You are on page 1of 103

Universitatea Tehnică a Moldovei

Facultatea Industria Uşoară
Catedra Design şi Tehnologii Poligrafice








STRUCTURA MATERIALELOR POLIGRAFICE

NOTE DE CURS






















Chişinău
U.T.M.
2010
2


Suportul teoretic la disciplina „Structura materialelor poligrafice” se adresează
studenţilor specialităţii „Design şi Tehnologii Poligrafice”a Facultăţii Industria
Uşoară, UTM, cu studii la zi şi frecvenţă redusă. Lucrarea poate fi utilă în egală
măsură şi celor interesaţi de tehnologiile şi procesele de broşare-copertare.




Elaborare: Natalia Onici
Tehnoredactare computerizată: Natalia Onici
Redactor responsabil:
Recenzent:























3
III. ADMINISTRAREA DISCIPLINEI

Codul
disciplinei
Anul
predării
Semestrul
Numărul de ore Evaluarea
Cadrul
didactic
Prelegeri
Lucrări
practice
Lucrări de
laborator
Lucrul
individual
Credite Examen
F03.O.012
Învăţământ cu frecvenţă la zi
II u III 45 - 45 90
6
Examen N. Onici
II u III 45 - 45 90 Examen V. Nastas
F03.O.012
Învăţământ cu frecvenţă redusă
II u III 16 - 14 74 6 Examen N. Onici
II u III 16 - 14 74 6 Examen V. Nastas


IV. TEMATICA ŞI REPARTIZAREA ORIENTATIVĂ A ORELOR

Nr. Tema prelegerilor
Realizare
a în timp
(ore)*
Tema lucrărilor de
laborator
Realizarea
în timp
(ore)*
1. T1 Materiale poligrafice –
consideraţii generale.
1.1. Definirea şi clasificarea
materialelor poligrafice.
1.2. Sortimentul materiei prime de
bază.
1.3. Sortimentul materiei prime
auxiliare.
2
L.1. Cerinţe impuse
realizării încercărilor de
laborator. Metode şi aparate
pentru determinarea
condiţiilor de climat în
laborator.
4
2. T2 Elemente de structură a
materialelor poligrafice. Con-
sideraţii generale.
2.1. Structura moleculară.
2.2. Structura supramoleculară.
2.3. Structura morfologică.
4
L.2. Simularea procesului
de obţinere a hârtiei.
6
3. T3 Metode de obţinere a semi-
fabricatelor fibroase.
3.1. Clasificarea metodelor de
obținere a semifabricatelor
fibroase.
3.2. Metoda sulfat.
3.3. Metoda sulfit.
3.4. Metoda alcalină.
3.5. Metoda de obținere a semi-
4
L.3. Evaluarea caracte-
risticilor geometrice ale
hârtiei.
4
4
fabricatelor fibroase prin măcerare
(măcinare)
4. T4 Fabricarea pastei de hârtie.
4.1. Etapele de fabricare a paste de
hârtie.
4.2. Măcinarea.
4.3. Încleierea.
4.4. Umplerea.
4.5. Nuanţarea şi colorarea hârtiei.
4.6. Turnarea pastei de hârtie şi
deshidratarea.
4.7. Finisarea hârtiei.
4.8. Turnarea cartonului şi
mucavalei.
4
L.4. Determinarea caracte-
risticilor optice ale hârtiei.
4
5 T5 Caracteristicile hârtiei.
5.1. Clasificarea caracteristicilor
hârtiei şi cartonului.
5.2. Caracteristici geometrice.
5.3. Caracteristici fizice.
5.4. Caracteristici mecanice.
5.5. Proprietăţi tehnologice.
6
L.5. Analiza caracteris-
ticilor de suprafaţă ale
hârtiei.
4
6 T6 Cerneluri poligrafice. Genera-
lităţi. Structură şi compoziţie.
6.1. Cerneluri poligrafice – scurt
istoric.
6.2. Structură şi compoziţiei.
6.3. Materii prime utilizate la
fabricarea cernelurilor.
6.4. Pigmenţii.
6.5. Lianţii.
6.6. Sicativii.
6.7. Fabricarea cernelurilor poligra-
fice.
6
L.6. Aprecierea caracte-
risticilor de rezistenţă ale
materialelor poligrafice.
6
7 T7 Caracteristicile cernelurilor şi
metodele de determinare.
7.1. Clasificarea caracteristicilor
cernelurilor poligrafice.
7.2. Caracteristici fizice.
7.3. Caracteristici mecanice.
7.4. Caracteristici reologice.
7.5. Metode de determinare a
caracteristicilor cernelurilor.
4
L.7. Determinarea caracte-
risticilor cernelurilor poli-
grafice.
6
5
8 T8 Lacurile. Generalităţi. Com-
poziţie.
8.1 Lacurile poligrafice – scurt
istoric.
8.2 Structură şi compoziţie.
8.3 Materii prime utilizate la
fabricarea lacurilor.
8.4 Uleiuri vegetale.
8.5 Polimerii alchidici.
8.6 Solvenţii volatili.
8.7 Răşini şi bitumuri.
2
L.8. Determinarea caracte-
risticilor lacurilor poligra-
fice.

4
9 T9 Adezivii. Generalităţi.
9.1. Compoziţie.
9.2. Proprietăţile adezivilor de
legătorie.
2
L.9. Evaluarea caracteristi-
cilor adezivilor utilizaţi în
poligrafie.
4
10 T10 Substanţe macromoleculare.
Generalităţi.
10.1. Structura molecular şi
proprietăţile polimerilor.
10.2. Substanţe macromoleculare
obţinute prin polimerizare.
10.3. Substanţe macromoleculare
obţinute prin policondensare.
2
11 T11 Materiale plastice. Gene-
ralităţi.
11.1. Utilizarea materialelor plastic
în poligrafie.
2
12 T12 Cauciucul. Structură şi
compoziţie.
12.1. Cauciucul – scurt istoric.
12.2. Utilizarea cauciucului în
poligrafie.
2
13 T13 Metalele şi aliajele.
Generalităţi. Structură.
2
14 T14 Materiale pentru copertare.
Generalităţi.
14.1. Materialele textile.
14.2. Materiale de piele și
înlocuitori.
3
L.10. Analiza caracteristi-
cilor materialelor de
copertare.
3
Total: 45 45


6
T1 Materiale poligrafice – consideraţii generale
1.1. Definirea şi clasificarea materialelor poligrafice
1.2. Sortimentul materiei prime de bază
1.3. Sortimentul materiei prime auxiliare
Crearea tehnologiilor noi şi procesul tehnic începe prin elaborarea
materialelor ca fundament al noilor procese tehnologice. În poligrafie
acestea sunt:
- hârtia şi cernelurile (pentru tiparul monocrom şi policrom);
- formă pentru tipar (pentru transferul informației pe suportul
imprimabil);
- carton, adeziv, ață, tifon, etc. (pentru fixarea blocului de carte
şi altor produse poligrafice);
- folie poligrafică, materiale protectoare şi decorative pentru
producţia poligrafică, materiale pentru copertare.
În legătură directă cu calitatea materialelor se află economia
producerii. Preţul lor constituie circa 50-70% din costul total al
producţiei poligrafice, funcţie de produsul final; de aceea o însemnătate
deosebită îi revine producerii materialelor ce se fabrică cu cheltuieli
minime ale materiei prime scumpe: hârtia din celuloză foioasă;
materiale de copertare pe bază de hârtie etc.
Înlocuirea materiei prime naturale cu cea sintetică permite nu numai
economisirea resurselor naturale, ci şi diversificarea proprietăţilor
materialelor şi ameliorarea calităţii lor (hârtia sintetică; polimeri
sintetici; adezivi sintetici, etc.).
Materia primă de bază - intră nemijlocit în componenţa unui
anumit produs poligrafic ce poate avea destinație (tabelul 1.1):
- pentru imprimare (principalul material pentru imprimare
reprezintă hârtia, mai puţin cartonul, materiale de copertare şi
acoperire);
- pentru imprimării speciale (metale; sticlă; materiale polimere);
- pentru crearea imaginii (cerneluri, folia poligrafică, lacuri,
etc.).
7
Pentru prelucrarea semifabricatelor imprimate în producţia gata
(materiale de copertare; materiale de finisare (lacuri; materiale pentru
fixarea blocului de carte aţa; tifonul poligrafic; capitalband, etc.)).
Materia primă auxiliară - este destinată pentru deservirea
proceselor tehnologice cum ar fi:
- specifice pentru poligrafie (materiale pentru confecţionarea
formelor, pentru confecţionarea valurilor sau cilindrilor pentru
imprimare, materiale pentru forme pentru tipar, etc.);
- materiale cu destinaţii generale (care sunt utilizate şi-n alte
domenii ale industriei (soluții pentru spălarea formelor,
cilindrilor; materiale lubrifiante ş.a.)).
Materialele poligrafice se pot diviza la rândul lor pe procese:
1. Pre press – materiale pentru forme.
2. Press – forme pentru imprimarea, plăci de cauciuc-ţesătură,
hârtie, cerneluri, etc.
3. Post press – materiale pentru finisare și înnobilare (lacuri;
folia poligrafică; folii polimerice).

Tabelul 1.1 Clasificarea materialelor poligrafice
Reprezentarea
materialului
Descrierea
materialului
Reprezentarea
materialului
Descrierea
materialului
1. Tipuri de hârtie 2. Tipuri de cerneală


Hârtie pentru tipar
ofset, disponibilă
atât în rulou cât și
în coli, utilizată la
imprimarea ziarelor,
revistelor, edițiilor
de carte, broșuri,
etc. Se clasifică în
dependență de
masă, destinație,
caracteristici optice
și de rezistență.


Cerneală flexogra-
fică permite fixarea
suficientă pe supra-
fețe neabsorbante,
uscare rapidă, re-
zistență la acțiunea
factorilor de mediu.
8
Tabelul 1.1 Clasificarea materialelor poligrafice
Reprezentarea
materialului
Descrierea
materialului
Reprezentarea
materialului
Descrierea
materialului

Hârtie de desen,
albă sau colorată,
pentru toate tipurile
de desen/pictură:
acuarelă, ulei, etc.

Cerneală tipogra-
fică pentru tipar
ofset

Hârtie pentru pro-
duse de birotică,
albă de 70 gr/m
2
,
format A4 și A5

Cerneală tipogra-
fică offset cu luciu
înalt, uscare rapidă,
cu foarte bune
performanțe la
viteze înalte.

Hârtie de calc
Schoellershammer
A4 72g/m
2
,
250 coli/set



Cerneala offset
Coldset. Proprie-
tățile acestor cerne-
luri permit ca odată
cu creșterea calită-
ții tiparului (lumi-
nozitate, pigmen-
tare, luciu, rezis-
tență), consumul de
cerneala scade
semnificativ.

Hârtie pentru fax;
A3; offset 60g/m
2
;
2000 coli/cutie

Cerneala Fillink pe
bază de ecosolvenţi
este special elabo-
rată pentru toate
imprimantele în
format mare.

Hârtie pentru amba-
laje, posedă caracte-
ristici optice medii,
rezistență înaltă la
acțiuni mecanice.

Cerneala UV
invizibilă în 4
culori pentru
imprimante ink-jet.
-10 ml/culoare.
9
Tabelul 1.1 Clasificarea materialelor poligrafice
Reprezentarea
materialului
Descrierea
materialului
Reprezentarea
materialului
Descrierea
materialului

Hârtie de
maculatură

cerneală serigrafică
3. Ața tipografică 4. Tifon tipografic

Fir subțire (de
bumbac, de in, de
cânepă etc.) folo-
sit la cusut, la
fabricat țesături

Tifonul este apre-
tat, întrebuințat la
cotoarele cărților,
registrelor, carne-
telor, etc., legate,
cusute cu ață sau
sârmă.
5. Adezivi 6. Captal band

Adezivii folosiți
în operațiile de
finisare sunt solu-
ții, topituri, dis-
persii ale unor
polimeri naturali
sau sintetici, cu
ajutorul cărora se
realizează o îmbi-
nare rezistentă și
elastică între două
suprafețe.

Capitalbandul este
un șiret colorat, cu
o margine îngro-
șată, cu care se
întărește cotorul
unei cărți sau al
unui registru, are
lățime de 5-10mm
și se lipește la
capetele blocului
(pe linia cotorului)
pentru fixarea mai
bună a fascicolelor
între ele, are și rol
estetic (decor).

7. Carton 8. Hârtie pentru copertare


Hârtia pentru co-
pertare are un grad
de rezistență mai
sporit, masa mai
mare de 150g/m
2

precum și calitate
înaltă.
10
Tabelul 1.1 Clasificarea materialelor poligrafice
Reprezentarea
materialului
Descrierea
materialului
Reprezentarea
materialului
Descrierea
materialului


Poate fi utilizată
pentru acoperirea
copertelor cărților
și ca hârtie pentru
supracoperte.
9. Țesături pentru copertare
10. Materiale din piele și artificiale
pentru copertare

Țesătura pentru
copertare repre-
zintă o pânză
simplă, albită sau
nealbită, vopsită
și apretată pe o
față.


Pentru copertarea
edițiilor de carte
poate fi utilizată
pielea naturală
(marochinul, de
antilopă, meșina,
năbucul, șagrinul.
etc.), precum și
pielea artificială
(bumvinil, baladec,
lederinul, etc.)
11. Peliculă pentru presare 12. Folie poligrafică,


Bandă subțire și
flexibilă de celu-
loid sau din alt
material sintetic,
acoperită cu un
strat de substanță
fotosensibilă,
întrebuințată în
industria fotogra-
fică și în cine-
matografie


Folia poligrafică
reprezintă un mate-
rial subţire alcătuită
din mai multe
straturi, ce are
destinație de fini-
sare și înnobilare a
produselor poligra-
fice (cărţilor, feli-
citărilor, pliantelor
publicitare, cărților
de vizită, etiche-
telor, ambalajelor,
etc.).


11
Scurte date istorice
Hârtia are o istorie îndelungată – peste 2000 ani. Toată această
perioadă ea avea o însemnătate deosebită pentru dezvoltarea culturii
mondiale, învăţământului şi progresului tehnico-ştiinţific. O importanţă
deosebită posedă hârtia în legătură cu apariția procesului de tipărire.
Hârtia este un material plan şi subțire, având ca element esențial
suprafața sa pe care se poate scrie, ale cărei dimensiuni sunt mult mai
mari decât grosimea sa. Hârtia este obținută din fibre de celuloză
amestecate, care se mențin împreună fără un alt liant cu excepția
legăturilor de hidrogen și a împletirii fibrelor [1].
Alte definiții ce explică hârtia:
1. Produs industrial special pentru scris, tipărit, desenat,
împachetat etc., fabricat din substanţe organice vegetale şi materiale de
încleiere şi de colorare, în formă de foi subţiri şi întinse. Expresii: A
pune (sau a aşterne) ceva pe hârtie = a scrie, a redacta ceva.
2. Foaie de hârtie (scrisă sau tipărită).
3. Act, document, scrisoare etc. cu caracter oficial [4].
Deși cele mai căutate materiale celulozice pentru fabricarea hârtiei
sunt pulpa lemnoasă a unor specii de arbori de esență moale, în special
cea a coniferelor, datorită existenței fibrelor de celuloză în structura
multor plante, de la ierburi până la arbori, se pot folosi și multe alte
fibre, așa cum ar fi cele ale plantelor de bumbac, in, cânepă sau orez
[2].
Oamenii au început să-şi comunice ideile şi informaţia folosind
tăbliţe de lut, mătase, bronz, plăci acoperite cu ceară sau alte materiale.
Desigur, şi aceste metode erau bune, dar materialul era greu de folosit
şi adesea costisitor, două caracteristici care au dispărut odată cu
inventarea hârtiei.
Papirusul, primul material asemănător hârtiei, era folosit de egipteni
încă din anul 4000 î.Hr. Planta de papirus era transformată în hârtie
printr-un procedeu simplu. Din tulpina plantei se extrăgeau straturile
fibroase, care erau apoi aşezate unul lângă altul şi acoperite de un alt
strat, dispus perpendicular pe fibrele primului. Această foaie era udată
şi apoi presată. După uscare, seva plantei acţiona ca un adeziv ce lipea
cele două straturi, obţinându-se astfel un material pentru scris relativ
12
neted şi, judecând după numărul mare de papirusuri ce mai există şi în
prezent, destul de trainic (figura 1.1).

Figura 1.1 Foaie de papirus
Hârtia de papirus reprezintă o foaie de 20-25 cm lăţime şi 30 cm
lungime, de culoare alb-gălbui. Din vechime hârtia de papirus avea mai
multe calităţi, cele mai importante privind scopul propus, anume
scrierea, constau în aceea că ele erau deschise la culoare, subţiri,
lucioase, rezistente, ca hârtia bună de azi.
Din cuvântul papirus derivă hârtia modernă în plan lingvistic. Din
latinescul papyrus s-a format papier (franceză), papier (germană), paper
(engleză). În limba română denumirea respectivă nu a derivat din latină,
întrucât cuvântul hârtie are ca etimol slavul vechi chartij.
Papirusul era hârtia obţinută din plante. Cea dintâi hârtie din deşeuri
a fost inventată în China în anul 105 de un secretar de la Curtea
Imperială, pe nume Tsai-lun. Înainte de această invenție, chinezii scriau
pe mătase, care era foarte costisitoare, sau pe tăbliţe de bambus, care
erau prea grele. Tsai-lun a inventat o alternativă mai ieftină şi mai
uşoară. El a anunţat Curtea că produsese hârtia, un amestec de resturi
textile şi de foste plase pescăreşti. Mulţumiţi de produsul relativ neted
şi flexibil, chinezii au aplicat în continuare formula, aducându-i mici
modificări de-a lungul timpului. Însă hârtia a migrat spre vest cu viteza
melcului, ajungând în Asia Centrală abia în anul 751, iar în Bagdad şi
Damasc în 793.
Odată cu introducerea hârtiei în Orientul Apropiat, materialul
cafeniu, care nu era încă înălbit, adus în Spania de invadatorii arabi,
13
începe să se răspândească în Europa. În Spania, cea mai veche fabrică
de hârtie cunoscută, a fost cea de la Jatira (Valencia) care funcţiona în
1150. Curând, în Spania, Italia, Franţa şi Germania au apărut
manufacturi de producere a hârtiei, iar odată cu inventarea tiparului în
jurul anului 1450, cererea pentru acest produs a crescut exponenţial.
Multă vreme hârtia era obţinută din haine vechi, zdrenţe şi alte
materiale textile, numai că, treptat, cei care o produceau s-au confruntat
cu o lipsă a acestor materii prime la nivel mondial. În această situaţie,
devenea imperios necesară inventarea unei noi metode de obţinere a
hârtiei. Francezul Antoine Ferchault de Reaumur a sugerat folosirea
lemnului, după ce observase felul în care viespile îşi construiesc stupii.
Astfel şi-a făcut apariţia pasta de lemn. Curând, procesul de obţinere a
pastei de lemn avea să elibereze definitiv industria hârtiei de
dependenţa sa faţă de zdrenţele de bumbac şi in. Înălbirea hârtiei pentru
producerea unor coli imaculate a fost introdusă în procesul de producţie
curând după descoperirea clorului în 1774. În felul acesta se năştea
hârtia modernă, tehnologia de producere rămânând aproape
neschimbată timp de peste 150 de ani.
Referitor la ţara românească, s-a constatat că în spaţiul românesc,
primele mori de hârtie datează din secolul al XVI-lea, când în
Transilvania, în 1539, funcţiona o moară de hârtie la Orlat, lângă Sibiu.
În Moldova hârtia s-a produs cu începere din 1583, iar în secolul al
XVII-lea ea se fabrica şi în Ţara Românească (la Câmpulung prin 1643
şi Călimăneşti din 1646).
Primele fabrici mari de hârtie în România vor fi deschise în secolul
al XIX-lea la Buşteni în anul 1882 şi la Bacău în 1886 [3].
Cerințe impuse materialelor poligrafice
Materia primă de bază trebuie să posede anumite proprietăţi
tehnologice precum şi anumite proprietăţi de consum.
La proprietățile de consum se referă: Proprietăţi optice (ce asigură
calitatea imaginii; aspectul exterior şi factura materialului);
proprietăţi ce asigură producţia gata; rezistența la acţiunile mecanice
şi rezistenţa la uzură.
14
Materialele poligrafice trebuie să posede proprietăţi tehnologice, ce
determină interacţiunea materialelor poligrafice în procesul fabricării
producţiei poligrafice, spre exemplu:
- în cazul hârtiei acestea sunt: caracteristicile de suprafață;
rezistenţa la rupere, rezistența la flexiuni repetate, rezistența la
smulgere, etc.
- în cazul cernelurilor: adeziunea optimală; viteza de uscare,
viteza de fixare, caracteristicile reologice şi alţi factori.
Cerinţele impuse materialelor poligrafice depind cerinţelor impuse
producţiei finale. Producţia poligrafică trebuie să corespundă cerinţelor
editorilor/comanditarilor şi termenelor de fabricare a producţiei.
Funcţie de complexitatea şi destinaţia ediţiei, cantitatea şi tipul
materialelor poligrafice variază. Există următoarele tipuri de producere
funcţie producţia finală:
- producţia de ziare;
- producerea de cărţi;
- producerea etichetelor, cărţilor de vizită;
- producţia ambalajului, etc.


Întrebări de autoverificare:
1. Clasificarea materialelor poligrafice.
2. Ce prezintă materia primă de bază?
3. Ce prezintă materia primă auxiliară?
4. Definiți noțiunea de hârtie.
5. Descrie-ți evoluția dezvoltării hârtiei.

