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Grupo

Polpaico
Siempre en Obra

INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN

El Grupo de Empresas Polpaico está formado por Cemento Polpaico S.A. y Sociedad Pétreos
S.A.
S.A., las que se dedican a la fabricación y comercialización de productos para la construcción
en cemento, hormigón y elementos prefabricados del mismo. El Grupo de Empresas Polpaico es
integrante del Grupo Holcim
Holcim, principal productor e investigador mundial del cemento y el
hormigón, lo que permite que cada una de sus compañías integrantes comparta la avanzada
tecnología y desarrollo y las adapte a las necesidades propias de cada región.

El Grupo Polpaico consecuente con la filosofía empresarial que lo distingue y con su eslogan
«Siempre en Obra»
Obra», que refleja la preocupación de otorgar un servicio integral en forma
permanente a sus clientes, y dada la necesidad de que el mercado chileno cuente con un
documento técnico que reuna las distintas áreas involucradas en una construcción en hormigón,
ha desarrollado a través de la RedTécnica de cemento Polpaico S.A. el Manual del Constructor,
del cual se destaca lo siguiente:

• Texto multidisciplinario que abarca la mayoría de los temas que forman parte del área de la
edificación en hormigón.

• Texto fundamentado tanto en las normativas vigentes como en antecedentes de validez
internacional, y asesorado por destacados profesionales del área.

• Texto de consulta habitual orientado a profesionales del sector construcción, con poca o
ninguna experiencia, en el cual se puede encontrar la información técnica que frecuentemente
se requiere en obra.

• Texto estructurado de tal forma que cada tema es tratado como una ficha técnica indepen-
diente, subdividido a su vez en los factores más relevantes involucrados, permitiendo una fácil
y rápida lectura y comprensión.

El contenido del Manual del Constructor constituye una valiosa herramienta de trabajo para los
profesionales de la construcción.

Grupo Polpaico

3
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

ÍNDICE
ÍNDICE

Capítulo1
ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
1.1. Generalidades.................................................................................................................................................9
1.2. Solicitud del permiso de edificación y sus trámites..................................................................................10
1.3. Trabajos previos ............................................................................................................................................13
1.4. Instalación de faenas.......................................................................................................................................15
1.5. Programa de trabajo........................................................................................................................................27
1.6. Recepción final de la obra............................................................................................................................29

Capítulo 2
CONSTRUCCIÓN
2.1. Obra gruesa......................................................................................................................................................33
2.2. Estucos de mortero de cemento....................................................................................................................57
2.3. Impermeabilizaciones.....................................................................................................................................60
2.4. Instalaciones....................................................................................................................................................64
2.5. Pavimentos de hormigón..............................................................................................................................74

Capítulo 3
EL HORMIGÓN
3.1. Materiales para el hormigón......................................................................................................................83
3.2. Diseño de la mezcla..................................................................................................................................101
3.3. Fabricación del hormigón..........................................................................................................................108
3.4. Transporte......................................................................................................................................................113
3.5. Hormigonado...............................................................................................................................................120
3.6. Compactación...............................................................................................................................................130
3.7. Tratamiento de la superficie.......................................................................................................................138
3.8. Curado..........................................................................................................................................................144
3.9. Desmolde......................................................................................................................................................148
3.10. Control de calidad del hormigón............................................................................................................151
3.11. Hormigón premezclado..............................................................................................................................164
3.12. Temas especiales.........................................................................................................................................167
3.13. Hormigones especiales...........................................................................................................................................194
3.14. Reparación de estructuras de hormigón....................................................................................................................198

Capítulo 4
EL ACERO EN EL HORMIGÓN ARMADO
4.1. Clasificación...................................................................................................................................................205
4.2. Manejo en obra..........................................................................................................................................206

Capítulo 5
LA MADERA
5.1. Características generales.............................................................................................................................215
5.2. Diseño en madera........................................................................................................................................217
5.3. Moldajes........................................................................................................................................................231

5
Capítulo 6
ALBAÑILERÍAS
6.1. Morteros..................................................................................................................................................241
6.2. Albañilerías de ladrillos cerámicos.......................................................................................................243
6.3. Albañilerías de bloques huecos de hormigón...................................................................................248
6.4. Estucos.....................................................................................................................................................250
6.5. Lechadas para inyecciones.................................................................................................................................257

Capítulo 7
MECÁNICA DE SUELOS
7.1. Estudio del subsuelo..............................................................................................................................267
7.2. Características de los suelos.................................................................................................................269
7.3. Parámetros característicos de los suelos típicos................................................................................275
7.4. Compactación del suelo.......................................................................................................................278

ANEXOS

ANEXO N° 1 : Conversión de unidades..............................................................................................283

ANEXO N° 2 : Propiedades de áreas planas...................................................................................287

ANEXO N° 3 : Propiedades de cuerpos y volùmenes.....................................................................291

ANEXO N° 4 : Materiales de construcción.........................................................................................293

• Mallas de acero soldadas para hormigón armado.........................................293

• Clavos..........................................................................................................................293

• Conversión de calibres............................................................................................294

ANEXO N° 5 : Parámetros para estimación de volùmenes de obras para anteproyectos............295

ANEXO N° 6 : Fórmulas y conceptos de resistencia de materiales..............................................299

ANEXO N° 7 : Fórmulas y conceptos de térmica.............................................................................303

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ETAPAS PRELIMINARES Y
RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA

Capítulo 1
1.1. Generalidades
1.2. Solicitud del permiso de edificación y sus trámites
1.3. Trabajos previos
1.4. Instalación de faenas
1.5. Programa de trabajo
1.6. Recepción final de la obra

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
1.1. Generalidades
Las etapas preliminares comprenden todas las obras o actividades a realizar, previas a la
construcción de un proyecto, una vez que éste está definido y adjudicado a una empresa
constructora.

Temas tratados 1.1.1. Introducción
1.1.2. Definición de etapas previas a la adjudicación del
contrato (de propuesta) y de etapas una vez que el
proyecto está adjudicado.

1.1.1. INTRODUCCIÓN

La empresa constructora a cargo de un proyecto realiza una serie de actividades o «partidas»
previas a la construcción propiamente tal. El propósito de este ítem es indicar cuales son las
actividades anteriores, por medio de un diagrama de flujo, destacando el hecho que no
necesariamente se ejecutan en el orden indicado. De igual forma, en la etapa de estudio de
propuesta, también realiza ciertas actividades mínimas, las que se entregan sólo a título de
orientación, como «Etapa 1».

1.1.2. DEFINICIÓN DE LAS ETAPAS PREVIAS A LA ADJUDICACIÓN DEL CONTRATO (DE
PROPUESTA) Y DE ETAPAS UNA VEZ QUE EL PROYECTO ESTE ADJUDICADO

DIAGRAMA DE FLUJO
Etapa 1 Etapa 2
Etapas previas a la adjudicación del contrato Etapas de una obra una vez adjudicado
(de propuesta) 1 el proyecto

Análisis de Revisión o redefinición de
Visitas a terreno Visitas a terreno
especificaciones técnicas etapas de propuesta
(etapa 1 ) 2
Planificación de
la construcción Solicitud permiso
de edificación
Definición etapas
construcción
Trabajos ejecución Etapas previas a Visitas a
directa la construcción terreno
Definición forma
ejecución Trabajos a
contratar Contratación de
Definición de seguros
recursos Con cálculo de
cubicaciones y Recepción del Topografía
Cotización de rendimientos, terreno general
subcontratos obtención de
recursos: Despeje del
Programa de ·humanos
terreno
trabajo ·materiales: Preparación del
· equipos terreno
· insumos Instalación de
Presupuesto faenas

1) Estos puntos se tocan sólo a modo de orientación.
2) Referirse a punto 5 «Programa de Trabajo»
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1.2. Solicitud del permiso de edificación y sus trámites
(Ref. Ordenanza General de Urbanismo y Construcción «ORDENANZA GENERAL».)

La solicitud debe hacerse en la Dirección de Obras Municipales respectiva.

Temas tratados 1.2.1. Introducción
1.2.2. Documentos que deben presentarse para la solicitud
del permiso
1.2.3. Aprobación del permiso.

1.2.1. INTRODUCCIÓN

Todo el que desee construir un edificio, reconstruir, alterar, reparar, demoler elementos importantes,
ejecutar obras menores, variar el destino de un edificio o modificar sus instalaciones, deberá
solicitar permiso a la Dirección de Obras Municipales respectiva.

No puede iniciarse obra alguna si no se cuenta con el permiso de edificación. Sin embargo,
el Director de Obras puede autorizar, antes que el permiso se conceda y bajo la exclusiva
responsabilidad del profesional competente que lo solicite, la ejecución de los siguientes
trabajos:

• Demolición de un edificio existente
• Excavación para cimientos
• Colocación de cierros y andamios
• Preparación de canchas o instalaciones para confección de hormigón
• Otros trabajos de naturaleza análoga.

Las obras que se detallan a continuación, si bien no requieren un Permiso de Edificación, por
lo general necesitan un Permiso de Obra Menor, especialmente en casos de edificios colectivos
de vivienda o oficinas y de locales comerciales :

• Construcciones interiores de carácter ligero
• Elementos exteriores sobrepuestos que no requieran cimientos
• Cierros interiores
• Obras de mantención.

1.2.2. DOCUMENTOS QUE DEBEN PRESENTARSE PARA LA SOLICITUD DEL PERMISO

a) Se deben presentar una serie de documentos resumidos a continuación:

• Solicitud firmada por el propietario y proyectista, indicando o adjuntando los siguientes
documentos:

- Declaración jurada simple del propietario de ser titular del dominio del predio
- Indicar las disposiciones especiales a que se acoge, en su caso, el proyecto
- Lista de los profesionales competentes que intervienen en los proyectos
- Señalar si el proyecto consulta, en todo o parte, edificios de uso pùblico

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
- Señalar si cuenta con informe favorable de un revisor independiente, y la individualización
de éste
- Consignar si cuenta con anteproyecto aprobado y vigente que haya servido de base
para el desarrollo del proyecto, indicando fecha y nùmero de su aprobación
- Lista de todos los planos que conforman el expediente, debidamente numerados.

• Fotocopia del Certificado de Informaciones Previas, solicitado con anterioridad al permiso en
la Dirección de Obras Municipales respectiva, salvo que se indique su fecha y nùmero en
la solicitud. En este certificado se entregan antecedentes del nùmero municipal asignado al
predio, de la línea oficial, de expropiaciones a que está afecto, del destino permitido y otros.
• Hojas de estadística de la edificación
• Informe del revisor independiente, cuando corresponda, o del proyectista bajo declaración
jurada, en los casos de permisos de construcción de un proyecto referido a una sola
vivienda, o a una o más viviendas progresivas o infraestructuras sanitarias
• Certificado de factibilidad de dación de agua potable y alcantarillado, cuando
corresponda, otorgado por el organismo competente
• Planos de arquitectura que deberán contener:
- Ubicación del terreno dentro de la manzana con indicación de las vías y espacios
pùblicos existentes más próximos
- Emplazamiento de la edificación dentro del predio, con las indicaciones necesarias
que permitan verificar el cumplimiento de las disposiciones sobre distanciamientos, líneas
oficiales y adosamientos. Se deberán indicar además los accesos peatonales y vehiculares
desde la vía pùblica y los accesos especiales para personas con discapacidad
- Planta general de todos los pisos, con indicación del destino de los diferentes locales y
recintos
- Elevaciones
- Cortes principales verticales, y
- Planta de cubiertas.
• Memoria de cálculo de superficies edificadas
• Planos de estructura en duplicado y cálculos de estabilidad de la construcción. Los cálculos
de estabilidad son exigidos sólo para construcciones clase "A", "B" y edificios en general
donde se reúna público.
• Especificaciones técnicas que incluyan todas las partidas contempladas en el proyecto
• Plano de cierro definitivo, cuando corresponda
• Medidas de gestión y control de calidad
• Libro de obras.

b) El Director de Obras Municipales, antes de conceder el permiso de edificación,
podrá ordenar al interesado que efectùe el reconocimiento del subsuelo para
determinar la calidad de éste, asimismo, podrá ordenar un informe de riesgo proveniente
de áreas colindantes y/o del mismo terreno.

c) Para el caso de edificios industriales y otros especiales, son exigidos documentos complementarios
como, por ejemplo, el Cálculo de Carga Combustible o autorizaciones emanadas de los
Servicios de Salud.
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d) Cuando se trate de obras o instalaciones que requieran la aprobación o intervención de
otras reparticiones pùblicas, será obligación del interesado acompañar la autorización o los
certificados de factibilidad de dación del servicio que corresponda, otorgado por la
institución competente

e) Por otra parte, cada Municipalidad tiene un listado singular de exigencias para los
documentos que deben presentarse junto con una solicitud de Permiso.

Notas
Notas:
a) El proyecto debe ir firmado por las siguientes personas, indicándose en cada caso la
calidad en que actùan:

- Propietario
- El o los proyectistas
- El Constructor (debe suscribir el proyecto a más tardar antes de dar inicio a la
ejecución de la obra).

b) Los Municipios respectivos cuentan con normativas locales, tales como:

- Permiso especial para instalar grùas torre o máquinas estacionarias en general
dentro de la obra
- Permiso especial para tránsito de vehículos pesados
- Permiso especial de ocupación y para trabajar en la vía pùblica
- Permiso especial para trabajos nocturnos
- Exigencia de pantallas protectoras en trabajos de fachada
- Exigencia especial para señalizaciones o demarcaciones y otros.

1.2.3. APROBACIÓN DEL PERMISO

Una vez que el permiso de edificación es aprobado, previo pago por parte del solicitante de
los derechos que procedan, la Dirección de Obras entrega la boleta de permiso junto con un
ejemplar del proyecto y de su respectivo legajo de antecedentes timbrados. Estos documentos
deben permanecer en la obra durante su ejecución, siendo responsabilidad del Constructor a
cargo, mantener además en ésta, el Libro de Obras y el documento en que conste la
formulación de las medidas de gestión y control de calidad que se adoptarán durante la
construcción de la obra.

El permiso caduca cuando:

• A los tres años de concedido no se han iniciado las obras
• La obra permanece sin trabajo durante más de 3 años.

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
1.3. Trabajos previos

El propósito de este ítem es entregar antecedentes mínimos de ciertas partidas indicadas en el
diagrama de flujo del punto 1.1.2 de este Capítulo.

Temas tratados 1.3.1. Visitas a terreno
1.3.2. Contratación de seguros
1.3.3. Recepción del terreno
1.3.4. Topografía general
1.3.5. Preparación del terreno
1.3.6. Despeje del terreno.

1.3.1. VISITAS A TERRENO

Las visitas a terreno tienen como objetivo que el profesional a cargo conozca:
- El emplazamiento del terreno
- Características generales
- Deslindes, considerando las molestias al vecindario
- Accesos de acuerdo a las vías que enfrenta, ubicación geográfica, como también la
posibilidad de ingreso de camiones.

1.3.2. CONTRATACIÓN DE SEGUROS

Dentro de las etapas previas, es conveniente que el profesional a cargo prevea la necesidad
de contratar seguros. Los tipos más corrientes son:
- Seguro de incendio progresivo
- Seguro de daños contra terceros
- Seguro de remesas de dinero
- Seguro de todo riesgo de construcción (permite a la empresa constructora asegurar a su
personal, sus equipos y su obra, desde el momento en que comienza la obra hasta que termina)
- Seguro de responsabilidad civil u otros.

1.3.3. RECEPCIÓN DEL TERRENO

Corresponde a la entrega oficial de un terreno. En este acto el mandante de la obra le
entrega al profesional a cargo el emplazamiento del terreno, sus deslindes, la línea oficial
y el punto de referencia o cota cero.

1.3.4. TOPOGRAFÍA GENERAL

Una vez tomada la posesión del terreno, el profesional a cargo debe proceder
a una verificación de coordenadas en el terreno, de los ejes y vértices más importantes
de la obra.

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1.3.5. PREPARACIÓN DEL TERRENO

La preparación del terreno consiste básicamente en realizar el despeje del terreno y la
instalación de faenas.

1.3.6. DESPEJE DEL TERRENO

Consiste en despejar el terreno para obtener una superficie adecuada para los trabajos. Este
se realiza a mano o a máquina, dependiendo del estado en que se encuentre el terreno. A
título de orientación se entregan rendimientos aproximados.

TABLA N° 1
Rendimientos aproximados
Desmonte en explanación

m2 por hora jornalero
ESPESORES TIPO DE SUELO
COMPACTO BLANDO
Hasta 10 cm 5 10
10 - 20 cm 4 7,5
20 - 30 cm 3 6,0

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
1.4. Instalación de faenas

La instalación de faenas corresponde al acondicionamiento en el terreno de las construcciones
y cierros provisorios, maquinarias, equipos y otros elementos indispensables para iniciar los
trabajos, con las medidas de seguridad necesarias.

Temas tratados 1.4.1. Proyecto de instalación de faenas
1.4.2. Composición de una instalación de faenas y
algunas medidas de seguridad a adoptar.

1.4.1. PROYECTO DE INSTALACIÓN DE FAENAS

FACTORES A CONSIDERAR

A Comunicación al organismo de seguridad correspondiente (Mutual)
B Determinación de las superficies necesarias

C Adecuación a la superficie disponible
C.1. Procedimiento
C.2. Consideraciones a contemplar para la ubicación de la instalación de
faenas.
D Consideraciones especiales segùn las características de la obra
(Ref. «ORDENANZA GENERAL»)
D.1. Uso de aceras en la vía pùblica
D.2. Instalación peligrosa para sitios vecinos
D.3. Demoliciones y botaderos de escombros.

A Comunicación al organismo de seguridad correspondiente (Mutual)
Es recomendable comunicar oportunamente al organismo correspondiente, tal como a la
Mutual de Seguridad u otro, los siguientes antecedentes (u otros que éstos requieran):

- Ubicación de la obra
- Inicio de las obras
- Fecha probable de término
- Tipo de obra
- Cantidad de personal promedio
- Persona encargada de la obra.

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B Determinación de las superficies necesarias
Para determinar las superficies necesarias para la correcta ejecución de las obras, se
deben conocer los flujos de recursos derivados del programa de trabajo. Entre otros:

- Recursos humanos
- Materiales
- Equipos de construcción
- Equipos del proyecto
- Insumos, que no son parte de la obra, pero si son necesarios para su materialización,
tal como el petróleo para el funcionamiento de los equipos.

C Adecuación de la superficie disponible

C.1. Procedimiento

Hacer un plano o croquis del terreno y:
- Delimitar la zona de la obra y elementos anexos, si corresponde
- Resolver en forma práctica con el resto del terreno las ubicaciones de las
distintas dependencias.

C.2. Consideraciones a contemplar para la ubicación de la instalación de faenas

- Flujo expedito de materiales y acceso de éstos de acuerdo al avance de la
obra
- Ubicación de bodegas y áreas de acopio de materiales, en relación al riesgo
que presentan
- Vías de circulación interna con dimensiones adecuadas, señalizaciones y
protecciones de acuerdo al riesgo que exista en la cercanía
- Espacios adecuados frente a bodegas para permitir maniobras de seguridad de
vehículos
- Ubicación de servicios higiénicos lejos de las instalaciones eléctricas, las que
deben ir debidamente señaladas. Estos además no podrán instalarse a más
de 75 metros del área de trabajo, salvo casos calificados por la autoridad
sanitaria. Ref. Decreto N°745 del Ministerio de Salud.
- Ubicación de extintores de incendio, de acuerdo al riesgo de los materiales
combustibles
- Emplazamiento de equipos de construcción importantes y su alimentación
respectiva, principalmente electricidad y agua potable (grùa y grùa torre, planta
de hormigón y otros)
- En el caso de la grùa torre se deben efectuar las consultas correspondientes a
la Dirección de Obras de la Municipalidad respectiva, en relación a
permisos, horarios de uso, tipos de cargas y otros.

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
D Consideraciones especiales segùn las características de la obra
(Ref. «ORDENANZA GENERAL»).

D.1. Uso de aceras en la vía pùblica

Si para la ejecución de la obra se instalan cierros, elevadores o andamios en las
aceras de la vía pùblica, se debe pedir permiso a la Dirección de Obras
Municipales respectiva. Este permiso está sujeto a:

- Que los elementos y su disposición cumplan con la «ORDENANZA GENERAL»
- El pago de los respectivos derechos municipales
- Que su plazo es por un período determinado y que además puede ser
suspendido en cualquier momento que la autoridad establezca su inconveniencia.

D.2. Instalación peligrosa para sitios vecinos

- Se deben planificar las medidas necesarias para no causar daños o amenaza
de éstos en construcciones vecinas, producto de maquinarias, grùas,
andamios y otros, ya que si la Dirección de Obras Municipales verifica dicha
situación, actuará conforme a la Ley General de Urbanismo y Construcción
- Especial cuidado debe tenerse con el tránsito aéreo de carga suspendida. Se
debe solicitar además a la empresa distribuidora de energía la protección de
los cables energizados que pasan por el lugar.

D.3. Demoliciones y botaderos de escombros.

- La ejecución de estas obras debe realizarse de acuerdo a la «ORDENANZA
GENERAL».

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1.4.2. COMPOSICIÓN DE UNA INSTALACIÓN DE FAENAS Y ALGUNAS MEDIDAS
DE SEGURIDAD A ADOPTAR

FACTORES A CONSIDERAR

A Construcciones provisorias
A.1. Clasificación
A.2. Consideraciones generales para los distintos tipos de instalaciones de faenas:
A.2.1. Oficinas
A.2.2. Bodegas
A.2.3. Talleres de trabajo
A.2.4. Depósitos de combustibles y explosivos
A.2.5. Saneamiento básico
• Servicios higiénicos
• Vestuarios y comedores
• Servicios de primeros auxilios.
A.2.6. Casa del cuidador
B Cierros provisorios
C Porterías y portones
D Letreros
E Instalaciones provisorias
E.1. Empalme provisorio de agua potable
E.2. Empalme provisorio de electricidad
E.2.1. Características de los empalmes.

A Construcciones provisorias
El tipo de obra a ejecutar, su magnitud, envergadura, y su conformación dentro del
espacio, condiciona el tipo de construcciones provisorias a realizar y su cantidad. Por
esta razón, sólo se señalarán características relevantes de éstas y de los tipos de recintos.
A.1. Clasificación

CONSTRUCCIONES HECHAS EN OBRA

· Frecuentemente son de madera, aunque a veces se utilizan piezas de albañilería de ladrillos
y de hormigones prefabricados, para los servicios higiénicos y cocinas
· Las construcciones hechas de madera se hacen por lo general en múltiplos de 3 m para
aprovechar el largo de la madera.
CONSTRUCCIONES PREFABRICADAS
DE MADERA METÁLICAS

Características Características
· Se venden a medida según las necesidades, teniéndo · Tienen dimensiones estandarizadas,
también los fabricantes módulos de dimensiones de aproximadamente 6 m de largo
estandarizadas
con anchos de 2,4 - 2,5 - 3,0 m y
· Hay diversidad de módulos, de medidas aproximadas
de 6 x 2,45 m, 8 x 2,4 m y de distintas terminaciones altos por lo general de 2,5 - 2,6 m
· Se entregan armados en obra o bien embalados con · Se venden como contenedores
un plano para armarlos habitables.
· Algunos se fabrican para uso definitivo.

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
A.2. Consideraciones generales para los distintos tipos de instalaciones de faenas

A.2.1. OFICINAS

Es recomendable que los ambientes tengan una capacidad mínima de superficie, como la
indicada en la tabla N°2. Deben construirse con materiales que aseguren una aislación
acùstica y térmica mínima. Además deben tener protecciones contra vientos y lluvias.

TABLA N° 2
Dimensiones recomendadas para oficinas segùn el nùmero de personas
(Ref. Mutual de Seguridad)

N0 DE PERSONAS m2 POR PERSONA SUPERFICIE TOTAL (m2)

1 8,0 8
3 8,0 24
6 6,3 38
9 5,5 50
12 5,0 60
más de 12 5,0 -

CARACTERÍSTICAS GENERALES OFICINAS

TIPO CARACTERÍSTICAS ELEMENTOS BÁSICOS

Es la oficina donde se guardan todos los · Un escritorio
OFICINA DE planos y antecedentes de la obra, entre · Un mueble para mantener
PLANOS otros, "el libro de obras". Generalmente los planos
es ocupada por el profesional a cargo. · Un tablero de dibujo.

Para las obras de menor envergadura no · Un escritorio por empleado
OFICINA son necesarias. · Estantes
ADMINISTRATIVA · Conexión computador
· Computador
· Teléfono
· Fax.

A.2.2. BODEGAS

Las consideraciones mínimas que se debe tener presente son:
- Aprovechar los espacios al máximo de forma de tener manipulación mínima
- Su accesibilidad estará condicionada a su interferencia con la construcción a
medida que ésta avanza
- Los materiales deben almacenarse de acuerdo al grado de protección que
requieran (humedad, temperatura, explosión y otros)
- Los materiales deben ordenarse de manera que permitan una rápida selección,
fácil inventario y rápida rotación.

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CARACTERÍSTICAS GENERALES SEGÚN SU DESTINO

· Deben tener protección contra la humedad y ventilación adecuada
CEMENTO, CAL (características generales de la bodega y almacenamiento descritas en
Y YESO el Capítulo 3, pto.3.1.1 - Cemento).

· Deben ubicarse lejos de las bodegas principales por el peligro que encierra
ACERO cuando las barras son retiradas
(CANCHAS O · Deben tener piso con superficie plana y nivelada, éste además debe estar
BODEGAS) provisto de drenajes adecuados y separado del suelo. Si se usan estantes,
éstos deben construirse de acuerdo al peso de las barras.

ENLOZADO · Deben ser techadas y cerradas
Y MATERIALES · Tener piso de radier o madera
ENVASADOS Tener espacios para una expedita clasificación, inspección y retiro.
·

HERRAMIENTAS · Deben tener capacidad para:
Y · Todas las herramientas manuales y mecánicas necesarias para la obra
OTROS · Almacenamiento de los elementos de protección personal.

A.2.3. TALLERES DE TRABAJO

Características generales:
Deben ser galpones que cumplan con requerimientos mínimos como:
- Protección de lluvias y viento
- Ventilación
- Iluminación
- Capacidad para contener bancos y mesas de trabajo necesarios.

ELEMENTOS BÁSICOS SEGÚN EL TIPO

ENFIERRADURA CARPINTERÍA MANTENCIÓN

· Herramientas mínimas como: · Mesas para armar elementos · Soldadora
· Grifas, gizallas y bancos · Esmeril angular (de banco y
· Mesas y/o bancos. · Sierras y otros. transportable)
· Taladro
· Elementos básicos de trabajo
y medición (destornillador,
probador de corriente).

A.2.4. DEPÓSITOS DE COMBUSTIBLES Y EXPLOSIVOS

Si en obra se usarán estos elementos, su almacenamiento, transporte y manipulación
debe cumplir con las normas:
- NCh 389: Sustancias peligrosas. Almacenamiento de sólidos, líquidos y gases
inflamables. Medidas generales de seguridad
- NCh 385: (y Decreto N° 72 del Ministerio de Minería): Transporte de materiales
inflamables y explosivos (y almacenamiento)
- NCh 383: (y Decreto N° 72 del Ministerio de Minería): Medidas de seguridad en el
almacenamiento de explosivos (y su manipulación).

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
A.2.5. SANEAMIENTO BÁSICO

Servicios higiénicos
La cantidad y tipo de servicios higiénicos, está estipulada en el capítulo N° 34, título V
del Reglamento General de Instalaciones de Obras Sanitarias y en el Reglamento sobre
Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los lugares de trabajo, Decreto N° 745
del Ministerio de Salud.
TABLA N° 3
Determinación del nùmero de artefactos sanitarios
(Decreto N° 745 de 1992)

N0 DE PERSONAS QUE TRABAJAN POR TURNOS W.C. LAVATORIO DUCHAS

1 20 1 1 1
11 20 2 2 2
21 30 2 2 3
31 40 3 3 4
41 50 3 3 5
51 60 4 3 6
61 70 4 3 7
71 80 5 5 8
81 90 5 5 9
91 100 6 6 10

OBSERVACIONES

El Decreto N° 745 establece entre otras cosas:

• Todo lugar de trabajo estará provisto individual o colectivamente de servicios
higiénicos que dispondrán como mínimo de w.c. y lavatorio. Cuando la naturaleza del
trabajo cause suciedad corporal e implique contacto con sustancias tóxicas, deberá
disponerse de duchas con agua fría y caliente para los trabajadores afectados.
En caso de reemplazar los lavatorios individuales por colectivos, se considerará
el equivalente a una llave por artefacto individual

• Cuando existan más de 100 trabajadores por turno, debe agregarse:
- 1 w.c. y 1 lavatorio por cada 15 personas
- 1 ducha por cada 10 personas.

• En servicios higiénicos para hombres podrán reemplazarse:
- El 50% de los w.c. por urinarios individuales o colectivos en este ùltimo caso la
equivalencia será de 60 cm de longitud por urinario

• En aquellas faenas temporales donde no sea posible instalar servicios higiénicos
conectados a una red de alcantarillado, el empleador deberá proveer como mínimo
de una letrina sanitaria o baño químico, pero cuyo nùmero total se calculará
dividiendo por dos la cantidad de w.c. indicados en la tabla que precede

• Los servicios higiénicos y/o las letrinas sanitarias o baños químicos no podrán
instalarse a más de 75 metros del área de trabajo.
21
DISPOSICIÓN DE AGUAS SERVIDAS

UNIÓN DE
BAÑOS POZOS ARRANQUES DE
QUÍMICOS NEGROS ALCANTARILLADO
EXISTENTES

Existen en el mercado · Se necesita que la Típico en lugares donde
empresas que arriendan obra esté ubicada se ha demolido.
baños químicos e incluso en un lugar donde
se permita su uso
se encargan de su
mantención. · Necesitan un espacio
para materializarlos.
Son generalmente
de 1 x 1 m de sección
de profundidad.

ENTABLADO

TALUD SEGÚN
TALUD SEGUN
CALIDAD DE
CALIDAD DE
3 m

TERRENO
TERRENO
(Ref.Cap
(ref. Cap.7)
7)

1 m

FIG. 1
Pozo negro

Vestuarios y comedores

CARACTERÍSTICAS GENERALES

Deben regirse de acuerdo a disposiciones de los artículos 26 y 27 del reglamento
de condiciones sanitarias y ambientales en el lugar de trabajo, Decreto N0 745 del
Ministerio de Salud.

CONDICIONES MÍNIMAS RECOMENDADAS

VESTUARIOS
· Deben disponerse en locales cerrados y protegidos de las lluvias.

COMEDORES
· Serán en lo posible ventilados, limpios e iluminados, dispuestos con mesones y
bancas.

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
Servicios de primeros auxilios
RECOMENDACIONES SEGÚN EL TIPO DE OBRA

OBRAS DE ENVERGADURA

· Es recomendable tener un recinto destinado exclusivamente a la atención de heridos y
enfermos.
· Dicho recinto estará dotado de todos los elementos de primeros auxilios.

OBRAS CORRIENTES

· En obras donde no se cuenta con el recinto mencionado, es necesario mantener un
botiquín con implementos para atención de primeros auxilios.

ATENCIÓN A HERIDOS
Cuando las lesiones excedan la capacidad de atención, se deberá informar o trasladar
al organismo administrador o al Servicio de Salud más próximo.

A.2.6. CASA DEL CUIDADOR

Eventualmente es necesario considerar una construcción provisoria destinada al cuidador
o cuidadores de la obra.

B Cierros provisorios
Se pueden hacer cierros de distintas clases de materiales. De acuerdo a la «ORDENAN-
ZA GENERAL», deben tener una altura no inferior a 2 m, si se requieren. Deben ser
autosoportantes, tal que aseguren su permanencia hasta el término de la obra y además
asegurar la independencia de la misma.

En el caso de cierros sobre la acera pùblica, estos deben hacerse conforme a la
«ORDENANZA GENERAL», título 5, Capítulo 8.

ALGUNOS TIPOS Y SUS CARACTERÍSTICAS
CIERROS DE MADERA
Entablado horizontal apoyado en postes de madera

Madera g eneralmente usada
· Entablado:
Tablas de 1 x 4" a 1 x 6" de pino Tabla Arriostramiento
"Tapas" de pino de espesores 3 / 4 " y anchos variables;
más económicas, de bordes irregulares y cantos muertos.
· Postes 170 cm
Cuartones de pino de 3 x 3" rollizos de eucalíptus mínimo
Los postes van enterrados a unos 50 cm de profundidad
Hay casos en que los agujeros se rellenan con hormigón
pobre 50 cm
Cuartón o
Éstos generalmente se disponen a distancias de 1,6 m rollizo
entre ellos o bien cada 3 m. En este último caso, el
entablado debe arriostrarse, por ejemplo: colocando una Fig. 2
tabla intermedia.

23
CIERROS DE HORMIGÓN VIBRADO

· Tienen un costo más alto que los cierros de madera
· Son de colocación rápida, recuperables y en general su montaje lo hacen los mismos
fabricantes
· Se usan en general cuando van a quedar en forma definitiva, ya sea en sitios industriales,
terrenos agrícolas, centros deportivos, conjuntos habitacionales, y otros
· Consisten en pilares prefabricados de hormigón armado vibrado, de secciones y largos
variables que alojan placas del mismo material
· Pueden o no llevar hebras de alambre de púas en la parte superior.

CIERROS DE MALLAS METÁLICAS

· Su costo es bastante más bajo que los anteriores pero tienen el inconveniente de ser
menos seguros
· Se usan cuando se tienen que cercar recintos muy grandes, en sectores no urbanos
· Las mallas van entre cuartones de pino ( 3 x 3 " ) o rollizos de eucalíptus, a distancias
aproximadas de 3 m
· Generalmente se ocupan hebras de alambres de púas en la parte superior.

C Porterías y portones

RECOMENDACIONES

PORTERÍAS PORTONES

Su ubicación se hará de acuerdo a las Es recomendable tener un sólo portón de
vías de circulación que enfrenten, a fin salida, para tener un mayor control contra
de instalar las señalizaciones que robos.
requiera la faena.

D Letreros
Su dimensión y ubicación deberán garantizar una rápida lectura.
En la leyenda va indicado el tipo de obra y la individualización de la empresa, de
acuerdo a la reglamentación propia del dueño de la obra.

E Instalaciones provisorias

Durante la etapa de instalación de faenas, se solicitan empalmes provisorios de agua
potable y electricidad para la ejecución de la obra, a las empresas correspondientes.

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
E.1. Empalme provisorio de agua potable

CARACTERÍSTICAS GENERALES

La solicitud la puede efectuar:
PERSONA · Profesional de la construcción Ingeniero, Constructor Civil,
QUE Arquitecto
SOLICITA · Instalador autorizado por el organismo fiscalizador de
instalaciones sanitarias ( de agua potable y alcantarillado)
· Puede ser un particular asesorado por un profesional.

LUGAR DE Empresa de Agua Potable y Alcantarillado correspondiente a la
SOLICITUD zona.

Se envía una carta solicitando el empalme provisorio
SOLICITUD · La solicitud del empalme involucra el diámetro del "arranque"
(tuberías) y el diámetro del medidor de agua potable (MAP).

Para solicitar el empalme se deben estimar los consumos y
gastos que se utilizarán, tales como:
CARACTERÍSTICAS · Consumos de obreros (se pueden estimar como 50
GENERALES litros/persona/día)
· Consumos de ejecución (riegos, preparación de hormigones,
curado y otros. Se puede estimar como 10 litros/m2 /día)
· Para obras menores usualmente se utiliza un medidor de 13 mm.

E.2. Empalme provisorio de electricidad

CARACTERÍSTICAS GENERALES

PERSONA · Un Ingeniero del ramo, civil o de ejecución eléctrica
QUE · Un instalador profesional en S.E.C. (Superintendencia de
SOLICITA Electricidad y Combustibles).

LUGAR DE · Empresa eléctrica correspondiente a la zona.
SOLICITUD

· Se presenta un proyecto junto con una declaración jurada en
S.E.C.; ésta toma conocimiento del mismo y otorga un
certificado llamado "Certificado Anexo 1 " (provisorio en caso de
instalaciones provisorias y definitivo en el resto)
SOLICITUD · Con dicho certificado, junto con una declaración jurada ante
notario de dominio de propiedad, más un certificado de número
o permiso municipal (si corresponde) otorgado por la Dirección
de Obras Municipales respectiva, se tramita el empalme en la
empresa eléctrica correspondiente a la zona.

· Dentro del cobro por parte de la empresa correspondiente, está
su instalación y su posterior retiro. El cobro depende de la
COBRO potencia requerida y de la distancia al poste o cámara desde
donde se hará el empalme.

25
E.2.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS EMPALMES

Para su determinación se deben tener antecedentes de los consumos que se necesitarán.
El empalme se pide de acuerdo a la potencia requerida en KVA.

− Empalme trifásico:
• Consumo de maquinarias (grùas, betoneras, elevadores, ascensores y otros)
• Su voltaje es de 380 volts.

− Empalme monofásico:
• Alumbrado y herramientas
• Su voltaje es de 220 volts.

Ambos pueden ser aéreos o subterráneos, siendo los aéreos sacados del poste más
cercano que indique la empresa eléctrica y los subterráneos sacados de las cámaras
que se indique.

El empalme consiste en una acometida (líneas de unión que van desde el poste o cámara
al medidor), el medidor y una línea de unión del medidor al tablero.

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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
1.5. Programa de trabajo

Previo a la construcción de la obra, debe efectuarse una programación de actividades, basada
en las condiciones reales imperantes. Para la realización de esta partida se toma como
referencia el programa de trabajo indicado en la Etapa1 del punto 1.2. de este capítulo y se
redefine de acuerdo a las necesidades de la obra.

Temas tratados 1.5.1. Características generales
1.5.2. Técnicas de programación

1.5.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES

MATERIALIZACIÓN

• Se deben definir metas y objetivos específicos.
• Se debe definir el método de trabajo, método constructivo. Esto implica la selección de
equipos y maquinarias a utilizar, materiales y otros.
• Se debe realizar un ordenamiento secuencial de las actividades a través del tiempo,
asignándoles fechas a las mismas, con el objeto de llevar a cabo lo propuesto.

IMPORTANCIA

• Del programa de trabajo se desprende la eficiencia que se pueda lograr en una obra,
implicando así mayores o menores costos.
• Se prevén de antemano los recursos necesarios.
• Se mide el control de avance, todo programa debe ser controlado frecuentemente y los
insumos usados.

1.5.2. TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN

Existen varios métodos como:

• CPM (Critical Path Method)
− Establece secuencia de actividades. Se confecciona para programar la obra y determinar
la trayectoria crítica para la ejecución de las actividades.

• SISTEMA PERT (Program Evaluation and Review Technics)
− Evolución del sistema CPM, en que se le da un enfoque probabilístico a la duración
de las actividades.

• DIAGRAMA DE BARRAS O CARTA GANTT
− Se confecciona generalmente a partir de un CPM o Pert, su función es fijar las fechas
reales de ejecución y controlar el avance de la obra
− No indica interrelación de actividades
− No se pueden establecer cuáles son las actividades críticas para la duración del proceso.

27
• PROGRAMACIÓN RÍTMICA
− Aplicable a elementos de tipo repetitivo.

• LÍNEA DE BALANCE O LOB
− Orientada a las necesidades de realización de actividades y entrega de unidades
completas. Conocimiento del nùmero de tareas de cualquier tipo, necesarias a realizar
para entregar unidades terminadas en función del tiempo.

O B S E R VACI Ó N

Existen diferentes programas computacionales que permiten generalmente estudiar el CPM,
determinar la carta Gantt respectiva, y la distribución de recursos para la ejecución de la obra.

28
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ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCIÓN FINAL DE LA OBRA
1.6. Recepción final de la obra

Una vez terminada la obra, se tramita en la Dirección de Obras Municipales respectiva el
certificado de recepción definitiva.

Temas tratados 1.6.1. Requisitos generales
1.6.2. Documentos que deben presentarse
1.6.3. Recepción definitiva

1.6.1. REQUISITOS GENERALES

• No puede habilitarse ninguna obra sin el certificado de recepción. La D.O. Municipales
podrá autorizar que se habilite parte de un edificio, si las circunstancias así lo ameritan. Ref.
Art. 5.2.7 de «ORDENANZA GENERAL».
• No puede solicitarse la recepción hasta que la obra se encuentre totalmente terminada, salvo
el caso en que sea posible aplicar dicha recepción a una sección de ella que pueda
habilitarse independientemente.
• No puede solicitarse ni efectuarse la recepción final de la obra en sectores urbanos, si no
estuviera recibida la urbanización del barrio o población en que estuviera ubicada.

1.6.2. DOCUMENTOS QUE DEBEN PRESENTARSE

Junto con la solicitud de recepción definitiva se debe acompañar un legajo completo de
antecedentes y los certificados de:

a) Instalaciones que hubiese tales como:

TIPOS DE INSTALACIÓN DOCUMENTOS A PRESENTAR

· Certificado emitido por EMOS o por la empresa de
Agua potable y desagües Servicios Sanitarios Regional correspondiente

· Copia de la declaración de la instalación, con la constancia
Eléctrica y gas interiores de acuso de recibo de la Superintendencia de Electricidad
y Combustibles

Colefacción, agua caliente · Certificado emitido por la autoridad que corresponda y a
y aire acondicionado falta de ella por un instalador

Redes y elementos de · Si procede, se deben presentar los planos
telecomunicaciones correspondientes y el aviso de las instalaciones.

O B S E R VACI Ó N :
No se aceptarán certificados emitidos por instaladores que no estén inscritos en el registro
correspondiente.

29
b) Informe del constructor o de la empresa o profesional distinto del constructor,
¨ segùn
corresponda, en que se detallen las medidas de gestión y de control de calidad
adoptadas durante la obra y la certificación de su cumplimiento.

c) Certificados de ensaye de los hormigones empleados en la obra, de acuerdo con las
normas oficiales.

d) Declaración de si ha habido o no cambios en el proyecto aprobado. Si los hubiese
habido, deberán adjuntarse además los respectivos documentos actualizados en los que
se indiquen las modificaciones introducidas.

e) Certificados de ejecución de obras de urbanización emitidos por los servicios respectivos,
si corresponde.

OBSERVACIONES:

El propietario o administrador responsable de un edificio de uso pùblico, sea de dominio fiscal
o particular en que puedan reunirse 50 personas o más, deberá entregar al cuerpo de
bomberos respectivo, una vez efectuada la recepción definitiva, un plano del edificio con
indicación de los grifos, sistemas de alumbrado, calefacción y otros que sea ùtil conocer en
caso de incendio.

1.6.3. RECEPCIÓN DEFINITIVA

Presentados los documentos, profesionales de la Municipalidad respectiva realizan una inspección
a la obra, constatando que ésta fue efectuada de acuerdo a los planos del proyecto. Si todos
los certificados están en regla, se le otorga al propietario la recepción definitiva.

30
CONSTRUCCIÓN

Capítulo 2
2.1. Obra gruesa
2.2. Estucos de mortero de cemento
2.3. Impermeabilizaciones
2.4. Instalaciones
2.5. Pavimentos de hormigón

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CONSTRUCCIÓN
CONSTRUCCIÓN
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2.1. Obra gruesa

El propósito de este ítem es indicar las etapas constructivas más relevantes de las obras, y
ciertas características específicas o mínimas de las mismas.

Temas tratados 2.1.1. Trazado o replanteo en el terreno
2.1.2. Excavaciones
2.1.3. Mejoramiento del suelo
2.1.4. Emplantillado
2.1.5. Fundaciones de hormigón
2.1.6. Sobrecimientos
2.1.7. Rellenos
2.1.8. Pilares, columnas y machones
2.1.9. Muros de hormigón armado
2.1.10. Muros de albañilería de ladrillos cerámicos
y bloques huecos de hormigón de cemento
2.1.11. Cadena
2.1.12. Vigas y dinteles
2.1.13. Losas de hormigón armado
2.1.14. Losas prefabricadas
2.1.15. Radieres

2.1.1. TRAZADO O REPLANTEO EN EL TERRENO

Básicamente consiste en marcar en el terreno las líneas de las futuras fundaciones de acuerdo
a los planos del proyecto.

FACTORES A CONSIDERAR

A Materialización de los ejes de la obra
B Materialización de la altura o nivel de referencia

A Materialización de los ejes de la obra
Dependiendo del tipo de obra a ejecutar, la exactitud requerida y su magnitud o extensión,
se emplearán equipos de mayor precisión a las herramientas comunes (nivel de manguera,
nivel de burbuja, huinchas de acero y otros), tales como el nivel de anteojo y el taquímetro
o teodolito, el cual puede ir con accesorios como distanciómetros, brùjulas, usados por un
topógrafo.

33
B Materialización de la altura o nivel de referencia
Es necesario establecer una altura o nivel de referencia para la cota cero especificada,
la que normalmente corresponde al nivel del piso terminado que está un poco más alto
que el terreno. Esta altura de referencia se traslada al interior del edificio, sobre los muros,
una vez que estos estén constituidos generalmente a 1 m sobre el nivel de piso terminado,
NPT.

2.1.2. EXCAVACIONES

Las excavaciones se realizan a mano, a máquina o ambas. El método depende básicamente
del volumen y tipo de material a excavar, del acceso en obra para que operen maquinarias
y de los costos involucrados. En todo caso, el uso de un sistema u otro, debe estar acorde
al método constructivo elegido al hacer la programación de obras.

OBSERVACIÓN:
Ninguna excavación hecha a máquina puede llegar al sello de fundación. Los ùltimos 20 ó 30
cm deben ser hechos en forma manual para que el terreno en que se apoyará la estructura
no quede removido.

FACTORES A CONSIDERAR

A Excavaciones con maquinarias - características.
B Rendimientos aproximados
B.1. Excavaciones
B.2. Transporte de materiales esponjados
C Consideraciones de la ejecución
C.1. Control de la ejecución
C.2. Disposiciones especiales para excavaciones de subterráneos
D Revisión de la superficie de fundación

A Excavaciones con maquinarias - características
Se indicarán algunos tipos y sus características

TIPO DE CARACTERÍSTICAS
MAQUINARIA

Es la máquina más usada en obras de edificación y tiene las siguientes
RETRO características:
EXCAVADORA · Facilidad de excavación bajo su nivel de apoyo
· Adecuada para la ejecución de zanjas y fundaciones de subterráneos.

PALA Es adecuada para operar en espacios amplios. Puede excavar en terrenos
MECÁNICA blandos o duros, con rendimientos altos.

Es una máquina que cava y empuja, prestándose para rebajar, despejar y
BULLDOZER nivelar terrenos irregulares. Además es usada para esparcir tierras, hacer
rellenos, en lugares donde hay depresiones.

CARGADOR Es una máquina utilizada para el transporte interno de material, carga el
FRONTAL material, lo transporta y lo descarga.

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CONSTRUCCIÓN
B Rendimientos aproximados
B.1. Excavaciones
TABLA N0 1
Excavaciones a mano
CLASE DE SUELO

TIPO DE Tierra Tierra vegetal Suelo Dureza Duro
EXCAVACIÓN suelta arcilla compacto media (explosivo)
(a pala) arenosa (picota) (chuzo)

(1) (1) (1) (1) (1) (2) (3)

En explanación 2,5 1,7 0,7 0,6

En pozo o zanja de más
de 0,6 m de ancho, y de 1,2 0,6 0,5 0,3 0,4 0,4
0 - 2 m de profundidad.

Con : (1) = m3/HJ (m3 por hora jornalero)
(2) = pólvora en kg/m3
(3) = cordón maestro en m3 por volùmenes en sitio, sin esponjamiento
NOTA:
1. En zanjas entre 0,4 y 0,59 m de ancho, el tiempo aumenta un 40% y el rendimiento
se reduce en 29%.
2. En zanjas entre 0,3 y 0,39 m de ancho, el tiempo aumenta un 50% y el rendimiento
se reduce en 33%.
3. Excavaciones con agotamiento:
a. La obra de mano aumenta en un 30% sobre la excavación ordinaria.
b. Si además del agotamiento es necesaria la entibación, la obra de mano
aumenta en un 50% sobre la ordinaria.
B.2. Transporte de materiales esponjados
PALEO
TABLA N°2
Se recomienda máximo 4 m Paleo
de distancia y 1 m de altura.

A MANO CLASE DE MATERIAL m3/HJ

Terreno suelto 2,5
Transporte de bolón 1m3/HJ (m3
Dureza media 2,0
por hora jornalero). Suelo granular 1,7

CARRETILLA

- Velocidad: 50 m/min (3 km/h)
- Carga y descarga carretillada:
1,35 min
- Capacidad efectiva: 65 l

OBSERVACIÓN
Los valores anteriores son para rendimiento 100%.
Se recomienda adoptar valores con rendimientos medios entre un 70 – 85 % de
los indicados.

35
TABLA N° 3
Rendimientos para transporte en carretilla
DISTANCIA MEDIA DE CARGA Y DESCARGA*
TRANSPORTE*
TRANSPORTE (m) (m 3 /HJ)

10 2,5 7,7
20 2,5 3,8
30 2,5 2,6
40 2,5 1,9
50 2,5 1,5
60 2,5 1,3
80 2,5 1,0
100 2,5 0,8

*MATERIAL ESPONJADO
OBSERVACIONES:
Los valores indicados consideran rendimiento de un 75% del óptimo.

C Consideraciones para la ejecución
El profesional a cargo debe controlar la correcta ejecución de las excavaciones y
tomar medidas con anticipación a su realización en el caso de excavaciones para
subterráneos. Referencia: Ordenanza General de Urbanismo y Construcción y NCh 349,
Prescripciones de Seguridad en Excavaciones.

C.1. Control de la ejecución

- De la disposición del material extraído: los bordes de la excavación deben quedar
limpios.
- De las dimensiones de la excavación: se debe controlar el ancho y profundidad
de acuerdo a los planos y especificaciones técnicas.
- Del sello de fundación: las fundaciones deben descansar sobre superficies horizon-
tales y no removidas, excepto en rellenos estructurales. Dependiendo de la
topografía del terreno, se puede hacer escalonadas, pero siempre dejando el
sello de fundación horizontal.

C.2. Disposiciones especiales para excavaciones de subterráneos
(Ref. Ordenanza General de Urbanismo y Construcción)

- Previo a las excavaciones se debe investigar (solicitando información a los servicios
pertinentes de electricidad, agua, alcantarillado, gas, y comunicaciones, o bien
realizando prospecciones) la existencia de servicios que pasen por el lugar, a fin
de que éstos tomen las precauciones necesarias para evitar entorpecimientos en sus
servicios.
- Las excavaciones deben entibarse con el fin de evitar desmoronamientos, sobre todo
al costado de la vía pùblica. En este plano debe colocarse además un cierro
resistente para proteger a los transeùntes de caídas a las excavaciones.
- Cuando las excavaciones alcancen un nivel igual o inferior a las fundaciones
vecinas, se debe dar aviso a la Dirección de Obras Municipales y adoptar las
medidas que defina el proyecto respectivo, supervisadas por un especialista.

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CONSTRUCCIÓN
D Revisión de la superficie de fundación

La revisión de la superficie de fundación, debe ser realizada segùn lo establecido en
las especificaciones, o por un especialista mecánico de suelos. En las especificaciones
viene estipulada la calidad del suelo de fundación y las medidas a tomar si éste no es
adecuado (mejoramiento del suelo).

2.1.3. MEJORAMIENTO DEL SUELO
El mejoramiento del suelo debe ser realizado de acuerdo a lo establecido en planos y
especificaciones técnicas u otros documentos del proyecto.

FACTORES A CONSIDERAR

A Generalidades
B Tipos de mejoramientos – características generales
B.1. Estabilizado compactado
B.2. Suelo - cemento
B.3. Hormigón pobre

A Generalidades
Si el suelo no es apto para fundar, debe realizarse un mejoramiento.
El tipo de mejoramiento y el procedimiento constructivo debe ser el estipulado en las
especificaciones o el que establezca el especialista.
A título de orientación se indican algunos tipos de mejoramientos en B.

OBSERVACIÖN:
Para métodos de compactación referirse al capítulo 7. Mecánica de suelos.

B Tipos de mejoramientos – características generales

B.1. Estabilizado compactado

- Son suelos buenos como estabilizados mecánicos:
• Mezcla bien graduada de grava, arena y finos de poca o ninguna plasticidad
• Suelos gruesos sin finos
• Gravas y arenas limosas o arcillosas, con un porcentaje de finos de hasta aproximadamente
un 10%.

- El material debe cumplir con los requisitos impuestos en las especificaciones. Generalmente
se exige:
• Capacidad de Soporte CBR (NCh 1852) ≥ que 40%
• Densidad compactada ≥ 95% de densidad máxima seca segùn Proctor Modificado
(NCh1534).

37
B.2. Suelo - cemento

- No es muy usado
- En la práctica se podría usar cualquier suelo, excepto los orgánicos, pero
dependiendo de su calidad es la dosis de cemento.

A título de orientación se indica:

MATERIAL % DE CEMENTO kg cem. por m3 aprox.

Gravas y arenas 5% 85

Gravas y arenas
7% 115
limosas y arcillosas

Arena fina 7% 115

Suelos limosos 10% 130

Suelos arcillosos 12 - 13% 150

OBSERVACIÓN:
La dosis de cemento depende de la resistencia especificada.

B.3. Hormigón pobre

- Se utiliza una dosis de 1 a 2 sacos de cemento por m3 de hormigón
- Áridos para hormigón.

2.1.4. EMPLANTILLADO

Su ejecución se debe realizar de acuerdo a planos y/o especificaciones.

El emplantillado tiene las siguientes características:
• Cama de hormigón pobre de no más de 170 kg cem/m3, que se coloca sobre el terreno
de fundación para proporcionar a las armaduras una superficie de apoyo limpia, adecuada
y horizontal.
• Espesor debe ser el estipulado en los planos y/o especificaciones, variando normalmente
entre 5 y 10 cm.

2.1.5. FUNDACIONES DE HORMIGÓN

Sus dimensiones, forma, dosificación y refuerzo, si corresponde, deben ser los establecidos en
planos y especificaciones.

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CONSTRUCCIÓN
FACTORES A CONSIDERAR

A Características mínimas
A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
A.1.1. Profundidad
A.1.2. Espesor
A.1.3. Dosificación de fundaciones simples
A.2. Segùn NCh170
B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Dosificación de fundaciones simples
B.2. Juntas de hormigonado
B.3. Curado

A Características mínimas

A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»

A.1.1. PROFUNDIDAD
Mínimo 60 cm, debiendo penetrar a lo menos 20 cm en terreno firme y no
removido, siempre que el suelo de fundación sea capaz de soportar las cargas
previstas sin experimentar deformaciones o asentamientos más grandes a los
permisibles para las estructuras que soporta y para él mismo.

A.1.2. ESPESOR
Debe ser mayor o igual al espesor del muro, siendo el mínimo de 20 cm, si la
fundación es de hormigón. Cabe destacar que el ancho de la pala es de
aproximadamente 30 cm.

A.1.3. DOSIFICACIÓN DE FUNDACIONES SIMPLES
Dosis mínima de cemento 170 kg cem/m3, sin contar el material desplazador.

A.2. Segùn NCh170

Dosis mínima de cemento y tamaño máximo nominal. Referirse a [Capítulo 3, pto.
3.2. Diseño de la mezcla].

B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)

B.1. Dosificación de fundaciones simples
- Tamaño máximo, entre 40 - 80 mm.
- Si el ancho es mayor a 50 cm usar hasta un 15% de bolón desplazador, del
volumen de hormigón, siempre que su tamaño se limite a 1/3 del ancho de la
fundación.
- Si el contenido de finos de tamaño inferior a 0,150 mm de arena es inferior
a 5%, se recomienda aumentar la dosis mínima de cemento definida en el pto.
A.1.3. que antecede.

39
B.2. Juntas de hormigonado [Ref. Capítulo 3, pto. 3.5.1. Preparación previa a
la colocación].
- Se ubicarán en el centro de tramos de fundación entre pilares.
- Se materializarán mediante un molde vertical.

B.3. Curado [Ref. Capítulo 3, pto. 3.8 Curado].
Para asegurar el buen curado del hormigón, se recomienda mantener hùmedo el
terreno adyacente a la fundación durante todo el período de curado.

2.1.6. SOBRECIMIENTOS

Sus dimensiones, dosificación y refuerzo, si corresponde, deben ser los establecidos en planos
y especificaciones.

FACTORES A CONSIDERAR
A Características mínimas
A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
A.1.1. Ancho
A.1.2 Refuerzo longitudinal
A.2. Segùn NCh170
B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Forma
B.2. Dosificación
B.3. Curado
B.4. Desmolde

A Características mínimas

A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
A.1.1. ANCHO
Igual o mayor que el muro que soporta.
A.1.2. REFUERZO LONGITUDINAL
Para terrenos cuya tensión admisible sea menor a 2 kgf/cm2, se tiene:

N° PISOS ARMADURA MINIMA (cm2)

1 2,8
2 5,0
3 7,8
4 11,0

(Para determinar el n° de barras, referirse a TABLA N° 2 del [Capítulo 4 El acero en el hormigón armado]).

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CONSTRUCCIÓN
A.2. Segùn NCh170
Dosis mínima de cemento y tamaño máximo (nominal): Referirse a [Capítulo 3, pto.
3.2. Diseño de la mezcla].

B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Forma
- Altura:
• Recomendable mínimo 20 cm sobre el terreno natural.

B.2. Dosificación
- Tamaño máximo: 40 mm
- Dosis de cemento
• 170 kg/m3 si no son armados
• 270 kg/m3 si son armados

B.3. Curado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.8. Curado).

B.4. Desmolde (Ref. Capítulo 3, pto.3.9. Desmolde).
Los moldajes pueden retirarse cuando el hormigón haya alcanzado una madurez
del orden de 700 °C x h, de forma de asegurar que las operaciones de desmolde
no dañen el hormigón. Para definición de madurez referirse a [Capítulo 3, pto.
3.9.2.].

2.1.7. RELLENOS

Los rellenos se deben realizar de acuerdo a planos y especificaciones del proyecto.

FACTORES A CONSIDERAR
A Características generales
B Relleno y apisonado de zanjas – rendimientos aproximados
C Relleno en explanación
D Datos referenciales de esponjamiento y asentamiento de los suelos

A Características generales

- En general se utiliza el mismo suelo de las excavaciones, si éste es apto, libre de
materia orgánica.
- Se realiza en capas de 10 a 30 cm de espesor, humedeciéndolas y compactándolas
adecuadamente. (Ref. Compactación, Capítulo 7, Mecánica de suelos).
- Rellenos mayores se hacen de acuerdo a instrucciones de estudios de mecánica de
suelos.

41
B Relleno y apisonado de zanjas - rendimientos aproximados
TABLA N° 4
m 3 /HJ*

1,9
Transporte en carretilla dentro de la obra DMT 10 m (esponjado)
(0,53HJ/m 3 )

Relleno por m3 esponjado 2,0
3
Apisonado por m compactado 0,8
3 3
*m /HJ: m por hora jornalero
*DMT = Distancia Media de Transporte

C Relleno en explanación
Los rellenos se pueden iniciar cuando están terminados los sobrecimientos. Si para su
ejecución se usa compactación mecánica, es recomendable dejar un plazo mínimo de 3
días después de terminados los sobrecimientos. En todo caso, su inicio de ejecución lo
establece el profesional a cargo y su materialización será de acuerdo a las especificaciones
de la obra. Sobre este relleno va el radier.

TABLA N° 5
Rendimientos aproximados - esparcimiento
y apisonado en explanación

m 3 /HJ (m3 por hora jornalero)

APISONADO A BRAZO
TRANSPORTE MEDIDO
CARRETILLA ESPARCIMIENTO DESPUÉS DE
CONSOLIDADO
DMT 10 m ESPONJADO
(ESPONJADO)
TIERRA
SUELTA ESCOMBROS GRAVA

EN CAPAS DE 15 cm 1,9 2,0 1,7 1,1 0,9

EN CAPAS DE 20 cm 1,9 2,3 2,0 1,2 1,0

EN CAPAS DE 30 cm 1,9 2,6 2,5 1,4 1,2

*DMT = Distancia Media de Transporte

OBSERVACIÓN:
Con vibrocompactador tomar el 60% del tiempo usado en apisonado a brazo.

42
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

CONSTRUCCIÓN
D Datos referenciales de esponjamiento y asentamiento de los suelos
TABLA N° 6

RELLENO
EXCAVACIÓN
COMPACTADO
TIPO DE SUELO
% Esponjamiento sobre % Asentamiento sobre
suelo natural suelo esponjado

Tierra vegetal, arena 9 - 11 7 - 9

Arcilla compactada, arena húmeda 18 - 22 12 - 14

Grava gruesa 28 - 32 18 - 22

Roca blanda 38 - 42 25 - 28

Roca dura y semidura 55 - 65 30 - 32

2.1.8. PILARES, COLUMNAS Y MACHONES

Su disposición, dimensiones, refuerzo y dosificación deben ser los establecidos en planos y
especificaciones.

FACTORES A CONSIDERAR
A Características mínimas
A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
A.1.1. Ubicación
A.1.2. Dimensiones
A.1.3. Refuerzo
A.2. Segùn NCh170
B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)

A Características mínimas
A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
Aplicables a pilares que forman parte de edificios de albañilería no sometidos al cálculo
estructural, edificios hasta de 2 pisos.

A.1.1. UBICACIÓN
- En todas las intersecciones de muros, esquinas o encuentros de muros.
- La distancia entre ellos no debe exceder a:
- 1,8 veces la altura del piso
- 6 m

A.1.2. DIMENSIONES
- Ancho no inferior al espesor del muro
- Largo en el sentido del muro, no inferior a 20 cm
- Area no inferior a 400 cm2 en pilar aislado o no aislado.

43
A.1.3. REFUERZO

REFUERZO ESTRIBOS
PISO
(de techumbre Pilares Pilares no
hacia abajo) aislados aislados
cm2 cm2
mínimo ∅ 6 mm a distancias
1er. Piso 4,5 3,2 no mayores a 20 cm

2do piso 6,8 4,5

A.2. Segùn NCh170
Dosis mínima de cemento y tamaño máximo nominal: Referirse a [Capítulo 3, pto.
3.2. Diseño de la mezcla].

B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Moldajes
- Se debe tomar la precaución de dejar limpio antes de colocar los moldajes.
- Estos además deberán permitir una buena limpieza de la junta de hormigonado.

B.2. Juntas de hormigonado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.5.1. Preparación previa de la
colocación).
- La junta debe ser horizontal.
- Debe ubicarse 20 a 30 cm más abajo del nivel inferior de los elementos
horizontales o inclinados que se apoyan sobre éstos.
- A nivel inferior, debe quedar al pie del sobrecimiento.

NOTA: Para láminas tipo referirse a pto. 2.1.9.

B.3. Curado (Ref. Capítulo 3. pto. 3.8. Curado).

B.4. Desmolde (Ref. Capítulo 3. pto. 3.9. Desmolde).

2.1.9. MUROS DE HORMIGÓN ARMADO

Sus dimensiones, dosificación y refuerzo deben ser los establecidos en planos y especificaciones.

FACTORES A CONSIDERAR
A Características mínimas segùn NCh170
B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Moldajes
B.2. Juntas de hormigonado
B.3. Armaduras
B.4. Curado
B.5. Desmolde

44
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

CONSTRUCCIÓN
A Características mínimas segùn NCh170
Dosis mínima de cemento y tamaño máximo nominal: Referirse a [Capítulo 3, pto. 3.2.
Diseño de la mezcla].
B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)

B.1. Moldajes
Se debe tomar la precaución de dejar limpio antes de colocar los moldajes.
Estos además deberán permitir una buena limpieza de la junta de hormigonado.

B.2. Juntas de hormigonado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.5.1. Preparación previa a la
colocación).
- La junta debe ser horizontal.
- Debe ubicarse 20 a 30 cm más abajo del nivel inferior de los elementos
horizontales o inclinados que se apoyan sobre éstos.
- A nivel inferior debe quedar al pie del sobrecimiento.
- En vanos de muros, debe quedar a un mínimo de 10 cm más abajo del nivel
superior del vano.

B.3. Armaduras
- Aunque el proyecto no lo indique, es conveniente colocar barras separadoras
(trabas, ø 6 mm) entre las mallas verticales, a razón de 4 trabas por m2 como
mínimo.

B.4. Curado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.8. Curado).
B.5. Desmolde (Ref. Capítulo 3, pto. 3.9. Desmolde).
junta

CORRECTO

junta junta

CORRECTO CORRECTO
junta
junta junta
FISURACION
EVENTUAL

CORRECTO INCORRECTO

VANOS DE MURO
FIG.1
Juntas de hormigonado (Ref. NCh170)

45
2.1.10. MUROS DE ALBAÑILERÍA DE LADRILLOS CERÁMICOS Y BLOQUES HUECOS DE
HORMIGÓN DE CEMENTO

A continuación se entregan los antecedentes más relevantes de las albañilerías de ladrillos
cerámicos y de bloques de hormigón.

FACTORES A CONSIDERAR
A Tipos de construcciones
B Albañilería armada
B.1. Características de albañilerías de bloques
C Albañilería confinada (reforzada)
C.1. Especificaciones mínimas
D Puesta en obra
D.1. Generalidades
D.2. Recomendaciones constructivas

A Tipos de construcciones

• Albañilería confinada (reforzada):
Consiste en albañilería de unidades de ladrillos cerámicos o bloques, reforzados por
elementos estructurales de hormigón armado, pilares y cadenas. Puede llevar barras de
acero ubicadas en los huecos de las unidades y/o en las juntas horizontales de
mortero. Lo anterior requiere de diseño especial (Ref. NCh 2123).

• Albañilería armada:
Consiste en albañilería de unidades de ladrillos cerámicos o bloques, que lleva
incorporada refuerzos de acero, tanto verticales como horizontales. Los refuerzos
horizontales pueden ser barras o mallas ubicadas entre juntas. Requiere de diseño
especial. (Ref. NCh1928)

B Albañilería armada

Dentro de la albañilería armada se destaca la de bloques huecos de hormigón. La
albañilería armada de huecos de hormigón ha alcanzado un alto desarrollo a nivel
mundial gracias a sus cualidades estructurales, su ventaja constructiva y su gran versati-
lidad en el uso en construcciones como viviendas, edificios de altura, muros de
contención, cámaras, silos, estanques, piscinas, chimeneas y otros, entregando además
una expresión arquitectónica irremplazable al incorporar diversos colores y texturas.

Se indican características de albañilerías armadas de bloques fabricadas por empresas
nacionales.

