You are on page 1of 0

Pag.

1





CUPRINS
OBIECTIVELE GENERALE SI SPECIFICE ALE PROIECTULUI …………………2
OBIECTIVELE FAZEI DE EXECUTIE…………………………………………………..3
REZUMATUL FAZEI……………………………………………………………………….4
INTRODUCERE ………………………………………………………………..…………..6
1 Costul şi disponibilitatea materialelor ………………………………………………………...7

2 Materiale utilizate în industria de autoturisme …………………………..…………………9

3 Proprietăţile materialelor metalice…………………………………………………13
3.1 Proprietăţi fizice…………………………..……………………………………….17
3.2 Proprietăţi chimice……………………………………………………..………….18
3.3 Proprietăţi mecanice…………….………………………………………………..19
3.4 Ruperea materialelor metalice…………………………………………………….29
3.5 Proprietăţi tehnologice…………………………………………………………….26
3.6 Proprietăţi de exploatare…………………………………………………………..28

4 Oţeluri utilizate în industria auto……………………………….……………….……33
5 Fonte utilizate în industria auto…………………………………………………….…..40

6 Tratamente termochimice ………………………………………………………………43
4.1 Carburarea ………………………………………………………………………..43
4.2 Carbonitrurarea ………………………………………………………………..…44
7 Dezvoltări de materiale utilizate in industria auto …………………………………..48
8 Prelucrarea termoelectrochimică a metalelor şi aliajelor…………………………50
9 Concluzii ………………………………………………………………………………….55

Bibliografie …………………………………………………………………………………..57





Pag. 2

Obiectivele generale si specifice ale proiectului

Obiectivele generale:
- Elaborarea unor procedee de tratamente si acoperiri ale suprafatelor materialelor metalice,
utilizate in industria de automobile
- Elaborarea unui model functional de caracterizare a suprafetelor in vederea optimizarii
tehnologiilor de tratamente si acoperiri ale suprafatelor materialelor metalice
- Proiectarea unei instalatii pilot de tratamente si/sau acoperiri ale suprafatelor materialelor
metalice
Obiectivele generale ale proiectului vizează în principal colaborarea între colective de experţi ce
işi desfăşoară activitatea în domenii complementare, dezvoltarea parteneriatului instituţional
între universităţi – institute de cercetare – industrie, crearea unor clustere ştiinţifice şi
tehnologice integrate care să permită cresterea competenţei tehnologice şi promovarea
transferului de cunoştinţe şi tehnologii în domeniul materialelor metalice cu proprietati de
suprafata controlate, crearea de produse, procese şi tehnologii curate, optimizarea procedeelor de
procesare a materialelor de interes, dezvoltarea de noi produse şi procese cu înaltă valoare
adăugată, dezvoltarea de noi direcţii ştiinţifice pe tematica abordată în vederea racordării
cercetărilor din cadrul prezentului proiect la tematica europeană/mondială de cercetare (Eureka,
NATO, FP7) ceea ce va duce la cresterea competitivitatii Romaniei in domeniul cercetarii
materialelor. Proiectul propus, face parte dintr-un domeniu interdisciplinar, imbinind activităţi de
cercetare ştiinţifica şi tehnica specifice ştiinţei si ingineriei suprafetelor, ingineriei mecanice,
interactiei radiatiilor cu substanta, respectiv tehnicilor de caracterizare fizico-chimica a
suprafetelor, ceea ce conferă temei un grad deosebit de complexitate, şi necesită un înalt grad de
competenţă a participanţilor, aliniind tema la cercetările europene din domeniu şi o direcţionează
pe tematici specifice mai multor platforme tehnologice europene (EUMAT, PT4 etc.)
Obiectivele specifice ale proiectului sunt: optimizarea tratamentelor termoelectrochimice de
cementare, asistate in plasma electrochimica, a tratamentelor de suprafata a componentelor
metalice utilizand fascicule ionice, fascicule de electroni, descarcari in plasma si radiatie LASER
si a acoperirilor suprafetelor materialelor metalice cu staturi protectoare la coroziune si ultradure
prin depunere laser pulsata, magnetron sputtering, procedee electrochimice si chimice.
Pentru a realiza obiectivele specifice, activitatile propuse se pot grupa astfel:
Activitati de clasificare a materialelor metalice utilizate in industria de automobile, in
functie de propietatile functionale ale suprafetelor acestora.
Activitati de elaborare a procedeelor, tehnologiilor de laborator si metodologiilor pentru
procesarea si caracterizarea suprafetelor materialelor metalice utilizate in industria de
automobile.
Activitati de realizare si experimentare a tehnologiilor de laborator si optimizarea
acestora prin caracterizarea proprietatilor suprafetelor.
Elaborarea documentatiei tehnico-economica si a documentatiei tehnice pentru selectarea
tehnologiilor de procesare a suprafetelor materialelor metalice.
Proiectarea unei instalatii pilot in vederea realizarii transferului tehnologic
Activitatile de cercetare vor fi corelate cu evolutia, tendintele si rezultatele viitoare obtinute de
comunitatea stiintifica internationala.








Pag. 3

Obiectivele fazei de executie
a) Identificarea componentelor metalice supuse la coroziune si uzura
b) Elaborarea unui caiet de sarcini privind cerintele de rezistenta la coroziune, uzura si cerintele
de design a componentelor metalice utilizate in productia de automobile.




Pag. 4

Rezumatul fazei

Industria constructoare de autovehicule este unul dintre cei mai importanţi consumatori
de materiale şi în special de materiale metalice din economie. Concurenţa din acest domeniu,
progresul tehnic şi exigenţele impuse autovehiculelor necesită cunoaşterea proprietăţilor
materialelor, dezvoltarea de noi materiale, tratamente şi tehnologii de prelucrare în scopul
asigurării cerinţelor de exploatare, fiabilităţii, cerinţelor estetice cu costuri minime. Oţelurile
utilizate pentru organe aflate în mişcare relativă şi în contact cu alte organe trebuie să asigure
caracteristici de tenacitate ridicata pentru miez în timp ce zonele superficiale, tratate termic sau
termochimic trebuie să asigure o bună rezistenţă la uzare.
Scopul acestei lucrări este acela de a prezenta pricipalele categorii de materiale,
proprietăţile şi utilizările acestora şi în special caracterizarea oţelurilor şi tratamentele termice şi
termochimice aplicate pentru piese din industria auto.
În etapa actuală de dezvoltare a economiei mondiale bazată pe legile economiei de piaţă,
alegerea şi utilizarea corectă a materialelor şi proceselor de prelucrare a acestora trebuie să se
facă conform rigorilor ştiinţifice, pentru a răspunde unor exigenţe din ce în ce mai mari. În
proiectare, alegerea optimă a materialelor se face în funcţie de scop, de condiţiile de utilizare, de
solicitările existente, de procesele de prelucrare, de mărimea seriei fabricate, de perspectivele de
fabricaţie, de forma dimensiunile rolul şi performanţele produselor, de reglementările oficiale şi
nu în ultimul rând, de preţul de cost.
Principalele categorii de materiale utilizate industria de automobile sunt: metale si aliaje,
materiale compozite, materiale ceramice, polimeri, materiale textile, fluide auto (lubrifianti).
Proprietăţile, factorii de cost şi disponibilitate care caracterizează materialele sunt:
- proprietati intrinseci: proprietati ale suprafetei, proprietati mecanice ale volumului,
proprietati nemecanice ale volumului;
- proprietati atribuite: cost si disponibilitate, proprietati tehnologice, proprietati estetice.
Proprietatile fizice ale materialelor sunt cele care stabilesc comportarea materialelor metalice sub
acţiunea unor fenomene fizice: gravitaţie,câmp termic, electric, magnetic, etc. Proprietatile
chimice sunt cele care stabilesc comportarea materialelor metalice sub acţiunea agenţilor
atmosferici, chimici, electrochimici şi la temperaturi înalte. Proprietatile mecanice determină
comportarea materialelor metalice la acţiunea solicitărilor mecanice, statice şi dinamice de
întindere, compresiune, încovoiere, forfecare, răsucire, penetrare etc. Din punct de vedere al
alegerii şi utilizării materialelor metalice pentru industria construcţiilor metalice şi cea
constructoare de maşini, instalaţii, echipamente şi utilaje, aceste proprietăţi au rol preponderent,
întrucât ele determină comportarea materialelor metalice în procesele de prelucrare şi mai ales în
exploatare. Proprietatile tehnologice caracterizează capacitatea de prelucrare şi modul de
comportare a materialelor metalice la diferite procese tehnologice de prelucrare la cald sau la
rece. Cele mai importante proprietăţi tehnologice sunt: turnabilitatea, deformabilitatea plastică,
sudabilitatea, aşchiabilitatea, călibilitatea, susceptibilitatea la supraîncălzire, susceptibilitatea la
deformare şi fisurare.
Oţelurile sunt materiale de bază în industria constructoare de autovehicule, pentru că au
un preţ de cost relativ mic, prelucrare tehnologică uşoară, gamă largă de utilizări , proprietăţi
multiple şi posibilităţi de reciclare.
Proprietăţile oţelurilor depind de compoziţia şi structura lor, de gradul de dispersie al
fazelor, de procedeele de prelucrare aplicate şi de tratamentele termice. Astfel rezistenţa la
tracţiune variază de la 30daN/mm
2
până la 250daN/mm
2
, alungirea până la 50%, duritatea de la
80 la 650 HB şi rezilienţa pînă la 300 J/cm
2
.
Clasificarea otelurilor dupa principalele clase de calitate:
- oteluri nealiate: oteluri de calitate nealiate, oteluri speciale nealiate;



Pag. 5

- oteluri inoxidabile: se clasifica dupa continutul de Ni (mai mic de 2,5% si egal sau superior de
2.5%);
- alte oteluri aliate: oteluri de calitate aliate, oteluri speciale aliate;
- oteluri pentru autoturisme sunt oţeluri carbon de calitate superioară care prezintă următoarele
caracteristici generale:materialul nu se calmează cu titan; la oţelurile resulfurate conţinutul de
sulf trebuie să fie max. 0,02% -0,025%. Caracteristici tehnologice: plasticitate pentru produse
forjate, refulare la cald la 1/3 din înălţimea iniţială, călibilitate. Caracteristici metalografice:
macroscopice - punctajul pentru intensitatea segregaţiei 1-3; microscopice – mărimea grăuntelui
austenitic punctaj 5-8; omogenitatea feritei şi perlitei, produsele cu structură controlată pentru
uzinare tip A,B; incluziuni nemetalice – punctaj max. 3,5 pentru fiecare tip.
Principalele tipuri de fonte utilizate pentru fabricarea de piese auto se pot clasifica astfel:
- după tipul de grafit: fonte cu grafit lamelar si fonte cu grafit nodular;
- după utilizare: fonte de uz general; fonte pentru utilizări specifice, adaptate unor familii de
piese.
Tipurile de fonte utilizate pentru fabricarea de piese auto sunt definite de : tipul de grafit;
natura matricei; caracteristicile mecanice obţinute pe epruvete; caracteristicile corespunzătoare
pe piese; compoziţia chimică.






Pag. 6

INTRODUCERE

Industria constructoare de autovehicule este unul dintre cei mai importanţi consumatori
de materiale şi în special de materiale metalice din economie. Concurenţa din acest domeniu,
progresul tehnic şi exigenţele impuse autovehiculelor necesită cunoaşterea proprietăţilor
materialelor, dezvoltarea de noi materiale, tratamente şi tehnologii de prelucrare în scopul
asigurării cerinţelor de exploatare, fiabilităţii, cerinţelor estetice cu costuri minime. De exemplu
pentru tabla din oţel pentru caroserii din punctul de vedere al prelucrării prin ambutisare trebuie
asigurate caracteristici de deformabilitate plastică ridicată, din punctul de vedere al
regulamentelor privind securitatea pasagerilor trebuie asigurate caracteristici de rezistenţă
mecanică cît mai ridicată iar din punctul de vedere al utilizatorului o rezistenţă la coroziune bună
la un preţ cât mai mic. Oţelurile utilizate pentru organe aflate în mişcare relativă şi în contact cu
alte organe trebuie să asigure caracteristici de tenacitate ridicata pentru miez în timp ce zonele
superficiale, tratate termic sau termochimic trebuie să asigure o bună rezistenţă la uzare.
Creşterea numărului de vehicule fabricate şi implicit a celor scoase din uz impune
asigurarea reciclării acestora prin măsuri luate încă din faza de concepţie privind demontarea şi
trierea uşoară pe categorii a materialelor şi limitarea sau interzicerea utilizării de materiale
periculoase ca plumbul, cadmiul, mercurul, cromul hexavalent.
Scopul acestei lucrări este acela de a prezenta pricipalele categorii de materiale ,
proprietăţile şi utilizările acestora şi în special caracterizarea oţelurilor şi tratamentele termice şi
termochimice aplicate pentru piese din industria auto.
















