Para conocer las propiedades de los materiales se someten a multitud de ensayos, los

cuales, se pueden clasificar por las siguientes condiciones:
1. SEGÚN LA RIGUROSIDAD DEL ENSAYO:
• Ensayos Científicos.- Obtienen valores precisos y reproducibles de las propiedades
ensayadas. Ejemplo: Ensayo de tracción.
• Ensayos Tecnológicos o Técnicos de Control .- Pretenden comprobar si las
propiedades del material son adecuadas para una aplicación concreta en un
proceso productivo. Ejemplo: Ensayo de flexión del calzado observar si se produce
deformación
2. SEGÚN LA NATURALEZA DEL ENSAYO:
• Ensayos Químicos.- Permiten conocer la composición cualitativa y cuantitativa del
material, sus enlaces químicos y el comportamiento a agentes químicos
• Ensayos Metalográficos.- Permiten el estudio de la estructura interna del material y
determinar tratamientos térmicos y mecánicos sufridos.
• Ensayos Físicos.- Permiten determinar propiedades físicas como densidad, punto de
fusión, calor específico, conductividad térmica, eléctrica etc.., además de las
imperfecciones internas externas e internas.
• Ensayos Mecánicos.-Determinan la resistencia del material cuando se somete a
esfuerzos. Ejemplos: Tracción, Dureza, Choque, Fatiga, Resiliencia, etc..
© J. Garrigós
3. SEGÚN LA UTILIDAD POSTERIOR DE LA PIEZA TRAS EL ENSAYO
• Ensayos destructivos.- La pieza ensayada queda inservible tras el ensayo. Ejemplo:
Ensayo de Tracción, Fatiga, ….
• Ensayos no destructivos.- En ellos se analizan los defectos, estructura cristalina,
imperfecciones del material, composición, etc., pero sin dañar su estrucutura.
Ejemplos: Rayos X, Ultrasonidos,…..
4.- SEGÚN LA VELOCIDAD DE APLICACIÓN DE LAS FUERZAS
• Ensayos Estáticos.- La velocidad de aplicación de las fuerzas no influye en el
resultado. En algunos de ellos, como el de tracción, la velocidad de aplicación se
mantiene por debajo de un cierto límite.
• Ensayos Dinámicos.- En los que la fuerza juega un papel decisivo en el ensayo.
Ejemplo: Ensayo de flexión por choque
© J. Garrigós
Cuando un material es sometido a una tensión se produce una
deformacióndel mismo.
Si al cesar la fuerza a que se somete al
material, este recupera su dimensiones
originales se dice que ha sufrido una
deformación elástica.
Si el material se somete a una
deformación hasta el punto de que no puede
recuperar sus medidas originales se dice
que ha sufrido una deformación plástica
©J . Garrigós
©J . Garrigós
Dada una varilla de
longitud Lo y sección
So
0
sometida a una
fuerza de tracción
sobre su eje
longitudinal F. Se
define tensión σ como
el cociente entre la
fuerza aplicada y el
área de la sección
transversal de la
varilla. Se mide en
N/m
2
(Pascal)
Ao
F
o
So
F
= = σ σ
Cuando se aplica a una
varilla una fuerza de tracción
sobre su eje longitudinal, se
provoca un alargamiento en
dirección a la fuerza. Este
alargamiento unitario recibe
el nombre de deformación,
que se define como el
cociente entre la diferencia
de longitud experimentada
por la varilla y la longitud
inicial considerada.
Es adimensional
Lo
L
Lo
Lo L ∆
=

= ε
100 * %
Lo
L ∆
= ε
©J . Garrigós
Ley de Hooke
) ( material cada para cte Young de Módulo E tag E = = = α
ε
σ
En la zona de comportamiento elástico de los materiales, las
deformaciones producidas por un elemento resistente son
proporcionales a las tensiones aplicadas.
E se expresa en kp/cm
2
, kp/mm
2
o N/m
2
como σ, dado que ε es
adimensional.
Matemáticamente:
l So
lo F
E
lo
l
S
F
E

=
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
`
¹

=
=
=
*
*
0
ε
σ
ε
σ
©J . Garrigós
Cuando las barras trabajan sometidas a esfuerzos trabajan verticalmente, hay que considerar el peso del
propio cuerpo, ya que la magnitud de este puede ser comparable a la propia carga
+
=
+
=
+
= ⇒ = =
= =