Bibliografie
1. Stănescu, P., Constantin, A. Materiale poligrafice. București, Editura
Didactică și pedagogică, 1965.
2. http://ro.wikipedia.org/wiki/Hârtie
3. http://istoriiregasite.wordpress.com/2010/03/08/inventii-in-istorie-
hartia/
4. www.ecomunitate.ro/upload/evacanta/237/activitatea_9/hartia.doc
15
T2 Elemente de structură a materialelor poligrafice.
Consideraţii generale
2.1. Structura moleculară.
2.2. Structura supramoleculară.
2.3. Structura morfologică.

Celuloza – materie de bază pentru producerea hârtiei
Celuloza (franc. cellulose, lat. cellula – cameră, celulă) reprezintă
unul din cei mai răspândiţi polimeri naturali (polizaharidă);
componența principală a pereţilor celulelor plantelor, care cauzează
duritatea mecanică şi elasticitatea țesuturilor vegetale.
Din punct de vedere chimic, prin noţiunea de celuloză se înţelege o
polizaharidă naturală cu structură fibrilară, care rezultă prin
condensarea unui număr variabil de unităţi de Dglucoză, cu compoziţia
(C
6
H
10
O
5
)n.
Aşadar, termenul de celuloză nu defineşte o substanţă chimică
unitară, ci un agregat supramolecular format din mai multe catene
macromoleculare de glucan, diferite ca lungime şi asociate între ele.
Conţinutul mediu de celuloză în plante este în general diferit.
Singura varietate de celuloză naturală aproape pură o constituie
bumbacul, care conţine 91 – 93% celuloză, în timp ce la celelalte plante
conţinutul de celuloză este mai mic: in – 82,5%, cânepă – 77,7%, rafie
– 78,7%, iută – 64,2%, speciile lemnoase – 57 – 45%, stuf – 48,7%. La
arbori conţinutul de celuloză variază în limite destul de largi în funcţie
de specia lemnoasă, zona de prelevare a probei, zona geografică,
condiţiile pedologice şi mai puţin în funcţie de înălţime, vârstă şi
altitudine [2].
Tabelul 2.1 Valorile maxime în ordine descrescătoare ale conţinutului de
celuloză din lemnul unor specii de arbori
Nr.
Specia
lemnoasă
Conţinutul de
celuloză, %
Nr.
Specia
lemnoasă
Conţinutul de
celuloză, %
1 2 3 4 5 6
1 Molid 57,00 8 Ulm 49,63
2 Brad 55,09 9 Fag 49,23
3 Pin 55,07 10 Salcâm 48,72
16
Tabelul 2.1 Continuare
1 2 3 4 5 6
4 Tei 55,74 11 Mesteacăn 48,45
5 Salcie 53,66 12 Carpen 47,83
6 Paltin 53,02 13 Stejar 45,08
7 Plop 52,56

Conţinutul cel mai mare de celuloză se întâlnește la speciile de
conifere: molid, brad şi pin. Speciile de foioase au un conţinut mai
redus de celuloză, valori maxime înregistrându-se la tei, salcie şi paltin
şi valori minime la mesteacăn, carpen şi stejar.
Deoarece unele dintre foioase, cum ar fi plopul, ulmul, fagul şi
mesteacănul conţin cantităţi apreciabile de celuloză şi produc o
cantitate anuală de masă lemnoasă mai mare, ele sunt valorificate în
mod prioritar pentru fabricarea celulozei şi hârtiei [2].
Celuloza este polimerul natural cel mai răspândit. Este constituentul
de bază al ţesuturilor vegetale şi componenta principală a membranei
celulare din toate plantele superioare,inclusiv din speciile lemnoase [2].
Fibrele, care sunt baza structurală a hârtiei, reprezintă nişte particule
subţiri (0,02-0,05 mm) lungimea cărora este de 100-1000 ori mai mare
decât grosimea. Pentru producerea hârtiei este necesar ca fibrele:
- să fie subţiri – ca să aibă loc împletirea lor în procesul formării
colii de hârtie;
- să se macine (fibrileze) cu scindarea în particule microfibroase
(fibrile), fapt ce favorizează aderenţei fibrelor între ele;
- să posede capacitatea să se combine între ele prin forţe
moleculare pentru asigurarea durităţii foii de hârtie.
În tehnică şi uz casnic se aplică diferite tipuri de materiale fibroase
– naturale şi artificiale, organice şi minerale (bumbac, lână, in, mătase,
capron, asbest, lavsan, fibre sticloase).
Elasticitatea este caracteristică practic tuturor fibrelor organice. Însă
capacitatea de a se măcina şi a se combina între sine au doar fibrele
vegetale care conţin celuloză. Acest fapt le face neînlocuibile în
producerea hârtiei.
17
Celuloza eliminată din plante se deosebeşte după proprietăţi în
funcţie de materia primă din care a fost obţinută şi modul de obţinere.
Ea reprezintă o substanţă solidă fibroasă albă, insolubil în solvenţi
obişnuiţi, higroscopic (la acţiunea apei se umflă). Densitatea celulozei
este de 1,5 g/cm
3
. Ce dizolvă în [Cu(NH
3
)
4
](OH)
2
- hidroxid de
tetramincupru, soluţiile apoase compuşilor coordinativi ai hidroxizilor
metalelor polivalente (Ni, Co) cu amoniacul, etilendiamină, soluţia NO
2

în dimetilformamid, acizi fosforic şi sulfuric concentraţi (dizolvarea în
acizi este însoţită de distrucţia celulozei).
După proprietăţile sale chimice celuloza este un compus
macromolecular – hidrat de carbon. Macromoleculele celulozei sânt
formate din fragmente elementare a d-glucozei, combinate între ele prin
legături 1,4-gliczidice în nişte lanţuri lineare neramificate:

Figura 2.1 Macromolecula celulozei

Gradul de polimerizare în macromoleculele celulozei variază
esenţial în funcţie de materia primă, metoda de extracţie şi variază de la
câteva sute până la 10
4
(în fibrele de viscoză – 300-500, bumbac –
10000-14000).
Din diversitatea proprietăţilor chimice ale celulozei o importanţă
pentru poligrafie au:
- hidroliza legăturilor glicozidice sub acţiunea reagenţilor cu
proprietăţi acide, care este însoţită de cu distrucţia
macromoleculelor, fapt ce micşorează duritatea fibrelor şi
materialelor confecţionate din ele;
- în resturile de glucoză decurge oxidarea grupelor hidroxile.
Grupele hidroxile primare CH
2
OH se pot oxida până la grupe
aldehidice şi carboxilice; grupele hidroxile secundare =CHOH
– în cetonice şi carboxilice, procesul fiind însoţit de ruperea
18
lanţului carbonic. Aceasta micşorează stabilitatea chimică a
celulozei, uşurează hidroliza şi distrucţia ei;
- din celuloză pot fi obţinuţi eteri şi esteri, unii dintre care se
aplică în poligrafie. De exemplu, nitroceluloza şi
acetilceluloza se folosesc în calitate de agenţi formatori de
peliculă în cerneluri şi pelicule foto, sarea de sodiu a
carboximetilcelulozei – în calitate de clei.
Numărul mare de grupe hidroxile (-OH) în celuloză cauzează
hidrofilitatea şi higroscopitatea ei. Datorită acestui fapt ea absoarbe
umezeala din aer şi se umflă în apă. Atomii de hidrogen ai grupelor
hidroxile sânt capabili de a forma legături de hidrogen cu atomii de
oxigen ai altor grupe hidroxile.
Structura celulozei ca a substanţei chimice explică structura
celulozei ca a unui material fibros. Datorită structurii liniare
macromoleculele celulozei se aranjează în celulele vegetale paralel unul
faţă de altul, formând fibrile, care reprezintă elemente de structură a
fibrelor celulozei (figura 2.2). Între sine macromoleculele se combină în
fond prin intermediul legăturilor de hidrogen şi într-o măsură mai mică
prin legăturile glocozis-hidroxile.











Figura 2.2 Reprezentare grafică a structurii fibriloase a celulozei [1]
(1 – macromolecula celulozei, 2 – legăturile între macromolecule, 2a – legăturile
de hidrogen, 2b – legătura glicozid-hidroxilă, 3 - microfibrilele)

19
Fibrilele posedă o grosime diferită. În funcţie de materia primă din
care a fost obţinută celuloza se întâlnesc microfibrile cu grosimea de la
5 până la 25-30 nm, care se combină în nişte macrofibrile mai mari cu
grosimea de la 0,1-0,4 mkm. Lungimea microfibrilelor se apropie de
lungimea macromoleculelor (dacă gradul de polimerizare este ~5000,
lungimea macromoleculei este de ~2,5 mkm).


2.1. Structura moleculară a celulozei
Celuloza este un compus macromolecular organic.
Formula moleculară a celulozei este (C
6
H
10
O
5
)n. În molecula de
celuloză resturile de D-glucoză sunt unite între ele prin legături | (1,4) -
glucozidice. Fiecare rest monozaharidic conţine trei grupe hidroxilice
libere şi prin urmare, structura ei poate fi redată în felul următor:
[C
6
H
7
O
2
(OH)
3
]n 2.1
Moleculele sunt filiforme, adică au formă de fibre. Între ele se
formează legături de hidrogen şi prin aceasta se explică rezistenţa
mecanică a fibrelor de celuloză. Celuloza intră în componenţa celulelor
vegetale. Ea constituie 30-40% din lemn şi 90% din bumbac:

Figura 2.3 Structura moleculară a celulozei [4]
La hidroliza completă a celulozei se obţine |-D-glucoză:
H
+

(C
6
H
10
O
5
)n + nH
2
O  nC
6
H
12
O
6
2.2
celuloză D-glucoză
Proprietăţile chimice ale celulozei [4]
1) Celuloza este solubilă în soluţie concentrată de bază alcalină
formând celuloză sodată, ce interacţionează cu:
20
a) cu reactivul Schweitzer
[Cu(NH
3
)
2
]OH (soluţie de hidroxid de cupru în amoniac) 2.3
Interacţiunea acestora duce la obţinerea mătasei artificiale – mătase
de cupru.
b) cu sulfura de carbon duce la formarea xantagenatului de celuloză
- mătasea de viscoză
2.4
2) Celuloza interacţionează cu anhidrida acetică:
H
2
SO
4

[C
6
H
7
O
2
(OH)
3
]n + 3n(CH
3
CO)
2
O  [C
6
H
7
O
2
(OCOCH
3
)
3
]n + 3nCH
3
COOH 2.5
-CH
3
COOH
Unde se formează mătasea de acetat.
3) Nitrarea celulozei
a) cu formare de colodiu (cu conţinut mic de N)
HNO
3

[C
6
H
7
O
2
(OH)
3
]n  [C
6
H
7
O
2
(OH)(ONO
2
)
2
]n 2.6
H
2
SO
4

b) nitrare cu formare de trinitroceluloză (pulbere fără fum/cu
conţinut mai mare de azot [4]:
HNO
3

[C
6
H
7
(OH)
3
]n  [C
6
H
7
O
2
(ONO
2
)
3
]n 2.7
H
2
PO
4


Totalitatea macro- şi microfibrilelor şi alcătuiește fibra propriu-zisă.
Specificul macromoleculelor liniare reprezintă flexibilitatea lor, care
este cauzată de rotaţia fragmentelor lanţului în jurul legăturilor de
valenţă.
Flexibilitatea macromoleculelor este foarte importantă în procesul
formării foii de hârtie, deoarece împletirea reciprocă a moleculelor ar fi
fost imposibilă în cazul particulelor lipsite de flexibilitate.
Structura lineară a macromoleculelor favorizează unei
„împachetări” atât de strânse, încât în fibră se formează o structuri
cristaline, care alternează cu structuri amorfe, cu o densitate şi duritate
mai mică (gradul de cristalizare a celulozei naturale atinge 60-70%,
21
după prelucrarea ei – 35% ). De acea după măcinare fibrele se
scindează dea lungul sectoarelor amorfe interfibrilare şi suprafaţa
fibrelor se acoperă cu microfibrile şi devine scămoasă (fibrilarea).
Aceasta duce la o împletire mai strânsă a fibrelor în procesul formării
hârtiei. Procesului de formare a foii de hârtie favorizează de asemenea
şi energia joasă a legăturii de hidrogen (20-40 kJ/mol) în comparaţie cu
legăturile covalente (450 kJ/mol) şi capacitatea ei de a se distruge în
mediu apos. Aceasta permite în procesul prelucrării materiei prime
naturale de a o fragmenta pe fibre şi de a le fibrila. Iar în procesul foii
de hârtie legăturile de hidrogen care iarăşi se formează asigură cuplarea
în locurile de contact şi coeziunea fibrelor şi fibrilelor.
Astfel, structura chimică a celulozei (structura liniară a
macromoleculelor şi un număr mare de grupe hidroxile) imprimă
fibrelor nişte proprietăţi necesare pentru obţinerea hârtiei:
- capacitatea de a se fibrila;
- flexibilitatea, necesară pentru coeziune;
- capacitatea de forma legături de hidrogen [1].


2.2. Structura supramoleculară a celulozei
Dintre primele reprezentări ale structurii supramoleculare a
celulozei, se citează cea a lui C. Nägeli care, pe baza proprietăţilor de
umflare şi de dublă refracţie a celulozei, atribuie asocierea catenelor
macromoleculare de celuloză într-o serie de formaţiuni numite micele
sau cristalite submicroscopice, implantate într-o substanţă
intermicelară cu structură amorfă.
De precizat că prin noţiunea de cristalinitate se înţelege o orientare
cât mai paralel posibilă între catenele macromoleculare de celuloză de-a
lungul micelelor. Termenul de substanţă intermicelară, cu aspect
amorf, se referă în acest caz tot la un ansamblu de catene celulozice,
situate însă în exteriorul micelelor şi care nu mai sunt orientate strict
paralele unele faţă de altele, ci sunt dispuse în mod haotic în spaţiul
tridimensional.
Conform acestei ipoteze, micelele sunt conturate sub forma unor
formaţiuni paralelipipedice care se dispun în structura fibrelor
22
celulozice analog cărămizilor dintr-o zidărie, iar între micele se află
substanţa celulozică amorfă sau „mortarul” intermicelar. Se consideră
că lungimea catenelor macromoleculare de celuloză dintr-o micelă este
limitată la dimensiunile a 30 – 40 unităţi elementare de anhidro-β-D-
glucopiranoză.
Reprezentările lui C. Nägeli au fost dezvoltate ulterior de către H.
Mark, K. Meyer şi L. Misch, care au arătat că această organizare
supramoleculară ar explica cele două categorii principale de reacţii
chimice ale celulozei, respectiv reacţiile topochimice şi cele micelare.
În reacţiile topochimice acţiunea agentului chimic se limitează la
suprafaţa micelelor, distrugând doar substanţa amorfă intermicelară, în
timp ce în reacţiile micelare, reactivul chimic pătrunde în profunzimea
materialului fibros, cu dislocarea integrală a micelelor şi dispersarea
acestora în soluţie.
Lungimea catenelor macromoleculare de celuloză din micelele
imaginate de H. Mark, K. Meyer şi L. Misch, este de ordinul a 50
unităţi elementare de anhidro-β-D-glucopiranoză, respectiv de cca.
25nm.
În aceeaşi perioadă, H. Staudinger formulează un punct de vedere
total diferit. El demonstrează prin studii viscozimetrice existenţa unor
lungimi mult mai mari pentru catenele macromoleculare de celuloză din
aceste formaţiuni primare de organizare supramoleculară. Din acest
motiv, el imaginează structura celulozei ca fiind asemănătoare cu cea a
unui polimer în totalitate cristalin, în care catenele macromoleculare de
celuloză ar fi întinse şi paralele (figura 2.4).

Figura 2.4. Structura unui polimer cristalin după H. Staudinger

23
Lungimea catenelor macromoleculare de celuloză după H.
Staudinger este de ordinul cel puţin 800 unităţi elementare de anhidro-
β-D-glucopiranoză, ajungîndu-se astfel la un GP de cel puţin 2000
pentru celuloza nativă şi de 400 – 800 pentru celulozele regenerate.
Lungimea catenelor macromoleculare de celuloză depăşeşte în acest caz
categoric dimensiunile micelelor prezentate anterior, rezultând astfel
valori cuprinse 200 – 400 nm ×1000 nm.
Plecând de la aceste considerente, ipotezele privind structura terţiară
a celulozei au demarat de la bun început pe două planuri distincte şi
contradictorii. Primul se referă la lungimea catenelor macromoleculare
de celuloză, iar cel de al doilea - la modul lor de asociere în structura
fibrei de celuloză ca atare. Din acest ultim punct de vedere, se pune
întrebarea dacă macromoleculele de celuloză se asociază între ele în
formaţiuni supramoleculare distincte de tipul cristalelor, cimentate între
ele de o substanţă celulozică necristalină (H. Mark) sau, dimpotrivă,
întreaga structură fibrilară este continuă şi omogenă, considerată până
la nivel molecular (modelul H. Staudinger). În ultimele decenii s-au
făcut numeroase studii experimentale şi s-au propus multiple ipoteze,
dar până în prezent nu s-a ajuns la o teorie unitară şi definitivă privind
structura terţiară a celulozei [2].


2.3. Structura morfologică a celulozei

Deosebirile mari pe care le prezintă proprietățile diferitelor
preparate de celuloză își găsesc explicația în puritatea diferită și
diferențele valorice ale gradului de polimerizare.
Procesul de fabricare a celulozei din lemn duce la modificarea
gradului de polimerizare față de starea inițială, întrucât la fabricarea
fibrelor va intra în procesul tehnologic, în toate cazurile, o celuloză
modificată din acest punct de vedere.
În fazele de fabricare a celulozei din lemn, macromolecula de
celuloză este atacată inițial în procesul chimic de separare a celulozei,
la tratarea lemnului și ulterior în procesul de albire, care are o
24
importanță deosebită pentru păstrarea caracteristicilor fibrei de
celuloză.
În consecință, pentru obținerea în final a unei fibre cu proprietăți
bune este foarte important să se pornească de la o celuloză cu un grad
de polimerizare convenabil, întrucât apar degradări ale celulozei și în
procesul chimic de fabricare a fibrelor artificiale.
În procesul clasic de obținere a fibrelor artificiale, celuloza suportă
o reducere a gradului de polimerizare (mai mult de 50%).
Compoziția și structura plantelor este funcție de procesul de
maturitate. Calitatea celulozei obținute este dependentă de vârsta
lemnului și de starea lui de condiționare.
Repartizarea incrustanților în lemn este diferită, în funcție de vârsta
și de părțile arborelui. Toate aceste considerente stau la baza criteriilor
de selecționare și de pregătire a lemnului pentru fabricarea celulozei
destinată fibrelor artificiale (celuloză-hidrat).
Celuloza-hidrat se poate obține prin:
- dizolvarea și reprecipitarea celulozei;
- tratarea cu alcalii concentrate și descompunerea ulterioară a
alcaliilor celulozei formate;
- esterificarea și saponificarea ulterioară a esterilor de celuloză;
- prin operații mecanice, ca desfibrarea și măcinarea fibrelor de
celuloză.
Modificările celulozei sub formă de celuloză-hidrat duc la
proprietăți deosebite de reactivitate, absorbție, higroscopicitate, fixarea
coloranților, solubilitate, proprietăți care au influență în fazele de
fabricație pentru obținerea fibrelor artificiale.
Prin înnobilarea celulozei se înțelege tratamentul suplimentar
aplicat unor celuloze speciale pentru fibre artificiale, în scopul obținerii
unui grad ridicat de α - celuloză.
Condiții de calitate pentru celuloza destinată firelor și fibrelor
artificiale.
În general, toate criteriile pentru calitatea celulozei, impuse până
astăzi, s-au dovedit a fi necesare dar nu suficiente. De aceea, se fac
permanent completări cu diferite încercări suplimentare, care să
exprime mai real o serie de fenomene din fabricație.
25
Din această cauză, una dintre cele mai importante condiții pentru o
bună fabricație este păstrarea cât mai constantă a caracteristicilor
esențiale. Omogenizarea cât mai bine realizată a celulozei trebuie să fie
cerința de bază pentru producătorii de hârtie, chiar dacă aparent
diferențele între loturi nu sunt puse în evidență prin valorile curente.
Condițiile care se impun celulozelor pentru industria fibrelor
artificiale (tabelul 2.2, 2.3) depind de procesul tehnologic aplicat
ulterior (viscoză, cupro, acetat) iar pentru aceeași fabricație depind de
sortimente pentru care este destinat (cord, celofibră, fire continui, etc.).
Tabelul 2.2 Condiții de calitate pentru celuloza din fag indigen
Caracteristici
Celuloză
Tip I Tip II
Conținutul în α-celuloză 92,5 92
Viscozitatea, mP 140 – 170 140 – 170
Solubilitatea în NaOH 5%, (%) 4,0 4,5
Conținutul de cenușă % 0,13 0,13
SiO
2
, % 0,04 0,04
Fier, mg/100g 3,3 3,5
Gradul de alb, cu leucometru și filtrul
albastru, min
83 80
Umiditatea colilor, % 6 – 12 6 – 12
Masă pentru coli – 550 ± 50
Gradul de impuritate esprimat prin
numărul de impurități colorate de la 0,5
la 3 mm/500g
150 200
Tabelul 2.3 Caracteristicile unor celuloze de fag din import
Caracteristici
Celuloză de
fag W.
Heinzel
Celuloză de
fag (franceză)
SICA
Celuloză de
fag Buckeye
1 2 3 4
α - celuloza, % 90,0 93,0 94,0
β - celuloza, % 4,6 4,9 3,2
γ - celuloza, % 5,4 1,9 2,6
Extract cu diclormetan (rășini),
%
0,38 0,39 0,4
26
Tabelul 2.3 Continuare
1 2 3 4
Conținutul de cenușă % 0,05 0,03 0,05
Fier, mg/100g 0,4 – 0,2
SiO
2
, p.p.m 110 100 50
CaO, p.p.m 105 100 24
Gradul de polimerizare 710 690 - 730 700
Gradul de alb, % 93 93 93
Solubile în NaOH 5%, la
temperatura – 20°C, (%)
4,7 4 3

Colile de celuloză trebuie să aibă structură omogenă, fără
aglomerări de fibre și marginile drepte.
Pentru obținerea firelor supercord este necesar ca celuloza să aibă
proprietăți superioare celei destinate fibrelor scurte și fibrelor obișnuite,
și în special se impune un grad de polimerizare și un conținut în
celuloză mai mare. Celuloza indicată în acest tip de fibre este celuloza
bisulfitică din molid de origine suedeză. Consumul de celuloză este de
1,05 – 1,1 kg/kg [3].




