T E MA 11. T E MA 11. - - UNI N DE E UNI N DE E L E ME NT OS L E ME NT OS
TORNILLOS Y TUERCAS
Los tornillos y tuercas se utilizan para unir de forma no permanente los elementos de mquinas.
Son componentes de gran utilidad, insustituibles en diversas ocasiones y con caractersticas de diseo y construccin que les permiten una perfecta adaptacin a muy variadas condiciones y circunstancias de trabajo.
Para el ingeniero proyectista es indispensable conocer profundamente estos elementos pues su campo de aplicacin en mquinas es amplsimo.
La parte ms importante de los tornillos y tuercas es la rosca. En mecnica se llama rosca a la hlice construida sobre un cilindro, con un perfil determinado y de una manera continua y uniforme.
Si la hlice es exterior resulta un tornillo y si es interior una tuerca.
Se puede considerar como si un prisma se enrollase alrededor y a lo largo de un cilindro que se llama ncleo.
En la prctica lo que se hace es una canal que de lugar a la rosca.
Estos prismas en forma de hlice reciben el nombre de hilos o filetes de rosca. Los canales que queden entre los filetes se llaman entradas.
La figura siguiente representa un tornillo y su correspondiente tuerca.
Figura 1.- Tornillo y tuerca.
A continuacin se presenta la generacin terica de una rosca.
1.- Ncleo. 2.- Prisma o filete. 1 2
Figura 2.- Generacin de una rosca. La terminologa usada en los tornillos es la siguiente:
1.- Dimetro mayor d. 2.- Dimetro medio dm. 3.- Dimetro menor dr. 4.- Paso p. 5.- Bisel. 6.- ngulo de la rosca. 7.- Cabeza. 2 1 2 3 4 5 6 7
Figura 3.- Nomenclatura de tornillo.
Cabeza: Zona para agarre con herramientas para su colocacin
Cuerpo o vstago o caa: Zona en la que va tallada la rosca.
Paso: Distancia entre dos hilos adyacentes medida paralelamente al eje del tornillo.
Dimetro mayor: Es el mayor tamao de la rosca.
Dimetro medio: Es el situado en la profundidad media de la rosca.
Dimetro menor o dimetro de ncleo: Es el de menor tamao de la rosca.
ngulo de rosca: Es el formado por las dos caras que separan dos hilos consecutivos.
Bisel: ngulo final del cuerpo del tornillo.
Tornillo de rosca simple: Tornillo con un solo hilo.
Tornillo de rosca mltiple: Tornillo con varios hilos.
Por ser la parte ms importante de los tornillos y de las tuercas se va a proceder a un estudio detallado de las roscas, para lo que se va a comenzar con su clasificacin.
En la clasificacin de una rosca intervienen varios factores, como son: el nmero de filetes, la forma de la rosca, el lugar donde va roscada y el sentido.
Segn el nmero de hilos:
- De una entrada, si tiene un solo filete
125 - De varias entradas, si tiene dos o ms filetes.
Por la forma de los hilos:
- Triangulares: los filetes son tringulos y son las ms usadas para fijacin. - Trapeciales: los filetes son trapecios issceles y son las ms usadas para transmisin de fuerza o servir de gua. - Redondas: se emplean para roscas que tengan mucho desgaste y para casos especiales (casquillos de bombillas).
Segn su posicin:
- Exteriores: si estn hechas en un cilindro exterior, dan lugar a un tornillo. - Interiores: si estn hechas en un cilindro interior o agujero, dan lugar a tuercas.
La siguiente figura representa roscas de dos y tres entradas:
Figura 4.- Rocas des dos y tres entradas.
La siguiente figura representa roscas con diferentes formas de hilos.
Figura 5.- Perfiles de roscas: (A) triangulares; (B) trapeciales; (C) redondas.
La siguiente figura representa roscas con los distintos giros de la hlice.
A derecha B izquierda
Figura 6.- Sentido de giro en roscas.
Si se representa una rosca seccionada segn un plano axial y se atiende slo al filete se aprecian (siguiente figura) los siguientes detalles:
- Flanco o cara lateral. - ngulo del flanco: medido en un plano axial. - Fondo, unin de los flancos por la parte interior. - Cresta, unin de los flancos por la parte interior. - Vano, espacio vaco entre dos filetes - Base, donde los filetes se apoyan en el ncleo - lnea imaginaria - - Ncleo, es el volumen ideal sobre el que se encuentra la rosca o cuerpo del elemento roscado. - Hilo, es la porcin de hlice comprendida en una vuelta completa de la tuerca.
