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Rplicas Metalogrficas (1/2)

Autor: Ricardo Montero


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Presentacin del curso
Se enumeran las tcnicas para obtener una rplica Metalogrfica in situ. Las
relaciones existentes entre microestructura-tratamiento trmico,
microestructura-propiedades mecnicas, microestructura-resistencia a la corrosin
hacen que el estudio de la microestructura de los metales y las aleaciones constituya
una herramienta valiosa ya sea en la investigacin cientfico-tecnolgica como en el
control de los materiales.
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1. Introduccin (1/2)
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Las relaciones existentes entre microestructura-tratamiento trmico,
microestructura-propiedades mecnicas, microestructura-resistencia a la corrosin
hacen que el estudio de la microestructura de los metales y las aleaciones constituya
una herramienta valiosa ya sea en la investigacin cientfico-tecnolgica como en el
control de los materiales.
Al ser el anlisis metalogrfico un ensayo destructivo, creaba una seria limitacin en
el caso de anlisis metalogrfico de control o anlisis de fallas en servicio. La
posibilidad de proceder a un pulido local sin necesidad de destruccin de la pieza,
para extraccin de la muestra, fue resuelta por Pierd A. Jacquet en el ao 1957. Este
metalurgista francs desarroll dos mtodos que posibilitaron realizar una rplica
de la microestructura del componente en estudio. Estos mtodos son el pulido
electroqumico "in sit" denominado Tampn con el cual se pueden pulir la mayora
de los metales y aleaciones de uso industrial y por otro lado desarrollo un barniz de
base nitrocelulsica que permite obtener una copia exacta de la microestructura
metalogrfica, la cual preparada adecuadamente puede ser observada en un
microscopio del tipo metalogrfico si detectar diferencias entre la muestra real y su
negativo(rplica), luego de la preparacin en laboratorio para su observacin.
Primer equipo comercial marca ELLOPOL en el mercado desde 1960.
La metalografa no destructiva al dar informacin sobre el estado microestructural
de los componentes que trabajan a presin y temperatura por Ej: Una caldera
posibilita verificar la existencia de alteraciones que dan indicacin sobre
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comportamiento futuro de dichos elementos.
De los cambios microestructurales mediante los cuales se puede analizar la historia
trmica por Ej: del acero, la esferoidizacin es el ms utilizado para componentes
de calderas, ya que est relacionado con el dao sufrido por el material en servicio.
La presencia de carburos esferoidizados en aceros que originalmente poseen
estructura perltica (laminar), en pocas horas de servicio indican alteraciones del
rgimen trmico de trabajo y degradacin del material (prdida de sus propiedades
mecnicas).
Durante la operacin y mantenimiento de calderas es importante poder evaluar la
integridad de sus componentes.Los ensayos de medicin de espesor de estos
elementos nos puede dar indicaciones sobre ciertos mecanismos de falla
(Corrosin-Erosin, etc), pero no puede dar informacin sobre mecanismos de
degradacin microestructural (origen trmico) del componente en donde no existe
disminucin de espesores.
La tcnica de metalografa no destructiva (Rplica metalogrfica) aplicada a
problemas de este tipo puede ser de una gran ayuda, pero siempre hay que tener en
cuenta que NO EXISTE una sola tcnica para la evaluacin de un problema. Las
tcnicas de ensayos no destructivos, son complementarias y cada una tiene alcances
y limitaciones.Es decir con una sola tcnica no puedo evaluar y resolver un problema
en un componente.Lo importante es tener el criterio de evaluar el problema y
resolverlo aplicando las tcnicas que corresponden.
Generalidades
Durante la operacin y mantenimiento de componentes, particularmente de aquellos
que trabajan en condiciones seleccionadas, es importante poder evaluar su
integridad y estimar su vida residual.