Bibliografie
1. Stănescu, P., Constantin, A. Materiale poligrafice. București. Editura
Didactică și pedagogică, 1965.
2. Gheţiu, M., Verejan, A., Zadorojnâi, L. Note de curs. Hidraţii de
carbon – componenţi principali ai lemnului. Chişinău. U.T.M. 2007.
3. Ionescu, M. Cartea operatorului din industria fibrelor chimice.
București. Editura tehnică. 1982. Pag. 88-93 din 420
4. http://www.referatscoala.com/referat/chimie/10688/Celuloza-
Formula---molecular---a--celulozei




27
T3 Metode de obținere a semifabricatelor fibroase
4.1 Clasificarea metodelor de obținere a
semifabricatelor fibroase
4.2 Metoda sulfat
4.3 Metoda sulfit
4.4 Metoda de obținere a semifabricatelor fibroase prin
măcerare (măcinare)
Semifabricatele reprezintă materialele fibroase din care se confec-
ţionează hârtia. Ele se extrag din materia vegetală (bumbac, paie,dar
cel mai frecvent din mase lemnoase). În acest scop se mai utilizează şi
astfel de plante: paie, tulpină de tutun, rămăşiţe din mase lemnoase ş.a
Toate celulele vegetale conţin celuloza, hemiceluloza lignina,
albumina, răşini, substanţe minerale.
Celuloza lemnoasă - reprezintă materialul fibros de calitate
superioară. Acesta se obţine din lemn pe calea înlăturării ligninei, prin
prelucrarea chimică a lemnului.


3.1. Clasificarea metodelor de obținere a semifabricatelor
fibroase
Hârtia este obţinută din fibră de celuloză. În general, fibra de
celuloză este obţinută din lemnul copacilor; hârtia mai fină se obţine
parţial sau integral din fibre de celuloză din bumbac sau deşeuri.
Caracteristicile finale ale hârtiei sunt determinate de mulţi factori,
începând cu tipul de lemn folosit în procesul tehnologic. Din lemnul
moale (arborii cu ace, mai degrabă decât cei cu frunze) - cum ar fi pinul
- se obţine o hârtie mai rezistentă dar mai aspră decât hârtia obţinută din
esenţe mai tari dar din care se obţine o hârtie mai puţin rezistentă însă
mai fină. Plasarea combinatului de prelucrare determină tipul de
materie primă utilizată. Politica economică impune utilizarea speciilor
de lemn aflate cel mai aproape de combinatul de prelucrare. În general,
combinatele de prelucrare utilizează o combinaţie de lemn tare şi
moale, încercând în acelaşi timp să producă o hârtie uniformă.
Fabricarea hârtiei este, totuşi, un proces rapid cu variaţii esenţiale ale
procesului tehnologic. De asemenea, materia primă - lemnul – este
28
foarte diferită. Luând în considerare toate acestea, este de apreciat
efortul depus de combinate pentru a monitoriza şi controla calitatea şi
standardizarea eforturilor de fabricaţie.
Compoziţia chimică a celulelor vegetale depinde de specia plantei,
locul şi condiţiile de creştere, din care parte a plantei au fost selectate.
Toate celulele vegetale conţin celuloză, hemiceluloză, lignină, proteine,
răşini, substanţe minerale.
Hemiceluloza este un hidrat de carbon cu un grad de polimerizare
mai mic în comparaţie cu celuloza şi care conţine în afara glucozei şi
alte hexoze şi pentoze. Spre deosebire de celuloză, hemiceluloza se
dizolvă în baze alcaline, mai repede se umple în apă, ceea ce
îmbunătăţeşte „împletirea” între sine a fibrelor.
Lignina este un polimer natural care se conţine împreună cu
celuloza şi hemiceluloze în ţesuturile vegetale lemnificate. Celuloza
formează pereţii celulelor, iar lignina îi uneşte, formând nişte plăci. În
compoziţia plăcilor intră ~70% de lignină şi doar 4% de celuloză, iar în
pereţii celulelor, care sânt formaţi din celuloză, conţinutul de lignină
scade până la 30-40%. Complexitatea structurală a plantelor, diferite
funcţii biologice ale diferitor părţi ai plantei, diferenţa mare între
speciile copacilor este cauza principală a compoziţiei nestabile a
ligninei. Convenţional lignină este numită acea parte a lemnului, care
este insolubilă în H
2
SO
4
de 72%. Spre deosebire de celuloză lignina
posedă o structură spaţială, ceea ce-i conferă aşa proprietăţi ca duritatea
şi insolubilitatea. Lignina are proprietatea de se îngălbini cu timpul.
Fibrele ce conţin lignină din cauza durităţii rău se „împletesc”. Deacea
hîrtia confecţionată din astfel de fibre este poroasă, insuficient de
netedă şi albă.
Tabelul 3.1 Compoziţia lemnului diferitor specii de copaci, %
Compoziţia
lemnului
Specia copacului
Brad Pin Plop
tulpina crengi tulpina crengi tulpina crengi
1 2 3 4 5 6 7
Celuloza 58,8-59,3 44,8 56,5-57,6 48,2 52 43,9
29
Tabelul 3.1 Continuare
1 2 3 4 5 6 7
Hemiceluloza 20,7 19,5 18,9 19,4 23,4 35,6
Lignina 28 34,4 27 27,4 21,2 25,9
Răşini 1,0 1,3 4,5 3,3 1,5 2,5
Compuşi solubili
în apă fierbinte
1,7 6,6 2,5 3,4 2,5 4,9
Cenuşa 0,2 0,35 0,2 0,4 0,3 0,3
Сeluloza obţinută din lemn reprezintă un material fibros, obţinut
din lemn şi eliberat de lignină. Există câteva metode chimice de
înlăturare a ligninei din celuloză. Indiferent de metodă, materia primă
ce vine sub formă de bârne, se taie în bucăţi cu lungimea de 2,5-3 m.
Ele se curăţă de scoarţă şi se fărâmițează în aşchii. Aşchiile se încarcă
în cazan şi se adaugă soluţia, compoziţie căreia diferă în funcţie de
metoda de obţinere a celulozei. Conţinutul cazanului se încălzeşte cu
vapori de apă până la 130-150 °C, concomitent se mărește presiunea.
Soluţia se îmbibă în aşchii şi reacţionează cu lignina.
Înlăturarea ligninei se bazează pe capacitatea ei de a forma
compuşi solubili în urma interacţiunii cu unii reagenţi. Astfel, la
interacţiunea cu sărurile acidului sulfuros (metoda sulfitică) se
formează acizi lignosulfonici solubili, iar cu bazele alcaline (metoda
alcalină ) – fenolaţii şi alcoolaţii solubili. Aşchiile se desfac şi fibrele
celulozei se separă. După fierbere conţinutul cazanului se transferă într-
un vas cu fund de plasă pentru separarea soluţiei de bază alcalină cu
lignina dizolvată în ea de masa fibroasă. Pentru separarea completă
masa fibroasă se spală cu apă.
Celuloza obţinută este neuniformă: reprezintă un amestec de fibră,
așchii, incluziuni străine (nisip, scoarţă). De acea masa obţinută se trece
prin separator, unde se mecanic se fărâmițează. Apoi se diluează cu apă
până la concentraţia ~0,5% şi se transferă în centrifugă cu ciur.
Celuloza purificată se obţine fie sub formă solidă, sau concentrând până
la concentraţia de ~3%, se pompează la fabrica de obţinere a hârtiei.
În procesul fierberii aşchiilor paralel cu dizolvarea ligninei decurge
hidroliza celulozei, însoţită de micşorarea gradului de polimerizare.
30
Pentru micşorarea distrucţiei celulozei perioada de fierbere a celulozei
poate fi micşorată, însă în acest caz nu decurge înlăturarea completă a
ligninei. În funcţie de conţinutul ligninei deosebim celuloză:
- moale (1-1,5% lignină);
- medie (până la 3%);
- dură (3-4%).
Acţiunea distructivă a reagenţilor acizi şi alcalini este
neechivalentă. Celuloza obţinută prin metoda sulfat (o variaţiei a
metodei alcaline) este mai uniformă după gradul de polimerizare,
grosimea fibrelor, din care cauză din ea se obţine hârtie mai rezistentă
la acţiuni mecanice. Metoda sulfat este mai economă şi universală,
deoarece permite de prelucrat lemnul diferitor specii de copaci şi plante
anuale [1].


3.2. Metoda sulfat
Acest procedeu este unul din cele mai folosite, substanțele chimice
întrebuințate sunt sulfura de sodiu și hidroxidul de sodiu, de unde
provine și denumirea de procedeul sulfat sau alcalin.
Se numește procedeu sulfat deoarece substanțele chimice din leșie
se recuperează prin adaos de sulfat de sodiu. Recuperarea se face în
scopul reducerii din cost a produsului finit. Celuloza sulfat are o
rezistență deosebită, fapt care a impus acest procedeu deși este mai
scump decât procedeul sulfit.
Fierberea materialului lemnos are loc în cazane închise ermetic cu
capacitate de 40m
3
fiind prevăzut cu instalații de încălzire indirectă.
Presiunea de regim este de 9-10 at, iar temperatura de lucru este de
165-175°C. timpul de fierbere, în aceste condiții, este de 2,5-5 ore, deci
cu mult mai mic decât în procedeul sulfit.
Reacțiile chimice ce au loc sunt următoarele: sulfura de sodiu intră
în reacție cu apa și se obține sulfhidratul de sodiu (reacția 3.1):
2 2
Na S H O NaHS NaOH + ÷ +
3.1
31
Lignina intră în reacție cu sulfhidratul de sodiu și se obține
tiolignina, iar cu hidroxidul de sodiu – alcalilignina. Ambele combinații
sunt solubile în soluția apoasă de hidroxidul de sodiu. Tiolignina se
dizolvă mai bine decât alcalignina, din care cauză procedeul sulfat este
mai întrebuințat decât procedeul zis «natron» în care se lucrează numai
cu hidroxidul de sodiu.
* Natron - carbonat hidratat natural de sodiu.
Golirea fierbătorului se eliberează sub presiune, în recipient, unde
așchiile dezincrustate – care își păstrează forma inițială – se desfac din
cauza scăderii bruște a presiunii.
Fierberea plantelor anuale are loc în aceleași condiții tehnologice ca
cea a așchiilor din lemn. Celuloza de paie se obține din paie tocate, din
care s-au îndepărtat cu grijă particulele inutile: boabe, nisip, corpuri
metalice, etc. În mod obișnuit se întrebuințează procedeul sulfat, dar în
ultimul timp s-a constatat că se poate obține celuloză de paie cu un
randament mai mare și de culoare mai deschisă prin procedeul sulfit
neutru de sodiu. Celuloza de paie sulfat este colorată, probabil că în
timpul fierberii, unii constituenți din paie dau naștere cu sulful la
combinații colorate.
Gazele și căldura provenite din degajări sunt recuperate,
substanţele recuperate fiind valoroase. Astfel, la fabricarea stufului, se
recuperează furfurolul etc., la fierberea pinului se recuperează
terebentina, alcoolul metilic, amoniacul etc.
Valorificarea leşiilor este o problemă importantă. Leşiile
bisulfitice sunt alcătuite în special din săruri de calciu ale acizilor
lignosulfonici, produse de hidrolizare ale zaharidelor superioare care
sunt fermentescibile, din alcoolii etilic şi metilic, acizii formic şi acetic
şi din mai multe substanţe neidentificate încă. Zaharidele
fermentiscibile sunt folosite la fabricarea alcoolului etilic, iar cele
nefermentiscibile la obţinerea drojdiilor furajere. Restul leşiei se
întrebuinţează ca tanant şi adeziv.
Leşiile negre rămase la fabricarea celulozei sulfat sunt regenerate
prin evaporare şi calcinare. Regenerarea este impusă de preţul de cost
mare al substanţelor chimice întrebuinţate. Prin regenerare, este
32
reintrodusă în circuit o bună parte din combinaţiile de sodiu, scăzându-
se astfel preţul de cost al celulozei sulfat.

În ambele cazuri (pentru metoda sulfat și metoda sulfit) pregătirea
lemnului constă în următoarele:
Lemnul se taie în aşa numite balanţe/buşteni, care se curăţă mai
apoi de coajă; mai apoi aşchiile se tai de lungime aproximativă 20mm
şi grosimea 3/5mm care mai apoi se sortează (figura 3.1) [1].

Figura 3.1 Structura procesului tehnologic de fabricare
a pastei din lemn [2]
33
Fabricarea produselor papetare constă din etapele următoare:
- obținerea semifabricatelor fibroase;
- prepararea pastei de hârtie;
- turnarea pastei de hârtie pe mașini de fabricat hârtie;
- înnobilarea hârtiei.
În figura 3.2 este prezentat un utilaj modern de fabricare a pastei din
lemn.

Figura 3.2 Instalație modernă pentru fabricarea pastei din lemn [2]
1 - defibrator; 2 - prinzător de așchii; 3 - rezervor de pastă nesortată; 4 -
pompe de pastă; 5 - rezervor de pastă cu prea-plin; 6 - sortator treaptă I; 7 -
sortator treaptă II; 8 – sortator treaptă III; 9 – îngroșător; 10 – rezervor de
pastă sortată; 11 - rafinoare cu pietre; 12 - rafinor conic; 13 – rezervor de
pastă rafinată; 14 - cutie de distribuție de pastă grosolană; 15 – cutie de
distribuție cu pastă rafinată; 16 - rezervor de pastă grosolană; 17 - rafinor
pentru așchii; 18,19 - rafinor conic; 20 - rezervor de pastă obținută din așchii;
21 – rezervor de apă grasă; 22 - pompă de apă grasă.
A - la prelucrare în pastă pentru hârtie de ambalaj; B - apă grasă de la sita
mașinii de fabricat hârtie; C - la mașina de fabricat hârtie de ambalaj; D – la
mașina de fabricat hârtie de ziar.
34
3.3. Metoda sulfit
În cazul metodei sulfit, celuloza se obţine din copaci coniferi, cu un
conţin scăzut de răşină.
Fierberea lemnului are loc în fierbătoare prin procedee continue. Se
cunosc mai multe metode de fierbere, după natura substanţelor chimice
întrebuinţate. Unul din procedeele folosite este cel cu bisulfit de calciu
(procedeul sulfit), cu fierbere discontinuă. Se pot folosi şi alţi bisulfiţi,
cum sunt cei de sodiu, magneziu, amoniu, precum şi sulfiţi neutri de
sodiu, de magneziu etc. componenţii activi în metoda sulfit sunt:
Ca
2+
, HSO
3
şi SO
2

Obţinerea celulozei se bazează pe rezistenţa ei la acţiunea
substanţelor chimice, care este mai mare în comparaţie cu rezistenţa
ligninei. Fazele fierberii sunt:
- prepararea leşiei de fierbere (a soluţiei de bisulfit de calciu);
- fierberea aşchiilor de lemn.
Leşia bisulfitică se obţine prin acţiunea bioxidului de sulf -
obţinut, la rândul lui, prin arderea piritei - asupra carbonatului de
calciu sau asupra varului stins, după reacţiile:
4FeS
2
+11O
2
→ 2Fe
2
O
3
+ 8SO
2

pirită oxigen oxid de fier bioxid de sulf
CaCO
3
+ 2SO
2
+ H
2
O → Ca(HSO
3
)
2
+ CO
2

carbonat bioxid apă bisulfit bioxid
de calciu de sulf de calciu de carbon
Ca(OH)
2
+2SO
2
→ Ca(HSO
3
)
2

hidroxid bioxid bisulfit
de calciu de sulf de calciu
Înainte de a începe fierberea, se introduce în soluţia bisulfită un
exces de bioxid de sulf.
Fierbătoarele sunt autoclave executate din tablă de oţel placat cu un
alt strat de oţel antiacid, în care caz este exclusă căptuşirea cu cărămizi
antiacide. Forma autoclavei este cilindrică, terminată la partea
inferioară cu un trunchi de con, iar la cea superioară cu o calotă sferică
(figura 3.3). Fierbătoarele pot fi fixe sau rotative, capacitatea lor fiind
de la 40 la 200 m
3
. ele sunt prevăzute cu diferite aparate de control şi
siguranţă [1].
35

Figura 3.3. Fierbător pentru celuloză [1]
1. manta metalică;
2. căptuşeală de cărămizi antiacide;
3. gura de umplere;
4. gura de golire;
5. locaş pentru termometru.
Fierbătorul se încălzeşte prin introducerea directă a aburului în
fierbător (sistemul calorizatorului). Primul procedeu prezintă
dezavantajul ce diluează leşia. La instalaţiile vechi, fierberea trebuie
controlată prin luare de probă, pe când la cele noi, controlul se face în
mod automat.
În timpul fierberii, lignina se combină cu SO
2
sau cu HSO
3
-
,
trecând în combinaţii lignosulfonice. Hemicelulozele şi o mică parte
din celuloză hidrolizează, trecând în zaharide mai simple. În urma
reacţiilor care au loc în fierbător, pe lângă combinaţiile de lignină şi
zaharidele rezultate din hidroliză, acizii formic şi acetic, precum şi
alcoolii metilic şi etilic.
Factorii care influenţează fierberea sunt: temperatura, presiunea şi
compoziţia soluţiei acide de fierbere. Temperatura iniţială de fierbere
este de 130-150°C, presiunea ajungând la 5-10 at.
Durata de lucru este de 10-15h. temperatura şi presiunea de regim
depind de tipul de celuloză ce trebuie fabricat. Înainte de a. se instala
36
presiunea de regim se scade presiunea brusc, pentru degazarea aşchiilor
şi crearea condiţiilor pentru pătrunderea substanţelor active în masa lor
[1].


Figura 3.4. Structura procesului tehnologic pentru procedeul sulfit [2]
1 - depozit de lemn; 2 - prepararea lemnului pentru fabricație; 3 - valorificarea,
prepararea rumegușului și cojilor; 4 - fierberea; 5 - separarea soluției acide; 6 - pirită;
7 - piatră de var; 8 - apă; 9 - valorificarea soluțiilor după fierbere; 10 - moliftan; 11 -
drojdii furajere; 12 - cleiuri; 13 - spălarea și presortarea celulozei; 14 – măcinarea
nodurilor; 15 - deshidratarea nodurilor măcinate în vederea fabricării mucavalelor sau
a hârtiilor de ambalaj; 16 - albirea celulozei; 17 – agenți de albire; 18 - sortarea fină;
19 - uscarea și finisarea celulozei.

Cea mai calitativă celuloză se consideră acea din care, în timpul
fierberii, s-a înlăturat cantitatea maximă de lignină, fără distrugerea
fibrelor de celuloză. În dependenţă de timpul fierberii se obţine
celuloza cu conţinut diferit de lignină:
1. Celuloza moale, de la 1-2%.
2. Celuloza medie, de la 3-4%.
3. Celuloza aspră, de la 5-6% [1].
37
3.4. Metoda de obținere a semifabricatelor fibroase prin
măcerare (măcinare)
Sub termenul de semifabricate se înţeleg produsele fibroase din care
se confecţionează hârtia. Ele se obţin din materie vegetală şi în primul
rând din lemn. Însă cu acest scop drept materie primă poate fi folosit şi
trestia, paie, tulpinile tutunului, rumeguş de lemn, etc. O importanţă
deosebită pentru obţinerea hârtiei au semifabricatele din lemn, adică
celuloza obţinută din lemn şi masa lemnoasă de diferite tipuri (figura
3.5).