1.- ngulo del flanco. 7.- Flanco. 6.- Fondo. 8.- Filete. 5.- Base. 2.- Vano. P/2 P/2 3.- Cresta o vrtice. 4.- Punto medio del flanco.
1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 7. Elementos de una rosca.
Las dimensiones fundamentales de una rosca, representadas en la figura siguiente son:
d P h d d 3 3 2 H D D P D 1 2 1 (a) Tornillo (b) Tuerca
Figura 8.- Dimensiones fundamentales de una rosca.
Paso P: distancia entre filetes consecutivos.
Para medir el paso se utiliza el mtodo siguiente: En roscas mtricas se cuentan el nmero de hilos por centmetro de longitud de rosca. El paso es igual a la inversa del nmero medido.
En roscas construidas con dimensiones en pulgadas se procede igualmente pero midiendo el nmero de hilos en una pulgada de longitud de rosca.
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Figura 9.- Medicin del paso.
Avance a: La distancia que recorre es sentido del eje un filete al dar una vuelta entera, tambin la recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa. la forma prctica de verificar el paso es como se indica en la figura 22.9B.
En las roscas de un filete: P = a
En las roscas de varios filetes: z P = a
Siendo z el nmero de entradas.
Dimetro exterior o mayor: Es el dimetro mayor de una rosca.
- D para los interiores: de fondo a fondo. - d para los exteriores: de cresta a cresta.
Dimetro interior o dimetro del ncleo: Es el dimetro menor de la rosca.
- D 1 : para los interiores, de cresta a cresta. - d 3 : para los exteriores, de fondo a fondo.
Dimetro medio: Existe por tanto, un punto donde el filete y el vano tienen el mismo ancho, al cual se le llama punto medio del flanco, y al dimetro correspondiente.
Dimetro en los flancos es igual para el tornillo y la tuerca; se representa por D 2 .
Profundidad de las roscas: Llamadas tambin altura del filete, es la semidiferencia entre los dimetros exterior e interior o la distancia entre cresta y base: se representa por H 1 para las tuercas y h 3 para los tornillos.
Dimetro nominal: Es el que sirve para identificar la rosca y suele ser siempre el dimetro mayor de la rosca exterior, es decir d.
Para representar los tornillos y tuercas se utiliza la normativa I.S.O. segn se presenta en la siguiente figura.
(a) Tornillo (b) Tuerca
Figura 10.- Representacin segn la norma I.S.O. de tornillos y tuercas. Son muchos y muy variados los tipos de roscas empleados, si bien hoy estn normalizadas y clasificadas. Los principales sistemas utilizados son:
Sistema Whitworth: Usado en pases anglosajones.
En la tabla siguiente se presentan las caractersticas dimensionales de este tipo de roscas.
H = 0'96049 P H 1 = h 3 = 0'64 P r = 0'14 P D 1 = d 3 = D - 1'3 P D 2 = d 2 =D - 0'64 P H 2 = H 1
Truncamiento 6 H = = 0'16 P H P Tuerca Tornillo 55 H/6 H/6 D = d 1 3 D = d 2 2 D = d H = h 1 3
Sistema Whitworth para tubos: tambin denominado sistema gas.
En la siguiente tabla se presentan las caractersticas dimensionales de este tipo de roscas
127 H = 0'96049 P H 1 = h 3 = 0'64 P r = 0'14 P D 1 = d 3 = D - 1'3 P D 2 = d 2 =D - 0'64 P H 2 = H 1 6 H = 0'16 P H P Tuerca Tornillo 55 H/6 H/6 D = d 1 3 D = d 2 2 D = d H = h 1 3
nominal Paso en hilos por
medio
ncleo
Altura
Radio Dimetro comercial del tubo D = d pulgada Z d 2 = D 2 d 3 = D 1 h 3 = H 1 r Ext. Int. R 1/8" R 1/4" R 3/8" R 1/2" R 3/4" R 1" R 1 1/4" R 1 1/2" R 2" 28 19 19 14 14 11 11 11 11 9'147 12'301 15'806 19'793 25'279 31'770 40'431 46'324 58'135 8'566 11'445 14'950 18'631 24'117 30'291 38'952 44'845 56'656 0'581 0'856 0'856 1'162 1'162 1'479 1'479 1'479 1'479 0'125 0'184 0'184 0'249 0'249 0'317 0'317 0'317 0'317 10 13 17 21 26 33 42 48 60 3 6 10 15 20 25 32 40 50 Tabla 2.- Roscas tipo gas.