Componentes en servicio
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Instalaciones en montaje - Control inicial
Las tcnicas de metalografa no destructiva aplicadas a esta clase de problemas son
de una gran ayuda pues, como es sabido, se puede establecer una relacin directa
entre: evolucin microestructural y la variacin de propiedades mecnicas, en el
caso de componentes en servicio pero lo ideal es evaluar el punto de partida es
decir como se encuentra la microestructura de o los componentes luego del montaje
antes de comenzar su operacin, con un "Control Inicial"
Aplicaciones industriales y tecnolgicas
Las causas ms frecuentes de rotura de elementos de caldera o componentes que
soportan presin y temperatura, pueden ser clasificados en tres categoras segn
sea su origen:
Mecnico: Relacionadas con defectos ligados a la fabricacin del componente, por
ejemplo: pliegues durante el proceso de laminacin, que producen una disminucin
de la resistencia mecnica, errores en el diseo, etc.
Proceso de laminacin en caliente
Qumico: Asociadas a problemas de corrosin, pudindose detectar por medio de las
rplicas si el mecanismo de degradacin del material es provocado por: corrosin
bajo tensin, corrosin intergranular, corrosin fatiga o corrosin por alta
temperatura.
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Corrosin intergranular - Acero 18-18 antimagntico
Trmico: Producen una elevacin anormal de la temperatura de trabajo del
componente. La ms importante es la presencia de pelculas no conductoras en el
interior de las piezas o la localizacin de zonas calientes no previstas, de diversos
orgenes, las cuales provocan alteraciones microestructurales localizadas.
Ampollado por Hidrgeno
Mecanismo generado por el H2
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Debido a la poca difusin que posee hasta el presente, esta tcnica metalogrfica, el
ensayo de elementos de componentes que trabajan en condiciones criticas, altas
temperaturas, altas presiones, medios corrosivos o con hidrgeno ha sido,
fundamentalmente, la medicin de espesores de pared mediante tcnicas de
ultrasonido.
El ensayo de ultrasonido es un primer indicio para la deteccin de fallas de un
componente, al cual debe seguir un estudio microestructural, para una mayor
estimacin de las caractersticas de la falla y su posible intercambio en servicio.
Tcnica de evaluacin de dao: Parmetro A, densidad de cavidades, anlisis de
defectos, prediccin de vida basada en ensayos destructivos y no destructivos.
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2. Introduccin (2/2)
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Como esta tcnica no destructiva apunta a este tipo de fallas, la observacin
metalogrfica suministra informacin valiosa sobre fallas de origen trmico, ya que
la metalografa tradicional ha demostrado que es posible determinar el dao sufrido
por el material sometido a alta temperatura y en cierta medida prever sobre su
comportamiento futuro.
Mediante esta observacin metalogrfica es posible tambin advertir la presencia de
transformaciones peligrosas para las propiedades mecnicas, tales como
grafitizacin, globulizacin, martensita en un cordn de soldadura etc.; que pueden
derivar en accidentes y paradas innecesarias de los equipos, con las consecuencias
productivas y econmicas (lucro cesante).
En condiciones normales los materiales sometidos a la accin simultnea de
esfuerzos mecnicos y temperatura elevada sufren un proceso denominado "creep"
(termofluencia) que provoca transformaciones de la estructura, con disminucin
progresiva en su resistencia mecnica. En situaciones de temperatura anormalmente
altas el proceso de dao se acelera y puede conducir a la rotura en lapso
relativamente corto.
Los aceros al carbono usados en calderas sufren en servicio transformaciones
microestructurales detectables metalogrficamente. La ms evidente entre ellas es la
esferoidizacin de los carburos laminares de la perlita, que se produce como
consecuencia de la disminucin de energa libre del sistema, que acompaa la
disminucin de superficie de la interfase cementita - ferrita al pasar de la forma
laminar a la esfrica.
La esferoidizacin permite detectar anormalidades en la historia trmica del
material. Si en condiciones normales el proceso de esferoidizacin se completa a lo
largo de la vida til de un dado elemento de la caldera, (tubo recalentador, por
ejemplo), la presencia de carburos coalescidos en tubos de pocas horas de uso ser
indicio evidente que estos tubos soportaron temperaturas de trabajo excesivas y en
consecuencia, que el dao provocado ser tambin mayor que el correspondiente al
de tubos que han trabajado en condiciones normales. En otras palabras, los tubos
han envejecido prematuramente, pudindose estimar su vida til.
Se ha demostrado que la esferoidizacin es acompaada por una alteracin de las
propiedades mecnicas que afectan sus valores a temperatura ambiente y a elevada
temperatura.