Figura 3.5. Clasificarea metodelor de fabricare a hârtiei

Masa lemnoasă reprezintă un semifabricat fibros necesar pentru
obţinerea hârtiei, obţinut prin mărunţirea mecanică fină a lemnului în
mediu apos. Ca urmare ea se scindează în micro- şi macroparticule de
diferite forme. Din compoziţia masei lemnoase face parte şi celuloza şi
lignina. Obţinerea acestui semifabricat este mai economă în comparaţie
cu obţinerea celulozei – randamentul de obţinere din lemn este de 93-
98%. Ca urmare în rezultatul producerii se obţin mai puţine deşeuri,
care impurifică mediul înconjurător. Prin aceasta se explică utilizarea
largă a masei lemnoase în obţinerea hârtiei de diferite tipuri.
Proprietăţile masei lemnoase depind de metoda ei de obţinere şi modul
de pregătire a lemnului către prelucrarea ulterioară.
Masa lemnoasă albă defibrată se obţine în urma defibrării. Pentru
aceasta tulpinile curăţite de coajă se încarcă în defibrer (figura 3.6)
unde ele se macină de o piatră în rotaţie. Masa obţinută se purifică de
aşchii, nisip şi alte incluziuni.
H Â R T I A
Celuloza lemnoasă Masa lemnoasă
Metoda sulfit Metoda sulfat albă brună rafinată termomecanică
38

Figura 3.6 Defibrer
(1 – piatra; 2 – lemnul; 3 – baia cu apă fierbinte curgătoare;
4 – calea de ieşire a masei lemnoase)
La defibrare, paralel cu mărunţirea mecanică a lemnului decurge şi
o modificare a compoziţiei şi proprietăţilor lemnului. Apa fierbinte
plastifică lignina şi fibrele devin mai moi, fapt care favorizează
scindarea fibrelor cu formarea fibrilelor şi mărirea numărului de grupe
hidroxile active. Într-o oarecare măsură decurge descompunerea
hidrolitică a hidraţilor de carbon (hemicelulozelor şi chiar şia celulozei)
şi dizolvarea unei cantităţi mici de substanţe organice (2-3%).
Totuşi, în pofida plastificării şi creşterii activităţii fibrelor, prezenţa
ligninei imprimă masei lemnoase duritate, ceea ce complică împletirea
reciprocă a fibrelor şi micşorează trăinicia hârtiei. De acea masa
lemnoasă se foloseşte pentru obţinerea hârtiei în amestec cu celuloza.
Masa lemnoasă brună se obţine prin defibrarea lemnului, în
prealabil opărit la temperatură şi presiune ridicată pentru umflarea şi
înmuierea ei. Ca rezultat defibrarea se uşurează mau multe particule
fibroase lungi. Însă tratarea termică a lemnului duce la modificarea
culorii ligninei (culoare brună). De aceea masa lemnoasă brună se
foloseşte pentru confecţionarea cartonului pentru copertare.
Masa lemnoasă rafinată reprezintă o modificare a masei lemnoase
albe. Ea se obţine prin măcinarea în aşchii a lemnului în holendru de
măcinare (rafinor) –figura 3.7.
39

Figura 3.7 Rafinor
(1, 2 – discuri rotative; 3 – suprafeţele de lucru ale discurilor;
accesul masei în rafinor; expulzarea masei)
Masa lemnoasă termomecanică (MTM) se obţine în rezultatul
prelucrării în morile cu discuri a aşchiilor, care în prealabil au fost
opărite la temperatură înaltă (100-130 °C) pentru înmuierea ligninei ce
se conţine în ea. Aceasta îmbunătățește calitatea materialului fibros: se
măreşte cantitatea fibrelor cu lungime mare, se micşorează cantitatea
particulelor lemnoase nemăcinate. Introducerea masei lemnoase
termomecanice în hârtie măreşte duritatea ei şi omogenitatea structurii.
De acea la obţinerea hârtiei MTM poate parţial, iar uneori şi complet să
înlocuiască hârtia.
Alte tipuri de material fibros. Semifabricatele de calitate înaltă pot
fi obţinute nu numai din lemn, dar şi din altă materie primă vegetală.
De exemplu, hârtie de calitate superioară poate fi obţinută din bumbac,
in,, etc.
Înălbirea semifabricatelor - pentru sporirea gradului de albeaţă,
materia fibroasă se supune înălbirii, adică prelucrării chimice, p/u
distrugerea coloranţilor, răşinilor şi a altor substanţe.
În calitatea înălbitorilor se utilizează acizi (clor, dioxid de clor ş.a)
Cea mai efectivă şi economică reprezintă „înălbirea pe trepte”,
efectuate în câteva etape (înălbirea celulozei sulfit):
40
1. Prelucrarea materialului cu clor în condiţii de clorare a
ligninei.
2. Prelucrarea cu soluţii alcaline, în scopul distrugerii ligninei.
3. Înălbirea cu dioxid de clor sau apă oxigenată.
După fiecare etapă masa se spală, în scopul înlăturării chimicalelor.
În rezultatul înălbirii, din celuloză se înlătură rămășițele de ligninei şi
albeața ei creşte. De ex: Albeaţa celulozei sulfit se măreşte de la 60-
65%, până la 90%, iar a celulozei sulfat de la 40% până la 48% (tabelul
3.2).
Înălbirea masei lemnoase şi hemicelulozei constă în prelucrarea lor
cu agenţi de oxidare (peroxizi). Pentru aceasta se folosesc şi substanţe
care decolorează lignina, însă cu timpul, la acţiunea luminii şi a aerului
are loc oxidarea reversibilă şi îngălbinirea ligninei [1].
Tabelul 3.2 Compoziţia şi caracteristica unor fibre vegetale
Fibra
Conţinutul, % Lungimea
fibrelor,
mm
Lăţimea
fibrelor,
mm
Raportul
lungimii fibrei
către lăţime
celulozei ligninei
Bumbac 84-91 - 10-50 0,012-0,042 1200-1500
Puf de
bumbac
80-90 - 2-10 0,011-0,020 400
In 72-83 1,7-3,2 30-40 0,012-0,026 1200-1900
Cânepă 78 5,3 5-55 0,016-0,050 1000
Celuloza din
paie
47-49 23-25 0,5-2,0 0,01-0,02 76
Celuloza din
brad
49-58 28-30 2,5-4,0 0,025-0,07 68
Celuloza din
pin
54-57 26-28 2,5-4,5 0,03-0,078 70
Celuloza din
plop
50 20-22 0,8-1,7 0,02-0,046 36

41
În timpul procedeului de extragere a pulpei celulozice, aceste fibre
microscopice sunt separate unele de altele, iar acolo unde lanțul
polimolecular a fost rupt chimic sau mecanic, suprafețele "libere" intră
în contact una cu alta creând punți hidrogenate care conferă duritate,
dar și elasticitate viitorului material (figura 3.8).
 
Figura 3.8 Structura microfibrelor din hârtie [3]
Procedeul chimic de fabricare a pastei de lemn utilizat astăzi pe
scară largă este un complex de tratări chimice numite Procesul Kraft.
Scopul acestei tratări chimice este eliminarea structurii ligninei (din
pulpa supusă procesului), care este liantul organic care menține fibrele
împreună, prin folosirea unui amestec care o dizolvă. După eliminarea
acesteia, fibrele rămase pot fi folosite pentru realizarea unei hârtii de
culoare maroniu nedefinit, nefinisată, utilizată la realizarea de pungi de
hârtie sau a cutiilor din carton. Materialul brut astfel obținut poate fi
folosit în continuare, printr-o purificare accentuată a ligninei rămase,
conducând la obținerea pulpei de calitate superioară, pentru hârtie albă
pentru scris și tipărit.
Deși procedeul chimic este mai scump decât cel mecanic, permițând
o folosire de maximum 45 - 50 % din pulpa inițială, totuși este un
procedeu larg folosit datorită calității produsului final și al menținerii,
aproape nealterată, a lungimii inițiale a fibrelor materialului folosit,
care este un factor de menținere a unor calități mecanice ridicate a
hârtiei. Un alt avantaj al acestui procedeu este folosirea integrală a
ligninei rezultate din proces ca și combustibil pentru încălzirea și
electricitatea necesare procesului [4].
În producerea producţiei poligrafice în afara hârtiei se folosesc şi
alte materiale: cartonul, ţesături, metale, sticlă, polimeri. Însă, totuşi,
42
cel mai important material, folosit şi pentru tipărire şi pentru copertare
este hârtia. Hârtia corespunde practic tuturor cerinţelor tehnologice,
economice, de consum. Foia de hârtie este uşoară, subţire, suficient de
dură, o suprafaţă relativ netedă şi dreaptă. Structura poroasă a hârtiei
favorizează procesului comprimării ei sub presiune şi fixării cernelii pe
suprafaţa ei. Gradul de albeaţă a hârtiei asigură calitatea imaginii.
Materia primă accesibilă, mecanizarea şi automatizarea procesului de
obţinere cauzează producţia pe scară largă a hârtie ieftine, necesitatea în
care continuă să crească în corespundere cu creşterea cerinţelor
culturale.
Cu toate meritele sale hârtia are şi un şir de neajunsuri, principalele
din care sânt:
- sensibilitatea la acţiunea umezelii;
- neuniformitatea structurii şi proprietăţilor sale.
Înlăturarea acestor neajunsuri este o sarcină important pentru
îmbunătăţirea ulterioară a procesului de producere a hârtiei.
Pentru utilizarea raţională a hârtiei în procesele poligrafice este
important de cunoscut proprietăţile ei specific şi cum acestea depind de
structura hârtiei, care la rândul său depinde de procesul tehnologic de
obţinere a ei.
Reciclarea hârtiei
Hârtia este peste tot: în magazine, în fiecare cameră a oricărei case,
în birourile firmelor, pe trotuare, îngrămădită în gropile de gunoi alături
de alte deşeuri. Zilnic fiecăruia dintre noi îi trece prin mâini, cel puţin o
dată, măcar o bucată de hârtie. Hârtia este totodată cel mai frecvent
deşeu, provenit din mai toate domeniile de activitate şi, prin urmare, are
cea mai mare pondere în totalul deşeurilor la nivel mondial.
Industria hârtiei contribuie cu un sfert din tot consumul industrial de
lemn, acesta provenind atât din pădurile naturale, cât şi din plantaţiile
comerciale. Încă se mai găsesc suprafeţe mari de păduri naturale
neatinse în multe locuri ale lumii, însă sunt ameninţate de tăieri şi
defrişări. (statistici referitoare la defrisări puteţi găsi aici)
Peste tot unde pădurile naturale sunt tăiate, ecosistemele sunt sever
afectate, dar când pădurile tropicale sunt doborâte, daunele sunt
ireversibile. Ecosistemele acestor păduri nu pot face faţă expunerii
43
bruşte la condiţiile de mediu, aşa cum se întâmplă atunci când nu mai
există copaci, animalele dispar şi ele, câteodată pentru totdeauna.
Pentru ca o zonă să fie defrişată este nevoie de infrastructură, cum
ar fi drumuri şi spaţii de cazare. Odată ce un drum a pătruns printr-o
pădure neexploatată anterior, calea este deschisă şi pentru alte părţi
interesate, astfel exploatatorii de lemn sunt urmaţi de fermieri şi
crescători de animale.
Industria hârtiei afirmă adesea că plantează mai mulţi copaci decât
taie. Acest lucru poate fi adevărat în multe cazuri, însă acolo unde sunt
plantate conifere ce cresc rapid, unde odată creştea o pădure vârstnică,
o specie introdusă înlocuieşte o pădure încărcată de diversitate şi
vieţuitoare. Acest lucru poate dăuna ecologiei locale, crescând
aciditatea solului, distrugând specii acvatice şi ameninţând existenţa
altor specii native, cum ar fi păsările, mamiferele, plantele şi chiar alţi
copaci. Un alt aspect important este acela că, în timp ce copacii tineri –
cei plantaţi – absorb carbonul mai repede, cei bătrâni stochează cantităţi
vaste, contribuind la reducerea gazelor cu efect de seră din atmosferă.
Mai mult, atunci când un copac este tăiat, acesta va elibera o mare parte
din carbonul stocat înapoi în atmosferă.
Anual, produsele de hârtie contribuie cu cel puţin 35% la consumul
de lemn din plantaţiile comerciale.
Procesul de obţinere a hârtiei utilizează o mare cantitate de apă, care
la un moment dat se va întoarce în mediu. În multe cazuri, apa se
întoarce direct în râuri sau în mare şi astfel toxinele rezultate din acest
proces intră în natură şi în lanţul alimentar. Reziduurile de lemn,
chimicalele folosite pentru descompunerea fibrelor şi agenţii de înălbire
sunt toţi poluanţi care trebuie trataţi înainte de a fi deversaţi.
Şi producţia celulozei consumă energie şi astfel hârtia este indirect
responsabilă de poluarea aerului deoarece unele procese emit gaze
direct în atmosferă, contribuind direct la ploaia acidă.
Prin reciclarea hârtiei contribuim enorm la reducerea poluării şi
economisirea unor resurse naturale epuizabile. Pentru obţinerea hârtiei
din fibre reciclate se foloseşte cu 70% mai puţină energie decât pentru
cea din fibre naturale (figura 3.9).
O tonă de hârtie reciclată economiseşte:
44
- 15 copaci
- 2,5 barili de petrol
- 4132 KwH (suficient pentru a încălzi o locuinţă timp de 6 luni)
- 2,26m³ spaţiu de depozitare a deşeurilor
- 26.497,88 litri de apă
- 26,8 kg de materiale poluante ale aerului.

Figura 3.9 Hârtie rebut
Într-un an, un singur copac poate absorbi această cantitate de
poluanţi din atmosferă. Mai mult, hârtia reciclată are caracteristici care
o fac mai dezirabilă decât hârtia obţinută din fibre virgine, iar acestea
sunt: o mai mare opacitate, densitate si flexibilitate.
Reciclarea hârtiei se justifică economic deoarece, deşi probabil nu
este mai ieftină decât hârtia obişnuită:
- se fac economii cu costurile de salubrizare, cum ar fi
depozitarea în gropile de gunoi sau arderea în incineratoare
- asigură locuri pentru forţa de muncă pe măsură ce
managementul deşeurilor, inclusiv colectarea hârtiei, devine o
industrie din ce în ce mai puternică. Pentru fiecare 15.000 tone
de ziare reciclate anual, sunt create 30 de posturi pentru
colectarea hârtiei, alte 40 de posturi pentru procesarea ei si 75
pentru fabricarea hârtiei de ziar.
Dacă toate ziarele ar fi reciclate, ar fi salvaţi peste 250 milioane de
copaci în fiecare an.
45
Reciclarea hârtiei are sens din punctul de vedere al mediului
deoarece:
- reduce presiunea asupra gropilor de gunoi;
- reduce presiunea asupra pădurilor naturale;
- obţinerea hârtiei reciclate foloseşte mai puţină energie, apă şi
prin urmare, poluează mai puţin;
- hârtia are nevoie de aproximativ 5 ani pentru a se biodegrada,
iar un produs secundar al acestui proces este metanul, un
puternic gaz cu efect de seră, ce reţine în atmosferă de 21 de
ori mai multă căldură decât dioxidul de carbon (conform EPA
– Environment Protection Agency, USA/Agenţiei pentru
Protecţia Mediului SUA). Astfel, reducând cantitatea de hârtie
şi carton care ajunge în gropile de gunoi, reducem încălzirea
globală. (beneficiu mai ales în cazul reducerii consumului
decât a reciclării).
Sunt motive arhi-suficiente pentru a ne îndrepta atenția către
reciclare. Dar înainte de procesul concret, trebuie să ţinem cont de un
aspect foarte important pentru ca efortul nostru de colectare separată a
hârtiei să nu fie zadarnic. Pentru a putea fi valorificată mai departe,
hârtia trebuie să îndeplinească o condiție vitală, şi anume, să fie curată.
Dacă hârtia este contaminată cu uleiuri, grăsime, vopsea etc., ea devine
nereciclabilă. Deci este foarte important ce fel de hârtie punem în
recipientul pentru reciclare, dar şi păstrarea acesteia departe de sursele
de contaminare. Sunt de preferat spaţiile aerisite, ferite de soare,
umezeală şi praf.
În ceea ce priveşte hârtia, reciclarea nu este un concept nou
deoarece pentru obţinerea anumitor tipuri de hârtie trebuie folosite fibre
recuperate din hârtie veche, textile sau carton. Sub forme diferite, hârtia
ocupă aproximativ 41% din totalul gunoiului menajer pe care se
produce. Există trei tipuri de hârtie care pot fi reciclate direct:
- hârtia de calitate (caietele de şcoală, hârtia de copiator, plicuri,
hârtia de dactilografiere, hârtia de computer);
- hârtia de ziar;
- cartonul.
46
Hârtia poate fi refolosită (prin reciclare) de aproximativ şase ori. De
fiecare dată când hârtia este reciclată, fibrele individuale de celuloză se
scurtează, afectând rezistenţa acesteia (lucru important pentru producţia
de hârtie, pentru carton nu contează).
Ştiaţi că...
- un angajat obişnuit ce îşi desfăşoară activitatea într-un birou
generează anual între 54 şi 68 kilograme deşeuri de hârtie
albă ce poate fi recuperată
- reciclând un teanc de 36 de ziare, economisim aproape 14%
din costul mediu al energiei electrice al gospodăriei
- conform OECD, producţia globală pentru sectorul celulozei,
hârtiei şi publicaţiilor este estimată să crească cu 77% din
1995 până în 2020.
- pe plan mondial, industria celulozei şi hârtiei este pe locul 5
ca şi consum de energie, iar în Statele Unite ale Americii, pe
locul 2
- o tonă de hârtie irosită înseamnă un ziar şi 2 coli de scris pe
zi timp de un an [5].




Bibliografie
1. Stănescu, P., Constantin, A. Materiale poligrafice. București, Editura
Didactică și pedagogică, 1965.
2. Revista Afaceri poligrafice Nr. 4, 11.04.2006. pag. 2-6.
3. http://ro.wikipedia.org/wiki/Hârtie
4. http://ro.wikipedia.org/wiki/H%C3%A2rtie;
5. http://www.verde.22web.net/edu/hartie.htm








47
T4 Fabricarea pastei de hârtie
4.1. Etapele de fabricare a pastei de hârtie
4.2. Măcinarea
4.3. Încleierea
4.4. Umplerea
4.5. Nuanțarea și colorarea hârtiei
4.6. Turnarea pastei de hârtie și deshidratarea
4.7. Finisarea hârtiei
4.8. Turnarea hârtiei și mucavalei

Fabricarea hartiei
Hârtia este un material plan şi subţire, având ca element esenţial
suprafaţa sa pe care se poate scrie, ale cărei dimensiuni sunt mult mai
mari decât grosimea sa. Hârtia este obţinută din fibre de celuloză
amestecate, care se menţin împreună fără un alt liant cu excepţia
legăturilor de hidrogen şi a împletirii fibrelor.
Deşi cele mai căutate materiale celulozice pentru fabricarea hârtiei
sunt pulpa lemnoasă a unor specii de arbori de esenţă moale, în special
cea a coniferelor, datorită existenţei fibrelor de celuloză în structura
multor plante, de la ierburi până la arbori, se pot folosi şi multe alte
fibre, aşa cum ar fi cele ale plantelor de bumbac, in, cânepă sau orez...
Fabricarea hârtiei este un proces chimic şi fizic complex (figura
4.1). Produsul -aparent o simplă coală de hârtie - este rezultatul multor
decizii luate în diferitele etape ale procesului tehnologic. Înţelegerea
factorilor care influenţează fabricarea hârtiei vă permite să selectaţi
hârtia care duce la cele mai bune rezultate ale imprimării, reducând la
minimum blocajele şi alte probleme care scad productivitatea.


Figura 4.1 Maşini de fabricat hârtie

48
4.1. Etapele de fabricare a pastei de hârtie
Hârtia este un material uşor, subţire, compus din fibre vegetale
împletite şi fixate între ele.
În afara materialului fibros, pentru conferirea proprietăţilor
necesare, în componenţa hârtiei pot fi introduse :
 substanţe de umplutură în formă de praf (caolin, blanfix,
deoxid de titan);
 substanţe de impregnare (adezivi de provenenţă naturali/
sintetici);
 substanţe speciale (coloranţi, adausuri speciale).
Fabricarea hârtiei şi cartonului constă din următoarele etape:
1. Pregătirea masei de hârtie.
2. Formarea hârtiei.
3. Finisarea hârtiei.
Fabricarea hârtiei constă din formarea colii din material fibros.
Aceasta are loc pe plasa maşinii de fabricarea a hârtiei, în rezultatul
înlăturării apei din masa de hârtie.
Pregătire mase de hârtie include:
 rafinarea materialului fibros;
 impregnarea masei de hârtie;
 introducerea substanţelor de umplutură, coloranţilor şi a
altor substanţe, în dependenţă de tipul hârtiei;
 reglarea concentraţiei.
După fiecare operaţie masa se curăţă de particule străine [1].
Caracteristicile fizice ale hârtiei, pe lângă gramaj, grosime,
oblicitate, deformare relativă, a fost arătat și modul de determinare a
sensului (direcției) de fabricare a hârtiei, caracteristică deosebit de
importantă ce trebuie cunoscută la finisarea produselor papetare.
Hârtia poate fi fabricată manual sau mecanic, pe mașini cu sită
cilindrică sau pe mașini cu sită fără sfârșit. La fabricarea manuală,
fibrele de hârtie se repartizează uniform pe sită, prin acțiunea loviturilor
manuale, și se depun dispersat. Această hârtie nu are sens de fabricație
[4].
49

Figura 4.2 Schema de aranjare dispersată a fibrelor
la hârtia fabricată manual [4]
La fabricarea pe mașini cu sită cilindrică, mișcarea de rotație a sitei
permite fibrelor de hârtie să se așeze în sensul rotației. Hârtia produsă
astfel are, din aceasta cauză, un sens de fabricație bine definit prezentat
în figura 4.3.

Figura 4.3 Sensul de fabricație în mașina cu sită cilindrică [4]
Fabricarea hârtiei pe mașini cu sită fără sfârșit este procedeul cel
mai des întâlnit. În astfel de mașini fibrele de hârtie au timp suficient de
a se grupa pe sită paralel cu sensul de fabricație. Hârtia astfel produsă
are un sens de fabricație pronunțat [4].