Sistema Sellers: En la tabla siguiente se presentan las caractersticas dimensionales de este tipo de roscas.
H = 0'86603 P H 1 = h 3 = 0'65 P c = 0'11 P D 1 = d 3 = D -1'3 P D 2 = d 2 = D - 0'65 P H 2 = H 1 P 0'108 = 8 H
H H/2 H/2 H/8 H/8 H = h c /2 /2 Tornillo Tuerca = 60 P/8 P P/8 D = d D = d D = d 1 3 1 3 2 2
En la tabla siguiente se presentan las caractersticas dimensionales de este tipo de roscas.
H = 0'86603 P H 1 = 5/8 H = 0'54127 P h 3- = 1723 H = 0'61343 P d 1 = D 1 =d-2H 1 =d-1'08253 P d 2 =D 2- =d-3/4H=d-0'64952P d 3 -=d-2h 3 =d-1'22687 P r = H/6 = 0'14434 P
Tornillo Tuerca D= d D = d D H/4 H/8 H/2 H/2 P 60 d h H H 3 3 2 2 1 60
La siguiente tabla representa un resumen de los distintos tipos de roscas.
Clase de rosca Smbolo Medidas nominales de la rosca Whitworth Dimetro de la rosca exterior en pulgadas Ingls Whitworth de gas R Dimetro interior del tubo normal en pulgadas Basta NC Fina NF Americano
Sellers Especial NS N o dimetro exterior de la rosca en pulgadas seguida del paso en hilos por pulgada y la abrev. Mtrica M Dimetro exterior de la rosca en mm. ISO Mtrica fina M Dimetro exterior de la rosca y paso en mm. Tabla 5.- Denominacin de los diferentes tipos de roscas.
Para acotar las roscas, en los planos, slo se acota el dimetro exterior, tanto para tornillos como para tuercas, pues con slo ellos al estar normalizadas se conocen el resto de las dimensiones. As, sea por ejemplo un tornillo de rosca mtrica internacional I.S.O., tiene 16 mm. de dimetro y 2 mm. de paso cuanto medirn la altura del filete y el dimetro del ncleo?
Observando el croquis del problema en la figura, vemos que las frmulas necesarias son:
h 3 = 0'7053 P = 0'7053 2 = 1'4106 mm. d 3 = d - 2h 3 = 16 - 2 1'4106 = 13'1788 mm.
Una vez analizados los tipos de roscas se va a proceder igualmente con los tornillos.
As segn su aplicacin los tornillos se pueden clasificar en:
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- Tornillo de unin. - Tornillo pasante. - Esprrago. - Tornillo prisionero. - Tornillo autorroscante. - Pemos de articulacin. - Pemos de anclaje.
Cada uno de los modelos expuestos es presentado en la figura siguiente.
7 6 5 4 3 2 1 1.- Tornillo de unin. 2.- Tornillo pasante. 3.- Esprrago. 4.- Prisionero. 5.- Autorroscante. 6.- Pernos de articulacin. 7.- Pernos de anclaje.
Figura 11.- Clasificacin de tornillos segn su aplicacin.
Segn la forma de la cabeza los tornillos se pueden clasificar como sigue:
- Cabeza hexagonal. - Cabeza cuadrada. - Cabeza cilndrica. - Cabeza avellanada. - Cabeza redonda. - Cilndrica con hexgono interior o tipo Allen.
La siguiente figura representa los diferentes tipos de cabezas encontradas en los tornillos.
5 6 4 3 2 1 1.- Tornillo de cabeza hexagonal. 2.- Tornillo de cabeza cuadrada. 3.- Tornillo de cabeza cilndrica. 4.- Tornillo de cabeza avellanada. 5.- Tornillo de cabeza redonda. 6.- tornillo de cabeza tipo Allen.
Figura 12.- Cabezas de tornillos
Las tuercas tienen formas muy variadas y sus aplicaciones son muy diferentes. Es posible encontrar los siguientes tipos de tuercas:
- Hexagonal normal. - Hexagonal estrecha. - Hexagonal ciega. - Hexagonal con almena. - Cuadrada. - De mariposa. - De varios brazos. - Moleteada. - Redonda con ranura. - Redonda con agujeros.