=
+
= + =
=
=
l
dx
So E
x So F
d
So E
x So F
dx
d
So E
x So F
E So
F
E
dx
d
lo lo
l
So
lo So F
So
lo So
So
F
0 0
max
max
*
* *
;
*
* *
*
* *
*
;
* * * *
) específico (Peso volumen de unidad por Peso
superficie de unidad por Tensión
γ
δ
γ δ
γ
ε
σ
ε
δ
ε
δ
ε
γ γ
σ
γ
σ
δ
©J . Garrigós
TENSIONES Y DEFORMACIONES AL CONSIDERAR
DEL PESO DEL PROPIO ELEMENTO RESISTENTE
2
E
l
So E
l F
So E
l So
So E
l F
l So
l F
So E
x So
l F
So E
dx x So dx F
So E
dx x So F
So E
l
l l
l
* 2
*
*
*
;
2 * *
* *
*
*
2
* *
*
*
1
2
* *
*
*
1
* * *
*
1
) * * (
*
1
2 2
2
0
2
0 0
0
γ
δ
γ
γ
γ
γ δ
γ δ
+ = + =
=
(
¸
(

¸

+ =
=
(
(
¸
(

¸

|
|
.
|

\
|
+ =
=
(
(
¸
(

¸

+ =
= + =
©J . Garrigós
Consiste en someter a una probeta normalizada en forma y
dimensiones a unas fuerzas de tracción en dirección a su eje
longitudinal hasta romperla.
Durante el ensayo se mide el alargamiento ΔL que experimenta la
probeta al es estar sometida a una fuerza de tracción.
Hay dos tipos de probetas normalizadas: Cilíndricas y prismáticas o
planas.
©J . Garrigós
PROBETAS DE ENSAYO
MÁQUINA DE ENSAYO
DE TRACCIÓN
©J . Garrigós
http://www.youtube.com/watch?v=2u9TNdcAhw
Y&feature=player_embedded
El ensayo de tracción compara la fuerza de tracción aplicada al material con el
alargamiento, pero para evitar que el resultado del ensayo dependa de las dimensiones
de la probeta, y que los datos obtenidos puedan asociarse a probetas de distintos
tamaños, se representa un diagrama donde se compara la tensión con la deformación.
DIAGRAMA TENSION-DEFORMACION
So
F
= σ
lo
l ∆
= ε
Zona elástica (OE). Al cesar las tensiones el
material recupera su longitud inicial.
Zona plástica (EU). Superado el límite elástico,
el material ya no recupera su longitud original
(Alargamientos permanentes)
Si el ensayo se detiene en el punto A, la
probeta recupera la deformación elástica ε
e
quedando una deformación remanente o
plástica ε
p
Si se reinicia el ensayo, la nueva curva
coincide con la curva de descarga, haciéndose
mayor la zona elástica (endurecimiento por
deformación)
© J. Garrigós
DIAGRAMA TENSION-DEFORMACION
So
F
= σ
lo
l ∆
= ε
Zona de proporcionalidad (OP) . Los
alargamientos son proporcionales a los
esfuerzos (Ley de Hooke)
E = Módulo de elasticidad o de Young en N/m
2
•Zona de no proporcionalidad (PE) .- Las
deformaciones no son permanentes (la
probeta recupera su longitud inicial al cesar la
tensión), pero no existe una relación de
proporcionalidad entre la tensión y la
deformación.
ε σ * E =
En la Zona elástica (OE), se distinguen:
DIAGRAMA TENSION-DEFORMACION
So
F
= σ
lo
l ∆
= ε
1. Zona límite de rotura (ER) (de
deformación plástica uniforme).
Pequeñas variaciones de tensión provocan
grandes alargamientos. Las
deformaciones son permanentes. El punto
R se denomina límite de rotura y la
tensión aplicada en dicho punto tensión
de rotura.
1. Zona de rotura (RS) (zona de estricción o
de deformación plástica localizada).- A
partir del punto R, aunque se mantenga
constante o baje ligeramente la tensión
aplicada, el material continua alargándose
(fluencia) hasta producirse la rotura física
En la Zona plástica (EU), se distinguen:
0
max
S
F
R
= σ
U
Diagrama de tracción del acero.
Límite de proporcionalidad: σ
P
Límite de elasticidad: σ
E
Limite de fluencia: σ
F
Tensión de rotura:σ
R
Tensión última: σ
U
El punto donde comienza el
fenómeno de fluencia se llama límite
de fluencia y a la tensión aplicada en
dicho punto tensión de fluencia σ
F
©J . Garrigós
http://www.youtube.com/watch?v=ktAi5jiyvPg&feature=player_embedded
DIAGRAMA DE ESFUERZOS-DEFORMACIONES O DIAGRAMA DE TRACCIÓN DE
DISTINTOS TIPOS DE MATERIALES
© J. Garrigós
•U
σu
Tensión última
DIAGRAMA DE
ESFUERZOS-
DEFORMACIONES
O DIAGRAMA DE
TRACCIÓN
© J. Garrigós
Tensión límite de proporcionalidad (σp).- Tensión a partir de la cual las deformaciones dejan
de ser proporcionales a las tensiones
Tensión límite de elasticidad (σE).- Tensión a partir de la cual las deformaciones dejan de ser
elásticas y el material no recupera su longitud inicial al cesar la tensión.
Tensión límite de fluencia (σF).- Tensión en la cual el material se deforma rápidamente aún
permaneciendo constante la tensión ( σ), o incluso bajando el valor de esta última.
Tensión de rotura (σR).- Es la tensión máxima que soporta la probeta durante el ensayo
σR=Fmax/So
Límite elástico convencional o Límite de deformación permanente (σr -0,2%).- Es la tensión
que después de actuar durante 10 segundos, produce una deformación permanente de 0,2%
de la longitud inicial.
Tensión última (σU).- Es la tensión que soporta la probeta en el momento de la rotura.
© J. Garrigós
Alargamiento de rotura (A).- Es el mayor alargamiento plástico alcanzado por la probeta en
el ensayo de tracción.
L
F
= Longitud de la probeta después del ensayo, medida al acoplar las dos partes en que
queda dividida
Estricción y rotura (Z).- Una vez que se ha alcanzado el punto R de máxima resistencia , si el
esfuerzo continúa creciendo, se produce en la parte central de la probeta una contracción
muy acentuada, que se denomina estricción. A partir de ese momento, conforme la
estricción aumenta, el esfuerzo total disminuye y la rotura de la probeta tiene lugar para un
esfuerzo (Fu) inferior al máximo soportado.
Siendo Su = La sección de la probeta después de la rotura.
En el caso de probetas rectangulares : Su=a’*b’
100 * %
Lo
Lo L
A
F