46
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

CONSTRUCCIÓN
B.1. Características de albañilería de bloques

. Buen comportamiento s´smico debido a:
. Respaldo por alta tecnología de investigación teórica.
. El relleno de los huecos de los bloques, tiende a mejorar
VENTAJAS significativamente la resistencia al esfuerzo de corte de
ESTRUCTURALES los muros, haciendo perder relevancia al punto débil
Y que representa la unión de albañilería con mortero.
CONSTRUCTIVAS . Apropiada aislación térmica, acústica y resistencia al fuego.
. Facilidad para resolver aspectos estructurales
. Modulación integral
. Variedad de aplicaciones, como viviendas, edificios, muros de
contención y otros.

. Menor costo frente a albañilerías de ladrillos debido a sus
dimensiones, lo que se traduce en:
Menor mano de obra
VENTAJAS Menor mortero de pega por unidad de superficie de muro.
ECONÓMICAS . Debido a sus propiedades de textura superficial, no necesitan
. terminaciones adicionales, conduciendo a menores costos.
. Rendimientos promedios, según fabricantes:
2
. Bloques : 12,5 unidades m
2
. Mortero : 15 l/m

REQUISITOS . Supervisión muy cuidadosa.
. Obra de mano entrenada y calificada.

C Albañilería confinada (reforzada)
Su disposición estructural, tipo de elementos y calidad deben ser los estipulados en
planos y especificaciones.

C.1. Especificaciones mínimas
Especificaciones mínimas para albañilerías reforzadas, segùn la Ordenanza General
de Urbanismo y Construcción, para construcciones no sometidas a cálculo estructural
en edificios de hasta 2 pisos.

MUROS EXTERIORES Mínimo 20 cm

LADRILLOS PISO ESPESOR MÍNIMO
HECHOS A 14 cm cuando hay losa
MUROS INTERIORES INFERIOR
MANO 20 cm cuando no hay losa
SUPERIOR 14 cm

LADRILLOS
CERÁMICOS EXTERIORES E
HECHOS A INTERIORES Mínimo 14 cm
MÁQUINA Y
BLOQUES

OBSERVACIÓN :
- Los espesores indicados deben aumentarse en 1/2 ladrillo cuando la altura libre de los
pisos exceda a 4 m.
- Para estos espesores los vanos no podrán ocupar más del 50% de la longitud del
muro.

47
D Puesta en obra
D.1. Generalidades
- Uno de los factores más importantes en la construcción de un muro de albañilería,
de ladrillos cerámicos o de bloques, es contar con mano de obra calificada para
la ejecución del mismo y con permanente supervisión.
- Normalmente las juntas de mortero, en especial las verticales son puntos críticos,
constituyendo la puerta de entrada para las filtraciones.
- Los morteros adquieren un rol fundamental en las filtraciones de las albañilerías. Se
deben evitar los áridos gruesos y los morteros pobres. Usar aditivos que promuevan
la impermeabilidad de la mezcla. Otorgar plasticidad adecuada atendiendo a la
dosificación cemento-arena-agua, calidad de arena de arena y amasado del mortero.
- Se recomienda el uso de morteros impermeables predosificados, en los que están
controladas las variables anteriores.

D.2. Recomendaciones constructivas

CARACTERÍSTICAS ALBAÑILERÍA DE LADRILLOS ALBAÑILERÍA DE BLOQUES
CERÁMICOS DE CEMENTO

· Ladrillos hechos
ESPESOR DE a mano: 2 a 3 cm
aprox. 1 cm
JUNTA · Ladrillos hechos
a máquina: 1,5 a 2 cm

COLOCACIÓN · Colocar "húmedos". Se · Colocar "secos". (No deben
sumergen en agua y luego tener más de un 40% del
secan superficialmente tal agua correspondiente a
que su condición sea absorción máxima).
saturado con superficie seca
· Hasta aprox. 7 hilados en · Hasta aprox. 5 hiladas en
forma contínua para dar forma contínua, por
AVANCE
tiempo a endurecimiento jornada.
del mortero. ( Por jornada).

Debe iniciarse tan pronto como el mortero pueda soportar los
efectos del agua (generalmente dentro de las primeras 4 a 5 hrs.

· Se recomienda riego · Sólo se humedece el
completo tanto del mortero mortero de pega, mediante
de pega como de los brocha u otro sistema
ladrillos, por medio de adecuado, para evitar
mangueras, lloviznas de contracciones que puedan
CURADO aspersión, y otros originar fisuras
· Se prolonga por lo menos · Se prolonga por lo menos
una semana 1 semana
· Para reducir la evaporación · Es conveniente instalar
producto del viento y sol, cortavientos delante de
se recomienda cubrir los los muros para reducir la
muros con láminas de evaporación.
polietileno o arpilleras
húmedas.

En ambos tipos de albañilería, es importante la
IMPERMEABILIZACIÓN impermeabilización de los muros, debido a la porosidad
de las unidades y del mortero de pega

* En términos generales, la idea es construir el muro (de ladrillos cerámicos
o de bloques) en etapas, de forma de dar tiempo al endurecimiento del mortero.

48
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

CONSTRUCCIÓN
2.1.11. CADENAS

Sus dimensiones, dosificación y refuerzo deben ser los establecidos en planos y especificaciones.

FACTORES A CONSIDERAR

A Características mínimas
A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
A.1.1. Ubicación
A.1.2. Dimensiones
A.1.3. Refuerzo
A.2. Segùn NCh170
B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Juntas de hormigonado
B.2. Curado
B.3. Desmolde

A Características mínimas

A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
Aplicable a construcciones no sometidas a cálculo de estabilidad, edificios de
hasta 2 pisos.
A.1.1. UBICACIÓN
- Distancia vertical entre 2 cadenas consecutivas no debe exceder
a 5 m.
A.1.2. DIMENSIONES
- Ancho
• Igual al ancho de pilares o muros
- Altura
• Si se emplea ø 12 mm : 20 cm
• Si se emplea ø 16 mm o mayor : 30 cm
• Si consulta losa : 15 cm

A.1.3. REFUERZO

NIVEL SIN LOSA CON LOSA

Nivel suelo piso
4 ∅ 12 cm 4 ∅ 10 cm
superior

Nivel
4 ∅ 10 cm 4 ∅ 10 cm
techumbre

OBSERVACIÓN:
Estribos ø 6 mm a distancias no mayores que 20 cm.

49
A.2. Segùn NCh170
Dosis mínima de cemento y tamaño máximo nominal: Referirse a [Capítulo 3, pto. 3.2.
Diseño de la mezcla].

B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)

B.1. Juntas de hormigonado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.5.1. Preparación previa a la
colocación).
- En caso de producirse, es recomendable ubicarlas al centro del tramo comprendido
entre dos pilares y en sentido vertical.
- No deben ubicarse sobre los dinteles ni tampoco a menos de 50 cm de las
esquinas o uniones con otras cadenas y pilares.

B.2. Curado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.8. Curado).

B.3. Desmolde (Ref. Capítulo 3, pto. 3.9. Desmolde).
Los moldajes pueden retirarse cuando el hormigón haya alcanzado una madurez del
orden de 700 °C x h, de forma de asegurar que las operaciones de desmolde no
dañen el hormigón. Para definición de madurez referirse a [Capítulo 3, pto. 3.9.2]).

2.1.12. VIGAS Y DINTELES
Sus dimensiones, dosificación y refuerzo deben ser los establecidos en planos y especificaciones.

FACTORES A CONSIDERAR
A Características mínimas
A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
A.2. Segùn NCh170

B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Moldajes
B.2. Juntas de hormigonado
B.3. Curado
B.4. Desmolde

A Características mínimas

A.1. Segùn «ORDENANZA GENERAL»
Para dinteles de longitud menor a 2 m corren las mismas disposiciones que para
cadenas. [ pto. 2.1.11. de este Capítulo].

A.2. Segùn NCh170
Dosis mínima de cemento y tamaño máximo nominal: Referirse a [Capítulo 3, pto.
3.2. Diseño de la mezcla].

50
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

CONSTRUCCIÓN
B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Moldajes
Los moldajes deben tener una contraflecha de construcción del orden de 1/500
de la luz del elemento. En elementos estructurales de tamaños importantes, es
conveniente que el proyectista recomiende la contraflecha a usar (grandes volados,
luces sobre 6 m y otros).

B.2. Juntas de hormigonado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.5.1. Preparación).
- La NCh170 recomienda que las juntas de hormigonado se ubiquen a aproximadamente
una distancia de un cuarto de la luz, pasado el apoyo; con una dirección
inclinada en 45°. La inclinación de estas rectas tiende a intersectarse en el
centro.
- En cruces y encuentros de vigas, la junta debe ubicarse en la viga que se
hormigonará posteriormente, a una distancia igual al doble del ancho de la viga
que se está hormigonando.

B.3. Curado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.8. Curado).

B.4. Desmolde (Ref. Capítulo 3, pto. 3.9. Desmolde).

CORRECTO INCORRECTO

L/4
JUNTA

e e

2e 2e 2e 2e

JUNTA JUNTA JUNTA
JUNTA
CORRECTO INCORRECTO
INCORRECTO CORRECTO

PLANTA

PLANTA
e

CRUCES Y ENCUENTROS DE VIGAS

FIG.2
Juntas de hormigonado (Ref. NCh170)

51
2.1.13. LOSAS DE HORMIGÓN ARMADO

Sus dimensiones, dosificación y refuerzo deben ser los establecidos en planos y especificaciones.

FACTORES A CONSIDERAR

A Características mínimas segùn NCh170
B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Moldajes
B.2. Juntas de hormigonado
B.3. Curado
B.4. Desmolde

A Características mínimas segùn NCh170
Dosis mínima de cemento y tamaño máximo nominal: Referirse a [Capítulo 3, pto. 3.2.
Diseño de la mezcla].

B Recomendaciones (segùn buenas prácticas)
B.1. Moldajes
Los moldajes deben tener una contraflecha de construcción del orden de 1/500 de
la menor dimensión de planta. En elementos estructurales de tamaños importantes, es
conveniente que el proyectista recomiende la contraflecha a usar (grandes volados,
grandes losas y otros).

B.2. Juntas de hormigonado (Ref. Capítulo 3, pto 3.5.1. Preparación previa a la
colocación).
La NCh170 recomienda que las juntas de hormigonado se ubiquen aproximadamente
a una distancia de un cuarto de la luz, pasado el apoyo, con una dirección
inclinada en 45°. Ver figuras de pto. 2.1.12.

B.3. Curado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.8. Curado).
NOTA:
En el caso de fisuras de retracción plástica por atraso en la aplicación del curado,
se recomienda aplicar un platachado final apenas hayan aparecido éstas. Este tipo
de fisuras no tienen importancia estructural.

B.4. Desmolde (Ref. Capítulo 3. pto. 3.9. Desmolde).

52
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

CONSTRUCCIÓN
2.1.14. LOSAS PREFABRICADAS
Hoy en día están tomando gran auge debido a las características que poseen, representan
en general una opción económica y técnicamente ventajosa. Tradicionalmente la construcción
en Chile, ha utilizado losas hormigonadas en sitio, lo que ha obligado a un empleo intensivo
de moldajes y por ende a una gran utilización de mano de obra. Las losas prefabricadas
ofrecen una opción económica y técnicamente ventajosa al eliminar los inconvenientes señala-
dos anteriormente.
Las losas prefabricadas se pueden dividir en dos grupos, losas prefabricadas pesadas, las
cuales necesitan de maquinarias para su montaje, y losas prefabricadas livianas (tienen un
2
peso que varía entre 160 y 232 kg/m ). Ambas pueden ser de hormigón armado u
hormigón pretensado. Estas ùltimas tienen la ventaja de salvar luces mayores.
Debido a la utilidad que puede prestar, se describirá el sistema de losas prefabricadas
livianas.

FACTORES A CONSIDERAR

A Disposición general del sistema
A.1. Características generales
B Ventajas
B.1. Ventajas técnicas
B.2. Ventajas económicas

A Disposición general del sistema
La losa está formada por viguetas pretensadas en las cuales se colocan bovedillas de
hormigón. Sobre este conjunto se hormigona una sobrelosa proporcionando una unidad
monolítica a todo el sistema, tal como se indica en la figura.

MALLA SEGUN DISEÑO SOBRELOSA: e = 5 - 7 cm

H= 11 cm
H= 15 cm
H= 20 cm

BOVEDILLA
VIGUETA PRETENSADA
62,5 ó 70,0 cm

FIG.3
Losa

A.1. Características generales

SOBRELOSA VIGUETAS PRETENSADAS

· Armadura: · Secciones estandarizadas en 3 alturas
Malla electrosoldada AT-56-50 H. (ver figura).
· Espesor: 5 cm a 7 cm. · Longitudes de acuerdo a necesidades
· Hormigón estructural grado H 20 del proyecto.
(10)/8. · Luz libre máxima del sistema alcanza
7 metros para sobrecargas de uso
hasta 1000 kg/m2.

53
Descripción y ámbito de aplicación de la losa prefabricada
Rango de Sobrecarga Peso total Espesor
luces equivalente
PERFILES TIPICOS losa tradicional
cm m kg/m kg/m cm

5
• •
11 1,5 - 5,2 100 - 600 280 11,5
• • • • • •
70

5
• •
15 1,5 - 6,0 100 - 800 325 12,5
• • • • • •

62,5

5

20 4,0 - 7,3 100 - 1000 345 13,5

62,5

FIG. 4
Descripción losa prefabricada

Cuadro peso propio losa prefabricada
Vigueta Bovedilla Total peso losa
H 2 2 2 2 a
kg/m m/m kg/m kg/un un/m kg/m Ton
cm kg

11 28,20 1,43 40,32 15,0 7,6 114,00 153,32 0,55

15 36,10 1,6 57,76 17,0 8,4 142,80 200,56 0,201

20 43,3 1,6 69,28 19,3 8,4 162,12 231,40 0,232

Peso Propio Adicional

H ACMA Mortero Refuerzos b a+b Total
cm C - 92 e= 5cm Fe Peso Total kg/m 2 Ton

11 1,44 kg/m 110 kg/m2 1,3 kg/m2 112,74 kg 267,06 0,267
2 2
15 1,44 kg/m 110 kg/m 1,3 kg/m 112,74 kg 313,3 0,313

20 1,44 kg/m 110 kg/m2 1,3 kg/m2 112,74 kg 344,14 0,344

La profundidad de las bovedillas, medida en el sentido del eje de la vigueta, es de 19 cm.
Las viguetas se fabrican con la longitud necesaria para cada proyecto específico. El proceso
de fabricación permite atender a todo tipo de obras, pequeñas, medianas o grandes,
industriales, habitacionales, institucionales y otras. Cada proyecto de losa debe ser calculado
para las cargas y luces libres máximas a las que estará sometido el sistema.

54
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

CONSTRUCCIÓN
B Ventajas
B.1. Ventajas técnicas

CAPACIDAD ESTRUCTURAL CALIDAD GARANTIZADA

· Es capaz de soportar cargas · Riguroso control de calidad de los
especificadas por el calculísta. materiales empleados, y de los
Actúa como un diafragma rígido. productos terminados.

DURABILIDAD AISLACIÓN TÉRMICA ACÚSTICA

· Por las características que posee, · Las cámaras de aire que las
el hormigón pretensado disminuye el bovedillas tienen en su interior,
riesgo de fisuración, con el permiten la aislación térmica y
consiguiente aumento de durabilidad, acústica de la losa, disminuyendo
especialmente en los lugares además la condensación de
expuestos a la humedad. humedad.

B.2. Ventajas económicas
- Menores plazos de construcción, tiempo de montaje y puesta en servicio
- Reducción casi total del moldaje, ahorro de madera y mano de obra
- Eliminación de alzaprimas intermedias, viguetas están diseñadas para trabajar
apoyadas en sus extremos, a contar del momento en que se colocan
- Reducción de la pérdida de acero por despuntes en obra
- Eventual eliminación del afinado de la losa, ya que éste puede efectuarse en la
sobrelosa, evitando así aumentos de espesor que representan mayores costos e
incrementos de peso muerto.

2.1.15. RADIERES
El espesor, dosificación, material de la base y cualquier otra característica específica
debe estar de acuerdo a planos y especificaciones.

FACTORES A CONSIDERAR

A Recomendaciones generales
A.1. De los elementos constituyentes
A.2. De los métodos de ejecución

A Recomendaciones generales
El radier está formado por 2 capas:
- Una capa de hormigón que constituye la superficie de tránsito y resiste los esfuerzos
- Una base de material granular, que evita el ascenso de humedad.

A pesar de que no es un elemento estructural debe ser ejecutado correctamente para
tener un producto de la calidad deseada.

55
A.1. De los elementos constituyentes

ELEMENTO RECOMENDACIONES

· Preparación del terreno (Ref. Capítulo 3, pto.3.5.3. Preparación previa a
la colocación)
TERRENO · Eliminar la primera capa de suelo, entre 10 y 30 cm, generalmente
NATURAL compuesta por material orgánico.
· Si el terreno es de mala calidad, debe reemplazarse por o t r o adecuado.
Este relleno se debe colocar en capas delgadas, de no más de 10 cm
de espesor, muy bien compactadas.

· Se recomienda base granular de material grueso, adecuadamente
compactado, de 10 cm de espesor.
BASE · Es recomendable colocar sobre la capa anterior una lámina de polietileno,
con traslapos adecuados, mínimo 10 cm, para evitar el ascenso del agua
por capilaridad.

· Se recomienda espesor mínimo de 7 cm (idealmente de 10 cm) de
hormigón de grado H20, aprox. 230 kg cem/m3
· El tamaño máximo del árido debe limitarse a 1 / 3 del espesor de esta
HORMIGÓN capa, usar tamaño máximo de 3 / 4 " a 1 1 / 2 " a lo sumo, dependiendo del
· espesor.
Se recomienda el uso de aditivos que ayuden a mejorar la compacidad e
impermeabilidad del hormigón, tales como plastificantes u otros.

A.2. De los métodos de ejecución

PROCESO RECOMENDACIONES

JUNTAS DE
· Deben ser verticales, conformándolas mediante un molde
provisorio (Ref.: Capítulo 3, pto.3.5.1. Preparación previa a la
CONSTRUCCIÓN
colocación). Las losas no deben tener más de 5 m en longitud o
ancho.

· Es importante que el hormigón sea adecuadamente compactado.
COMPACTACIÓN Usar de preferencia regla o placa vibradora. En caso contrario usar
vibrador de inmersión.

· Ref.: (Capítulo 3, pto.3.7. Tratamiento de la superficie).
TERMINACIÓN · Se realiza con reglas avanzando en un movimiento alternativo de
SUPERFICIAL aserrado. La terminación local se hace por medio de llanas o
platachos.

· Ref.: (Capítulo 3, pto.3.8. Curado).
CURADO
· Generalmente mínimo una semana, para cemento grado corriente.

· Se recomienda poner al servicio después de 2 días de completado
PUESTA EN el período de curado, para permitir que el hormigón se seque
SERVICIO gradualmente.

56
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Polpaico
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CONSTRUCCIÓN
2.2. Estucos de mortero de cemento

El propósito de este ítem es indicar los antecedentes más relevantes a considerar para la
correcta ejecución de los estucos.

Temas tratados 2.2.1. Dosificación y características de los
materiales componentes
2.2.2. Recomendaciones de la colocación
2.2.3. Curado
2.2.4. Reparación de defectos

2.2.1. DOSIFICACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES COMPONENTES
Los estucos deben dosificarse de acuerdo a lo indicado en planos y/o especificaciones del
proyecto.

FACTORES A CONSIDERAR

A Dosificación
B Morteros predosificados

A Dosificación (Referirse a Capítulo 3, pto. 3.12. Morteros de cemento).

B Morteros predosificados
Existen en el mercado morteros predosificados, listos para su uso, con o sin fibras, de
aplicación manual o bombeables, que permiten obtener una dosificación exacta para
producir morteros de estucos de óptima calidad, impermeables y de menor retracción que
un estuco convencional.

2.2.2. RECOMENDACIONES DE LA COLOCACIÓN

Si la colocación de los estucos y los cuidados a tener no vienen indicadas en el proyecto,
se sugiere seguir las recomendaciones expuestas más adelante.

FACTORES A CONSIDERAR

A Preparación de la superficie
B Colocación de las capas
C Terminación superficial
D Colocación en casos especiales

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A Preparación de la superficie
La superficie debe estar limpia, sin material suelto, ni restos de desmoldantes, con textura
rugosa para conseguir adherencia y con humedad de acuerdo al tipo de superficie a
recubrir. Preferentemente se recomienda limpiar con agua a presión.

- Después de tener la superficie de hormi- - Las superficies de albañilería y de hormigón
gón limpia (lavada), la adherencia se pue- deben estar saturadas pero sin agua acumula-
de conseguir: da (brillo en la superficie).
• Colocando productos especiales en base Conviene humedecerlas unas 12 horas antes.
a resinas acrílicas, los que dan excelen-
tes resultados. - Las superficies de bloques huecos de hormigón
• Picando el hormigón con aproximada- se humedecen superficialmente con pulverización
mente 70 a 100 puntereadas por m2 de agua, inmediatamente antes de ser
de 3 - 5 mm de profundidad cada una. estucadas.
• Tratamiento de la superficie con un equi-
po mecánico (ej. escobilla de acero).
• Lavado de la superficie con ácido clorhí-
drico diluido.

B Colocación de las capas

- Se colocan elementos de referencia para • La primera capa tiene un espesor de 1,5 cm.
lograr superficies planas y verticales. Es una capa de adherencia, debe ser resis-
• Se ubican tacos de madera por medio tente e impermeable. Esta capa se prepara
de lienzas plomadas, adheridas al muro con arena media, para su elaboración Ref. :
con pasta de cemento. [Capítulo 3, pto. 3.12. Morteros de cemento].
• Entre los tacos se ejecutan fajas o maestras • La segunda capa tiene un espesor de
(dosificación igual a la primera capa, de aproximadamente 4 - 8 mm. Es una capa
anchos aproximados de 12 a 18 cm y a de terminación, esta capa se prepara con
distancias a 1 a 1,5 cm) arena fina, para su elaboración Ref.:
• Una vez endurecidas las maestras se [ Capítulo 3, pto. 3.12. Morteros de cemento].
retiran los tacos - La rectificación de la superficie se hace con
- Se colocan a lo menos 2 capas con un una regla, la que va apoyada en las maestras.
tiempo de espera entre la colocación de Esta regla se mueve de abajo hacia arriba, con
las capas de 24 horas. un movimiento de vaivén.
• Cuando la superficie es muy dispareja, - Los materiales necesarios y recomendaciones
se procede primero a la colocación de para la fabricación del mortero de estuco los
una capa de regularización, de espesor encuentra en el [Capítulo 3, pto. 3.12. Mor-
máximo aproximado de 3 cm teros de cemento].

C Terminación superficial
- La superficie se alisa con un platacho de madera, moviéndolo en círculos amplios.
- Para estucos con revestimientos tales como azulejos y cerámicos, se da la terminación
con un platacho. Luego se aplica el adhesivo especialmente diseñado para azulejos y
cerámicos.

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CONSTRUCCIÓN
D Colocación en casos especiales
Cuando los estucos se aplican sobre superficies de rigidez diferente a la del mortero,
tales como tabiques o cuando las superficies a estucar se encuentran agrietadas, es
conveniente aplicar un refuerzo de una malla metálica tipo “gallinero” o malla de metal
desplegado, para evitar que éstos se agrieten. Esta malla se fija a la superficie mediante
clavos o amarras. Después se procede a la aplicación del estuco. Los estucos con fibras
incorporadas reducen notablemente las fisuraciones son muy usados en paneles de
poliestireno expandido.

2.2.3. CURADO

El curado tiene gran importancia debido al tamaño de la superficie expuesta en relación al
espesor. Una falla típica de un curado deficiente, tardío o defectuoso, es la aparición de
fisuras reticuladas conocidas con el nombre de “craquelé”.

FACTORES A CONSIDERAR
A Período de curado
B Protecciones

A Período de curado (Ref. Capítulo 3, pto. 3.8. Curado).
- Debe iniciarse apenas la superficie lo permita, con lloviznas suaves, prosiguiendo con
la aplicación de riegos contínuos, o de arpilleras hùmedas preferentemente.
- Período mínimo 7 días (idealmente 14 días).

B Protecciones
Es necesario proteger los estucos de la acción del sol y del viento, para lo cual se
recomienda el uso de cortinas de plástico, corta vientos, arpilleras hùmedas u otro.

2.2.4. REPARACIÓN DE DEFECTOS

Todas las zonas agrietadas y/o aquellas en que existe mala adherencia del estuco deben ser
reparadas. Para revisar la adherencia del estuco, se procede a golpear levemente la superficie
con un mazo o martillo, si suena hueco, significa que hay falta de adherencia.

PROCEDIMIENTO:
- Corte con herramientas, preferentemente mecánicas, en torno al perímetro defectuoso.
- Retiro del mortero defectuoso.
- Tratamiento de la superficie, tal como en el punto 2.2.2. A que antecede.
- Colocación del mortero de reposición con la misma dosificación que el original.
- Curado (Ref. punto 2.2.3. que antecede).

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2.3. Impermeabilizaciones

La filtración de agua o humedad hacia una estructura, proveniente de distintas fuentes, tales
como, humedad proveniente del suelo, de las aguas lluvias, de los materiales de construcción,
humedad producida por la condensación de la humedad ambiente y humedad accidental,
como también la salida de agua de una estructura, como es el caso de estanques y depósitos
en general, genera daños que afectan la funcionalidad, forma y estructura de los elementos,
los que ineludiblemente se transforman en asumir mayores costos.

Temas tratados 2.3.1. Proyecto de impermeabilización
2.3.2. Integración entre las distintas partes a impermeabilizar

2.3.1. PROYECTO DE IMPERMEABILIZACIÓN

Para que el sistema de impermeabilización sea efectivo, se debe contar con un proyecto de
impermeabilización.

FACTORES A CONSIDERAR

A Selección del sistema de impermeabilización (tipo y productos)
B Medidas a considerar para la correcta ejecución de los trabajos
C Cuidados, pruebas y protecciones posteriores a la colocación

A Selección del sistema de impermeabilización (tipo y productos)
1. Se puede optar por una impermeabilización en la masa o superficial, no obstante que
la adopción de ambos sistemas en forma complementaria, permite asegurar la
estanqueidad de las estructuras, reduciendo los espesores de aplicación de
impermeabilización superficial, redundando en una alternativa eficiente y económica.

2. La selección del tipo de producto de impermeabilización superficial depende de las
condiciones particulares de la obra. Para esto es necesario hacer un análisis de:

- Identificación del elemento a impermeabilizar y su función
- Solicitaciones a que es sometido
- Otros, tales como factor estético y facilidad de aplicación.

3. Independientemente de lo anterior, la primera medida a adoptar es la ejecución de
un hormigón de máxima compacidad, lo que redunda en una disminución notable de
la permeabilidad, aumentando de esta forma la durabilidad de los elementos. Para
esto se recomienda:

- Baja razón agua/cemento (A/C)
- Contenido adecuado de granos finos
- Adecuado manejo en obra.

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CONSTRUCCIÓN
Hormigón de máxima compacidad:

Baja razón Contenido
Adecuado manejo en obra
agua/cemento (A/C) finos

· Uso de aditivos · Uso de contenido · Prevenir segregación
plastificantes y adecuado de granos · Adecuada colocación y
superplastificantes para finos, incluídos los compactación, hormigón no
obtención de la aportados por el poroso y sin nidos.
trabajabilidad adecuada cemento, para lograr un · Buenas prácticas de
para el uso en obra del buen relleno del terminación superficial
hormigón. esqueleto de los áridos (evitar fisuras y grietas).
· Limitar A/C de acuerdo del hormigón. · Adecuado curado.
al t i p o de elemento y · Reducción al mínimo de las
sus condiciones de juntas de hormigonado y
exposicion (Ref. ACI 318 provisión de adecuadas
y NCh 170). juntas de contracción.
· Tratarlas ambas en forma
correcta.

B Medidas a considerar para la correcta ejecución de los trabajos

CONSIDERACIONES GENERALES

· Programar la actividad de impermeabilización entre las etapas de obra gruesa y
terminaciones
· Los productos son colocados de acuerdo a planos y especificaciones técnicas
· Los productos son colocados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante
· Exista coordinación entre los distintos subcontratistas involucrados, de tal forma que
se lleve a efecto la impermeabilización total de la estructura
· Exista control durante la ejecución de las obras.

MEDIDAS GENERALES

· Acordonamiento en torno al sector impermeabilizado para evitar tránsito de personas
ajenas a la faena
· Instalación de letreros indicando prohibición de transitar
· Colocación de las capas de protección, si corresponde, apenas las condiciones lo permitan
(inmediatamente después de las pruebas de estanqueidad)
· Tránsito de un mínimo de operarios sobre los sistemas de impermeabilización,
instruyéndolos además de los cuidados a tener para no dañar las obras, por ejemplo, no
dejar caer objetos pesados o con puntas
· Uso de los operarios de calzado con plantas lisas.

MEDIDAS PARTICULARES

· Calidad de la base, de acuerdo a especificaciones
· Calidad de los materiales. Usar sólo productos de fabricantes reconocidos
· Instalación de acuerdo a recomendaciones y especificaciones (N 0 de capas, secuencia de
aplicación entre las distintas capas, condiciones ambientales y otros)
· Cuidar que se sellen todos los elementos que se van a impermeabilizar, como retornos,
gárgolas y otros.

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C Cuidados, pruebas y protecciones posteriores a la colocación
1. Una vez realizada la impermeabilización se procede a su prueba. De acuerdo a las
buenas prácticas se recomienda:

Se realiza una prueba de estanqueidad formando una piscina y
SUPERFICIE HORIZONTAL manteniéndo el agua por un mínimo de 24 hrs., comprobando al
final del período la no pérdida de agua

SUPERFICIE INCLINADA Se mantiene un rocío por unas 12 hrs. contra la impermeabilización,
O VERTICAL para luego comprobar por la otra cara del elemento la no existencia
de humedad

2. Comprobada la efectividad de la impermeabilización se debe cuidar su permanencia
en el tiempo de forma que:

• No se deteriore:
• No transitar sobre la impermeabilización sin protegerla
• No sobreponer materiales o elementos punzantes (clavos, grava, gravilla u otros)
• Quede protegida de agentes externos que puedan hacerlas perder sus
características iniciales o degraden el material (ver recomendaciones del fabricante).

2.3.2. INTEGRACIÓN ENTRE LAS DISTINTAS PARTES A IMPERMEABILIZAR
No obstante que se tomen las medidas correspondientes para cada fuente de humedad, para
que la “impermeabilidad” de una estructura o elemento constructivo sea efectiva, se debe
considerar a ésta bajo la concepción de un “todo”.(1)

FACTORES A CONSIDERAR

A Integración entre los distintos elementos a proteger

B Impermeabilidad de cada elemento considerado “auxiliar” o “detalle”

(1) : Cabe destacar que las medidas enunciadas no podrán tener la efectividad prevista si no existe un adecuado manejo en
obra y una coordinación de las distintas partidas involucradas.

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CONSTRUCCIÓN
A Integración entre los distintos elementos a proteger
Debe existir una integración entre los distintos elementos a proteger, de tal forma que
cada uno de éstos tenga una adecuada transición con el otro; como: empalmes muro – piso,
retornos en general, juntas de dilatación y otros. Permitir los movimientos estructurales y
térmicos de la estructura es de vital importancia y/o que cada elemento se complemente
con otro, por ejemplo, uso de drenajes, de pendientes de escurrimiento adecuadas, de
aleros en obras de edificación u otros.

B Impermeabilidad de cada elemento considerado “auxiliar” o “detalle”
Se debe contemplar la impermeabilidad de cada elemento considerado “auxiliar” o
“detalle”, por ejemplo:

Sellos de pasadas de ductos en general, sello de todo tipo de juntas, sellos de las
conexiones de los equipos de aire acondicionado, eléctricos y otros con la estructura.

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2.4. Instalaciones

Se da el nombre de instalaciones al conjunto de obras necesarias para dotar de determinados
servicios a los inmuebles. En obra son efectuadas por subcontratistas. A continuación se
tratarán las instalaciones que prestan servicios básicos. Otras como teléfono, aire acondicionado,
ventilación, ascensor, no serán tratadas por el alcance de este manual.

Temas tratados 2.4.1. Instalación de alcantarillado domiciliario
2.4.2. Instalación de agua potable
2.4.3. Instalación de electricidad
2.4.4. Instalación de gas

2.4.1. INSTALACIÓN DE ALCANTARILLADO DOMICILIARIO
Ref. - Reglamento de Instalaciones domiciliarias de Agua Potable y Alcantarillado RIDAA.
- Normativa General de Instalaciones Sanitarias y Pavimentación.

FACTORES A CONSIDERAR
A Características generales
B Requisitos que deben cumplir
C Características de las tuberías
D Ejecución
E Pruebas de la instalación domiciliaria
E.1. Pruebas de cámaras de inspección
F Sistemas de fosa séptica y pozo absorbente
G Conexión a la red pùblica

A Características generales

Rigen las mismas disposiciones que para la solicitud de empalme provisorio de agua
potable. Ref. [Capítuo.1, pto. 1.4.].

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CONSTRUCCIÓN
PERSONA La solicitud la puede efectuar:
QUE · Profesional de la construcción (Ingeniero, Constructor Civil,
SOLICITA Arquitecto)
· Instalador autorizado por el organísmo fiscalizador de
instalaciones sanitarias (de agua potable y alcantarillado)
LUGAR DE La solicitud se efectúa en la empresa de agua potable y
SOLICITUD alcantarillado correspondiente a la zona.
Son el conjunto de tuberías e implementos, diseñados y construídos
para recibir y evacuar las aguas de la propiedad y las aguas
CARACTERÍSTICAS lluvias, hasta la unión domiciliaria que conecta con la red pública.
Hay alcantarillados públicos con sistemas separados para agua
servidas y aguas lluvias. Los sistemas actuales normalmente son
separados.

NOTA: Existen dos sistemas de evacuación de aguas servidas, con alcantarillado pùblico y sin éste. Para este
ùltimo caso referirse a pto. F Sistema de Fosa Séptica y Pozo Absorbente.

B Requisitos que deben cumplir

UNIÓN DOMICILIARIA (UD)
· Es colocada frente a cada propiedad cuando se construye la red de alcantarillado público
· Interesa conocer su ubicación y profundidad, principalmente, ya que ésta última indica si es
posible dar a la red interior la pendiente mínima para su conexión a la U.D., en caso contrario,
se construyen estanques de acumulación, que por medio de bombas elevan las aguas a
una cámara de inspección de altura adecuada para su conexión a la U.D. En caso que la cota
del recinto sea menor a la cota de la solera, es imperioso recurrir a los estanques de
acumulación.
PENDIENTES
· En general la óptima para tuberías bajo tierra es de un 3% y la máxima de un 7%
· En tuberías bajo losas, entre 2 pisos, se usa 1%.

DIÁMETRO DE TUBERÍAS
· Es calculado por especialistas
· Hay tablas que establecen diámetros en función de las unidades de equivalencia hidráulica
(UEH). Éstas últimas dependen de cada artefacto y de su lugar físico de instalación (zona
residencial, zona pública, cine y otros)
· De manera referencial, los diámetros mínimos para:
· inodoros : 100 mm
· lavatorios, urinarios y duchas : 38 mm
· baños de tina, bidets, lavaplatos : 50 mm.
IMPERMEABILIDAD
· A los líquidos y gases:
· Las tuberías llevan un sifón en forma de "s", denominado cierre hidráulico, que impide la
salida de gases viciados desde la red. La altura del sifón no debe ser menor a 50 mm.
REVISIÓN Y LIMPIEZA
· En tuberías de la planta, que van bajo el nivel del suelo, se construyen cámaras de
inspección que se ubican en:
· confluencia de ramales
· puntos donde tuberías cambian de dirección o pendiente
· donde tuberías cambian de diámetro o material
· se debe establecer una lo más cerca del colector público, a no más de 20 m de
distancia. Si no es posible colocarla dentro de la propiedad, se debe solicitar
autorización para colocarla en la vía pública.
· En tuberías a la vista, se instalan registros (con tapas herméticas) en sitios donde se
permita revisión y limpieza de cada tramo. Pueden tener forma de codo o tubo.

65
C Características de las tuberías

TIPOS DE TUBERÍAS

MATERIALES • Los más usados son de hormigón simple y de PVC

• Se traza en terreno su ubicación y se excavan zanjas
(cuidando la profundidad y pendiente).
• Los tubos son colocados sobre una base adecuada de modo
TUBERIAS que no sean dañados por irregularidades de ésta. Los tubos
BAJO de PVC son colocados y recubiertos por una cama de arena,
TIERRA entre 5 a 10 cm de espesor, de acuerdo a recomendaciones
de los fabricantes.
COLOCACIÓN
• Se colocan desde aguas abajo hacia aguas arriba. El
extremo del primer tubo se hace coincidir con el paramento
interior de la cámara de inspección.
• La primera capa de suelo de relleno sobre los tubos debe
estar exenta de árido grueso, para no averiarlos. Esta capa
se compacta manualmente los primeros 30 cm y luego
con equipos mecánicos.

CONDUCTOS MATERIALES • El más usado es el PVC.
NO • Ocasionalmente se utiliza el fierro fundido.

ENTERRADOS Tuberías generalmente verticales que conectan los puntos
más altos de las canalizaciones con el exterior.
(DESCARGAS VENTILACIONES • En casos de habitación deben sobrepasar el punto donde
VERTICALES atraviesan la cubierta en 60 cm.
Y RAMALES • En otros casos como terrazas de edificios, se deben
BAJO LOSA) respetar los requisitos impuestos por el RIDAA
(Reglamento de instalaciones de alcantarillado y agua
potable).

D Ejecución

- La planta de alcantarillado puede ejecutarse en el momento de construir las
fundaciones y sobrecimientos. Si se hace después, es conveniente dejar las pasadas
de las canalizaciones. Todas las bocas de las canalizaciones deben permanecer
tapadas hasta el final de las terminaciones, y una vez colocado el pavimento, se
instalan los artefactos.
- La ejecución la debe realizar un instalador autorizado o un contratista inscrito en los
registros de instaladores de las empresas sanitarias correspondientes.

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CONSTRUCCIÓN
E Pruebas de la instalación domiciliaria
El sistema de cañerías de las instalaciones domiciliarias es sometido a un conjunto de
pruebas y verificaciones tendientes a asegurar su total impermeabilidad, buena ejecución
y funcionamiento.

PRUEBAS CARACTERÍSTICAS

· Se realiza antes de cubrir las tuberías de la instalación. Consiste en efectuar
una prueba de presión hidráulica de 1,6 m de presión sobre la boca de
admisión más alta; para este efecto, se obturan las salidas con tapones de
prueba, se instala en esta boca un tapón conectado a una manguera corta
que termina en un recipiente y se llena la tubería de agua, incluyendo la
PRIMERA manguera y el recipiente, con un nivel de agua de 1,6 m de altura. Las
PRUEBA descargas con alturas superiores a 2 pisos, se fraccionan por medio de
HIDRÁULICA piezas de registro, con el fin de de ejecutar las pruebas con una presión no
superior a la altura de estos pisos. En tuberías de PVC no se acepta
filtración alguna.
En tuberías de hormigón simple, la pérdida de agua por filtración viene
dada en una tabla y depende del diámetro de la tubería y de su longitud.

· Sólo se realiza para tubos de hormigón simple. Realizada la prueba anterior,
se ejecuta esta prueba, cuyo objeto es verificar la existencia de costras en
las junturas u o t r o impedimento interior. Consiste en pasar a lo largo de la
tubería una bola la cual debe tener una tolerancia máxima de 3 mm
PRIMERA
respecto al diámetro de la cañería verificada. En tuberías de diámetro
PRUEBA DE superior a 150 mm y sólo para el alcantarillado público se reemplaza esta
BOLA prueba por una prueba de luz, que consiste en instalar una linterna en un
extremo del tramo y un espejo en el otro, que recibe al haz de luz.
Moviendo circularmente la linterna, se verifica que la recepción de la
imagen en el espejo no presente interrupciones durante el transcurso de
la prueba.

SEGUNDA · Una vez cubiertas las tuberías se someten nuevamente a estas pruebas,
PRUEBA con el fin de garantizar el estado del sistema. En estas pruebas se
HIDRÁULICA incluyen los ramales auxiliares que se consultan en el plano.
Y DE BOLA

· Hoy en día no se exige. Deben ejecutarse cuando estén colocados los
artefactos sanitarios en los ramales respectivos y tiene por objeto
garantizar la estanqueidad de las junturas y el funcionamiento satisfactorio
de los sifones y ventilaciones. Se procede introduciendo humo por la parte
PRUEBA DE
más alta de cada ramal (ventilación), debiendo colocarse previamente un
HUMO tapón en la cámara de inspección correspondiente al ramal de esa descarga.
Si el ramal no tiene ventilación el humo se introduce por la boca de
ventilación de la cámara.
La prueba se considera satisfactoria, si durante 5 minutos, manteniendo
una presión suficiente para hacer subir el agua en los sifones 3 cm, no se
observa desprendimiento de humo en las junturas.

E.1. Pruebas de cámaras de inspección
Las cámaras de inspección se someten a:
• Revisión de sus detalles, tales como las sopladuras u otros defectos.
• Prueba de presión hidráulica. Para este efecto se someten a una presión hidráulica
igual a la profundidad de la cámara, debiendo constatarse que el nivel de aguas
permanezca constante por un tiempo mínimo de 5 minutos.

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F Sistema de fosa séptica y pozo absorbente

En lugares donde no hay red pùblica, se recurre a un sistema particular de eliminación
de aguas, tales como los mencionados. En zonas donde no hay urbanización, el
organismo fiscalizador de la disposición final de aguas servidas es el de Higiene
Ambiental, regido por el Servicio Nacional de Salud.
La fosa séptica es una cámara cerrada capaz de retener por un período determinado
las aguas servidas (24 horas generalmente). El pozo absorbente se construye para
absorber las aguas que salen de la fosa y traspasarlas a capas permeables del terreno.
Cada dos años se debe hacer una limpieza de la fosa.

G Conexión a la red pùblica

Una vez terminadas las instalaciones, se presenta al servicio correspondiente un original
y copia del proyecto definitivamente realizado, con las modificaciones que éste pudiera
haber experimentado (si corresponde) y se solicita la conexión a la red pùblica.

2.4.2. INSTALACIÓN DE AGUA POTABLE

Ref. - Reglamento de Instalaciones Domiciliarias de Agua Potable y Alcantarillado
- Normativa General de Instalaciones Sanitarias y Pavimentación.

FACTORES A CONSIDERAR
A Características generales
B Requisitos que deben cumplir
C Materiales comùnmente usados en las redes de distribución

A Características generales

SOLICITUD Rigen las mismas disposiciones que para instalaciones de
alcantarillado.

Son un conjunto de conducciones e instalaciones diseñadas y
construídas para abastecer de agua a la propiedad y comprenden
CARACTERÍSTICAS
el arranque domiciliario, el medidor de agua potable y la instalación
interior de la red.

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CONSTRUCCIÓN
B Requisitos que deben cumplir
REQUISITOS GENERALES

La instalación debe garantizar:
· La preservación de la potabilidad del agua
· El suministro adecuado a cualquier artefacto
· Que tanto su diseño como los materiales empleados aseguren el buen funcionamiento
y durabilidad de la instalación, durante la vida útil prevista del inmueble al cual
va a servir.

· El diámetro de tuberías lo establece el especialísta por medio de tablas y gráficos,
calculando en casos especiales
· La determinación del ∅ MAP se hace relacionando el consumo máximo diario y el
gasto máximo probable
· El diámetro debe garantizar la menor pérdida de presión, en metros de columna de
agua (mca), para que en el artefacto más desfavorable exista una presión de 4 mca.
Para esto:
· Se deben considerar las pérdidas de carga del medidor y de la red
· La red pública entrega una presión mínima de 15 mca, a esta presión se le restan
las pérdidas anteriores y el resultado debe ser mayor a 4 mca.
· En forma referencial, el diámetro mínimo para una tubería es:
· Si alimenta un sólo artefacto: 13 mm
· Si alimenta 2 o más en forma simultánea: 20 mm

Arranque domiciliario:
· Es ejecutado por subcontratistas de la empresa de agua potable con cargo al
propietario o bien por cualquier subcontratista inscrito en dicha empresa que el
propietario subcontrate.

Medidores:
· Se ubican preferentemente a la entrada del inmueble, a una distancia de no más allá
de 1 m de ésta, o bien en lugares donde su aceso sea fácil.

C Materiales comùnmente usados en las redes de distribución
MATERIAL OBSERVACIONES

Material normalmente utilizado. Adecuado para agua fría y
COBRE
caliente. Generalmente se usa tipo "L".

PVC DE ALTA
Normalmente utilizado en exteriores e instalaciones económicas.
PRESIÓN

POLIPROPILENO El polipropileno es más usado para el agua caliente.

NOTAS:
- Las instalaciones de agua potable, frecuentemente son embutidas, debiendo tomarse las
precauciones de dejar las pasadas de los tubos.
- Las instalaciones se someten a pruebas de presión.
- Se deben incluir las redes de incendio.

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2.4.3. INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD
Ref. Normativa General de Instalaciones de gas, eléctricas y teléfonos

FACTORES A CONSIDERAR
A Características generales
B Requisitos que debe cumplir
C Canalizaciones
D Ejecución

A Características generales

- Rigen las mismas disposiciones que para la solicitud de empalme provisorio de
electricidad, presentación de proyecto a SEC. Ref. [Capítulo 1, pto. 1.4. ].
- Con certificado visado por SEC, se solicita el empalme a la compañía eléctrica
correspondiente y a la vez se puede iniciar la ejecución de la instalación.
- El cobro se compone de dos cargos. Uno por kw contratado (aporte reembolsable) y
el otro por instalación de líneas de acometida y equipos de medida.

PERSONA · Un ingeniero del ramo, civil o ejecución eléctrico.
QUE · Un instalador inscrito en SEC (Superintendencia de Electricidad y
SOLICITA Combustibles).

LUGAR DE
SOLICITUD DEL · La solicitud se efectúa en la empresa eléctrica correspondiente a la zona.
EMPALME

· La instalación eléctrica es el conjunto de canalizaciones e implementos
destinados a la distribución y utilización de la energía eléctrica. Puede
ubicarse en el interior de los edificios como a la intemperie. Se conecta
a la red pública a través de un empalme y de su correspondiente medidor,
CARACTERÍSTICAS en forma aérea, subterránea o mediante un sistema combinado.
· En edificios de envergadura es recomendable contar con circuitos inde-
pendientes para evitar falla general en caso de fallas locales. Estos son:
alumbrado, fuerza y calefacción.

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CONSTRUCCIÓN
B Requisitos que debe cumplir

REQUISITOS GENERALES

EMPALME

· El más frecuente es con acometida aérea y en general no debe tener una longitud
mayor a 30 m.
· Llega al inmueble a una altura aproximada de 2,5 m del suelo y sus conductores no
deben pasar sobre los terrenos de una propiedad vecina.
· Si fuese necesario desviar la línea, se coloca un poste cuya altura en general no es
inferior a 4 m.
Obs.: Las medidas anteriores varían de una compañía eléctrica a otra.

MEDIDOR

· Debe ubicarse lo más cerca posible de la caja de empalme o de la entrada del edificio,
tal que tenga fácil acceso.
· Su altura no debe ser superior a 2 m.
· Debe mantenerse una distancia mínima de 50 cm entre los medidores de electricidad,
agua y gas.

TABLEROS

· Tablero general:
Se ubica en el comienzo de la instalación. Desde éste se alimenta y protege todo el
sistema, puede servir para cortar la corriente.
· Tablero de distribución:
Es para cada circuíto interior, atiende a un sector de la construcción.
Obs.: Los tableros deben regirse bajo la norma SEC.

C Canalizaciones

· Las canalizaciones eléctricas, compuestas de los ductos más
los conductores y cuya función es transmitir la energía
eléctrica de un punto a otro, pueden ir a la vista, embutidas
superficialmente (se alojan en una canal abierta en los muros
o entre las losas y el pavimento, para luego ser tapadas), o bien
preembutidas, o sea que quedan ubicadas en un elemento antes de
CARACTERÍSTICAS
que éste sea hormigonado.
· Las tuberías embutidas y preembutidas tienen tramos relativamente
cortos, no van a más de 12 m de distancia sin concurrir a cajas
de deriviación tampoco contienen más de tres curvas de 900 entre
tramos. De las cajas salen ramales a los centros de las lámparas,
los enchufes e interruptores.

· Los materiales más usados son:
MATERIALES · acero, acero galvanizado y plástico (PVC). También hay de cobre,
plomo y otros.

71
D Ejecución
- Las canalizaciones se pueden efectuar durante la obra gruesa o entre ella y las
terminaciones.
- Si se efectùan después de construidas las panderetas o muros de ladrillos, debe
ponerse especial cuidado, ya que si éstos son picados, se producen graves daños con
los golpes. El rebaje debe hacerse de preferencia con máquinas eléctricas.
- Debe cuidarse la mantención de los ductos y de las cajas de distribución, para este
efecto, éstos deben permanecer tapados durante el transcurso de la instalación.
- En cada punto de alumbrado se dejan amarras de alambre de acero u otro soporte
resistente para colgar las luminarias. Estas amarras se apoyan desde vigas o partes
firmes y no de los ductos de la canalización eléctrica o la de otro servicio.
- El alambrado se realiza generalmente cuando están terminados los estucos.
- Después de ejecutado el alambrado, éste es revisado por el solicitante responsable de
la instalación ante SEC. Para este efecto, se ejecuta una prueba sin corriente, de
carácter provisoria, o con corriente.
- SEC tiene la facultad de revisar la instalación eléctrica en todo el territorio nacional
y durante cualquier etapa de su construcción.

2.4.4. INSTALACIÓN DE GAS
Ref. Normativa General de Instalación de gas, eléctrica y teléfonos.

FACTORES A CONSIDERAR
A Características generales
B Gas de cañería
C Gas licuado

A Características generales
El gas puede obtenerse, para la alimentación de una vivienda, de tres maneras:
• Desde una red pùblica: gas de cañería (gas de ciudad) y gas natural.
• Gas envasado: gas licuado.

PERSONA · Para los tres tipos de gas antes mencionados rige lo siguiente:
QUE SOLICITA · Puede ser instalador autorizado por SEC (Superintendencia de Electricidad y
Combustibles) o profesional del rubro autorizado.

LUGAR DE
SOLICITUD · Empresa de combustibles correspondiente a la zona

· El instalador realiza un proyecto.
· En el caso de construcción de casas, realiza la instalación correspondiente y
SOLICITUD luego se dirige a SEC, donde efectúa la declaración de los trabajos ( e n
Y TRÁMITES formularios de este organismo). SEC por su parte realiza revisiones selectivas.
· En el caso de construcción de edificios, previo a la ejecución de los trabajos,
debe dirigirse a SEC y entregar un informe junto con un plano del proyecto.
SEC por su parte efectúa revisión de todos estos proyectos.

72
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CONSTRUCCIÓN
B Gas de cañería
CARACTERÍSTICAS

MATRICES DE · Van enterradas a una profundidad aproximada de 1,4 m. De ellas nace el
DISTRIBUCIÓN empalme que entrega el gas hasta el medidor.

· Su tamaño depende de:
· Consumo previsto para la instalación interior en m3/hr
MEDIDOR · Del numero de artefactos
· De la ubicación geográfica de la obra
· Debe ir en un nicho ventilado

CANALIZACIONES

· Las tuberías, sus uniones y llaves deben ser perfectamente estancas.
CANALIZACIONES · Los hilos de las conecciones deben llevar pasta selladora llamada"Gasket"
y las llaves grasa consistente, en sus partes móviles.

· Los comunmente usados son:
MATERIALES · acero tipo B negro
· acero galvanizado
· cobre tipo "K" o normalmente "L"

· Cuando hay cañerías conducidas por tierra en el exterior, se ubican a una
profundidad mínima de 60 cm, sobre terreno compactado. Se tapan con una
capa de hormigón simple o bien con una capa de ladrillos.
· Las tuberías interiores van embutidas o a la vista.
EJECUCIÓN · Los artefactos se alimentan por arriba, ya sea a nivel de la losa o de los
artefactos.
· La instalación lleva una llave de paso general y otra antes de cada
artefacto.
· Las tuberías verticales llevan una prolongación hacia abajo, de unos 20 cm
(sifón) que permite acumular condensaciones y suciedades.

· Terminadas las canalizaciones, se someten a una prueba de presión
PRUEBAS
durante 15 minutos, con aire comprimido.

C Gas licuado

CARACTERÍSTICAS

El suministro es por medio de balones de gas, los que pueden ser a granel superficiales
o enterrados, o bien cilindros.
Canalizaciones
· De las mismas características al gas de cañería, con la salvedad que alimentan a los
artefactos desde abajo.
· No llevan sifones
· Se colocan llaves de paso a la salida de los cilindros y antes de cada artefacto.

73
2.5. Pavimentos de hormigón
El propósito de este ítem es indicar los antecedentes más relevantes a considerar para la
correcta ejecución de los pavimentos habitacionales y los pisos industriales.

Temas tratados 2.5.1. Pavimentos habitacionales
2.5.2. Pisos industriales

2.5.1.
5.1. PAVIMENTOS HABITACIONALES

Los pavimentos habitacionales deben realizarse de acuerdo a lo indicado en planos y/o
especificaciones del proyecto.

FACTORES A CONSIDERAR
A Terminación de pavimentos hechos in situ
A.1. Procedimiento constructivo
A.2. Terminación superficial
A.3. Recomendaciones

B Pavimentos de elementos prefabricados
B.1. Pastelones de cemento
B.2. Adoquines
B.3. Baldosas

A Terminación de pavimentos hechos in situ

A.1. Procedimiento constructivo

Para la elaboración del hormigón referirse al capítulo 3.

Una vez confeccionado el hormigón se vacía directamente a la cancha preparada, de
preferencia, en el lugar donde quedará en forma definitiva, evitando la segregación.

Al esparcir el hormigón se debe mantener un espesor uniforme con una pequeña
sobrecarga de, aproximadamente, 2 cm delante de la cercha. La velocidad de avance
de la cercha deberá regularse para asegurar una compactación adecuada y uniforme.
Al usar vibradores de inmersión, la botella debe quedar completamente sumergida.

En obras pequeñas, com nmente se utilizan reglas apoyadas en guías laterales, las que
se hacen avanzar sobre el hormigón en un movimiento alternativo de aserrado. Dan la
terminación, al mismo tiempo que rellenan huecos o puntos bajos.

A.2. Terminación superficial

Después de pasar la cercha y/o la regla, se completa el alisado mediante platacho.
Cada pasada de platacho se debe traslapar unos 5 cm respecto a la pasada previa.

74
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Polpaico
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CONSTRUCCIÓN
Las operaciones de terminación “iniciales” deben realizarse lo antes posible, cuando
exista poco agua de exudación. Éstas deben efectuarse con el mínimo manipuleo del
hormigón, para evitar una película débil en la superficie producto de excesos de finos
y agua que se acumulen sobre ella.

Las operaciones de terminación final deben postergarse, preferentemente, hasta que
termine de exudar el pavimento para evitar que se produzcan fisuras plásticas, las cuales
se pueden prevenir evitando corrientes de aire que produzcan evaporaciones rápidas y
manteniendo la humedad, por ejemplo mediante nebulización.

No es conveniente proceder a las operaciones de terminación si hay agua en la
superficie. Si se produce un exceso de agua de exudación en la superficie, puede
pasarse una arpillera, o similar, para removerla. Bajo ninguna circunstancia se puede
secar la superficie usando cemento o mezcla de cemento y arena.

Después de obtenida la regularidad superficial, o lisura necesaria, puede darse una
terminación o textura mediante escobillas y/o arpilleras.

No debe permitirse la aplicación de agua en la superficie para facilitar la terminación.

Luego de terminado el pavimento se debe proceder con algùn sistema de curado, para
asegurar un adecuado endurecimiento y evitar posibles fisuraciones.

Los pavimentos deben llevar juntas para evitar la formación de grietas incontroladas,
éstas se deben ejecutar oportunamente y pueden materializarse tanto en el hormigón
fresco como en el endurecido. Las juntas de contracción son parte del diseño del
pavimento.

PLATACHO
PARA
ALISADO

REGLA

GUIAS Y
MOLDE
LATERAL

FIG. 5

75
A.3. Recomendaciones

TIPO CARACTERÍSTICAS

Uso peatonal Radieres (Ref. Cap. 2, ítem 2.1.15)

· Losa hormigón: e> 10 cm
e= 12 cm para pasajes, vehículos livianos.
Uso vehicular
(garage) · Subbase granular: e> 10 cm
e= 15 cm para pasajes, vehículos livianos

B Pavimentos de elementos prefabricados
B.1. Pastelones de cemento

PASTELONES DE CEMENTO

CARACTERÍSTICAS GENERALES PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

· Formas variables y · Se colocan sobre terreno natural, bien
dimensiones que varían compactado, si éste es granular y de buena
generalmente de 20 a 80 cm calidad; en caso contrario se debe colocar una
por lado, con espesores de subbase granular compactada de unos 80 mm(*)
4 a 5 cm (se usan mucho los · Sobre la subbase ( o terreno natural, si
de 40 x 40 ó de 60 x 80 cm) corresponde) va una capa de mortero de 35mm
aprox.(1:3)
PASTELÓN · Se colocan los pastelones húmedos y se
35 mm MORTERO mantienen en este estado, sobre t o d o en
tiempo caluroso, por un período mínimo de 5
SUELO TIPO A1, A 2. o A 3
días. A los 7 días pueden ponerse en servicio.
· Entre los pastelones se deja una separación de
5 mm la que se rellena con arena una vez que
PASTELÓN
estos están colocados. Hay ocasiones en que
35 mm MORTERO
se deja una separación de 1 cm, la que es
80
80 mm
mm
subbase granular
sub-base gr anular rellenada posteriormente con mortero de
cemento.
SUELO
SUELOTIPO
TIPO A4,
A 4, A5,
A 5, A6,
A 6, óo A7
A7

FIG. 6

OBSERVACIONES

· Rendimiento aproximado por m 2 :
· Mortero 420 kg cem/m3 = 35 l
· Pastelones = 1 m2

· Equipo compactador:
· Se recomienda rodillo vibrador de peso estático mínimo de 500 kgf.

(*) Para clasificación del suelo, referírse a [Capítulo 7. Mecánica de suelos]

76
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CONSTRUCCIÓN
B.2. Adoquines

ADOQUINES

CARACTERÍSTICAS GENERALES PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

· Diferentes formas geométricas y · Se coloca una subbase granular, por ejemplo
colores 60% arena y 40% grava, de tamaño máximo 1
1/2", de espesor mínimo 80 mm, debidamente
· Aplicaciones: compactada.
Terrazas, entradas vehiculares,
veredas, patios interiores u · Se coloca una restricción de borde elemento
otros. Resisten cargas de que limita los bordes produciendo un
vehículos, son antideslizantes y confinamiento del área pavimentada, consiste
de gran durabilidad. en una solera de hormigón que descansa en
USO PEATONAL una capa de hormigón de aproximadamente 10
6 0 mm cm y que retorna por la parte posterior de la
A D O Q U Í N
mí n i m o solera en 2/3 de su altura.
c am a a re n a 3 0 m m

SUB - BASE GRANULAR 80 mm · Se coloca una base de arena suelta, de espesor
inicial aproximadamente entre 40 mm y 50 mm,
para que después de compactados los
USO VEHICULAR
adoquines quede de 30 mm (T. máx. 5 mm).
6 0 mm a
A D O Q U Í N
8 0 mm
cama arena 30 mm
· Sobre la capa de arena van los adoquines.
8 0 mm a
SUB - BASE GRANULAR
· Las juntas que quedan entre adoquines se
1 6 0 mm rellenan con arena fina. Después se procede a
compactar nuevamente.
FIG. 7

OBSERVACIONES

· Para la compactación:
· De la subrasante y sub-base, se recomienda rodillo vibrador de peso estático 500 kgf.
· De los adoquines, placa vibradora de 0,2 a 0,4 m2 de superficie y frecuencia de 75 a
100 HZ.
· Si el pavimento será usado como entrada de autos, se puede usar adoquines de
80 mm de espesor y sub-base entre 80 y 60 mm dependiendo de la calidad del suelo
de fundación y del peso de los vehículos.

77
B.3. Baldosas

BALDOSAS

CARACTERÍSTICAS GENERALES PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO

· Dimensiones más corrientes · Se coloca una subbase granular o de
soncuadrados de 20 x 20 cm y hormigón pobre, de 80 mm de espesor
espesor de20 mm (también se usan aproximadamente, compactada.
de 25 x 25 y 30 x 30 cm con · Se coloca una capa de mortero 1:3 de
espesores de 20 a 30mm). espesor 30 mm.
· Sobre esa base van las baldosas.
B A L D O S A · Después de unas 24 hrs. se esparce
lechada de cemento aprox. 1 kg cem. por
MORTERO 1:3 30 mm 4 litros de agua, si corresponde con
pigmentos o tierra de color, para lograr el
relleno de los intersticios.
SUB - BASE GRANULAR · Fraguada la lechada y antes que adhiera
U HORMIGÓN POBRE 80 mm con firmeza a la cara de la baldosa, se lava
la superficie con abundante agua limpia y
escobilla.
FIG. 8

OBSERVACIONES

· Para la compactación:
· De la subrasante y subbase, se recomienda rodillo vibrador de peso estático
mínimo 500 kgf.
· Rendimientos aprox. Por m2 (baldosas de cemento):
· Mortero 420 kg cem/m3 = 30 l · Cemento Polpaico especial = 0,1 saco
· Tierra de color = 0,1 kg · Baldosa = 1 m2

C Pavimentos de hormigón in situ. Recomendaciones

TIPO CARACTERÍSTICAS

Uso peatonal Radieres (Ref. Cap. 2, ítem 2.1.15)

· Losa hormigón: e> 10 cm
e= 12 cm para pasajes, vehículos livianos.
Uso vehicular
(garage) · Subbase granular: e> 10 cm
e= 15 cm para pasajes, vehículos livianos

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CONSTRUCCIÓN
2.5.2. PISOS INDUSTRIALES
El piso es aquella parte de la estructura sometida a mayor uso, constituyendo una parte
importante de ésta, de lo cual no se tiene real conciencia, puesto que en la generalidad de
los casos es relegado a un segundo plano, olvidándose de su vulnerabilidad frente a las
distintas solicitaciones a que es sometido, hasta que comienza a originar problemas, los que
inevitablemente redundan en asumir mayores costos, tales como: costos de reparación o
reemplazo, costos de interrupción, costos por daños de equipos y productos, por accidentes
generados y otros.

FACTORES A CONSIDERAR
A Piso durable y funcional
B Requisitos de un piso
C Protecciones superficiales
D Garantía de los productos
E Asesoría técnica

A Piso durable y funcional
Un piso funcional debiera ser un elemento capaz de ofrecerle en todo momento a sus
usuarios, seguridad, serviciabilidad y confort. Para esto, la primera medida a adoptar es
la ejecución de un buen hormigón, entendiéndose por tal aquél en que se han
respetado las recomendaciones que la tecnología del hormigón indica. No obstante lo
anterior, esto no es suficiente. Para que este elemento sea capaz de mantener sus
características y/o poseer cualidades especiales, resulta imperioso considerar adecuadamente
su superficie, ya que al estar directamente expuesta a los distintos efectos del medio,
normalmente constituye la puerta de entrada al deterioro de su estructura.

B Requisitos de un piso
Un piso puede tener uno o más requisitos en cada zona de trabajo de la industria,
entre los cuales se pueden citar:
- Tener resistencia al desgaste o abrasión mecánica
- Tener resistencia a la erosión por agentes químicos externos
- Poseer cualidades especiales, tales como características sanitarias, antideslizantes y otras.

Cada uno de los requisitos antes indicados demanda características especiales que debe
poseer la superficie, razón por lo cual ésta debe protegerse superficialmente.

79
C Protecciones superficiales
Existe en el mercado una gran variedad de protecciones superficiales. Sin embargo, para
cada requisito es posible encontrar una solución técnica y económicamente óptima. De
esta forma se tiene:

REQUISITO DE LA
TIPO DE SOLUCIÓN RECOMENDADA
SUPERFICIE

· Endurecedores superficiales, de orígen silicio o metálico,
Resistencia al para aplicación durante la construcción del piso.
desgaste o · Aplicación de morteros especiales de alta resistencia
abrasión mecánica al desgaste.

· Aplicación de morteros de productos basados en resinas
Resistencia a la poliméricas tal como las de origen epóxico.
erosión por Obs.: Los recubrimientos epóxicos otorgan al piso además,
agentes químicos impermeabilidad, elevadas resistencias mecánicas y
al desgaste.

Características · Aplicación de revestimientos basados en resinas poliméricas,
sanitarias o como los de origen epóxico. Obs.: Este tipo de revestimiento
estériles no acumula suciedad o bacterias.

D Garantía de los productos
Es importante contar con productos provenientes de industrias que garanticen su calidad,
ya que dos o más productos del mismo origen o tipo no necesariamente tendrán el
mismo comportamiento, puesto que éste depende de sus formulaciones.

E Asesoría técnica
Debido a que el éxito o fracaso de una protección superficial depende en gran medida
de una correcta aplicación de los productos, para lo cual se debe considerar calidad
y estado de la base, condiciones atmosféricas, temperaturas de la base y ambiental,
condiciones de humedad, secuencias de aplicación y otras, de acuerdo a recomendaciones
de los fabricantes, resulta imperioso contar con asesoría técnica especializada.

80
EL HORMIGÓN

Capítulo 3
3.1. Materiales para el hormigón
3.2. Diseño de la mezcla
3.3. Fabricación del hormigón
3.4. Transporte
3.5. Hormigonado
3.6. Compactación
3.7. Tratamiento de la superficie
3.8. Curado
3.9. Desmolde
3.10. Control de calidad del hormigón
3.11. Hormigón premezclado
3.12. Temas especiales
3.13. Hormigones especiales
3.14. Reparación de estructuras de hormigón

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EL HORMIGÓN
3.1. Materiales para el hormigón
Los materiales para la fabricación del hormigón deben cumplir con las normas de calidad
respectivas.

Temas tratados 3.1.1. Cemento
3.1.2. Agua de amasado
3.1.3. Áridos
3.1.4. Aditivos y adiciones

3.1.1. CEMENTO

El tipo de cemento a usar debe ser el especificado en el proyecto.

