformacin.
b
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
2. 1 REOlOGIA EN ESTADO SOLIDO
Para el caso de los slidos es necesario conocer las
deformaciones que un material puede sufrir al estar
expuesto a diversas tensiones.
Desde el punto de vista reolgico una deformacin es el
alargamiento producido en una probeta de material
cuando sta se somete a una fuerza de traccin.
La deformacin depende del esfuerzo de tensin, la
temperatura y el tiempo en el que la fuerza se haya
aplicado. Por otro lado el alargamiento unitario es la
medida de la deformacin.
F
A
DONDE:
7:; Esfuerzo de Tensin
F :; Fuerza de tensin
A :; Area de la probeta
Existen tres ensayos de traccin que son los ms
utilizados para los plsticos:
@ Ensayos a velocidades de defo rmacin constante
@l Ensayos de fluencia
@ Ensayos de relajacin
Todos ellos se efectan bajo condiciones isotrmicas,
es decir, a temperatura constante.
2.1.1 ENSAYOS A VELOCIDADES DE
DEFORMAClON CONSTANTE
Son utilizados para analizar el comportamiento de los
metales como el acero y sus aleaciones, en la
actualidad tambin son empleados en el estudio de los
materiales altamente cristalinos.
Al aplicar una tensin a la probeta de material, sta
deforma siguiendo un comportamiento caracterstico de
su estructura, que define sus propiedades fsicas y
mecnicas. En la Figura 30.2 se representa un
diagrama esfuerzo-deformacin de una probeta
acero.
R --------------------
Lf
Le
DONDE:
Lf :: Lmite de Fluencia
Ar :: Alargamiento l la ruptura
Ar
Le:: Lmite Elstico
R :: Ruptura
Cuando la tensin aplicada es mayor a la fuerza inica
atmica que mantiene unida la estructura cristalina,
material supera su "lmite de fluencia" entonces cede a
la deformacin y comienza a fluir de manera plstica.
Esto significa que los cristales comienzan a cambiar
posicin unos respecto de otros acomodndose c o ~
deformacin irreversible, llamada "deformacin
plstica".
Una vez que la tensin se retira recupera
deformacin elstica en tanto que la
plstica queda como irreversible.
A diferencia de los materiales cristalinos, los amorfos o
semi-cristalinos presentan atracciones mole
pequeas, el PVC es uno de el/os.
Menor ReSistencia
Menor Mdulo
Deformacin ---
Mayor Resistencia
Mayor Mdulo
~ I
Deformacin -
MATERIALES RIGIDOS
Menor Resistencia I
Menor Mdulo
Deformacin .......
o
~
.2
f/J
UJ
Deformacin..,..
En ste caso la tensin supera rpidamente la fuerza de
atraccin haciendo que el material fluya como lo hara
.. un lquido. Por eso se le denomina "fluencia viscosa",
tambin es conocida como" creep"
Los slidos que presentan el comportamiento descrito
anteriormente son llamados viscoelsticos. El grado de
cristalinidad, la temperatura y la duracin de la carga o
tensin son las variables que influyen directamente en
la viscoelasticidad del plstico. En general, la mayora
los plsticos siguen un modelo viscoelstico.
elasticidad es la habilidad de un material para
regresar a su tamao y forma original despus de
haber sido deformada Figura 30.4.
mayora de los materiales plsticos poseen
,elasticidad limitada. El hule y los elastmeros
termoplsticos poseen una excelente elasticidad.
Generalmente se asume que los plsticos responden
elsticamente a menos que se indique otra cosa.
BASES REOLOGICAS
DONDE:
~
,
U
I
al 1
L:J
V
ANTES DE CARGA DESPUES DE
LA CARGA APUCADA, RETlRADA
LA CARGA
n
i
I '
blU
~
rl
\ I
I I
I
l\
1 I
L:J
a) Material que exhibe elasticidad
b) Material que presenta plasticidad
b) PLASTICIDAD
La plasticidad inversa a la elasticidad. Un material que
tiende a permanecer en su forma o forma a la cual es
deformado tiene alta plasticidad. Cuando los materiales
plsticos se esfuerzan ms all del punto de resistencia
exhiben plasticidad.
Esto explica la habilidad de algunos plsticos para ser
moldeados en fro, por supuesto cuando los
termo plsticos llegan a su punto de reblandecimiento,
casi tienen una plasticidad perfecta.
e) DUCTILIDAD
La ductilidad es la capacidad de un material para sufrir
traccin, estiramiento y enrollamiento en su forma sin
afectar la integridad del material.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
2, 1.2
Los plsticos son viscoelsticos en su respuesta a un
esfuerzo aplicado as, con ciertas condiciones pueden
comportarse como un lquido, y se deformaran
continuamente mientras el esfuerzo contine siendo
aplicado.
Con otras condiciones los materiales se comportaran
como un slido elstico, y al removerse el esfuerzo
aplicado algunos se recuperaran de la deformacin. La
respuesta viscoelstica se ilustra en la Figura 30.5
TIEMPO
2
'Q
(,.)
'"
:a
o::
o
LL
W
o
TIEMPO
A la inversa, si la deformacin es constante al final de
un experimento el esfuerzo no regresar
inmediatamente a cero, pero se relajar con el tiempo,
Para caracterizar un comportamiento reolgico de un
polmero es necesario medir la respuesta a los
esfuerzos aplicados. Las propiedades elsticas son
importantes en cualquiera de las operaciones de
proceso actuales, por ejemplo cuando una plstico fluye
fuera de un dado de extrusin.
2,1,3 FLUENCIA
Se efectan con probetas idnticas
tensiones, el objetivo es medir las deform., ....
producidas en intervalos de tiempo.
El material presenta elasticidad lineal cuando
ensayos de fluencia siguen la ley de Hooke, es
que las deformaciones responden a las
aplicadas en forma lineal.
Un material viscoelstico fluye en
tensiones muy reducidas en la forma ya m
Los ensayos de fluencia se representan en ri,:;r,rOlm'v
semi-logartmicos donde el esfuerzo (1) queda en el
de las abscisas mientras que el logaritmo de
deformacin (e) queda en eje de las
expresado en porcentaje. En la Figura 30.6
representa uno de estos diagramas.
,3
e (%)
1:2
,1
La razn de estas grficas es la necesidad de
las deformaciones al cabo de tiempos largos,
que la medicin de una deformacin como estas
tiempos cortos es inexacta.
En la figura se observa la variacin del esfuerzo
respecto al tiempo y la deformacin sin
tambin es posible hacer estas grficas a
isocrnicas, es decir, con tiempo constante.
diagrama de este tipo se representa en la Figura 30.
DE RELAJACION
Al igual que en el caso anterior, las condiciones de la
prueba son isotrmicas con probetas idnticas, pero en
este caso cada probeta se somete a una deformacin
diferente aunque constante en toda la prueba, para
medir la tensin a diferentes intervalos de tiempo en
cada una.
grfica, los resultados se expresan en
iagramas semi-logartmicos que muestran la cada de
esta razn se denominan ensayos de "relajacin"
que el esfuerzo aplicado decrece para los materiales
s en tanto que se mantiene constante para
material completamente elstico.
BASES REOLOGICAS
Las leyes de elasticidad lineal se cumplen en los
materiales que tienen un mdulo de relajacin
constante bajo cierta temperatura, el valor de este
mdulo es igual al mdulo de Young.
Usualmente se emplea el mdulo de relajacin para
estudiar la variacin del comportamiento reolgico de
los polmeros con respecto a la temperatura.
2.1.5 EFECTO LA TEMPERATURA
Cuando se representa la temperatura contra los valores
del mdulo de relajacin, resulta una grfica semejante
a la Figura 30.9
A B
log E
D
e
,
,
,
,
Tg
Temperatura
Tm
Para los termoplsticos amorfos, en el segmento A-B el
mdulo tiene valores muy altos, del orden de 1010
dinas/cm
2
, esto significa que el material es duro y
quebradizo rompindose con alargamientos pequeos
al someterse a fuertes tensiones instantneas. En ese
momento . el plstico es semejante al vidrio
mecnicamente, cuando se calienta hasta cierta
temperatura dependiendo del material que se trate;
ste se hace ms elstico. Esto se representa en el
segmento B-C de la Figura 30.9.
Cuando la temperatura baja a cierto nivel, las
macromolculas se encuentran enredadas como una
bola de estambre esto es llamado "ovillamiento" y limita
el movimiento relativo de las cadenas.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Por encima de la T g estas se desenredan permitiendo el
movimiento de manera que la deformacin visco elstica
sea mil veces mayor que a bajas temperaturas
2, 1 EFECTO DEL PESO MOLECULAR
Si las cadenas moleculares son demasiado cortas se
deslizan unas sobre otras, produciendo fluencia viscosa
una vez superado el nivel energtico que as lo permita.
Esto puede verse en la Figura 30.10 en la curva
nmero uno.
Por otro lado, si la longitud es mayor junto con el peso
molecular habr menor deslizamiento debido a los
enlaces moleculares produciendo un comportamiento
viscoelstico representado en las curvas dos y tres, an
si la temperatura es superior a la Tg.
log E
DONDE: L ____________ .......
1 = Peso Molecular promedio 10,000 T (oC)
2 = Peso Molecular Promedio 190,000
3 = Peso Molecular Promedio 217,000
En la Figura 30.10 se ejemplifica el comportamiento de
tres muestras de Poliestireno con pesos moleculares
diferentes.
Por otro lado el peso molecular incide sobre las
caractersticas del producto, una vez que aumenta se
incrementa tambin la resistencia al impacto haciendo
que el artculo moldeado sea adecuado para diversas
aplicaciones ind ustriales.
2.1.1 EFECTO DE LOS PLASTlFICANTES
La cantidad de energa que permite que las cadenas
muevan, se relaciona con la estructura y composicin
de las mismas.
Es posible alterar la estructura empleando molculas
menores que las del polmero, de forma
interfieran en el movimiento de las
macromoieculares.
Estas sustancias son llamadas plastificantes y
otras cosas, hacen que la T g baje porque las
cristalinas pierden su orientacin.
En general, la curva relajacin-temperatura de
plstico depende de varios factores, pero los
importantes son:
f,l La velocidad de enfriamiento
111 La historia trmica de las probetas empleadas
@ La temperatura
Este ltimo parmetro merece atencin especial
influye sobre el grado de cristalinidad.
2,,2 REOlOGIA EN FASE LIQUIDA
Generalmente, los procesos de transformacin
termo plsticos involucran tres etapas:
moldeado y enfriamiento.
Debido a la naturaleza de los polmeros fundidos
comportamiento de ellos en estas etapas hace que
procesos no sean tan simples.
Para transformar un plstico se parte de una
slida, pellet o polvo con caractersticas propias
peso molecular y estructura.
El material debe pasar a estado lquido a travs de
fusin del polmero lo cual se logra combo
esfuerzos cortantes con calor, sin sobrepasar
valores crticos de temperatura que pueden causar
degradacin del polmero.
30
Una vez que el plstico se ha fundido debe pasar a
travs orificios como los que se encuentran en un
molde o un dado de extrusin, para darle la forma
deseada continuar con un enfriamiento para pasar al
estado slido.
mayor parte del conocimiento sobre los procesos se
a tlcavs de experiencia, mediante pruebas de
ensayo y error debido a la complejidad de los mismos.
embargo, conforme se avanza en los estudios de
aumenta la eficiencia y productividad de los
equipos porque hay mejoras en su diseo.
dos tipos de deformacin en la materia, el
primero de ellos se denomina elasticidad y es.
considerado reversible por los expertos en el tema. El
segundo pertenece al flujo de un material lquido y es
"irreversible".
la definicin de reologa se desprende que hay dos
propiedades importantes que deben tomarse en
eracin para el estudio de procesamiento de los
polmeros que son: las propiedades relacionadas con la
'e'astl'Cld1O y las relacionadas con la viscosidad Estas
son de suma importancia para transformar
resinas y disear adecuadamente la maquinaria.
elasticidad se ha considerado en el apartado de
","v"v\-"" en estado slido, en sta seccin se analizarn
variables que afectan el comportamiento del material
estado lquido, esto incide directamente en los
de transformacin ms importantes en el
industrial. La reologa en un polmero fundido
importancia prctica en el moldeo de los plsticos,
requiere en el aseguramiento de calidad, seleccin
resinas, simulacin y optimizacin de procesos,
incide en las condiciones de proceso, que se
reflejadas en las propiedades del producto final.
ejemplo de aplicacin prctica de reologa es la
plsticos, donde hay variables que son
en forma aislada en la mayora de las
, tipo de extrusora, relacin LID, tipo de
mallas, perfil de temperaturas, se encuentran
los parmetros ms usuales.
BASES REOLOGICAS
La reologa conjunta todas las variables en la viscosidad
del polmero, que es relativamente fcil de controlar en
el proceso uniformizando la calidad del producto
terminado.
2.2.1 VELOCIDAD DE CORTE
La mayora de la energa que requiere un plstico para
fundirse en el proceso de moldeo, proviene del husillo
plastificador que se encuentra en las mquinas
inyectoras y extrusoras. El plstico se fricciona entre
dos superficies, una es mvil, la del husillo mientras que
la otra es esttica, la del can o barril.
La cantidad de energa que el plstico recibe, se
incrementa con la "velocidad de corte", la cual sube con
la rapidez con que las superficies se muevan una
respecto a la otra y baja al aumentar la distancia entre
ellas.
Conocer este parmetro es importante cuando hay
problemas debidos a una agitacin excesiva, que causa
degradacin trmica del material, sobre todo en
plsticos sensibles a la temperatura como el PVc. Por
otro lado, cuando hay baja velocidad de corte tambin
hay un mezclado deficiente y material sin fundir ambos
provocan defectos en la pieza final. La siguiente es una
relacin empleada para calcular la velocidad de corte
para un husillo.
DN
'Y:: ---
19.1 h
DONDE:
'Y::: Velocidad de corte (Sl)
O ::: Dimetro del husillo (plg)
N:: r.p.m.
h ::: Profundidad del canal del husillo
2.2.2 VISCOSIDAD
Una propiedad reolgica fundamental en fase lquida es
la viscosidad, se entiende como la resistencia del
material a fluir, est definida como una relacin de
esfuerzo de corte a cierta velocidad de deformacin.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Cuando se comenzaron a comercializar los polmeros no
se contaba con maquinaria especfica para estos
materiales, por ello en un inicio los mtodos de moldeo
fueron derivados de otras tecnologas como la del metal
o la del vidrio.
Entre los primeros intentos del estudio de los fluidos se
tiene el de Newton quien propuso una dependencia
lineal entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte.
De esta relacin nace el concepto de viscosidad:
Esfuerzo de corte _ T
Viscosidad (r) = V I 'd d d rt - r
e OCI a eco e
Si el valor de la viscosidad es bajo se requieren
esfuerzos menores para mover al fluido en cambio los
valores altos de r requieren mayor esfuerzo, entonces
se dice que el material es altamente viscoso. En la tabla
siguiente puede apreciarse la viscosidad de algunas
sustancias
T ab/a 30 7 Visccosidad para Diversos Materia/es
SUSTANCIA ViSCOSIDAD (Ns/mZ)
Agua
10-
3
Aceite de Oliva
10-
1
Glicerina
10
Polmeros Fundidos 10
2
a 10
7
Vidrio
10
21
En general, la viscosidad disminuye cuando la
temperatura aumenta porque las fuerzas
intermoleculares se debilitan igual que el esfuerzo
requerido para mover al fluido.
2.2.3 FLUIDOS NEWTONIANOS y NO
NEWTONIANOS
Considerando a la viscosidad como una propiedad que
puede caracterizar a un plstico determinado, es
necesario distinguir entre fluidos que siguen o se
desvan de la ley de Newton del flujo.
La ley de Newton establece que el esfuerzo cortante
la velocidad de deformacin sern proporcionales,
proporcionalidad se elimina mediante el uso de
constante, en este caso es la viscosidad. Entonces
esfuerzo cortante es igual al producto de la velocidad
de deformacin por la viscosidad como lo muestra
Figura 30.13.
DONDE:
o = Esfuerzo cortante
"/= Velocidad de Deformacin
11 = Viscosidad
Cuando un fluido mantiene constante la viscosidad
cualquier esfuerzo cortante es llamado "
como el agua y el alcohol comn.
o;latante
NeWl:oniano
Por otro lado cuando el lquido cambia su
respecto a la agitacin, recibe el nombre
Newtoniano", dividindose a su vez en pseudo
dilatantes y de Bingham, el esfuerzo de corte
relaciona con la velocidad en la Figura 30.1
plastilina y el mastique son ejemplos de
newtonianos tipo Bingham, mientras los
dilatantes. El comportamiento pseudo ""..,'",....v,
caracterstico de los polmeros fundidos
encuentran en las mquinas de proceso.
Debido lo anteriormente expuesto, es indispensable
conocer la temperatura y velocidad de corte siempre
que se desee conocer la viscosidad de un material
plstico,
VeJoJCidil!l decorle
es la razn por la que, para lograr que el polmero
del estado slido al fluido ms fcilmente se
aplicar grandes esfuerzos cortantes
inados con temperaturas relativamente altas.
de la extrusin y otros
se muestran algunos valores
os para las velocidades de corte en
procesos de transformacin.
30.2 Velocidad de Corte en los Procesos de Transformacin.
ento por rodillo
VElOCIDAD DE
1 a 10
10 a 10
3
10
2
a 10
3
10
3
a 10
5
10
3
BASES REOLOGICAS
2.2,4 FACTORES QUE AFECTAN El FLUJO
Bsicamente existen tres elementos que inciden sobre
la manera en que un material po lim rico fluye, estos
son: la temperatura, presin y la estructura molecular
del plstico.
a) TEMPERA TURA
El flujo de cualquier material plstico o no, ocurre
debido a que las fuerzas intermoleculares son vencidas
en el caso de los plsticos, las cadenas se deslizan una
sobre otra.
Los cientficos que se ocupan de representar los
fenmenos a travs de expresiones matemticas han
desarrollado el siguiente modelo para calcular la
viscosidad partiendo de la temperatura:
f B
j- -,
T
1]::: Ae',
DONDE:
1] ::: Viscosidad
e=2.7183
T = Temperatura
A y B ::: Constantes Experimentales
Para obtener estos datos puede emplearse un
remetro, debido a que no hay un mtodo general para
predecir el flujo a una temperatura determinada.
b) PRES/ON
Cuando la presin aumenta tambin lo hace la
viscosidad, debido a que las molculas tienen menor
libertad para moverse, un remetro resulta esencial en
este caso.
e) PESO MOLECULAR
Uno de los efectos ms interesantes es el del peso
molecular, la distribucin de pesos moleculares y la
ramificacin de las cadenas sobre las propiedades
fsicas del polmero.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Una vez que se aplica un esfuerzo cortante, las cadenas
polimricas tienden a alinearse en la direccin de la
fuerza. Es obvio que, conforme aumenta el tamao
molecular la movilidad de las cadenas polimricas
disminuye y por tanto su viscosidad. De acuerdo con
estudios experimentales se ha podido observar que la
viscosidad vara con el peso molecular de acuerdo con
la siguiente ecuacin.
DONDE:
11 :::: KZ 3.4
7) ::: Viscosidad
Z::: Peso Molecular
K ::: Constante caracterstica del Polmero
2.3 REOMETRIA
La prediccin del comportamiento de los polmeros en
la etapa de transformacin no es un asunto simple,
requiere de un nmero importante de pruebas, cuya
interpretacin basada en la experiencia con el auxilio de
instru mentos y equipos especiales permitei conocer las
propiedades del fluido. Especialmente la viscosidad,
para casos especficos en formulacin de compuestos y
en procesos de transformacin.