Pag. 7

Capitolul 1. Costul si disponibilitatea materialelor

Societatea omenească se confruntă la ora actuală cu o acută penurie de materiale metalice
tradiţionale. Viitorul omenirii în acest domeniu va fi asigurat de găsirea materialului teoretic :
• densitate ρ=1,2g/cm
3
;
• rezistenţa la rupere Rm=30 000 N/mm
2
;
• refractar – temperatură de utilizare T
u
= 3 000
o
C ;
• rezistent la coroziune ca ceramica;
• conductibilitate electrică similară metalelor ;
• proprietăţi optice similare fibrelor optice;
• superplastic;
• resurse apropiate de cele ale siliciului
Până atunci omul prospectează alte surse de materiale metalice, decât cele tradiţionale,
( minereuri din subsolul Terrei ) : oceanul planetar, cosmos ( titan pe lună ), îmbogăţirea
minereurilor sărace cu ajutorul bacteriilor ( cultura de Fero Oxidants care irigă zăcăminte foarte
sărace de cupru din Utah – SUA permite extragerea zilnică a 320 t de cupru ) ; exploatarea
magmei ( forajul de la Gravberg – Suedia ); reciclarea materialelor metalice.
În etapa actuală de dezvoltare a economiei mondiale bazată pe legile economiei de piaţă,
alegerea şi utilizarea corectă a materialelor şi proceselor de prelucrare a acestora trebuie să se
facă conform rigorilor ştiinţifice , pentru a răspunde unor exigenţe din ce în ce mai mari.
În proiectare, alegerea optimă a materialelor se face în funcţie de scop, de condiţiile de
utilizare, de solicitările existente, de procesele de prelucrare, de mărimea seriei fabricate, de
perspectivele de fabricaţie, de forma dimensiunile rolul şi performanţele produselor, de
reglementările oficiale şi nu în ultimul rând, de preţul de cost.
În permanenţă, în alegerea şi utilizarea materialelor, trebuie să se ţină seama de principiul
de bază al ingineriei valorii şi anume : obţinerea de maximum de performanţe cu minimum de
costuri.
În procesul de producţie, este interzisă înlocuirea unui material prevăzut în documentaţia
tehnică cu altul fără acordul proiectantului. Orice tendinţă de a prevedea materiale cu
caracteristici superioare cerinţelor minime este dăunătoare din punct de vedere economic.






Pag. 8

În general, nu există materiale metalice unice destinate unor scopuri unice. Din acest motiv ,
alegerea materialelor şi proceselor metalurgice de prelucrare a acestora, este o etapă dificilă dar
foarte importantă pentru performanţele şi costul produsului.
Alegerea are la bază experienţa în realizarea de produse similare, promovarea de materiale
ieftine şi uşor de procurat, valorificare maximă a proprietăţilor tehnologice astfel încât să se
compenseze eventualele caracteristici mecanice mai scăzute ale materialelor folosite, dotarea şi
experienţa tehnologică a uzinei care va fabrica produsul.
Ponderea principală în industria constructoare de autoturisme o au materialele metalice.
Prognozele arată că până în anul 2050 oţelul va fi principalul material folosit în industria
mondială. Rezultă de aici importanţa care trebuie acordată cunoaşterii proprietăţilor oţelurilor şi
prelucrării metalurgice a acestora în scopul obţinerii maximului de caracteristici de exploatare a
acestor materiale.

























Pag. 9

Capitolul 2 Materiale utilizate în industria auto

Principalele categorii de materiale utilizate industria de automobile sunt:














METALE ŞI ALIAJE
MATERIALE
COMPOZITE


POLIMERI
MATERIALE

CERAMICE
FLUIDE AUTO
LUBRIFIANŢI
MATERIALE TEXTILE



Pag. 10

Categorii de materiale şi utilizări specifice în industria auto:

Nr.
crt.
Materialul Utilizări Pondere pe auto
% din greutate
Obs.
A Metale şi aliaje
Aliaje feroase
Oţeluri carbon Caroserii 30-40
Oţeluri aliate Pinioane, arbori,
coroane cutii de
viteze
Transmisii,
suspensii, direcţie,
organe de asamblare
20-30
Fonte albe
Fonte pestriţe Axe cu came
Fonte cenuşii Carter cilindrii,
cilindri, arbore cotit,
discuri tamburi de
frână
4-8
A1
Fonte maleabile
Aliaje neferoase
uşoare
A2
Aluminiu siliciu,
Aluminiu cupru

Pistoane, chiulasă,
etrier,
Cartere cutii de
viteze
2-3
Aliaje neferoase
grele

Pe bază de cupru,
bronzuri ,alame
Cupru

Lagăre, bucşi

Instalaţie electrică
1
A3
Cu bază de Plumb,
staniu, stibiu
Cuzineţi













Pag. 11


Nr.
crt.
Materialul Utilizări Pondere pe auto
% din greutate
Obs.
B Materiale ceramice
Pe bază de oxid de
aluminiu

Pe bază de bioxid de
siliciu, sticle şi silicaţi
Parbriz, lunetă, geamuri
laterale
2-4
C Polimeri
Polietilena de joasă şi de
înaltă densitate
Tubulaturi de climatizare,
vase de degazare
1
Polipropilena (modificată
cu EPDM)
Bare paraşoc, panouri de
uşi, planşe bord
1-2
Poliamide Capace de roţi, aeratoare,
canalizaţii de benzină
1
Cauciuc Pneuri, chedere, garnituri,
simeringuri, covoare
2-4
Spume poliuretanice Matlasuri scaune 1
Spume semirigide Planşa bord, parasolare, 0.5
Spume rigide Eleron 0,5
D Fluide auto
Lichid de frână Lichid hidraulic în sistemul
de frânare
0,5l/auto
Lichid antigel Lichid de racire motor 6l/auto Amestec
1:1cu H
2
O
Lubrifianţi Ungere motor, cutie de
viteze, diferenţial
5-8l/auto
Unsori Mecanisme, casetă direcţie,
rotule,…
1kg/auto







Pag. 12



Exemplu de repartiţie a materialelor pe caroserie în funcţie de caracteristicile mecanice, pentru
a creşte securitatea pasagerilor.
















Pag. 13

Capitolul 3 Proprietăţile materialelor metalice

Proprietăţile, factorii de cost şi disponibilitate care caracterizează materialele sunt:





INTRINSECI ATRIBUTE

PROPRIETĂŢI
MECANICE ALE
VOLUMULUI
PROPRIETĂŢI
NEMECANICE
ALE
VOLUMULUI
PROPRIETĂŢI
TEHNOLOGICE
PROPRIETĂŢI
ESTETICE
PROPRIETĂŢI
ALE
SUPRAFEŢEI
COST ŞI
DISPONIBILITA
TE
PROPRIETĂŢI



Pag. 14


3.1 Proprietăţi fizice
Sunt cele care stabilesc comportarea materialelor metalice sub acţiunea unor fenomene
fizice: gravitaţie,câmp termic, electric, magnetic etc.Ele au importanţă deosebită la alegerea şi
utilizarea materialelor metalice în domeniile speciale: electrotehnică , electronică,
aerospaţial,nuclear etc.
Ele determină comportarea materialelor metalice la turnare, deformare plastică(în special în
etapa de încălzire),tratamente termice şi termochimice.
a) Densitatea reprezintă masa unităţii de volum a unui corp omogen, măsurată în kg/m
3

(g/cm
3
).
Pentru metale, densitatea variază cu temperatura, iar pentru aliaje, variază atât cu
temperatura, cât şi cu compoziţia chimică.De exemplu, pentru oţeluri care conţin 0,1…1,3 %C,
densitatea este:
γ=7,871-0,32⋅T-0,025⋅C,unde:
T este temperatura în
o
C, iar C este conţinutul de carbon în procente de masă.
Cel mai uşor material este litiul (γ=0,534 g/cm
3
), iar cele mai grele sunt iridiul şi osmiul (γ=22,5
respectiv 22,6 g/cm
3
), urmate în ordine descrescătoare de Pt (21,45), Re (20,5), Au (19,32), W
(19,30), V (18,7) etc.
b) Temperatura de fuziune este temperatura la care un metal pur trece din starea de
agregare solidă în stare lichidă.
Este o constantă fizică, spre deosebire de temperatura de solidificare, care depinde de
suprarăcire, fiind cu atât mai scăzută pentru unul şi acelaşi metal, cu cât viteza de răcire este mai
mare. Aliajele metalice, cu excepţia eutecticelor şi compuşilor chimici,se topesc într-un interval
de temperaturi.Cel mai uşor fuzibil metal este Hg(-38,87
o
C) şi cel mai greu fuzibil este W
(3410
o
C).
c) Căldura specifică este cantitatea de căldură necesară creşterii temperaturii masei de 1
kg cu 1
o
C. Se măsoară în cal/g
o
C sau J/kg ⋅K.
Este dată de relaţia Cp=ΔQ/ΔT, în care ΔQ este cantitatea de căldură furnizată mesei
de 1 kg, iar ΔT este saltul de temperatură (la o presiune constantă).Căldura specifică a metalelor
cu greutate atomică mai mare este mai mică (de exemplu, uraniul are Cp=109,3 J/kg⋅K), iar
litiul are Cp=4171,6J/kg⋅K).





Pag. 15


d) Conductibilitatea termică este proprietatea metalelor de a conduce şi transmite
căldura cu ajutorul electronilor liberi(gaz electronic). Se măsoară în cal/cm⋅
o
C sau W/m⋅K.
Practic, este independentă de temperatură,deoarece cu creşterea temperaturii creşte energia
termică a electronilor liberi, dar accelerarea lor va fi frânată de creşterea reţelei de ioni din
metal, dată de creşterea amplitudinii de vibraţie a ionilor.S-a constatat totuşi scăderea
conductivităţii termice cu temperatura, excepţie făcând oţelurile bogat aliate cu crom, nichel şi
mangan.
Coeficientul de conductibilitate termică este dat de relaţia:
λ=-dQ ⎟







X
T
1 −

dt dS
1 1
⋅ ,
în care dQeste cantitate de căldură care trece prin suprafaţa dS în timpul dt, la un gradient de
temperatură ∂ T/ ∂ X pe direcţia X de transmitere a căldurii.
Cu cât coeficientul de conductivitate termică este mai mare , cu atât transmiterea căldurii
se face mai rapid.această transmitere nu poate fi instantanee, deoarece este frânată de căldură şi
densitate(cu cât produsul Cp⋅γ este mai mare, cu atât căldura se va transmite mai greu).Astfel,
viteza de uniformizare a temperaturii într-un corp la încălzirea sau răcirea lui este dată de
difuziunea termică:

a=
γ
λ
⋅ Cp
,[m
2
/h].
Cea mai mică conductivitate o au bismutul şi mercurul cu 0,02 cal/cm⋅
o
C, iar cea mai mare o
are argintul, cu 1,0 cal/cm⋅
o
C, urmat în ordine descrescătoare de Cu(0,94), Al(0,53)
W (0,48), Mg şi Be (0,38) etc.
e) Căldura latentă de topire este cantitatea de căldură necesară pentru topirea masei de
1 kg, măsurată în J/kg sau cal/g.Ea este aceeaşi cu căldura latentă de solidificare,fiind necesară
pentru distrugerea, respectiv, refacerea aspectului cristalin al metalelor (trecerea de la ordinea
îndepărtată la ordinea apropiată şi invers).
Cea mai mare căldură latentă de topire o are siliciul(395,6 cal/g),iar cea mai mică o are
mercurul (2,8 cal/g).
f) Dilatarea termică este propietatea materialelor metalice de a-şi modifica (mări)
dimensiunile la variaţia (creşterea) temperaturii. Este inversul contracţiei şi se exprimă în grd
-1
.





Pag. 16


Dilatarea liniară se exprimă cu relaţia:
l=l
0
(l+α⋅ΔT),
în care l este lungimea finală, când temperatura a crescut cu ΔT,l
0
este lungimea iniţială iar α
este coeficientul de dilatare liniară.Dintre metale,cel mai mic coeficient îl are wolframul (2,4⋅10
-6
o
C
-1
),iar cel mai mare îl are cesiul (98⋅10
-6 o
C
-1
).Aliajul metalic cu cel mai mic coeficient de
dilatare (de 8 ori mai mic decât fierul) este Invarul(36%Ni +64%Fe) cu 1,4⋅10
-6 o
C
-1
.
g) Conductibilitatea electrică este proprietatea metalelor metalice de a conduce curentul
electric prin intermediul elctronilor liberi.Se caracterizează prin mărimea denumită
conductivitate electrică σ=l/R⋅S,m
-1
Ω
-1
(m/Ω⋅mm
2
),unde l este lungimea sectorului;S-secţiunea
lui,iar R- rezistenţa electrică.Conductivitatea electrică este inversul rezistivităţii ρ⋅σ=1, ea scade
continuu cu creşterea temperaturii,cauza fiind frânarea deplasării electronilor liberi prin ciocnirea
lor de ionii din reţeaua cristalină, tot mai dezordonată la temperaturi tot mai mari.La scăderea
temperaturii,conductivitatea electrică creşte, putând apărea supraconductivitatea (ρ~0),în
preajma lui 0 K la unele metale (plumb).La aceste temperaturi, vibraţia ionilor din reţeaua
cristalină este foarte mică, iar electronii liberi se pot deplasa practic fără a fi frânaţi.Metalele au
întotdeauna conductivitatea electrică mai mare decât aliajele metalice, care în general sunt
rezistoare. Alierea şi ecruisarea micşorează întotdeauna conductivitatea electrică.Valoarea
coeficientului de temperatură al rezistivităţii, α=
0
1
ρ

dT

,împarte materialele în general în
conductoare (α>0) şi dielectrici (α<0).La temperatura ambiantă,cele mai bune conductoare
elctrice sunt :Ag(63,0m/Ω⋅mm
2
),Cu (60,0), Au(45,7), Al(37,6), iar cele mai slabe sunt Si(10
-3
),
Sn(0,16),Mn(0,54), Hg(1,06) etc.
h) Magnetismul este proprietatea materialelor metalice de a prezenta însuşiri
magnetice.Provine din mişcarea orbitală a electronilor în jurul nucleelor, când formează defapt
circuite electrice care, potrivit legii lui Lenz,creează câmpuri magnetice.Materialele metalice se
caracterizează,din punct de vedere magnetic, prin două mărimi:
-permeabilitatea magnetică sau costanta de inducţie,exprimată prin relaţia:
μ
o
=
H
I B π 4 −
,[gauss/oersted]
în care B este inducţia magnetică;I- intensitatea de magnetizare; H- intensitatea câmpului
magnetic.