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Relacin entre temperatura y tiempo para alcanzar el mismo grado de
esferoidizacin
La metalografa permite tambin detectar transformaciones parciales a fase ?
(austenita) producidas por excesivo calentamiento del material. Las estructuras que
se han transformado parcialmente a fase gamma presentan una morfologa diferente
a la del material en que esto no ha ocurrido. Esto est determinado en gran medida
por la velocidad con que se produce el enfriamiento a travs de la temperatura
crtica inferior (A1).
Otros indicios tales como la decarburacin y oxidacin superficial, el aumento de
tamao de grano, pueden suministrar informacin sobre el estado y las condiciones
de servicio de los componentes.
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La adecuada gestin de control de vida remanente de una central trmica o
instalacin industrial en general, es la mejor opcin para alargar la vida til.
Existen programas y tcnicas para estimar la vida residual de componentes los
mismos evalan por medio de programas (Con datos cargados los parmetros para
cada aleacin (EJ: P11, P22) )y en funcin de los datos de ensayos no destructivos
los tamaos de defectos, degradacin microestructural, tensiones y un sinfn de
datos determinan los aos, meses, das y horas de vida en servicio. Jams se
pudieron aproximar ya que existen infinidad de factores extras que un programa de
unos cientos de miles de dlares no son capaces de predecir.
Ya que no todas las coladas son iguales, los microdefectos pueden progresar o no
en funcin de vibraciones, mal tratamiento de las aguas que circulan, contaminantes
en los combustibles que se utilizan en la combustin, el nmero de paradas e
infinidad de parmetros que son personales de cada componente y JAMAS se puede
generalizar con un programa y sin tener un equipo de especialistas entrenados en
las diferentes tcnicas necesarias para realizar una evaluacin correcta y no de una
mera prediccin como Nostradamus.
Tambin hay que tener en cuenta que en aceros inoxidables austenticos existe el
problema de la precipitacin de carburos de cromo (sensibilizacin) en el rango de
450 a 750 C. Esta variacin de temperatura puede existir debido a una soldadura,
condiciones de servicio o bien tratamiento trmico.
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Alabes de turbina - Anlisis de falla
Fase Sigma precipitada en los alabes de turbina 1000x
En este caso estamos en presencia de alabes de turbinas de gas los cuales fallaron
por termofluencia (creep). Ntese que el material se torno frgil debido a la
precipitacin de una fase frgil denominada SIGMA, la misma por su morfologa y
lugar donde precipita genera la fragilidad del material.
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3. Pasos a seguir para obtener una rplica metalogrfica
( 1/ 2)
[ http://www.mai l xmai l .com/...cas-metal ografi cas-1/pasos-segui r-obtener-repl i ca-metal ografi ca-1]
Descripcin de la tcnica, pasos a seguir para la obtencin de una rplica metalogrfica:
Esta tcnica metalogrfica se encuentra especificada en la norma ASTM E-1351- 2002
donde se recomiendan los pasos a seguir para la obtencin de una superficie del metal a
estudiar libre de deformaciones (rayado, deformacin plstica ,etc), o cualquier tipo de
alteracin de la superficie a estudiar que pueda perjudicar el examen de la microestructura
a observar, e interpretar errneamente alteraciones o cambios microestructurales no
existentes. "Se debe destacar que es exigencia fundamental que el operador que extrae la
replica debe ser un Metalgrafo y poseer una experiencia mnima de 5 aos".
A continuacin detallaremos las diferentes etapas del proceso de obtencin de una rplica
metalogrfica.
1-) Inspeccin visual: La seleccin de las zonas criticas y representativas de posibles daos
de tipo termomecnicos, qumicos, etc es muy importante para la deteccin de degradacin
microestructural. El conocer las zonas criticas del componente a estudiar es muy
importante, en caso de no conocerlo se debe estudiar por medio de un plano las posibles
zonas criticas las cuales sern verificadas "in sit" con la inspeccin visual buscando daos
tales como: Oxidacin excesiva, deformacin plstica, zonas erosionadas, uniones soldadas
fisuradas, en reas donde funcionen quemadores restos de combustibles quemados pueden
indicar desviaciones que podran provocar degradacin microestructural anormales, verificar
que tensores y soportes se encuentren cumpliendo correctamente su funcin, utilizar otros
ensayos no destructivos complementarios en bsqueda de indicaciones y defectos que
ayuden a determinar las zonas criticas de ese componente en particular.