La reometra permite medir las propiedades reolgicas
de un material determinado, a partir de la informacin
que se obtiene de los remetros se pueden resolver
problemas como:
@ Seleccin cualitativa y cuantitat iva de aditivos.
6 Determinacin de las condicion es ptimas de
mezclado entre los aditivos y el polmero.
Deformacin del producto a la salida del dado en
extrusin.
e Prevencin del desgaste de la maquinaria.
e Bases de diseo para husillos
e Reciclado
Existen diferentes tipos de aparatos que son utilizados
para determinar las propiedades reo lgicas de los
materiales polimricos, algunos de ellos se listan a
continuacin:
GI Remetro de cono y plato
Cilindros concntricos
Platos paralelos
GI Remetro capilar
De los aparatos listados, remetro capilar tiene mayor
uso para los plsticos en la actualidad, porque el rango
de los otros es limitado. Sin embargo hasta hace pocos
aos eran empleados para medir la viscosidad de
soluciones y fluidos polimricos.
El esfuerzo de corte al que pueden llegar es hasta de
10
5
dinas/cm
2
. Los plsticos fundidos pueden
esfuerzos cortantes de 10
5
a 10
7
dinas/cm
2
en
procesos de moldeo, con velocidades de deform
de 10 S-1.
2.3.1 PLASTOMETRO DE EXTRUSION
Este equipo es ms conocido como un indicador
ndice de fluidez, su diseo est basado en los j'r::.h,:>,n,,;
de John Tordella y la necesidad de un mtodo sencillo
para caracterizar un fluido termoplstico.
A pesar de su simplicidad, ha sido desplazado a
del tiempo por otros equipos que pueden
mejor las variables. La determinacin de la VISCOSIClaa
en este equipo es menos precisa que en
aparatos. Sin embargo, es muy popular en una
de control de calidad debido a su facilidad, bajo costo
bajo requerimiento de electricidad. Debido a
popularidad del mtodo se hace necesario
su empleo en todo el mundo, por esta razn
mtodos estandarizados que deben aplicarse para
un plastmetro de extrusin.
La ASTM en Estados Unidos, DIN en Alemania y la
en el mbito internacional son algunas de las
ms reconocidas en el mundo.
El mtodo estndar est basado en la cantidad
polmero que fluye en forma extruda por un capilar
un tiempo de diez minutos, el dimetro aceptado en
normas internacionales es de 2.095 milmetros por
lonqitud de 8 mm.
A pesar de que existe slo una geometra, hay muchas
combinaciones posibles en la temperatura y la carga
empleada, estos parmetros tambin estn
'Contemplados en la normatividad mundial.
Un ejemplo de ello es el Polietileno, que requiere una
temperatura de 190C con un peso de 2.160 Kg.
Existen muchos fabricantes de estos plastmetros en el
la temperatura mxima de estos equipos oscila
230 a 400(,
de los aparatos que son comercializados en la
-V,y'""u,alJ, cuentan con la automatizacin requerida
efectuar sus funciones apropiadamente,
la Figura 30.18 se puede apreciar un plastmetro
con el popular programa Windows que es
nte conocido en el mundo.
plastmetro mostrado en la Figura 30.19 cuenta con
tema independiente de procesamiento de datos,
una lectura directa sobre un indicador digital,
es posible imprimir la informacin.
BASES REOLOGICAS
2.3.2 REOMETRO CAPILAR
La denominacin "Viscosmetro capilar", se ha
introducido en la terminologa a travs del tiempo en
vez de remetro capilar, que es el nombre correcto
para estos aparatos.
La funcin principal de estos equipos es determinar la
viscosidad del polmero a partir del gasto masa, cadas
de presin y temperaturas.
Sin embargo tambin pueden determinar propiedades
de flujo, como el esfuerzo cortante, de relajacin y de
deformacin inducida o viscoelasticidad.
La informacin que proveen los remetros capilares es
producto del esfuerzo que Carl Wilhem Brabender inici
hacia 1923, cuando fund en Alemania una planta de
maquinaria elctrica donde se relacion con empresas
dedicadas a molienda y mezclado.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Su asociacin con el profesor leno Von Hankcozy hizo
posible el desarrollo de un instrumento que midiera y
registrara la consistencia en la absorcin de agua para
una mezcla de harina, adems, la reologa en pastas
de almidn.
Debido a que el comportamiento de estas pastas es
similar al de las mezclas o compuestos polimricos, la
aplicacin del instrumento se hizo exitosamente en el
campo de los plsticos, extendindose a otros
productos como: hules, cermicos y farmacuticos.
Entre los equipos de reometra capilar destacan dos
modelos comerciales, "Brabender" y "Haake" los cuales
basan su funcionamiento en el flujo de una masa
polimrica a travs de un capilar mediante presin, la
cual se puede producir en tres formas:
@I Mediante un gas
Utilizando un pistn
o A travs de un extrusor
MEDIDOR DE PRESION
!
Esta ltima opcin es la ms utilizada, es preferible
efectuar los ensayos reolgicos en aparatos capilares
continuos porque se asemejan ms a la operacin real
de los equipos de transformacin, como la inyeccin o
extrusin, que son las mquinas ms utilizadas.
2, 3
Es un remetro que mide en forma continua el r"""""'h
de corte a travs del torque en el procesamiento de
material plstico o bien en su formulacin,
as elegir las condiciones adecuadas para el proceso
partir de las variables iniciales.
El aparato reporta el esfuerzo cortante, el tiempo y
temperatura en forma de una grfica
"plastograma" que refleja el comportamiento
mtodo de transformacin en curso, tambin muestra
efecto que los aditivos y cargas pueden tener sobre
plstico y en consecuencia sobre el producto final.
Este equipo se basa en un cabezal que
calentamiento y contiene dos hojas metlicas
a velocidad constante controladas por un dinam
el plstico se alimenta a la cabeza de
haciendo que los rotores se encuentren con
resistencia al flujo del polmero. Esto hace que
dinammetro se active junto con un sistema
medicin
2,3.4 REOMETRO HAAKE
Al igual que el remetro Brabender, el equipo
basa su funcin en un mecanismo que mide el
cortante bajo la forma de torque fsico. En la
los 40' s Haake comenz a comercializar este tipo
aparatos que funcionaban mecn
aproximadamente, a partir de 1980 fueron
microprocesadores para controlar la medicin
remetro.
los sensores del remetro son intercambiables, esta
hace que el equipo sea verstil,
lo para medir viscosidades altas o bajas sin
sacrificar la sensibilidad del aparato.
campo de accin de la reologa se encuentra en
, proceso de moldeo que requiera la
on que esta ciencia provee.
un lado es posible identificar y analizar el
trmico y de flujo que un plstico tiene
del procesamiento, de esta forma se pueden
condiciones de transformacin.
el control de calidad se beneficia con
estan.da:izadas que pueden compararse para
deSViaCiones con respecto a una curva patrn.
en la formulacin de nuevos compuestos hay
para un remetro, a travs de l se
desarrollar nuevas formulaciones y establecer
de procesamiento.
BASES REOLOGICAS
3.1
En la industria del PVC se emplea para caracterizar las
que una planta de polimerizacin produce o
bien en la transformacin de este material vinlico.
Adems, tambin es posible evaluar las condiciones del
flujo en otros termoplsticos.
Torque
_____ ___
1
210
m t
200
200 ,
:
1750-;, \/"+
1500.)[' 180
125 170
, 160
100
150
750
140
500
130
3.2 MATERIALES DE INGENIERIA
Las r,eol.gicas tambin son importantes para
los plastlcos tecnlcos, existen modelos comerciales que
pueden adaptarse a los procesos de extrusin
la fusin, mezclado y transporte del
pohmero.
Es recomendable aplicar la reologa para conocer las
consecuencias que un aditivo tendr en la formulacin
de un compuesto nuevo.
Tambin puede analizarse el efecto del material
reprocesado mediante una comparacin contra curvas
de flujo establecidas como patrn. Existen modelos
para laboratorio especializados en ello.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Tambin hay remetros que funcionan a partir del
torque generado en un extrusor doble husillo, son muy
tiles para evaluar formulaciones nuevas.
4 RESUMEN
A travs de ste captulo se presenta una panormica
general del amplio campo de estudio que la reologa
implica, no slo como ciencia terica sino como una
prctica diaria en muchas empresas, que controlan sus
procesos a travs de esta tecnologa.
El tema descrito en este apartado, est dividido en tres
secciones, la primera se refiere a reologa del estado
slido, til para evaluar el efecto que el esfuerzo
mecnico puede tener sobre artculos terminados o
piezas que debern ensamblarse.
La segunda seccin se refiere a la reologa en
lquida, importante en la transformacin del
para los equipos que emplean un husillo como sistema
central de plastificacin.
La tercera parte del captulo
medicin de las propiedades
aparatos cuyas caractersticas son detalladas
facilitar entender su funcionamiento bsico asi como
campo de accin que tienen en la industria de
plsticos,
Las aplicaciones prcticas de la reologa se encuentran
tanto en el proceso de un plstico, como para
variaciones cuando hay cambio en las resinas o
proveedor.
El fabricante de polmeros tambin emplea
caractersticas reo lgicas para garantizar la un
de sus materiales.
La reologa es importante en todos los procesos
transformacin donde la resina cambia de fase,
el estado slido en forma de pellets hasta alcanzar
plastificacin.
A travs de este capitulo se muestran algunas de
puntos que influyen en la reologa de un plstico, d
su estructura molecular hasta la formulacin del mi
Uno de los objetivos que el captulo persigue
incrementar el conocimiento de los industriales
plstico, en los aspectos ms practicos que la
presenta,
Esta ciencia tambin influye en el diseo de
los husillos por ejemplo, son diseados en base
comportamiento reolgico del polmero que van
procesar.
Por esta razn existen muchos modelos ca
destinados a la transformacin de los polmeros,
f( CONOCER LA REOLOGIA EN EL SENTIDO
PRACTICO AYUDA A MEJORAR LA CALIDAD
PRODUCTIVIDAD DE LOS PLASTICOS
lf
de los Materiales Plsticos, Ramos Carpio, De Mara Ruiz,
.;M""'""" Daz de Santos SA 1988
polmeros, Sntesis, Caracterizacin, Degradacin y
1l,,,,rOlllllil. Higuel Uribe Velasco, Pi erre y, Mehrenberger, 1996,
Villafranca Gmez, ESIQIE-IPN, 1996
Polietilenos, Javier' Lara A, Miguel A. Snchez, Editado por
1987,
"Ilhelome'ters for Molten Plastics, John M, Dealy, 1982,
BASES REOLOGICAS
Rosalo' s Plastics I!:ncyclopedia and Didionary, Dominick v, Rosato,
Hanser Publishers, 1993.
HEMEROGRAFIA
Equipos de Ensayos Fsicos, Tinius Olsen Testing Machine Co, ,
LMI 4000 Melt Indexers, Kayeness Polymer Test Systems,
Plasticating Components lechnology, Spirex Corporation, 1997,
Plastograph Plasticorder, Brabender OHG Duisburg
lhe Haake Rheocord 90 Jorque Rheometer, Gebr, Haake GmbH.
9/89, .
Valor eSSRB Innovacin
La mquina Index para moldeo de preformas PET ofrece mayor produccin por inversin con un mayor
ahorro de espacio y menor consumo de energa, La unidad de cierre con su sistema innovador de dos
platinas, incorpora un bloque rotatorio que permite tener cuatro caras de machos para inyeccin,
enfriamiento y expulsin simultanea mente, La operacin del sistema se simplifica con la eliminacin del
robot. El enfriamiento posterior quese da a las preformas en los corazones reduce el tiempo de ciclo y
cristalinidad alrededor del punto de inyeccin.
Para mayor informacin comunicarse al (525) 580-1281
proceso de Inyeccin ocupa el segundo lugar en
por consumo de Plsticos y el primero
al nmero de mquinas existentes en el
un proceso de transformacin intermitente para
ear plsticos que consiste en alimentar la materia
en forma de polvos o pellets al interior de un
receptor o "Tolva", encargada de transportar
material a una cmara calefactora, donde se funde y
el material a la cavidad de un molde cerrado
presin, hasta que transcurrido un tiempo de
iento se puede retirar el producto final.
mediados del siglo XIX se tiene noticia de
de moldes para compresin, proceso que de
manera es predecesor del moldeo por inyeccin,
primera mquina de inyeccin de plsticos por
accionada manualmente, fue presentada por los
Hyatt hacia 1872 y su diseo fue derivado de
mtodos usados para obtener piezas metlicas,
1926, L, E. Shaw inventa el proceso de
ncia, que solucion algunas limitantes de la
in, Sin embargo, este ltimo mtodo comienza
telTeno ante el desarrollo de las mquinas de
i n, como la construida por Eckert y Ziegler, en
que se accionaba un pistn de manera neumtica y
al molde montado en una platina mvil que
sobl-e barras gua,
, la inyeccin se efectuaba en forma
sobre unidades de cierre tambin verticales, La
los procesos de compresin,
ia e inyeccin, as como el desarrollo de
tcnicas para el ltimo, obligaron a realizar
en las herramientas para hacerlas adaptables a
nuevas tecnologas,
primera mquina de inyeccin hidrulica se
en 1934 por Foster Grant, requiriendo
cada vez ms resistentes y de mayor
INYECCION
productividad; y la implementacin del primer husillo
reciprocante en el equipo fue realizada en Alemania
durante 1956,
Durante los ltimos aos, se estn ofreciendo al
mercado desarrollos en diseo de moldes, para
aumentar la produccin del proceso con mnimas
modificaciones en la mquina y automatizando casi
completamente todas las funciones de la misma al
contar con un control computarizado que reduce
riesgos, aumenta consistencia de variables y eficiencia
del proceso con el molde adecuado.
2. PRINCIPIO DE
fUNCIONAMIENTO
La inyeccin es un proceso primario intermitente donde
el material fundido se utiliza para obtener piezas con
tolerancias estrechas y elevada productividad.
El ciclo de la mquina generalmente se optimiza al
utilizar un sistema adecuado para enfriar el molde.
El proceso de inyeccin tiene la ventaja sobre otros
procesos, que produce piezas de geometra compleja
con las siguientes caractersticas:
@ Superficies Lisas
I Propiedades de Resistencia Excelentes
Pared Delgada
Il! Posibilidad de Formar Orificios y Refuerzos
@ Opcin de Colocar Insertos Metlicos
E!I Elevada Productividad
E!I Piezas Listas para Ensamble o Uso Final
e Piezas con Gran Exactitud
Al seleccionar inyeccin como proceso de
transformacin, se debe considerar que cada pieza
requiere un molde particular, el diseo de piezas
complejas implica un costo mayor del mismo y las
interrupciones afectan directamente la productividad del
proceso,
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
La construccin de un molde es costosa en
comparacin con moldes para otros procesos e implica
la necesidad de tener asegurada una elevada
produccin, o el costo final de los artculos ser mayor.
Existe un lmite para el espesor de pared que se puede
obtener, aproximadamente de 0.381 a 0.508 mm. de
0.015 a 0.020 plg.
El proceso de inyeccin, a pesar de no alcanzar los
volmenes de produccin que se logran con el moldeo
por extrusin, tiene su importancia en la impresionante
variedad de artculos que se pueden generar y la
diversidad de mercados en que interviene.
Por medio de la inyeccin se obtienen piezas sencillas
como plumas, cucharas desechables, hasta piezas
complejas como engranes de ingeniera y piezas para
implantes quirrgicos. Respecto a las dimensiones, se
puede ;noldear un objeto desde el tamao de un botn,
hasta una tarima para embalaje industrial.
A continuacin se mencionan diferentes artculos que se
producen por inyeccin:
Cestos, cubetas, ganchos, vasos, jarras, platos,
de cuadms, tapas, perillas, piezas interiores
aparatos elctricos y electrnicos como
equipos de sonido, telfonos, videograbadoras;
mesas, boquillas de manguera, cepillos,
peines, plumas, porta-clips, engrapadoras,
computadoras, sumadoras, paneles de control,
bumpers, estuches para cosmticos, lentes
seguridad, cascos, protectores auditivos,
tubera, muecos, bicicletas, juguetes armables,
de azar y cientficos.
La informacin requerida en el pl-oceso debe
los puntos siguientes:
!j Material
Contraccin de Moldeo
Coeficiente de Expansin Trmica
@ Absorcin de Agua
e Temperatura de Masa Fundida
(1) Calor Especfico
e Densidad
Temperatura de Deflexin Bajo Carga
e Presin de Inyeccin en Material
(l) r.p.m. del Husillo
Contrapresin del Material
T arque del Tornillo
!j Requerimientos de Venteo
e Temperatura de Secado
e Temperatura del Molde
@ Canales de Colada
e Puntos de Inyeccin
Boquilla
3 VARIABLES
Para realizal- el estudio de los parmetros del
de inyeccin, es necesario analizar cada etapa
productivo, ya que durante el mismo,
simultneamente varios factores que influyen
calidad de masa fundida o reblan
posteriormente en el producto final.
variables se analizarn tomando en cuenta que las
condiciones de mantenimiento, diseo del producto y
molde, son ptimas, de forma que la descripcin de los
muestre el efecto real en las piezas
8 CIERRE DEL MOLDE
o INYECCION
o SOSTENIMIENTO
o ALlMENTACION
f5\ APERTURA DEL MOLDE
\::J EXPULSION DE LA PIEZA
La Figura 32.3 muestra un diagrama tpico del ciclo
productivo en el que aparecen las etapas que lo
constituyen. Las funciones que realiza el equipo de
inyeccin son:
@ Cierre de la Prensa
@ Proteccin del Molde
@ Presin de Cierre
* Inyeccin de Plstico
@ Sostenimiento
* Plastificacin
@ Descompresin
e Apertura del Molde
CIERRE DE LA PRENSA
El hidrulico se dirige a los cilindros que
contienen a los pistones, encargados de mover la
rodillera en un sistema mecnico o la platina mvil en
un hidrulico directo.
INYECCION
Para controlar los movimientos de cierre, se emplean
interruptores de lmite accionados por mecanismos
instalados en la platina mvil, o potencimetros lineales.
En el ltimo caso, la varilla sobresaliente de la carcasa
se encuentra unida a la platina y, al moverse, produce
una seal en volts que es convertida a un valor de
medicin, por ejemplo, una carrera de 20 pulgadas
equivale a 10 volts.
PROTECCION DEL MOLDE
Una vez alcanzada cierta pOSlclon, anterior al cierre
total del molde, la presin y flujo de aceite descienden
para conseguir proteger el molde; en caso de quedar
una pieza atrapada, el seguro de paro ser accionado.
ALTA PRESION DE CIERRE
Al finalizar la etapa de cierre, el sistema hidrulico
aplica presin y volumen previamente ajustados en el
pistn que desplaza la rodillera llevndola a su posicin
extendida para asegurar el cierre.
En un sistema de cierre hidrulico directo, el aceite es
dirigido sobre el rea del pistn principal, aplicando la
presin suficiente que permitir dar paso a la fase de
inyeccin.
INYECCION DE PLASTICO
En esta etapa el aceite hidrulico se dirige al cilindro de
inyeccin, que desplaza al husillo hacia adelante.
La presin y el volumen del aceite dependen de los
ajustes que haya realizado el operador.
Al moverse el husillo una vlvula anti-retorno en la
punta del mismo debe evitar el contraflujo del plstico y
controlar el volumen de masa alojado en la cmara de
inyeccin.
Al final de la inyeccin, la cavidad del molde se llena
volumtricamente con material fundido, y el husillo
recorre cierta distancia para lograrlo.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
SOSTENIMIENTO
Probablemente se trata de la fase del proceso de mayor
influencia ya que durante ella, el producto adquiere el
peso, propiedades y estabilidad requeridos.