FACTORES A CONSIDERAR

A Clasificación de los cementos
B Influencias segùn el tipo de cemento en el hormigón
C Almacenamiento
D Control de calidad en obra

A Clasificación de los cementos
De acuerdo a la NCh148, los cementos se clasifican segùn su composición y resistencia.
En el siguiente cuadro se entrega la clasificación de los cementos chilenos.

Clasificación de los cementos chilenos

EXIGENCIAS

COMPOSICIÓN RESISTENCIAS A
TIEMPO DE TIEMPO DE LA COMPRESIÓN
CLASIFICACIÓN DENOMINACIÓN CLASE
(NCh148) COMERCIAL RESISTENCIA FRAGUADO FRAGUADO kgf/cm 2
INICIAL FINAL MÁXIMO
MÍNIMO (min) (h)
Material % Agregado 7 días 28 días
agregado

No 0 Polpaico Portland Alta resistencia 45 10 250 350
Portland
No 0 Melón Super Alta resistencia 45 10 250 350

Polpaico Especial Corriente 60 12 180 250

Polpaico 400 Alta resistencia 45 10 250 350

Portland Polpaico ARI Alta resistencia 45 10 250 350
Puzolana ≤ 30
puzolánico Melón Especial Corriente 60 12 180 250

Melón Extra Alta resistencia 45 10 250 350
Inacesa A.R. Alta resistencia 45 10 250 350

Puzolánico Puzolana 30 - 50 Inacesa Especial Corriente 60 12 180 250
Portland Escoria de
≤ 30 - - 60 12 180 250
siderúrgico alto horno
Bío-Bío Especial Corriente 60 12 180 250
Escoria de
Siderúrgico 30 - 75
alto horno Bío-Bío Alta
Alta resistencia 45 10 250 350
Resistencia

83
B Influencias segùn el tipo de cemento en el hormigón

INFLUENCIAS EN EL HORMIGÓN SEGÚN EL GRADO DE

RESISTENCIA DEL CEMENTO

USOS Cemento alta resistencia para hormigones con alta resistencia a temprana
edad.

Cementos alta resistencia tienen alto calor de hidratación.
CALOR DE No son recomendables para elementos masivos al dosificar con iguales
HIDRATACIÓN cantidades de cemento respecto a un cemento corriente y sin
considerar aspectos de diseño estructural y las debidas protecciones
térmicas durante los primeros días.

R28 alta resistencia/ R28 corriente > 1,2 (generalmente y en condiciones
de curado normalizado).
RESISTENCIAS La influencia del cemento alta resistencia sobre resistencia a la
compresión de un hormigón deja de ser significativa para los tiempos
mayores a 6 meses.

C Almacenamiento

Bodegas cerradas, protegidas de la intemperie, y
CARACTERÍSTICAS cubiertas con pendiente para escurrimiento de agua
DE LAS BODEGAS Con vías de circulación para entrada y salida de los
materiales.
Piso elevado con respecto al terreno, entre 15 - 20 cm.
CEMENTO EN
BOLSAS
FORMA DE Pilas entre 10 - 12 unidades con separaciones entre
ALMACENAMIENTO ellas, y separación con las paredes, al menos 15 cm,
para circulación del aire.

No deben esperarse importantes cambios dentro de
los primeros 2 a 3 meses, dependiendo de la humedad
TIEMPO DE (< 50%)
ALMACENAMIENTO El cemento debe usarse cronológicamente por
orden de llegada (primero que llega, primero a usar)

En silos
• Silos sin aberturas ó roturas para impedir la penetra-
ción de la humedad.
CEMENTO A • Deben tener dispositivos que permitan flujo uniforme
CARACTERÍSTICAS
GRANEL y sistema de parada.
• Deben vaciarse periódicamente (preferentemente
cada mes) para prevenir grumos.
En Big - Bags de 1.500 kg.

D Control de calidad en obra

Si un cemento es almacenado inadecuadamente, sin protección contra la humedad y
por un período prolongado de tiempo, puede perder sus cualidades.
A continuación se entregan algunos parámetros a controlar.

84
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EL HORMIGÓN
RECOMENDACIONES

· Sólo podrán utilizarse cementos en que
NO los grumos puedan deshacerse con la
presión de los dedos.
ESTRUCTURAL
· Utilización previo harneo por malla de
FACTORES GRUMOS TIPO GRADO
abertura 0,5 mm y sobredosificación del
A EN EL DE < H15 cemento en, al menos, 10%.
CONTROLAR CEMENTO ELEMENTOS

GRADO · Utilización bajo condiciones del
H20 - H25 proyectista, previa verificación de
resistencias mecánicas a 7 días.

GRADO H30
O MAYOR
· No deben utilizarse.

OBSERVACIÓN:
Grumos en el cemento
- Una alternativa es comparar el tiempo de fraguado de la pasta de cemento con la
de uno en que no se observen los grumos. Puede asociarse un mayor retardo con una
mayor cantidad en grumos en el cemento
- Se recomienda tomar contacto con Asesoría de la RedTécnica de Cemento Polpaico
S.A.

3.1.2. AGUA DE AMASADO

En lo posible se debe usar agua potable (pH neutro y sales e impurezas mínimas).

FACTORES A CONSIDERAR

A Aguas no recomendadas
B Requisitos
B.1. Generalidades
B.2. Valores límites de substancias nocivas y los efectos de éstas
C Almacenamiento

85
A Aguas no recomendadas
En nuestro país es posible encontrar agua con alto contenido de:
• Sales disueltas nocivas: Zona Norte
• Materia orgánica: Zona Sur y Central.
No son recomendables aguas:
- De desagues
¨ y alcantarillas - Provenientes de canales o pozos
- De relaves de minas que estén contaminados por uso
- Residuales de industrias animal o humano
- Con gusto salobre o azucarado - Que tengan exceso de material en
- Cualquier agua que tenga olor suspensión (muy turbias), excepto
o sabor desagradable que puedan decantarse.

B Requisitos (Ref. NCh1498)
B.1. Generalidades
• No deben emplearse aguas con contenido de azùcares.
• Aguas de origen desconocido deben someterse a análisis químico segùn
NCh1498.
• Puede usarse agua de mar para preparación de hormigones simples con
resistencia especificada < 150 kgf/cm2.

B.2. Valores límites de substancias nocivas y los efectos de éstas.
La NCh1498 establece los siguientes requisitos:

REQUISITOS OBSERVACIONES VALORES LÍMITES

pH 6 a 9,2

SÓLIDOS EN • Perjudican las propiedades físicas del hormigón ≤ 2.000 mg/L
SUSPENSIÓN

MATERIA • Modifican el fraguado y endurecimiento del hormigón,
≤ 5 mg/L
ORGÁNICA produciendo un retardo de fraguado (los azúcares
producen efectos similares)

SÓLIDOS • Si su cantidad es> 5.000 mg/L, analizar cloruros y ≤ 1.500 mg/L
DISUELTOS sulfatos.

• Inducen o aceleran efectos corrosivos en las armaduras ≤ 1.200 g Cl-/m 3
(h. armado)
CLORUROS
• Valores corresponden al total aportado por áridos, < 250 g Cl /m3
cemento, agua y aditivos (h. pretensado)

• Producen compuestos expansivos.
SULFATOS • Valor corresponde al total aportado por áridos, agua < 600 g SO 2 /m 3
4
y aditivos.

C Almacenamiento

Cualquier depósito destinado a contener o almacenar agua, no debe ser contaminante
y debe protegerse para no contaminarla, además debe limpiarse periódicamente (mínimo
1 vez por semana).

Se debe proteger de las condiciones extremas de clima.

86
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EL HORMIGÓN
3.1.3. ÁRIDOS

FACTORES A CONSIDERAR

A Clasificación segùn tamaño
B Requisitos generales
B.1. Conferir trabajabilidad adecuada
B.2. Tener estabilidad física
B.3. Tener resistencia propia
B.4. Tener estabilidad química
C Ensayos prácticos para detectar algunas características
C.1. Densidades
C.2. Volumen neto de bolón desplazador
C.3. Dureza
C.4. Materias orgánicas
C.5. Contenido de arcilla o limo en la arena
C.6. Esponjamiento de la arena
C.7. Contenido de humedad
C.8. Forma de grano
D Control de calidad
D.1. Manejo y almacenamiento de los áridos
D.2. Control de las propiedades
D.2.1. Muestreo de los áridos y frecuencias (Ref. NCh164)
D.2.2. Controles (Ref. NCh163)

A Clasificación segùn tamaño

Los áridos se pueden clasificar segùn su tamaño en (mm):

Arena (A) Gravilla (g) Grava (G) Grava gruesa (GG)
A < 5 5 ≤ g ≤ 20 20 < G ≤ 40 a 50 GG > 40

(Para definición de tamaño máximo nominal y absoluto referirse a pto. 3.2. Diseño de mezcla,
ítem 3.2.2. de este Capítulo).

B Requisitos generales
Los requisitos generales de los áridos para morteros y hormigones se especifican en
la NCh163.

B.1. Conferir trabajabilidad adecuada
Contenido de finos
• Confieren trabajabilidad pero en exceso producen:
- Mayor necesidad de agua
- Dañan la adherencia árido-pasta
• Límites aceptables de material fino menor a 0,08 mm (Ref. NCh163) (ver cuadro siguiente).

87
GRAVA ARENA
TIPO DE HORMIGÓN
NORMAL CHANCADO NORMAL CHANCADO

Hormigón sometido a desgaste 0,5% 1% 3% 5%

Hormigón normal 1% 1,5% 5% 7%

Forma de granos

• Forma regular favorece trabajabilidad y disminuye necesidad de agua.
CHANCADO: CANTO RODADO:
SIMILAR A CUBO SIMILAR A ESFERA

CORRECTO INCORRECTO CORRECTO INCORRECTO

FIGURA 1

Porosidad
• Relacionada con absorción del agua. Menor densidad real implica mayor porosidad.
• Alta porosidad
- Alterabilidad por agentes atmosféricos.
- Dificultad en control de dosis de agua.

Adecuada granulometría (Ref. NCh163)
• Árido de granulometría fina necesita más agua que árido de granulometría gruesa
(disminuye la resistencia, aunque aumenta la cohesión).
• Grado de compacidad deseado.

Tamaño máximo

• Definido por las características geométricas y cantidad de armadura del elemento a
hormigonar
• Define curva granulométrica adecuada.

B.2. Tener estabilidad física

- Principalmente resistencia al ciclo hielo - deshielo
- Se mide por resistencia a la desintegración
- Relacionada con porosidad del árido.

B.3. Tener resistencia propia
- Capacidad de resistir efectos ambientales y solicitaciones (se mide por resistencia
al desgaste con «Método de Los Ángeles»).
- Limitación de partículas blandas y desmenuzables.
88
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EL HORMIGÓN
B.4. Tener estabilidad química
- Inalterabilidad ante compuestos del fraguado
• Reacción álcali - árido*
- No incorporación de productos nocivos para el fraguado y endurecimiento
(limpieza de los áridos), tales como:
• Materia orgánica
• Sales solubles en agua (Sulfatos y sulfuros)
• Cloruros
• Carbón y lignito (causan manchas, erupciones y afectan la apariencia del hormigón).

*Referencia Normas ASTM C 295 (análisis petrográfico) y ASTM C 227 (ensayo de probetas de mortero).

C Ensayos prácticos para detectar algunas características
C.1. Densidades

DENSIDAD APARENTE DENSIDAD REAL S.S.S.

P Peso árido DR S.S.S. (densidad real S.S.S.)
V = Volumen recipiente
DR S.S.S. = Peso árido S.S.S.
DAS ( densidad aparente seca) Volumen real de granos
• Secar el material hasta peso constante (sin huecos ni poros accesibles)
• Llenar un recipiente de volumen conocido
en 3 capas, compactando con una varilla • Se determina en laboratorio
• Enrasar la superficie
Pesar el recipiente con el material (Pt)

DAS = P Pt - peso recipiente
=
V V
DAH (densidad aparente húmeda)
• Seguir el mismo procedimiento con
material húmedo y sin compactación.

TABLA N° 1
Valores típicos aproximados de densidades de áridos

MATERIAL DAS DR S.S.S.

Grava 1,55 - 1,65 2,65 - 2,70

Gravilla 1,65 - 1,70 2,60 - 2,65

Arena 1,70 - 1,80 2,55 - 2,65

Los antecedentes entregado fueron obtenidos, entre otros, del Manual Básico de Construcción,
del Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón

89
C.2. Volumen neto de bolón desplazador
- Llenar un tambor de capacidad conocida (ej. 250 L) con bolón hasta rasarlo.
- Vaciar agua medida hasta la misma altura.
- Diferencia entre capacidad del tambor y volumen de agua es el volumen neto de
bolón.
Ej: tambor de 250 L
• 100 L agua ocupada
⇒ Hay 150 L neto de bolón (sin huecos) o 40% de huecos.

C.3. Dureza
- En gravas
Al golpearlas no deben quebrarse con facilidad. (La forma del árido también
influye en su mayor o menor fragilidad, por ejemplo las piedras en forma de
lajas son más frágiles).
- En arena
Al frotarlas cerca del oído o apretarlas con los dedos contra una superficie
dura (o bien entre las manos), si crujen, entonces son resistentes.

C.4. Materias orgánicas
- En gravas y arenas
• Existencia de ramas, pasto y raicillas, etc.
• Olor característico a humedad fuerte o descomposición.
• Color obscuro (en arenas).
- En arenas
Preparar solución al 3% de soda cáustica, usando la proporción de 30 g de soda
cáustica por litro de agua. (Es preferible usar agua destilada).
• Colocar 4 - 5 cm de arena en un frasco de vidrio transparente
• Agregar la solución (hasta 3 cm sobre el nivel de la arena) y agitar
• Dejar reposar unas 24 horas
• Observar el color del líquido:
*Incoloro o amarillo pálido ⇒ aceptable
*Más oscuro ⇒ exceso de materia orgánica
(rechazar arena o lavarla).
En caso de obtenerse color inaceptable ejecutar ensayos con morteros (Ref. NCh
163).

C.5. Contenido de arcilla o limo en la arena
a) - Colocar una cantidad de arena en un frasco transparente
- Agregar agua, agitar y dejar reposar
- Arcilla o Limo queda en la parte superior como capa de color café claro. Se
acepta si capa de Arcilla o Limo es menor a 1/14 de la altura de arena (ver
Fig.2).
b) - Observando la suciedad que queda en las manos después de restregarse
arena hùmeda.

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EL HORMIGÓN
AGUA
LIMO
O < (1/14) h
ARCILLA
h
ARENA

FIG. 2

C.6. Esponjamiento de la arena
- Vaciar arena sin compactar en una probeta graduada de capacidad 1 - 2 L (V1)
- Verter agua hasta inundar la arena
- Agitar para eliminar burbujas y medir nuevo volumen (V2).
(V1 - V2)
% Esponjamiento = x 100
V2

C.7. Contenido de humedad
- Pesar 2 kg de arena o 5 kg de grava, en estado natural (P1)
- Extender sobre una palangana metálica y secar a fuego lento hasta peso
constante (P2)
(P1 - P2)
% Humedad = x 100
P2
C.8. Forma de grano
- Coeficiente volumétrico (Ref. NCh163)
- Factor de forma
L + A < 6 E
L = dimensión máxima o largo
A = ancho
E = espesor

Sirve para tener una idea referencial de la forma de los granos. Para áridos chancados,
si el 80% (en peso) de las partículas cumple la relación quiere decir que la forma es
adecuada. Para el caso de áridos rodados, basta obtener un valor por sobre el 50%.

D Control de calidad

Se deben tomar las precauciones y medidas necesarias para que las características de
los áridos considerados en la dosificación se mantengan inalteradas. Para este efecto se
debe realizar un adecuado manejo y almacenamiento de ellos.

Cabe destacar que debido a las proporciones que ocupan en el hormigón (65 - 75%
del volumen del hormigón) y a las variaciones intrínsecas de sus propiedades (principal-
mente granulometrías y contenido de humedad), es necesario controlar frecuentemente
sus propiedades como también es recomendable no variar su procedencia durante la
ejecución de la obra, para minimizar o eliminar fuentes de variación en la dosificación,
con el fin de tener un hormigón que satisfaga la relación calidad/costo deseada.

91
D.1. Manejo y almacenamiento de los áridos

· Separación en 2 fracciones como mínimo (grava y arena)
· Si el volumen de hormigón es mayor a 200 m3 o proporción de
H25 del volumen total es superior al 30%, separar en mínimo
3 fracciones (arena, gravilla, grava)
· Recomendable acopios con taludes máximo 3H:1V
· Es recomendable mover o empujar los materiales en acopios
con cargador frontal. Bulldozer y motoniveladora se aceptan
PARA EVITAR siempre y cuando no fracturen el material
SEGREGACIÓN Y · No circulación de vehículos sobre acopios (produce
FRAGMENTACIÓN fragmentación y contaminación)
· Acopios lo más cerca de la planta de hormigón (evitar
transporte excesivo)
· Limitar caída vertical desde alturas (produce segregación y
posible fragmentación)
· Vaciar en un acopio, el material no debe rodar ladera abajo, ya
que con ello se segrega
· Al acopiar arena seca, se debe proteger del viento (para evitar
segregación). De preferencia debe mantenerse húmeda
· Si ha ocurrido degradación del agregado grueso (exceso de
finos en el agregado grueso), debe hacerse un retamizado
final antes de transferir el material a la betonera.

· Vehículos para transporte de áridos, limpios y herméticos
· No acopiar áridos directamente sobre el terreno natural
· Eliminar toda capa vegetal y material suelto. El acopio se debe
PARA EVITAR colocar sobre una capa debidamente compactada del mismo
CONTAMINACIÓN material o sobre un emplantillado de hormigón pobre de 10
cm aproximadamente
· Regar contínuamente caminos próximos a acopios, para evitar
que se levante polvo (arcilla) que pueda depositarse sobre los
áridos
· Ubicación del acopio, respecto al viento predominante, de tal
forma que se evite la contaminación.

PARA EVITAR · Mantener estable el contenido de humedad, principalmente en
VARIACIÓN EN EL la arena, manteniendo drenaje adecuado. Agregado bien
CONTENIDO DE graduado, puede alcanzar contenido de humedad estable en
HUMEDAD 12 horas.

· Mantener los áridos saturados mediante nebulización de agua
PARA EVITAR permanente en áridos gruesos. Esto produce contaminación
PÉRDIDA DE de capas inferiores por concentración de finos procedentes de
TRABAJABILIDAD capas superiores. Se debe retirar la capa inferior cada cierto
Y DISMINUIR LA tiempo, cuando se observe el problema
TEMPERATURA · Orientar la zona de extracción de áridos para preparar hormigón
DEL HORMIGÓN hacia el Sur, para disminuir temperatura de los áridos.

92
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EL HORMIGÓN
D.2. Control de las propiedades

D.2.1. MUESTREO DE LOS ÁRIDOS Y FRECUENCIAS (Ref. NCh164).

Extraer porciones de áridos desde la mayor profundidad posible
TOMA DE sin que se incluya material de superficie, ni de los primeros y
MUESTRAS EN OBRA últimos 30 cm de altura del acopio.
(DESDE ACOPIOS) Las porciones deben mezclarse, para obtener una muestra
representativa.
Si el volumen de muestra es grande, debe reducirse por cuarteo.

2D (kg); D: tamaño en mm para árido grueso.
30 kg para árido fino
CANTIDADES En forma práctica: Arena = 30 kg
Gravilla = 45 kg
Grava = 80 kg

FRECUENCIA Extraer una muestra:
DE MUESTREO (*) Cada tipo de árido por cada 300 m3 de hormigón a elaborar.

(*) Esta frecuencia de muestreo debe aumentarse cada vez que se aprecien cambios de
calidad o de fuente de material (lo que no es recomendable).

NOTA: - Es recomendable volver a estudiar las dosificaciones cuando hayan
cambios del módulo de finura de la arena > ± 0,2

D.2.2. CONTROL (Ref. NCh163).

Previamente a la adquisición de un árido es conveniente tener
información de los posibles proveedores. Estos deberán entregar
antecedentes (del promedio y límites máximo y mínimo)
correspondientes a un período mínimo de 2 a 3 meses.
La información deberá incluír lo siguiente:
CONTROL • Granulometría (material retenido en tamiz de 5 mm para la arena y
PREVIO A LA tamaños máximos de la grava)
ADQUISICIÓN • Material fino menor a 0,08 mm
• Impurezas orgánicas
• Otros indicados en especificaciones técnicas o por el profesional
responsable para casos especiales como:
• Propiedades críticas de un árido determinadas por factores locales
• (Ej.: Sales solubles, reactividad potencial).
Propiedades requeridas para obtener hormigones de
características especiales (Ej.: Resistencia al desgaste en
pavimentos).

Se deben controlar las siguientes propiedades con las frecuencias
indicadas en D.2.1.:
CONTROL • Granulometría
DE USO • Densidades aparente y real S.S.S.
(DISEÑO DE • Absorción de agua
DOSIFICACIÓN) • Huecos
• Humedad (mínimo 1 vez al día ajustar dosificación)
• Esponjamiento de la arena (mínimo una vez al día para ajustar
dosificación, en caso de dosificación en volumen).

Son controles que se realizan esporádicamente, para obtener mayor
OPTATIVOS
información de un árido. (Ref. NCh163.)

93
3.1.4. ADITIVOS Y ADICIONES
El cuarto componente del hormigón, aditivos y adiciones, permite modificar los procesos físico-
químicos que experimenta el hormigón, contribuyendo a hacer más versátil al material,
flexibilizando o modificando algunas de sus propiedades, para su mejor adaptación técnica
a los requisitos de la obra y/o estructura particular.

FACTORES A CONSIDERAR

A Uso de aditivos y adiciones
B Tipos de aditivos y adiciones
C Almacenamiento
D Manejo en obra

A Uso de aditivos y adiciones
Los aditivos y adiciones se seleccionan para que la mezcla de hormigón (o mortero)
cumpla con los requisitos especificados, se adapte a la técnica de construcción
empleada y sea económicamente óptima.

En la etapa de diseño de la mezcla (dosificación), se deben evaluar las diferentes
variables involucradas, para seleccionar el tipo de aditivo o adición más adecuado, que
permita a la mezcla cumplir con los requisitos impuestos.

B Tipos de aditivos y adiciones
TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Plastificante reductor de agua
Dosis:
Especificada por los fabricantes. Generalmente varía entre 0,2 y 0,6 % respecto al peso del
cemento
EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

Plastificante:
- Mayor docilidad con agua constante
- Facilita colocación y compactación
Reductor de agua:
- Menor cantidad de agua para docilidad constante (reduce exudación).
- Mayor resistencia al reducir razón A/C (igual ó mayor a 10%).
- Aumenta la impermeabilidad y la resistencia a ambientes agresivos al controlar la razón A/C.

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigones en general, para todo tipo de estructuras.
- Hormigones de elementos estrechos o prefabricados.
- Hormigones bombeados o premezclados.

OBSERVACIÓN:
- Dependiendo del compuesto químico base y la dosis empleada, puede lograrse retardo en el
inicio y término del fraguado.

94
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EL HORMIGÓN
TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Superplastificante (o fluidificante)
Dosis:
Especificada por los fabricantes. Generalmente varía entre 0,8 y 3 % respecto al peso del
cemento.

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

- Aumentan sensiblemente la docilidad conservando el agua constante sin perder cohesión
- Fuerte reducción de agua conservando la docilidad

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigones de alta resistencia
- Hormigones bajo agua
- Hormigones de piezas estrechas y difícilmente accesibles
- Hormigones bombeados
- Hormigones en tiempo caluroso
- Hormigones prefabricados
- Hormigones, mortero o lechada, fluídos sin segregación o decantación
- Reparaciones

OBSERVACIÓN:
- La acción de estos compuestos es de tiempo limitado (30 - 60 minutos). En caso necesario
se recomienda incorporar el aditivo antes de vaciar el hormigón en el lugar de colocación.

TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Aceleradores de fraguado y endurecimiento
Dosis:
Especificada por los fabricantes. Generalmente varía entre 1 y 5 % respecto al peso del
cemento.

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

- Incrementan el desarrollo de resistencia a temprana edad y disminuyen el tiempo inicial
de fraguado

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigonado en tiempo frío
- Hormigón proyectado
- Hormigones para prefabricados
- Reducción del plazo de desmolde
- Reparaciones

OBSERVACIÓN:
- Deben extremarse las precauciones para hormigón armado o pretensado, con productos que
tengan cloruros u otros compuestos que puedan favorecer la corrosión.
- Aumentan las contracciones durante el secado.
- En comparación a mezclas sin aditivos se han observado resistencias finales menores.

95
TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Retardadores de fraguado y endurecimiento
Dosis:
Especificada por los fabricantes. Generalmente varía entre 0,3 y 0,7 % respecto al peso del
cemento.

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

- Su principal caracterísrica es la de retrasar el inicio del fraguado, prolongando la docilidad
por más tiempo

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigonado en tiempo caluroso
- Hormigón en masa
- Transporte a grandes distancias
- Evitar las juntas frías al hormigonar por capas
- Hormigón bombeado

OBSERVACIÓN:
- Una sobredosificación puede originar retardo excesivo
- Se deben acentuar las precauciones del curado (a causa de la duración del fraguado).

TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Incorporadores de aire
Dosis:
Especificada por los fabricantes. Generalmente varía entre 0,05 y 0,20% respecto al peso
del cemento.

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

- Su principal función es dar resistencia al hormigón a la acción de ciclos hielo - deshielo

- Otras propiedades como:
• Mayor docilidad (disminuye cantidad de agua requerida)
• Menor capilaridad
• Menor exudación
• Reducción de la segregación

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigones expuestos a ciclo - deshielo
- Pavimentos
- Mezclas pobres (ásperas, poco cohesivas por falta de finos, difíciles de manejar)

OBSERVACIÓN:
- La acción de los incorporadores de aire conduce a menor resistencia mecánica (compensada
en parte por la disminución de agua debido al aumento de trabajabilidad).
- Aumento de la trabajabilidad.

96
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EL HORMIGÓN
TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Expansores - Estabilizadores
Dosis:
Especificada por los fabricantes. Generalmente varía entre 1 y 2% respecto al peso del
cemento.

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

- Producen ligera expansión del hormigón o mortero
- Mejoran el contacto con las paredes del lugar de colocación, lo que permite un mejor relleno

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Relleno de cavidades o grietas
- Anclaje de pernos y estructuras
- Grouting
- Relleno de vainas en hormigones post tensados
- Reparaciones en hormigones confinados

OBSERVACIÓN:
- Es probable obtener menos resistencia mecánica

TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Impermeabilizantes - Hidrófugos
Dosis:
Especificada por los fabricantes. Generalmente varía entre 0,5 y 4% respecto al peso del
cemento.

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

- Obstruyen poros y capilares, impidiendo la penetración del agua
- Efectos secundarios como:
• Disminución de la exudación

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigones subterráneos
- Losas expuestas a la intemperie o humedad
- Estanques de hormigón
- Estucos exteriores
- Cimientos y sobrecimientos
- Estructuras de puentes y marítimas

OBSERVACIÓN:
- Es probable obtener menos resistencia mecánica
- La acción de estos productos en hormigones defectuosos, con un gran volumen de huecos,
poros o nidos de piedra, es limitada.

97
TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Aditivos combinados
Combinan los efectos de dos o más aditivos, entre otros:
• Plastificadores retardadores
• Plastificadores aceleradores
• Plastificadores incorporadores de aire

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

Actúan simultáneamente sobre distintas propiedades del hormigón, sin
recurrir al uso de dos aditivos

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigones y morteros en los que se requiere actuar sobre distintas
propiedades en forma simultánea con efectos moderados.

OBSERVACIÓN:
- Limitación: En casos que se requiera mayor efecto de uno de los aditivos componentes, no es
posible actuar independientemente sobre él.

TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Agentes formadores de espuma

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO
- Su principal característica es la de obtener mezclas de baja
densidad (hormigones celulares)
APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigones celulares en general
- Morteros de terminación en plancha de cielo falso
- Recubrimiento de paneles y otros.

OBSERVACIÓN:
- Producen los siguientes efectos:
• Disminución considerable de las resistencias mecánicas. (Segùn la dosis de aditivo y de la
densidad aparente).
• Disminución de la conductividad térmica y acùstica del hormigón.

98
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EL HORMIGÓN
TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Microsílica (adición)
Dosis:
Especificada por los fabricantes. Generalmente varía entre 3 % y 15 % respecto al peso del
cemento

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

- Incrementa las resistencias mecánicas y a la abrasión
- Reduce la permeabilidad
- Aumenta la resistencia a los ataques químicos
- Incrementa la cohesión
- Reduce la exudación
- Su extrema finura incrementa la demanda de agua para obtener trabajabilidad, por lo tanto
se debe usar con aditivo plastificante o superplastificante.

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigón de alta resistencia mecánica y a la abrasión
- Hormigón de pavimentos, carreteras y minería
- Construcción de alta impermeabilidad y otros.

OBSERVACIÓN:
- Se debe ajustar la dosis óptima en cada caso específico.

TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Anticongelantes

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

- Rebajan la temperatura de congelación del agua del hormigón

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Hormigonado en tiempo frío (trabajo a temperatura hasta -10 0C).

TIPO DE ADITIVO O ADICIÓN

Retardadores superficiales

EFECTO EN EL HORMIGÓN O MORTERO

Retardan superficialmente el fraguado

APLICACIONES RECOMENDADAS

- Tratamiento de juntas de hormigonado
- Obtención de texturas rugosas

99
C Almacenamiento

Se deben seguir las instrucciones entregadas por el fabricante. En general se deben
conservar los envases cerrados, en un lugar fresco y seco. Cuando se requiera realizar
el traslado del producto a estanques para dosificar, se deben eliminar los residuos de
aditivos preexistentes antes de vaciar el nuevo. Los aditivos deben usarse cronológicamente
segùn el orden de llegada, verificando además su vigencia.

Hay que evitar decantación, para este efecto, en obras en donde su uso es importante
se colocan agitadores en los tambores. En caso contrario, se deben agitar los envases
antes de su uso.

Estos aditivos tienen una duración variable segùn especificaciones del fabricante.

D Manejo en obra

Los aditivos líquidos se deben adicionar directamente al equipo mezclador, diluidos en
parte del agua de amasado, preferentemente, y en la cantidad exacta.

Se recomienda usar equipos de medición que permitan una precisión del 1% (en peso
o volumen), a lo menos, de la cantidad medida.

100
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EL HORMIGÓN
3.2. Diseño de la mezcla

El diseño de la mezcla (dosificación) es un proceso que interrelaciona:

• Selección de los materiales
• Determinación de las cantidades relativas para producir la mezcla más económica que
sea trabajable y que le proporcione al hormigón la resistencia y durabilidad especificadas
u otras propiedades.

Temas tratados 3.2.1. Información requerida previo a la dosificación
3.2.2. Disposiciones mínimas segùn la NCh170 para elementos
de hormigón
3.2.3. Dosificaciones recomendadas para obra
3.2.4. Recomendaciones para corregir dosificaciones

3.2.1. INFORMACIÓN REQUERIDA PREVIO A LA DOSIFICA CIÓN
DOSIFICACIÓN

FACTORES A CONSIDERAR

A Antecedentes requeridos
B Especificación del hormigón

A Antecedentes requeridos
Para que la dosificación efectuada sea compatible a la obra en particular, es necesario
conocer ciertos antecedentes mínimos, tales como:

ANTECEDENTES ASPECTOS MÁS RELEVANTES

RESISTENCIA • La resistencia especificada a la compresión, fc,(ft si se trata de
ESPECIFICADA (DEL resistencia a la flexotracción), a una edad determinada, debe venir
PROYECTO) Y FRACCIÓN indicada en el proyecto, junto con el nivel de fracción defectuosa
DEFECTUOSA aceptada por el código de diseño estructural utilizado.
ACEPTADA

• Las características que influyen son:
CARACTERÍSTICAS • Dimensiones
DE LOS • Forma
ELEMENTOS • Espaciamiento del refuerzo (si corresponde)

• Con los antecedentes anteriores se determina el tamaño máximo
de árido grueso a usar (Ref. pto. 3.2.2. de este Capítulo).

101
ANTECEDENTES ASPECTOS MÁS RELEVANTES

CONDICIONES Es determinante en la selección del tipo de cemento y su dosis
AMBIENTALES Y TIPO mínima y la selección de aditivos y adiciones.
EXPOSICIONES

Nivel de control previsto en la obra tal como:
• Laboratorio en obra, personal especializado, control sistemático y
permanente, tipo de dosificación (peso o volumen) y otros
• Resistencias requeridas por secuencias constructivas
• Métodos de colocación y compactación
• El tipo de elemento (forma, refuerzo y otros) y los métodos de
colocación definen la docilildad requerida
CARACTERÍSTICAS
DE LOS NOTA:
ELEMENTOS La resistencia media requerida de dosificación, fr, debe ser mayor a la
resistencia especificada en el proyecto, fc, para absorber la diferencia
que se origina en las variaciones propias del proceso de fabricación
(equipos, materiales y otros.), del muestreo y de los ensayos.

fr > fc + t* s
Donde "t" es un factor estadístico que depende del nivel de fracción
defectuosa aceptada y "s" es un valor estimado que depende de las
condiciones previstas para la ejecución de la obra, (tipo de dosificación:
en peso o volumen, controles: niveles de controles, periodicidad,
personal especializado y otros.). Ref. NCh170.

Características de los áridos
CARACTERÍSTICAS Granulometría
DE LOS Densidad real S.S.S. y absorción
MATERIALES Densidad aparente seca en caso de dosificación en volumen

OBSERVACIÓN:
Frecuentemente cuando se pide realizar una dosificación vienen especificados los valores de:

• Resistencia requerida
• Fracción defectuosa aceptada
• Dosis mínima de cemento
• Docilidad (asentamiento de cono)
• Tamaño máximo del árido.

B Especificación del hormigón
La forma correcta de especificar un hormigón es como se indica en el ejemplo:

H 30 (10) 40/5

(a) en MPa (b) en % (c) en mm (d) en cm

Donde:
(a) Resistencia especificada (NCh170) (c) Tamaño máximo nominal del árido grueso
(b) Fracción defectuosa aceptada (d) Docilidad requerida, segùn asentamiento
del cono de Abrams
102
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EL HORMIGÓN
3. 2.2.
3.2.2. DISPOSICIONES M
MÍÍNIMAS SEG
SEGÚÚN LA NCh170 PARA ELEMENTOS DE HORMIG
HORMIGÓÓN

FACTORES A CONSIDERAR
A Dosis mínima de cemento
B Tamaño máximo (nominal)

A Dosis mínima de cemento

- Para hormigón controlado
• Hormigón armado expuesto a la intemperie : 270 kg cem/m3
• Hormigón armado no expuesto a la intemperie : 240 kg cem/m3

- Para hormigón no controlado
(Se acepta hormigón no controlado sólo para grados menores a H20)
• Hormigón armado : 300 kg cem/m3
• Hormigón simple : 170 kg cem/m3

B Tamaño máximo (nominal)

- Debe ser igual o inferior al menor de los siguientes valores:
• 1/5 de la menor distancia entre paredes del moldaje
• 3/4 de la menor distancia libre entre armaduras
• 1/3 del espesor de losas armadas
• En elementos con hormigón a la vista, se recomienda tamaño máximo nominal
menor a 1,5 veces el espesor del recubrimiento.

OBSERVACIÓN (Ref. NCh163):
Tamaño máximo absoluto (Da) : Abertura del menor tamiz que deja pasar el 100% de la masa del árido.
Tamaño máximo nominal (Dn) : Abertura del tamiz inmediatamente inferior a Da por el que pasa, a lo
menos, el 90% de la masa del árido. En caso contrario Dn = Da.

103
3.2.3. DOSIFICACIONES RECOMENDADAS PARA OBRA

H 5 Sin H 10 Sin H 20 Sin
Aditivo Aditivo Aditivo
(4 sacos/m3 ) Masada de (5 sacos/m3 ) Masada de Pilares, vigas Masada de
Cimientos 250 litros Sobrecimientos 200 litros y losas 142 litros

P. Especial 1 saco P. Especial 1 saco P. Especial 1 saco

Grava 190 l Grava 150 l Grava 100 l

Arena 145 l Arena 115 l Arena 80 l

Agua 33 l Agua 26 l Agua 19 l

Aditivo Aditivo Aditivo

H 20 Sin H 28 Sin H 30 Sin
Aditivo Aditivo Aditivo
Pilarejos Masada de Aceras Masada de Pavimentos Masada de
121 litros 121 litros 121 litros

P. Especial 1 saco P. Especial 1 saco P. Especial 1 saco

Grava 75 l Grava 85 l Grava 85 l

Arena 70 l Arena 65 l Arena 65 l

Agua 17 l Agua 16 l Agua 16 l

Aditivo Aditivo Aditivo

NOTAS:
1. La medición de las cantidades indicadas es en volumen controlado (carretillas dosificadoras
calibradas)
2. Se consideraron áridos gruesos en estado saturado superficie seca y arena con 5% de humedad.
3. Toda dosificación debe comprobarse en obra mediante hormigones de prueba preliminares.

3.2.4. RECOMENDACIONES PARA CORREGIR DOSIFICACIONES

Las dosificaciones realizadas teóricamente se deben readecuar en obra.

FACTORES A CONSIDERAR

A Contenido de grava en la arena
B Contenido de humedad
B.1. Corrección del contenido de humedad para dosificación en peso
B.2. Corrección por esponjamiento para dosificación en volumen

104
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EL HORMIGÓN
A Contenido de grava en la arena
Si el contenido de grava en la arena está variando durante la construcción, es
conveniente ajustar la dosificación en la forma que se señala a continuación:

MÉTODO DE CORRECCIÓN

Se sugiere el siguiente procedimiento práctico (Ref.: Manual del Hormigón, ICh).
a) Secar hasta masa constante a 100 oC en estufa o anafre, una cantidad de arena mayor a
1 kg registrando su peso seco (ma)
b ) Tamizar esta muestra por malla 5 mm registrando las masas del material retenido (g)
y del que pasa dicha malla (a)
c ) La masa total es: g + a
d ) El porcentaje de grava contenido en la arena seca:
g
%g= x100
ma
e ) Este porcentaje debe compararse con el determinado o previsto en la dosificación inicial
f ) Si el porcentaje real de grava es mayor, o menor, al previsto inicialmente en la dosificación,
se deberá aumentar la arena y disminuir la grava, o viceversa, en forma tal de rectificar el
desvío.

OBSERVACIÓN:
Este método de corrección es suficiente para pequeñas proporciones de grava en la arena (por
ejemplo máximo un 20%)
Se debe velar que las correcciones se realicen de tal forma que el porcentaje total de áridos
bajo 5 mm sea la misma que la considerada en la dosificación original.

CARACTERÍSTICAS

Frecuentemente en Chile se suministra arena que contiene ciertas proporciones de grava
en la arena.
Si la dosificación se ha realizado mediante un método empírico (ACI), o bien se han usado
proporciones preestablecidas y no se modifica la razón arena/grava, se estarían agregando
mayores cantidades de grava, lo que conduciría, entre otras cosas, a hormigones de
trabajabilidad inadecuada.

B Contenido de humedad

Cuando se realiza una dosificación, se basa en que el estado de los áridos es saturado
superficialmente seco (S.S.S.) y la dosificación se entrega considerando los áridos en
estado seco. En obra, los áridos se encuentran normalmente con cierto grado de humedad,
lo que hace necesario corregir la dosificación original para no alterar los valores
calculados.

OBSERVACIÓN:
Para evitar variaciones de trabajabilidad en el hormigón producidas por absorción de los áridos, se
recomienda que éstos tengan una humedad igual o superior a la absorción en el momento de su
empleo.

105
B.1. Corrección del contenido de humedad para dosificación en peso

Método de corrección

a) Se determina para cada árido la humedad respecto al árido seco

b) Se corrige la cantidad de cada árido, aumentándola en la misma cantidad en
peso que el agua aportada por la humedad

c) Se corrige la cantidad de agua de amasado, disminuyéndola en la misma
cantidad en peso que el agua libre aportada por los áridos, de modo de
mantener invariable la razón agua/cemento.

NOTA:
La humedad se determina con respecto al peso seco de los áridos. (Ver ejemplo).

Ejemplo:

PROPORCIONES DE ÁRIDOS EN ESTADO
ÁRIDO HUMEDAD TOTAL (%)
SECO (kg/m3)

Grava 1,5 800

Arena 5 500

Agua de amasado = 180 L/m3

* Humedad total de los áridos
Grava aporta 1,5 % de 800 kg = 12 L
Arena aporta 5,0 % de 500 kg = 25 L
37 L
Agua aportada (humedad)= 37 L
Luego la dosificación corregida es:

Grava (pto.b) : 800 + 12 = 812 kg
Arena (pto.b) : 500 + 25 = 525 kg

_
Agua (pto.c) : 180 37 = 143 kg (L)

NOTA: HUMEDAD (H) = Mw/Ms Mw = Masa agua
Ms = Masa árido seco

106
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Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
B.2. Corrección por esponjamiento para dosificación en volumen

Método de corrección:
Se debe determinar el volumen de arena esponjada, equivalente al volumen de
dosificación. El esponjamiento E (%) se determina:

(Volumen arena hùmeda,Vh - Volumen arena inundada,Vs) x 100
E (%) =
(Volumen arena inundada,Vs)

luego,
Vh = Vs (1 + E (%)/100)

Ej.: Si la cantidad de arena dosificada es de 500 L en estado seco, y ésta tiene un
esponjamiento de un 20%, en obra ocupará un volumen mayor.
El volumen necesario para cumplir con los 500 L iniciales será:

Esponjamiento arena = 20% de 500 L = 100 L
⇒ volumen necesario es : (500 + 100) = 600 L

* El volumen de arena inundada se considera que es igual al volumen de arena seca.

NOTA:
Para dosificación en volumen se corrige:
• La arena por esponjamiento (de la forma expuesta)
• El agua de amasado en forma similar al pto. B.1. (corrección del contenido de
humedad para dosificación en peso).

107
3.3. Fabricación del hormigón
Comprende todas las actividades relacionadas con la preparación de hormigones en obra, e
incluye: medición de materiales, carguío y amasado en la hormigonera y descarga del
hormigón.

Temas tratados 3.3.1. Medición de los materiales (Segùn NCh170)
3.3.2. Tipo de mezclado
3.3.3. Orden de carguío para mezclado mecánico
3.3.4. Tiempo de mezclado
3.3.5. Determinación de la uniformidad (NCh1789)
3.3.6. Recomendaciones

3.3.1. MEDICIÓN DE LOS MATERIALES (Segùn NCh170)
Los materiales se pueden medir en volumen o en peso

FACTORES A CONSIDERAR

A Medición en volumen
B Medición en peso

A Medición en volumen

Usar sólo para hormigones de grado igual o menor a H20

Cemento : Usar sacos completos o medios sacos

Aridos : Corregir la cantidad de arena por esponjamiento. Esto debería hacerse
diariamente como mínimo.

B Medición en peso

Usar de preferencia este tipo de medición

ANTECEDENTES PRECISIÓN OBSERVACIONES
DE EQUIPOS

Cemento
± 1% El cemento puede ser medido en sacos completos
Agua

La masa de los áridos debe corregirse por humedad,
Áridos ± 3%
diariamente como mínimo

Aditivos
± 1% Según recomendaciones del fabricante
Adiciones

108
Grupo
PolpaicoSiempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.3.2. TIPO DE MEZCLADO
El mezclado puede ser manual o mecánico.

FACTORES A CONSIDERAR

A Mezclado manual
B Mezclado mecánico (hormigoneras)

A Mezclado manual

No se recomienda. Sólo para hormigones grado H5 (NCh170). La resistencia que se
obtiene es muy inferior a la que se obtendría con mezclado mecánico.

B Mezclado mecánico (hormigoneras)
TABLA N°2
Clasificación de equipos mezcladores segùn capacidades

CAPACIDADES MÁS FRECUENTES

CAPACIDAD NOMINAL DE MEZCLADO CARACTERÍSTICAS DE MEZCLADO OBSERVADAS

VOLUMEN POR RENDIMIENTO
LITROS PIES CÚBICOS
AMASADA EN LITROS ( m 3/ h )

99 3,5 80 1,1
141 5,0 100 1,7
170 6,0 130 2,1
198 7,0 140 2,3
283 10,0 200 3,2
311 11,0 220 3,6
340 12,0 250 3,8
453 16,0 350 5,1

3.3.3. ORDEN DE CARGUÍO PARA MEZCLADO MECÁNICO
Las buenas prácticas recomiendan:
Debe hacerse en el menor tiempo posible y en el orden que se indica (nunca el cemento en
primer lugar):
• 3/4 partes del agua a emplear
• Todo el árido grueso (grava y/o gravilla)
• Todo el cemento
• Toda la arena
• El resto del agua necesaria, con los aditivos correspondientes.

NOTA: En caso de usar agua caliente, conviene agregar el cemento al ùltimo con la arena, una vez que la
masa al interior se ha uniformado en su temperatura.

109
3.3.4. TIEMPO DE MEZCLADO

Se contabiliza desde el momento en que todos los materiales están en la hormigonera, hasta
el instante en que se inicia la descarga, y debe ser tal que se asegure la homogeneidad del
hormigón.
La velocidad de rotación de la hormigonera debe ser la especificada por el fabricante,
estando generalmente comprendida entre 10 y 20 RPM.

TABLA N° 3
Referencias para determinar el tiempo de mezclado

Mínimo 1 1 / 2 min (salvo que el equipo cuente con dispositivos que
SEGÚN NCh170
aseguren la homogeneidad de la mezcla en un tiempo menor).

RECOMENDACIÓN SEGÚN EL t (mínimo) = 1 + V / 3 ≥ 1 1/2 min.
3
VOLUMEN DE LA HORMIGONERA con V = volumen de la hormigonera en m

Capacidad de la hormigonera Tiempos de mezclado
(litros) Bureau of Reclamation ACI
RECOMENDACIONES DEL AMERICAN hasta 750 1' 30" 1' 00"
CONCRETE INSTITUTE (ACI) Y DEL 1,500 1' 30" 1' 15"
BUREAU OF RECLAMATION, PARA 2,250 2' 00" 1' 30"
HORMIGONERAS MAYORES 3,000 2' 30" 1' 45"
3,750 2' 45" 2' 00"
4,500 3' 00" 2' 15"

3.3.5. DETERMINACIÓN DE LA UNIFORMIDAD (NCh1789)

Sirve para determinar la uniformidad entregada por el equipo mezclador.

FACTORES A CONSIDERAR

A Procedimiento
B Ensayos

A Procedimiento
Se deben extraer dos muestras de fabricación a la salida de la hormigonera, correspon-
dientes a una misma amasada y que representen respectivamente a:

a) El primer tercio de la descarga; y
b) El ùltimo tercio de la descarga

La extracción y acondicionamiento de las muestras debe realizarse segùn la NCh171.
El tamaño de cada muestra debe ser de un volumen mayor a 60 litros, de modo de
poder realizar todos los ensayos prescritos.

110
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
B Ensayos
Para determinar la uniformidad del hormigón se realizan 6 ensayos, cada uno de los
cuales incluye las dos determinaciones mencionadas del factor medido.

REQUISITOS
FACTOR
Diferencias máximas Ensayos
entre ambos valores de norma

1 ) Densidad aparente del hormigón 15 kg/m3 NCh1564

2 ) Docilidad (trabajabilidad)
a) para asentamiento de cono promedio < 10 cm 2,5 cm
b ) para asentamiento de cono promedio ≥ 10 cm 4,0 cm NCh1019

3 ) Resistencia a compresión a 7 días 7,5 % (1) NCh1037

4 ) Porcentaje de grava 6,0 % (1) NCh1789

5 ) Densidad del mortero 1,6 % (1) NCh1789

6 ) Contenido de aire incorporado 1,0 % (1) NCh1564

(1) % expresado con respecto al promedio de ambos valores.

- El hormigón de una misma amasada debe cumplir a lo menos con cuatro de los
cinco primeros requisitos que se indican en la tabla que antecede
- El hormigón con aire incorporado debe cumplir, además, con el requisito 6.

NOTA: Se debe muestrear, a lo menos, una amasada:
a) Al instalar un equipo de producción de hormigón
b) Cuando se modifiquen los procedimientos de mezclado
c) Cuando se aprecie visualmente una uniformidad deficiente durante la descarga y
d) Una vez al año para cada equipo de mezclado.

3.3.6. RECOMENDACIONES
La meta de todos los procedimientos de medición y amasado es producir un hormigón
uniforme que posea las características requeridas.

FACTORES A CONSIDERAR

A De los equipos
B De los materiales
C Del proceso

A De los equipos

Equipos de pesaje de buena calidad, sometidos a revisión y calibración periódica.
La hormigonera debe quedar bien fundada, de modo que permanezca nivelada.
Además se debe ubicar en lugares y posiciones adecuadas para que el hormigón no
se contamine. (Por ejemplo contra el viento dominante).

111
La hormigonera debe limpiarse diariamente.
Mantención mecánica. (Revisión de paletas u otras piezas sometidas a desgaste). No se
debe aceptar desgaste de piezas mayor a un 10% de la medida original.

B De los materiales

Sin segregación en el momento de introducirlos a la hormigonera y no contaminados
con polvo.

C Del proceso

El pesaje debe ser preciso con las proporciones requeridas.
Se debe seguir una secuencia apropiada de carguío a la hormigonera (Ref. punto
3.3.3.).
No se debe exceder la capacidad de carga de la hormigonera (Ref. punto 3.3.2.).
El tiempo de amasado debe ser adecuado. Un exceso de tiempo conduce a
segregación (Ref. punto 3.3.4.).
La descarga debe ser sin restricciones de flujo y con dirección de caída vertical (para
evitar segregación).

112
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.4. Transporte
Incluye las operaciones necesarias para llevar el hormigón desde la mezcla del agua con el
cemento hasta la descarga en el punto de colocación.

Temas tratados 3.4.1. Selección del medio de transporte
3.4.2. Tiempo máximo de transporte
3.4.3. Tipos de equipos
3.4.4. Recomendaciones

3.4.1. SELECCIÓN DEL MEDIO DE TRANSPORTE

Los medios de transporte deben asegurar la calidad del hormigón, conservando la
uniformidad, docilidad, razón A/C y otros, requeridas de éste.

Para su selección debe considerarse principalmente:
• Protección de las condiciones climáticas
• Distancia al punto de colocación
• Capacidad de entrega
• Accesibilidad al punto de colocación
• Características de la mezcla (docilidad o trabajabilidad y tamaño máximo).

3.4.2. TIEMPO MÁXIMO DE TRANSPORTE
Estos tiempos pueden aumentarse si se usan aditivos especiales.

LUGAR TIEMPO
En obra 1/2 hora
Hormigón premezclado 1 hora

3.4.3. TIPOS DE EQUIPOS

FACTORES A CONSIDERAR

A Carretillas
B Capachos
C Cintas Transportadoras
D Bombas
E Canoas y canaletas
F Mangas
G Camión mixer
H Camión tolva

113
A Carretillas
OBSERVACIONES:
- Distancias no superiores a 7 m
RENDIMIENTO
- Terrenos con pendiente inferior a 15% CAPACIDAD
- Uso en general en obras menores y de poca APROXIMADO
altura
50 - 90 L 0,5 m3 /h
- Si la superficie es irregular, se les debe hacer
circular sobre tablones.
B Capachos

CAPACIDAD RENDIMIENTO APROXIMADO ASENTAMIENTO RECOMENDADO

5 - 50 m3 / h (dependiendo Con un diseño adecuado del embudo
de la capacidad del capacho, inferior y de la boca de descarga, se
0,2 - 6 m3 de la grúa y de la distancia). puede transportar hormigón de cualquier
fluidez, no obstante que sea difícil la
descarga para asentamiento < 3 cm.

OBSERVACIONES:
- Se emplean generalmente accionados por grùas
- Útil en sitios elevados y de difícil acceso
- La boca de descarga debe tener una abertura mínima de 5 veces el tamaño máximo
del árido
- Las pendientes laterales no deben ser inferiores a 60° (medidas desde la horizontal)
- Alturas máximas de vaciado:
• 1 m sobre superficie dura
• 2 m sobre hormigón fresco
- Causa de segregación:
• Descarga muy cerca de la capa y
• Descarga mientras está en movimiento el capacho.
- Su disposición de descarga permitirá vaciado vertical, en caso contrario debe incluir
un embudo troncocónico (MANGA) de longitud mínima 60 cm.

C Cintas transportadoras

CAPACIDAD RENDIMIENTO APROXIMADO ASENTAMIENTO RECOMENDADO

30 - 70 m3 / h Entre 5 - 10 cm

OBSERVACIONES:
- La pendiente depende de la fluidez, siendo la máxima 20%
- Deben tener un embudo troncocónico de longitud mínima 60 cm en todos los puntos
de traspaso o descarga del hormigón
- Apropiadas para distancias cortas
- Deben tener un raspador en su extremo de vaciado (para evitar segregación) ya que
el hormigón tiende a retornar.
114
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
D Bombas
CAPACIDAD RENDIMIENTO APROXIMADO ASENTAMIENTO RECOMENDADO

Con presiones de 1,7 a 2,1 MPa
se pueden obtener rendimientos Alta fluidez entre
entre 11- 23 m3 /h. 8 y 12 cm
En unidades grandes con presiones
sobre 7 MPa, los rendimientos son
superiores.

OBSERVACIONES:
- Granulometría del hormigón debe incluir un mínimo contenido de finos menores a 0,25
mm. Para tamaño máximo 40 mm de 410 kg/m3 y para tamaño máximo 20 mm de
480 kg/m3 (incluído el cemento), lo que puede variar dependiendo de otras
características del hormigón (forma y textura de áridos, criterio de diseño, otros)
- Adecuadas para zonas estrechas
- Permiten transportes que dependen de su capacidad, pero normalmente:
• Horizontal hasta 300 m
• Vertical hasta 90 m.
- Es recomendable limitar el tamaño máximo de los áridos a:
• 1/3 del diámetro interior de la tubería para áridos chancados
• 40% del diámetro interior de la tubería para áridos rodados.

NOTA: Para obtener más antecedentes se puede comunicar con Hormigones Pétreos S.A.

E. Canoas y canaletas

CAPACIDAD RENDIMIENTO APROXIMADO ASENTAMIENTO RECOMENDADO

5 - 10 m3 / h 6 - 10 cm

OBSERVACIONES:

- Longitud preferentemente no mayor a 7 m (Ref. NCh170)
- Deben terminar en un buzón de longitud mínima de 60 cm, tal que provoque caída
vertical del hormigón en su lugar de colocación (para evitar segregaciones)
- Pendientes máximas:
• Para asentamiento entre 3 - 8 cm : 1V/2H
• Para asentamiento entre 8 -12 cm : 1V/3H
(Se pueden aumentar las pendientes y longitudes si se colocan elementos que
aseguren flujo continuo y velocidad uniforme)
- Son adecuadas como elemento complementario para la distribución del hormigón en
la zona adyacente al punto de colocación.

115
F Mangas
CAPACIDAD RENDIMIENTO APROXIMADO ASENTAMIENTO RECOMENDADO

Superior a 7 cm

OBSERVACIONES:
- Útil para transferir hormigones verticalmente, y para sitios estrechos y de gran altura
como muros y pilares
- El escurrimiento debe ser a boca llena
- Trazado del tubo debe ser preferentemente vertical y continuo, sin cambios de dirección
- Diámetro del tubo debe ser aproximadamente:
• 8 veces el tamaño máximo del árido en los 2 m superiores
• 6 veces el tamaño máximo en la parte inferior.
- Materiales: plástico, caucho o PVC (hay que tener cuidado que éstos no se plieguen
o enrosquen, especialmente los de plástico flexible).

G Camión mixer

CAPACIDAD RENDIMIENTO APROXIMADO ASENTAMIENTO RECOMENDADO

3 - 10 m3 20 - 25 m3 / h Superior a 3 cm
3
(8 m más frecuente) en el vaciado (para facilitar el vaciado)

OBSERVACIONES:
- Útil para obras con volùmenes significativos (muy usados en plantas de hormigón
premezclado)
- A veces se combina con otro medio de transporte para facilitar el vaciado en el punto
de colocación.

NOTA: Para obtener más antecedentes se puede comunicar con Hormigones Pétreos S.A.

H Camión tolva

CAPACIDAD RENDIMIENTO APROXIMADO ASENTAMIENTO RECOMENDADO

Igual o inferior a 4 cm (para evitar segregación
3 a 7 cm3
y compactación)

OBSERVACIONES:
- Uso de velocidades no superiores a 20 km/h (excepto se verifique su uniformidad
segùn NCh1789)
- Requiere de elementos adicionales para el traslado del hormigón al punto de
colocación
- Debe tener protecciones contra las inclemencias del tiempo (viento, sol, lluvia)
- Debe considerarse un nivel de aire incorporado del orden de 2 a 3% para áridos
de 40 mm de tamaño máximo.
116
Grupo
PolpaicoSiempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.4.4. RECOMENDACIONES
Debe tener presente que:

• La dirección de caída del hormigón debe ser vertical para evitar segregaciones
• Debe evitarse o disminuirse el traspaso de un medio a otro, o la carga y descarga
repetidas, ya que esto conduce a segregación
• El tiempo de transporte debe ser el mínimo compatible con el uso
• El hormigón transportado debe protegerse del secado en tiempo caluroso, y del viento,
lluvia o heladas en tiempo frío
• Los equipos de transporte deben ser limpios, no absorbentes y químicamente inertes con los
componentes del hormigón. Además, no deben permitir escapes de lechada y/o pérdidas
de otros ingredientes
• Los elementos de transporte deben ser sometidos a una limpieza después de su uso diario.

CORRECTO INCORRECTO

FIG. 3: FIG. 4:
Llenado de tolva o capacho.
El hormigón debe des- El hormigón se deja caer so-
cargarse en el centro, en bre los costados, producien-
caída vertical. do segregaciones.

60 cm MANGA
mínimo FIG. 5:
Método más satisfactorio para asegurar caída vertical (pasando el hormigón a
través de una manga de longitud mínima de 60 cm). En general el uso de
mangas disminuye fuertemente la segregación.

DESCARGA DE TOLVAS EN CARRETILLAS

CORRECTO

CAÍDA
CAIDAVERTICAL
VERTICAL SIN
SINSEGREGACION
SEGREGACIÓN

FIG. 6:
Descarga por una abertura central. El hormigón cae verticalmente en el centro de la carretilla. (Con un
acceso alternado desde lados opuestos, se permite operaciones de carguío más rápidas).

117
INCORRECTO

GRAVA

MORTERO

FIG. 7: Compuertas inclinadas de la tolva, que constituyen en realidad canaletas, sin control en el extremo,
causan segregación al llenar las carretillas.

CORRECTO INCORRECTO

SIN
PANTALLA PANTALLA
DEFLECTORA DEFLECTORA

60 cm
MANGA

SIN GRAVA
SEGREGAR

MORTERO

FIG. 8: FIG. 9:
Control de la segregación en el extremo de una Control inadecuado en el extremo. En general
cinta transportadora, cuando el hormigón es des- una pantalla deflectora sólo cambia la dirección
cargado en tolvas, capachos, camiones o moldajes. de la segregación.

CORRECTO INCORRECTO

SIN
PANTALLA PANTALLA
DEFLECTORA DEFLECTORA

60 cm
Mínimo MANGA

SIN GRAVA
SEGREGAR

MORTERO

FIG. 10: FIG. 11:
Control de la segregación en el extremo de Control inadecuado en el extremo de cualquier
canaletas. Esta disposición impide la segregación, canaleta (no importa que ésta sea corta).
cuando el hormigón se deposita en tolvas, capa-
chos, camiones y moldajes, independientemente
que la canaleta sea corta.

FIG. 10 y 11:
Se aplican a descargas en pendientes desde hormigoneras y otras. También a canaletas más largas. No se
aplican cuando el hormigón se deposita en otra canaleta o en una cinta transportadora.

118
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
CORRECTO

TOLVA DE
RECEPCION
TOLVA DE RECEPCIÓN
O O MANGA
MANGA

FIG. 12:
Control en el punto de transferencia de dos cintas transportadoras.

SEGREGACION
SEGREGACIÓN DERRAME

FIG. 13:
No se debe permitir ningùn tipo de segregación y/o pérdidas de material.

119
3.5. Hormigonado

Para los fines de este manual el hormigonado incluye todas las operaciones necesarias para
colocar el hormigón de acuerdo a planos y/o especificaciones.

Temas tratados 3.5.1. Preparación previa a la colocación
3.5.2. Colocación del hormigón

3.5.1. PREPARACIÓN PREVIA A LA COLOCACIÓN
Comprende los trabajos que se realizan antes de la colocación del hormigón.

FACTORES A CONSIDERAR

A Planificación del hormigonado
A.1. Etapas de colocación
A.2. Recursos
B Preparación de la superficie a recubrir
B.1. Terreno natural o relleno
B.2. Hormigón colocado en etapas anteriores (juntas de hormigonado)
B.2.1. Generalidades
B.2.2. Tratamientos para eliminar la lechada superficial
B.2.3. Continuación del hormigonado
B.2.4. Precauciones
C Colocación de moldajes, armaduras e insertos
C.1. Recomendaciones de ejecución
C.2. Tolerancias recomendadas
D Limpieza y acondicionamiento final de la superficie

A Planificación del hormigonado
La planificación del hormigonado incluye la definición de las etapas de colocación y de
los recursos.

A.1. Etapas de colocación

Definición de etapas
Las etapas quedan definidas por:
• Superficies de proyecto
• Juntas de proyecto (separaciones entre secciones de una estructura para
dilatación, contracción y otras)
• Terreno natural
• Superficies terminales
• Juntas de hormigonado (denominadas también de construcción).

120
Grupo
PolpaicoSiempre en Obra

EL HORMIGÓN
Ubicación de las juntas de hormigonado

• Depende de la capacidad de hormigonado disponible
• Debe corresponder a la especificada en el proyecto o a buenas prácticas
estructurales
• Se debe estudiar una secuencia posible.

A.2. Recursos

Mano de obra
Diseñar cuadrillas y cantidad de ellas.
Equipos
Deben ser adecuados y en cantidad suficiente.
Materiales
En cantidad suficiente (ingredientes del hormigón, protecciones, moldajes y otros).

B Preparación de la superficie a recubrir
B.1. Terreno natural o relleno
TIPO DE MATERIAL PREPARACIÓN

· El terreno natural debe estar libre de vegetales y de
material de origen orgánico en general
· Se debe evitar la contaminación del hormigón con el
terreno natural o relleno, producto de desprendimientos o
derrumbes de las paredes de la fundación. Se recomienda el
uso de tableros móviles. (En ocasiones se recurre a la
SUELO O RELLENO
colocación de láminas de polietileno, cuya función es impedir
GRANULAR
la pérdida de humedad de la mezcla por absorción del
terreno, además de ayudar a la limpieza de la junta suelo -
hormigón)
· Ambos deben ser compactados hasta obtener la densidad
establecida en el proyecto ( e l hormigón debe apoyarse
sobre suelo denso).

SUPERFICIE · Se deben eliminar las zonas demasiado fracturadas y todas
las partículas descompuestas o fracturadas. En caso de
ROCOSA
pequeñas grietas, se deben rellenar con lechada o mortero.

EN GENERAL · Se debe captar y drenar el agua que aflore o fluya hacia la
zona donde se colocará el hormigón.

B.2. Hormigón colocado en etapas anteriores (juntas
juntas de hormigonado)

B.2.1. GENERALIDADES

Toda junta de construcción, prevista o imprevista, debe tratarse adecuadamente, ya
que una ejecución inadecuada genera puntos débiles que rompen el monolitismo
de la estructura, dejándola vulnerable a ataques químicos, filtraciones y especial-
mente esfuerzos sísmicos.
121
La efectividad de una junta depende principalmente del estado de la superficie de
contacto (debe estar sin lechada superficial, ya que ésta genera una superficie
porosa y débil, limpia, sin agregado suelto y con bordes o esquinas del hormigón
no quebrados), de la forma de terminar y continuar el hormigonado, y del tiempo
entre etapas, siendo mejor la adherencia mientras menor sea el tiempo.

B.2.2. TRATAMIENTOS PARA ELIMINAR LA LECHADA SUPERFICIAL

Sobre hormigón fresco

- Debe efectuarse en el tiempo adecuado, ni demasiado temprano (para no
remover más material del necesario), ni demasiado tarde (no se puede sacar
toda la lechada necesaria). Generalmente se efectùa entre 4 - 12 horas después
de la colocación. (El tiempo varía si el hormigón tiene retardador). En todo caso
no debe dañar el hormigón. Se puede realizar mediante:

1) Lavado (o cepillado) de la superficie:

Lavado del hormigón por medio de chorro de agua y aire a presión (o agua
a alta presión), hasta eliminar la capa superficial de mortero en aproximadamen-
te 0,5 cm, dejando a la vista partículas de unos 5 mm. El lavado se debe
continuar hasta que el agua escurra limpia. (Se puede eliminar la capa superficial
también mediante cepillo de alambre, seguido por un lavado).

La superficie debe mantenerse con un curado hùmedo, previo eliminación de
pozas de agua, hasta la aplicación de la nueva capa de hormigón.

Si el hormigonado se reiniciará después de finalizado el período de curado, la
superficie debe mantenerse saturada hasta unas 12 horas antes de proseguir con
éste.

2) Tratamiento mediante retardador superficial:

El retardador se aplica sobre el moldaje (si corresponde) o sobre la superficie
de hormigón, mediante brocha, rodillo o pulverizado, en forma pareja en toda
su extensión, apenas se termine la colocación. Luego se elimina, por medio de
lavado de agua (y aire) a presión, todo el mortero superficial no endurecido por
efecto del retardador. Se prosigue en forma similar al punto 1.
Este método es poco usado en superficies horizontales.

Sobre hormigón endurecido

1) Desbastado mecánico o manual:

Se demuele superficialmente el hormigón, eliminando una película de 1 - 2 cm,
sin dañar el hormigón base. Se procede a limpiar con agua (y aire) a presión,
para eliminar el material suelto. Después de la limpieza, la superificie se debe
mantener saturada, hasta unas 12 horas antes de proseguir el hormigonado.

Método no recomendable (en general no abarca el total de la superficie y
puede además dañar el hormigón).

122
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
2) Eliminación de una película superficial de
aproximadamente 0,5 cm dejando a la vista partículas de tamaño
cercano a 5 mm por medio de:

2.1) Arenado (preferentemente hùmedo) con el consiguiente lavado superficial
2.2) Chorro de agua a alta presión.

En ambos métodos se prosigue en forma similar al desbastado mecánico.