4 3 2 5 1 9 8 7 10 6 1.- Hexagonal normal. 2.- Hexagonal estrecha. 3.- Hexagonal ciega. 4.- Hexagonal almenada. 5.- Cuadrada. 6.- De mariposa. 7.- De cuatro brazos. 8.- Moleteada. 9.- Redonda con ranura. 10.- Redonda con agujeros.
Figura 13.- Tipos de tuercas.
Los tornillos y las tuercas debido a muy diferentes causas pueden aflojarse, para evitarlo se recurre a dispositivos de seguridad.
La seguridad del apretado se consigue con diferentes mtodos, para ello se utilizan:
- Doble tuerca o contratuerca. - Pasadores en tuercas con almena. - Rozamiento con anillo de fibra sin roscar embutido en la tuerca. - Arandelas de seguridad. - Arandela elsticas.
La siguiente figura presenta algunas de las diversas formas de seguridad usadas para mantener el aprieto de tornillos y tuercas.
Los procedimientos mecnicos pueden producir a su vez uniones fijas o no desmontables y uniones mviles o desmontables. Las uniones fijas se hacen principalmente por medio de roblones o remaches y las uniones mviles por medio tornillos.
Los procedimientos trmicos dan lugar siempre a uniones fijas y se realizan por alguno de los diversos tipos de soldaduras.
El roblonado o remachado es un procedimiento de unin que produce la unin fija de varias piezas por medio de roblones o remaches.
Los roblones o remaches son elementos compuestos de un cuerpo cilndrico llamado caa, vstago o espiga, y de una cabeza, de forma generalmente de casquete esfrico. Estn hechos de metales dctiles, maleables y tenaces, como el acero dulce, el cobre, el aluminio y algunas aleaciones.
Las proporciones y dimensiones de los remaches estn normalizadas.
La colocacin de los roblones se efecta introduciendo el cuerpo cilndrico en agujeros hechos con las dimensiones adecuadas, de manera que sobresalga, deformando a continuacin la parte saliente hasta formar una nueva cabeza. La colocacin de los remaches o roblones se hace generalmente en fro, para dimetros de hasta 8 mm. y en caliente para dimetros mayores de 10 mm.
La siguiente figura ilustra un remache con detalle de su colocacin.
1.- Vstago del robln. 4.- Cabeza del robln. 2.- Cabeza de cierre. 3.- Espesor. 1 2 3 4
Figura 15.- Remache.
Segn la forma de realizar el remachado se distinguen los siguientes tipos:
Segn la aplicacin se pueden distinguir los siguientes tipos de roblonado:
- De fuerza, cuando los roblones slo deben aguantar los esfuerzos. Por ejemplo, en las estructuras metlicas. - Roblonados impermeables, cuando los esfuerzos que deban resistir sean pequeos, pero que las chapas que se hayan de unir deban dejar juntas estancas. - De fuerza e impermeables, se emplean en calderas a presin.
Es interesante aclarar la significacin de estanquidad.
Se dice que una junta es estanca o impermeable cuando no puede ser atravesada por los lquidos y, en algunos casos, ni siquiera por los gases.
La estanquidad o impermeabilidad del roblonado se consigue, unas veces por el contacto directo de las chapas, otras por la interposicin entre las dos chapas de una materia plsticas, que puede ser papel impregnado o una cinta de plomo.
El roblonado puede realizarse a mano o mediante mquinas especiales.
La tcnica de roblonado a mano utiliza un martillo y sencillas herramientas que permiten conformar el remache.
Una tcnica simple, cmoda, rpida y fiable de roblonado es la que utiliza remaches huecos con mquinas de mano. En el interior del remache, normalmente de aluminio, un pasador de acero con cabeza redondeada es estirado hasta su rotura con la remachadora, deformando el remache y consiguiendo la unin fija buscada.
La siguiente figura presenta la mencionada tcnica de remachado.
130 2 1 3 1.- Remache antes de la operacin. 2.- Proceso. 3.- Remachadora de mano.
Figura 17.- Remachado hueco con mquina de mano.
El clculo de las dimensiones de los remaches es complejo y se recurre al uso de frmulas experimentales.