Despus de llenar la cavidad del molde en volumen, una
presin sobre el material que se denomina
sostenimiento es ajustada con la intencin de
compactar la pieza y evitar que pueda escapar plstico
en contra flujo mientras el producto solidifica.
El ajustar este parmetro del proceso involucra tres
variables:
liI Cambio Presin de Inyeccin a Sostenimiento
I'!J Magnitud en Presin de Sostenimiento
G Tiempo de Presin de Sostenimiento
PLASTIFICACION
El aceite hidrulico es dirigido hacia un motor que
acciona el giro del husillo, transportando el material
plstico expuesto a friccin, compresin y temperatura,
para pasar finalmente a la cmara de inyeccin, ubicada
en la punta del husillo.
Mientras tanto, la pieza permanece en el interior del
molde enfrindose y adquiriendo la consistencia
requerida para su extraccin.
DESCOMPRESION
Una vez que el husillo llega a un punto predeterminado
durante la plastificacin, empujado por el plstico
acumulado en la cmara de inyeccin, detiene el giro y
puede desplazarse hacia atrs cuando se dirige aceite
hidrulico por el frente del pistn de inyeccin. Con esto
se logra evitar que el material plastificado se encuentre
sometido a presin que provoque una fuga, cuando se
abre el molde o cuando se emplea la funcin de retirar
la unidad de inyeccin del contacto con el bebedero del
molde. Esta funcin es opcional.
APERTURA DEL MOLDE
Transcurrido el tiempo programado para enfriamiento
del producto y descompresin, el sistema de cierre
separa las mitades del molde en varias etapas.
primera de ellas requiere baja velocidad con el fin
lograr que la pieza sea separada de la platina
permanezca en la mitad mvil del molde.
fase puede desarrollarse a velocidad elevada y
alcanza un determinado punto de la carrera,
su llegada al punto mximo de apertura utilizando
velocidad. La distancia final entre las caras del
debe ser suficiente para que el producto
retirarse mediante el sistema de expulsin de
mquina en conjunto con el mecanismo incorporado
molde, o a travs de dispositivos automticos
robots.
En algunas ocasiones antes de comenzar el nuevo
debe programarse cierto tiempo de pausa,
asegurar que los productos obtenidos alcancen a
con el fin de evitar daos a la herramienta
interrupcin del ciclo productivo.
Enseguida se mencionan las variables que
directamente en la calidad de un producto 1'1"\:>rt:::.rfrf
Cada una de las etapas del ciclo, enumeradas
anteriormente, puede ser manipulada de forma que .
parmetros ajustados para su realizacin, aseguren
mejores caractersticas de las piezas de plstico. Del
mismo modo para optimizar el tiempo de ciclo se
trabaja en cada fase del proceso, pero sin sacrificar
calidad del producto e integridad del equipo.
Para el estudio de las variables de operacin
inyeccin, es necesario conocer el comportamiento
los materiales plsticos, sean amorfos o semicristali
ya que los parmetros pueden presentar i
distintas en cada uno de ellos.
Las principales variables del proceso de inyeccin son:
111 Velocidad de Inyeccin
" Presin de Inyeccin
CiI Presin de Sostenimiento
e Tiempo de Presin de Sostenimiento
@ Cambio Presin de Inyeccin a Presin
Sostenimiento
@ Contrapresin
32
CII Velocidad de giro del Husillo
de enfriamiento
T empel-atura del Molde
Tiempo de Enfriamiento en Pieza
Temperatura de Masa Fundida
Temperatura en Alimentacin del Barril
DAD DE INYECCION
Durante la fase de inyeccin, el material plastificado es
a ingl-esar en la cavidad del molde. Esta etapa
manel-a importante en aspectos de calidad
como caractersticas mecnicas y
ajuste con-ecto de este parmetro asegura el llenado
los puntos ms lejanos de las cavidades,
especialmente cuando se trata de piezas muy largas o
paredes delgadas. Del mismo modo, el enfriamiento
uniforme del producto, la reduccin gradual en la
seccin transversal del sistema de distribucin y el
tiempo ciclo, son factores que se benefician de una
apropiada manipulacin de este parmetro del proceso.
velocidad de inyeccin es programada en las
mquinas y se refiere al desplazamiento del husillo que,
a su vez, introduce plstico en el molde. Puede ser
expresada en milmetros por segundo "mm/s" o
centmetros cbicos por segundo "cm
3
/s",
considerando que al ubicar un molde en mquinas con
illos de dimetros distintos, el ajuste de la velocidad
inyeccin debe ser diferente.
se utilizan mm/s, el valor de la velocidad de
corresponde a la distancia que recorre el
por unidad de tiempo durante la fase de llenado
en cambio, al emplear cm
3
/s, se trata del volumen de
plastificado que es desplazado por el husillo en
se9undo.
caracterstica ms importante de la etapa de
inyeccin, es la velocidad con la que el frente de llenado
material plastificado avanza por el interior del molde.
no es igual a la del desplazamiento del husillo
guardan una relacin directa.
INYECCION
En el llenado de la cavidad se busca una entrada
uniforme del material y debido a que ciertas piezas
presentan geometria compleja o variacin en el espesor
de pared, se requiere modificar la velocidad de
inyeccin, con base en perfiles programados.
Dependiendo de la longitud de flujo, enfriamiento del
molde, cambios en direccin y espesor de la pieza, se
debe pmgramar una velocidad de llenado variable para
tener como I-esultado un flujo uniforme del plstico en la
cavidad.
Las mquinas modernas presentan la posibilidad de
recibir programado el peliil de velocidad de avance del
husillo, logrando satisfacer exigencias de las piezas ms
complicadas. Una velocidad de desplazamiento
adecuada para la pieza inyectada, influye en la
prevencin de los siguientes aspectos I-elativos al
producto obtenido:
fI Efecto de COlie sobre el Material
fI Tensiones Residuales, o Distorsiones en la Pieza
Avance de Flujos, Lneas de Unin, Burbujas y
Zonas Quemadas
fI Orientacin de las Molculas
La velocidad de inyeccin debe ser la mayor posible,
tomando en cuenta las limitaciones del molde y material
plstico en cuestin.
Este parmetro presenta un efecto importante en la
temperatura del material y determina el grado de
expansin del mismo en el interior del molde.
Si un producto presenta paredes con espesores
diferentes, es recomendable emplear un perfil
escalonado en la velocidad de inyeccin; adems la
pieza deber ser inyectada por algn punto de la zona
ms gl-uesa.
El diseador de un producto de plstico debe hacer
varias consideraciones importantes antes de especificar
finalmente las dimensiones de la pieza o la posicin y
tipo de punto de inyeccin, con el fin de optimizar el
comportamiento del material en la fase de llenado.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
El incremento en la velocidad de inyeccin provoca un
aumento en la relacin flujo mximo - espesor de
pared, presentando facilidad para llenar las piezas. La
orientacin de las molculas en la superficie es mayor y
en el interior de la misma menor, obteniendo mejor
unin en los frentes de llenado. El peso total de la pieza
se reduce; la excepcin puede presentarse en plsticos
amorfos.
3. Z PRESION DE INYECCION
En la etapa de inyeccin es la presin requerida para
vencer la resistencia al flujo del material desde el
cilindro de plastificacin hasta el molde.
Durante la fase de llenado, la magnitud en presin de
inyeccin es resultado de los siguientes aspectos:
Viscosidad del Material
ID Temperatura del molde
Diseo del molde
@ Perfil de Velocidad Programada por el Operador
El monitoreo de la presin de inyeccin brinda
informacin para la seleccin de los dems parmetros
del proceso de inyeccin.
El grado de superposicin de las curvas que describen
el comportamiento de la presin de inyeccin, ciclo a
ciclo, es un buen indicador de la estabilidad del
proceso.
MOLDE
La presin de inyeccin requerida depende
factores de moldeo y diseo del producto, los
interactan de forma complicada. Al relacionar
variables, algunos factores pueden parecer
contradictorios. En general, a menor tiempo de
mayor flujo volumtrico de plstico a la cavidad
molde y requerimiento de presin. Una elevada
velocidad de inyeccin genera calentamiento por
friccin del plstico, disminuyendo la viscosidad
material y el requerimiento de presin de inyeccin.
Por otro lado, el llenado determina el efecto
enfriamiento de la masa plastificada en las paredes del
molde. Cuando el tiempo de llenado aumenta, la capa
de material solidificado es ms gruesa y el canal por
donde puede seguir ingresando el plstico, se vuelve
ms estrecho, incrementando la necesidad de presin.
La Figura 32.5 muestra la relacin entre presin
requerida de inyeccin y tiempo de llenado. El valor
mnimo de la curva separa dos regiones distintas en
cuanto al compoliamiento del plstico en la fase de
inyeccin. En la primer zona, la viscosidad controla
presin de inyeccin, mientras que en la segunda, la
presin es controlada por la transferencia de calor.
La forma de la curva depende del material empleado,
geometra de la cavidad, espesor del producto y
de molde.
PRESION DE 70
LLENADO
Mpa,
60
50
40
30
20 CONTROL POR
VISCOSIDAD
i RANGO IDEAL


CONTROL POR
TRANSFERENCIA
DE CALOR
10 I
L-____ __ ________ ___
o o 10 12 14
El rgimen ideal est marcado en la misma Figura 32.5.
aunque no siempre es posible operar en esa regin
32
a formas tan diversas que pueden tener las
inyectadas. Por ejemplo, cuando se requiere alta
en la pieza resultante, un llenado muy
provocar baja cristalinidad.
Desde el punto de vista fuerza de cierre el tiempo de
llenado ptimo es aquel que requiere la mnima presin
inyeccin y, por lo tanto, menor necesidad de fuerza
maxlmo valor permisible de la temperatura de la
masa plastificada, representa el lmite inferior del
tiempo llenado, ya que dUI-ante la inyeccin, el
plstico puede ser degradado por alto esfuerzo
cortante y consiguiente calentamiento.
La distancia de flujo es la que debe recorrer el material
'parkllenar completamente el molde, desde la entrada
del bebedero hasta el punto ms alejado de las
presin de inyeccin depender del diseo de los
inyeccin, ubicacin y cantidad, en algunos
de la secuencia de apertura.
ulla pieza presenta puntos mltiples de
se reduce la longitud de flujo y, con ello, los
Imientos de presin, aunque necesita un sistema
o de distribucin y se desarrollarn en el
igual numero de zonas de unin de frentes de
Estas ultimas pueden ser eliminadas a travs
la apertura secuencial de los puntos de inyeccin.
ajustan perfiles de desplazamiento del
generan como resultado una velocidad
del frente de llenado, la mxima presin de
decrece y, como consecuencia, la contraccin
moldeo ser ms uniforme y la pieza no presentar
o deformaciones.
piezas delgadas requieren velocidades de
elevadas, en ocasiones utilizan acumuladores.
productos con paredes gruesas presentan un
amplio en cuanto al tiempo ptimo de llenado, la
inyeccin es relativamente insensible a la
inyeccin.
INYECCION
303 PRESION DE SOSTENIMIENTO
Tambin denominada presin posterior, secundaria,
remanente, recalque o de empaque, generalmente es
de menor magnitud a la de inyeccin y tiene como
funcin mantener el material dentro del molde hasta su
solidificacin.
La etapa de sostenimiento es esencial para determinar
encogimiento, tamao, peso, estabilidad, grado de
cristalizacin, tensiones internas y distorsin en piezas
inyectadas, as como la aparicin de huecos, rechupes o
rebabas.
Durante esta fase, el material plastificado inyectado en
las cavidades relativamente fras, comienza a disminuir
su temperatura.
Al finalizar el llenado, el plstico alojado en el centro de
la pared del producto, posee cielia temperatura con la
fluidez necesaria pal-a tratar de salir de las cavidades y
I-egresar al barril de inyeccin.
Mientras los puntos de inyeccin del producto no han
solidificado, se debe continuar la aplicacin de presin
sobre el material, considerando principalmente el tipo
de plstico utilizado y el espesor del producto, as como
la seccin transversal y el tamao de los puntos de
inyeccin.
En ciertas ocasiones, es posible compensar la
contraccin de la masa plstica en el interior de la
cavidad, mediante presin de sostenimiento con peliiles
que permitan introducir una pequea cantidad final de
plstico, sin influir negativamente en las propiedades
del producto.
I ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO

3.7 VELOCIDAD DE GIRO DEL
HUSILLO
La velocidad del husillo son las revoluciones por minuto
con que el husillo gira sobre su eje en .Ia de
alimentacin o carga. Provoca la plastlflcaclon del
material, transportndolo a la cmara delantera para
posterior dosificacin al molde en la etapa de inyeccin.
Este parmetro, junto con la contrapresin, define el
tiempo de plastificacin que en algunos casos, puede
represental' una porcin importante del tiempo total del
ciclo productivo.
La velocidad que debe ser examinada por cuanto influye
en el proceso de plastificacin, no es la que el husillo
desarrolla de manera angular, expresada en
revoluciones por minuto, denominadas "r.p.m.", sino la
tangencial en milmetros por segundo "mm/s." ..
significa que en mquinas con grupos de plastlflcaclon
con husillos de dimetro mayor, deben ser
programadas menores velocidades angulares respecto
a husillos menores, produciendo el mismo efecto de
corte sobre el plstico.
Cuando el nmero de revoluciones por minuto del
husillo es menor; sin influir en la productividad, el riesgo
de degradacin trmica del plstico decrece.
VELOCIDAD
SUPERFICIAL::: re X
(mm/s)
DIAMETRO DEL r.p.m
HUSillO X--
(mm) 60
VELOCIDAD ,
r.p.m t:.Q SUPERFICIAL X DIAMETRO
MAXIMAS ::: u X MAX. PERMITIDA re DEL HUSILLO
(mm/s)
Una velocidad baja del husillo produce un material
plastificado ms homogneo, menor friccin del material
y mnima variacin de temperatura en masa durante la
carrera de dosificacin.
En la Tabla 32.1 se muestran velocidades
recomendadas, ptimas y mximas para
materiales plsticos. Si al alcanzar los valores lmites,
capacidad del husillo empleado no es suficiente
satisfacer las exigencias productivas, se
utilizal' un husillo con mayor dimetro, en lugar d:
incrementar la velocidad de giro.
La velocidad elevada del husillo altas
aumentan la capacidad de plastificacin, incrementa
calor en la masa por friccin, mayol' diferencia
temperatura de masa, elevado consumo de
elctrica y se aumenta el desgaste del husillo y vlvula.
El tiempo de carga resultante no debe ser mucho
corto que el tiempo de enfriamiento y al realizar I
cambio, deber consideral'se el tiempo de
del material con el fin de asegural' la calidad de
productos.
Tabla 32.1 Velocidad
MATERIAL VElo OPTIMA
PS 800 mm/s
PS - HI 850
ABS 550 650
SAN 400 450
PEBD 700 750
PEAD 750 800
PP 750 850
PVC- F 150 200
PVC- R 150 200
PA 6/66 400 500
PMMA 250 400
PC 400 500
POM H 100 300
POM - C 200
500
PET 300
400
PBT 300
350
CA 400
500
PPS 200
300
A continuacin se muestran algunos ejemplos de la
velocidad de rotacin y la relacin que tiene con el
. dimetro y velocidad superficial mxima. El
comportamiento regular es:
Ij IvJayor Dimetro :=} Menor Velocidad
Ij r
l
1ayor Velocidad Supeficial :=} Mayor r.p.m.
Determinar r.p.m. mximas para inyectar PVC-R
Velocidad mxima permitida: 200 mm/s
mximas = 60 x 200 / (3.1416 x 50) = 76.4.
mximas = 60 x 200 / (3.1416 x 60) = 63.6.
Determinal' r.p.m. mximas para inyectar PS
PMMA
de husillo = 50 mm.
superficial mxima permitida:
= 400 mm/s
mximas = 60 x 950 / (3.1416 x 50) = 363.
mximas=60x400/(3.1416x50) = 153.
Determinar las r.p.m. mximas para inyectar PS
PMMA
husillos:
PS Y 20 mm. para PMMA
superficial mxima permitida:
mm/s
mximas = 60 x 950 / (3.1416 x 50) = 363
INYECCION ;::;

r.p.m. mximas = 60 x 400 / (3.1416 x 20) = 382
3.8 ETAPA DE ENFRIAMIENTO
La etapa de enfriamiento es la etapa del ciclo que
consume mayor tiempo, comenzando prcticamente al
entrar en contacto el plstico fundido con el molde y
termina con la apertura del mismo. Los factores de
mayor incidencia en el enfriamiento son:
Iil Temperatura del Molde
Tiempo de Enfriamiento
@ Temperatura de Masa
@ Temperatura en Alimentacin del Barril
@ Tipo de Material
@ Espesor de Pared
@ Diseo de Enfriamiento en el Molde
@ Tipo de Fluido Refrigerante
A continuacin se detallan ampliamente los cuatro
aspectos con mayor incidencia en las propiedades y
ciclo final de las piezas.
3.8.1 TEMPERATURA DEL MOLDE
El comportamiento del plstico durante el proceso
recibe influencia directa de la temperatura en la
supeliicie del molde. Sin embargo, en ocasiones los
malos resultados se atribuyen a otros factores.
La temperatura del molde adquiere importancia en las
propiedades de flujo del material en cavidades y
sistema de distribucin. Variaciones de temperatura
pueden producir piezas con diferente calidad y
dimensiones.
El desmoldeo de piezas inyectadas no slo depende del
tiempo de solidificacin sino de la rigidez necesaria
para evitar deformaciones durante dicha etapa. La
relacin entre rigidez de desmoldeo y temperatura del
molde es afectada por fluctuaciones en la temperatura
del medio enfriador. En ocasiones al no ser alcanzada
la temperatura ptima de extraccin, el producto puede
llegar a ser perforado por pernos expulsores o marcado
de forma antiesttica por el dispositivo expulsor.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
" TEMPERATURA I--r---r----r------
DE LAS I
PAREDES DEL
I

I TEMPERATURA
f-!--l----\-+--+---\---f--- DE DESMOLDEO
TEMPERATURA
PAREDES DEL MOLDEf-----+----+-----+----OEl REFRIGERANTE
I
llEMPO(s)
INYECCION CICLO ENFRIAMIENTO
Variacin He la Tem{ffl,ralilra MlllHe Vs 61:10. ' "
La calidad superficial de los productos tambin es
resultado del control existente en la temperatura del
molde. Propiedades como brillo pueden ser mejoradas
a travs de temperaturas mayores de la superticie del
molde. Defectos como lneas de unin o marcas de flujo
se eliminan empleando apropiadamente este parmetro
del proceso.
Los efectos en la pieza inyectada al incrementar la
temperatura del molde son:
(ji Mayor Contraccin en el Molde
Menor Contraccin Despus del Moldeo
e Compensacin Interna de Tensiones
CII Mejor Fluidez de la Masa
Mayor Brillo Superticial en la Pieza
iI Menor Tendencia a Formar Lneas de Unin
- Mejor Unin en Frentes de Llenado
Mayor Cristalinidad en Materiales Semicristalinos
Ciclos ms Largos
- Materiales Amorfos
\!I El Punto de Inyeccin No Enfra Rpido
_ Se Puede Incrementar Tiempo de Presin
Posterior
@) Transmisin de Presin en la Cavidad
En moldes con baja temperatura la pieza moldeada se
enfra ms rpido y se puede obtener una mayor
orientacin de la estructura, elevadas tensiones y
riesgo de un deficiente aspecto superficial.
Todos los materiales plsticos presentan
especficos de contraccin, est puede alcanzarse
en su totalidad durante el moldeo o en cierto tiempo
post- moldeo, dependiendo de la temperatura
en el molde y las condiciones de funcionamiento.