=
100 * %
So
S So
Z
U

=
© J. Garrigós
Trabajo de deformación.- Es el trabajo que hay que desarrollar para conseguir la rotura de la
probeta. Este concepto, también se puede interpretar como la capacidad que tiene un
material de absorber un trabajo, el cual puede ser útil, por ejemplo, para conocer el
comportamiento de las piezas de un vehículo en caso de colisión.
Viene dado por la expresión indicada, y representa el
área bajo la curva Fuerza- Alargamiento
Límite de pérdida de proporcionalidad (σp 0,2%).- Es el
valor de la tensión cuando se provoca una deformación
no proporcional del 0,2 %
dL F Wd *

=
© J. Garrigós
Para el cálculo de la tensión (tensión aparente) aplicada a la probeta durante el ensayo de
tracción se emplea la expresión:
Siendo F la fuerza aplicada y So la sección inicial
Sin embargo, a medida que transcurre el ensayo la sección de la probeta va disminuyendo
paulatinamente y, por tanto, la tensión que
realmente soporta , llamada tensión
verdadera es:
Siendo S la sección en cada instante, la cual
alcanza su valor mínimo en la zona de
estricción .
Curva 1: Curva de tracción aparente
Curva 2: Curva de tracción verdadera
So
F
= σ
Curva de tracción verdadera 1
S
F
V
= σ
© J. Garrigós
La deformación, denominada deformación aparente; sufrida por la probeta durante el
ensayo se utiliza la expresión
Ahora bien, mientras se produce el ensayo la longitud de la probeta se va incrementando y
por tanto la deformación se deberá medir respecto a la longitud que presenta en cada
instante y no frente a la longitud inicial
De este modo, la deformación verdadera
vendrá dada por la expresión:
L= Longitud de la probeta en cada momento
Curva 3: Representa las magnitudes σ -εv
Curva 4: Representa las magnitudes σv -εv
inicial Longitud Lo longitud de Incremento L
Lo
L
= = ∆

