ELEMENTE DE CALITATE

ŞI STANDARDIZARE



3.1 Elemente de calitate
3.1.1 Definirea şi evoluţia conceptului de calitate

În general, termenului de „calitate” (cuvântul vine de la latinescul „qualitas”, „qualis” care
înseamnă „fel de a fi”) i se pot atribui mai multe înţelesuri, în funcţie de contextul în care este utilizat.

Calitatea, reprezintă expresia gradului de utilitate socială a unui produs, măsura în
care, prin ansamblul caracteristicilor sale şi al parametrilor economici satisface nevoia pentru
care a fost creat şi respectă restricţiile impuse de interesele generale ale societăţii cu privire la
eficienţa social-economică, precum şi protecţia mediului natural şi social.
Calitatea este considerată o sumă de însuşiri, prezintă un caracter dinamic, întrucât
cerinţele progresului tehnic impun producţiei crearea şi realizarea permanentă a unor noi produse
moderne cu caracteristici şi performanţe superioare. Diversitatea şi îmbunătăţirea calităţii
produselor implică promovarea unor activităţi unitare, pornind de la prospectarea pieţii şi
continuând cu un ciclu industrial complet în care se realizează produsele. Acest ciclu, conform
unei evoluţii dinamice a calităţii, se poate concretiza în procesul de producţie printr-o spirală a
calităţii, figura 3.1.
















În corespondenţă cu procesul de producţie, deci cu producătorul, calitatea produsului poate fi:
potenţială, respectiv proiectată;
realizată , respectiv rezultată la capătul liniei de fabricaţie;
livrată - asigurată produselor livrate sau comercializate;
totală - care integrează gradul de utilitate, de economicitate, dar şi gradul estetic, ergonomic,
funcţional, social etc.
Fig. 3.1 Spirala calităţii
cercetarea ştiinţifică
planificarea economică
proiectarea şi execuţia
prototipului
omologarea prototipului
planificarea procesului
de fabricaţie
aprovizionarea
materială
procesul de
fabricaţie
controlul procesului
de fabricaţie
controlul final
depozitarea
verificarea fiabilităţii
desfacere
asistenţă tehnică/
activitate “service”
studiul de
marketing

3

Faptul că însuşirile de calitate ale produselor se crează în procesul de producţie ne
permite să punem în evidenţă şi noţiunea de calitate a producţiei, care se referă la modul de
desfăşurare a ansamblului de activităţi ce compun acest proces - concepţie, organizare, activităţi
tehnologice, activităţi comerciale/financiare etc.

În corespondenţă cu utilizatorul produsului, satisfacerea cerinţelor este reflectată într-o
specificaţie, care reprezintă un document, întocmit de producător, prin care se stabilesc
exigenţele/cerinţele faţă de care trebuie să se canformeze un produs/serviciu/procedeu. Specificaţia
nu reprezintă un criteriu de calitate absolută, ci este mijlocul necesar pentru a satisface aceste
exigenţe şi de comercializare organizată a bunurilor. Criteriul care exprimă, în modul cel mai
cuprinzător calitatea îl reprezintă standardele de calitate.
De la începutul secolului al XX lea, conceptul de ,,calitate” a cunoscut o evoluţie
permanentă, îmbogăţindu-şi permanent conţinutul.
Această evoluţie a fost marcată de patru etape esenţiale.

Prima etapă introduce inspecţia care defineşte ansamblul măsurătorilor, examinărilor
şi încercărilor, uneia sau mai multor caracteristici ale unui produs, efectuate în scopul
determinării conformităţii sau neconformităţii cu cerinţele specificate. Acţiunea de supra-
veghere era realizată de inspectorii şi responsabilii cu calitatea.

A doua etapă impune controlul calităţii prin modele de conducere şi organizare, prin
care întreprinderea funcţionează independent de mediul său.
În mod cronologic în această etapă se delimitează trei secvenţe:
a. normele de calitate;
b. nivelul de calitate acceptabil - AQL (Acceptable Quality Level)
c. controlul calităţii, care reprezintă ansamblul procedeelor şi activităţilor cu
caracter operaţional, utilizate şi efectuate în scopul satisfacerii cerinţelor referitoare la calitate;
se obţine prin controlul intermediar şi final al reperelor şi produselor fabricate.

A treia etapă presupune asigurarea calităţii (AQ) în toate etapele procesului de
fabricaţie.
Au apărut idei şi concepte noi precum fiabilitatea şi costurile non-calităţii, care au
prefigurat noi aspecte de asigurare a calităţii. Producătorul, pentru a câştiga încrederea
beneficiarilor garantează fiabilitatea produselor sale, elaborând programe de încercări
aplicabile la toate fazele procesului de fabricaţie, prin care să stăpânească defectele şi erorile
de fabricaţie şi de asemeni să simuleze utilizarea produsului în condiţii extreme de exploatare.

A patra etapă fixează cadrul pentru managementul calităţii totale, care introduce noi
concepte precum ,,zero defecte”, care începe să înlocuiască conceptul de ,,nivel de calitate acceptabil”.

3.1.2 Evaluarea funcţiilor şi caracteristicilor unui produs

Deoarece calitatea este o noţiune complexă, dinamică, cu un grad mare de generalizare şi
adesea greu cuantificabilă din punctul de vedere al consumatorului, ea se exprimă prin funcţiile
produsului.
Aceste funcţii se pot clasifica:
a) după importanţa acordată atât de consumator cât şi de producător:
• funcţii fundamentale (principale) - care motivează conceperea, execuţia şi
cumpărarea produsului respectiv;

• funcţii secundare (subordonate celor principale) care decurg din utilizarea produsului
respectiv sau pot fi necesare la îndeplinirea funcţiei principale;
• funcţii inutile care nu sunt necesare;
b) după valoarea de întrebuinţare sau valoarea comercială:
• funcţii de întrebuinţare care statisfac necesitatea pentru care produsul a fost creat;
• funcţii de vânzare care favorizează cererea produsului pe piaţă.
În evaluarea funcţiilor unui produs există un demers obligatoriu pentru producător, de a
stabili caracteristicile care servesc la realizarea funcţiilor. Practic, producătorul execută produse cu
caracteristici care să realizeze funcţiile, iar beneficiarul achiziţionează produsele pentru utilitatea
funcţiilor sale, funcţii realizate în baza unor caracteristici.