A continuacin en el siguiente croquis de un generador de vapor indicamos las zonas
criticas de este componente en particular.
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Croquis de un generador de vapor-Zonas criticas
2) Procedimiento para realizar el desbaste grueso: Una vez seleccionadas las zonas criticas
se comienza la preparacin de la superficie a estudiar, a continuacin detallaremos los
pasos a seguir:
2 a) Desbastado de la superficie: Cuando la atmsfera de trabajo del componente genera
oxidacin , decarburacin, o cualquier proceso qumico que deje depsitos de sales es
necesario utilizar una amoladora porttil para eliminar estas capas de metal degradado que
no permiten observar la microestructura real del componente.
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Desbaste grueso donde eliminamos restos de sales, xidos y capa decarburada.
Capa decarburada
Una vez concluida esta etapa donde adems se debi tener cuidado de no QUEMAR
la superficie desbastada, ya que podra generar una microestructura errnea. En el
siguiente grfico indicamos una idea estimada de profundidad generada por el desbaste
grueso, esmerilado, pulido grueso y pulido fino o final.
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Profundidad de desbaste aproximada en las diferentes etapas de pulido.
En esta etapa de desbaste realizado con amoladora la profundidad de metal y depsitos de
la superficie eliminados oscila entre 0,1-1,0 mm aproximadamente, dependiendo del
espesor de estos depsitos, dureza, etc.
2b) Pulido grueso: Una vez concluida la etapa de desbaste grosero (amolado), se elimina la
deformacin plstica generada en esta etapa con papeles abrasivos de carburo de silicio de
malla desde #120,220,320,400 y 600.
Representacin de la superficie al comienzo del pulido grueso
Ntese la profundidad total de deformacin (A), a eliminar para poner al descubierto la
microestructura real. Donde (B) indica la raz en "V" de una raya producida en el esmerilado,
por un grano abrasivo. "C" representa la capa de deformacin ms grave, y "D" seala el
lmite de un estrato de deformacin menor. La deformacin causada por una raya se
proyectar en forma de rayos, desde el contorno en "V" de la raya. En el pulimento grueso
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debe extraerse toda esta deformacin.
Podemos definir las diferentes capas de la siguiente forma:
"Profundidad de deformacin ms grave": Probablemente , una zona de corte en la
superficie, que puede haberse deformado a elevadas temperaturas. Profundidad del orden
de dcimas de micrmetro.
"Profundidad de deformacin menor":Una capa que contiene deformaciones de bajo orden
de magnitud, generadas durante el esmerilado. Esta deformacin est confinada a una zona
determinada, extendindose en rayos debajo de las rayas de pulido. Profundidad del orden
de micrmetros.
"Profundidad de deformacin total":Una capa que contiene deformaciones que pueden ser
de alto grado de magnitud y que son restos de la capa deformada producida durante la
abrasin preliminar. Esto puede eliminarse o controlarse mediante la adopcin de un
adecuado procedimiento de preparacin.
La etapa de pulido grueso debe durar el tiempo suficiente para extraer toda la deformacin
abrasiva. En la prctica con 1 minuto de pulido bastara para asegurarse la eliminacin de la
deformacin del papel anterior, pero eso depender de la habilidad del operador.
Para ayudarnos a entender esto en la siguiente tabla 1 tenemos valores comparativos de la
profundidad de rayado de distintos papeles abrasivos.
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Tabla 1 - Comparacin de papeles abrasivos
Toda esta distorsin generada en el pulido mecnico de abrasin lo podemos explicar y
observar en el siguiente punto donde brevemente se explicar el dao por abrasin y como
el mismo puede alterar en forma importante la microestructura REAL de la superficie que
estamos preparando para observar posteriormente la rplica metalogrfica.
Dao por abrasin: El mtodo de pulido mecnico an teniendo mucho cuidado produce en
el proceso de abrasin una capa perturbada(deformacin por abrasin) cuyo espesor es
mayor cuando las condiciones de pulido mecnico son severas y menor el lmite elstico del
material.