= ; ε
Curva de tracción verdadera 2
dL
d
L
L
V
δ
ε =

=
© J. Garrigós
La dureza es la resistencia que ofrece un material a ser rayado o
penetrado por otro.
ENSAYOS DE DUREZA AL RAYADO
DUREZA MARTENS
ESCAL A MOHS
Consiste en rayar con un cono de
diamante la superficie del material
cuya dureza se quiere medir. La
dureza de rayado Martens es inversa
a la anchura de la raya obtenida. A
mayor anchura menos dureza
© J. Garrigós
Para determinar la dureza a la
penetración de un material se
emplea un pequeño penetrador
que se presiona sobre la superficie
del material a ensayar en
condiciones normalizadas de
carga y velocidad de aplicación de
la misma.
En los ensayos se mide la
profundidad o tamaño de la huella
resultante, obteniéndose un
significado relativo que hay que
comparar con durezas patrón.
ENSAYOS DE DUREZA A LA PENETRACIÓN
© J. Garrigós
Ensayo de dureza Brinell (HB)
(UNE 7-422-85)
f D S
S
F
HB
* *
) (mm casquete del Área S
(kp) kgf en aplicada Carga F
Brinell Dureza HB
: donde
2
π =
=
=
=
=
Consiste en comprimir una bola de acero templado, de un
diámetro determinado contra el material a ensayar, por
medio de una fuerza (F) durante un tiempo determinado.
Observando la imagen hayamos, aplicando Pitágoras:
2
0
4
2 2 2
2 2
2
2
2 2 2
d D D
f
d
Df f
f
D d D
− ±
=
= + −
|
.
|