DUI-ante el diseo del molde, deben ser
los aspectos dimensionales del material que
empleado. Si las dimensiones de una pieza inyectada
se obtienen durante el proceso, un cambio
temperatura superticial del molde ofrecer la
de hacerlo.
La distorsin de los productos ocurre cuando
secciones en la pieza con diferentes grados
encogimiento. Este problema se
frecuentemente en el moldeo de
semicristalinos y puede ser resuelto mediante un
apropiado del sistema de refrigeracin, reubicacin
punto de inyeccin o control preciso de la tem
del molde.
Del mismo modo, las propiedades mecnicas de
piezas pueden verse afectadas cuando no existe
manejo adecuado de la temperatura del molde,
cuando el material ha sido tratado de la manera
favorable durante otras fases del proceso.
En este punto resulta importante mencionar que
seleccin del equipo perifrico, en cuanto al
temperatura se refiere, representa
trascendente pal-a lograr calidad funcional,
y esttica de las piezas inyectadas.
3.8.2 TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
El enfriamiento real comienza cuando el material
la cavidad del molde, aunque en la prctica el
que se programa para enfriamiento en la
comienza al finalizar la presin de .
tiempo establecido depende principalmente del
de la pieza, contenido de calor del material pi
eficiencia del sistema de enfriamiento del molde y
de la pieza.
,
I I PS,Aes ' '
: i 1
:1 I PASS PC
i 1 HJ?E' i
I ' I
Z I '
1/ I
1 i?;?' : '
::1/ PASPA"II
".1 I TEMP.MASA 250 190 230 230 250 290 260 260 11'
a.ti 1 TEM? 30 20 30 40 50 SO SO SO I
tU. L- II
2 .3 4 5 6 7 a 910 30 40 SO 60 70 80 90 100
tiempo eOlio en la temperatura de enfriamiento
temperatura de des moldeo elevada y mayor
"'""1'.1""", posterior de la pieza. Es posible que exista
rmacin mecnica de la pieza durante el desmoldeo
la misma.
Figura 32.17 se observa el consumo de tiempo
en un ciclo de inyeccin. Al reducir el tiempo de
se puede optimizar el ciclo, cuidando que
extr-ada haya solidificado completamente.
DE MASA
cmara de plastificacin est provista de bandas
que aportan cierto porcentaje de la energa
el plstico requiere para adquirir propiedades de
que le permitan ser inyectado.
INYECCION
Las temperaturas establecidas en el barril repercuten
directamente en la temperatura de masa fundida pero,
es posible obtener valores muy diferentes entre ambas,
dependiendo del diseo del husillo, tamao actual de
disparo y duracin del ciclo.
El perfil correcto de temperaturas del barril se
determina en funcin de la temperatura de masa;
durante el alTanque de produccin, es necesario medir
sta y efectuar correcciones necesarias para obtener el
valor deseado.
Es importante considerar las variaciones en la
temperatura de masa, ya que influyen en la viscosidad,
densidad, degradacin trmica, cristalinidad, orientacin
de molculas; comportamiento mecnico y fsico.
La temperatura utilizada en el proceso debe considerar
el tiempo de residencia del material en el can, y
utilizar la mayor sugerida por el fabricante para tiempos
cortos de residencia y la menor en caso contrario.
Importancia semejante tiene la repeticin de este factor
durante cada ciclo y la homogeneidad que presente en
cada punto la masa fundida.
Dicha homogeneidad es determinada por el diseo del
husillo, pertil variable de contrapresin y tiempo de
residencia del material en el interior del barril.
El peso de la pieza est directamente relacionado con
la temperatura de la masa, a mayor temperatura el
peso es menor por reduccin real en presin de
inyeccin durante el llenado de la pieza.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
El incremento en la temperatura de masa ayuda a una
mejor fluidez del material y transmisin de presin.
Reduce el tiempo permitido de residencia en el barril,
requiriendo mayor tiempo de enfriamiento; la densidad
de la pieza es menor al igual que la presin real de
inyeccin.
EN FUNCION DE LA TEMPERATURA DE LA MASA
PESO I
TEMPERATURA DE LA MASA FUNDIDA
Una temperatura de masa elevada produce en la pieza
reduccin de propiedades, rfagas por degradacin,
problemas de alimentacin y avance del material en el
barril.
3.8.4 TEMPERATURA EN ALlMENTACION
DEL BARRil
La temperatura de la brida en la zona de alimentacin
del ilindro de plastificacin es de gran importancia
para favorecer una optima introduccin y avance del
material a lo largo del cilindro de plastificacin. La mejor
forma de saber si la temperatura en la brida es
correcta, es un tiempo de plastificacin corto y
constante.
ALlMENTACION DEL BARRIL
MATERIAL
Poliestireno
Copolmero SB 30
Acrilonitrilo Butadieno Estireno 35 -45
Poliamida 60 - ~ 80
Polietileno 20 - 30
Polipropileno 20- 30
Polixido de Metileno 30 -40
Polimetil Metacrilato 50- 60
Policarbonato 70-90
Policloruro de Vinilo Rgido 30 -40
Policloruro de Vinilo Flexible 40
En el pmceso de inyeccin interviene una diversidad
aspectos, haciendo necesario el conocimiento de .
datos antes de iniciar el pmceso, evitando
contratiempos por falta de informacin
facilite las condiciones de operacin.
4 COMPONENTES EN MAQUI
DE INYECCION
Para iniciar el anlisis de los componentes de
mquina de inyeccin y sus funciones, as como su
influencia en la calidad de los productos, es
dividir el estudio en dos partes principales: la unidad
inyeccin y la unidad de cierre, ambas sopoliadas
la bancada, elemento esencial en la rigidez del equipo.
Componentes Bsicos del equipo de Inyeccin:
QII Bancada o Soporte
111 Unidad de Inyeccin
@ Unidad de Cierre
@ Controles
tfI Molde
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El diseo de la bancada debe apoliar estabilidad al
equipo, absorber vibraciones y facilitar el manejo de las
piezas producidas. Al instalal" una mquina de
inyeccin, debe asegurarse una perfecta nivelacin que
favorezca el desempeo adecuado de todos los
elementos en movimiento.
Funciones de la Bancada:
(1) Fundamental en la Rigidez de la Mquina
(1) Instalacin del Sistema Hidrulico
(1) Soporte de Unidad de Cierre y Unidad de
Inyeccin
UNIDAD DE CIERRE CONTROLES
TOLVA
equipo que acondiciona el material
de manera que puede introducirse al molde. En
de inyeccin se encuentra instalado el sistema
grupo de plastificacin y, en muchas
las partes principales del sistema hidrulico
la -mquina. Funciona como soporte del grupo de
'n y proporciona movimiento al mismo.
INYECCION
En la Figura 32.22 se aprecian los componentes
principales de la unidad de inyeccin: grupo de
plastificacin y sistema de arrastre. Este ltimo tiene la
funcin de proveer movimiento axial al grupo de
plastificacin, haciendo posibles los siguientes
movimientos:
@J Aproximar y Retirar Grupo de Plastificacin al
Bebedero del Molde
1) Intercambiar Boquillas con Longitud Diferente
@J Mantenimiento del Husillo y otros Componentes
El sistema de arrastre consiste en cilindros hidrulicos y
elementos estructurales que dan apoyo al grupo de
plastificacin. En la mayora de los equipos, es posible
moverde forma angular la unidad de inyeccin sobre la
bancada, para facilitar labores de mantenimiento.
El grupo de plastificacin es la parte de la unidad de
inyeccin donde el plstico estar alojado antes de ser
inyectado. El viaje del plstico comienza al ser
alimentado por la tolva.
Los componentes del grupo de plastificacin son:
Tolva
@J Husillo
1) Cilindro
(1) Boquilla
@J Resistencias
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Funciones del grupo de plastificacin:
Recibir Carga de Materia Prima
Calentar y Fundir el Material
Dosificar con Presin el Fundido hacia el Molde
Mezclar y Homogeneizar el Material
4.2.1 TOLVA
El diseo de la tolva de alimentacin es muy importante
para favorecer el flujo uniforme del plstico el
interior del can. En todos los equipos de InyeCClon la
tolva presenta una vlvula deslizante o de
formas, la cual permite o impide el ingreso del material
a la zona de alimentacin del husillo. Debe asegurarse
que la vlvula se encuentre abierta durante
produccin y cerrada durante el p.aro del equipo, aSI
como durante los cambios de material.
En la parte inferior de la tolva se cuenta. con una ln.ea
de enfriamiento, que impide el calentamiento
en la entrada del material al barril y el reblandecimiento
del mismo antes de tiempo, que pueda impedir la
uniformidad de alimentacin.
Para evitar la contaminacin del material contenido en
las tolvas de mquinas prximas, sobre todo en caso de
empiear polvos para pigmentar o material regranulado,
es necesario mantener tapada la tolva. En ocasiones
puede presentarse problemas estticos en piezas
obtenidas debido a contaminacin de otros equipos que
se encuentran ubicados a varios metros de la mquina
cuando la tolva no est debidamente tapada.
TOLVA
Existen tolvas especiales que pueden ser tiles cuando
se procesan materiales con altos porcentajes de
regranulado, ya que la moriologa de las partculas
impide el flujo apropiado; con la asistencia de un tornillo
sinfn, a bajas revoluciones por minuto, el plstico es
forzado a ingresar al sistema plastificador.
Los materiales que absorben humedad del medio
ambiente o denominados higroscpicos no deben
permanecer ms de una hora en la tolva de
alimentacin convencional. Para materiales que no
requieren secado el tiempo de permanencia es
indistinto y a mayor capacidad de la tolva se requiere
de carga de material por parte del
DEL MATERIAL
ALIMENTADO (kg) :::
TAMAO DE DISPARO X 3600
ACTUAL (g)
TIEMPO
DE CICLO (s) X 1000
vez alimentado el plstico en forma de pellets o
, se encuentra en el interior de un sistema
ado por can y husillo. El can tambin es
barril o cilindro, el cual, en conjunto con el
aporta el mayor porcentaje de la energa que se
para reblandecer o fundir el material ya que,
la etapa de carga, el husillo gira y obliga al
tener contacto con el can, friccionando y
JlF'r'cr--'''r1n calor. El resto de la energa de plastificacin
suministrado por bandas calefactoras que rodean
xternarnente al can.
las bandas de calefaccin consisten en
cermicos cubiertos con una pantalla
que refleja y concentra el calor generado en la
que se requiere. A travs de ellas y en
con el can, se ubican los termopares,
de medicin y control de temperatura.
INYECCION
CILINDRO DE PlASTIFICACION
3
El husillo puede considerarse el corazn de la mquina
de inyeccin, ya que su funcionamiento tiene gran
influencia en la calidad de los productos. Un husillo
convencional presenta filetes o labes que sirven para
transportar material plstico hacia la cmara de
inyeccin. La profundidad de los labes en la zona de
alimentacin de plstico, es mayor a la que se presenta
en la zona de dosificacin, produciendo en el material
una compresin paulatina que lo reblandece o funde,
hasta alcanzar la consistencia requerida para
introducirse al molde.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
El husillo convencional presenta tres zonas principales:
e Alimentacin
III Compresin o Transicin
@ Medicin o Dosificacin
LONGITUD DEL HUSILLO
ANCHO DE ALABE
..,
~ I
Considerando que la profundidad de los labes en la
primer zona es mayor que en la tercera, esta se
mantiene constante en cada una respectivamente; slo
en la zona intermedia la profundidad vara de mayor a
menor en el sentido del transporte.
FUSION COMPLETA Y HOMOGENEIZACiOfll
En la relacin de compresin del husillo es uno de
parmetros ms importantes cuando se
procesar materiales plsticos de
caractersticas. Esta caracterstica, junto con la
L/O del husillo marcarn en buena medida el
recomendado de temperaturas as como
parmetros, segn sea el plstico en cuestin.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
de barrera representa otro diseo interesante
la la masa fundida mediante dos canales en
de transicin, separados por un labe de
de los canales retiene el material slido hasta que
dece o funde. Al tiempo en que el plstico va
, atraviesa el labe de barrera para
al canal de masa fundida y posteriormente
a la zona de dosificacin del husillo.
ste tipo de husillos mejora la calidad en
fundida y como consecuencia la del producto
SECCIONES DE MEZCLADO
a que el husillo convencional de inyeccin no
'o para un mezclado eficiente, cuando se
mejorar dicha funcin pueden utilizarse
mezcladores y de corte que incrementan la
pigmentos o aditivos.
TOMO 3
Actualmente se encuentran muchos diseos disponibles
de husillos mezcladores aunque todos involucran corte
y reorientacin del material plstico una vez que ha sido
reblandecido o fundido. Si esta ltima condicin no se
cumple, el efecto de mezclado no puede lograrse.
Tambin existe la posibilidad de incorporar mezcladores
estticos en el equipo de plastificacin para lograr
homogeneizacin de la masa fundida. Sin este
aditamento, debe aumentarse la contrapresin para
lograr un efecto similar pero, como resultado, el tiempo
de plastificacin se incrementa as como el consumo de
energa.
4.2.5 BOQUILLA
La boquilla es un elemento que conecta la salida del
plstico hacia el bebedero del molde y el can del
grupo plastificador. El ensamble se realiza mediante un
adaptador roscado o bridado. La boquilla es
generalmente roscada ya sea interna o externamente.
ADAPTADOR
BANDA CALEFACTORA
VALVULA
ANTIRETORNO
PUNTA DEL HUSILLO
CAPITULO 32
La relacin de compresin est determinada por
profundidad de labes en la zona de alimentacin entre
la profundidad de labes en la zona de dosificacin,
esta relacin es indicador del esfuerzo mecnico al que
est sometido el plstico.
La relacin longitud - dimetro "L/O" conforme al
acuel-do propuesto por los estndares europeos
"Euromap 1 " el largo del husillo es la distancia medida
desde la parte delantera de la tolva hasta el final del
ltimo labe del husillo en posicin adelantada .. Esta
relacin se refiere al recorrido que tendr el material
directamente sobre el husillo. Figura 32.35. Los
estndares americanos "SPI" difieren al considerar la
longitud total del husillo desde el primer labe hasta el
ltimo. Consecuentemente es importante considerar
este aspecto en las caractersticas reportadas por un
husillo.
El husillo ms utilizado, que en ocasiones se conoce
como universal presenta una relacin L/O 20: 1, sin
dejar de mencionar que existen relaciones bajas como
una L/O 18:1 y elevadas 22:1. Esta ltima proporciona
un mejor mezclado, pero el tiempo de residencia ser
mayor.
111
LONGITUD DEL HUSILLO
Entre materiales amorfos y semicristalinos existen
diferencias esenciales en cuanto a calor especifico y
estructura molecular, la cual se expresa en un
comportamiento termodinmico tambin distinto, ya que
ambos tipos de plsticos requieren cantidades
diferentes de calor para reblandecerse o fundirse y ste
calor lo absorben en forma distinta.
INYECCION
La funcin del husillo es transformar la
mecnica en calor transmitido al material, por
sus caractersticas geomtricas deben diferir para
familia de plsticos.
Generalmente los materiales semicristalinos
procesarse con husillos de relaciones de
mayor que los amorfos.
Para cada plstico existe un diseo idneo de
que explota sus propiedades e I'n r o , ' n , , ~ ~
productividad del equipo; sin embargo, las
ofrecen con husillos convencionales y slo bajo
expresa, el husillo puede presentar un perfil
Al emplear un husillo con perfil para materiales
plastificando un semicristalino, la cantidad de
suministrada ser inferior a la requerida y
calidad de la masa fundida. La nica forma de
esta carencia, ser aumentar la duracin del .
provocara la disminucin de la productividad.
El caso contrario, usando un husillo con
semicristalinos en la plastificacin de un
provocar un calentamiento excesivo
consecuente riesgo de degradar el plstico.
Existen husillos especiales como el d
denominado tambin de dos etapas o con
hace posible procesar materiales como el
necesidad de presecado.
Consiste en una primera zona de alimentacin,
de una etapa de compresin, donde el plstic
alcanzar su estado fundido antes de llegar
depresin que provocar la difusin de los
vapor de agua o gases generados, los cuales
extrados, comnmente mediante un sistema
Una vez logrado lo anterior, el material pasa
segunda etapa de compresin y finalmente, a
de dosificacin.
El diseo del husillo permite una d
forma que slo se extraigan voltiles y el
plstico no pueda escapar por la abertura que
el can.
Cuando se lleva a cabo el mantenimiento o algn
cambio de husillo, es recomendable engrasar las roscas
de adaptador y boquilla con sustancias que no se
carbonicen al estar expuestas a elevadas temperaturas.
La boquilla debe presentar una banda de calefaccin,
ya que algunos materiales plsticos pueden solidificarse
en esa zona del equipo antes de ser inyectados,
creando una obstruccin.
Como se aprecia en la Figura 32.40, las boquillas de
inyeccin, presentan una forma convexa con radio de
curvatura que debe coincidir con el de la cavidad
receptora del bebedero del molde. El diseo A con
radio curvatura mayor en la boquilla no permite el
perfecto acoplamiento con el bebedero, presentando
fuga material y problemas de desmoldeo. En el
esquema B, el dimetro de la boquilla es mayor en
relacin con el bebedero, presentando un punto de
restriccin al flujo del material. El diseo C es el
correcto, presenta radio de boquilla ligeramente menor
bebedero.
B
superficie de apoyo muy pequea puede traer
consecuencia que la boquilla sea impulsada hacia
la fuerza generada durante la introduccin del
i I al molde.
dimetro del orificio de la boquilla es igualmente
ya que debe ser menor, pero muy
, al del orificio del bebedero. Si ocurre lo
el plstico encontrar restriccin para fluir
interior del molde, presentando
y posible degradacin.
INYECCION ;:;
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ~ ~
La boquilla con punta plana se emplea cuando los
moldes tienen sistemas de colada caliente y no es
frecuente utilizarla en ap licacion es convencionales de
colada fra.
Las boquillas pueden presentar longitudes muy
diversas, lo cual debe considerarse al realizar los
ajustes preliminares en el equipo. Existen boquillas con
mecanismos que impiden que el material plstico
escurra por el orificio, despus de que el grupo de
plastificacin se retira del contacto con el molde en una
etapa del ciclo, la cual es opcional. Estos mecanismos
pueden ser accionados en forma neumtica o
hidrulica, as como por efecto del plstico acumulado
en la cmara de inyeccin durante la carga.
A B
Pigura'32JU Bgguf//as{[orwexa '1,4" fe e/ana "B". " . .
Algunos diseos de boquilla incorporan mezcladores
estticos como ya se ha mencionado y, en otros casos,
mallas filtrantes que liberan de impurezas al material
que ser inyectado.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Otro tipo de boquillas, las extendidas, ingresan hasta la
cavidad nica del molde o tiene contacto con el sistema
de distribucin de plstico en moldes multicavidades,
este sistema es conocido como colada; el control de la
temperatura a lo largo de la boquilla se vuelve crtico y
la razn de su empleo es reducir el gasto de material
correspondiente a la "mazarota" de cada ciclo, la cual,
en algunos casos representa un porcentaje importante
del tamao del disparo, as como evitar la sepal-acin
mecnica necesaria de la pieza.
Es necesario considerar que el material plstico estar
sometido un mayor tiempo a la temperatura en estado
fundido, cuando se utilizan estos dispositivos, los
perfiles trmicos deben ser ajustados con el fin de
evitar el riesgo de degradacin.