Esta zona perturbada llamada "capa de Beilby" de algunos angstroms de espesor (1 =
10-8 cm).
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4. Pasos a seguir para obtener una rplica metalogrfica
( 2/ 2)
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A continuacin existe una zona deformada en la que se han producido deslizamiento,
maclas, etc, lo que prueba que han operado los mecanismos de deformacin plstica del
material. El espesor de esta capa es variable y depende del tipo de material. (Tabla 2).
Tabla 2
En algunos casos la deformacin por abrasin puede producir otros efectos que pueden
cambiar la estructura superficial del material, como casos de metales de baja temperatura
de recristalizacin como en el Zinc y transformaciones de fases localizadas como los aceros
inoxidables austenticos inestables tipo 18-8(AISI 304).
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Granos equiaxiales y maclas de deformacin en Zinc de alta pureza.
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Diferentes grados de deformacin y libre de deformacin con granos sin dao.
Acero inoxidable sin deformacin plstica. El mismo acero deformado en fro.
Considerando que se tuvieron en cuenta todas las tcnicas necesarias para la preparacin
de la superficie metalogrfica, la siguiente etapa de pulido se denomina pulido fino o final
en donde se debe dejar la muestra libre de deformacin plstica y cualquier agente que
distorsione la microestructura real de la superficie metlica a estudiar.
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5. Procedimientos para el pulido fino (1/2)
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3)- Procedimientos para el pulido fino: En esta etapa de pulido debo decidir que
procedimiento de pulido utilizare en funcin de lo que quiero observar en la
superficie metlica preparada. El pulido fino mecnico o el pulido electroltico son
las dos alternativas posibles para pulido "in sit" .
Pulido fino mecnico: Se utilizara este tipo de pulido cuando necesite observar
inclusiones u xidos, densidad de poros, medir densidad de hoyuelos generados por
Creep, medir ancho y largo de fisuras, o el material no me admita pulido
electroqumico tal es el caso de las fundiciones de acero (Ej:Gris, blanca, nodular,
etc) generalmente en rodillos de laminacin, los aceros antimagnticos al
manganeso utilizados en la excitatriz de turbinas generadoras de energa elctrica,
en algunas aleaciones de Aluminio como el Aluminio 6061 donde tengo fases
frgiles con manganeso y silicio, tambin Aluminio con cobre el mismo se deposita
en el ctodo generando manchado de la muestra a pulir y en cermicos donde puedo
observar densidad de poros y fases. Tambin en componentes donde se encuentra
prohibido el contacto con cualquier tipo de cido nocivo al sistema.
Pulido mecnico con abrasivos y felpas con pasta diamantada.
Los elementos utilizados para el pulido generalmente son los indicados en la
siguiente figura.
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Elementos utilizados para preparar superficies metlicas con pulido mecnico.
Las etapas de pulido son las siguientes: Una vez concluida la etapa de desbaste y
pulido grueso se utiliza una goma abrasiva de granulometra similar a un papel
#800, finalizada esta etapa comienzo con el pulido fino con felpas embebidas en
pasta diamantada de 6 y 1 m respectivamente, lubricadas con una solucin 50%
alcohol etlico/ etillenglicol. El tiempo en promedio para cada etapa es de
aproximadamente 5 minutos, entre cada pasta se debe eliminar los restos del pulido
anterior para no contaminar el pao siguiente, a su vez concluido el pulido con
pasta de 6 m verifico haber eliminado todo tipo de raya e imperfeccin de las
etapas anteriores. En el siguiente croquis vemos claramente cual es la idea final de
este pulido.
Croquis de las etapas que deben eliminarse en el pulido fino.
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Es de vital importancia realizar muy bien esta etapa para no generar distorsiones de
la microestructura, rayado o deformacin siendo la lnea A1 la que representa estas
condiciones. Iguales o mayores imperfecciones pueden aparecer si los pasos
anteriores no han sido correctos. Donde la lnea imaginaria A representa la zona
donde poseo la microestructura real del material en estudio. Para ser grficos en la
siguiente imagen veremos las diferentes etapas hasta llegar a observar la
microestructura real del material.