Figura 4.4 Sită de formare a hârtiei [4]
50

Figura 4.5 Sensul de fabricație a hârtiei [4]
Sensul de fabricație este sensul în care banda de hârtie continuă să
se deruleze pe mașină.
Prin lățimea benzii trebuie înțeles sensul transversal (de-a
curmezișul). Cele două sensuri se deosebesc prin rezistență și alungire.
Sensul de fabricație (longitudinal) se caracterizează prin rezistență
ridicată și stabilitate dimensională. Sensul transversal se caracterizează
prin instabilitate dimensională și rezistență slabă.
Determinarea sensului de fabricare a hârtiei se poate face prin
diverse teste:
- testul cu unghia (figura 4.6): se trec cele două margini laterale
ale foii de hârtie între unghia degetului mare și arătător; în
sensul de fabricație nu se constată practic niciun semn dar în
sensul transversal se manifestă o ondulație a marginii foii;

Figura 4.6 Testul cu unghia [4]
- testul de ruptură (figura 4.7): se rupe foaia în două sensuri;
sensul de fabricație arată o rupere netă, în timp ce pe sensul
transversal foaia este dificil de rupt iar ruperea este neregulată.
51

Figura 4.7 Testul de ruptură [4]
- testul de bandă a mai fost descris: se taie două fâșii (benzi) din
aceeași hârtie, după două direcții perpendiculare, având
dimensiuni egale; cele două benzi se prind între două degete,
având capetele suprapuse, și se mișcă de câteva ori la dreapta și
la stânga; vedem cum se așează capetele libere – banda tăiată
transversal se înclină ușor spre bază în timp ce banda tăiată în
sensul de fabricație manifestă o mare rigiditate [4].

Figura 4.8 Testul de bandă [4]
- testul cu penetrol este o metodă universală, aplicabilă produselor
care nu se pot tăia în epruvete (cărți, materiale de arhivă etc.) și
constă în depunerea unei soluții apoase de 1,5-4% penetrol
(butil-naftalin-sulfonat de sodiu) pe suprafața hârtiei sau a
cartonului, cu ajutorul unei pipete: direcția longitudinală va
coincide cu axa mare a petei ovale formate.
Direcția de fabricare sau direcția longitudinală este direcția de
deplasare a benzii de hârtie sau carton pe mașina pe care se fabrică.
În general, ea corespunde laturii mari a colii; la hârtia în coli mici se
indică printr-un semn pe ambalaj. La suluri, lungimea benzii
52
corespunde întotdeauna cu direcția longitudinală (sensul de fabricare a
hârtiei).
Utilizarea sensului de fabricare în funcție de îndoituri
În procesul de finisare trebuie să se țină seama de cele două direcții
principale ale hârtiei, la formarea îndoiturii, la lipirea hărților pe pânză,
la introducerea blocului în scoarțe etc. În figurile de mai jos sunt
ilustrate efectele modului de folosire a direcției de fabricare a hârtiei și
cartonului [4].

Figura 4.9 Ondularea scoarțelor [4]
a – în cazul unui carton tăiat transversal;
b – în cazul unui carton tăiat longitudinal.

Figura 4.10 Ondularea foilor în cărți [4]
a – ondularea foilor de la tăietura față;
b – ondularea foilor de la capul cărții.
53

Figura 4.11 Influența direcției de fabricare a hârtiei asupra modului cum
se deschide cartea [4]
a – în cazul hârtiei tăiate transversal;
b – în cazul hârtiei tăiate longitudinal.
Sensul colilor imprimate coincide, în general, cu sensul transversal
al hârtiei, în funcție de numărul de îndoituri care se fac și de formatele
lucrărilor.
Urmărind proporțiile între lățime și înălțime, colile imprimate au
format de carte, format de album, format îngust și format pătrat. Prima
măsură indică lățimea iar a doua înălțimea formatului pliat.
La formatul de carte înălțimea trebuie să fie mai mare decât lățimea
cu minim 20 mm, de exemplu: 210 x 297 mm; 250 x 350 mm [4].

Figura 4.12 Format de tip carte [4]
La formatul album lățimea depășește înălțimea cu minim 20mm, de
exemplu: 297 x 210 mm; 240 x 200 mm.
54

Figura 4.13 Format de tip album [4]
La formatul îngust înălțimea trebuie să fie de două ori mai mare ca
lățimea (figura 4.14), de exemplu: 150 x 300 mm.

Figura 4.14 Format îngust [4]
La formatul pătrat, prezentat în figura 4.15, lățimea este egală cu
înălțimea sau diferența între ele nu e mai mare de 20 mm, de exemplu:
200 x 210 mm; 145 x 150 mm [4].

Figura 4.15 Format pătrat [4]
55
4.2. Măcinarea
Pentru fabricarea nenumăratelor sorturi de hârtie, cu caracteristicile
lor atât de variate, prezintă importanţă deosebită atât alegerea
materialelor fibroase cât ţi prelucrarea lor fizico-mecanică în maşinile
de măcinare.
Caracteristicile hârtiilor depind în mare măsură de felul substanţelor
nefibroase asociate (materialele de umplere şi de încleiere), de
concentraţie, ca şi de ordinea introducerii lor în holendru. Ordinea
variază de la fabrică la fabrică.
Măcinare materialului fibros şi asocierea lui cu substanţe nefibroase
judicios dozate, duce la obţinerea pastei de hârtie. O caracteristică
importantă a pastei de hârtie este consistenţa sa, din care cauză
instalaţiile de măcinat sunt prevăzute cu aparate de control şi reglare a
consistenţei.
Prin măcinare se înţelege prelucrarea mecanică a fibrelor în prezenţa
apei. După modul cum este condusa măcinarea, se obţin nenumărate
sorturi de hârtie pentru aceiaşi compoziţie (adică pentru aceiaşi
componenţi fibroşi).
Măcinarea se efectuează în holendre sau în mori conice. Materialul
fibros este introdus sub formă de suspensie în apă şi, mai puţin
recomandabil, sub formă de foi. în timpul măcinării are loc umflarea
fibrei din cauza pătrunderii apei între fibrilele ce alcătuiesc fibra.
Pătrunderea apei în capilarele fibrei are ca urmare slăbirea legăturilor
dintre fibrile şi, în felul acesta, noi cantităţi de apă se pot strecura în
capilarele apărute.
Holendrul este asemănător celui întrebuinţat la spălarea şi
destrămarea cârpelor, cu deosebire că nu are tamburul spălător (figura
4.16).
Capacitatea unui holendru poate fi de 2 000-10 000 1. pereţii lui
sunt bine polizaţi şi uneori faianţaţi, pentru a se reduce frecarea dintre
pereţi şi lichid.
Tot în acest scop, holendrul poate fi căptuşit cu foi din tablă de
cupru sau de plumb.
56

Figura 4.16 Holendru pentru fabricarea pastei de hârtie
În figura 4.17 este redat holendrul cu principalele părţi constitutive:
tamburul, platina, capota.
Tamburul 1, de formă cilindrică, este construit din bazalt sau din
metal şi are pe suprafaţa sa cuţite dispuse după generatoarele
cilindrului. El se află aşezat în faţa pragului. Platina 2 este alcătuită din
două pachete de cuţite, fiecare pachet având un număr stabilit de cuţite
după capacitatea holendrului.

Figura 4.17 Vederea generală a tamburului, platinei şi capotei
Tamburul are o mişcare de rotaţie, când macină fibrele lui prinse
între cuţitele lui şi ale platinei, dar în acelaşi timp execută şi o mişcare
de transport al materialului, înlesnită de o bună cădere peste prag. El
poate fi deplasat pe verticală cu ajutorul dispozitivului 4.
Peste tambur se află montată capota 3, care are rolul să împiedice
împrăştierea materialului.
Prin coborârea tamburului pe platină (figura 4.18, b) se poate realiza
forfecarea fibrelor, obținându-se o pastă aspră. Caracterizată prin fibre
57
scurte, care cedează uşor apa, pe care însă o absorb tot atât de uşor.
Materialul este moale, sugativ şi puţin rezistent.
În cazul când cuţitele sunt mai depărtate (figura 4.18, a) are loc
strivirea şi fibrilizarea fibrelor, urmată de apariţia unui mucilagiu; de
data aceasta se obţine o pastă grasă, caracterizată prin calităţi deosebite
de ale pastei aspre. Pastele grase cedează greu ap, dar tot aşa de greu o
primesc înapoi, şi dau hârtii cu rezistenţă bună, deoarece fibrele se
împâslesc uşor. La măcinarea grasă se lucrează cu tambur şi platină de
bazalt [1].

Figura 4.18 (a, b) Structura acţiunii cuţitelor în procesul măcinării
celulozei
Se cunosc mai multe tipuri de măcinare: aspră-lung, aspră-scurt,
gras-lung, gras-scurt. Aceste tipuri variate de măcinare se obţin
schimbând distanţa dintre cuţite, lucrând cu cuţite de formă şi materiale
diferite în acelaşi timp variind consistenţa pastei.
Măcinarea este influenţată de nenumăraţi alţi factori, cum sunt:
temperatura, compoziţia apei etc. S-a constatat că temperatura optimă
de lucru este 25°C. cel mai potrivit pH este 6,5-7,2, adică soluţia să
aibă un caracter neutru sau slab bazic.
Timpul măcinării este foarte variabil. Astfel, pasta de bumbac se
macină în 8-10 ore, iar cea de in în 15 ore, în timp ce alte sorturi de
celuloză , pentru a se ajunge la acelaşi grad de măcinare, sunt lucrate în
2-3 ore.
58
Trebuie reţinut că sunt măcinate numai fibrele de celuloză de lemn
de răşinoase şi de cârpe; fibrele celulozice de foioase, de paie şi stuf nu
sunt măcinate, fiind prea scurte. Ele alcătuiesc în amestec cu fibrele
celulozice lungi un fel de material de «umplere». Fibrele cu pereţii
subţiri dau hârtii mai rezistente decât cele care au pereţii groşi. în mod
obişnuit, se recomandă ca hârtia să se fabrice dintr-un amestec de
diferite sorturi celulozice. Se ai recomandă măcinarea separată a acestor
două sorturi, întrucât mersul măcinării depinde de felul fibrei.
Fiecare cadă este prevăzută cu dispozitive pentru reglare, evacuare,
spălare, alimentare cu clei, cu materiale de umplere etc. sunt cunoscute
mai multe tipuri de holendre. Ele sunt superioare morilor conice pentru
că, spre deosebire de acestea pot servi la obţinerea diferitelor sortimente
de hârtie (figura 4.19).

Figura 4.19 Structura construcţiei unei mori conice
1. cuțit de măcinare; 2. cuțite pe suprafața interioară; 3. tambur; 4. lagăre (unde se
rotește tamburul); 5. reductor; 6. racord (pentru intrarea materialului); 7. racord
(pentru ieșirea pastei)
Turaţia şi numărul cuţitelor determină mişcarea materialului,
precum şi lungimea fibrei. O importanţă deosebită pentru procesul
măcinării o prezintă: capacitatea aparatului, forma, grosimea cuţitelor şi
natura materialului [1].


4.3. Încleierea
Hârtia fabricată numai din materiale fibroase nu poate fi
întrebuinţată la scris şi tipărit, din cauza marii sale capacităţi de
59
absorbţie. O astfel de hârtie poate fi întrebuinţată ca şerveţele sau ca
hârtie sugativă. Pentru ca hârtia să poată fi tipărită, trebuie să se reducă
capacitatea sa de absorbţie. În acest scop, se întrebuinţează anumite
substanţe care dau soluţii coloidale, cum sunt: cleiul animal, colofoniul,
amidonul, parafina, răşinile sintetice etc. procesul care are loc se
numeşte încleiere şi se realizează prin introducerea substanţelor
enumerate în masa fibroasă, în holendru sau prin aplicarea lor pe
ambele suprafeţe ale foii de hârtie; uneori se aplică ambele procedee,
aşa se întâmplă la hârtiile cărora li se cere o rezistenţă mare: hârtia de
bancnote, de desen etc.
Încleierea/impregnarea are şi alte acţiuni, și anume: îmbunătăţeşte
procesul umplerii, măreşte întrucâtva rezistenţa mecanică a hârtiei şi îi
reduce deformația la umezire. Sunt totuşi cazuri când rezistenţa
mecanică scade într-o mică măsură, aşa cum se întâmplă la încleierea
/impregnarea cu parafină [1].

Impregnarea este prelucrarea fizico-chimică a hârtiei pentru
scăderea hidrofilităţii hârtiei şi pentru a uşura legătura între fibre.
Există 2 metode de impregnare:
1. Impregnarea în masă (substanţele de impregnare se introduc
în masa de hârtie până la formarea ei).
2. Impregnarea de suprafaţă (când substanţa se aplică pe
suprafaţa hârtiei gata la finisarea ei).
Impregnarea din colofoniu are loc în masă. În calitatea de adus
hidrofob se folosește răşina de colofoniu. În acest scop se prepară
dispersia apoasă numită adeziv de colofoniu, proprietățile de absorbire a
hârtiei scad.
Tipurile de hârtie cu grad de impregnare înalt conţin de la 2-4% de
colofoniu.
Impregnarea de parafină şi colofoniu-parafină. Pentru impregnarea
hârtiei se mai foloseşte şi parafina, fiind un material mai accesibil, însă
impregnarea cu parafină se uşurează în cazul când se adaugă colofoniu.
Adezivul de parafină are un şir de avantaje faţă de cel de colofoniu:
 creşte calitatea impregnării;
60
 scade formarea spumei;
 preţul de impregnare la fel scade.
Impregnarea de legătură - Impregnarea cu substanţe de legătură are
loc în masă, iar în cazul necesităţii şi la suprafaţa hârtiei, pe calea
aplicării soluţiei adezive pe hârtia gata.
Aceștia sunt adezivi: amidon, adezivi de proveniență animală,
carboxilmetilceluloză etc. Aceşti adezivi sporesc rezistenţa fixării
fibrelor în structura hârtiei. În rezultat sporeşte netezimea ei, rezistenţa,
şi scade capacitatea de prăfuire.
Impregnarea cu amidon. Cu acest amestec se impregnează hârtia
offset, hârtia litografică, hârtia pentru desen etc., introducerea
amidonului se face sub forma cleiului de amidon, care participă odată
cu colofoniul la adăugarea sulfatului de aluminiu. Intervenţia
amidonului îmbunătăţeşte caracteristicile hârtiei: suprimă prăfuirea
hârtiei şi posibilitatea de smulgere a fibrelor şi materialelor de umplere
de către cernelurile consistente offset, şi măreşte rezistenţa la
abraziune, intensifică luciul la calandrare, măreşte rezistenţa la acţiunea
apei.
Rezistenţa la umezire creşte prin legăturile care se stabilesc între
materialele de încleiere şi fibre. Aceasta se datoreşte faptului că
amidonul învăluie fibrele cu o peliculă fină şi astupă în parte porii cei
mai fini ai hârtie, împiedicând pătrunderea apei, fapt important în
tiparul offset. Hârtia încleiată cu amido este rigidă şi sonoră.
Impregnarea cu răşini sintetice. Răşinile sintetice se întrebuinţează
în amestec cu clei de colofoniu sau neasociate. Cea mai întrebuinţată
este răşina melamino-aldehidică. Răşina este solubilă în apă, şi soluţia
ei în concentrație potrivită (2-6% la masa materialului fibros absolut
uscat) se introduce în holendru. În cazul în care se asociază cu cleiul de
colofoniu, urmează adăugarea acestuia şi apoi a sulfatului de aluminiu.
Răşina melamino-aldehidică conferă hârtiei rezistenţă la umezire,
rezistenţă mecanică, rezistenţă la abraziune, scade prăfuirea. În general,
capacitatea de tipărire a hârtiei se îmbunătăţeşte.
Răşinile sintetice se folosesc din ce în ce mai mult în industria
poligrafică datorită multiplelor lor însuşiri. În afară de răşina
61
melamino-aldehidică se mai întrebuinţează polimeri organosilici, care
dau o hârtie hidrofobă, cu mare rezistenţă în stare umedă.
Capacitatea hârtiei de a absorbi apa este determinată de caracterul şi
gradul de încleiere, de felul măcinării pastei de hârtie, de felul fibrelor
celulozice, de caracterul umplerii şi în special de caracterul calandrării.
Prin calandrare, proces care are loc în faza de finisare a hârtiei, se
modifică porozitatea şi capilaritatea hârtiei [1].

*gradul de impregnare se măsoară în mm

4.4. Umplerea
Aceasta operaţie constă în introducerea în pasta de hârtie a unor
substanţe minerale granulare, cu scopul să umple golul dintre fibre şi
fibrile. Efectul umplerii este multiplu, şi anume: se îmbunătăţeşte
suprafaţa, care devine mai netedă, hârtia devine mai moale, mai
plastică, gradul de alb şi luciu cresc, se accentuează opacitatea, creşte
gramajul, dar mai ales creşte capacitatea de absorbţie datorită apariţiei a
nenumăraţi pori, consecinţă a micşorării capilarelor dintre fibre.
Umplerea are însă şi efecte negative.
Rezistenţa mecanică a hârtiei scade din cauza scăderii forţelor ce
leagă fibrele între ele. De asemenea, în cazul unei umpleri accentuate,
hârtia prăfuieşte în timpul tipării îmbâcsind forma de tipărire. Şi efectul
încleierii suferă de pe urma umplerii, din cauza creşterii porozităţii
hârtiei şi a scăderii rezistenţei ei mecanice.
Materialele de umplere sunt mai ieftine decât materialul fibros, din
care cauză umplerea scade preţul de cost al hârtiei. De altfel, acesta a
fost scopul iniţial al întrebuinţării materialelor de umplere. Gradul de
umplere este limitat şi depinde de sortul hârtiei fabricate.
Pentru a se obţine o bună umplere trebuie ca materialul de umplere
să fie alb, insolubil, pulverulent, mărimea particulelor să fie de ordinul
micronilor. Ca materiale de umplere se folosesc: caolinul, albul de titan,
ghipsul, sulfatul de bariu,carbonatul de calciu etc., cel mai întrebuinţat
fiind caolinul.
Materialele în suspensie apoasă sunt introduse în holendru sau în
mori conice, de obicei după încleiere.
62
Ordinea introducerii diferiţilor componenţi ai hârtiei nu este fixă, ci
se stabileşte după natura componenţilor. în procesul umplerii,
particulele sunt absorbite, unele din ele difuzează în fibre, iar altele sunt
incluse în materialul de încleiere şi în sulfatul de aluminiu. Din această
cauză, sulfatul d aluminiu se adaogă după introducerea materialului de
umplere.

Caolinul este un silicat de aluminiu hidratat - Al
2
O
3
* SiO
2
* H
2
O -,
mai mult sau mai puţi curat, care se rafinează. Caolinul cel mai bun are
granule mici - de exemplu: 50% de 0,5-5μ şi 10% sub 0,2μ -, cu
conţinut mic de fier şi nisip.
Caolinul măreşte gradul de alb al hârtiei, dar scade rezistenţa
acesteia. La un grad mare d umplere se reduce prăfuirea în timpul
tiparului. Gradul de umplere are de obicei valoarea 10-18% dar uneori
poate ajunge până la 25-30%, în cazul hârtiilor subţiri, la care trebuie să
se accentuez opacitatea, pentru a putea fi tipărite pe ambele feţe (hârtia
de dicţionare, etc).
Albul de titan – TiO
2
- are particule foarte mici, 0,6-1μ; prezintă un
grad de alb superior și este stabil la lumină. Întrebuinţarea lui este
limitată, cu toate calităţile lui, din cauza preţului ridicat.
Sulfatul de bariu (blancfixul) - BaSO
4
- este o substanţă cu un grad
de alb ridicat, din car cauză se întrebuinţează la ridicarea gradului de
alb al hârtiei. Sulfatul de bariu are o greutate moleculară mare, ceea ce
are ca efect mărirea gramajului hârtiei. El se întrebuinţează în special la
fabricarea hârtiei cartografice.
Materialele de umplere se pierd în parte în procesul de deshidratare
pe sită, unde sunt pierderi şi de material fibros. Modul practic pentru
recuperarea materialelor este reîntrebuinţarea apelor reziduale, prin
reintroducerea lor în procesul de fabricare [1].

Compoziţia materialului fibros se determină prin analize
microscopice; se identifică natura fibrelor conţinute în sortul de hârtie
(STAS).
Materialele de umplere influenţează sau nu în bine calitatea
produsului respectiv. Prin calcinarea hârtiei timp de o oră în cuptoare
electrice speciale, la 800 °C, se obţine un reziduu sub formă de cenuşă.
63
Ţinând seama de umiditatea materialului, cantitatea de material de
umplere conţinute într-un sort de hârtie sau carton se exprimă prin
relația 4.1 [2]:
6
100
100%
(100 )
m
C
m U
·
= ·
· ÷
(4.1)
în care:
C = cantitatea materialului de umplere în %;
m = masa materialului cântărit pentru probă (în g);
m
1
= masa reziduului obţinut prin calcinare (cenuşă) (în g);
U = umiditatea produsului analizat, în %.

Figura 4.20 Cuptor electric pentru determinarea cenuşii [2]


4.5. Nuanțarea și colorarea hârtiei
Pentru a conferi hârtiei gradul sporit de albeaţă, în masa de hârtie se
mai introduce, în afara substanțe de umplutură, o mică cantitate a
substanţelor colorante, violete şi albastre. Ele absorb razele spectrului
galben şi înlătură nuanţa galbenă a fibrelor. O astfel de metodă se
numeşte nuanţarea [2].
Colorarea poate fi realizată în masă, la suprafață, prin cufundare.
Colorarea în masă are loc prin introducerea coloranților în holendru.
Colorarea materialului în holendru este compromisă dacă nu se ține
cont de modificările pe care le suferă colorantul în operațiile ce
urmează pe mașina de fabricat hârtie.
Colorarea la suprafață constă în imprimarea colorantului pe una sau
pe ambele fețe ale hârtiei.
64
Colorarea prin cufundare se realizează prin introducerea hârtiei în
coloranți [1].
Pentru atingerea unui efect special, se mai introduc substanțe
fluorescente, care reprezintă nişte înălbitori optici. Ei de-asemenea pot
fi aplicaţi şi pe suprafaţa hârtiei gata.
La fabricarea hârtiei colorate, în masa hârtiei se introduc substanţe

colorante, sau suprafaţa hârtiei gata se vopseşte [2].