3) Tratamiento mediante puentes de adherencia epóxicos
(para lograr mayor monolitismo)

Se elimina la capa superficial, mediante cualquiera de los métodos indicados. Una
vez que la superficie se seque, se realiza una espera de 2 - 3 horas, o secado
mediante soplado de aire, y se procede a aplicar el adhesivo epóxico.

B.2.3. CONTINUACIÓN DEL HORMIGONADO

Posterior a la limpieza, se continùa el hormigonado previa verificación y colocación
de:
- Es indispensable que la capa que da origen a la junta se encuentre limpia y en
estado saturada superficialmente seca. (En el caso de uso de puentes de
adherencia, ver recomendaciones del fabricante).
- Colocación de una capa de mortero de 1 - 2 cm (de la misma composición del
hormigón en uso, sin el árido grueso). La primera capa del nuevo hormigón
fresco (a la que se le puede añadir agua, manteniendo la razón agua/
cemento), se coloca antes que el mortero endurezca.
La compactación de esta capa debe incluir el mortero.

B.2.4. PRECAUCIONES
COLOCACIÓN
La capa de hormigón que da origen a una junta, debe ser colocada dentro de las
posibilidades de la obra, con el mínimo de asentamiento de cono posible, para
evitar que aflore exceso de lechada a la superficie durante la compactación.
COMPACTACIÓN
La capa debe ser adecuadamente compactada.
TERMINACIÓN SUPERFICIAL
Si se trata de una junta vertical, debe tener una cara de terminación lo más regular
y vertical posible (para este efecto se utiliza un molde provisorio vertical).
Si en obra se produce una junta de hormigonado imprevista (por eventuales o
insubsanables desperfectos en maquinarias, equipos o cambios no previsibles en el
clima), se debe dar aviso al proyectista, registrar su ubicación y motivo de
interrupción en el libro de obras, y seguir las recomendaciones expuestas.

123
C Colocación de moldajes, armaduras e insertos
C.1. Recomendaciones de ejecución (Ver Capítulo 4 para armaduras y Capítulo 5
para moldajes).

- Se debe verificar que sus posiciones, espaciamiento, formas, grado y dimensiones se
ajusten estrictamente a los planos.
- Verificar ángulos de doblado y longitudes de empalmes o anclajes.
- Deben estar limpios, libres de aceite, óxidos y otros. Para verificar en forma práctica la
tolerancia de oxidación en las armaduras, se procede a escobillarlas, si se observa
desprendimiento de óxido hay que eliminarlo.
- Los moldajes se deben colocar una vez que tengan el desmoldante aplicado (para no
contaminar al refuerzo, hormigón colocado previamente y otros).
- Para evitar interferencias en el tratamiento de las juntas de hormigonado, es preferible
retirar los moldajes laterales que sobresalgan.

C.2. Tolerancias recomendadas
TABLA N° 4

PARA EL HORMIGÓN RECIÉN TERMINADO

Desviaciones y desplazamientos
• Desviaciones con respecto a la vertical : 6 mm / 3 m
• Desviaciones de nivel : 6 mm / 3 m
• Desplazamientos de ejes en planta : 12 mm / 6 m
Variaciones de dimensiones
• Vanos y aberturas : ± 6 mm
• Espesores : - 6 mm

DURANTE LA COLOCACIÓN

Recubrimientos de armaduras : - 10 mm con un máximo de 1/3 del
recubrimiento especificado.
Posición de armaduras : ± 5% de su distanciamiento teórico.

OBSERVACIONES:
Tolerancias para desviaciones de nivel y de la vertical serán reducidas a 6 mm en
6 m en todas las líneas y aristas muy visibles en la obra.

D Limpieza y acondicionamiento final de la superficie

LIMPIEZA FINAL ACONDICIONAMIENTO FINAL

- Se debe efectuar una limpieza final - Todas las superficies en contacto con
con agua (y aire) a presión, hasta el hormigón deben estar hùmedas, sin
eliminar todas las suciedades acumu- agua apozada, para evitar que absor-
ladas. ban el agua de amasado.

- Si tiene agua apozada, sáquela
mediante:
• Soplado de aire a presión
• Barrido

124
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.5.2. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN
Comprende todas las acciones efectuadas desde la llegada al punto de recepción hasta el
vaciado en el elemento a hormigonar.

FACTORES A CONSIDERAR
A Docilidad (trabajabilidad)
B Espesor de las capas
C Altura máxima de vaciado
D Temperaturas de colocación
E Procedimientos y recomendaciones de colocación

A Docilidad (trabajabilidad)
La docilidad, considerando las tolerancias normalizadas, debe definirse de acuerdo al
sistema de colocación y a las características del elemento a hormigonar.

B Espesor de las capas

El hormigón se debe colocar en capas horizontales, tal que el vibrador de inmersión
penetre la capa de hormigón subyacente, para lo cual se recomienda guardar la
siguiente regla de espesor de capa.

ESPESOR MAXIMO
ESPESOR MÁXIMO OBSERVACIONES

Longitud de la botella Segùn el tipo de vibrador de
menos 10 cm. inmersión a usar.

C Altura máxima de vaciado

Debe ser la menor posible. Para elementos verticales (muros, pilares y otros) no debe
exceder los valores indicados en NCh170.

ALTURA
MÁXIMA 2.5
2,5
MAXIMA
DE VACIADO
DE VACIADO
(m)
(m) 2

1

ASENTAMIENTO
0 DE CONO
0 4 10 (cm)

FIG.14

125
D Temperaturas de colocación
En el momento de colocación se deben cumplir las siguientes condiciones de temperatura
segùn NCh170.

TIPO DE ELEMENTO TEMPERATURA MÁXIMA
DIMENSIÓN MÍNIMA DEL HORMIGÓN

< 0,8 m 35 oC
≥ 0,8 m (hormigón masivo) 16 oC

Temperatura ambiente > 5°C
OBSERVACIÓN:
Para temperatura ambiente promedio inferior a 5 °C, ver ítem 3.12, Temas especiales
Hormigonado en tiempo frío.

E Procedimientos y recomendaciones de colocación
Un buen proceso de colocación debe evitar que se produzca SEGREGACIÓN.

METODOS DE COLOCACIÓN

CORRECTO INCORRECTO

FIG. 15: FIG. 16:
Descargar el hormigón sobre la cara Descargar el hormigón alejándose del ya
del ya depositado en el sitio de depositado en el sitio de colocación.
colocación.
MOLDAJE

HORMIGON
HORMIGÓN

FIG. 17: FIG. 18:
Capas horizontales en su ubicación final, Los grandes montones favorecen la segregación.
de espesor compatible con el equipo
de compactación, lo más niveladas posi-
ble, para que el vibrador de inmersión
no desplace el hormigón. (Si fluye lateral-
m en t e t en d er á a l a s e gre g aci ó n ) .
Se pueden depositar en pequeños montones.

126
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EL HORMIGÓN
VACIADO EN UNA PARED PROFUNDA O CURVA A TRAVÉS DE UNA ABERTURA EN EL
MOLDAJE
CORRECTO INCORRECTO
MANGA PORTÁTIL
MANGA PORTATIL QUE
QUE MANGA PORTÁTIL
MANGA PORTATIL QUE
QUE
SE LLEVA
LLEVA AA UN
UN SE LLEVA
LLEVA AA UNA
UNA
RECIPIENTE
RECIPÍENTE ABERTURA DEL
DEL MOLDAJE
MOLDAJE

MORTERO

FIG. 19 FIG. 20 GRAVA

MANGA PORTÁTIL DE
MANGA PORTATIL
DESCARGA QUE SEDELLEVA
MANGA PORTATIL DESCARGA QUE SE LLEVA
MANGA PORTÁTIL QUEQUE
SE SE AA UNA ABERTURA EN EL
UNA ABERTURA EN EL
LLEVA
LLEVA AAUN
UN RECIPIENTE
RECIPÍENTE MOLDAJE
MOLDAJE

PARED PROFUNDA

PARED PROFUNDA
GRAVA

FIG. 21: FIG. 22:
Depositar el hormigón verticalmente en el recipien- De esta forma se permite que una corriente de
te que cuelga de la abertura del moldaje, para hormigón entre en el moldaje a alta velocidad,
permitir que se detenga, y por reflujo del recipien- formando un ángulo de inclinación con la vertical.
te, éste fluya con facilidad dentro del moldaje Esto produce segregación.
sin segregación.

VACIADO DEL HORMIGÓN A GRAN ALTURA

CORRECTO INCORRECTO

GRAVA
ALTURA PERMISIBLE MORTERO

FIG. 23 FIG. 24

127
VACIADO DEL HORMIGÓN EN LA PARTE SUPERIOR DE UN MOLDAJE ANGOSTO

CORRECTO INCORRECTO

CANALETA O CARRETILLA CANALETA O CARRETILLA

FIG. 25: FIG. 26:
Se debe permitir una caída vertical sin restriccio- El hormigón golpea las paredes del moldaje y el
nes. Para esto, el hormigón se descarga a través refuerzo, produciendo variaciones de colores del
de embudos (tolvas) y mangas. Se evita la hormigón y textura superficial pobre. Lo más gra-
segregación y tanto el moldaje como el acero se ve es que se produce segregación, con la forma-
conservan limpios hasta quedar cubiertos por el ción de nidos de piedras en el fondo.
hormigón.
El hormigón debe ser vaciado además en capas
delgadas, no mayores a 30 cm, para reducir el
aire atrapado y facilitar la compactación, de
modo de evitar nidos de piedras.

VACIADO SOBRE UNA SUPERFICIE INCLINADA

CANALETA
CANALETA

EMBUDO

FIG. 27: FIG. 28:
Un método apropiado es colocar un Descarga directa por el extremo libre de
embudo en el extremo de la canaleta la canaleta. Hay segregación y la grava
(caída vertical sobre el elemento). Se evita se deposita en la base de la pendiente.
la segregación y se logra que el hormigón A causa de la velocidad, el hormigón
permanezca en la pendiente. trata de rodar pendiente abajo.

COLOCACIÓN
COLOCACION

FIG. 29:
Tanto la colocación como la compactación
AVANCE deben iniciarse siempre en las zonas de
menor cota, para evitar segregación y
poder compactar sin que deslice.

128
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Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN EN MASA

COLOCACION
COLOCACIÓN

AVANCE

5050cm
cm MÍNIMO
MINIMO

FIG. 30
En elementos de gran volumen y superficie, para evitar juntas frías (juntas de hormigonado), se puede
recurrir al hormigonado en peldaños, avanzando en varias capas simultáneamente (capas de 30 - 50 cm).

VIGA O LOSA

DETENCIÓN
DETENCION MURO
PARA ESPERAR
PARA ESPERAR O PILAR
ASENTAMIENTO
ESENTAMIENTO
ASENTAMIENTO
DEL HORMIGON
DEL HORMIGÓN

FIG. 31:
Si va a llenar elementos verticales (muros, pilares) y horizontales (vigas, losas) en forma simultánea, la capa
de contacto entre ambos elementos debe tener el mínimo asentamiento posible. Además, antes de
hormigonar los ùltimos se debe esperar el tiempo necesario (dependiendo de la temperatura y características
de la mezcla) para que el hormigón del elemento vertical se asiente. Esta situación se logra cuando termina
el proceso de exudación. En todo caso, el hormigón deberá poder compactarse, lo cual se verifica cuando
el vibrador puede penetrar la capa de contacto por su propio peso.

NOTA:
- Se debe planificar la operación de hormigonado de modo que no se produzcan
interrupciones excesivas en la faena, o acumulación de hormigón. Los equipos de
compactación y la mano de obra se deben dimensionar de acuerdo al volumen de
hormigón y velocidad de hormigonado
- Si la faena de hormigonado es nocturna, asegùrese que los sistemas de iluminación
no sólo eviten un trabajo riesgoso, sino que también permitan ver todo el sitio de
colocación.

129
3.6. Compactación

Comprende la selección de métodos y equipos, controles y recomendaciones para la
compactación del hormigón.

Temas tratados 3.6.1. Objetivo de la compactación
3.6.2. Métodos de compactación
3.6.3. Vibradores internos
3.6.4. Imperfecciones más graves debido a una vibración
inefectiva
3.6.5. Revibración

3.6.1. OBJETIVO DE LA COMPACTACIÓN

El proceso de compactación tiene como objetivo obtener la máxima compacidad del
hormigón, eliminando huecos y aire atrapado durante la colocación, para asegurar:

- Resistencias mecánicas (cada 1% de aire atrapado, adicionalmente al natural, puede reducir
en más de 5% la resistencia mecánica), densidad e impermeabilidad
- Rellenar completamente los moldajes
- Textura superficial requerida
- Durabilidad.

3.6.2. MÉTODOS DE COMPACTACIÓN

Hay diferentes métodos de compactación, ya sea manuales o mecánicos. Dentro de los
mecánicos, los de vibración son los más usados, especialmente el vibrador interno.

FACTORES A CONSIDERAR

A Métodos manuales
B Métodos mecánicos vibratorios
B.1. Vibradores de moldaje
B.2. Vibradores de superficie
B.3. Vibradores internos

A Métodos manuales

CARACTERÍSTICAS USOS PRINCIPALES

- No son recomendables - Obras muy pequeñas
- Conducen a bajos rendimientos y re-
quieren de cuidadosa supervisión para
asegurar compactación total.

130
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EL HORMIGÓN
B Métodos mecánicos vibratorios
B.1. Vibradores de moldaje
CARACTERÍSTICAS USOS PRINCIPALES

· En general deberían operar · Principalmente en elementos
con frecuencias superiores a 6000 pre-fabricados.
VPM ( e n mezclas muy secas, con · Inusualmente en hormigón
menores a 3 cm , se usan estructural como suplemento de
frecuencias asentamientos menores). los vibradores internos en
· Frecuencias mayores o iguales a 6000 secciones muy delgadas y/o
VPM , dan mayores grados congestión del refuerzo (dificultad
de compactación y mejor calidad de entrada y salida de los
de superficie, además disminuyen la vibradores).
fatiga de los moldajes ( debido a · Útiles para reducir los huecos de
la menor amplitud de vibración). aire en superficies moldeadas.
· El espesor del elemento a · Revestimientos de hormigón.
compactar debe ser menor a 30 cm.
Los vibradores deben ubicarse
a distancias similares a su radio de
acción.
· Los moldajes deben ser fuertes
y rígidos, tal que vibren sin
experimentar distorsiones, ni permitan
filtraciones de mortero.
· Debe aislarse la zona a vibrar de
la endurecida, con goma u o t r o
sistema para que la energía vibratoria
no se traspase (al sector endurecido).
· El material más adecuado para
los moldajes es el acero (se puede
usar plástico, madera u hormigón
reforzado, todo bajo un diseño

B.2. Vibradores de superficie
CARACTERÍSTICAS USOS PRINCIPALES

· Consolidan y ayudan a nivelar la superficie. · Losas y pisos (pendiente inferior a
La más usada es la regla (cercha) 20%)
vibradora (opera con frecuencias entre · Pavimentos.
3000 y 6000 VPM).
· Pueden compactar superficies de hasta:
· 20 cm (si no son reforzadas)
· 15 cm (si se trata de losas débilmente
reforzadas). En ambos casos los
asentamientos deben estar entre 2,5
y 5 cm

B.3. Vibradores internos
CARACTERÍSTICAS USOS PRINCIPALES
· Muy efectivos ya que transmiten su · Hormigón estructural
energía directamente al hormigón. · Hormigón en masa
· Por su diseño, tamaño y peso, · Pisos
maniobrabilidad y precio, son los · Elementos prefabricados
más usados · En ocasiones es conveniente complementar
· Pueden compactar mezclas de su uso con compactación, mediante varillado
cualquier fuidez. ( e n lugares de difícil acceso, tal como el
espacio entre moldaje y la armadura).

131
3.6.3. VIBRADORES INTERNOS

FACTORES A CONSIDERAR

A Características de los vibradores internos
B Métodos prácticos para determinar el diámetro de acción y la distancia entre
inserciones
C Recomendaciones de diámetros de acción y capacidad de compactación
D Características y aplicaciones de los vibradores internos (Ref. ACI 309)
E Recomendaciones para el uso adecuado de los vibradores internos

A Características de los vibradores internos
CARACTERÍSTICAS FACTORES DE LOS QUE DEPENDE

- Efectividad en consolidar el hormigón Principalmente de:
• Diámetro de la botella
• Frecuencia
• Amplitud
- Diámetro de acción y espaciamiento entre Características del vibrador y trabajabilidad de la
inserciones mezcla

B Métodos prácticos para determinar el diámetro de acción y la distancia
entre inserciones
d = Diámetro del vibrador
D = Diámetro de acción
S = Distancia entre inserciones

SE RECOMIENDA

1. Diámetro de acción (D)
Para d < 10 cm; D varía aproximadamente entre
10 d y 6 d, pudiendo tomarse:
e
D = 8 d
10-15
cm
Para d ≥ 10 cm; D se puede considerar aproxi-
madamente:
e =e espesor de dela capa
= espesor capa que
se está compactando D = 7 d

S S1 2. Distancia entre inserciones (S)
S se puede considerar como:

S = 0,75 D
3. Distancia del vibrador al moldaje (S1)
S1 se puede considerar como:
D d
S1= 3 d

OBSERVACIÓN:
S =S =0,75
D / 2D
Se puede verificar el diámetro de acción introduciendo una
barra metálica a diferentes distancias del vibrador.
FIGURA N°32

132
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EL HORMIGÓN
C Recomendaciones de diámetros de acción y capacidad de compactación
DIÁMETRO DEL VIBRADOR (mm)

25 50 75 100

15 - 30 30 - 50 50 - 70 60 - 100
DIÁMETRO DE ACCIÓN (cm)
CAPACIDAD DE COMPACTACIÓN (m3/h) 7 - 15 15 - 25 30 - 40

D Características y aplicaciones de los vibradores internos (Ref. ACI 309)
(1) (2) (3)
VALOR VALOR VALOR APROXIMADO
DIÁMETRO FRECUENCIAS SUGERIDO APROXIMADO DE CANTIDAD DE
DE LA RECOMENDADAS DE LA DEL DIÁMETRO HORMIGÓN COLOCADO
BOTELLA VPM (HZ) AMPLITUD DE ACCIÓN Y COMPACTADO EN
(mm) (mm) (cm) m3/h POR VIBRADOR

10.000 - 15.000
20 - 40 0,4 - 0,8 16 - 30 0,8 - 4
(170 - 250)
APLICACIONES:
Hormigón de alta fluidez, en secciones muy delgadas y con alta densidad de armaduras.

9.000 - 13.500
30 - 60 0,5 - 1,0 26 - 50 2,3 - 8
(150 - 225)
APLICACIONES:
Hormigón plástico, en vigas, columnas, losas y muros delgados.
8.000 - 12.000
50 - 90 0,6 - 1,3 36 - 72 4,6 - 15
(130 - 200)
APLICACIONES:
Hormigón con asentamiento de cono menor a 7,5 cm. Construcción en general pero más masiva. También
como vibrador auxiliar para el hormigón en masa (cerca de los moldajes) y para pavimentos.
7.000 - 10.500
80 - 150 0,8 - 1,5 60 - 102 11 - 31
(120 - 180)
APLICACIONES:
Hormigón con asentamiento de cono entre 0 - 5 cm, depositado en cantidades hasta de 3 m3, en
estructuras de contrucción pesada, relativamente abiertas. También en vibración auxiliar de diques,
represas y otros.
5.500 - 8.500
130 - 180 1,0 - 2,0 80 - 122 19 - 38
(90 - 140)
APLICACIONES:

Hormigón muy masivo (grandes diques y estribos, muros en masa, etc.). Dos o más vibradores serán
requeridos para compactar cantidades de 3 m3 o más depositadas de una sola vez en los moldajes.

OBSERVACIÓN:
(1) : Mientras el vibrador está en el hormigón.
(2) y (3) : Estos rangos reflejan no sólo la capacidad del vibrador, sino también diferencias en la trabajabilidad de la mezcla,
grado de compactación deseado y otras condiciones basadas en experiencias en construcción.
(3) : Estos valores asumen que el espaciamiento entre inserciones es de 0,75 veces el diámetro de acción, y que el
vibrador opera 2/3 del tiempo usado en la colocación.
NOTA: Se recomienda verificar la frecuencia de los vibradores mediante aparato medidor de vibración.

133
E. Recomendaciones para el uso adecuado de los vibradores internos
CORRECTO INCORRECTO

e
10 - 15
cm

FIG. 33: FIG. 34:
e = espesor de la capa que se está compactando El vibrador no se debe usar para transportar y
distribuir el hormigón (no debe arrastrarse dentro
de él), esto causa segregaciones. Tampoco se
debe permitir su funcionamiento fuera del hor-
migón por un período prolongado de tiempo.

FIG. 35: FIG. 36:
Penetración vertical del vibrador en la capa pre- Inserciones al azar, en cualquier ángulo y
via (la cual no debe estar dura), con inserciones espaciamiento, sin penetrar en la capa previa
sistemáticas a intervalos regulares. (o con profundidad insuficiente), tal que no se
asegura el monolitismo.

CORRECTO

FIG. 37

INCORRECTO

FIG. 38

FIG. 37 y 38:
Se deben establecer mallas de vibración a intervalos regulares y en forma sistemática de acuerdo al
diámetro efectivo del vibrador. Los diámetros de vibración deben traslaparse para provocar una total
compactación en todo el área.

134
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EL HORMIGÓN
HORMIGONADO EN PENDIENTE

AVANCE

FIG. 39: Hormigón colocado en elemento con FIG. 40: Si la colocación o la compactación se
fondo en pendiente; tanto la colocación como la inician en las zonas de mayor cota, el hormigón
compactación deben iniciarse en las zonas de superior fluye disgregándose.
menor cota.

CORRECTO
VIBRADO
REMEZCLADO
FIG. 41:
Si se producen nidos de piedra, debe remezclar
el hormigón y luego vibrar.

INCORRECTO

´
COLOCACION ALISADO
DE MORTERO SUPERFICIAL
FIG. 42:
No se debe ocultar un nido de piedra colocando
una capa de mortero.

GUIA
GUÍA MOLDE LATERAL

CABLE DE TIRO
VIBRADOR FIG. 43:
Para la compactación de un hormigón que tiene
una pendiente mayor o igual a un 25%, se utiliza
un moldaje deslizante (tiene la ventaja de hacer
HORMIGÓNSINSIN
HORMIGON la terminación superficial además).
COMPACTAR
COMPACTAR

PLANCHA DE ACERO

SOBRECARGA
SOBRECARGA DEDEHORMIGON
HORMIGÓN U OTRO MATERIAL

SUPERFICIE COMPACTADA

135
Recomendaciones generales

- El vibrador debe sumergirse rápidamente en forma vertical penetrando en la capa previa
entre 10 - 15 cm (la cual no debe estar dura).
En superficies cuyo espesor es delgado (casos de losas delgadas), debe introducirse en
un ángulo o en posición horizontal. Debe permanecer estacionario entre 5 - 15
segundos (hasta que la compactación se considere adecuada); la extracción debe ser
lenta a una velocidad de 5 - 7,5 cm/seg, con el vibrador en funcionamiento. El
hormigón debe rellenar el hueco dejado por el vibrador. En mezclas secas, si esto no
sucede, a veces se resuelve el problema reinsertando el vibrador. Si lo anterior no es
efectivo, la mezcla o el vibrador deben cambiarse.

- Se debe proveer equipo en buenas condiciones y personal suficiente para compactar el
hormigón en condiciones normales de colocación.
Si la razón de consolidación se ve disminuida por congestión en el punto de colocación,
falla del equipo, manejabilidad desfavorable de la mezcla, u otras causas, hay que
reducir la producción del hormigón. (No se debe acumular hormigón sin consolidar en
el punto de colocación o permitir que el hormigón se endurezca en la hormigonera o
en el elemento de transporte).

- Se debe penetrar el vibrador alrededor del refuerzo, de los elementos embebidos y en
las esquinas de moldajes; sin embargo, se debe evitar tocar el moldaje, alejándolo
aproximadamente 5 cm de él, ya que puede dañarlo y consecuentemente desfigurar la
superficie.
Se debe evitar el vibrado de las armaduras intencionalmente. (Es recomendable varillar
el hormigón para ayudar al vibrador mecánico). Vibrador muy cerca del moldaje o
vibración variable cerca del moldaje conduce a variaciones de color en la superficie.

Si usted ha seguido las recomendaciones entregadas, puede verificar la efectividad de
la compactación observando las características de la superficie.

Los principales indicadores de una compactación efectiva son:
- Partículas de agregado grueso quedan embebidas en la mezcla
- Nivelación general de la mezcla
- Muestra de pasta de cemento en la unión del hormigón con el moldaje
- Cese de burbujas de aire en la superficie
- A veces el sonido del vibrador ayuda a detectar la completa compactación. (Esto
lo pueden percibir los operadores experimentados).

- ¿Dudas acerca si la compactación realizada ha sido suficiente?

Un hormigón de peso normal, bien dosificado y con asentamiento adecuado, se ve poco
afectado por una moderada sobrevibración.
Sin embargo, el hormigón que permite ser fácilmente vibrado, es o demasiado hùmedo o
demasiado susceptible a la segregación, y en tal caso se podría reducir el asentamiento más
que la cantidad de vibración o, de ser posible, modificar las proporciones de la mezcla.

136
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EL HORMIGÓN
- ¿Qué pasa si la mezcla es de hormigón liviano o pesado?
En mezclas de hormigón liviano o pesado, la vibración debe adecuarse a la necesaria
para obtener una compactación efectiva.

3.6.4. IMPERFECCIONES MÁS GRAVES DEBIDO A UNA VIBRACIÓN INEFECTIVA

NIDOS POR FALTA DE COMPACTACIÓN HUECOS DE AIRE EN LA SUPERFICIE
Causas: Causas:
Vibración insuficiente Vibración insuficiente
• Vibradores inadecuados o defectuosos • Vibrador con amplitud muy alta
• Vibración no sistemática • Vibrador insuficientemente sumergido
• Vibrador inclinado al azar • Vibración externa inadecuada
Otras causas: Otras causas:
- Mala dosificación del hormigón - Mala dosificación
• Insuficiente contenido de pasta • Mezclas secas poco trabajables
• Razón cemento/arena inapropiada • Excesiva cantidad de arena y de aire
• Asentamiento inadecuado - Colocación muy lenta
- Congestión de armaduras. - Desmoldante de alta viscosidad o apli-
cado en capas gruesas.

VETAS DE ARENA LÍNEAS ENTRE CAPAS DE HORMIGONADO
Causas:
- Sobrevibración Causas:
- Excesiva vibración - Insuficiente vibración
- Excesiva amplitud - Insuficiente compactación
- Sobre manipulación - Falla del vibrador en penetrar la capa
Otras causas: previa
- Alta temperatura
- Mezclas pobres (deficientes en ce-
- Mezcla hùmeda con tendencia a exudación
mento y agregados mal graduados) - Colocación lenta.
- Arena con deficiente contenido de finos
- Mezclas con bajo contenido de aire
- Bajas temperaturas y condiciones de
colocación muy rápidas para el tipo
de mezcla, además mezclas hùmedas
- Moldajes de baja absorción.

3.6.5. REVIBRACIÓN

Es el proceso de volver a vibrar un hormigón que ha sido vibrado anteriormente.

CARACTERÍSTICAS

- Aumento de la resistencia a la compresión
- Liberación del agua adicional atrapada bajo la armadura horizontal (aumentando su adherencia al
hormigón)
- Unión mejorada (entre capas)
- Remueve burbujas de aire adicionales
- Minimiza filtración por los pernos del moldaje
- Da mayores beneficios para mezclas más hùmedas
- Particularmente benéfica para los primeros 0,5 - 1 m superiores
- Mejores resultados son obtenidos si es ejecutada lo más tarde posible.

LIMITACIONES

- Se puede realizar sólo si el vibrador se puede sumergir en la mezcla bajo su propio peso mientras
se encuentra funcionando y el hormigón se convierte inmediatamente a una condición plástica
- Poco recomendable sin un control muy estricto de un profesional.

137
3.7. Tratamiento
ratamiento de la superficie
La terminación es el resultado de las características de los moldes o de los revestimientos
interiores de moldajes, contra los cuales el hormigón es moldeado y de cualquier tratamiento
posterior al desmolde, o el resultado de cualquier tratamiento o manipuleo en el caso de las
superficies abiertas, generalmente horizontales.

Temas tratados 3.7.1. Clasificación de las terminaciones
3.7.2. Hormigón moldeado
3.7.3. Superficies abiertas
3.7.4. Pisos

3.7.1. CLASIFICACIÓN DE LAS TERMINACIONES
Se clasifican segùn la apariencia requerida o descrita en las especificaciones. El Bureau of
Reclamation las ordena en dos grupos: F para las superficies moldeadas y U para las abiertas
o no moldeadas.

F-1: Superficies donde la aspereza no es objetable (recibirán un relleno o no quedarán
expuestas a la vista).
F-2: Para superficies expuestas donde no se especifica una alta calidad (puentes, tùneles,
obras hidráulicas).
F-3: Superficies que estarán a la vista, a corta distancia del pùblico (interior/exterior de
edificios sin revestimientos o efectos arquitectónicos).
F-4: Provee una terminación lisa especial para conducir agua a alta velocidad (probabilidad
de cavitación).
F-5: Esta es una superficie especialmente áspera para la adherencia de estuco u otra
terminación. Se moldea contra tableros de madera en bruto sin aceite desmoldante.
U-1: Superficies abiertas emparejadas con regla o platacho, que serán rellenadas o servirán
de base para otra capa o que reciben un primer tratamiento.
U-2: Superficie abierta emparejada con regla y alisada con platacho de madera. Se usa en
superficies como pisos exteriores, construcciones industriales o cara superior de pilotes.
U-3: Superficie abierta regleada, platachada y allanada (con llana o plana metálica). Se usa
en pisos interiores, terminación de muros, losas de techo, piscinas.
U-4: Superficie abierta allanada o con molde deslizante para interior de canales, es
equivalente a la superficie de pisos tratados con platacho metálico o alisador de
madera.
U-5: Superficies abiertas con tratamientos especiales descritos en las especificaciones. Tam-
bién se usa esta denominación para terminaciones arquitectónicas.

138
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Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.7.2. HORMIGÓN MOLDEADO

FACTORES A CONSIDERAR
A Superficies desmoldadas y trabajadas
B Relieves interiores en el moldaje
C Terminaciones arquitectónicas

A Superficies desmoldadas y trabajadas
- Restregada. El hormigón recién desmoldado se limpia de pequeñas cáscaras, puntas
y salientes restregando con una arpillera con mortero de cemento y arena fina de
proporción 1:1/2.
- Eliminación de lechadas. Todos los restos de lechada se eliminan emparejando la
superficie con un esmeril de mano.
- Esmerilado. Se esmerila intensamente con esmeril de carborundum manual o con
esmeril electromecánico.
- Arenado. Se aplica chorro de arena a presión sobre la superficie desmoldada. La
arena debe pasar toda por la malla de 0,60 mm y la presión conveniente está entre
25 y 60 psi.
- Texturado. Se puede hacer un texturado leve con una solución de ácido muriático
comercial disuelto en agua en una proporción de 1:4 ( ácido:agua ). En cuanto
termina el desprendimiento de humo se lava con abundante agua.
- Martelina. La superficie desmoldada se golpea con un martillo con puntas o bien con
martinete o taladro electromecánico.

B Relieves interiores en el moldaje
- Efectos en relieves y rehundidos. Se puede obtener una enorme variedad de efectos
colocando revestimientos interiores al moldaje.
- Superficies muy lisas. Colocando revestimientos interiores de plástico se puede lograr
superficies lisas como vidrio.
- Moldeo horizontal. Colocando horizontalmente muros prefabricados o paneles y
haciendo en el fondo los diseños que se quiere hacer aparecer. Se puede obtener
buena terminación sin burbujas de aire si se aplica vibración interna. Al usar vibración
externa, ésta atrae las burbujas a la cara vibrada.
- Veta de la madera. Colocando internamente placas de madera que han sido
rasguñadas con escobilla de alambre o expuesta a chorro de arena, o sometidas a
un tratamiento químico suave para manifestar la veta, se puede transferir ésta a la
superficie del hormigón.
- Placas de plásticos. Se puede obtener cualquier calidad de superficie, desde lisa
satinada hasta cualquier textura o relieve a un costo bajo.

139
C Terminaciones arquitectónicas
- Moldes de metal. Moldes con placas de metal, como acero repujado con algùn
diseño que se reproduce en parte o toda la superficie, se usan con alguna frecuencia.
Se debe usar plancha negra ya que el acero galvanizado tiene más tendencia a
pegarse al hormigón, aunque sea previamente aceitado.
- Moldes de metal. Se adaptan mejor para hacer formas complejas ornamentales.
- Moldes de yeso de un uso. Se debe hacer primero un modelo de madera, arcilla o
plástico y sobre él, previamente cubierto de aceite o desmoldante, se hace un molde
“negativo” de yeso.
- Inclinación de ángulos de formas. Las formas de los diseños en relieve deben tener
ángulos inclinados que faciliten el desmolde.
- Árido a la vista. Uno de los métodos consiste en colocar en el fondo del molde
granos de árido seleccionados, de tamaño uniforme, formando una capa continua;
sobre ella se distribuye arena fina seca, haciéndola escurrir con una brocha, de
manera que un tercio de la altura de los granos quede rodeado de arena. Después
se humedecen los áridos para limpiarlos y afirmar la arena en su lugar. Finalmente se
coloca un mortero muy trabajable para que rodee completamente los 2/3 de altura
de los granos de grava y los fije. Se puede hacer una compactación suave de modo
que no se desplacen los granos de su posición en la capa de arena. Sobre la capa
de mortero se coloca la armadura de fierro del panel, incluidos los insertos y pernos
para fijación.
Otro método para hacer los paneles es empezar colocando una capa de arena de
espesor de 1/3 de los granos de grava ( gruesa o fina ), y sobre ella colocar las
piedras.
Un tercer método, usado para elementos horizontales como pisos y veredas, consiste
en colocar un hormigón trabajable en el molde y, una vez emparejado, colocar granos
de grava o gravilla, previamente humedecidos, cubriendo toda la superficie. Estos se
introducen en el panel empujándolos y golpeándolos suavemente con un platacho, con
firmeza. El exceso de mortero se barre y cuando el hormigón comienza a endurecer
se lava la superficie con un suave chorro de agua.

3.7.3. SUPERFICIES ABIERTAS

FACTORES A CONSIDERAR

A Herramientas necesarias
B Trabajos de colocación y terminación

Es esencial una atención especial en la terminación inmediata de las superficies expuestas
para obtener un trabajo satisfactorio. La terminación final se realiza en varios pasos y el buen
éxito de cada uno depende del cuidado en las operaciones precedentes.
En primer lugar se necesita un hormigón bien diseñado y de consistencia uniforme en todas
las masadas. En general, un asentamiento de cono de 6 cm dará los mejores resultados,
porque permite asegurar la resistencia y durabilidad y reduce la espera de la evaporación del
agua superficial para hacer el platachado o allanado.

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EL HORMIGÓN
A Herramientas necesarias

- Moldajes laterales. En general los elementos horizontales sobre el suelo sólo necesitan
moldajes laterales. Otros, como losas, techos, paneles, requieren moldaje de fondo y
lateral.
- Compactadores. Para compactar la arena u otro material de la base sobre el terreno
y sobre la cual se colocará el hormigón. Hay manuales y mecánicos.
- Regla para emparejar. Se puede hacer con una pieza de madera cepillada a
50 x 120 mm colocándole en un borde un fierro ángulo de 4 mm de espesor de
30 x 30 mm.
- Compactador manual de hormigón. Está constituído por una malla horizontal rígida
con un arco de 1 m de altura, del cual salen dos manillas para que lo tome el
operador. Sirve para sacar el aire atrapado bajo la superficie del árido grueso y
compactar el hormigón de baja trabajabilidad.
- Platacho para pavimento. Está formado por una plancha de 4 mm de espesor de
25 x 45 cm. Se usa para emparejar y alisar la superficie de los pavimentos.
- “Machina” para formar bordes. Es un platacho metálico pequeño, constituído por una
placa de 10 x 15 cm con un lado doblado formando un arco. Se usa para dar
forma redondeada a los bordes del pavimento, para evitar el desprendimiento y
desconchamiento de aristas.
- Espolón para formar juntas en fresco. Es un pequeño platacho de 15 x 10 cm que
tiene saliente de la placa, otra placa metálica semi-afilada.
- Platachos manuales. Para emparejar, especialmente orillas.
- Llanas metálicas para alisar puntos singulares como encuentro con cámaras y resumideros.
- Platachos mecánicos o “helicópteros” para superficies grandes como pisos industriales
o requisitos muy estrictos. Estas máquinas tienen accesorios para hacer varias etapas
y características de terminación.
- Máquinas cortadoras de juntas, eléctricas o a bencina.

B Trabajos de colocación y terminación

Platachado y terminación. Se hacen en las formas conocidas con el fin de obtener
superficies uniformes con las rasantes y pendientes indicadas en los planos y especificaciones.
- Superficies texturadas. Después de alisadas con platacho de madera en superficies
pequeñas o con el platacho metálico en los pavimentos, se hace una pasada con
escobilla, escobillón con cerdas medias o gruesas, segùn el efecto requerido, que
puede ser para mejorar el drenaje de lluvias o para evitar deslizamiento en diversas
situaciones.
- Superficie con endurecimiento retardado. Se puede hacer en superficies moldeadas y
en las abiertas. En estas ùltimas, después de la terminación, se nebuliza un aditivo
retardador. Cuando el hormigón ha endurecido suficientemente para que no se muevan
los granos de la grava superficial, se lava cuidadosamente con agua y escobilla pequeña.
- Hormigón coloreado. Hay varias formas de obtenerlo:
• Se puede teñir un hormigón antiguo, o nuevo, con colorantes, o pigmentos, que
penetren la superficie que será protegida con cera posteriormente.
• Para superficies que no soportarán tráfico se pueden aplicar pinturas.

141
• Color en la masa del hormigón. Se prepara un hormigón con un pigmento,
compatible o, mejor, especial para hormigón, se empareja, se platacha y se alisa.
• Color en la capa superior. Se hace la estructura de hormigón en forma tradicional.
Antes de llegar a la cota de terminación, se coloca una capa de hormigón (1 a 3 cm),
se empareja el hormigón colocado con regla y platacho, se espera que se evapore
el agua superficial y se coloca una capa de hormigón coloreado con pigmento. Esta
capa se empareja, se platacha y se termina con la textura requerida.
• Espolvoreado de color en la superficie. El hormigón se empareja y se hace el
platachado preliminar para llevar suficiente agua que se combine con el polvo seco.
Sobre la superficie recién platachada, se espolvorea el polvo seco por medio de un
tamiz o un cedazo distribuyendo el polvo uniformemente en la superficie. Una vez
que el material seco se ha embebido en el agua superficial se hace el platachado.
Después se hace un segundo espolvoreado para dejar un color uniforme, se platacha
y se alisa. El polvo coloreado generalmente está constituído por una mezcla de
cemento blanco, pigmento y arena de cuarzo blanca.

3.7.4 PISOS

FACTORES A CONSIDERAR

A Superficies para tránsito intenso
B Pisos de “mármol reconstituído”
C Pisos con textura antideslizante

- Preparación de la base. Un piso se puede colocar sobre el suelo siempre que éste
tenga las propiedades adecuadas. Debe estar libre de materia orgánica, arcilla
plástica pegajosa, tierra orgánica u otros materiales esponjosos o expansivos. El suelo
de buena calidad se compactará para dejarlo con un soporte parejo. Si el suelo es
de mala calidad, se debe excavar el material en unos 15 cm de profundidad y
reemplazar por material granular filtrante bien aglomerado y compactado.
- Colocación del hormigón. Se debe diseñar un hormigón trabajable, plástico, cohesivo
y retentivo con una resistencia de 300 kgf/cm2. El hormigón se debe distribuir en
forma ordenada y sistemática para obtener un piso homogéneo. Después de
distribuido se empareja con regla manual o cercha mecánica emparejadora, se
compacta para lograr una capa de hormigón uniforme y firme.
- Capa de terminación. En algunos pisos se coloca una capa superior de terminación
de 5 cm que se coloca junto con la capa de base o algùn tiempo después. En el
primer caso, cuando la capa de base ha endurecido hasta ser capaz de resistir el
paso de una persona sin deformación notoria, se barre con un escobillón firme para
sacar toda la lechada y espuma, dejando una superficie áspera para asegurar una
buena adherencia de la capa superior. En el segundo caso se coloca sobre una
base que se limpia e impregna de humedad dos días antes de la colocación.
- Platachado. Éste se hace a máquina, o manualmente, con el fin de llevar a la
superficie suficiente mortero para hacer la terminación y eventual allanado.

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EL HORMIGÓN
- Allanado. Se hace a máquina o manualmente. Debe ser efectuado en el momento
oportuno para evitar trabajar sobre una superficie con mucha pasta, lo que resultaría
en un piso de baja resistencia al desgaste y con desprendimiento de polvillo.
- Curado. Se debe comenzar inmediatamente después de la terminación final para
evitar el secado superficial que tiene por resultado una superficie fisurada con polvillo
y de rápido desgaste.
- Juntas y aristas. Muchos pisos interiores no las tienen, pero pueden ser necesarias. Se
recomienda manejar cuidadosamente las herramientas al hacerlas para no dejar
defectos en la superficie. Es conveniente usar una placa de madera como guía de
la herramienta acanaladora. Si se desean juntas más finas o menos visibles se
pueden cortar con sierra mecánica especial.
- Recubrimiento de pisos. A veces se especifica un material de recubrimiento del piso,
como madera vinilo y otros, que se pegan con adhesivos especiales. Se debe cuidar
que el piso de hormigón no tenga materiales que puedan interferir con la adherencia
de aquellos.

A Superficies para tránsito intenso
Los pisos bien construidos de acuerdo a lo indicado más arriba darán un buen servicio
durante varios años. Sin embargo, hay situaciones con tránsito muy intenso que pueden
requerir tratamientos especiales. A continuación se mencionan algunos.
- Usar mezclas con relaciones a/c más bajas, logrando granulometrías que requieran
menos agua o enriqueciendo la mezcla con cemento. También se pueden utilizar áridos
más resistentes al desgaste.
- Colocar una capa superior de 2 cm, en fresco, con un hormigón especial más
resistente al desgaste.
- Colocar una capa de espolvoreado resistente en forma cuidadosa e indicada para los
pisos de color.
- Aplicar endurecedores líquidos como fluosilicato de Zn, silicato de Na, sulfato de Al,
sulfato de Zn. Los tratamientos con solventes y aceites, como la de linaza, se han
usado con buen resultado, pero con mantención cada seis meses.

B Pisos de “mármol reconstituído”
Son los pisos a los que se coloca una capa de terminación que está constituida por
una mezcla de cemento, arena y granos de mármol o de otras piedras, o materiales,
triturados a tamaño de unos 5 mm y lavados. Después de terminados y endurecidos
se pulen con máquina con esmeril.

C Pisos con textura antideslizante
Cuando los pisos de hormigón con terminación lisa reciben agua, por distintas causas,
se ponen resbalosos y pueden representar un peligro. Por esto se hacen terminaciones
antideslizantes donde se estime necesario; siendo la más frecuente un escobillado en
fresco. También se colocan en fresco áridos duros triturados en la superficie.

143
3.8. Curado
El curado es el proceso de mantener controlado el contenido de agua del hormigón,
especialmente en el período de endurecimiento, por un período de tiempo, para que la pasta
de cemento se hidrate y el hormigón desarrolle las propiedades requeridas.

Temas tratados 3.8.1. Generalidades
3.8.2. Período de curado
3.8.3. Métodos de curado
3.8.4. Precauciones y protecciones

3.8.1. GENERALIDADES

Durante el período de endurecimiento del hormigón, éste se debe mantener hùmedo para
evitar pérdida brusca del agua por evaporación.

Mientras mayor sea el período de curado, se obtendrán:

- Mayores resistencias mecánicas a largo plazo y mayores resistencias a agentes exteriores agresivos
- Mayor impermeabilidad
- Mayor durabilidad
- Lo ideal sería prolongar el período de curado por lo menos 14 días.

3.8.2. PERÍODO DE CURADO

PERÍODO DE CURADO

INICIACIÓN TIEMPOS MÍNIMOS PARA ADVERTENCIA

Debe iniciarse tan pronto Cemento grado Cemento grado Al no aplicar un curado a
como sea posible, antes alta resistencia corriente tiempo, o bien si el curado
que desaparezca el agua es intermitente, sobre todo
de exudación y cuando 4 días 7 días durante los tres primeros
hay terminación supeficial, días (produciéndose esfuerzos
apenas terminada ésta. por variaciones de volumen),
hay peligro de aparición de
grietas superficiales y de
generación de superficies
polvorientas, lo que afecta
la durabilidad y resistencia
del hormigón.

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3.8.3. MÉTODOS DE CURADO

FACTORES A CONSIDERAR

A Métodos que proporcionan humedad (tratamientos hùmedos)
B Métodos que previenen la pérdida de humedad

A Métodos que proporcionan humedad (tratamientos hùmedos)

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

· Mantención de piscinas o pozos · Aplicable sólo a superficies
sobre la superficie del hormigón horizontales
· Da excelentes resultados si es · Dificulta el tránsito de la obra
MANTENCIÓN aplicado correctamente · Se debe aplicar cuando el hormigón
DEL · Evita que se pisen las superficies esté parcialmente endurecido,
HORMIGÓN recién hormigonadas. siendo necesario un tipo de curado
BAJO AGUA previo (precurado) como:

· Lloviznas tenues
· Nebulizaciones
· Protecciones húmedas
· Membranas de curado.

· Dificulta el tránsito de la obra
RIEGO · Se utilizan nebulizadores que Es efectivo para temperaturas
CONTÍNUO funcionan en forma permanente
ambientes mayores a 100C
dando muy buenos resultados. · Tiene la desventaja del costo
(mucho suministro de agua).

· Es uno de los métodos más · Debe aplicarse un precurado
usados en obra y consiste en un durante las primeras 24 horas
RIEGO riego aplicado a intervalos, · Da buenos resultados si es
PERIÓDICO cuando se observa que el aplicado correctamente, pero
hormigón empieza a secarse. queda sujeto al criterio de quien
lo utiliza. No es recomendable en
los primeros días. Ref.: ( p u n t o
3.8.2., Período de curado -
Advertencia).

· Arpilleras, sacos y otros. Dan · Deben estar totalmente limpias de
CUBIERTAS excelentes resultados, si se materiales contaminantes
MOJADAS mantienen constantemente · Deben ser resistentes a la
húmedos. pudrición.

CAPA DE · Da buenos resultados si · Debe aplicarse un precurado
ARENA permanece constantemente previo (24 horas), debe estar libre
HÚMEDA húmeda. de materias orgánicas u otras
(5 - 10 cm) substancias dañinas al hormigón.

145
B Métodos que previenen la pérdida de humedad

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES

· Se pueden aplicar no sólo desde · Al aplicarlos sobre superficies que
el inicio del curado, sino también recibirán hormigón o algún
son aplicables para curar tratamiento (pintura, estuco,
MEMBRANA superficies que estaban impermeabilización y otros.) deben
DE inicialmente con moldajes. ser removidas, ya que impiden la
CURADO · Facilidad de aplicación. adherencia.
· Dan excelentes resultados siempre · Previenen la pérdida de
que cubran toda la superficie y humedad, pero no controlan la
que sean aplicados a la brevedad temperatura del hormigón ni
posible, con un espesor agregan agua para una óptima
uniforme, según recomendaciones hidratación.
del fabricante.
· Existen diferentes tipos
de membrana.

· El papel impermeable es adecuado · Se deben tomar las siguientes
para superficies horizontales y precauciones:
LÁMINAS estructuras de formas simples. · Deben quedar totalmente en
IMPERMEABLES · Debe tener un traslapo mínimo contacto con el hormigón para
COMO de 10 cm. evitar evaporación
POLIETILENO, · El polietileno es de fácil aplicación, · Las láminas de polietileno deben
PAPEL para todo tipo de formas protegerse de temperaturas
IMPERMEABLE, de estructuras. extremas y viento, debiéndose
U OTROS aplicar sobre ellas una capa
aislante de tierra o arena.
· Ambas previenen la pérdida de
humedad, pero no controlan la
temperatura del hormigón ni
agregan agua para una óptima
hidratación.

· Similar a las láminas impermeables, · Similar a las láminas impermeables.
POLIETILENO con la ventaja de ser aislante
CON térmico, lo que lo hace muy
BURBUJAS DE adecuado para clima frío.
AIRE
(DE EMPAQUE)

OBSERVACIÓN:
Ambos métodos, A y B, deben ser aplicados correctamente, si se quieren obtener buenos
resultados.

146
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EL HORMIGÓN
3.8.4. PRECAUCIONES Y PROTECCIONES

Precauciones y protecciones durante el período de curado.

El agua de curado debe cumplir con las mismas características
del agua de amasado ( n o debe ser contaminante ni
MÉTODOS AGUA agresiva para el hormigón.
El agua no debe estar excesivamente más fría que el
DE hormigón.

CURADO
Durante el período de curado deben permanecer totalmente
CUBIERTAS saturadas. Después, deben dejarse secar sobre la superficie
MOJADAS protegida para permitir que el hormigón se seque
lentamente.

Los moldajes deben matenerse húmedos. Si el desmolde se
MATERIALES produce en este período, las nuevas superficies expuestas
deben someterse a curado hasta el final del período
estipulado.

PROCESO
Si suceden variaciones climáticas, impredecibles durante o en
DE
el período de terminación del curado (fuertes vientos o
CURADO VARIACIONES
temperaturas extremas), deben efectuarse las protecciones
AMBIENTALES
necesarias inmediatamente para no dañar al hormigón o al
material de curado

PROTECCIÓN El hormigón no debe sufrir cargas, impactos, vibraciones,
DE tránsito de personas, vehículos, equipos o peso de
materiales, que puedan dañar al hormigón o al material de
SUPERFICIE curado.

Se debe tener especial precaución para el curado de losas y
TIPOS otras superficies que tengan altas proporciones entre la
DE superficie expuesta y el volumen de hormigón, ya que éstas
SUPERFICIES disipan mucho calor. Se recomienda el uso de los métodos
descritos en 3.8.3.A.

147
3.9. Desmolde

Temas tratados 3.9.1. Plazos de desmolde
3.9.2. Criterio de desmolde por resistencia estructural
3.9.3. Recomendaciones generales

3.9.1. PLAZOS DE DESMOLDE

FACTORES A CONSIDERAR
A Plazos segùn NCh170
B Recomendaciones segùn ACI 347

A Plazos segùn NCh170

TABLA N°5
PLAZO EN DÍAS
TIPO DE ELEMENTO CEMENTO GRADO CEMENTO ALTA
CORRIENTE RESISTENCIA

Costados de muros, vigas o elementos no solicitados 2 1

Costados de pilares o elementos solicitados por peso
5 3
propio o cargas externas

Fondos, cimbras, puntales y arriostramientos de vigas
16 10
y losas, siempre que no estén cargados.

NOTA:
Estos plazos pueden disminuirse si:

a) Probetas especiales curadas en las condiciones de la obra han alcanzado la resistencia
especificada por el proyectista, tanto para cuando la estructura debe soportar cargas de
inmediato como para cuando sólo se efectuarán operaciones que no produzcan cargas
b) Se dispone de un reapuntalado planificado, tal que no existan áreas críticas sin un soporte
adecuado
c) El desmolde se realice sin producir deterioro en el hormigón
d) El proyectista estructural lo autoriza.

148
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EL HORMIGÓN
B Recomendaciones segùn ACI 347
TIPO DE ELEMENTO PLAZO DE DESMOLDE

Muros 12 horas (*)
Pilares 12 horas (*)
Costados de vigas y vigas T 12 horas (*)

Losas nervadas
• 75 cm de luz o menos 3 días
• Sobre 75 cm 4 días
Si la sobrecarga de diseño es:
Centros de arcos Menor al peso propio Mayor al peso propio
14 días 7 días
Vigas
• < 3 m luz 7 días (**) 4 días
• 3 - 6 m luz 14 días (**) 7 días
• > 6 m luz 21 días (**) 14 días
Losas armadas en
una dirección
• < 3 m luz 4 días (**) 3 días
• 3 - 6 m luz 7 días (**) 4 días
• > 6 m luz 10 días (**) 7 días

NOTA:
- Estos períodos representan un nùmero acumulado de días u horas, no necesariamente
consecutivos, durante los cuales la temperatura ambiente es mayor a 10 °C
- Si se usan cementos grado alta resistencia estos plazos pueden ser disminuídos.
(*) Si los moldajes soportan además cargas de vigas o losas, para el desmolde se debe considerar
el plazo de éstos ùltimos
(**) Si los moldajes pueden ser removidos sin alterar el reapuntalamiento, se puede usar la mitad de
dichos plazos, pero no menos de 3 días.

3.9.2. CRITERIO DE DESMOLDE POR RESISTENCIA ESTRUCTURAL

Para asegurar una resistencia especificada

- Se considerará que la resistencia especificada para el desmolde ha sido alcanzada, si
probetas especiales curadas en las mismas condiciones de la obra han alcanzado dicha
resistencia.

- Para hormigones cuya menor dimensión sea superior a 40 cm, este criterio debe ser
corregido por madurez.

La madurez M (M =∑ (T + 10) t) es la sumatoria de los productos de las temperaturas del
hormigón «T» más 10° C, por el tiempo «t» al cual se mantiene dicha temperatura.

Ej.: Un hormigón tiene en sus primeros 5 días una temperatura promedio de 15 °C, los
7 días siguientes una temperatura de 20 °C y los 10 días subsiguientes una
temperatura de 22 °C. La madurez de este hormigón (a los 22 días) es:

M = 5 (15 + 10) + 7 (20 + 10) + 10 (22 + 10)
= 655 °C x días
Basándose en este criterio, hormigones de igual dosificación y madurez tienen igual resistencia.

149
3.9.3. RECOMENDACIONES GENERALES

- Para asegurar la estabilidad y durabilidad de la estructura:

• El retiro de moldajes debe realizarse sin producir sacudidas, choques, ni destrucción de
aristas, esquinas o superficies del hormigón
• El retiro de soportes o alzaprimas debe realizarse en forma gradual, de modo que el
hormigón vaya tomando las cargas paulatinamente, y no existan áreas críticas sin un
soporte adecuado.

- Un elemento que al ser desmoldado queda sometido a la carga de su propio peso, no
debe ser cargado inmediatamente. En caso de ser inevitable se recomienda:

• No concentrar las cargas (de materiales, equipos y otros) y ubicarlas en las orillas, cerca
de sus apoyos, de preferencia en aquellos que descansan en muros
• No dejar caer o volcar objetos pesados.
• Retirar las cargas a la brevedad posible.

- Para los puntales que están a nivel del terreno y están apoyados sobre tablones, hay que
comprobar la resistencia del suelo, para que éste no sufra deformaciones, especialmente si
su consistencia se ve afectada por el riego de los moldajes y el riego posterior de los
hormigones.

En caso de puntales que se apoyan sobre pisos inferiores, los que pueden no haber sido
diseñados para soportar dichas cargas, es necesario apuntalar estos ùltimos. (El apuntalamiento
debe hacerse en un nùmero de pisos suficiente para el desarrollo de la capacidad de car-
ga necesaria). Hay que verificar además que los puntales coincidan verticalmente con los
apoyos de los pisos inferiores.

En ningùn caso los puntales de los pisos inferiores deben removerse antes de 2 días o
mientras estén a menos de 2 pisos de una losa recién colocada.

150
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EL HORMIGÓN
3.10. Control de calidad del hormigón

Debido a que el hormigón en obra es un material esencialmente variable, se debe verificar
que éste mantenga las características previstas, para lo cual se realizan ensayos sobre
determinadas propiedades del mismo. El nivel de ensayos, el cual es función directa de las
características de la obra, principalmente de su costo, será más estricto cuanto más estrecho
sea el rango de variación deseable.

Cabe destacar al respecto que, independientemente del nivel de control en obra, es necesario
tomar medidas mínimas respecto a los materiales y al proceso de fabricación, con la finalidad
de tener un proceso de buena calidad, y así eliminar o minimizar fuentes de variación y tener
un mejor aprovechamiento de los mismos, implicando menores costos.

Temas tratados 3.10.1. Medidas mínimas para tener un proceso de buena
calidad
3.10.2. Niveles de control
3.10.3. Ejecución de los controles
3.10.4. Evaluación del nivel de control de los ensayos de
probetas (Ref. NCh1998).

3.10.1. MEDIDAS MÍNIMAS PARA TENER UN PROCESO DE BUENA CALIDAD

Las características del hormigón fresco (por ende del hormigón endurecido) y la
homogeneidad que se obtenga, van a depender de los materiales componentes y del proceso
de fabricación.

RECOMENDACIONES

MATERIALES EQUIPOS

No variar características de los materiales: (Ref. Capítulo 3, pto.3.3. Fabricación del
• Procedencia de acopios hormigón)
• Tipo de cemento • Calibración periódica
Manejo y almacenamiento adecuado de los áridos • Mantención mecánica periódica
(Ref. Capítulo 3 pto. 3.1.3. Áridos):
• Acopios separados según tamaños y en forma
adecuada.
Control del cemento (Ref. Capítulo 3, pto. 3.1.1.
Cemento).
• Adecuado almacenamiento
• Uso cronológico según recepción

PERSONAL PROCESO DE FABRICACIÓN

Capacitación y especialización en determinadas (Ref. Capítulo 3, pto.3.3. Fabricación del
áreas hormigón)
No rotar personal • Medición de peso y pesaje con precisión
• Usar cemento en bolsas o 1/2 bolsas
• Evitar segregaciones
• Tiempo de revoltura

151
3.10.2. NIVELES DE CONTROL

Se pueden establecer niveles de control, los cuales son función directa del costo de la obra.
En el siguiente cuadro se indican niveles recomendados.

PARÁMETROS A
NIVEL OBSERVACIONES
CONTROLAR

• Nivel mínimo de control
Resistencia mecánica • Permite comprobar la calidad del hormigón a posteriori
(generalmente • Se evalúa por métodos:
1
a compresión) • Directos: ensayos de probetas del hormigón en obra y
ensayo de testigos (si corresponde)
• Ensayos no destructivos (Martillo Schmidt)
Proceso de fabricación
del hormigón

2.1. Trabajabilidad • Generalmente se mide mediante el asentamiento de cono
• Es un control de carácter preventivo (permite tomar medidas
a tiempo)
• Permite controlar en forma indirecta la razón w/c (agua/
cemento) del hormigón y por ende tener una idea de su
resistencia
2.2. Razón A/C • Para su determinación es necesario controlar la humedad de
(agua/cemento) los áridos y el asentamiento de cono
2.3. Granulometría • Permite controlar la granulometría total del hormigón e
indirectamente controlar la trabajabilidad y la razón A/C
2.4. Densidad aparente • Permite verificar el rendimiento en obra y por ende la
2 cantidad de cemento
2.5. Temperatura • Tanto ambiente como del hormigón
• Mediante un registro se puede verificar que esté dentro de
límites aceptables (en caso contrario se deben tomar
precauciones especiales).
2.6. Contenido de aire • Permite verificar la dosificación y hacer correcciones

2.7. Inspección del • Requiere de personal capacitado y experimentado indepen-
proceso diente del ejecutante que realice:
• Inspección sobre operadores

• Verificación del tiempo de amasado

• Inspección visual del proceso:

• Calidad y cantidad de componentes

• Tamaño máximo del agregado

• Consistencia de la amasada

• Requiere de personal capacitado y experimentado indepen-
diente del ejecutante que inspeccione y controle entre otros:
• Colocación (controlando además desviaciones con

3 Ejecución de la obra respecto a planos)
• Compactación
• Curado
• Otros

152
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EL HORMIGÓN
3.10.3. EJECUCIÓN DE LOS CONTROLES
Se recomienda llevar un registro sistemático de los parámetros a controlar.

FACTORES A CONSIDERAR

A Muestreo del hormigón fresco
A.1. Características generales
A.2. Frecuencias de muestreo
A.3. Tratamiento de muestras para verificación de resistencias mecánicas
(Ref. NCh1017)

B Ejecución de los ensayos
B.1. Formas de medición y tolerancias para controles del hormigón fresco.
B.1.1. Asentamiento de cono
B.1.2. Densidad aparente
B.1.3. Rendimiento
B.1.4. Razón A/C
B.1.5. Contenido de aire
B.2. Tipos de ensayos para evaluar la resistencia mecánica

C Evaluación de la resistencia a la compresión
C.1. Métodos directos (Ref. NCh1998)
C.1.1. Características del método de evaluación por grupos de muestras
consecutivas
C.1.2. Características del método de evaluación por el total de muestras
C.2. Métodos indirectos

D Evaluación de la resistencia a la tracción

153
A Muestreo del hormigón fresco
Para evaluar las características del hormigón fresco y endurecido por medio de muestras
de hormigón fresco, se debe considerar:
A.1. Características generales
METODO DE EXTRACCIÓN (Ref. NCh171)

· La muestra debe tomarse al azar (Ref. NCh1998)
· Si se efectúa de la descarga de hormigoneras o camiones mixer, debe realizarse
entre el 10 y el 90% de la descarga, pasando un recipiente a través de t o d o el flujo
de hormigón sin restringirlo.
· Se recomienda no extraer el hormigón desde canoas o cintas transportadoras
· Se recomienda que la extracción sea encomendada a personal entrenado y
experimentado.

CARACTERÍSTICAS DE LA MUESTRA

· La muestra debe ser representativa y uniforme
· El tamaño debe ser superior a 1 1 / 2 veces el volumen necesario para efectuar los
ensayos, y en ningún caso inferior a 30 litros.
A título de referencia se tiene que:
3 cubos 20 cm = 36 L
3 cubos 15 cm = 15 L
3 cilindros = 24 L
3 viguetas = 61 L
CARACTERÍSTICAS DEL LOTE

· Lote es un volumen de hormigón de igual grado representado por "N" muestras (*)
· Para evaluar correctamente las características del hormigón se recomienda:
· Si en un mismo grado hay algún cambio significativo del hormigón, como el
tamaño máximo, cemento, incorporación de aditivos, docilidad (trabajabilidad),
temperatura del hormigón (invierno-verano), entre otros, las muestras
correspondientes deben separarse en sublotes.

OBSERVACIÓN:
* Una muestra está formada por dos o más probetas, y la resistencia individual de ésta
será la del promedio aritmético de las probetas correspondientes a la edad de ensayo
especificada.

A.2. Frecuencias de muestreo

Si las frecuencias de muestreo no vienen establecidas en las especificaciones de la
obra, se recomiendan las frecuencias mínimas dadas en tabla N°6 para hormigo-
nes elaborados en obra.

Cabe destacar que con un mayor nùmero de muestras, se puede controlar mejor
la calidad del hormigón en estado fresco y consecuentemente en estado endure-
cido, aparte del hecho de tener un valor más real de la dispersión en los
resultados de resistencias mecánicas sobre éste ùltimo.

OBSERVACIÓN:
La NCh170 y NCh1998 indican frecuencias mínimas.
154
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EL HORMIGÓN
TABLA N° 6
Recomendación de frecuencias mínimas de muestreo para hormigón elaborado
en obra

Según volumen de hormigón de la obra y su grado

DOCILIDAD HASTA 500 m3 SOBRE 500 m3

(recomendaciones) • 1 cada 10 amasadas • 1 cada 10 amasadas
• mínimo 4 diarias • mínimo 8 diarios

Según extracción de muestras para control de resistencia mecánica
• Cada vez que se extraiga una muestra

Según el volumen del hormigón de la obra y resistencia especificada

DENSIDAD RESISTENCIA ESPECIFICADA ( kgf/cm2)
APARENTE Y < 150 150 - 300 > 300
RENDIMIENTO
(NCh170) VOLUMEN
< 500 1 mínimo
PARÁMETROS A CONTROLAR

HORMIGÓN
( m 3) ≥ 500 1 de cada 400 m3 1 de cada 300 m3 1 de cada 200 m3

Según el volumen del hormigón de la obra y resistencia especificada
CONTENIDO DE AIRE
EN HORMIGÓN CON RESISTENCIA ESPECIFICADA ( kgf/cm2)
INCORPORADOR DE < 150 150 - 300 > 300
AIRE < 500 1 mínimo 2 mínimo 2 mínimo
VOLUMEN
(NCh170) HORMIGÓN
( m 3) ≥ 500 1 de cada 100 m3 1 de cada 75 m3 1 de cada 50 m3

TEMPERATURA DEL Llevar un registro del hormigón y ambiente durante:
HORMIGÓN Y DEL • Fabricación

AMBIENTE • Colocación

Según el volumen de hormigón de la obra
EXTRACCIÓN DE 3
MUESTRAS PARA HASTA 500 m SOBRE 500 m3
VERIFICACIÓN
1 muestra cada 25 m3 1 muestra cada 25 m3
RESISTENCIA
hasta completar 100 m3 hasta completar 100 m3
MECÁNICA
(Recomendación) 1 muestra cada 100 m3 1 muestra cada 100 m3
sobre 100 m3 sobre 100 m3
Mínimo 3 muestras.

155
A.3. Tratamiento de muestras para verificación de resistencias mecánicas (Ref. NCh1017)

Un tratamiento inadecuado de las muestras da origen a resultados de resistencias
mecánicas no representativas del hormigón correspondiente.

- Antes de llenar los moldes el hormigón debe remezclarse en el recipiente de
muestreo (para evitar segregación y tener uniformidad de la muestra).
- El tiempo entre la extracción de muestras y confección de probetas debe ser
inferior a 15 minutos. En este período se deben proteger las muestras
(arpilleras, lonas hùmedas, láminas de polietileno, etc.).
- Los moldes deben estar limpios y con una delgada capa de aceite para
facilitar el desmolde.
- Por cada muestra se confeccionan en general dos probetas gemelas para
ensayo de resistencias a 28 días y una probeta para ensayo a 7 días, a
menos que se especifique otra cosa.
- Cada probeta debe estar debidamente identificada.

- Protección y curado
• Las probetas deben protegerse de cualquier golpe o movimiento brusco,
y no deben moverse hasta después de 20 horas de la fabricación, si
se trata de probetas cùbicas o cilíndricas, y de 44 horas si se trata de
probetas prismáticas, siempre y cuando permanezcan en sus moldes. En
caso de estar desmoldadas debe esperarse mínimo 5 días.
Si se transportan desmoldadas, debe protegérselas, colocándolas en
cajones, totalmente rodeadas de aserrín o arena hùmeda.
• Las probetas deben ser sometidas a un curado inicial cubriéndolas con
láminas impermeables y protegiendo al conjunto con aserrín o arenas
saturadas, arpilleras hùmedas, etc. (mientras están en moldes). Después
del desmolde, pueden curarse con agua saturada con cal, arena hùmeda,
etc.

