REGLAS PARA CONSTRUCCIÓN Y

CLASIFICACIÓN DE EMBARCACIONES DE ACERO
QUE OPERAN EN NAVEGACIÓN INTERIOR





2001














BUREAU COLOMBO BRASIL

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Esta edición de las REGLAS PARA CONSTRUCCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE
EMBARCACIONES DE ACERO QUE OPERAN EN NAVEGACIÓN INTERIOR data de 2001, y
constituyó en una revisión completa de las Reglas anteriores, emitidas en 1985 y revisadas, por última
vez, en 1999.








Otras publicaciones de Bureau Colombo:

1. " Reglas para construcción y clasificación de embarcaciones de acero para navegación en
mar abierto" . Abarca las antiguas Reglas para navegación costera, de altamar, de apoyo
marítimo y de pequeña cabotaje, emitidas en 1992. Totalmente revisada en 2001.

2. " Reglas para construcción y clasificación de embarcaciones de acero que transportan
GLP en navegación interior" . Emitida en 1989. Totalmente revisada en 2001.

3. " Reglas para construcción y clasificación de embarcaciones de fibra de vidrio" . Emitida
en 1995.

4. " Reglas para clasificación de contenedores" . Emitida en 1987.

5. " Reglas para construcción y clasificación de balsas para servicio offshore" . Emitida en
2002.

6. " Reglas para construcción y clasificación de embarcaciones de aluminio" . Emitida el año
2000.

7. " Manual para clasificación de sistemas de buceo" . Emitido en 1999.

8. " Reglas para construcción de embarcaciones que transportan combustibles líquidos,
inflamables, derivados de petróleo y alcohol a granel en navegación interior" . Emitida en
2002






REGLAS PARA CONSTRUCCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE EMBARCACIONES DE
ACERO QUE OPERAN EN NAVEGACIÓN INTERIOR

ÍNDICE


TOMO I - CONDICIONES GENERALES


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SEC.1 DEFINICIONES.............................................................................................................. 20

SEC.2 CONDICIONES DE CLASIFICACIÓN Y SÍMBOLOS DE CLASE .................................. 24

2.1 Propósito del BC .......................................................................................................... 24
2.2 Clasificación ................................................................................................................. 24
2.3 Responsabilidad .......................................................................................................... 24
2.4 Plazo de validez de la clasificación............................................................................. 24
2.5 Aplicabilidad de las Reglas ......................................................................................... 25
2.5.1 Proporción entre las dimensiones de la embarcación...................................................... 25
2.5.2 Tipos de embarcaciones................................................................................................. 25
2.5.3 Materiales....................................................................................................................... 26
2.5.4 Mano de obra.................................................................................................................. 26
2.6 Símbolos de Clase ....................................................................................................... 26
2.6.1 Símbolo de supervisión durante la construcción.............................................................. 26
2.6.2 Símbolos indicativos del local de navegación.................................................................. 26
2.6.3 Símbolos indicativos del tipo de embarcación................................................................. 26
2.6.4 Símbolos indicativos del material del casco.................................................................... 27
2.6.5 Símbolos de clasificación de máquinas y equipos .......................................................... 27
2.6.6 Símbolos eventualmente utilizados en Certificados e informes ...................................... 27

SEC.3 INSPECCIONES............................................................................................................. 28

3.1 Generalidades .............................................................................................................. 28
3.2 Clasificación Durante la Construcción ....................................................................... 29
3.2.1 Clasificación Durante a Construcción.............................................................................. 29
3.2.2 Análisis de planos de embarcación sin propulsión .......................................................... 29
3.2.3 Análisis de planos de embarcación con propulsión.......................................................... 30
3.2.4 Plano de Carga de la embarcación.................................................................................. 31
3.2.5 Inspecciones................................................................................................................... 31
3.3 Inspección para Clasificación Inicial .......................................................................... 31
3.3.1 Clasificación Inicial.......................................................................................................... 31
3.3.2 Análisis de planos de embarcación sin propulsión ......................................................... 31
3.3.3 Análisis de planos de embarcación con propulsión.......................................................... 31
3.3.4 Inspecciones................................................................................................................... 32
3.4 Inspecciones extraordinarias o adicionales ............................................................... 32
3.5 Inspecciones para a Mantenimiento de Clase ............................................................ 32
3.6 Inspecciones para Reclasificación ............................................................................. 33
3.7 Alternativas para los plazos de las inspecciones a seco .......................................... 37
3.7.1 Prórroga de las inspecciones en seco.............................................................................. 37









TOMO II - MATERIALES


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SEC.1 MATERIALES PARA CASCO Y PARA EQUIPOS DE CASCO …….............................. 38

1.1 Fabricación y ensayos ................................................................................................. 38
1.1.1 Materiales....................................................................................................................... 38
1.1.2 Procesos de fabricación del acero................................................................................... 38
1.1.3 Composición química...................................................................................................... 38
1.1.4 Ensayo de tracción.......................................................................................................... 38
1.1.4.1 Criterio de aceptación para la resistencia a la tracción.................................................... 38
1.1.4.2 Límite de fluencia mínimo admisible .............................................................................. 38
1.1.4.3 Elongación mínima admisible ........................................................................................ 38
1.1.4.4 Informe .......................................................................................................................... 38
1.1.4.5 Probetas padrones para ensayo de tracción ................................................................... 39
1.1.5 Ensayos de Flexión ………............................................................................................. 39
1.1.5.1 Método ........................................................................................................................... 39
1.1.5.2 Dimensiones de la probeta para ensayo de flexión ......................................................... 39
1.1.6 Ensayo de impacto (Charpy)........................................................................................... 40
1.1.6.1 Método de ensayo .......................................................................................................... 40
1.1.6.2 Dimensiones de la probeta para ensayo de impacto........................................................ 40
1.1.6.3 Informe........................................................................................................................... 40
1.2 Acero fundido .............................................................................................................. 40
1.2.1 Fundidos de acero para el casco..................................................................................... 40
1.2.1.1 Actuación del Inspector................................................................................................... 40
1.2.1.2 Proceso de fabricación.................................................................................................... 40
1.2.1.3 Tratamiento térmico (recocido total o normalización)...................................................... 40
1.2.1.4 Composición química...................................................................................................... 40
1.2.1.5 Ensayo de tracción.......................................................................................................... 40
1.2.1.6 Propiedades mecánicas relativas a tracción.................................................................... 41
1.2.1.7 Ensayo de flexión............................................................................................................ 41
1.2.1.8 Ensayo de impacto.......................................................................................................... 41
1.2.1.9 Ensayos no destructivos.................................................................................................. 41
1.3 Acero forjado para el casco ........................................................................................ 41
1.3.1 Actuación del Inspector................................................................................................... 41
1.3.2 Proceso de fabricación.................................................................................................... 41
1.3.3 Tratamiento térmico ....................................................................................................... 41
1.3.4 Composición química ..................................................................................................... 41
1.3.5 Propiedades mecánicas relativas a la tracción................................................................ 41
1.4 Aceros estructurales .................................................................................................... 42
1.4.1 Especificación................................................................................................................. 42
1.4.2 Composición química ..................................................................................................... 42
1.4.3 Propiedades mecánicas.................................................................................................. 43
1.4.4 Pruebas en el material.................................................................................................... 44
1.4.4.1 Verificación de la composición química........................................................................... 44












TOMO II - MATERIALES



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1.4.4.2 Ensayo de tracción.......................................................................................................... 44
1.4.4.3 Ensayo de impacto......................................................................................................... 44
1.4.4.4 Prueba dimensional y de acabado.................................................................................. 44
1.4.5 Dimensiones y tolerancias dimensionales....................................................................... 44
1.4.6 Defectos en la superficie................................................................................................. 44
1.4.6.1 Reparo por esmerilado ................................................................................................... 44
1.4.6.2 Reparo por soldadura...................................................................................................... 45
1.4.7 Identificación................................................................................................................... 45
1.4.8 Certificados..................................................................................................................... 45
1.5 Anclas ........................................................................................................................... 46
1.5.1 Recomendaciones generales.......................................................................................... 46
1.5.2 Numeral de equipo ......................................................................................................... 46
1.5.3 Cantidad y peso de anclas ............................................................................................. 46
1.5.4 Materiales....................................................................................................................... 47
1.5.5 Prueba de materiales ..................................................................................................... 47
1.5.6 Requisitos de calidad ..................................................................................................... 48
1.5.7 Pruebas en anclas ......................................................................................................... 48
1.5.7.1 Actuación del Inspector .................................................................................................. 48
1.5.7.2 Ensayo de flexión........................................................................................................... 48
1.5.7.3 Ensayo de caída............................................................................................................. 48
1.5.7.4 Ensayo de percusión....................................................................................................... 48
1.5.7.5 Ensayos de carga........................................................................................................... 48
1.5.8 Marcación....................................................................................................................... 49
1.5.9 Reparos y pruebas de anclas damnificadas ................................................................... 49
1.6 Cadenas ........................................................................................................................ 50
1.6.1 Características................................................................................................................ 50
1.6.2 Carga de ruptura............................................................................................................. 50
1.6.3 Dimensiones................................................................................................................... 50
1.6.4 Material........................................................................................................................... 51
1.6.5 Marcación....................................................................................................................... 51
1.7 Ensayos y inspección .................................................................................................. 51
1.8 Inspección visual ......................................................................................................... 51
1.9 Certificado del fabricante ............................................................................................ 51





















TOMO III – SOLDADURA



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SEC.1 SOLDADURA DE LA EMBARCACIÓN........................................................................... 52

1.1 Soldadura en la construcción y en la reparación de la embarcación......................... 52
1.2 Clasificación de las estructuras, máquinas, equipos y accesorios construidos con
soldadura ............................................................................................................... 52
1.2.1 Grupos de soldadura........................................................................................................ 52
1.2.2 Aplicabilidad de estas Reglas........................................................................................... 52
1.3 Planos y especificaciones ............................................................................................ 52
1.3.1 Plano de Soldadura......................................................................................................... 52
1.3.2 Terminología y simbología de soldadura.......................................................................... 52
1.4 Procedimientos de soldadura ...................................................................................... 52
1.5 Calidad de la mano de obra de soldadores y operadores de soldadura ................... 54
1.6 Preparación y limpieza de las juntas de soldadura .................................................... 54
1.6.1 Geometría de los chaflanes de las juntas de tope de planchas o tubos ........................... 54
1.6.2 Geometría de las juntas de ángulo en "T" para soldaduras de filete................................. 55
1.6.3 Limpieza de la junta de soldadura y puntos de soldadura................................................. 55
1.6.4 Dispositivos de montaje................................................................................................... 55
1.7 Almacenaje y recuperación por secado de los consumibles de soldadura............... 55
1.8 Ejecución de la soldadura ............................................................................................ 56
1.8.1 Precalentamiento y temperatura entre las pasadas.......................................................... 56
1.8.2 Dimensión de las soldaduras de filete en juntas de ángulo............................................... 56
1.8.3 Martillado......................................................................................................................... 56
1.8.4 Post-calentamiento para alivio de tensiones.................................................................... 56
1.9 Inspección de la superficie de las soldaduras............................................................. 56
1.10 Soldadura en la estructura de la embarcación (Grupo H)........................................... 58
1.10.1 Penetración total en juntas de tope.................................................................................. 58
1.10.2 Soldadura de filete dupla continua en junta de ángulo..................................................... 58
1.10.3 Soldadura de filete intermitente en junta de ángulo ......................................................... 58
1.10.4 Soldadura de filete continua en juntas sobrepuestas........................................................ 59
1.10.5 Inspección radiográfica.................................................................................................... 59
1.10.6 Inspección por líquido penetrante y ultrasonido................................................................ 61
1.11 Soldaduras en los sistemas de redes de la embarcación (Grupos P1 y P2) ............. 61
1.11.1 Soldadura en las tuberías del Grupo de Soldadura P1..................................................... 61
1.11.2 Soldadura en las tuberías del Grupo de Soldadura P2..................................................... 61

SEC.2 CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.............................................. 62

2.1 Terminología .............................................................................................................................. 62
2.2 Necesidad de calificación ........................................................................................................... 62
2.2.1 Actuación del Inspector................................................................................................................ 62
2.2.2 Grupos de Soldadura.................................................................................................................... 62













TOMO III – SOLDADURA



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2.3 Etapas de la calificación de un procedimiento de soldadura ........................................ 62
2.3.1 Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS)........................................................ 62
2.3.2 Realización de la soldadura de prueba................................................................................ 62
2.3.3 Inspecciones y pruebas en la soldadura.............................................................................. 62
2.3.4 Procedimiento de Soldadura Calificado (PSQ).................................................................... 63
2.3.5 Procedim. de soldadura emitidos y/o calificados por otras entidades................................... 63
2.4 Plazo de validez................................................................................................................. 63
2.5 Componentes y validez del procedimiento .................................................................... 63
2.6 Realización de la soldadura de prueba............................................................................ 63
2.7 Inspecciones en la soldadura .......................................................................................... 68
2.8 Ensayos mecánicos ......................................................................................................... 68
2.8.1 Obtención de las probetas .................................................................................................. 68
2.8.2 Ensayo de tracción en probeta de sección reducida ........................................................... 68
2.8.3 Ensayo de flexión guiado.................................................................................................... 72
2.8.4 Ensayo de quiebra .............................................................................................................. 72

SEC.3 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA ........................ 75

3.1 Terminología .................................................................................................................... 75
3.2 Necesidad de calificación ................................................................................................ 75
3.2.1 Actuación del Inspector....................................................................................................... 75
3.2.2 Grupos de Soldadura.......................................................................................................... 75
3.3 Etapas de la calificación de un soldador u operador de soldadura .............................. 75
3.3.1 Especificación de procedimiento de soldadura para calificación de soldador u operador de
soldadura.............................................................................................................................. 75
3.3.2 Realización de la soldadura de prueba................................................................................. 75
3.3.3 Inspecciones y pruebas en la soldadura................................................................................ 75
3.3.4 Certificado de Calificación de Soldador u de Operador de Soldadura................................... 76
3.3.5 Certificados de Calificación emitidos por otras entidades y/o calificado por otros
constructores........................................................................................................................ 76
3.4 Plazo de validez ................................................................................................................. 76
3.5 Componentes y validez del procedimiento ...................................................................... 76
3.6 Realización de la soldadura de prueba ............................................................................ 81
3.7 Inspecciones en la soldadura ........................................................................................... 81
3.8 Ensayos mecánicos .......................................................................................................... 82
3.9 Repetición de las soldaduras ........................................................................................... 82
3.10 Mantenimiento de los registros......................................................................................... 82

















TOMO IV – ESTRUCTURA


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SEC.1 DIMENSIONAMIENTO DE LA ESTRUCTURA……………………….............................. 85

1.1 Generalidades…………………………………………………………................................. 85
1.2 Utilización de las Reglas……………………………………………….............................. 85
1.2.1 Aplicabilidad de las Reglas………………………………………………............................. 85
1.2.2 Estanqueidad al tiempo o al agua……………………………………….............................. 85
1.2.3 Compartimentación……………………………………………………….............................. 85
1.2.4 Selección del sistema de construcción y de la distancia entre cuademas o entre
longitudinales…………………………………………......................................................... 87
1.2.5 Definición de los escantillones……………………………………………............................ 88
1.2.6 Resistencia de la viga-buque…………………………………………….............................. 88
1.2.7 Detallamiento………………………………………………………………............................. 88
1.3 Plancha de la cubierta resistente en la sección media……………............................ 88
1.4 Plancha de la cubierta resistente fuera de la sección media……............................. 89
1.5 Plancha de cubierta situada en el casco entre la cubierta resistente y la plancha
del fondo – Plancha del techo del doblefondo……………......................................... 89
1.5.1 Espesor mínimo en cualquier caso………………………………………............................ 89
1.5.2 Plancha de cubierta intermedia o del techo del doblefondo estanco al agua……………. 89
1.5.3 Plancha de cubierta intermedia o del techo del doblefondo que es el fondo de un
tanque de carga (específico para embarcación – tanque)…………………………………. 89
1.5.4 Plancha de cubierta intermedia o del techo del doblefondo que es el fondo de un
tanque no de carga…………………………………………................................................ 89
1.5.5 Plancha de cubierta intermedia o del techo del doblefondo que recibirá carga no sobre
ruedas I.E……………………………………….................................................................. 90
1.5.6 Plancha de cubierta intermedia o del techo del doblefondo que recibirá carga sobre
reudas………………………………………………............................................................. 90
1.6 Elementos estructurales………………………………………………............................... 91
1.6.1 Elementos estructurales fijados a las planchas de la embarcación…............................. 91
1.6.2 Específico para embarcación – tanque: valor de “h” para los elementos estructurales
fijados a las planchas límites de tanques de carga…………………………………………. 93
1.6.3 Elementos estructurales fijados a la plancha de cubierta resistente, cubiertas
intermedias y doblefondos que recibirán carga uniforme-mente distribuida……............. 93
1.6.4 Contravientos ................................................................................................................ 93
1.6.4.1 Travesaños superior y inferior ....................................................................................... 93
1.6.4.2 Pilar vertical................................................................................................................... 94
1.6.4.3 Pilares inclinados........................................................................................................... 94
1.7 Disposición y unión de elementos estructurales ..................................................... 94
1.7.1 Consolas........................................................................................................................ 94
















TOMO IV – ESTRUCTURA


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1.7.2 Disposición de elementos estructurales de proa y popa con fondos planos e inclinados........ 94
1.8 Planchas del fondo, del pantoque y del costado ............................................................. 95
1.8.1 Plancha del fondo................................................................................................................. 95
1.8.2 Plancha del costado.............................................................................................................. 98
1.8.3 Unión entre fondo y costado. Plancha del pantoque. Unión entre costado y cubierta
resistente ............................................................................................................................. 98
1.9 Mamparos límites de tanques ........................................................................................... 99
1.9.1 Planchas de los mamparos límites de tanques...................................................................... 99
1.9.2 Elementos estructurales de los mamparos límites de tanques............................................... 99
1.10 Planchas de los mamparos estancos al agua que no son límites de tanques......................... 100
1.10.1 Planchas de los mamparos estancos al agua que no son límites de tanques......................... 100
1.10.2 Elementos estructurales de los mamparos estancos al agua que no son límites de tanques.. 100
1.11 Quillas horizontal y vertical ............................................................................................... 101
1.11.1 Quilla horizontal o quilla plana.............................................................................................. 101
1.11.2 Quilla vertical ....................................................................................................................... 101
1.2 Escotillas y tapas de escotilla ........................................................................................... 101
1.12.1 Escotillas.............................................................................................................................. 101
1.12.2 Escotillas de expansión (apenas para embarcación-tanque) ................................................. 101
1.12.3 Brazolas................................................................................................................................ 102
1.12.4 Tapas de escotilla ................................................................................................................ 102
1.3 Resistencia de la viga-buque ............................................................................................ 103
1.13.1 Momento flector longitudinal en aguas tranquilas.................................................................. 103
1.13.2 Módulo de la Sección Maestra.............................................................................................. 103
1.13.3 Tensión normal en fondo y cubierta ..................................................................................... 103
1.14 Aberturas en el planchaje externo .................................................................................... 104
1.14.1 Generalidades....................................................................................................................... 104
1.14.2 Claraboyas y ojos de buey (NORMAM 02, artículo 0610) .................................................... 106
1.14.3 Requisitos técnicos para embarcaciones que navegarán en el Área (NORMAM 02, artículo
0611).................................................................................................................................... 106
1.14.4 Requisitos técnicos para las embarcaciones que navegarán en el Área 2 (NORMAM 02,
artículo 0612)........................................................................................................................ 107
1.15 Superestructura y caseta ................................................................................................... 109
1.15.1 Resistencia mecánica .......................................................................................................... 109
1.15.2 Mamparos externos de la superestructura o caseta............................................................... 109
1.15.3 Cubierta de la superestructura o caseta................................................................................ 110
1.6 Roda de proa ...................................................................................................................... 111
1.17 Estructura de la popa ........................................................................................................ 111
1.17.1 Codaste del claro de la hélice .............................................................................................. 111
1.17.2 Codaste de barra ................................................................................................................. 111
1.17.3 Plancha del costado en la región de la hélice ....................................................................... 111
1.17.4 Arbotantes ........................................................................................................................... 112















TOMO IV – ESTRUCTURA


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1.18 Timones ....................................................................................................................... 113
1.18.1 Materiales...................................................................................................................... 113
1.18.2 Generalidades .............................................................................................................. 113
1.18.3 Mecha del timón ........................................................................................................... 114
1.19 Amurada de las cubiertas ........................................................................................... 115
1.20 Tanques de combustible ............................................................................................ 115
1.21 Verduguetes................................................................................................................. 115
1.22 Forro de bodegas ....................................................................................................... 115
1.23 Aceptación de planchas y de elementos estructurales de embarcación ya
existente ...................................................................................................................... 116

SEC.2 EXIGENCIAS ADICIONALES PARA EMBARCACIONES-TANQUE.............................. 132

2.1 Sistemas de carga y de incendio .............................................................................................. 132
2.2 Dispositivos para asegurar igualdad de presión ..................................................................... 132
2.3 Suspiros y ventilación .............................................................................................................. 133
2.4 Calefacción de tanques de carga de líquidos inflamables ...................................................... 133
2.4.1 Independencia ........................................................................................................................... 133
2.4.2 Válvulas y accesorios para calefacción de los tanques de carga .................................................. 133
2.4.3 Recirculación del condensado..................................................................................................... 133
2.4.4 Calefacción de tanques por medio de fluidos especiales ............................................................. 133
2.5 Redes de vapor para desgasificación de los tanques de carga de líquidos inflamables.......... 133
2.6 Ventilación y desgasificación de sistemas asociados a la carga de líquidos inflamables 2.3... 134
2.6.1 Ventilación de salas de bombas, tanques de carga y espacios de aire ("cofferdams") situados en
el área de carga.......................................................................................................................... 134
2.6.2 Ventilación de tanques de carga de líquidos inflamables............................................................. 134
2.7 Inundación y drenaje de espacios de aire ("cofferdams") enembarcación destinada al
transporte de líquido inflamable ............................................................................................. 134
2.8 Tubos de sondaje y aberturas de observación ........................................................................ 134
2.9 Protección contra centellas de descargas de motores y calderas para embarcaciones
destinadas al transporte de líquidos inflamables .................................................................... 135
2.10 Observaciones importantes sobre la carga de tanques ........................................................... 135
2.10.1 Inicio de la carga………………................................................................................................. 135
2.10.2 Durante la carga ….................................................................................................................... 135
2.10.3 Descarga ................................................................................................................................... 135
2.11 Superestructuras ..................................................................................................................... 135
2.12 Tanques de combustible .......................................................................................................... 135

SEC.3 EXIGENCIAS ADICIONALES PARA EMBARCACIÓN DE PESCA................................. 137

3.1 Planos a ser sometidos ............................................................................................................. 137
3.2 Dimensionamiento del casco .................................................................................................... 137










TOMO IV – ESTRUCTURA


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3.2.1 Costado y amurada ..................................................................................................... 137
3.2.2 Cubierta....................................................................................................................... 137

3.2.3 Armazón de la estructura del casco.............................................................................. 137
3.2.4 Codaste....................................................................................................................... 138
3.3 Equipo de fondeo y amarre…… ............................................................................... 138
3.4 Escotilla de bajada de pescado ............................................................................... 138
3.5 Dispositivo para eyección de detritos y agua acumulada ...................................... 138
3.6 Cementado................................................................................................................. 138

SEC. 4 PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN Y PINTURA............................................. 139

4.1 Marcación de nombres y colores ............................................................................. 139
4.2 Marcas de francobordo y Disco de Plimsoll ............................................................ 139





TOMO V – MÁQUINAS


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SEC. 1 REQUISITOS GENERALES........................................................................................ 140

1.1 Generalidades ........................................................................................................... 140
1.1.1 Aplicación de las Reglas.............................................................................................. 140
1.1.2 Condiciones de clasificación........................................................................................ 140
1.2 Documentación técnica ............................................................................................ 140
1.3 Normas y reglamentos .............................................................................................. 140
1.4 Supervisión de la fabricación e instalación ............................................................ 141
1.5 Redes y accesorios ................................................................................................... 141

SEC. 2
INSTALACIONES DE MÁQUINAS PROPULSORAS, AUXILIARES Y
ALTERNATIVAS A VAPOR ........................................................................................ 142

2.1 Líneas de eje ............................................................................................................. 142
2.2 Manivela .................................................................................................................... 142
2.2.1 Dimensionamiento....................................................................................................... 142
2.3 Presiones de prueba ................................................................................................. 143
2.4 Repuestos ................................................................................................................. 143

SEC. 3 TURBINAS A VAPOR ................................................................................................ 144

3.1 Definiciones .............................................................................................................. 144
3.2 Documentación técnica para la clasificación de fabricación de turbinas ............. 144
3.2.1 Especificaciones de materiales.................................................................................... 144
3.2.2 Planos ......................................................................................................................... 145
3.3 Piezas fundidas ......................................................................................................... 145
3.4 Álabes ........................................................................................................................ 145
3.5 Rotores y discos ....................................................................................................... 146
3.6 Carcazas .................................................................................................................... 146


TOMO V – MÁQUINAS


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3.7 Control de contacto de los engranajes ................................................................... 146
3.8 Reguladores de velocidad ........................................................................................ 146

3.9 Conexiones de vapor ................................................................................................ 146
3.10 Dispositivos de seguridad ........................................................................................ 147
3.11 Ejes ............................................................................................................................ 147
3.12 Prueba de velocidad ................................................................................................. 147
3.13 Repuestos ................................................................................................................. 147

SEC. 4 MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA................................................................... 148

4.1 Requisitos generales ................................................................................................ 148
4.2 Planos de detalles ..................................................................................................... 148
4.3 Accesorios de arranque ............................................................................................ 149
4.4 Presión de los cilindros ............................................................................................ 149
4.5 Presiones de prueba ................................................................................................. 149
4.6 Equipos auxiliares .................................................................................................... 149
4.7 Cárter ......................................................................................................................... 150
4.8 Regulador de velocidad ............................................................................................ 150
4.9 Base............................................................................................................................ 150
4.10 Sistemas de refrigeración y de escape de gases de los motores........................... 150
4.11 Compresor de aire .................................................................................................... 151
4.12 Cigüeñales ................................................................................................................. 151
4.13 Manivelas ................................................................................................................... 152
4.14 Brazos del cigüeñal .................................................................................................. 152
4.15 Eje de la hélice .......................................................................................................... 152
4.16 Sistema de óleo combustible y óleo lubricante ...................................................... 153
4.17 Piezas sujetas a ensayos y pruebas ……................................................................. 154
4.18 Precauciones en la Sala de Máquinas ..................................................................... 154
4.19 Precauciones con los motores................................................................................. 154
4.20 Repuestos ................................................................................................................. 154

SEC. 5 HÉLICES ................................................................................................................... 156

5.1 Requisitos generales ................................................................................................ 156
5.2 Planos a ser sometidos ............................................................................................ 156
5.3 Fijación ...................................................................................................................... 157
5.3.1 Hélices de palas removibles ....................................................................................... 157
5.3.2 Chavetas..................................................................................................................... 157
5.3.3 Protección contra corrosión ......................................................................................... 157
5.3.4 Dimensionamiento de los pernos prisioneros................................................................ 157
5.4 Repuestos ................................................................................................................. 157

SEC. 6 LÍNEAS DE EJE ......................................................................................................... 158

6.1 Requisitos generales ................................................................................................ 158
6.2 Ejes intermedios ....................................................................................................... 158
6.3 Eje de propulsión ...................................................................................................... 158
6.4 Cojinetes ................................................................................................................... 159






TOMO V – MÁQUINAS


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6.5 Camisas de protección .............................................................................................. 159
6.7 Pernos para conexión de ejes ................................................................................... 159

6.8 Chavetas ..................................................................................................................... 159

SEC. 7 TUBERÍAS Y BOMBAS .............................................................................................. 160

7.1 Requisitos generales ................................................................................................. 160
7.2 Planos a ser sometidos ............................................................................................. 160
7.3 Materiales ................................................................................................................... 160
7.4 Presiones de prueba .................................................................................................. 160
7.5 Instalación de redes .................................................................................................. 161
7.6 Embarcaciones de transporte de óleo de carga ...................................................... 161
7.6.1 Bombas de óleo de carga............................................................................................. 161
7.6.2 Red de carga ............................................................................................................... 162
7.6.3 Suspiros........................................................................................................................ 162
7.6.4 Otras redes .................................................................................................................. 162
7.6.5 Sistema de inertización................................................................................................. 163
7.7 Suspiros, sondajes y reboses….. ……...................................................................... 163
7.7.1 Requisitos generales..................................................................................................... 163
7.7.2 Suspiros........................................................................................................................ 163
7.7.3 Sondajes ...................................................................................................................... 163
7.7.4 Reboses …................................................................................................................... 164
7.8 Sistema de achique y lastre ...................................................................................... 164
7.9 Imbornales y descargas sanitarias y de residuos ................................................... 165
7.9.1 Imbornales.................................................................................................................... 165
7.9.2 Descargas sanitarias y de residuos............................................................................... 165
7.10 Sistema de óleo combustible .................................................................................... 166
7.11 Sistema de óleo lubricante ........................................................................................ 166
7.12 Tubos de acero, cobre, latón y plástico ................................................................... 166
7.13 Válvulas ...................................................................................................................... 167
7.14 Conexiones ................................................................................................................ 167

SEC. 8 REFRIGERACIÓN........................................................................................................ 168

8.1 Proyecto ..................................................................................................................... 168
8.2 Gases de refrigeración .............................................................................................. 168
8.3 Capacidad de refrigeración ....................................................................................... 168
8.4 Bombas de circulación .............................................................................................. 168
8.5 Válvula de descompresión ........................................................................................ 168
8.6 Ventilación de salas .................................................................................................. 169
8.7 Aislamiento de cámaras ............................................................................................ 169
8.8 Forro de madera ........................................................................................................ 169
8.9 Termómetro ................................................................................................................ 169
8.10 Drenaje ....................................................................................................................... 170
8.11 Clasificación de equipos ........................................................................................... 170
8.12 Red de salmuera ........................................................................................................ 170








TOMO V – MÁQUINAS


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8.13 Presiones de prueba .............................................................................................. 171
8.14 Repuestos ............................................................................................................... 172


SEC. 9 SISTEMAS DE COMBATE A INCENDIO.................................................................. 174

9.1 Principios básicos .................................................................................................. 174
9.2 Requisitos generales .............................................................................................. 174
9.3 Bombas de incendio ............................................................................................... 174
9.3.1 Cantidad de bombas.................................................................................................. 174
9.3.2 Tipo y capacidad de bombas .................................................................................... 174
9.3.3 Válvulas de alivio ..................................................................................................... 175
9.4 Tomas y mangueras de incendio .......................................................................... 175
9.4.1 Tomas de incendio ................................................................................................... 175
9.4.2 Mangueras……………………..................................................................................... 175
9.5 Extintores portátiles ............................................................................................... 175
9.5.1 Tipo, capacidad, cantidad y localización ................................................................... 175
9.5.2 Sustancia extintora ................................................................................................... 175
9.6 Sistema fijo de combate a incendio ...................................................................... 175

SEC. 10 MÁQUINA DEL TIMÓN Y MOLINETE...................................................................... 176

10.1 Máquina del timón .................................................................................................. 176
10.2 Molinetes ................................................................................................................. 176