4.6. Turnarea pastei de hârtie și deshidratarea
Prima etapă constă în îndepărtarea scoarţei şi reducerea lemnului
rămas la fragmente care sunt apoi prelucrate chimic la temperaturi
înalte şi presiune, pentru a trata lemnul şi a produce un amestec
lichefiat de fibre de lemn. Aceste fibre, care ies din fierbător sub forma
unei paste maronii, sunt apoi tratate cu decolorant pentru a deveni albe.
În următoarea etapă, rafinatorii amestecă şi separă fibrele. Acest
procedeu are un efect semnificativ în privinţa gradului de curbare,
opacităţii, porozităţii şi rigidităţii hârtiei ce va fi produsă. În această
etapă în compoziţie se adaugă substanţe chimice şi materiale filtrante;
aceşti aditivi, de asemenea, au impact asupra aspectului şi proprietăţilor
fizice ale hârtiei. Aditivii determină esenţial cât de albă este hârtia, ceea
ce determină gradul de luminozitate a hârtiei. Pentru mai multe
informaţii despre clasele de calitate şi greutăţi, consultaţi
Pasta de celuloză are acum 99,5% apă, şi este pregătită pentru
maşina de fabricat hârtie. Pasta intră prin partea umedă a maşinii,
curgând prin nişte tuburi într-un recipient sub presiune numit cuvă
principală, care distribuie uniform amestecul de celuloză pe o bandă
textilă în mişcare cu ochiuri foarte fine (figura 4.21).
Partea hârtiei care apasă această sită poartă denumirea de partea
sitei şi diferă de partea opusă sau partea pâslei prin câteva
caracteristici, incluzând direcţia de curbare şi netezimea. Pe următorii
6-10 metri, prin înaintarea sitei prin maşină, se elimină aproximativ
10% din umiditatea amestecului, şi fibrele sunt capabile să-şi susţină
65
propria greutate. Fibrele au devenit hârtie. Apa suplimentară va fi
eliminată prin absorbţie şi presiune [5].

Figura 4.21 Mașina de fabricat hârtie cu sită plană [2]
1 - rezervor amestecător; 2 - rezervor al mașinii (bazin de alimentare); 3 - apă
pentru diluare; 4 - prinzător de noduri; 5 - cutie de alimentare (distribuție); 6 -
gura de ieșire a pastei pe sită; 7 - sita mașinii; 8 - valț pieptar; 9 - valțuri registre;
10 - cutii absorbante; 11 - egutor; 12 - valț (cilindru) absorbant primar; 13 -
cilindri de conducere a sitei (ghidare, îndreptare, întindere); 14, 15, 16 - prese
umede; 17 - presă de netezire; 18 - flanele umede; 19 - bandă de hârtie; 20 -
cilindri de conducere a flanelei; 21, 22, 23 - grupuri de cilindri uscători; 24 -
flanele uscătoare; 25 - presă de încleiere; 26 - dispozitiv pentru controlul umidității
hârtiei; 27 - calandrul mașinii; 28 - înfășurător; 29 – cuțit longitudinal; 30 –
mașină de bobinat; 31 - suluri de hârtie.
A - partea de pregătire și partea sitei; B - partea preselor umede; C - partea de
uscare; D - partea de finisare.


4.7. Finisarea hârtiei
Formarea hârtiei – constă în formarea structurii colii de hârtie,
prin filtrarea apei din masa de hârtie. Odată cu filtrarea apei, fibrele să
alătură, se împletesc, se aşează pe plasă formând un carcas.
Formarea hârtiei se efectuează în maşina de fabricat hârtie, care
constă din 4 sectoare:
 sectorul de plasă;
 sectorul de presare;
 sectorul de uscare;
 sectorul de finisare.
66
Sectorul de presare reprezintă plasa ce se mişcă în continuu, cu
lăţimea de la 8 – 10m, întinsă între cilindri.
Înainte de a fi repartizată în sectorul de plasă, masa de hârtie se
curăţă şi se toarnă sub presiune pe plasa maşinii de fabricat hârtie. Apa
din masă trece prin plasă, pe care rămâne stratul materiei fibroase cu
substanţe de umplutură şi alţi componenţi. Apa duce cu sine o parte a
substanţe de umplutură şi particule mărunte. În scopul reţinerii acestora
în masa de hârtie, înainte de formarea ei, se introduce polimeri hidrofili,
în cantităţi mici. În rezultat, uniformitatea hârtie creşte. Masa din plasa
se finisează cu cilindrul, trecând prin care hârtia pierde 80-85% de
umiditate. Pânza devine densă într-atât, încât ea poate fi scoasă din
plasă şi transmisă în partea de presare fără deblocarea fibrelor şi
ruperea pânzelor.
În masa de hârtie , ce se mişcă cu o viteză sporită, are loc orientarea
fibrelor în direcţia de deplasare a plasei. Curentul continuu a masei de
hârtie se deshidratează treptat sub acţiunea vacuumului creat în cutia de
pompare şi cilindrul situat la capătul plasei.
Hârtia are netezime diferită din fiecare parte a pânzei.
Pe partea alăturată de plasă rămân urme de la ea şi de-aceea
netezimea părţii de plasă este mai scăzută decât cea superioară.
Din partea de plasă, hârtia ce conţine ~18-22% fibre, se deplasează
în partea de presare, unde ea se supune deshidratării şi îndesări.
Conţinutul fibrei atinge 30-40%.
În sectorul de presare pânza de hârtie umedă trece prin cilindri
metalici. Cilindrii netezesc hârtia, înlăturând parţial
urmele plasei, ce
sporeşte din calitatea hârtiei şi contactul ei cu suprafaţa cilindrelor de
uscare. În sectorul de presare umiditatea pânzei de hârtie scade până la
60-70%.

Apoi pânza trece în sectorul de uscare, unde pânza trece prin mai
mulţi cilindri metalici încălziţi cu aburi.

După sectorul de uscare , pânza de hârtie se răceşte, trecând prin
cilindri reci. Hârtia uscată definitiv conţine circa 5-7% de umiditate.

67
După aceasta, pânza de hârtie trece în sectorul de finisare.
Secţia de finisare a maşinii de fabricat hârtia include calandrul, şi
instalaţia.

Finisarea. În secţia de uscare a maşinii formarea hârtiei se
finisează, însă, p/u consolidarea calităţii, conferirii proprietăţilor
corespunzătoare şi aspectului exterior, ea se supune finisării.
Calandrarea. De regulă, toate tipurile de hârtie sunt supuse
calandrării în maşina de fabricat hârtia şi anume în sectorul de finisare.
În acest scop, după sectorul de uscare, în maşină se adaugă calandrul de
maşină.
Acesta constă din câţiva cilindri situaţi unul de-asupra celorlalţi.
Trecând între cilindri, hârtia se comprimă sub presiunea lor. Fibrele se
alătură, substanţa de umplutură trece între ele şi umple neregularităţile
suprafeţei. În rezultat grosimea se micşorează, densitatea creşte.
Trecând prin calandru, hârtia gata se bobinează în rulou. La
necesitate hârtia se supune prelucrării adăugătoare în supercalandru.
Acesta se deosebeşte de calandrul obişnuit prin aceea că cilindrii
mecanici alternează cu cilindrii din coli de hârtie presată. Aceasta
sporeşte considerabil netezimea şi conferă luciu. În dependenţă de
destinaţie, hârtia se produce de următoarele tipuri:
1. Fără finisare.
2. Trecută prin calandru de maşină.
3. Finisată în super calandru.
4. Finisată în calandru, obţinând efect mat (calandrarea mată).
Finisarea hârtiei este un complex de operaţii mecanice care au ca
scop transformarea acesteia în produs finit pentru consum.
Finisarea constă în principal în satinarea hârtiei prin trecerea
acesteia, după umezire şi condiţionare prealabilă, prin supracalandrele
de satinare. Această operaţie de presare suplimentară a benzii de hârtie
are ca urmare obţinerea unui luciu ridicat necesar, în special, la hârtiile
pentru tipărit ilustraţii. Urmează apoi operaţia de tăiere. Această
operaţie este urmată de sortare, numărare, stivuire şi topare a colilor,
ambalarea şi etichetarea topurilor, paletarea topurilor şi depozitarea
68
acestora. În figura 4.22 se prezintă procesul tehnologic de finisare a
hârtiei.

Figura 4.22 Procesul tehnologic de finisare a hârtiei
69
4.8. Turnarea hârtiei și mucavalei
Definiţia acestor produse papetare se face de obicei după gramaj. Se
consideră carton produsele care au gramajul peste 160 g/m
2
, iar mucava
- peste 500 g/m
2
.
Materiile prime întrebuinţate sunt foarte variate. Ele pot fi: celuloză,
pastă mecanică albă sau brună, maculatură, deşeuri textile, pastă de paie
de stuf; alegerea lor depinde de calitatea cartonului şi a mucavalei.
Materia primă, dă şi denumirea produsului: mucava de paie, mucava de
stuf, cea de maculatură fiind denumită mucava cenușie. Materialul
fibros este constituit din amestecarea mai multor sorturi de fibre
celulozice, aşa cum se procedează și la fabricarea hârtiei. Materialul
fibros se alege ținând cont de destinaţia cartonului şi mucavalei.
Turnarea benzii se face la maşina plană sau cilindrică. Mașinile cu sita
plană se folosesc pentru fabricarea cartonului subțire, iar cele cu sită
cilindrică se folosesc la fabricarea cartonului gros și a mucavalelor.
Se va descrie metoda de fabricare la mașina cu sită cilindrică (figura
4.22). Pasta fibroasă este introdusă în cuva de fontă sau de beton armat
1, unde se depune pe suprafaţa sitei cilindrice 2, în mişcare. Startul de
pastă este scos continuu de pâsla 3 care înconjură valţul de presare 4.
Pâsla în mişcare conduce stratul fibros printre valţurile de stocare 5,
după care stratul este înfășurat pe valţul 6. Când cartonul înfășurat pe
valţ a ajuns la o anumită grosime, este tăiat în lungimea valţului cu
cuţitul 7. Foile de carton umede (65-70% apă) sunt scoase Di
deshidratate prin presare până la 50-55% apă. Deshidratarea finală are
loc în uscătorii speciale.
Există şi maşini cu site multiple, alcătuite din mai multe cuve
asociate în serie, aşa încât fiecare sită depune succesiv stratul elementar
fibros pe pâsla de preluare, pe care are loc suprapunerea straturilor.
70

Figura 4.23 Structura de construcţie a maşinii de fabricat carton
Tehnologia fabricării cartonului (produs papetar cu gramaj între 160
şi 630g/m
2
) este asemănătoare fabricării hârtiei. Semifabricatele
fibroase pentru cartoane sunt aceleaşi ca şi pentru hârtie, cu deosebirea
că se folosesc mai multe paste mecanice din lemn şi semicelulozice.
Materialele de umplere, încleiere şi colorare folosite pentru cartoane
sunt cele folosite şi pentru fabricarea hârtiilor. Se aplică aceleaşi
tehnologii şi se folosesc utilaje asemănătoare cu cele de la fabricarea
hârtiei sau maşini cu site cilindrice.

Figura 4.24 Structura maşinii de fabricat carton cu site
1 - site cilindrice; 2 - cilindru elastic; 3 - prese de deshidratare; 4,5 - cilindrii
superiori şi inferiori ai presei de deshidratare primitoare 6, 7, 8, 9 - valţurile
superioare şi inferioare ale presei umede; 10 - spălător de flanelă; 11, 12 - flanele
uscătoare; 13 - cilindri uscători; 14 - cilindru uşor de presare; 15 - calandrul
maşinii.
Mucavaua, produs papetar cu gramaj cuprins între 500 – 750 g/m
2
,
cartonul. Finisarea cartoanelor este asemănătoare cu finisarea hârtiilor
se realizează identic cu cartonul. Finisarea cartoanelor este
asemănătoare cu finisarea hârtiilor.
71

Figura 4.11 Maşina pentru mucava [2]
1 - pasta de carton; 2 - sită cilindrică; 3 - valţ de presare; 4 – flanelă mobilă;
5 - valţuri de stoarcere; 6 - valţ de formare; 7 - cuţit mobil.






1. Stănescu, P., Constantin, A. Materiale poligrafice. București, Editura
Didactică și pedagogică, 1965.
2. Revista Afaceri poligrafice Nr. 4, 11.04.2006. pag. 2-16.
3. Revista Afaceri poligrafice Nr. 5, 11.05.2006. pag. 2-6.
4. Revista Afaceri poligrafice Nr. 37, 20.01.2009. pag. 2-12.
5. http://ro.wikipedia.org/wiki/H%C3%A2rtie








72
T5. Caracteristicile hârtiei
5.1 Clasificarea caracteristicilor hârtiei și cartonului
5.2 Caracteristici geometrice
5.3 Caracteristici fizice
5.4 Caracteristici mecanice
5.5 Proprietăți tehnologice

5.1. Clasificarea caracteristicilor hârtiei și cartonului
Hârtia se caracterizează prin următoarele proprietăţi: fzice,
mecanice, optice.
Unele proprietăți fizice ale hârtiei influențează la calitatea
producţiei constituind totodată şi proprietăţile de consum: proprietăți
optice, mecanice, rezistenţa la lumină.










Figura 5.1. Proprietățile hârtiei
Hârtia în procesul imprimării se supune diferitor acţiuni mecanice:
comprimări, flexiuni, extinderi care apar şi-n procesul exploatării
ediţiei.
În afara acţiunilor mecanice, hârtia se supune acţiunii luminii,
umidităţii, temperaturii. Prin toate aceste încercări hârtia trebuie să
--Gradul de albeaţă
--Transparenţa
--Luciul
--Factura
--Deformare
--remanescente
--reversibile
--Extindere
--Comprimare
--Elasticitate
--Plasticitate
--Rezistenţa
Proprietățile hârtiei
M E C A N I C E O P T I C E F I Z I C E
--capacitatea
de sorbţie
--hidrofilia
--higroscopice
--de structură
-- masa
-- grosimea
-- densitatea
-- porozitatea
-- netezimea
73
treacă fără schimbări şi să-şi păstreze proprietăţile şi-n procesul de
exploatare.
Proprietăţile hârtiei care asigură petrecerea normală a procs.
tehnologice (imprimare, broşare, finisarea producţiei imprimate) se
numesc tehnologice; şi care se referă la:
- regularitatea şi netezimea suprafeței ce asigură contactul
hârtiei cu forma;
- muabilitatea, adică posibilitatea hârtiei de a se îndrepta sub
presiune;
- proprietăți de absorbţie, proprietăți care permit petrecerea şi
fixarea cernelii pe coala imprimată;
- proprietăți mecanice (de rezistenţă şi deformare) datorită
cărora hârtia suportă diferite acţiuni în procesele tehnologice;
- caracteristice optice (albeaţa, transparența, luciu) – ce
determină contrastul şi obţinerea exactă a imaginii.
O mare însemnătate o au şi proprietăţile de consum: adică acele
proprietăţi ce determină aspectul exterior a producţiei imprimate şi
asigură trăinicia ei. La aceasta se referă [1]:
1. Rezistenţa la acţiunea luminii.
2. Rezistenţa la schimbarea condiţiilor atmosferice.
3. Proprietăţile optice.


5.2. Caracteristici geometrice
În această categorie de proprietăți se includ cele legate de
dimensiunile, suprafața sau structura hârtiei și a cartonului. Aceste
proprietăți au o strânsă legătură cu capacitatea de tipărire și finisare a
produselor poligrafice.
Formatul și oblicitatea – se determină prin măsurarea celor două
dimensiuni perpendiculare ale colilor sau lățimea sulurilor.
Formatele tuturor produselor papetare sunt standardizate în funcție
de suprafețele active ale utilajelor de imprimare. Cele mai utilizate
formate pentru hârtii și cartoane sunt: 700x1000 mm; 610x860 mm;
540x840 mm; 840x1080 mm etc.
74
Formatele finite ale colilor de hârtie și carton sunt cuprinse în serii
normale și speciale, astfel alese ca dimensiuni, încât să se încadreze cât
mai economic în lățimile de lucru ale mașinilor de fabricat hârtie [2].
Există trei serii normale de formate: A, B, C, şi trei serii speciale: X,
Y, Z. Fiecare serie se împarte în formate numerotate succesiv cu cifre
de la 0 la 8. Formatele succesive, indiferent de serie, se obţin prin
înjumătăţirea celui imediat superior sau prin dublarea celui inferior
(figura 5.2, 5.3).

Figura 5.2 Formatele succesive de coli din seria A [3]

Figura 5.3 Înjumătăţirea formatelor de hârtie [3]
Pentru ca procesul de imprimare să decurgă în bune condiţii trebuie
să se asigure o suprapunere perfecta a imaginilor pe cele două feţe ale
75
colilor de hârtie. Este astfel necesar ca formatul suportului de
imprimare (hârtie, carton etc.) să fie corect, adică cele patru laturi ale
colii să fie, perpendiculare. Deoarece tăierea colilor nu se face foarte
precis, se admite o abatere a formatului de maxim 0,4%, numită
oblicitate.
Oblicitatea O a unui format se determină prin îndoirea la jumătate a
suprafeţei colii şi suprapunerea celor patru colţuri. De fapt, două colţuri
ale colii se aştern perfect unul peste altul (colţul A şi B).

Figura 5.4 Oblicitatea formatului [3]
a - coală neîndoită; b - coală îndoită
Distanţa x rămasă între colţurile C şi D indică oblicitatea formatului
care se exprimă procentual cu formula:
% 100%
X
O
A B
= ·
·
(5.1)
Direcţia de fabricaţie a produselor papetare este direcţia de
deplasare a benzii de hârtie sau carton pe maşina de fabricat şi, în
general, corespunde cu latura mare a acesteia.

Figura 5.5 Ondularea scoarţelor pentru o croială diferită (după direcţia
fibrelor) a cartonului [3]:
a - în cazul unui carton tăiat transversal
b - în cazul unui carton tăiat longitudinal.
76

Figura 5.6 Ondularea foilor în cărţi cu hârtie tăiată pe direcţia
transversală [3]
a - ondularea părţii frontale a foilor dinspre partea şnitului anterior
b - ondularea părţii frontale a foilor dinspre partea tăieturii de cap (care nu apare
aproape niciodată.

a
b
Figura 5.7 Influenţa direcţiei hârtiei asupra modului
cum se deschid cărţile [3]:
a - în cazul unei hârtii transversale
b - în cazul unei hârtii longitudinale.
Produsele papetare, neavând o compoziţie perfect omogenă şi
identică în orice punct, o serie de proprietăţi mecanice şi fizice au valori
diferite pe cele două direcţii ale formatelor:
- direcţia de fabricaţie (direcţia longitudinală)
- direcţia transversală (perpendicular pe cea longitudinală).
Aceste direcţii impun un anumit sens de imprimare, precum şi o
prelucrare specială la finisare.
77
Determinarea direcţiei de fabricare a hârtiei – prin metoda
benzilor – constă în tăierea a două fâşii (benzi) de hârtie după două
direcţii perpendiculare, având dimensiuni egale. Cele două benzi se
prind între cele două degete, având capetele suprapuse şi se mişcă de
câteva ori la dreapta şi la stânga.
Se observă apoi cum se aşează capetele libere: dacă cele două benzi
se apropie, cea de dedesubt corespunde direcţiei de fabricaţie, iar dacă
benzile se desfac, banda de deasupra este tăiată pe direcţia
longitudinală.

Figura 5.8 Determinarea direcţiei de fabricaţie prin metoda benzilor [3]
a - banda de dedesubt este tăiată pe direcţia de fabricaţie
b - banda de deasupra este tăiată pe direcţia de fabricaţie


Figura 5.9 Determinarea direcţiei longitudinale şi transversale a hârtiei
după metoda plutirii [3]
78
Despre structura hârtiei sunt stabilite următoarele proprietăţi:
grosimea hârtiei, gramajul hârtiei, densitatea hârtiei și porozitatea.
Grosimea fiind o caracteristică principală a hârtiei, influențează
asupra celorlalte proprietăți ale hârtiei, spre ex: odată cu creşterea
grosimii se măreşte rezistenţa hârtiei şi scade transparenţa ei.

Se măsoară ca distanţa perpendiculară între cele două feţe ale unei
coli de hârtie, fiind exprimată în mm sau μm. Măsurarea se face cu un
micrometru căruia i se aplică o presiune de 1 kg/cm
2
. Uniformitatea
grosimii este un element important din punct de vedere al tipăririi.

În poligrafie se foloseşte hârtia cu grosimea de 0,03 – 0, 25 mm.
De obicei hârtia pentru imprimare are grosimea de la 0,07 – 0,1mm.
Gramajul reprezintă greutatea pe unitatea de suprafaţă. Se exprimă
în grame pe metru pătrat (g/m
2
). Masa unui metru pătrat, sau gramajul,
reprezintă un indice indirect al grosimii. În poligrafie se utilizează
hârtia cu gramaj de la 25 – 250g/m
2
şi carton cu masa până la 800 g/m
2
[1].
Determinarea gramajului se face cu balanțe speciale numite
gramiere (figura 5.10). Grosimea produselor papetare se exprimă în
milimetri și se măsoară cu micrometre speciale (figura 5.11) [3].