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Etapas de pulido hasta llegar a observar la microestructura.
Ejemplo de microestructura obtenida con este mtodo: En este ejemplo veremos los
resultados obtenidos en un rodillo de laminacin, en el mismo se detectaron
anormalidades microestructurales en la zona de la tabla, previa a una rotura por
fatiga trmica.
Figuracin, tipo tierra seca. 100x
Precipitacin de carburos. 500x
Este tipo de aceros fundidos resistentes a la abrasin especificados en la norma
ASTM A-532, poseen una microestructura perltica o banitica. La zona de trabajo del
rodillo a las pocas horas de trabajo transforma toda la austenita presente en la
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matriz en martensita o bainita, la presencia de carburos de cromo tipo M7C3 se
ubican en los espaciados interdendrticos, detectndose formaciones de carburos de
morfologa eutctica del tipo M3C. Esta microestructura es similar a la de una
fundicin blanca de alta aleacin, siendo segn norma clase I del tipo A.
" Uno de los problemas presentes en este tipo de aleaciones es la forma y
distribucin del grafito, el cual provoca una disminucin en las propiedades
mecnicas y genera un dao por fatiga trmica", como se indica arriba.
La microestructura que debera aparecer en este sector de la tabla es la que
observaremos en la siguiente figura donde sobre una matriz banitica existen islotes
de cementita.
Sobre una matriz baintica observamos cementita. 500x
La diferencia microestructura favorece el mecanismo de fatiga trmica y un desgaste
prematuro del rodillo, existiendo una diferencia de dureza importante donde la zona
con dao estaba en el orden de los 27 HRC la zona de la tabla con microestructura
correcta ronda los 57 HRC.
Pulido electroltico:
El electropulido (o pulido electroqumico, o pulido electroltico) funciona
bsicamente debido a que, al disolverse el metal bajo la circulacin de corriente, se
forma una capa viscosa de productos de la disolucin, la cual se va difundiendo
lentamente en el bao electroltico.
El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su
resistencia elctrica es superior a la de la solucin de electropulido, conduce a una
disolucin preferencial de los picos, y a una nivelacin de la superficie.
En la fig. n 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala
microscpica) de la superficie al comienzo del procedimiento, y en la (b) cmo
despus de un tiempo de tratamiento la superficie se ha disuelto y comienza a
"nivelarse".
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En este proceso no se forma una capa superficial como en el caso del pulido
mecnico, ya que lo que se disuelve es el metal de base. El espesor de material
disuelto vara entre 10 y 25 micrones, de acuerdo con la intensidad de corriente
utilizada y el tiempo de exposicin.
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6. Procedimientos para el pulido fino (2/2)
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Esta etapa de pulido final, realizada por medio electroltico, tiene por objeto,
mediante la disolucin andica del material en el bao la eliminacin completa de
las rayas y la zona distorsionada por la preparacin previa. En la siguiente curva
veremos las zonas generadas de las variaciones del voltaje en funcin de la densidad
de corriente.
Curva densidad de corriente / Voltaje.
En la regin AB de la curva la densidad de corriente aumenta proporcionalmente al
voltaje. Esta proporcionalidad corresponde a la formacin de una pelcula inestable
en la superficie de la probeta, cuya pelcula se deshace por difusin en el electrlito
restante a mayor velocidad que la de su formacin. En esta regin el metal se
disuelve sin preferencias por los salientes o los entrantes. La probeta queda mate y
atacada, debido principalmente a al reaccin qumica entre la probeta y el electrlito.
Aunque en AB la pelcula es inestable, tiende a estabilizarse cuando el voltaje
aumenta. Cuando, dentro de esta regin, se alcanza la estabilidad mxima y la capa
lmite est ya casi completamente formada (punto B), aumentan a la vez la
resistencia elctrica y la cada de potencial en la pelcula, producindose una
pequea, pero significativa, cada de la densidad de corriente, mostrada por el
cambio de pendiente de la curva.