Pag. 17


-susceptibilitatea magnetică, exprimată prin relaţia:
K= 1 − =


=
o
o
o
o
H
H B
H
I
μ
μ
μ
μ

Materialele care au susceptibilitatea negativă sau permeabilitatea subunitară sunt
diamagnetice ; ele dispersează liniile de forţă magnetică , nu se magnetizează şi sunt respinse de
cămpul magnetic. Din aceasta categorie fac parte zincul, cuprul, rubidiul, bismutul, argintul, etc.
Materialele care au susceptibilitatea pozitivă şi mică , K=10
-2
…10
-6
Gs/Oe şi
permeabilitatea unitară şi puţin supraunitară sunt paramagnetice; ele conduc liniile de forţă
magnetică mai bine decât vidul şi sunt puţin atrase de câmpul magnetic. Exemple: aluminiul,
manganul, cromul, wolframul, titanul,molibdenul, vanadiul, niobiul, cesiul.
Materialele care au susceptibilitatea pozitivă şi mare , K=10…10
5
Gs/Oe şi
permeabilitatea foarte mare sunt feromagnetice- fierul, nichelul, cobaltul, gadoliniul; ele se
magnetizează uşor până la saturaţie , în câmpuri magnetice slabe, fiind puternic atrase de acestea.
Aceste materiale prin încălzire la anumite temperaturi – puncte Curie- devin paramagnetice: Fe
la 770
o
C, Ni la 372
o
C, Co la 1131
o
C.
Permeabilitatea magnetică cea mai mare o are permalloyul, 75%Ni-25%Fe,
100000Gs/Oe; Ni şi oţelul cu Si au 10 000Gs/Oe, iar fierul are 5 000Gs/Oe.
i) Forţa termoelectromotoare este caracteristica a două metale, aliaje sau
semiconductoare diferite , sub formă de fire sudate la un capăt ( punctul cald ), de a naştere unei
tensiuni electrice în circuitul deschis sau unui curent electric în circuitul închis, adică de a
transforma energia calorică în energie electrică- efectul Seebeck. Stă la baza construirii
termocuplurilor.
j) Coloraţia reprezintă capacitatea materialelor metalice de aabsorbi şi de areflecta
selectiv lungimile de undă din spectrul vizibil. Lungimea de undă reflectată va da culoarea
(cuprul- roşu, alama, bronzul aurul- galbene). Majoritatea metalelor şi aliajelor reflectă aproape
întregul spectru luminos , iar culoarea lor este albă sau gri.
k) Luciul metalic exprimă capacitatea materialelor metalice cu suprafeţe lustruite şi
curate de areflecta imaginea ca în oglindă. Proprietatea este legată de caracterul opac al
materialelor metalice; luciul metalic se estompează sau dispare în timp datorită oxidării.
Materialele metalice cu cel mai bul luciu sunt aurul, argintul, staniul, aluminiul, nichelul, cuprul,
cromul, plumbul, alama, bronzul…; fără luciu este fonta cenuşie.





Pag. 18



3.2 Proprietăţi chimice

Sunt cele care stabilesc comportarea materialelor metalice sub acţiunea agenţilor
atmosferici, chimici, electrochimici şi la temperaturi înalte.Au o mare importanţă în alegerea şi
utilizarea materialelor metalice, în industria chimică, alimentară, medicală, nucleară, şi
aerospaţială.
Majoritatea materialelor metalice sunt instabile termodinamic faţă de oxigen, apă, soluţii
de acizi, baze şi săruri.Proprietăţile chimice sunt: rezistenţa la coroziune şi refractaritatea.
a) Rezistenţa la coroziune,sau stabilitatea chimică, este proprietatea materialelor
metalice de a se opune acţiunii distructive a agenţilor atmosferici şi chimici, denumită coroziune.
Când mediul corosiv este un electrolit (mediul cu ioni disociaţi capabili să primească ioni
de metal ),coroziunea este un proces electrochimic.Coroziunea se manifestă prin reducerea în
greutate, modificarea structurii, compoziţiei chimice, dimensiunilor, culorii suprafeţei şi
proprietăţilor fizice, mecanice şi tehnologice ale materialelor metalice.
Practic toate materialele metalice în prezenţa oxigenului se oxidează, însă rezistenţa lor la
oxidare şi la coroziune depinde de calităţile peliculeide oxizi formată la suprafaţă. Când pelicula
de oxizi este compactă, subţire şi aderentă la masa metalului aceasta izolează metalul de agentul
corosiv, iar rezistenţa la coroziune a acestuia este mare (cazul platinei, iridiului, aurului,
cuprului, argintului, wolframului, zincului, plumbului, nichelului, cromului, molibdenului,
titanului, etc., care în mod natural nu corodează). Fenomenul se numeşte pasivizarea
metalelor.Când pelicula de oxizi este poroasă şi neaderentă la masa meterialului, aceasta permite
contactul permanent dintre material şi agentul chimic, iar fenomenul de coroziune continuă până
la distrugerea completă a materialului, cum este cazul fierului şi a aliajelor obişnuite ale acestuia
cu carbonul-oţelurile şi fontele.
Rezistenţa la coroziune se apreciază prin viteza de corodare V
cor
= Δm/S⋅t,[g/m
2
⋅s] sau
penetraţia p =V
cor
/g, [mm/s] unde Δm este pierderea de masă;S-suprafaţa;t-timpul; g-densitatea.
Un metal are o rezistenţă la o coroziune electrochimică în contact cu un electrolit (chiar
aer atmosferic ) cu atât mai mare cu cât potenţialul electrochimic este mai accentuat pozitiv
(îndepărtat) faţă de un alt metal electronegativ sau tot electropozitiv cu care va forma macro sau
micro elemente galvanice locale.Acelaşi fenomen apare şi la aliajele metalice eterogene din



Pag. 19

punct de vedere structural (polifazice) sau mecanic (ecruisate, călite, sudate) în contact cu un
electrolit.

Coroziunea poate fi micşorată prin evitarea contactului metal electropozitiv-metal
electronegativ (de exemplu aluminiul lângă cupru sau oţel aliat, bronzul lângă oţel etc.),prin
aliere (de exemplu, oţelurile aliate cu peste 12%Cr,5-25%Ni, aliate cu molibden, cupru etc.,
aliajele de Cu-Al, Cu-Be, Cu-Zn etc.)sau prin protecţie anticorosivă: galvanizare, metalizare,
placare, tratamente termochimice, vopsire, lăcuire etc.
b) Refractaritatea sau stabilitatea chimică la cald este proprietatea complexă a metalelor
şi a aliajelor de a-şi păstra rezistenţa mecanică, în special fluajul, de a nu se oxida puternic
(formând tunder sau arsură) şi de a nu creşte inacceptabil în volum în condiţii de temperaturi
înalte.Pentru aceasta, este necesar ca în masa materialelor metalice să nu se producă transformări
secundare care pot micşora rezistenţa mecanică şi de asemenea pot forma pelicule subţiri
continue, compacte şi aderente de oxizi pe suprafaţa lor (cum este cazul wolframului, tantalului,
titanului, molibdenului, nichelului, oţelurilor şi fontelor aliate cu crom, aluminiului, siliciului,
cobaltului, nichelului, molibdenului).Aceste materiale metalice se numesc refractare sau
termostabile, ele sunt caracterizate prin limită de fluaj mare şi rezistenţă de durată la temperaturi
înalte.

3.3 Proprietăţi mecanice

Aceste proprietăţi determină comportarea materialelor metalice la acţiunea solicitărilor
mecanice, statice şi dinamice de întindere, compresiune, încovoiere, forfecare, răsucire,
penetrare etc.
Din punct de vedere al alegerii şi utilizării materialelor metalice pentru industria
construcţiilor metalice şi cea constructoare de maşini, instalaţii, echipamente şi utilaje, aceste
proprietăţi au rol preponderent, întrucât ele determină comportarea materialelor metalice în
procesele de prelucrare şi mai ales în exploatare.
Aceste proprietăţi sunt:rezistenţa mecanică, elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea,
duritatea, ecruisarea, fragilitatea, curgerea, fluajul, rezilienţa, rezistenţa la oboseală, relaxarea
plastică şi revenirea elastică.
a) Rezistenţa mecanică reprezintă proprietatea materialelor metalice de a se opune
deformării şi ruperii sub acţiunea unor solicitări (forţe) interne sau externe.Rezistenţa la rupere
este cea mai importantă proprietate a materialelor mecanice, fiind definită ca tensiunea care



Pag. 20

corespunde valorii maxime a sarcinii(forţei) pentru care, capacitatea de deformare se epuizează
şi materialele se rup şi este dată de relaţia:

R
m
= F
max
/S
o
,[Mpa(daN/mm
2
)],
în care F
max
este forţa maximă şi S
o
este secţiunea iniţială a epruvetei.
Sub acţiunea solicitărilor exterioare, în masa corpurilor metalice, iau naştere tensiuni
(eforturi ) care se opun deformării şi ruperii.
Totalitatea acestor tensiuni care acţionează pe unitatea de suprafaţă se numeşte efort
unitar σ = F/S. Efortul unitar într-o suprafaţă a cărei normală face unghiul θ cu direcţia
solicitării F se va descompune în două componente:una normală σ
n
=σ·cosθ şi una tangenţială
cuprinsă în suprafaţă
τ=(σ/2) ·sin2θ. Sub acţiunea solicitărilor externe ( forţe de tracţiune, compresiune, răsucire, etc.)
sau interne ( tensiuni remanenete de la tratamentele termice, de la deformările la rece, etc.),
materialele metalice se deformează şi în final se rup. Deformaţiile specifice pot fi liniare (
modificarea lungimii corpurilor): ε=
i i
i f
L
L
L
L L
Δ
=

(L
f
şi L
i
fiind lungimile finală şi iniţială ale

corpului) şi unghiulare – modificarea unghiurilor dintre diferitele elemente liniare ale corpului.
Deformaţiile liniare şi unghiulare pot fi elastice şi plastice. Comportarea unei epruvete asupra
căreia acţionează axial o forţă statică F este dată de curba caracteristică tensiune-deformaţie care
pentru un material plastic are forma prezentată în diagrama urmatoare :

0 10 20 30
0
100
200
300
Strain in %
F
o
r
c
e

in

N
/
m
m
²



Pag. 21

Pe curbă se observă o porţiune liniară, unde materialul are o comportare elastică, şi este zona în
care deformaţia are un caracter nepermanent unde acţionează legea lui Hooke: σ=E· ε , E fiind
modulul lui Young.

In diagrama urmatoare se observa portiunea liniara pe care este valabila legea lui Hooke .



Alte caracteristici importante pentru caracterizarea materialelor cu plasticitate ridicata sunt :
- coeficientul de anizotropie plastica ( r)
- coeficientul de ecruisare (n)
Coeficientul de anizotropie plastica ( r) se defineste ca raportul dintre deformatiile reale pe
inaltime si pe grosime ale unei epruvete supuse la tractiune monoaxiala : r = є
b
/ є
a

unde : є
a
este deformatia reala pe grosime
є
b
este deformatia reala pe latime
Coeficientul de ecruisare (n) este definit ca fiind exponentul deformatiei reale in ecuatia
matematica ce da relatia dintre tensiunea reala si deformatia naturala in timpul aplicarii unei
forte monoaxiale : σ = K є
n

unde : σ este tensiunea reala instantanee dupa aplicarea fortei F
є este deformatia reala instantanee dupa aplicarea fortei F,
K este coeficientul de rezistenta , [N/mm
2
]
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
0
50
100
150
200
Strain in %
F
o
r
c
e

i
n

N
/
m
m
²



Pag. 22

Є este deformatia reala instantanee dupa aplicarea fortei F


Є = ln (L / L
0
) , sau sub forma logaritmica : ln σ = ln K + nlnє

Curbele caracteristice pentru acelaşi material depind puternic de gradul de deformare al
materialului .Diagramele urmatoare marcate de la 1 la 10, sunt efectuate pe acelasi tip de
material , tabla FeP04 cu diferite grade de deformare initiala . Se observa cu cresterea gradului
de deformare, o crestere accentuata a caracteristicilor de rezistenta , Rp0.2 si Rm si o scadere a
alungirii .