Figura 5.10 Balanță analitică [7] Figura 5.11 Micrometru [8]

Gramajul și grosimea sunt caracteristici fizice ale produselor
papetare legate de modul și utilizarea lor. Gramajul reprezintă greutatea
pe un metru pătrat în condiții de umiditate prevăzute în standard, și se
exprimă în g/m
2
. În practică, se folosește și “greutatea pe mia de coli”,
ușurând calculul necesarului de hârtie pentru anumite lucrări. În funcție
79
de gramaj, care este o caracteristică esențială a produselor papetare,
acestea se împart în trei mari categorii: hârtie, carton, mucava (despre a
căror fabricare s-a vorbit).

Figura 5.12 Clasificarea produselor papetare după gramaj și grosime
Netezimea depinde de gradul de finisare, exprimând planeitatea
suprafeţei hârtiei. Acest aspect este unul dintre cele mai importante
pentru procesul imprimării analoge sau digitale - suprafaţa influenţând
substanţial depunerea cernelii/tonerului. Metodele de testare, chiar dacă
folosesc instrumente construite diferit, au la bază acelaşi principiu:
măsurarea în condiţii specifice (presiune, suprafaţă, timp etc.) a
volumului de aer care poate trece între suprafaţa mostrei de hârtie
testate şi faţetele dispozitivului de ghidare a fluxului de aer aplicat
deasupra. Valorile obţinute diferă în funcţie de finisajul hârtiei - lucios,
satinat sau mat.
Metoda Bekk de testare a netezimii (prin metoda Emveco Stylus
Bekk). Arată netezimea hârtiei când i se aplică o presiune moderată
(100kPa). Unitatea de măsură este sec/10 ml.
Metoda Sheffild (Sheffild Print Surf) de testare a rugozităţii. Se
măsoară în unităţi Sheffild (7-9 ml/min).
Metoda Bendtsen de testare a rugozităţii, unitatea de măsură este
ml/min.
Metoda P.P.S. (Parker Print Surf) de testare a rugozităţii, unitatea
de măsură este μm.
80
Densitatea de suprafaţă [d] se determină ca raportul dintre masa
colii de hârtiei la volumul ei şi se măsoară g/cm2.
Volumul – un parametru important pentru tipografii şi edituri,
indicând grosimea unei hârtii/carton în raport cu greutatea acesteia.
Este reciprocă densităţii - greutatea pe unitatea de volum. Se calculează
ca: volumul (cm
3
/g) = grosimea (mm) x gramajul (g/m
2
) x 1.000.
1000 V G m = · · (5.2)
Pe măsură ce volumul unei hârtii scade - implicit creşte densitatea,
substratul devenind tot mai subţire, mai neted, mai lucios şi mai puţin
opac.
Curbarea – reprezintă deformarea sistematică a planeităţii colilor.
Apare datorită tensiunilor generate în interiorul colii de stresul mecanic
la care hârtia este supusă pe parcursul procesului de producţie şi al
aplicaţiilor ulterioare, dar şi al depozitării defectuoase. Curbarea hârtiei
este un parametru critic pentru tipărirea pe maşini offset de mare viteză,
pentru imprimarea xerografică şi pentru echipamentele de finisare de
precizie. Există trei tipuri principale de curbare a hârtiei:
- curbarea mecanică apare atunci când una dintre feţele hârtiei
este supusă întinderii dincolo de limitele elasticităţii sale. De
exemplu, la hârtia în bobină acest fenomen apare în apropierea
centrului rolei;
- curbarea structurală se datorează diferenţelor de concentrare şi
orientare ale fibrelor de celuloză şi ale celorlalţi compuşi în
grosimea colii, ale netezimii şi ale pla­neităţii celor două feţe ale
colii - diferenţe apărute pe parcursul procesului de fabricaţie a
hârtiei;
- curbarea datorată umidităţii poate apărea în procesul tipăririi
offset, dacă o faţă a colii de tipar absoarbe mai multă umiditate
(din soluţia de umezire) decât cealaltă. Fibrele care conţin o
cantitate mai mare de umiditate se umflă, îndoind colile cu faţa
mai uscată spre interior.
Stabilitatea dimensională. Natura anizotropă a fibrei de celuloză
face ca aceasta să sufere modificări longitudi­nale şi transversale
diferite la schimbările de umiditate şi temperatură, mărindu-şi diametrul
81
cu 15-20% la trecerea din starea uscată la cea de saturare. Majoritatea
fibrelor fiind aliniate paralel cu direcţia formării, absorbţia sau
pierderea umidităţii produce modificări în special în dimensiunea
transversală, contra-fibră (C.D.). Nu se poate preciza cu acurateţe care
este gradul de dilatare - fiind inegal pentru diversele tipuri de fibre
celulozice, şi datorită apariţiei în mod neuniform, în timpul formării
hârtiei, a unor fibre dispuse perpendicular faţă de orientarea generală.
Toate tipurile de hârtie suferă, mai mult sau mai puţin, modificări
dimensionale la fluctuaţiile de umiditate şi temperatură. Modificările
dimensionale cauzează nepotriviri de registru ale tiparului şi pot
conduce la apariţia falţului. O hârtie sau un carton cu stabilitate
dimensională bună trebuie să-şi modifice cât mai puţin forma la
variaţiile de mediu (umiditate şi temperatură). Se testează conform
procedurilor stabilite de standardul I.S.O. 8226.


5.3. Caracteristici fizice
Din proprietățile fizice fac parte caracteristicile de structură a hârtiei
(masa, grosimea, densitatea, netezimea) proprietăți de sorbţie (higro-
spicitatea, hidrofilia) şi proprietățile optice.
Umiditatea – exprimă conţinutul de apă al hârtiei sau al cartonului
exprimat ca procent (%) din greutatea acestora. Umiditatea hârtiei
variază între 2 şi 12%, în funcţie de tipul de compoziţie şi de procesul
de fabricaţie [3, 4].
Capacitatea de absorbție față de lichide este determinată de natura
și proprietățile fibrelor materialului fibros din produsele papetare și de
cantitatea și natura lichidelor cu care vin în contact (apă, xilen, ulei
etc.).
Această proprietate influențează direct capacitatea de tipărire și
finisare a produselor tipografice.
Prin absorbirea sau pierderea umidității, apar deformații ale mărimii
colilor, fenomen nedorit în cazul imprimării, în special al policromiei,
diferențele de suprapunere putând cauza multe rebuturi.
Pentru a preîntâmpina acest neajuns hârtiile, și mai puțin cartoanele,
trebuie să se aclimatizeze [4].
82

Figura 5.13 Aparat pentru determinarea capacității de absorbție a
picăturii de ulei de ricin
1 - placă de sticlă; 2 - flacon de picurare; 3 - oglindă;

Figura 5.14 Aparat pentru determinarea capacității de absorbție a
picăturii de xilen [4]
1 - biuretă; 2 - suport pentru hârtie
83
Deformarea relativă reprezintă modificarea dimensiunilor
produselor papetare datorită umidității și se exprimă în milimetri pentru
fiecare latură în milimetri, pentru fiecare latură în parte, raportându-se
la dimensiunile inițiale. Prin absorbirea sau pierderea umidității, apar
deformații ale mărimii colilor, fenomen nedorit în cazul imprimării, în
special al policromiei, diferențele de suprapunere putând cauza multe
rebuturi. Pentru a preîntâmpina acest neajuns hârtiile, și mai puțin
cartoanele, trebuie să se aclimatizeze. Capacitatea de absorbție față de
lichide este determinată de natura și proprietățile fibrelor materialului
fibros din produsele papetare și de cantitatea și natura lichidelor cu care
vin în contact (apă, xilen, ulei etc.). Această proprietate influențează
direct capacitatea de tipărire și finisare a produselor tipografice. Gradul
de încleiere este o caracteristică deosebit de importantă. Prin valoarea
sa, mai mică sau mai mare, influențează proprietățile mecanice,
capacitatea de tipărire și cantitatea de umiditate absorbită. Se observă
că hârtiile mai puternic încleiate rețin mai patina umiditate. Gradul de
încleiere se determină prin metoda liniilor și se exprimă în milimetri. Se
iau mai multe bucăți de hârtie dintr-un sort și se liniază cu linii de
diferite grosimi, cu ajutorul unui trăgător și o cerneală specială. După
24 ore (timp în care aceste bucăți de hârtie au fost menținute la 20 °C și
umiditate de 65%) se măsoară grosimea ultimei linii la care cerneala
specială nu s-a întins pe hârtie (“nu a făcut mustăți”). Netezimea hârtiei
sau a cartonului este o caracteristică a suprafeței produselor papetare și
condiționează în mod special calitatea tiparului. Netezimea hârtiei este
legată de porozitatea și compresibilitatea acesteia. Ea se determină cu
ajutorul unor aparate speciale (aparatul Bekk) și se exprimă prin timpul
necesar trecerii unui volum de aer, determinat, printr-o suprafață de
hârtie aflată sub presiune [3, 4].
Formarea – este un indicator al uniformităţii distribuției fibrelor şi a
celorlalte componente ale hârtiei. O hârtie cu formare slabă are zone
mai subţiri, respectiv îngroşate, care se pătează la tipărire. Formarea
defectuoasă afectează opacitatea, grosimea, rigiditatea şi depunerea
stratului de cretare, ducând la o tipărire defectuoasă. Nu există o
metodă standardizată de evaluare a formării, fiind subiectul unei
aprecieri subiective. Poate fi apreciată privind una sau mai multe coli
84
de hârtie în lumină şi observând în transparenţa acestora zone ca nişte
mici „norişori”. Cu cât aceştia sunt mai clar evidenţiaţi, cu atât
formarea este mai neuniformă [5].

Proprietăţile optice
Gradul de alb se determină în condiţiile de luminozitate stabilite de
C.I.E. (Commission Internationale de lÉclairage). Coordonatele
cromatice obţinute în urma testării hârtiei arată unde se plasează aceasta
în spectrul culorilor, faţă de albul absolut. C.I.E. L*a*b* este un spaţiu-
culoare bazat pe culori opozite unde L* este luminozitatea cu valoarea
100 pentru un alb absolut şi 0 pentru negru, a* este spectrul de la roşu
la verde, iar b* este spectrul de la galben la albastru. Testul constă în
iluminarea suprafeţei hârtiei în condiţii standardizate, măsurându-se
spectrul reflectat. Pe scurt, gradul de alb se exprimă ca procentul în care
este reflectat spectrul vizibil. Este standardizat prin I.S.O. 11475,
cuantificând reflectarea luminii de zi – C.I.E. D65.
Strălucirea – reprezintă gradul (%) în care hârtia reflectă doar
lumina albastră cu lungimea de undă de 457 nm – C.I.E. R457.
Strălucirea este determinată prin metoda T.A.P.P.I. T 452 şi este
standardizată prin I.S.O. 2470.
Opacitatea – măsoară rezistenţa la trecerea luminii, ca raport între
gradul de reflectare a unei coli pusă pe o suprafaţă neagră şi al aceleiaşi
coli pusă pe un fond alb - un teanc din aceeaşi hârtie. Este exprimată în
procente (%), fiind măsurată conform standardului I.S.O. 2471.
Instrumentul cu care se determină gradul de alb, de strălucire şi de
opacitate este spectroreflectrometrul Elerpho.
Luciul – este un parametru care depinde de gradul de finisare al
suprafeţei, măsurat de regulă ca grad de reflectare a luminii orientate la
75° în direcţia diametral opusă (%). Procedura este descrisă în
T.A.P.P.I. T 480. Pentru hârtia şi alte medii cu finisaj superlucios se
testează reflectarea luminii sub un unghi de 20° - T.A.P.P.I. T 653.
Măsurarea este realizată prin metoda Lehmann – I.S.O. 8254 sau
Hunter – I.S.O. 8245. Luciul şi netezimea nu sunt direct corelate [6].

85
Hârtia universală ce ar corespunde tuturor proprietăţilor înainte de
oricare produs poligrafic – nu există – de aceea, în prezent, sunt
elaborate câteva mii tipuri de hârtii cu diferite proprietăţi. Aceasta se
explică prin faptul că hârtia, independent de tipul producţiei, trebuie să
corespundă anumitor cerinţe, de ex:
1. Hârtia pentru imprimarea ziarului trebuie să posede proprietăți
înalte de absorbţie pentru fixarea rapidă a cernelii pe suportul
de imprimare.
2. Hârtia pentru imprimarea Offset trebuie să fie rezistentă la
acţiunea umidităţii şi să posede o rezistenţă înaltă suprafeţei.
Hârtia ofset
UPM Fine – producător UPM Kymmene
UPM Fine – hârtie din celuloza pură, necretată, are un procent înalt
de albeaţă şi diferite densităţi, datorita tuturor acestor calităţi UPM Fine
este lider în producerea hârtiei cu un spectru foarte înalt şi multilateral
.Ea se foloseşte la taparea broşurilor publicitare, rapoartelor privind
activitatea comercială, revistelor si posterelor. UPM Fine răspunde unui
nivel înalt a standardelor, ceea ce asigură la final un maximum din
punct de vedere a economiei şi calităţii.
Tabelul 5.1 Caracteristici ale hârtiei ofset
Gramajul, g/m
2
70 80 100
Intensitate D 65 104 104 104
Albeaţă CIE 147 147 147
Intransparenţa ISO, % 89 92 94.5
Hârtia ofset – producător FCH Kotlas
Hârtia ofset din celuloză pură, cu un nivel înalt de albeaţa,
garantează o trecere excelentă prin maşinile poligrafice cu viteză mare.
Se foloseşte la taparea broşurilor, ediţiilor publicitare,
instrucțiunilor, cărţilor şi diferitor mărfuri din hârtie.


86
Tabelul 2.2 Caracteristici ale hârtiei ofset utilizată pentru fabricația
edițiilor de carte
Gramajul, g/m
2
55 60 65 70 90 100 120
Densitatea, g/cm
3
0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80
Albeaţă ISO, %, nu mai
puţin
100 100 100 100 100 100 100
Întransparenţa ISO, % 80 85 85 85 85 85 85
Hârtia cretată (UPM Kymmene – Finesse)
Hârtia din celuloza pura cretată cu caolin pe ambele părți. Se
diferenţiază de celelalte cu un nivel înalt de netransparenţă şi albeaţă.
Este folosită cu succes la imprimarea ediţiilor policolore, cartelor
poştale, ilustraţiilor, buclatelor, documentelor exclusive.
Tabelul 2.3 Caracteristici ale hârtiei cretate
Gramajul, g/m
2
90 100 115 130 135 150 170 200 220 250 270 300 350
Întensitate R
457 (D65)
99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5
Albeaţă CIE 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130
Întransparenţa
ISO, %
90,5 92,5 94 96 96 97 97,5 98,5 99 99,3 99,5 99,6 99,8
Lustru, % 75 77 79 79 79 80 80 79 79 79 79 79 79

Hârtia pentru etichete
Label Coat – hârtie din celuloză pură semipermeabilă, dublu cretată.
Este folosită pentru imprimarea ofset şi flexografică. Poate fi supusă
diferitor tipuri de prelucrare post-tipar: laminare, stampare cu staniol,
lustruire selectivă, etc.
Netezime excelentă şi calităţi optice bune permit realizarea
rezultatelor foarte bune de imprimare. Se foloseşte pentru fabricarea
etichetelor pentru ambalaje de unică folosinţă, sticle PET, conserve, dar
de asemenea şi ambalaje pentru ciocolată, biscuiţi, ţigarete, săpun. În
comparaţie cu hârtiile care nu sunt alcalin-permeabile, Label Coat nu
conţine substanţe dăunătoare, de aceea este larg folosită pentru
ambalarea produselor alimentare.

87
Tabelul 2.4 Caracteristici ale hârtiei pentru etichete
Caracteristici
Unitatea de
măsură
Mărimea Divieri
Metoda de
măsurare
Gramajul g/m
2
80 +/-3 SCAN-P 6:75
Grosimea um 70 +/-4 SCAN-P 7:96
Umiditatea % 5,0 +/-0,5 ON-LINE
Densitatea Kg/m
3
1150

SCAN-P 7:96
Rezistenţa
specifică la
rupere
md кН/м 5,2 min 4,3
SCAN-P 38:80
cd кН/м 2,6 min 2,3
Rezistenţa la
rupere
md m/N 450 min 380
SCAN-P 11:96
cd m/N 500 min 380
COBB 60 bs 22 max 24 ISO 535
Neteditatea top 70 min 65 T 480
Asperitatea top 1,0 max 1,4 ISO 8791-4:92
Lustru top 92 min 88 ISO 2470
Albeaţă top 120 min 115 ISO 2470
Întransparenţa % 87 min 83 ISO 2471

Hârtia ziar Kondopoga
Hârtia ziar Kondopoga, are calităţi optico-mecanice şi de tipar
optimale.
Albeaţa, structura, caracteristicile de tipar a hârtiei ziar Kondopoga
permit să folosirea ei cu succes pentru un spectru larg de lucrări.
Caracteristici tehnice
- masa – 45gr/m
2

- albeaţa (Zeiss) – 62-64%
Este furnizată în formatul 84cm şi la comandă.


5.4. Caracteristici mecanice
Caracteristici mecanice Încercările mecanice la care sunt supuse
produsele papetare au ca scop verificarea rezistenței lor mecanice în
88
timpul prelucrării și finisării produselor poligrafice. O rezistență
mecanică ridicată înlătură defecțiuni de genul:
- ruperea hârtiei în timpul imprimării pe rotative;
- smulgerea fibrelor de hârtie la depunerea cernelii;
- prăfuirea hârtiei în timpul imprimării;
- apariția cutelor la fălțuire;
- ruperea cartonului sau a hârtiei în timpul operațiilor de
finisare.
Principalele caracteristici mecanice sunt: Rezistența la tracțiune – în
special pentru hârtiile ce se tipăresc pe mașini rotative cu hârtia în sul.
Această rezistență este influențată de:
• creșterea gramajului – rezistența crește o dată cu acesta;
• direcția de fabricație – rezistența este mai mare pe această
direcție;
• procentul de umiditate – cu cât hârtia este mai udă cu atât
scade rezistența la tracțiune.
Rezistența la îndoire reprezintă numărul de duble îndoituri la 180°
la care rezistă un carton sau o hârtie înainte de a se rupe. Această
caracteristică este importantă în mod deosebit la produsele papetare cu
gramaj ridicat, folosite la finisarea producției poligrafice. Alte
proprietăți cu caracter mecanic:
- rezistența la sfâșiere (la hârtii de ambalaj);
- rezistența la răsucire (la hârtii tehnice);
- rigiditatea (hârtii special folosite în electrotehnică);
- compresibilitatea (hârtii sugative, hârtie ilustrații);
- rezistența suprafeței (hârtii de tipar și legătorie);
- rezistența la plesnire (carton și mucava pentru finisare);
- rezistența la frângere (carton și mucava pentru cartonaje);
- rezistența la exfoliere (carton și mucava pentru cartonaje).
Toate aceste caracteristici (proprietăți) se determină prin metode
standardizate fie la recepția materialelor poligrafice, fie înainte de un
proces tehnologic de fabricație, în condiții de laborator.



89
5.5. Proprietăți tehnologice
Procesul tehnologic reprezintă ansamblul de operații mecanice,
fizice, chimice, care prin acțiune simultană sau succesivă transformă
materiile prime în bunuri sau realizează asamblarea, repararea ori
întreținerea unui sistem tehnic [15].

Figura 5.15 Structura procesului de producție pentru fabricarea
materialelor poligrafice
Procesul tehnologic cuprinde totalitatea operațiilor necesare
transformării materiei prime în semifabricat și produs finit. La
elaborarea unui proces tehnologic se are în vedere asigurarea realizării
calitative a lucrărilor efectuate, realizarea productivității, precum și
eliminarea din operații a unor faze și mânuiri neproductive [14].
Acestea caracterizează capacitatea de prelucrare şi modul de
comportare al materialelor metalice în procesele tehnologice de
fabricare a pieselor [13].
Hârtia/cartonul, cernelurile poligrafice, folia poligrafică, polimerii,
lacurile poligrafice, materialele de copertare, etc., suportă o mulțime de
90
operații tehnologice ce duc la modificări de structură, suprafață,
caracteristici optice, caracteristici de rezistență, etc.
Aceste modificări nu pot fi înlăturate total însă – parțial, printre care
se enumeră în primul rând condițiile optime de păstrare a materialelor
poligrafice (aclimatizarea, depozitarea materialelor).
Aclimatizarea este o operație de mare importanță, deoarece
umiditatea este un factor cheie pentru calitatea imprimatelor (figura
5.2).

Figura 5.2 Hârtie ce a fost supusă unor condiții climaterice nefavorabile
Depozitarea este o operație foarte importantă: în final, de ea depinde
calitatea produsului poligrafic. Depozitarea se face în magazii
(depozite) în care trebuie să se asigure condiții de temperatură și
umiditate identice cu cele din secțiile unde se vor prelucra. La
depozitare se va ține cont de faptul că produsele papetare sunt
inflamabile și se caracterizează printr-o capacitate ridicată de a absorbi
sau de a pierde umiditatea.
91
Depozitarea hârtiei în coli se face pe palete din lemn, pe sorturi și
formate diferite, cu etichete ușor vizibile (figura 5.3, 5.4) [4].

Figura 5.3 Depozit de materie primă (pentru hârtii în coli) [11]

Figura 5.4 Depozit de materie primă (pentru hârtii în rulou) [12]
Transportul hârtiei se va face de personal specializat, cu utilaje de
transport adecvate [4].
Alte procese tehnologice hârtia poate suporta în timpul imprimării,
operațiilor de finisare (fălțuire, tăiere, biguire, etc.).
92
La imprimarea pe hârtii cu netezime ridicată și moi, presiunea
specifică este mai mică, deformațiile necesare obținerii unui tipar
corespunzător fiind mai reduse [5].