B Ejecución de los ensayos
B.1. Formas de medición y tolerancias para controles del hormigón fresco

B.1.1. ASENTAMIENTO DE CONO

MEDICIÓN (NCh1019)

- Se llena un molde troncocónico en 3 capas de igual volumen apisonando cada capa con 25
golpes, con una barra de fierro de 16 mm y 60 cm de largo de punta redondeada. (La capa
inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm de altura y la capa media hasta aproximadamen-
te 16 cm de altura). Después de compactada la masa de hormigón, se enrasa y se levanta el
cono, tomándolo por las asas (8 - 12 segundos máximo), y se mide inmediatamente la dismi-
nución de altura del hormigón respecto al molde, con aproximaciones de 0,5 cm.

- Toda la operación de llenado y levantamiento no debe demorar más de 3 minutos. (Este
método no determina docilidad de hormigones cuyo asentamiento sea menor a 2 cm o mayor
a 18 cm).

156
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
TOLERANCIAS OBSERVACIÓN:
Si la muestra de hormigón se asienta lateralmen-
Asentamiento ≤
≤25 53 a 10
9 ≥10 te o se disgrega, el ensayo debe repetirse. Si
previsto (cm)
esta situación se mantiene, se considera el hormi-
gón como falto de cohesión y que el método de
Tolerancia +1 +2 +3 asentamiento de cono de Abrams no es el ade-
(cm) cuado.

FIG. 44

B.1.2. DENSIDAD APARENTE

MEDICIÓN TOLERANCIAS
Segùn NCh1564 ± 2% Densidad Teórica

B.1.3. RENDIMIENTO

RENDIMIENTO

MÉTODO DE DENSIDAD APARENTE
(Ref. NCh1564)

- Se determina la densidad aparente (en uso), « d a »
- Se determina el rendimiento relativo de la amasada, « R r »
dt
R r= x 100 %
da
(dt = densidad teórica de la dosificación en uso)

- Se acepta 2 % de variación, con respecto a la densidad teórica presupuestada
en la dosificación (Ref. NCh170)

NOTA:
Valores de rendimiento mayores a 100 % indican dosis de cemento inferior a la especificada,
lo que perjudica la resistencia. Se acepta variación en dosis de cemento de ± 2 % con
respecto a la dosis establecida en la dosificación.

157
MEDICIÓN DE TERRENO

1. Rendimiento es la cantidad de litros de hormigón que se pueden fabricar con
la dosificación teórica.

2. Se determina la densidad aparente compactada de la dosificación en uso.
Mediante la suma de los pesos de todos los materiales (considerando la can-
tidad real de agua adicionada) y dividiéndola por la densidad anteriormente
determinada, se obtiene el volumen realmente preparado.

3. El volumen anterior debe compararse con el teórico.

4. El volumen resultante debe ser similar al teórico, aceptándose ± 2% de des-
vío.

B.1.4. RAZÓN A/C

MEDICIÓN

- Determinar contenido de humedad de los áridos
- Determinar, en prueba de laboratorio, el agua libre total (agua libre de amasado +
agua libre de los áridos) y el asentamiento de cono.
- (Agua libre total / cantidad de cemento en uso) = A/C para la trabajabilidad en
cuestión. Esta última es la que servirá como método de control, en obra, de la
razón A/C (manteniendo las características de la dosificación original).

TOLERANCIAS

A/C : ± 0,03 a 0,05 de la usada en la dosificación

B.1.5. CONTENIDO DE AIRE

MEDICIÓN TOLERANCIAS

Según ASTM C 231 o NCh1564 ± 1,5 puntos porcentuales del valor
especificado

B.2. Tipos de ensayos para evaluar la resistencia mecánica

Las probetas deben ensayarse de acuerdo a las normas respectivas.

TIPO DE ENSAYO NORMA

• Compresión NCh1037
• Flexotracción NCh1038
• Tracción por hendimiento NCh1170

158
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
C Evaluación de la resistencia a la compresión
C.1. Métodos directos (Ref. NCh1998)

Dentro de los métodos directos se tienen el ensayo de probetas y el ensayo de testigos.

ENSAYO DE PROBETAS ENSAYO DE TESTIGOS (Ref. NCh1171)

- El método de evaluación debe ser - Si se especifica evaluar resistencia por me-
el especificado dio de testigos del hormigón endurecido en
- La evaluación debe realizarse por obra, pero no está definido el número de
cada lote o sublote (Ref. punto.A.1. muestras, considere 3 testigos por zona a
Muestreo del hormigón fresco - evaluar.
Características generales.) - En general se evalúa por este método cuan-
- Si no se especifica método, adop- do la resistencia especificada de una obra
tar: no ha sido cumplida, o bien, cuando la cali-
• Criterio de muestras consecuti- dad de los ensayos efectuados a las
vas (promedio móvil) sólo si la probetas se considera deficiente (Ref. pun-
cantidad de muestras, N, por to 3.10.4.).
lote es: - Se puede considerar como aceptable (sal-
N ≥ 10 vo que se especifique otra cosa) un hormi-
• Si N < 10, se debe evaluar por gón:
criterio de evaluación total de • Si el promedio aritmético de las resis-
muestras. tencias obtenidas de los 3 testigos ex-
traídos en una zona es mayor o igual a
Nota: en Chile se utiliza, mayoritariamente,
el ACI como código de diseño estruc- 0,85 fc (con fc = resistencia especifi-
tural, el cual utiliza, exclusivamente, cada) y
el criterio de muestras consecutivas • Cada valor individual es mayor o igual a
(promedio móvil). Por lo tanto, de-
0,75 fc.
bería ser el método de control a uti-
lizar en la mayoría de los casos.

C.1.1. CARACTERÍSTICAS DEL MÉTODO DE EVALUACIÓN POR GRUPOS DE MUES-
TRAS CONSECUTIVAS

TOTAL DE MUESTRAS

Se considera que la resistencia del lote es satisfactoria si se cumplen simultáneamente:

• f3 ≥ fc + K1
• fi ≥ fc - K2 , con

f3 = Resistencia media de 3 muestras consecutivas del lote, en MPa
(1 MPa ≈ 10 kgf/cm2)
fc = Resistencia especificada a la rotura por compresión, en MPa
fi = Resistencia individual de cada muestra, en MPa. Corresponde al promedio de
las resistencias de cada probeta para una misma muestra (Ref. punto A.1.
Muestreo del hormigón fresco - Características generales).
K1, K2 = Constantes de evaluación. Referirse a tabla N° 7

159
C.1.2. CARACTERÍSTICAS DEL MÉTODO DE EVALUACIÓN POR EL TOTAL DE MUESTRAS

TOTAL DE MUESTRAS

Se considera que la resistencia del lote es satisfactoria si se cumplen simultáneamente:
• fm ≥ fc + s x t
• fi ≥ fc - K2 , con
fm = Resistencia media del lote, en MPa

N fi
fm = ∑
i = 1 N
(N = cantidad de muestras)
fc , fi , K2 = Definidos anteriormente
s = Desviación normal de las resistencias individuales fi , en MPa

N
∑ (fi - fm) 2
S =
i = 1 t = factor estadístico, referirse a tabla N° 8
N - 1

RECOMENDACIONES DERIVADAS DE LA EVALUACIÓN

Si el hormigón no cumple con la resistencia especificada, se debe dar aviso a los proyectistas
estructurales. Sin perjuicio de lo anterior, se recomienda que para cada «fi» defectuoso se
evalúe la resistencia por medio de extracción de testigos, pudiendo utilizarse previamente
valores complementarios de resistencias obtenidas mediante ensayos no destructivos
(Martillo Schmidt).

C.2. Métodos indirectos

Dentro de los métodos indirectos, el de mayor uso es el ensayo esclerométrico.
(Martillo Schmidt Ref. NCh1565)

CARACTERÍSTICAS
- No determina resistencias mecánicas, sino otras propiedades generalmente elás-
ticas, las que mediante correlaciones con la resistencia, permiten obtener una
estimación cualitativa de la calidad del hormigón.
- Es un ensayo complementario o adicional, no sustituto de ensayos de resistencias.
- Su campo de aplicación es:
• Comprobación de la uniformidad de la calidad del hormigón en relación a
una calidad promedio.
• Comprobación de un hormigón con otro de referencia.
- No sirve como valor de aceptación o rechazo del hormigón.

160
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
D Evaluación de la resistencia a la tracción

Se recomienda para la evaluación de la resistencia a la tracción, ya sea por
flexotracción o por hendimiento, aplicar los métodos expuestos en C.1. reemplazando lo
siguiente:

• fc = Por su valor correspondiente «ft» (resistencia a flexotracción) en MPa, o «fh»
(resistencia por hendimiento) en MPa.
• k1 = Tomar valor : - 0,2 MPa
• k2 = Tomar valor : - 0,7 MPa

k1,k2: Antecedentes segùn LNV (Laboratorio Nacional de Vialidad), conside-
rando fracción defectuosa de un 20%.

3.10.4. EVALUACI
EVALUACIÓÓN DEL NIVEL DE CONTROL DE LOS ENSAYOS DE PROBETAS (Ref. NCh1998)

Es importante evaluar la calidad de los ensayos realizados con el objetivo de determinar si
éstos representan o no al hormigón controlado.
La evaluación se realiza si se dispone de un nùmero mínimo de 10 muestras por lote (N ≥10)
con 2 o más probetas por muestra.
(Determina la calidad del laboratorio y por lo tanto la confiabilidad de los valores de los
ensayos).

PASOS A SEGUIR

1. Determinar el rango de cada muestra «Ri» 5. Evaluación
(diferencia entre el valor máximo y el mínimo - Calificar el nivel de control de los ensayos
de las probetas en la muestra) según la tabla N°10.
- Si V1 > 6 %, se debe emplear otro método
2. Calcular en rango medio R
para evaluar o verificar la resistencia del hor-
N migón.
Ri - Se puede evaluar el nivel de control de los
R = ∑
i = 1 N ensayos para sublotes, de no menos de 10
muestras consecutivas, reemplazando en
Con N = cantidad de muestras por lote
este caso:
3. Calcular la desviación normal de los ensayos
• N : por número de muestras del sublote
S1
• fm : por la resistencia media de cada
S1 = R/d2 (obtener valor d2 de la sublote.

tabla N° 9)

4. Calcular el coeficiente de variación del ensa-
yo V1
S1
V1 = x 100 %
fm

Con fm = resistencia media del lote

N
fi
fm = ∑
i = 1 N

161
TABLA N°7
Constantes de evaluación MPa (Ref. NCh1998)
GRADO DE HORMIGÓN
FRACCIÓN
CONSTANTES
DEFECTUOSA H20 o
H5 H10 H15
ACEPTADA % SUPERIOR
K1 0,3 0,3 0,8 1,0
5
K2 0,6 1,2 1,9 2,5
K1 0 0 0 0
10
K2 0,9 1,7 2,6 3,5
K1 0,4 0,7 1,1 1,5
20
K2 1,4 2,7 4,1 5,5

NOTA:
Las constantes indicadas se aplicarán tanto para probetas cùbicas como cilíndricas.
TABLA N°8
Factores estadísticos (Ref. NCh1998)

CANTIDAD DE
CANTIDAD DE
FRACCIÓN DEFECTUOSA %
MUESTRAS MUESTRAS
(N) (N)
5 10 20
3 2,920 1,886 1,061
4 2,353 1,638 0,978
5 2,132 1,533 0,941
6 2,015 1,476 0,920
7 1,943 1,440 0,906
8 1,895 1,415 0,896
9 1,860 1,397 0,889
10 1,833 1,383 0,883
11 1,812 1,372 0,879
12 1,796 1,363 0,876
13 1,782 1,356 0,873
14 1,771 1,350 0,870
15 1,761 1,345 0,868
16 1,753 1,341 0,866
17 1,746 1,337 0,865
18 1,740 1,333 0,863
19 1,734 1,330 0,862
20 1,729 1,328 0,861
21 1,725 1,325 0,860
22 1,721 1,323 0,859
23 1,717 1,321 0,858
24 1,714 1,319 0,858
25 1,711 1,318 0,857
26 1,708 1,316 0,856
27 1,706 1,315 0,856
28 1,703 1,314 0,855
29 1,701 1,313 0,855
30 ó más 1,645 1,282 0,842

162
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
TABLA N°9
Factor para el cálculo de la desviación normal de ensayos
(Ref. NCh1998)

CANTIDAD DE PROBETAS
d2
POR MUESTRA

2 1,128

3 1,693

4 2,059

5 2,326

6 2,534

TABLA N°10
Evaluación del nivel de control de ensayos (Ref. NCh1998)

NIVEL DE CONTROL
V 1 (%)
ENSAYOS

0 ≤ V 1 ≤ 3,0 EXCELENTE

3,0 < V 1 ≤ 4,0 MUY BUENO

4,0 < V 1 ≤ 5,0 BUENO

5,0 < V 1 ≤ 6,0 ACEPTABLE

6,0 < V 1 DEFICIENTE

163
3.11. Hormigón premezclado

El hormigón premezclado es aquel cuya producción se realiza en forma industrial y que
generalmente es encargada a un tercero como servicio. La normativa nacional que regula los
principales aspectos entre el productor y el consumidor se establecen en la norma NCh1934.
Para mayores detalles se puede consultar al área técnica de Hormigones Petreos S.A. o a la
Asesoría de la RedTécnica de Cemento Polpaico S.A.

Temas tratados 3.11.1. Características de la industria del hormigón premezclado
3.11.2. Coordinación entre comprador y suministrador
3.11.3. Control de calidad
3.11.4. Evaluación de los resultados
3.11.5. Ventajas y requisitos

3.11.1. CARACTERÍSTICAS DE LA INDUSTRIA DEL HORMIGÓN PREMEZCLADO

En la industria del hormigón premezclado, el énfasis no está sólo en la producción de
hormigón, sino que además en el servicio global que está asociado al producto. Las
características de un hormigón premezclado son calidad de producción y costo competitivo
con autoproducción. Para su uso debe haber coordinación entre consumidor y productor.

ELEMENTOS UTILIZADOS EN LA FABRICACIÓN DE HORMIGÓN PREMEZCLADO

Al menos dos grados: Corriente y alta resistencia
Cemento
Suministro permanente. Gran capacidad de stock.

Normalmente cuatro tipos: grava, gravilla, arena gruesa, arena fina
MATERIALES Áridos
Proveedores permanentes. Características muy conocidas.

Normamente plastificante y en ocasiones retardador
Aditivos
Posibilidad de empleo de cualquier tipo de aditivo.

En peso. Equipos computarizados, con compensación de humedad
Medición
Registro de mediciones efectuadas.
EQUIPOS
Generalmente en los camiones mixer
Amasado
Mantención mecánica sistemática.

Camión Mixer Capacidad de transporte entre 3 y 7 m3
EQUIPOS DE
TRANSPORTE
Se puede emplear sólo a solicitud y bajo la responsabilidad del
Camión Tolva comprador (distancias cortas, asentamiento de cono ≤ 4 cm).

164
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.11.2. COORDINACIÓN ENTRE COMPRADOR Y SUMINISTRADOR

Para un servicio eficiente y óptimo, debe existir coordinación entre comprador y suministrador.

FACTORES A CONSIDERAR

A Especificación del hormigón
A.1. Información adicional si se fijan otras características al hormigón
B Unidad de compra
C Medición del volumen
D Solicitud de despacho del hormigón

A Especificación del hormigón
INFORMACIÓN MÍNIMA REQUERIDA

a) Resistencia especificada (NCh170)
b) Fracción defectuosa (NCh1998)
c) Tamaño máximo nominal del árido grueso (NCh163 NCh170)
d) Docilidad, según asentamiento del cono de Abrams (NCh1019)

H 30 (10) 40/5

Ejemplo:

(a) en MPa (b) en % (c) en mm (d) en cm

A.1. Información adicional, si se fijan otras características al hormigón

• Tipo de cemento (grado corriente o alta resistencia)
• Dosis mínima o máxima de cemento
• Aditivos especiales (impermeabilizante, incorporador de aire y otros)
• Tiempo de transporte y descarga del hormigón (si es mayor a 2
horas)
• Ensayos especiales (impermeabilidad, hendimiento y otros)
• Edad de ensayo (si es distinto a 28 días)
• Tipo de probetas (si son distintas a probetas cùbicas)

B Unidad de compra
La unidad de compra es el volumen de la amasada en m3 de hormigón fresco
compactado.

C Medición del volumen
El volumen de la amasada de hormigón fresco se determina dividiendo la masa total del
hormigón transportado por la densidad aparente del hormigón fresco (determinado
segùn NCh1564).

Tolerancias: Para los efectos del cumplimiento de la unidad de compra, se
establece una tolerancia de ± 3 % del volumen nominal de la
amasada de entrega.

165
D Solicitud de despacho del hormigón

- La solicitud de despacho se debe hacer al menos con 1 día de anticipación
- Definir clara y completamente las características del hormigón solicitado
- Entregar claramente la ubicación de la obra, fecha y programación en el tiempo
de la llegada de los camiones a obra.

3.11.3. CONTROL DE CALIDAD

CONTROL INTERNO CONTROL EXTERNO
PROPIO POR LABORATORIO
OFICIAL

PRODUCCIÓN
PRODUCCION DEL
DEL
HORMIGON
HORMIGÓN CARACTERISTICAS
CARACTERÍSTICAS
DEL HORMIGÓN
DEL HORMIGON
ENDURECIDO
ENDURECIDO
DOSIFICACIÓN
DOSIFICACION

CONTROL
CONTROL DEL
DEL
HORMIGON FRESCO RESISTENCIA
HORMIGÓN FRESCO

3.11.4. EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS

La metodología de evaluación principalmente usada es la de evaluación por grupos de
muestras consecutivas, de acuerdo al Código de Diseño Estructural ACI.
(Referencia pto. 3.10.3, ítem C.1.1.).

3.11.5. VENTAJAS Y REQUISITOS

VENTAJAS REQUISITOS

- No se requiere de instalaciones en obra - Adecuada coordinación comprador y
suministrador.
- Producción de un hormigón homogéneo
y de calidad debido a: - Se debe tener un buzón o cancha de recepción.
• Dosificación en peso
• Estricto control de materiales y del - Se debe tener personal y equipo suficiente
proceso de fabricación. para su colocación en un mínimo de tiempo.
• El usuario puede adquirir el hormigón
requerido para cada caso particular. - Disponer de accesos expeditos dentro de
• En muchos casos el vaciado se puede la obra.
efectuar en el lugar de colocación o
de sus proximidades.
• Personal altamente especializado.

166
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Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.12. Temas especiales
El propósito de este capítulo es entregar antecedentes relativos a técnicas especiales sobre el
hormigón y procesos que éste experimenta.

Temas tratados 3.12.1. Hormigonado en tiempo frío
3.12.2. Hormigonado en tiempo caluroso
3.12.3. Propiedades del hormigón fresco
3.12.4. Propiedades del hormigón endurecido
3.12.5. Durabilidad del hormigón

Nota: frente a dudas o necesidad de asesoría técnica, contactarse con el personal especia-
lizado de RedTécnica de Cemento Polpaico S.A.

3.12.1. HORMIGONADO EN TIEMPO FRÍO
Si se estima que para una obra se van a registrar bajas temperaturas para el período de
hormigonado, se recomiendan las precauciones y medidas expuestas a continuación, para
tener un material suficientemente resistente y durable (Ref. NCh170 y ACI 306).

FACTORES A CONSIDERAR

A Generalidades
B Precauciones
C Planificación adecuada previa al hormigonado
C.1. Dosificación
C.2. Materiales y equipos
C.3. Protecciones (equipos y materiales en el lugar de trabajo)
D Métodos constructivos adecuados
D.1. Fabricación
D.1.1. Generalidades
D.1.2. Procedimiento para mantener la temperatura en la hormigonera
D.2. Transporte
D.3. Preparación del sitio de colocación
D.4. Colocación
D.5. Protecciones
D.6. Curado
D.7. Desmolde
D.8. Registro de temperaturas

167
A Generalidades

A continuación se entregan procedimientos recomendables para el hormigonado en tiempo
frío, de manera de:

• Prevenir daños de congelamiento del agua interior del hormigón a temprana edad (tabla
N°12). Se estima que no se producen daños por congelamiento cuando el hormigón
alcanza una resistencia a la compresión de 35 kgf/cm2. Para temperaturas del orden de
los 10 °C, la mayoría de los hormigones bien dosificados alcanzan esta resistencia
requerida durante el segundo día.

• Permitir que el hormigón desarrolle la resistencia requerida durante y después de la
construcción (tabla N°12).

• Mantener condiciones de curado adecuadas para que el hormigón desarrolle la resisten-
cia requerida en un ambiente sin excesivo calor y sin grados de saturación críticos al
finalizar el período de protección.

• Limitar cambios bruscos de temperatura hasta que el hormigón sea capaz de soportar las
tensiones térmicas.

• Dar una protección adecuada segùn la serviciabilidad de la estructura (proteger los
elementos más expuestos, no usar cantidad excesiva de aditivos aceleradores y otros.),
independientemente que la resistencia a los 28 días sea adecuada.

B Precauciones
• Medir la temperatura del aire exterior al sector de la construcción, registrando las
temperaturas máximas y mínimas diarias. La temperatura media diaria es el promedio
de las dos temperaturas extremas registradas.

• Si siete días previos al hormigonado hay uno o más días con temperatura media
inferior a 5 °C, se recomienda tomar las medidas más adelante señaladas, siendo
más intensas mientras más bajas sean las temperaturas.

OBSERVACIÓN:
En zonas del país donde se registren fuertes variaciones de temperatura durante el día,
dichas medidas deben ser consideradas.

C Planificación adecuada previa al hormigonado
Previo al hormigonado es recomendable realizar una planificación de las obras,
considerando a lo menos lo siguiente:

C.1. Dosificación
- Usar cementos de alta resistencia (Polpaico de Alta Resistencia)
- Usar bajas razones agua/cemento
- Uso de aditivos. Los más recomendados son:
• Acelerantes
• Plastificantes
• Incorporadores de aire (para hormigón expuesto a ciclos hielo - deshielo).

168
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Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
C.2. Materiales y equipos

- Protección de los áridos
- Moldajes adecuados (preferible de madera gruesa, isotermos de doble pared)
- Equipos adecuados para medir temperaturas del hormigón (con sensibilidad de
± 1 °C)
- Equipos para calentar el agua (y los áridos si se requiere).

C.3. Protecciones (equipos y materiales en el lugar de trabajo)

- Equipos o materiales para proteger la superficie donde se hormigonará
- Tipos de protecciones a usar para mantener la temperatura del hormigón en el lugar
de colocación
- Materiales para el curado (durante y después del período de protección).

D Métodos constructivos adecuados
Se recomienda adoptar las siguientes medidas concernientes a las distintas etapas del
proceso de fabricación.

D.1. Fabricación
D.1.1. GENERALIDADES

- Mantener temperaturas mínimas en la hormigonera, segùn la temperatura ambiente,
para lograr temperaturas mínimas de colocación especificadas (ver tabla N°11)
- Usar materiales adecuados (áridos no congelados, aditivos, cemento de alta resisten-
cia como los de Alta Resistencia de Cemento Polpaico S.A.) y dosificaciones
adecuadas para producir hormigones compactos.
- Incorporación adecuada de los materiales a la hormigonera (la hormigonera se debe
cargar con el agua y los áridos), y el cemento se debe introducir cuando la
temperatura en ella sea uniforme y no le cause falso fraguado o grumos (temperatura
menor a 60 °C).
Iguales medidas se deben tener con los aditivos si su efectividad se pierde con la
temperatura.

D.1.2. PROCEDIMIENTOS PARA MANTENER LA TEMPERATURA DE LA HORMIGONERA
- Calentamiento del agua, a una temperatura menor o igual a 60 °C
- Si las temperaturas son muy bajas (inferiores a 0 °C) como complemento se puede
calentar la arena e inclusive todos los áridos, a una temperatura menor a 40 °C,
mediante vapor de agua (vapor saturado). Se prohibe el uso de calor seco.
NOTA:
Se recomienda lo siguiente:
- Control de la temperatura del agua:
• Para mantener homogénea la temperatura del hormigón en todas las amasadas
(y no superior a la especificada en más de 6° C)
• Para mantener el asentamiento de cono del hormigón sin fluctuaciones.
- Extracción de muestras especiales, adicionales a las normales del hormigón (NCh171).

169
D.2. Transporte

- Evitar transportes largos y esperas previas a la colocación, para evitar descenso de la
temperatura
- Proteger al hormigón del frío o heladas.

D.3. Preparación del sitio de colocación

- Eliminar todo material congelado o restos de hielo adheridos al terreno, hormigón,
moldajes, armaduras, etc. Para este efecto se puede usar chorro de aire caliente. (Si el
lugar de trabajo no es cerrado debe hacerse inmediatamente antes de la colocación
del hormigón)
- En general la superficie de contacto con el hormigón no necesita tener más de 2 °C,
y en lo posible su temperatura debe ser similar a la temperatura de colocación del
hormigón
- Poner protecciones para proteger las superficies de las heladas, evitar formación de
hielo, entrada de nieve y calefaccionar el ambiente, con anticipación a la colocación.
Deben ser adecuadas para preservar la temperatura y humedad recomendadas en todo
el volumen del hormigón
- Si se utilizan moldajes metálicos delgados, deben ser previamente calentados.

D.4. Colocación

RECOMENDACIONES GENERALES
- El hormigón debe ser colocado a temperaturas lo más cerca de las indicadas en la
tabla N° 11. Estas temperaturas no deben ser excedidas en más de 6 °C (temperaturas
mayores no producen mayor protección, sino que permiten que el calor se disipe más
rápidamente, produciendo rigidización prematura, agrietamientos y otros.)
- Se debe controlar la temperatura en la superficie del hormigón (independientemente
que esté en contacto con el moldaje, alguna protección o el aire), durante cada
colocación, en distintos puntos del elemento, preferentemente a intervalos regulares de
tiempo.
TABLA N°11
Temperaturas recomendadas para el hormigón (Ref. NCh170)
ESPESOR DEL ELEMENTO INFERIOR ENTRE ENTRE SUPERIOR
HORMIGONADO A 30 cm 30 - 90 cm 90 - 180 cm A 180 cm
1 Temperatura mínima de colocación
13 10 7 5
del hormigón (0 C )

2 Temperaturas mínimas de elaboración
en 0C, según la temperatura ambiente
en 0C de:

0 a 10 16 13 10 7

18 a 10 18 16 13 10

<a 10 21 18 16 13

1. Temperaturas mínimas durante la colocación y el período de protección
2. Temperaturas mínimas durante la elaboración para cumplir con 1.
170
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
D.5. Protecciones

TIPOS

a) Aislación térmica
- Poliestireno expandido
- Mantas de espuma de vinilo
- Sacos con aserrín
- Lana mineral
- Polietileno con burbujas de aire (de empaque).

b) En caso de temperaturas muy bajas, presencia de nieve y/o viento:
• Estructuras provisorias de madera, lonas, placas de yeso, plástico y otros
extendidas sobre caballetes o estructuras resistentes. Deben ser fácilmente
removibles para facilitar el hormigonado y minimizar secciones expuestas a
la intemperie.

c) Para condiciones más desfavorables se puede recurrir a recintos cerrados,
calefaccionados por medio de vapor o aire caliente.
No se deben usar fogatas, estufas o similares que generan CO2.

d) Calentamiento interno del hormigón, colocando en él resistencias eléctricas en
espiral, por las cuales se hace pasar corriente eléctrica de bajo voltaje.

CONSIDERACIONES

- La temperatura en la superficie del hormigón determina la efectividad de la
protección.

- Deben ser adecuadas para mantener las condiciones de temperatura y humedad
en todo el volumen del hormigón.

- Se deben aplicar inmediatamente después del hormigonado (en superficies
expuestas), y deben mantenerse en estrecho contacto con los moldajes y el
hormigón.

- Mientras de menor espesor sea el elemento a hormigonar, mayor deben ser las
protecciones térmicas (además el espesor de la protección debe aumentar a
mayor velocidad del viento).

- Deben ser efectivas en presencia de humedad.

- Se debe proteger especialmente los lugares más expuestos, como aristas
salientes y otros.

- En superficies cerradas (provisorias o no), se debe permitir espacio suficiente
entre éstas y el hormigón para que el aire caliente tenga circulación.

- En estructuras sin moldajes, como losas de piso, protegidas en recintos cerrados
calefaccionados, se debe cuidar que éstas no pierdan humedad demasiado
rápido. Se recomienda en estos casos, además, usar membranas de curado.

171
TABLA N° 12
Tiempos de protección en días (para temperaturas medias menores a 5 °C) para
mantener la temperatura de colocación segùn la
Tabla N°11 (Ref. NCh170)

PARA ASEGURAR PARA ASEGURAR
CONDICIÓN DURABILIDAD (PROTECCIÓN DURABILIDAD
DEL DE LAS HELADAS) Y RESISTENCIA
ELEMENTO GRADO DE CEMENTO GRADO DE CEMENTO

Corriente (*) Corriente (*)
Sin carga no expuesta
2 1 2 1
(fundación bajo tierra)
Sin carga no expuesta
3 2 3 2
(represas, pilares y macizos)
Carga parcial expuesta
3 2 6 4
(sobrecimientos)
Cargado y expuesto
(vigas, losas y columnas)
3 2 Aplicar tabla N0 13

TABLA N° 13
Tiempos de protección en días para elementos cargados y expuestos (valores
aproximados)
TEMPERATURA DEL HORMIGÓN PROTEGIDO

TEMPERATURA MEDIA DIARIA 10 0 C 10 0 C

DEL AMBIENTE (0C) GRADO DE CEMENTO GRADO DE CEMENTO

Corriente (*) Corriente (*)

Sobre 0 6 3 4 1

0 a -4 11 5 8 2

-5 a -9 21 16 16 4

Menos de -9 29 26 23 20

(*) Alta resistencia (Polpaico de Alta Resistencia), o con acelerador, o cuando se agrega en
forma adicional 60 kg/m3 de cemento.

PROTECCIÓN DE ELEMENTOS CARGADOS Y EXPUESTOS

RESISTENCIAS MÍNIMAS PARA FINALIZAR LOS PLAZOS
RECOMENDACIONES
DE PROTECCIÓN

En este tipo de elementos es recomendable TEMPERATURA MEDIA % RESISTENCIA
determinar los tiempos de protección en base DIARIA DEL AMBIENTE ( 0C) A 28 DÍAS
a los controles de resistencias. Sobre 0 50
Para esto deben confeccionarse, a lo menos, 6
probetas especiales de acuerdo con el punto 0 a -4 65
A.2.1. De NCh1017 y establecer un plan de
-5 a -9 85
ensayos para trazar la curva edad - resistencia
correspondiente. menos de -9 95
Si se cumplen las resistencias mínimas
indicadas, se pueden retirar las protecciones.

172
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
MÁXIMA CAÍDA GRADUAL DE
RECOMENDACIONES:
TEMPERATURA DEL HORMIGÓN EN
LAS 24 HORAS
- El hormigón debe enfriárse gradualmente, para esto se
POSTERIORES AL TÉRMINO DE LA
recomienda:
PROTECCIÓN
• En recintos cerrados calefaccionados, se puede
(Ref. ACI 306)
reducir el calor.
Temperatura de • En superficies moldeadas se puede proceder a abrir
13 10 7 5
colocación (0C) el moldaje y cubrirlo con láminas de polietileno, tal
que permitan que circule el aire.
Máxima caída de
28 22 17 11
temperatura (0C)

D.6. Curado

- Si durante el período de protección no se ha terminado el tiempo de curado, el
elemento debe proseguir su curado normal, con materiales adecuados
- Si se usa agua como método de curado (no deseable por choque térmico), el
curado se debe finalizar por lo menos 12 horas antes del término del período de
protección, tal que el hormigón se seque en este período previo o durante el ajuste
de temperaturas para la remoción de las protecciones.

D.7. Desmolde

- Los plazos de desmolde deben cumplir con NCh170
- Para elementos que no están sometidos a cargas o tienen cargas parciales, se deben
contar los plazos de desmolde después de finalizada la protección
- Para elementos estructurales (losas, vigas, columnas), el plazo de desmolde se
condicionará a que la resistencia del elemento in situ cumpla con la resistencia
mínima requerida en las especificaciones (se puede utilizar la medición de madurez
del hormigón para estimar la resistencia).

D.8. Registro de temperaturas

Es conveniente llevar un registro que contenga lo siguiente:
- Día, hora, temperatura ambiente del aire, temperatura del hormigón durante la
colocación, temperatura del recinto de protección, condiciones climáticas
- Los registros del recinto de protección y del hormigón deben hacerse en distintos
puntos y en un nùmero suficiente
- Deben registrarse además las temperaturas máximas y mínimas en el día.

173
3.12.2. HORMIGONADO EN TIEMPO CALUROSO
Si las condiciones ambientales de temperatura, humedad relativa y velocidad del viento, que
se esperan para la obra (segùn la zona y época del año), constituyen las características
típicas para producir en el hormigón un alto índice de evaporación (0,5 kg/m2/h), se deben
tomar medidas de protección adicionales para disminuir los efectos adversos de la condición
indicada. (Ref. NCh170 y ACI 305).

FACTORES A CONSIDERAR

A Generalidades
B Precauciones
C Planificación adecuada previa al hormigonado
C.1 Diseño
C.2 Dosificación
C.3 Registro de las condiciones ambientales
C.4 Materiales y equipos requeridos
C.5 Protección de los materiales y equipos
C.6 Coordinación de actividades
D Métodos constructivos adecuados
D.1 Preparación del sitio de colocación
D.2 Fabricación
D.3 Transporte, colocación y compactación
D.4 Terminación
D.5 Curado
D.6 Controles
E Láminas y procedimientos
E.1. Temperatura del hormigón
E.2. Evaporación del hormigón

A Generalidades

A continuación se entregan procedimientos recomendables para el hormigonado en
tiempo caluroso, de manera de prevenir los efectos adversos que un alto índice de
evaporación provoca, tales como:

EFECTOS ADVERSOS SOBRE EL HORMIGÓN FRESCO

- Aumento de la necesidad de agua para alcanzar la docilidad requerida
- Aceleración del fraguado, disminuyendo el tiempo disponible para las operaciones de
transporte, colocación, compactación, terminación y curado, y aumentando la posibi-
lidad de juntas frías
- En hormigones con aire incorporado, necesidad de aumentar la dosis de aditivo para
obtener el contenido requerido
- Tendencia a grietas por retracción plástica y disecación.

174
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
EFECTOS ADVERSOS SOBRE EL HORMIGÓN ENDURECIDO

- Disminución de las resistencias mecánicas (aùn cuando a temprana edad normalmente
se desarrollan resistencias mayores) debido al aumento de agua requerida
- Aumento de la tendencia a retracción y fisuración hidráulica
- En secciones de grandes dimensiones, tendencia a fisuración por retracción térmica
- Disminución de la durabilidad y aumento de la permeabilidad (por mayor razón A/C)
- Disminución de la uniformidad superficial.

B Precauciones

Es recomendable recopilar y analizar la información climática del lugar en que se
ejecuta la obra. (Temperaturas ambientes sobre 30 °C en lugares expuestos a viento
indican la posibilidad de alto índice de evaporación).

OBSERVACIÓN:
Las medidas de protección expuestas más adelante adquieren mayor importancia
cuando se hormigonan pavimentos, losas, elementos masivos (menor dimensión superior
a 80 cm) y elementos estructurales de deformaciones restringidas.

C Planificación adecuada previa al hormigonado
C.1. Diseño
- No usar hormigones de alto contenido de cemento
- Limitar en lo posible el diseño de secciones delgadas con gran porcentaje de
acero de refuerzo.
C.2. Dosificación
- Usar cementos con bajo calor de hidratación (menor a 70 cal/g a 7 días)
como los de Polpaico de clase corriente
- Limitar la dosis de cemento
- Usar adecuadamente aditivos retardadores de fraguado y plastificantes (tener
cuidado, ya que un mayor retardo aumenta las probabilidades de fisuramiento).
Su evaluación debe ser hecha por profesionales competentes del área Asesoría
de la RedTécnica de Cemento Polpaico S.A.
C.3. Registro de las condiciones ambientales
- Se debe contar con un registro de las condiciones ambientales para establecer
o ajustar las proporciones de la mezcla y tomar las medidas de protección
durante el hormigonado.
C.4. Materiales y equipos requeridos
- Disponer en obra de protecciones como sombras y cortavientos
- El sitio de colocación debe estar provisto con abundante agua, mangueras y
nebulizadores
- Equipos para la colocación y compactación con adecuada capacidad y en
óptimas condiciones. Además para éstos ùltimos se recomienda que se dispon-
ga de, por lo menos, un equipo de repuesto por cada tres vibradores en uso.

175
C.5. Protección de los materiales y equipos

MATERIALES

Los materiales para la elaboración del hormigón se deben enfriar antes del
mezclado:
- Agregados : Debido a sus proporciones en la mezcla, son los que más influyen
en la reducción de la temperatura del hormigón. Deben mantenerse protegidos
de la acción del sol, sombreándolos. Deben mantenerse hùmedos, rociándolos
con agua mediante nebulizadores, teniendo cuidado de no producir excesiva
variación de humedad en la superficie para no modificar la uniformidad del
asentamiento del hormigón.
- Agua : Debido a su alto calor específico, influye notablemente en la
reducción de la temperatura del hormigón
• Si se va a usar agua helada, debe mantenerse protegida en estanques y
tuberías de la exposición del sol, aislándolos térmicamente, sombreándolos,
recubriéndolos con arpilleras hùmedas y/o pintándolos de blanco
• Si se va a usar hielo triturado, o escamas, debe almacenarse a una
temperatura tal que éste no se apelotone, para que después del mezclado
esté completamente derretido
• Se puede enfriar el agua por medio de nitrógeno líquido (a aprox. 0,5 °C).
Debe protegerse segùn recomendaciones del fabricante.
- Cemento : Debe mantenerse protegido y usarse a la menor temperatura posible

EQUIPOS

Tanto los equipos para el mezclado y para el transporte deben protegerse de la
exposición directa del sol, sombreándolos, recubriéndolos con arpilleras hùmedas
y/o pintándolos de blanco.

C.6. Coordinación de actividades

Debe planificarse una adecuada coordinación con equipos y mano de obra
suficiente para que:
- Las operaciones del hormigonado (desde la fabricación hasta el curado) se
realicen en el menor tiempo posible, para mantener la temperatura del hormi-
gón uniforme, y no tener efectos indeseables en el hormigón
- Si se van a hormigonar losas (grandes superficies de disipación del calor), se
deben programar las actividades para que estos elementos reciban adecuada
protección contra el viento y el sol (sombras, cortavientos, hormigonar radieres
después de muros y/o techos y otros).

176
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
D Métodos constructivos adecuados
D.1. Preparación del sitio de colocación
- Todas las superficies que van a estar en contacto con el hormigón, deben
rociarse con agua fría antes de la colocación, evitando formar pozas de agua.

D.2. Fabricación
- Evitar mezclado prolongado, ya que éste genera calor, aùn en bajas velocida-
des. Si la demora entre la fabricación y la colocación es inevitable, el efecto
puede disminuirse deteniendo la hormigonera y agitando intermitentemente
- Los materiales deben enfriarse antes del mezclado (para reducir la temperatura
del hormigón). Para el enfriamiento del agua de amasado, es más efectivo
usar hielo en escamas que agua helada
helada. Se puede sustituir gran parte del agua
por hielo en escamas (con aproximadamente una sustitución de 8 kg de agua
por 8 kg de hielo en escamas se baja en 1 °C la temperatura de 1 m3 de
hormigón)
- A la salida de la hormigonera las temperaturas del hormigón deben ser :

TIPO DE ELEMENTO TEMPERATURA DEL HORMIGÓN A LA SALIDA
DE LA HORMIGONERA
(Ref. NCh170)

· Elemento corriente 10 0C a 16 0C

· Elemento masivo (menor dimensión, 5 0C a 10 0C
mayor a 0,8 m)

- Se debe controlar la temperatura del hormigón a la salida de la hormigonera.

D.3. Transporte, colocación y compactación

- Las temperaturas máximas del hormigón durante la colocación deben ser:

TIPO DE ELEMENTO TEMPERATURA MÁXIMA DEL HORMIGÓN*
(Ref. NCh170)

· Elemento corriente 30 0C

· Elemento masivo 16 0C
(*) Un valor aproximado de la temperatura que puede obtenerse del hormigón, de acuerdo a la tempe-
ratura de sus ingredientes, se extrae de la figura N0 45.

- Se recomienda restringir las operaciones de hormigonado a aquellas horas en
que las condiciones de temperatura, humedad relativa y viento sean las menos
desfavorables (generalmente a primeras horas del día)
- Estas operaciones deben ser realizadas en el menor tiempo posible evitando
juntas frías (juntas de hormigonado)
- La colocación del hormigón en muros puede requerir capas de menor espesor
para asegurar la continuidad con la capa subyacente
- Al hormigonar vigas y losas, es necesario realizar la colocación en frentes
reducidos.
177
D.4. Terminación

- Debe efectuarse inmediatamente y en el menor tiempo posible mientras la mezcla
obedezca a la operación con las herramientas o equipos disponibles
- Para evitar grietas de retracción plástica (especialmente en tiempo con viento o baja
humedad relativa), se puede aumentar la humedad relativa del ambiente mediante
nebulizadores o bien cubrir provisoriamente el hormigón con arpilleras hùmedas o
con polietileno. Si las grietas ocurren, antes que el hormigón endurezca, se deben
eliminar mediante replatachado o revibrado.

D.5. Curado

- Preferiblemente se debe realizar con agua. Sin embargo, en obras de pavimentación
y construcción de canales, la aplicación de membranas de curado es más práctica
y eficiente, después de un precurado con agua nebulizada
- Debe aplicarse inmediatamente y continuarse en forma ininterrumpida, por un mínimo
de 7 días, siendo mejor un tiempo de 10 a 14 días. (Si la humedad en el hormigón
no se mantiene en forma contínua, el curado hùmedo pierde su efectividad)
- El agua de curado no debe estar excesivamente más fría que el hormigón, a fin de
evitar grietas por choque térmico
- El curado hùmedo, o en base a agua, son los más efectivos (ver 3.8).

Curado de superficies moldeadas:

Los moldajes deben permanecer hùmedos, preferiblemente cubriéndolos con proteccio-
nes hùmedas, o bien rociándolos con agua. Deben soltarse tan pronto como sea
posible, sin dañar el hormigón, y entonces regar las superficies expuestas de modo
que el agua corra dentro de los moldajes. Al retirar los moldajes, las superficies
expuestas deben cubrirse con protecciones hùmedas hasta finalizar el curado.
Después de este tiempo, éstas ùltimas deben permanecer por un período mínimo de
4 días (para que el hormigón se seque lentamente).

Curado de superficies expuestas:

La aplicación del agua de curado debe ser continua. Esta continuidad se asegura si
se cubren todas las superficies expuestas con material saturado en íntimo y perma-
nente contacto con el hormigón.

D.6. Controles

- Se debe llevar un registro a intervalos frecuentes de:
• Temperatura del aire, condiciones climáticas (despejado, nublado y otros), veloci-
dad del viento y humedad relativa
• Pérdidas de asentamiento
• Chequeos frecuentes de la temperatura del hormigón antes y después de su
colocación.

178
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
E Láminas y procedimientos
E.1. Temperatura del hormigón

Determinación, aproximada, de la temperatura del hormigón fresco a partir de la
temperatura de sus ingredientes. En caso de necesitar una determinación más exacta, se
sugiere utilizar la ecuación propuesta en NCh170. Asimismo, como regla general para
1 m3, 8 kg de hielo en escamas, reemplazando al agua de amasado, reduce la
temperatura del hormigón fresco en 1 °C, aproximadamente.

TEMPERATURA DEL HORMIGÓN (FRESCO) C
TEMPERATURA DEL HORMIGÓN (FRESCO) C
TEMPERATURA DEL CEMENTO °C

0
TEMPERATURA DEL CEMENTO °C

0
60 70 80 90 60 70 80 90

45
TEMPERATURA ÁRIDOS (32 °C) TEMPERATURA ÁRIDOS (21 °C)
30
40 1
1 2 25
35
2 3
20
3 30
4
15
4 25

FIG.a FIG.b

TEMPERATURA DEL CEMENTO °C TEMPERATURA DEL CEMENTO °C

TEMPERATURA DEL HORMIGÓN (FRESCO) C
TEMPERATURA DEL HORMIGÓN (FRESCO) C

0
0

60 70 80 90 60 70 80 90

30
TEMPERATURA ÁRIDOS (27 °C) TEMPERATURA ÁRIDOS (16 °C)
40

25
35
1 1 2 20
2 30
3 15
3
25
4
10
4
20
FIG.c FIG.d
FIG. 45

Procedimiento
1) Entre en la figura correspondiente a la temperatura de los áridos:
Fig. a Temperatura áridos = 32 °C
Fig. b Temperatura áridos = 21 °C
Fig. c Temperatura áridos = 27 °C
Fig. d Temperatura áridos = 16 °C

2) Ubique la temperatura del agua de mezclado segùn las curvas 1 a la 4 como
sigue:
- Curva 1 : Temperatura agua mezclado igual a la temperatura de los
áridos.
- Curva 2 : Temperatura agua mezclado igual a 10 °C.
- Curva 3 : Temperatura agua mezclado igual a la temperatura de los
áridos, cuando un 25 % de ésta se ha reemplazado por hielo.
- Curva 4 : Temperatura agua mezclado igual a la temperatura de los
áridos, cuando un 50 % de ésta se ha reemplazado por hielo.

3) Avance verticalmente hacia abajo segùn la temperatura del cemento, hasta la
temperatura del agua mezclado correspondiente (curva 1 a la 4).

4) Avance en forma horizontal, determinando la temperatura del hormigón fresco.
179
E.2. Evaporación del hormigón

Influencia de las remperaturas del aire y del hormigón, de la humedad relativa y
velocidad del viento sobre la evaporación en la superficie del hormigón.

TE
M
P.

TE
M
DE

P.
L

DE
HO

L
HO
HUMEDAD RM

RM
RELATIVA 100% IG

IG
Ó

O
N

N
45
45

°C
80 0
C

40
°C
60

35
°C
40

30
°C
25
°C
20
20 °C
15

10
°C

°C

C

5 10 15 20 25 30 35

/h
TEMPDELDEL
TEMP. AIRE,
AIRE, COC°
km
4,0
4.0 40
/h
km
TO

30
EVAPORACIÓN EN kg/m2/h

EN

/h
VI

km
EVAPORACION EN kg/m 2/h

25
L
DE

3.0
3,0
/h
D

km
DA

20
CI
LO
VE

h
2.0 km/
2,0 15
h
km/
10
/h
1,0 5 km
1.0
0 km/h

FIG. 46
0

PASOS A SEGUIR PARA DETERMINAR LA EVAPORACIÓN DEL AGUA EN EL HORMIG
EVAPORACIÓ HORMIGÓÓN

1. Entre con la temperatura del aire
2. Avance verticalmente hasta la humedad relativa del ambiente
3. Avance a la derecha hasta la temperatura del hormigón
4. Avance hacia abajo hasta la velocidad del viento
5. Avance a la izquierda determinando la razón de evaporación.

OBSERVACIÓN:
Con evaporaciones sobre 0,5 kg/m2/h, es conveniente tomar precauciones. Se debe tener presente que
también se tienen altas tasas de evaporación a bajas temperaturas ambientales.

180
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.12.3. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO

FACTORES A CONSIDERAR

A Propiedades del hormigón fresco
A.1. Trabajabilidad (docilidad)
A.2. Densidad (peso unitario)
A.3. Contenido de aire
B Factores adversos en el hormigón fresco y manera de evitarlos
B.1. Segregación
B.2. Falso fraguado del cemento
B.3. Retracción plástica
B.4. Exudación
B.5. Sedimentación
C Etapas de transición del hormigón fresco a hormigón endurecido

A Propiedades del hormigón fresco
A.1. Trabajabilidad (docilidad)

Es la facilidad del hormigón de ser mezclado, transportado, colocado y compactado,
sin sufrir segregación. Representa la propiedad más importante del hormigón fresco y
puede condicionar además algunas características del hormigón endurecido.

TRABAJABILIDAD

Fluidez
Facilidad de:
Mezclado, transporte, colocación y compactación
sin segregación
Consistencia

Propiedades del hormigón
Factores que influyen endurecido que pueden
ser afectadas

- Densidad
Principalmente En forma secundaria - Propiedades mecánicas
- Impermeabilidad y
• Contenido de agua: Áridos:
Aridos: durabilidad
Aumenta la fluidez y - Granulometría - Apariencia
disminuye la consistencia
- Forma
• Contenido de finos:
Disminuye la fluidez y - Porosidad
aumenta la consistencia. - Textura superficial

181
A.2. Densidad (peso unitario)

DENSIDAD

Refleja: Depende de:

- Principalmente
Principalmente el
del contenido
contenido de
de agua,
agua
- Cantidad final de huecos en el aire y el grado de compactación aplica-
y aire.
hormigón, condicionando las pro- - do.
En forma menor de la cantidad de
- En forma menor
cemento, de la cantidad
granulometría, de
tamaño
piedades del hormigón endurecido. cemento, granulometría, tamaño máxi-
máximo, y densidad del árido.
mo, y densidad del árido

A.3. Contenido de aire

- El contenido de aire atrapado de un hormigón bien compactado varía aproximadamente entre
0,5 - 1,5 %.
- Si el hormigón tiene aditivo incorporador de aire, el volumen de poros varía aproximadamente
entre 3 - 7 %. (La trabajabilidad de la mezcla aumenta si se usa aditivo incorporador de aire,
pero puede reducir la resistencia mecánica).

B Factores adversos en el hormigón fresco y manera de evitarlos
B.1. Segregación

CARACTERÍSTICAS MANERA DE EVITARLA

Es la separación de los componentes del hormigón - Manejo adecuado de áridos (evitar segregación).
ya amasado, haciendo que éste pierda su - Dosificación:
homogeneidad. Produce dificultades tanto en la • Dosis adecuada de agua
colocación como la compactación y da lugar a • Granulometría adecuada:
hormigones con poros y nidos. Afecta más a • Proporción entre áridos finos y gruesos
hormigones pobres, fluídos o con falta de finos. • Si faltan finos la segregación se reduce
incorporando aire (aditivo)
- Transporte adecuado.
- Colocación adecuada.
- Compactación adecuada (evitar el vibrado en
exceso).

B.2. Falso fraguado del cemento

CARACTERÍSTICAS MANERA DE EVITARLA

Corresponde a un endurecimiento prematuro del - Aumentando el tiempo de amasado (rompiendo
cemento (en la pasta de cemento), produciendo la cristalización), sin adicionar más agua o
una rigidización del hormigón, en estado fresco. aditivos.
Puede provenir de un comportamiento anómalo del
yeso añadido al cemento, que pierde parte de su
agua de cristalización, y la recupera del agua de
amasado, cristalizándose y adquiriendo rigidez.

182
Grupo
PolpaicoSiempre en Obra

EL HORMIGÓN
B.3. Retracción plástica

CARACTERÍSTICAS MANERA DE EVITARLA

El agua de amasado tiende a evaporarse si - Ambiente hùmedo en torno al hormigón fresco.
no se mantiene el hormigón en un ambiente
saturado de humedad, con lo cual se produce - (Ver protecciones y precauciones en
un secado progresivo desde la superficie al pto.3.12.2.- Hormigonado en tiempo
interior, traduciéndose en contracciones diferen- caluroso).
ciales y, por ende, tensiones de tracción en la
superficie, lo que origina grietas de trazado
irregular, de gran abertura en relación a su
profundidad, en el hormigón en estado plástico
(afecta a la superficie del hormigón).
La velocidad de evaporación depende de la
humedad relativa, de la velocidad del viento y
de las temperaturas (ambiente y del hormigón).

OBSERVACIÓN:

Si las grietas ocurren antes que el hormigón endurezca, se deben eliminar mediante replatachado o
revibrado, (ver ítem 3.6.5. «Revibración», pto.3.6. Compactación.)

Nota: una alta tasa de evaporación también ocurre en épocas o zonas frías.

B.4. Exudación

CARACTERÍSTICAS MANERA DE EVITARLA

Durante el hormigonado las partículas só- - Utilizando un contenido adecuado de granos
lidas del hormigón sedimentan por gravedad finos (menor a 0,160 mm).
y por vibración, desplazando el agua hacia
arriba, lo que conduce a: - Con bajas dosis de agua.

- Mayor contenido de agua y granos finos - Empleando aditivos incorporadores de aire.
en la superficie (menor resistencia de dicha
capa). - Colocando el hormigón en capas delgadas.
- Conductos capilares que constituyen vías
permeables, afectando la impermeabilidad.
- Acumulación de agua bajo armaduras y par-
tículas de mayor tamaño, dejando huecos al
evaporarse, disminuyendo la adherencia.
- Sedimentación de los sólidos.

B.5. Sedimentación

CARACTERÍSTICAS MANERA DE EVITARLA

Los materiales sólidos del hormigón tienden a Efectuando el hormigado de:
decantar y el agua a ascender (exudación). - Partes que presentan variaciones de espesor
Esta decantación «sedimentación» produce un y/o elementos verticales en distintas etapas
acortamiento del hormigón en vertical constructivas o bien dejando transcurrir un
(aproximadamente el 1 %). En el caso donde la tiempo para que el hormigón sedimente, pero
estructura presente singularidades de forma, no endurezca (45 - 60 minutos), para evitar
puede producir una concentración de tensiones juntas frías.
externas, derivando en fisuras.

183
C Etapas de transición del hormigón fresco a hormigón endurecido

AUMENTO DE RESISTENCIA O DE PLASTICIDAD

Fin de trabajabilidad

Mínima deformación
RESISTENCIA

PLASTICIDAD

0 1 2 4 8 24 3 7 28

HORAS DIAS
DÍAS

PROCESO DE
HORMIGON FRESCO PUESTA EN SERVICIO
HORMIGÓN FRESCO ENDURECIMIENTO

Hormigón endurecido
(puesta en servicio)
Inicio del fraguado

endurecimiento del
del hormigón
Compactación

Inicio del

hormigón
Colocación
Transporte
Mezclado

PERIODO DE CURADO
PERÍODO DE CURADO

FIG. 47

3.12.4. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN ENDURECIDO

FACTORES A CONSIDERAR

A Resistencia mecánica
B Factores que influyen en la resistencia a la compresión
B.1. Calidad de los componentes
B.2. Ensayos
B.3. Curado
B.4. Mezclado
B.5. Condición de colocación y compactación
B.6. Tipo de mezcla
C Cambios de volumen
C.1. Retracción hidráulica
C.2. Retracción térmica
D Densidad
E Propiedades térmicas

184
Grupo
PolpaicoSiempre en Obra

EL HORMIGÓN
A Resistencia mecánica

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Es la propiedad más importante del hormigón y además se usa como referencia para
otras propiedades.
Se mide de acuerdo a Norma NCh1037.
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Se mide por tracción directa, tracción por flexotracción y por tracción indirecta o
hendimiento.
Cada una conduce a resultados diferentes, representando aproximadamente entre 1 / 6 y
1/8 de la resistencia a la compresión la de flexión, y entre 1/7 y 1/11 la de hendimiento.
Toma importancia en construcciones de pavimentación.
Se miden de acuerdo a Norma NCh1038, la resistencia a la flexotracción y de acuerdo a
NCh1170, la resistencia a tracción por hendimiento.
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Toma importancia en construcciones como pavimentación, escaleras, obras hidráulicas,
pavimentos industriales y otros.
RESISTENCIA AL IMPACTO

Toma especial importancia en pilotajes, pavimentos de aeropuertos y otros.

B Factores que influyen en la resistencia a la compresión
B.1. Calidad de los componenetes

ADITIVOS Ver pto. 3.1.4. Aditivos y adiciones.

El t i p o de cemento (corriente o alta resistencia, como por ejemplo Polpaico
especial o Polpaico Alta Resistencia) es poco significativo para edades
CEMENTO
mayores a 6 meses, sin embargo, condiciona la resistencia del hormigón a
edades tempranas.

El agua afecta la resistencia sólo si contiene impurezas indeseables
AGUA (superiores a los límites admisibles).

La resistencia de los áridos no influye en la resistencia del hormigón
(siempre que cumplan con los requisitos básicos), sin embargo, su graduación
ÁRIDOS y forma determinan la cantidad de agua y cemento, influenciando
fuertemente la resistencia para mantener una consistencia dada.

B.2. Ensayos

• Para la determinación de la resistencia a la compresión, las probetas de hormigón se confeccionan
y curan segùn la NCh1017 y se ensayan segùn la NCh1037 (probetas cùbicas y cilíndricas). Las
probetas se rompen con diferentes tensiones segùn sus dimensiones y forma. (En la NCh170 se
entregan factores de conversión). El mejor sistema de curado de las probetas es bajo agua
(piscinas).
• Método de ensayo influye en los resultados pero no en las propiedades del hormigón.
• Las características de los moldes, sistema de curado y tipo de prensas, pueden entregar valores
errados de la resistencia potencial del hormigón.

185
B.3. Curado
TEMPERATURA

La temperatura ya sea ambiental o del hormigón, principalmente durante las 24 primeras horas,
afecta la resistencia inicial del hormigón y determina la resistencia final.
DURACIÓN Y HUMEDAD

Las condiciones de humedad del hormigón y la duración del curado influyen en las resistencias
iniciales y finales (a largo plazo).
Después de un curado adecuado la resistencia del hormigón aumenta con el tiempo, mientras
que exista cemento no hidratado y las condiciones de temperatura y humedad sean favorables
para que éste disponga de agua para hidratarse. El método de curado más adecuado es
mediante un contacto directo y permanente con agua.

B.4. Mezclado

HOMOGENEIDAD

Para una óptima utilización de las propiedades de los materiales, se debe mantener la
homogeneidad en una amasada y entre amasadas sucesivas, ejecutando un concienzudo pesaje
y mezclado, además de tomar medidas durante el transporte y colocación. Estas medidas
además previenen la segregación.

B.5. Condición de colocación y compactación
GRADO DE COMPACTACIÓN

Es importante que la consistencia del hormigón permita una completa compactación con los
equipos disponibles en obra. Asimismo, los equipos deben ser los adecuados y en cantidad
suficiente para el tipo y características del hormigón requerido.

B.6. Tipo de mezcla (proporciones de los componentes)

Factor determinante en las propiedades del hormigón fresco y del
hormigón endurecido.
A menor razón agua/cemento, se tendrán mejores cualidades en
RAZÓN el hormigón endurecido tales como:
AGUA/CEMENTO Aumento de resistencias mecánicas
Aumento de impermeabilidad
Mejor adherencia entre el hormigón y el refuerzo
Mejor retracción hidráulica
Mejor durabilidad (resistencia o condiciones climáticas).

Si una mezcla contiene menos dosis de cemento que la
recomendada, puede que la resistencia y trabajabilidad no se vean
afectadas (dependen de la dosis de agua), pero sí la durabilidad del
CANTIDAD
hormigón.
DE
En la norma NCh170 se especifica una dosis mínima para
CEMENTO
garantizar la impermeabilidad y durabilidad (dependiendo del tipo de
obra), independientemente que con dosis menores se alcance la
resistencia especificada. Esto debe tenerse en cuenta en el
momento de especificar el hormigón que se requiere en un
determinado proyecto.

186
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
C Cambios de volumen
CAUSAS HABITUALES
C.1. Retracción hidráulica
PARÁMETROS PREPONDERANTES
CARACTERÍSTICAS
PARÁMETRO INFLUENCIA
Relación directa, pero leve entre retracción
· Es una variación de volumen que Dosis de agua
hidráulica y dosis
origina una contracción ó dilatación
del hormigón según sean las Si se mantiene el hormigón en un ambiente de
condiciones ambientales de humedad Humedad alta humedad, no se produce contracción de
y temperatura. éste.
· Si se produce una contracción y el Dosis de Relación directa entre retracción hidráulica y
hormigón tiene restricciones de dosis.
cemento
movimiento, se originan grietas o
fisuras A mayor finura mayor evolución del fraguado y
resistencia. Sin embargo valores muy
Finura del extremos podrían favorecer la contracción
cemento inicial s i no existen condiciones saturadas de
humedad.

Si se favorece el fraguado rápido (Alto
Composición contenido de C3A) habrá mayor contracción
química del inicial s i no existen condiciones saturadas de
cemento humedad (los cementos Polpaico tienen bajos
contenidos de C3A.).

Porosidad de Se deben usar áridos poco absorbentes o bien
los áridos saturarlos antes de su uso.

C.2. Retracción térmica

CARACTERÍSTICAS · Variación del volumen causada por temperatura (externa o interna)

Para la temperatura externa
· Aumento de aislación térmica en los paramentos que limitan con el exterior
MANERA DE Para la temperatura interna
PALIARLA · Empleo de cemento con bajo calor de hidratación ( los cementos Polpaico cumplen con los
requisitos para cementos de bajo calor de hidratación).
· Disminución de temperatura interna del hormigón.

D Densidad
CARACTERÍSTICAS PARA HORMIGONES CONVENCIONALES

· Su valor oscila entre 2,35 y 2,55 t/m3
· Experimenta ligeras variaciones en el tiempo, provenientes de la evaporación del agua deamasado, hasta
aproximadamente un 7 % de su densidad inicial.

FORMAS DE VARIARLA ARTIFICIALMENTE
Puede ser variada artificialmente en:
HORMIGONES LIVIANOS HORMIGONES PESADOS

· Densidad inferior a 1,9 t/m3 · Densidad superior a 3 t/m3
· Se obtienen por: · Se obtienen con áridos de bajo peso
· Incorporación de aire en la masa de hormigón, o específico (normalmente provenientes de
· Uso de áridos livianos rocas mineralizadas o áridos con trozos de
hierro)
· Baja resistencia y alta retracción hidráulica
· Su uso principal es la de obtener aislación
· Usos
contra partículas radioactivas.
· Principalmente cuando se desee aislación térmica
· Aislación acústica y también para rebajar el peso
muerto.

187
E. Propiedades térmicas
PROPIEDAD VALOR CARACTERÍSTICAS

Conductividad • Habilidad para transmitir el calor ( e n el
= 2,25 Kcal/(h m °C)
térmica hormigón es baja).

• Cantidad de calor necesaria para cambiar la
Calor específico = 0,24 Kcal/(kg °C)
temperatura de 1 kg de hormigón en 1 o C

Coeficiente térmico • Usualmente indica un cambio en la longitud de
(de dilatación o -5 o un elemento debido a cambios de temperatura
= 1 x 10 / C
• Tiene un valor muy semejante al del
contracción)
acero 1,2 x 10-5/°C

3.12.5. DURABILIDAD DEL HORMIGÓN

Junto con la resistencia a la compresión del hormigón, la durabilidad juega un papel
importante, ya que éste debe ser capaz de resistir las condiciones para las que fue diseñado
durante su vida ùtil, sin sufrir deterioros. Dentro de las exposiciones a las que es sometido,
es posible distinguir externas (efectos ambientales, procesos erosivos, compuestos químicos y
otros) e internas (materias orgánicas, reacción álcali - árido, sulfatos y otros).

FACTORES A CONSIDERAR

A Durabilidad y permeabilidad
A.1. Hormigón de máxima compacidad
B Tipos de exposiciones y manera de paliarlas
C Mantención y reparación

A Durabilidad y permeabilidad
En términos generales, la durabilidad del hormigón contra los agentes externos aumenta
si la permeabilidad disminuye.

Un buen diseño de la mezcla, la elección de materiales adecuados y un buen manejo
en terreno, permiten obtener un hormigón o mortero de máxima compacidad, lo que
redunda en una disminución notable de la permeabilidad, aumentando de esta forma la
durabilidad de los elementos.

El uso de cementos Polpaico favorece la prevención frente a agentes agresivos externos
e internos, dadas sus adecuadas composiciones químicas.

188
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
A.1. Hormigón de máxima compacidad
Para obtener un hormigón de máxima compacidad se recomienda:

Baja razón Contenido de finos y Adecuado manejo en obra
agua/cemento (A/C) dosis de cemento

· Uso de aditivos plastificantes · Uso de contenido adecuado · Prevenir la segregación
y superplasticantes para de granos finos incluídos los · Adecuada colocación y compactación
obtención de trabajabilidad aportados por el cemento, (hormigón no poroso y sin nidos).
adecuada para el uso en obra para lograr un buen relleno · Buenas prácticas de terminación
del hormigón. del esqueleto de los áridos superficial (evitar fisuras y grietas).
· Limitar la razón A / C de del hormigón. · Adecuado curado
acuerdo a tipo de elemento y · Respetar dosis mínima de · Reducción al mínimo de las juntas de
sus condiciones de cemento (Ref.NCh170). hormigonado y provisión de
exposición (Ref. ACI 3 1 8 y adecuadas juntas de contracción.
NCh170). · Tratarlas ambas en forma correcta.
· Las juntas constituyen una puerta
típica para el deterioro a causa de su
debilidad frente a los agentes
externos.
· Toman preponderancia en hormigones
armados a causa de la corrosión de
las armaduras.
· Uso de un mínimo de asentamiento de
cono que permita realizar
adecuadamente las operaciones de
colocación y compactación del
hormigón (se recomienda el uso de
aditivos plastificantes y
superplastificantes para aumentar el
cono).

OBSERVACIÓN:

Se puede disminuir la permeabilidad de un hormigón o mortero mediante la incorporación de aditivos
especialmente formulados para estos efectos. Su eficacia depende de un adecuado manejo en terreno del
hormigón (o mortero) y de la selección de los materiales óptimos definidos en teoría, lo que se logra con
una rigurosa supervisión. Se recomienda, para impermeabilizar las estructuras, la adopción en forma
conjunta de impermeabilización superficial y el uso de hidrófugos para la masa de hormigón.

189
B Tipos de exposiciones y manera de paliarlas
EXPOSICIONES A AGENTES FÍSICOS
EFECTOS AMBIENTALES PROCESOS ABRASIVOS

VARIACIONES DE VARIACIONES DE
TEMPERATURA: HUMEDAD: ABRASIÓN
MECÁNICA
CICLOS CICLOS DE (DESGASTE)
HIELO DESHIELO SATURACIÓN SECADO (*)

Producen una expansión en el Sus efectos no son de gran Se produce por un des-
CARACTERÍSTICAS
EN EL HORMIGÓN

hormigón que puede causar importancia ya que a pesar plazamiento de materiales
desintegración paulatina de que producen un efecto sólidos sobre la superficie,
éste (ciclos sucesivos). degradante en el hormigón, produciendo un despren-
éste es de pequeña magnitud y dimiento de las partículas
poco profundo. Sin embargo, a componentes del hormigón, en
temprana edad, pueden forma creciente, pudiendo llegar
producir grietas en elementos a una disminución del espesor
restringidos. del elemento.

