70 SOLDAGEM DOS METAIS

CAPÍTULO 10 DEFEITOS EM OPERAÇÕES DE SOLDAGEM

2b). e eventuais cuidados para evitar o surgimento das mesmas. traçado a partir da margem da solda (Fig. ou na raiz da solda (Fig. ou lateral. 3b).71 SOLDAGEM DOS METAIS DESCONTINUIDADES MAIS FREQÜENTES NAS OPERAÇÕES DE SOLDAGEM Podemos definir descontinuidade como sendo uma interrupção das estruturas típicas de uma junta soldada. 2a). podendo estar localizado na solda (Fig. De acordo com as exigências de qualidade da junta soldada. Abertura de arco – É uma imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico. Figura 3 – Concavidade . 3a). Geralmente é causada por movimentação rápida do eletrodo. no que se refere à homogeneidade de características físicas. podendo ser: central. Figura 1. situada ao longo do centro de cordão (Fig.Ângulo excessivo de reforço Cavidade alongada – Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda. 1). É causado por excesso de material de solda no acabamento. uma descontinuidade pode ser considerada um defeito. Ângulo excessivo de reforço – É um angulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço da solda. mecânicas ou metalúrgicas. Pode ser causado por excesso de velocidade de soldagem. Figura 2 – Cavidade alongada Concavidade – reentrância na raiz da solda. exigindo ações corretivas. Abaixo temos algumas descontinuidades mais comuns encontradas nas operações de soldagem. situada nas laterais do cordão (Fig.

excedendo à configuração de projeto (Fig. exceto para junta soldada de topo (Ver embicamento). 8). É uma falta de material de reforço. Figura 4 – Concavidade excessiva Convexidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Fig. Figura 7 – Deposição insuficiente Desalinhamento – Junta soldada de topo. Figura 6 – Deformação angular Deposição insuficiente – Insuficiência de metal na face da solda (Fig.72 SOLDAGEM DOS METAIS Concavidade excessiva – Solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Fig. 5). 6). 4). cujas superfícies das peças. embora paralelas. Figura 8 . apresentam-se desalinhadas. É um excesso de material de reforço. Figura 5 – Convexidade excessiva Deformação angular – Distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (Fig.Desalinhamento . 7).

Figura 12 – Inclusão de escória Inclusão metálica – Metal estranho retido na zona fundida. podendo ser: alinhada (Fig. 12d).Embicamento Falta de fusão – É uma fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base. Figura 11 – Falta de penetração Fissura – Ver termo preferencial: trinca. entre os passes (Fig. 10a). Figura 9 . Inclusão de escória – Material não metálico retido na zona fundida. 11). 12a e 12b). junta mal preparada (ângulo de chanfro ou abertura de raiz pequenos). velocidade de soldagem muito alta e diâmetro de eletrodo muito grande. . corrente de soldagem insuficiente.73 SOLDAGEM DOS METAIS Embicamento – É uma deformação angular de uma junta soldada de topo (Fig. Como exemplo deste tipo de descontinuidade temos a inclusão de Tungstênio freqüentemente vinculada à soldagem TIG. 10b) ou na raiz da solda (Fig. 10c e 10d). podendo estar localizada: na zona de ligação (Fig. isolada (Fig. 12c). Figura 10 – Falta de fusão Falta de penetração – Insuficiência de metal na raiz de solda (Fig.9). ou entre passes da zona fundida. ou agrupada (Fig. As causas mais comuns deste tipo de defeito são: manipulação incorreta do eletrodo.

eletrodo. no metal de base acompanhando a margem da solda (Fig. como veremos abaixo.Mordedura Mordedura na raiz – Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig. em grupos. isolado e interno à solda. Podem ocorrer de forma uniformemente distribuídos.Perfuração Poro – Vazio arredondado. 16b) resultante da perfuração do banho de fusão durante a soldagem. Figura 13 . O poro é resultante da evolução de gases durante a solidificação da solda. Figura 16 . Poro superficial – Poro que emerge à superfície da solda. Figura 14 – Mordedura na raiz Penetração excessiva – Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Fig. fluxo ou gás de proteção úmidos. na região da junta. 13). alinhados ou como porosidade vermiforme.. graxa. As bolhas de gás podem ser aprisionadas pelo metal solidificado. As causas mais comuns de seu aparecimento são umidade ou contaminações de óleo. etc. ferrugem. . . correntes de ar durante a soldagem. etc.15). 14). Figura 15 – Penetração excessiva Perfuração – Furo na solda (Fig.74 SOLDAGEM DOS METAIS Microtrinca – Trinca com dimensões microscópicas. 16a) ou penetração excessiva localizada (Fig. à medida que a poça de fusão é deslocada.. Mordedura – Depressão sob a forma de entalhe. corrente ou tensão de soldagem excessivas.

segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda (Fig. 18). Figura 17 .Porosidade Porosidade agrupada – Conjunto de poros agrupados (Fig. Figura 18 – Porosidade agrupada Porosidade alinhada – Conjunto de poros dispostos em linha. porém não alinhados (Fig.75 SOLDAGEM DOS METAIS Porosidade – Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme. Rechupe de cratera – Falta de metal resultante da contração da zona fundida. 19). Figura 19 – Porosidade alinhada Porosidade vermiforme – Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Fig. Figura 19 – Porosidade vermiforme Rachadura – Ver termo preferencial: trinca. 17). 19). Figura 20 – Rechupe de cratera Rechupe interdendrítico – Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida. localizada na cratera do cordão de solda (Fig. 20). .