SEC. 11 CALDERAS Y RECIPIENTES BAJO PRESIÓN ....................................................... 177

11.1 Instalación ............................................................................................................... 177
11.2 Especificaciones de fabricación ............................................................................ 177
11.3 Indicadores de nivel de agua ................................................................................. 177
11.4 Indicadores de presión .......................................................................................... 178
11.5 Válvulas de seguridad............................................................................................. 178
11.6 Válvula de extracción ............................................................................................. 179
11.7 Válvulas de pasaje de vapor .................................................................................. 180
11.8 Válvulas de alimentación ....................................................................................... 180
11.9 Supercalentadores y economizadores .................................................................. 180
11.10 Repuestos ............................................................................................................... 181
11.11 Prueba hidrostática ................................................................................................ 181
11.12 Calderas para máquinas auxiliares ....................................................................... 181
















TOMO VI – ELECTRICIDAD


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SEC. 1 EQUIPOS E INSTALACIONES ELÉCTRICAS ............................................................ 182


1.1 Generalidades ............................................................................................................ 182
1.2 Sistemas de distribución .......................................................................................... 182
1.2.1 Tensión constante, en paralelo .................................................................................... 182
1.2.1.1 Corriente continua ....................................................................................................... 182
1.2.1.2 Corriente alterna …...................................................................................................... 182
1.2.2 Corriente constante, en serie........................................................................................ 182
1.3 Localización e instalación de equipos eléctricos .................................................... 183
1.4 Conductores y cables ................................................................................................ 184
1.5 Calibre estándar de conductores .............................................................................. 185
1.6 Factor de servicio ...................................................................................................... 190
1.7 Marcación de cables .................................................................................................. 192
1.8 Selección del conductor ........................................................................................... 193
1.9 Corriente admisible en régimen permanente ........................................................... 193
1.10 Corriente de cortocircuito ......................................................................................... 193
1.11 Capas y aislamientos de conductores y cables ....................................................... 194
1.12 Aplicación de cables ................................................................................................. 195
1.12.1 Cables con aislamiento de algodón barnizado o de algodón de amianto barnizado....... 195
1.12.2 Hilos y cables de comunicación interior ....................................................................... 195
1.12.3 Conductores de aparatos portátiles .............................................................................. 195
1.12.4 Cabo con aislamiento mineral, revestido de metal ....................................................... 196
1.3 Instalación de conductores y cables......................................................................... 196
1.14 Máquinas eléctricas rotativas ................................................................................... 198
1.15 Cantidad y tamaño de los generadores .................................................................... 198
1.16 Generadores de emergencia ..................................................................................... 199
1.17 Fusible / disyuntor ..................................................................................................... 199
1.18 Conexión a tierra ....................................................................................................... 200
1.19 Limitación de velocidad de generadores ................................................................. 200
1.20 Limitación de temperatura ........................................................................................ 200
1.21 Reguladores de tensión ............................................................................................ 201
1.21.1 Requisito general.......................................................................................................... 201
1.21.2 Generador "shunt" o generador "shunt" estabilizado..................................................... 201
1.21.3 Generadores "compound" ............................................................................................ 201
1.21.4 Alternadores ................................................................................................................ 201
1.21.5 Operación en paralelo .................................................................................................. 201
1.21.6 Excitatrices................................................................................................................... 202
1.22 Disposición de terminales ......................................................................................... 202
1.23 Motores en Sala de Máquinas ................................................................................... 203
1.24 Bombas ...................................................................................................................... 204
1.25 Espacios refrigerados ............................................................................................... 205
1.26 Motores de corriente alterna ..................................................................................... 205












TOMO VI – ELECTRICIDAD


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1.27 Tableros eléctricos – localización.......................................................................... 205
1.28 Accesorios de tableros ........................................................................................... 207

1.29 Protección eléctrica ................................................................................................ 208
1.29.1 Corriente continua .................................................................................................... 208
1.29.2 Corriente alterna ....................................................................................................... 208
1.29.3 Protección para generadores – CC............................................................................ 209
1.29.3.1 Tipo "shunt"............................................................................................................... 209
1.29.3.2 Tipo "compound" equilibrado..................................................................................... 209
1.29.4 Protección para alternador - CA (para cada alternador) ............................................ 209
1.29.5 Protección de circuitos............................................................................................... 209
1.29.5.1 Generadores de corriente continua............................................................................ 209
1.30 Protección de los tableros ..................................................................................... 210
1.31 Aparatos de Medición en tableros eléctricos......................................................... 212
1.31.1 Corriente continua .................................................................................................... 213
1.31.2 Corriente alterna ....................................................................................................... 213
1.32 Distribución ............................................................................................................ 213
1.33 Transformadores .................................................................................................... 216
1.34 Baterías ................................................................................................................... 216
1.35 Cocinas, hornos, y aparatos de calefacción.......................................................... 218
1.36 Comunicaciones interiores .................................................................................... 218
1.37 Rectificadores ......................................................................................................... 219
1.38 Aparatos de control ................................................................................................ 220
1.39 Accesorios .............................................................................................................. 220
1.40 Exigencias especiales para embarcaciones-tanque ............................................. 221
1.41 Exigencias especiales para embarcaciones de pasajeros.................................... 223
1.42 Pruebas de máquinas eléctricas rotativas ............................................................ 223
1.42.1 Prueba de calentamiento .......................................................................................... 223
1.42.2 Prueba de funcionamiento......................................................................................... 223
1.42.3 Prueba de dieléctrico................................................................................................. 224
1.42.4 Prueba de aislamiento............................................................................................... 224
1.42.5 Pruebas abreviadas................................................................................................... 224
1.43 Pruebas de máquinas eléctricas estáticas ............................................................ 224
1.43.1 Prueba de calentamiento .......................................................................................... 224
1.43.2 Prueba de dieléctrico................................................................................................. 225
1.43.3 Prueba de tensión inducida........................................................................................ 225
1.44 Pruebas de los tableros eléctricos ........................................................................ 225
1.44.1 Prueba dieléctrica...................................................................................................... 225
1.44.2 Prueba de resistencia de aislamiento ........................................................................ 225
1.45 Prueba de cables eléctricos ................................................................................... 226
1.45.1 Prueba de dieléctrico................................................................................................. 226
1.45.2 Medición de resistencia del aislamiento .................................................................... 226
1.46 Pruebas finales ....................................................................................................... 226
1.46.1 Circuito de luz y fuerza ............................................................................................. 227
1.46.2 Circuitos de comunicaciones interiores...................................................................... 227
1.47 Repuestos................................................................................................................ 228









TOMO VII – SEGURIDAD DE LA NAVEGACIÓN


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SEC. 1 REQUISITOS GENERALES..................................................................................... 229


1.1 Transporte de cargas peligrosas ........................................................................... 229
1.2 Transporte de carga en cubierta ............................................................................ 229
1.3 Capacidad de pasajeros y peso máximo de carga ............................................... 229
1.4 Documentación y equipos de navegación ............................................................ 229
1.5 Equipos de comunicación...................................................................................... 229
1.6 Protección y combate a incendio .......................................................................... 230
1.7 Equipos de salvataje .............................................................................................. 230







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REGLAS PARA CONSTRUCCIÓN Y CLASIFICACIÓN
DE EMBARCACIONES DE ACERO QUE OPERAN TOMO I – CONDICIONES GENERALES .....................SECCIÓN 1
EN NAVEGACIÓN INTERIOR PÁGINA ..................................................................................... 20


TOMO I - CONDICIONES GENERALES

SECCIÓN 1

DEFINICIONES

A menos que se especifique de manera diferente en un determinado local, las siguientes
definiciones serán utilizadas en estas Reglas:

Arqueo Bruto (AB): medida del volumen de los compartimientos de la embarcación, de acuerdo con
método y unidades convencionadas internacionalmente y de acuerdo con las normas de la Autoridad
Marítima.

ABNT- Asociación Brasileña de Normas Técnicas. Adquisición de normas en la Av. Treze de Maio, 13
28° andar - CEP 20003-900 - Rio de Janeiro (RJ) - tel.: (21)-2210-3122 anexos 125, 127 o 131 - fax:
(21)-2240-8249. e-mail: abnt@abnt.org.br. Consulta sobre normas: http://www.abnt.org.br.

Altura del bao de cubierta (brusca de bao): distancia, medida en la dirección vertical, entre la plancha
de la cubierta, en su unión con el costado, y la plancha de la cubierta en la Línea de Crujía de la
embarcación.

Área 1 de navegación: comprende áreas abrigadas, tales como lagos, lagunas, bahías, ríos y canales,
donde, normalmente, no sean verificadas olas con alturas significativas que presenten dificultades al
tráfico de embarcaciones.

Área 2 de navegación: comprende áreas parcialmente abrigadas, donde, eventualmente, sean
observadas olas con alturas significativas y/o combinaciones adversas de agentes ambientales, tales
como viento, corrientes o mareas, que dificulten el tráfico de embarcaciones. La Autoridad Marítima
relaciona las localidades consideradas como Área 2.

ART/CREA: Anotación de Responsabilidad Técnica, emitida por el Consejo Regional de Ingeniería,
Arquitectura y Agronomía.

ASTM: American Society for Testing Materials

AWS: American Welding Society

Bao de cubierta: curvatura o inclinación de la cubierta, de tal manera que la distancia de la cubierta al
fondo de la embarcación es mayor en el Plano de Crujía que en su unión con el costado. Es más
utilizado en embarcaciones-tanque.

Barcaza: es cualquier embarcación que posee, generalmente, las siguientes características:
a) no es tripulada;
b) no posee sistema de propulsión propio;
c) posee relación entre manga y calado de proyecto superior a 6; y
d) posee relación entre manga y puntal superior a 3.

BC: Bureau Colombo

Calado de proyecto de la embarcación (D): es la medida, tomada en la dirección vertical, en la mitad
de la eslora de la embarcación, de la cara superior de la quilla horizontal hasta la línea de agua de carga
máxima o de mínimo francobordo.

Caseta: construcción sobre la cubierta resistente que no se encuadra como superestructura.

Certificado de Clasificación de Casco & Estructura: certificado emitido por el BC certificando que el
proyecto y la construcción de la estructura de la embarcación obedecen a estas Reglas (ver 2.2).

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REGLAS PARA CONSTRUCCIÓN Y CLASIFICACIÓN
DE EMBARCACIONES DE ACERO QUE OPERAN TOMO I – CONDICIONES GENERALES .....................SECCIÓN 1
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Certificado de Clasificación de Máquinas, Equipos & Electricidad: certificado emitido por el BC,
certificando que los sistemas de propulsión, sistemas auxiliares y sistemas eléctricos de la embarcación
obedecen a estas Reglas.

Coeficiente de Bloque (C
b
): es la relación entre el volumen correspondiente al desplazamiento
moldeado de la embarcación, en metro
3
, y el producto L x B x D, conforme mostrado abajo:

D B L C
b
× × ∇ = / donde: ∇= volumen, en metro
3
y L, B y D en metros

Cuenca del Sureste: región del Brasil que comprende las Lagunas de los Patos y Mirim, los Ríos
Guaíba, Jacuí, Caí, Taquari, de los Sinos y Gravataí, y el Canal de São Gonçalo.

Contravientos (" truss" ): conjunto de vigas o perfiles entrecruzados, utilizados para transmitir cargas
verticalmente. Normalmente, es compuesto por un pilar vertical, pilares inclinados y travesaños en su
parte superior e inferior (Figuras 1.6 y 1.8 del Tomo IV). Pueden ser planos ("single laced truss"),
cuando los pilares inclinados se sitúan en un único plano vertical (transversal o longitudinal a la Línea de
Crujía de la embarcación), o en de los planos ("double laced truss"), cuando los pilares inclinados de un
mismo conjunto se sitúan en de los planos (longitudinal y transversal).

Cubierta de francobordo: cubierta continua, dotada de medios permanentes de cierre o de protección
de todas sus aberturas expuestas al tiempo, y a partir de la cual es medido el francobordo de la
embarcación. Podrá ser una cubierta de superestructura.

Cubierta resistente: cubierta que compone el ala superior de la viga-buque y se extiende,
continuamente, por la región de la sección media.

CSN (Certificado de Seguridad en Navegación) certificado emitido por el BC en nombre del Gobierno
Brasileño, certificando que la embarcación cumple los requisitos de seguridad en la navegación definidos
en las NORMAM.

DPC: Directoria de Puertos y Costas

Elementos estructurales: Se adopta esta denominación, en este Tomo, para designar todos los
perfiles, vigas, angulares y barras utilizadas en la estructura. Entre los que son soldados a las planchas
están los transversales reforzados (bao, en la cubierta; bulárcamas del costado, del fondo, y del
doblefondo; los mamparos; y varengas, en el fondo), los longitudinales reforzados (eslora; en la cubierta;
palmejares, en el costado; vagras, en el fondo y doblefondo; y longitudinales reforzados, en los
mamparos), y las cuadernas y longitudinales, que son elementos estructurales no reforzados. Entre los
no soldados a las planchas están los contravientos y los puntales.

Embarcación de carga seca: denominación aplicable, para efectos de este libro de Reglas, a las
embarcaciones graneleras, destinadas al transporte de granos sólidos (minerales, cereales, arena, etc.)
y las destinadas al transporte de carga general, incluyendo carga a granel, carga sobre “pallets",
contenedores, carretas y vehículos. Puede ser dotada o no de propulsión propia.

Embarcación de pasajeros: es la destinada al transporte de 12 o más pasajeros. Pasajero es toda
persona que no sea el Comandante de la embarcación, ni miembro de la tripulación, ni cualquier otra
persona empleada u ocupada en servicios relacionados a la embarcación, ni niños con menos de un año
de edad (NORMAM 02, artículo 0603, incisos q, r). Normalmente, la embarcación de pasajeros es
dotada de propulsión propia.

Embarcación-tanque: es la embarcación, dotada o no de propulsión propia, destinada al transporte de
líquidos en granel, independientemente del valor de su punto de inflamación ("flash point"), excepto los
productos químicos peligrosos a granel, gas licuado de petróleo (GLP) a granel y gas natural a granel,
que no es abarcado por estas Reglas.

Embarcación tipo A: es la embarcación de casco metálico que no presenta abertura de escotilla,
siendo el acceso al interior del casco (o de los tanques) proporcionado a través de pequeñas aberturas,
tales como escotillones, agujeros, puertas o puertas de visita, cerradas y tornarse estancas al agua
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DE EMBARCACIONES DE ACERO QUE OPERAN TOMO I – CONDICIONES GENERALES .....................SECCIÓN 1
EN NAVEGACIÓN INTERIOR PÁGINA ..................................................................................... 22

("watertight") por tapas de acero o material equivalente, caracterizando, de esta forma, alta resistencia a
la inundación.

Embarcación tipo B: es la embarcación de casco metálico que posee aberturas de escotilla, que
pueden ser cerradas y tornarse estancas al tiempo ("weathertight"), y cuyas aberturas de acceso al
interior del casco (debajo de la cubierta de francobordo) también son estancas al tiempo ("weathertight").

Embarcación tipo C: es la embarcación de casco metálico que presenta aberturas en la cubierta
principal (incluyendo las aberturas de escotilla) o en los costados que no pueden ser cerradas y tornarse
estancas al tiempo ("weathertight").

Embarcación tipo D: es la embarcación de casco no metálico cuyas aberturas en la cubierta de
francobordo pueden ser cerradas y tornarse estancas al tiempo ('weathertight').

Embarcación tipo E: es la embarcación de casco no metálico cuyas aberturas en la cubierta de
francobordo no pueden ser cerradas y tornarse estancas al tiempo (weathertight').

Empujador: embarcación dotada de propulsión propia destinada a empujar otras embarcaciones,
formando un convoy.

Eslora entre Perpendiculares (Lpp): distancia horizontal, en metros, medida en la Línea de Crujía de la
embarcación, desde la perpendicular de proa hasta la perpendicular de popa.

Eslora (L): es la longitud máxima de la embarcación, utilizada para verificar si ella puede ser atracada a
un muelle o subir a un dique seco. Es la dimensión normalmente utilizada para el cálculo de espesores y
módulos de sección de las planchas y elementos estructurales de la embarcación. Coincide con la
Eslora Total de la embarcación (Lt).

Eslora de Francobordo: es utilizado también con la denominación de Eslora de Regla. Significa 96%
de la eslora total en la línea de agua correspondiente al 85% del menor puntal moldeado (menor
distancia vertical entre el tope de la quilla y el tope del bao de Cubierta de Francobordo) o la eslora
comprendida entre la roda de proa y el eje de la mecha del timón, medido en la misma línea de agua, si
esta fuera mayor. En embarcaciones proyectadas con inclinación de quilla, la línea de agua en la cual la
eslora de Regla debe ser medida será paralela a la línea de agua de proyecto. En la determinación de la
Eslora de Francobordo de una embarcación sin propulsión y de cubierta lote, será considerada 96% de
la eslora total de la línea de flotación paralela situada a una altura (encima de la cara superior de la
quilla) igual a 85% del puntal moldeado.

Líquidos inflamables: para los efectos de estas reglas, son considerados líquidos inflamables aquellos
con punto de inflamación igual o inferior a 100
O
C.

Manga (B): es el mayor ancho moldeado de la embarcación.

Metros = m: metros (unidad de medida de longitud)

mm. = mm: milímetros

NORMAM: Normas de la Autoridad Marítima, emitidas por la Directoria de Puertos y Costas, de la
Marina de Brasil

NORMAM 02: Normas de la Autoridad Marítima para Embarcaciones Empleadas en la Navegación
Interior.

Perpendicular de Popa (PPAR): es una línea vertical que pasa por el lado de popa del codaste o,
cuando este no existe, por el eje de la mecha del timón.

Perpendicular de Proa (PPAV): es una línea vertical pasando por el punto de intersección de la línea
de agua cargada con la roda de proa.

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Plancha asociada: parte de la plancha a la cual el perfil estructural está soldado, con distancia entre
apoyos igual al del perfil y ancho igual a la mitad de la distancia del perfil al perfil vecino (i.e., mitad del
espaciamiento entre elementos estructurales), tanto para un lado como para el otro.

Plano de Crujía: es el plano vertical que contiene la Línea de Crujía de la embarcación.

Puntal moldeado de la embarcación (P): es la medida, tomada en la dirección vertical y en la mitad de
la eslora de la embarcación (L), entre la cara superior de la quilla horizontal y la cara inferior del trancanil
(o la cara inferior del perfil trancanil para embarcación sin cubierta). Las Normas de la Autoridad
Marítima determina los procedimientos para la determinación del puntal moldeado en situaciones
especiales.

Punto de inflamación (" flash point" ): es la temperatura más baja en la cual, bajo la presión
barométrica de 760 mm de columna de mercurio, el líquido comienza a emitir vapores inflamables. En
estas Reglas, el punto de inflamación se refiere siempre al obtenido por el “método de la taza cerrada“
('closed-cup test').

Regularización de embarcación: certificación de que la embarcación obedece a las Normas de la
Autoridad Marítima.

Sección media: región de la embarcación centrada en la mitad de la eslora L, y con extensión de 0,2.L
para proa y 0,2.L para popa.

Sistema de Construcción: sistema de perfiles estructurales paralelos y soldados a una determinada
plancha de la embarcación. Puede ser transversal, longitudinal o mixto, conforme los perfiles estén
dispuestos, respectivamente, transversalmente a la embarcación (de una banda para otra, o
verticalmente), longitudinalmente a ella (dirección de proa para popa) o en ambas direcciones. El
sistema de construcción es definido por la dirección de los perfiles no reforzados soldados a la plancha,
o sea, los de menor espaciamiento entre ellos.

Superestructura: construcción sobre la cubierta resistente, extendiéndose de borda a borda de la
embarcación o, como máximo, alejada de la borda 0,4.B.

t : toneladas-fuerza

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TOMO I - CONDICIONES GENERALES
SECCIÓN 2
CONDICIONES DE CLASIFICACIÓN Y SÍMBOLOS DE CLASE

2.1 – PROPÓSITO DEL BC

a) El Bureau Colombo tiene como propósito la clasificación de embarcaciones y estructuras
navales, nuevas o en servicio, desenvolviendo reglas y padrones para el proyecto, construcción
y el mantenimiento de clase, y expidiendo el registro de clasificación conforme las reglas.

b) Para verificar si la estructura, materiales, equipos y máquinas están de acuerdo con las reglas y
padrones del Bureau, serán efectuados análisis de planos e inspección local por Inspectores
calificados, durante y después de la construcción, con la consiguiente emisión de certificados e
informes.

2.2 – CLASIFICACIÓN

La Clasificación es el certificado de que la capacidad estructural y mecánica de la embarcación o
estructura naval para un uso o servicio específico está de acuerdo con el preconizado en las Reglas y
padrones del BC. Este certificado es materializado a través de dos documentos: el Certificado de
Clasificación del Casco & Estructura y el Certificado de Clasificación de Máquinas, Equipos &
Electricidad. Las Reglas del BC no significan un substituto para el trabajo profesional de proyectistas,
arquitectos e ingenieros navales, ni un substituto para los procedimientos de control de calidad de los
astilleros, constructores de máquinas, fabricantes de acero, proveedores, fabricantes y vendedores de
embarcaciones, materiales, máquinas o equipos. Siendo una sociedad técnica, el BC puede solamente
actuar a través de técnicos e inspectores debidamente credenciados.

2.3 – RESPONSABILIDAD

Todos los que utilicen, de cualquier forma, los servicios del BC, deberán entender y concordar
que este no se responsabilizará o se obligará, legalmente, en cualquier circunstancia, por cualquier acto
u omisión, negligente o no, de sus Inspectores, agentes, empleados y representantes, ni por informe,
certificado u otro documento expedido por sus Inspectores, agentes o empleados.

2.4 – PLAZO DE VALIDEZ DE LA CLASIFICACIÓN

a) La Clasificación de la embarcación, sea Clasificación Durante la Construcción o Clasificación
Inicial (realizada en embarcación ya lista y que, anteriormente, no era clasificada, o era
clasificada por otra Sociedad Clasificadora), tendrá validez por un plazo de cuatro años, desde
que: a) anualmente, sea ratificada (actividad denominada Mantenimiento de Clase), a través de
una inspección en la embarcación; b) las características de la embarcación no sean modificadas,
tanto por accidente como por voluntad propia de su propietario; y c) el estado del casco, de las
máquinas y de los equipos de casco y eléctricos atiendan a las plenas condiciones de operación,
de acuerdo con estas Reglas.

b) A cada periodo de cuatro años, la embarcación deberá ser sometida a la Reclasificación, o sea,
a la renovación de la Clasificación original, luego de lo cual se realizarán, nuevamente, las
inspecciones anuales para el Mantenimiento de Clase y serán válidas todas las condiciones
anteriormente definidas.

c) Los servicios necesarios para Mantenimiento de Clase y Reclasificación deberán ser realizados
en un periodo comprendido entre tres meses antes y tres meses después de la fecha de
aniversario de la Clasificación, basada en la fecha que consta en los Certificados de
Clasificación.

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d) Faltando quince días para el término del periodo concedido para la permanencia en clase, el
Armador será contactado por el BC, con la finalidad de programar una nueva inspección.

e) Cuando casco, máquinas, equipos o instalación eléctrica sufran avería, la embarcación perderá
automáticamente la clase, cuyo restablecimiento sólo será posible después que una Inspección
Especial de Avería, ejecutada por los Inspectores del BC en los reparos ejecutados, indicar que
ellos fueron considerados satisfactorios.

f) El Armador deberá comunicar al BC cuando pretenda modificar las características de la
embarcación. Teniendo en consideración la amplitud de las modificaciones, el BC decidirá
mantener la embarcación con la misma Clasificación, o efectuar una Reclasificación por
Alteración, cuando podrán ser modificados los Símbolos de Clase y la fecha de aniversario de la
clasificación.

g) Las embarcaciones desactivadas, para que mantengan su clase, deberán observar todos los
procedimientos aplicables a las embarcaciones en actividad, debiendo el Armador notificar la
desactivación al BC.

2.5 – APLICABILIDAD DE LAS REGLAS
2.5.1 – Proporción entre las dimensiones de la embarcación

Estas Reglas son válidas, apenas, para embarcaciones con eslora L igual a, como máximo, 30
veces el puntal P, y con manga B de, como máximo, 6 veces el puntal P.

2.5.2 – Tipos de embarcaciones

a) Estas Reglas se aplican, básicamente, a los siguientes tipos de embarcaciones: embarcación
tanque, embarcación de carga seca, embarcación de pasajeros y empujador.

b) Las Reglas aplicables a apenas un tipo, o a algunos tipos, de embarcación reciben una
observación indicando que son específicas para aquel tipo. La Regla que no explicite a que tipo
de embarcación se aplica será aplicable a todos los tipos. Embarcaciones que se encuadren en
más de un tipo, tal como una embarcación de carga seca destinada a transportar, también, 12 o
más pasajeros, deberán cumplir las Reglas pertinentes de cada tipo.

c) Estas Reglas también podrán ser utilizadas en el proyecto de la estructura de otros tipos de
embarcación, con las adaptaciones adecuadas. Tomando, como ejemplo, los siguientes tipos
podrían utilizarlas:

1 – Balsa 7 - Chata 16 - Granelero (ore-oil) 26 - Pasajero
2 – Barcaza 8 - Cisterna 23 - Otros graneles líquidos 27 - Pesquero
5 – Carga general 12 - "Ferry Boat" 24 - Pasajero/carga general 29 - Petroleros
6 – Carga Refrigerada 13 - Flotante 25 - Pasajero/roll-on roll-off 31 - Portacontenedor
15 - Granelero 34 - Remolcador/empujador 35 - Roll-on roll-off

d) Embarcaciones con características diferentes a las de arriba podrán ser clasificadas, a criterio
del BC.

e) Estas Reglas no se aplican a embarcaciones destinadas a transportar productos químicos
peligrosos a granel ni gases licuados a granel, incluyendo gas licuado de petróleo (GLP) y gas
natural a granel.







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2.5.3 – Materiales

Estas Reglas son válidas para embarcaciones fabricadas en acero especificado en el Tomo lI, y
de construcción soldada. La utilización de acero diferente del especificado, así como de uniones no
realizadas por soldadura, deberá ser sometida a aprobación del BC. La utilización de aleación de
aluminio deberá obedecer a las Reglas específicas del BC.

2.5.4 – Mano de obra

La calidad de la mano-de-obra utilizada en la construcción y en la reparación de la embarcación
deberá obedecer a las exigencias del Inspector del BC. Los procedimientos de soldadura y los
soldadores y operadores de procesos de soldadura automáticos deberán estar de acuerdo con lo
especificado en el Tomo III. Los responsables por la realización y por la interpretación de los resultados
de los ensayos no destructivos deberán estar calificados por una empresa certificadora reconocida, tal
como la ABENDE (Asociación Brasileña de Ensayos No-Destructivos) o la ASNT ("American Society for
Non-Destructive Testing").

2.6 – SÍMBOLOS DE CLASE

2.6.1 – Símbolo de supervisión durante la construcción

a) Clasificación durante la construcción:
La embarcación cuya construcción del casco haya sufrido la supervisión de los Inspectores del
BC, y cuyo proyecto y construcción del casco estén de acuerdo con estas Reglas, recibirá un símbolo +
antes del símbolo indicativo del local de navegación.

b) Clasificación especial:
Embarcaciones no construidas bajo la supervisión del BC, pero sometidas, posteriormente, a
clasificación, serán sujetas a una inspección para clasificación especial, recibiendo los símbolos
descritos a seguir, pero sin la marca +.

2.6.2 – Símbolos indicativos del local de navegación

Embarcación destinada a la navegación interior recibirá el símbolo NI. Embarcación destinada a
la navegación en mar abierto recibirá el símbolo MA

2.6.3 – Símbolos indicativos del tipo de embarcación

Sím_
bolo
Significado Sím-
Bolo
Significado
PAS Embarcación de pasajeros EDR Embarcación para dragado
REB Remolcador EMP Empujador
EGR Embarc. p/ transp. de graneles sólidos GLP Embarcación para transporte de GLP
EPC Embarc. de pasajeros y carga EQM Embarc. p/ transp. de productos químicos
FRB Ferry-boat EES Embarcación de instrucción
ECG Embarc. p/ transporte de carga general EPS Embarcación de pesca
EGL Embarcación tanque / graneles líquidos EAP Embarcación de apoyo
OFF Embarcación offshore TBR Transbordadores
EPQ Embarcación de pesquisa COM Embarc. de transporte de contenedores
ARE Embarcación de transporte de arena OEM Otras embarcaciones
CBR Grúa flotante







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2.6.4 – Símbolos indicativos del material del casco

Embarcaciones de casco de acero no poseerán cualquier símbolo adicional. Embarcaciones de
casco fabricado en aleaciones de aluminio recibirán el símbolo EAL en adición al indicativo del tipo de
embarcación, y las de casco fabricado en fibra de vidrio recibirán el símbolo EFV.

2.6.5 – Símbolos de clasificación de máquinas y equipos

La notación ME significa que sistemas eléctricos, máquinas y equipos están de acuerdo con las
prescripciones del BC.
Las máquinas construidas e instaladas de acuerdo con estas Reglas, conforme constatación de
los inspectores del BC, después de las pruebas de mar, si aprobadas, serán clasificadas recibiendo el
símbolo +ME.
Las máquinas construidas e instaladas sin la supervisión del Bureau, que fueron sometidas a
clasificación, estarán sujetas a inspección especial. Cuando los resultados sean satisfactorios, serán
clasificadas y recibirán el símbolo ME.

2.6.6 – Símbolos eventualmente utilizados en Certificados e Informes

Los símbolos abajo no se refieren a la clasificación del buque, y sí a su situación de clasificación
y, por tanto, son utilizados apenas en informes, certificados y relaciones de control de la situación de
clasificación de embarcaciones.


Símbolo Significado Símbolo Significado
CI Clasificación Inicial de Embarcación MC Mantenimiento de Clase de Embarcación
DR Documento de Regularización LA Licencia de Alteración / Reclasificación
EM DIA Situación de Inspección en Día LC Licencia de construcción
N.APL. No Aplicable RE Reclasificación de Embarcación
P.VIST. Programar Inspecciones


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TOMO I - CONDICIONES GENERALES
SECCIÓN 3
INSPECCIONES

3.1 – GENERALIDADES

a) Las embarcaciones clasificadas están sujetas a inspecciones anuales, inspecciones de
Reclasificación e inspecciones extraordinarias o adicionales. Las inspecciones deberán ser
realizadas conforme al diagrama de ciclo básico para clasificación de embarcación, mostrado en
la Figura 3-1.

b) Los Armadores deberán permitir a los Inspectores libre acceso a las embarcaciones clasificadas
o a clasificar. Los Armadores deberán comunicar al BC las ocasiones en que las embarcaciones
podrán ser inspeccionadas.

c) Siempre que los Inspectores recomienden reparos o requieran una inspección adicional dentro
de un cierto plazo, los Armadores deberán mandar ejecutar los reparos recomendados o
providenciar para que la inspección adicional pueda ser realizada dentro del plazo estipulado,
para que no haya cancelamiento o suspensión de los Certificados.


Fecha Base (Clasificación Durante la construcción o Clasificación Inicial)
a) Análisis de planos, emisión de Licencia de construcción o Licencia de Alteración
b) Términos de inspecciones
c) Emisión de Certificado(s) de Clasificación y del Documento de Regularización

Inspecciones a Flote para Mantenimiento de Clase
Periodo de
1 año
Periodo de 1 año
Inspecciones a Flote para Mantenimiento de Clase

Periodo
de 1 año
A Flote para Mantenimiento de Clase

Periodo de 1 año
Reclasificación - Inspecciones en Seco
A Flote para renovación del certificado de
Clasificación.