Caracteristicile unui produs (standard ISO 8402) sunt considerate proprietăţile specifice
prin care se identifică sau diferenţiază entităţile (produse, procese, organizaţii etc) ce pot fi
descrise şi măsurate pentru a li se determina conformitatea/neconformitatea în raport cu cerinţele
de calitate specificate. Conform acestui standard, calitatea se exprimă printr-un ansamblu de
caracteristici.
Există mai multe categorii de caracteristici clasificate în funcţie de înţelesul dat
noţiunii de calitate de către utilizator.
În sens larg se iau în consideraţie:
• siguranţa în funcţionare determinată de fiabilitate, mentenabilitate etc;
• compatibilitatea – aptitudinea produselor de a putea fi utilizate împreună;
• interschimbabilitatea – aptitudinea unui produs de a putea fi utilizat fără
modificări în locul altui produs, îndeplinindu-i parţial funcţiile;
• neconformitatea – abaterea/absenţa unor caracteristici de calitate în raport cu cerinţele
specificate;
• defecte – nesatisfacerea unor cerinţe, inclusiv a celor referitoare la securitate;
• securitatea – starea în care riscul unor daune materiale este limitat.
În sens restrâns, cu referire specială la produsele industriale, caracteristicile de calitate ale
unui produs pot fi grupate în următoatere categorii:
Caracteristici tehnice şi tehnologice:
• soluţia constructivă, care evoluează în timp;
• caracteristici funcţionale
• natura şi structura materialelor;
• gabaritul – reducerea lui înseamnă atât un consum mai mic de materiale, energie,
dar şi comoditate în manevrare etc;
• precizia şi siguranţa în exploatare date de fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate
etc;
• proprietăţile fizico-chimice ale produsului, măsurabile:
- direct: densitate, grad de duritate la apă, conţinut procentual de metal dintr-un
mineral, sau de substanţă utilă dintr-un minereu, conţinutul nutritiv într-un
produs alimentar etc;
- indirect: calitatea unei acoperiri galvanice prin grosimea stratului, puterea unui
motor ;
- comparabile cu o mostră etalon luată în mod obiectiv (numărul de defecte pe
cm
2
de ţesătură/tricotaj/tablă etc, gradul de alb al unei ţesături) sau subiectiv
(finisajul unei confecţii, grad de vopsire etc);
• caracteristicile tehnologice se referă la posibilităţile de execuţie într-un sistem
tehnologic dat, de exemplu toleranţele, calitatea suprafeţelor la prelucrare etc.



Caracteristici economice, referitoare la:
• randamente;
• indicatori tehnico-economici de consum, de utilizare (intensivă/extensivă);
• grad de automatizare / cibernetizare;
• cheltuieli de exploatare (consumuri specifice incluse sau pe care le determină), de
întreţinere (reparaţii, piese de schimb);
Caracteristici sociale, legate de valoarea de întrebuinţare/utilitate a produselor. Se referă
la efectele asupra mediului ambiant, siguranţei, sănătăţii fizice şi psihice ale omului.
Caracteristici psiho-senzoriale şi estetice, cu o valoare subiectivă ridicată, având
importanţă mai mare pentru bunurile de consum: aspect exterior, finisare, eleganţă,
concordanţă cu moda, confortul pe care îl asigură la utilizare etc.
Pentru aprecierea calităţii produselor cu ajutorul acestor caracteristici, a fost necesară
stabilirea unor limite de referinţă, specificate într-o serie de documente specifice - standarde,
norme tehnice, caiete de sarcini sau specificaţii tehnice contractuale, comenzi etc.
3.1.3 Nivelul calităţii unui produs
Caracterul dinamic şi evoluţia calităţii se apreciază prin controlul calităţii, care cuprinde
ansamblul de activităţi şi tehnici operaţionale şi funcţionale practicate în vederea menţinerii
calităţii unei entităţi,.
Nivelul calităţii produselor este măsurat şi cuantificat cu ajutorul calimetriei - disciplină
ştiinţifică consacrată metodelor şi tehnicilor de evaluare şi estimare a calităţii produselor. Această
ştiinţă are următoarele obiective:
stabilirea terminologiei noţiunilor de calitate în legătură cu produsele utilizate curent;
elaborarea nomenclatorului denumirilor produselor şi clasificărea indicatorilor de
calitate pentru produse şi servicii;
elaborarea metodelor de determinare şi de evaluare a diferitelor caracteristici ale
calităţii produselor;
elaborarea metodelor de optimizare a indicatorilor de calitate.

Indicatori de calitate
Un indicator de calitate se defineşte ca fiind o expresie numerică care permite caracterizarea
unui fenomen (tehnic, economic, social) din punct de vedere a structurii, evoluţiei sau a corelaţiei cu
alte fenomene.
Sistemul de indicatori de calitate cuprinde:
1. indicatori analitici ai caracteristicilor tehnice - randament, factor de putere,
rezistenţă, alungiere etc; economice - consumuri specifice, preţ vânzare, cheltuieli de
întreţinere etc; estetice - culoare, armonizare, ambalaj etc; sociale - poluare, nivel zgomot etc.
sau de exploatare - ergonomici etc
2. indicatori sintetici care cuprind grupe de indicatori analitici;
3. indicatorul global al calităţii.
Aplicarea sistemul de indicatori pentru exprimarea calităţii unui produs porneşte de la
realizarea unei ierarhizări a caracteristicilor acestuia după importanţa funcţională, conform
următoarelor considerente generale:
a) se listează toate caracteristicile produsului şi se acordă fiecăruia dintre ele o notă care
exprimă măsura în care respectiva caracteristică ne satisface;
b) notele pentru toate caracteristicile, indiferent de natura fiecăreia, se convertesc într-o
scală unică, pentru a putea fi însumate;
c) caracteristicile unui produs nu au importanţă egală în definirea calităţii, de aceea
estimarea fiecăreia trebuie corectată cu un coeficient de pondere (de exemplu în cazul
unui ceas vor conta soluţia constructivă, precizia, aspectul, preţul, marca -
caracteristici care vor avea o importanţă deosebită funcţie de fiecare beneficiar); suma
ponderilor atribuite caracteristicilor unui produs trebuie să fie întotdeauna constantă.

Indicatorul global de calitate se calculează cu relaţia:


=
=
n
1 i
i i
P k Q
în care: n - numărul caracteristicilor luate în consideraţie;
k - indicatorul de calitate al caracteristicii i, conform cu scala unică de exprimare;
P
i
- ponderea de importanţă a caracteristicii i.
Pentru estimarea ponderii, cele n caracteristici se aşează în ordinea importanţei,
atribuind fiecăreia o notă cuprinsă între 10 (cea mai importantă) şi 1 (cea mai puţin
importantă), în funcţie de natura şi importanţa estimată.
Ponderea se calculează în raport cu notele acordate, folosind relaţia:


=
=
n
1 i
i i i
N / N P

în care: n = numărul de caracteristici luate în consideraţie;
N
i
= nota de importanţă acordată caracteristicii i.
Avantajul acestei metode de calcul constă în faptul că valorile lui P
i
sunt direct proporţionale
cu notele acordate, a căror sumă este egală cu unitatea.
De exemplu, scala unică de exprimare a unei caracteristici oarecare poate fi:
1 = nivel maxim teoretic (produs ideal);
1...0,8 = nivel maxim posibil de atins;
0,8...0,6 = nivel corespunzător;
0,6...0,4 = nivel mediu;
0,4...0,3 = nivel minim accepta ;
0,3...0,1 = nivel sub limita acceptării;
0,1...0 = nivel imposibil de acceptat.

