Manufactura Esbelta “Lean Manufacturing”

Ing. Juan J. Santiago Vice-Presidente IIQ
22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR

Que es “Lean”

“Una manera sistemática para identificar y eliminar desperdicios (actividades que no añaden valor) a través de mejoramiento continuo haciendo fluir el producto o servicio, según lo hale (pull) el cliente, en búsqueda de la perfección en los procesos.” — La Red “Lean” del MEP

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Lean Manufacturing

“Lean Manufacturing” se deriva el nombre de los sistemas de manufactura y procesos del Sistema de Producción Toyota que son tan eficientes produciendo a bajo costo, alta calidad, y ciclos cortos de tiempo.. Estos sistemas son altamente flexibles y responden a las necesidades del cliente.

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materiales.” —Henry Ford. alineando las acciones en la mejor secuencia. 1926 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR ¿Que son Desperdicios? Desperdicio es “todo aquello que no sea la mínima cantidad de equipo. menos equipos." "Créditos James P. brindando al cliente lo que espera. Es la manera de lograr mas actividades con menos.” —Shoichiro Toyoda Presidente.Jomes LEAN THINKING“ 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Ciclo de Producción “Uno de los logros más significativos en mantener bajo el precio de nuestros productos es la reducción gradual en el ciclo de producción. creando actividades que no generen contratiempos de una forma mas efectiva. Menos esfuerzo humano.Womack and Daniel T. más alto será su costo final. y tiempo de los trabajadores y que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto.Principios de “Lean” “Proveer la manera de especificar valores . piezas. Entre más tiempo está un artículo en el proceso de manufactura y más se mueve. Toyota 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR 2 . espacio. menos tiempo y espacio.

Sobreproducción Esperas Transportación Procesos innecesarios Inventario Defectos Movimiento Sub-utilización de personal 5% Valor Añadido 95% Valor No-añadido 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Manufactura Tradicional vs. 3.Halar Orden del Cliente Corto Pequeño y Flujo continuo 100% .Fuente Product Flow Alto Alto . 6. 8. 5. 7.<7 turns Baja Alto y Aumentando Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Manufactura y Empresa Esbelta MEJORAMIENTO CONTINUO Halar / Kanban (FIFO) Calidad en el Origen Células/Flujo Programacion Dinámica “POUS” TPM Cambios Rápidos Trabajo en Equipo Despliegue de Facilidades Trabajo Estandarizado Reducción de Lotes Controles Proceso de Seis Sigma Visuales Pre-Producción 5 S’s Compromiso de Todos 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR “Value Stream Mapping” 3 . 4.10+ Alta Bajo y en decenso “Forecast” Pronostico Empujar Por Inventario Largo Grande y Batch Largos Muestreo Funcional Bajo Bajo . 2.“Lean” = Eliminación de Desperdicios 1. Lean Manufactura Tradicional “Scheduling” Programa Produccion Tiempo de Espera Tamano de Lote Inspeccion Diseño “Layout” Fuerza Laboral “Empowerment” Vueltas de Inventario Flexibilidad COGS (Cost of Good Sold) 22/07/2008 Lean Manufacturing Orden del Cliente .

frecuentes y a tiempo. clasifica. Sistema visual de lotes pequeños para reabastecimiento Trabaja mejor cuando el proveedor o el manejo de materiales permite envíos pequeños.Standardize .Estandarizar “Todo listo para usarse” “Shitsuke” .Sustain .Set in Order. piezas y herramientas se almacenan en el área donde se utilizan.Sort.Clasificar “Cuando hay duda. Es de la primeras actividades de la manufactura esbelta.Shine . mueve y transporta las piezas Sentido de comienzo y final al trabajo Identifica a tiempo problemas de calidad. “Seiri” . • • • • Reduce.5S 5S es una metodología para reducir y optimizar la productividad manteniendo el área organizada. eficiente y agradable resulta en: Menos accidentes Mejor eficiencia Reducción en tiempos de búsqueda Menos contaminación Mejor control visual del área de trabajo Es la base para todas las otras actividades de mejoramiento 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Almacenamiento en el Punto de Uso La materia prima.Organizar “Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar” “Seiso” . el almacenamiento y movimiento de materiales Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR 22/07/2008 4 . ordenado. usando elementos visuales. Simplifica el manejo de inventario. botarlo!” “Seiton” .Limpiar “Inspeccionar a través de la limpieza” “Seiketsu” .Sostener “Disciplina para mantenerlo activo 100%” 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR ¿Por qué un Lugar de Trabajo Organizado? Un lugar de trabajo limpio. seguro.