Specimen name S0 Rp 0,2 Rm A n-value r-value
Nr mm² N/mm² N/mm² %
1 5% alung. Initiala 15.66 248.31 324.20 34.67 0.17 1.94
2 10% alung. initiala 15.65 288.54 332.10 34.82 0.13
3 15% alung. initiala 15.43 330.54 357.56 29.88 0.10
4 20% alung. initiala 15.04 357.40 378.87 28.74 -
5 25% alung. initiala 14.86 355.39 373.61 16.61 -
6 30% alung. initiala 14.67 372.91 - 1.16 -
7 35% alung. initiala 14.47 398.64 412.27 2.90 -
8 36% alung. initiala 14.27 397.07 - 0.52 -
0 10 20 30
0
2000
4000
6000
Strain in %
S
t
r
e
s
s

i
n

N
1
2 3
4
5
7
10



Pag. 23

Specimen name S0 Rp 0,2 Rm A n-value r-value
Nr mm² N/mm² N/mm² %
9 40% alung. initiala 13.40 - 426.04 0.19 -
10 43% alung. initiala 12.12 469.31 - 1.84 -



Pentru câteva materiale uzuale curbele tensiune deformaţie sunt prezentate în diagramele
urmatoare :

Aliaj de aluminiu AS9U3
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
500
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Rp 02 (N/mm2)
Rm (N/mm2)
A (%)
0 1 2 3
0
50
100
150
200
Strain in %
S
t
r
e
s
s

i
n

N
/
m
m
²
Rm
[N/mm
2
]
A [%]

20.7 2.0





Pag. 24




Fonta cu grafit nodular Fgn



















Diameter d0 S0 Rp 0,2 Rm A E-Modulus
mm mm² N/mm² N/mm² % kN/mm²
10 78.54 386.57 603.15 13.69 165.1








0 5 10 15
0
200
400
600
Strain in %
F
o
r
c
e

i
n

N
/
m
m
²
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
0
100
200
300
400
Strain in %
F
o
r
c
e

i
n

N
/
m
m
²



Pag. 25



Otel 20M5 tratat termic - călire 875 °C , apa




b) Elasticitatea este proprietatea materialelor metalice de a se deforma sub acţiunea
solicitărilor interne şi externe şi de a reveni la forma şi dimensiunile iniţiale după eliminarea
solicitărilor. Limita elastică este tensiunea corespunzătoare unei deformaţii specifice permanente
foarte mici de 0,001-0,03%. Pentru oţeluri 0,02%. În cadrul limitei elastice, se consideră
proporţionalitatea dintre efort-deformaţie dată de legea lui Hooke, E şi G fiind modulele de
elasticitate longitudinal respectiv transversal.
Raportul dintre deformaţia în direcţie transversală şi cea în direcţie longitudinală este
coeficientul lui Poisson –ν cu valoarea de 0,33 pentru materialele metalice policristaline.
Modulul de elasticitate longitudinal E caracterizează forţele de legătură interatomice şi este o
măsură a rigidităţii materialelor metalice. Cel mai rigid metal este cesiul cu E=56 000 daN/mm
2
,
apoi wolframul cu E=42 000 daN/mm
2
, iar cel mai puţin rigid este plumbul cu
0 1 2 3 4 5
0
500
1000
1500
Strain in mm
S
t
r
e
s
s

i
n

N
/
m
m
²
Rm , [daN/mm
2
]

A5, [%]
146.1 7.45
147.7 8.37




Pag. 26

E=1 800 daN/mm
2
. Oţelurile au E= 21 000daN/mm
2
. Aliajul dur sinterizat cu 94%WC şi 6%Co
are E=70 000daN/mm
2
.
Un material metalic se apreciază din punct de vedere elastic nu numai după valoarea
modulului de elasticitate ci şi după capacitatea de aabsorbi energie : U
e

c
· ε/2=σ
c
2
/(2E). Deci

materialele pentru arcuri trebuie să aibă limita de curgere mare şi modulul de elasticitate mic.
Călirea urmată de revenire medie şi ecruisare în cazul oţelurilor au tocmai acest rol.

c) Plasticitatea este proprietatea materialelor metalice de a se deforma la volum constant
fără apariţia de fisuri. Se caracterizează prin alungirea la rupere A
n
= ε·100%. În domeniul
deformării plastice, până la apariţia gâtuirii este valabilă relaţia σ=K· ε
n
, unde K este coeficient
de rezistenţă şi n coeficientul de ecruisare. Foarte plastice sunt: plumbul, cuprul, aluminiul,
aurul, argintul, nichelul, fierul, oţelul moale, toate fiind materiale cristalizate în sistemul c.f.c.
Superplasticitatea unor materiale metalice este capacitatea acestora de a se deforma
plastic foarte mult şi uniform fără să se rupă. Aceste materiale prezintă alungiri mai mari de 2
000%. Materialele superplastice prezintă sensibilitate mare la viteza de deformare. Între limita de
curgere şi viteza de deformare există relaţia: σ
c
= K(d ε/dt)
m
, unde K este o constantă iar m un
coeficient de sensibilitate la viteza de deformare cu valori de 0,2-0,3 pentru materiale plastice şi
cu valori de 0,6-0,9 pentru materiale superplastice.
Condiţiile în care un aliaj metalic este superplastic sunt:
- grăunţi foarte mici, sub 0,01mm, viteză de deformare mică şi temperatură mare,
0,7-0,8T
t
;
- prezintă transformări cu difuzie în stare solidă- superplastice imediat sub
temperatura de transformare;
- prezintă transformare martensitică- sunt superplastice în timpul transformării.
Exemple de aliaje metalice superplastice:
- Zn-Al cu 22%Al, la 200-260
o
C, cu 0,001-0,002mm mărimea grăuntelui şi
coeficientul de sensibilitate m=0,5;
- Al-Cu cu 33% Cu la 440-500
o
C, cu 0,001-0,002mm mărimea grăuntelui şi m=0,9;
- aliaje complexe de Al cu 1,2-1,9%Cu, 1,9-2,6%Mg, 5,2-6,2%Zn;
- aliaje de titan cu 5,6-6,5%Al, 3,5-4,5%V.





Pag. 27

d) Tenacitatea este proprietatea materialelor metalice de a absorbi energie prin
deformare plastică, adică de ase deforma mult înainte de rupere. Implică atât rezistenţă mecanică
ridicată cât şi plasticitate. Tenacitatea se determină în general prin încercarea de rezilienţă care
este o încercare dinamică de încovoiere prin şoc şi se exprimă prin energia absorbită pentru
ruperea epruvetei dintr-o singură lovitură raportată la secţiunea epruvetei cu crestătură.. Sunt
tenace cuprul, aluminiul, oţelul moale

e) Fragilitatea este proprietatea materialelor metalice de a se rupe brusc sub acţiunea
solicitărilor, fără a suferi deformaţii plastice. Fragilitatea este o caracteristică relativă, ea fiind
funcţie de temperatură. Materiale care sunt fragile la temperatura ambiantă devin plastice la
temperaturi înalte. În general sunt fragile fonta albă, fonta cenuşie, oţelurile călite…

f) Fluajul, este proprietatea materialelor metalice de a se deforma lent, continuu şi
progresiv în timp, sub acţiunea unei sarcini constante. Limita tehnică de fluaj este tensiunea
constantă maximă pentru care la temperatura de lucru ( 450-500
o
C), după un timp t nu se
depăşeşte o anumită deformaţie specifică.

g) Duritatea reprezintă rezistenţa opusă de materiale la pătrunderea în suprafaţa lor a
unui penetrator. Este proprietatea care se determină cel mai rapid şi cel mai frecvent în practica
industrială, evidenţiind starea de tratament termic sau termochimic, posibilitatea prelucrării prin
aşchiere .
În funcţie de metodele de încercare, sarcină, forma penetratorului, mod de exprimare sunt mai
multe tipuri de duritate:
- Brinell- HB-
- Rockwell- HRC, HRB, HRA
- Vickers HV, cu microsarcini sau cu sarcini uzuale,
- Shore, pentru cauciuc.
Pentru oţeluri între duritatea Brinell şi rezistenţa la rupere este valabilă corelaţia R
m
=0,35HB.

h) Rezistenţa la oboseală este proprietatea materialelor metalice de a rezista la solicitări
repetate şi variabile în timp. Se apreciază prin tensiunea maximă pe care o poate suporta
materialul la un număr foarte mare 10
6
-10
8
solicitări ciclice fără să se rupă. Se determină pe
curbe Wöhler.



Pag. 28

Rezistenţa la oboseală este puternic influenţată de calitatea suprafeţei, de calitatea materialului,
de starea de tratament termic sau termochimic, de starea de tensiuni interne, de natura solicitării
variabile.
Determinarea rezistentei la oboseala pentru “Arbore planetar” prin curba Wohler :
• Frecvenţa : 30 Hz
• Lungimea braţului levierului : 242 mm
• Masa echivalentă a braţului : 13,450 daN
• Masina de incercat la oboseala Baldwin


Nr.

Marcaj
Momentul de
încovoiere ,
(daN/m)
F dinamic
( libre)
Amplitudine
(mm)

Nr. cicluri

Observaţii
1 24 60 534 1,375 10 000 000 Fără rupere
2 30 62 553 1,500 10 000 000 Fără rupere
3 27 65 579 1,550 4 033 000 Cu rupere
4 25 70 625 1,600 10 000 000 Fără rupere
5 21 75 668 1,700 2 000 000 Cu rupere
6 12 80 713 1,875 1 410 000 Cu rupere
7 29 85 759 2,125 109 000 Cu rupere
8 13 90 802 2,250 82 000 Cu rupere
9 17 95 848 2,250 98 000 Cu rupere
10 9 100 893 2,625 30 000 Cu rupere


i) Ecruisarea este proprietatea materialelor metalice de a-şi mări rezistenţa mecanică şi
duritatea prin deformare plastică la rece. Acestea cresc, deoarece pe măsură ce creşte gradul de
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
Cuplu dinamic , [kgf xm]
Nr. cicluri
0,1 x10
6
1 x10
6
10 x10
6
100 x10
6



Pag. 29

deformare posibilităţile de deformare prin alunecare şi maclare se epuizează, densitatea de
dislocaţii, inclusiv barierele care se opun deplasării dislocaţiilor , creşte. Prin ecruisare creşte
fragilitatea. Din alt punct de vedere ecruisarea superficială, care provoacă tensiuni de
compresiune în materiale are un efect favorabil asupra rezistenţei la oboseală. Ecruisarea se
elimină prin încălzirea materialelor metalice, peste pragul de recristalizare,( recoacerea de
recristalizare).

3.4 Ruperea materialelor metalice

Ruperea reprezintă fenomenul de fragmentare a unui corp solid sub acţiunea unor
tensiuni externe sau interne. În exploatarea pieselor de autovehicule, importanţă deosebită
prezintă caracterul ruperii care poate fi ductil (tenace) sau fragil ( casant). Factorii care
influenţează caracterul ruperii sunt:
- condiţiile de solicitare
- proprietăţile materialelor metalice
Caracterul ruperii, ductil sau fragil pentru acelaşi material metalic este în funcţie de temperatură.
Orice material metalic prezintă o temperatură de tranziţie ductil-fragil. Cu cât temperatura de
tranziţie este mai scăzută cu atât materialul metalic respectiv este mai tenace şi invers.
După aspectul casurii ruperile se clasifică în:
- ruperi ductile
- ruperi fragile
- ruperi la oboseală.

3.5 Proprietăţi tehnologice

Aceste proprietăţi caracterizează capacitatea de prelucrare şi modul de comportare a
materialelor metalice la diferite procese tehnologice de prelucrare la cald sau la rece. Cele mai
importante proprietăţi tehnologice sunt: turnabilitatea, deformabilitatea plastică, sudabilitatea,
aşchiabilitatea, călibilitatea, susceptibilitatea la supraîncălzire, susceptibilitatea la deformare şi
fisurare.



Pag. 30


a) Deformabilitatea plastică este proprietatea materialelor metalice de a-şi
modifica uşor şi remanent forma şi dimensiunile la volum constant fără a se fisura sub acţiunea
solicitărilor exterioare, la cald sau la rece. Importanţă practică deosebită prezintă forjabilitatea
oţelurilor mediu aliate utilizate pentru pinioane, arbori de cutii de viteze, pentru biele de motor,
etc. –deformare la temperaturi înalte şi ambutisabilitatea specifică tablelor pentru realizarea
pieselor de caroserie.

b) Sudabilitatea este aptitudinea materialelor metalice de ase îmbina nedemontabil
prin încălzire locală până la stare plastică sau topire, cu sau fără adaos de alte materiale şi cu sau
fără
presiune mecanică. Sudabilitatea este influenţată de compoziţia chimică, de conductibilitatea
termică, de viteza de răcire după sudare, de parametrii de sudare.
Sudabilitatea oţelurilor poate fi calificată în funcţie de compoziţia chimică şi de
grosimea oţelului ca:
- bună necondiţionată;
- bună condiţionată;
- posibilă;
- necorespunzătoare.

c) Aşchiabilitatea este capacitatea materialelor metalice pde aputea fi prelucrate
prin aşchiere, cu consum cât mai redus de scule şi energie. Aşchiabilitatea este o proprietate
complexă care depinde de factori de material de tipul şi materialul sculei şi de condiţiile de
aşchiere.

d) Călibilitatea este proprietatea materialelor metalice în special a oţelurilor de a
realiza o anumită duritate prin călire pe o anumită adâncime a materialului. Depinde de
compoziţia chimică, de mărimea grăuntelui, de viteza de răcire. În mod curent călibilitatea
oţelurilor se determină prin metoda călirii frontale - Jominy.








Pag. 31


e) Susceptibilitatea la deformare şi fisurare se manifestă în timpul încălzirii şi
răcirii materialelor metalice pentru tratamente termice şi termochimice şi este cauzată de
acţiunea tensiunilor interne de natură termică şi structurală. În cazul oţelurilor creşte cu
conţinutul de carbon şi elemente de aliere, cu viteza de răcire. Cunoaşterea deformarii pieselor
este foarte importantă deoarece prelucrarea danturilor pinioanelor (şi alte piese) se face înainte
de tratamentul termochimic iar deformarea şi mai ales deformarea neuniformă conduce la
funcţionare necorespunzătoare a pieselor .