3.1.4 Fiabilitatea, mentenabilitatea, disponibilitatea
Fiabilitatea este strâns legată de calitate şi se defineşte:
• din punct de vedere calitativ prin capacitatea unui produs să îndeplinească, pentru
un interval de timp prestabilit, funcţia pentru care a fost creat;
• din punct de vedere cantitativ prin probabilitatea ca produsul să nu se defecteze un
anumit interval de timp.
Conceptul de fiabilitate se mai utilizează şi cu următoarele sensuri:
pentru condiţii prescrise, perfect funcţionabil, un timp cât mai îndelungat;
probabilitatea de bună funcţionare a produsului în conformitate cu normele
prescrise.
Fiabilitatea depinde de modul cum a fost conceput şi executat produsul, de condiţiile de
exploatare şi de cele de întreţinere (mentenanţa).
În aprecierea fiabilităţii intră două componente: durata şi condiţiile concrete de
funcţionare.
Din cele de mai sus rezultă că:
Fiabilitatea reprezintă o probabilitate care:
teoretic poate lua valori între zero (certitudinea că produsul se va defecta) şi unu
(certitudinea că produsul nu se va defecta);
practic valoarea unu nu poate fi atinsă pentru un orizont de timp.
Valoarea fiabilităţii depinde de:
orizontul de timp –şi anume scade pe măsură ce acesta se îndepărtează;
gradul de complexitate a produselor. Fiabilitatea se referă, în special la produse
complexe şi sisteme tehnice (utilaje, echipamente, instalaţii), dar se utilizează
frecvent şi pentru produse din categoria bunurilor de consum de folosinţă

îndelungată. Acestea sunt alcătuite din mai multe subansamble/componente, iar
condiţia de bună funcţionare este ca toate să funcţioneze bine.
Dacă atribuim fiecărui element component, din cadrul unui sistem terhnic, o valoare a
fiabilităţii, atunci valoarea fiabilităţii totale, a întregului sistem tehnic, este dată de

produsul
fiabilităţilor elementelor componente, conform relaţiei:


=
=
n
1 i
) i ( r R
unde: r(i) = fiabilitatea fiecărui component i din cele n elemente componente;
Cum fiecare din fiabilităţile celor n elemente componente este subunitară, fiabilitatea totală
R a unui produs complex (sau a unui sistem tehnic) va fi cu atât mai mică cu cât creşte n. Aceasta
este maximă atunci când toate valorile fiabilităţii pentru cele n elemente sunt egale între ele. Prin
urmare elementul component cu fiabilitatea cea mai mică are influenţa cea mai mare asupra
fiabilităţii întregului sistem tehnic.
De aceea, în proiectarea produselor complexe sau a sistemelor tehnice se caută utilizarea
de elemente componente (subansamble) cu valoarea fiabilităţii cât mai apropiată, pentru a exista
posibilitatea dezafectării în totalitate a produsului sau sistemului tehnic respectiv.
Luând în consideraţie momentul apariţiei defectelor se pune problema răspunderii
juridice a producătorului faţă de produs/sistem tehnic, adică măsura în care intervine obligaţia
acestuia de a despăgubi beneficiarul pentru pierderile datorate unor daune cauzate de defectarea
produsului/sistemului tehnic. Prin urmare, în afară de fiabilitate se poate defini şi noţiunea de
nonfiabilitatea.

Nonfiabilitatea F este probabilitatea ca produsul complex să se defecteze. În mod
similar cu fiabilitatea, se atribuie fiecărui element component al produsului complex câte o
valoare a nonfiabilităţii f(i), cu i = 1...n, unde n este numărul de elemente componente.

De asemenea pentru întregul sistem tehnic nonfiabilitatea totală, F, se exprimă ca un
produs de n nonfiabilităţi pentru cele n elemente componente:

n
f F =
Pentru fiecare subansamblu avem: r +

f = 1 şi nonfiabilitatea f = r - 1
Pentru întregul sistem tehnic avem: R

+ F = 1 şi nonfiabilitatea F = R - 1
Aspectele economice ale fiabilităţii sunt la rândul lor foarte importante. Fiecare plus
de fiabilitate se realizează cu eforturi mari, din ce în ce mai mari, pe măsură ce valoarea
fiabilităţii tinde către unu. Costurile de fabricaţie vor creşte în consecinţă şi vor fi suportate de
utilizator prin valoarea preţului de vânzare respectiv cumpărare. Pe de altă parte, pe măsură ce
fiabilitatea creşte, cheltuielile de întreţinere şi reparaţii, ca şi pierderile pe seama defecţiunilor
neplanificate scad.
Trebuie căutată formula care să ofere o fiabilitate maximă la un cost minim, luând în
consideraţie şi faptul că între fiabilitatea şi calitatea unui produs există o stânsă legătură şi deci
fiabilitatea produsului complex depinde, în ultimă instanţă, de calitatea subansamblelor sale şi a
materialelor din care acestea sunt realizate.
În situaţia când se impun condiţii de fiabilitate deosebit de severe, valoarea fiabilităţii
trebuie să se apropie de unitate, cea ce este pract imposibil de realizat din considerente
tehnologice şi de asemenea din considerente economice (costuri extrem de mari). Metoda
optimă este legată de soluţia tehnologică, care constă în dublarea sau chiar triplarea unor
subansamble. Această metodă se aplică curent la sistemele de control a reactoarelor nucleare, la
calculatoarele de bord ale navelor spaţiale, la staţiile de emisie radio - TV.
Am constatat că fiabilitatea este strâns legată de fenomenul de defectare a produselor şi
de asemenea de cel de bună funcţionare după înlăturarea defecţiunii. Pentru aceste situaţii se
definesc:
Mentenabilitatea este probabilitatea ca un produs sau sistem tehnic defect să fie repus în stare
de funcţionare într-un anumit interval de timp.

Mentenanţa reprezintă activitatea depusă în vederea restabilirii capacităţii de bună
funcţionare a unui produs, sau sistem tehnic defectat. Aceasta poate fi preventivă sau corectivă
(reparaţii - parţiale,capitale).
Disponibilitatea este probabilitatea ca un produs/sistem tehnic să fie apt de bună
funcţionare după o activitate de menetenanţă, sau raportul dintre timpul în care produsul
complex îşi menţine calităţile iniţiale şi timpul total de utilizare.

Disponibilitatea, A poate fi calculată cu ajutorul relaţiei:

TMR TMBF
TMBF
A
+
=
unde: TMBF = timpul mediu de bună funcţionare;
TMR = timpul mediu de restabilire a funcţionării.
De asemenea se poate calcula:
- rata defectării unui produs/sistem tehnic:
λ = 1/TMBF;
- rata restabilirii bunei funcţionări:
µ = 1/TMR
Disponibilitatea, funcţie de rata defectării şi restabilirii bunei funcţionări este dată de
relaţia:
A = µ / ( λ + µ )
Elementele de fiabilitate, mentenabilitate şi disponibilitate au un rol foarte important în
situarea unui produs pe piaţa concurenţială, întrucât beneficiarul doreşte un produs care să aibă
disponibilitate cât mai bună, iar eventualele defecţiuni să fie remediate de producător prin
activitatea de „service”, prin urmare, fără cheltuieli suplimentare.










Acest lucru este posibil dacă defecţiunile neidentificate la controlul de calitate al
fabricantului apar în perioada de garanţie. După scurgerea timpului de garanţie, rata defectării şi
implicit disponibilitatea evoluează normal, prima crescând şi a două scăzând în timp. La un
moment dat toate subansamblele vor ajunge la limita timpului mediu de bună funcţionare şi
defecţiunile vor fi atât de frecvente încât produsul trebuie înlocuit. Acesta este timpul/ciclul de
viaţă a produsului şi valoarea acestuia este luată în consideraţie la stabilirea momentului în care
produsul trebuie amortizat (fig.3.2).