São consideradas as descontinuidades mais graves em soldagem. Figura 23 – Solda em ângulo assimétrica Trinca – Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material. transversal (Fig. formação de eutéticos de baixo ponto de fusão. concentrando tensões e favorecendo o início de fratura frágil na estrutura soldada. formatos de cordão não apropriados. É causado por excesso de material no acabamento.76 SOLDAGEM DOS METAIS Reforço excessivo – Excesso de metal da zona fundida. metal de adição não compatível com o metal base. . É geralmente causado por uma alta taxa de deposição. podendo ser: longitudinal (Fig. podendo ainda se localizar na Zona Fundida. resfriamento muito rápido da junta soldada. 24a). teor elevado de Carbono no metal base. . na ZTA ou mesmo no metal base. localizado na face da solda (Fig. sem estar fundido ao mesmo (Fig. baixa temperatura da peça a ser soldada. 23). 22). 24c). Sobreposição – Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda. Figura 22 .Sobreposição Solda em ângulo assimétrica – Solda em ângulo. 21). As trincas podem ser externas ou internas. cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a configuração de projeto (Fig. 24b) ou em estrela (Fig. etc. alto teor de Hidrogênio no metal depositado. Suas causas mais freqüentes são altos valores de tensão residual.. Figura 21 – Reforço excessivo Respingos – Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada. Trinca de cratera – Trinca localizada na cratera do cordão de solda.

na zona termicamente alterada (Fig. Trinca interlamelar – Trinca em forma de degraus. 27a). podendo estar localizada: na zona fundida (Fig. 26b) ou no metal de base (Fig. na zona de ligação (Fig. 26c). podendo estar localizadas: na zona fundida (Fig.77 SOLDAGEM DOS METAIS Figura 24 – Trinca de cratera Trinca de estrela – Trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda considerada (Ver trinca irradiante). localizada no metal de base. situados em planos paralelos à direção de laminação. 27c) ou no metal de base (Fig. Figura 25 – Trinca interlamelar Trinca irradiante – Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto. 27d). . 27b). 25). Figura 26 . na zona termicamente afetada (Fig. próxima à zona fundida (Fig. 26a).Trinca irradiante Trinca longitudinal – Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda.

Figura 29 – Trinca na raiz Trinca sob cordão – Trinca localizada na zona termicamente afetada. Figura 30 – Trinca sob cordão . localizada geralmente na zona termicamente afetada (Fig.78 SOLDAGEM DOS METAIS Figura 27 – Trinca longitudinal Trinca na margem – Trinca que se inicia na margem da solda. podendo estar localizada: na zona fundida (Fig. ou na zona termicamente afetada (Fig. 30). não se estendendo à superfície da peça (Fig. 28). Figura 28 – Trinca na margem Trinca na raiz – Trinca que se inicia na raiz da solda. 29b). 29a).

31b) ou no metal de base (Fig. na zona termicamente afetada (Fig. 31a). 31c).79 SOLDAGEM DOS METAIS Trinca transversal – Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda. Figura 31 – Trinca transversal . podendo estar localizada: na zona fundida (Fig.

c)  L  t para cada trecho de solda de comprimento = 6t.4 mm de espessura. a menos que o espaço entre c) Para cada solda de 25.2t ou 3. quando então (DIVISÃO os defeitos for > 6L (L é o max=0. NORMAS .4 mm 1) Inclusões Isoladas: a) AT  0.4 mm ou   t/2 para E solda <1 c) largura  1.3 mm são aceitas para de solda. valor).3 t ou 6. menor valor) a porosidade poderá se agrupar em uma concentração 4 vezes superior à permitida no item acima. consideração.3 mm p/ t< 19 mm a) AT  38. e se d) Ver cartas de porosidade.3t ou 6. max  0.2 t ou 3. qualquer t. ASME I c)  l  25 mm para cada 300 mm c) Porosidade alinhada:   < t de solda.3 mm (o 1) tamanho do maior defeito). = 19 mm p/ t > 57 mm b)  max = 0. b) L  4t para cada 150 mm de solda c) largura  2. para cada trecho de solda outro poro. a distância entre os defeitos for 2) Para E < 1 Não é fator a ser levado em 3L.80 SOLDAGEM DOS METAIS CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DE DEFEITOS EM SOLDAS DEFEITOS INCLUSÕES DE ESCÓRIA POROSIDADE 1) Para E= 1 1) Para E = 1 2 a) lmax = 6.3) b)  L  t/2 para cada 150 mm de b)   2.4 mm) em uma a) l  2t área de 650 mm2 por 25. aceitas. Se for poro isolado API 2) Inclusões Alinhadas: distante 25.2 mm (o menor b) l < 2/3 t e < 19 mm.06t para cada 150 mm a) l < 6. b)   0.2 mm (o b)  L < t para cada trecho de menor valor) exceto quando solda de comprimento = 12t.3 de comprimento = 6t não são mm (o menor valor).5 mm2 (3 áreas  = 1.7 t mm em uma solda = 1/3 t p/ 19 t 57 mm de comprimento = 150mm.6 2) Para E < 1: mm ou  = 2. menor valor). em um comprimento = 12 t ou 2) Para E < l: 150 mm (o menor valor) e que a) l  19 mm cada poro diste pelo menos 6 b) l  2/3 t x (do maior poro) do outro poro. Soldas Circunferenciais e Soldas Circunferenciais e Longitudinais Longitudinais 1) Para E = 1: a)   1.6 mm ou   t/3 para E ANSI a) l  t/3 =1 (B 31.4 mm ou mais de (650) a)  L > t.6 mm c) AT  6. está afastado do adjacente de ASME VIII exceto quando a distância entre mais de 25 mm.4 mm os defeitos seja 3 vezes o tamanho ou 2t de comprimento (o do maior defeito.

81 SOLDAGEM DOS METAIS .

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