Figura 3-1 – Ciclo básico de la clasificación de embarcaciones (periodo total de cuatro años)


d) Los Armadores deberán comunicar a los Inspectores, durante las inspecciones, cualquier avería
en las máquinas, casco, estructura, equipo o sistema eléctrico que pueda perjudicar la seguridad
de la embarcación y que aún no hayan sido comunicadas al BC.

e) Las recomendaciones, contenidas en el término de inspección de los inspectores o informe de
análisis de planos, deberán ser observadas y ejecutadas por los Armadores, y el reparo
aprobado por los Inspectores.

f) Ninguna alteración estructural que pueda afectar la seguridad de la embarcación, su
clasificación, arqueo o marca de francobordo podrá ser ejecutada en su casco, máquina o
equipo de cubierta o eléctrico, sin que los planos de la alteración hayan sido sometidos a la
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aprobación del BC. Solamente después de esa aprobación los trabajos de alteración podrán ser
iniciados y, a su término, aprobados por los Inspectores. Los Inspectores deberán inspeccionar
las embarcaciones clasificadas siempre que tales inspecciones sean solicitadas por los
Armadores. Cuando posible, los Inspectores deberán aprovechar las ocasiones de las
inspecciones solicitadas, en caso de avería, para extenderlas, de modo a tornarlas inspecciones
anuales o periódicas especiales, evitando, así, la duplicación de trabajo y la paralización
dispensable de la embarcación.

g) Los Armadores serán notificados por el BC de las fechas de las Inspecciones, pero la
responsabilidad de tornarlas posibles, por la presencia de la embarcación en el local adecuado,
cabe enteramente a los Armadores.

h) Cuando una inspección no sea completada por motivo de fuerza mayor, los Inspectores
comunicarán al BC y a los Armadores, para que éstos sean concientes de las partes aún sujetas
a inspección adicional.

i) Eventualmente, se hará mención a la actividad de Regularización de la embarcación, apenas
para facilitar el entendimiento de su interrelación con las actividades relacionadas a la
clasificación de la embarcación. Se debe resaltar, sin embargo, que estas Reglas son
destinadas a la clasificación de la embarcación. Las reglas que deberán ser obedecidas para la
Regularización de embarcaciones serán las definidas en las Normas de la Autoridad Marítima.

3.2 – CLASIFICACIÓN DURANTE LA CONSTRUCCIÓN
3.2.1 – Clasificación Durante la Construcción

Se refiere a la actividad de clasificación de la embarcación ejecutada durante su construcción.

3.2.2 – Análisis de planos de embarcación sin propulsión

a) Para la Clasificación Durante la Construcción, los siguientes planos y documentos deberán ser
sometidos a la aprobación del BC, en tres copias:

Memoria descriptiva (1) Plano de capacidades (1) Disposición de luces de navegación (1)
Disposición general (1) Curvas hidrostáticas (1) Acta de trim y estabilidad preliminar (1)
Plano de líneas (1) Estimativa de peso leve (1) ART/CREA del responsable por el proyecto (1)
Perfil estructural (1) Plano de seguridad (1) Curvas Cruzadas de Estabilidad (1)
Desarrollo del forro (1) Sección Maestra (1)

Desarrollo del forro Cálculo del francobordo Curva - altura de carga x calado
Estructura de las cubiertas Cálculo de arqueo Verificación del módulo de la Sección Maestra
Mamparos estancos Lista de equipos Cálculo de momento flector y fuerza cortante
Estructura de la proa Disposición de las
acomodaciones
Disposición del sistema de amarre y fondeo
Brazolas de escotilla Forrado de las
acomodaciones
Estudio de estabilidad en avería (*)
Tapas de escotilla Red de Iluminación Acta de trim y estabilidad definitivo
Diagrama de tuberías (**) Informe de prueba de porte bruto
Ductos sonda y suspiros Plano de soldadura (***) Diagrama de instalación eléctrica

Observaciones:
(1) Luego del análisis y aprobación de los documentos señalados con (1), el BC emitirá la Licencia de
Construcción de la embarcación;
(*) Sólo será obligatoria la presentación del Estudio de estabilidad en averías para embarcaciones destinadas
al transporte a granel de combustibles líquidos, derivados de petróleo y de alcohol;
(**) Diagramas descritos en la Sección 7 (Tuberías y bombas) del Tomo V – Máquinas
(***) El Plano de Soldadura sólo será obligatorio en las condiciones definidas en la Sección 1 del Tomo III

b) Las Normas de la Autoridad Marítima definirán el contenido de los planos y documentos
previstos para la obtención de la Licencia de Construcción.

c) Deberán, también, ser presentados al BC, para información, los Procedimientos de Montaje y
Soldadura del Astillero Constructor, en tres copias.
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d) En el caso en que una serie de embarcaciones, utilizando el mismo proyecto, sea construida por
el mismo astillero, solamente para la primera embarcación de la serie (prototipo), deberán ser
sometidas a la aprobación del BC tres copias de los planos definidos en el inciso a), y enviadas
para información del BC tres copias de los documentos definidos en el inciso c). Para cada una
de las demás embarcaciones, sólo deberán ser sometidos a la aprobación del BC tres copias de
los planos que fueran alterados en relación al prototipo, y más tres copias de los siguientes
documentos:

Memoria descriptiva (1) ART/CREA del responsable por el proyecto (1)
Informe de la prueba de porte bruto Acta de trim y estabilidad definitivo
Declaración del responsable técnico, caracterizando las condiciones de carga (&)

Observaciones:
(1) Luego del análisis y aprobación de los documentos señalados con (1), el BC emitirá la Licencia de
Construcción de la embarcación;
(&) La declaración del responsable técnico, caracterizando las condiciones de carga en las cuales la
embarcación operará.

3.2.3 – Análisis de planos de embarcación con propulsión

a) Para la Clasificación Durante la Construcción, los siguientes planos y documentos deberán ser
sometidos a la aprobación del BC, en tres copias:

Memoria descriptiva (1) Plano de capacidades (1) Disposición de luces de navegación (1)
Disposición general (1) Curvas hidrostáticas (1) Acta de trim y estabilidad preliminar (1)
Plano de líneas (1) Estimativa de peso leve (1) ART/CREA del responsable por el proyecto (1)
Perfil estructural (1) Plano de seguridad (1) Curvas Cruzadas de Estabilidad (1)
Desarrollo del forro (1) Sección Maestra (1) Disposición de la Sala de Máquinas (1)

Estructura de los cubiertas Bases del MCP Curva - altura de carga x calado
Mamparos estancos Tubo telescópico (estructura) Verificación del módulo de la Sección Maestra
Estructura de la proa Hélice Cálculo de momento flector y fuerza cortante
Brazolas de escotilla Chumaceras del arbotante Disposición del sistema de amarre y fondeo
Tapas de escotilla Disposición de las
acomodaciones
Estudio de estabilidad en averías (*)
Ductos sonda y suspiros Forrado de las
acomodaciones
Acta de trim y estabilidad definitiva
Estructura de la popa Cálculo de la francobordo Diagrama de la instalación eléctrica
Arbotantes Cálculo del arqueo Disposición y cálculo de la ventilación
Tubo telescópico Lista de equipos Informe de la Prueba de Inclinación
Timón y mecha Red de iluminación Diagramas de tuberías (**)
Línea de eje Balance eléctrico Tablero Eléctrico Principal
Plano de Soldadura (***) Sistema de gobierno

Observaciones:
(1) Luego del análisis y aprobación de los documentos señalados con (1), el BC emitirá la Licencia de
Construcción de la embarcación;
(*) Sólo será obligatoria la presentación del Estudio de estabilidad en averías para embarcación destinada al
transporte a granel de combustibles líquidos, derivados de petróleo y de alcohol;
(**) Diagramas descritos en la Sección 7 (Tuberías y bombas) del Tomo V – Máquinas;
(***) El Plano de Soldadura sólo será obligatorio en las condiciones definidas en la Sección 1 del Tomo III;


b) Las características de los planos y documentos previstos para la obtención de la Licencia de
Construcción, y de las informaciones mínimas que cada uno deberá contener deben atender a la
Norma de la Autoridad marítima.

c) Deberán, aún, ser presentados para el BC, para información, los Procedimientos de Montaje y
Soldadura del Astillero Constructor, en tres copias.

d) En el caso en que una serie de embarcaciones, utilizando el mismo proyecto, sea construida por
el mismo astillero, sólo para la primera embarcación de la serie (prototipo) deberán ser
sometidas a la aprobación del BC tres copias de los planos definidos en el inciso a), y enviadas
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para información del BC tres copias de los documentos definidos en el inciso c). Para cada una
de las demás embarcaciones, sólo deberán ser sometidas a la aprobación del BC tres copias de
los planos que fueran alterados en relación al prototipo, y más tres copias de los siguientes
documentos:

Memoria descriptiva (1) ART/CREA del responsable por el proyecto
(1)
Informe de la prueba de inclinación Acta de trim y estabilidad definitiva
Declaración del responsable técnico, caracterizando las condiciones de carga (&)

Observaciones:
(1) Luego del análisis y la aprobación de los documentos señalados con (1), el BC emitirá la Licencia de
Construcción de la embarcación;
(&) La declaración del responsable técnico, caracterizando las condiciones de carga en las cuales la
embarcación operará.

3.2.4 – Plano de Carga de la embarcación

a) La embarcación deberá ser proyectada para atender a las exigencias mínimas de estabilidad
establecidas por las Normas de la Autoridad marítima. Para las embarcaciones-tanque, el BC
exige que, además de las condiciones de carga presentadas, sea también estudiada la
estabilidad con 100% de carga, considerando del efecto de superficie libre. Alternativamente, el
constructor podrá presentar la secuencia detallada de la operación de carga que compruebe la
estabilidad durante todas sus etapas.

b) Deberán, así, ser sometidos a la aprobación del BC los Cálculos de Estabilidad y Criterios de
Estabilidad. Cuando se desee proveer condiciones excepcionales de carga, además de los
cálculos y criterios de estabilidad, deberá ser provisto el detalle completo de la carga.

c) No serán de responsabilidad del BC la estabilidad y el trim y/o banda para maniobra y, carga, así
como sobre el resultado que pueda originarse por mala distribución de la carga o del embarque
de cargas no descritas y analizadas en el estudio de estabilidad, y que puedan causar fuertes
tensiones en la estructura.

3.2.5 – Inspecciones

Durante la construcción, serán realizadas inspecciones por parte de los Inspectores del BC. Los
eventos de construcción, inspección, ensayos y pruebas a ser presenciados por el Inspector deberán ser
establecidos a criterio de este, con vistas a la planificación de la construcción.

3.3 – INSPECCIÓN PARA CLASIFICACIÓN INICIAL

3.3.1 – Clasificación Inicial

La Clasificación Inicial es aquella realizada en embarcación ya lista y que, anteriormente, o no
era clasificada, o era clasificada por otra Sociedad Clasificadora.


3.3.2 – Análisis de planos de embarcación sin propulsión

Deberá ser obedecido el ítem 3.2.2, con la siguiente diferencia: los planos marcados con el
símbolo (1) se destinan a la emisión del Documento de Regularización, en lugar de la Licencia de
Construcción.

3.3.3 – Análisis de planos de embarcación con propulsión

Deberá ser obedecido el ítem 3.2.3, con la siguiente diferencia: los planos marcados con el
símbolo (1) se destinan a la emisión del Documento de Regularización, en lugar de la Licencia de
Construcción.

3.3.4 – Inspecciones
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a) La embarcación deberá ser inspeccionada, con la finalidad de verificar su conformidad con los
planos aprobados y su estado de conservación y mantenimiento.

b) Quedará a criterio del Inspector, para las embarcaciones en uso, en función del grado de
conservación de la embarcación, la realización de pruebas e inspecciones adicionales, entre las
cuales:
- Pruebas de Muelle y Mar;
- Prueba de estanqueidad de los tanques;
- Prueba de estanqueidad de las redes;
- Prueba hidrostática de las botellas del sistema fijo de CO
2
;
- Medición del espesor del planchaje en general; e
- Inspección en seco de la embarcación.

3.4 – INSPECCIONES EXTRAORDINARIAS O ADICIONALES

a) Las inspecciones extraordinarias serán realizadas cuando solicitadas por el Armador, en los
siguientes casos:
a. Cuando la embarcación sufra cualquier avería en el casco, máquinas, equipos o
instalación eléctrica, que pueda perjudicar la seguridad de la embarcación.
b. Cuando el Armador desee hacer alteraciones o modificaciones en el casco, en las
máquinas, en equipos o en la instalación eléctrica, que puedan afectar a seguridad de la
embarcación durante el servicio. En este caso todos los certificados quedan cancelados
y deberá ser emitida una Licencia de Alteración / Reclasificación con el previo análisis
de los planos que deberán ser alterados y un nuevo ciclo de clasificación y
regularización será iniciado después de la aprobación de todos los servicios ejecutados.

b) Cuando cualquier inspección no hubiese sido concluida, los Inspectores podrán permitir un
plazo, no superior a 3 meses, para a su conclusión, mediante una inspección adicional.

3.5 – INSPECCIONES PARA EL MANTENIMIENTO DE CLASE

a) Las inspecciones para Mantenimiento de clase o anuales, consideradas las peculiaridades de
cada embarcación, serán realizadas a flote, y los siguientes componentes serán verificados:
- Guinches, molinetes, guías, cornamusas, pastecas, ojales, carreteles de popa y
escobenes;
- Anclas, cadenas y cables de acero empleados como cadenas;
- Puertas de visita, escotillones, tambuchos, claraboyas, puertas estancas, elipses y otros
dispositivos de cierre / acceso;
- Escaleras, enjaretados, barandas, pasamanos y puntales;
- Correaje, amurada, vertederos, descargas para el mar y quillas de balance;
- Mástiles y pescantes;
- Soldaduras y estado del planchaje y de los elementos estructurales;
- Ventiladores, cachimbas y suspiros;
- Forros, pisos, mamparos divisorios y aislamiento acústico;
- Cámara frigorífica, sistema de ventilación y aparato de aire condicionado;
- Pañoles, tanques y bodegas;
- Tubos de llenado, de sondaje y sus dispositivos de cierre;
- Doblefondo;
- Cuadernas, baos, vagras y mamparos;
- Sistema de propulsión y generación de energía;

b) Los Inspectores deberán verificar, en cada inspección, si fue realizada alguna alteración que
pueda afectar la seguridad de la embarcación. Caso sea constatada alteración, el Armador
deberá ser notificado para alterar adecuadamente los planos. Luego del análisis de esos planos
alterados, será emitida la Licencia de Alteración / Reclasificación de la embarcación, una copia
de la cual será enviada a la autoridad marítima donde la embarcación esté inscrita.

c) Los ítems abajo serán verificados en función de las Normas de la Autoridad Marítima

- Extintores de incendio, sistema fijo de CO
2
y equipos de combate a incendio;
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- Botes de servicio, balsas, aparatos flotantes, chalecos salvavidas y boyas salvavidas;
- Artefactos pirotécnicos y raciones de abandono;
- Compás magnético, Girocompás, ecosonda, radar e indicador de ángulo del timón;
- Equipos de comunicaciones, antenas y aisladores;
- Luces de navegación, luz de maniobra y advertencia conjugada y sirena de maniobra; y
- Marcas de francobordo y calado.

3.6 – INSPECCIONES PARA RECLASIFICACIÓN

3.6.1 – La embarcación deberá ser subida en dique seco o en carrera. El casco raspado y limpio para
examen del planchaje, de la roda de proa, de la quilla y del codaste. Si el Inspector considera necesario,
podrá solicitar que sean medidas los espesores en los locales donde haya señales de desgaste
excesivo, de preferencia a través de ultrasonido. Deberá ser usado el criterio de aceptación definido en
el ítem 1.50 de la Sección 1 del Tomo IV (Estructura).

3.6.2 – Las partes de la estructura que presenten defecto o reducción substancial de los escantillones
deberán ser reparadas de modo a tornarlas nuevamente iguales, en material y dimensiones, a los
escantillones originales o al establecido en los planos aprobados.

3.6.3 – Todas las aberturas deberán ser cuidadosamente examinadas. El casco, hasta la línea de agua
cargada, deberá ser pintado. Las marcas de francobordo y de calado deberán ser inspeccionadas y
pintadas, en las dimensiones especificadas en el Certificado de Francobordo de la embarcación.

3.6.4 – El timón deberá ser examinado, izado, cuando sea necesario, para la medida de luces
(holguras), y rellenado caso sea necesario.

3.6.5 – Las bodegas de carga, tanques verticales, piques, otras bodegas que no sean de carga,
espacios de máquinas o tanques de combustibles deberán ser limpiados. Las superficies de las
cuadernas y planchaje deberán ser limpiadas para examen, y pintadas donde sea necesario. En el caso
en que la superficie interna de las planchas del fondo sea cubierta con cemento, asfalto, etc., la
remoción de ese revestimiento podrá dispensarse, siempre y cuando sea cuidadosamente examinada
por martillado o picado para verificar si dicho revestimiento está perfecto y adherido al acero.

3.6.6 – Todos los mamparos estancos deberán ser examinados.

3.6.7 – En embarcaciones sin doblefondo, por lo menos dos tracas en cada borda, de proa a popa, de
las planchas del piso deberán ser removidas, para permitir el examen del armazón de la plancha del
fondo. Todos los forros portátiles, en las bodegas, y las planchas de los pisos en los espacios de
máquinas, deberán ser removidos para inspección de cuadernas y planchaje.

3.6.8 – En embarcaciones con doblefondo, los tanques y espacios de aire deberán ser limpiados y
examinados internamente. Las planchas del piso encima del doblefondo deberán ser removidas en
número suficiente para la inspección de las planchas del techo del doblefondo. Todos los tanques y
cofferdams del doblefondo deberán ser limpiados y examinados internamente.

3.6.9 – Todos los doblefondos, espacios de aire y otros tanques deberán ser limpiados perfectamente y,
donde haya óleo, desgasificados, para que sean examinados internamente. Para tanques que hayan
sido usados exclusivamente para óleo combustible, la limpieza interna y la desgasificación podrán ser
dispensadas (excepto para los pique-tanques), siempre que el Inspector, después de un examen externo
de los tanques, juzgue que los mismos están en condiciones satisfactorias.

3.6.10 – Cuando todos los tanques del doblefondo son usados exclusivamente para óleo, uno de ellos, el
mayor, deberá ser limpiado, desgasificado y examinado internamente. Si las condiciones son
satisfactorias, el Inspector podrá dispensar la desgasificación de los demás tanques de óleo del
doblefondo.

3.6.11 – Las cubiertas deberán ser examinadas y, cuando revestidas, el revestimiento no necesitará ser
removido, siempre que el Inspector tenga certeza de que está en perfectas condiciones y
satisfactoriamente adherido a las planchas de las cubiertas.

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3.6.12 – La arboladura, la cabullería (cabos), los escobenes, las anclas, la máquina de suspender y el
equipo en general deberán ser examinados.

3.6.13 – En las bodegas aisladas para carga refrigerada, las canaletas, techos, vertederos y escotillas
deberán ser retirados para inspección.

3.6.14 – El equipo de combate a incendio será inspeccionado y puesto en funcionamiento de modo a ser
certificada su eficiencia completa.

3.6.15 – Las cadenas deberán ser arriadas en el fondo del dique o carrera, y examinadas. Serán
reemplazadas las secciones, o la cadena en su totalidad, cuando los eslabones presenten reducción
excesiva de diámetro, de acuerdo con la Tabla 3.1.


Diámetro
original
Diámetro medio
mínimo
aceptable
Diámetro
original
Diámetro medio
mínimo
aceptable
Pulgada = mm Pulgada = mm Pulgada = mm Pulgada = mm
3/8 = 9.5 5/16 = 7.9 1+1/16 = 27.0 15/16 = 23.8
7/16 = 11.1 3/8 = 9.5 1+1/8 = 28.6 1 = 25.4
1/2 = 12.7 7/16 = 11.1 1+3/16 = 30.2 1+1/16 = 27.0
9/16 = 14.3 1/2 = 12.7 1+1/4 = 31.8 1+1/8 = 28.8
5/8 = 15.9 9/16 = 14.3 1+5/16 = 33.4 1+3/16 = 30.2
11/16 = 17.5 5/8 = 15.9 1+3/8 = 35.0 1+1/4 = 31.8
3/4 = 19.1 21/32 = 16.8 1+7/16 = 36.6 1+5/16 = 33.4
13/16 = 20.6 23/32 = 18.3 1+1/2 = 38.1 1+3/8 = 35.0
7/8 = 22.2 25/32 = 19.8 1+9/16 = 39.7 1+7/16 = 36.6
15/16 = 20.8 27/32 = 21.4 1+5/8 = 41.3 1+15/32 = 37.3
1 = 25.4 29/32 = 23.0

Tabla 3-1 - Diámetro medio mínimo aceptable de los eslabones de cadena

3.6.16 – La superficie interna y externa del planchaje, la estructura, incluyendo cuadernas, baos,
varengas, consolas, sobrequillas, vagras, longitudinales, esloras, techos de los tanques, bases de
calderas y máquinas, túneles de los ejes, bases de las chumaceras de empuje y de sustentación de los
ejes, mamparos estancos, remaches, costuras soldadas y las cubiertas deberán ser examinadas y
reparadas, si necesario.

3.6.17 – Si el Inspector cree conveniente, deberán ser realizadas calibraciones del espesor de las
planchas de las cubiertas, mamparos, etc., principalmente en los locales sujetos a corrosión acentuada
y, siempre que la reducción de los escantillones sea juzgada excesiva, las partes defectuosas deberán
ser removidas y reemplazadas por nuevos materiales, de dimensiones y calidad adecuadas.

3.6.18 – En embarcaciones-tanque, deberán ser medidos los espesores de las planchas de las
cubiertas, mamparos y miembros estructurales principales.

3.6.19 – A criterio del Inspector, el revestimiento de camarotes y acomodaciones, principalmente junto a
las claraboyas y ventanas, podrá ser removido, en parte o todo, para examen de las planchas cubiertas.

3.6.20 – En las bodegas aisladas para carga refrigerada, canaletas, techos, vertederos y escotillas
deben ser removidas para inspección. A criterio del inspector, el revestimiento, en parte o todo, debe ser
también removido.

3.6.21 – Todas las cuñas de los mástiles deben ser renovadas. Las condiciones de los mástiles, palos
de carga, etc. deben ser verificadas por percusión o agujeros para determinar el espesor.

En cada inspección, las siguientes partes deben ser examinadas:

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3.6.22 – La eficiencia de las bombas manuales deberá ser verificada.

3.6.23 – Todas las máquinas a vapor, si existieran, sean principales, auxiliares o especiales, deberán ser
abiertas, a fin de ser inspeccionados los álabes móviles y fijos de las turbinas, los rotores, los
extractores, los cilindros, las válvulas, los émbolos, los resortes de pistón, los conectores, las crucetas,
los paralelos, los patines, las bielas de émbolos, las chumaceras de sustentación, fijos y móviles, las
chumaceras de empuje, las cajas de válvulas de distribución, los mecanismos de comando de válvulas,
los ejes de manivelas, los pinos, las válvulas de garganta, de derivación, etc., y las bombas principales y
auxiliares, directamente sirviendo a la máquina propulsora.

3.6.24 – Los equipos de transferencia de calor (condensadores, vaporizadores, calentadores de agua de
alimentación, calentadores de óleo combustible, refrigeradores de óleo lubricante y otros) serán
inspeccionados en funcionamiento, y posteriormente abiertos para rigorosa inspección. Serán también
inspeccionadas todas las válvulas de admisión, de escape, de derivación y otras de los citados equipos.

3.6.25 – Los engranajes reductores de las máquinas principales y auxiliares deberán ser abiertos e
inspeccionados los ejes, acoplamientos, cojinetes, engranajes, piñones, sistemas de lubricación,
viradores de las máquinas y sus mecanismos, aparatos de trabado, etc.

3.6.26 – Todas las bombas principales o auxiliares, de propulsión eléctrica, mecánica o a vapor, serán
abiertas para inspección de las distribuciones, émbolos, bielas, cilindros, válvulas, cojinetes, turbinas,
impelers, platos, ejes, así como sus válvulas, grifos, redes, radios, filtros, dispositivos de seguridad,
sistemas de lubricación e instrumentación, etc. y de otra cualquier parte, a criterio del inspector.

3.6.27 – Todos los ejes (excepto los propulsores) deberán ser inspeccionados, así como sus
chumaceras de empuje y de sustentación.

3.6.28 – Todas las redes (principales y auxiliares), y especialmente la red de vapor principal, serán
inspeccionadas y, a criterio del inspector, serán removidas y sometidas a prueba hidrostático a 1,5 veces
la presión de trabajo, para las redes cuya temperatura de trabajo sea inferior a 427
O
C.

3.6.29 – Los motores de combustión interna, principales o auxiliares, serán abiertos para inspección de
los cilindros, tapas de cilindros, válvulas, resortes de pistón, comando de válvulas, camisas, chaquetas,
émbolos, bielas, conectores, cigüeñal, pinos, manivelas, crucetas, cojinetes fijos y móviles, cojinetes de
empuje, bomba de aire de lavado, supercargadores, bomba de combustible, inyectores, bomba de
lubricante, sistema de lubricación, bomba de refrigeración y sus sistemas, engranajes de inversión de
marcha, acoplamientos, sistema eléctrico de ignición, válvulas de seguridad y dispositivos de seguridad
contra explosión en el cárter, mufles, todas las bombas dependientes e independientes sirviendo
directamente al motor; y otras partes que el inspector juzgue necesario. Los motores serán inclusive
examinados operando en condiciones normales de servicio.

3.6.30 – Las botellas de aire serán examinadas externa e internamente, así como sus válvulas y
dispositivos de seguridad. Sino hubieran medios para la inspección interna de las botellas, estas serán
probadas a una presión hidráulica de 2 veces la presión de trabajo.

3.6.31 – Los ejes propulsores, cuando revestidos completamente con camisas de bronce, o que trabajen
dentro de camisas lubrificadas a óleo, serán retirados de 4 en 4 años para inspección.

3.6.32 – Las chumaceras de los ejes propulsores serán abiertas para inspección y serán calibradas sus
holguras.

3.6.33 – Los compresores deberán ser abiertos e inspeccionados los cilindros, émbolos, válvulas, bielas
de seguridad, conectores, cojinetes, sistema de refrigeración y otras partes, a criterio del inspector.

3.6.34 – Las instalaciones de calderas principales y auxiliares serán anualmente examinadas interna y
externamente. Serán examinados cuidadosamente los tubos de agua del generador de vapor, cortina de
agua, toberas, tubos colectores, supercalentadores, economizadores, enfriadores, carcazas, tubos de
gas, tubos estais de las calderas pirotubulares, estais del conducto, conductos, hogares, placas soportes
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de tubos, paneles de las cubiertas, aislamientos térmicos, válvulas de seguridad, válvulas de
comunicación a vapor, válvulas de extracción de fondo, válvulas de derivación, válvulas de retención,
grifos de purga, indicadores de nivel, aparatos de limpiar, puertas de inspección de toberas y colectores,
empaquetaduras de los toberas y colectores, calentadores de aire, controles automáticos, manómetros,
pirómetros, periscopio de humo, red de quemado, sopletes, ladrillos refractarios, juntas de expansión de
los refractarios, barro, plástico, paredes divisorias, máquinas de ventilación, tubos ventiladores y otros
aparatos o accesorios, a criterio del inspector. Siempre que se juzgue necesario, serán realizadas
pruebas hidráulicas de 1,5 veces la presión de trabajo y, dependiendo de las filtraciones encontradas,
serán retirados bloques exploratorios para examen de las paredes de los tubos y posterior re-tendido de
tuberías total o parcial. En calderas pirotubulares, será dada especial atención para rajaduras en las
carcazas, averías en las placas soportes de los tubos y deformaciones en los hogares, las cuales
deberán ser medidas con calibres para constatar las que deberán ser corregidas. En calderas
acuatubulares, será dada especial atención para la corrosión interna y externa de los tubos y cualquier
flexión. Las paredes refractarias deberán ser reemplazadas cuando alcancen un desgaste de 25% o
cuando presenten formación interna de escoria.

3.6.35 – Las chimeneas, colectores de humo y juntas de expansión serán examinados.

3.6.36 – Las bases de las máquinas principales y auxiliares y especiales, calderas, chumaceras del
propulsor, condensadores y engranajes reductores serán cuidadosamente inspeccionados, así como los
dispositivos de fijación de las citadas máquinas, o equipos y las respectivas bases.

3.6.37 – Equipos eléctricos auxiliares. Todos los generadores serán probados bajo carga, funcionando
separadamente o en paralelo. Todas las conexiones, aparatos, medidores, tableros de maniobra,
tableros de distribución, seccionadoras, tableros de distribución, relays, disyuntores, llaves y etc. serán
inspeccionados. Todos los equipos serán inspeccionados con el objetivo de localizar averías o
deterioros. La fijación será examinada. Se evitarán, sin embargo, al máximo los desmontajes. La
resistencia de aislamiento de los circuitos será medida entre conductores y de los conductores para
tierra, siendo estos valores comparados con los previamente medidos. Cualquier discrepancia en los
valores deberá ser examinada, y se tomarán medidas correctivas, a fin restablecer la resistencia a su
valor admitido. En los transformadores, o equipos asociados con circuitos vitales que sean inmersos en
óleo, deberán ser retiradas muestras del óleo para ser probadas su rigidez dieléctrica, acidez y humedad
o, si fuese más conveniente, reemplazar por óleo nuevo debidamente certificado. Todos los generadores
y motores asociados a circuitos vitales deberán ser abiertos para inspección rigorosa. La resistencia del
aislamiento, en Mega-ohmios, deberá ser, como mínimo, igual a: 100 E / (W
5
x 10), donde: E = Tensión
nominal del generador o motor, en voltios; y W = Potencia nominal, en KVA. La resistencia del
aislamiento mínima del campo de los motores o generadores excitados separadamente con tensión
menor que la tensión nominal deberá variar de 1/2 a 1 Mega-ohmio.

3.6.38 – Equipos eléctricos de propulsión. Serán inspeccionados cuidadosamente los anillos de freno.
Serán inspeccionados todos los canales de ventilación del devanado del estator y las aberturas de las
ventilaciones del rotor, y certificado si están perfectamente limpios y desobstruidos. Serán examinados
los aisladores de las barras de distribución de alta tensión, los cuales deberán estar libres de polvo o
grasa a fin de evitar centelleos para la masa. Serán inspeccionados todos los cables, verificados sus
soportes y conexiones de las armaduras para la masa. La resistencia de aislamiento de cada unidad
propulsora deberá ser, como mínimo, igual a la resistencia exigida. Tales lecturas deberán ser
registradas y comparadas con las anteriores, y cualquier discrepancia deberá ser objeto de análisis y
corrección.

3.6.39 – Timones y Aparato de Gobierno. Serán inspeccionados los timones interna y externamente.
Serán inspeccionados los cojinetes y medidas las holguras. Serán inspeccionados máquinas del timón,
transmisiones, rueda del timón, pilotos automáticos y compases magnéticas y girocompases.

3.6.40 – Alarmas. Serán probados el funcionamiento de la alarma general, de incendio, de la cámara
frigorífica, etc.

3.6.41 – Deberán inspeccionarse el Telégrafo de la Máquina, tableros eléctricos, paneles de distribución
de energía y arrancadores, el sistema de iluminación y las luces de navegación y mástil.
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3.6.42 – Serán inspeccionados los termómetros, tacómetros, manómetros, pirómetros, amperímetros,
voltímetros, vatímetros, frecuencímetros, sincronoscopios, lámparas de sincronización, lámpara de tierra
y demás instrumentos indicadores.

3.6.43 – Después de cada inspección será realizada una prueba de operación llamada prueba de mar,
cuando, bajo la orientación del Inspector del BC, serán analizadas todas las máquinas, equipos y
sistemas eléctricos en funcionamiento.