3.6 Proprietăţi de exploatare

a) Rezistenţa la uzare este proprietatea materialelor metalice de a rezista la
solicitări superficiale prin frecare sau eroziune.
Tipurile de uzură pot fi:
- aderenţă-gripare
- transfer mecanic
- oboseala suprafeţei-pitting
- uzură prin fluaj,
- uzură prin abraziune
- îmbătrânire sau degradare de origine termică
Curba Jominy - 17MoCr11
20
30
40
50
1 3 5 7 9 11 13 15 17
mm
H
R
C

Temperatura de austenitizare : 875
0
C ,
calire apa

HRC
mm Nr. 1 Nr. 2
1.5
45 44,5
3
44 43
5
41 41
7
39 38
9
37 37
11
33 34
13
31 32
15
30 31




Pag. 32

- uzură prin coroziune de contact.
Rezistenţa la uzare a materialelor metalice depinde de: compoziţia chimică, structura
metalografică, calitatea suprafeţelor, duritate, viteza relativă, presiunea de contact, calitatea
ungerii, condiţiile de exploatare.

b) Designul produselor reprezintă totalitatea însuşirilor estetice , aspect, textură,
senzaţie de confort, care fac produsul plăcut, atractiv. Are importanţă deosebită
în în industria autoturismelor. De asemenea stă la baza uzurii morale a produselor
şi este determinat de linia modei la un moment dat.







Pag. 33

Capitolul 4 Oţeluri


Oţelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul, care conţin pâna la aproximativ 2,11%C şi
alte elemente însoţitoare şi de aliere.
Oţelurile sunt materiale de bază în industria constructoare de autovehicule, pentru că au
un preţ de cost relativ mic, prelucrare tehnologică uşoară, gamă largă de utilizări , proprietăţi
multiple şi posibilităţi de reciclare.
Proprietăţile oţelurilor depind de compoziţia şi structura lor, de gradul de dispersie al
fazelor, de procedeele de prelucrare aplicate şi de tratamentele termice. Astfel rezistenţa la
tracţiune variază de la 30daN/mm
2
până la 250daN/mm
2
, alungirea până la 50%, duritatea de la
80 la 650 HB şi rezilienţa pînă la 300 J/cm
2
.
Reglînd compoziţia chimică, prin adăugare de elemente de aliere, se pot obţine structuri
feritice, austenitice,martensitice, austenito-feritice cu proprietăţile corespunzătoare lor.



Influenţa elementelor însoţitoare şi de aliere asupra structurii şi proprietăţilor
oţelurilor
Dintre elementele din compoziţia oţelurilor se consideră elemente însoţitoare: S,P,N,O şi
elemente de aliere: C, Si, Mn, Cr, W, Al, Cu, Ni, V, Ti, Nb, etc. Mn şi Si în proporţii mici sunt
elemente însoţitoare în oţelurile carbon.
În anexa 1 este descrisă influenţa principalelor elemente însoţitoare şi de aliere asupra structurii
şi proprietăţilor oţelurilor.
În tabelele 4 şi 5 am prezentat efectul elementelor de aliere aupra proprietăţilor :
▲- creştere ▲▲, ▲▲▲ - creştere puternică
▼- reducere ▼▼, ▼▼▼ -reducere puternică
►-constant
▬ - nu este caracteristic




Pag. 34

INFLUENŢA ELEMENTELOR DE ALIERE ASUPRA
PROPRIETĂŢILOR OŢELURILOR Tabel 4
CARACTERISTICI MECANICE
Nr.
crt.
PROPRIETATE /


ELEMENT
DE ALIERE
D
U
R
I
T
A
T
E

R
E
Z
I
S
T
E
N
Ţ
Ă

L
A

R
U
P
E
R
E

L
I
M
I
T
A

D
E

C
U
R
G
E
R
E

A
L
U
N
G
I
R
E

G
Â
T
U
I
R
E

R
E
Z
I
L
I
E
N
Ţ
A

E
L
A
S
T
I
C
I
T
A
T
E

R
E
Z
I
S
T
E
N
Ţ
A

L
A


T
E
M
P
.

1 SILICIU

▲ ▲ ▲▲ ▼ ► ▼ ▲▲


2 MANGAN
oţel perlitic
▲ ▲ ▲ ► ► ► ▲ ►
3 MANGAN
oţel austenitic
▼▼▼ ▲ ▼ ▲▲▲ ► ▬ ▬ ▬
4 CROM ▲▲

▲▲ ▲▲ ▼ ▼ ▼ ▲ ▲
5 NICHEL
oţel perlitic
▲ ▲ ▲ ► ► ► ▬ ▲
6 NICHEL
oţel austenitic
▼▼ ▲ ▼ ▲▲▲ ▲▲ ▲▲▲ ▬ ▲▲▲
7 ALUMINIU ▬

▬ ▬ ▬ ▼ ▼ ▬ ▬
8 WOLFRAM ▲

▲ ▲ ▼ ▼ ► ▬ ▲▲▲
9 VANADIU ▲

▲ ▲ ► ► ▲ ▲ ▲▲
10 COBALT ▲

▲ ▲ ▼ ▼ ▼ ▬ ▲▲
11 MOLIBDEN

▲ ▲ ▲ ▼ ▼ ▲ ▬ ▲▲
12 CUPRU

▲ ▲ ▲▲ ► ► ► ▬ ▲
13 SULF

▬ ▬ ▬ ▼ ▼ ▼ ▬ ▬
14 FOSFOR ▲ ▲ ▲ ▼ ▼ ▼▼▼ ▬ ▬





Pag. 35

Tabel 5
CARACTERISTICI TEHNOLOGICE Nr.
crt.
PROPRIETATE


ELEMENT
DE ALIERE
A
Ş
C
H
I
A
B
I
L
I
-

T
A
T
E
A

C
A
P
A
C
I
T
A
T
E
A

D
E


F
O
R
J
A
R
E
V
I
T
E
Z
A

D
E

R
Ă
C
I
R
E

F
O
R
M
A
R
E

D
E

C
A
R
B
U
R
I

F
O
R
M
A
R
E

D
E

Ţ
U
N
D
E
R

R
E
Z
I
S
T
E
N
Ţ
A

L
A

U
Z
U
R
Ă

R
E
Z
I
S
T
E
N
Ţ
A

L
A

C
O
R
O
Z
I
U
N
E
C
A
P
A
C
I
T
A
T
E
A

D
E

N
I
T
R
U
R
A
R
E
1 SILICIU

▼ ▼ ▼ ▼ ▼ ▼▼▼ ▬ ▼
2 MANGAN
oţel perlitic
▼ ▲ ▼ ► ► ▼▼ ▬ ►
3 MANGAN
oţel austenitic
▼▼▼ ▼▼▼ ▼▼ ▬ ▼▼ ▬ ▬ ▬
4 CROM ▼

▼▼▼ ▲ ▲▲ ▼ ▲ ▲▲▲
5 NICHEL
oţel perlitic
▼ ▼ ▼▼ ▬ ▼ ▼▼ ▬ ▬
6 NICHEL
oţel austenitic
▼▼▼ ▼▼▼ ▼▼ ▬ ▼▼ ▬ ▲▲ ▬
7 ALUMINIU ▬

▼▼ ▬ ▬ ▼▼ ▬ ▬ ▲▲▲
8 WOLFRAM ▼▼

▼▼ ▼▼ ▲▲ ▼▼ ▲▲▲ ▬ ▲
9 VANADIU ▬

▲ ▼▼ ▲▲▲ ▼ ▲▲ ▲ ▲
10 COBALT ►

▼ ▲▲ ▬ ▼ ▲▲▲ ▬ ▬
11 MOLIBDEN

▼ ▼ ▼▼ ▲▲▲ ▲▲ ▲▲ ▬ ▲▲
12 CUPRU

► ▼▼▼ ▬ ▬ ► ▬ ▲ ▬
13 SULF

▲▲▲ ▼▼▼ ▬ ▬ ▬ ▬ ▼ ▬
14 FOSFOR ▲▲ ▼ ▬ ▬ ▬ ▬ ▬







Pag. 36


Clasificarea oţelurilor după compoziţia chimică (Conform normei europene EN 10020) :

- oţeluri nealiate : oţeluri care nu conţin elemente de aliere peste valorile prezentate în tabelul 6
- oţeluri inoxidabile : oţeluri care conţin minim 10,5% Cr şimaxim 1,2% C.
- oţeluri aliate: oţeluri care nu se încadrează la clasa inoxidabile şi care conţin cel puţin un
element de aliere cu valoare mai mare ca cea din tabelul 1.


Tabelul 6 : Limita între oţelurile nealiate şi oţelurile aliate (conţinut % în masă)

Element Conţinut
limită
Element Conţinut
limită
Aluminiu 0,30 Plumb 0,40
Bor 0,008 Seleniu 0,10
Bismut 0,10 Siliciu 0,60
Cobalt 0,30 Telur 0,10
Crom 0,30 Titan 0,05
Cupru 0,40 Vanadiu 0,10
Mangan 1,65 Wolfram 0,30
Molibden 0,08 Zirconiu 0,05
Nichel 0,30
Niobiu 0,06
Altele (exceptând C, P, S şi N ) luate individual 0,10
Tabelul 6

1.2. Clasificare după principalele clase de calitate

1.2.1. Oţeluri nealiate
Sunt prevăzute 2 clase de calitate:
1.2.1.1. Oţeluri de calitate nealiate
Sunt oţeluri pentru care, în general, există de exemplu exigenţe pentru proprietăţi
specifice de tenacitate, mărime de grăunte, şi/sau de deformabilitate.

Exemple :
Calitatea ambutisării tablelor laminate la rece sau la cald.
Oţelurile de construcţie de uz general.
Sârmă pentru trefilare.








Pag. 37


1.2.1.2. Oţeluri speciale nealiate

Acestea sunt mărci de oţeluri care prezintă în raport cu oţelurile de calitate o mai mare
puritate, în special pentru incluziunile nemetalice.
În cea mai mare măsură, ele sunt destinate unui tratament de călire şi revenire sau unui tratament
de călire superficială şi se caracterizează printr-o comportare bună la acest tratament.
Respectarea strictă a compoziţiei chimice condiţiile particulare de elaborare şi control le conferă
proprietăţi îmbunătăţite permiţându-le să răspundă la exigenţe severe. Asocierea acestor
proprietăţi în general în limite restrânse, conduce la obţinerea unor valori ridicate sau bine
delimitate pentru limita de elasticitate sau călibilitate şi conferă aptitudini de deformare la rece,
de sudabilitate sau de tenacitate.

Exemple :
Oţeluri pentru tratamente termice.
Oţeluri de cementare.
Oţeluri cu rezilienţa garantată la -50 °C, superioară la 27 J.
...
1.2.2. Oţeluri inoxidabile :
a) se clasifică după conţinutul în nichel :
. nichel mai mic de 2,5 %,
. nichel egal sau superior la 2,5 %
b) caracteristici principale :
. rezistenţa la coroziune,
. rezistenţa la oxidare la cald,
. rezistenţa la fluaj.

1.2.3. Alte oţeluri aliate
1.2.3.1. Oţeluri de calitate aliate
Oţelurile de calitate aliate sunt oţeluri pentru care există, de exemplu exigenţe de tenacitate, de
mărime de grăunte, şi/sau de deformabilitate.


Oţelurile de calitate aliate nu sunt, în general destinate unui tratament de îmbunătăţire sau unui
tratament de călire superficială.



Pag. 38





Exemple:
Oţeluri cu grăunte fin sudabile, pentru construcţii,
Oţeluri cu grăunte fin pentru ţevi,
Oţeluri aliate numai cu cupru,
Oţeluri cu proprietăţi magnetice.


1.2.3.2. Oţeluri speciale aliate :

Oţelurile speciale aliate, altele decât oţelurile inoxidabile, sunt caracterizate prin
compoziţia chimică precisă, prin condiţii particulare de elaborare şi de control care le conferă
proprietăţi îmbunătăţite, specificate de obicei în limite restrânse.

Exemple :
Oţeluri pentru construcţii mecanice.
Oţeluri pentru recipiente sub presiune.
Oţeluri pentru rulmenţi.
Oţeluri de scule.

1.2.4 Oţeluri pentru autoturisme

Sunt oţeluri carbon de calitate superioară care prezintă următoarele caracteristici
generale:
Material
– nu se calmează cu titan;
- la oţelurile resulfurate conţinutul de suf trebuie să fie : - max. 0,02% -0,025%
Caracteristici tehnologice:
- plasticitate pentru produse forjate – refulare la cald la 1/3 din înălţimea iniţială
- călibilitate
Caracteristici metalografice:
- macroscopice - punctajul pentru intensitatea segregaţiei 1-3



Pag. 39

- microscopice – mărimea grăuntelui austenitic punctaj 5-8
- omogenitatea feritei şi perlitei, produsele cu structură controlată pentru uzinare tip
A,B
- incluziuni nemetalice – punctaj max. 3,5 pentru fiecare tip.