As se tiene:
- Dimetro del remache: 1'5-2 veces el tamao de la chapa ms gruesa. - Longitud del remache: espesor de las piezas unidas + 1'5 veces su dimetro. - Distancia entre remaches:
e = 1'5 d p = 2 d + 8 e = 1'5 d p = 2'6 d + 10 m = 0'8 p e = 1'5 d t = 2'6 d + 15 e = 1'5 d e = 0'9 d p = 2'6 d + 10 p e e e p d e m e e t t/2 t/2 e m e d d d e e e e 1 1 1
d = Dimetro del remache
Figura 18.- Distancia entre roblones.
Dimetro del orificio de colacin del remache:
del remache en bruto d 1 1' 4 2 2' 6 3 4 5 6 8 9 del agujero d 1
1' 1 1' 5 2' 2 2' 8 3' 2 4' 3 5' 3 6' 4 8' 4 9' 5 Tabla 6.- Dimetros de remaches y de sus orificios. SOLDADURA
La soldadura no constituye en s un elemento de mquina.
En los procesos de fabricacin de mquinas la soldadura es una forma de unin permanente o de fabricacin de elementos.
La soldadura consiste en la unin de piezas por aplicacin localizada de calor con deposicin o sin ella de material adicional. Dicha aplicacin se practica desde muy antiguamente pudiendo distinguirse:
Soldadura a presin o por forjado.
- Soldadura de fusin: autgena o por arco. - Soldadura por resistencia.
La soldadura tiene especial incidencia en la reduccin de costes de fabricacin pues se simplifican gracias a ella los procesos de fabricacin de piezas.
Hoy las soldaduras por fusin son sin lugar a dudas las ms utilizadas en la fabricacin de maquinaria, y de ellas la soldadura por arco la ms extendida y perfeccionada.
El calor en la soldadura por fusin se obtiene de un soplete axiacetilnico o de un arco elctrico entre un electrodo y las piezas a unir. En ambos casos se hace un aporte de material que se suministra comercialmente en forma de finas varillas. Este material se une a la pieza a soldar pues la zona de unin y la varilla se funden mezclndose ntimamente.
Las uniones mediante soldadura de fusin tienen una estructura spera caracterstica de los metales fundidos.
Un detalle importante que no debe ser olvidado al utilizar este tipo de soldadura es que al enfriarse la contraccin del metal fundido genera considerables tensiones que son mximas en la direccin transversal a la soldadura originando deformaciones indeseables en las piezas y peligro de ruptura al someterlas a traccin en la direccin antedicha.
Las transmisiones generadas pueden eliminarse por tratamiento trmico de las piezas o por tensin de las piezas previa a la soldadura. En todo caso no se debe dejar de tener en cuenta este detalle.
Para fabricar piezas por soldadura se fijan en la posicin adecuada los elementos constituyentes y se le aplica el mtodo de unin.
En la siguiente figura se indican varios de los tipos diferentes de soldadura:
131 1.- Soldadura en t 2.- Soldadura en t para placas gruesas 3.- Soldadura a traslape o en garganta 4.- Soldadura a tope de extremos planos 5.- Soldadura a tope con ranura en V 6.- Soldadura a tope con ranura en doble V 7.- Soldadura a tope con ranura en media V 8.- Soldadura en L con cordn interior opcional 1 2 3 4 5 6 7 8
Figura 19.- Diferentes formas de soldadura.
Las tensiones de trabajo soportadas por soldaduras con acero de bajo contenido en carbono, que son las ms usuales son las expuestas en la siguiente tabla:
Tipo de soldadura Carga esttica Kg/cm 2
Carga dinmica Kg/cm 2
Soldadura a tope Traccin Compresin Cortadura
1000 1000 500
400 400 300 Otras formas de soldadura 900 300 Tabla 7.- Tensiones de trabajo permisibles en soldaduras con acero.
Las fatigas de clculo son las presentadas en la siguiente figura:
P P l h Soldadura a tope a traccin: P hl = = P l h P Soldadura a tope a cortante: P hl = = P P h l Soldadura en t a cortante: P 0'707hl = =
Figura 30.- Fatigas de clculo en soldaduras.
En general para el clculo de los esfuerzos o tensiones en soldadura es suficiente con aplicar los mtodos de clculo expuestos en los temas iniciales de este libro teniendo en cuenta las tensiones permisibles en las soldaduras y mayorando las cargas debido al denominado efecto de concentracin de tensiones en las soldaduras con los coeficientes dados en la siguiente tabla:
Tipo de soldadura Coeficiente de mayoracin de carga Soldadura a tope Soldadura a traslape Soldadura en t 1'2 1'5 2 Tabla 9.- Coeficientes de mayoracinpor concentracin de tensiones.