\
|
− = |
.
|

\
|
− |
.
|

\
|
© J. Garrigós
Ensayo de dureza Brinell (HB) (UNE 7-422-85)
Condiciones para el ensayo Brinell:
La dureza Brinell se denomina HB….. Ejplo. HB322
No se puede hacer el ensayo a menos de 10 mmdel borde de la pieza.
Los tiempos de aplicación varían entre 15 s en materiales blandos hasta 30 minutos
en aceros.
Se recomiendan, para ensayos con bolas de 10 mmde diámetro cargas de: 3000
kp para hierros y aceros, 1000 kp para aleaciones de Fe y Al y 500 kp para metales y
aleaciones blandos
El diámetro de la huella debe cumplir la regla: D/4 <d <D/2
La relación entre la carga aplicada y el diámetro de la bola al cuadrado se denomina
constante de ensayo F/D
2
=K y se deben adoptar unas constantes de :
•K=30 para Hierros y Aceros
•K= 10 Cobre, Bronces y Latones
•K=5 para Aleaciones ligeras
•K=2,5 para Estaño y Plomo
©J . Garrigós
) (mm huella la de Superficie S
(kg) penetrador al aplicada
Vickers dureza de Grado HV
:
2
=
=
=
=
Fuerza F
donde
S
F
HV
d
F
d
F
sen
sen
d
F
HV
ahí de
sen
d
S
S
F
HV
sen
l
S
d
l l l l d
sen
l
sen
l
l h l S
sen
l
h
h
l
sen
h l
h l
S
* 8543 , 1 º* 68 * 2
º 68 * 2
:
º 68 * 2 º 68
2
; * 2
º 68 º 68 * 2
* * 2 * * 2
º 68 * 2
;
2 /
º 68
* * 2
2
*
4
2
2 2
2
2 2 2 2 2
2
= = =
=
¦
¦
¦
)
¦
¦
¦
`
¹
=
=
= = + =
= = =
¦
¦
)
¦
¦
`
¹
= =
= =
Se utiliza como penetrador una punta piramidal de
diamante de base cuadrangular y ángulo en el vértice entre
caras de 136º . Viene definido por:
) (mm huella la de Superficie S
(kg) penetrador al aplicada
Vickers dureza de Grado HV
:
2
=
=
=
=
Fuerza F
donde
S
F
HV
©J . Garrigós
Frente al Brinell presenta la ventaja de poderse utilizar en materiales duros o
blandos y con espesores de pieza muy pequeños(hasta 0,05 mm)
Se utilizan cargas entre 1 y 120 kg. Usualmente se emplean 30 kg
El espesor de la probeta a de ser mayor s>1,2*d. Recomendado s>1,5*d
Temperatura de ensayo 23ºC ±5ºC
La nomenclatura utilizada utiliza la cifra obtenida seguida del símbolo HV y
de la carga empleada. Ejemplo 650 HV 30
©J . Garrigós
Ensayo de dureza Rockwell UNE 7-424-89
El método Rockwell mide la
profundidad permanente
producida al actuar una
determinada carga sobre un
penetrador de diamante de
forma cónica con la punta
esférica (para materiales duros)
o sobre un penetrador de acero
en forma esférica (para
materiales blandos).
Se basa en la resistencia que
oponen los materiales a ser
penetrados, se determina la
dureza en función de la
profundidadde la huella.
©J . Garrigós
Ensayo de dureza Rockwell UNE 7-424-89
REALIZACIÓN DEL ENSAYO
1. Se aplica una carga de 10 kg al penetrador (cono o bola) que provoca una
pequeña huella de profundidad h1, que se toma como referencia, colocando el
comparador de la máquina a cero.
2. A continuación se hace actuar la máquina con unas cargas adicionales de
140 kgf para el cono y 90 kgf para la esfera, durante un tiempo de 3 a 6
segundos, tras el cual el penetrador retrocede dejando una huella h1+e.=h2
3. La dureza Rockwell se expresa por el valor de diferencia respecto a un
número de referencia (100 para el cono y 130 para la esfera). De este modo,
se dice:
Para el penetrador de cono la dureza Rockwell HRC = 100 – e
Para el penetrador de bola la dureza Rockwell HRB = 130 –e
La escala “e” tiene una longitud de 0,2 mm y esta graduada en unidades
de 2 micrometros
©J . Garrigós
TENACIDAD
La tenacidad (propiedad inversa a la fragilidad) se define como la capacidad que tiene
un material para almacenar energía en forma, por lo general, de deformación plástica
antes de romperse.
Un material muy tenaz se deforma mucho antes de la rotura, en tanto que, un material
muy frágil o poco tenaz apenas experimenta deformación antes de la rotura.
Los ensayos de resistencia al impacto pueden ser:
Tracción por choque.
 Flexión por choque.
Consiste en realizar un ensayo de tracción
con una velocidad de aplicación alta. De
este modo el área del diagrama F-ΔL
representa el trabajo necesario para romper
a tracción el material. Este trabajo divido
entre el volumen de la probeta nos da una
referencia de su tenacidad
©J . Garrigós
Ensayo de f l ex i ón por c hoque
Entre los ensayos de flexión por choque, el mas utilizado es el ensayo de
resiliencia (UNE 7-475-92)
Consiste en golpear y romper una probeta de determinadas dimensiones y
calcular el valor de la energía absorbida.
Péndulo de Charpy
©J . Garrigós
Ensayo de resiliencia. UNE 7-475-92
La energía absorbida por la ruptura se llama resiliencia y su unidad en el
sistema internacional es el J /m
2
2
2
2
m en a entalladur la de parte la en probeta la de Sección
J/m en a Resilienci
m en probeta la romper de después martillo el alcanza que Altura h
m en martillo el cae que la desde Altura
m/s 9,81 terrestre Gravedad g
kg en martillo del Masa
) ( * *
) (
=
=
=
=
= =
=
− =
=
S
H
m
h H g m Ep
KCU o KCV
S
Ep
ρ
ρ
Las probetas del ensayo se encuentran normalizadas y suelen tener 55 mm de longitud
con una sección cuadrada de 10 mm de lado. En el punto medio se encuentra la entalla
que puede ser en U o en V.
* En la entalla en V el ángulo es de 45º y la profundidad de corte 2mm.
•En la entalla en U, la profundidad es de 5 mm y su ancho de 2 mm
©J . Garrigós
Ensayo de resiliencia. UNE 7-475-92
La resiliencia también puede obtener por la expresión:
péndulo del Longitud L
g m péndulo del Peso P
mm S entalla su por probeta la de Área So
m J siliencia
So
L P
S
W
=
= =
= =
=

= =
*
) 80 (
/ Re
) cos (cos * *
2
2
1 2
0
ρ
α α
ρ
En muchos materiales existe un intervalo de
temperaturas, conocido como zona de transición, en
el que al disminuir la temperatura se produce una
disminución considerable de la resiliencia.
El conocimiento de la zona de transición es muy
importante para las condiciones de trabajo del
material
©J . Garrigós
Ensayo de resiliencia.
Demostración fórmula:
So
L P
S
W ) cos (cos * *
1 2
0
α α
ρ