3.7 – ALTERNATIVAS PARA LOS PLAZOS DE LAS INSPECCIONES EN SECO
3.7.1 – Prórroga de las inspecciones en seco

Las inspecciones en seco de una embarcación sólo podrán ser prorrogadas en las siguientes
condiciones:

a) Caso la embarcación ya haya sido inspeccionada en seco anteriormente por alguna condición
especial, sea por reparos, alteración grande o averías, la fecha de aniversario de la inspección
en seco pasará a ser función de esa inspección ocurrida.

b) Caso no exista una carrera o dique que comporte la embarcación a ser inspeccionada en seco,
en la región de operación de esta, esa embarcación sufrirá una inspección especial a flote para
verificación de su estado actual, que podrá, a criterio del Inspector, ser prorrogada la respectiva
entrada a dique en un periodo de hasta 1 (un) año, siempre que el Armador pueda confirmar la
fecha y local apropiado para esa varada en otra región para donde se desplazará la
embarcación. Quedará a criterio del Inspector la verificación de la necesidad de inspecciones
sub-acuáticas, para que sea programado el plazo máximo de la respectiva prorrogación. En
caso del Armador no cumplir el plazo estipulado para la prorrogación, todos los certificados
quedarán suspendidos automáticamente.

c) Si, en la época del aniversario de la inspección en seco, el Armador no solicita la debida
prorrogación, todos los certificados quedarán suspendidos hasta que la inspección especial a
flote sea realizada. El BC se eximirá de cualquier responsabilidad que ocurra en ese periodo.











TOMO II - MATERIALES
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MATERIALES PARA EL CASCO Y PARA EQUIPOS DE CASCO

1.1 – FABRICACIÓN Y ENSAYOS
1.1.1 – Materiales

Los materiales empleados en la construcción y reparos de las embarcaciones clasificadas por el
BC deberán satisfacer los requisitos de esta Sección. Materiales que no consten en esta Sección podrán
ser utilizados, desde que sean adecuados al uso naval y obtengan previa aprobación del BC.

1.1.2 – Procesos de fabricación del acero

El acero deberá ser producido por fabricante reconocido por el BC y fabricado por un de los
siguientes procesos: Siemens-Martin (open-hearth), oxigeno-básico, horno eléctrico, convertidor LD, u
otro proceso equivalente, previamente aprobado por el BC.

1.1.3 – Composición química

La composición química, cuando no sea específicamente definida en esta Sección, deberá estar
de acuerdo con los requisitos de composición química para los grados A, B, D, E, AH 32, AH 36, DH 32,
DH 36, EH 32, EH 36, conforme a la norma ABNT NBR 7241 - " Planchas de acero estructural para el
uso naval" .

1.1.4 – Ensayos de tracción

Los ensayos de tracción deberán ser realizados de acuerdo con la norma de la ABNT NBR-
6152 " Materiales Metálicos - Determinación de las propiedades mecánicas a la tracción" .

1.1.4.1 – Criterio de aceptación para resistencia a la tracción

Para todos los grados : 41-50 kg/mm
2

Perfiles y barras para grado A : 41-56 kg/mm
2
Para conformar a frío : 39-46 kg/mm
2


1.1.4.2 – Límite de fluencia mínimo admisible

Para todos los grados : 24 kg/mm
2

Para grado A, encima de 25mm de espesor : 23 kg/mm
2

Para conformar a frío : 21 kg/mm
2


1.1.4.3 – Elongación mínima admisible

Para todos los grados : 21 % en 200 mm o 24% en 50 mm o 22% en 5,65 . S
1/2

(S = área de la sección de la probeta)
Para conformar a frío : 23% min. en 200 mm.

1.1.4.4 – Informe

En el informe deberá constar lo siguiente
a) número de la Norma de la ABNT utilizada;
b) identificación del material ensayado;
c) criterios de muestreo;
d) características y cantidad de probetas;
e) tensiones convencionales determinadas, redondeadas a 0,1 kg/mm
2

f) módulo de elasticidad, cuando determinado, redondeado a 1 % de su valor;
g) elongación porcentual determinada, redondeada a 0,1 %, cuando menores que 10%, y a
1 %, cuando mayores o iguales a 10%;
h) coeficiente de estricción determinado, redondeado a 1 %;
i) condiciones divergentes de las establecidas en la Norma;

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1.1.4.5 – Probetas padrón para ensayo de tracción

a) Dimensiones de la probeta rectangular para el ensayo de tracción. La resistencia a la tracción y
elongaciones para planchas, perfiles, tubos y otros, deberán ser determinados por probetas
preparadas, conforme dimensiones establecidas abajo:

1. espesor "e " igual a la del elemento a ensayar.
2. ancho igual a 25 mm, como mínimo (normal = 40 mm).
3. longitud inicial (I
0
) de los puntos de referencia igual a 200 mm ± 0,25 mm.
4. longitud de la Sección reducida paralela I
r
igual a 230 mm (como mínimo 10% mayor que
I
0
);
5. los puntos de referencia con 200 mm de distancia servirán para medir la elongación
después de la ruptura.
6. elementos a ensayar, de pequeñas dimensiones, no necesitan de mecanizado.
7. radio de concordancia de la Sección reducida con la extremidad más larga (garra), en
torno de 12 mm.

b) Dimensiones de la probeta cilíndrica, para ensayo de tracción (para acero fundido, forjado,
perfiles y otros), deberán ser mecanizados conforme dimensiones establecidas abajo:
1. diámetro igual a 12,5 mm ± 0,25 mm.
2. longitud inicial I
0
de los puntos de referencia igual a 50 mm ± 0,10mm, o 5,65 . S
1/2
;
3. los puntos de referencia sirven para medir la elongación después de la ruptura.
4. la longitud de la Sección reducida paralela, I
r
debe ser igual a 60 mm (como mínimo 10%
mayor que I
0
).
5. radio de concordancia con la extremidad más larga (garra) debe ser igual a 10 mm.
6. los extremos podrán tener las formas (paralela, cónica, roscada u otra) adaptable a la
maquina de ensayo disponible.
7. barras redondas, tubos y otros podrán ser ensayados en sus formas (sin mecanizado).

c) Probetas para ensayo de tracción, con dimensiones diferentes de las definidas en los incisos a)
y b) arriba podrán ser adoptados, siempre que cuenten con previa autorización del BC.

1.1.5 – Ensayos de flexión
1.1.5.1 – Cuando la elongación medida esté próxima del mínimo de seguridad, el Inspector podrá exigir
el ensayo de flexión. Los ensayos de flexión deberán estar de acuerdo con la norma de la ABNT NBR
6153 - "Productos metálicos - Ensayo de flexión semi-guiado - Método de ensayo"

1.1.5.2 – Dimensiones de la probeta para ensayo de flexión

Las dimensiones de la probeta serán:

a) ancho mínimo de 30 mm

b) mismo espesor del material a ser ensayado, con la superficie de laminación original.

c) aristas deberán ser redondeadas con lima o mecanizadas con radio no superior a 1,5 mm

1.1.5.3 – Cuando sea requerido ensayo de flexión para forjados y fundidos, la sección mecanizada
deberá poseer 25 mm x 12,5 mm, nunca inferior a 12,5 mm x 12,5 mm, ver ítem 1.2.1.7.

1.1.5.4 – La longitud de la probeta deberá ser suficiente para la operación de doblamiento, que consiste
en doblar a frío hasta 180
O
, alrededor del cuchillo de diámetro igual a 3 veces el espesor de la probeta,
sin presentar fracturas en la superficie externa.

1.1.6 – Ensayo de impacto (Charpy)
1.1.6.1 – Método de ensayo

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El ensayo de Impacto deberá estar de acuerdo con los requisitos de las normas de la ABNT
NBR-6157 - " Materiales metálicos - Determinación de la resistencia al impacto probetas
entalladas, simplemente apoyadas - Método de ensayo" .

1.1.6.2 – Dimensiones de la probeta para ensayo de impacto

Deberán cumplirse los requisitos de la norma de la ABNT definida en 1.1.6.1.

1.1.6.3 – Informe

En el informe de ensayo deberán constar:

a) número de la norma ABNT;
b) identificación del material;
c) criterios de muestreo;
d) tipos y cantidad de probetas;
e) energía de impacto utilizada, en joules;
f) pérdida de energía del péndulo por fricción, en joules;
g) temperatura de la probeta, en grados Celsius;
h) la energía absorbida (Ea), en joules, o la resistencia al impacto (Ri), en joules por centímetro
cuadrado;
i) para probeta no rota en el ensayo, debe mencionarse "probeta no rota por tantos joules";
j) cuando solicitado, el aspecto de la fractura y/o temperatura de transición;
l) nombre del responsable por el ensayo;
m) local y fecha del ensayo.

1.2 – ACERO FUNDIDO
1.2.1 – Fundidos de acero para el casco

1.2.1.1 – Las piezas fundidas destinadas a la construcción de la embarcación, deberán ser aprobadas
por el BC. El Inspector del BC organizará un programa de pruebas necesarias para la aprobación de las
fundiciones. Las piezas aprobadas serán marcadas por el Inspector en locales apropiados, de fácil
visualización.

1.2.1.2 – Proceso de fabricación - Conforme ítem 1.1.2.

1.2.1.3 – Tratamiento térmico (recocido total o normalización)

Todos los fundidos deberán ser sometidos a tratamiento térmico para refinar el grano de la
estructura. Si el fundido, después el tratamiento térmico, tiene calentamiento localizado u operación de
deformación, un subsiguiente tratamiento térmico de alivio de tensiones deberá ser efectuado, como, por
ejemplo, después de la soldadura.

1.2.1.4 – Composición química

Un análisis de la probeta de cada lote de acero deberá ser realizado por el fabricante. La
composición química deberá estar dentro de los siguientes límites: carbono 0,23 % máx.; silicio 0,60 %
máx.; manganeso 1,60 % máx.; azufre 0,040% máx.; fósforo 0,040% máx; elementos residuales: cromo,
níquel, molibdeno y cobre, podrán hacer un total de 0,8% máx.

1.2.1.5 – Ensayo de tracción

Los ensayos de las probetas deberán ser realizados conforme el ítem 1.1.4.5.b. e



1.2.1.6 – Propiedades mecánicas relativas a la tracción

Resistencia a la tracción min. : 42 kg/mm
2

Límite de fluencia min. : 21 kg/mm
2

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Elongación en 5,65 S1/2 min. : 25%
Reducción de área min. : 40%

1.2.1.7 – Ensayo de flexión

Conforme el ítem 1.1.5.1, alrededor del cuchillo, con diámetro máximo de 50mm, con un ángulo
externo de doblamiento de 120
O
.

1.2.1.8 – Ensayo de impacto

Fundidos de acero ferrítico o martensítico, no corrosible, deberán poseer energía media de 20 J
mínimo, a 0
O
C, obtenida por el ensayo de impacto Charpy-V.

1.2.1.9 – Ensayos no-destructivos

Deberán ser examinados, por los métodos de ultrasonido y partículas magnéticas, los fundidos
del codaste, de los soportes del timón y del eje propulsor.

1.3 – ACERO FORJADO PARA EL CASCO

1.3.1 – Las piezas forjadas, destinadas a la construcción del buque, deberán ser aprobadas por el BC. El
Inspector organizará un programa de pruebas necesarias para la aprobación de los forjados. Las piezas
aprobadas serán marcadas por el Inspector en locales apropiados, de fácil visualización.

1.3.2 – Proceso de fabricación - Conforme ítem 1.1.2.

1.3.3 – Tratamiento térmico

Los forjados deberán ser sometidos a recocido total, o normalización seguida de templado, a
temperatura no menor de 560
O
C.

1.3.4 – Composición química

a) Para forjados a ser unidos por soldadura a la estructura del buque, un análisis de cada lote de
acero deberá ser realizada por el fabricante. La composición química deberá estar en los
siguientes límites: Carbono 0,23% máx.; Silicio 0,45% máx.; Manganeso 0,30 - 1,70%; Azufre
0,045% máx.; Fósforo 0,045% máx., elementos residuales: cromo, níquel, molibdeno y cobre,
podrán hacer un total de 0,8% máx. En probeta obtenida de forjados, el contenido de carbono
no debe ser superior a 0,26%.

b) Para forjados no unidos por soldadura a la estructura del buque, el porcentaje de carbono podrá
llegar hasta 0,30%, como máximo, y los elementos residuales a un total de 1,15%.

1.3.5 – Propiedades mecánicas relativas a la tracción
Resistencia a la tracción : 42 kg/mm
2
min.
Límite de fluencia : 21 kg/mm
2
min.
Elongación en 5,65 . S
1/2
en la probeta : 24% min.
Elongación transversal prueba longitudinal :
Elongación en 5,65 . S
1/2
: 25% min. longitudinal
Elongación en 5,65 . S
1/2
: 20% min. transversal
Reducción de área : 38% min. longitudinal
Reducción de área : 29% min. transversal



1.4 – ACEROS ESTRUCTURALES
1.4.1 – Especificación

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a) Los aceros empleados en la estructura de la embarcación deberán obedecer a la normas de la
ABNT NBR-7241 - " Planchas de acero estructural para el uso naval" , cuyo contenido, para
espesores de hasta 50 mm, está resumido en los ítems 1.4.1 a 1.4.8. La tabla 1.1 muestra los
grados de estos aceros, su tratamiento final de fabricación y las condiciones de su suministro.


Grado Tratamiento Grano Fino Espesor mm Condición de Suministro
Tratamiento Térmico
A xxxxxxxxx todas Xxxxxxxx
B xxxxxxxxx todas Xxxxxxxx
xxxxxxxxx
xxxxxxxxx
xxxxxxxxx

con tratamiento
< 25
> 35
> 25

> 35
xxxxxxxx
xxxxxxxx
- normalizado, conformado
término-mecánicamente
- normalizado, conformado
término-mecánicamente
Y con tratamiento todas - normalizado, conformado
término-mecánicamente
A 32
D 32

A 36
D 36
con Niobio o Vanadio
< 12,5
> 12,5

< 12,5
> 12,5
xxxxxxxx
- normalizado, conformado
término-mecánicamente
xxxxxxxx
- normalizado, conformado
término-mecánicamente
A 32
D 32

A 36
D 36
sin Niobio o Vanadio
< 20
> 20

< 20
> 20
xxxxxxxx
- normalizado, conformado
término-mecánicamente
xxxxxxxx
- normalizado, conformado
término-mecánicamente
E 32
E 36 con tratamiento todas
xxxxxxx
normalizado, conformado
término-mecánicamente

Notas: 1 - Aceros diferentes de aquellos mostrados en la Tabla, en lo que se refiere a tratamiento térmico,
propiedades mecánicas, etc. podrán ser usados, siempre que previamente aprobados por el BC.
2 - Los aceros, como los de la nota anterior (nota 1), deberán ser identificados claramente.


Tabla 1.1 - Aceros para construcción naval


b) Los elementos estructurales deberán ser fabricados de los mismos tipos de acero especificados
en el inciso a). Para su padronizado dimensional y para criterios de aceptación de sus
soldaduras, cuando fabricados por soldadura, podrán ser obedecidas las siguientes normas de
la ABNT:

NBR - 5884 - " Perfiles estructurales soldados de acero - Padronización" ;
NBR - 6657 - " Perfil de estructuras soldadas de acero" ; y
NBR - 6352 - " Angulares de alas desiguales, de acero, laminadas en caliente."

1.4.2 - Composición química

Los aceros con los grados especificados en la tabla 1.1 deberán presentar composición química,
como mostrada en la tabla 1.2 – en la página siguiente.


Composición Química
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Grado
C
Max.
Mn. Si
S
Max.
P
Max.
AI
Elementos
Residuales
Todos los
Grados
Desoxidación
A
B
D

E

0.23
0.21
0-21

0.18

≥2.50
≥0.80
≥0.60

≥0.70

≤0.35
≤0.35
≤0.35

≤0.35

0.04
0.04
0.04

0.04

0.04
0.04
0.04

0.04

xxxxx
xxxxx
0.015

0.015

Ni ≤ 0.40
Cu ≤ 0.30
Cr ≤ 0.20

Mo ≤ 0.06

Calmado
Calmado
Calmado
(nota 1)
Tratamiento
de
grano fino
A32
D32

E32

0.18
0.18

0.18

0.7~1.6
0.7-1.6

0.7~1.6

≤0.50
≤0.50

≤0.50

0.04
0.04

0.04

0.04
0.04

0.04

xxxx
xxxx

0.015

Ni ≤ 0.40
Cu ≤ 0.30
Cr ≤ 0.20
Mo ≤ 0.06

Calmado
Calmado

Tratamiento
de
grano fino
A36
D36
E36

0.18
0.18
0.18

0.7~1.6
0.7~1.6
0.7~1.6

≤0.50
≤0.50
≤0.50

0.04
0.04
0.04

0.04
0.04
0.04

xxxx
xxxx
0.015

Ni ≤ 0.40
Cu ≤ 0.30
Cr ≤ 0.20
Mo:< 0.06



Notas
1: Para aceros de espesor superior a 25mm, la desoxidación deberá ser realizada con tratamiento de grano
fino.
2: Para aceros de grados A, B, D y E, la suma del porcentaje de carbono, con 15% de porcentaje de
Manganeso, debe, como máximo, ser igual a 0,40.

Tabla 1.2 - Composición química de los aceros para construcción naval

1.4.3 – Propiedades mecánicas

a) Los valores requeridos en la prueba de tensión para resistencia a la tracción, límite de fluencia y
elongación, son mostrados en la Tabla 1.3.

GRADO Resistencia a la
Tracción
(kg/mm
2
)
Límite de Fluencia
(kg/mm
2
)
Elongación
%
A
B
D
41 a 50 24 22
A 32
D 32
E 32
45 a 60 32 25
A 36
D 36
E 36
50 a 64,3 36 21

Tabla 1.3 - Propiedades mecánicas de los aceros para construcción naval

b) Se hubiera exigencias de requisitos de resistencia al impacto, los valores deberán ser motivo de
acuerdo previo, y debidamente aprobados por el BC.

1.4.4 – Pruebas en el material
1.4.4.1 – Verificación de la composición química
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El fabricante deberá determinar la composición de cada lote, así como suministrar el respectivo
certificado, conteniendo la composición química correspondiente al grado del acero.

1.4.4.2 – Ensayo de tracción

Las propiedades mecánicas serán verificadas por el Ensayo de Tracción. Para fines únicamente
de prueba, los productos serán agrupados por corridas, en lotes de 50 t. Será ensayado, como mínimo,
un ejemplar de cada lote. Las planchas no ensayadas del lote rechazado podrán ser ensayadas
individualmente, y serán aceptadas las que presenten los resultados aprobados.

1.4.4.3 – Ensayo de impacto

Todos los aceros serán sometidos a esta prueba, excepto los de grado A.

1.4.4.4 – Prueba dimensional y de acabado

El acabado superficial y las dimensiones de todos los productos deberán ser verificados por el
fabricante. Cualquier defecto en la superficie podrá ser removido por esmerilado, dentro de las
tolerancias permitidas. Todas las planchas serán sometidas al Inspector del BC para una verificación
final, excepto cuando previamente acordado con el BC.

1.4.5 – Dimensiones y tolerancias dimensionales

a) Cuando medido a 25 mm de las aristas, el espesor nominal de las planchas de acero deberá
obedecer a la tolerancia definida en la Tabla 1.4.

Espesor Nominal en mm Tolerancia en el espesor en mm
5 ≤ e < 8 - 0.4
8 ≤ e < 15 - 0.5
15 ≤ 5 e < 25 - 0.6
25 ≤ 5 e < 40 - 0.8
e ≥ 40 - 1.0

Tabla 1.4 - Tolerancias en la espesor

b) Otras tolerancias en las demás dimensiones son aquellas previamente aprobadas por el BC.

1.4.6 – Defectos en la superficie

Los defectos aislados en la superficie de los productos podrán ser removidos, o por esmerilado,
o por esmerilado y posterior llenado con soldadura.

1.4.6.1 – Reparo por esmerilado

a) El fabricante podrá reparar cualquier defecto de la superficie, por esmeril, siempre que:
1. no sea retirado más de 3 mm del espesor nominal del material;
2. que el espesor, en la región donde había el defecto, después del esmerilado, no sea
inferior a 93% del espesor nominal.

b) Se deberá proveer para que, después del esmerilado, la transición entre la zona esmerilada y el
restante de la superficie sea bien suave.



1.4.6.2 – Reparo por soldadura

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Siempre que haya aprobación del Inspector del BC, los defectos de la superficie que no
pudiesen ser reparados apenas por esmeril, podrán ser reparados por esmeril y soldadura, observando
los siguientes procedimientos:

1. Después de esmerilar la región defectuosa, el espesor de la región esmerilada deberá ser igual
a, como mínimo, 80% del espesor nominal.
2. Los soldadores deberán ser bien capacitados, y el proceso de soldadura utilizado deberá ser
previamente aprobado por el BC. Los electrodos usados deberán poseer bajo tenor de
hidrogeno. Por lo menos una capa de soldadura en exceso deberá ser depositada para
posterior esmerilado, lo que posibilitará la nivelación con el restante de la superficie.
3. Cuando el producto sea normalizado, cualquier reparo con soldadura deberá ser efectuado
antes del tratamiento térmico, para evitar la repetición del mismo después de la soldadura.
4. Para cada reparo con soldadura, el fabricante deberá preparar una Memoria descriptiva
conteniendo la localización de los defectos, la extensión del defecto, el método usado para la
soldadura y cualquier tratamiento térmico que haya sido realizado.

1.4.7 – Identificación

1.4.7.1 – Todos los productos deberán ser identificados por el fabricante de forma bien nítida. La
identificación deberá contener:

- Nombre del fabricante (o sigla)
- Grado del acero
- Número de serie
- Número del modelo

1.4.7.2 – Las planchas y perfiles deberán ser identificados con marcas, generalmente hechas con
punzón. Cuando el espesor de planchas sea menor que 10 mm, la identificación podrá ser realizada a
través de pintura con pintura conveniente.

1.4.7.3 – En el caso de perfiles de dimensiones pequeñas, así considerados los de peso menor que 30
kg/m, la identificación por punzón podrá ser reemplazada por etiqueta.

1.4.7.4 – Cuando una plancha sea subdividida en varias barras, cada barra deberá ser identificada
individualmente, tomando cuidado, sin embargo, de que la identificación de cada barra indique la
relación con la plancha original.

1.4.8 – Certificados

El fabricante deberá entregar un certificado conteniendo los siguientes datos:

- Número de la Orden de Compra.
- Número del proyecto usado por el constructor (cuando posible).
- Número, tamaño, forma y peso de los productos.
- Grado del acero.
- Composición química.
- Resultados de las pruebas realizadas.







1.5 – ANCLAS
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1.5.1 – Recomendaciones generales

Estas normas se aplican a anclas usadas en embarcaciones construidas de acuerdo con las
Reglas del BC. Son aplicadas a las anclas hechas de acero fundido, acero forjado o hechas con
componentes soldados. El fabricante de anclas deberá satisfacer los requisitos del BC en lo que se
refiere a pruebas y empleo del material. El proyecto de las anclas deberá ser previamente aprobado por
el BC.

1.5.2 – Numeral de equipo
El numeral de equipo está dado por:
A h B BZ + + ∆ = . . 2 . 3 / 2

BZ = numeral de equipo
B = manga de la embarcación, en metros
h = altura de la superficie vélica, en metros, o sea, la altura medida desde la línea de agua del
calado de proyecto hasta la más alta cubierta de superestructura
∆ = desplazamiento cargado (t). Para empujadores, considerar “∆” como el desplazamiento
total del mayor tren de balsas que puede empujar. Excluir el propio desplazamiento del
empujador.
A = área, en metro
2
, del perfil longitudinal del casco, encima de la línea de agua, en el calado
de proyecto. En el cálculo de A deberán ser tomadas en cuenta todas las superestructuras
y casetas de ancho mayor que 25% de la manga.
= 0 para balsas destinadas a la navegación interior
= 0, para empujadores

1.5.3 – Cantidad y peso de las anclas
1.5.3.1 – El peso total de las anclas será obtenido de la Tabla 1.5, entrando con el numeral del equipo
calculado de acuerdo con el ítem 1.5.2. Cuando sean usadas anclas reconocidas por el BC como de
gran poder de uña, el peso del ancla obtenido por la Tabla 1.5 podrá ser reducido en 25%.

1.5.3.2 – Las embarcaciones con propulsión deberán ser equipadas con dos anclas de leva, excepto
cuando previamente acordado y aprobado por el BC, cuando se usará sólo una.

a) Las balsas deberán ser equipadas con un ancla de leva, excepto durante la operación de
remolque/empuje, cuando tal equipo es prescindible.

b) Cuando sean instaladas dos anclas de leva, es deseable que ambas tengan el mismo peso.
Como tolerancia, el peso de la ancla más leve podrá ser inferior a 45% del peso total.

1.5.3.3 – Las embarcaciones con propulsión deberán ser equipadas con un ancla de popa, cuyo peso
será obtenido en la Tabla 1.5, sujeto a las siguientes observaciones:

a) El peso del ancla de popa no deberá ser inferior a 25% del peso de las anclas de leva.

b) Cuando la eslora total del buque excede 80 metros, el buque deberá ir equipado con dos anclas
de popa, con peso total de, como mínimo, 50% del peso total de las anclas de leva.

1.5.3.4 – Los empujadores deberán ser equipados con, por lo menos, un ancla de popa, cuyo peso no
deberá ser inferior a 35% del peso total de las anclas de leva.



1.5.4 – Materiales
Los aceros forjados y fundidos, usados en la fabricación de anclas y sus respectivos
componentes, deberán ser encuadrados como acero-carbono-manganeso. Los aceros forjados deberán
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poseer un tenor máximo de carbono de 0,22%, y el tenor máximo de carbono para el acero fundido será
de 0,23%. En ambos casos, todas las piezas del ancla deberán ser sometidas a un cocimiento pleno.

a) El acero laminado, usado en la fabricación de anclas hechas de elementos soldados, deberá
atender a los requisitos del BC.

b) Los grilletes deberán ser de hierro forjado o acero forjado sin soldadura.

1.5.5 – Pruebas de los materiales
a) Todos los materiales deberán ser probados de acuerdo con el exigido por el Inspector del BC.
Los aceros fundidos deberán ser probados en presencia del Inspector del BC. Serán
consideradas válidas las pruebas realizados por el fabricante en el caso de acero forjado o
laminado.

b) El proveedor del material deberá entregar un certificado conteniendo la composición química del
material, el tratamiento térmico aplicado o las condiciones de suministro, cuando no sea el
fabricante, y los resultados de las pruebas, cuando estos sean realizados por él.

Embarcaciones auto-
Propulsadas
Embarcaciones sin
propulsión propia y
embarcaciones de
pasajeros.
Numeral de
Equipo
(BZ)
Ancla de Leva
Peso total
(kg)
Anclas de popa -
peso individual (kg)
Anclas de popa -
Peso total (kg)
50 90 xxxxx xxxxx
100 180 xxxxx xxxxx
150 270 xxxxx xxxxx
200 360 xxxxx xxxxx
250 450 110 110
300 540 140 140
400 670 170 170
500 790 200 200
600 920 230 280
700 1040 260 310
800 1170 290 350
900 1280 320 380
1000 1390 350 420
1100 1490 370 520
1200 1580 400 550
1300 1670 420 580
1400 1750 440 610
1500 1820 460 640
1600 1870 470 940
1700 1930 480 970
1800 1990 500 990
1900 2050 510 1020
2000 2110 530 1050
2200 2200 550 1100
2400 2290 570 1150
2600 2380 600 1190
2800 2470 620 1240
3000 2560 640 1280
3200 2650 660 1330
3400 2740 690 1370
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3600 2830 710 1420
3800 2920 730 1460
4000 3010 750 1510
4200 3 100 780 1550
4400 3190 800 1600
4600 3280 820 1640
4800 3370 840 1690
5000 3460 870 1730
Tabla 1.5 - Pesos de anclas




1.5.6 – Requisitos de calidad

a) Las anclas no deberán presentar defectos, tales como rajaduras, burbujas de fundición etc. que
impidan su funcionamiento.
b) Las anclas, después de testadas con la carga de prueba, no deberán presentar deformación
permanente. En el caso de anclas hechas con componentes soldados, luego de la prueba no
deberá haber alteración en el movimiento de los brazos a lo largo del ángulo total, en función de
la deformación en los cojinetes.

1.5.7 – Pruebas en anclas
1.5.7.1 - Las anclas sólo serán testadas luego de estar completamente montadas, y aún sin pintura, y
sin cualquier otro tipo de protección superficial. Las anclas con peso total mayor o igual a 75 kg deberán
ser testadas en la presencia del Inspector del BC, con el empleo de equipo para prueba debidamente
calibrado y aprobado por el BC.

1.5.7.2 – Prueba de doblamiento

Las pruebas de doblamiento deberán ser realizados en cada pieza de ancla de acero fundido;
sujetándose una probeta (CP), padronizada por la ABNT, de doblamiento a frío, hasta un ángulo de
120
O
, alrededor del cuchillo con radio de 25 mm, sin que se tenga fractura.

1.5.7.3 – Prueba de caída

Cada pieza de ancla de acero fundido será elevada a una altura de 3,7 metros, y dejada caer
sobre una plancha de acero, no debiendo presentar fracturas.

1.5.7.4 – Prueba de percusión

Las pruebas de percusión serán ejecutadas en cada pieza de ancla de acero fundido, la cual
deberá ser suspendida y alejada del suelo, y, en seguida, bien sondada con martillo, para que sea
verificada la inexistencia de fallas del material.

1.5.7.5 – Pruebas de carga

a) Las pruebas de carga serán efectuadas en todas las anclas, después de su montaje provisorio.
Las cargas de prueba están establecidas en la Tabla 1.6.
b) Para las anclas con peso total superior a 10.000 kg, la prueba de carga podrá ser substituida por
otro tipo de prueba, siempre que sea previamente aprobada por el BC.
c) En las anclas con cepo, la carga de prueba deberá ser aplicada en el brazo. En las anclas sin
cepo, la carga de prueba deberá ser aplicada simultáneamente en los dos brazos, para cada
posición relativa de los brazos y del vástago.
d) Antes de la prueba de carga, las anclas deberán ser inspeccionadas por el fabricante, y todos
los defectos corregidos. Luego de la aplicación de la carga de prueba, el ancla deberá ser
desmontada, y sus piezas no deberán presentar deformaciones que perjudiquen su
funcionamiento normal. Deberán ser bien observados los brazos de las anclas compuestas, que
deberán continuar moviéndose libremente.
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1.5.8 – Marcación

Las anclas, después de testadas y aprobadas, deberán ser marcadas con las siguientes
informaciones, gravadas con punzón, por el fabricante, en local bien visible: nombre del fabricante,
número del certificado de prueba del BC y respectiva data, peso total, y peso del cepo en el caso de
ancla con cepo.

1.5.9 – Reparos y pruebas de anclas damnificadas

Las anclas damnificadas podrán ser reparadas por enderezamiento y/o soldadura, desde que el
Inspector del BC apruebe el método usado. El enderezamiento será ejecutado con calor. Soldaduras,
siempre que posible, serán realizadas en posición horizontal y ejecutadas por soldadores calificados y
usando procedimientos previamente aprobados. Luego de la ejecución de las soldaduras, siempre
deberá providenciarse un alivio de tensiones. Las anclas reparadas deberán ser re-testadas.