Al aumentar ms el voltaje, se alcanza una densidad de corriente (punto C), a la cual
se establece un estado de equilibrio, en el que la velocidad de formacin de la capa
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es igual a su velocidad de difusin en el resto del electrolto. La pelcula est
virtualmente saturada en los iones del metal, debido a la velocidad relativamente alta
de disolucin de la probeta, y al aumentar el voltaje, hasta un cierto valor lmite, slo
se consigue aumentar uniformemente el espesor va acompaado de un aumento de
la resistencia elctrica y justifica que el aumento del voltaje no produzca un aumento
de la densidad de corriente hasta que se llega al punto D. Como ya hemos dicho
antes, en esta regin CD, es en la que se consigue el pulido satisfactorio con la
mayora de los electrlitos.
Cuando el voltaje sobrepasa el valor lmite correspondiente a la regin de pulido
satisfactorio, se produce abundante desprendimiento gaseoso en la superficie de la
probeta (usualmente se desprende oxgeno), que rompe la continuidad de la capa
lmite tan pronto como se forma. Por esta razn, en la regin DE de la curva vuelve
la densidad de corriente a incrementar proporcionalmente el voltaje. El
desprendimiento de gases y la acumulacin de burbujas gaseosas en la superficie de
la probeta causan un pulido irregular y una ondulacin muy marcada de la superficie.
El pulido electroqumico para obtener rplicas "in sit" se realiza con la tcnica
denominada TAMPN. Este mtodo consiste en reemplazar la celda electroltica por
un menisco de reactivo ubicado entre la pieza a pulir (nodo) y un ctodo (tampn).
El tampn esta formado por una varilla metlica que termina en una cabeza cilndrica
semiesfrica cubierta por un material absorbente no conductor(felpa de billar).
Es conveniente utilizar tampones de distintos radios de curvatura, grandes para los
casos en que la densidad de corriente sea baja (cobre y aleaciones) y de pequeo
radio para el caso de metales que requieren densidades de corriente cercanas a 1
Ampere. En las siguientes imgenes veremos una fuente de corriente continua
utilizada para el pulido electroqumico tipo tampn, y un circuito elctrico de dicho
sistema.
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Se detalla el pulido electroltico con tampn en un tubo de caldera.
Circuito de alimentacin de la fuente al tampn.
La parte elctrica es muy econmica y consiste en un autotransformador que
alimenta un rectificador de corriente de hasta 2 Ampere. El tampn es conectado al
ctodo (-) de la fuente de tensin continua y la muestra a pulir al nodo (+), la
tensin a usar se fija en vaco (circuito abierto) y se mide por medio de un
voltmetro. No es necesario la presencia de un ampermetro, toda vez que la
densidad de corriente queda automticamente fijada. Sin embargo su existencia en
el sistema es conveniente para detectar calentamientos anormales que se reduce en
un rpido aumento de la densidad de corriente generando en la superficie que
estamos puliendo picado ya arrancamientos no deseados.
Una vez fija la tensin de trabajo, se moja el tampn en el electrolito
correspondiente al metal o aleacin a pulir y se comienza la operacin. A
continuacin veremos una tabla orientativa con algunos electrolitos utilizados para
pulir aleaciones y metales puros.
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7. Revelado de la microestructura
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4)- Revelado de la microestructura: Utilizando como referencia la norma ASTM
E-407 en la cual se detallan los pasos a seguir para el microataque de metales y
aleaciones, se utilizan segn las fases que quiera observar diferentes reactivos de
ataque los cuales pueden utilizarse tanto por inmersin (arrojando reactivo sobre la
superficie pulida),o en forma electroqumica. Bsicamente el mecanismo de ataque
qumico selectivo de la microestructura funciona de la siguiente forma: En la mayora
de la aleaciones metlicas existen fases ms y menos resistentes a la corrosin ,el
revelado de la microestructura utiliza este fenmeno(Distintas velocidades de
disolucin selectiva) para provocar picos y valles es decir la fase menos resistente al
ataque corrosivo ser ms atacada con lo cual generara una depresin a nivel
atmico de la superficie. En el caso de metales puros o monofsicos los lmites de
granos son las zonas menos resistentes pues se alojan todas las impurezas por lo
cual sern atacadas mucho ms que la matriz.
Un ejemplo claro de ataque qumico y teido de los granos lo vemos en la siguiente
imagen obtenida de un latn 70-30.
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Latn 70-30 revelado de su microestructura con Fe3Cl.