4.2.6 PUNTA DE HUSILLO Y VAlVULA
ANTI-RETORNO
La punta es un elemento atornillable al husillo que
presenta una forma que facilita el flujo del plstico hacia
la cmara de inyeccin. Entre la punta y el husillo se
encuentran un anillo deslizante con asiento anular para
dicha vlvula; El ltimo se ubica fijo sobre el husillo,
mientras la vlvula puede desplazarse axialmente sobre
la raz de la punta.
La vlvula anti-retorno es un componente muy especial
para el proceso de inyeccin, que regula la cantidad de
plstico que ser introducido en cada disparo a la
cavidad del molde.
Durante la etapa de carga, el material empuja al
sobre el asiento construido en la punta
permitiendo el paso del material plastificado haca
cmara delantera de inyeccin, primero entre
superficie interna y la externa de la raz de la punta
despus a travs de las ranuras de esta ltima.
En la fase de inyeccin, el material ubicado al frente
husillo y la inercia provocan que el anillo se despl
hasta ubicarse sobre el asiento posterior unido
husillo, lo cual cierra la posibilidad de que el
regrese a la zona de labes.
La Figura 32.45 muestra el funcionamiento de la
anti-retorno de anillo deslizante:
ANILLO AOELANTADO
DURANTE LA ROTACION DEL HUSILLO
El mercado ofrece vlvulas de bola
funcionamiento similar, aunque no son muy
por cuestiones en mantenimiento.
Existen diseos alternativos en que la punta del
y la vlvula forman un elemento integral. El
fluye por el interior del componente y la punta
cierra segn sea la etapa del proceso.
32
ESPEClflCACION UNIDAD DE
INYECCION
ms comn para identificar el tamao de la
unidad inyeccin es a travs de la capacidad mxima
de disparo o peso mximo del producto.
Generalmente la especificacin del tamao de disparo
se expresa en gramos de Poliestireno ya que este
material tiene una densidad muy cercana a 1 g/cm
3
, y
sirve como referencia cuando se va a procesar otro
de mayor o menor densidad.
La densidad del material en cuestin, se identifica con
He" en la frmula y es expresada en g/cm
3

El tamao del disparo nominal expresado en funcin del


Poliestil-eno en gramos est denominado como "B".
densidad considerada a temperatura de
plastificacin o trabajo, proporciona un tamao de
disparo muy aproximado al real.
Densidad de Materiales @ de Plastificacn.
DENSIDAD MATERiAL DENSIDAD
0.886 - 0.901 PA 6 0.958 0.995
HI 0.895 0.917 PA 66 0.958 -- 0.995
0.895 0.908 PMMA 0.996 1.012
0.907 -- 0.917 PC 1.037
0.730 0.740 POM
0.752 0.772 PET
0.712 - 0.737 PBT 1.102 1.113
1.050 1.389 CA 1.104
1.134 1.219 PPS
importante comprender el sentido del valor mximo
del tamao de disparo, ya que cuando se trabaja con
como Polietileno o Polipropileno, el tamao
disparo ser menor, pues estos ocupan ms
con un peso determinado. Del mismo modo, al
materiales ms densos que el Poliestireno
Poliamidas o el Policarbonato, el tamao real
disparo ser mayor.
INYECCION
TAMAO DE DISPARO ::: e x B
1.05
Al utilizar el 85% de la capacidad mxima en disparo de
la mquina, la plastificacin homognea ser menor que
al 75%, afectando las propiedades finales de las
piezas.
Si se desea trabajar con volumen en centmetros
cbicos, habr de considerarse el valor del volumen
terico de inyeccin, el cual es el correspondiente a la
cmara de inyeccin ubicada frente al husillo.
A continuacin se presenta la forma de calcular este
volumen terico, tomando en cuenta que el valor real es
el 90 % del terico, debido al paso de una cantidad a
travs de la vlvula anti-retorno.
Volumen Terico de Inyeccin (cm
3
) = n x (d
2
/4) x i
d = Dimetro del husillo en cm.
i = Carrera mxima del husillo en cm.
Utilizar entre 20 y 80% del volumen de inyeccin para
moldear piezas con bajos requerimientos y entre 40 y
60% cuando los requerimientos son elevados.
T aMa 32 4 Densidad de Materiales @2J e en gr/mf
MATERIAL DENSIDAD MATERIAL DENSIDAD
PS 1.05 PA 6 1.12-1.15
PS - HI 1.14 --1.2 PA 66 1.13 -1.16
ABS 1.01-1.08 PMMA 1.16 -1.20
SAN 1.06-1.10 PC 1.20 -1.22
PEBD 0.89 0.93 POM 1.41-1.43
PEAD 0.94 - 0.98 PET 1.29 -1.41
PP 0.85 -0.92 PBT 1.30 -1.38
PVC -- F 1.19 --1.35 CA 1.25 - 1.35
PVC- R 1.38-1.41 PPS 1.28 -1.32
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produ
34
1 GENERALIDADES
En la actualidad, sera difcil comprender el
funcionamiento y dinamismo de la industria de los
plsticos sin la existencia del proceso denominado
extrusin, por ser el que presenta el mayor consumo
global de materias primas y por generar la pelcula, el
producto plstico de mayor difusin en nuestra
Adems de lo anterior, otros procesos como
fa inyeccin y el soplado se apoyan en la extrusin para
l elaboracin de compuestos.
La extrusin se clasifica como un proceso continuo, es
decir, que Glurante todo instante del trabajo normal de
una mquina se obtiene producto invariablemente.
Durante la transformacin, la resina alimentada es
fundida por la accin de temperatura que proviene
normalmente de resistencias elctricas y por la friccin
de un elemento giratorio denominado husillo. En este
estado de fusin, el plstico es forzado a pasar por un
dado que le proporciona una forma definida y de
seccin transversal constante, para finalmente ser
enfriada para evitar deformaciones posteriores.
Se fabrican por este proceso: tubos, perfiles, pelculas,
manguera, lmina, filamentos y pellets 1.
La Extrusin es el proceso de transformacin primario,
donde el plstico se funde y plastifica por medio de un
husillo, que, adems, es impulsado a salir bajo presin
a travs de una matriz metlica o dado el cual confiere
una forma til, para finalmente recibir un enfriamiento
que provoca su solidificacin y proporciona estabilidad
a la figura obtenida. Normalmente la materia prima son
pellets o grnulos de plstico, aunque los polvos,
hojuelas compactados y moliendas son utilizados
tambin de forma exitosa.
La extrusin presenta alta productividad y es el proceso
ms importante de obtencin de formas plsticas en
I Forma de presentadn del plstico, en grnulos de
aproximadamente 27 mm
3
EXTRUSION
volumen de consumo. Su operacin es de las ms
sencillas, ya que una vez establecidas las condiciones
de operacin, el proceso contina sin problemas de
forma constante con alta productividad. El costo de la
maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin
con otros procesos como inyeccin, soplado o
calandreo, y con una buena flexibilidad para cambios de
productos sin necesidad de hacer inversiones mayores.
La caracterstica principal es que los productos
obtenidos por extrusin deben tener una seccin
transversal constante en cualquier punto de su longitud
como: tubos, perfiles y lminas; o peridica como la
tubera corrugada, donde quedan excluidos todos
aquellos con formas irregulares o no uniformes.
La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea
de extrusin requieren de procesos posteriores con el
fin de habilitar adecuadamente el artculo, como en el
caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas
a partir de pelcula tubular o la formacin de la unin,
copie o campana en el caso de tubera.
La extrusin es uno de los primeros procesos que
nacen como necesidad del hombre para encontrar
mtodos de produccin de artculos plsticos en altos
volmenes, consistentes en caractersticas y con bajos
costos.
An antes del auge de la petroqumica y el desarrollo
de los materiales polimricos, el uso del hule natural
tenia una aplicacin muy importante pero dependa de
procedimientos manuales de baja eficiencia y altos
desperdicios.
Para el ao de 1845, se tienen datos de los primeros
intentos de desarrollo de maquinaria de extrusin para
transformacin de gutapercha, cuando Bewley disea
un extrusor para la fabricacin de tubos.
Independientemente del grado tecnolgico que pudiera
tener est mquina, porque entonces no se contaba
con motores elctricos, elementos de calefaccin o
sistemas electrnicos como los que se tienen en la
actualidad, es notable este desarrollo por sentar las
bases y la inquietud para futuros investigadores sobre
la mejora y optimizacin de este proceso continuo.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Catorce aos despus del diseo de Bewley, Drake
realiza en Norteamrica la primera extraccin comercial
de petrleo e inicia sin saberlo, la industrializacin de la
obtencin de las materias primas del material que
revolucionara los conceptos de produccin en el
mundo, y las mquinas de extrusin se encontraban
para entonces conceptualizadas.
Es hasta 1879 que M. Gray patenta el primer extrusor,
ya con diseos ms adecuados y con muchos de los
elementos que tienen las extrusoras actuales. Se utiliz
un husillo denominado "Arquimedeano" que
prcticamente continua usndose con mltiples
modificaciones hasta la fecha.
El concepto "Arquimedeano" proviene del diseo
generado por el sabio griego Arqumedes (250 a. C)
para bombear agua con un tornillo sin fin dentro de un
tubo en embarcaciones daadas durante combates. Es
tambin en 1879 cuando Francis Shaw construye
formalmente el primer extrusor comercial en Inglaterra.
Un ao despus, en 1880, John Royle & Sonso producen
el primer extrusor de husillo en Norteamrica para la
produccin de tubera de hule.
En estas primeras etapas para el desarrollo de la
maquinaria de extrusin, solo se contaba con el caucho
o hule como materia prima, y las primeras extrusoras
fabricadas se utilizaban para producir principalmente
tubera, mientras aplicaciones como lmina, filamento,
pelculas y perfiles an no tenan uso generalizado.
Solamente el recubrimiento de alambre y cable
vislumbraba posibilidades de desarrollo, ya que se
estaba originando un momento propicIo que
demandaba la presencia de un nuevo material,
bsicamente debido a inventos como el telgrafo de
Morse, el telfono de Bell en 1876, o la lmpara de
Edison, que requeran de un elemento conductor
aislado para la conduccin de seales o electricidad.
Fue de esta forma que en 1890, nuevamente John
Royle & Sons construyen el primer extrusor de husillo
para forro de alambre y cable. En la primera mitad de
este siglo se muestra un crecimiento importante del
proceso de extrusin, principalmente modificando la
maquina con motores elctricos, construcciones ms
robustas del can y equipo en general, modificaciones
de los husillos para los primeros materiales
termoplsticos como polietilenos, poliestirenos y otros;
existen mayores incursiones de productos extrudos en
el mercado, principalmente tubera, perfiles, filamentos
,
recubrimientos de alambre y cable y lminas.
En 1941 se produce en los Estados Unidos
Norteamerica por parte de la empresa Plax Corp.
primera lmina biaxialmente orientada,
representara un gran avance en la utilizacin de
para aplicaciones de envase.
En el auge del desarrollo de nuevos materiales, Du
inicia en 1948 las pruebas de produccin de polietileno
sobre papel, sin encontrar inicialmente una aplicacin.
real a su desarrollo, que en nuestros das representa
una aplicacin prcticamente insustituible en el .
del envase.
Un par de sucesos ocurren antes de terminar la
mitad del siglo y que prcticamente marcan el inicio de
un crecimiento sorprendente tanto del proceso
extrusin en particular, como del consumo de pla:)lICC)s.,
en general.
El primero: la aparicin de la mquina extrusora
pelcula tubular, por parte de la empresa alemana
Reifenhauser, que con una produccin d
25 Kg/hr, iniciara el camino para convertir a
producto en el numero uno de consumo de
civilizacin actual; y el segundo: la aceptacin social
material por sus ventajas y como SU.:itituto de
tradicionales por su amplia gama de coloridos
versatilidad de produccin, caractersticas p
identificadas en el hula hoop
1
, diversin de moda
obligo a los fabricantes de tubera a trabajar ms
nunca, consolidando a su vez el liderazgo
Polietileno entre las materias primas
existentes.
I Pasatiempo juvenil consistente en girar un aro con
cintura
CAPITULO 34
-
A partir de entonces, los ltimos 50 aos se han
caracterizado por la mejora tecnolgica de los equipos
para encan;finarlos al perf:cci?namiento, los
avances que en equipos electrlcos y electronlcos se han
desarrollado a una velocidad enorme, teniendo la
posibilidad de contar en el fih d:I.Sigl? xx con.
dotados con motores de alta efiCienCia y conflablhdad;
controles trmicos y de velocidad con movimientos
sumamente precisos; dispositivos medidores de
espesores automatizados y de alta sensibilidad,
aleaciones y tratamientos metlicos superficiales de
gran resistencia y durabilidad. En suma, refinar la
construccin de las extrusoras para aumentar la
productividad, calidad y facilidad de operacin. En
combinacin con el equipamiento mecnico, elctrico y
electrnico de la maquinara, los desarrollos en estudios
reolgicos de las diferentes resinas plsticas han
promovido el desarrollo de diversos modelos de
husillos, adecuados para trabajar ptimamente con
cada tipo o familia de plsticos, conocindose en la
actualidad mas de un centenar de tipos y
combinaciones diferentes de husillos que pueden
seleccionarse de acuerdo al proceso que se este
manejando.
z
La Extrusin es un proceso muy verstil: es posible
fabricar pelculas, tubos, lmina y una cantidad muy
amplia de otros artculos. En cada uno de esos
procesos, existen una serie muy especfica y particular
de variables a controlar para obtener la calidad del
producto deseada. En lo correspondiente a la unidad de
extrusin exclusivamente, las variables son:
Temperatura
If Resistencias elctricas
Plstico fundido
Velocidad de giro del husillo
Presin generada por el plstic o fundido
______
La temperatura de las resistencias no siempre es la
misma que realmente tiene el plstico, aunque es un
buen ndice de esta.
Z. Z COMPONENTES
Una mquina de extrusin esta formada por un eje
metlico central con labes helicoidales llamado husillo
o tornillo, instalado dentro de un cilindro metlico
revestido con una camisa de resistencias elctricas.
Para que la lnea de extrusin funcione en forma
efectiva, se requiere de una relacin de componentes
que garanticen la plastificacin y homogeneidad del
material, evitando cualquier riesgo de degradacin.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de
entrada para la materia prima, donde se instala una
tolva de alimentacin, generalmente de forma cnica;
en ese mismo extremo se encuentra el sistema de
accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un
sistema de reduccin de velocidad.
T odas las lneas de extrusin, independientemente del
producto final, requieren de un extrusor que alimente
de plstico a las secciones subsecuentes del proceso.
Externamente, los componentes del extrusor se pueden
observar como se muestra en la Figura 34.1.
I A ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO

En la punta del tornillo, se ubica la salida del material
extrudo, denominado cabezal y que contiene al dado,
que proporciona la forma finalmente al plstico. Dentro
del proceso de extrusin, varias partes deben
identificarse con el fin de conocer sus funciones
principales, saber sus caractersticas en el caso de
elegir un equipo y detectar en donde se puede generar
un problema en el momento de la operacin. No todos
los componentes del extusor se pueden apreciar desde
el exterior. Al hacer un corte del equipo, componentes
como el husillo, engranes y bandas calefactoras se
podran observar en la Figura 34.2.
REDUCTOR I I BANDAS PROTECTOR
DE VELOCIDAD ,
\
\ TOLVAj CALEFACTORAS DEL CILINDRO CABEZAL
\ GARGANTA 1 y DADO
\ __ -.1 HUSILLO
2.2.1 REDUCTOR DE VELOCIDAD
El ITKltor del extrusor proporciona la fuerza motriz que
requiere el husillo, pero a una velocidad mayor de la
necesaria para procesar el material y con un torque
relativamente bajo con respecto a lo que la viscosidad
del plstico demanda.
Para solucionar esta situacin se tiene a los dispositivos
llamados reductores de velocidad o caja de engranes,
que consiste en una serie de engranes de diferentes
radios que reducen las revoluciones por minuto del
sistema, incrementando proporcionalmente el torque
del eje motriz del husillo.
Estos reductores deben tener un diseo de engranes
tal que la friccin, calentamiento y desgaste sean
mnimos ante las altas demandas de la operacin
constante del extrusor.
TOMO 3
-
Los engranes tienen tratamientos trmicos,
endurecimiento y acabados superficiales que les
permiten elevados desempeos durante el tiempo de
vida, sin embargo, ruido, y calentamiento son factores
que no se han eliminado totalmente.
Un tipo de engrane para reductores de velocidad es el
comn o de espuela, que se caracteriza por un bajo
costo y manufactura relativamente sencilla, pero con
niveles de eficiencia lejanos del 100%, provocando una
generacin de calor, ruido y desgaste en el largo plazo.
Similar al caso anterior se puede encontrar a los
engranes tipo gusano, donde el eje motriz es un sinfn
que transmite el movimiento al engrane mayor.
Es tambin poco utilizado en equipos industriales, a
pesar de tener la ventaja de un bajo costo y espacio
requerido menor que otros tipos.
Con mayor uso en extrusoras industriales se
los engranes tipo helicoidal, con las ventajas de
alta eficiencia en la transmisin de energa, reduccin'
de ruido, calentamiento y mayor vida til.
Se han observado eficiencias de hasta un 95%
carga mxima. La desventaja es un costo mayor a
sistemas anteriores y tambin puede provocar
tendencia al movimiento de los engranes en
axial por la inclinacin de los dientes de los mismos.
CAPITULO 34
Ji ' '8'1.'5 Reauttor ae Velorifod Engrane llpo Gusano.
EXTRUSION
figura (fe Ve/ociaoa f[rgrane llpo Herringbane. '.,
La mejor eficiencia en engranes se logra con el diseo
denominado Herringbone, que se puede describir como
dos eng ranes helicoidales enfrentados. Este tipCl puede
lograr una eficiencia de hasta 98% durante la carga
mxima y no presenta efectos de empuje axial, ya que
al tener dos engranes helicoidales opuestos se anula
dicho efecto. En el aspecto de costos, es el menos
accesible por su dificultad de maquinado.
Tabla 34.1 Comparacin en Reductores de Velocidad.
PARAMETRO ESPUELA GUSANO HELlCOIDAL HERRINGBONE
Baja
BaJa-
Baja-Media Alta
Eficiencia (%)
70-80
Media
85-95 98
80
Generacin
de Calor
Alta Alta Regular Baja
Costo Bajo Bajo Medio Alto
Debido a la presin que se genera al transportar el
material hacia la zona del dado, el husillo recibe una
reaccin en direccin de la caja de engranes y la parte
trasera del extrusor.
Esta fuerza requiere de un sistema de soporte giratorio
que se desempee adecuadamente ante cargas
elevadas., conocido como sistema de cojinetes de
empuje.
L)-----E N_C_I C_LO_P_E_DI_A_DE_L_P_LA_S_TI_CO
COJINETES
t
ENGRANE
HERRINGBONE
Existen diversos cojinetes o rodamientos utilizados en el
sistema de giro del husillo, cada uno presenta
diferentes cualidades que influyen en su costo,
desempeo y tiempo de vida til.
Z.Z.Z TOLVA
La tolva es el depsito de materia prima en donde se
colocan los pellets de plstico para la alimentacin
continua del extrusor. Debe tener dimensiones
adecuadas para ser cmpletamente funcional; los
diseos mal planeados, principalmente en los ngulos
de bajada de material, pueden provocar estancamientos
y paros en la produccin. Los Pellets se pueden
alimentar en tolvas genricas, presentando problemas
solo aquellos que no tienen la forma normal de un pellet
o grano, como en el caso de polvos, remolidos o
compactados.