3.1.5 Etapele asigurării calităţii unui produs

Realizarea calităţii unui produs are loc în urma unui proces ciclic şi complex. Calitatea
unui produs în procesul de producţie se obţine în trei etape: proiectare, fabricaţie, exploatare.


Fig. 3.2 Evoluţia în timp a ratei de defectare a unui produs
TIMP
ciclu de viaţă
t
1
t
2
λ
perioada de garanţie

Etapa de proiectare a produsului
Această etapă contribuie cu ponderea cea mai mare la realizarea performanţelor finale
ale produsului. Ca atare trebuie aleasă o soluţie constructivă modernă, compatibilă cu gradul de
înzestrare tehnică a întreprinderii, cu experienţa şi calificarea personalului muncitor şi cu
cerinţele beneficiarului.
În ultimii 40 de ani s-a impus “ingineria valorii” ca metodologie care permite
optimizarea activităţii de proiectare, astfel încât produsul să aibă performanţe optime la un cost
de fabricaţie rezonabil.
Pe baza faptului că fiecare produs îndeplineşte o serie de funcţii capabile să satisfacă o
anumită necesitate socială, ingineria valori calculează şi minimizează costul fiecărei funcţii,
costul produsului fiind suma costurilor de realizare a funcţiilor sale.
Vechile metode de calcul stabileau costul produsului ca sumă a costurilor părţilor sau
subansamblelor ce îl compun.
Posibilitatea de reducere a costurilor în diferitele etape de realizare ale produs nou sunt
ilustrate în fig.3.3.














Se observă că în etapa de proiectare sunt cele mai mici cheltuieli materiale (curba B), în
schimb ea determină cea mai mare parte din costurile de realizare a noului produs (curba A), dar
şi cea mai mare parte a economiilor posibile (curba C).
Elaborarea unui nou produs, conform analizei valorii se realizează de către echipe mixte,
interdisciplinare, formate din ingineri, economişti şi alţi specialişti.
Programul de elaborare a produselor noi presupune parcurgerea unor etape succesive,
stabilite printr-un anumit plan operaţional, care cuprinde şapte etape:
1. Etapa de informare (documentare) care are trei obiective:
• documentarea completă asupra produsului;
• definirea produsului şi a funcţiilor pe care acesta la îndeplineşte;
• raportarea funcţiilor la costul şi valoarea produsului;
2. Etapa de investigare ce constă în elaborarea a cât mai multe variante alternative de
îndeplinire a funcţiilor produsului respectiv;
3. Etapa de evaluare a celor mai bune variante şi costurile aferente;
4. Etapa de planificare care transformă variantele alese în soluţii realizabile
tehnologic;
5. Etapa de execuţie ce constă în elaborarea documentaţiei tehnice, cuprinzând desene
tehnice, proces tehnologic, necesar de utilaje, materiale, forţă de muncă, calcularea
costurilor etc;
6. Etapa de avizare a documentaţiei tehnice definitive;
7. Etapa de implementare care constă în urmărirea realizării prototipului şi a seriei
zero a produsului respectiv.
Fig. 3.3 Reducerea costurilori funcţie de etapele de realizare a unui produs
costuri
100 %
timp Proiec-
tare
Industri-
alizare
Producţie
Cheltuieli
materiale
Costuri angajate prin
deciziile luate
Economii posibile
5 %
10 %
75 %
90 %
A
B
C

Dacă o funcţie cu contribuţie redusă la valoarea produsului va avea o pondere mare în
costul total, atunci funcţia respectivă trebuie reproiectată, pentru a aduce costul la nivelul
utilităţii sale .
Etapa de fabricaţie a produsului
În etapa de fabricaţie calitatea produsului va fi determinată de calitatea materiilor
prime şi de performanţele utilajelor, în special de gradul de uzură fizică şi morală a acestora.
Un factor determinant în asigurarea calităţii, în această etapă, îl constituie rigurozitatea
controlului tehnic, pe faze şi final. Prevenirea apariţiei defectelor de fabricaţie, prin
respectarea strictă a procesului tehnologic se face cu ajutorul metodei “zero defecte” (Japonia,
1960 - 1970).
Ideea de la care s-a pornit a fost aceea că un produs, dacă este realizat cu respectarea
strictă a tehnologiei şi a calităţii materiilor prime, nu are nici un motiv să nu corespundă
cerinţelor de calitate asumată. Concurenţa de piaţă a determinat întreprinderile să caute soluţii
pentru realizarea unui asemenea produs, lipsit practic de defecte. Desigur că un asemenea
obiectiv nu se poate atinge dintr-o dată. Se începe cu identificarea cauzelor care duc la apariţia
defectelor şi se continuă cu eliminarea acestor cauze.
Dacă se studiază evoluţia produsului şi a numărului de defecte în timp într-o secţie
industrială, se va obţine un grafic conform figurei 3.4.
S-a considerat că iniţial numărul de defecte oscilează de regulă în jurul unei valori C,
considerată nivelul acceptabil de calitate. Există momente în care din diferite cauze, numărul de
defecte creşte (A). Se trece la identificarea şi eliminarea cauzelor. Există de asemenea momente în
care numărul de defecte este mai redus (B). Şi de acestă dată se identifică cauzele şi eventual se
încearcă permanentizarea lor. Se ajunge astfel la îmbunătăţirea nivelului acceptat de calitate
(reducerea numărului mediu de defecte) de la C la C
1
(primul obiectiv propus) şi aşa mai departe,
până ce, în timp, se ajunge la obiectivul final, zero-defecte. Evident este necesară ierarhizarea
cauzelor pentru a le rezolva mai întâi pe cele cu efecte severe.












Că lucrurile pot evolua astfel este demonstrat de evoluţia calităţii produselor japoneze
din ultimii 10-15 ani şi a celor din ţările dezvoltate din ultimii 5-10 ani.
O contriuţie majoră la realizare acestui obiectiv o au programele proprii de formare a
personalului firmei, cointeresarea acestuia şi elaborarea manualului calităţii.
O problemă deosebit de importantă o constituie alegerea obiectivului, respectiv
ierarhizarea cauzelor pentru a o alege şi rezolva mai întâi pe acea pe care o considerăm cea
mai gravă, sub aspectul efectelor asupra calităţii produselor. Este esenţial ca forţele de acţiune
să nu se disperseze pe mai multe obiective dintr-o dată, ci acestea să fie aboredete şi rezolve
unul câte unul. Mai dificilă este identificarea cauzelor defectelor care apar haotic, situaţie în
care se poate utiliza cu succes construirea diagramei „în oase de peşte” conform metodei
„cauză-efect” a lui Ishikawa.