Mecanismo de ataque qumico:
El mecanismo de ataque de las aleaciones polifsicas es, esencialmente, de
naturaleza electroqumica, consecuencia de las diferencias de potencial que se
produce en los diferentes constituyentes, cuando se pone la probeta en contacto
con el reactivo.
Las fases de potencial ms elevado se comportan andicamente, y tienden a
disolverse ms fcilmente en un ataque norma. Las fases electronegativas,
catdicas, con un potencial ms bajo, no se alteran apreciablemente durante un
ataque normal o que dure un tiempo ms corto que el que se necesitara para
producir un cambio en el orden relativo del potencial de las fases. La diferencia de
potencial entre los constituyentes andicos y catdicos es, en general, lo
suficientemente grande para que la fase ms electropositiva se disuelva con relativa
rapidez en los reactivos ordinarios y es preciso un control cuidadoso para evitar un
sobreataque. Por causa de esta diferencia de potencial, las aleaciones polifsicas se
atacan ms rpidamente que las aleaciones monofsicas o los metales puros.
Como consecuencia de la disolucin preferente de la fase andica durante el ataque,
tales constituyentes, en las aleaciones polifsicas quedan ms rugosos y ms
profundos, con relacin al plano de la superficie pulida, por lo menos en las
interfases nodo-ctodo, y aparecen, microscpicamente, como ms oscuras. Por el
contrario, los constituyentes catdicos, no alterados por el ataque, quedan en
relieve y aparecen en el microscopio como ms brillantes.
Mecanismo de ataque electroltico:
El ataque por mtodos electrolticos es de particular utilidad para poner de
manifiesto la estructura en materiales tales como las aleaciones fuertemente
deformadas en fro, aleaciones resistentes a la corrosin y al calor y aleaciones que
presentan pasividad superficial durante los ataque usuales. El ataque electroltico
consiste en hacer pasar una corriente continua, que vara desde una fraccin de
Ampere a varios Amperes de intensidad, a travs de una celda electroltica que
contiene un electrlito apropiado y en la que la probeta es el nodo, siendo el
ctodo el tampn.
La eleccin del electrlito depende del metal o aleacin que ha de atacarse y de los
constituyentes de estructura que el ataque haya de poner de manifiesto.
Con este concepto claro, el copiado de la microestructura por medio de una rplica
metalogrfica ser bsicamente la copia de la topografa de la superficie irregular
realizada con el ataque qumico.
5)- Tcnica de colocacin y extraccin de rplicas: Existen 4 tipos diferentes de
rplicas con las cuales se puede copiar la topografa de la superficie metalogrfica
recientemente atacada.
Rplicas microestructurales: Estos tres tipos de rplicas son las utilizables en
trabajos "in sit", a continuacin veremos detalles de cada una.
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Existen en mercado tres tipo de rplicas del tipo microestructurales.
Los tres tipos de rplicas microestructurales del mercado la identificada como (1) se
trata del barniz de base nitrocelulsica diseado y elaborado en los laboratorio de
CNEA, en cuanto a las rplicas (2) son las comercialmente de marca Struers con
respaldo de aluminio. Finalmente la identificadas con el nmero (3) se trata de un
lmina de acetato de 50 m de espesor.
Rplicas topogrficas: Este tipo de rplicas de goma siliconada (utilizadas por
odontlogos) se utilizan generalmente para obtener topografas de fracturas, daos
en superficies metlicas, superficies porosas, ideal para examinar valles de roscas
de engranajes, interiores de tubos menores a 1 pulgada de dimetro, etc.
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Rplicas de goma se mezclan dos componentes y se obtiene una pasta.
Similar a los monmeros utilizados donde deben mezclarse una parte de A con una
de B en este caso se mezclan partes iguales y el material permite manipularlo por un
lapso de 5 minutos luego fragua y debe extraerse de la zona donde se deseo copiar
alguna caracterstica de la superficie y se prepara para su posterior observacin,
como vemos en la siguiente figura.
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Rplicas de ranuras realizadas en el interior de un tubo.
En la siguiente tabla observamos las ventajas y desventajas de estos 4 tipos de
rplicas expuestos.
Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de rplicas.
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