Adems de ser un simple receptculo de material para
abastecer constantemente de materia prima el
extrusor, algunas operaciones importantes se realizan
en este componente, generndose la siguiente
clasificacin:
el Convencional
e Dosificadora
e Secadora
e Crammer
e Vibratoria
TOMO 3
En caso de presentarse aglomeraciones, como en los
materiales pulverizados, una tolva con sistema
vibratorio puede resolver el problema, rompiendo los
puentes formados -por la compactacin y permitiendo la
cada de la materia prima a la garganta de alimentadn.
Este mtodo se aplica en resinas de PVC, que por
naturaleza se suministran en forma de polvos finos.
Si el material a procesar es problemtico an con la
tolva en vibracin, puede ser debido a la falta de
homogeneidad de las partculas que se van a alimentar,
como en el caso de remolidos que contienen
fragmentos de tamao considerable, los compactados
de pelcula o pelcula sin compactar. La tolva de
alimentacin forzada tipo Crammer es la nica que
puede impulsar los fragmentos a dirigirse al interior del
extrusor, empleando un tornillo para lograr la
alimentacin.
ASPAS
HUSILLO
ALIENTAOOR
CAPITULO 34
La funcin de la tolva Crammer es fundamental en
algunos procesos de extrusin, sin embargo, su
funcionamiento es relativamente simple, como se
observa en la Figura 34.10. Las tolvas de secado son
usadas para eliminar la humedad de plsticos
higroscpicos que estn siendo procesados, sustituyen
a equipos de secad,%) independientes de la mquina.
En sistemas de extrusin con mayor grado de
automatizacin, se cuenta con sistemas de transporte
pellets desde contenedores hasta la tolva, por
medios neumticos o mecnicos.
Un sistema g ravimtrico puede optimizar el
funcionamiento del proceso de extrusin, garantizando
una alimentacin constante al extrusor, con una calidad
constante del producto.
En muchas ocasiones, los problemas de calidad y
rechazo de productos extrudos se generan por los
mezclados inconsistentes de plstico, pigmentos,
aditivos, recuperados y otros. Estos problemas se
pueden minimizar usando sistemas de tolvas
gravimtricas con mezclado.
HUSILLO DE
DESCARGA
MATERIAL VIRGEN
CONCENTRADO
DE COLOR
TOLVA CON UNIDAD
DE PESADO
Otros equipos auxiliares son los dosificadores de
aditivos a la tolva y los imanes o magnetos para la
obstruccin del paso de metales ferrosos, que puedan
daar el husillo y otras partes internas del extrusor.
________ E_X_TR_U_S_IO_N_______
Z.Z.3 BARRIL, CAON O CILINDRO
Es un cilindro metlico que contiene al husillo y
constituye el cuerpo principal de una mquina de
extrusin.
El barril debe tener una compatibilidad y resistencia al
plstico que est procesando, es decir, ser de un metal
con la dureza necesaria para reducir al mnimo
cualquier desgaste.
La dureza del can se consigue utilizando aceros de
diferentes tipos y aplicando mtodos de endurecimiento
superficial de las paredes internas del can, que son
las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y
la corrosin durante la operacin del equipo.
La construccin del can debe ser cuidadosamente
evaluada, ya que junto con el husillo son partes que
influyen de manera importante en el desempeo,
duracin y costo de una mquina de extrusin.
a) MATERIALES DE CONSTRUCClON DEL CAON
Los aceros para la construccin del can pueden ser
de diversos tipos, desde variedades al carbn como los
AISI 1018, 1025, 1035, 1045 Y 1050, aceros baja
aleacin que contienen en su composidn slice, cromo
y molibdeno como el AISI 4130, 4140 4142 Y 4150
entre otros.
Tambin son utilizados los inoxidables, aunque en
menor proporcin debido al elevado costo, como los
tipos 304L, 316,410, 17-4 PH, 440A Y el tipo HK.
Finalmente, el uso de aleaciones especiales se puede
requerir para determinados materiales y condiciones de
trabajo especiales, usando aleaciones como Inconel
600.
En la mayora de los casos, el material seleccionado
para la fabricacin del husillo no puede cumplir con las
condiciones de resistencia a la abrasin y resistencia
qumica que se requiere para el trabajo con materiales
plsticos, siendo necesario el uso de tratamientos que
mejoren la resistencia superficial del can.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
b) TRA TAMIENTOS DE ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL
A pesar de que hay diversos mtodos de
endurecimiento superficial, solo algunos como el gas-
nitrurado, ion-nitrurado, cromo duro y recubrimiento
bimetlico han ganado ventaja por las caractersticas
que proporcionan al material. En el caso del nitrurado o
gas-nitrurado, el metal se expone a un calentamiento a
510C en una atmsfera rica en nitrgeno (gas
amoniaco NH3) y posteriormente es enfriado
lentamente. Para el optimo funcionamiento de este
proceso se deben usar aceros "Nitraloy".
Este tratamiento produce superficies de muy buena
dureza, con el inconveniente de que en los casos de
nitrurados poco profundos la dureza cambia de forma
abrupta al desgastarse la superficie que recibi el
tratamiento. En el caso del ion-nitrurado, el metal es
expuesto a iones de nitrgeno acelerados, que se
producen por un par de electrodos que se encuentran
en nitrgeno a baja presin. El metal se calienta con el
proceso, favoreciendo la difusin de los iones del gas
en la capa superficial sin necesidad de fuentes trmicas
externas, aunque el consumo de energa se presenta en
la ionizacin del gas.
CILINDRO RODILLOS DE
GIRO
ALEAClaN DE ALTA
DUREZA
Otro sistema de endurecimiento superficial que se ha
generalizado es el recubrimiento bimetlico. Este
mtodo consiste en colocar dentro de un barril o
cilindro de acero, de baja aleacin, una porcin de una
formulacin de muy alta dureza y punto de fusin
menor.
El barril es colocado longitudinalmente entre dos
cilindros de giro y el conjunto se introduce en un horno.
El giro del barril y la fusin de la aleacin de alta dureza
generan una capa 'interior delgada pero suficiente para
proporcionar proteccin al desgaste y corrosin
durante largos perodos. A diferencia de los mtodos de
ion y gas nitrurado, el recubrimiento bimetlico ofrece
una superficie de dureza constante, a pesar de algunas
milsimas de desgaste,
e) GARGANTA DE ALlMENTAClON
La entrada al extrusor debe ser, como regla general,
suficiente para que el material no tenga restricciones, la
geometra de la mayora de los extrusores comerciales
se observa en la siguiente figura (inciso A) las otras
geometras son tericamente mejores para la recepcin
del material, pero pueden originar esfuerzo y deflexin
en el husillo, recomendndose principalmente cuando el
material se alimenta en forma fundida,
BI ALlMENTACION TANGENCIAL

AIALlMENTACION CENTRAL
ALlMENTACION
(tJ
C) ALlMENTACION TANGENCIAL
MODIFICADA
CAPITULO 34
ALlf,'ENTACION I ~ - - - _ L . .
En extrusin, as como en otros procesos donde el
material se funde por la accin de un husillo en el
cilindro como la inyeccin o el soplado, se requiere que
el material permanezca en estado slido durante el
primer trayecto de la alimentacin comprendido por la
garganta.
Esto es difcil an sin tener resistencias en esa zona, ya
que la estructura metlica transportar el calor de las
zonas calientes del extrusor a la garganta.
Por esto se requiere un sistema de refrigeracin
especial ubicado en la garganta, donde por medio de
agua en circulacin se mantenga baja la temperatura.
d) ZONAS RANURADAS DEL CILINDRO,
Normalmente, el barril o can de una maquina
extrusora consiste en un cilindro de una sola pieza, con
un interior liso donde gira el husillo sin interferencias.
________ E_X_TR_U_S_IO_N______ ~
Considerando que el extrusor monohusillo esta basado
en un transporte por "arrastre" de material, es decir,
por efectos de adherencia del material a las paredes del
cilindro y a los alabes del husillo, es fcil vislumbrar que
la zona de alimentacin transporta con baja eficiencia
los pellets que an se encuentran en estado totalmente
slido, generando deslizamientos y prcticamente nula
generacin de presin, situacin que adems genera
ligeras variaciones en la salida del extrusor (Kg/hrl.
Para realizar un transporte de slidos con mayor
eficiencia que genere una mayor productividad en la
mquina, se ha utilizado exitosamente la llamada zona
de alimentacin ranurada, que consiste en una serie de
canales que se practican en la pared del barril en
sentido longitudinal. Estos canales tienen una reduccin
en la profundidad a medida que avanzan por el can,
con longitudes que oscilan entre dos y cinco dimetros
del barril, dependiendo del proceso y la resina a utilizar,
PROFUNDIDAD
DE LA RANURA ---c--
ENTRADA DE
ALlMENTACION
ANCHO Ol!
LA RANURA
Con la seccin de alimentacin ranurada, las
posibilidades de deslizamiento de los pellets de plstico
se minimizan, aumentndose considerablemente la
productividad, Sin embargo, para un funcionamiento
adecuado del sistema, se debe tomar en cuenta que los
esfuerzos sobre el plstico en la zona de alimentacin
aumentan considerablemente, presentndose efectos
de friccin y calentamiento que deben disminuirse con
un enfriamiento intensivo a todo lo largo de la superficie
ranurada.
I ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO

Incluso debe existir un aislamiento eficiente entre la
parte ranurada y el resto del can para evitar la
transmisin del calor generado por las resistencias y
friccin de la zona de compresin, ya que un
reblandecimiento o fusin del material en las ranuras
elimina cualquier efecto positivo, hasta el punto de
causar problemas de degradacin en el material por
estancamiento.
Otras consideraciones de diseo para la alimentacin
ranurada son contar con una estructura de paredes
suficientemente fuerte para resistir la presin interna y
un tratamiento de endurecimiento como el nitrurado o
recubrimiento bimetlico para evitar un desgaste
excesivo
Las ranuras han sido probadas en diversos diseos
geomtricos, mostrando diferentes ventajas de
desempeo, pero tambin distintos grados de
complicacin en su manufactura y en la presencia de
desgaste.
e) SISTEMAS DE CALENTAMIENTO
El can cuenta con resistencias elctricas que
proporcionan una parte de la energa trmica que el
material requiere para ser fundido.
En la fase inicial o de arranque de la mquina, el 100%
de la energa para fundir al plstico proviene de estas
resistencias elctricas, pero una vez que el sistema
llega a una operacin estable, un 40% o ms de la
energa de fusin proviene de la friccin del husillo
contra el material y el resto es proporcionado por las
resistencias.
BARRIL
El sistema de resistencias, en algunos casos va
complementado con un sistema de enfriamiento que
puede ser por flujo de lquido o ms comnmente por
ventiladores de aire. Para ayudar a la eliminacin de un
calor excesivo, se colocan mamparas metlicas con
costillas llamadas disipadores de calor. Esto incrementa
la capacidad de refrigeracin sin complicar el sistema.
RESISTENCIAS
YAISLAMIENTO
ENTRADA AIRE FRIO
VENTILADOR-V O
DISIPADOR
RESISTENCIA DE CALOR



......... /' AJUSTE PARA
--- ENTRADA DE AIRE
VENTILADOR--+-+-I-l-+
CAPITULO 34
Otro sistema de enfriamiento por medio de vapor de
agua se utiliza para procesos que requieren un mayor
control de temperatura, aunque el costo y el
mantenimiento es mayor.
Todo el sistema de calentamiento es controlado desde
un tablero, donde las temperaturas de proceso se
establecen en funcin del tipo de material y del
producto deseado.
ENTRADA DE
ENFRIAMIENTO
SALIDA AGUA
DE ENFRIAMIENTO
RETORNO DE
CONDENSADOS -
CALENTADOR
/
____ CHALECO
BARRIL
Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo
del can y prevenir cambios en la calidad de la
produccin por variaciones en la temperatura ambiente,
se acostumbra aislar el cuerpo del can con algn
material de baja conductividad trmica como la fibra de
vidrio o el fieltro.
f) OTRAS CONSIDERACIONES
En el montaje del extrusor es importante considerar los
movimientos y esfuerzos que se pueden generar por las
constantes dilataciones y contracciones que sufre el
equipo con los cambios de temperatura.
Al pasar el extrusor de 25C del reposo a 200-300C
durante la operacin, aumenta longitudinalmente
algunos milmetros en funcin del material de
fabricacin del cilindro y la longitud del mismo.
EXTRUSION
De forma similar en sentido radial, el dimetro del
cilindro se incrementa, siendo recomendable montarlo
sobre soportes con diseos que permitan una firmeza
en la estructura, pero con posibilidad de movimiento
expansivo.
CALENTAMIENTO
SENTIDO DE LA
EXPANSION EN
EL CALENTAMIENTO
2.2.4 HUSillO
BASE
BARRIL
ENFRIAMIENTO
BASE
Gracias a los intensos estudios sobre el
comportamiento del flujo de los polmeros, el husillo ha
evolucionado ampliamente desde el auge de la industria
plstica hasta el grado de convertirse en la parte donde
se realiza la mayor investigacin y que presenta
constante modificacin en diseo una mquina de
extrusin, por esto, es la pieza que determina el xito
de una operacin de extrusin.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
En los diagramas anteriores estn descritas las
dimensiones. fundamentales para un husillo y que, en
los diferentes diseos, varan en funcin de las
propiedades de flujo del polmero fundido que se desee
procesar o de la productividad que se espera de la
extrusora. Todas las dimensiones que a continuacin se
detallarn son muy importantes de considerar cuando
se analice la compra de un equipo nuevo.
LONGITUD DEL HUSILLO
a) ALABES O FILETES
Los labes o filetes recorren el husillo de un extremo al
otro, siendo los impulsores del material a travs del
extrusor. Las dimensiones y formas que stos tengan,
determinar el tipo de plstico que se pueda procesar y
la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
PROFUNDIDAD DEL FILETE EN LA ZONA DE
ALlMENTACION
Es la distancia entre el extremo del filete y la parte
central o raz del husillo. En esta parte, los filetes son
muy pronunciados con el objeto de transportar una
gran cantidad de pellets al interior del extrusor,
aceptando el material sin fundir y aire que est
atrapado entre el material slido.
ANCHO DEFILETE
PROFUNDIDAD DEL FILETE EN LA ZONA DE DESCARGA
O DOSIFICACION
En la mayora de los casos, es mucho menor a la
profundidad de filete en la alimentacin. Ello tiene como
consecuencia la reduccin del volumen en que el
material es transportado, ejerciendo una compresin
sobre el plstico. Esta compresin es til para mejorar
el mezclado y para la expulsin del aire que entra junto
con la materia prima alimentada.
RELACION DE COMPRESION
Como las profundidades de los labes no son
constantes, las diferencias se disean dependiendo del
tipo de material a procesar, ya que los plsticos tienen
comportamientos distintos al fluir.
La relacin entre la profundidad del filete en
alimentacin y la profundidad del mismo en la
dosificacin, se denomina relacin de compresin.
El resultado de este cociente es siempre mayor a uno y
puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales.
b) LONGITUD
La longitud tiene una importancia especial; influye en el
desempeo productivo de la mquina y en el costo de
sta.
Funcionalmente, al aumentar la longitud del husillo y
consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la
capacidad de plastificacin y la productividad de la
mquina. Esto significa que operando dos extrusores de
distinta longitud en las mismas condiciones de RPM1 y
temperatura, es posible que el extrusor menor no tenga
capacidad de fundir o plastificar el material despus de
todo el recorrido, mientras que el extrusor mayor
ocupar la longitud adicional para continuar la
plastificacin y dosificar el material perfectamente
fundido, en condiciones de fluir por el dado.
I Mezcla homognea de resina y aditivos, generalmente
pigmentos, que facilitan la formulacin.
Otro aspecto que se mejora al incrementar esta
dimensin del husillo es la calidad de mezclado y
homogeneizacin del material. De esta forma, en un
extrusor corto la longitud puede ser suficiente para
fundir el material al llegar al final del mismo, pero el
plstico se dosifica mal mezclado.
En las mismas condiciones, un extrusor largo fundir el
material antes de llegar al final y en el espacio sobrante
seguir mezclando hasta entregarlo homogneo.
Esto es importante cuando se. procesan materiales
pigmentados o con lotes maestros "master batch", de
cargas o aditivos que requieran incorporarse
perfectamente en el producto.
e) DIAMETRO
Es la dimensin que influye directamente en la
capacidad de produccin de la mquina, generalmente
crece en proporcin con la longitud del equipo. A
dimetros mayores, la capacidad en Kg/hr es
presumiblemente superior.
Al incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la
longitud de husillo, ya que el aumento de productividad
debe ser apoyada por una mejor capacidad de
plastificacin.
Como consecuencia de la importancia que tienen la
longitud y el dimetro del equipo, y con base en la
estrecha relacin que guardan entre s, se acostumbra
especificar las dimensiones principales del husillo como
una relacin longitud/dimetro (LID).
Comercialmente las relaciones LID ms comunes van
desde 20/1 hasta 30/1, aunque la maquinaria especial
fuera de este rango tambin est disponible.
d) ZONA DE VENTEO
Existen muchos casos donde por el efecto de las altas
temperaturas se generan gases o vapores que deben
ser eliminados, para este efecto se han creado diseos
de husillos que cuentan con zonas de baja presin
despus de la zona de compresin.
ZONA DE
AUMENTAClON
EXTRUSION
ZfJIlADE
DESCOMPRESION
EXTRACCION
DEVOLA71LES
Esto genera un efecto de volatilizacin instantnea que
elimina agua, gases o voltiles que estn presentes en
el plstico fundido, por medio de una perforacin
practicada en el barril, posteriormente se regenera la
presin necesaria por medio de una segunda zona de
compresin.
e) HUSILLOS CON CALENTAMIENTO O ENFRIAMIENTO
A pesar de que es poco comn encontrar equipos de
extrusin industriales que utilicen enfriamiento o
calentamiento del husillo, existen procesos y materiales
que exigen su uso.
El can ofrece la posibilidad de calentar o enfriar
gracias a su rea de contacto con el polmero en
procesamiento.
Cuando se aprovecha el calentamiento o enfriamiento
mediante el husillo, el rea puede duplicarse y mejorar
el control de la temperatura de proceso.
Para calentamiento se utilizan cartuchos al centro del
husillo, conectados en el mango del mismo mediante
anillos giratorios. En el caso de enfriamiento es mas
complicado, ya que se utilizan fluidos, requiriendo
juntas rotativas.
~ AGUA CALIENTE
[I!] AGUA FRIA
L ~ ____ EN_C_IC_LO_P_ED_IA_D_E_L_P_LA_S_TI_CO
2,2.5 ZONAS DE MEZCLADO
Los equipos mono husillo no se distinguen por ser
sistemas con buena capacidad de mezclado,
normalmente, la resina recorre hasta tres cuartas
partes del extrusor antes de encontrarse
completamente fundida, y en el trayecto restante resulta
complicado realizar un mezclado intenso. Por esta
razn no son adecuados cuando existe la necesidad de
reducir el tamao de partcula de aditivos que se hayan
agregado, como en el caso de pigmentos en polvo,
funcin denominada dispersin.
Para lograr un mezclado adecuado y en caso de ser
necesario una distribucin efectiva, se cuenta con
diversos diseos de zonas de mezclado, que son
secciones del hus[1I0 con geometra especial para forzar
al plstico a realizar patrones de flujo que permitan una
homogeneizacin vigorosa y en algunos casos una
"molienda" de los agregados al plstico para el mejor
aprovechamiento de las cualidades de los aditivos
incorporados.
Las zonas de mezclado se ubican en la ltima seccin
del husillo, normalmente conocida como dosificacin o
bombeo. Ah se aprovecha que el material est
completamente fundido y con temperatura y viscosidad
adecuadas para los esfuerzos a que ser sometido. La
zona de mezclado puede por s misma simular el
trabajo que se obtiene con un husillo de mayor longitud,
convirtindose en una buena opcin en los casos en
que un equipo no cuenta con la capacidad de mezclado
con su LID inicial.