Pentru a obține un tipar corect, deformarea corespunzătoare a hârtiei
și a așternutului se poate realiza numai printr-o presiune
corespunzătoare la tipar. Cu cât rigiditatea și precizia mecanismului de
imprimare și a formei sunt mai ridicate, cu atât în procesul de tipărire se
poate obține o presiune optimă.

Influența așternutului. Mărimea presiunii specifice poate fi
compensată și depinde de caracteristicile acestuia. Prin deformarea
așternutului, acesta poate prelua neuniformitatea grosimii hârtiei,
neregularitățile formei și ale mecanismelor mașinilor.
La imprimarea cu un așternut moale, va fi necesară o presiune
specifică mai redusă decât la imprimarea cu un așternut rigid.
Deformarea așternutului depinde de compoziția acestuia și de starea
lui în procesul de lucru. De deformarea lui și de solicitările
mecanismului de presiune ale mașinii depinde calitatea tiparului. În
timpul imprimării așternutul este periodic încărcat și descărcat de
tensiuni și are:
- deformații elastice, reversibile (dispar imediat);
- deformații elastice lente (dispar în timp);
-
deformații plastice [5].

În procesul de tipărire, pe măsura folosirii așternutului, rigiditatea
acestuia crește cu deformațiile elastice. Pe măsura eliminării aerului
dintre coli și porii colilor („s-a bătut așternutul”) acesta devine mai
compact, începând să lucreze ca un sistem unitar. O astfel de stare
poartă denumirea de stabilizare a așternutului.
Prin stabilizarea așternutului se observă și reducerea tensiunilor,
deși deformațiile rămân constante. Se spune că „așternutul se
relaxează” și se manifestă prin slăbirea întinderii acestuia în procesul de
lucru. Același fenomen are loc și la cauciucul imprimator la ofset, a
cărui întindere slăbește în timp, înrăutățind calitatea tiparului. Pentru
aceasta, așternutul, ca și cauciucul imprimator la ofset, trebuie reîntinse
periodic (figura 5.5) [5].
93

Figura 5.5 Mașină pentru tipar ofset
1- mese de ieșire; 2- flux de aer; 3- sistem de capturare; 4- aparat/ sistem de uscare; 5-
secție de imprimare; 6- sistem de transportare; 7- cilindru port formă;8- cilindru offset;
9- cilindru de transfer de unică rotație; 10- feeder (alimentator de hârtie); 11- cap
pneumatic (pot fi mai multe); 12- topul mesei de hârtie; 13- sistem de transportare prin
lanț; 14 - cilindrul de ieșire; 15 - cilindrul de transfer cu jumătate de rotație; 16 -
cilindrul de transfer de unică rotație; 17- cilindrul de transfer de unică rotație; 18-
cilindrul de transfer cu jumătate de rotație; 19- cilindrul de imprimare; 20- forgreyfer
(stopează și dirijează fluxul de hârtie); 21- top.

Procesul de finisare reprezintă o sumă de operații complexe, de
prelucrare și înnobilare a colilor tipărite, pentru obținerea unui produs
finit gata de întrebuințare în domeniul pentru care a fost destinat.
Produsele care se execută în legătorie și cu ponderea cea mai mare
sunt: cărțile broșate sau legate și revistele [5].
Tăierea colilor imprimate se realizează prin înjumătăţirea sau
tăierea formatelor uzuale standard într-un număr necesar de părţi
divizate de un anumit format.
Prin „tăiere” a colilor se înţelege operaţia tehnologică de divizare a
colilor de hârtie într-un anumit număr de elemente de un anumit format.
Retezării şi tăierii îi pot fi supuse colile imprimate până la fălţuire,
imaginile, forzaţurile, copertele, colile de hârtie, alte semifabricate.

Prin „retezare” se înţelege operaţia de retezare a marginilor în
vederea obţinerii unor coli de hârtie de formă dreptunghiulară, cu
margini drepte ce ulterior vor fi supuse tăierii, în rezultat obţinându-se
coli de un anumit format.

94
Mecanismul cuţitului asigură la maşinile moderne mişcarea de
„ghilotină” a cuţitului. Mecanismul poate avea construcţii diferite. La
cele cu acţionare dintr-o singură parte (figura 5.6) suportul cuţitului (1)
se deplasează datorită unui mecanism bielo-manivelă (2). În suportul de
cuţit există două decupări înclinate la unghiuri diferite (α>b), în care
culisează nişte plăci (4) fixate însă diferit faţă de batiul maşinii.
Modificând poziţia plăcii (4) cu ajutorul şurubului (5), se reglează
paralelismul cuţitului cu masa în poziţie inferioară. Modificând
lungimea bielei (3) cu ajutorul piuliţei (6), se reglează cuţitul cu
suportul său în poziţie inferioară, necesară când lăţimea cuţitului se
reduce datorită ascuţirii.
Maşinile de formate mai mari au acest mecanism construit din două
biele de lungimi diferite [2].


Figura 5.6. Mecanismul cuţitului la maşinile de tăiat cu un cuţit [2]

Cu mărirea forţei de pretensionare probabilitatea de extragere a
colilor de hârtie cu cuţitul de sub bară se micşorează, iar exactitatea
tăierii creşte. Mărirea f a acestei forţe este acceptată însă până la
anumite valori (nu mai mult de 50 kN/m), deoarece cu sporirea forţelor
există riscul murdării imprimărilor, ştergerii scrisului şi a deteriorării
colilor superioare de către bara de pretensionare.
Hârtia satinată cu greutate mare şi planeitate înaltă este tăiată cu
exactitate la acţionarea unei forţe de pretensionare de 20-25 kN/m. La
tăierea hârtiei cu greutate mai mică şi planeitate redusă, pretensionarea
trebuie să fie mai mare, pentru că la acţionarea unei forţe mai mici
de pretensionare colile de hârtie sunt îndoite de către cuţit şi ies de sub
95
bara de pretensionare. Utilizarea barei de pretensionare în limite de
4÷40 kN funcţie de tipul hârtiei şi înălţimea topului de hârtie.
Exactitatea dimensională a tăierii colilor de hârtie este redusă la
tăierea hârtiilor subţiri şi a hârtiilor cu greutate mică. Mult mai exact
sunt tăiate hârtiile a căror planeitate este foarte mare, sunt de grosimi
mari şi posedă greutate mare. Momentul este explicat de faptul că,
aceste tipuri de hârtie se deformează mai puţin sub acţiunea forţei de
pretensionare şi sunt supuse mai puţin pericolului de a fi extrase de
către cuţit de sub bară, cu toate că forţa de acţionare frontală de tăiere
tradiţional este nu prea mare. Pentru că coeficientul de frecare a hârtiei
netede este foarte mic, partea secţionată din top este uşor împinsă de
teşitura cuţitului.
Fălţuitul colilor imprimate este operaţia de îndoire succesivă pentru
a aduce colile la formatul necesar produsului poligrafic ce se realizează,
astfel încât paginile fiecărei coli să se succedă în ordinea indicată prin
numerotarea lor. În operaţia de fălţuire, colile se transformă în
fascicule.
Sunt supuse fălţuirii nu numai colile de hârtie imprimate ci şi
forzaţurile, planşele cu imagini, copertele pentru acoperirea broşurilor
prin intercalare, alte tipuri de produse poligrafice.
Optimizarea volumului fasciculelor blocului este determinată de
următoarele caracteristici:
- înălţimea topului de hârtie;
- metodele de fixare a blocului de carte;
- înălţimea blocului de carte;
- tirajul ediţiei;
- termenul de exploatare;
- frecvenţa utilizării produsului;
- formatul ediţiei.
Grosimea hârtiei este o caracteristică decisivă în stabilirea
volumului fasciculelor. Hârtia fină şi subţire permite obţinerea
fasciculelor voluminoase fără mari complicaţii tehnologice, astfel hârtia
cu grosime de 90mkm este recomandată la realizarea fasciculelor cu 32
pagini. Utilizarea hârtiei de grosimi mai mari decât cea specificată
conduce la diminuarea calităţii produselor la fălţuire: la fălţuirea
96
perpendiculară şi combinată se formează foarte frecvent cutele oblice
îndoitura având caracter mai puţin exact, este diminuată tragerea
falţurilor de cotor. Utilizând hârtia cu grosimea de 90-120mkm şi hârtia
cretată cu grosime mai mică decât cea indicată, blocurile se vor
completa cu fascicule a câte 16 pagini, la o grosime mai mare a hârtiei
se vor constitui fascicule a câte 8 pagini [2].

a b c d e
Figura 5.7. Modalităţi de fălţuire [2]
a fasciculă din 3 falţuri: 6 foi=12 pagini;
b fasciculă din 3 falţuri: 6 foi=12 pagini;
c fasciculă din 4 falţuri: 8 foi=16 pagini;
d fasciculă din 3 falţuri: 8 foi=16 pagini;
efasciculă din 4 falţuri: 12 foi=24 pagini
Eficienţa fabricaţiei şi calitatea produselor depind de corectitudinea
stabilirii direcţiei de fabricaţie a hârtiei în colile pe care are loc
imprimarea şi sunt supuse prelucrării în continuare.
Direcţia de fabricaţie a hârtiei este necesară să fie corelată cu
cerinţele impuse proceselor post-press, adică să corespundă tehnologiei
de fabricaţie.
Toate elementele constructive ale ediţiei de carte – fascicule, planşe,
acoperitoare, anexe, intercalări de cotor, supracoperte, forzaţe trebuie
imprimate astfel ca, direcţia de fabricaţie a hârtiei să fie paralelă liniei
cotorului ediţiei.
În produsele tip formular direcţia de fabricaţie va corespunde liniei
de încleiere.
În cazul când cerinţele de conformitate a direcţiei de fabricaţie a
hârtiei nu sunt considerate, atunci pot apărea defecte de genul:
97
imposibilitatea corelării exacte a corespunderii îndoiturilor la fălţuire,
formarea cutelor la fălţuire, ondulare a cotorului fasciculei, rezistenţă
insuficientă a îmbinării adezive, deschidere insuficientă a cărţii,
deformare a copertei sau ondulare, etc.
Colile ce au direcţia de fabricaţie a hârtiei diferită în aceiaşi ediţie
trebuie evitate în utilizare sau în cazul imposibilităţii acesteia, este
necesară selectarea şi marcarea lor, pentru că direcţia de fabricaţie are o
importanţă deosebită în exactitatea fălţuirii. Fasciculele ce au orientat
„incorect” direcţia de fabricaţie este bine să fie dispuse în mijlocul
blocului de carte.
La fălţuirea paralelă prin diferite modalităţi de îndoire, direcţia de
fabricaţie trebuie să fie paralelă falţurilor, în caz contrar se va diminua
din exactitatea fălţuirii. În acelaşi timp, la utilizarea hârtiei subţiri şi
irezistibile cu masa a 1m
2
mai mică de 70g se oferă posibilitatea
alegerii direcţiei de fabricaţie perpendicular liniilor paralele de fălţuire
a fasciculei.
Aceasta poate avea repercusiuni pozitive, pentru că, produce
sporirea rigidităţii colii deformate şi respectiv reduce probabilitatea
apariţiei defectelor la fălţuire. Preliminar fălţuirii colilor, perpendicular
direcţiei de fabricaţie este necesară identificarea succesiunii fazelor
tehnologice.

La fălţuirea combinată se va tinde spre asigurarea conformităţii
direcţiei de fabricaţie cu linia de orientare a ultimei îndoituri.
Deseori, spre exemplu, la fălţuirea fasciculelor din 12 pagini prin
îndoituri combinate, direcţia de fabricaţie este perpendiculară primelor
două îndoituri paralele, însă paralel celei de-a treia îndoituri şi cotorului
fasciculei.

O deosebită importanţă o are grosimea hârtiei la fălţuirea cu
multiple îndoituri, pentru că în procesul de formare a falţurilor şi pe
măsura sporirii numărului de falţuri se intensifică rezistenţa interioară a
hârtiei la îndoiri, ceea ce poate conduce la apariţia cutelor, pliurilor în
fascicule.
În raport cu numărul de îndoituri la fălţuirea dintr-o singură
îndoitură şi fălţuirea perpendiculară se recomandă utilizarea hârtiei cu
următoarea greutate a 1m
2
:
98
- fălţuire dintr-o singură îndoitură – până la 250g cu realizarea
unui big preliminar pe linia îndoirii ce urmează;
- fălţuire din două îndoituri – până la 150g;
- fălţuire din trei îndoituri – până la 120g, maximum – 130g;
- fălţuire din patru îndoituri – 80÷100g.
Parametrii de greutate a unui m
2
prezentaţi pentru fălţuirea
perpendiculară pot servi ca punct de plecare şi vizează hârtia cu o
densitate medie de suprafaţă. Alte modalităţi de fălţuire necesită alte
limite de variaţie ale parametrilor acestor caracteristici.
Soluţionarea aplicativă a modalităţilor de fălţuire poate fi
identificată prin încercarea a câteva coli de hârtie la maşina de fălţuit.
Hârtia cretată cu masa 1m
2
mai mare de 120g utilizată pentru
ediţiile artistice, unele tipuri de reviste şi produse publicitare pot fi
supuse fălţuirii nu mai mult decât din două îndoituri.

Deşeurile materiale survenite din procesul tehnologic de fabricaţie
vor fi analizate după provenienţă pentru fiecare din fazele tehnologice
cu începere de la secţionarea rulourilor până la fazele legate de
prelucrarea blocurilor de carte şi dispunerii lor în coperte. Apariţia
deşeurilor este determinată de formatul şi dimensiunile materialului de
bază, imperfecţiunea organizării fabricaţiei şi a mijloacelor tehnologice
de fabricaţie. Pierderile pot fi sporite de furnizarea unor loturi materiale
de noncalitate, nerespectarea condiţiilor de păstrare şi transportare a
materialelor şi semifabricatelor.
În raport cu deşeurile sunt prevăzute norme speciale elaborate pe
faze tehnologice, acestea urmând a fi respectate şi a nu fi depăşite,
tinzând spre minimalizarea lor în vederea optimizării organizării
procesului de fabricaţie.
Normele de deşeuri ale hârtiei depind de tirajul ediţiei, tipul
mijloacelor de fabricaţie, gradul de implicare manuală în activităţile de
fabricaţie. Pentru ediţiile de carte de formate medii, orientativ ele nu
trebuie să depăşească următoarele limite:
- imprimarea monocromă în coli – 0,8-2,0%;
- tăierea după imprimare – 0,2%;
- fălţuirea – 0,2-0,3%;
- celelalte operaţii – 0,3-0,7%.
99
Deşeurile se vor suplimenta în cazul utilizării hârtiei în coli – cu
0,3%, imprimare policromă, forzaţe şi alte elemente suplimentare
(0,1% pentru o singură lipire a forzaţului), tăierea hârtiei (0,2%), etc.
La imprimarea cu mai multe culori, deşeurile hârtiei utilizate la
realizarea blocului constituie de regulă – 6-8%. Deşeurile hârtiei pentru
copertă tradiţional sunt determinate de tehnologia de imprimare,
imprimare prin gravare – 2%, lăcuire (0,8-1,0%), prepresare a
substanţelor peliculare – 3,0-5,0%, tăierii, fălţuirii şi a altor faze
tehnologice ulterioare [2].
Tabelul 5.1 Modalități de fălțuire [2]
Grupa

Subgrupa
modalităţii de
fălţuire

Descriere

Pictograma

1 2 3 4
F
ă
l
ţ
u
i
t

p
a
r
a
l
e
l

Fălţuire
paralelă
simetrică

La fălţuirea paralelă simetrică
coală în fiecare secţie a maşinii se
fălţuieşte cu îndoituri paralele pe
jumătatea lungimii sale şi a
lungimii filei fălţuite. Astfel, are
loc aşezarea succesivă a colii în
jumătate după o latură (de obicei
pe lungime) a colii.


Fălţuire tip
“armonica”

Coala se fălţuieşte pliat sub forma
de armonică din două şi mai multe
îndoituri cu obţinerea falţurilor în
fasciculă orientate în direcţii opuse
cu aceiaşi adâncime a falţului.


Fălţuire tip
“bobinare”
combinată

Fălţuirea se face după aceiaşi
direcţie (direcţie circulară) îndoind
coala în interior.


100
Tabelul 5.1 Modalități de fălțuire

1 2 3 4

Fălţuire tip
“fereastră”

Există deosebiri principiale esenţiale
între fălţuirea tip “fereastră” din
două şi trei îndoituri.
Din două îndoituri. În raport cu linia
de mijloc a colii, falţurile se
formează sub formă de clape. Din
considerente tehnice, fiecare clapă
nu va ajunge până la linia de mijloc
a colii cu respectiv 1-1,5mm.
Din trei îndoituri. Pe mijlocul colii
se realizează o îndoitură
suplimentară la cele două care
formează clapele. Fiecare clapă nu
va ajunge până la linia de mijloc cu
cel puţin 1,5mm. Fălţuirea tip
“fereastră” din trei îndoituri poate fi
realizată doar în cazul posesiei unei
casete sau dispozitive speciale
predestinate pentru aceasta.



F
ă
l
ţ
u
i
t

p
e
r
p
e
n
d
i
c
u
l
a
r

Fălţuire
perpendicu
lară
simetrică

Coala din două, trei sau patru
îndoituri se fălţuieşte de fiecare dată
pe jumătatea lungimii lui, şi fiecare
filă fălţuită la fiecare rotaţie a colii
fălţuite la 90° cu obţinerea
fasciculelor de 8, 16 şi 32 pagini.





101
Tabelul 5.1 Modalități de fălțuire

1 2 3 4

Fălţuire
perpendicu
lară cu
ieşitură

Ieşitură numită ieşitura fasciculei
fălţuite predestinată deschiderii
automate a ei în automatele de
îmbinare prin coasere cu aţă.
Modelele actuale de mijloace de
fabricaţie pentru broşare-copertare
oferă posibilitatea deschiderii
fasciculei fără ieşitură. Pentru cazul
când hârtia prezintă dificultăţi la
prelucrare, coada asigură o bună
funcţionalitate a maşinii.
Asupra fiabilităţii utilajelor la fel
influenţează locul amplasării colilor
fără buclă în fascicule din patru
îndoituri. Când este utilizată
ieşitura, reieşind din particularităţile
constructive ale maşinilor de
broşare-copertare
deseori se pledează pentru ieşitura
de dreapta, adică cea dispusă în
partea inferioară a fasciculei.
În acelaşi timp fasciculele ce
completează blocul de carte şi vin
nu de pe automatele de fălţuit ci de
pe maşinile de imprimat cu
alimentare din rulou, pot avea
ieşitura pe stânga. Pentru fiecare caz
trebuie considerat tipul hârtiei şi
utilajele (marca, tipul lor) în raport
cu lucrările de după fălţuire.
Ieşitura respectiv necesită utilizarea
hârtiei de un format mai mare decât
cel tradiţional, cu considerarea
direcţiei de fabricaţie a hârtiei,
aşezarea tip


102
Tabelul 5.1 Modalități de fălțuire

1 2 3 4
F
ă
l
ţ
u
i
t

c
o
m
b
i
n
a
t


Fălţuitul combinat prezintă în sine o
îmbinare a îndoiturilor paralele cu
cele perpendiculare. Deseori este
utilizat pentru obţinerea fasciculei
din 12, 16, 24, 34, 48, 64 pagini.
Aplicarea metodei combinate de
fălţuire va fi determinată de
caracteristicile de deformare ale
hârtiei, de numărul de pagini,
dotarea tehnică şi tipurile de
implicare a secţiilor de fălţuit în
maşinile cu casetă şi combinate.
La fălţuirea combinată ca şi alte
modalităţi dispunerea ieşiturii
depinde de aşezarea şi îmbinarea
corelată a îndoiturilor paralele şi
cele perpendiculare.








Bibliografie
1. Stănescu, P., Constantin, A. Materiale poligrafice. București, Editura
Didactică și pedagogică, 1965.
2. Scobioală V., Buciuceanu M. Procese de broșare-copertare. Chișinău.
UTM 2006.
3. Revista Afaceri poligrafice Nr. 4, 11.04.2006. pag. 2-16.
4. Revista Afaceri poligrafice Nr. 5, 09.05.2006. pag. 2-16.
5. Revista Afaceri poligrafice Nr. 29, 13.05.2008. pag. 2-16.
6. Revista Afaceri poligrafice Nr. 36, 05.12.2008. pag. 2-12.
7. http://www.print-magazin.ro/arhiva/numarul-2-aprilie-
2009/articole/coordonatele-hartiei-i.html
8. http://www.print-magazin.ro/arhiva/numarul-2-aprilie-
2009/articole/coordonatele-hartiei-i.html
9. http://www.scritube.com/stiinta/chimie/MASURAREA-UNOR-
MARIMI-FIZICE31873.php
103
10. http://www.bricoshop.ro/echipamente-de-masura-si-control-unelte-de-
masuraa/unior/Micrometru-0-25-272-617698
http://commerce-
invest.com/http://www.demagcranes.ru/Unternehmen/News__Infos/Press
e/Pressemitteilungen_2009/2009_Hoechstleistungen_im_Stundentakt/ind
ex.jsp
http://www.scribd.com/doc/49852085/6/I-3-
Propriet%C4%83%C5%A3i-tehnologice-ale-
materialelor
http://www.scribd.com/doc/19303675/Procesul-tehnologic-
de-obtinere-a-confectiilor-textile-proiect-
didactichttp://ro.wikipedia.org/wiki/Proces_tehnologic