Ajuste “Setup” es el tiempo de cambio de una pieza o ajuste de una producción a otra.Reducción del Tamaño del Lote ¡El mejor tamaño del lote es el de una pieza . Tiempo de Ajuste y Cambio Rápido no son lo mismo."Single Minute Exchange of Dies" Herramienta que ayuda a reducir tu tiempo de ajuste y cambios. 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Actividades de Cambio Rápido • • • • Preparación y Conclusión Montando y Desmontando Midiendo. Cambio Rápido “Change Over” es el tiempo de completado un la ultima pieza del producto bueno y el comienzo de la primera pieza buena del próximo producto. Calibrando Corridas de prueba y ajustes finales 5% 30% 5% 15% 50% 100% 50 % 15 % 30 % 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR 5 . hacer una y mover una! 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Cambio Rápido y “Set-up” SMED .

El Cpk – “process capability” es la base para proveer recomendaciones y mejoras eficientes para compañías que obtienen de un 10% a 20% de ganancia en varios meses. Estar dispuestos a sacrificar intereses personales por el bien común 4. llegando a los EU para los 1980’s. efectividad. Empujar en la misma dirección 3. Compartir información y recursos 6. Rapidez vs. 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Mantenimiento Productivo Total (TPM) Forma sistemática para eliminar desperdicios causados por las máquinas Identificar causas y efectos para implementar acciones preventivas y correctivas Responsabilidad compartida. Tener y creer en un objetivo común 2. 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR 6 . Confiar en los compañeros 5. Sentir como suyos los problemas de los otros miembros. Es aplicada en centros de llamadas y procesos continuos.Trabajo en Equipo 1. 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Otras Herramientas Lean OEE • Overall Equipment Effectiveness. También en Manufactura discreta. Historia • Fue creado por Seiichi Nakajima en Nippon Denso para los 1960’s. Los niveles mundiales de la compañías se reportan a un 85% pero muchas compañías no llegan al 60 %.

Seis Sigma esta disciplinada. La palabra Kanban proviene del japonés: KAN = TARJETA y BAN = SENAL.Six Sigma ¿Que es Seis Sigma? Seis Sigma es una medida de calidad con un programa de mejoramiento continuo en búsqueda de la perfección. Sistema de empujar que depende de los MRP donde se libera el material luego de que las ordenes están procesadas. No es un sistema de agenda pero si un sistema de control. y una metodología par eliminar los defectos.9997 %) . Para obtener un proceso dentro de 6 sigma no debe tener mas de 3. 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR 7 . Los materiales son llevados al área de producción solo cuando el cliente los requiera.4 defectos en un millón de oportunidades (99. (moviéndose hacia seis desviaciones estándares entre la media y el limite especificado mas cercano La representación estadística de 6 sigma demuestra cuan bien esta un proceso. dependiente de data. 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Six Sigma DMAIC Definir Medir Analizar Mejorar (Improve) Controlar 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Kanban Esta clasificado como un sistema de halar. Una oportunidad es definida como una ocasión de lograr las especificaciones establecidas.

la acción se convierte en un desperdicio ya que extiende el tiempo de producción.Flujo de Mapa de Valores Ayuda a identificar los desperdicios en el proceso. 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Resultados Resultados de compañías que han implementado “Lean Manufacturing” : •75-90% reducción en “cycle time” •50-90% reducción en “setup time” •95-99% servicio al cliente •50% reducción en tiempo de introducción de nuevos productos •50-90% reducción en “scrap” y retrabajo •15-25% reducción en costo de manufactura •5-20% reducción en la compra de materiales •50-90% reducción del espacio utilizado 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR 8 . Ej. Si hay una actividad que no añade ningún valor al producto es un desperdicio y debe ser removido. El progreso y mejora en la facilidad debe ser obvio y visible. Al realizar un flujo de mapa de valores se pueden encontrar muchas sorpresas. El hacer un lote y mantenerlo como trabajo en proceso. La grafica presenta las aplicación envueltas en la transición. 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR Aplicación de “Lean” La clave para realizar la transición en “Lean” es mantener el flujo en el proceso.

22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR ¿PREGUNTAS? 22/07/2008 Instituto de Ingenieros Químicos CIAPR 9 .

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