PESO
(kg)
CARGA
PRUEBA
(kN)
PESO
(kg)
CARGA
PRUEBA
(kN)
PESO
(kg)
CARGA
PRUEBA
(kN)
PESO
(kg)
CARGA
PRUEBA
(kN)
50 23 1.200 231 4.800 645 11.000 1.070
55 25 1.250 239 4.900 653 11.500 1.090
60 27 1.300 247 5.000 661 12.000 1.110
65 29 1.350 255 5.100 669 12.500 1.130
70 31 1.400 262 5.200 677 13.000 1.160
75 32 1.450 270 5.300 685 13.500 1.180
80 34 1.500 278 5.400 691 14.000 1.210
90 36 1.600 292 5.500 699 14.500 1.230
100 39 1.700 307 5.600 706 15.000 1.260
120 44 1.800 321 5.700 713 15.500 1.270
140 49 1.900 335 5.800 721 16.000 1.300
160 53 2.000 349 5.900 728 16.500 1.330
180 57 2.100 362 6.000 735 17.000 1.360
200 61 2.200 376 6.100 740 17.500 1.390
225 66 2.300 388 6.200 747 18.000 1.410
250 70 2.400 401 6.300 754 18.500 1.440
275 75 2.500 414 6.400 760 19.000 1.470
300 80 2.600 427 6.500 767 19.500 1.490
325 84 2.700 438 6.600 773 20.000 1.520
350 89 2.800 450 6.700 779 21.000 1.570
375 93 2.900 462 6.800 786 22.000 1.620
400 98 3.000 474 6.900 794 23.000 1.670
425 103 3.100 484 7.000 804 24.000 1.720
450 107 3.200 495 7.200 818 25.000 1.770
475 112 3.300 506 7.400 832 26.000 1.800
500 116 3.400 517 7.600 845 27.000 1.850
550 125 3.500 528 7.800 861 28.000 1.900
600 123 3.600 537 8.000 877 29.000 1.940
650 140 3.700 547 8.200 892 30.000 1.990
700 149 3.800 557 8.400 908 31.000 2.030
750 158 3.900 567 8.600 922 32.000 2.070
800 166 4.000 577 8.800 936 34.000 2.160
850 175 4.100 586 9.000 949 36.000 2.250
900 182 4.200 595 9.200 961 38.000 2.230
950 191 4.300 604 9.400 975 40.000 2.410
1.000 199 4.400 613 9.600 987 42.000 2.490
1.050 208 4.500 622 9.800 998 44.000 2.570
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1.100 216 4.600 631 10.000 1010 46.000 2.650
1.150 224 4.700 638 10.500 1040 48.000 2.730
Tabla 1.6 - Cargas de prueba de anclas

1.6 – CADENAS
1.6.1 – Características

Las cadenas deberán poseer dimensiones y características previamente aprobadas por el BC.
Podrán ser usadas cadenas de y/lo eslabones con mallete.

1.6.2 – Carga de ruptura

La carga de ruptura de una cadena no deberá ser menor que 30 veces el peso total de la
respectiva ancla. Cuando el ancla sea reconocida por el BC como de gran poder de uña, la carga de
ruptura de la cadena no podrá ser menor que 40 veces el peso del ancla. Cuando previamente
acordado y aprobado por el BC, las cadenas podrán ser reemplazadas por cables de acero de la misma
resistencia a la ruptura que las cadenas.

1.6.3 - Dimensiones
a) El diámetro de las cadenas será obtenido de la Tabla 1.7, en función de la carga de ruptura. La
longitud de las cadenas de las anclas de leva será dado por:

C = L + 10 metros

C = longitud de la cadena, en metros, pero limitado a 40 < C < 60;
L = eslora del buque, en metros

b) Cuando sean usados cables de acero en substitución a las cadenas, la longitud del cabo será
dado por:

C = L + 30 metros, pero limitado a 60 < C < 80.

ESLABONES CON MALLETES ESLABONES CORTOS
Diámetro
de la
cadena
(mm)
Carga de
prueba
(kg)
Carga de
ruptura nominal
(kg)
Diámetro
de la
cadena
(mm)
Carga de
prueba
(kg)
Carga de
ruptura nominal
(kg)
12.5 6.700 9.400 8 2.500 3.500
14 8.400 11.800 10 4.000 5.600
1.6 10.900 15.300 13 6.400 9.000
17.5 13.000 18.300 16 10.000 14.000
19 15.300 21.500 18 12.600 17.600
20.5 17.800 24.900 20 16.000 22.400
22 20.400 28.600 23 20.000 28.000
24 24.200 33.900 26 25.900 35.300
26 28.300 39.700 28 30.000 42.000
28 32.700 45.800 30 34.000 47.600
30 37.500 52.500 33 40.000 56.000
32 42.500 59.400 36 50.000 70.000
34 47.700 66.800 39 56.000 78.400
36 53.300 74.600 42 68.000 95.200
38 59.200 82.800 45 76.000 106.000
40 65.300 91.400 48 84.000 118.000
42 71.700 100.000
44 78.400 110.000
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46 85.300 119.000
48 92.600 130.000

Tabla 1.7 - Diámetros de cadenas

1.6.4 – Material

a) La composición química del acero con el cual a cadena será fabricada será determinada por el
fabricante y previamente aprobada por el BC.

b) Las cadenas deberán ser normalizadas y revenidas, o templadas y revenidas, siendo que los
detalles del tratamiento térmico serán de responsabilidad del fabricante.

1.6.5 – Marcación

Cada eslabón de cuartelada deberá ser marcado con la marca del fabricante y la data de la
prueba.


1.7 – ENSAYOS E INSPECCIÓN

Todos los materiales que serán agregados a la embarcación clasificada, en la construcción o
reparo de sus partes, deberán estar de acuerdo con los requisitos de esta sección. El material
considerado insatisfactorio durante su aplicación, deberá ser rechazado, a pesar de cualquier eventual
certificado de ensayo satisfactorio antes obtenido.


1.8 – INSPECCIÓN VISUAL

Deberá ser verificado si el material presenta defectos superficiales, grietas u otras similares.
Lingotes, placas, planchas acabadas, perfiles, piezas fundidas y forjadas deberán ser marcados con una
identificación que posibilite verificar la lote original del material.


1.9 – CERTIFICADO DEL FABRICANTE

Deberán ser presentados para aprobación del Inspector los informes de usina, siendo una copia
para el comprador y tres copias para el BC. El fabricante deberá fornecer, también, un certificado de
que el material fue ensayado dentro de las exigencias. El Inspector, luego de examinar las probetas,
colocará un sello de identificación.

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TOMO III - SOLDADURA

SECCIÓN 1

SOLDADURA DE LA EMBARCACIÓN

1.1 – SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN Y REPARACIÓN DE LA EMBARCACIÓN

La soldadura para la construcción y reparo de la embarcación deberá obedecer a los requisitos
de esta Sección. Deberán, siempre, ser usados procedimientos de soldadura y material de aporte de
soldadura que produzcan soldaduras perfectas y que tengan resistencia mecánica y tenacidad similares
a las del metal base.


1.2 – CLASIFICACIÓN DE LAS ESTRUCTURAS, MÁQUINAS, EQUIPOS Y ACCESORIOS
CONSTRUIDOS CON SOLDADURA

1.2.1 – Grupos de Soldadura

Las estructuras, máquinas, equipos y accesorios construidos con el uso de la soldadura están
clasificados en los Grupos de Soldadura definidos en la Tabla 1.1, teniendo presente que las reglas para
la soldadura varían para cada Grupo.

1.2.2 – Aplicabilidad de estas Reglas

Este libro de Reglas sólo se aplicará a la soldadura de los Grupos de Soldadura H, P1 y P2.


1.3 – PLANOS Y ESPECIFICACIONES

1.3.1 – Plano de Soldadura

a) Los planos de la embarcación deberán indicar claramente la extensión en que se pretende
soldar, la geometría del chaflán, el proceso de soldadura (manual con electrodo revestido, arco
sumergido, MAG, etc.), el consumible de soldadura y las dimensiones de la soldadura de filete.
Como una alternativa, el constructor podrá emitir un Plano de Soldadura, conteniendo aquellas
informaciones para las principales soldaduras de la estructura y de las tuberías.

b) Las juntas soldadas deberán obedecer a los procedimientos de soldadura (ver ítem 1.4)

1.3.2 – Terminología y simbología de soldadura

Deberán ser obedecidas las orientaciones de las siguientes normas o, alternativamente, el
constructor podrá utilizar una terminología y una simbología para indicar los tipos y dimensiones de las
soldaduras, desde que informe sus significados previamente al BC:

ABNT NBR 5874 - " Soldadura eléctrica - terminología" ; y
ABNT NBR 7165 - " Símbolos gráficos de soldadura para la construcción naval y
ferroviaria"


1.4 – PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

a) Deberán ser establecidos procedimientos de soldadura para todos los tipos de combinación de
variables esenciales, conforme mostrado en la Tabla 2.1 de la Sección 2 de este Tomo.

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b) Cuando exigida a calificación de procedimientos de soldadura por el Inspector del BC, ésta
deberá ser ejecutada de acuerdo con la Sección 2 de este Tomo.

COMPOSICIÓN DEL GRUPO DE SOLDADURA GRUPO
DE
SOLDADUR
A

TÍTULO
Equipo ................... Presión …...... Temperatura .......... Máximo
(kg/cm
2
) (°C) espesor (mm)
H Estructura Soldaduras en la estructura de la embarcación
B1

Calderas y
recipientes de
presión del
Grupo 1

a) Calderas: todas las partes
baja presión..................encima de 3,5.........todas....................ninguna
b) Recipientes de presión no sometidos a la llama para:
b.1- Vapores o gases.......encima de 42,2.....encima de 371..........ninguna
b.2- Líquidos ...................encima de 42,2.....encima de 204..........ninguna
b.3- Gases y líquidos letales
(1)
.........todas.............todas...................ninguna
B2
Recipientes de
presión del
Grupo 2
Recipientes de presión no sometidos a la llama para:
a) Vapores o gases.................2,1 < p ≤ 42,2.....135 < t ≤ 371..................38,1
b) Líquidos
(2)
.........................14,1 < p ≤ 42,2......121 < t ≤ 204..................38,1
B3
Recipientes de
presión del
Grupo 3
Recipientes de presión no sometidos a la llama para:
a) Vapores o gases.....................p ≤ 2,1.................t ≤ 135......................15,9
b) Líquidos
(3)
.................................p ≤ 14,1...............t ≤ 121......................15,9
P1
Tuberías
de los sistemas
del
Grupo 1
Incluye todas las tuberías destinadas a presiones y temperaturas de trabajo en
varios servicios, como mostrado abajo:
Servicio Presión (kg/mm
2
) Temperatura (
0
C)
Vapores y gases...................encima de 10,5.........................encima de 343
Agua.....................................encima de 15,8.........................encima de 177
óleo lubricante.......................encima de 10,5.........................encima de 204
óleo combustible...................encima de 10,5.........................encima de 66
óleo hidráulico......................encima de 15,8.........................encima de 204
Gases y líquidos letales
(1)
..............todas..................................... todas
P2
Tuberías
de los sistemas
del Grupo 2
Incluye todas a tuberías destinada a presiones y temperaturas de trabajo
iguales o inferiores a las definidas para el Grupo P1, además de óleo
transportado como carga, tuberías para limpieza de tanques y tubos de
extremidad abierta, tales como drenajes, suspiros, tubos de rebose y tubos de
escape de calderas.
E1
Máquinas del
Grupo 1
Incluye carcazas de turbinas, intercambiadores de calor, colectores, cuerpos de
válvula y construcciones similares que serían encuadrados normalmente como
recipientes de presión del Grupo B1.
E2
Máquinas del
Grupo 2

Incluye carcazas de turbinas, intercambiadores de calor, colectores, cuerpos de
válvula y construcciones similares que serían encuadrados normalmente como
recipientes de presión de los Grupos B2 y B3, así como estructuras de
motores, bases y otras partes de máquinas no expuestas a presiones internas.
Observaciones:
(1) Gases y líquidos letales deberán ser almacenados solamente en recipientes del Grupo B1. Gases y
líquidos letales son los venenosos de tal naturaleza que una pequeña cantidad de gas o vapor del líquido,
mezclado o no con el aire, ofrece peligro de vida cuando respirada. Para fines de aplicación de estas
Reglas, esta clase abarca sustancias de esta naturaleza que sean almacenadas bajo presión, o que puedan
generar una presión cuando almacenadas en recipientes cerrados; amoniaco, gas natural o manufacturado,
propano o butano no son considerados letales. Algunas sustancias letales son ácido cianhídrico,
cianógeno, cloruro de carbonilo, gas mostaza y bromuro de xilol.
(2) La presión límite no se aplica a la presión hidráulica a la temperatura atmosférica
(3) Vasos de presión no sometidos a la llama destinados a operar abajo de -29
O
C estarán sujetos a
consideración especial.
Tabla 1.1 – Grupos de Soldadura




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1.5 – CALIDAD DA MANO DE OBRA DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA

a) El Inspector del BC deberá certificarse que todos los soldadores (responsables por ejecutar las
soldaduras manuales y semi-automáticas) y operadores de soldadura (responsables por ejecutar
las soldaduras automáticas) empleados en la construcción o en la reparación de la embarcación
estén habilitados a ejecutar soldaduras de buena calidad.

b) Cuando exigida la calificación de soldadores y operadores de soldadura por el Inspector del BC,
ésta deberá ser ejecutada de acuerdo con la Sección 3 de este Tomo.

1.6 – PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA

1.6.1 – Geometría de los chaflanes de las juntas de tope de planchas o tubos

a) La altura de la nariz del chaflán no podrá exceder 3 mm, y la abertura de la raíz no podrá
exceder 5 mm (Figura 1.1), o 6 mm, caso haya una platina de respaldo. Caso la abertura de la
raíz exceda 6 mm, la extremidad de una de las planchas o tubos a ser soldados deberá sufrir un
depósito de material, usando platina de respaldo, y posteriormente ser esmerilado, a fin de
disminuir la abertura hasta el máximo de 6 mm (Figura 1.2).

b) El desalineamiento entre las partes no podrá exceder 1,5 mm (Figura 1.3).

c) En el caso de soldadura de dos piezas de espesores diferentes, la diferencia de 3 mm entre
ellas no exige cualquier preparación adicional. Una diferencia superior a 3 mm, sin embargo,
exige que la pieza de mayor espesor sea emparejada, o sea, tenga su espesor reducido hasta el
valor del espesor de la pieza más fina (con tolerancia de +3 mm), en la proporción de 4 para 1
(Figura 1.4).




d) En la soldadura con penetración total por apenas un lado, podrán ser utilizados pasadas de raíz
con electrodo de menor diámetro, o inclusive usando el proceso TIG ("Tungsten Inert Gas") para
tuberías o, alternativamente, utilizando una platina de respaldo como mostrado en la Figura 1.2.
Para soldaduras de penetración en tuberías, el espesor de la platina de respaldo deberá ser la


abertura en la
raíz : 0 A 5 mm

nariz : MÁX. 3 mm
Figura 1.1- Toleráncias dimensionales
material de solda
depositado
cubre - junta
Figura 1. 2- Corrección de abertura excesiva
Figura 1. 3 Desalineamiento máximo

Desalineamiento máximo : 1,5 mm
Figura 1. 4 Corrección para x > 3 mm
Diferencia entre las espesuras : x
abertura en la naríz
0 a 5 mm
4 vezes x
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menor posible, y con rebajes, como mostrado en la Figura 3.5 (Sección 3), a fin de crear un
menor obstáculo al flujo de fluido para el cual el tubo se destina. La unión por soldadura entre
partes de la platina de respaldo deberá tener penetración total.

e) En la soldadura con penetración por ambos lados, el material no homogéneo depositado en los
pases de raíz por el primer lado deberán ser retirados por descarne y esmerilado antes del inicio
de la soldadura por el segundo lado.

1.6.2 – Geometría de las juntas de ángulo en “ T” para soldadura de filete
a) La abertura en la raíz de la soldadura, consecuente del alejamiento entre las piezas a ser
soldadas, deberá ser de, como máximo, 2 mm. (Figura 1.5). Será tolerada una abertura de hasta
5 mm, pero, en este caso, la dimensión del cordón de soldadura deberá ser aumentada
conforme definido en el ítem 1.8.2.

abert ura m áx = 2m m
(es t oleráble hast a 5m m )

gargant a
pierna

Figura 1.5 - Junta de ángulo para soldadura de filete

1.6.3 – Limpieza de la junta de soldadura y puntos de soldadura
Las superficies de soldadura deberán estar sin humedad, grasa, escoria de soldadura, óxido, escoria,
pintura u otros materiales extraños, inclusive hasta 15 mm del borde. Será permitida la soldadura de
piezas pintadas con “primer” o revestidas con película de galvanización.

a) Puntos de soldadura del mismo material utilizado en la soldadura final, y realizados por
soldadores calificados, podrán ser agregados a la soldadura final.

1.6.4 – Dispositivos de montaje
a) Las partes a ser soldadas deberán mantenerse en alineamientos correctos, pudiendo ser usados
dispositivos de montaje, tales como "perros" y grapas, dispuestos de manera que posibiliten la
expansión o contracción, sin que haya un desalineamiento fuera de la tolerancia.

1.7 – ALMACENAJE Y RECUPERACIÓN POR SECADO DE LOS CONSUMIBLES DE SOLDADURA
a) Cuando no estén acondicionados en embalajes estancos al tiempo, los electrodos revestidos
(principalmente los de bajo hidrogeno), los flujos y los alambres de soldadura deberán ser
almacenados en un ambiente con temperatura y humedad controladas, para evitar la absorción
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de humedad por el flujo y por el revestimiento de los electrodos y la corrosión de los alambres.
Este ambiente podrá ser obtenido por medio de estufa portátil. Los valores mínimos de
temperatura y máximos de humedad deberán ser obtenidos con los fabricantes de los
consumibles o en las normas AWS, tales como los mencionados en el ítem 2.6.d de la Sección
2.

b) Electrodos y flujos que fueron almacenados en condiciones impropias podrán ser recuperados
por un procedimiento de secado en estufa, cuyas temperaturas y tiempo de secado deberán ser
obtenidas con los fabricantes de los consumibles, o en las normas AWS, tales como las
mencionadas en el ítem 2.6.d de la Sección 2.

1.8 – EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA
1.8.1 – Pre-calentamiento y temperatura entre las pasadas

a) El uso de pre-calentamiento deberá ser considerado en la soldadura de aceros al carbono de
espesor superior a 25 mm, de otros materiales de gran espesor, de aceros de alta resistencia y
en soldaduras bajo condiciones de alta humedad o de temperatura inferiores a 0
O
C.

b) El control de la temperatura entre las pasadas deberá ser considerado, especialmente, en la
soldadura de aceros templados y revenidos.

c) Podrán ser utilizados lápices térmicos para la verificación de las temperaturas, siempre que haya
el cuidado de no pasar el lápiz en el local donde será depositado el metal de soldadura, para
que ésta no sea contaminada.

1.8.2 – Dimensión de las soldaduras de filete en juntas de ángulo
a) Cuando no sea especificado, el valor de la garganta de la soldadura de filete en juntas de ángulo
(Figura 1.5), para soldaduras continuas por ambos lados, deberá ser, como mínimo, igual a la
mitad del espesor de la pieza de menor espesor que está siendo soldada, siempre que la
abertura en la raíz sea igual o inferior a 2 mm. La garganta no podrá ser inferior a 0,7 del valor
de la pierna; esta recomendación se basa en la relación geométrica entre los valores de la
garganta y la pierna, que deberán ser, respectivamente, la hipotenusa y el cateto de un triangulo
rectángulo, como mostrado en la Figura 1.6, y evita los defectos denominados "concavidad en la
soldadura", "pierna insuficiente" y "piernas desiguales" mostrados en el ítem 1.7. Para aberturas
situadas entre 2 y 5 mm, el valor de la garganta encima definido deberá ser aumentado del valor
de abertura que exceder 2 mm, dividido por 0,7.

1.8.3 – Martillado
El martillado de la soldadura con martillo de punta esférica (martillo de bola) podrá ser usado
para aliviar las tensiones residuales o corregir las deformaciones consecuentes de la soldadura, a pesar
de no ser tan eficiente cuanto el post-calentamiento. En este caso, deberá ser efectuado inmediatamente
después de la deposición de cada pasada y la limpieza para retirada de la escoria. No se recomienda el
uso de martillado para soldadura de pasada simple o para las pasadas de raíz o de acabado en
soldaduras de múltiples pasadas.

1.8.4 – Post-calentamiento para alivio de tensiones
El post-calentamiento podrá ser usado para las soldaduras de materiales de gran espesor, o
para soldaduras de estructuras que posean tolerancias dimensionales muy pequeñas, y donde una
distorsión muy grande debido a la soldadura podrá causar la no obediencia de tales tolerancias, tal como
en la soldadura del túnel del eje, del codaste, de los arbotantes, etc.

1.9 – INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE DE LAS SOLDADURAS
As soldaduras deberán ser inspeccionadas visualmente o por líquido penetrante o partícula
magnética. El criterio de aceptación para defectos superficiales deberá ser el siguiente (Figura 1.6):
- grietas: no es aceptable cualquier grieta;
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- mordedura: no serán aceptables mordeduras de profundidad superior a 0,8 mm; no
serán aceptadas mordeduras de profundidad igual o inferior a 0,8 mm cuyas longitudes,
sumados, excedan 10% de la longitud de la soldadura.
- porosidad superficial: soldadura en ángulo: no serán aceptados poros de cualquier
dimensión; junta de tope: no serán aceptados poros de diámetro superior a 2,4 mm; no
será aceptado más de un poro de diámetro igual o inferior a 2,4 mm en cada 100 mm de
longitud de la soldadura.
- refuerzo: no será aceptado refuerzo superior a 1,5 mm, en cada cara, para pieza de
espesor hasta 15 mm, o a 3 mm, para piezas de espesor mayor que 15 mm.
- canto vivo en el refuerzo: no serán aceptados ángulos α superiores a 60
O
.
- concavidad: no será aceptada concavidad.
- pierna insuficiente: no será aceptada pierna inferior a 90% del valor especificado.
- piernas desiguales: la diferencia entre los valores de las piernas no podrá ser superior a
10% del valor especificado para la pierna.

r
r
c = c onc avid ad


r
c c
p ierna
esp ec ific ad a
p ierna insufic ient e p iernas d esig uales
Fig ura 1. 6 Defec t os sup erfic iales en sold as



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1.10 – SOLDADURA EN LA ESTRUCTURA DE LA EMBARCACIÓN (GRUPO H)
1.10.1 – Penetración total en juntas de tope

Deberán ser soldadas con penetración total todas las juntas de tope de planchas, vigas y perfiles
cuyo colapso podrá colocar en riesgo la embarcación, la tripulación, los pasajeros o el medio ambiente
De este modo, en el casco resistente, deberán ser soldadas con penetración total las juntas de tope de
las planchas del fondo, del pantoque, del costado, de las cubiertas, del techo del doblefondo y de los
mamparos estancos, así como los empalmes de tope de vigas y perfiles fijados a estas planchas. En las
superestructuras y casetas, deberán poseer penetración total, por lo menos, las cubiertas y mamparos
estancos.

1.10.2 – Soldadura de filete doble continuo en junta de ángulo

Deberán ser de filete doble continuo, y dimensionadas conforme definido en el ítem 1.8.2, las
soldaduras que no consten en la Tabla 1.2 como intermitentes, además de los 150 mm de longitud (por
lo menos) de la extremidad de las vigas y perfiles a la plancha en la cual están soldados por soldadura
intermitente, considerando como extremidades tanto la parte final de la viga o perfil siempre que su
continuidad sea interrumpida, como también las regiones donde este, a pesar de ser continuo, atraviese
otra viga, perfil o plancha.

1.10.3 – Soldadura de filete intermitente en junta de ángulo
Podrán ser utilizadas soldaduras de filete intermitente, en cadena o escalón (o zig-zag) en
locales y dimensiones definidos en la Tabla 1.2 (ver Figura 1-7). Podrán ser usados valores diferentes
de los indicados en la Tabla 1.2, desde que el espaciamiento entre las soldaduras sea modificado para
que la resistencia mecánica sea equivalente a la de la Tabla.


Fig u r a 1 . 7 Tip o s d e s o ld a in t e r m it e n t e
s o ld a e n c a d e n a
s o ld a e n z ig - z a g
e s p a c ia m ie n t o S
La r g o d e la s o ld a




1.10.4 – Soldadura de filete continua en juntas a solape
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a) Las juntas a solape, tales como las de unión de refuerzos y contravientos a cuadernas y
longitudinales; y las de unión de consolas a cuadernas y longitudinales, deberán ser soldadas
con filete continuo.

b) La unión a tope de dos partes de un puntal tubular podrá ser realizada a través de un acople
(bocina), hecha con un pedazo de tubo de diámetro interno igual o ligeramente superior al
diámetro externo del puntal, o soldando las partes a tope; en este último caso, la soldadura no
necesita ser de penetración total, mas debe tener espesor de, por lo menos, 90% del espesor
del puntal.

1.10.5 – Inspección radiográfica

a) Deberán ser obtenidas radiografías de las soldaduras de tope con penetración total de las
planchas del fondo, pantoque, costado y cubierta resistente, en una cantidad no inferior a la
obtenida por la fórmula abajo similar a la definida en la norma ABNT NBR 9360 - " Inspección
radiográfica en soldaduras en la estructura del casco de embarcaciones - Procedimiento"

Cantidad = L . (B + P) / 60
L = eslora de la embarcación, en metros;
B = manga de la embarcación, en metros;
P = puntal de la embarcación, en metros.

b) La localización de 80% de la cantidad de radiografías calculada por la fórmula anterior podrá ser
planificada por el constructor y registrada en un Plano de radiografías. La localización del 20%
restante será definida al momento de la obtención de las radiografías por el Inspector del BC.

Menor espesor a ser soldada (mm)
5 6,5 8 9,5 11 12,5 14
Longitud de la soldadura de filete 40 65
Valor de la pierna (p) 5 5 7 7 8 8 10
Valor de la garganta (g) 3,5 3,5 5 5 5,5 5,5 7
Partes de la estructura Espaciamiento entre soldaduras (S)
Perfiles reforzados de cubierta (transversales o
longitudinales)
+300 +300 300 300 300 300 300
Mamparo estanco límite de tanque
Primer lado soldadura continua
Segundo lado - 250 250 250 250 continua
De elementos estructurales de mamparos (Obs. 3)
En el mamparo de tanque profundo - 250 250 250 250 250 250
En el mamparo estanco - +300 300 300 300 300 300
En el mamparo no estanco +350 +350 +350 +350 +350 +350 +350
De la quilla vertical (obs. 4)
En la plancha del doblefondo bajo MCPs o del fondo
(obs.6)
- 150 150 150 150 150 150
En la plancha del doblefondo fuera de la región de los
MCPs
- 150 150 150 150 150 150
De las cuadernas y varengas (obs. 3 y 5)
En la plancha del costado en los tanques y pique tanques - - 250 250 250 250 250
En la plancha del costado en otros locales +300 +300 300 300 300 300 300
De las cuadernas y varengas muy espaciadas
En las planchas del costado, doblefondo, cubierta y
mamparos. lonq.
- 150 150 150 150 150 150
De las varengas en embarcación de fondo simple
En la quilla vertical Soldadura continua
De las varengas en embarcación de doblefondo (obs. 5)
Varenga llena a la quilla vertical bajo Sala de Máquinas Soldadura continua
Varenga llena a la quilla vertical en otros locales - +250 +250 250 250 250 250
Varenga con agujeros de alivio a la quilla vertical - +250 +250 250 250 250 250
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Varengas llenas y con agujeros de alivio a la plancha de
mamparo longitudinal
Soldadura continua
En la plancha del doblefondo bajo la Sala de Máquinas Soldadura continua
En la plancha del doblefondo en otros locales +300 +300 300 300 300 300 300
De soportes y bases de máquinas
En las planchas del costado, doblefondo o plataformas Soldadura continua
De los elementos reforzados long. y transversales y
contravientos

En las planchas del costado, cubierta y mamparos, en
tanques
- 200 200 200 200 200 200
En las planchas de cubierta y mamparos en otros locales - 250 250 250 250 250 250
Alma a la barra de cara en elem. reforzados fabricados por
soldadura
+250 +250 300 300 300 300 300
De longitudinales y cuadernas no continuas
En la plancha del costado y doblefondo - región de
máquinas
- 150 150 150 150 150 150
En la plancha del costado y doblefondo, en otros locales +275 +275 275 275 275 275 275
En las varengas +275 +275 275 275 275 275 275
Observaciones: + La soldadura deberá ser en escalón (zig-zag)

1 - Longitudinales deberán poseer 150 mm de filete doble continuo en sus extremidades y en su pasaje por
transversales.
2 - El área de soldadura de refuerzos y diagonales de contravientos, en sus extremidades, no podrá ser inferior a,
respectivamente, 75% del área de los refuerzos y 50% del área de las diagonales. Para obtener estos valores, se
podrá aumentar el tamaño de la garganta.
3 - Las soldaduras de refuerzos, sin consolas, a las planchas del costado y de mamparos, deberán poseer un décimo
de la longitud del refuerzo, en cada extremidad, como mínimo, con filete doble continuo.
4 - Quilla vertical estanca deberá ser soldada con filete continuo a las demás planchas por un lado, por lo menos.
5 - Varengas situadas en extremidades de tanques deberán ser soldadas a las planchas del costado, quilla vertical y
doblefondo de la misma manera que exigido para mamparos de tanques profundos.
6 - Longitud de la soldadura = 75 mm

Tabla 1.2 - Dimensiones de las soldaduras de filetes intermitentes

c) La mayoría de las radiografías deberá ser localizada en el rango de 0,6.L a sección media, y en
los cruzamientos de una junta longitudinal con una transversal (o vertical); de preferencia,
deberán localizarse en la quilla horizontal, en la traca de cinta, en el trancanil y en la cubierta
resistente.

d) El procedimiento para la inspección radiográfica y el criterio de aceptación de los resultados
deberán obedecer a la norma ABNT NBR 8420 - " Soldadura para construcción naval -
Identificación de discontinuidades radiográficas" , considerando aceptables las soldaduras
con grado de discontinuidad hasta de grado 3, para radiografías tipo A, y hasta de grado 4, para
radiografías tipo B.

e) Las soldaduras que no sean consideradas aceptables deberán ser deshecha, en una longitud
de, por lo menos, el equivalente a la longitud de tres radiografías, y la soldadura deberá ser
rehecha. Posteriormente, deberá repetirse la inspección radiográfica en el local, además de
obtenerse radiografías de las regiones adyacentes a la anteriormente desaprobada, totalizando,
así, cinco radiografías en los cruzamientos de soldadura y tres en las demás juntas de tope. A
cada nueva desaprobación, este criterio deberá ser repetido.






1.10.6 – Inspección por líquido penetrante y ultrasonido
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a) Cuando solicitado por el Inspector, deberán ser realizadas inspecciones en soldaduras de la
embarcación, inclusive en las soldaduras de filete en juntas de ángulo. Deberán ser obedecidas
las siguientes normas:

ABNT NBR 10685 - " Soldaduras en partes estructurales del casco de embarcaciones -
Ensayo por ultrasonido - Método de ensayo" (define el método de calibración para la inspección)

ABNT NBR 10686 - " Inspección de soldadura por ensayo de ultrasonido en partes
estructurales del casco de embarcaciones - Procedimiento" (define los criterios de aceptación)

ABNT NBR 8407 - " Ensayo por líquido penetrante" (define el procedimiento de ensayo)

1.11 – SOLDADURA EN LOS SISTEMAS DE REDES DE LA EMBARCACIÓN (GRUPOS P1 Y P2)
1.11.1 – Soldadura en las tuberías del Grupo de Soldadura P1

Las soldaduras de tope en las tuberías pertenecientes al Grupo de Soldadura P1 deberán ser de
penetración total.