As, las zonas de mezclado se dividen en elementos de
mezclado de dispersin y en elementos de mezclado de
distribucin.
a) DISPERSION
Se utilizan cuando el proceso demanda la reduccin o
"molienda" de las partculas presentes, como en el caso
de aditivos en polvo o en las lneas de extrusin que
tienen aperturas de dado pequeas o estrechas, como
en las pelculas, fibras y otros.
Los elementos de mezclado de dispersin funcionan
creando corrientes que obligan al plstico fundido a
pasar por espacios de tolerancia muy estrecha entre el
husillo y el barril, generando esfuerzos suficientes para
romper partculas que se presentan en la masa fundida,
Como una ventaja relativa se encuentra estas
zonas provocan tambin un mayor desgaste con el
barril, perdiendo efectividad cuando la reduccin de
paredes es mayor.
ZONA DE MEZCLADO MADDOCK
Uno de los ejemplos ms comunes es la zona de
mezclado Maddock o Union Carbide, que se muestra en
la siguiente ilustracin.
La zona de mezclado Maddock consisten en canales
longitudinales, donde la mitad admite el acceso del
plstico fcilmente, pero se encuentran bloqueados al
final, de manera que el plstico se ve obligado a fluir
sobre una de las paredes del canal por donde entr, la
cual se encuentra ligeramente separada del caon
permitiendo el paso de una ligera capa de material,
forzndolo a pasar al canal contiguo que no permite su
entrada por un extremo pero si la salida, continuando el
flujo de plstico hacia el dado y etapas subsecuentes.
En la zona de mezclado Maddock se observa
reduccin de presin, que genera disminucin en la
produccin.
El flujo a travs de los canales longitudinales
genera zonas con estancamientos,
degradaciones desde ligeras a importantes
materiales muy sensibles a la temperatura.
embargo, su costo de manufactura es moderado frente
a otros sistemas de mezclado mas eficientes.
34
ZONA DE MEZCLADO EGAN
Con un diseo que guarda similitudes con la zona de
mezclado Maddock, el concepto Egan incorpora
mejoras en el flujo del material en favor de una menor
perdida de presin.
Este diseo est basado en una serie de canales como
los descritos en Maddock, pero con una forma helicoidal
que evita estancamientos de material, recomendndose
an en materiales sensibles a la temperatura. Por la
forma de maquinar, el precio de este mezclador para
dispersin ser mayor a la de un Madock.
Se puede observar claramente que en el canal de
ingreso del plstico fundido existe una profundidad que
se va reduciendo a lo largo de la trayectoria, mientras
que el canal de salida tiene un perfil contrario.
Esto, en conjunto con el diseo helicoidl elimina
prcticamente las posibilidades de estancamiento y
degradacin de material en transito por esta zona.
b) DISTRIBUClON
Se utilizan cuando solamente se requiere de una
homogeneizacin de materiales, sea un aditivo en
plstico o dos plsticos en una aleacin.
Se ayuda con elementos que causan turbulencias, pero
no efectos de corte como en el caso de los elementos
dispersivos. Incluso en casos como pigmentos
perlescentes o refuerzos en forma de fibras se busca
proteger que el tamao de la partcula no disminuya
durante la extrusin, utilizando entonces las zonas de
mezclado que se mencionan a continuacin.
EXTRUSION
ZONA DE MEZCLADO DE AGUJAS (PIN MIXING)
La versin ms sencilla de los elementos de mezclado
de distribucin es la llamada seccin de agujas, que
consiste en una serie de salientes cilndricas de corto
dimetro (2-3 mm.), con altura igual a la de los alabes.
Estas agujas obstaculizan el libre paso del plstico por
los alabes y por lo tanto turbulencias por la variacin en
los perfiles de velocidad.
Estas turbulencias causan principalmente el mezclado
de la corriente de materiales y la homogeneizacin
deseada.
MEZCLADOR DULMAGE
Otra seccin ms elaborada ella denominada Dulmage,
en la que se observan numerosos canales que dividen y
renen la corriente de plstico varias veces. La
eficiencia de mezclado es mejor que la de agujas, pero
en costo es mayor.
MEZCLADOR PINEAPPLE
Una zona de mezclado de buena eficiencia es la seccin
de Pia (Pineapple), que logra dividir la corriente de
plstico una cantidad repetida de veces, sin presentar
una cada de presin apreciable. El maquinado del
mezclador pineapple es relativamente laborioso,
presentando un costo mayor que el caso del mezclador
de agujas.
I ~ ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
~ ~ - - - - ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - - - -
MEZCLADOR DE CAVIDADES DE TRANSFERENCIA
Un mezclado de alta eficiencia para la distribucin de
materiales plsticos es la seccin de mezclado de
cavidades de transferencia (CTM).
Este es un mezclador que requtere de h trabajo sobre
las paredes del can, para lograr una eficiencia
mxima, aunque la complejidad\'y costos crecen
notablemente frente a otras secciones:
An con la existencia de secciones de mezclado que
han comprobado su eficiencia durante aos, las
empresas dedicadas al diseo y construccin de
husillos continan creando nuevas formas apoyados en
sistemas de simulacin de flujo mas complejos con la
ayuda de sistemas de computo avanzados.
En todos los casos anteriores de mezclado distributivo
se requiere una modificacin del Husillo del extrusor o
completamente un husillo nuevo.
En algunos requerimientos de mezclado distributivo, es
tambin conveniente evaluar la posibilidad de utilizar los
dispositivos conocidos como mezcladores estticos.
e) HUSILLOS ESPECIALES
El flujo del material dentro del extusor depende de los
ngulos que tengan los alabes, y la viscosidad del
material transportado. Un diseo de husillo que se ha
usado particularmente para las Poliamidas es el llamado
husillo sin alimentacin ni compresin, Este husillo se
puede definir como una larga zona de compresin.
. .
,
Debido a que el nylon es poco viscoso en estado
fundido, la velocidad de fusin de los pellets es lenta
por la baja generacin de calor que normalmente
produce el esfuerzo de corte dentro del extrusor,
requirindose un compresin gradual y larga que
tambin ayuda a eliminar aire entrampado y
fluctuaciones de presin y productividad en el extrusor.
El husillo de paso variable en reduccin es comnmente
utilizado en la industria hulera, con profundidades de
alabe considerablemente grandes para evitar
generaciones de calor por los esfuerzos cortantes.
Tambin se ha recomendado esta geometra en el
procesamiento de LLDPE, con la modificacin de utilizar
un claro entre labes y cilindro del doble al
recomendado en extrusores convencionales.
d) MEZCLADORES ESTATlCOS
Son elementos que se colocan entre la parte final del
extrusor y el dado con la finalidad de realizar un
mezclado distributivo como complemento de la labor
realizada dentro del extrusor. Estos mezcladores se han
desarrollado en una gran diversidad de geometras,
presentando tambin distintas eficiencias y cadas de
presin. Fundamentalmente, por ser elementos que no
tienen partes mviles y que pueden aadirse a la lnea
de extrusin con relativa facilidad, los mezcladores
estticos son preferidos por procesadores debido a su
bajo costo en comparacin a los husillos con zonas de
mezclado, sin embargo, tienen la limitante principal de
no ofrecer posibilidad de reduccin de tamao de
partcula que en algunos aditivos se requiere.
Los mezcladores estticos no se utilizan solamente en
casos donde se requiera solucionar un problema de
mezclado distributivo ineficiente, ya que ayudan tambin
a homogeneizar los perfiles de temperatura de la
corriente de plstico. Con respecto a esto ltimo, se
debe aclarar que a la salida del extrusor se pueden
localizar zonas con diferencias de temperatura
significativa, por ejemplo entre el plstico que avanza
junto a la pared del can con el que se encuentra en
el centro de la masa. El mezclador esttico combina las
diferentes zonas y estabiliza la temperatura justo antes
de salir al dado, situacin muy necesaria en procesos
sensibles a las diferencias de temperaturas como el
caso de la pelcula soplada o en lmina dado plano,
entre otros. El mezclador tambin deber contar con la
construccin adecuada para resistir el paso de
materiales abrasivos o corrosivos para evitar el
desgaste y posterior desprendimiento de partculas de
metal que puedan afectar al proceso en vez de
mejorarlo.
EXTRUSION
MEZCLADOR KENIC
MEZCLADOR ROSS ISG
2.2.6 PLATO ROMPEDOR
Un elemento muy sencillo y al mismo tiempo muy
importante en el proceso de extrusin es el plato
rompedor o plato perforado que se coloca a la salida
del extrusor antes de la posicin del dado. Consiste en
una placa de considerable espesor, robusta, con una
serie de perforaciones circulares por donde entra el
material y se separa para volver a unirse en el otro
extremo del plato.
El plato rompedor tiene dos funciones bsicas. La
primera es detener el flujo en espiral que tiene el
material plstico a la salida del extrusor y evitar
deformaciones en el producto por la inercia helicoidal
que el husillo imparte a la masa plstica. La segunda
funcin es servir de soporte para las mallas de filtrado
que se colocan para evitar el paso de materiales
extraos que no se han fundido.
CABEZAL
PLATO
ROMPEDOR
ELIMINA EL FLUJO EN ESPIRAL DEL PLASTICO
SOPORTA LAS MALLAS O TAMICES
LE) __ C L_O_P_E0_1A_O_E_L_P_LA_ST_I c_o
2.2,7 MALLAS Y CAMBIADORES
DE MALLAS
Antes de alcanzar el dado, la masa de plstico fundida
debe recibir un proceso de filtrado para eliminar
cualquier impureza que se transporte con el material,
como contaminaciones de materiales no plsticos,
material carbonizado, resina sin fundir y otros. Es
importante realizar esta eliminacin de slidos porque
estos pueden estancarse en partes angostas que
presentan algunos dados y obstruir el paso del
material, provocando desde marcas superficiales sobre
el producto que causan mal aspecto, hasta paros en la
produccin por defectos mayores en la superficie del
material extrudo.
Cuando el producto es de pared gruesa como el caso
de algunas tuberas y perfiles, las mallas
frecuentemente no requieren un poder filtrante muy
alto, ya que los slidos pueden pasar por los canales
sin obstruir, marcar o deteriorar el producto. Existen
diversas configuraciones del tejido de la malla segn la
resistencia y flujo requerido.
Sin embargo, en el caso de materiales delgados como
las pelculas tubulares y planas, donde los riesgos de
obstruccin del dado por impurezas son altos, es
necesario mayor cuidado en la filtracin, adems de
cambios continuos en los sistemas de filtrado.
Tambin en procesos como los de reciclado se utilizan
sistemas de filtrado altamente eficientes para remover
todos los materiales no plsticos que contaminan
producto terminado. Existen diversos sistemas
filtracin en el proceso de extrusin. Las diferencias'
principales son las capacidades de filtracin Y
costos. Los ms sencillos son grupos o paquetes
mallas que se colocan antes del plato rompedor y
se intercambian en perodos relativamente largos
trabajo del extrusor, til en los casos en que la
prima est exenta de impurezas y el producto no
sensible a contaminaciones.
En casos donde se necesita una mayor frecuencia en el
mezclado se utilizan sistemas de intercambio de mallas
manuales o neumaticos que tiene dos platos
rompedores con sus respectivas mallas; mientras un
juego se encuentra en funcionamiento, el otro puede
almente.
L
Figura 34. =:J SEC Figura \ * ARBIGO O 3 O Reductor de
se puede intercambiar para mantener el proceso
practlcamente constante.
En el caso de sistemas de altos requerimientos de
filtrado, es indispensable el uso de cambiadores de
mallas automticos con mltiples cartuchos de
cambios o mallas continuas.
Normalmente los primeros, se controlan en funcin de
la presin existente en el cabezal, esto es, cuando sta
aumenta por causa de la acumulacin de impurezas en
las mallas el sistema, automticamente ordena
mediante una seal el cambio de elemento filtrante, que
al estar limpio alivia la presin en la zona del cabezal.
EXTRUSION
CORRIENTE
INICIAL
Los "Cambiamallas" continuos tienen controles
electrnicos en los que se puede programar la
velocidad de avance y reemplazo de la malla, que se
determina en funcin de las impurezas que contiene el
material a filtrar. De esta forma, cuando se tiene en el
plstico a procesar una gran cantidad de impurezas, se
elegir una velocidad alta de paso de la malla travs
del cabezal, situacin muy comn cuando se maneja
como materia prima niveles considerables de material
reciclado postconsumo. .
I ~ ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
~ ~ - - - - ~ ~ ~ ~ ~ - - - - - - - - - - - - - -
~
:;;
w
c
z
o
ID
a:
Q..
CAMBIO DE MALLAS
i
_ ... m SISTEMA CONTINUO
TIEMPO
TIEMPO
_ SISTEMA DISCONTINUO
En el lado contrario, si la materia prima es material
virgen sin contaminantes mayores, se programar un
paso lento de la malla por el cambiador, para evitar el
desperdicio innecesario de malla filtrante.
Un sistema de cambio de mallas eficiente proporciona
estabilidad en las caractersticas del producto final.
Las fluctuaciones por el taponamiento y limpieza de los
sistemas discontinuos, pueden provocar variaciones en
las dimensiones del artculo final, principalmente en el
espesor, caracterstica que es muy importante en
pelculas, tuberas, lminas y otros productos extruidos.
2.2.8 BOMBAS DE ENGRANES
Son dispositivos que gradualmente han adquirido
notable importancia 'entre los fabricantes que reconocen
las ventajas de contar con estos sistemas. Las bombas
de engranes aumentan extremadamente la estabilidad
del procesos de extrusin, por medio de una corriente
de material fundido consistente y libre de variaciones.
Prcticamente en todos los equipos de extrusin, es
comn observar una discontinuidad en el flujo de
material fundido a travs del dado. Esta discontinuidad
se puede deber a diversos factores como:
~ Variaciones en la alimentacin de materia prima
I!I Cambios en las RPM del husillo
@ Fluctuaciones en la temperatur a
Desgaste de las paredes del eq u ipo
@ Variaciones en la corriente elctrica
Por otra parte, el husillo, can y motor tienen que
funcionar como una sistema que debe de cumplir
trabajos de fusin, mezclado y bombeo del material a
alta presin. Para facilitar estos trabajos, en la
operacin se acostumbra elevar la temperatura del
plstico para reducir su viscosidad, sin embargo, esto
tiene como consecuencia la degradacin de las
molculas y disminuyen las propiedades mecnicas del
material.
34
Al utilizar un sistema de bombeo con engranes en la
parte delantera de un equipo de extrusin,
prcticamente se pueden eliminar o reducir las
variaciones de flujo, ya que la bomba de engranes
funciona como un dosificador de alta precisin, con la
capacidad de proporcionar el aumento de presin que
el sistema requiere.
Con la adicin de una bomba de engranes, el extrusor
conserva solo las funciones de fusin y mezclado del
material, siendo posible reducir la presin interna en el
equipo y generar menor desgaste al mismo. El ahorro
en reduccin de energa, aunado con el ahorro en
materia prima y mejor calidad hacen que los sistemas
de bombas de engranes cubran eficientemente sus
costos cuando estn bien diseados.
3 CLASIFICACION
SIN BOMBA
DE ENGRANES
CON BOMBA
DE ENGRANES
Existen diversos puntos de vista desde los que se
puede analizar al proceso de extrusin, originndose en
cada caso una forma distinta de clasificacin. Sin
embargo, los dos criterios ms comunes son:
EXTRUSION
\j Forma del dado y del artculo fi nal
@ Nmero de husillos
Definitivamente el primer criterio es el que proporciona
una mejor forma de estudiar las partes, funcionamiento
y detalles de las diferentes lneas de extrusin, aunque
posteriormente se analizar el proceso en funcin al
nmero de husillos presentes en el extrusor.
Conforme al criterio de observar la forma del dado y el
artculo final, ,la extrusin se divide en las siguientes
categoras:
\j Pelcula tubular
I!I Tubo y perfil
I!I Dado plano
CII Doble Husillo
Partiendo de estas seis divisiones, se realizar una
descripcin del equipo fundamental para todos los
procesos y posteriormente de forma individual se
detallar cada una de las lneas anteriormente
mencionadas.
A continuacin, se enumeran productos que se
encuentran en el mercado, transformados por el
proceso de extrusin:
@I Pelcula Tubular
- Pelcula plstica para uso diver so
- Bolsa (comercial, supermercad o)
- Bolsa para envase de alimento s y productos
de alto consumo
- Pelcula para proteccin de cul t ivos
- Bolsas para pltanos
@I Tubera
- Tubera para conduccin de ag ua y gas
- Manguera para jardn
- Manguera para uso mdico
- Popotes
Recubrimiento
- Alambre para corriente elctric a
- Cables d uso telefnico
- Fibra ptica
- Cables electrnicos
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Pertil
- Persianas
- Ventanera
- Molduras decorativas
- Canales de flujo de agua
- Canaletas para proteccin de c a bies
Lmina y Pelcula Plana "Cast"
- Pelcula stretch
- Raffia
- Lmina para termoformado
- Recubrimiento de cartn y pape I
- Cinta Adhesiva
- Flejes para embalaje
@ Monofilamento
- Filamentos
- Alfombra (filamento de las alfom bras)
- Mallas para empaque
4 PEUCULA TUBULAR
Considerando los volmenes de produccin que
presentan los diferentes productos plsticos en la
actualidad, se puede decir sin temor a equivocarse que
la pelcula tubular es el subproducto de mayor impacto
en el sector de transformacin, mientras las bolsas y
empaques derivados de la pelcula es el producto que
un usuario comn encuentra con mayor frecuencia en la
vida cotidiana.
El proceso primario para fabricacin de la pelcula
tubular es la extrusin, generando material plastificado
que pasa a alta presin por un dado con salida en
forma anular. Posteriormente recibe un estirado,
enfriamiento y finalmente se embobina para poder
pasar a procesos de acabado como impresin, sello y
corte.
4.1 COMPONENTES DE LA LINEA
La fabricacin de pelcula tubular es un proceso
altamente especializado, que requiere de un nmero
esencial de componentes.
Todos estos deben funcionar de manera coordinada
para generar un producto de calidad. Ya que la
extrusin de pelcula es un proceso continuo, cada uno
de las partes de la lnea deben funcionar a la velocidad
adecuada para mantener al proceso en la mayor
productividad.
De todos los procesos de extrusin, la pelcula tubular
es el que requiere de mayor espacio en sentido vertical,
ya que dependiendo del dimetro del producto, la altura
de la lnea puede ser desde un metro en aplicaciones
especiales o usos de laboratorio hasta 25 metros
o ms.
I RODILLOS DE COLAPSAMIENTO I
4,1,1 EXTRUSOR
La seleccin de un extrusor para produccin de pelcula
es una etapa muy importante antes de iniciar una
fabricacin. Aunque el termino pelcula parece referirse
a un solo producto, en realidad existe una gran
cantidad de pelculas con diferentes caractersticas de
apariencia, resistencia mecnica y desempeo que
deben ser procesadas cada una de manera especial.
Es por esta razn que los extrusores para pelcula
deben ser apropiados para el trabajo que van a
realizar, escogiendo un dimetro de husillo adecuado
para el volumen de produccin deseado, la geometra y
tratamiento superficial del husillo segn la materia
prima empleada, sistemas de calentamiento que
proporcionen las temperaturas de proceso adecuadas y
otro tipo de consideraciones. De todos los elementos
del extrusor, es el husillo una de las partes que mas se
deben de cuidar al adquirir un nuevo extrusor, ya que la
geometra depender de la reologa de la materia
prima .