- Principalmente incorporan- Aplicación de protecciones Aumentando la dureza super-
do aire (ver capítulo 3 . superficiales inpermeables, ficial
Pto.3.1.4. - Aditivos y tales como pinturas. - Hormigón de buena calidad:
adiciones). Adecuado manejo en terreno
- Utilizando áridos poco según las recomendaciones de
absorbentes. tecnología del hormigón,
MANERA DE

- Razón agua/cemento baja. principalmente buen curado y
PALIARLOS

- Buena compactación del buena ejecución de
hormigón. terminación superficial.
- Buen curado. - Áridos duros y el mínimo de
finos
- Aplicación de tratamientos
sobre la superficie (protec-
ciones superficiales).
(*)
La resistencia al desgaste es
directamente proporcional a la
resistencia a la compresión del
hormigón.

EXPOSICIONES A AGENTES QUÍMICOS

AGENTES INTERNOS AGENTES EXTERNOS

MATERIA ORGÁNICA COMPUESTOS REACTIVOS COMPUESTOS QUÍMICOS (*)

Retarda el fraguado (por - Son potencialmente más Ácidos, soluciones de sales y
ende disminución de peligrosos los componentes álcalis, etc.,dependiendo de su
CARACTERÍSTICAS
EN EL HORMIGÓN

resistencias iniciales) reactivos de los áridos que tipo pueden llegar a producir
contienen sílice amorfa, que efectos importantes en el
reaccionan con los álcalis del hormigón. Entre otros de éste
cemento, produciendo un gel tipo se tienen:
expansivo que destruye al Ácido clorhídrico, nítrico,
hormigón (reacción álcali- láctico, nitrato de amonio,
árido). sulfatos, cloruros y otros.
- Áridos con sulfatos.

Determinar y eliminar la - Elegir áridos no reactivos - Protección en la superficie
MANERA DE
PALIARLOS

materia orgánica (general- - Usar cementos con contenidos de contacto
mente mediante un lavado de álcalis< 0,6% y bajos
con agua). contenidos de C3A como en el
caso de los cementos Polpaico.

(*) Para mayores antecedentes, referirse a RedTécnica de Cemento Polpaico S.A.

190
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
C Mantención y reparación
Para que el hormigón sea capaz de mantener su funcionalidad durante su vida ùtil, es
imprescindible llevar a efecto un programa de mantención y reparación de los elementos.
Fallas pequeñas, tales como fisuras o grietas, si no son reparadas, podrían llegar hasta
comprometer la estabilidad de las estructuras por debilitamiento de la masa del
hormigón y/o corrosión de las armaduras.
Debido al amplio espectro de situaciones que se pueden originar, a continuación se
darán ciertas pautas a seguir:
1° Realizar una inspección minuciosa de los distintos elementos, como prosigue:

TIPO DE CARACTERÍSTICAS
INSPECCIÓN

El exámen visual sirve para obtener una orientación rápida sobre el estado
general del hormigón, con respecto a daños que están a la vista. Del exámen
visual se registran magnitud y extensión de los daños. A título orientativo
se indicarán algunas pautas a considerar:

Fisuras y grietas:
Su localización, orientación, ancho y profundidad, sirven para determinar
posibles causas de fallas.

Manchas de óxido:
Es una señal de corrosión de las armaduras

Espesor de recubrimiento (si corresponde):
En aquellas zonas donde la armadura oxidada ha destruído al hormigón, se
puede medir con facilidad el espesor del recubrimiento, determinando si
EXÁMEN éste es adecuado o no para las condiciones imperantes
VISUAL
Desgaste superficial:
Falla típica de pisos industriales, originada por el tránsito de equipos y
elementos. Su efecto se observa con una exposición de los áridos del
hormigón en la superficie, los cuales se van desprendiendo a medida que el
desgaste progresa, pudiendo llegar a comprometer espesores importantes

Erosión por agentes químicos externos:
Los agentes agresivos normalmente atacan al cemento produciendo una
disolución de los materiales cementicios. Esto se observa con la exposición
de los áridos en la superficie

Eflorescencias:
Depósito de sales en la superficie del hormigón. Deben ser eliminadas ya
que su permanencia produce efectos nocivos

Manchas de humedad (y/o filtraciones de agua):
Las zonas más críticas son todos los sellos de pasadas de ductos, encuentros
en general, como cubierta - muro, muros con puertas y ventanas y otros,
traslapos y pendientes de elementos de la cubierta, sistemas de desagüe,
pasadas de cañerías y otros.

EXÁMEN El exámen acústico es un ensayo que sirve para evaluar las zonas
ACÚSTICO desconchadas o huecas (sopladuras).

191
2° Antes de proceder a proteger o reparar las alteraciones que se hayan producido en
los elementos, es preciso conocer las causas que han originado su deterioro o falla
y los factores que han influido en su propagación. Determinar además si las causas
del daño están activas o no.
NOTA: Una forma práctica de verificar si una fisura o grieta está en movimiento es colocando
yeso en ésta y verificando si éste se fisura o no.

3° Si los daños son del tipo estructural, tal como insuficiencia de armadura, baja calidad
del hormigón, daños por sobrecargas no previstas y otros, será necesario la
evaluación por parte de un proyectista y la supervisión de los trabajos por
profesionales calificados.
4° Identificado el problema se procede a la reparación. Para la reparación propiamente
tal se deben considerar los siguientes aspectos:

a) Preparación de la base:

La efectividad de una reparación está íntimamente condicionada a una adecuada
preparación de la base. Esta deberá estar libre de polvo, partículas sueltas, grasas,
aceite, membranas de curado u otras materias que impidan una buena adherencia.
Su textura deberá ser además rugosa, y no deberá presentar bordes o esquinas del
hormigón quebrados. Referirse a capítulo 3, pto. 3.5.1. - Preparación previa a la
colocación.

b) Selección del sistema de reparación:

Las características más relevantes que se deben tener en cuenta para la selección
del sistema de reparación son las siguientes:
- Espesor y área del material a aplicar.
- Resistencia mecánica requerida y temperatura máxima ambiental a que va a
exponerse.
- Agresividad química a que ha de someterse.
- Condiciones de temperatura y humedad, tanto ambiental como
de la base, durante el proceso de reparación.
- Tiempo disponible para que la reparación pueda llevarse a cabo. (Tiempo de
puesta en servicio).
- Costo de los diferentes sistemas de reparación.

OBSERVACIONES:
La reparación de fisuras y grietas se realiza normalmente con inyecciones de productos
de origen epóxico.
Para recuperar el volumen de hormigón se debe tener en cuenta que se deben usar
materiales de una calidad igual o superior a la del hormigón base o primitivo. Se
pueden optar básicamente por tres tipos de morteros de reparación:
• Morteros hidráulicos (morteros de cemento)
• Morteros hidráulicos poliméricos (morteros cementicios modificados con resinas): Mayor
adherencia sobre la superficie a reparar, menor permeabilidad al agua y CO2 y
mayor resistencia a la tracción y flexotracción.
• Morteros epóxicos: Bajos espesores de aplicación, elevadas resistencias mecánicas,
resistencia a la mayoría de los agentes químicos externos, gran impermeabilidad, muy
192
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
rápida puesta en servicio, mayor adherencia, mayor durabilidad y mayor costo
directo a corto plazo. (Comparativamente con otros materiales los productos epóxicos
tienen a mediano-largo plazo un costo menor, debido a la mayor durabilidad y
menor mantención de los mismos).

c) Colocación de los productos de reparación:

La colocación de los productos de reparación debe realizarse estrictamente de
acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes y/o a las recomendaciones que
la tecnología del hormigón indica.

193
3.13. Hormigones especiales

Temas tratados 3.13. 1. Hormigones livianos
3.13. 2. Hormigones pesados
3.13. 3. Hormigón bombeado
3.13. 4. Hormigón proyectado
3.13. 5. Hormigón compactado con rodillo
3.13. 6. Hormigón de alto desempeño
3.13. 7. Hormigón bajo agua
3.13. 8. Hormigón preempacado
3.13. 9. Hormigón con fibras
3.13.10. Hormigón al vacío

3.13.1. HORMIGONES LIVIANOS

Con bajo peso propio son menores las cargas que se transmiten y se facilitan las operaciones
de manejo, transporte y colocación; por otra parte se obtiene buena aislación térmica. La
misma porosidad también está relacionada con baja resistencia y es necesario encontrar un
balance entre densidad, aislación y resistencia. En general, el hormigón liviano tiene una
densidad inferior a 1.800 kg/m3.

Hormigones livianos de áridos livianos

Los áridos livianos pueden ser naturales o artificiales. Dentro de los primeros está la piedra
pómez, abundante en Chile pero de difícil acceso, lo que ha impedido su desarrollo. En el
mismo grupo se pueden considerar los desechos de madera, estabilizada con cal, empleada
en la fabricación de paneles. Un árido intermedio es el ladrillo machacado, usado desde el
tiempo del imperio romano.

El poliestireno expandido es el árido liviano artificial más difundido. Combinándolo con
diferentes proporciones de arena y dosis de cemento de 300 a 350 kg/m3 se logran
resistencia de 5 a 60 kgf/cm2 y densidades entre 600 y 1.200 kg/m3. Se emplea en
paneles no soportantes y en sobrelosas; para éstas debe cuidarse que la resistencia, o
densidad, esté de acuerdo al recubrimiento: mayor mientras más rígida sea la carpeta
(cerámica, madera, alfombra u otra).
Para uso estructural se emplea arcilla expandida, no disponible en el mercado nacional.

Hormigones celulares

En realidad se trata de un mortero fino y burbujas de aire obtenidas mediante agentes
incorporados de aire o formadores de espuma. En general se emplea en elementos
prefabricados y dependiendo del tratamiento a que sean sometidos se obtienen densidades
de 200 a 1.700 kg/m3 y resistencias de 2 a 200 kgf/cm2.

El agente incorporador de aire más conocido es el polvo de aluminio; el buen control de
la aplicación y de los productos hace aconsejable el empleo de curado a vapor.

En el mercado hay varios agentes espumantes. La espuma se produce aparte y es inyectada
en el mortero fino o pasta de cemento; el volumen de espuma incorporada controlará la
densidad del hormigón. Los espumantes son de más fácil aplicación que los aireantes.
194
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
3.13.2. HORMIGONES PESADOS

Convencionalmente se definen como aquellos con densidad superior a 3.000 kg/m3. Se
emplean principalmente como escudo protector contra radiaciones (rayos X y gamma) en
plantas nucleares y centros médicos con equipos de alta energía. En su confección se
emplean minerales pesados (de fierro o de bario) o desechos metálicos, alcanzándose
densidades entre 4.000 y 4.800 kg/m3. También se mezclan áridos pesados con áridos
normales bajando los costos y la densidad, pero aumenta la tendencia a la segregación.
Las resistencias de estos hormigones son algo superiores a las de hormigones tradicionales de
igual razón agua-cemento.

El mayor peso es una exigencia adicional para la betonera y los moldajes y aumenta las
dificultades en el transporte, colocación y compactación.

3.13.3. HORMIGÓN BOMBEADO

Es un hormigón transportado a presión, a través de tubería rígida o flexible, y que se
descarga directamente en el área deseada. Es especialmente ùtil en lugares de difícil acceso
y, en edificios, resulta más económico que la combinación capacho-grùa.

Las bombas usuales pueden transportar más de 120 m en vertical y más de 450 m en
horizontal; en general, 1 m de transporte vertical hace disminuir la capacidad de horizontal
en 3 a 4 m. Dependiendo del equipo y la instalación se pueden alcanzar rendimientos de
hasta 120 m3/h. Los cambios de sección y de dirección se traducen en pérdidas de presión
y, por tanto, de capacidad de transporte.

Es conveniente usar asentamiento del orden de 8 a 10 cm, limitar el tamaño máximo a 1/3
del diámetro de la tubería, y tener especial cuidado con la cantidad de finos: usar arenas
en las que el 15 a 20 % pase por el tamiz de 0,3 mm (N°50) y el 5 a 10 % pase por
el tamiz de 0,075 mm (N°100); en general se recomienda que, incluido el cemento, hayan 410
kg de material inferior a 0,25 mm si el tamaño máximo es 40 mm y 480 kg para 20 mm.
Al inicio de la faena, las tuberías deben lubricarse, normalmente con mortero y posteriormen-
te, al término de la jornada, deben limpiarse. En lo posible hay que asegurar un
abastecimiento continuo y una buena comunicación entre el operador de la bomba y la
cuadrilla de colocación.

3.13.4. HORMIGÓN PROYECTADO

Este procedimiento consiste en colocar el hormigón, o mortero, proyectándolo sobre la
superficie mediante medios neumáticos. Con esto se logra una alta compacidad cualquiera
que sea la inclinación de la superficie; esto hace que el procedimiento sea muy adecuado
en el recubrimiento de tùneles y en la estabilización de taludes.

Se requiere de un equipo especial que consta de una cámara sometida a presión por aire
comprimido; de ella sale un chorro continuo de hormigón a presión, a través de una
manguera con boquilla especial. El agua puede ser parte del hormigón «método hùmedo»
o agregarse directamente en la boquilla, caso del «método seco».

195
Alrededor del 10 a 30% del material, especialmente el árido grueso, no se adhiere y rebota.
Esto, unido a la necesidad de fácil desplazamiento en la manguera, hace recomendable
tamaños máximos de 20 ó 10 mm.

Todo el procedimiento se basa en la adherencia en estado fresco con la superficie, por lo
que deben extremarse las medidas de limpieza y eliminación de elementos sueltos. Cuando
existe escurrimiento generalizado de agua superficial es imprescindible el empleo de aceleradores
ultra rápidos, especialmente diseñados. Debe eliminarse el material de rechazo que se vaya
produciendo para evitar que pueda quedar incorporado al hormigón proyectado.

3.13.5. HORMIGÓN COMPACTADO CON RODILLO

Es un hormigón de muy baja trabajabilidad, compactado mediante rodillos vibratorios. Por
sus características especiales combina la tecnología del hormigón con los métodos usuales del
movimiento de tierras en cuanto a transporte, colocación, compactación y control.
Esta combinación hormigón-suelo hace que se pueda alcanzar muy altos rendimientos de
construcción en los rubros donde es aplicable: principalmente pavimentos y presas gravitacionales.
Para esto se requiere un ritmo de abastecimiento de hormigón muy alto.
El hormigón normalmente se fabrica con equipos de fabricación continua y se transporta en
camiones tolva, traíllas o cintas; en terreno se esparce con bull-dozer, se compacta con rodillos
vibratorios de, al menos, 10 toneladas de peso estático y se termina, si corresponde, con
rodillos neumáticos. En general, el control consiste en determinar, mediante densímetro
nuclear, la densidad de terreno y compararla con las determinaciones de laboratorio.

3.13.6. HORMIGÓN DE ALTO DESEMPEÑO

Es un hormigón que estando constituído por materiales de uso habitual tiene un comportamien-
to superior al de los hormigones tradicionales. Normalmente el alto desempeño se asocia
sólo a alta resistencia a compresión, pero también involucra mayor resistencia a ataques
químicos, al desgaste, mayor impermeabilidad y otros.
Se debe emplear la mínima razón agua-cemento y la mínima cantidad de agua lo que hace
necesario el empleo de cementos de alta resistencia y aditivos superplastificantes y, a veces,
adiciones como sílica fume.
Los áridos deben ser rigurosamente seleccionados y controlados. El tamaño máximo óptimo
está entre 10 y 20 mm, los áridos deben ser chancados, de superficie rugosa y limpia, de
forma cùbica. La arena debe ser gruesa.
Las altas resistencias del hormigón obligan a mejores procedimientos de colocación y
compactación. Las condiciones y equipos de control también deben ser las óptimas.

3.13.7. HORMIGONADO BAJO AGUA

Los principales problemas de operación son la falta de visibilidad, el efecto de lavado del
agua y las dificultades de compactación y control.
El hormigón debe tener una dosis de cemento mínima de 400 kg/m3, o un 25% superior a
la necesaria para obtener la resistencia requerida. El tamaño máximo es, a lo sumo, 40 mm
y debe considerarse una consistencia cohesiva, con un alto contenido de arena. Son
recomendables asentamientos superiores a 15 cm. Es conveniente el empleo de aditivos
plastificantes y otros que disminuyan el lavado.

196
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
Para colocarlo se puede emplear un sistema de tubo con tapón que se llena de hormigón;
después se va levantando el tubo, siempre lleno y siempre embebido en el hormigón ya
colocado. Otro sistema de colocación consiste en colocar el hormigón en sacos, de arpillera
o yute, y depositarlos en el lugar de colocación; se pueden llenar sacos hasta la mitad con
hormigón sin el agua de amasado, o llenar los sacos hasta los dos tercios con hormigón
fresco. Otro sistema empleado es el preempacado.

3.13.8. HORMIGÓN PREEMPACADO

Es un hormigón en que primero se coloca el agregado grueso, se compacta, y luego los
vacíos son rellenados con inyección de mortero. Se utiliza en elementos en que la compactación
es difícil, como hormigones bajo el agua.
El árido grueso debe estar lavado, sin partículas finas, superficialmente hùmedos. Hay que usar
el mayor tamaño máximo posible, sin producir segregación.

Los vacíos del grueso son del orden de 38 a 45 % que se rellenan con mortero cemento:
arena de proporciones 1:1 ó 1:2. Se utilizan arenas finas con módulo de finura entre 1,2
y 2,0. Es comùn el empleo de aditivos fluidificantes, expansores o incorporadores de aire.
La inyección puede ser horizontal, a través de los moldes, o vertical. Se van llenando capas
de hasta 1,5 m de espesor. Es necesario contemplar tubos de ventilación para evitar que
quede aire atrapado.

3.13.9. HORMIGÓN CON FIBRAS

Hay básicamente 2 tipos de fibras, las de acero y las plásticas. Las más adecuadas para el
hormigón son las fibras de acero ya que le confieren alta deformación en las solicitaciones
de flexión y mejores resistencias al impacto; su mayor uso se ha dado en shotcrete, losas de
aeropuertos y elementos prefabricados. Las hay de acero desnudo o inoxidables, ambas de
elevadas resistencias; se usan en dosis de 40 a 70 kg/m3.

Las fibras plásticas, mayoritariamente de polipropileno, son adecuadas en morteros y capas
delgadas ya que disminuyen significativamente la tendencia a la fisuración.
Los dos tipos de fibras no contribuyen a la resistencia a la compresión y no reemplazan a
la armadura tradicional. En la operación, al agregar las fibras hay una notoria pérdida de
trabajabilidad.

3.13.10. HORMIGÓN AL VACÍO

Es un hormigón al que, una vez colocado y compactado, se le extrae parte del agua
mediante bombas. Con esto se pretende utilizar las ventajas de un hormigón blando (fácil
colocación y compactación) y eliminar las desventajas, bajando la razón agua cemento del
hormigón, aumentando las resistencias, disminuyendo la retracción y la tendencia a la
fisuración. Se aplica principalmente a pavimentos y losas.
Con la succión se arrastran finos a la superficie, incluyendo cemento, con lo que queda una
capa superficial más rica. Con esto se sella la superficie y no se obtiene mayores beneficios
si se sigue succionando; en general se utilizan 2 minutos por cada 15 cm de espesor.
El sistema más comùn consiste en, una vez compactado el hormigón, extender un filtro tipo
geotextil, sobre él una malla plástica y finalmente una manta que tiene las boquillas que se
conectan a la bomba. La terminación es muy irregular lo que obliga a acabado mecánico.

197
3.14. Reparación de estructuras de hormigón

Temas tratados 3.14.1. Nidos de piedra
3.14.2. Inyección de fisuras

El hormigón es uno de los materiales más nobles para obras de construcción y, como
cualquier material, las construcciones con este material que están bien proyectadas y
construídas, en condiciones de uso y ambientes normales, permiten asegurar que responderán
adecuadamente a la acción del tiempo.

Sin embargo, un inadecuado diseño y, por lo general fallas durante la construcción, hacen
que en el corto, mediano y largo plazo, se puedan presentar daños o defectos que,
frecuentemente, tienen origen en un exceso de porosidad del hormigón, bajo recubrimiento de
la armadura, fisuras, entre otras patologías.

En el siguiente cuadro se muestra, estimativamente, el porcentaje de daños que tienen su
origen en las diferentes etapas de una obra.

Para tener presente

Promedio %

Proyecto 42,0
Ejecución 28,5
Materiales 14,2
Utilización 9,6
Causas naturales 5,7

Este tipo de fallas, que se manifiestan en aspectos que vemos cotidianamente como:
permeabilidad, oxidación de armaduras, desgaste prematuro, bajas resistencias mecánicas,
fisuras y otros, que finalmente reducen la vida ùtil; hace necesario el evaluar las posibilidades
de reconstituir, reparar o demoler las estructuras deterioradas.

Antes de materializar una protección o reparación de una estructura de hormigón, es
recomendable y necesario conocer su estado, las causas que originaron su deterioro e,
indudablemente, el costo que implicará dicha intervención, ya que esta evaluación puede
determinar incluso la factibilidad de demoler.

198
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Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
DIAGNÓSTICO INVESTIGACIÓN
Investigación Visual
INVESTIGACIÓN
Tipo de daño Medidas del daño
G Fisuras G Longitud
G Grietas G Ancho
G Disgregaciones G Profundidad,
G Tipo de causa G Sopladuras estimada o real
G Nidos de piedra G Superficie
G Frecuencia de ocurrencia G Desgaste G Volúmen
G Permeabilidad G Actividad
G Consecuencias
G Otras

Existe hoy en día una serie de productos utilizados para la recuperación y reparación de
estructuras de hormigón. Dentro de los productos básicos más utilizados, por sus caracterís-
ticas de resistencias mecánicas y químicas, están los cementicios especiales (morteros), los
polímeros, los poliuretanos, las siliconas y, en especial, los productos epóxicos que, en
general, tienen altas resistencias a los agentes químicos y presentan alta adherencia.

A continuación se entregan recomendaciones básicas para la recomposición de estructuras
dañadas por dos tipos de fallas comunes, los nidos de piedra y las fisuras

3.14.1. NIDOS DE PIEDRA

Por lo general, este tipo de fallas se produce por un inadecuado vibrado del hormigón.

Se recomiendan los siguientes pasos para ejecutar este tipo de reparaciones:
· Retirar todo material dañado, procurando no dejar elementos sueltos y polvo que impidan
una buena adherencia
· Limpiar las barras de acero, quitando las lechadas y otros elementos adheridos sobre su
superficie.

· Dejar la superficie de hormigón, en lo posible, con una forma regular (recta)
· Aplicar un puente de adherencia epóxico, que tenga un post life (tiempo de trabajabilidad
para el tratamiento) suficiente, que permita colocar el moldaje cuando fuese necesario y
colocar el mortero, hormigón o producto de reparación
· Colocar cuando es necesario, un moldaje estanco. En caso de superficie vertical dejar, sobre
el nivel de reparación, unos 10 a 20 cm, de modo que el mortero rellene toda la superficie
a reparar. Posteriormente, el exceso de material debe ser removido.

199
PRODUCTOS CEMENTICIOS
APLICACIONES
· Reposición del hormigón dañado
· Nidos de piedra
FORMA DE EMPLEO
· Preparación de la zona a reparar
· Punto de adherencia epóxico
· Mezclado mecánico y colocación fluída

· Aplicar el mortero de reparación, el cual debe tener una resistencia igual o superior
a la del hormigón a reparar. Para ello existe una serie de productos preparados, de
base cementicia o epóxica, los cuales poseen altas resistencias iniciales y finales y no
deben tener retracción.
· Son muy usados en este tipo de reparaciones los morteros grouting, por su alta
resistencia y fluidez, los cuales son mezclados, para este uso, con gravilla limpia y
graduada, en proporción de 20 a 40% con respecto al contenido del envase.

PRODUCTOS CEMENTICIOS

· MORTERO PARA GROUTING

· RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

24 horas 250 kgf/cm2
24 horas 450 kgf/cm2

·· SIN RETRACCIONES
ESPESORES DE USO:
de 1 a 3 cm
sobre 3 cm

· Procurar un adecuado vibrado, haciendo que el producto rellene todas las cavidades
y salga el aire de la mezcla.
· Finalmente, desbastar los excesos sobre la superficie, caso del hombro en reparaciones
verticales, y colocar en servicio una vez que se alcance la resistencia necesaria
especificada por el fabricante del producro o la indicación del proyectista.

3.14.2. INYECCIÓN DE FISURAS
La aparición de fisuras en las estructuras de hormigón puede ser motivada por varios
factores, incluyendo un inadecuado diseño, proceso constructivo o protección. Este tipo
de fallas se presenta cuando, por diferentes motivos, es superada la resistencia a
tracción del hormigón.

La presencia de este tipo de fallas, en muchos casos no pasa de tener una importancia
estética pero, en otros, compromete el monotilismo de la estructura, o son la vía para
la entrada de líquidos o el avance de la carbonatación, los que en muchos casos, son
el comienzo del proceso de corrosión de las armaduras.

200
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Polpaico
Siempre en Obra

EL HORMIGÓN
En algunos casos, cuando estas fisuras son sólo estéticas, muchas veces es recomenda-
ble sólo la aplicación de lechadas o morteros cementicios que la cubran y la sellen. En
otros, cuando se compromete el monolitismo, es recomendable el tratamiento mediante
inyección epóxica, por gravedad o presión.

En tratamientos sobre piso puede utilizarse alternativamente inyección por gravedad o
por presión; en el resto, vertical o sobrecabeza, sólo puede ser utilizado el tratamiento
a presión.

A continuación se presenta, como ejemplo, el tratamiento de fisuras sobre pavimentos de
hormigón utilizando los métodos por gravedad y presión.

Por gravedad
En el caso de pavimentos, antes de comenzar el tratamiento de inyección, se
recomienda repasar, con sierra diamantada o esmeril, todos los cortes de las juntas
adyacentes a la fisura, evitando la penetración de partículas o polvo en la grieta.

PRODUCTOS EPÓXICOS

RELLENO DE GRIETAS
Por gravedad

A lo largo de la fisura definir tramos de 6 a 15 cm de longitud, identificándolos
alternadamente, con los nùmeros 1 y 2.
PRODUCTOS
PRODUCTOS EPÓXICOS
EPÓXICOS

RELLENO DE GRIETAS
Por gravedad Resina
Resina de
de inyección
inyección

1
2
1

· Formar una pequeña canal a lo largo de la fisura y colocar un cordón de masilla
a ambos lados. Esto se realiza para evitar derrames de la resina epóxica hacia los
costados de la fisura
· Preparar la mezcla de la resina epóxica de inyección que, por lo general, tienen alta
resistencia mecánica y fluidez. Vertirla sobre la fisura en tramos alternados, primero
los “1” y, posteriormente, los “2”
· Esto permite que la resina expulse el aire atrapado al interior de la fisura. Seguir
este procedimiento hasta rellenar completamente toda la fisura.
201
Por presión

· Seguir la primera recomendación del punto anterior

· Colocar boquillas de inyección cada 6 a 16 cm de distancia, adheridas con
pegamento o masilla epóxica
PRODUCTOS
PRODUCTOS EPÓXICOS
EPÓXICOS

RELLENO DE GRIETAS
Por presión

boquilla
boquilla Masilla para sellar

. .
. . .
. . . .
.

Planta
5 a 15 cm

· Sellar, a lo largo de la fisura, la superficie con una masilla epóxica, tal como lo
muestra la figura
PRODUCTOS EPÓXICOS

RELLENO DE GRIETAS
Por presión
boquilla
boquilla Masilla selladora

. .
. . .
. . . . .

5 a 15 cm Corte

· Una vez que los materiales de los tratamientos mencionados hallan endurecido, se
puede comenzar el proceso de inyección por la primera boquilla a una presión
moderada, hasta que el líquido de inyección comience a salir por la segunda
boquilla. En este momento tapar la primera y continuar inyectando desde la segunda
y así, sucesivamente, hasta completar todo el proceso.

Finalmente, desbastar los excesos sobre la superficie y colocar en servicio una vez que
se alcance la resistencia necesaria, especificada por el fabricante del producto o la
indicación del proyectista.

Para el tratamiento de otras patologías en estructuras de hormigón, consulte a nuestro
departamento de asesoría técnica de la RedTécnica de Cemento Polpaico.

202
EL ACERO EN EL
HORMIGÓN ARMADO

Capítulo 4
4.1. Clasificación
4.2. Manejo en obra

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EL ACERO EN EL HORMIGÓN ARMADO
4.1. Clasificación
El propósito de este capítulo es entregar los antecedentes más relevantes de uso práctico del
acero.

Temas Tratados 4.1.1. Normas correspondientes
4.1.2. Clasificación
4.1.3. Diámetros nominales, secciones, masas nominales y
forma de entrega

4.1.1. NORMAS CORRESPONDIENTES

En el hormigón armado, las barras lisas y con resaltes deben cumplir con la NCh204.

4.1.2. CLASIFICACIÓN
El acero se clasifica como se indica en Tabla N° 1
TABLA N° 1

DIÁMETRO ∅ (mm) ACERO CORRIENTE A44 -28H ACERO ALTA RESISTENCIA A63 -42H

6 liso

8 a 36 con resaltes con resaltes

4.1.3. DI
DIÁÁMETROS NOMINALES, SECCIONES, MASAS NOMINALES Y FORMA DE
ENTREGA
TABLA N° 2
Barras para hormigón armado

DIÁMETRO NOMINAL ∅ SECCIÓN NOMINAL PERÍMETRO NOMINAL MASA NOMINAL
(mm) (cm 2 ) (cm) (kg/m)

6 0,283 1,89 0,222
8 0,503 2,51 0,395
10 0,785 3,14 0,617
12 1,13 3,77 0,888
16 2,01 5,03 1,58
18 2,54 5,65 2,00
22 3,80 6,91 2,98
25 4,91 7,85 3,85
28 6,16 8,80 4,83
32 8,04 10,05 6,31
36 10,2 11,31 7,99

FORMA DE ENTREGA, LARGOS

DIÁMETRO BARRAS (mm) FORMA DE ENTREGA LARGOS NORMALES (m)

6 a 12 rollos

16 a 36 barras rectas 6 -7 - 8 - 9 - 10 y 12

- Para A 44 - 28 H los largos típicos encontrados en el mercado son de 6 y 12 m.
- Los rollos tienen una masa de 500 a 1.050 kg.

205
4.2. Manejo en obra
Las armaduras deben colocarse estrictamente de acuerdo a lo especificado en los planos.

Temas tratados 4.2.1. Recomendaciones del manejo y almacenamiento
de las barras
4.2.2. Recomendaciones de colocación

4.2.1. RECOMENDACIONES DEL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE LAS BARRAS

ALMACENAMIENTO

Deben almacenarse sobre superficies planas, niveladas, provistas de drenajes adecuados y
separadas del suelo.

Su almacenamiento debe hacerse con las barras separadas por diámetros y grados (si están
cortadas y dobladas segùn planos, deben identificarse adecuadamente). La calidad de las
barras con resalte se identifica mediante marcas en sobre relieve que se repiten a lo largo de
las barras a distancias de 2 m.
GRADO DE ACERO MARCAS
A 44 - 28 H • •

A 63 - 42 H • • • •

DOBLADO

- El doblado de las barras debe hacerse en lo posible a temperatura ambiente y sobre
o
0 grados. Se debe realizar previo a la faena de hormigonado.
- Es conveniente que la velocidad de dobladura sea lenta, especialmente en tiempo frío.
- No se debe trabajar en base a golpes o movimientos bruscos.
- Es conveniente usar un pivote de diámetro «d» (que depende del diámetro de la barra «ø»),
no inferior al especificado en la NCh204 para el «Ensayo de doblado» que se efectùa en
laboratorio. A título de orientación se entregan las especificaciones de esta norma y de
ACI 318.
TABLA N° 3
Especificaciones de NCh204

BARRAS CON RESALTE, DOBLADO A 900 BARRAS LISAS, DOBLADO
A 180° (A44 - 28H)
Diámetro de barra
A44 - 28H A63 - 42H
∅ (mm)

8 a 18 d=3∅ d=4∅ d=2∅
22 a 25 d=4∅ d=5∅
28 a 36 d=5∅ d=6∅

206
206
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EL ACERO EN EL HORMIGÓN ARMADO
TABLA N° 4
Especificaciones de ACI 318

DIÁMETRO DE BARRA (mm) DIÁMETRO MÍNIMO DE DOBLADO (*)

∅ 10 a 25 6 diámetros
∅ 28 a 36 8 diámetros
∅ 6 a ∅ 16 (sólo estribos) 4 diámetros

(*) Medida en la cara interior de la barra

4.2.2. RECOMENDACIONES DE COLOCACIÓN

FACTORES A CONSIDERAR

A Generalidades
B Ubicación de las barras (Ref. ACI 318)
B.1. Recubrimientos mínimos
B.2. Separación mínima entre barras
C Longitudes de anclaje y traslapo
D Ganchos normales
E Detalles tipo

A Generalidades
Las armaduras deben colocarse limpias, sin manchas de aceite, grasas, tierra y óxido
suelto. (En caso de requerirse limpieza se puede realizar con una escobilla de acero y
tanto el aceite o grasa se pueden eliminar con detergente y un enjuague con bastante
agua).
Referencia colocación de armaduras. Capítulo 3, pto. 3.5.1., Hormigonado - Preparación
previa a la colocación.
Para mantener la separación de las barras antes del hormigonado se utilizan amarras,
generalmente hechas de alambre negro N° 18. El rendimiento aproximado de éste es de
7 kg por tonelada de acero.
Para mantener la separación de las barras con el moldaje, asegurar el recubrimiento
especificado en los planos y mantener la posición de las armaduras se utilizan
separadores, de mortero («calugas») o especiales, como los de plástico.
La soldabilidad de las barras no es garantizada por la norma NCh202, y es conveniente
evitarla.

207
B Ubicación de las barras (Ref. ACI 318)
Las barras se deben instalar dentro de los elementos de hormigón cumpliendo las dos
condiciones generales siguientes:

Suficientemente lejos de las caras de la pieza para asegurar la existencia de una
A capa de hormigón que proporcione una buena adherencia y proteja la armadura
de la corrosión y del eventual efecto del fuego.

Suficientemente separadas entre sí para permitir la hormigonadura fácil y el vibrado
B completo.

B.1. Recubrimientos mínimos

La primera de las condiciones anteriores se cumple respetando los recubrimientos mínimos
indicados en la Tabla N° 5, válidos para hormigón vertido en sitio. (Para recubrimientos
de piezas de hormigón prefabricado o pretensado, remitirse a los puntos 7.7.2 y 7.7.3
de la norma ACI 318).
TABLA N°5

Recubrimiento
DESCRIPCION mínimo de
las barras

- Hormigón vertido contra el terreno 7,5 cm

- Hormigón en contacto con el terreno o expuesto al ambiente
exterior:
ø ≤ 16 mm 4 cm
ø ≥ 18 mm 5 cm

- Hormigón no expuesto al ambiente exterior ni en contacto con
el terreno:
- losas, muros, viguetas y nervaduras 2 cm
- vigas y columnas 4 cm
- cáscaras y placas plegadas:
ø ≤ 16 mm 1,5 cm
ø ≥ 18 mm 2 cm

OBSERVACIONES:
(1): Los recubrimientos indicados en la tabla anterior se deben medir desde la cara
exterior del elemento hasta el punto más exterior de la armadura más expuesta. (Por
ejemplo, los estribos en una viga o columna, o la armadura principal en una losa).
(2): La condición de «expuesto al ambiente exterior» se refiere sólo a superficies
directamente en contacto con la humedad, de esta manera, una superficie bien
estucada, aunque sea exterior, se puede considerar como no expuesta.

208
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EL ACERO EN EL HORMIGÓN ARMADO
B.2. Separación mínima entre barras

La segunda condición general, antes expuesta, que se refiere a la separación mínima
entre barras, se resume en los requisitos siguientes:

Distancia libre entre barras paralelas en una misma capa, el mayor valor entre:

A · 1,33 veces el tamaño máximo del árido usado
· El diámetro de la barra
· 2,5 cm.

Distancia libre entre barras dispuestas en capas sucesivas, el mayor valor entre:
B · 1,33 veces el tamaño máximo del árido usado
· 2,5 cm

Distancia libre entre barras longitudinales de columnas, el mayor valor entre:

C · 1,33 veces el tamaño máximo del árido usado
· 1,5 diámetros de la barra.
· 4 cm

Observaciones a los requisitos anteriores:

(1): En los casos en que las armaduras longitudinales se dispongan en dos o más
capas, las barras de la capa superior se deben ubicar directamente arriba de las
barras de la capa inferior.

(2): Estas disposiciones no son aplicables a la separación entre barras que se crucen
a 90° (Ejemplo: estribos con armaduras longitudinales) ni a barras que se
empalman entre sí.

(3): Las separaciones mínimas indicadas también se aplicarán a las distancias libres
entre empalmes adyacentes o entre un empalme y las barras adyacentes.

(4): Es importante notar que para áridos de tamaño máximo 1" o mayores, la condición
correspondiente a 1,33 T. máx., controla la separación entre barras, independien-
temente del diámetro usado.

209
C Longitudes de anclaje y traslapo
Las siguientes recomendaciones se entregan a título orientativo, debiendo ser verificadas
por un especialista (Ref. ACI 318 y Catálogo técnico CAP).

TABLA N° 6
Longitudes de anclaje recto (valores en mm) a tracción
A44 - 28H A63 - 42H

∅ fc (kgf/cm 2 ) fc (kgf/cm 2 )
(mm) <=200 >=250 <=200 >=250
8 300 300 300 300
10 300 300 300 300
12 300 300 300 300
16 300 300 400 400
18 300 300 450 450
22 450 400 700 600
25 600 550 900 800
28 750 650 1150 1000
32 1000 850 1450 1250
36 1250 1050 1850 1600

TABLA N° 7
Longitudes de anclaje recto (valores en mm) a compresión

A44 - 28H A63 - 42H
2
∅ fc (kgf/cm ) fc (kgf/cm 2 )
(mm) <=200 >=250 <=200 >=250
8 200 200 200 200

10 200 200 250 200

12 200 200 300 250

16 250 200 400 300

18 300 250 400 350

22 350 300 500 450

25 400 350 600 500

28 450 400 650 550

32 500 450 750 650

36 550 500 850 700

NOTAS:
• fc corresponde a la resistencia especificada a la compresión del hormigón, medida en probetas cùbicas de 200
mm de arista, a la edad de 28 días.
• La longitud de anclaje de las barras superiores del refuerzo sometidas a tracción o compresión se amplificará por
1,4 si la distancia de estas barras a la cara inferior del elemento es mayor o igual a 30 cm.
• La longitud de anclaje no será menor de 30 cm para barras traccionadas y 20 cm para barras comprimidas.
• Para grupos de 2 a 3 barras, incrementar los valores anteriores (tracción o compresión) en un 20% y para grupos
de 4 barras en un 33%.

210
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EL ACERO EN EL HORMIGÓN ARMADO
TABLA N° 8
Longitudes de empalme (valores en mm) a tracción

A44 - 28H A63 - 42H

∅ fc (kgf/cm 2 ) fc (kgf/cm 2 )
(mm) <=200 >=250 <=200 >=250
50% 50% 50% 50% 50% 50% 50% 50%

8 300 300 300 300 300 350 300 350

10 300 300 300 300 350 450 350 450

12 300 350 300 350 400 500 350 500

16 350 450 350 450 500 700 500 700

18 400 500 400 500 600 800 550 750

22 600 800 500 700 900 1150 750 1000

25 750 1000 650 900 1150 1500 1000 1300

28 950 1250 850 1100 1450 1850 1250 1650

32 1250 1650 1100 1450 1900 2450 1650 2150

36 1600 2100 1400 1800 2350 3100 2100 2700

NOTA:
• La longitud de empalme de las barras superiores del refuerzo se amplificará por 1,4 si la distancia de
estas barras a la cara inferior del elemento es mayor o igual a 30 cm.

Longitud de empalme (valores en mm) a compresión

- Se puede considerar como 30 Ø pero no menos de 30 cm.

D Ganchos normales
L

Ø 10 12 16 18 22 25 28 32 36 Ø
dD
L
12 Ø
(mm) 180 200 280 320 380 440 530 610 690
Gancho en 900

d : Diámetro
Ganchode doblado
en 90°

L Ø
Ø 6 8 10 12 16 Ø
d
D
d
D
L
El mayor entre
(mm) 140 150 160 170 190 El mayor de 4 Ø óó 6,5
6.5 cm
cm
4 Ø ó 10 cm
Gancho en 180°
Gancho en 135°

d : Diámetro de doblado. Ver tabla N0 3

FIG. 1

211
E. Detalles tipo
10
cm

10

n

cm

n
El mayor de:
2,5 cm, φ
óEl
2,5
mayor de:
1,33
cm Tó máx
Ø
mín
mín cm
2,5 2,5
cm ó
1,33 T máx.

Estribo de Pilar Estribo de Muro Límites de espaciamiento de enfierraduras
o Viga (Ref. pto. B.2.).

FIG. 2

212
LA MADERA

Capítulo 5
5.1. Características generales
5.2. Diseño en madera
5.3. Moldajes

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LA MADERA
5.1. Características generales

El propósito de este capítulo es entregar los antecedentes más relevantes de uso práctico
relativos a la madera.

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
Temas tratados 5.1.1. Definiciones
5.1.2. Unidades de medida
5.1.3. Dimensiones
5.1.4. Especificación de la madera

5.1.1. DEFINICIONES
Grados de preparación de la madera

Es la que tiene sus cuatro caras planas, de forma paralelepípeda.
ASERRADA
En general se le denomina en bruto.

Es una pieza de madera trabajada con máquina cepilladora en sus caras o
CEPILLADA
cantos (una o varias).

Es la que ha recibido una etapa más de preparación, para darle una forma
ELABORADA especial. Por ejemplo: madera machihembrada.

TRATADA Es la que ha sido sometida a tratamientos químicos o físicos.

5.1.2. UNIDADES DE MEDIDA
A título informativo se entregan las unidades correspondientes al sistema antiguo.

PIE Es equivalente a un trozo de tabla de 1 " de espesor, por 1 pie de ancho y 1
MADERERO pie de largo.

PULGADA Es equivalente a una tabla de 1 " de espesor por 1 0 " de ancho y 12 pies de
MADERERA largo (es 10 veces mayor que 1 pie maderero).

5.1.3. DIMENSIONES (Ref. NCh174)

La escuadría corresponde a la dimensión nominal del espesor y ancho. Se
expresa en mm enteros.
En el sistema de medida antiguo:
ESCUADRÍA
· Madera aserrada: escuadría en pulgadas.
· Madera cepillada y elaborada: Escuadría en pulgadas, seguida de su
equivalencia real en milímetros.

Se expresa en metros con dos decimales. Varía desde 1,20 m hasta 6,0 m, con
LONGITUD incrementos de 0,30 m.
NOMINAL En el sistema de medida antiguo:
· Madera aserrada: Longitud en pies ( t a n t o el pino como el álamo vienen en
largos de 3,20 m).
· Madera cepillada y elaborada: En metros con una cifra decimal.

VOLUMEN Se expresa en metros cúbicos con 5 decimales.

215
5.1.4. ESPECIFICACIÓN DE LA MADERA (Ref. NCh174)

Para cada pieza de madera se debe especificar lo siguiente:
• Especie (por su nombre científico y su nombre comùn).
• Grado (por el tipo de clasificación, aspecto, resistencia, despiece y otros, al cual
pertenece y por su nombre).
• Dimensiones nominales (en el orden: espesor, ancho y longitud).
• Tipo de elaboración (se debe especificar además si la pieza es aserrada o
cepillada).
• Contenido de humedad (en % con una cifra decimal).
• Preservación (penetración en % y retención en kg/m3 ).

216
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Polpaico Siempre en Obra

LA MADERA
5.2. Diseño en madera

Ref. NCh1198 (Madera - Construcciones en madera - Cálculo)

Este capítulo tiene como finalidad entregar al profesional en obra, herramientas para el diseño
de piezas de madera simples.

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
Las recomendaciones indicadas se entregan sólo a modo de orientación, debiendo ser
chequeadas por un especialista.

Temas tratados 5.2.1. Definiciones
5.2.2. Procedimiento para determinar las tensiones de diseño
5.2.3. Ejemplos de diseño
5.2.4. Tensiones de diseño para piezas de uso corriente en
obra
5.2.5. Cargas máximas de trabajo recomendadas para piezas
de uso corriente en obra
5.2.6. Uniones
5.2.7. Tablas

5.2.1. DEFINICIONES

ESTADO DE LA MADERA

Verde Para efectos de diseño, es aquella cuyo contenido de humedad es igual o superior
al 20%.

Seca Para efectos de diseño, es aquella cuyo contenido de humedad es igual a un 12%.

TENSIONES

Corresponde a la carga por unidad de sección transversal de una pieza de madera,
Admisible en la cual se consideran los defectos de ésta (nudos, grietas y otros) y el contenido
de humedad de la madera en el momento de la construcción y puesta en servicio.

Corresponde a la carga por unidad de sección transversal de una pieza de madera, en
Diseño la cual se consideran las condiciones de carga y servicio a los que estará sometida.
Es la resultante del producto de la tensión admisible por el o los "factores de
modificación" que tengan a lugar (Ref. 5.2.2.)

FACTORES DE MODIFICACIÓN

Coeficientes de carga (s) que modifica (n) la tensión admisible según las condiciones de carga y
servicio a las que estará sometido el elemento estructural.

HUMEDAD DE EQUILIBRIO

Corresponde al contenido de humedad de la madera que permanece constante, si ésta es
sometida a condiciones tales que la temperatura ambiente y la humedad relativa del medio
ambiente no varían. (La madera absorve o entrega agua, hasta llegar a una humedad tal que esté
en equilibrio con el medio ambiente del lugar donde ella prestará servicio).

RAZÓN DE RESISTENCIA

Razón entre el valor de la resistencia de piezas de madera que satisfacen los requisitos de un
grado determinado (en cuanto a las magnitudes de los defectos que ese grado admite) y
el valor de resistencia de este mismo material, libre de defectos. La NCh1198 establece cuatro
razones de resistencias para todas las especies, excepto para el Pino Radiata, para el cual
establece tres.

217
5.2.2. PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LAS TENSIONES DE DISEÑO

FACTORES A CONSIDERAR

A Procedimiento
B Determinación de los factores de modificación

A Procedimiento

DEPENDE DE

- Especie maderera.
- Grado estructural.
- Contenido de humedad (madera verde o seca).
Determinar - Espesor de la pieza.
las tensiones
admisibles
(Fad)
OBSERVACIONES

Ver tablas Nos 1, 2, y 3

- Para piezas aserradas de madera con un espesor mayor a
1000 mm, se considera tensiones admisibles en estado verde.
- Para piezas aserradas de madera con contenido de humedad
inferior a 12%, se considera tensiones admisibles en estado seco.
- Para piezas de madera aserradas con contenido de humedad
entre 12 y 20%, y espesores menores o iguales a 100mm,
se recomienda considerar tensiones admisibles en estado seco
y aplicar factor de modificación por contenido de humedad.

OBSERVACIONES

Determinar los factores Hay dos subgrupos de FM:
de modificación
(FM) - De aplicación general:
Afectan por igual a todas las tensiones admisibles, cualquiera sea
el tipo de solicitación.
- De aplicación particular:
Efectuar el producto Dependen del tipo de solicitación y afectan solamente a la
de los “FM” a lugar tensión admisible correspondiente.
por “Fad”

OBSERVACIÓN:
Obtensión de las
tensiones de diseño Fdis = Fadm x KH x KD x K particular (K particular puede ser
más de un factor).

218
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LA MADERA
B Determinación de los factores de modificación
A) Para piezas estructurales de madera aserrada, los de uso práctico para este manual
son:
Tipo de factor

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
DE APLICACIÓN GENERAL

Si se construye con un contenido de humedad (Hc) entre 12% y 20%,
que no será excedido en condiciones de servicio, se puede obtener el valor
de la tensión admisible por interpolación lineal entre valores de tensión
admisible para estado verde y seco, aplicando a la tensión admisible en
POR estado seco el factor de modificación KH siguiente:
CONTENIDO KH = (1- ∆H x ∆R), donde:
DE HUMEDAD K H = FM por humedad, aplicable a las tensiones admisibles y módulo elástico,
definidos para una humedad del 12%.
∆ H = Diferencia entre el valor del contenido humedad de servicio (Hs ) y 12%.
∆ R = Variación de la resistencia por cada variación del contenido de humedad
(Ver tabla No 5).

La resistencia de la madera varía inversamente proporcional a la duración
de la carga. Las tensiones admisibles entregadas son aplicables cuando la
POR pieza alcanza la tensión admisible en un período de 10 años. Según sea la
DURACIÓN DE duración de la carga, se debe aplicar en siguiente FM:
LA CARGA
KD = 1,747 + 0,295 con t = duración de la carga en segundos
t 0,0464
NOTA: · El módulo de elastisidad en flexión y la tensión admisible de compresión
normal no deben afectarse por el factor KD .
· Para valores de KD. Ver gráfico de Figura No1.

Se debe aplicar un FM por altura (Khf) para determinar la tensión de diseño
en la zona traccionada en:
Todas las especies forestales, excepto el Pino Radiata (Pino Insigne), cuya
altura sea superior a 50 mm:
1/9
K hf =
50
h
( )
≤ 1

Piezas de Pino Radiata de altura superior a 90 mm:
1/5
SOLICITACIÓN K hf = (90h )≤ 1
DE
FLEXIÓN Con Khf = factor de modificación por altura.
h = altura de la viga en mm.
Para evitar problemas de volcamiento, si la viga no tiene apoyos laterales,
salvo en los extremos, usar razón máxima:
h/b = 3, con b = ancho de la viga

Para elementos que no presentan problemas de inestabilidad lateral (λ < 5),
el factor de modificación de aplicación particular es 1; en caso contrario se
debe aplicar el FM por esbeltez (Kλ ) definido en NCh1198, pto.8.3.2.3.
λ = lp
i
COMPRESIÓN lp = longitud efectiva de pandeo para elemento con libertad de giro e
PARALELA impedimento de desplazamiento en ambos extremos, se tiene:
lp = I, con "I" longitud real del elemento; otros (ver Tabla No 18 de NCh1198)
i = radio de giro mínimo = √ I min / A
Imín = Momento de inercia menor.
A = Área de la sección.

219
B) Para piezas estructurales de madera de sección transversal circular, los de uso
práctico para este manual son:

POR
DE APLICACIÓN DURACIÓN Se debe aplicar el FM "KD " definido en el pto. A.
GENERAL
DE CARGA

Las tensiones admisibles y el módulo de elasticidad de
piezas utilizadas en estado seco, se deben afectar por
DE APLICACIÓN POR USO EN el factor "Ks ", definido en la tabla No 4. (La NCh1198
PARTICULAR ESTADO SECO entrega valores de tensiones admisible y módulo de
elasticidad en estado verde, los que deben modificarse
si corresponde).

2,0

1,9

1,8 1,747
KD = + 0,295
t0,0464
Factor de modificación, KD

1,7
en que t = duración de la carga,
1,6 en segundos

1,5

1,4

1,3

1,2

1,1

1,0

0,9 t
1 Seg. 1 Min. 1 Hora 1 Día 1 Mes 1 Año 10 Años 50 Años

Factor de modificación por duración de la carga

FIGURA N° 1

5.2.3. EJEMPLOS DE DISEÑO

1. Calcular las tensiones de diseño de una pieza de madera aserrada de pino radiata.
Características:
• Humedad : 18%
• Espesor pieza : 50 mm
• Grado supuesto : G2
• Duración de la carga : 14 días

220
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LA MADERA
DESARROLLO:
FACTORES DE MODIFICACIÓN
TENSIONES ADMISIBLES
2 TENSIONES DE DISEÑO (kgf/cm2)
VALOR* (kgf/cm ) CONTENIDO DE DURACIÓN DE
HUMEDAD CARGA
Flexión 40 1 - 6 x 0,0205 1,21 40 x 0,88 x 1,21 = 43

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
Cizalle 4 1 - 6 x 0,0160 1,21 4 x 0,90 x 1,21 = 4,4
Módulo elasticidad 7 x 104 1 - 6 x 0,0148 7 x 104 x 0,91 = 6,4 x 104
* Ref. Tabla N° 1
2. Calcular las tensiones de diseño para una pieza de pino radiata, en estado verde, de
sección transversal circular. Duración de la carga: 1mes.
DESARROLLO:
TENSIONES ADMISIBLES FACTORES DE MODIFICACIÓN
TENSIONES DE DISEÑO (kgf/cm2)
TENSIÓN VALOR* (kgf/cm2 ) DURACIÓN DE CARGA
Flexión 138 1,18 163
Compresión 54 1,18 64
paralela
Cizalle 7,1 1,18 8,4
Módulo 4
6,42 x 10 6,42 x 104
elasticidad
* Ref. Tabla N° 3

5.2.4. TENSIONES DE DISEÑO PARA PIEZAS DE USO CORRIENTE EN OBRA

Se entregan tensiones de diseño para piezas de Pino Radiata y Álamo, en los estados verde
(H ≥ 20%) y seco (H = 12%).
TENSIONES DE DISEÑO EN kgf/cm2

PINO RADIATA ASERRADO

VERDE (H ≥ 20%) SECO (H = 12%)

DURACIÓN DE LA CARGA 3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO 3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO

FLEXIÓN 42,5 37,1 36,1 50,8 44,4 43,2

COMPRESIÓN PARALELA 42,5 37,1 36,1 50,8 44,4 43,2

CIZALLE 4,4 3,9 3,8 5,1 4,4 4,3
MÓDULO ELASTICIDAD 6,2x104 6,2x104 6,2x104 7,0 X 104 7,0 X 104 7,0 X 104

ÁLAMO ASERRADO

VERDE (H ≥ 20%) SECO (H = 12%)

DURACIÓN DE LA CARGA 3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO 3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO

FLEXIÓN 54,6 47,7 46,4 87,6 76,6 74,5

COMPRESIÓN PARALELA 41,9 36,6 35,6 66,0 57,7 56,2

CIZALLE 6,6 5,8 5,6 9,1 8,0 7,8
4 4 4 4 4
MÓDULO ELASTICIDAD 5,0 x 10 5,0 x 10 5,0 x 10 6,1 x 10 6,1 x 10 6,1 x 104

OBSERVACIÓN:
Para el Pino Radiata se consideró grado estructural G2 y para al Álamo grado N° 4. (Ver
notas de Tablas N0s. 1 y 2).
221
5.2.5. CARGAS MÁXIMAS DE TRABAJO RECOMENDADAS PARA PIEZAS DE USO
CORRIENTE EN OBRA

Las cargas de trabajo recomendadas se entregan a modo de orientación, debiendo ser
chequeadas por un especialista.

FACTORES A CONSIDERAR

A Entablados Pino Radiata aserrado
A.1 Estado Verde (H ≥ 20%)
A.2 Estado Seco (H = 12%)
B Entablados Álamo aserrado
B.1 Estado Verde (H ≥ 20%)
B.2 Estado Seco (H = 12%)
C Vigas Pino Radiata aserrado
C.1 Estado Verde (H ≥ 20%)
C.2 Estado Seco (H = 12%)
D Vigas Álamo aserrado
D.1 Estado Verde (H ≥ 20%)
D.2 Estado Seco (H = 12%)
E Pilares Pino Radiata aserrado
F Pilares Álamo aserrado

A Entablados Pino Radiata aserrado
A.1. Estado verde (H ≥ 20%)
CARACTERÍSTICAS CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÓN DE LA CARGA
DE LA PIEZA 3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRÍA LUZ (cm) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf)
1" x 4" 60 98 30 86 26 84 25
2" x 4" 60 394 118 344 103 334 100
1" x 5" 60 123 37 107 32 104 31
2" x 5" 60 492 148 429 129 418 125
1" x 4" 100 35 18 31 15 30 15
2" x 4" 100 142 71 124 62 120 60
1" x 5" 100 44 22 39 19 38 19
2" x 5" 100 177 89 155 77 150 75
1" x 4" 150 16 12 14 10 13 10
2" x 4" 150 63 47 55 41 53 40
1" x 5" 150 20 15 17 13 17 13
2" x 5" 150 79 59 69 52 67 50
Condición de apoyo: simplemente apoyados.

222
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LA MADERA
A.2. Estado seco (H = 12%)
CARACTERÍSTICAS CARGAS DE TRABAJO PARA DURACION DE LA CARGA
DE LA PIEZA 3 DIAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRIA LUZ (cm) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf)
1" x 4" 60 118 35 103 31 100 30

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
2" x 4" 60 470 141 411 123 400 120
1" x 5" 60 147 44 128 39 125 38
2" x 5" 60 588 176 514 154 500 150
1" x 4" 100 42 21 37 19 36 18
2" x 4" 100 169 85 148 74 144 72
1" x 5" 100 53 26 46 23 45 23
2" x 5" 100 212 106 185 93 180 90
1" x 4" 150 19 14 16 12 16 12
2" x 4" 150 75 56 66 49 64 48
1" x 5" 150 24 18 21 15 20 15
2" x 5" 150 94 71 82 62 80 60
Condición de apoyo: simplemente apoyados.
B Entablados Álamo aserrado
B.1. Estado verde (H ≥ 20%)
CARACTERÍSTICAS CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÓN DE LA CARGA
DE LA PIEZA 3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRÍA LUZ (cm) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf)
1" x 4" 60 126 38 110 33 107 32
2" x 4" 60 506 152 442 133 430 129
1" x 5" 60 158 47 138 41 134 40
2" x 5" 60 632 190 552 166 537 161
1" x 4" 100 46 23 40 20 39 19
2" x 4" 100 182 91 159 80 155 77
1" x 5" 100 57 28 50 25 48 24
2" x 5" 100 228 114 199 99 193 97
1" x 4" 150 20 15 18 13 17 13
2" x 4" 150 81 61 71 53 69 52
1" x 5" 150 25 19 22 17 21 16
2" x 5" 150 101 76 88 66 86 64
Condición de apoyo: simplemente apoyados.
B.2. Estado seco (H = 12%)
CARACTERÍSTICAS CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÓN DE LA CARGA
DE LA PIEZA 3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRÍA LUZ (cm) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf)
1" x 4" 60 203 61 177 53 172 52
2" x 4" 60 811 243 709 213 690 207
1" x 5" 60 253 76 222 66 216 65
2" x 5" 60 1014 304 887 266 862 259
1" x 4" 100 73 37 64 32 62 31
2" x 4" 100 292 146 255 128 248 124
1" x 5" 100 91 46 80 40 78 39
2" x 5" 100 365 183 319 160 310 155
1" x 4" 150 32 24 28 21 28 21
2" x 4" 150 130 97 113 85 110 83
1" x 5" 150 41 30 35 27 34 26
2" x 5" 150 162 122 142 106 138 103
Condición de apoyo: simplemente apoyados.

223
C Vigas Pino Radiata aserrado
C.1. Estado verde (H ≥ 20%)

CARACTERÍSTICAS CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÓN DE LA CARGA
DE LA PIEZA 3 DIAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRIA LUZ (cm) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf)
2" x 4" 100 283 142 247 124 241 120
2" x 5" 100 443 221 386 193 376 188
2" x 6" 100 638 319 557 278 542 271
2" x 8" 100 1133 567 989 495 963 481
2" x 4" 150 126 94 110 82 107 80
2" x 5" 150 197 148 172 129 167 125
2" x 6" 150 283 213 247 186 241 181
2" x 8" 150 504 378 440 330 428 321

Condición de apoyo: simplemente apoyados.

C.2. Estado seco (H = 12%)

CARACTERÍSTICAS CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÓN DE LA CARGA
DE LA PIEZA 3 DIAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRIA LUZ (cm) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf)
2" x 4" 100 339 169 296 148 288 144
2" x 5" 100 529 265 463 231 450 225
2" x 6" 100 762 381 666 333 648 324
2" x 8" 100 1355 677 1184 592 1152 576
2" x 4" 150 151 113 132 99 128 96
2" x 5" 150 235 176 206 154 200 150
2" x 6" 150 339 254 296 222 288 216
2" x 8" 150 602 452 526 395 512 384

Condición de apoyo: simplemente apoyados.

D Vigas Alamo aserrado
D.1. Estado verde (H ≥ 20%)

CARACTERÍSTICAS CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÓN DE LA CARGA
DE LA PIEZA 3 DIAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRIA LUZ (cm) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf)
2" x 4" 100 364 182 318 159 309 155
2" x 5" 100 569 284 497 248 483 242
2" x 6" 100 819 410 716 358 696 348
2" x 8" 100 1456 728 1272 636 1237 619
2" x 4" 150 162 121 141 106 137 103
2" x 5" 150 253 190 221 166 215 161
2" x 6" 150 364 273 318 239 309 232
2" x 8" 150 647 485 565 424 550 412

Condición de apoyo: simplemente apoyados.

224
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

LA MADERA
D.2. Estado seco (H = 12%)

CARACTERÍSTICAS CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÓN DE LA CARGA
DE LA PIEZA 3DÍAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRÍA LUZ (cm) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf) q (kgf/m) P (kgf)

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
2" x 4" 100 584 292 511 255 497 248
2" x 5" 100 913 456 798 399 776 388
2" x 6" 100 1314 657 1149 575 1118 559
2" x 8" 100 2336 1168 2043 1021 1987 993
2" x 4" 150 260 195 227 170 221 166
2" x 5" 150 406 304 355 266 345 259
2" x 6" 150 584 438 511 383 497 373
2" x 8" 150 1038 779 908 681 883 662
Condición de apoyo: simplemente apoyados.

E. Pilares Pino Radiata aserrado
CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÒN DE LA CARGA
CARACTERÍSTICAS
ESTADO VERDE (H ≥ 20%) ESTADO SECO (H= 12%)
DE LA PIEZA
3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO 3 DIAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRÍA LUZ (cm) P (kgf) P (kgf) P (kgf) P (kgf) P (kgf) P (kgf)
3" x 3" 200 975 851 828 1135 992 965
3" x 3" 250 720 629 612 832 728 708
3" x 3" 300 544 475 462 626 547 532
3" x 4" 200 1300 1135 1105 1513 1322 1287
3" x 4" 250 960 838 816 1110 970 944
3" x 4" 300 725 633 616 834 729 710
4" x 4" 200 2352 2053 1998 2763 2415 2350
4" x 4" 250 1873 1635 1591 2184 1909 1858
4" x 4" 300 1487 1298 1263 1724 1507 1466
Condición de apoyo: simplemente apoyados.

F Pilares Álamo aserrado
CARGAS DE TRABAJO PARA DURACIÓN DE LA CARGA
CARACTERÍSTICAS
DE LA PIEZA ESTADO VERDE (H ≥ 20%) ESTADO SECO (H = 12%)
3 DÍAS 6 MESES 1 AÑO 3 DIAS 6 MESES 1 AÑO
ESCUADRÍA LUZ (cm) P (kgf) P (kgf) P (kgf) P (kgf) P (kgf) P (kgf)
3" x 3" 200 858 749 729 1163 1017 991
3" x 3" 250 617 539 525 816 713 695
3" x 3" 300 459 401 390 597 522 508
3" x 4" 200 1144 999 972 1551 1356 1321
3" x 4" 250 823 719 700 1088 951 926
3" x 4" 300 612 534 520 796 696 678
4" x 4" 200 2152 1879 1828 3048 2665 2596
4" x 4" 250 1662 1452 1412 2274 1988 1936
4" x 4" 300 1289 1126 1096 1723 1506 1467
Condición de apoyo: simplemente apoyados.

225
5.2.6. UNIONES
Se tratarán solamente uniones clavadas.

FACTORES A CONSIDERAR

A Tipos de solicitaciones
A.1. Carga admisible de extracción lateral.
B Ejemplos de diseño

A Tipos de solicitaciones
RESISTENCIA A LA EXTRACCIÓN DIRECTA
· Carga que soporta un elemento de unión (clavo) cuando se le solicita con una fuerza de
extracción paralela a su eje.
· Debe evitarse.
RESISTENCIA A LA EXTRACCIÓN LATERAL
· Carga que soporta un elemento de unión (clavo) cuando se le solicita con una fuerza de
dirección normal a su eje (cizalle).
· Debe evitarse.

A.1. Carga admisible de extracción lateral

TIPO DE CARGA ADMISIBLE (N) OBSERVACIONES
SOLICITACIÓN

D = Diámetro en mm.
Cizalle simple P cl, ad = (3,5) x (D 1,5
) x (ρ o,k 0,5) ρο,k = Densidad anhidra característica
en kg/m3 (ver Tabla No 6).

m = número de planos de cizalle que
Cizalle múltiple P cl, ad = (m - 0,25) x Pcl,ad
atraviesa el clavo.

OBSERVACIONES:

A) Las tensiones admisibles deben afectarse por los FM de duración de la carga (ref.
pto. 5.2.2.).

B) Las relaciones anteriores son válidas siempre que el menor espesor de los elementos
que se unen sea mayor a 7 veces el diámetro del clavo, en uniones de clavado
directo (sin perforación guía).

C) Las cargas admisibles son para madera seca que se mantendrá seca (después de
construida). Para madera verde o semiseca durante la construcción y para madera
seca durante construcción, la cual en su período de servicio incrementa su contenido
de humedad a semiseca o verde, se debe aplicar un factor de modificación de
0,75 sobre las cargas admisibles.

D) En general, se exige la presencia de, al menos, cuatro clavos en cada uno de los
planos de cizalle que se presenten en la unión de dos o más piezas de madera.
226
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

LA MADERA
B Ejemplos de Diseño
Ejemplo1:
Calcular la capacidad de carga que tiene la unión clavada de la figura, sabiendo que

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
la carga P actuará por 1 mes. Se usará Pino Radiata verde aserrado.