1.11.2 – Soldadura en las tuberías del Grupo de Soldadura P2

Las soldaduras de tope en las tuberías pertenecientes al Grupo de Soldadura P2 podrán ser de
penetración parcial, o a través de camisa sobrepuesta, o inclusive por el proceso de soldadura fuerte.
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TOMO III - SOLDADURA

SECCIÓN 2

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

2.1 – TERMINOLOGÍA

Deberá ser usada la terminología de la norma de la ABNT NBR 10474 - " Calificación en
soldadura - terminología" . El constructor podrá utilizar una terminología diferente de la especificada,
desde que sea previamente informada al BC.


2.2 – NECESIDAD DE CALIFICACIÓN

2.2.1 – La necesidad de calificación de procedimiento de soldadura será decidida por el Inspector del
BC, a su criterio. La calificación deberá ser ejecutada de acuerdo con estas Reglas.

2.2.2 – Grupos de Soldadura

a) Estas Reglas definen requisitos apenas para a la calificación de los procedimientos de soldadura
de los Grupos de Soldadura H, P1 y P2, conforme definido en el ítem 1.2.1 de la Sección 1. La
calificación de los procedimientos de los demás Grupos no constan en estas Reglas.

b) Para las soldaduras de los grupos H y Pl, deberán ser calificados los procedimientos de soldadura
de penetración total en juntas de tope y los procedimientos de soldadura en juntas en ángulo con
soldadura de filete. Para las soldaduras del grupo P2, bastarán las calificaciones de
procedimientos de soldadura en juntas en ángulo con soldadura de filete.


2.3 – ETAPAS DE LA CALIFICACIÓN DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

2.3.1 – Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS)

Inicialmente, el constructor deberá someter a la aprobación del BC una EPS, es decir, un
procedimiento escrito donde constarán todos los parámetros de la soldadura descritos en el ítem 2.5.

2.3.2 – Realización de la soldadura de prueba

Luego de aprobado el EPS por el BC, el constructor ejecutará la soldadura en una pieza de
prueba, obedeciendo las especificaciones del EPS, y utilizando un soldador (en el caso de soldadura
manual o semi-automática) u operador (en el caso de proceso automático de soldadura) calificado o no.
Caso el soldador u operador no sea calificado, la calificación del procedimiento lo calificará, dentro de los
límites definidos en la Sección 3 - "Calificación de Soldadores y Operadores de Soldadura". La
realización de la soldadura deberá ser presenciada, totalmente o en parte, por un Inspector del BC.
Deberán ser registrados los parámetros de soldadura, tales como, para cada pasada de soldadura, el
amperaje, el tipo de corriente eléctrica (CC o CA), la polaridad de la corriente, el diámetro del electrodo
y/o del alambre consumible, el caudal del gas de protección, la temperatura de pre-calentamiento y la
velocidad de avance en la soldadura.

2.3.3 – Inspecciones y pruebas en la soldadura

A continuación, la soldadura producida será inspeccionada visualmente y, en algunos casos, por
inspección radiográfica. En seguida, o la pieza de prueba será sometida a prueba destructiva, o de ella
serán retiradas probetas, que serán sometidas a ensayos mecánicos (tracción, flexión, etc.). El Inspector
del BC deberá presenciar, toda o en parte, las inspecciones y pruebas.


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2.3.4 – Procedimiento de Soldadura Calificado (PSQ)

Luego de la soldadura haber sido aprobada en todos las pruebas e inspecciones, el constructor
elaborará, y someterá a aprobación del BC, un documento, denominado Procedimiento de Soldadura
Calificado (PSQ), que contendrá el EPS, los resultados de las inspecciones y pruebas y la aplicabilidad
del procedimiento, basada en las limitaciones definidas en la Tabla 2.1. El constructor deberá mantener
archivados los laudos de las inspecciones y pruebas.

2.3.5 – Procedimientos de soldadura emitidos y/o calificados por otras entidades

a) El BC, a su criterio, podrá endosar los PSQ aprobados por otras Sociedades Clasificadoras u
otras entidades certificadoras.
b) El BC, a su criterio, podrá endosar, para un constructor, los PSO aprobados para otros
constructores.

2.4 – PLAZO DE VALIDEZ

Los PSQ serán válidos para siempre, a menos que las soldaduras producidas de acuerdo con
sus especificaciones, en la construcción o en el reparo de embarcaciones, presenten defectos o baja
eficiencia frecuentes.

2.5 – COMPONENTES Y VALIDEZ DEL PROCEDIMIENTO

La Tabla 2.1 define los parámetros que deberán ser especificados en una Especificación de
Procedimiento de Soldadura (EPS), y las amplitudes admisibles de variación en estos parámetros, en las
soldaduras producidas en la construcción o reparo de embarcaciones. Apenas las variables o
parámetros denominados esenciales establecen limitaciones para la aplicabilidad de un procedimiento
calificado.

2.6 – REALIZACIÓN DE LA SOLDADURA DE PRUEBA

a) Las piezas de prueba a ser soldadas para la calificación del procedimiento deberán poseer las
dimensiones definidas en las Figuras 2.3, 2.4 y 2.5. La soldadura de ángulo (Figura 2.5) deberá ser
realizada en apenas uno de los lados de la pieza de prueba.

b) Será soldada una pieza de prueba para cada posición de soldadura a ser calificada. La plancha de
prueba, por tanto, deberá ser movida de modo que todas las soldaduras en ella realizadas lo sean
en la misma posición de soldadura (plana, horizontal, vertical o sobrecabeza).

c) Deberán utilizarse como piezas de prueba metales de base con números de lote conocidos y con
el certificado otorgado de que atienden a una especificación definida, tales como las que constan
en la Tabla 2.2.

d) Deberán ser utilizados consumibles de soldadura, electrodos, alambres y flujos calificados por una
entidad certificadora de productos, tales como los que atienden a las siguientes especificaciones:
ABNT NBR 10615 - " Electrodos revestidos de acero carbono para soldadura a arco
eléctrico - especificación"
ABNT NBR 10618 - " Electrodos de acero carbono y flujos para soldadura a arco
sumergido - especificación"
ANSI-AWS A 5.17 - 89 - " Specification for carbon steel electrodes and fluxes for
submerged-arc welding"
ANSI-AWS A 5.18 - 93 - " Carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding"







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PARÁMETRO VALIDEZ DEL OPS
Metal de base El procedimiento calificado para el acero de un determinado grupo de la Tabla 2.2,
califica, también, para soldar todos los metales de base del mismo grupo.
Tipo de junta a) Juntas de tope con penetración total en tubos califican, también, juntas de tope con
penetración total en planchas.
b) Juntas en ángulo con soldadura de filete en tubos califican, también, juntas en ángulo
con soldadura de filete en planchas.
Proceso de soldadura Vale apenas para el propio proceso de soldadura (electrodo revestido, arco sumergido,
etc.) calificado.
Metal de aporte a) Para electrodos revestidos destinados a la soldadura manual de acero carbono, el
procedimiento calificado con un electrodo califica, también, el procedimiento
utilizando otro electrodo del mismo grupo en la Tabla 2.3, independiente de su marca
comercial.
b) En los demás casos, vale apenas para el metal de aporte (o combinación de metales
de aporte, tal como flujo y alambre de arco sumergido) de la misma especificación
(ejemplo.: AWS E 7018, ABNT E 7016, etc.), independiente de su marca comercial
Posición de soldadura Una pieza de prueba soldada en la posición sobrecabeza y otra en la posición vertical
califican, automáticamente, las soldaduras en las posiciones plana y horizontal (Figuras
2.1 y 2.2).
Espesor del metal de
base (pieza de prueba
con
espesor "e")

a) "e" menor que o igual a 9,5 mm califica, también, para soldaduras de espesuras
situadas en el rango de mitad de "e" hasta el doble de "e", inclusive;
b) "e" entre 9,5 mm y 19 mm califica, también, para soldaduras de espesores situados
en el rango de mitad de “e” hasta 19 mm;
c) “e” mayor que 19 mm: califica para soldaduras de espesores superiores a 19 mm
Diámetro externo del
tubo
Pieza de prueba con diámetro externo “d” califica para soldaduras de diámetros
situados en el rango de “d” hasta tres veces “d”, inclusive.
Diámetro del electrodo
consumible o no
consumible o del
alambre
consumible
El procedimiento calificado podrá ser aplicado en la construcción o reparo de la
embarcación, apenas para el rango de diámetros realmente usados durante la
soldadura de calificación.
Temperatura de pre-
calentamiento

El procedimiento calificado podrá ser aplicado en la construcción o reparo de la
embarcación, apenas para el rango de temperaturas realmente usadas durante la
soldadura de calificación.
Temperatura de post-
calentamiento para alivio
de Tensiones
El procedimiento calificado podrá ser aplicado en la construcción o reparo de la
embarcación, apenas para el rango de temperaturas realmente usadas durante la,
soldadura de calificación.
Velocidad de avance
en la soldadura
El procedimiento calificado podrá ser aplicado en la construcción o reparo de la
embarcación, apenas para el rango de velocidades realmente usadas durante la
soldadura de calificación.
Soldadura por una cara
(unilateral) o por dos
caras
El procedimiento calificado con soldadura unilateral, con o sin el uso de platina de
respaldo, califica, también, la soldadura por ambas caras de la plancha (o por fuera y
por dentro del tubo).
Geometría de la junta No es variable esencial, siempre que sean obedecidas las limitaciones definidas en la
Sección 1 del Tomo III
Especificación del gas
de
protección
En los procesos de soldadura que requieren protección gaseosa, tales como MAG
("Metal Active Gas"), la especificación del gas de protección usado en la calificación no
podrá ser modificada para las soldaduras realizadas en la construcción y en el reparo
de la embarcación.
Sentido de soldadura La soldadura en el sentido descendiente califica, también, la soldadura en el sentido
ascendiente, y viceversa.
Amperaje de la corriente
eléctrica del electrodo
No es variable esencial, o sea, el procedimiento calificado con el uso de un amperaje
califica, también, procedimientos usando otros valores de amperaje, siempre que sean
obedecidas las recomendaciones del fabricante del electrodo o alambre.
Tipo de corriente
(continua o alternada)
y polaridad
Vale, apenas, para el tipo de corriente y la polaridad realmente usadas durante la
soldadura de calificación, excepto para los electrodos del mismo inciso de la Tabla 2.3,
donde el tipo de corriente y la polaridad podrán ser modificadas para atender a las
características de cada tipo de electrodo

Tabla 2.1 - parámetros que deberán constar de la EPS y limitaciones que imponen a la
aplicabilidad del procedimiento aprobado



GRUPO DISCRIMINACIÓN
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1 Aceros al carbono
2 Aceros aleados con tenor de cromo menor que o igual a 0,75% y cuya suma de todos los elementos de
la aleación no sea superior a 2%
3 Aceros aleados con tenor de cromo comprendido entre 0,75% y 2% y cuya suma de todos los
elementos de la aleación no sea superior a 2,75%
4 Aceros aleados cuya suma de todos los elementos de la aleación no sea superior a 10%
5 Aceros aleados martensíticos cuya suma de todos los elementos de la aleación sea superior a 10%
6 Aceros aleados ferríticos cuya suma de todos los elementos de la aleación sea superior a 10%
7 Aceros aleados austeníticos cuya suma de todos los elementos de la aleación sea superior a 10%
8 Aceros aleados con níquel, cuya suma de los tenores de todos los elementos de aleación no sea
superior a 3,5%
9 Aceros aleados con níquel, cuya suma de los tenores de todos los elementos de aleación no sea
superior a 10%



GRUPO EJEMPLOS
1 ABNT NBR 7241 –“Planchas de acero estructural para uso naval - Especificación"- grados A, B, D y E
ASTM A7 -"Aceros al carbono para fines estructurales, planchas, perfilados y barras"
ASTM A53 - "Aceros al carbono para la fabricación de tubos soldados o sin costura, negros o
galvanizados por el proceso de inmersión a caliente.
ASTM A106 - "Aceros al carbono para tubos sin costura y que deben trabajar en altas temperaturas
ASTM A120 - "Aceros al carbono para tubos negros o galvanizados por el proceso de inmersión a
caliente, soldados o sin costura. No pueden trabajar a altas temperaturas
ASTM A135 - "Aceros al carbono para la fabricación de tubos soldados por resistencia eléctrica, de
hasta 30 pulgadas de diámetro
ASTM A216 "Acero fundido para condiciones de alta temperatura de trabajo, válvulas, bridas y
accesorios
ASTM A266 - "Aceros para la fabricación de recipientes forjados sin costura, tapas de caldera,
recipientes de presión, así como sus accesorios
ASTM A283 - "Aceros para planchas de uso estructural
ASTM A333 - "Aceros para tubos soldados o sin costura para trabajar en temperaturas bajas y con
paredes de espesor medio
2 ABNT NBR 7241 - "Planchas de acero estructural para uso naval - Especificación'- grados AH39, AH36,
DH32, DH36, EH32 y EH36
ASTM A182 - "Aceros aleados destinados a la fabricación de bridas laminadas o forjadas, accesorios y
válvulas, así como piezas que trabajen en condiciones de alta temperatura"
ASTM A217 - "Aceros aleados para fundición, destinados a la alta presión y temperatura, como
válvulas, bridas y accesorios, teniendo, también, buenas características anticorrosivas
ASTM A299 - "Aceros aleados conteniendo carbono, manganeso y silicio para la fabricación de calderas
y recipientes de presión
ASTM A335 - "Aceros aleados ferríticos destinados a la fabricación de tubos sin costura que trabajen en
condiciones de alta temperatura
3 ASTM Al 82 (ya descrito en el grupo 2)
ASTM A217 (ya descrito en el grupo 2)
ASTM A335 (ya descrito en el grupo 2)
ASTM A336 - "Aceros aleados para recipientes sin costura, tapas de recipientes de presión y
accesorios"
4 ASTM A161 - "Aceros de bajo tenor de carbono y carbono-molibdeno para la fabricación de tubos sin
costura de destilación en refinerías"
ASTM A182 (ya descrito en el grupo 2)
ASTM A217 (ya descrito en el grupo 2)
5 ASTM A182 (ya descrito en el grupo 2)

Tabla 2.2 - Grupos de metales de base

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Tabulaciones de las posiciones de soldadura

Posición Diagrama
de referencia

Inclinación del eje
(grados)

Rotación de la cara
(grados)

Plana A 0 a 15 150 a 210
Horizontal B 0 a 15 125 a 150
210 a 235
Sobrecabeza C 0 a 75 0 a 125
235 a 360
Vertical D
E
15 a 75
76 a 90
125 a 235
0 a 360

Plano horizont al

P
Plano vert ical
C
D
80º
90º
E
C
0º 360º
235º
210º
A
B
B
150º
125º
15º
A E B
C
0º 360º
125º
235º
D

360º
E
Figura 2. 1 Posiciones de soldas en ángulo
El plano horizontal de referencia se toma de forma a estar siempre abajo de la soldadura considerada.
La inclinación del eje se mide a partir del plano horizontal de referencia en dirección al plano vertical.
El ángulo de rotación de la cara se mide a partir de una línea perpendicular al eje de la soldadura y situada en el
mismo plano vertical que contiene este eje.
La posición de referencia (0
O
) de rotación de la cara apunta, invariablemente, en la dirección opuesta a aquella en la
cual el ángulo del eje aumenta. El ángulo de rotación de la cara de la soldadura se mide en sentido horario, a partir
de esta posición de referencia (0
O
), cuando observado el punto P.
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Tabulaciones de las posiciones de soldadura

Posición Diagrama
De referencia

Inclinación del eje
(grados)

Rotación de la cara
(grados)

Plana A 0 a 15 150 a 210
Horizontal B 0 a 15 80 a 150
210 a 280
Sobrecabeza C 0 a 75 0 a 80
280 a 360
Vertical D
E
15 a 75
76 a 90
80 a 280
0 a 360

Figura 2. 2 Posiciones de solda para soldas en junt as de t ope

B
150º

15º
A

E

B
80º
360º
Plano horizont al
360º
D

D
210º

80º
360º
A
C
C
2
8
0
º
C
B
2
8
0
º

75º
Plano vert ical
P
E
90º
E

El plano horizontal de referencia se tomado de forma a estar siempre abajo de la soldadura considerada.
La inclinación del eje se mide a partir del plano horizontal de referencia en dirección al plano vertical.
El ángulo de rotación de la cara se mide a partir de una línea perpendicular al eje de la soldadura y situada en el
mismo plano vertical que contiene este eje.
La posición de referencia (0
O
) de rotación de la cara apunta, invariablemente, en la dirección opuesta a aquella en la
cual el ángulo del eje aumenta.
El ángulo de rotación de la cara de la soldadura se mide en sentido horario, a partir de esta posición de referencia
(0
O
), cuando observado el punto P.


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2.7 – INSPECCIONES EN LA SOLDADURA

a) Luego de cada pasada de soldadura, éste deberá ser inspeccionado visualmente, a fin de permitir
que los defectos sean corregidos antes de la pasada siguiente. El criterio de aceptación es el
definido en el ítem 1.9 de la Sección 1.

b) En el caso de soldadura en junta de tope realizada en ambas caras de la plancha (o por fuera y por
dentro del tubo), luego del descarne y/o esmerilado de la raíz de la soldadura realizada por la
primera cara, y antes de iniciar la soldadura por la segunda cara, el chaflán deberá ser
inspeccionado visualmente y, caso se considere necesario, por líquido penetrante o partículas
magnéticas, de modo a permitir que sean eliminados todos los defectos antes de proseguir con la
soldadura.

c) Luego de la soldadura estar concluida, sus superficies deberán ser inspeccionadas visualmente,
usando como criterio de aceptación el definido en el ítem 1.9 de la Sección 1. Podrán ser
trabajadas por esmerilado u otro proceso, a fin de eliminar todos los defectos superficiales. Se
podrá radiografiar la soldadura, a fin de evitar el mecanizado de las probetas y la realización de los
ensayos mecánicos en soldaduras con alta probabilidad de no ser calificadas. Adoptar como
padrón de aceptación para la radiografía el grado 3 de la norma ABNT NBR 8420 - " Soldadura
para construcción naval - Identificación de discontinuidades radiográficas - Método de
ensayo" .

GRUPO ESPECIFICACIÓN CONFORME ABNT NBR 10615
4 EXX15, EXX16, EXX18
3 EXX10, EXX11
2 EXX12, EXX13, EXX14
1 EXX20, EXX24, EXX27, EXX28

Observación: XX deberá tener el mismo valor en todos los electrodos del mismo inciso. Ejemplo: E7010 es
equivalente al E7011, pero no es equivalente al E6010 ni al E6011; el E6010, sin embargo, es equivalente al E6011.

Tabla 2.3 - Grupos de electrodos revestidos para soldadura manual a arco eléctrico de acero al
carbono


2.8 – ENSAYOS MECÁNICOS

2.8.1 – Obtención de las probetas

a) No serán retirados probetas de la pieza de prueba usada para la calificación de soldaduras de filete
en juntas en ángulo, pues el único ensayo mecánico a que esta pieza será sometida será el de
quiebra, especificado en el ítem 2.9.4.

b) Serán retiradas tantos probetas cuantas indicadas en las Figuras 2.3 y 2.4, y en las posiciones
indicadas en estas figuras.

2.8.2 - Ensayo de tracción en probeta de sección reducida

a) Las dimensiones de la probeta deberán obedecer a las indicadas en las Figuras 2.6 y 2.7.

b) Procedimiento para el ensayo: podrá seguirse la norma ABNT NBR 6152 - " Materiales metálicos
- Determinación de las propiedades mecánicas a la tracción"

c) Criterio de aceptación:
1 - El límite de resistencia de cada probeta, cuando quebrada en la región de la soldadura, no
deberá ser inferior al límite de resistencia mínimo especificado para el metal de base.
2 - El limite de resistencia de cada probeta, cuando quebrada en el metal base, y cuando la
soldadura no presente signos de falla, no deberá ser inferior a 95% del limite de resistencia mínimo
especificado para el metal base.

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Para planchas de espesura superior a 19 mm
2
5
0

m
m
ver fig. 2.6

9,5 mm

9,5 mm

5º máx.

e= espesura
de la plancha
eliminar
doble lateral
sección reducida
eliminar
1
,
5
~ 280 mm
doble lateral
doble lateral
doble lateral
sección reducida

Para planchas de espesura até 19 mm
4
0
0

m
m

m
i
n
eliminar
eliminar
sección reducida
doble de la raíz
doble del lado

9,5 mm
~ 280 mm


5º máx.
doble de la raíz
doble del lado
sección reducida



Figura 2.3 - Pieza de prueba para a calificación de procedimiento de soldadura a tope en planchas

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Para tubos de espesura superior a 19 mm
doble lateral
e= espesura del tubo
sección reducida
doble lateral
Para tubos de espesura hasta 19 mm
doble de lado
sección reducida
doble de raíz

9,5 mm
largo del tubo : ~ 280 mm
doble lateral
doble lateral
sección reducida
doble de raíz
doble de raíz
sección reducida

250 mm


75 mm
m in
e
doblar
aqui
Pase simple o
m últ iplo adopt ado
el que fué usado
127 m m m in
Figura 2. 4 Pieza de t est e para la calificación del procediment o de solda a t ope en t ubos

Figura 2.5 - Pieza de prueba para a calificación de procedimiento de soldadura en ángulo con soldadura
de filete




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~ 250 mm
solda


6 mm


6 mm
f
f
6 mm
50 mm R
e

Observaciones:
1 - Ambas superficies de la soldadura deberán ser mecanizadas al ras con la superficie de la plancha.
2 - W = aproximadamente 38 mm, cuando el espesor "e" sea igual a, o menor que, 25,4 mm.
W = 25,4 mm cuando "e" sea superior a 25,4 mm.
3 - Cuando la capacidad de la máquina de ensayo no sea suficiente para ensayar una probeta en el espesor original,
la probeta podrá cortarse con una sierra fina en tantas partes como sea necesario, cada una de las cuales deberá
atender a los criterios de aceptación.


~ 250 m m
sold a


6 m m


6 m m
f
f
6 m m
50 m m R


19 m m
e

Observaciones:
1 - Ambas superficies de la soldadura deberán ser mecanizadas al ras a superficie de la plancha. A criterio del
laboratorio de ensayo, podrán mecanizarse las superficies, como mínimo necesario para que ambas caras queden
planas y paralelas a lo largo de la sección reducida de 19,1 mm.
2 - Cuando la capacidad de la máquina de ensayo no sea suficiente para ensayar una probeta en el espesor original,
la probeta podrá cortarse con una sierra fina en tantas partes como sea necesario, cada una de las cuales deberá
atender a los criterios de aceptación.


2.8.3 – Ensayo de flexión guiado
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a) Las dimensiones de la probeta deberán obedecer a las indicadas en las Figuras 2.8 y 2.9.

b) Procedimiento para el ensayo: utilizar el aparato mostrado en la Figura 2.10. Podrá seguirse la
norma ABNT NBR 6153 - " Productos metálicos - Ensayo de flexión semi-guiado - Método de
ensayo" .
c) Criterio de aceptación: después del doblamiento (flexión), la probeta no podrá mostrar cualquier
rajadura u otro defecto de abertura que exceda 3,2 mm, en la cara convexa, excepto en las aristas.

2.8.4 – Ensayo de quiebra

a) El ensayo será realizado por la aplicación de una fuerza en la pieza de prueba, conforme mostrado
en la Figura 2.5, hasta que se rompa la soldadura.

b) Criterio de aceptación: la superficie fracturada deberá estar libre de rajaduras, porosidad visible o
falta de fusión en la raíz de las soldaduras, excepto en el caso de fusión incompleta de los cantos
de la raíz de la soldadura; en este caso, la soldadura podrá ser aprobada, siempre que la longitud
total de las áreas de fusión incompleta sea inferior a aproximadamente 10% de la longitud total de
a soldadura.

Pla n c h a


3 8 m m
1 5 0 m m
t u b o
9 , 5 m m
1 5 0 m m
9 , 5 m m 9 , 5 m m

7 0 0 m m A
Fig u r a 2 . 8 Cu e r p o d e p r u e b a p a r a e n sa yo d e d o b la m ie n t o ,
d e ju n t a d e t o p e d e p la n c h a o d e t u b o s
g u ia d o p a r a r a íz e la d o , r e t ir a d o d e p ie z a d e t e st e

Observación: Ambas superficies de la soldadura deberán ser mecanizadas al ras con la superficie de la plancha o
tubo.
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150 m m


9,5 m m


w

Cuand o la e sp esura "e" d e la p ieza d e t est e
e st á ent re 19 m m y 38 m m : W= e
Cua nd o la esp esura "e" es m ayor q ue 38 m m :
W= e
Fig ura 2. 9 Cuerp o d e p rueb a p ara ensayo d e d ob lez g uiad o lat eral, ret irad o
d e p ieza d e t est e d e junt a d e t op e d e p lanc has o d e t ub os


Observación: Ambas superficies de la soldadura deberán ser mecanizadas al ras con la superficie de la plancha o
tubo.




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29 mm

6 mm
50 mm
96 mm
como exigido como exigido


19 mm
hombros endurecidos
e engrasados

13 mm


1
7
1

m
m
1
3
3

m
m
1
1
4

m
m


19 mm
190 mm
230 mm
19 mm




19 mm
30,2 mm
Doblez de raiz Doblez de lado Doblez lateral
Figura 2. 10 Aparato para doblez guiado



Observaciones:
1 - Para metal base acero al carbono (grupo 1 de la Tabla 2.2), la probeta deberá ser doblada en este
aparato en torno de un mandril de 19 mm de radio.
2 - Para metal base acero aleado con tenor de cromo menor que o igual a 0,75% y cuya suma de todos
los elementos de la aleación no sea superior a 2% (grupo 2 de la tabla 2.2), el aparato encima podrá ser
modificado para permitir que el doblamiento de la probeta sea realizado en torno de un mandril de 24
mm de radio.

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TOMO III - SOLDADURA

SECCIÓN 3

CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA

3.1 – TERMINOLOGÍA

Deberá ser usada la terminología de la norma de la ABNT NBR 10474 - " Calificación en soldadura -
terminología" . El constructor podrá utilizar una terminología diferente de la especificada, siempre que
ésta sea previamente informada al BC.


3.2 – NECESIDAD DE CALIFICACIÓN
3.2.1 – La necesidad de calificación de soldadores (para procesos de soldadura manual o semi-
automáticos) y de operadores de soldadura (para procesos de soldadura automáticos) será decidida por
el Inspector del BC, a su criterio. La calificación deberá ser ejecutada de acuerdo con estas Reglas.

3.2.2 – Grupos de Soldadura

a) Estas Reglas definen requisitos apenas para la calificación de los soldadores y operadores
destinados a las soldaduras de los Grupos de Soldadura H y Pl, conforme definido en el ítem 1.2
de la Sección 1. Para la calificación de los soldadores y operadores destinados a las soldaduras de
los demás Grupos, el constructor deberá obtener instrucciones específicas con el BC.

b) Los soldadores y operadores no necesitan ser calificados para realizar soldaduras de construcción
y reparo de embarcaciones del Grupo P2.


3.3 – ETAPAS DE LA CALIFICACIÓN DE UN SOLDADOR U OPERADOR DE SOLDADURA
3.3.1 – Especificación del Procedimiento de Soldadura para Calificación de Soldador u
Operador de Soldadura

Inicialmente, el constructor deberá someter a aprobación del BC un procedimiento escrito donde
constarán todos los parámetros de la soldadura de prueba, conforme descritos en el ítem 3.5, que el
soldador o el operador de soldadura deberá obedecer cuando esté soldando la pieza de prueba. Este
procedimiento deberá basarse en un Procedimiento de Soldadura Calificado, conforme definido en la
Sección 2 de este Tomo.

3.3.2 – Realización de la soldadura de prueba

Después de aprobada por el BC la Especificación mencionada en 3.3.l, cada soldador u
operador ejecutará la soldadura en una pieza de prueba, obedeciendo a las determinaciones de aquella
Especificación. La realización de la soldadura deberá ser presenciada, totalmente o en parte, por un
Inspector del BC. Deberán registrarse los parámetros de soldadura, tales como, para cada pasada de
soldadura, el amperaje el tipo de corriente eléctrica (CC o CA), la polaridad de la corriente, el diámetro
del electrodo y/o del alambre consumible, el caudal del gas de protección, la temperatura de
precalentamiento y la velocidad de avance en la soldadura.

3.3.3 – Inspecciones y pruebas en la soldadura

A continuación, la soldadura producida será inspeccionada visualmente, usando el criterio de
aceptación definido en el ítem 1.9 de la Sección 1 y, en seguida, o por inspección radiográfica (en el
caso de juntas de tope), o será sometida a prueba de quiebra (en el caso de soldaduras de filete en
juntas en ángulo). El Inspector del BC deberá presenciar, totalmente o en parte, las inspecciones y
pruebas.
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3.3.4 – Certificado de Calificación del Soldador o del Operador de Soldadura
Después de la soldadura haber sido aprobada en todos las pruebas e inspecciones, el BC
emitirá un Certificado de Calificación del Soldador o del Operador de Soldadura, que contendrá las
limitaciones de la certificación, basada en las limitaciones definidas en la Tabla 3.1. El constructor
deberá mantener archivados los laudos de las inspecciones y pruebas.

3.3.5 – Certificados de Calificación del Soldador o del Operador de Soldadura emitidos por
otras entidades y/o calificados por otros constructores

a) El BC, a su criterio, podrá endosar los Certificados de Calificación del Soldador o del Operador de
Soldadura emitidos por otras Sociedades Clasificadoras u otras entidades certificadoras,
observando las limitaciones establecidas en 3.4 y 3.5
.
b) El BC, a su criterio, podrá endosar, para un determinado soldador u operador de soldadura que
sea contratado para trabajar para un determinado constructor, los Certificados de Calificación de
Soldador o de Operador de Soldadura que aquel soldador u operador haya obtenido en otros
constructores, observando las limitaciones establecidas en 3.4 y 3.5.

3.4 – PLAZO DE VALIDEZ
El Certificado de Calificación de Soldador o de Operador de Soldadura será válido para siempre,
a menos que ocurra un o más de los hechos abajo:

a) Modificación de una o más de las variables esenciales establecidas en la Tabla 3.1;
b) Existen razones específicas para dudar de la habilidad del soldador u operador, tal como las
soldaduras producidas por él, en la construcción o en el reparo de embarcaciones, presenten
defectos o baja eficiencia frecuentes;
c) El soldador u operador quede más de seis meses continuos, o el total de seis meses intercalados,
a lo largo del año, sin ejecutar el tipo de soldadura para la cual está calificado;
d) Si se transfiere o es transferido de empleador, observado el ítem 3.3.b.

3.5 – COMPONENTES Y VALIDEZ DEL PROCEDIMIENTO
La Tabla 3.1 define los parámetros que deberán ser especificados en la Especificación de
Procedimiento de Soldadura para la Calificación del Soldador o del Operador de Soldadura, y las
amplitudes admisibles de variación en estos parámetros, en las soldaduras producidas en la
construcción o en el reparo de embarcaciones. Apenas las variables o parámetros denominados
esenciales establecen limitaciones para la utilización de un soldador u operador calificado.