Otros componentes del extrusor son tambin muy
importantes, como el motor, tipo de reductor de
velocidad, cojinetes y otros. Aunque estos ltimos no
son determinantes en la calidad o productividad de la
lnea, definitivamente son importantes en la duracin del
equipo.
,2 DADO
El dado es el elemento de la lnea que define la calidad
mecnica y de apariencia de la pelcula. S u ~ funcin
principal es tomar la corriente de material plastificado
que proviene del extrusor y moldearla hasta salir por
un anillo muy estrecho con una abertura entre 0.6 a
2.8 mm que conforma la pelcula. Internamente el dado
esta diseado para eliminar todas las lneas de unin
que se producen al paso del plstico para la formacin
de la burbuja.
El diseo ms comn es el distribuidor helicoidal, que
consiste en una serie de ranuras espirales ascendentes
que funcionan como un mezclador esttico que
desvanece eficientemente las lneas de unin que
inevitablemente se forman cuando el plstico toma la
forma de anillo circular.
La construccin de los dados helicoidales debe
realizarse con suma precisin, ya que problemas en el
maquinado que originen el descentrado del mandril con
la parte externa del dado generarn pelculas con
diferencias de espesores y consecuentemente no se
podr cumplir con especificaciones estrictas que los
compradores de material de empaque requieren. Las
pelculas con espesores no uniformes presentan una
apariencia irregular, propiedades mecanlcas no
uniformes a lo largo de la pelcula y dificultades con la
impresin y el sellado entre otros.
EXTRUSION
Ante la necesidad de pelculas con mayores
propiedades de barrera, resistencia y bajos costos,
principalmente para aplicaciones de empaque, las
necesidades de pelculas coextruidas se encuentra en
aumento, al igual que los equipos con dados para
mltiples capas.
Tradicionalmente, los dados para coextrusin de
pelcula tubular tienen diseos inflexibles, con
configuraciones que no pueden cambiar.
Sin embargo, nuevos diseos de dados denominados
modulares o apilables, pueden adaptarse para hacer
cambios en el numero de capas y estructuras con
relativa facilidad, alcanzando pelculas hasta de ocho
capas con calidad igual e incluso mejor a la obtenida
con dados tradicionales.
I ~ ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
~ - - - - - - - - - - - - - - -
Tambin, los diseos de dados apilables pueden
procesar materiales con diferenciales de temperatura
de hasta 30 grados, por el aislamiento que existe entre
los canales.
No obstante, es importante sealar que los diseos
apilables o modulares tiene restricciones importantes.
La adicin de nuevas capas incrementa los gastos en el
herramental aunque definitivamente el costo es menor a
tener que fabricar un nuevo dado.
4.1.3 ANILLO DE ENFRIAMIENTO
Un elemento no menos importante en la lnea de
produccin de pelcula es el anillo de enfriamiento. Este
tiene la funcin de reducir drsticamente la temperatura
de la pelcula recin extruida (190 - 230
0
( en el caso
de los Polietilenos), hasta estabilizarla
dimensionalmente (90 - 120
0
().
A pesar de que enfriar es su funcin principal, esto lo
debe realizar con ciertas caractersticas especficas.
Primero, el enfriamiento debe ser muy uniforme para
generar una temperatura perimetral prcticamente igual
en toda la superficie de la burbuja. Para esto se
requiere que los labios sean perfectamente
concntricos con en anillo de salida del plstico, para
enfriar perifricamente el material desde la misma
distancia e intensidad. Los mismos labios del dado
deben ser concntricos para tener un flujo uniforme, ya
que a mayor flujo mayor ser la capacidad de remocin
de calor.
Por otro lado, el motor del ventilador o soplador debe
funcionar sin variaciones en el rotor, ya que generara
variaciones de flujo que pueden provocar anillos de
enfriamiento no uniforme sobre la burbuja, deformando
permanentemente el producto. Se deben evitar las
partculas suspendidas en el aire de enfriamiento que
pudieran incrustarse en el plstico reblandecido, como
pueden ser polvos o partculas mayores.
En este caso, deben colocarse filtros adecuados en la
succin de aire para prevenir a la pelcula terminada de
una mala apariencia.
El flujo de aire debe ser controlado, ya que una misma
lnea de pelcula puede generar productos de diferentes
anchos y espesores y el mismo anillo debe funcionar en
todos los casos.
Normalmente este control es una vlvula de mariposa o
abanico colocada en la entrada de aire del soplador.
permitiendo u obstaculizando la entrada de aire segn
sea necesario.
Normalmente, el aire no entra al anillo en un solo punto,
sino que debe suministrarse en toda la periferia del
anillo al menos en cuatro puntos o incluso ms.
La alimentacin del aire se realiza por medio de
mangueras, comnmente corrugadas para evitar
posibles colapsamientos. Es muy importante verificar
que no se presenten fugas de aire por perforaciones en
la manguera o por malos acoplamientos.
Si una manguera sufriera un desperfecto debe
sustituirse completamente si es posible, ya que las
reparaciones o aadiduras pueden provocar cadas de
presin en una parte del anillo y con esto generar un
enfriamiento no uniforme.
Existen diferentes geometras de anillos en funcin de la
forma en que sale el aire para enfriar la pelcula. As, se
pueden encontrar anillos de enfriamiento externo de
uno y dos labios.
El primero tiene las ventajas de ser ms sencillo, mayor
facilidad en la limpieza y menor costo de adquisicin. El
anillo de dos labios genera dos corrientes escalonadas
diferentes sobre la pelcula, presentando mayor
eficiencia con el mismo gasto de aire a comparacin del
anillo de un labio.
El costo de los anillos de dos labios es mayor, pero
podra requerir de un ventilador de menor capacidad
gracias a su mayor eficiencia, equilibrndose finalmente
en los costos totales. Debido a que el PEAD se proceso
con un cuello de burbuja muy alto, se requiere de una
corriente de aire prcticamente paralela al eje de salida
del plstico por el dado, recomendndose para este
material los anillos de un solo labio.
flexografia fina, Tambor Central, 10 Colores,
Tintas UV, Cold Seal
Reciclado
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CAPITULO 34
Mientras mayor sea en anillo de enfriamiento, mayor
ser el numero de mangueras de alimentacin de aire
que se requieren y su longitud. Todas las mangueras
debern tener la misma longitud y geometra
entendindose este ultimo punto como el dimetro
interno de la manguera. En anillos grandes es
ligeramente ms sensible si alguna de las mangueras
se encuentra obstruida o rota. (omo los sopladores
para anillos grandes son ms robustos, tienden a
generar vibraciones cuando tienen problemas de
lubricacin a alineacin. Las vibraciones no son
benficas para el producto y pueden generar
desajustes en el mismo cabezal de extrusin.
La mayor parte de las lneas de produccin de pelcula
utilizan el aire ambiental para eliminar calor del plstico.
Para aumentar la eficiencia se pueden utilizar sistemas
de enfriamiento de aire, que ayudarn a una mayor
productividad del equipo.
Estos sistemas trabajan por medio de radiadores
metlicos por los que circula agua de chillers. Mientras
el aire atmosfrico puede variar desde 20 a 40
0
( segn
la zona donde est instalada la fabrica y la distribucin
y densidad de maquinaria, el aire fro puede llegar hasta
10
0
( o menos. Al enfriar la pelcula con mayor rapidez
se obtienen dos beneficios mayores; la productividad de
la lnea aumenta, ya que aun con altas velocidades de
extrusin, la pelcu la se enfra eficientemente sin
presentar problemas de bloqueo o deformaciones.
Tambin se observar una mejor transparencia de la
pelcula al evitar la formacin de cristales que generan
opacidad.
""=
EXTRUSION
Se encuentran tambin en el mercado sistemas de
enfriamiento de aire que reducen la temperatura hasta
Oc. En estudios realizados por las empresas
fabricantes, se asegura hasta un 15% de aumento en la
productividad de la lnea en comparacin de un
enfriamiento con aire a temperatura ambiente, mientras
la transparencia de la pelcula puede ser comparable a
la obtenida con el proceso de extrusin por dado plano.
Aunque tcnicamente se puede enfriar el aire a
temperaturas menores a 0(, no se observan ventajas
econmicas a temperaturas abajo del punto de
congelacin. El equipo se vuelve ms costoso y
consumidor de energa, consumiendo cualquier ahorro
que se pudiera generar por mayor productividad.
Los sistemas avanzados de aire fro requieren de
instalaciones especiales para lograr la eficiencia
deseada. Entre las recomendaciones mas importantes
se encuentran la de aislar el anillo, conexiones y
conductos de aire para evitar ganancia de calor hacia el
aire antes de llegar al anillo y eliminar las
condensaciones de la humedad ambiental, que podra
generar corrosin en el equipo y desperfectos en las
partes elctricas cercanas al enfriador.
ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
Adems de lograr ventajas con un enfriamiento externo
por aire a baja temperatura, existe otro sistema que
presenta ventajas similares y en algunos casos
mayores. El sistema se denomina enfriamiento interno
de burbuja (EIB o IBe por sus siglas del ingls Internal
Buble (ooling).
El EIB consiste en dos corrientes independientes de
enfriamiento; el anillo de enfriamiento externo
convencional que elimina calor de la parte externa de la
burbuja y adicionalmente un flujo interno a travs del
dado, que enfra la pared interna de la burbuja.
Este dispositivo puede utilizar aire a temperatura
ambiente o en el mejor de los casos un sistema de
enfriamiento de aire para obtener resultados ptimos.
Para el funcionamiento del sistema se requiere de una
modificacin en el dado que requiere un conducto
central con dos vas concntricas.
Puesto que este conducto representar una
interferencia al flujo del polmero para la formacin de la
burbuja, es importante sealar que el diseo es
especial, siendo difcil adaptar un dado convencional
para funcionar con enfriamiento interno de burbuja.
r= C:'
1
I 1
1
I I
,- I

Los conductos centrales conducen aire de forma
especializada. El conducto externo transporta el aire de
enfriamiento de entrada y su longitud llega solamente a
sobrepasar la superficie del dado, ya que
inmediatamente el aire se libera para enfriar la burbuja
en su base. El aire de enfriamiento entra en contacto
con la pelcula recin salida de los labios y se calienta
,
ascendiendo por presin y temperatura. El segundo
conducto o central presenta una altura mayor, llegando
aproximadamente hasta la parte media de la burbuja.
En este punto el aire entra por el conducto central para
dirigirse, en forma descendente, hacia la parte externa
de la burbuja, por la accin de otro soplador que
funciona como extractor.
El sistema tiene un principio relativamente sencillo, pero
para el funcionamiento correcto en planta requiere de
un control muy estricto. Principalmente, es fundamenta!
controlar que el aire de enfriamiento que ingresa a la
burbuja sea igual al aire caliente que se extrae de
adentro de la misma. Esto implica que los sopladores
deben tener un funcionamiento muy constante.
Para controlar el funcionamiento de los sopladores de
entrada y salida de aire se requiere de equipos de
medicin del dimetro de la burbuja en tiempo real.
Existen equipos de medicin sencillos que basan su
funcionamiento en mecanismos de contacto hasta
sistemas altamente sofisticados que mediante sensores
sin contacto proporcionan el dato actual del dimetro
de la burbuja con suma precisin.
Adems del sensor, existen controladores centrales con
microcircuitos que analizan un aumento o disminucin
del dimetro y envan seales para apertura y cierre de
vlvulas a la entrada o salida que recuperen las
dimensiones establecidas de la burbuja.
111 NEUMATlCOS
VARIACION DE POSICION DE VALVULA
O
DE CONTROL DEL VENTILADOR
DEL EXTRACTOR
I EL PALPADOR ESTA EN CONTACTO CON EL GLOBO i
34
Como se mencion inicialmente, el sistema de
enfriamiento interno de la burbuja puede ayudar a un
mejor desempeo de la lnea, capacitndola a correr a
mayores velocidades.
Esto es porque cuando se extruye pelcula a
velocidades elevadas sin tener la capacidad suficiente
de enfriamiento, el producto puede presentar defectos
como: opacidad, presencia de olores por material
degradado, bloqueo o adhesin temporal entre las
caras de la pelcula que impide, por ejemplo, abrir
fcilmente una bolsa, y otros problemas menores.
El bloqueo y generacin de olores no deseados se debe
a que el polmero genera voltiles orgnicos de bajo
peso molecular por efecto de las altas temperaturas de
proceso. Estos voltiles se condensan en la superficie
interna de la burbuja y se comportan como aceites
viscosos que son adhesivos. Por su volatilidad y relativa
solubilidad se perciben en el olfato y gusto humano,
comnmente conocido en la sociedad como "sabor a
plstico".
En realidad la mayora de los polmeros bien
procesados y aditivados no tienen sabor ni olor, ya que
son molculas de pesos moleculares muy altos que son
insolubles y no voltiles.
EXTRUSION
Desde un punto de vista econmico, un EIB representa
costos de inversin mayores, ya que el dado es de una
manufactura especial y el extrusor debe tener mayor
capacidad en potencia de motor y calentamiento, as
como mayor longitud en la mayora de los casos. Sin
embargo, la inversin se puede recuperar con rapidez,
ya que la produccin ser considerablemente mayor en
un menor espacio, teniendo menores costos fijos.
Adicionalmente debe mencionarse que se requiere el
mismo personal para atender una maquina
convencional que una con EIB, teniendo as gastos en
personal iguals con produccin mayor.
La pelcula ser tambin ms fcil de vender o con
mayor valor agregado, ya que no tendr problemas de
bloqueo o aromas, que en la industria del empaque son
cualidades muy apreciadas en las pelculas, sobre todo
en productos que se empacan a alta velocidad y
grandes volmenes.
4.1.4 TORRE ESTRUCTURAL
La estructura que distingue a una lnea de pelcula es
sin lugar a dudas la torre de soporte. La funcin
principal es sostener las mamparas de colapsamiento y
a los rodillos de tiro a una distancia suficiente para que
la burbuja termine con su enfriamiento.
Esta estructura, debe ser considerada como una parte
de la lnea, tiene una gran importancia en el aspecto
funcional, ya que debe de tener la rigidez suficiente
para evitar vibraciones y movimientos que puedan
afectar la calidad superficial de la pelcula. Tambin
debe tomar en cuenta un diseo que permita el
correcto montaje de la lnea, con escaleras y accesos
para que el operador pueda guiar la burbuja de forma
rpida y segura cuando el proceso se inicia.
En la actualidad, las torres para lneas de pelculas
sopladas no han sufrido evoluciones muy importantes
en el aspecto tcnico, pero estn cambiando
ampliamente en aspectos como funcionalidad y diseo.
En el primer caso, aspectos de seguridad en las
escaleras y facilidad de movimiento para labores de
operacin.
I ~ ENCICLOPEDIA DEL PLASTICO
~ ~ - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
En aspectos de diseo se cuenta actualmente con
lneas de extraordinaria esttica y dinamismo,
congruentes con la entrada al nuevo siglo.
4,1.5 UNIDAD DE TIRO
Una vez que la pelcula toma la forma por medio del
dado y se encuentra estabilizada por el enfriamiento
que le proporciona el anillo, la burbuja requiere seguir
su avance hacia los componentes finales que la
almacenaran de una manera adecuada. En su camino la
pelcula pasa por la unidad de tiro, que colapsa la
burbuja eliminando totalmente el aire interno y
controlando la velocidad de avance del producto.
La unidad de tiro convencional consta bsicamente de
unas persianas o mamparas de colapsamiento y rodillos
de tiro de velocidad controlada. Sin embargo, otras
lneas pueden ser ms sofisticadas y realizar funciones
adicionales que se mencionarn ms adelante.
a) MAMPARAS DE COLAPSADO
Al ascender hacia los rodillos de tiro, la burbuja va
adquiriendo una forma plana, reduciendo el volumen de
aire contenido a medida que avanza. Esto se logra por
medio de unas mamparas dispuestas en forma de V
inversa; mientras la burbuja alcanza el vrtice, el
dimetro debe reducirse.
La importancia de las mamparas radica en colapsar
eficientemente la burbuja con la mnima friccin posible.
Esto se logra utilizando materiales de construccin
adecuados, segn el tipo de plstico que se esta
procesando. Existen algunos materiales rgidos y con
bajos coeficientes de friccin, como el PEAD o el PP.
Estos materiales pueden procesarse normalmente con
mamparas de colapsado fabricadas a partir de madera,
con la condicin de que no sea una madera muy porosa
o altamente resinosa. Tambin se debe cuidar que la
superficie sea perfectamente pulida para evitar astillas o
imperfecciones que puedan atorar o reventar la
burbuja.
En algunos materiales que son mas flexibles y con
coeficientes de friccin altos, como en los casos de
formulaciones con EVA o aditivos de pegajosidad, se
utilizan mamparas de materiales como el PTFE o en
forma de cepillos. Algunas tecnologas desarrolladas
incluyen cortinas de aire que minimizan el contacto de
la burbuja con cualquier parte slida antes de llegada al
rodillo.
34
La formacin de arrugas y la ruptura de la burbuja son
los problemas que se presentan comnmente en el rea
de la mampara de colapsado. En el primer caso, para
evitar la formacin de arrugas es importante cuidar
adems del material de fabricacin de las mamparas, el
ngulo que se forma entre ellas y la velocidad de
proceso, as como la temperatura superficial de la
burbuja. Las rupturas se evitan al controlar la tersura
exterior de las mamparas o rodillos utilizados.
Normalmente las lneas de pelcula tienen sistemas de
colapsado que pueden regularse en el ngulo de
entrada por medio de un tornillo para poder solucionar
el problema de arrugas con ajustes sobre la marcha.
Otras modificaciones que se observan en las mamparas
de colapsado es la integracin de cuas laterales que
forman un doblez continuo en la pelcula. Este doblez o
pliegue puede ser de poca profundidad hasta un
plegado total, segn la necesidad del producto a
envasar.
Cuando el plegado parcial es poco profundo se puede
utilizar un elemento de geometra sencilla, comnmente
de madera o plstico, mientras que para plegados
EXTRUSION
totales es imprescindible una cua tetradrica para
evitar problemas con la formacin de arrugas. La
aplicacin ms comn en pelculas con pliegues es para
bobinas que se pueden utilizar en fabricacin de bolsas
tipo camiseta 1.
b) MAMPARAS DE COLAPSAMIENTO DE BAJA FRICC/ON
En sistemas con mamparas de colapsado de madera
existentes se pueden optimizar utilizando cubiertas de
nylon que proporcionan menores coeficientes de
friccin y ayudan a reducir o eliminar los problemas de
formacin de arrugas, que son comunes en pelculas
con cierta adherencia.
e) RODILLO DE TIRO
En la parte superior de la torre se encuentra el rodillo
de tiro o rodillo de jalado. Como en todos los procesos
de extrusin, el plstico no se mueve por la lnea por la
presin a la que sale del extrusor, sino por la accin de
traccin o jalado que en el caso de la pelcula efectan
los rodillos superiores.
El movimiento de giro de estos rodillos esta
estrictamente controlado para mantener constante el
espesor de la pelcula durante toda la produccin.
La pelcula de plstico tiene un espesor inicial al nivel
del dado, que se puede considerar igual al "gap" o luz
del dado, que es la distancia que existe entre los labios.
Incluso, se considera que existe un ligero hinchamiento
del melt
2
al momento de salir del dado por el efecto de
la reduccin sbita de presin del extrusor a presin
atmosfrica. El espesor en este punto no es el que
tendr finalmente la pelcula, ya que por medio del
jalado del rodillo y el hinchamiento de la burbuja por el
aire el espesor disminuye en gran porcentaje.
I Bolsa con asas muy comn en centros comerciales de
autoservicio
2 Denominacin comn del plstico fundido en una mquinJ
de transformacin