P/2
25 X 100 mm
P (1¨x 4¨)
50 50
X 100 mm
x 100 mm
(2¨x(2"x
4¨)4")
P/2

P P
50 X 100 mm 25 X 100 mm
(2¨x 4¨) (1¨x 4¨)

Clavos de 90 X 3.9 mm

FIGURA N° 2

ρο,k = 370 kg/m3 (ver Tabla N0 6)

DESARROLLO:
A) Carga admisible por clavo:
Cizalle simple = Pcl, ad = 3,5 x D1,5 x ρ
= 3,5 x(3,9)1,5 x (370)0,5 = 519 N = 51,9 kgf
Cizalle doble = Pclm, ad = (m-0,25)x Pcl,ad = (2 - 0,25) x 51,9 kgf = 90,8 kgf

B) Factores de modificación:

Por duración de la carga = 1,18
Por estado de madera (verde) = 0,75

C) Carga de diseño por clavo:

90,8 x 1,18 x 0, 75 = 80 kgf

D) Capacidad de carga de la unión:

80 kgf/clavo x 6 clavos = 480 kgf

227
Ejemplo 2:

Calcular la máxima carga horizontal que puede soportar la unión clavada, para una
duración de 6 meses, sabiendo que la pieza vertical es Alamo y la horizontal Pino
Radiata. Se consideran clavos de 150 mm x 5,6 mm (clavos de 6") y ambiente seco
H = 12%.

´
Alamo ´
Alamo
100 x 200 mm 100 x 200 mm
(4¨x 8¨) (4¨x 8¨)
Pino Radiata
50 x 150 mm
(2” x 6”) Pino Radiata
Pino Radiata
50 x150 mm
(2¨x 6¨)
P

Clavos de 150 x 5,6 mm

FIGURA N° 3
DESARROLLO:
A) Carga admisible por clavo:
En el Álamo se tiene la condición más desfavorable
Cizalle simple = Pcl, ad =3,5 x (5,6)1,5 x (357)0,5 = 876 N = 87,6 kgf

B) Factores de modificación:
Por duración de la carga = 1,11

C) Carga de diseño por clavo:
87,6 x 1,11 = 97 kgf

D) Capacidad de carga de la unión:
97 kgf/clavo x 5 clavos = 485 kgf

228
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

LA MADERA
5.2.7. TABLAS
TABLA N° 1 (Ref. NCh1198)
Tensiones admisibles y módulo de elasticidad en flexión para Pino Radiata seco
(H = 12%) Aserrado

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
TENSIONES ADMISIBLES EN kgf/cm2 PARA SOLICITACION DE:

GRADO FLEXION COMPRESION COMPRESION CIZALLE TRACCION MODULO
ESTRUCTURAL (*) PARALELA NORMAL PARALELA ELASTICIDAD

GS 110 83 25 9 66 10,5 X 104
G1 75 56 25 7 45 9,0 X 104
G2 40 40 25 4 20 7,0 X 104

(*) Definido en NCh1207. Depende de los defectos de la pieza donde:

GRADO: GS: Para piezas de gran capacidad resistente.
G1: Para piezas usadas en tipologías constructivas normales.
G2: Para piezas de baja capacidad resistente.

NOTA:
Para efectos prácticos de diseño, se recomienda el uso del grado G2

TABLA N° 2 (Ref. NCh1198)
Tensiones admisibles y módulo de elasticidad en flexión para Álamo aserrado
ESTADO VERDE (H ≥ 20% o espesor >100 mm)
GRUPO E6(1)
TENSIONES ADMISIBLES EN kgf/cm2 PARA SOLICITACION DE:

GRADO (2) FLEXION COMPRESION COMPRESION CIZALLE TRACCION MODULO
ESTRUCTURAL PARALELA NORMAL PARALELA ELASTICIDAD

N°1 86 66 19 8,6 52 6,9 X 104
N°2 69 52 19 7,2 41 6,1 X 104
N°3 55 41 19 6,2 33 5,5 X 104
N°4 43 33 19 5,2 26 5,0 X 104

ESTADO SECO (H ≤ 12% y espesor ≤ 100 mm)
(1)
GRUPO ES6

TENSIONES ADMISIBLES EN kgf/cm2 PARA SOLICITACION DE:

GRADO (2) FLEXION COMPRESION COMPRESION CIZALLE TRACCION MODULO
ESTRUCTURAL PARALELA NORMAL PARALELA ELASTICIDAD
4
N° 1 140 105 34 12,5 84 9,1 x 10
4
N° 2 110 83 34 10,5 66 7,9 x 10
4
N° 3 86 66 34 8,6 52 6,9 x 10
4
N° 4 69 52 34 7,2 41 6,1 x 10

OBSERVACIÓN:
(1) Definido en NCh1198 Y NCh1989.
(2) Definido en NCh1970.

NOTA: Para efectos prácticos de diseño se recomienda el uso del grado N° 4.
229
TABLA N° 3 (Ref. NCh1198)
Tensiones admisibles y módulo de elasticidad para piezas estructurales de madera de
sección transversal circular, usadas en su forma natural.

ESTADO VERDE

TENSIONES ADMISIBLES EM kgf/cm2 PARA SOLICITACIÓN DE:
ESPECIE
MADERERA COMPRESIÓN COMPRESIÓN TRACCIÓN MÓDULO
FLEXIÓN CIZALLE
PARALELA NORMAL PARALELA ELASTICIDAD
PINO 138 54 24,5 7,1 83 6,42 X 104
RADIATA

EUCALIPTO 325 177 84,7 17,3 195 12,43 X 104

TABLA N° 4 (Ref. NCh1198)
Factor de modificación por uso en estado seco (Ks)

Ks PARA ESPECIE MADERERA
APLICAR A LA TENSIÓN ADMISIBLE
PINO RADIATA EUCALIPTO
FLEXIÓN 1,25 1,25
COMPRESIÓN PARALELA 1,25 1,25
COMPRESIÓN NORMAL 1,25 1,25
CIZALLE 1,12 1,06
TRACCIÓN PARALELA 1,25 1,25
MÓDULO DE ELASTICIDAD 1,12 1,12

TABLA N° 5 (Ref. NCh 1198)

Variación de las propiedades resistentes para una variación del contenido de
humedad igual a 1%

SOLICITACIÓN VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA ∆R

FLEXIÓN 0,0205
COMPRESIÓN PARALELA 0,0205
COMPRESIÓN NORMAL 0,0267
CIZALLE 0,0160
TRACCIÓN PARALELA 0,0205
MÓDULO DE ELASTICIDAD 0,0148

TABLA N° 6
Densidad anhidra de algunas especies (Ref. NCh1198)

ESPECIE MADERERA (Nombre común) DENSIDAD ANHÍDRIDA CARACTERÍSTICA, ρο,k (kg/m3)

ÁLAMO 357
PINO RADIATA 370
EUCALIPTO 543

230
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Polpaico Siempre en Obra

LA MADERA
5.3. Moldajes

La finalidad de este capítulo es entregar lo antecedentes más relevantes para uso en obra
relativos a moldajes.

Las recomendaciones indicadas se entregan a modo de orientación, debiendo ser chequeadas

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
por un especialista.

Temas tratados 5.3.1. Consideraciones generales
5.3.2. Principales factores a considerar en el diseño
5.3.3. Ejemplo de diseño
5.3.4. Moldajes típicos

5.3.1. CONSIDERACIONES GENERALES

FACTORES A CONSIDERAR
A Fabricación y colocación
B Materiales

A Fabricación y colocación

Los moldajes deberán construirse y colocarse tan exactamente como sea posible, respecto de
las alineaciones, pendientes y dimensiones indicadas (excepto cuando sea necesario construir
una contraflecha, indicada más adelante), tal que el hormigón recién terminado cumpla con
las tolerancias especificadas en el proyecto o en su defecto con las recomendadas en el
capítulo 3, pto. 3.5.1 -Preparación previa a la colocación.

Durante y después del montaje de los moldajes, es necesario llevar a cabo una inspección
visual cuidadosa con el fin de detectar irregularidades.

Es recomendable instalar «testigos» (cuerdas de alineación y de plomada puestas en sitio
durante las operaciones de colocación), en varios lugares de los moldajes, particularmente en
aquellos donde pueda esperarse asentamiento o deflexión. Estos testigos darán advertencia
oportuna de cualquier irregularidad, pudiendo entonces tomarse acciones inmediatas. Para este
efecto, es necesario que haya un trabajador dedicado todo el tiempo de colocación del
hormigón a verificar estos testigos; así como cualquier filtración para detenerla, y a verificar
y apretar los moldajes, accesorios y arriostramientos segùn se requiera.

La superficie interior de los moldajes será de una calidad tal que permita obtener la
terminación especificada en el proyecto.
En elementos de luces importantes se considerará en el diseño de los moldajes la contraflecha
que establezcan las especificaciones del proyecto. Independientemente de lo anterior, cuando
la luz de un elemento sobrepasa los 6 m, se recomienda usar una contraflecha del orden de
1/500 de la luz, para conseguir un aspecto agradable.

231
Para evitar la adherencia entre moldajes y hormigón, la superficie de contacto debe
tratarse con algùn desmoldante. Estos pueden ser: aceite quemado, cera diluida en
kerosene o algùn producto comercial. La elección del desmoldante va a depender de las
características requeridas. Por ejemplo, si se desea fabricar hormigones a la vista,
deberán usarse desmoldantes especiales. Existen en el mercado desmoldantes especial-
mente diseñados tanto para madera, como para metal.

El retiro de los moldajes debe efectuarse con suavidad para no deteriorar al hormigón,
especialmente en los bordes y esquinas. Antes de volver a usarlos deben limpiarse, y en
caso de ser necesario reacondicionarlos (llenar costuras abiertas, aplanar los tableros
alabeados, enderezar las caras metálicas y hacer coincidir nuevamente las juntas con
otras). Los moldajes deben ser reemplazados cuando el uso los haya deteriorado.

B Materiales

MADERAS
- Lo más comùn es utilizar maderas en bruto, tales como: Pino Insigne o Álamo, siendo
más resistentes las primeras, cuando no se requiere hormigón a la vista.
• Lo típico es usar tableros confeccionados con tablas de 25 mm x 150 mm (1" x 6")
y 25 mm x 175 mm (1" x 7"), listones de 25 mm x 50 mm (1" x 2") y 25
mm x 75 mm (1" x 3") y, generalmente, se les puede dar tres usos.
• Cuando se requiere hormigón a la vista, se utilizan maderas cepilladas,
machihembradas (por ejemplo el pino) o bien tablas en bruto revestidas con un
terciado o madera prensada.
- El uso general de cualquier moldaje dependerá del trato que se le dé (limpieza, buen
desmoldante, cuidados al descimbrar). A modo de referencia se puede decir, por
ejemplo, que un moldaje con un revestimiento en terciado de 8 mm puede dar unos
15 usos y otro con un terciado de 4 mm puede dar unos 3 a 4 usos.

PLANCHAS METÁLICAS (ACERO)
- Se utilizan preferentemente cuando se requiere hormigón a la vista. Aunque son de
un costo inicial más alto, éste se compensa debido al nùmero de usos, que es muy
alto. En general se utilizan planchas de 1,5 mm a 2,0 mm de espesor, reforzadas
con perfiles de acero.
- Al igual que los moldajes de madera, su duración dependerá de los cuidados que
se tenga con ellas.
- Son ideales para faenas en que se usan moldajes modulados.

CLAVOS
Se utilizan generalmente clavos de dimensiones comprendidas entre 21/2" a 4".

AMARRAS
Generalmente se usan amarras de alambre negro #14, y para muros se utilizan pernos.

232
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

LA MADERA
5.3.2 PRINCIPALES FACTORES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO

FACTORES A CONSIDERAR
A Dimensiones y cantidad de material

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
B Mano de obra
C Instalaciones y equipos
D Materiales

A Dimensiones y cantidad de material

Se debe establecer las dimensiones óptimas a las cuales deben ajustarse los elementos
principales de los moldajes que van a montarse. La unidad básica de moldaje, ya sea
un pequeño tablero tipo modular o un conjunto grande, desmontable o movible por
medio de grùas, podrá ser usada con pequeñas modificaciones para sucesivas operaciones
de hormigonado en toda la obra.
La cantidad de unidades básicas dependerá del programa de trabajo establecido (por
ende del método constructivo) y del manejo y grado de mecanización que se haya
incorporado al sistema.

B Mano de obra

El diseño de un sistema de moldajes puede verse seriamente afectado por la calidad
y disponibilidad de la mano de obra, como también por la experiencia de los
trabajadores. Se debe usar con eficiencia la habilidad de la gente que se tiene a mano
y concebir el sistema que mejor se adapte a ella, ya que esto puede determinar el sitio
de fabricación de los moldajes, los materiales que se utilizarán y la forma de manejo.
Se debe considerar también la eficiencia de los que supervisarán las operaciones
involucradas, ya que de ellos depende el logro de buenos resultados finales, la
posibilidad de un uso económico y repetitivo y la exactitud de los trabajos.

C Instalaciones y equipos

Gran parte del diseño de los moldajes depende de las instalaciones y equipos que se
disponen en la obra. Se debe prever en el diseño la disponibilidad de equipos en el
caso que éstos se usen tanto para el montaje de los moldajes como para el proceso
de colocación de armaduras y hormigón, asegurando que exista continuidad en las
labores y la mejor utilización de la mano de obra.

Además se debe considerar el método y la velocidad de colocación del hormigón,
como también los equipos de compactación utilizados.

D Materiales

Para la selección de los materiales, se debe considerar tanto la cantidad de usos que
se dará a los moldaje, como también los requisitos para el acabado superficial del
hormigón estipulados en las especificaciones.
233
5.3.3. EJEMPLO DE DISEÑO
A modo de orientación, se indica un ejemplo básico de diseño. El diseño debe ser
realizado por un especialista.

Diseñar el moldaje para un muro de 2 m de alto, con una densidad del hormigón de
2.400 kg/m3 y una temperatura de colocación de 15 °C.
El muro será hormigonado uniformemente en 1 hora.

L2 PIE DERECHO
LARGUERO

DISTANCIA
ENTRE
APOYOS DE
L3 DISTANCIA ENTRE
L1 PUNTALES
APOYOS DE
PUNTALES

PUNTAL

TABLERO

FIG. N°4

DESARROLLO:

A) Determinación de la presión de diseño (p):
• Velocidad de hormigonado = (altura de vaciado: tiempo de llenado)

• De Tabla N°7, para R = 2 m/h, se puede ver, aproximando a R = 2,1 m/h y
T = 16 °C, que la presión es aproximadamente 5.800 kgf/m2, mayor a 2.400 veces
la altura del hormigón fresco. Luego se considera una presión de 4.800 kgf/m2.

• Normalmente no resulta económico diseñar para una
presión más baja cerca de la parte superior (FIG.
N°5), de modo que se considera una presión general
de diseño (p) de 4.800 kgf/m2.

FIG. N°5

B) Determinación del espesor del tablero:
Se puede suponer espaciamientos entre los largueros cada 30 a 50 cm
y calcular el tablero como sigue:

q1

q1 = p x 1m
L1 (ver LFIG.
1
N° 4)
(se considera 1 m de ancho)

FIG. N°6

234
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

LA MADERA
C) Determinación de la escuadría de los largueros:
Carga sobre larguero = (presión hormigón x L1) = q2
q2

q2

L2 (ver FIG. N° 4) FIGURA N° 7

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
L 2

D) Determinación de los pies derechos:
Carga sobre cada uno = (presión hormigón x L2/2) = q3
q3
q3 con L3 distancia entre
L3 (ver FIG. N° 4) apoyos FIGURA N° 8
L 3

E) Diseño:
E.1) Determinación de esfuerzos

DIAGRAMA DE MOMENTOS DIAGRAMA DE ESFUERZO DE CORTE

q q

R R R R
2
qL /8 qL/2 qL/2
FIGURA N° 9
L/2 L/2
L/2
L
L

M máx = qL2/8
V máx = qL/2
∆ máx = 5qL4/384 EI
con E : módulo de elasticidad de flexión.
I : momento de inercia de la viga.

3
Para sección rectangular: h I = (1/12) bh
b
E.2) Tensiones
Tensión de flexión
Mmáx con W = bh2/6 para sección rectangular de ancho b y altura h.
σ = ≤ σdis
W σdis = σadm x Kh x KD x Khf (Ref. capítulo 5. pto. 5.2.).

Tensión de cizalle

3Vmáx con τ = Tensión máxima de corte.
τ= ≤ Vdis
2bh Vdis = Tensión de diseño por corte.
= Vadm x Kh x KD (Ref. capítulo 5. pto. 5.2.).

E.3) Deformación admisible

Suponer ∆adm = L/300
∆máx. ≤ ∆adm

235
TABLA N° 7
Máxima presión lateral en el diseño de moldajes de muros
NOTA: No se usen presiones de diseño mayores de 2400 veces la altura del hormigón fresco en los moldajes.

VELOCIDAD P, PRESION LATERAL MÁXIMA
DE VACIADO, R A LA TEMPERATURA INDICADA (Kgf/m2)
(m/h)(*) 32°C 27°C 21°C 16°C 10°C 4°C
0.3 1221 1279 1357 1465 1611 1831
0.6 1709 1831 1987 2197 2490 2930
0.9 2197 2383 2617 2930 3369 4028
1.2 2685 2930 3242 3662 4248 5127
1.5 3174 3476 3872 4394 5127 6225
1.8 3662 4028 4497 5127 6005 7324
2.1 4150 4580 5127 5859 6884 8422
2.4 4301 4751 5322 6084 7158 8764
2.7 4453 4922 5517 6313 7431 9106
3 4604 5092 5713 6543 7705 9448

(*) R = Altura de vaciado (m)/ Tiempo de llenado (h)

TABLA N° 8
Máxima presión lateral en el diseño de moldajes de columnas

NOTA: No se usen presiones de diseño mayores de 2400 veces la altura del hormigón fresco en los moldajes.

VELOCIDAD P, PRESION LATERAL MÁXIMA
DE VACIADO, R A LA TEMPERATURA INDICADA (Kgf/m2)
(m/h)(*) 32°C 27°C 21°C 16°C 10°C 4°C
0.3 1221 1279 1357 1465 1611 1831
0.6 1709 1831 1987 2197 2490 2930
0.9 2197 2383 2617 2930 3369 4028
1.2 2685 2930 3242 3662 4248 5127
1.5 3174 3476 3872 4394 5127 6225
1.8 3662 4028 4497 5127 6005 7324
2.1 4150 4580 5127 5859 6884 8422
2.4 4638 5127 5752 6591 7763 9521
2.7 5127 5678 6381 7324 8642 10620
3 5615 6225 7011 8056 9521 11720
3.4 6103 6777 7636 8789 10400 12815
3.7 6591 7324 8266 9521 11280 13915
4 7080 7875 8896 10255 12155 14650
4.3 7568 8422 9521 10985 13035
4.9 8544 9521 10775 12450 14650
5.5 9521 10620 12030 13915
6.1 10495 11720 13285 14650
6.7 11475 12815 14545
7.3 12450 13915 14650
7.9 13425 14650 gobierna 14650 kg/m2
8.5 14405
9.1 14650

(*) R = Altura de vaciado (m)/ Tiempo de llenado (h)

236
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

LA MADERA
5.3.4. MOLDAJES TÍPICOS

Los moldajes típicos, sus dimensiones y formas se entregan a modo de orientación, debiendo
ser chequeados por un especialista.
TABLERO DONATH

ETAPAS PRELIMINARES Y RECEPCION FINAL DE LA OBRA
VIGAS
(Modulado)

AMARRA DE ALAMBRE 25 x 75 mm
(1" x 3")
10 cm
5 cm
1,5 cm
cm
CLAVOS
3"

60
cm
TABLERO
DIAGONAL 120cm
25 X 120 mm
PIE DERECHO
CUARTON (1" x 6")
CUÑA

LOSAS

157 cm Pino o Alamo
2,5cm 50 x 105 mm
76 cm (2"x 4 1/4")
Losa H.A
76 cm 2,5cm
1 Terciado moldaje 2c/cep cada 60 cm
20 mm espesor
Pino o Alamo 50 x 105 mm Alamo 50 x 100 mm
(2"x 4 1/4") esp (2"x 4") 2 c/cep
1/2 Plancha 76 x 244 cm
Perno Ø 3/8" a 60 cm
Pie derecho 100 x 100 mm
(4"x4") cada 150 cm Golilla 1 1/2"
Alamo
50 x 225 mm Clavos 87,5 mm (3 1/2")
(2"x 9") 2c/cep cada 60 cm Alternado
Pie derecho Trozo
Cuñas 100 x 100 mm 25 x 150 x 150 mm
Trozo 25 x 150 mm (1" x 6") (4"x 4") cada 150 cm (1"x 6"x 6")

Detalle 1

FIGURA N° 10
MOLDAJES TÍPICOS

237
MUROS

A

3,03,0cm
Losa H.A 2

Terciado Moldaje
20 mm esp
Losa H.A
Clavos
- Bastidor = 75 mm (3¨)
- Terciado = 50 mm (2¨) Pino o alamo
239,5 cm

245cm

50 x 105 mm

Muro H.A
245

(2" x 4 1/4")
Alamo 38 x 125mm 2 c/cep
(1 1/2" x 5") 2c/cep Muro H.A
Alamo 38 x 95 mm
Terciado Moldaje
(1 1/2" x 3 3/4") 2 c/cep
12mm esp
Alamo 38 x 125 mm
(1 1/2" x 5") 2 c/cep
Pino 25 x 150 mm Terciado Moldaje
(1"x 6") apoyo panel 12 mm esp
2,5cm

Detalle 2
2,5

A"
75 cm Corte A - A"
Elevación Panel

B
Losa H.A.
cm
3 3.0

Alamo 38x125 mm
(1 1/2" x 5") 2c/cep
3 Cañería PVC Ø 3/4"
Alamo 50 x 100 mm
239.5 cm

245 cm

(2" x 4") 2c/cep
Muro H.A

Muro
H.A (Trozo)

Perno Ø 1/2"
Panel Moldaje
cm
2,52.5

B¨ Corte B-B¨ Detalle 3

FIGURA N° 10
MOLDAJES TÍPICOS
(continuación)

238
ALBAÑILERÍAS

Capítulo 6
6.1. Morteros
6.2. Albañilerías de ladrillos cerámicos
6.3. Albañilerías de bloques huecos de hormigón
6.4. Estucos
6.5. Lechadas para inyecciones

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6.1. Morteros

Temas tratados 6.1.1. Materiales componentes: cemento, cal, arenas, agua, aditivos
6.1.2. Propiedades de los morteros

6.1.1. MATERIALES COMPONENTES: CEMENTO, CAL, ARENAS, AGUA, ADITIVOS

Cemento

Se usa cemento de grado corriente que cumple con las especificaciones de la NCh148.

Cal

No hay actualmente, al menos en Chile, una norma sobre cal para la construcción. Se
recomienda usar cales hidratadas que cumplan con los requisitos indicados en el anexo B de
NCh2256/1 Morteros-Requisitos generales. Para los morteros de estucos es recomendable
usar cales que cumplan los requisitos de la norma ASTM C 206, Standard Specification for
Finishing Hydrated Lime.

Arenas

Deben cumplir con los mismos requisitos que las arenas para hormigones, pero las granulometrías
se indican en la NCh2256/1 y que se copian en las tres bandas de trabajo de la tabla
siguiente, para morteros con funciones distintas en diferentes aplicaciones.

TABLA N° 1

TAMICES TAMAÑO MÁXIMO Dn, mm

NCh (mm) ASTM 5 mm gruesa (1) 2,5 media (2) 1,25 fina

10 3/8" 100
5 # 4 95 - 100 100
2.5 # 8 80 - 100 95 - 100 100
1.25 # 16 50 - 85 70 - 100 95 - 100
0.63 # 30 25 - 60 40 - 75 50 - 100
0,315 # 50 10 - 30 10 - 35 15 - 40
0,160 # 100 2 - 10 2 - 15 2 - 20

% Retenido entre 0,315 y 0,160 < 25 < 25

% Retenido entre dos mallas sucesivas < 45 < 45 < 45

Notas:
(1) Esta banda corresponde a la recomendada por NCh163 para hormigones.
(2) Esta banda corresponde a la recomendada por ASTM C 144 para la arena natural en la
confección de morteros de albañilería.

241
Agua

El agua debe cumplir con los requisitos de la norma NCh1497 Hormigón - Agua de
Amasado - Requisitos.

Aditivos

Deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM C 1384 Specification for Modifiers for
Masonry Mortars.

6.1.2. PROPIEDADES DE LOS MORTEROS

Los morteros tienen una amplia gama de aplicaciones y en cada una de ellas distintas
situaciones; por esto deben tener un conjunto de propiedades, a veces contrapuestas entre
ellas. En consecuencia, en cada situación específica se deben acentuar las propiedades
adecuadas a esa situación. Las propiedades más relevantes, en el orden en que se anotan,
son las siguientes:

Trabajabilidad
Retentividad
Tiempo de Espera
Impermeabilidad
Resistencia Mecánica
Velocidad de endurecimiento
Compatibilidad con Soporte
Durabilidad
Apariencia Uniforme.

Para obtener estas propiedades adecuadas a cada situación, los morteros y sus materiales
deben cumplir, a lo menos, con los requisitos de las normas y tablas mencionadas anteriormente,
especialmente de la norma NCh2256/1 Morteros - Requisitos generales.

242
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6.2. Albañilerías de ladrillos cerámicos

Temas tratados 6.2.1. Clasificación y propiedades de los ladrillos
6.2.2. Tolerancias de defectos y dimensiones
6.2.3. Requisitos geométricos de los ladrillos
6.2.4. Dimensiones más corrientes y rendimientos por m2
6.2.5. Selección de los ladrillos en obra
6.2.6. Almacenamiento de ladrillos en obra
6.2.7. Morteros para albañilerías de ladrillos
6.2.8. Dosificación de morteros para albañilería.

6.2.1. CLASIFICACIÓN Y PROPIEDADES DE LOS LADRILLOS

Los ladrillos cerámicos de confección industrial tienen especificadas sus características y
propiedades de acuerdo a la NCh169. En cambio, los confeccionados en forma artesanal
son tratados en la norma NCh2123 (en desarrollo).
Los ladrillos son clasificados desde distintos puntos de vista. Estas clasificaciones son las
siguientes:

Por procedimiento de fabricación, en:
Artesanal
Hecho a máquina.

Por propiedades físicas y mecánicas, en clases:
Artesanal macizo
A máquina macizo, MqM
A máquina perforados (volumen perforaciones < 50% volumen ladrillo) MqP
A máquina huecos (volumen perforaciones ≥ 50% volumen ladrillo) MqH.

Por grados, los hechos a máquina:
Segùn resistencia a compresión, adherencia y absorción de agua que se indican en la Tabla 2.
Para los ladrillos artesanales se podrían esperar los valores indicados en la Tabla 3.

TABLA N° 2
Requisitos de ladrillos hechos a máquina NCh169

GRADOS DE LADRILLOS CERÁMICOS HECHOS A MÁQUINA
1 2 3
Requisitos mecánicos
Clases de ladrillos cerámicos
MqM MqP MqH MqP MqH MqP MqH
Resistencia a la compresión
15 15 15 11 11 5 5
mínima (Mpa)
Absorción de agua,
14 14 14 16 16 18 18
máxima %
Adherencia mínima,
0,4 0,4 0,4 0,35 0,35 0,3 0,25
(MPa) (área neta)

243
TABLA N° 3
Propiedades esperadas para los ladrillos artesanales

Propiedades Valores esperados

Resistencia a compresión, mínima (MPa) 4

Absorción de agua, máxima % 22

Adherencia, mínima (MPa) 0,18

Clasificación por uso:
- Cara vista, V
- Para ser revestidos, NV.

6.2.2. TOLERANCIAS DE DEFECTOS Y DIMENSIONES

TABLA N° 4
Ladrillo hecho a máquina. Tolerancias de defectos NCh169

TIPO DE LADRILLO SEGÚN USO

Cara vista, V Cara para revestir, NV

En caras laterales, longitud igual Se aceptan en cualquier cara
Fisura superficial 1/3 de dimensión de cara. sin importar la longitud.
Se aceptan en cabezales
No se acepta en caras mayores. Se acepta una fisura pasada en
Fisura pasada En uno de los cabezales se una de las caras.
acepta una.
Se acepta uno de 10 mm de Se acepta uno por cara, con
Desconchamiento superficial
diámetro máximo. 10 mm de diámetro máximo.

Eflorescencia Se acepta la presencia de eflorescencias de fácil remoción, cuya
extensión se limita por acuerdo entre comprador y vendedor.

Tolerancia de planeidad (1) ± 4 mm ± 4 mm
Tolerancias dimensionales:
Largo ± 5 mm ± 5 mm
Ancho ± 3 mm ± 3 mm

(1): depresiones y/o resaltes (se coloca una regla metálica en las diagonales de cada superficie y se
mide la mayor distancia entre la regla y la superficie).

6.2.3. REQUISITOS GEOMÉTRICOS DE LOS LADRILLOS

Para ladrillos hechos a máquina, y de uso estructural en albañilería armada, la NCh169
establece:
- El área neta, descontando perforaciones y huecos, incluido el hueco para armadura del
área bruta, debe ser igual o mayor al 50% del área bruta.

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- El área de los huecos para colocar armadura debe ser igual o mayor a 32 cm2 y su
dimensión mínima mayor o igual a 5 cm.

- Espesor mínimo de las cáscaras o paredes:
Cáscaras simples : 19 mm
Cáscaras compuestas : 38 mm

Los espesores de los tabiques en cáscaras compuestas, y situaciones menos generales, se
encuentran en la NCh169.

Para el caso de ladrillos artesanales es posible considerar las siguientes tolerancias en sus
dimensiones:

TABLA N° 5
Ladrillos artesanales. Tolerancias geométricas (mm).

Planeidad 10
Largo 8
Ancho 8
Alto 10

6.2.4. DIMENSIONES MÁS CORRIENTES Y RENDIMIENTOS POR m2

TABLA N° 6
Dimensiones de ladrillos de uso corriente y necesidades de ladrillos y mortero por m2
(en posición de soga).

Dimensiones Masa Espesor Unidades Ancho Mortero
CLASE
L x A x H, cm kg Muro cm por m2 Junta, mm I/m 2

40 x 20 x 6,5 8,3 20 29 15 124
Artesanal
30 x 15 x 6,5 4,7 15 44 15 55

29 x 14 x 5,5 2,0 14 50 12 39

29 x14 x 7,1 2,5 14 40 12 29

29 x 14 x 9,4 3,8 14 30 12 24
A máquina
29 x 14 x 11,3 4,6 14 26 12 21

29 x 14 x 14,2 5,8 14 22 12 18

24 x 17,5 x 7,1 2,7 17,5 48 12 40

245
6.2.5. SELECCIÓN DE LOS LADRILLOS EN OBRA

Además del certificado de calidad emitido por el proveedor, en obra se debe verificar lo
siguiente:

Regularidad de las dimensiones
Planeidad de las caras y regularidad de las formas
Cocción uniforme que se refleja en color parejo
Sonido claro y metálico al golpearlo.

6.2.6. ALMACENAMIENTO DE LADRILLOS EN OBRA

Se deben almacenar protegidos de las heladas, con láminas de polietileno o bajo techo.
Algunas industrias entregan los ladrillos en pilas sobre bandejas de madera (“pallets”),
forradas en plástico. También es conveniente evitar el contacto directo con el suelo natural;
con el fin de evitar la contaminación con tierra puesto que inhibe la adherencia, deteriora la
apariencia y se puede contaminar con las sales del terreno.

6.2.7. MORTEROS PARA ALBAÑILERÍAS DE LADRILLOS

Estos morteros deben tener un conjunto equilibrado de propiedades, para satisfacer lo que
requiere el diseño de la estructura y los constructores para realizarla correctamente. Las
propiedades más importantes son:

- Trabajabilidad, propiedad compuesta de facilidad para extender, adherencia a superficies
verticales, resistencia a fluir entre las junturas. La NCh2256/1 recomienda una trabajabilidad
correspondiente a un extendido de 210 a 240 mm en la mesa de sacudidas.

- Retentividad, para permanecer blando y plástico durante el alineado, nivelado y aplomado
de los ladrillos sin perder la adherencia y el contacto íntimo con ellos. La NCh2256/1
indica cumplir con lo indicado por la NCh1928. Ésta pone el requisito mínimo de las
normas ASTM para este caso, un 70% de retentividad.

- Durabilidad, o capacidad para enfrentar las condiciones a las que puede estar expuesto,
como congelación y deshielo, aguas sulfatadas. La NCh2256/1 especifica usar aire
incorporado en exposiciones “severa” y “moderada”.

- Apariencia de textura y color uniforme en las juntas. Ella depende de las proporciones
uniformes en la dosificación, tiempo de “remate” de juntas, aditivos, condiciones de
humedad.

- Adecuada velocidad de endurecimiento que permite colocar los ladrillos, lograr avance
razonable y “rematar” las juntas a un grado de dureza uniforme.

- Resistencia mecánica a compresión. Está especificada por las NCh1928 y NCh2123, como
resistencia característica de 10 MPa con fracción defectuosa de 4% para las albañilerías
de ladrillo hecho a máquina. Para las albañilerías hechas con ladrillo artesanal se
especifica 5 MPa.

246
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ALBAÑILERÍAS
Si se considera una desviación típica de 2 MPa (15% de coeficiente de variación,
aproximadamente), las resistencias medias que se requerirían son de 13,5 MPa para
albañilería con ladrillo hecho a máquina y de 8,5 MPa para albañilería con ladrillo artesanal.

- Adherencia, que es una propiedad compuesta de dos aspectos: grado o intensidad de
contacto íntimo del mortero con el ladrillo y resistencia de adherencia o fuerza necesaria
para separar dos unidades de albañilería.
Los dos aspectos dependen, además del mortero, de la mano de obra, las condiciones
climáticas, los poros, la textura y la absorción de las unidades de albañilería.

- Cambio de volumen. El mortero fresco, al fraguar y al ser curado, experimenta una
contracción debido a la reacción hidráulica y a la pérdida de humedad. Ella se realiza
tanto en el estado plástico como en el endurecido. Depende de varios factores: contenido
de agua, velocidad de endurecimiento, propiedades de la arena, contenido de humedad y
absorción de las unidades de albañilería y propiedades de los materiales cementantes.

- Impermeabilidad, está relacionada principalmente con la mano de obra y el diseño. El
mortero debe permitir hacer juntas verticales y horizontales impermeables, con la adecuada
técnica de terminación.

- Absorción. El mortero con baja absorción resistirá el ataque químico, el manchado, el ciclo
de congelación y deshielo. La incorporación de aire en micro-burbujas ayuda a bajar la
absorción.

- Fraguado. El tiempo de fraguado afecta los tiempos de trabajabilidad y de terminación; los
cuales también son afectados por la granulometría de la arena, la absorción inicial de las
unidades de albañilería y las condiciones ambientales.

6.2.8. DOSIFICACIÓN DE MORTEROS PARA ALBAÑILERÍA

La NCh1928 indica que se deben hacer ensayos para asegurar la obtención de una
resistencia característica de 10 MPa a 28 días de edad con la adecuada trabajabilidad.
Si no se hacen ensayos para verificar las propiedades del mortero, la misma norma impone
la dosificación en peso siguiente:

1 : 0,22 : 4 cemento : cal : arena

y una cantidad de agua tal que el asentamiento del cono de Abrams sea igual o menor a
18 cm.

Para albañilerías construidas con ladrillos artesanales, la resistencia característica a compresión
debería ser de unos 5 MPa a 28 días.

247
6.3. Albañilerías de bloques huecos de hormigón

Temas tratados 6.3.1. Clasificación de los bloques
6.3.2. Dimensiones y tolerancias de los bloques
6.3.3. Selección en obra
6.3.4. Almacenamiento en obra
6.3.5. Morteros para albañilería de bloques.

6.3.1. CLASIFICACIÓN DE LOS BLOQUES

Nota: La clasificación y requisitos de los bloques están referidos al anteproyecto de revisión de la
NCh181 Bloques huecos de hormigón.

Segùn su resistencia:
Clase A. Bloques estructurales. Cumplen como mínimo los requisitos de
NCh181.

Clase B. Bloques no estructurales. Cumplen requisitos inferiores a los
exigidos por NCh181. No se usan en elementos estructurales.

Clase C. Bloques especiales. Cumplen requisitos superiores a los de
NCh181, o bien los de dicha norma y otros adicionales. La resistencia
especificada para los bloques estructurales será de 4,5 MPa con una
fracción defectuosa de 10%.

Seg
Segùùn su impermeabilidad:

Clase I. Bloques con permeabilidad controlada. Deben cumplir con los
requisitos siguientes:

–6
1.- Coeficiente de permeabilidad máximo ki = 10

2.- Coeficiente de capilaridad máximo, kc = 7

Estas propiedades deben ser determinadas en conformidad a la
NCh182.

Clase N. Bloques sin control de permeabilidad. Se controlará la
absorción de agua, que será de un máximo de 200 kg de agua por
m3, determinada segùn NCh182.

6.3.2. DIMENSIONES Y TOLERANCIAS DE LOS BLOQUES

Dimensiones estándares : son las dimensiones reales de los bloques al término de la
fabricación.

248
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ALBAÑILERÍAS
Dimensiones nominales : son las resultantes de la suma de las nominales más el espesor de
junta, que se considera de 10 mm.

Las dimensiones nominales de los bloques serán definidas en el proyecto respectivo y deberán
corresponder a una dimensión modular segùn NCh742.

Las tolerancias con respecto a las dimensiones estándares serán de ± 3 mm.

Los espesores de las cáscaras y tabiques de los bloques clase A no serán inferiores a los
valores de la tabla siguiente.

TABLA N° 7
Espesores de cáscaras y tabiques de bloques huecos de hormigón

Ancho estándar del bloque Espesor de cáscara, mm Espesor de tabiques, mm

100 20 20

150 25 25

200 30 25

250 35 30

300 40 30

6.3.3. SELECCIÓN EN OBRA

Además del certificado de calidad del proveedor, en obra se debe verificar la regularidad de
las dimensiones y presencia de grietas y saltaduras en las unidades.

6.3.4. ALMACENAMIENTO EN OBRA

Se deben almacenar protegidos de la lluvia y el polvo, manteniendo en ellos un contenido de
humedad cercano al de la humedad ambiente media del sitio donde serán colocados.
Algunas industrias los entregan en pilas sobre bandejas de madera, envueltas en una lámina
de plástico.

6.3.5. MORTEROS PARA ALBAÑILERÍA DE BLOQUES

Los morteros para albañilerías de bloques deben cumplir los mismos requisitos de los morteros
para albañilerías de ladrillos hechos a máquina.

249
6.4. Estucos

Temas tratados 6.4.1. Funciones y propiedades de los estucos
6.4.2. Los estucos tradicionales
6.4.3. Dosificaciones recomendadas para las capas de estuco
6.4.4. Ejecución del estuco
6.4.5. Los estucos en dos capas
6.4.6. Los estucos monocapa.

El propósito de este punto es indicar los antecedentes para realizar estucos funcionales y
durables.

En Chile, a partir de 1990, aproximadamente, se está produciendo un cambio en la ejecución
de estucos; los tradicionales van cediendo espacio a los estucos “monocapa”, disponibles en
sacos listos para agregar agua y amasar y también disponibles en silos que se colocan en
obra.

Para la remodelación de construcciones antiguas, y nuevas hechas con técnicas tradicionales,
algunos echan de menos la cal de concha que servía para obtener las cualidades de los
revestimientos hasta la primera mitad del siglo pasado. Esas cales se obtenían de las conchas
acopiadas a la orilla del mar, por medio de una calcinación artesanal. Se obtenían cales
vivas, muy ricas en CaO, que se hidrataban en obra en un procedimiento que duraba una
o dos semanas.

Estas formas diferentes de las técnicas habituales se recuerdan por el comportamiento
deficiente, con alguna frecuencia, de los estucos que se hacen en obra. Estos pueden ser
hechos muy rápido, o sin todas las capas, o sin las esperas de secado requeridas, o bien
por el uso de dosificaciones no bien adaptadas, en particular con dosis de aglomerantes que
generan alta resistencia mecánica. Fue influyente en la pérdida de las artesanías antiguas el
advenimiento del DFL 2, que al promover la economía de costos facilitó la aplicación del
“allanado” a grano perdido en una capa, que es una degeneración de las buenas técnicas,
como se puede leer en los textos suecos, ingleses y franceses sobre el tema de estucos.

Por lo anotado más arriba revisaremos cuales son las funciones de los estucos hidráulicos en
su conjunto y las propiedades que ellos deben tener para cumplir esas funciones. A
continuación se examinarán los diferentes tipos de uso frecuente, tradicionales, de dos capas
y monocapa.

6.4.1. FUNCIONES Y PROPIEDADES DE LOS ESTUCOS

Los estucos aplicados sobre muros de albañilería de ladrillos, de bloques de hormigón con
áridos normales o livianos, de bloques de hormigón celular, tienen un doble objetivo:

• Asegurar la impermeabilidad global de la pared, diferente de la estanqueidad en que
la primera no se mantiene en caso de fisuración del soporte (o muro).

• Dar un buen aspecto al muro, corrigiendo los defectos de planeidad y aportando por
su eventual textura, relieve o color, a la terminación de aquel.

250
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ALBAÑILERÍAS
Para ese doble objetivo ellos deben poseer propiedades que parecen, a primera vista,
contradictorias para productos a base de aglomerantes hidráulicos. Las propiedades principales
son:

- Adherencia al soporte. Condiciona la durabilidad del estuco. Ella depende de la dosificación
del aglomerante, del cuidado en la preparación del soporte, de su estado de humedad en
particular, y de las condiciones exteriores en el curso de la colocación y secado, como
temperatura, humedad y viento.

- Impermeabilidad. El estuco debe tener poca capilaridad, el espesor adecuado y presentar
una adecuada compacidad para constituir una barrera eficaz a la penetración de agua.
Estas propiedades están ligadas a una adecuada dosis de aglomerante y una buena
compactación (“chicoteo” enérgico).

- Resistencia a la fisuración. Debe tener la capacidad de resistir las diferentes solicitaciones a
que estará sometido. Ellas son:

Los movimientos del soporte como:

Retracción de secado de bloques de hormigón
Expansión irreversible de la arcilla cocida de los ladrillos
Variaciones dimensionales del hormigón celular por humidificación y secado
Movimientos de la estructura por variaciones en el suelo, agentes exteriores o
tensiones en la estructura
Se excluyen aquí las fisuras del soporte que casi siempre se transmiten al estuco.

Las solicitaciones exteriores

La lluvia, el sol, la congelación, producen cambios bruscos de temperatura, los que
dan origen a movimientos diferenciales con el soporte al cual está adherido el estuco.

Las contracciones internas

Por su constitución el estuco tiene, necesariamente, durante su fraguado y su
endurecimiento en el tiempo, una retracción hidráulica, que no pudiendo realizarse
libremente, genera tensiones de tracción.

Esta retracción es función de las características del aglomerante y su dosis, de la
granulometría de la arena, de la dosis de agua, como también, y en forma más
importante, de las condiciones atmosféricas (temperatura, humedad, viento) y de la
absorción del soporte.

Por todas estas solicitaciones, el estuco debe tener una buena deformabilidad (bajo
módulo de elasticidad) y una buena resistencia a tracción, con el fin de absorber los
movimientos y contracciones a las que es sometido.

251
A este respecto, los mejores resultados con estucos fabricados en obra se obtienen reemplazando
parte del cemento por cal y bajando las dosis de aglomerantes.

- Trabajabilidad. El estuco tiene como una función principal el rellenar los huecos y dar
planeidad al muro de soporte, como también dejarse trabajar en la superficie para otorgar
un buen aspecto. Para eso debe tener muy buena trabajabilidad.

- Compatibilidad con el soporte. El estuco no debe entorpecer el funcionamiento normal del
soporte; debe permitir los intercambios de humedad entre la albañilería del soporte y el aire
exterior, teniendo para esto la permeabilidad al vapor suficiente, de modo de no bloquear
el vapor de agua proveniente del interior del local o que haya penetrado en las secuencias
de lluvia.

En conclusión, se ve que el mortero tradicional no puede poseer, simultáneamente, el conjunto
de propiedades anotadas más arriba.

Cada una de estas propiedades se puede lograr de dos maneras:

• Con los morteros tradicionales, haciendo el estuco en varias capas, cada una con una
función y una composición diferente.

• Incorporando aditivos en el mortero de aglomerantes hidráulicos, que permitan modi-
ficar el comportamiento y realizar el estuco en una capa.

Cabe recordar que cada composición resulta de un compromiso entre propiedades y, por lo
tanto, no hay un mortero que solucione todos los requerimientos.

Tampoco hay que olvidar que siempre el cuidado en las operaciones de obra tiene una
importancia capital, aunque en los estucos monocapa se han simplificado las manipulaciones.

6.4.2. LOS ESTUCOS TRADICIONALES

Los estucos tradicionales con aglomerantes hidráulicos se deben hacer en tres capas, cada
una con una función definida.

Capa de anclaje. Esta primera capa tiene el rol de asegurar la adherencia del estuco al
soporte, y dando a éste propiedades uniformes (no variables como la albañilería constituída
por ladrillos y mortero) y una baja absorción para recibir la segunda capa.

Esta primera capa debe ser rugosa, tener fuerte adherencia y ser colocada con consistencia
muy fluida, para evitar que la succión del soporte y las condiciones climáticas, si son
adversas, “quemen” o sequen demasiado el estuco. Si faltara agua, el cemento no podría
completar su hidratación durante el fraguado. La dosis de aglomerante de esta capa es alta
y está compuesta con arena fina (D = 1,25 mm, Tabla 1).

El rol de esta capa se limita al anclaje; dado que no queda continua, no tiene función de
impermeabilización y sus grietas no entorpecen el funcionamiento del estuco.

252
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ALBAÑILERÍAS
Capa de cuerpo del estuco. La segunda capa, que constituye el cuerpo del estuco y es su
parte principal, asegura lo esencial de la impermeabilización y la regularidad superficial de la
obra.

Por eso ella debe tener una buena compacidad y una baja tendencia a la fisuración. De allí
la necesidad de utilizar un aglomerante adecuado y una arena bien graduada (D = 5 mm,
Tabla 1), que reduzcan la retracción.

Las dosis de aglomerante y de agua son menores que las de la primera capa, con el fin de
reducir la retracción del mortero.

El cuerpo del estuco es compactado por “chicoteo” enérgico, necesario para consolidarlo,
pero no es alisado para no provocar la fisuración por la salida de lechada a la superficie.

Capa de terminación. La tercera capa asegura la apariencia y terminación del estuco. Por
esto ella no se debe “craquelear” ni fisurar y, por lo tanto, su dosis de aglomerante debe ser
baja. Es más baja que la capa de cuerpo y la arena es de granulometría media (D = 2,5 mm,
Tabla 1). La terminación puede ser rùstica o emparejada. En el primer caso, por medio de
un “chicoteo” muy parejo (ejecutado por un buen artesano). En el segundo caso se empareja
con regla y la terminación se puede hacer en las formas que se describen para distintas
superficies finales:

• Superficie ligeramente rugosa con rayado semicircular. Se hace “chicoteando” mortero
en las zonas bajas y terminando con platacho de madera. No se hace empastando
con mezcla blanda desde una “talocha” (pequeño recipiente manual que se usa para
contener una porción extraída desde la batea y desde allí ir extrayendo las porciones
más pequeñas para el “chicoteo”).

• Superficie “peinada” para recibir pasta con color y textura. La superficie uniforme y
plana se raya horizontalmente con una hoja de serrucho viejo o con llana dentada,
con puntas finas. Esta terminación disminuye el escurrimiento del agua de exudación
y su evaporación consiguiente y, por lo tanto, disminuye la fisuración.

• Superficie semi-lisa. La terminación se hace con platacho de madera con una capa de
fieltro.

6.4.3. DOSIFICACIONES RECOMENDADAS PARA LAS CAPAS DE ESTUCO

TABLA N° 8
Dosificaciones en volumen

Soporte Albañilería de ladrillos cerámicos, ALTERNATIVA CON
hormigón o bloques de hormigón ADITIVOS
Exposición moderada Exposición severa
Cemento : arena Cemento : arena Cemento : arena
Capa de anclaje
1:2 1:2 1:2
Cemento : cal : arena Cemento : cal : arena Cemento : arena
Cuerpo del estuco 1:1:5 1:1:4 1:5
Agregar aditivo para mortero

Cemento : cal : arena Cemento : cal : arena Cemento : arena
Capa de terminación 1:1:6 1:1:5 1:6
Agregar aditivo para mortero

253
Consideraciones para la confección de la Tabla 8:

1) Se indican las proporciones en volumen para el uso de los sacos en que se entregan
estos productos. Los sacos de cemento contienen 42,5 kg y tienen un volumen de 35 l,
aproximadamente: los sacos de cal contienen 25 kg y tienen un volumen de 30 l,
aproximadamente.

2) La arena se considera con una humedad media de 5%, que es la que tienen los acopios
de obra, en reposo, en la zona central de Chile. La densidad aparente de una arena bien
graduada en la condición de humedad anotada es de 1,25 kg/l.

3) La cal que se considera debe cumplir con la norma ASTM C 206.

6.4.4. EJECUCIÓN DEL ESTUCO

Estado del soporte (muro, pilar,viga,...) su preparación. El soporte debe estar sano, limpio,
libre de polvo y de cualquier traza de aceite o producto de desmolde, yeso, salitre u hollín.
El estuco debe ser regado de modo que sus poros estén saturados, pero que la superficie
no tenga una película de agua.

Soportes nuevos. Los trabajos de estuco se deben comenzar después de un mes del término
de la construcción de la estructura. Para lograr una buena adherencia y sustentación de los
estucos, conviene aplicarlos sobre materiales que hayan ejercido la mayor parte de su
retracción.

Soportes antiguos. Deben ser limpiados minuciosamente, eventualmente con arenado a presión;
las juntas de las albañilerías deben ser reparadas antes de estucar. Cuando el soporte está
formado por materiales muy heterogéneos, puede ser necesario clavar una malla sobre la
superficie del conjunto.

Condiciones de aplicación. No estucar en clima con heladas; la temperatura ambiente debe
ser superior a 5° C. En clima cálido, evitar la exposición al sol del estuco recién colocado
y a partir de los 30° C de temperatura, o con viento muy seco, proteger y nebulizar agua
para impedir el secado prematuro que se produce antes de los primeros 10 días.

Mezclado. Siempre es preferible el mezclado mecánico, porque asegura la uniformidad y
permite reducir el agua de amasado.

Colocación. La capa de anclaje se “chicotea” enérgicamente. Debe cubrir todo el soporte sin
sobrecargas. Se deja como queda proyectado, sin reglear ni platachar.

El cuerpo del estuco se aplica 3 a 7 días después de colocada la capa de anclaje, segùn
las condiciones atmosféricas. El mortero, cohesivo, pero trabajable, se aplica preferentemente
en dos pasadas de “chicoteo” sobre la capa de anclaje previamente humedecida. Finalmente
se pasa la regla y se compacta con el platacho de madera. El espesor total de las dos
primeras capas está entre 1,5 y 2,0 cm.

La capa de terminación se colocará después de un secado suficiente del cuerpo del estuco,
entre 8 y 15 días. El modo de colocación, sobre el cuerpo del estuco humedecido, depende
del efecto decorativo deseado. El espesor aproximado es de unos 5 mm.

254
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Precauciones especiales.

Dejar juntas en la capa de estuco, sobre las discontinuidades y juntas de la estructura. La
unión de estucos colocados sobre otros estucos de materiales diferentes se debe hacer
armando el estuco con malla o con fibras.

En tiempo caluroso se debe regar todos los días y a una hora que el estuco no esté
sobrecalentado o a pleno sol.

6.4.5. LOS ESTUCOS EN DOS CAPAS

Para simplificar las operaciones, reducir los tiempos de espera, y liberar equipo y accesorios,
se ha comenzado a hacer estucos en dos capas usando “chicoteo” a máquina, que compacta
con mucha energía y uniformemente durante toda la jornada de trabajo.

La primera capa de anclaje también sirve para corregir las irregularidades del soporte y
colaborar en la impermeabilización. Se usa un mortero con 450 kg de cemento por m3
(1:2 1/2 en volumen), con una arena sin finos. Se aplica con máquina a un espesor de 0,7
a 1,0 cm. Esta capa se “reglea” pero no se platacha.

La segunda capa completa la impermeabilización y asegura la terminación. Ella se coloca al
menos 7 días después de terminada la primera. Se aplica con máquina a un espesor de 1,0
a 1,5 cm y su dosificación contiene, en general, 300 kg de cemento y 150 kg de cal
hidratada por m3 de mortero, con arena más rica en finos que la de la primera capa. Esta
capa debe ser platachada pero no allanada.

La terminación final se hace colocando una pintura especial o bien una capa de terminación
decorativa que incorpora resinas y fibras.

6.4.6. LOS ESTUCOS MONOCAPA

La aplicación de estucos de impermeabilización se ha simplificado con la llegada de los
estucos monocapa. Estos tienen algunas ventajas:

• Se entregan listos para amasar con agua, evitando los inconvenientes de la preparación
en obra.

• Dosificados con métodos precisos. Ofrecen una calidad constante controlada en
fábrica.

• Su ejecución es rápida. Ellos se aplican en una o dos pasadas, con una espera de
2 a 5 horas entre la primera y la segunda, dependiendo de los productos y las
condiciones exteriores y con espesores no mayores a 15 mm.

• Frecuentemente llevan colores, lo que permite obtener una terminación decorativa sin
colocar otro material.

255
Composición de los morteros monocapa

Sus características particulares les son dadas por aditivos que les permiten tener
propiedades que en otros morteros hidráulicos no podrían coexistir. Los aditivos, nombrados
por su efecto, son:

Retentores de agua
Promotores de adherencia
Plastificantes
Incorporadores de aire
Fungicidas.

Estucos livianos

Algunos estucos monocapa difieren de los tradicionales, además de otras propiedades,
por tener bajas densidades o contener fibras.

La disminución de la densidad puede provenir del uso de los materiales siguientes:

Perlita
Vermiculita
Pómez
Vidrio
Poliestireno.

Para el caso de las fibras, las más usadas son:

Fibras de polipropileno
Fibras de celulosa
Fibras de vidrio.

Los otros constituyentes aglomerantes y arenas son iguales a los de los estucos tradicionales.
Sin embargo, para asegurar un aspecto en la terminación, deben contener arenas y cementos
blancos o de color claro. A veces se agregan pigmentos para obtener el color deseado.

Estos estucos monocapa han evolucionado para simplificar el trabajo de colocación y atender
mejor a las exigencias de la construcción. Es así que actualmente son productos más
deformables, al reemplazar una parte de cemento por cal aérea (que cumple ASTM C 206),
y al disminuir el contenido de aglomerante; siendo esto compensado por la incorporación de
resinas para mantener una adherencia suficiente con el soporte.

256
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6.5. Lechadas para inyecciones

Temas tratados 6.5.1. General
6.5.2. Lechadas sobre la base de cemento
6.5.3. Lechadas sobre la base de silicato de soda
6.5.4. Penetrabilidad de las lechadas

6.5.1. GENERAL

Se ha preferido usar el término lechada para las pastas, líquidos y suspensiones, en lugar de
la palabra norteamericana grout, que tiene una gama muy amplia de significados, desde
suspensiones muy fluidas hasta el hormigón para relleno de albañilerías armadas. En cambio,
lechada es el término usado en las publicaciones técnicas españolas y traduce, exactamente,
la palabra “coulis” que se usa en Francia, donde se ha desarrollado una línea importante de
tecnología de inyecciones.

Las lechadas de inyección se pueden clasificar en dos categorías principales:

• Las suspensiones

• Los líquidos o soluciones.

Las suspensiones

Las suspensiones están constituidas por una mezcla de uno o varios productos sólidos
(cemento, cenizas volantes, arcilla), en un líquido que es agua.

Segùn su contenido en materia seca, ellas son del tipo inestable o estable.

Las suspensiones inestables están constituidas por la mezcla de cemento puro en el agua. La
agitación las homogeniza. Los granos sedimentan rápidamente cuando cesa la agitación.

Las suspensiones estables se obtienen generalmente por la aplicación de los métodos
siguientes:

• Aumento del contenido total de material seco
• Incorporación en la lechada de un compuesto coloidal mineral que, generalmente, es
una bentonita.

• Incorporación de silicato de soda en las suspensiones de arcilla-cemento.

La aparente estabilidad obtenida es función de las dosis de los diferentes componentes y de
la agitación. Ella es relativa, pues al detener la agitación se observa una sedimentación lenta.

Los líquidos

Los líquidos están constituidos por productos químicos (líquidos o productos solubles) y sus
reactivos en solución o en emulsión. Los productos más frecuentemente utilizados son los

257
silicatos de soda y ciertas resinas. Para algunos casos particulares se pueden usar las
emulsiones de hidrocarburos.

6.5.2. LECHADAS SOBRE LA BASE DE CEMENTO

Por sus propiedades físicas y su economía, son las lechadas de uso más frecuente, tanto para
la impermeabilización como para la consolidación de suelos. Ellas se caracterizan y designan
por la relación en masa de cemento sobre agua, C/A, o la relación en masa de materia
seca total sobre agua, MS/A.

FACTORES A CONSIDERAR
A Propiedades y características generales
B Suspensiones de cemento puro
C Lechadas de arcilla o bentonita con cemento
D Lechadas con carga
E Lechadas especiales
F Lechadas con funciones particulares mejoradas

A Propiedades y características generales

Las propiedades y características de estas lechadas dependen de las dosis de las mezclas
utilizadas. En todo caso, sus propiedades comunes son las siguientes:

• Estabilidad y fluidez dependiendo de las dosis de sus distintos constituyentes y de sus
cualidades.
• Resistencia a la compresión simple relacionada a la relación C/A.

• Durabilidad relacionada con la cantidad y calidad de los constituyentes.

Estas lechadas se caracterizan por lo siguiente:

• Su facilidad de preparación y de suministro

• Su facilidad de puesta en obra.

• La posibilidad de obtener mezclas relativamente económicas.
Estas lechadas sobre la base de cemento se dividen en tres grandes grupos:

• Las lechadas a base de cemento puro
• Las mezclas de arcilla (bentonita) y cemento

• Las lechadas con carga

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B Suspensiones de cemento puro
Propiedades

En la mayoría de los casos, estas lechadas son suspensiones inestables de cemento puro
en agua. Sin embargo, se puede lograr una ausencia de decantación con relaciones
C/A altas (generalmente C/A > 1,5).

El depósito de los granos de cemento en los intersticios granulares o en las fisuras,
constituye una suerte de relleno hidráulico. Estas lechadas experimentan un secado
importante. Este efecto está relacionado con la presión de inyección, con la dimensión
de los huecos y la posibilidad de evacuación de agua.

Se pueden obtener resistencias mecánicas elevadas con estas lechadas.

Productos utilizados

Todos los tipos de cementos se pueden utilizar. La selección de un tipo particular
dependerá de las propiedades finales deseadas para el producto inyectado y también
de su resistencia frente a la agresividad del medio. La finura del cemento es determi-
nante en el caso de fisuras finas.

Dosis

Habitualmente la relación en masa C/A de las lechadas utilizadas varía de 1/1 a
2,5/1. Las lechadas con menos dosis de cemento permiten la inyección en vacíos muy
finos.

Propiedades mecánicas

Ellas están ligadas directamente a la clase de cemento y a la relación ponderal C/A
de la mezcla. Las resistencias habituales a compresión simple varían entre 5 y 50 MPa
a 28 días.

Utilización

En el tratamiento de terreno estas lechadas se utilizan en la consolidación de roca
fisurada, por medio de la inyección en las fisuras más o menos abiertas.
En las obras nuevas o existentes ellas se utilizan para:

• La unión de la estructura con el terreno circundante
• La inyección de juntas de contracción

• La reconstitución de albañilerías.

259
C Lechadas de arcilla o bentonita con cemento

Definición

Son suspensiones de cemento estabilizadas por un aporte de arcilla o de bentonita.

Objetivo.

La adición de arcilla o de bentonita a una suspensión de cemento tiene por objetivo lo
siguiente:

• Lograr una mezcla coloidal homogénea con una gama extensa de viscosidades
• Suprimir la sedimentación del cemento durante la colocación en la obra
• Disminuir la velocidad de rigidización y de secado
• Aumentar el tiempo de fraguado
• Mejorar la penetración en los terrenos compactos, la impermeabilización y la
resistencia al deslavado
• Obtener una gama muy extensa de resistencias mecánicas.
Productos utilizados

Ellos son:
• Las arcillas naturales
• Las bentonitas naturales
• Las bentonitas permutadas
• Las bentonitas activadas

• Los cementos.

Las arcillas naturales están compuestas de silicatos de aluminio y de magnesios hidratados
en laminitas.

Las bentonitas naturales pueden ser cálcicas que tienen resultados modestos; o pueden ser
sódicas que tienen resultados mejores y se encuentran sólo en Wyoming, EE. UU. de NA.

Las bentonitas permutadas son naturales transformadas en bentonitas sódicas por la
adición de carbonato de soda.
Las bentonitas activadas son transformadas por la adición de polímeros.

Todas las clases de cementos Portland pueden ser utilizados.

PRECAUCIÓN: Las mezclas de cemento, o de cemento “fondu”, y bentonita están
proscritas.

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Dosis

Las dosis varían en función del objetivo buscado:

- En trabajos de impermeabilización, las lechadas contendrán más proporción de arcilla y
menos proporción de cemento.

- En trabajos de consolidación, las lechadas contendrán más proporción de cemento y
menos de arcilla.

A título informativo, las dosis usuales están comprendidas entre los valores siguientes:
3
• Arcilla : 80 a 400 kg/m
3
• Bentonita : 20 a 80 kg/m
3
• Cemento : 100 a 700 kg/m

Propiedades y utilización

El aporte de bentonita o de arcilla estabiliza una suspensión de cemento y le confiere un
amplio espectro de propiedades que influyen sobre la viscosidad, la penetrabilidad, la
resistencia, la impermeabilidad, la perennidad. De esto nace una gran variedad de usos
de las lechadas.

Propiedades

Viscosidad y penetrabilidad: las dosis y la elección de la arcilla o de la bentonita
permiten obtener una extensa variedad de viscosidades. Para una misma relación C/A,
una lechada fluida y penetrante, o bien viscosa y obturante, se pueden obtener a un bajo
costo.

Resistencia, la elección de los pares cemento/arcilla y C/A permiten obtener una amplia
gama de 3 a 15 MPa.

Impermeabilidad, que se obtiene por una dosis elevada de arcilla o bentonita.

Perennidad. Las arcillas y bentonitas siendo materiales insolubles, forman una red alrededor
de los granos de cemento que los protege de aguas agresivas.

D Lechadas con carga
Definición

Son lechadas de cemento, o de arcilla y cemento, a las cuales se adicionan materiales
inertes en polvo o que tienen un fraguado y endurecimiento lento.

Objetivo

La adición de carga está destinada a modificar la viscosidad de la lechada y a obtener

261
un producto económico por sustitución de cemento por un material de bajo costo. Esta
operación se hace generalmente en los casos de fuertes absorciones o de volùmenes
importantes por rellenar.

Productos utilizados

Las cargas más corrientes están constituidas por arenas naturales, puzolanas naturales y
cenizas volantes provenientes de centrales térmicas. Otros materiales pueden ser utilizados
dependiendo de las disponibilidades locales, cuidando que sean compatibles con los
medios de puesta en obra y con la perennidad de la mezcla. En particular pueden ser
utilizados los “fillers”.

E Lechadas especiales
Existen otras lechadas para usos especiales o con condiciones particulares. A continuación
se indica una lista.

• Lechadas con fraguado acelerado y rigidización controlada
• Lechadas expansivas
• Lechadas expandidas o aéreas
• Lechadas espuma.

F Lechadas con funciones particulares mejoradas
Otras lechadas se pueden diseñar para obtener funciones como las siguientes:

• Penetrabilidad
• Resistencia al secado
• Resistencia mecánica
• Resistencia al deslavado.

6.5.3. LECHADAS SOBRE LA BASE DE SILICATO DE SODA

Las lechadas sobre la base de silicato son líquidos compuestos de silicato de soda, más
o menos diluido, con adición de un reactivo. Su viscosidad evoluciona en el tiempo para
alcanzar un estado de gel.

La inyección de lechadas a base de silicato para la impregnación de suelos, es
practicada porque la finura y la débil permeabilidad de algunos terrenos no permiten la
impregnación por medio de lechadas del tipo de suspensiones.

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6.5.4. PENETRABILIDAD DE LAS LECHADAS

La penetrabilidad de una lechada define su facultad de penetrar la mayor parte de los
huecos de un terreno con una presión y un gasto adaptados al proyecto.

La penetrabilidad de una lechada en un terreno dado depende de diversos factores que son
parámetros relacionados con el terreno, con el modo de inyección, con la naturaleza de la
lechada.

263
MECÁNICA DE SUELOS

Capítulo 7
7.1. Estudio del subsuelo
7.2. Características de los suelos
7.3. Parámetros característicos de los suelos típicos
7.4. Compactación del suelo

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MECÁNICA DE SUELOS
7.1. Estudio del subsuelo

El suelo juega un rol fundamental en toda obra, independiente de la naturaleza de ésta. Por
esta razón es necesario conocer sus características y su comportamiento frente a determinadas
solicitaciones. Hay obras que exigen realizar excavaciones de envergadura (subterráneos, ciertas
obras civiles como caminos, canales, etc.) o bien rellenos importantes (rellenos de plataformas,
etc.). Por otro lado, recibe las cargas de las estructuras y debe ser capaz de resistirlas bajo
sus tensiones admisibles, sin experimentar deformaciones o asentamientos mayores que los
permisibles para las estructuras que soporta y para él mismo.

Temas Tratados 7.1.1. Generalidades
7.1.2. Métodos de exploración más frecuentes
7.1.3. Estudios de Laboratorio

7.1.1. GENERALIDADES
Previo a toda construcción se debe efectuar un estudio del suelo comprometido por la obra,
el cual debe ser hecho por un especialista «Mecánico de Suelos».
Este especialista se basa en antecedentes geotécnicos de la zona y/o en un reconocimiento
detallado del terreno, el cual se efectúa mediante pozos de reconocimiento o mediante
sondajes.
En obras menores, siempre y cuando la «ORDENANZA GENERAL» lo permita (Ref. Capítulo 1
punto 1.2), la exploración del subsuelo no se realiza y el especialista estima la calidad del
suelo en base a los antecedentes de construcciones vecinas. Esta calidad prevista la verifica
en obra.