PARÁMETRO VALIDEZ DEL CERTIFICADO DE CALIFICACIÓN
Metal base
La calificación usando una pieza de prueba de un determinado acero como metal
base califica para soldar todos los aceros del mismo grupo, conforme a la Tabla 2.2
de la Sección 2 - Tomo III
Tipo de junta y posición de
soldadura
a) Juntas de tope con penetración total en tubos (Figura 3.1): La calificación en la
posición 6GR también califica en todas las demás. La calificación en la posición
6G también califica en todas las demás, excepto 6GR. La calificación en ambas
posiciones, 2G y 5G, también califica en la posición 1G.
b) Juntas de tope con penetración total en planchas (Figura 3.2): La calificación en
una de las posiciones 2G, 3G o 4G, también califica en la posición 1G.
c) Soldaduras de filete en juntas en ángulo (Figura 3.3): La calificación en una de las
posiciones califica, también, la misma posición para soldaduras de filete en juntas
en ángulo de tubos. La calificación en una de las posiciones 2F, 3F o 4F,
también califica la posición 1F.
d) Correlación entre las juntas de tope con penetración total en tubos y en planchas
(Figuras 3.1 y 3.2): La calificación en una de las posiciones, 6GR o 6G, también
califica en todas las planchas. La calificación en la 5G (tubo) también califica a
3G y a 4G (plancha). La calificación en la 2 de un (tubo o plancha) califica en la
2G del otro. La calificación en la 1G de un (tubo o plancha) califica en la 1G del
otro.
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e) Correlación entre las juntas de tope con penetración total en planchas y las
soldaduras de filete (Figuras 3.2 y 3.3): A calificación en 4G califica, también, en
4F-1 en 3G califica, también, en 3F; en 2G califica, también, en 2F; y en 1 G
califica, también, en 1F.
Proceso de soldadura La calificación vale apenas para el propio proceso de soldadura (electrodo revestido,
arco sumergido, etc.) usado en la pieza de prueba.
Metal de aporte a) Para electrodos revestidos destinados a la soldadura manual de acero al carbono,
la calificación usando un electrodo califica, también, para el uso de otro electrodo del
mismo grupo, o del grupo numéricamente inferior, en la Tabla 2.3 de la Sección 2,
independiente de su marca comercial (ex.: calificación con electrodo del grupo 4
también califica para usar los demás electrodos del grupo 4, y los electrodos de los
grupos 3, 2 y 1).
b) En los demás casos, vale para cualquiera de los metales de aporte (o
combinación de metales de adición, tal como flujo y alambre de arco sumergido)
Espesor del metal base
(pieza de prueba con
espesor "e")
a) "e" menor o igual a 9,5 mm califica, también, para soldaduras de espesores
situados en el rango de 1,6 mm hasta el doble de "e", inclusive;
b) "e" entre 9,5 mm y 19 mm califica, también, para soldaduras de espesores
situados en el rango de 4,8 mm a 19 mm;
c) "e" mayor que 19 mm califica para soldaduras de espesores superiores a 19mm
Diámetro externo del tubo No es variable esencial
Diámetro del electrodo
consumible, del electrodo
no consumible o del
alambre consumible
No es variable esencial
Temperatura de pre-
calentamiento
No es variable esencial
Temperatura de post-
calentamiento para alivio de
tensiones
No es variable esencial
Velocidad de avance en la
soldadura
No es variable esencial
Soldadura por una cara
(unilateral) o por dos
caras
La calificación usando soldadura unilateral, con o sin el uso de platina de respaldo,
califica, también, la soldadura por ambas caras de la plancha (o por fuera y por
dentro del tubo) y la soldadura unilateral con platina de respaldo.
La calificación usando soldadura unilateral con platina de respaldo califica, también,
para la soldadura por ambas caras y viceversa.
Geometría de la junta No es variable esencial, desde que sean obedecidas las limitaciones definidas en la
Sección 1 del Tomo III
Especificación del gas de
protección
No es variable esencial
Sentido de soldadura
la soldadura en la posición
vertical, 5G, 6G o 6GR
La soldadura en el sentido descendente califica, también, la soldadura en el sentido
ascendente, y viceversa.

Amperaje y tipo de la
corriente eléctrica del
electrodo
No son variables esenciales, desde que sean obedecidas las recomendaciones del
fabricante del electrodo o alambre.

Tabla 3.1 - Parámetros que deberán constar de la Especificación del Procedimiento de
Calificación del Soldador u Operador de Soldadura y limitaciones impuestas al uso del soldador u
operador calificado













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15º
15º
15º 15º
Horizontal girada - 1G
1
5
º
1
5
º
Horizontal girada - 5G
Vertical - 2G
inclinación con anillo de restricción - 6GR
45º 5º 45º 5º
inclinada - 6G





Figura 3.1 – posiciones de soldadura de juntas de tope en tubos para la cualificación de
soldadores Y operadores de soldadura.

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E
j e

d
e

l a

s
o
l d
a
d
u
r
a
v e r t i c a l
3 0 º 3 0 º
6
0
º
1 0 º
P l a n o - 1 G H o r i z o n t a l - 2 G
E j e d e l a s o l d u r a
v e r t i c a l
v e r t i c a l - 3 G
s o b r e - c a b e z a - 4 G
v e r t i c a l
e
j e

d
e

l a
s
o
l d
a
d
u
r
a

8 0 º
8 0 º
E
j e

d
e

l a

s
o
l d
a
d
u
r
a





Figura 3.2– posiciones de soldadura de juntas de tope en planchas para la cualificación de
soldadores Y operadores de soldadura.



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E
je
d
e
la
s
o
ld
a
d
u
ra
vert ical
30º
Plano - 1F
150º
125º

Vert ical
E
je
d
e
la
s
o
ld
a
d
u
ra
Horizontal - 2F
Eje de la soldadura
vertical
vertical - 3F
125º
E
je
d
e
la
s
o
ld
a
d
u
ra
sobre- cabeza - 4F




Figura 3.3– posiciones de soldadura de juntas de ángulo en planchas para la cualificación de
soldadores Y operadores de soldadura.
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3.6 - REALIZACIÓN DE LA SOLDADURA DE PRUEBA


a) Las piezas de prueba a ser soldadas para la calificación del procedimiento deberán poseer las
dimensiones definidas en las Figuras 3.4, 3.5 y 3.6. Podrán ser cortadas con soplete de
oxiacetileno y esmeriladas, o preparadas por otro método. Las superficies del chaflán no podrán
contener ningún entalle con profundidad excediendo 0,3 mm.
b) Será soldada una pieza de prueba para cada posición de soldadura a ser calificada, tomando en
consideración las observaciones sobre la validez del certificado de calificación relativas a tipos
de juntas y posiciones de soldadura" de la tabla 3.1. La soldadura de filete en junta en ángulo
(Figura 3.6) deberá ser realizada en apenas un lado de la junta. Observar que todas las piezas
de prueba para la calificación de soldadores en juntas de tope de tubos, excepto la 1G (Figura
3.1), permanecen fijas durante la soldadura; de este modo, el soldador soldará en todas las
posiciones (horizontal, plana, vertical y sobrecabeza) al soldar cada pieza de prueba en la
posición 5G, o 6G o 6GR
c) Deberán ser utilizados como piezas de prueba metales base con números de lote conocidos y
con el certificado suministrado de que atienden a una especificación definida, tales como las que
constan en la Tabla 2.2 de la Sección 2 - Tomo III.
d) Deberán ser utilizados consumibles de soldadura, electrodos, alambres y flujos calificados por
una entidad certificadora de productos, tales como las que atienden a las siguientes
especificaciones:
ABNT NBR 10615 - " Electrodos revestidos de acero carbono para la soldadura a arco
eléctrico - especificación"
ABNT NBR 10618 - " Electrodos de acero carbono y flujos para la soldadura a arco sumergido
- especificación"
ANSI AWS A 5.17-89 - " SpecWecation'for carbon steel electrodes and fluxes for submerged-
arc welding"
ANSI AWS A 5.18-93 - " Carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding"

3.7 – INSPECCIONES EN LA SOLDADURA

a) Después de cada pasada de soldadura, ésta deberá inspeccionarse visualmente, a fin de
permitir que los defectos sean corregidos antes de la pasada siguiente.
b) En el caso de soldadura en junta de tope realizada en ambas caras de la plancha (o por fuera y
por dentro del tubo), - luego del descarne y/o esmerilado de la raíz de la soldadura realizada por
la primera cara, y antes de iniciar la soldadura por la segunda cara, el chaflán deberá ser
inspeccionado visualmente y, caso se considere necesario, por líquido penetrante o partículas
magnéticas, a fin de permitir que sean eliminados todos los defectos antes de proseguir con la
soldadura.
c) Después de que la soldadura está concluida, sus superficies deberán ser inspeccionadas
visualmente, y podrán ser trabajadas por esmerilado u otro proceso, a fin de poder eliminar
todos los defectos superficiales. El criterio de aceptación es el definido en el ítem 1.9 de la
Sección 1.
d) Después de concluida la soldadura, las juntas de tope (Figuras 3.4 y 3.5) deberán ser
radiografiadas. Adoptar como criterio de aceptación para la radiografía el grado 3 de la norma
ABNT NBR 8420 - " Soldadura para construcción naval - Identificación de discontinuidades
radiográficas Método de ensayo" .





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3.8 – ENSAYOS MECÁNICOS



3.8.1 – Ensayo de quiebra

a) Las piezas de prueba para calificación para la soldadura en ángulo, con soldadura de filete
(Figura 3.6), deberán ser sometidas al ensayo de flexión, por la aplicación de una fuerza en la
pieza de prueba, conforme mostrado en la Figura 2.5 de la Sección 2, hasta que se rompa la
soldadura.

b) Criterio de aceptación: la superficie fracturada deberá estar libre de rajaduras, porosidad visible
o falta de fusión en la raíz de las soldaduras, excepto en el caso de fusión incompleta de los
cantos de la raíz de la soldadura; en este caso, la soldadura podrá ser aprobada, desde que la
longitud total de las áreas de fusión incompleta sea inferior a aproximadamente 10% de la
longitud total de la soldadura.

3.9 – REPETICIÓN DE LAS SOLDADURAS

Caso un soldador no sea aprobado en un prueba de calificación, este podrá ser ejecutado
nuevamente, a través de la soldadura de una nueva pieza de prueba.


3.10 – MANTENIMIENTO DE LOS REGISTROS

El constructor deberá mantener los certificados de calificación emitidos por el BC, los registros
de las variables de soldadura utilizadas y los laudos de las inspecciones y pruebas archivadas de
manera que sea posible verificar, a cualquier momento, la relación entre ellos. Las piezas de prueba
soldadas podrán ser descartadas.

2
0
0
1
0
0
3
(m
á
x
.)
3
0
0
4
5
°
~
6
0
°
0

~

3
Dimensiones en mm


Figura 3.4 - Pieza de prueba para calificación de soldador u operador de soldadura en junta
de tope de planchas

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150 mm 150 mm
Ver detalle del ahusado


Diámetro
300 mm
encima del
externo
del tubo
Puntear o fijar
25 mm
13 mm
1
5
°
45°

5

m
m

e

=

9

m
m

m
i
n
.



Figura 3.5 - Pieza de prueba para la calificación de soldador y de operador de soldadura en
soldadura de tope en tubos









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9
,
5

1
5
0
9
,
5
1
5
0
3
0
0
D i m e n s i o n e s e n m m



Figura 3.6 - Pieza de prueba para la calificación de soldador o de operador de soldadura en
soldadura de filete en junta de ángulo



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DE EMBARCACIONES DE ACERO QUE OPERAN TOMO IV – ESTRUCTURA.......................................... SECCIÓN 1
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TOMO IV – ESTRUCTURA

SECCIÓN 1

DIMENSIONAMIENTO DE LA ESTRUCTURA
1.1 – GENERALIDADES
Las presentes Reglas contienen indicaciones para la determinación de la resistencia del casco y
de las características básicas de sus elementos, para la concesión de la más alta clase del BC. Las
dimensiones de los elementos estructurales, obtenidas por la aplicación de estas Reglas, deberán ser
consideradas como valores básicos. Serán permitidas diferencias en relación a los valores dados por
las Reglas, desde que plenamente justificados y aceptados por el BC.

1.2 – UTILIZACIÓN DE LAS REGLAS
1.2.1 – Aplicabilidad de las Reglas
Estas Reglas son válidas apenas dentro de las condiciones definidas en la Sección 2 del Tomo
1.

1.2.2 – Estanqueidad al tiempo o al agua
Un dispositivo podrá ser considerado estanco al agua, o al tiempo, si obedece lo especificado en
la NORMAM 02, artículo 0607.

1.2.3 – Compartimentación
a) Inicialmente, el proyectista deberá definir, preliminarmente, la localización de los mamparos
estancos transversales y longitudinales en el casco, tomando en cuenta los criterios de
estabilidad en varias condiciones de carga, inclusive los definidos por la Norma de la Autoridad
marítima, así como las observaciones abajo
b) Esta observación es aplicable, solamente, a embarcaciones-tanque. En embarcaciones
destinadas al transporte de líquidos inflamables o combustibles, con punto de inflamación ("flash
point") igual o inferior a 60°C (método de la taza cerrada), deberá ser previsto un "espacio de
aire" ("cofferdam") entre los tanques de carga, o sea, los que transportan aquellos líquidos, y
cualquier compartimiento habitable, o destinado a carga general o a granel, o incluso cualquier
compartimiento conteniendo máquinas o equipos que puedan causar ignición en el gas
evaporado de la carga. Pueden ser considerados "espacios de aire" los compartimientos que
sólo contienen bombas, equipos accionados a vapor o los destinados a transporte de líquidos
con punto de inflamación superior a 60
o
C, siempre que, en este último caso, las tuberías y las
bombas utilizadas para el líquido transportado en este espacio sean distintas de las utilizadas
para el líquido de punto de inflamación igual o menor que 60
o
C, y sin cualquier posibilidad de ser
conectadas a éstas. En el caso del "espacio de aire" ser un compartimiento conteniendo
bombas de carga, el accionador de las bombas podrá ser instalado en el mismo compartimiento
apenas en el caso de ser movido a vapor o a óleo (accionamiento hidráulico); caso no lo sea
(por ejemplo: motor eléctrico o de combustión), deberá ser separado del compartimiento de
bombas por un mamparo estanco a gas, inclusive en las aberturas para el pasaje de los ejes de
acoplamiento de las bombas a los accionadores.
c) Esta observación es aplicable, solamente, a embarcaciones-tanque. Las autoridades brasileñas
exigen que las embarcaciones destinadas al transporte a granel de combustibles líquidos,
derivados de petróleo y alcohol, y que navegan en la Cuenca del Sureste, posean fondo y
costado duplos en la región de los tanques de carga. El techo del doblefondo deberá estar
alejado de la plancha del fondo, como mínimo, 760 mm o B/15 (el mayor entre los dos valores),
medido perpendicularmente a la plancha del fondo. El mamparo interno del costado doble
deberá estar distante de la plancha del costado de, como mínimo, 1000 mm., medido
perpendicularmente a la plancha del costado. Los sumideros destinados a la succión de carga
podrán avanzar dentro de los límites establecidos para la altura del doblefondo, siempre que su
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capacidad volumétrica sea inferior a 100 litros y que el referido avance no resulte en reducción
del alejamiento con relación al fondo, mayor que 25%.
d) Embarcaciones tripuladas y embarcaciones de pasajeros de Arqueo Bruto (AB) superior a 30
deberán cumplir los requisitos de habitabilidad establecidos en las Normas de la Autoridad
Marítima
e) Esta observación es aplicable, solamente, a embarcaciones de pasajeros. Las autoridades
brasileñas exigen que toda embarcación de pasajeros con arqueo bruto (AB) superior a 50 y
eslora de francobordo superior a 20 metros posea un mamparo de colisión de proa, y un
mamparo de colisión de popa. El posicionamiento de estos mamparos deberá obedecer a los
siguientes reglamentos:

Mamparo de Colisión de Proa
1. El mamparo de colisión de proa deberá estar localizado a una distancia no inferior a 5% de la
Eslora de Francobordo de la embarcación, o 10 metros, tomando el menor de esos valores, a
partir del punto de intersección de la roda de proa de la embarcación con la línea de flotación
donde fue determinada la Eslora de Francobordo.
2. El mamparo de colisión de proa no deberá, en principio, ser instalado a una distancia a partir del
punto de intersección de la roda de proa de la embarcación con la línea de flotación donde fue
determinada la Eslora de Francobordo superior a:
a) 13% de la Eslora de Francobordo, en embarcaciones de tipo barcaza con esa eslora
menor o igual a 90 metros; o
b) 8% de la Eslora de Francobordo, para las demás embarcaciones.
3. Podrán ser aceptadas distancias mayores que las presentadas en el ítem anterior siempre que,
a criterio de la DPC, la inundación del Pique Tanque de Proa en la condición de carga máxima
no conlleve a la inmersión de la cubierta de francobordo, a la emersión de la hélice o a una
condición potencialmente peligrosa a la embarcación

Mamparo de Colisión de Popa
1. Para las embarcaciones propulsadas, ese mamparo deberá ser posicionado de forma que limite
el tubo codaste en un espacio (o espacios) estancos al agua, de volumen(es) moderado(s).
2. En embarcaciones del tipo barcaza que presenten formas simétricas de proa y popa, ese
mamparo debe ser posicionado de forma análoga a lo establecido en el inciso anterior para el
mamparo de colisión de proa.
3. Para las demás embarcaciones de tipo barcaza, el mamparo de colisión de popa podrá coincidir
con el mamparo de popa de los espacios destinados a la carga.

f) Se exige la siguiente cantidad mínima de mamparos transversales estancos para
embarcaciones de casco metálico:

1. Mamparos de colisión para las embarcaciones de pasajeros: como mostrado en el inciso e)

2. Mamparos de Sala de Máquinas
a) Las embarcaciones con Sala de Máquinas al centro deberán presentar dos mamparos
transversales estancos, una inmediatamente a proa y otra inmediatamente a popa de la Sala de
Máquinas, que separen ese compartimiento de los espacios destinados a la carga o a los
pasajeros.
b) Las embarcaciones con Sala de Máquinas a popa deberán presentar un mamparo transversal
estanco inmediatamente a proa de la Sala de Máquinas, que separe ese compartimiento de los
espacios destinados a la carga o a los pasajeros.

3. Mamparos en los Espacios de Carga y/o Pasajeros
a) Adicionalmente a lo prescrito en los ítems anteriores, deberán instalarse mamparos
transversales estancos subdividiendo los espacios destinados al transporte de carga y/o
pasajeros. adecuadamente posicionadas, de acuerdo con lo establecido en la Tabla 1-1.
b) La distancia entre los mamparos que subdividen los espacios destinados al transporte de carga
y/o pasajeros no deberá ser superior a 30 metros.
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1.2.4 – Selección del sistema de construcción y de la distancia entre cuadernas o entre
longitudinales
a) El sistema de construcción podrá ser longitudinal, transversal o mixto, conforme mostrado en las
Figuras 1-6 a 1-18. Estas figuras podrán servir de orientación para el proyectista seleccionar el
tipo de disposición estructural. La localización de los mamparos transversales auxiliará en la
definición preliminar del espaciamiento entre cuadernas. En el sistema de construcción
transversal, las cuadernas deberán ser soportadas por mamparos longitudinales o por
elementos longitudinales reforzados regularmente espaciados, tales como esloras (en las
cubiertas), palmejares (en el costado) y vagras (en el fondo). En el sistema de construcción
longitudinal, los longitudinales deberán ser soportados por mamparos transversales o por
elementos transversales reforzados regularmente espaciados, tales como baos (en las
cubiertas), bulárcamas (en el costado) y varengas (en el fondo).
b)
Número de Mamparos
Eslora de Francobordo
Máquinas al centro Máquinas a Popa
Hasta 65m 0 0
65m < L ≤ 85m 0 1
85m < L ≤ 105m 1 1
105m < L ≤ 115m 2 2
115m < L ≤ 145m 3 3
Encima de 145m 4 4

Tabla 1-1 - Cantidad de mamparos transversales estancos de la embarcación

c) En embarcaciones de carga seca con sistema de construcción transversal, deberán ser
instalados contravientos en la dirección longitudinal; con sistema de construcción longitudinal,
deberán ser instalados contravientos extendiéndose longitudinalmente o transversalmente a la
línea de crujía de la embarcación. Los contravientos deberán unir la estructura del fondo de la
embarcación (o del doblefondo, sí hubiese) a la de la cubierta resistente.

d) En embarcaciones-tanque con sistema de construcción transversal, deberán ser instalados
contravientos en la dirección longitudinal, a fin de limitar en 4 metros, como máximo, la distancia
entre los apoyos de las cuadernas. En embarcaciones-tanque con sistema de construcción
longitudinal, deberán ser instalados contravientos extendiéndose longitudinalmente o
transversalmente a la línea de crujía de la embarcación. Los contravientos deberán unir la
estructura del fondo de la embarcación (o del doblefondo, si hubiese) a la de la cubierta
resistente.

a) En embarcaciones-tanque con el valor de la relación de L y (B + 1/2 altura de brusca de la
cubierta) excediendo 20, por lo menos una línea de contravientos planos deberán ser instalados,
longitudinalmente, en cada banda de la embarcación. Si aquel valor excede 25, por lo menos
dos líneas de contravientos planos (o, alternativamente, una línea de contravientos en dos
planos) deberán ser instaladas en cada banda de la embarcación. Los contravientos deberán
unir la estructura del fondo de la embarcación (o del doblefondo, si hubiese) a la de la cubierta
resistente.

b) En empujadores y embarcaciones de pasajeros, deberán ser instaladas líneas de contravientos
longitudinales, o mamparos longitudinales no estancos, en la línea de crujía de la embarcación
(o próximas a la línea de crujía de la embarcación) y una en cada banda de la embarcación. Los
contravientos deberán unir la estructura del fondo de la embarcación (o del doblefondo, si
hubiese) a la de la cubierta resistente. Deberán ser asociados a esloras y vagras, a fin de evitar
que la distancia entre los apoyos de las varengas exceda 4 metros. Para facilitar la disposición,
cada mamparo podrá ser interrumpido en algún punto, siempre que otro mamparo sea instalado
paralelamente a él, continuando ambos instalados por una longitud tal que asegure la
continuidad longitudinal para efectos de la embarcación como una viga.

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1.2.5 – Definición de los escantillones
a) Enseguida, las reglas presentan las formulaciones para la definición de los espesores de las
planchas y de los módulos de sección de los elementos estructurales, en cada localización de la
embarcación. "En la sección media" significa que aquel valor obtenido para el espesor o para el
módulo de sección deberá ser mantenido a lo largo de una longitud de la embarcación igual a
0,4.L, con centro en la sección media. Para otros locales, serán definidos valores diferentes,
como, por ejemplo, a 0,1.L en la popa y en la proa (significa que el valor obtenido para el
espesor o para el módulo de sección deberá ser utilizado desde la roda de proa hasta 0,1.L a
popa de la roda de proa, y desde el espejo de popa hasta 0,1.L a proa del espejo de popa).
Cuando no se especifique nada para la parte de la embarcación situada entre la sección media y
la popa o proa, deberán ser usados valores intermedios entre los especificados para la sección
media y los especificados para popa o proa.

b) Cuando se defina explícitamente, el módulo de sección de un elemento estructural incluirá el de
la chapa asociada, o sea, de una parte de la plancha a la cual el elemento está soldado, con
longitud igual al del elemento y ancho igual a la mitad de la distancia del elemento al elemento
vecino (i.e., del espaciamiento entre elementos), tanto para un lado como para el otro (ver Figura
1.1, en el Tomo 1). En el caso de los elementos estructurales reforzados, la distancia será la
medida entre un elemento reforzado y otro, para cada lado, pero no serán incluidos los módulos
de sección de los elementos no reforzados situados entre aquellos dos (ver Figura 1-1, en el
Tomo 1). Cuando sea utilizado perfil "U", como mostrado en las Figuras 1-6, 1-11, 1-13 y 1-15,
el módulo de sección mínimo exigido se refiere apenas al perfil, sin la plancha asociada.

1.2.6 – Resistencia de la viga-buque
a) Esta etapa sólo se aplicará a embarcaciones con eslora superior a 40 metros. Embarcaciones
menores, por tanto, deberán ir directas para la etapa siguiente.

b) Serán calculados el momento flector máximo actuando en la viga-buque, debido a los esfuerzos
consecuentes del empuje y la carga, y el módulo de la Sección Maestra en la cubierta y en el
fondo (caso la brazola longitudinal de escotilla sea computada en el cálculo del módulo, también
se calculará el modulo en la extremidad superior de la brazola). Obteniéndose así, las tensiones
normales actuando en la cubierta y en el fondo (y, eventualmente, también en la brazola). Caso
todas las tensiones posean valor inferior al valor admisible, el proyecto de la embarcación en la
sección media estará concluido. En caso contrario, el proyectista deberá ejecutar un novo ciclo
de proyecto, redefiniendo escantillones que continúen obedeciendo las exigencias del ítem
1.2.4, pero que resulten en un módulo tal que las tensiones resultantes sean inferiores al valor
máximo admisible.

1.2.7 – Detallamiento

Finalmente, el proyectista definirá los espesores y momentos de inercia fuera de la región de la
sección media, y detallará las uniones entre elementos estructurales, las consolas, las aberturas en la
cubierta y en el costado, las escotillas, etc.

1.3 – PLANCHA DE LA CUBIERTA RESISTENTE EN LA SECCIÓN MEDIA
1.3.1 – El espesor de la cubierta resistente en la sección media deberá ser, como mínimo, igual al mayor
de los siguientes valores:

e = 0,066. L+ 3,5 mm (para sistema de construcción transversal)
e = 0,066. L + 2,5 mm (para sistema de construcción longitudinal)
e definido en 1.6.5 (caso la cubierta reciba carga que no sea sobre ruedas)
e definido en 1.6.6 (caso la cubierta reciba carga sobre ruedas (carretas, vehículos,
etc.)
L = eslora de la embarcación, en metros

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1.3.2 – Si la embarcación es una balsa con proa y/o popa con fondos planos e inclinados, el espesor
definido en 1.4.1 deberá ser utilizado en toda la cubierta resistente, fuera de las regiones donde el fondo
es inclinado.

1.4 – PLANCHA DE LA CUBIERTA RESISTENTE FUERA DE LA SECCIÓN MEDIA
1.4.1 – El espesor de la cubierta resistente, fuera de la región de la sección media, deberá ser, como
mínimo, igual a la mayor de las abajo:

e = 0,01.s mm (en cualquier caso)
e definido en 1.6.5 (caso la cubierta reciba carga que no sea sobre ruedas)
e definido en 1.6.6 (caso la cubierta reciba carga sobre ruedas: carretas, vehículos,
montacargas, etc.)
s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha de la cubierta, en
mm.

1.5 – PLANCHAS DE CUBIERTA SITUADAS EN EL CASCO ENTRE LA CUBIERTA RESISTENTE Y
LA PLANCHA DEL FONDO - PLANCHA DEL TECHO DEL DOBLEFONDO
1.5.1 – Espesor mínimo en cualquier caso

El espesor de cualquier cubierta intermedia o techo del doblefondo, en cualquier de los casos
mostrados a seguir, deberá ser, como mínimo, igual al obtenido por la fórmula abajo. El espesor de
cubiertas intermedias y del techo del doblefondo que no se encuadren en los casos específicos definidos
en 1.6 también deberá ser, como mínimo, igual al obtenido por la fórmula abajo.

e = 0,01. s mm
s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha de cubierta
intermedia o al techo del doblefondo, en mm.

1.5.2 – Plancha de cubierta intermedia o del techo del doblefondo estanco al agua

El espesor de la cubierta intermedia o techo del doblefondo estanco al agua (pero que no sea
fondo de tanque de carga, en embarcación-tanque, o fondo de tanque, en todos los tipos de
embarcación) deberá ser, como mínimo, igual al espesor requerido en 1.15.1 para mamparo estanco al
agua que no es límite de tanque y cuya extremidad inferior se sitúe a la misma altura de la cubierta,
incrementada en 1 mm.

1.5.3 – Plancha de cubierta intermedia o del techo del doblefondo que es fondo de tanque de
carga (específico para embarcación-tanque)

El espesor de la cubierta intermedia o techo del doblefondo que es fondo de tanque de carga
deberá ser, como mínimo, el calculado por la fórmula para el espesor de las planchas de los mamparos
límites de tanques de carga, definido en 1.14.1, con las siguientes diferencias:
a) s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha de la cubierta
o del techo del doblefondo, en mm; y
b) no es permitido el uso de plancha corrugada para la cubierta.

1.5.4 – Plancha de cubierta intermedia o techo del doblefondo que es fondo de tanque no sea de
carga

El espesor de la cubierta intermedia o techo del doblefondo que es fondo de tanque que no es
de carga deberá ser, como mínimo, el calculado por la fórmula para el espesor de las planchas de los
mamparos límites de tanques que no son de carga, definido en 1.14.1, con la siguiente diferencia:
s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha de la cubierta o del
techo del doblefondo, en mm.



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1.5.5 – Plancha de cubierta intermedia o techo del doblefondo que recibirá carga que no sea
sobre ruedas

a) El espesor deberá ser, como mínimo, igual al obtenido por las siguientes fórmulas:

e = 0,01.s + p / 0,81 - 1,78 mm (para s < 620 mm.)
e = 0,005.s + p 1 0,81 + 1,32 mm (para s > 620 mm.)
s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha de la cubierta o
al techo del doblefondo, en mm.
p = carga distribuida que la cubierta o techo del doblefondo deberá soportar, en t/m
2
; valor
mínimo de 0,7 t/m
2
..

b) Caso la carga a granel sea embarcada o desembarcada por intermedio de palas de grúa o
cangilones ("grab") o por dispositivo semejante, deberá preverse un aumento de espesor en
los locales donde la pala podrá colisionar frecuentemente con la cubierta o con el techo del
doblefondo.

1.5.6 – Plancha de cubierta intermedia o techo del doblefondo que recibirá carga sobre ruedas

Caso la cubierta o el techo del doblefondo sea proyectado para resistir a la operación y/o
estoque de vehículos sobre ruedas (automóviles, carretas, montacargas, etc.), su espesor deberá ser,
como mínimo, igual a la obtenida por la fórmula abajo:

e = 29.N.K1 . (W)
1/2
mm

N = 1,0 cuando f / s > 2,0 , donde:

f = la mayor dimensión del panel de plancha, en mm (considerar como panel la parte de la
plancha de la cubierta intermedia o del techo del doblefondo limitado por dos elementos
estructurales transversales consecutivos y por dos elementos estructurales
longitudinales consecutivos);

s = menor espaciamiento entre elementos estructurales no reforzados, transversales o
longitudinales, de la cubierta o del techo del doblefondo, en mm

N = 0,85 cuando f / s = 1
= obtenido por interpolación, para valores intermedios de f/s

K1 = obtenido en la figura 1.1, donde:

a = la dimensión del área de contacto de la rueda con la plancha, medida en la misma
dirección en que f fue medido, en mm;

b = la dimensión del área de contacto de la rueda con la plancha, medida en la dirección
perpendicular a la dirección en que f fue medido, en mm.

W = carga estática transmitida por cada rueda del vehículo a la plancha, en t.
Observaciones:
a) Cuando el vehículo posea dos o más ruedas colocadas lado a lado, en la posición
normalmente ocupada por apenas una rueda, la carga "W" será la transmitida por el
conjunto de ruedas yuxtapuestas, así como "b" y "a" serán las dimensiones del área de
contacto de este conjunto con la plancha.
b) En el caso en que el vehículo necesite maniobrar, ejecutando curvas sobre la cubierta o
doblefondo, calcular "e" en los dos casos siguientes. En el primero, considerando "a" en el
sentido transversal a la embarcación y "b" en el sentido longitudinal, y en el segundo
invirtiendo las direcciones. Deberá ser, entonces, adoptado el mayor valor de "e".