C
C
1
C
2
A
B
A
1
B
1
Nivel iniţial
Nivel 1
Nivel 2
timp
n
u
m
ă
r

d
e
f
e
c
t
e

Obiectiv
nr. 1
Obiectiv
nr. 2
Fig.3.4 Evoluţia numărului de defecte după metoda “zero defecte”

Etapa de utilizare a produsului
Exploatarea unui produs este apreciată de beneficiar şi în funcţie de uşurinţa cu care se
realizează întreţinerea şi depanarea lui. Creşterea complexităţii produselor a făcut dificilă
remedierea deficienţelor în afara firmei producătoare. Acesta este motivul pentru care s-a
dezvoltat reţeaua de activităţi prin “service”- post vânzare, asigurată de producător.


3.1.6 Managementul calităţii totale
Concepţia modernă despre calitate exprimă angajarea întregului personal al unei firme,
în realizarea acesteia, pe baza unei strategii proprii în domeniul calităţii. Se ajunge astfel, de
la nivelul produsului fără defecte la cel al întreprinderii fără defecte, concept denumit
“managementul calităţii”.
Managementul calităţii totale – TQM – este un proces complex care determină o
îmbunătăţire continuă a calităţii produselor/serviciilor în scopul satisfacerii cerinţelor
clienţilor în contextul creşterii productivităţii muncii şi a profitului întreprinderii. Prezentăm
o diagramă care rezumă elementele definitorii ale noţiunii de calitate total, figura 3.5.
















TQM este un ansamblu de activităţi menite să asigure realizarea simultană a
obiectivelor privind utilizarea optimă a resurselor fizice, umane şi financiare disponibile.
TQM este un mijloc, iar calitatea totală este un obiectiv care presupune satisfacerea
nevoilor beneficiarilor peste aşteptările lor.
Realizarea managementului calităţii totale presupune ca:
toate compartimentele întreprinderii sunt implicate în obţinerea, menţinerea şi
ameliorarea calităţii;
toţi salariaţii întreprinderii au responsabilităţi privind calitatea - pe principiu
,,calitatea este problema tuturor”;
este răspunsul absolut la totalitatea cetinţelor beneficiarilor (clienţi, întreprinderi,
parteneri);
fiecare din compartimentele înterprinderii utilizează toate mijloacele de care
dispune pentru ameliorarea calităţi - prin orientarea spre prevenirea non-calităţii;
fiecare compartiment al întreprinderii este implicat pe toată durata ciclului de
viaţă a produsului/serviciului, de la concepţie până la service-ul post-vânzare;
toate compartimentele întreprinderii rămân active şi responsabile în ce priveşte
calitatea, până la satisfacerea completă a clientului.
Fig.3.5 Corelaţia dintre acţiunile vizând introducerea
calităţii totale şi competitivitatea unei firme
Competenţă
Competitivitate

motivarea
salariaţilor
stăpânirea
proceselor

Organizare
optimă
C A L I T A T E
T O T A L Ă

Satisfacţia
clientului
calitatea produsului
salariaţilor
reducerea costurilor

Prin introducerea noţiunii de calitate totală s-a schimbat de fapt întreaga optică şi
filozofie a întreprinderii în domeniul calităţii. Principalele modificări sunt:
s-a înlocuit controlul periodic al calităţii produselor → prin control preventiv şi s-a
modificat modul cum se realizează;
propune introducerea unui sistem de calitate – care să menţină sub control toate
activităţile de realizare a calităţii, prin aplicarea de instrumente adecvate nivelului
microeconomic respectiv. Cauzele nonconformităţilor sunt identificate şi
eliminate, prin aplicarea metodei ”zero defecte”;
calitatea devine rezultatul unor acţiuni comune tuturor angajaţilor, care
impărtăşesc şi respectă aceleaşi valori, aceştia devenind astfel responzabilizaţi şi
motivaţi; controlul pentru angajaţi se transformă în autocontrol, iar răspunderea
pentru realizarea calităţii se individualizează;
calitatea se apreciază sub aspect economic atât prin măsura în care aduce
satisfacţie clientului cât şi prin costurile noncalităţii (pe care le suportă firma
producătoare);
calitatea trebuie asigurată şi certificată prin norme recunoscute /valabile
internaţional.
Conceptele de „calitate totală” şi „TQM” au apărut prin anii ’60 – ’70 în Japonia şi
SUA şi au fost ulterior preluate de Comunitatea Europeană care a elaborat, pentru aplicarea
lor, un set de standarde, cunoscute sub numele de „familia de standarde ISO 9000” cu
echivalenţă în standardele române*, dintre care enumerăm:
standardul ISO** 8402 (în România SR*** ISO 8402/1995) – cuprinde
nomencaltura folosită în domeniul calităţii ;
standardul ISO 9000 (în România SR ISO 9000/2001) – prezintă cerinţele
generale pentru toate organizaţiile (întreprinderile) care doresc să instituie o
politică recunoscută de gestionare şi asigurare a calităţii. Sunt prezentate bazele
teoretice şi preactice ale demersului în domeniul calităţii şi sunt definite
obectivele politicii de asigurare a calităţii;
standardului ISO 9001 (în România SR ISO 9001/1995) – se referă la
întreprinderile industriale şi oferă modelul pentru asigurarea calităţii în activităţile
de cercetare-dezvoltare, producţie şi service post-vânzare;
standardul ISO 9002 (în România SR ISO 9002/1995) – este util, în special, pentru
activităţile din domeniul construcţiilor - de producţie şi instalare (fără creerea sau
asimilrea de produse noi);
standardul ISO 9003 (în România SR ISO 9003/1995) – recomandat pentru
activităţile de laborator (analize de laborator) - pentru avizarea calităţii controlate;
standardul ISO 10011 (în România SR ISO 10011/1994) – se referă la modul cum o
întreprindere trebuie auditată pentru a se confirma că a luat toate măsurile de
implementere a unui sistem de calitate aliniat la un referenţial din familia ISO 9000;
standardul ISO 45012 (în România SR EN**** 45012/1993) – cuprinde criteriile
generale pentru organismele ce efectuază certificarea sistemelor de calitate.
De regulă, demersurile în vederea realizării şi asigurării calităţii pentru activităţi
productive sunt abordate din proprie iniţiativă, sau, cel mai adesea, la solicitarea expresă a unui
beneficiar major. Întreprinderea, în funcţie de specificul său, se hotărăşte să implementeze
sistemul calităţii totale în conformitate cu un referenţial din familia standardelor ISO 900x.