MĂRCI, DOMENII DE APLICARE, TRATAMENT TERMIC SAU TERMOCHIMIC
Tabelul 7
Nr.
Crt
Marca
oţelului
STAS/
CAIET DE
SARCINI
Principalele domenii de utilizare Tratament termic /
termochimic

1 13MoCr11 STAS 11500/2-90 Pivoţi suspensii, rotule de direcţie Carburare/călire ulei
2 17MoCr11 STAS 11500/2-90 Coroane dinţate pentru cutii de
viteză, tripode transmisii,
pinioane, portfuzete, fuzete roţi,
cremaliere şi pinioanele
cremalierelor
Carburare/călire ulei
3 19MoCr11 STAS 11500/2-90 Pinioane de atac pentru cutii de
viteză, diverse axe
Carburare/călire ulei
4 28MoCr11 STAS 11500/2-90 Arbore lalea pentru transmisii, Carbonitrurare,
călire ulei
5 31MoCr11 STAS 11500/2-90 Trenuri pentru cutii de viteză,
pinioane, arbori
Carbonitrurare,
călire ulei
6 32Cr10 STAS 11500/2-90 Prezoane pentru roţi, axe, capete
cremalieră, pinioane pentru cutii
de viteză
Carbonitrurare,
călire ulei
8 33MoCr11 STAS 11500/2-90 Arbore cotit, pinioane, biele,
butuci pentru roţi, piese diverse
forjate
Carbonitrurare,
călire ulei
9 34MoCrNi40 STAS 11500/2-90 Supape admisie Îmbunătăţire
10 37Cr5 STAS 11500/2-90 Biele motor, capace biele, fuzete Îmbunătăţire
11 37Cr10 STAS 11500/2-90 Butuci pentru roţi, axe şi pinioane
balador pentru cutii de viteză,
pivoţi suspensii, rotule direcţie
Îmbunătăţire
12 OLC38 STAS 11500/2-90 Coroane demaror pentru motor Îmbunătăţire
13 OLC38B STAS 11500/2-90 Axe braţ pentru punţi Îmbunătăţire
14 OLC43 STAS 11500/2-90 Tacheţi motor, corp rotulă
suspensie, lalea transmisie,
Îmbunătăţire
15 60CrMnSi17A STAS 11500/2-90 Arcuri suspensie, bare antiruliu Călire ulei , revenire
aer






Pag. 40

Capitolul 5 Fonte utilizate în industria auto


Principalele tipuri de fonte utilizate pentru fabricarea de piese auto se pot clasifica astfel:
- După tipul de grafit: - fonte cu grafit lamelar
- - fonte cu grafit nodular
- După utilizare - fonte de uz general
- - fonte pentru utilizări specifice, adaptate unor familii de piese.

Principalele tipuri de fonte utilizate pentru fabricarea de piese auto sunt definite de :
- tipul de grafit;
- natura matricei
- caracteristicile mecanice obţinute pe epruvete
- caracteristicile corespunzătoare pe piese
- compoziţia chimică
Caracteristici metalurgice
Compoziţia chimică . Pentru fontele cu grafit lamelar de uz curent compoziţia chimică
este
informativă. Conţinutul in sulf şi fosfor este însă impus.
Pentru fontele cu grafit lamelar specifice compoziţia chimică este imperativă.
Carbonul echivalent se determină cu relaţia Ceq.= C+(Si+P)/3.
Un carbon echivalent ridicat conduce la :
- grafit grosier
- caracteristici mecanice scăzute
Un carbon echivalent scăzut conduce la :
- risc de apariţie a cementitei favorizând fragilitate şi dificultăţi de prelucrare.
Caracteristicile mecanice pe epruvete turnate sunt specificate pentru diferitele tipuri de fonte.
Se determină:
- duritatea;
- rezistenţa la rupere;
- alungirea (pentru fontele cu grafit nodular)
- rezistenţa la încovoiere
- rezilienţa (pentru fontele cu grafit nodular).

Caracteristici pe piese:



Pag. 41

Din punct de vedere al structurii metalografice , grafitul şi matricea de bază sunt impuse.

Pentru grafit se determină :
- forma, de la lamelar, forme intermediare, grafit de recoacere şi nodular;
- distribuţia, omogenă, în rozetă, neomogenă, interdendritic;
- dimensiunea lamelelor, în mm;
- mărimea şi distribuţia grafitului nodular;

Pentru structură se determină:
- masa de bază, ferita, perlita, sorbita;
- procentul de faze;
- cementita liberă, eutecticul fosforos.

Fonte cu grafit lamelar de uz general
Se utilizează pentru carter cilindrii, capace palier, volant. Masa de bază este perlitică cu ferită
pâna la 15%. Duritatea este în funcţie de grosimea peretului variind între 170 şi 255 HB, iar
rezistenţa la rupere între 180-250N/mm
2
.

Fonte cu grafit lamelar pentru utilizări specifice
În această categorie intră fonta pentru arbori cu came, călită superficial cu răcitori, fontele de
frecare pentru discuri şi tamburi de frână, fontele de frecare turnate centrifugal pentru cămăşi
cilindru, fonte cu înaltă rezistenţă la cald, bainitice, pentru scaune de supapă,etc.
Caracteristicile specifice pentru aceste categorii de fonte se obţin prin reglarea compoziţiei
chimice, prin prezenţa elementelor de aliere ca Cr, Mo, Cu, W, prin tratamente termice aplicate
pieselor. Caracteristicile mecanice sunt superioare fontelor de uz general.
Fontele maleabile , feritice, perlitice sau sorbitice se utilizează pentru cutii diferenţial,
butuci,tamburi, prezentând caracteristici mecanice ridicate, apropiate de oţeluri: rezistenţa la
rupere de la 340-640N/mm
2
şi alungire de 10-3%.

Fonte cu grafit nodular se utilizează pentru piese cu caracteristici deosebite ca arbori cotiţi,
furci pentru cutii de viteze, piese care au şi tratamente superficiale.
Acestea prezintă grafit nodular peste 85%, structură perlitică,cu ferită sub 25%, caracteristici
mecanice ridicate ( duritate 241-285 HB), rezistenţa la rupere peste 740N/mm
2
. Oferă
posibilitatea unei căliri superficiale prin inducţie cu duritate peste 48HRC.



Pag. 42

Alte categorii speciale de fonte cu gratit nodular sunt:
- feritice, cu duritate 190-240HB, aliate cu Si, Mo, utilizate pentru colectori evacuare.
- austenitice, aliate cu nichel 20-35%, utilizate pentru colectori de evacuare.
Exemplu de fontă cu grafit nodular GS53 (Aplicaţie)

Analiza chimică
Elemente [%] C Si Mn S P Mo Calitate
min. 3,20 3,80 0,00 0,00 0,00 0,40
Impus max. 3,60 4,20 0,50 0,02 0,05 0,60
GS53
Obţinut 3,20 4,05 0,42 0,016 0,04 0,60 GS53

Încercări mecanice
Incercarea de duritate HB5/750
Impus 190 – 241 HB
Obţinut 241 – 241 – 241


Analiza metalografică
Structura
Impus Grafit sferoidal A+B > 85% ; C+D+E < 15% admis
Ferita, perlita < 20%, carburi in retea < 5%
Obţinut grafit sferoidal A + B (foto 3,x100 - anexa) pe fond de ferita + perlita +
aprox. 5-10 %, fara carburi (foto 4, x200-
anexa)


Grafit, x 100 Structura, x 250







Pag. 43

Capitolul 6 Tratamente termochimice

Tratamentele termochimice de difuzie sunt procedeee de prelucrare la cald care constau
în încălziri în medii active chimic la temperaturi şi cu durate astfel stabilite, încât să se realizeze
modificări ale compoziţiei chimice şi structurii superficiale a produsului metalic prin aportul şi
difuzia unuia sau mai multor elemente chimice pornind de la suprafaţa lor, iar prin răciri până la
temperatura mediului ambiant sau prin aplicarea unui tratament termic ulterior, să se realizeze o
durificare superficială asociată cu o stare de tensiuni reziduale de compresie corespunzător
caracteristicilor mecanice, fizice şi chimice prescrise straturilor superficiale şi zonelor
învecinate.
Scopul tratamentelor termochimice este de a produce o durificare superficială asociată
cu tensiuni de compresiune în stratul superficial conferind o bună rezistenţă la uzare şi la gripare,
rezistenţă la coroziune, rezistenţă la oboseală, fiabilitate, aspect comercial.
Tratamentele termochimice constau în introducerea pieselor de tratat într-un spaţiu închis
în care se găseşte mediul de cementare ( solid, lichid sau gazos), capabil , la temperatura de lucru
să furnizeze atomi activi şi menţinerea piesei în acest mediu pe durata necesară pentru realizarea
grosimii şi a compoziţiei dorite pentru stratul tratat. Urmează răcirea piesei, de obicei călire.
Tratamentele termochimice se clasifică în funcţie de elementul care difuzează.
Dintre tratamentele cu largă utilizare în industria auto menţionăm:
- carburarea – îmbogăţirea cu carbon;
- carbonitrurarea – îmbogăţirea cu carbon şi azot;
- nitrurarea - îmbogăţirea cu azot.

Carburarea este tratamentul termochimic care constă în îmbogăţirea cu carbon a stratului
superficial al pieselor de oţel cu conţinut iniţial de carbon de obicei sub 0,25-0,30%. Ea se
realizează la temperaturi situate în domeniul austenitic, în mediu gazos ( solid sau lichid), bogat
în carbon, în scopun creşterii procentului de carbon în sratul superficial până la 0,8-1,1%, pe o
grosime de la 0,5 la maxim 3mm, în funcţie de grosimea pieselor. Prin călirea aplicată după
cementare se obţine în sratul superficial martensită cu duritate ridicată, peste 58HRC. Duritatea
scade de la exterior spre interior, miezul rămânând tenace, 30-35HRC. Se aplică pieselor supuse
la solicitări complexe, uzare, oboseală, şoc.





Pag. 44

Carbonitrurarea este tratamentul termochimic care constă în îmbogăţirea simultană în C şi N a
stratului superficial al pieselor din oţel sau fontă cu scopul creşterii rezistenţei la uzare şi
oboseală, a creşterii fiabilităţii şi durabilităţii pieselor de maşini. Tratamentul se poate executa în
băi de săruri şi se numeşte cianizare sau în atmosferă gazoasă când se numeşte carbonitrurare.
Carbonitrurarea se poate efectua la temperatură joasă, 500-700
o
C sau la temperatură înaltă 840-
930
o
C. În industria auto cea mai largă aplicare prezintă carbonitrurarea de temperatură înaltă.

În funcţie de exigenţele cerute pieselor se disting două categorii:
- Piese cu exigenţe privind duritatea superficială şi rezistenţă la anduranţă;
- Piese care nu au decât exigenţe de duritate superficială.


Definirea şi proprietăţile straturilor carburate sau carbonitrurate, călite, aplicate pieselor
cu exigenţe privind duritatea superficială şi anduranţa

Adâncimea convenţională
Adâncimea convenţională E
c
a unui strat tratat este definită ca fiind distanţa de la suprafaţă
până la un punct unde duritatea HV0,5 este de :
- 650HV pentru oţeluri cu conţinutul iniţial de carbon peste 0,20%;
- 550HV pentru oţeluri cu conţinutul de carbon iniţial sub 0,20%.
Ele se simbolizează E650, respectiv E550.

Adâncimea totală
Adâncimea totală a unui strat carburat sau carbonitrurat este definită ca toată zona îmbogăţită în
carbon şi în azot. Ea se simbolizează cu E
t
.

Structura
Zona preponderent martensitică trebuie să aibă o adâncime cuprinsă între 65-75% din E
t
. Pentru
oţeluri cu călibilitate redusă zona martensitică trebuie să fie superioară la 50% din E
t
.
Austenita reziduală vizibilă cu microscopul optic nu trebuie să fie prezentă pe o adâncime mai
mare de 30% din E
t
, sau 50% din E
c
.







Pag. 45

Duritatea
Duritatea superficială a straturilor îmbogăţite şi tratate se determină cu o sarcină de 196,1N
(HV20) şi trebuie să fie între 680-900 HV.
Microduritatea în strat se determină prin filiaţie de duritate cu sarcină HV0,5, efectuată din 0,1
în 0,1mm .


Exemple de utilizare:
Clasa de adâncime Tratament
termochimic
Exemple Specificaţii
A- mică Carbonitrurare Piese supuse la şoc şi
oboseală
E650=0,2±0,05mm
E
t
≤0,45mm
B- mare Carbonitrurare Piese solicitate puternic la
oboseală şi mai puţin la şoc
E650=0,35±0,10mm
E
t
≤0,45mm
C- foarte mare Carbonitrurare Piese care se rectifică după
tratament şi sunt supuse la
presiuni mari de contact
E650=0,5±0,10mm
E
t
≤0,85mm
D- mică Carburare Piese de mici dimensiuni,
puternic solicitate
E550=0,75±0,15mm
E
t
≤1,2mm
E-mare Carburare Piese de mari dimensiuni
puternic solicitate
E550=1,00±0,20mm
E
t
≤1,4mm
F- Foarte mare Carburare Piese care se rectifică după
tratament şi sunt supuse la
presiuni mari de contact
E550=1,2±0,20mm
E
t
≤1,7mm


Definirea şi proprietăţile straturilor carburate sau carbonitrurate, călite, aplicate pieselor
cu exigenţe privind numai duritatea superficială
În general pentru aceste piese adâncimea totală a stratului îmbogăţit este inferioară la 0,25mm.
Duritatea superficială HV10 trebuie să fie superioară sau egală cu 650.