= =
( )
( ) ( )
So
L P
So
L Z L Z P
So
L Z L Z P
So
H H P
L Z y Z H
L Z H
sen
sen L Z y Z H
So
H H P
So
H H g m
So
H g m H g m
So
E E
S
W
P P
1 cos 2 cos * * 2 cos * 1 cos * *
) 2 cos * ( 1 cos * * ) 2 1 (
2 cos 2 2
1 cos 1
1 cos ) 90 cos(
* 1 1
) 2 1 ( * ) 2 1 ( * 2 * * 1 * *
2 1
0
ϕ ϕ ϕ ϕ
ρ
ϕ ϕ
ρ
ϕ
ϕ
ϕ ϕ ϕ
ϕ
ρ

=
+ − −
=
=
− − −
=

=
− = − =
− =
)
`
¹
= − = +
+ = + =

=

=

=

= =
© J. Garrigós
Concepto y ensayo de fatiga
La mayor parte de los órganos de las máquinas, estructuras metálicas, etc..,
están sometidas a la acción de esfuerzos variables que se repiten con
cierta frecuencia.
Se ha comprobado experimentalmente que es posible producir la rotura de un
material, con cargas variable, inferiores a la de rotura por tracción, e
incluso al límite elástico, siempre que actúen durante un tiempo suficiente. A
este fenómeno se le conoce con el nombre de fatiga
El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a
partir del inicio de la grieta y se continúa con su
propagación y la rotura final
ENSAYO DE FLEXIÓN ROTATIVA
©J . Garrigós
Concepto y ensayo de fatiga
Los primeros ensayos de fatiga los inicio Whöler en 1852
para conocer las causas de los ejes de los ferrocarriles
bávaros, y enunció las siguientes leyes:
1.- Las piezas metálicas pueden romperse bajo esfuerzo
unitarios inferiores a la carga de rotura, e incluso a su
límite elástico, si el esfuerzo se repite suficiente número
de veces.
ENSAYO DE FATIGA: DIAGRAMA DE WÖHLER
En el diagrama se observa, que a medida que sube la tensión o esfuerzo a que se
somete al material el numero de ciclos que soporta antes de la rotura en menor. Como
es normal, cada material tiene propia curva de fatiga.
En los aceros y aleaciones de titanio existe un valor de Δσ por debajo del cual no
rompen por fatiga y suele oscilar entre 0,4 y 0,5 su carga de rotura. Los materiales de
hierro no presentan este límite y de ahí que se especifique el dato de la amplitud de la
tensión que no provoca rotura por fatiga par 10 o 100 millones de ciclos
2.- La rotura de un material no tiene lugar por fatiga, sea cual sea el número de
solicitudes, si la diferencia entre el esfuerzo máximo y el mínimo es inferior a un valor
límite denominado límite de fatiga , el cual es función del esfuerzo medio a que se ha
sometido al material.
©J . Garrigós
ENSAYOS TECNOLÓGICOS
No pretenden obtener valores cuantitativos numéricos, sino únicamente
estudiar el comportamiento de un material ante un fin al que se destina Leer
preguntas 6 y 7 en el libro
• Estudia la plasticidad del
material.
• La zona más crítica es la parte
exterior de la curva dado que los
esfuerzos de tracción son más
elevados
• El ensayo puede ser en frío o en
caliente
• Consiste en empujar un vástago
sobre una chapa hasta que aparece la
primera grieta.
• El grado de embutición se
comprueba midiendo la penetración
en mm del punzón o vástago hasta
que aparece la primera grieta.
© J. Garrigós
La verificación de materiales por ultrasonidos utiliza la propagación del
sonido, tanto en sólidos
Como en líquidos, para realizar un control no destructivo de cualquier
material que sea susceptible de ser atravesado por estos.
Las ondas sonoras son fenómenos vibratorios que se transmiten a través
de un medio elástico pero no en el vacío. Los ultrasonidos tienen
frecuencia superiores a los 20.000 Hz
f
c
= λ
Hz en Frecuencia f
m/s en sonido del n propagació de Velocidad c
m en n propagació de Longitud
=
=
= λ
El control de una pieza puede realizarse:
1. Midiendo el tiempo recorrido por el
ultrasonido en recorrer la pieza examen
(no es muy usual)
2. Midiendo la intensidad ultrasónica del haz
saliente de la pieza (normalmente
empleado)
a. Por transmisión.
b. Por Reflexión
c. Método de impulso-eco (El más usual)
© J. Garrigós

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