* România a adoptat sistemul internaţional de standarde ale calităţii. În legea standardizării, în vigoare în Români, un standard
este un document (act) de referinţă, care poate deveni obligatoriu în măsura în care este prevăzut în mod expres în contractul economic
încheiat între două părţi (două firme – beneficiarul care îl solicită şi furnizorul care se obligă să-l respecte)
** ISO – abrevierea de la International Standard Organization
*** SR – abrevierea de la Standard Român
**** EN – abrevierea de la European Normes

Sistemul de calitate reprezintă o modalitate de a implementa, conduce şi stăpâni
calitatea la nivel microeconomic, în vederea obţinerii încrederii şi competitivităţii produselor pe
diverse pieţe.
Etapele principale parcurse în vederea implementării şi certificării unui sistem de
calitate sunt:
Angajamentul conducerii - asumat şi asigurat cu resurse financiare, de personal, de timp
etc, astfel ca să permite implicarea şi iniţiativa responsabilă a angajaţilor.
Evaluarea situaţiei în care se află firma în ce priveşte structura organizatorică, de producţie,
tipul de sistem care poate fi implementat, existenţa documentaţiei şi a echipamentelor de
determinare a calităţii.
Alegerea referenţialului - presupune modelul de standard ISO ales si forma de
finalitate a proiectului - certificare totală/parţială, sau necesitatea menţinerii certificării
Elaborarea documentelor sistemului se finalizează cu elaborarea manualului calităţii -
necesar pentru a conduce sistemul calităţii.
Manualul calităţii totale reprezintă documentaţia de bază a întregului sistem mana-
gerial/organizatoric şi tehnic pentru implementarea sistemului de conducere a calităţii.
Structura manualului, prezentată în figura 3.6, cuprinde:
• politica firmei în domeniul calităţii;
• angajamentul scris al conducătorului general;
• organizarea firmei;
• toate procedurile ce trebuie respectate pe parcursul desfăşurării activităţilor













Practic acest manual este elaborat cu ajutorul unor firme de consultanţă specializate.
Conform acestei politici întreaga producţie a unei înmtreprinderi este riguros constantă,
deoarece respectarea intocmai a procedurilor va conduce la produse identice. Pot exista cel mult
produse neconforme, care sunt tratate ca rebuturi, întreprinderea neputându-le lansa pe piaţă.
Atunci când conducerea firmei este convinsă că a implementat sistemul de asigurare a
calităţii, va solicita certificarea implementării sistemului de calitate de către un organism
de certificare, recunoscut pe plan naţional şi internaţional.
Organismul de certificare va verifica, prin studierea documentelor şi prin vizite la
întreprindere, în ce măsură sistemul de asigurare a calităţii este implementat corect şi este
transpus efectiv în practică.
Pentru confirmarea implementării firma primeşte un certificat de conformitate a cărui
valabilitate este, de regulă, de 2 ani (cu vizite de verificare din partea organismului de certificare
o dată la şase luni) şi care ulterior se poate prelungi.



Fig. 3.6 Structura schematizată a manualului calităţii, conform ISO 9001
Pro-
ducţie
Mar-
keting

Admini-
straţie

Evidenţe

De ce?
C-D
Apro-
vizio-
nare
Ser-
vice
Strategia firmei,
proceduri
Instrucţiuni
de lucru
Politica firmei
Cum?
Ce, când,
unde şi cine?
Înregitrările a ceea ce s-a făcut

3.1.7 Optimizatea costurilor calităţii

Evaluarea în termeni financiari a măsurilor întreprinse în domeniul asigurării calitătii
se face cu ajutorul unui instrument denumit „costul calitătii”, care dă posibilitatea identificării
activităţilor ineficiente, a punctelor critice din desfăşurarea proceselor productive. Această
evaluare foloseşte, în special, criteriul de minimizare a costului şi de optimizare a calităţii.
Un interes deosebit pentru orice firmă producătoare, îl reprezintă eliminarea unor
costuri care adesea trec neobservate, dar care pot fi foarte mari, anume costurile referitoare la
noncalitate. Schematic structura acestor costuri este ilustrată în figura 3.7.
Prevenire noncalităţii se realizează prin:
• reanalizarea periodică a planurilor şi tehnologiilor de execuţie;
• formarea personalului;
• evaluarea furnizorilor şi procurarea materiilor prime corespunzătoare, sau a
echipamentelor mai performante etc.;
• realizarea unor ambalaje care să menţimă intacte calitaţile produsului;
• activitatea de standardizare etc.














Detectarea noncalităţii, se referă la:
• controlul materiilor prime sub aspectul calităţii cât şi a constanţei ei (procesul
tehnologic trebuie adesea modificat, în cazul unei noi materii prime cu caracteristici
diferite);
• controlul de calitate al procesului tehnologic;
• intreţinerea instalaţiilor, sculelor şi aparatelor de măsură;
Ca o concluzie, corelaţia dintre nivelul optim de calitate şi costurile defectărilor, a
prevenirii lor şi a evaluării calităţii este sugerată de reprezentarea grafică din figura 3.8.











Fig. 3.7 Structura şi evoluţia costurilor noncalităţii pe seama
procesului de îmbunătăţire a calităţii
Prevenire
Prevenire
Detectare
Defecte existente:
- rebuturi
- retuşuri
- returnări
- despăgubiri
- clienţi pierduţi...
Costurile
noncalităţii

Îmbunătăţirea
calităţii
Economii ralizate
prin îmbunătăţirea
calităţii

Detectare
Defecte existente:
- rebuturi
- retuşuri
Prevenire
Alte costuri

Costurile reprezentate în figură au următorul conţinut semnificativ:















Costurile defectărilor includ rebuturile, remedierile, costurile garanţiei, sortarea
produselor neconforme, service-ului post-vânzare etc.

Costurile de prevenire se datorează ţinerii sub control a calităţii, elaborarea
manualului şi a standardelor de calitate, instruirea personalului, asigurarea cu materii prime şi
echipamente corepunzătoare etc.

Costurile de evaluare sunt considerate costuri de investiţie şi în legătură cu inspecţiile,
încercările finale, analizele de laborator şi expertizele, întreţinerii instalaţiilor şi omologării
produselor, etc.
În zona „neutră” costurile defectărilor C
d
sunt aproximativ egale cu suma dintre
costurile de prevenire şi cele de evaluare (C
p
+ C
e
), zona haşurată din figură.
În zona „îmbunătăţirilor” C
d
> 70%, (C
p
+ C
e
) < 30% → printr-o creştere mică a
investiţiilor pentru prevenirea defectelor şi evaluarea calităţii (C
p
+ C
e
) se obţine o reducere a
costurilor defectărilor/ a pierderilor.
În zona „supracalităţii” C
d
< 40%, (C
p
+ C
e
) > 60% → reducerea costurilor defectărilor
presupune costuri mari de prevenire şi evaluare → apropierea de perfecţiune a calităţii nu este
posibilă decât prin cheltuieli tot mai mari → se preferă situarea în zona neutră.
Nivelul maxim al calităţii – zona „zero defecte” (nu neapărat un maxim) - poate creşte
odată cu scăderea concomitentă a lui C
d
şi (C
p
+ C
e
).


3.2 Activitatea de standardizare

3.2.1 Definirea standardizării

Scopul standardizării este de a stabili o bază de armonizare a relaţiilor de cooperare
dintre partenerii care realizeză şi cei care utilizează diferite entităţi, pentru care devin
importante controlul diversităţii, uşurinţa în exploatare, compatibilitatea, interschim-
babilitatea, precum şi performanţele tehnice, economice şi comerciale existente la un moment
dat într-un anumit domeniu.
În timpul activităţii de standardizare, producătorii ajung să cunoască cerinţele
beneficiarilor, să discute aşteptările acestora, să găsească soluţii general acceptabile şi să
stabilească o bază de încredere care să constituie o premisă a consensului.
Fig. 3. 8 Optimizarea costurilor referitoare la calitate
C
d
,

Costuri
defectărilor

100
Nivelul calităţii
costuri totale
C
p +
C
e

Costuri de
pevenire +
evaluare
zona
îmbunătăţirilor
zona
supracalităţii
0
nivel optim

Activitatea de standardizare contribuie la dezvoltarea economică naţională, prin
dezvoltarea tehnică, tehnologică şi mai ales comercială a întreprinderilor, promovând un
limbaj comun şi codificat între producătorii şi consumatorii de produse. Această activitate,
împreună cu cea de tipizare şi normare tehnică, este considerată ca un factor important în
folosirea cu maximum de randament a capacităţilor de producţie, valorificarea superioară a
resurselor materiale şi energetice, reducerea consumurilor şi costurilor de fabricaţie,
organizarea mai bună a producţiei, creşterea productivităţii muncii, ridicarea calităţii
produselor şi a gradului de competitivitate, promovarea porgresului tehnico-ştiinţific şi
sporirea eficienţei economice a oricărei întreprinderi.