Pag. 46

Profilul optim de carbon şi de azot pentru oţelul 27MoCr10 sau 27MC5 [ 23 ]


Adâncime mm
Fig. 10



C
o
n
t
i
n
u
t
,

%




Pag. 47



Exemplu de caracteristici de tratament termochimic- carbonitrurare călire în ulei - obţinute pe
oţelul 27MoCr10 (Aplicaţie)

Incercarea de duritate superficiala , HV20
Incercarea de duritate HV50

Impus 680 – 900 HV20 372 – 535 HV50
1 810 – 802 388 – 389 Obtinut
2 802 – 795 408 – 409




Filiatie de duritate (vezi diagrama)

Impus E650 : 0.25 – 0.45

mm 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45
rampa 779 757 757 736 724 681 652 629 585 Obtinut
caneluri 802 802 802 802 779 716 670 642 610














Analiza metalografica

Adancime strat , [mm] Structura
Impus E
t
= 0,35 – 0,6 ―
rampa caneluri strat miez
Obtinut
0.40 0.40 martensita bainita







Arbore transmisie stg.
629
779
716
670
681
652
724
757
757
779
736
585
802
802
802 802
610
642
500
550
600
650
700
750
800
850
900
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
mm
H
V
0
.
5
Stg. (969) - rampa
Stg. (969) -



Pag. 48



Capitolul 7 Dezvoltări de materiale pentru industria auto



Familii de oţel pentru table de ambutisare şi mecanisme de durificare

1. Oţeluri moi – durificare prin ecruisare

2. Oţeluri refosforate- durificare prin soluţie solidă

3. Oţeluri dispersoide- durificare structurală

4. Oţeluri cu carbon –mangan, oţeluri “Dual Phases” , oţeluri “TRIP”, oţeluri “Complexex
Phases”, oţeluri pentru tratament termic(20MnB5)- tratamente termomecanice şi termice

De la 1 la 4 cresc rezistenţa mecanică Rm şi limita de elasticitate Re.

Faze şi constituenţi specifici acestor oţeluri:
- ferita δ = soluţie solidă de carbon în fier δ ( cubică centrată)
- austenita= soluţie solidă de carbon în fier γ ( cubică cu feţe centrate)
- ferita α =soluţie solidă de carbon în fier α ( cubică centrată)
- cementita=carbura de fier, Fe
3
C
- perlita = eutectoid (ferită şi cementită)

În funcţie de compoziţia chimică, modul de elaborare şi modul de recoacere structura oţelurilor
laminate la rece poate fi :
Monofazică - ferită şi precipitări de carburi pentru oţeluri cu carbon sub 0,5%;
Bifazică - ferită şi perlită pentru carbon 0,1%


Oţeluri cu limită înaltă de elasticitate
DP- ( Dual Phase) – prezintă structură formată din ferită şi martensită

TRIP- ( Transform Induce Plasticity )- prezintă structură formată din ferită, bainită, austenită
metastabilă şi martensită.



Pag. 49


CP- ( Complexe Phase)- Prezintă în structură martensită, bainită superioară, şi bainită +ferită.

Oţeluri pentru tratament termic ( 20MnB5)- prezintă în stare recoaptă o structură ferito-
perlitică, cu proprietăţi bune de plasticitate, iar în stare călită structură martensitică cu proprietăţi
foarte bune de rezistenţă mecanică.

În diagrama următoare se prezintă domeniul de caracteristici mecanice de rezistenţă şi alungire
specific acestor mărci de oţel.


Fig.11














0
20
40
60
200 400 600 800 1000 1200 1400
Rm [MPa]
A [ % ]
Marci
conventionale
CP (TT)
DP
TRIP
Oteluri
C-Mn



Pag. 50



Capitolul 8 Prelucrarea termoelectrochimică a metalelor şi aliajelor

Trecerea unui curent electric printr-o celulă electrochimică, în care aria suprafeţei
anodului este considerabil mai mică decât a catodului, este descrisă de caracteristica volt-
amperică prezentată în figura 1:


Figura 8.1: Caracteristicile volt-amperică (a) şi tensiune-temperatură (b) ale unei celule cu
suprafaţă mică a anodului

Pentru valori mici ale tensiunii, trecerea curentului electric prin volumul celulei este
descris de legea lui Ohm, iar procesele la electrozi – de legile lui Faraday (porţiunea AB), fără
apariţia unor efecte optice sau acustice. Creşterea tensiunii duce la încălzirea electrolitului, în
special în zona din faţa anodului, deoarece în ea este concentrată aproape întreaga rezistenţă
electrică a celulei electrolitice. În concordanţă cu acest efect, temperatura anodului
A
T creşte şi
atinge valoarea de C
0
100 în punctul B (figura 1, b).
Uneori, linia punctată de pe porţiunea AB (figura 1, a) nu este liniară datorită modificării
rezistivităţii electrice a soluţiei cu creşterea temperaturii acesteia.
Pe porţiunea BC are loc regimul de întreruperi a curentului electric. Trecerea curentului
prin celulă are loc în impulsuri, datorită faptului că învelişul de vapori, care înconjoară anodul,
se condensează periodic după care se formează din nou. Caracterul în impulsuri al fenomenului
nu permite descrierea proceselor din sistem cu ajutorul valorilor efective ale intensităţii
curentului şi tensiunii electrice. Din această cauză, segmentele verticale de pe caracteristica volt-
amperică în regiunea întreruperilor (figura 1, a) au un caracter convenţional. Cauza distrugerii
învelişului o constituie străpungerea electrică a vaporilor, care produce o destindere bruscă a lor,
urmată de condensarea acestora.
Temperatura anodului pentru acest domeniu al tensiunilor este egală cu C
0
100 . Descărcările în
scânteie creează o iluminare cu întreruperi, iar apariţia şi dispariţia învelişului sunt însoţite de
zgomot şi pocnituri.



Pag. 51

În punctul C învelişul de vapori şi gaze devine stabil, prin el trece un curent staţionar
având pulsaţii mici. Temperatura anodului creşte brusc. Porţiunea CD reprezintă regimul de
încălzire la temperatură înaltă sau, simplu, regimul de încălzire. Iluminarea galbenă a învelişului
de vapori şi gaze este aproape stabilă, iar procesul este însoţit de un zumzet uşor. Caracteristica
volt-amperică are un caracter descrescător (figura 1, a), deoarece grosimea învelişului creşte cu
creşterea tensiunii, iar rezistenţa electrică a lui creşte. Caracteristica volt-amperică prezintă un
maxim la ( )V 280 260 ÷ . Pentru valori mai mici ale tensiunii, creşterea temperaturii anodului se
explică prin creşterea puterii degajate în învelişul de vapori şi gaze. Temperatura anodului în
intervalul [ ] C
0
1000 400 ÷ se reglează cu ajutorul tensiunii, fapt care permite efectuarea călirii, a
cementării sau a nitrurării.
În punctul D, temperatura anodului scade brusc, iar intensitatea curentului electric
practic nu se modifică. Culoarea iluminării capătă o nuanţă de albastru şi spectrul ei conţine
liniile hidrogenului, oxigenului şi ale metalelor alcaline, dacă acestea sunt prezente în soluţie. Se
poate presupune că pe porţiunea DE în înveliş apar descărcări electrice, însoţite de împrăştierea
electrolitului care răceşte anodul. Probabil, descărcări slabe apar încă de pe porţiunea CD. Prin
acţiunea acestora se explică scăderea mică a temperaturii anodului dinaintea punctului D.

Calirea şi prelucrarea termochimică a materialelor pe bază de fier

Metodele încălzirii rapide, inclusiv încălzirea catodică şi anodică în electroliţi, posedă o
serie de avantaje din punct de vedere al folosirii lor pentru prelucrarea termică şi termochimic.
Se reduce considerabil timpul de încălzire al piesei până la temperatura necesară, ceea ce
micşorează considerabil durata totală a procesului. Se uşurează prelucrarea continuă-succesivă a
ţevilor, benzilor, sârmelor şi altor produse. Apare posibilitatea automatizării procesului de
întărire şi includerea lui în fluxul total al prelucrării produsului. O particularitate importantă a
încălzirii rapide o constituie micşorarea dimensiunilor grăunţilor oţelurilor austenitice.

Compoziţiile electroliţilor pentru saturarea oţelurilor cu azot şi carbon:

Majoritatea compoziţiilor electroliţilor a fost elaborată pentru saturarea oţelurilor cu azot
şi carbon. Ca dizolvanţi, alături de apă se folosesc glicerină, formamidă şi alte substanţe
organice. Atât pentru încălzirea anodică, cât şi pentru cea catodică, este necesară o
conductibilitate electrică suficient de mare a electrolitului, care se obţine prin prezenţa în soluţii
a componentelor corespunzătoare. Electroliţii destinaţi pentru prelucrarea termochimică trebuie
să conţină substanţe care să asigure prezenţa componentelor de saturare în învelişul de vapori şi
gaze. Într-o serie de cazuri, în soluţii există diferite adaosuri care îmbunătăţesc diferite
proprietăţi ale electrolitului.
Clasificarea componentelor soluţiei are un caracter convenţional, deoarece unii compuşi
care conţin carbon pot asigura o conductibilitate electrică suficient de mare a electrolitului.
Există, de asemenea, substanţe care pot servi atât ca surse de azot, cât şi ca surse de carbon, în
funcţie de condiţiile de încălzire. Discutăm componentele electroliţilor folosiţi pentru saturarea
separată sau comună cu azot şi cu carbon (tabelele 1 şi 2).
Tabelul 8.1. Soluţiile apoase pentru saturarea oţelurilor cu azot şi carbon, în cazul încălzirii
catodice
Componentele care asigură
conductibilitatea electrică a
electrolitului
Componentele care
conţin carbon
Componentele care conţin azot
Acid azotic, acid clorhidric, Acetonă, alcool metilic, Amoniac, metilamină,



Pag. 52

acetat de potasiu, hidroxid
de potasiu,
carbonat de potasiu,
carbonat de sodiu, sticlă
lichidă, clorură de sodiu,
clorură de amoniu
alcool polivinilic, alcool
etilic, etilenglicol, grafit
(praf de cărbune)
nitrozometil, formamidă

Tabelul 8.2. Soluţiile apoase pentru saturarea oţelurilor cu azot şi carbon, în cazul încălzirii
anodice
Componentele care
asigură
conductibilitatea
electrică a electrolitului
Componentele
care conţin
carbon
Componentele
care conţin azot
Adaosuri
Acid azotic, acid
clorhidric, hidroxid de
sodiu, carbonat de sodiu,
azotat de sodiu, azotat
de amoniu, fluoroborat
de amoniu, clorură de
amoniu,

Acetonă,
glicerină, glucoză
Amoniac, azotat
de amoniu
Amestec de eteri ai
alcoolilor cetilic şi
srearinic cu glicol
de polietilenă, care
conţine 100 mol de
oxid de etilenă în
concentraţie de 0,1-
0,5 %
oxanol TS-100,
sintanol TSE-20,
stearocs-920, alcool
izoamilic primar,
emulgator T-2

Cementarea materialelor pe bază de fier

Compoziţia de fază a oţelurilor cementate cu conţinut scăzut de carbon este determinată
de potenţialul carbonului al învelişului de vapori şi gaze şi de condiţiile de răcire a piesei. După
răcirea în soluţie, stratul de suprafaţă poate conţine o plasă de cementită, martensită şi austenită
reziduală. La răcirea în aer se fixează perlita cu grăunţi mari, cu o graniţă bruscă de trecere spre
zona ferito-perlitică.
Conform datelor analizelor chimice şi prin difracţie cu radiaţii X, la suprafaţa părţii din
statul carburat şi călit au fost observate cementita (carbura de fier), martensita cu o concentraţie
de carbon 0,75-0,78 % şi austenita reziduală. După revenire ( C
0
200 , 2 ore), concentraţia
carbonului în martensită. Zona de tranziţie conţine martensită cu grăunţi aciculari de dimensiuni
mici, care trece în martensită tenace cu conţinut scăzut de carbon.
Structura părţii din strat necarburată a fierului electrolitic, după o încălzire mai mare
decât temperatura transformării de fază, adică mai mare decât
3
Ac , şi menţinere ulterioară, s-a
transformat din fire în grăunţi. Grăunţii cei mai mici au apărut la graniţa cu partea din strat
carburată. S-a observat difuzia carbonului din metalul de bază în stratul depus la adâncimea de
( ) m μ 6 4 − , fapt care a dus la mărunţirea şi recristalizarea grăunţilor la această graniţă. Structura
– grăunţi de ferită înconjuraţi de martensita cu conţinut scăzut de carbon. După călire, graniţa
dintre metalul de bază şi fierul electrolitic aproape că nu apare la metalografie, ceea ce înseamnă
creşterea adeziunii stratului.




Pag. 53

Proprietăţile straturilor cementate

Cementarea termoelectrochimică asigură o rezistenţă la uzură mai mare a materialelor pe
bază de fier, decât cementarea gazoasă. O serie de oţeluri (S15C, SCM21, SNC21), după
cementarea catodică la C
0
950 în soluţie de 25% acetonă în acetat de potasiu, au fost încercate la
uzură după schema frecării frontale uscate. Intensitatea uzurii oţelurilor care au fost cementate
catodic este de aproximativ două ori mai mică comparativ cu proba de control netratată.
Avantajul cementării catodice faţă de cementarea gazoasă se explică prin creşterea durităţii de
suprafaţă (940 HV) în prezenţa unui strat mai tenace.
O rezistenţă la uzură mai mare în comparaţie cu cementarea gazoasă dă şi cementarea
anodică la întărirea oţelurilor carbon. Îmbunătăţirea proprietăţilor antifricţiune după cementarea
anodică comparativ cu cementarea gazoasă, se explică prin structura mai dispersă a perlitei şi, de
asemenea, prin păstrarea plasticităţii suportului feritic.