7.1.2. MÉTODOS DE EXPLORACIÓN MAS FRECUENTES

FACTORES A CONSIDERAR
A Calicatas o pozos de reconocimiento
B Sondajes

A Calicatas o pozos de reconocimiento

- Este es el método más usado de exploración de suelos
- Dimensiones:
Debido a la complejidad del tema, los antecedentes entregados a continuación son
de carácter informativo, debiendo el especialista tomar las decisiones del caso.
• Secciones mínimas recomendadas: 0,8 x 1,0 m
• Profundidades:
Son variables, dependiendo de las características del suelo, existencia de napa de
agua y del tipo de estructuras. A título de orientación se puede indicar que las
profundidades mínimas de exploración son las siguientes:
A) Zapata o losa de fundación: Un ancho de fundación bajo el sello de fundación.
B) En caminos es de 1,5 m medidos desde la subrasante propuesta.

267
Grupo

ZAPATA
LOSA DE FUNDACION
COTA SELLO FUNDACION

B B
B B

FIG. 1

El especialista en mecánica de suelos debe efectuar una inspección visual de las
paredes del pozo, midiendo el espesor del estrato, estimando el tipo de suelo y sus
condiciones (color, olor, humedad, compacidad y otros). Si se llega a la napa, debe
quedar claramente definida su profundidad.

De cada estrato debe estimar los porcentajes de bolones, gravas, arenas y finos
presentes, además de algunos rasgos físicos de los mismos. Por otro lado, si lo estima
necesario, debe tomar muestras representativas de los estratos, con la finalidad de
conocer las características de los suelos mediante ensayos efectuados en un laboratorio
de suelos.En este caso es normal que el pozo se haga con escalones cada 50 cm de
profundidad para permitir la toma de muestras.

B Sondajes
- Se recurre generalmente a este método cuando:
• Se desea investigar profundidades importantes
• Cuando las condiciones locales lo hacen necesario (Por ejemplo, presencia de la
napa, roca y otros).
- Para este tipo de exploración se requiere el uso de maquinarias especializadas, las
que permiten recuperar testigos o muestras del subsuelo y hacer algunos ensayos in
situ, con la finalidad de conocer las características de los suelos o rocas involucradas.

7.1.3. ESTUDIOS DE LABORATORIO

Las muestras extraídas del suelo, indicadas en el pto. 1.2, se someten a diversos tipos
de ensayos en laboratorio. Entre los más frecuentes se encuentran:

ESTUDIO TIPOS DE ENSAYO
· Granulometría (Ref.: LNV105)
Clasificación · Límites de resistencia (Ref.: NCh1517 - partes 1,2,3)
del suelo · Límite líquido (WL) (NCh1517/1)
· Límite plástico (WP) (NCh1517/2)
· Límite contracción (WC) (NCh1517/3)
· Indice plasticidad

Propiedades · Densidad de partículas sólidas (Ref.: NCh1532)
físicas · Humedad (Ref.: NCh1515)
del suelo · Determinación de la densidad de muestras no perturbadas (Ref.: AASHTO T - 233)

· Índices de penetración
Parámetros · Compresión no confinada
resistentes y · Capacidad de soporte CBR (Ref.:NCh1852)
deformaciones · Ensayo triaxial
· Ensayo de consolidación Unidimensional

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MECÁNICA DE SUELOS
7.2. Características de los suelos

Se indicarán las características más relevantes de los suelos, tal que permitan identificarlos y
así conocer su comportamiento.

Temas tratados 7.2.1. Principales tipos de suelos y sus características
7.2.2. Clasificación de los suelos
7.2.3. Identificación visual en terreno

7.2.1. PRINCIPALES TIPOS DE SUELOS Y SUS CARACTERÍSTICAS

Para su identificación, todos los suelos pueden agruparse en cinco tipos base:
Gravas, arenas, limos, arcillas y suelos orgánicos. En la naturaleza siempre existen combinaciones
de estos grupos, sin embargo, es necesario reconocer los tipos bases para poder distinguir
el suelo.

FACTORES A CONSIDERAR

A Suelos orgánicos
B Suelos de grano grueso
C Suelos de grano fino

A Suelos orgánicos
CARACTERÍSTICAS

· Provienen de organísmos vivientes, principalmente de restos de plantas.
· Tienen colores oscuros y parduscos y los caracteriza su olor (olor a humedad fuerte o
descomposición).
· Son muy compresibles y sufren grandes cambios de volumen con los cambios de
humedad.
En general no son aptos para fundar. De usarse debe considerarse condiciones especiales
de diseño.

· Se puede distinguir:
· Limos orgánicos : Color gris a gris oscuro
· Arcillas orgánicas : Color gris oscuro a negro
En estado seco tienen resistencia muy alta, no así en saturado,
donde además son muy compresibles

· Turbas : Agregados fibrosos de fragmentos macro y microscópicos de
material orgánico descompuesto.

269
B Suelos de grano grueso
TIPO DE TAMAÑO CARACTERÍSTICAS OBSERVACIONES
SUELO (mm)

Bloques > 250 · Son los mejores tipos de suelos.
· Su resistencia está dada
Bolones 75 a 250 principalmente por la
fricción entre sus partículas (φ ).
· Agregados sin cohesión · Tienen resistencia elevada, son
de fragmentos granulares muy permeables y no tienen
Gravas 4,76 a 75
poco o no alterados, de roca problemas de hielo - deshielo
y minerales (importancia en caminos).

· Partículas de roca sin · Su estabilidad es función de la
cohesión. compactación.
Arenas 0,074 a 4,76
· Su estabilidad depende de la
compactación

C Suelos de grano fino
TIPO DE TAMAÑO CARACTERÍSTICAS OBSERVACIONES
SUELO (mm)

· Suelos de grano fino con poca · Su resistencia depende
o ninguna plasticidad. principalmente de la
· A causa de su textura áspera cohesión de partículas ( c ).
Limos pero no granular, se confunden
< 0,074
orgánicos con arcillas y arenas finas.
· En estado seco son muy
frágiles.

· Agregados de partículas
pequeñísimas derivadas de la
descomposición química de las
rocas, plásticas dentro de
límites extensos en contenido
de humedad.
· Su comportamiento varía en
presencia de agua:

· En estado seco son muy
Arcillas duras, tal que no es posible
inorgánicas despegar polvo de una pasta
frotada con los dedos.
· Al estar empapadas en agua,
pierden su cohesividad,
formando una masa blanda
incapaz de resistir carga.

· Tienen permeabilidades muy
bajas.

270
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MECÁNICA DE SUELOS
7.2.2. CLASIFICACIÓN DE LOS SUELOS

Existen varias clasificaciones de suelos, sin embargo, la más difundidas corresponden a:

- Sistema de clasificación AASHTO
- Sistema Unificado de clasificación de suelos (USCS)

En las tablas N°1 y 2 se entregan los sistemas AASHTO y USCS respectivamente. Ver
también Figura N°2.

7.2.3. IDENTIFICACION VISUAL EN TERRENO

Para identificar los suelos, se pueden efectuar, sin necesidad de equipo, los siguientes ensayos
(no se debe tomar una decisión basándose en un sólo ensayo, se deben realizar todos los
adecuados y luego analizarlos).

ENSAYO PROCEDIMIENTO Y MEDIDAS DE IDENTIFICACIÓN

Forma del grano · Se observan y se clasifican las partículas de arena y grava en cuanto a su grado
de angulosidad y redondez (angular, subangular, subredondeado y redondo).

Tamaño y · Los tamaños en arenas y gravas se reconocen fácilmente por inspección visual.
graduación de · Los granos más pequeños no pueden identificarse a simple vista y necesitan
los granos de otros ensayos para su identificación.

· Útil para suelos finos.
· Se prepara una pequeña porción de suelo húmedo y se sacude sobre la palma
de la mano.
· Se observa si el agua aparece en la superficie de la muestra, dándole una
apariencia blanda y satinada. Luego se aprieta la muestra entre los dedos
haciendo que el agua desaparezca de la superficie, la que cambia de una
apariencia brillante a una mate. Se deja que la muestra endurezca, luego se
Sacudimiento trata de desmenuzarla entre los dedos.
· Finalmente se vuelven a sacudir las piezas rotas o desmenuzadas (húmedas)
hasta fluyan nuevamente juntas.

· Una reacción rápida indica falta de plasticidad, típico de un limo inorgánico,
polvo de roca o arena muy fina
· Una reacción lenta indica un limo o una arcilla limosa ligeramente plástica
· Si no hay reacción, indica que se trata de una arcilla o un material orgánico.

· Una muestra de suelo húmedo, tal que su longitud sea aproximadamente dos
veces su diámetro, se deja secar al aire ( o en horno), se aplasta entre los
Rotura o dedos y se v e la resistencia que opone al pulverizarse. (Se deben quitar
resistencia seca todas las partículas gruesas que pudieran entorpecer el ensayo)
· Una resistencia ligera indica un limo inorgánico, polvo de roca o una arena
limosa
· Sin embargo, la arena da su tacto característico al pulverizar la muestra.

270 271
ENSAYO PROCEDIMIENTO Y MEDIDAS DE IDENTIFICACIÓN

· Una resistencia media, indica una arcilla inorgánica de plasticidad baja a media. Se
Rotura o requiere una considerable presión de los dedos para pulverizarla.
resistencia seca · Una resistencia alta indica una arcilla de alta plasticidad. La muestra seca sólo
puede ser rota pero no pulverizada con los dedos.

· Se prepara una muestra húmeda, sin partículas gruesas. Se amasa en la mano
en forma de bastoncitos. Si es posible amasarla sin desmenuzarla, indica que el
suelo es plástico (bastoncitos de diámetro 3 mm).

· La arcilla de alta plasticidad forma un cilindro tenaz que puede ser remoldeado
Plasticidad por debajo del límite plástico, y desformarse sin que se desmenuze.
· El suelo de mediana plasticidad, forma un cilindro de moderada tenacidad, sin
embargo la masa se desmenuza luego de alcanzar el límite plástico.
· El suelo de baja plasticidad forma un cilindro débil, que no puede ser amasado
por debajo del límite plástico.

· Los suelos orgánicos tienen un olor característico (humedad fuerte o
Olor descomposición). El olor puede hacerse más manifiesto calentando una muestra
húmeda.

Color
· En general los tonos oscuros de los colores, gris pardo o negro indican suelos
orgánicos

· Se frota una muestra seca o ligeramente húmeda con la uña del dedo o con la
Brillo hoja de una navaja. Una superficie brillante indica una arcilla muy plástica, una
superficie mate indica un limo o una arcilla de baja plasticidad.

Arena : Tacto granular
Limo : Textura áspera pero no granular. Se seca rápidamente y puede
Tacto reducirse a polvo fácilmente, dejándo sólo una mancha.
Arcilla : Tacto grasoso suave, se pega en los dedos, y se seca lentamente.

TABLA N° 1
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN AASHTO

Clasificación Suelos Granulares Suelos finos
general (≤ 35% pasa 0,08 mm) (≤ 35% pasa 0,08 mm)

Grupo A - 1 A - 3 A - 3 A-4 A-5 A-6 A-7

Sub A-7-5*
A - 1a A - 1b A-2-4 A-2-5 A-2-6* A-2-7*
Grupo A-7-6*
2 mm ≤ 50

0,5 mm ≤ 30 ≤ 50 ≥ 51

0,08 mm ≤ 15 ≤ 25 ≤ 10 ≤ 35 ≤ 36

WL ≤ 40 ≥ 41 ≤ 40 ≥ 41 ≥ 40 ≥ 41 ≤ 40 ≥ 41

IG 0 0 0 0 0 ≤ 4 ≤ 4 ≤ 8 ≤ 12 ≤ 16 ≤ 20

IP ≤ 6 NP ≤ 10 ≤ 10 ≥ 11 ≥ 11 ≤ 10 ≥ 10 ≥ 11 ≥ 11
Arena Gravas y arenas
Descripción Gravas y arenas Suelos limosos Suelos arcillosos
fina Limosas ó Arcillosas
** A-7-5 IP < (WL-30) ** A-7-6 IP > (WL-30)
IG = (B/0,08 - 35) 0,2+ 0,005 (WL - 40)) + (B/0,08 - 15) x (IP - 10) x 0,01
* Para A-2-6 y A-2-7: IG = (B/0,08 - 15) x (IP-10) x 0,01
Si el suelo es NP ≥ IG = 0; Si IG < 0 ≥ IG = 0

272
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MECÁNICA DE SUELOS
TABLA N° 2
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN USCS
GRUESOS (< 50 % pasa 0,08 mm)

Tipo % retenido % Pasa*
Símbolo CU CC IP**
Suelo en 5 mm en 0,08 mm

GW < 5 >4 1a3
< 1
GP ≥ 4
Gravas ≥ 50% de la ó > 3
GM ret. En 0,08 mm < 0,73 (WL-20) ó<4
> 12
GC > 0,73 (WL-20) y > 7
SW > 6 1a3
< 5 < 1
SP ≤ 6
Arenas ≥ 50% de la ó > 3
SM ret. En 0,08 mm < 0,73 (WL-20) ó<4
> 12
SC > 0,73 (WL-20) y > 7

* Entre 5 y 12% usar símbolo doble como GW-GC, GP-GM, SW-SM, SP-SC
* * Si IP ≈ 0,73 ( W L - 2 0 ) o si IP entre 4 y 7 e IP > 0,73 ( W L - 20), usar símbolo ddoble como GM-
GC, SM-SC
En casos dudosos favorecer clasificación menos plástica. Ej: GW - GM en vez de GW - GC

Ø 60 (Ø 30)2
CU = Ø 10 CC = Ø 60 x Ø 10

Símbolo
del NOMBRES TÍPICOS
grupo

GW Gravas bien graduadas, mezcla de grava y arena con pocos finos o sin ellos.

GP Gravas mal graduadas, mezcla de arena y grava con pocos finos o sin ellos.

GM Gravas limosas, mezclas mal graduadas de grava, arena y limo.

GC Gravas arcillosas, mezclas mal graduadas de grava, arena y arcilla.

SW Arenas bien graduadas, arenas con gravas, con finos o sin ellos.

SP Arenas mal graduadas, arena con grava, con pocos finos o sin ellos.

SM Arenas limosas, mezclas de arenas y limos mal graduados.

SC Arenas arcillosas, mezclas mal graduadas de arenas y arcillas

IP = WL - 30
70
(%)(%)

CH 60
E
LIN
PLASTICIDAD

A 50
DEPLASTICIDAD

40
A-7-6
MH&OH
30
ÍNDICE DE

A-7-5 20
INDICE

A-6
10
A-4 ML&OL A-5

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
LIMITELÍQUIDO
LÍMITE LIQUIDO (%)
(%)

FIG. 2

272 273
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN USCS
FINOS (≥ 50% pasa 0,08 mm)

Tipo Suelo Símbolo Lim. Liq. Índice de Plasticidad
WL *IP
Limos ML < 50 < 0,73 (WL-20) ó < 4
inorgánicos MH > 50 < 0,73 (WL -20)

Arcillas CL < 50 > 0,73 (WL - 20) y > 7
inorgánicas CH > 50 > 0,73 (WL - 20)

Limos o OL < 50
Arcillas ** WL seco al horno ≤ 75% del WL seco al aire
OH > 50
Orgánicas

Altamente
Pt Materia orgánica fibrosa, se carboniza, se quema o se pone incandescente
Orgánicas

*Si IP ≈ 0,73 (WL-20) o si IP entre 4 y 7 e IP > 0,73 (WL - 20), usar símbolo doble:
CL-ML, CH-OH

*Si tiene olor orgánico debe determinarse adicionalmente WL seco al horno

En casos dudosos favorecer clasificación menos plástica. Ej.: CH - MH en vez de CL - ML

Si WL = 50; CL - CH o ML - MH

Símbolo NOMBRES TÍPICOS
del grupo

Limos orgánicos y arenas muy finas, polvo de roca, arenas finas limosas o arcillosas
ML
con ligera plasticidad

Arcillas inorgánicas de plasticidad baja a media, arcillas con grava, arcillas arenosos,
CL
arcillas limosas, arcillas

OL Limos orgánicos y arcillas limosas orgánicas de baja plasticidad.

Limos orgánicos, suelos limosos o arenosos finos micáceos o con distoméas, limos
MH
elásticos

CH Arcillas inorgánicas de plasticidad elevada, arcillas grasas

OH Arcillas orgánicas de plasticidad media o alta

Pt Turba y otros suelos altamente orgánicos.

274
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Polpaico Siempre en Obra

MECÁNICA DE SUELOS
7.3. Parámetros característicos de los suelos típicos

A continuación se entregan algunos parámetros de suelos típicos, sólo a título de referencia.
Estos deben ser corroborados por un especialísta en cada caso individual.

Temas tratados 7.3.1. Presiones de contacto admisibles
7.3.2. CB R (Razón de soporte California)
7.3.3. Angulo de fricción interna y peso unitario global
7.3.4. Taludes de excavación y relleno

7.3.1. PRESIONES DE CONTACTO ADMISIBLES

Los siguientes valores son rangos de presiones admisibles estáticas, para condiciones norma-
les, de algunos tipos de suelos.

TABLA N° 3

TIPO DE SUELO PRESIÓN ADMISIBLE (kgf/cm2)

Roca sana masiva 30 _ 40
Roca fracturada 10 _ 20
Roca alterada, roca blanda 2 _ 10
Gravas gruesas, limpias y compactas 6 _ 8
Gravas gruesas, limpias y sueltas 4 _ 6
Gravas medias o finas, limpias y compactas 4 _ 6
Gravas medias o finas, limpias y sueltas 3 _ 4
Arenas gruesas o medias compactas 3 _ 4
Arenas gruesas o medias sueltas 2 _ 3
Arenas finas y compactas 2 _ 3
Gravas y arenas arcillosas o limosas firmes 1 _ 2
Arcillas o limos firmes 1,0 _ 1,5
Arcillas o limos medios 0,5 _ 1,0
Arcillas o limos blandos 0,2 _ 0,5

OBSERVACIÓN:
En caso de solicitaciones eventuales, sísmicas o de construcción, los valores pueden aumentarse en un
30%.

275
7.3.2.
7.3.2. CBR (RAZÓN DE SOPORTE CALIFORNIA)

GP GW
GM
GC
SW
USCS

SM
SP
SC
OH ML
CH CL
OL
MH

A -1- a
A -1- 5
AASHTO

A -2- 4 A -2 -5
A-2-6 A-2-7
A-3
A-4
A-5
A-6
A-7-5 A-7-6

2 4 6 8 10 20 30 40 60 80 100

En el cuadro se entrega una relación entre el tipo de suelo y el CBR de cada uno de ellos.
Se incluye clasificación para el sistema USCS y AASHTO.

7.3.3. ÁNGULO DE FRICCIÓN INTERNA Y PESO UNITARIO GLOBAL

Valores típicos de estos parámetros (pueden ser utilizados en diseños preliminares)

TABLA N° 4

PESO UNITARIO ÁNGULO DE FRICCIÓN
3
TIPO DE SUELO GLOBAL (t/m ) INTERNA

Húmedo Sumergido Húmedo Sumergido

Arenas medias y finas 1,90 1,05 35º 35º

Arenas gruesas y gravas 2,00 1,10 40º 40º

Enrocados 2,10 1,20 45º 45º

Limos arcillosos y
2,00 1,05 25º 20º
arcillas arenosas

Arenas limosas y arenas
2,10 1,20 30º 30º
arcillosas

276
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PolpaicoSiempre en Obra

MECÁNICA DE SUELOS
7.3.4.
7.3.4. TALUDES DE EXCAVACIÓN Y RELLENO

LABOR TALUD (H:V) OBSERVACIONES

1,5 : 1 Aplicable a todo tipo de suelos, para taludes definitivos.

Aplicable a t o d o t i p o de suelos, para taludes transitorios,
siempre que no sobrepasen los 6 m de altura; para alturas
mayores deben hacerse bermas de 2 a 3 m cada 6 a 8 m de
altura.
2-3 m

EXCAVACIÓN
1 : 1,5
6-8 m

FIG. 3
Taludes más verticales deben ser determinados por un
especialista en mecánica de suelos.

Es aplicable a t o d o material y para cualquier altura ( e n caminos
se utilizan generalmente taludes 1,5 : 1 (H:V)
RELLENOS 2:1
Taludes más verticales pueden hacerse dependiendo del t i p o
de material y de la altura de terraplén, sin embargo, deben ser
determinados por un especialista en mecánica de suelos.

276 277
7.4. Compactación del suelo

La compactación de los suelos se utiliza para:
- Aumentar la capacidad soportante de los suelos
- Reducir el escurrimiento del agua (se reduce la penetración del agua)
- Reducir los efectos de esponjamiento y contracción de los suelos
- Reducir los daños causados por las heladas
- Construir terraplenes y pedraplenes

Temas tratados 7.4.1. Factores que afectan la compactación
7.4.2. Métodos de control de compactación
7.4.3. Métodos de compactación
7.4.4. Equipos de compactación
7.4.5. Espesores de capas de compactación

7.4.1. FACTORES QUE AFECTAN LA COMPACTACIÓN

Para efectos de compactación, los suelos se dividen en dos grupos, suelos granulares y suelos con
finos

TIPO DE SUELO CARACTERÍSTICAS COMPACTACIÓN

Suelo Suelo formado por gravas y Se compactan totalmente secos o con
granular arenas limpias o con pocos finos abundante agua.
finos (menor a 5%).

Suelo gravoso o arenoso con Se compactan con humedad. La óptima se
más de un 12% de finos, o bien, determina con ensayo Proctor.
suelo netamente fino.
100% DENSIDAD
PROCTOR
Suelo fino DENSIDAD
SECA

HUMEDAD %

HUMEDAD ÓPTIMA
FIG. 4

7.4.2. MÉTODOS DE CONTROL DE COMPACTACIÓN
El control del grado de compactación de un suelo se controla comparando la densidad del
terreno con una densidad patrón o calculando una relación entre ellas. Los ensayos de
laboratorio o de terreno se indican en CUADRO N° 9

ENSAYOS DE LABORATORIO ENSAYOS EN SITIIO

· Densidad máxima y mínima y cálculo de la · Densidad natural con cono de arena
densidad relativa (NCh1726). Aplicable a suelos (NCh1516 o densímetro nuclear (LNV19)
sin finos, granulares.
* Proctor Standard y Proctor Modificado
(NCh1534/1 y 1534/2). Aplicable a suelos
con finos
· Humedad (NCh1515).

278
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MECÁNICA DE SUELOS
7.4.3. MÉTODOS DE COMPACTACIÓN
Existen cuatro tipos:
MÉTODO CARACTERÍSTICAS

La compactación se logra usando presión, es decir, con el peso de la
Fuerza estática
máquina se comprime el suelo. (Ej.: rodillo estático, precarga).

La compactación se logra por "choque", es decir, el suelo es compactado
Fuerza de impacto por efecto de un movimiento alternativo de una masa que golpea y se
separa del suelo a alta velocidad (Ej.: un apisonador).

La compactación se logra aplicando al suelo vibraciones de alta
Vibración
frecuencia.(Ej.: placa vibradora, rodillo vibratorio).

Combinaciones
La compactación se efectúa por combinación de peso con vibración o
de fuerza de
impacto (Ej.: placas vibradoras grandes, rodillos vibratorios pesados, rodillo
impacto y
con compactadores).
vibración

7.4.4. EQUIPOS DE COMPACTACIÓN
Entre los más comunes se encuentran los siguientes:

TIPO DE
CARACTERÍSTICAS APLICACIONES
MAQUINARIA

· La compactación depende de su peso · Se utilizaban en todo tipo de suelos.
propio
· Su uso ha disminuído con la introducción
de rodillos vibratorios
Estáticos · Mayor costo de la máquina que otros
equipos, debido a mayor dificultad de
manipulación y transporte, producto del
peso y tamaño de la máquina.

· Producen vibración además de tener peso · En suelos granulares se utilizan lisos.
Vibratorios estático. · En suelos finos se utilizan con
·
RODILLOS

Pueden ser lisos o con compactadores. compactadores

· Se compactan desde las capas inferiores a · Suelos finos cohesivos.
las superiores, por lo que cuando la
Patas de compactación está bien realizada parecen
cabra caminar sobre el relleno en las últimas
pasadas.
· Producen un amasado en los suelos finos.

· Parámetros que afectan el rendimiento de · Suelos finos cohesivos.
la compactación:
Con · Peso total estático
Neumáticos · Número de ruedas
· Tamaño del neumático o y su presión de
inflado.

· Se emplean con gran frecuencia debido a · Adecuadas para todo tipo de suelos
Placas
vibradoras
que son confiables, de poco costo, · Adecuadas para usarlas en espacios
productivas y de fácil maniobrabilidad. reducidos o junto a estructuras.

Pisones · Debido a sus dimensiones son muy · Todo tipo de suelo.
maniobrables. · Adecuados para espacios muy reducidos.

278 279
7.4.5. ESPESORES DE CAPAS DE COMPACTACIÓN

El espesor de la capa depende del equipo a utilizar y del tipo de material a compactar. El
tamaño máximo del material no debe ser mayor a 3/4 del espesor de la capa compactada
ó 2/3 de la capa sin compactar.

A título de orientación se entregan los siguientes valores:

ESPESOR MÁXIMO
TIPO DE EQUIPO
DE LA CAPA (cm)

Rodillo vibratorio de menos de 1000 kg de peso estático 15
Rodillo vibratorio de más de 1000 kg de peso estático 20
Rodillo vibratorio de más de 5000 kg de peso estático 30
Rodillo vibratorio de más de 10000 kg de peso estático 60
Rodillo pata de cabra de más de 5000 kg de peso estático 20
Rodillo neumático 15
Placa vibratoria de más de 120 kg 15
Pisón mecánico de más de 80 kg 10

280
Anexos
ANEXO N˚ 1: Conversión de unidades
ANEXO N˚ 2: Propiedades de áreas planas
ANEXO N˚ 3: Propiedades de cuerpos y volúmenes
ANEXO N˚ 4: Materiales de construcción
ANEXO N˚ 5: Parámetros para estimación de volúmenes
de obras para anteproyectos
ANEXO N˚ 6: Fórmulas y conceptos de resistencia de materiales
ANEXO N˚ 7: Fórmulas y conceptos de térmica

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CONVERSIÓN DE UNIDADES
ANEXO N°1 Conversión de unidades

PREFIJOS
PREFIJOS YY SUS
SUS SÍMBOLOS
SIMBOLOS
da = deca = 10 d = deci = 10-1
h = hecto = 102 c = centi = 10-2
k = kilo = 103 m = mili = 10-3
M = mega = 106 µ = micro = 10-6
G = giga = 109

UNIDADES DE LONGITUD

plg pie yd mm m km
1 plg (in) = 1 0,08333 0,02778 25,4 0,0254 -
1 pie (ft) = 12 1 0,333 304,8 0,3048 -
1 yd = 36 3 1 914,4 0,9144 -
1 mm = 0,03937 3.281x10 -6 1.094x10 -6 1 0,001 10-6
1 m = 39,37 3,281 1,094 1.000 1 0,001
1 km = 39.370 3.281 1.094 10 6
1.000 1

1 milla terrestre = 1.609 m
1 milla náutica internacional = 1.852 m
1 milla geográfica = 7.420 m
1 rod, pole o perch = 5,092 m

UNIDADES DE ÁREA

2 2 2 2 2 2
plg pie yd cm dm m
-5
1 plg2 = 1 - - 6,452 0,06452 64,5x10
2 144 1 0,1111 929 9,29 0,0929
1 pie =
1 yd2 = 1.296 9 1 8.361 83,61 0,8361
2 0,155 - - 1 0,01 0,0001
1 cm =
1 dm2 = 15,5 0,1076 0,01196 100 1 0,01
2 1.550 10,76 1,196 10.000 100 1
1 m =

1 acre = 4.047 m2
1 ha (hectárea) = 10.000 m2

10.000 m2

283
UNIDADES DE VOLUMEN
3 3
plg pie yd3 cm3 dm3 m3
3 1 - - 16,39 0,01639 -
1 plg =
3 1.728 1 0,037 28.320 28,32 0,0283
1 pie =
3 46.656 27 1 765.400 - -
1 yd =
3 0,06102 3.531x10 -8 -6 1 0,001 -6
1 cm = 1,3x10 10
3 61,02 0,03531 0,00131 1.000 1 0,001
1 dm =
3 61.023 3.531 1,307 -6 1.000 1
1 m = 10

1 galón (Gran Bretaña) = 4,546 dm3
1 galón (Estados Unidos) = 3,785 dm3
1 pie3 = 28,3 l
1 m3 = 1.000 l

UNIDADES DE MASA
oz lb g kg Mg
1 oz = 1 0,0625 28,35 0,02835 -
1 lb = 16 1 453,6 0,4536 -
1 g 0,03527 0,002205 1 0,001 -6
= 10
1 kg = 35,27 2,205 1.000 1 0,001
1 Mg (t) = 35.270 2.205 6 1.000 1
10

1 short ton (EU) = 2.000 lb = 907,2 kg
1 long ton (GB, EU) = 2.240 lb = 1016,0 kg
1 utm (unidad técnica de masa) = 9,8066 kg
1 slug (geolibra) = 14,594 kg

UNIDADES DE FUERZA Y DE PESO

N kN MN kgf din
--6
1 N = 1 10 --3 10 0,102 10 5

10 --3
3
1kN = 10 3 1 0,102x10 10 8

1MN = 10 6 10 3 1 0,102x10 6 1011

1 kgf (Kp) = 9,81 9,81x10 --3 9,81x10 --6 1 9,81x105

1 din = 10 --5 10 --8 10 --11 0,102x10 --5 1

1 N = 1 kg • m/s 2
1 lbf = 4,4482 N = 0,4536 kgf

284
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

CONVERSIÓN DE UNIDADES
UNIDADES DE PRESIÓN
Pa N/mm 2 bar kgf/cm2 torr

1 Pa (1N/m ) = 2 1 10 -6
10 -5
1,02x10 -5 0,0075

1 N/mm 2 = 10 6
1 10 10,2 7,5x10 3

1 bar = 10 5 0,1 1 1,02 750

kgf/cm 2 = 98.100 9,81x10 -2 0,981 1 736

1 torr = 133 0,133x10 -3 1,33x10 -3 1,36x10 -3 1

1 torr = 1/760 atm ≈ 1 mm Hg
1 MPa ≈ 10 kgf/cm2

UNIDADES DE POTENCIA
W kW kgf · m/s kcal/h cv

1 W = 1 10 0,102 0,860 1,36x10 -3

1 kW = 1.000 1 102 860 1,36

1 kgf · m/s = 9,81 9,81x10 -3 1 8,43 13,3x10 -3

1 kcal/h = 1,16 1,16x10 -3 0,119 1 1,58x10 -3

1 cv = 736 0,736 75 632 1

UNIDADES DE POTENCIA (CONTINUACIÓN)
hp kgf · m/s W kW kcal/s Btu/s

1 hp = 1 76,04 745,7 0,7457 0,1782 0,7073

1 kgf · m/s = 13,15x10 -3 3,6x10 6 9,807 9,807x10 -3 2,344x10 -3 9,296x10 -3

1 W = 1,341x10 -3 0,102 1 10-3 239x10 -6 948,4x10 -6

1 kW = 1,341 102 1.000 1 0,239 0,9484

1 kcal/s = 5,614 426,9 4.187 4,187 1 3,968

1 Btu/s = 1,415 107,6 1.055 1,055 0,252 1

Nota: 1 cv = 0,986 hp.

UNIDADES DE TRABAJO Y ENERGÍA
J kW · h kgf · m kcal cv · h

1 J = 1 0,278x10 -6 0,102 0,239x10 -3 0,379x10 -6

1 kW · h = 3,60x10 6 1 367x10 3 860 1,36

1 kgf · m = 9,81 2,72x10 -6 1 2,345x10 -3 3,70x10 -6

1 kcal = 4.186 1,16x10 -3 426,9 1 1,58x10 -3

1 cv = 2,65x10 6 0,736 0,27x10 6 632 1

285
UNIDADES DE TRABAJO Y ENERGÍA (CONTINUACIÓN)
pie · lbf kgf · m J kW · h kcal Btu

1 pie · lbf= 1 0,1383 1,356 376,8x10 -9
324x10 -6
1,286x10 -3

1 kgf · m = 7,233 1 9,807 2,725x10 -6 2,344x10 -3 9,296x10 -3

1 J = 0,7376 0,102 1 277,8x10 -9 239x10 -6 984x10 -6

1 kW · h = 2,655x10 6 367,1x10 3 3,6x10 6 1 860 3.413

1 kcal = 3,087x10 3 426,9 4.187 1,163X10 -3 1 3,968

2 Btu = 778,6 107,6 1.055 293X10 -6 0,252 1

1 J = 1 N · m = 1 W · s

UNIDADES DE TEMPERATURA

Tk = 273,15 + Tc = (5/9) TR

TR = 459,67 + Tf = 1,8 Tk

Tc = (5/9) ( Tf - 32) = Tk - 273,15

Tf = 1,8 Tc + 32 = TR - 459,67

Tk,TR,Tc y Tf son los valores de temperatura en las escalas Kelvin,
Rankine, Celsius y Fahrenheit, respectivamente.

OTRAS UNIDADES

1 Btu/pie3 = 9,547 kcal/m3 = 39.964 J/m3
1 Btu/lb = 0,556 kcal/kg = 2.327 J/kg
1 lbf/pie2 = 4,882 kgf/m2 = 47,8924 N/m2
1 lbf/plg2 = 0,0703 kgf/cm2 = 0,6896 N/cm2
1 milla/hora = 1,609 km/hora
1 nudo = 1,853 km/hora

286
Grupo
PolpaicoSiempre en Obra

PROPIEDADES DE ÁREAS PLANAS
ANEXO N°2 Propiedades de áreas planas

A = área; I = momento de inercia; i = radio de giro

NOTA: El momento de inercia con respecto a cualquier eje paralelo al eje que pasa por el centro de gravedad,
es igual al momento de inercia con respecto al centro de gravedad más el producto del área por el
cuadrado de la distancia perpendicular entre los dos ejes.

1. CUADRADO
Propiedades referidas al eje de gravedad

C A = H2
H G G C = H/2
IG = H4/12
iG = H/√12

H

2. RECTÁNGULO
Propiedades referidas al eje de gravedad

C

H G G A = BH
C = H/2
IG = BH3/12
iG = H/√12

B

3. RECTÁNGULO HUECO
Propiedades referidas al eje de gravedad

C
A = BH - bh
H h G G C = H/2
IG = (BH3 - bh3)/12
iG = √(BH3 - bh3)/ 12A

b

B

287
4. POLÍGONO REGULAR
Propiedades referidas al eje de gravedad.
y

b = 2R sen α
= 2 r tan α
α = 180˚/n; β = [(n-2)/n] x 180˚
b G r G (n = nùmero de lados)
α
A = brn/2
R β
IG = brn (6R2 - b2)/48

iG = √(6R2 - b2)/ 24
y

5. RECTÁNGULOS IGUALES
Propiedades referidas al centro de gravedad

C

G CG G
H h
A = B (H-h)
C = H/2
IG = B(H3 - h3)/12

iG = √(H3 - h3)/[12(H - h)]
B

6. TRIÁNGULO
Propiedades referidas al centro de gravedad

C
H
G CG G
A = BH/2
C = 2H/3
IG = BH3/36

iG = H/√18
B

288
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

PROPIEDADES DE ÁREAS PLANAS
7. TRAPECIO
Propiedades referidas al eje de gravedad
Bs

A = [H (Bi+Bs)]/2
C = [H (2Bi+Bs)]/[3 (Bi+Bs)]
C H3 (Bi2 + 4BiBs+Bs2)
IG =
H 36 (Bi + Bs)
G G

Bi

8. CÍRCULO
Propiedades referidas al centro de gravedad

A = πD2/4 = πR2
R C
C = D/2 = R
D IG = πD4/64
G • G
CG iG = D/4 = R/2

9. CORONA CIRCULAR
Propiedades referidas al centro de gravedad

A = π(De2- Di2)/4
C
C = De/2
IG = π(De4- Di4)/64
De Di G • G
CG
iG = √(De2 + Di2)/4

289
10. SEMICÍRCULO
Propiedades referidas al centro de gravedad

C
R
CG
G G A = πR2/2
4R/3π
C = R (1- 4/3π)
IG = (9π2 + 64)R4/72π
iG = R√(9π2 + 64)/6π
D

290
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

PROPIEDADES DE CUERPOS O VOLÚMENES
ANEXO N°3 Propiedades de cuerpos y volùmenes

1. CUBO
V = a3

a d A = 6a2

d= a 3
a
a

2. PRISMA RECTANGULAR (RECTO)

V = abc
c d A = 2(ab + ac + bc)
b d = a2 + b2 + c2
a

3. PRISMA OBLICUO

V= A1y
y

A1

4. PIRÁMIDE RECTANGULAR (RECTA)

V = A1y/3
y

A1

5. PIRÁMIDE TRUNCADA

A2

y V = y (A1 + A2 + A1 A2 )/3
≈ y (A1 + A2)/2
A1

291
6. CILINDRO CIRCULAR (RECTO)

r
y V = (π/4)d2y

Área manto Am = 2π ry

d Área total At = 2π r (r + y)

7. CILINDRO HUECO

r
y
d V = (π/4) y(D2 - d2)

D

8. CONO CIRCULAR (RECTO)

V = (π/3)r2y
A2
x
Área manto Am = πrg
y g
Área total At = πr (r + g)

g = √y2 + r2
r A1
A2 : At = x2 : y2

9. CONO TRUNCADO

V = (π/12)y (D2 + Dd + d2)
g/2 g
d
y A manto Am = (π/2)g (D + d) = 2πpy

p g = [(D - d)/2]2 + h2

D

10. ESFERA

d V = 4/3 πr3 = 1/6 πd3
≈ 4,189 r3
r A ≈ 4π r2 = πd2

292
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
ANEXO N°4 Materiales de construcción

4.1. MALLAS DE ACERO SOLDADAS PARA HORMIGÓN ARMADO

Distancia entre las barras Diámetro de las barras Sección de acero barras Pe s o
Economía
de Denominación Longitudinales Transversales Longitudinales Transversales Longitudinales Transversales Malla Por m2
borde mallas mm mm mm mm cm2 /m cm2 /m kg kg/m 2

C139 100 100 4,2 4,2 1,39 1,39 28,56 2,20
Sin C188 150 150 6,0 6,0 1,88 1,88 39,03 3,00
economía R188 150 250 6,0 4,2 1,88 0,56 25,80 1,98
de borde C196 100 100 5,0 5,0 1,96 1,96 39,64 3,05
C257 150 150 7,0 7,0 2,57 2,57 53,09 4,08

C 92 150 150 4,2/4,0 4,2 0,92 0,92 18,76 1,45
C131 150 150 5,0/4,0 5,0 1,31 1,31 24,87 1,92
C158 150 150 5,5/4,0 5,5 1,58 1,58 29,31 2,25
C188 150 150 6,0/4,2 6,0 1,88 1,88 34,51 2,66
C222 150 150 6,5/4,6 6,5 2,22 2,22 40,50 3,11
C257 150 150 7,5/5,0 7,5 2,57 2,57 47,17 3,63
Con C377 150 150 8,5/6,0 8,5 3,77 3,77 69,31
economía 5,33
de borde
R 92 150 250 4,2/4,0 4,2 0,92 0,56 15,27 1,17
R111 150 250 4,6/4,0 4,2 1,11 0,56 16,74 1,29
R131 150 250 5,0/4,0 4,2 1,31 0,56 18,42 1,42
R151 150 250 5,5/4,0 4,2 1,57 0,56 20,67 1,59
R188 150 250 6,0/4,2 4,2 1,88 0,56 23,39 1,80
R222 150 250 6,5/4,6 4,2 2,22 0,56 26,47 2,03
R257 150 250 7,0/5,0 4,2 2,57 0,56 29,89 2,30
R294 150 250 7,5/5,5 4,6 2,94 0,66 34,70 2,67
R377 150 250 8,5/6,0 5,0 3,77 0,78 43,59 3,35
R443 150 250 9,2/6,5 5,5 4,43 0,95 51,34 3,95

NOTA 1: Las mallas miden 2,60 x 5,00 metros

La designación de las mallas se hace por medio de la letra C, que indica la formación de
cuadrados entre sus barras, y la R, cuando son rectángulos, seguida de un nùmero que equivale
a 100 veces la sección en cm2 de las barras resistentes por metro.

4.2. CLAVOS (Ref. NCh1269)

DESIGNACIÓN LARGO DIÁMETRO CANTIDAD DE CLAVOS
(mm x mm) (mm) (mm) POR KILO

150 X 5,6 150 5,6 24

125 X 5,1 125 5,1 37
100 X 4,3 100 4,3 66
90 X 3,9 90 3,9 103

75 X 3,5 75 3,5 145
65 X 3,1 65 3,1 222
50 X 2,8 50 2,8 362

50 X 2,2 50 2,2 405
45 X 2,2 45 2,2 559
40 X 2,2 40 2,2 647

30 X 2,0 30 2,0 1,195
25 X 1,7 25 1,7 2,042
20 X 1,5 20 1,5 3,362

15 X 1,3 15 1,3 6,026

293
4.3. CONVERSIÓN DE CALIBRES
• Los calibres se utilizan tanto para designar el diámetro interior de un tubo, como el diámetro
exterior de un alambre, o el espesor de una plancha o chapa.
• Usualmente está representado por un nùmero.

CALIBRE EQUIVALENCIA mm
B.W.G. para G.S.G para A.S.G. para U.S.S.G para planchas Alemán para
N° alambre planchas tornillos acero (calibre estándar
standard planchas acero
zincadas
cincadas americano) (calibre alemán)

00000 12,700
0000 11,531
000 10,795
00 9,652
0 8,636 1,47

1 7,620 1,80
2 7,213 2,14
3 6,312 2,47 6,073 4,50
4 6,045 2,81 5,694 4,25
5 5,588 3,14 5,313 4,00
6 5,156 3,47 4,935 3,75
7 4,572 3,81 4,554 3,50
8 4,191 4,270 4,14 4,175 3,25
9 3,959 3,891 4,48 3,797 3,00
10 3,403 3,510 4,81 3,416 2,75

11 3,048 3,132 5,15 3,037 2,50
12 2,762 2,753 5,48 2,656 2,25
13 2,413 2,372 5,81 2,278 2,00
14 2,108 1,994 6,15 1,897 1,75
15 1,828 1,803 6,48 1,709 1,50
16 1,651 1,613 6,82 1,519 1,38
17 1,473 1,461 7,15 1,366 1,25
18 1,244 1,311 7,48 1,214 7,13
19 1,066 1,158 7,82 1,061 1,00
20 0,889 1,006 8,15 0,911 0,88

21 0,812 0,930 8,49 0,835 0,75
22 0,711 0,853 8,82 0,759 0,63
23 0,635 0,777 9,16 0,683 0,56
24 0,558 0,701 9,49 0,607 0,50
25 0,508 0,627 9,82 0,530 0,44
26 0,457 0,551 10,16 0,454 0,38
27 0,406 0,513 10,49 0,416 0,32
28 0,355 0,475 10,83 0,378 0,28
29 0,330 0,437 11,16 0,343 0,24
30 0,304 0,399 11,50 0,304 0,22

31 0,254 0,361 0,266 0,20
32 0,228 0,340 0,246 0,18
33 0,203 0,228
34 0,177 0,208
35 0,127 0,190
36 0,101 0,170
37 0,162
38 0,152

NOTA:
BWG = Birmingham Wire Gauge
GSG = Galvanized Sheet Gauge
ASG = American Screw Gauge
USSG = United States Standard Gauge

294
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

PARÁMETROS PARA ESTIMACIÓN DE VOLÚMENES DE OBRAS
ANEXO N°5 Parámetros para estimación de volùmenes de obras para
anteproyectos

5.1. ALCANCE

En los trabajos de ingeniería básica y en general a lo largo del desarrollo de todos los
proyectos, es necesario contar con cubicaciones aproximadas que permitan estimar los volùmenes
de obras y los presupuestos adelantados (Barrios y Montecinos, Ingenieros Consultores).

En general esas cubicaciones se deben realizar antes de contar con los diseños definitivos,
debiendo recurrirse a parámetros relativamente normalizados que correlacionan los volùmenes
de las partidas de interés con algunas propiedades geométricas básicas, como la superficie en
planta.

Este anexo entrega un conjunto de esos parámetros con el objeto de permitir estimaciones en
el rango de ± 20%.

Demás está decir que no sustituye al buen criterio ni a la sana experiencia.

5.2. EDIFICIOS NO INDUSTRIALES

5.2.1 Volumen hormigón
Volumen HA (m3) = K * Peso acero de refuerzo (ton)

K = 14 - 15 Viviendas de menos de 5 pisos
K = 16 - 18 Viviendas de más de 6 pisos
K = 16 - 20 Edificios de servicios o semi industriales

Notas
a) Se considera una profundidad de fundación mínima de 0,8 a 1,5 m.
b) Se considera el suelo con capacidad de soporte superior a 5 kgf/cm2.

5.2.2. Acero de refuerzo

a) Se considera A 44-28 H para edificios de hasta 5 pisos y A 63-42 H para
los de altura superior.

N° pisos Vivienda Servicios y semi industriales

1 - 2 sin losa 10 kg/m2 12 kg/m2
1 - 2 con losa 16 kg/m2 18 kg/m2
3 - 5 20 kg/m2 21 kg/m2
6 - 8 24 kg/m2 24 kg/m2
9 - 15 32 kg/m2 32 kg/m2
> 15 40 kg/m2 40 kg/m2

295
b) Parámetros adicionales para determinados volùmenes de armadura por elemento
estructural:

Fundaciones : 30 - 40 kg/m3
Muros : 65 - 85 kg/m3
Pilares : 130 - 170 kg/m3
Losas : 55 - 75 kg/m3
Cadenas y vigas : 100 - 140 kg/m3

5.2.3. Moldajes

Fundaciones : 4 - 6 m2/m3
Vigas y losas : 7 - 9 m2/m3
Muros y pilares : 9 - 11 m2/m3

5.3. EDIFICIOS INDUSTRIALES

5.3.1. Acero estructural

W = K qL
w : Peso de la estructura en kg/m2
q : Carga total sobre la estructura: PP + SC en kg/m2
L : Luz media mayor, representativa de la estructura en m
K : Constante dimensional que vale:

K : 0,65 Estructuras livianas (Galpones, etc.).
K : 0,80 Estructuras semi-pesadas.
K : 1,00 Estructuras pesadas con puente grùa < 5 ton.
K : 1,20 Estructuras pesadas con puente grùa > 10 ton.
Notas:
a) No incluye el peso de las costaneras ni columnas y vigas de viento para soporte de los revestimientos
laterales. Se pueden estimar en: 20 a 40 kg/m2 de revestimiento lateral.
b) No incluye el peso de las parrillas ni planchas de piso. Se puede estimar en: 50 kg/m2 de piso.
c) No incluye las escaleras interiores ni las cajas de escala. Se pueden estimar en: 80 a 100 kg/m3 de
escalera.
d) Dependiendo de la altura de la nave, incrementar W en 5% por cada metro de altura sobre los 15 m.

5.3.2. Volumen de hormigón armado
Volumen de HA (m3) = K* Peso estructura metálica (ton)
K = 1,0 a 1,5 Edificios sin losas
k = 1,5 a 2,0 Edificios con losas intermedias
Notas:
a) Se considera una profundidad de fundación de 2 a 23 m.
b) Suelo de capacidad de soporte superior a 5 kgf/cm .

296
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

PARÁMETROS PARA ESTIMACIÓN DE VOLÚMENES DE OBRAS
5.3.3. Armaduras
Fundaciones tipo «mat» : 70 - 80 kg/m3 hormigón
Fundaciones en general : 100 - 120 kg/m3 hormigón
Losas y vigas (cargas normales) : 80 - 100 kg/m3 hormigón
Losas y vigas (cargas altas) : 100 - 130 kg/m3 hormigón
Otros elementos : 90 - 100 kg/m3 hormigón

Nota: acero A 44-28 H.

5.3.4. Moldajes

Fundaciones : 4 m2/m3
Vigas y losas : 6 m2/m3
Muros y pilares : 8 m2/m3

297
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

FÓRMULAS Y CONCEPTOS DE RESISTENCIA DE MATERIALES
ANEXO N°6 Fórmulas y conceptos de resistencia de materiales

6.1. FLEXIÓN + σƒ F
Módulo de sección (resistente): y1
y2 Sup
W = I/y erfic
neu ie
tra
Esfuerzo por flexión: σƒ - σƒ

σƒ = M•y/ I ≤ σƒ(perm) Ll

En caso de que y = y1 = y2 , eje neutro = eje de simetría.
(y = distancia de la fibra superficial al eje neutro); entonces:

σƒ = M/W

Momento flexionante máximo: M

M = F•L
Momentos de inercia, módulos de sección resistentes y esfuerzos máximos por flexión.

Momento de inercia Módulo de sección Esfuerzo máximo de flexión Forma de sección
I W σ máx transversal

3 2 2 h
bh /12 bh /6 6M/bh
b

3
4 ≈ πd /32 3
πd /64 3 10M/d d
≈ d /10

4 4 4 4 4 4
π(D - d )/64 π(D - d )/32D ≈10 MD/(D - d )
D
d

OBSERVACIÓN: A
Eje
Teorema de Steiner o de los ejes paralelos neutro

IBB = I + Ay2
y
B B

IBB : Momento de inercia con respecto al eje BB
I : Momento de inercia con respecto al eje centroidal
(neutro) paralelo al eje BB.

299
6.2. RESUMEN DE VIGAS ESTÁTICAMENTE DETERMINADAS
Caso Tipo de Carga Momento máximo Flecha máxima Reacción
Y P
X
1 3
R δ M = PL δ = PL/3EI R = P
L

Y P
a b
X
2 M = Pa
PA
2
δ = Pa (3L - a)/6EI R = P
R δ
L

Y
q X 4 3
3 2 qL WL R = qL
qI == W
W
δ M = qL /2 = WL/2 δ= =
R
L
8EI 8EI

Y
q
4 3
2 qL WL R = qL/2 = W
4 X M = qL /6 = WL/3 δ= =
30EI 15EI
R L δ

Y
q M
X
2
5 δ
M = M δ = ML /2EI R = 0
R
L

P
Y L/2
L/2
X
6 M = PL/4
3
δ = PL /48EI R1 = R2 = P/2
δ
R1 R2
L

Caso Tipo de Carga Momento máximo Flecha máxima Reacción
P
a b 2 2 3/2
Y Pb(L - b ) (L 2- b2 )
X δ= en x = R1 = Pb/L
M = Pab/L 9 3 EIL 3
7 δ
en x = a En el centro (no máxima)
R1 2 2 R2
(L - b )/3 L R2 = Pa/L
δ = Pb(3L2 - 4b2 )/48EI cuando a > b
Y
q X qL2 /8
4 R1 = R2
8 δ δ = 5qL /384EI = 5QL /384EI
3
QL/8 = qL/2
R1 L R2

Y
q 2
X M = qL /9 3 4 3 R1 = Q/3
9 δ
δ = 2,5qL /384EI = 5QL /384EI
0,519L = 2QL/9 3 en x= 0,519L R2 = 2Q/3
R1 L R2

Y L/2 q
qL2 /12 4 3 R1 = R2
10 X δ = qL /120EI = QL /60EI
δ QL/6 = Q/2
R1 L R2

Y 0,577L 2
M
X δ = ML /9 3 EI en x = L/ 3 R1 = R2
11 M = M en el centro (no máxima)
δ = M/L
R1 L R2 2
δ = ML /16EI

0,577L 2
Y δ = ML /9 3 EI
M X en x = L - L/ 3
M = M R2 = R1
12 δ en el centro (no máxima)
2
= M/L
R1 L R2 δ = ML /16EI

300
Grupo
Polpaico Siempre en Obra

FÓRMULAS Y CONCEPTOS DE RESISTENCIA DE MATERIALES
6.3. RESUMEN DE VIGAS DOBLEMENTE EMPOTRADAS

Caso Tipo de Carga Momento en los Extremos Valor de EIy Reacción
P 2
MA = Pab /L
2 2 EIy = Pb (3L 4b)/48 2
RA = Pb (3a + b)/L
3

1 a b en el
2 2 2 3
A L B MB = Pa b/L centro RB = Pa (a + 3b)/L
(Sólo para a > b)
P
L/2 L/2
3 RA = P/2
2 MA = MB = PL/8 EIy máx = PL /192
A L B RB = P/2

q kgf/m qL
2
qL
4
QL
3 RA = qL/2 = Q/2
3 QL
A L B MA = MB = = EIy máx = =
12 12 384 384 RB = qL/2 = Q/2
5 2 5 4 3
MA = qL = QL qL QL
q kgf/m 192 96 EIy = = RA = 6Q/96
4 11 2 11 en el 768 384
A L/2 L/2 B QL
MB = qL = centro RB = 42Q/96
192 96
q kgf/m 2 4 3
q MA = qL /30 = QL/15 qL QL RA = 4Q/30
5 q kgf/m EIy = =
A L B
2
MB = qL /20 = QL/10 en el 768 384 RB = 11Q/30
centro

q 4
7qL 7QL
RA = qL/4 = Q
6 q kgf/m 2
MA = MB = 5qL /96 = 5QL/48 EIy máx = =
A L/2 B 3840 1920 RB = qL/4 = Q
L/2

a M b MA = Mb(3a/L 1)/L RA = (M + MA + MB)/L
7
MB = Ma(3b/L 1)/L RB = (M + MA + MB)/L
A L B

L 2 RA = (MA + MB)/L
8 MA = 6EI∆/L
A ∆ 2
MB = 6EI∆/L RB = (MA + MB)/L
B

Nota: Q = qL

6.4. VIGAS SIMPLEMENTE APOYADAS CON CARGAS MÓVILES

x
P
R1 R2
L

R1 máx. = V1 máx. (en x = 0) = P

M máx. (en el punto de carga, si x = L/2)= PL/4

301
FÓRMULAS
FÓRMULAS
Y CONCEPTOS
ANEXO N°7 Fórmulas y conceptos de térmica

7.1. DILATACIÓN TÉRMICA DE SÓLIDOS

YY CONCEPTOS
CONCEPTOS
Sea α el coeficiente de dilatación longitudinal, dependiendo de la temperatura, se tiene

DE
entonces:

FÓRMULA CORRESPONDIENTE
FORMULA CORRESPONDIENTE
PARAMETRO FIGURAS
PARÁMETRO PARA LA VARIACIÓN
VARIACION
DE TEMPERATURA

DE
L1

DETÉRMICA
Longitud L2 = L1[1 + α (t2 - t1)] ∆L

∆l = L2 - L1 = L1 α (t2 - t1)

TÉRMICA
L2

A2
A 2 ≈ A 1 [1 + 2α (t 2 - t 1 )]
Area
Área
∆ A = A 2 - A 1 ≈ A 1 2α (t 2 - t 1 )
A1

V2 ≈ V1 [1 + 3α (t2 - t1)]
Volumen
∆V ≈ V2 - V1 ≈ V1 3α (t2 - t1)
V1 V2

L : longitud a t A : Area a t
1 1 1 1
L : longitud a t A : Area a t
2 2 2 2
V : Volumen a t t : Temperatura inicial
1 1 1
V : Volumen a t t : Temperatura final
2 2 2

COEFICIENTE DE DILATACIÓN
COEFICIENTE
COEFICIENTE TÉRMICA
DE DILATACIÓN
DILATACION DE ALGUNOS
DE ALGUNOS
DE ALGUNOS MATERIALES
MATERIALES
MATERIALES
100 α 100 α
MATERIAL MATERIAL
1/°C ó 1/°K 1/°C ó 1/°K
Acero dulce 0,00110 Magnesio 0,00290
Acero semiduro 0,00120 Níquel 0,00126
Acero duro 0,00132 Plomo 0,00286
Acero fundido 0,00110 Zinc 0,00311
Acero inoxidable 0,00178 Albañilería de ladrillo 0,00055
Alambre de acero 0,00124 Albañilería de piedra labrada 0,00063
Aluminio 0,00231 Cemento Portland 0,00126
Bronce 0,00181 Hormigón 0,00143
Cobre 0,00168 Granito 0,00080
Hierro gris fundido 0,00106 Mármol 0,00100
Hierro forjado 0,00120 Piedra arenisca 0,00110
Latón 0,00188 Yeso 0,00160

100 α = Coeficiente de dilatación térmica, amplificado por 100.

303
REFERENCIAS

1. ACI Manual of Concrete Practice

2. Guzmán Euclídes, Curso elemental de edificación. Editorial Universitaria

3. Gieck K., Manual de Fórmulas Técnicas. Editorial Alfaomega, 1993

4. Manuales del Instituto del Cemento y del Hormigón de Chile

• Compendio de Tecnología del Hormigón
• Construcción en Hormigón - Especificaciones Técnicas y Control de Calidad
• Manual del Hormigón
• Manual Básico de Construcción en Hormigón
• Manual de Aditivos - Adiciones y Protecciones del Hormigón
• Cartillas de Recomendaciones Básicas , N°s. 1, 2 y 3.

5. Manual de Análisis de Costos en la Construcción MAC.

6. Normas Chilenas Oficales.

7. Ordenanza General de Urbanismo y Construcciones.

8. Normas ASTM

304
Grupo
Polpaico
Siempre en Obra

Productos y Servicios del Grupo Polpaico

POLPAICO es un Grupo de Empresas que ofrece a sus clientes productos y servicios
destinados a satisfacer íntegramente sus necesidades de construcción en hormigón.

La amplia gama de productos del Grupo Polpaico abarca cemento, hormigón premezclado,
áridos, morteros predosificados y prefabricados de hormigón.

El Grupo Polpaico cuenta con un equipo de profesionales y técnicos especializados que
le entregan al cliente una serie de servicios, tanto en Santiago como en regiones, tales
como: análisis de áridos, estudio de dosificaciones, ensayo y control del hormigón fresco
y endurecido, ensayo de prefabricados, sistemas de autocontrol en obra, evaluación de
resultados, asesoría técnica en obra, otros.

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Productos y servicios por empresas

Cemento Polpaico es la empresa del grupo que se dedica a la fabricación y comercialización del
cemento, situándose hoy en día como una empresa líder en su rubro, gracias a su tecnología de
punta, investigación y desarrollo permanentes y servicios orientados a sus clientes.

Cemento Polpaico ofrece a sus clientes los siguientes productos y servicios.

Productos

Producto Clasificación segùn NCh 148 Of.68 Formas de despacho

Cemento Portland Puzolánico
Cemento Polpaico Especial El cemento es despachado en camiones, ferrocarril,
Grado Corriente
barco o combinación de éstos, en la siguiente forma:
Cemento Polpaico 400 Cemento Portland Puzolánico · Sacos de papel de 42,5 kg, individuales o en
Cemento Polpaico ARI Grado Alta Resistencia pallets
· A granel (en ferrocarril o camiones graneleros
propios)
Cemento Portland Grado Alta ·
Cemento Polpaico Portland En Big Bags de hasta 2000 kg.
Resistencia

Servicios

Cemento Polpaico pone a disposición de sus clientes, para obras de gran volumen, silos para
almacenamiento y oportuno abastecimiento en terreno.

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Grupo
Polpaico Siempre en Obra

Hormigones Pétreos es la empresa del Grupo Polpaico que se dedica a la producción y
comercialización de áridos, hormigones premezclados y morteros secos predosificados, situándo-
se hoy como una empresa líder en el mercado del hormigón premezclado en la Región
Metropolitana y proyectándose en forma eficiente y competitiva en regiones, tales como: I, II,
IV, V, VI, VII, VIII, IX y X, gracias a la aplicación de avanzada tecnología en sus productos,
permanente mantención y renovación de sus equipos, alto grado de especialización de sus
profesionales y técnicos y excelente nivel de servicio entregado.

Pétreos ofrece a sus clientes lo siguiente:

Hormigones

En todas las plantas de Pétreos, se producen hormigones premezclados de dosificaciones
controladas por avanzados equipos automatizados, que permiten cumplir con las normas que
rigen al hormigón. La tecnología actual que posee Pétreos permite producir hormigones,
morteros secos predosificados y áridos que satisfacen las más variadas exigencias que impone
el mercado:

LÍNEA CLASIFICACIÓN FAMILIA DE PRODUCTO PREFIJO
Resistencia Probeta Cúbica a 28 Días HB - HN
NORMAL
Resistencia Probeta Cilíndrica a 28 Día GB - GN
TEMPRANA Resistencia Probeta Cúbica HTB...Rx - HTN...Rx
HORMIGÓN EDAD Resistencia Probeta Cilíndrica GTB...Rx - GTN...Rx
ESTRUCTURAL
Por Sacos S170
Diseños Especiales HEB - HEN
ESPECIAL
Dosis Exigida HDB - HDN
Hormigones De Color HCB - HCN
Resistencia Flexotracción a 28 Días HF
Resistencia Flexotracción a Temprana Edad HF...Rx
PAVIMENTO
Resistencia a 90 Días HF...R90
VIAL
HORMIGÓN HTR (Hormigón tráfico rápido) HTR
PARA HCR (Hromigón compactado con rodillo) HCR
PAVIMENTO
Resistencia a 28 Días HPI
PAVIMENTO Resistencia a Temprana Edad HPI...Rx
INDUSTRIAL HRD (Hormigón resistente al desgaste) HRD
HRI (Hormigón resistente al impacto) HRI
Shotcrete MSC
Sobreloza MSL
MORTEROS HÚMEDOS Larga Vida MLV
Liviano ML
Relleno MR

307
Aridos

Áridos

Se han reaizado importantes inversiones en nuestras Plantas de Áridos, tendientes a entregar
productos más homogéneos con altos estándares de calidad y de protección del medio
ambiente. Áridos Pétreos cuenta con centros de producción en Región Metropolitana, Quinta y
Sexta Región, con las cuales cubre eficientemente las necesidades de sus clientes y de
Hormigones Pétreos.

• Áridos para hormigón premezclado
• Áridos para prefabricados
• Áridos para asfalto
• Áridos para bases y sub bases estabilizadas

Morteros

Morteros

En la producción de morteros Pétros se emplean como materias primas básicas aquellas
provenientes del grup de empresas Polpaico ; los formatos de venta de Morteros Pétreos

consisten en sacos de 45 kg y 25 kg para distribuidores y a granel utilizados principalmente
por constructoras, los que son entregados en silos a obras.

• Morteros normales para estuco, piso y pega
• Morteros especiales
• Hormigón en seco

Servicios

Existe un compromiso, por parte del personal, para realizar todos los esfuerzos necesarios por
brindarles el mejor servicio a nuestros clientes, para lo cual se cuenta con una flota de
aproximadamente 300 camiones mixer, equipos de bombeo (Plumas y Estacionarias), cintas
transportadoras, coordinadoras de terreno y toda la infraestructura requerida para suministrar
hormigón en cualquier lugar o condición de la obra.

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Grupo
Polpaico Siempre en Obra

Cemento Polpaico S.A.
Oficinas Generales y Comerciales
Av. El Bosque Norte 0177, Piso 5
Las Condes - Santiago
Teléfono Oficinas Generales: 337 6300 - Fax: 337 6334
Teléfono Oficinas Comerciales: 337 6300 - Fax: 337 6324 - 337 6325
Servicio Atención Cliente: 600 620 6200
Casilla 223 - Correo 35 - Las Condes
www.polpaico.cl

RedTécnica
Av. Puerto Montt 3280 (Panamericana Norte Alt. 4000)
Renca - Santiago
Teléfono General: 675 6633 - Fax: 675 6631

Planta Cerro Blanco
Panamericana Norte Km. 38, Til Til - Santiago
Teléfono: 337 6500 - Fax: 337 6501

Planta Coronel
Av. Golfo de Arauco 3561 - Coronel
Teléfono: (41) 751 450 - Fax: (41) 751 451

Planta Mejillones
Av. Longitudinal 2500 - Mejillones
Teléfono: (55) 622 420 - Fax: (55) 622 421

Sociedad Petreos S. A.
Oficinas Generales
Av. El Bosque Norte 0177, Piso 5
Las Condes - Santiago
Teléfono: 337 6404 - Fax: 337 6421
Oficinas Comerciales Hormigón
Av. Puerto Montt 3280
Renca - Santiago
Teléfono: 675 6666 - Fax Ventas: 675 66 74
Oficinas Comerciales Morteros
Av. Puerto Montt 3250
Planta I Región Renca - Santiago
Vía 4, Manzana H, Sitio 7 Teléfono: 736 8827 - Fax: 736 8285 Plantas VIII Región
Sector Bajo Molle - Iquique Oficinas Comerciales Áridos Ruta 5 Sur, Km. 402
Teléfono: (57) 384 727 - Fax: (57) 384 729 San Eugenio 12.412, Parque Industrial Estrella del Sur, Cruce Parque Lantaño - Chillán
San Bernardo Teléfono: (42) 230 248
Oficinas II Región Fono : (02) 854 1813, Fax : (02) 854 1929 Fax: (42) 229512
Arturo Prat 214, Of. 303 - Antofagasta Planta San José de Maipo, Los Caracoles 355, Av. General Bonilla 2556
Teléfono: (55) 636 000 Camino San Jose de Maipo Sector Palomares - Concepción
Fax: (55) 636 060 Fono : (02) 871 1753 Fax : (02) 870 0963 Teléfono: (41) 329 966
Camino a Aeropuerto s/n Loteo Trasero - Calama Planta El Trebal, Camino El Trebal Oriente 10.500, Fax: (41) 329 933
Teléfono: (55) 344 037 Rinconada de Maipú Ruta 5 Sur. Km. 505
Fax: (55) 340 658 Fono : (09) 9182703 Sector Oeste - Los Ángeles
www.petreos.cl Teléfono: (43) 361 400
Fax: (43) 362 976
Planta IV Región
Camino a Vicuña Km. 10 - La Serena
Teléfono: (51) 198 2896 Plantas IX Región
Fax: (51) 1987 2898 Camino Viejo a Cajón Km. 1 - Temuco
Parque Industrial Limarí, Teléfono: (45) 227 504
Calle Tocopilla con Calle 2 - Ovalle Fax: (45) 223 521
Teléfono: (09) 825 5967 Camino Relún 3550
Sector Llau Llau - Villarrica
Teléfono: (45) 415 319
Oficinas VI Región
Fax: (45) 415318
Longitudinal Norte 0227 - Rancagua
Teléfono: (72) 236 969 - (72) 226 791
Fax: (72) 237 124 Planta X Región
Ruta Pargua, Parcela 8 - Puerto Montt
Teléfono: (65) 254 846
Plantas VII Región
Fax: (65) 268 427
Ruta 5 Sur, Km. 188 Cruce Romeral - Curicó
Teléfono:(75) 381 938
Fax: (75) 382 168
Ruta 5 Sur, Km. 260 Cruce El Parrón,
Maule - Talca
Teléfono: (71) 262 660
Fax: (71) 262 663

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