Standardizarea, definită de EN 45020 - l993, este activitatea ce stabileşte în raport cu
probleme reale sau potenţiale, dispoziţii destinate unei utilizări obişnuite şi repetate care
urmăreşte obţinerea unui nivel optim de ordine într-un context dat. Această activitate se
referă în special la elaborarea, difuzarea şi aplicarea standardelor.
Documentul care rezultă din activitatea de standardizare se numeşte standard.
Standardul conţine un ansamblu de reguli, prescripţii şi caracteristici tehnice
obligatorii, prin care se stabilesc, pentru utilizări multiple şi repetate, însuşirile tehnico-
economice pe care trebuie să le îndeplinească o activitate sau rezultatele acesteia, precum şi
prescripţiile privind recepţia, marcarea, depozitarea, transportul (etc) produselor. Acest
document este stabilit prin consens de către cei interesaţi, potrivit nivelului de dezvoltare
tehnică existent într-un anumit domeniu la un anumit moment.
La noi în ţară activitatea de standardizare se desfăşoară sub conducerea instituţiei
denumite Asociaţiei de Standardizare din România – ASRO – care din noiembrie 1998 s-a
constituit în persoană juridică de drept privat şi interes public (autoritate publică),
neguvernamentală, care funcţionează în baza legii 21/1924.
3.2.2 Clasificarea şi rolul standardelor în România
În România, conform legislaţiei naţiolale în vigoare, există următoarele tipuri de
standarde:
• standarde române – SR – elaborate de către Comitetele Tehnice de standardizare,
în conformitate cu procedurile în vigoare şi cu armonizarea faţă de standardele
internaţionale EN şi/sau ISO; ele sunt: voluntare (recomandate, indicate,
informative) sau obligatorii.
Observaţie: Standardele naţionale obligatorii sunt elaborate, adoptate şi
publicate de autoritatea publică fără a avea neapărat acordul agenţilor economici
interesaţi şi se referă la protejarea vieţii şi a sănătăţii populaţiei, protecţia
mediului ambiant şi securitatea nucleară.
• standarde profesionale – elaborate şi aplicate de către asociaţii profesionale, în
mod special pentru a se asigura că produsele sau serviciile sunt conforme cu
prescripţiile stabilite.
• standarde de firmă – elaborate şi aprobate de către întreprinderi care iau în considerare
condiţiile pieţii şi care limitează, în mod progresiv, diversitatea produselor şi serviciilor
oferite. Nu sunt reglementări tehnice obligatorii. Elaborarea unui standard de firmă se
face fără solicitarea unor factori autorizaţi. Aceste standarde nu pot avea, de regulă, ca
obiect produsele finite fabricate de un agent economic. Ele se pot referi la diverse
activităţi cum ar fi: proiectarea de obiective, concepţia şi proiectarea de produse,
instalalaţiile şi echipamentele de lucru, verificarea calităţii pe flux tehnologic, metode
de prelucrare şi exploatare, inspecţie şi încercare finală, ambalare, manipulare,
comercializare etc. În legătură cu produsele finite aceste standarde se referă, în

principal, la materialele, semifabricatele şi componentele utilizate în realizarea lor.
Obiectivul standardizării de firmă este acela de a asigura că toate aceste activităţi sunt
efectuate conform unui sistem bine definit. În prezent acest tip de standarde constituie o
parte importantă a sistemelor de management al calităţii.
Un standard complet de produs include şase standarde parţiale:
standardul de terminologie stabileşte definiţiile fundamentale, termenii şi
simbolurile care să asigure uniformitete şi claritate în exprimare;
standardul de bază specifică datele generale, conceptele şi metodele care pot
asigura continuitatea standardizării aferente unui produs;
standardul dimensional urmăreşte raţionalizarea sau interschimbabilitatea
dimensiunilor şi formelor specifice ale produsului;
standardul de reducere a variantelor limitează numărul tipurilor sau a formelor
unui produs;
standardul de performanţe specifică caracteristicele şi performanţele de calitate şi
de funcţionare pentru un produs;
standardul de analize şi încercări specifică metodele de verificare a caracteristicilor
şi a performanţelor.
Interesul întreprinderilor pentru standardele de firmă este generat de o dublă motivaţie:
• una care aparţine întreprinderii/firmei pentru care standardul este un document de
aplicare a politicii calităţii în acea întreprindere/firmă;
• alta care provine de la partenerii contractuali pentru care standardul este un
instrument de comunicare care pune în evidenţă faptul că întreprinderea ştie ce are
de făcut.

Avantajele standardizării
Avantajele rezultate ca urmare a activităţii de standardizare se referă la:
simplificarea gamei tot mai mari de produse şi proceduri din viaţa oamenilor;
controlul diversităţii şi utilizarea eficientă a materialelor, energiei şi resurselor
umane;
compatibilitatea şi interschimbabilitatea produselor;
protecţia muncii, sănătăţii, vieţii şi mediului înconjurător;
reducerea gradului de incertitudine pe piaţă;
protecţia intereselor consumatorilor şi ale comunităţii;
adecvarea pentru scop;
eliminarea barierelor comerciale.
Standardele fac posibilă producţia de masă, schimbul de componente şi produse şi de
asemenea constituie cerinţa de bază pentru producţia industrială şi pentru comerţ la scară
mare.
Faptul că consumatorii încep să aibă comportamente previzibile şi fac referinţe la un
sistem recunoscut de standarde, influenţează competitivitatea societăţilor care concurează pe
piaţa de consum, ceea ce poate modifica în mod semnificativ echilibrul economic. Reducerea
gradului de incertitudine pe piaţă se resimte şi de către societăţi, printr-o mai mare
transparenţă în situaţiile contractuale, care să determine deciziile de investiţie pe termen scurt.

Efectele standardizării în întreprindere

Standardizarea este prezentă în toate fazele unui proces de fabricaţie, în ceea ce
priveşte prospecţia, licitaţia, contractarea şi execuţia unui produs /unei producţie.

Efectele standardizării se manifestă în toate fazele circuitului economic - de proiectare,
pregătire fabricaţiei, producţie, control şi circulaţie produselor – conducând la reducerea
volumului şi a timpului de studiu şi/sau de lucru şi la adoptarea celor mai bune soluţii pentru
rezolvarea problemelor din cadrul oricărei întreprinderi.