Azotarea oţelurilor cu conţinut scăzut de carbon

Nitro-călirea oţelurilor cu conţinut mediu de carbon:

Formarea zonei de suprafaţă cu nitruri şi a substratului călit poate fi realizată cu ajutorul
nitrurării gazoase sau prin nitro-cementare în cuptoare, a nitrurării ionice în descărcare
luminescentă, a nitrurării lichide în topituri de săruri, cu călire ulterioară efectuată prin încălzire
suplimentară cu curenţi de inducţie sau fără aceasta, direct de la temperatura de saturaţie.
Avantajele nitrurării termo-electrochimice sunt semnificative la tratamentul de scurtă
durată, timp de câteva minute, care permite să se obţină straturi cu conţinut mic de azot de
grosimi până la m μ 30 .
Creşterea temperaturii de nitrurare dă posibilitatea de a creşte puţin duritatea de suprafaţă
a oţelurilor cu conţinut mediu de carbon, datorită creşterii concentraţiei azotului în martensită.
Saturarea rapidă cu azot permite să se evite mărirea particulelor de nitruri şi distrugerea coerenţei
acestora cu matricea, ceea ce duce la micşorarea durităţii în cazul nitrurărilor tradiţionale în
cuptoare. Creşterea duratei menţinerii izoterme duce la creşterea durităţii de suprafaţă, ceea ce se
explică prin creşterea concentraţiei azotului în zonele cu nitruri şi martensită. Pentru durate mai
mari de saturare duritatea rămâne constantă.
Nitro-călirea oţelului cu conţinut mediu de carbon 45 duce la creşterea limitei rezistenţei.
Efectuarea îmbunătăţirii înainte de nitro-călire dă aceleaşi structuri, dar cu creşterea limitei
rezistenţei cu 10% pentru o micşorare a valorilor alungirii relative cu 30%. De asemenea, se
observă o influenţă pozitivă a nitrurării asupra rezistenţei la oboseală a oţelurilor. Nitrurarea
gazoasă de durată permite să se mărească limita rezistenţei la oboseală a oţelului 45 cu 50%,
pentru o grosime a stratului de 0,35-0,45 mm, iar cea de scurtă durată timp de 3 ore – cu 36%.
Suprapunerea nitrurării cu călirea creează posibilităţi suplimentare de creştere a rezistenţei la
oboseală a oţelurilor cu conţinut mediu de carbon.
Nitro-călirea anodică asigură creşterea rezistenţei la oboseală comparativ cu oţelul
normalizat, pentru toate regimurile studiate de tratament. Creşterea maximă a rezistenţei la
oboseală se obţine la nitrurarea în soluţie care conţine 11% clorură de amoniu şi 11% nitrat de
amoniu, la C
0
750 , cu răcirea ulterioară în aceeaşi soluţie.
Formarea austenitei azotoase în stratul de difuziune la suprapunerea nitrurării cu călirea,
duce la micşorarea temperaturii transformării martensitice a oţelurilor şi la întârzierea acestei
transformări în volumele de la suprafaţă. Formarea martensitei la suprafaţă are loc în condiţiile
acţiunii tensiunilor produse de transformarea martensitică din miezul probei. O astfel de
succesiune α γ → a transformărilor de fază creează tensiuni de comprimare în zona de la
suprafaţă.



Pag. 54

Nitro-călirea anodică a oţelurilor cu conţinut mediu de carbon creşte, de asemenea,
rezistenţa la uzură.
Studiul cineticii uzurii probelor după nitro-călire a arătat că, la început, are loc rodarea
(ajustarea prin funcţionare), formarea profilului de lucru al pistelor de frecare şi a structurilor
secundare pe suprafaţă. Aceasta duce la micşorarea vitezei de uzură şi la atingerea momentului
uzurii stabile. Pe măsura uzurii prin frecare a stratului întărit şi descoperirea miezului, viteza de
uzură creşte. Durata uzurii stabile depinde de valoarea sarcinii şi de grosimea stratului întărit.
Nitro-călirea oţelului cu conţinut mediu de carbon dă posibilitatea de localizare a
proceselor de frecare în straturile subţiri de suprafaţă. Structura obţinută prin întărire conţine faza
solidă (martensita azotată) şi un strat subţire de nitruri de fier cu austenită reziduală la suprafaţă.
Duritatea înaltă a martensitei permite să se evite deformaţia plastică a straturilor de sub
suprafaţă. Zona cu nitruri de la suprafaţă are o plasticitate suficientă şi este bună pentru
prelucrare. Rezistenţa maximă la uzură, ca şi microduritatea maximă, egală cu 8,5-9,0 GPa, au
fost atinse după saturare la temperatura de C
0
750 .

Rezistenţa la coroziune

Printre fazele sistemului fier-azot, o rezistenţă considerabilă la coroziune o are numai
faza ε , care se caracterizează prin cel mai mare potenţial de electrod (0,1-0,13 mV în apă de
mare). Nitrurarea de scurtă durată în condiţiile încălzirii anodice, permite să se obţină această
fază sub forma unui strat continuu numai în soluţiile care conţin amoniac.
Astfel de straturi posedă proprietăţi de protecţie şi pot fi obţinute în mediul cu vapori
supraîncălziţi la 450-520 C
0
. Se cunosc metode combinate de tratament care prevăd oxidarea
pieselor în baia cu săruri, pentru creşterea rezistenţei lor la coroziune după nitrurarea gazoasă.
Suprapunerea nitrurării cu oxidarea se poate realiza în acelaşi cuptor în două etape, sau simultan
într-o atmosferă cu compoziţie specială. În anumite condiţii, un astfel de tratament duce la
difuzia oxigenului în oţel cu formarea oxizilor de fier, ceea ce influenţează favorabil asupra
proprietăţilor de exploatare a pieselor. Acest proces, numit oxinitrurare, se foloseşte pentru
executarea din oţel termorezistent a supapelor de admisie şi de evacuare pentru motoarele
automobilelor.
Posibilităţi suplimenare de creştere a rezistenţei la coroziune a oţelurilor, după nitrurarea
anodică, o dă răcirea lor în aer. Stratul de oxid cel mai stabil şi mai gros a fost obţinut în soluţia
de nitraţi-cloruri, la răcirea probelor în aer. Din contră, la răcirea în soluţie cele mai bune
proprietăţi de protecţie le asigură soluţia de clorură şi amoniac, în care s-au obţinut potenţiale
iniţiale mai pozitive şi intensităţi mai mici ale curenţilor, pe curbele potenţiodinamice.
Răcirea în aer a probelor încălzite duce la o oxidare suplimentară a suprafeţelor acestora,
ceea ce măreşte grosimea stratului de oxid şi creşte proprietăţile de protecţie. La polarizarea unei
astfel de probe, în domeniul potenţialelor pozitive se atinge pasivizarea.

Saturarea simultană a oţelurilor cu azot şi carbon

Saturarea simultană a oţelurilor cu azot şi carbon în condiţiile încălzirii catodice şi
anodice, este numită nitrocementare sau cianurare. La suprafaţa oţelului 40X, după saturarea cu
azot şi carbon se fixează de obicei o peliculă carbonitrurată a fazei ε , sub ea martensită cu
incluziuni de cementită şi mai jos structura martensito-troostită (troostită – componentă
structurală a oţelului, care reprezintă un amestec dispers al feritei şi cementitei). Difuzia
simultană a azotului şi carbonului este mult mai complicată, decât la saturarea cu o singură
componentă. La temperaturi relativ scăzute se desfăşoară mai intens difuzia azotului, în acest
caz, azotul scoate carbonul din stratul de suprafaţă.




Pag. 55

Alte tipuri de tratament termo-electrochimic

Borurarea
Una din compoziţiile pentru efectuarea borurării catodice o constituie soluţia care conţine
5% acetat de potasiu şi 10% hidrură de bor. O astfel de soluţie permite să se obţină un strat
borurat de grosime până la m μ 26 în timp de 1 minut. Alte adaosuri la soluţiile de acetat care
conţin bor, pot servi acidul boric sau boraţii de amoniu. În afară de aceasta, saturarea cu bor se
realizează prin încălzire până la ( ) C
0
950 650 − , în soluţie apoasă care conţine 5-15 % carbonat
de potasiu, 40-60 % glicerină, cu adaos de 5-35 % carbură de bor. A fost propusă, de asemenea,
adăugarea borului amorf în soluţia cu aceleaşi componente.



Sulfurarea
Se recomandă să se efectueze sulfurarea cu ajutorul încălzirii catodice la adâncimi până
la 0,3mm, după prelucrarea mecanică finală pentru scăderea frecării la alunecare. Pentru
sulfocianurare se foloseşte soluţia de rodanidă de amoniu în glicerină. Saturarea cu sulf este
posibilă, de asemenea, la încălzire în soluţii apoase cu tiosulfat de sodiu, sulfo-acizi, sulfură de
hidrogen, oxizi de sulf şi, de asemenea, cu pulbere de sulf. În afară de apă, pot fi folosiţi ca
dizolvanţi sulfura de metil, sulfura de etil etc.

Wolframarea
Ca sursă de wolfram pentru efectuarea saturării catodice s-a propus wolframatul de sodiu.
Saturarea anodică cu wolfram este posibilă la prezenţa în soluţie a unor electroliţi mai puternici,
de exemplu clorura de amoniu sau acidul clorhidric.








Pag. 56

Capitolul9 Concluzii


1. Pe baza datelor din literatură şi a documentaţiei tehnice din domeniul materialelor
( standarde, norme, caiete de sarcini), s-au clasificat materialele utilizate în industria de
autoturisme după aplicaţiile specifice şi ponderea pe autoturisme în corelaţie cu proprietăţile şi
caracteristicile specifice, particularizând printr-un exemplu de repartizare a materialelor pe o
caroserie în scopul asigurării securitatăţii pasagerilor.


2. Activitatea de concepţie în domeniul auto presupune o alegere optimă a materialelor pe
criteriul maximului de performanţe cu un minim de costuri. În acest context au fost descrise
teoretic principalele proprietăţi ale materialelor cu prezentarea unor rezultate obţinute
experimental. De asemenea, având în vedere importanţa elementelor de aliere asupra
proprietăţilor oţelurilor am întocmit un set de fişe privind caracterizarea şi influenţa acestor
elemente .


3. Pentru materialele cu pondere mare de utilizare, oţeluri, fonte, s-au prezentat
principalele caracteristici ale acestora , domenii de utilizare şi rezultate experimentale.


4. Pentru îmbunătăţirea rezistenţei la uzare, oboseală, presiune de contact se utilizează pe
larg tratamentele termochimice , carburare şi carbonitrurare care au fost descrise cu
exemple de utilizare şi cu determinări experimentale privind caracteristicile stratului tratat.


5. Exigenţele din ce în ce mai mari privind securitatea pasagerilor necesită utilizarea unor
materiale pentru caroserii cu rezistenţă mecanică ridicată, asigurînd în acelaşi timp o
deformabilitate bună la rece, prin ambutisare. S-au prezentat mărci de oţel care asigură aceste
cerinţe prin diferite metode de durificare, de la ecruisare pâna la tratamente termice.






Pag. 57

Bibliografie :


1 M. ABRUDEANU Studiul materialelor- Editura Universităţii din Piteşti,
1999

2 M. ABRUDEANU Ştiinţa materialelor, Editura tehnică, Bucureşti 1999

3 M. ABRUDEANU Degradarea prin coroziune şi protecţia anticorozivă,
Editura Universităţii din Piteşti, 2001

4 J BARILIS, G.MAEDER Précis de métallurgie , 6
e
édition , Afnor Nathan ,
France , 1994 .

5 J.BERNARD, A. MICHEL, J.
PHILIBERT et J. TALBOT

Métallurgie génerale, Editura Masson, Paris 1991.
6 J. PHILIBERT , A. VIGNES,
Y. BRECHET, P.
COMBRADE

Métallurgie du minerai au matériau, Editura
Masson, Paris 1998.
7 N. GERU Analiza structurii materialelor metalice – Editura
Tehnică , Bucureşti 1991

8 T. DULĂMIŢĂ Tratamente termice şi termochimice- Editura
didactică şi pedagogică, Bucureşti 1982

9 G. VERMEŞAN Bazele tehnologice ale nitrurării ionice, Editura
Universităţii din Sibiu, 1992

10 D. BUNEA Alegerea şi tratamentele termice ale materialelor
metalice – Editura didactica si pedagogică,
Bucureşti 1996

11 R.N. DOBRESCU Tratamentele termice ale produselor metalice,
Editura Universităţii din Piteşti , 2000

12 R.ŞABAN Tehnologia tratamentelor termice, Universitatea
Politehnica din Bucureşti, 1994

13 METALS HANDBOOK – vol. 7

Atlas of microstructures of industrial alloys

14 STAS 7235-88 Adâncimea stratului cementat la oţeluri - Metode de
determinare

15 STAS 7626-79 Microstructuri – Scări etalon pentru oţeluri

16 SR 5000-97 Structuri şi constituenţi metalografici ale produselor
feroase

17 *** La mecanique des surfaces , Guyancourt, Janvier
1999

18 *** Traitements de surface et composant mécaniques,



Pag. 58

recueil de conférences 4-5 dec. 1991, à Troyes ,
Editura CETIM 1991
19 S.GÂDEA ş.a. Manualul inginerului metalurg, Editura tehnică,
Bucureşti,1982( vol.1 şi vol.2)
20 C.D. NENIŢESCU Chimie generală, Editura didactică şi pedagogică,
Bucureşti, 1979
21 I.ALEXANDRESCU ş.a. Alegerea şi utilizarea materialelor metalice, Editura
didactică şi pedagogică, R.A. Bucureşti, 1997
22 M. URSACHE, D. CHIRCĂ Proprietăţile materialelor, Editura didactică şi
pedagogică, Bucureşti 1982
23 *** Colecţii de Standarde Române, Norme Europene,
Norme RENAULT