În proiectare standardizarea reduce volumul de muncă şi timpul necesar întocmirii
proiectelor prin posibilităţile de adoptare a soluţiilor deja studiate şi verificate în practică, prin
aplicarea normelor de desen tehnic şi a prescripţiilor unitare de proiectare. Standardele de
materiale (mărci de oţel, de fonte, profile etc) uşurează alegerea acestora şi suprimă munca de
prescriere a caracteristicilor de calitate cerute.

În pregătirea fabricaţiei standardizarea contribuie esenţial la reducerea volumului de
muncă, optimizarea costurilor de producţie prin utilizarea de scule şi dispozitive de verificare
tipizate. De asemenea contribuie la simplificarea pregătirii fabricaţiei prin reducerea
specificaţiilor şi a stocurilor.

În producţie rolul standardizării se referă la:
• stabilirea nivelului indicilor calitativi şi a modului de verificare a acestora;
• mecanizarea şi automatizarea producţiei
• tipizarea sortimentelor şi mărirea seriilor de fabricaţie.

În controlul producţiei standardizarea intervine sub două aspecte:
• la stabilirea metodelor de verificare a indicilor de calitate ale materiilor prime, sau
produselor finite;
• la modul de aplicare a metodelor de verificare.

În circulaţia mărfii standardizarea intervine, evitând litigiile, prin unificarea
terminologiei tehnice, a notărilor şi a marcărilor, simplificând aprovizionarea, desfacerea,
reducând stocurile şi asigurând păstrarea integrităţii produselor prin prescripţii de ambalare şi
standarde de ambalaje – adaptate produsului şi condiţiilor de transport

3.2.3 Sistemul european de standardizare

Sistemul european de standardizare are următoarele obiective:
• eliminarea barierelor tehnice din calea comerţului european;
• asigurarea competitivităţii economice europene, atât pe piaţa unică europeană cât
şi dincolo de frontierele acesteia;
• integrare economică şi industrială în cadrul pieţei europene.
Activitatea europeană de standardizare se bazează pe contribuţia adusă de organizaţiile
naţionale.
Integrarea europeană înseamnă, de fapt, libera circulaţie a produselor, serviciilor,
capitalurilor şi persoanelor în cadrul unei pieţe unice. Această integrare necesită armonizarea
reglementărilor naţionale şi eliminarea barierelor tehnice, fiind prin aceasta un element
important de îmbunătăţire a competitivităţii pe piaţa mondială, dar şi de consolidare a pieţelor
interne.
În România activitatea de aderare la Comunitatea Europeană are în vedere următoarele
direcţii:
• alinierea standardelor la normele EN şi/sau ISO;
• reactualizarea standardelor de firmă şi alinierea lor la cerinţele clienţilor;

• îmbunătăţirea dotării producătorilor cu utilaje, echipamente şi procese tehnologice
moderne si performante, materii prime de calitate recunoscută şi metode de control tehnic
şi tehnologic corespunzător.
Sistemul european de standardizare se implementează cu ajutorul organismelor
europene de standardizare.

Organismele europene de standardizare

CEN – Comitetul european de standardizare (Comite Europeen de Normalisation) –
este o asociaţie internaţională înfiinţată pentru a conduce cooperarea între organismele
naţionale de standardizare din ţările Europei;

CENELEC – Comitetul european de standardizare pentru electrotehnică (Comite
Europeen de Normalisation Electrotechnique) – este o organizaţie internaţională nonprofit sub
jurisdicţie belgiană, înfiinţată în 1972, cu Secretariatul central la Bruxelles. Ea adoptă cât mai
multe standarde ale IEC (Comisia Elecrotehnică Internaţională) ca standarde europene, cu
scopul de a defini condiţiile de acces pe piaţa europeană a produselor şi serviciilor electrice şi
electronice, care reprezintă circa 20% din totalul produselor industriale.

ETSI – Institutul European de Standardizare în Telecomunicaţii (European
Telecommunications Standards Institute) – este o organizaţie internaţională nonprofit sub
jurisdicţie franceză, creat în 1988 ca urmare a adoptării „Cărţii verzi”.

Ca rezultat al procesului de standardizare sunt valabile următoarele abrevieri de
standarde:
SR - Standard Românesc, SR EN – Standard Românesc aliniat la nivel european, EN –
Standard European, EN ISO – Standard ISO implementat ca EN, ETS – Standard European
de Telecomunicaţii.
Organizaţia internaţională de standardizare (International Standard Organisation) –
ISO – este ca şi CEN o organizaţie multisectorială competentă în toate domeniile, cu excepţia
domeniului electrotehnic şi de telecomunicaţii.


Rezumat

În acest capitol sunt tratate în mod distinct noţiunile de bază referitoare la calitate şi
standardizare.
Calitatea s-a definit şi prezentat în evoluţie ei până la calitatea totală. S-a urmărit
realizarea, menţinerea şi îmbunătăţirea permanentă a calităţii unui produs printr-un
management al calităţii totale realizabil cu ajutorul sistemului de calitate. Sunt de asemenea,
prezentate funcţiile şi caracteristicile, nivelul calităţii, fiabilitatea cu mentenabilitatea şi
disponibilitatea, etapele asigurării calităţii şi optimizarea costurilor.
Activitatea de standardizare s-a prezentat ca fiind baza de armonizare a interrelaţiilor
dintre partenerii care realizează şi cei care utilizează diferitele entităţi, pentru care se impune
normalizarea variantelor şi variabilităţii caracteristicilor. Scopul acestei activităţi este de a
stabili cele mai bune consideraţii între partenerii schimburilor comerciale la nivel
macroeconomic naţional, european şi mondial.




Cuvinte cheie

calitate
caracteristici de calitate
indicatori de calitate
fiabilitate
managementul calităţii totale
calitatea totală
sistemul calităţii
manualul calităţii
costul calităţii
standardizare
standarde române
standardizarea europeană

Întrebări























Bibliografie suplimentară


1. CIOBOTARU,V.,
ANGELESCU, A.,
VIŞAN, S.
Progres tehnic, calitate, standardizare,
Bucureşti, Editura ASE, 2001
2. ATANASE, I.,
şi colectiv
Managementul calităţii – concepte şi principii,
Bucureşti, Editura ASE, 1999
3. DRĂGULESCU, N. De la calitate controlată la calitate totală,
Bucureşti, Editura Alternative, 1995
4. CIUREA, S.,
DRĂGULĂNESCU, N.
Manualul calităţii totale – standardele ISO 9004
comentate, Bucureşti, Editura Economică, 1995
5. ASRO Catalogul Standardelor Române – 2000,
Bucureşti, Editura Tehnică.
1. Cum se defineşte noţiunea de calitate ?
2. Care sunt caracteristicile de calitate a unui produs?
3. Care este relaţia de calcul pentru indicatolul global de calitate ?
4. Ce este fiabilitatea şi de cine depinde valoarea ei?
5. Care sunt etapele de asigurare a calităţii?
6. Ce reprezintă calitatea totală?
7. Ce este standardizarea?
8. Ce reprezintă un standard?
9. Cum se clasifică standardele române în vigoare?
10. Care este obiectivul standardizării de firmă?
11. Care sunt avantajele standardizării ?
12. La ce se referă abrevierea ISO şi EN?