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1.6 – ELEMENTOS ESTRUCTURALES

1.6.1 – Elementos estructurales fijados a las planchas de la embarcación

La Regla de este ítem se aplica a todos los elementos estructurales fijados a planchas, cuando
nada diferente sea especificado. El elemento estructural, reforzado o no, juntamente con la plancha
asociada en la cual está fijado, deberá poseer un módulo de sección, como mínimo, igual al valor
obtenido de la siguiente fórmula:

W = 8 . K . h . s . f
2
. cm
3


K = coeficiente adecuado al elemento estructural, y obtenido en las Figuras 1-6 a 1-20; cuando nada sea
especificado, deberá ser considerado igual a 2 (dos);

h = distancia vertical de la mitad de la clara "f" hasta la cubierta resistente (medida al lado, caso la
cubierta tenga brusca de bao), en metros (excepto para los elementos estructurales de cubiertas, de
límites de tanques y de límites de tanques de carga); las Figuras 1-6 a 1-20 muestran los valores
adecuados;
= 1,2 metros, para los elementos estructurales de la cubierta resistente, inclusive fuera de la
región de la sección media, cuando no recibirá carga sobre él (excepto para embarcación
de pasajeros), excepto para los elementos estructurales de la cubierta resistente que es el
límite superior de tanque de carga o de tanque;
= conforme definido en 1.8.2, para los elementos estructurales de la cubierta resistente, de las
mamparos, del costado o del costado interno, y del fondo o doblefondo, cuando sean límites
de tanques de carga (específico para embarcación-tanque);
= distancia vertical del medio de la clara "f" hasta la altura del rebose o del suspiro del tanque
(de las dos la menor), pero no inferior a 1,2 metros, para los elementos estructurales de la
cubierta, de los mamparos, del costado, y del fondo o doblefondo, cuando sean límites de
tanques que no sean los de carga (ver, también, 1.8.3.b); en metros:
= 0,01.L + 0,61 metros, cuando sea elemento estructural de cubierta resistente de
embarcación de pasajero (ver, también, 1.8.3.b);
= 0,67 metros, para elemento estructural de cubierta de superestructura o caseta (ver,
también, 1.8.3.b);
= distancia vertical de la mitad de "f" hasta a altura de la cubierta, medida en el costado, en
metros, para los elementos estructurales del fondo de la proa y de la popa con fondos
planos e inclinados;
s = espaciamiento entre los elementos estructurales, en metros;
f = la longitud del elemento situado entre dos apoyos, en metros. Cuando el elemento tenga
sus extremidades unidas a otros elementos por consolas cuyo espesor obedece al ítem
1.10.1.a, "f" podrá ser medido hasta un punto situado a 25% de la longitud del cateto de la
consola, a contar de su vértice del ángulo agudo.

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0,21
0,20
0,19
0,18
0,17
0,16
0,15
0,14
0,13
0,12
0,11
0,10
0,09
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
a/s
K1


Figura 1-1 - Coeficiente K1 para el cálculo del espesor de la plancha de la cubierta o del
doblefondo que recibirá carga sobre ruedas
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1.6.2 – Específico para embarcación-tanque: valor de " h" para los elementos estructurales fijados
a las planchas límites de tanques de carga

El valor de 'h" a ser utilizado en 1.8.1, para los elementos estructurales fijados a las planchas de tanques
(cubierta que es el limite superior del tanque - normalmente la cubierta resistente -, cubierta o
doblefondo que es fondo del tanque y mamparos longitudinales y transversales; no se aplica a puntales
o a contravientos) no puede ser inferior a cualquier de los valores abajo:

h = h
E
indicado en las Figuras 1-9 y 1-10, para bulárcamas y varengas en balsas de costado
doble y doblefondo
= (2/3). (p. h
s
+ 10. p
s
) metros (caso sean utilizadas válvulas de trasvase o tapones de ruptura
en lugar de alarmas de nivel alto de líquido)
= p.h
T
+ 1,2 metros (caso la presión de ajuste de la válvula de vacío sea menor o igual a 0,12
kg/cm
2
);
= p.h
T
+10.p metros (caso la presión de ajuste de la válvula de vacío y presión sea mayor que
0,12 kg/cm
2
);
p = 1 t/m
3
si el peso específico del líquido a ser almacenado en el tanque es igual o inferior a
1,05 tlm
3

= peso específico del líquido a ser almacenado en el tanque, cuando sea superior a 1,05 tlm
3

h
s
= altura hasta el local donde estén instalados la válvula de transvase o el tapón de ruptura,
caso existan, en metros;
p
s
= presión de alivio de la válvula de trasvase o del tapón de ruptura, caso existan, en kg/cm
2

h
T
= distancia vertical del centro del área soportada por el elemento estructural, o de la
extremidad inferior de la plancha, hasta la cubierta resistente, medida al lado (para tanques
no situados en troncos), o hasta el tope del tronco, al lado (para tanques situados en
troncos)
p = presión de ajuste de la válvula de vacío y presión, en kg/cm
2


1.6.3 – Elementos estructurales fijados a la plancha de cubierta resistente, cubiertas intermedias
y doblefondo que recibirán carga uniformemente distribuida

a) El elemento estructural, reforzado o no, juntamente con la plancha asociada a la cual está fijado,
deberá poseer un módulo de sección, como mínimo, igual al valor obtenido de la siguiente
fórmula:

W = 8 . K . Pc . h
c
. s . f
2
. cm
3


K = coeficiente adecuado al elemento estructural, y obtenido en las Figuras 1-6 a 1-20; cuando
nada sea especificado, deberá ser considerado igual a 2 (dos);
Pc = peso específico de la carga, en t l m
3
;
h
c
= altura prevista para la carga, en metros
s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales, en metros;
f = la longitud del elemento situado entre dos apoyos, en metros. Cuando el elemento tenga sus
extremidades unidas a otros elementos por consolas cuyo espesor obedezca al ítem
1.10.1.a, "f" podrá ser medido hasta un punto situado a 25% de la longitud del cateto de la
consola, a contar de su vértice en ángulo agudo.

a) Caso la cubierta sea, también, el limite superior de un tanque, o una cubierta resistente de
embarcación de pasajero, o una cubierta de superestructura o caseta, deberá ser seleccionado
el mayor, valor de W entre los obtenidos en 1.8.1 y 1.8.3.

1.6.4 – Contravientos

1.6.4.1 – Travesaños horizontales superior e inferior

Los travesaños horizontales superior e inferior deberán obedecer a lo definido en 1.8.1, con los valores
de K y h adecuados, en función de la localización de las planchas donde estén fijados.
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1.6.4.2 – Pilar vertical

a) Se recomienda que el espaciamiento entre los pilares verticales no sea mayor que la altura del
pilar.
b) El área de la sección transversal del pilar vertical deberá ser calculada por la fórmula abajo. La
carga G
A
deberá ser obtenida, por el proyectista, a partir de la carga y del peso propio de la
estructura que el pilar deberá soportar, considerando todas las cubiertas encima del pilar. G, no
podrá ser inferior a los valores de las cargas G definidas en el inciso c) y en las Figuras 1-16 y 1-
17.

G
A
= 1,232 - (0,00452 . f / r) cm
2


A = área de la sección transversal del pilar vertical, en cm
2
.
G
A
= carga que el pilar vertical deberá soportar, en toneladas-fuerza
f = longitud del pilar entre los apoyos, en cm;
r = menor radio de giro de la sección transversal del pilar, en cm;

c) La carga calculada para cada pilar vertical no deberá ser menor que a obtenida por la siguiente
fórmula:

G = 1,07 . b . h . s toneladas-fuerza

b = ancho medio del área soportada por el pilar (normalmente medido en la dirección
transversal de la embarcación), en metros;
h = distancia vertical, en metros, desde la plancha del fondo, en el centro del área
soportada, hasta la superficie inferior de la plancha de la cubierta, medida al lado (ver,
Figuras 1-6 a 1-20); = altura de la carga, mas no menor que 1,2 , para pilar que soporta
cubierta proyectada para almacenar carga sobre ella, en metros;
s = espaciamiento entre los pilares verticales (normalmente medido en la dirección
longitudinal de la embarcación), en metros.

1.6.4.3 – Pilares inclinados

Cada pilar inclinado deberá poseer una sección transversal de área aproximadamente igual a
50% del área de la sección transversal del pilar vertical que con él forma un contraviento.

1.7 – DISPOSICIÓN Y UNIÓN DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES

1.7.1 – Consolas

a) Los escantillones de las consolas deberán ser, como mínimo, los definidos en la Figura 1-2.

b) La Figura 1-3 muestra ejemplos de consolas.

1.7.2 - Disposición de los elementos estructurales de proa y de popa con fondos planos e
inclinados
a) Una disposición típica de proa y popa con fondos planos e inclinados se muestra en la Figura 1-
12. La cubierta y el fondo poseen sistema de construcción longitudinal y bulárcamas en perfil U
(o "C"). Pilares inclinados unen un bao de cubierta a la varenga de fondo inmediatamente a la
proa. El costado podrá poseer sistema de construcción transversal o longitudinal. Caso sea
transversal, las cuadernas verticales del costado deberán ser fijadas, en sus extremidades
superior e inferior, por consolas que se extiendan hasta el primer longitudinal de costado y de
fondo.
b) Donde sea utilizado perfil "U" como bao (en la cubierta) y varenga (en el fondo), y no se desee
soldarlo directamente a la plancha de la cubierta o del fondo, se podrá utilizar la disposición
alternativa mostrada en la Figura 1-3.c , que también aparece en las Figuras 1-6 y 1-8, entre
otras.
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1.8 – PLANCHAS DEL FONDO, DEL PANTOQUE Y DEL COSTADO

1.8.1 – Plancha del fondo
a) El espesor de la plancha del fondo deberá ser, como mínimo, igual al mayor de entre los
obtenidos por las siguientes fórmulas:

e = (s / 500) x (0,06. L + 0,006. s) mm
= [s (h)
1/2
]/254 + 1,78 mm
= 5 mm
= "e" obtenido en 1.9.1, para mamparo de plancha plana de tanque, caso la plancha del
fondo sea límite de tanque (tanque de carga o no)
L = eslora de la embarcación en metros
s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha del fondo,
en mm.
h = P (puntal de la embarcación), en metros, caso el fondo no sea limite de tanque.
= altura, medida desde a línea de base hasta la parte más alta del trasvase o del suspiro
del tanque, de las dos, la de menor valor, en metros; caso el fondo sea limite de tanque
que no es de carga.
= altura obtenida en 1.8.2 , para mamparos de los tanques de carga, en metros (específico
para embarcaciones-tanque).





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d


d


d


0,25. d


f


0,25. d
f= larg o ent re ap oyos p/
c udernas y refuerzos
b ( m m ) esp esura de la esc uadra ( m m )
larg ura d a
ab a ( m m )
esc uadra sin ala esc uad ra c on ala
m enor o ig ual a 450
ent re 451 y 660
ent re 661 y 915
ent re 916 y 1370
6,5
8,0
9,5
11,0
- - - - - -
6,5
8,0
9,5
- - - - - - - -
50
65
75


Figura 1-2 - Dimensionamiento de consolas
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cuaderna del
costado
a) escuadra del
pantoque
varenga
longitudinal del
costado
longitudinal del
fondo
b) escuadra intermediária
del pantoque
c) escuadra
uniendo 2
perfiles "u"
longitudinal del
costado
longitudinal del
convés
d) escuadra
de la cinta

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Figura 1-3 - Formatos de consolas


1.8.2 – Plancha del costado

El espesor de la plancha del costado deberá ser, como mínimo, igual al mayor de entre los
obtenidos por las siguientes fórmulas:

e = (s / 500) x (0,06 . L + 0,006. s) 0,5 mm
= [s . (h)
1/2
] / 254 + 1,78 mm
= "e" obtenida en 1.9.1, para mamparo de plancha plana de tanque, caso la plancha del
costado sea límite de tanque (tanque de carga o no)

L = eslora de la embarcación en metros
s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha del
costado, en mm.
h = P (puntal de la embarcación), en metros, caso el fondo no sea límite de tanque que no
sea de carga.
= altura, medida desde la línea de base hasta la parte más alta del trasvase o del suspiro
del tanque, de las dos, la de menor valor, en metros; caso el fondo sea límite de
tanque que no sea de carga.
= altura obtenida en 1.8.2, para mamparos de los tanques de carga, en metros
(específico para embarcaciones-tanque)


1.8.3 – Unión entre el fondo y el costado. Plancha del pantoque. Unión entre el costado y la
cubierta resistente.

a) Donde la unión de la plancha del fondo con la plancha del costado forme un codillo (knuckle), las
planchas del fondo y del costado deberán poseer espesores de, como mínimo, los exigidos en
1.12.1 y 1.12.2, respectivamente, aumentándoseles 1,5 mm. Se podrá soldar un angular
sobrepuesto a las dos planchas, con espesor mínima de 2 mm a más que a plancha de mayor
espesor, y colocarlo por dentro o por fuera del casco. Para L igual o inferior a 30 metros, se
podrá soldar, en lugar del angular, un verduguete de acero de sección recta circular, o un tubo
de acero, entre las dos planchas.

b) Donde sea instalada una plancha de pantoque curvada, ésta deberá quedar a tope con la
plancha del fondo y con la plancha de costado, y el espesor de la plancha del fondo deberá
prolongarse hasta 1 00 mm encima de la parte superior de la curvatura. El radio de curvatura no
podrá ser inferior a cinco veces el espesor real de la plancha del pantoque. Caso el radio de
curvatura exceda 300 mm, el espesor de la plancha del pantoque deberá ser, como mínimo, el
requerido para la plancha del costado, en 1.12.2, incrementado en 1,5 mm.

c) Específico para embarcaciones-tanque y embarcaciones de carga seca. Cuando la plancha del
pantoque limite tanques de carga o bodegas de carga seca, y su radio de curvatura exceda 300
mm, las consolas del pantoque, que unen las varengas y el costado, deberán poseer la misma
curvatura que la plancha del pantoque, y su unión con las cuadernas deberá ser como mostrado
en la Figura 1-3-parte a. Caso el sistema de construcción del pantoque sea longitudinal, se
deberá colocar una consola a cada 0,9 metros como mínimo, como mostrado en la Figura 1.3 -
parte b, o, alternativamente, instalar más un longitudinal en el pantoque.

d) Donde la unión de la plancha de la cubierta resistente con la plancha del costado forme un
codillo, las planchas de la cubierta resistente y del costado deberán poseer espesores de, como
mínimo, los exigidos en 1.4 (o 1.5) y 1.12.2, respectivamente, incrementados en 1,5 mm. Se
podrá soldar un angular sobrepuesto a las dos planchas, con espesor mínimo de 2 mm a más
que la plancha de mayor espesor, y colocarla por dentro o por fuera del casco. Se podrá,
también, exigir consolas como las mostradas en la Figura 1-3 - parte d.
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1.9 – MAMPAROS LÍMITES DE TANQUES

1.9.1 – Planchas de los mamparos límites de tanques

El espesor de la plancha del mamparo límite de tanque deberá ser, como mínimo, igual al mayor
entre los obtenidos por las siguientes fórmulas:

e = [s (h)
1/2
] / 254 + 1,78 mm
= 5 mm

s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha del
mamparo, para mamparos de plancha plana, en mm. Válido para tanques de carga o
que no son de carga.
= la mayor de las dimensiones "a" o "c" , como mostrado en la Sección B-B de las
Figuras 1-9 y 1-10, para mamparos corrugados; el ángulo O del mamparo deberá ser
igual o superior a 450 ;
h = altura, medida desde el borde inferior del mamparo, hasta la parte más alta del trasvase
o del suspiro del tanque, de las dos, la de menor valor, en metros. Válido para
tanques que no son de carga. = altura obtenida en 1.8.2, para mamparos de los
tanques de carga, en metros (específico para embarcaciones-tanque)

1.9.2 – Elementos estructurales de los mamparos límites de tanques

El elemento estructural, reforzado o no, juntamente con la plancha asociada en la cual está
fijado, deberá poseer un módulo de sección, como mínimo, igual al valor obtenido de la siguiente
fórmula:

W = 8 . K . h . s . f
2
. cm
3

K = 1
h = altura, medida desde la mitad de la clara "f", hasta la parte superior del tubo de
trasvase o del suspiro, de las dos, la menor, para los elementos estructurales de
mamparos de los tanques que no son de carga; en metros;
= altura obtenida en 1.8.2 , para elementos estructurales de mamparos de los tanques
de carga, en metros (específico para embarcaciones-tanque);
s = espaciamiento entre los elementos estructurales, en metros, para los elementos
estructurales fijados a mamparos de plancha plana;
= a + b, para mamparos corrugados; "a" y "b" son mostrados en la Sección B-B de la
Figuras 1-9 y 1-10;
f = la longitud del elemento estructural situado entre dos apoyos, en metros, para
elementos estructurales de mamparos de plancha plana. Cuando el elemento tenga
sus extremidades unidas a otros elementos por consolas cuyo espesor obedece al
ítem 1.10.1.a, "f" podrá ser medido hasta un punto situado a 25% de la longitud del
cateto de la consola, a contar de su vértice del ángulo agudo;
= la distancia entre los apoyos horizontales del mamparo, situados en su tope y no en su
base, en metros, para mamparo corrugado.

b) El módulo de sección del mamparo corrugado podrá ser obtenido por la siguiente ecuación,
donde "a", "e" y "b" son mostrados en la Sección B-B de las Figuras 1-9 y 1-10;

W = (e. d 2 / 6) + (a . d . e / 2)

c) Las extremidades de los elementos transversales reforzados del costado deberán estar
efectivamente unidas a las extremidades de los baos de la cubierta de tronco y de las
bulárcamas del costado, conforme mostrado en las Figuras 1-9-Sección C-C y 1-10-a

d) Deberán ser abiertos canales de pasaje en los elementos estructurales, de modo a permitir el
achique del tanque y el escape de aire para el suspiro durante el llenado.
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1.10 – PLANCHAS DE LOS MAMPAROS ESTANCOS AL AGUA QUE NO SON LIMITES DE
TANQUES

1.10.1 – Planchas de los mamparos estancos al agua que no son límites de tanques

El espesor de la plancha del mamparo estanco al agua que no es límite de tanque deberá ser,
como mínimo, igual al mayor entre los obtenidos por las siguientes fórmulas:

e = [ s . (h)
1/2
] / 290 + 1,0 mm
= 4,5 mm

s = Menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha del
mamparo, en mm, para mamparo de plancha plana;
= la mayor de las dimensiones "a" o "c", como mostrado en la Sección B-B de las
Figuras 1-9 y 1-10, para mamparos corrugados (específico para embarcaciones-
tanque); el ángulo O del mamparo deberá ser igual o superior a 45
0

h = altura, medida desde el borde inferior del mamparo, hasta la cubierta resistente,
medida en la Línea de Crujía de la embarcación, en metros

1.10.2 – Elementos estructurales de los mamparos estancos al agua que no son límites de
tanques

El elemento estructural, reforzado o no, juntamente con la plancha asociada en la cual está
fijado, deberá poseer un módulo de sección, como mínimo, igual al valor obtenido de la siguiente
fórmula:

W = 8. K. h. s. f
2
. cm
2


K = 0,45
h = altura, medida desde la mitad de la clara "f", hasta la cubierta resistente, medida en la Línea
de Crujía de la embarcación, en metros;
s = espaciamiento entre los elementos estructurales, en metros, para los elementos
estructurales fijados a mamparos de plancha plana;
= a + b, para mamparos corrugados; "a" y "b" son mostrados en la Sección B-B de las Figuras 1-
9 y 1-10 (específico para embarcaciones tanque).
f = longitud del elemento estructural situado entre dos apoyos, en metros, para elementos
estructurales de mamparos de plancha plana. Cuando el elemento tenga sus extremidades unidas a
otros elementos por consolas cuyo espesor obedezca al ítem 1.10.1.a , "f" podrá ser medido hasta un
punto situado a 25% del largo del cateto de la consola, a contar de su vértice del ángulo agudo;
= la distancia entre los apoyos horizontales del mamparo, situados en su tope y no en su base,
en metros, para mamparo corrugado (específico para embarcaciones tanque).

b) Caso el elemento estructural del mamparo tenga las extremidades terminando en bisel, o sea,
no rígidamente fijadas a las extremidades de otros elementos estructurales o a otras planchas,
el valor de W deberá ser de 1.15.2.a, incrementado en 25%.

c) El módulo de sección del mamparo corrugado podrá ser obtenido por la siguiente ecuación,
donde "a", "e" y "b" son mostrados en la Sección B-B de las Figuras 1-9 y 1 -10: y son medidos
en cm.;

W = ( e . d
2
/ 6 ) + ( a . d . e / 2 )




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1.11 – QUILLAS HORIZONTAL Y VERTICAL
1.11.1 – Quilla horizontal o plancha-quilla

El espesor de la plancha de la quilla horizontal debe ser, como mínimo, el requerido para el
fondo de la embarcación.


1.11.2 – Quilla vertical
Cuando el proyectista decida utilizar quilla vertical, su altura y espesor deberán ser, como
mínimo, las obtenidas por las fórmulas abajo:

h = 1,06. L+ 94,5 mm

e = 0,4.L + 10 mm

h = altura de la quilla vertical, en mm;
e = espesor de la quilla vertical, en mm;
L = eslora de la embarcación, en metros.

1.12 – ESCOTILLAS Y TAPAS DE ESCOTILLA
1.12.1 – Escotillas

a) Deberán ser instaladas escotillas en la cubierta resistente para permitir el acceso a los
compartimientos del casco. Cuando instaladas próximo al costado, se deberá duplicar el
espesor de la plancha de la cubierta en la región, o implantar otra manera de compensar la
resistencia perdida debido a la abertura en la cubierta. Adicionalmente, las aberturas deberán
ser reforzadas por elementos estructurales, a fin de intentar mantener la continuidad de los
refuerzos longitudinales y transversales del casco.

b) En embarcaciones de carga seca son abiertas escotillas de grandes dimensiones,
principalmente en embarcaciones que transportan granel, conforme mostrado en las Figuras 1-
16 y 1-17. Las brazolas longitudinales de longitud mayor que 0,14L que son soportadas por
mamparos longitudinales o por esloras de la cubierta resistente podrán ser computadas en el
cálculo del módulo de la Sección Maestra de la embarcación.

c) Las escotillas situadas en la cubierta resistente deberán poseer tapas que impidan el embarque
de agua en el casco.

d) Para las embarcaciones destinadas a la navegación en la Hidrovía Paraná-Paraguay, las
escotillas deberán obedecer lo especificado en las normas específicas.

1.12.2 – Escotillas de expansión (sólo para embarcación-tanque)
a) Las embarcaciones-tanque destinadas al transporte de líquidos inflamables deberán poseer una
escotilla de expansión, por lo menos, en cada tanque de carga, con un volumen igual a, como
mínimo, 1 % del volumen del tanque.

b) La tapa de escotilla de expansión deberá poseer una abertura de control, de 150 mm de
diámetro, como mínimo, protegida por vidrio de espesor no menor que 15 mm, en marco estanco
a óleo. Esta abertura deberá ser montada en la tapa de tal manera que, en cualquier momento,
sea posible la lectura del nivel de llenado completo.

c) La marca del llenado total del tanque deberá ser visible y colocada en el límite de la escotilla de
expansión. La marca de llevando total deberá determinar 98,5% de la capacidad del tanque,
contando con el volumen de la escotilla de expansión.

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1.12.3 – Brazolas
a) Las brazolas deberán poseer espesor y altura de valores, como mínimo, iguales a los obtenidos
por la siguiente fórmula y tabla:

y = 8. s + 0,027. L mm

s = menor espaciamiento entre elementos estructurales de la cubierta, en metros;
L = eslora de la embarcación, en metros.

Longitud de la escotilla (metros) Altura de la brazola (mm)
menor o igual a 4 250
mayor que 4 y menor o igual a 8 300
mayor que 8 350

Caso no sea posible obedecer lo exigido en la tabla anterior para la altura de la brazola, el área de su
sección transversal, resultante del producto de la altura x espesor, deberá ser superior al área obtenida
con los valores exigidos.
b) Se exigen las siguientes alturas mínimas de brazola, para escotillas y escotillones, a menos que
la Autoridad Marítima autorice de otra manera:

1 - 150 mm, para las brazolas situadas en la cubierta de francobordo, para embarcación
que navegará en el Área 1, excepto para embarcación del Tipo C;
2 - 380 mm, para las brazolas de escotilla situadas en la cubierta de francobordo, para
embarcación que navegará en el Área 2;
3 - 150 mm, para las brazolas de escotilla situadas en otra cubierta que no sea la de
francobordo, para embarcación que navegará en la Área 2;
4 - 260 mm, para las brazolas de escotillón situadas en la cubierta de francobordo, para
embarcación que navegará en el Área 2;
5 - 150 mm, para las brazolas de escotillón situadas en otra cubierta que no sea la de
francobordo, para embarcación que navegará en el Área 2; y
6 - 300 mm, o 500 mm, respectivamente, para embarcaciones abiertas o cerradas
proyectadas para navegar en la Hidrovía Paraná-Paraguay, y para las cuales se
desee reducir el valor del francobordo.

Las brazolas podrán prolongarse para debajo de la cubierta, y podrán poseer barras de
refuerzo en sus aristas inferior (caso haya el prolongamiento mencionado) y superior. Caso se
prolonguen para debajo de la cubierta, deberán hacerlo por una altura mínima de 150 mm, de modo a
ser fijadas a los baos y esloras por intermedio de consolas.

c) Brazolas longitudinales de longitud superior a 0,14.L deberán ser computadas en el cálculo del
módulo de la sección maestra.

d) La brazola deberá ser reforzada por refuerzos transversales, espaciados de, como máximo, 4
metros (o 3 metros, para embarcación de carga seca destinada a ser cargada o descargada a
través de cangilón - "grab")

1.12.4 – Tapas de escotilla
a) Específico para embarcaciones-tanque: las tapas de las escotillas que dan acceso a los tanques
de carga deberán ser estancos a gas, a agua y a óleo.

b) Tapas de escotilla situadas dentro de casetas o superestructuras deberán ser proyectadas
para una carga uniformemente distribuida de 0,22 t/m
2
, multiplicada por la altura del
compartimiento, en metros, considerando un coeficiente de seguridad de 3,0 aplicado al
esfuerzo de fluencia del material utilizado.

c) Específico para embarcaciones de carga seca: tapas de escotilla situadas en la cubierta
expuesta al tiempo deberán ser estancas al tiempo. Cuando vayan a recibir carga sobre ellas,
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deberán ser proyectadas con base en el peso específico de la carga y en la altura prevista para
ésta, además del peso propio de la tapa, utilizando coeficiente de seguridad mínimo de 3,0 sobre
el esfuerzo de fluencia del material empleado. Cuando no vayan a recibir carga, deberán ser
proyectadas de la misma manera, pero considerando una carga de peso específico 0, 171 t/m
3
y
con altura de 1 metro.

d) Tapas de escotilla que recibirán carga sobre ruedas deberán tener espesor de la plancha,
como mínimo, conforme al definido por la fórmula del ítem 1.6.6, utilizando Kl = 23,8. En las
regiones próximas de las bordas de la escotilla, este espesor mínimo deberá ser incrementado
de 15%.

e) Las tapas de escotilla fabricadas de madera deberán ser impermeabilizadas con material
impermeable, tal como lona impregnada o cola a prueba de agua.

f) Las tapas deberán poseer ojales u otros dispositivos adecuados para a su retirada o colocación.

1.13 – RESISTENCIA DE LA VIGA-BUQUE

1.13.1 – Momento flector longitudinal en aguas tranquilas

Para embarcaciones con L > 40 metros, con o sin propulsión propia, deberá ser calculado el momento
flector de proyecto, en aguas tranquilas, que actuará en la viga-buque, por la fórmula abajo. Para
embarcaciones con L menor que 40 metros, no serán necesarios los cálculos definidos en 1.24.

M 24 x 10
-3
. L
2
. B . D – (L
4
. B / P) x 10
– 6
. [t m]

L = eslora de la embarcación, en metros
B = manga de la embarcación, en metros;
D = calado de proyecto de la embarcación, en metros;
P = puntal de la embarcación, en metros.

1.13.2 – Módulo de la sección maestra

Los módulos resistentes de la sección maestra para la cubierta y para el fondo deberán ser
calculados, a partir del cálculo del momento de inercia de la sección maestra, tomándose todas las
planchas y elementos estructurales continuos en la región de la sección media. Brazola longitudinal de
escotilla, de longitud mayor que 0,14.L y sea soportada por mamparo longitudinal o por eslora, podrá ser
computada en el cálculo del módulo. En este caso, se deberá analizar el módulo en la cubierta en
separado del módulo en la brazola. La Tabla 1.2 presenta un modelo para estos cálculos.

1.13.3 – Tensión normal en el fondo y en la cubierta

Las tensiones normales que actúan en el fondo y en la cubierta de la embarcación se obtienen
dividiendo el momento flector obtenido en 1.24.1, respectivamente, por los módulos de la sección
maestra en el fondo y en la cubierta, conforme mostrado en la fórmula abajo. Caso la brazola de
escotilla haya sido considerada para el cálculo del módulo, deberá ser, también, calculada la tensión
normal actuante en el ala superior de la brazola, que se obtiene dividiendo el momento flector por el
módulo de la sección maestra en el punto superior de la brazola.

σ
L
= 10 M / W kg/mm
2


M = momento flector, en t.m;
W = módulo de la sección (en la cubierta, en el fondo o en la brazola), en cm
2
.m

a) La tensión normal en el fondo, en la cubierta y en la brazola, no puede ser superior al mayor de
los valores obtenidos por las siguientes fórmulas:

σ
L
= 16 - [12 / (0,015. L + 1)] kg / mm
2

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= 14 kg / mm
2


b) Caso la tensión normal actuante en el fondo, en la cubierta o en la brazola exceda el mayor valor
obtenido en 1.24.3.b, el proyectista deberá modificar los espesores de plancha y los
escantillones de los elementos estructurales, de modo a que no excedan dicho valor, pero sin
dejar de cumplir el resto de las Reglas.

1.14 – ABERTURAS EN PLANCHAJE EXTERNO
1.14.1 – Generalidades

De manera general, las aberturas circulares deberán tener bordes reforzados con refuerzo de barra,
para diámetros mayores de 300mm. El área de sección de la barra debe ser igual a

A = 0,26. e. d cm
3


d = diámetro de la abertura, en cm (d > 30 cm)
e = espesor de la plancha de la cubierta, en cm.

a) La distancia de una abertura para otra no debe ser menor que 05 (cinco) veces el diámetro de la
menor abertura, y la distancia entre una abertura en la cubierta y el costado de la embarcación
no debe ser menor que el diámetro de la abertura.

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VERIFICACIÓN DEL MÓDULO DE LA SECCIÓN MAESTRA

L (m) = B (m) = P (m) = DESPL. LEVE (t) =
D (m) = TPB(t) = DESPL. CARG.(t) =

NOMBRE DE LA PIEZA
n
B
(cm)
h (cm) d (m) n.b a (cm2) d2 (m2) a.d (cm2m) a.d2 (cm2.m2) n.i (cm2.m2)
PLANCHA CUBIERTA PRINCIPAL

PLANCHA COSTADO

PLANCHA MAMPARO LONGIT.

PLANCHA FONDO

LONG. CUBIERTA (ALA)

LONG. CUBIERTA(ALMA)

LONG. FUNDO (ALA)

LONG. FUNDO(ALMA)

LONG. COSTADO (ALA)

LONG. COSTADO (ALMA)

LONG. MAMPARO LONG (ALA)

LONG. MAMPARO LONG (ALMA)

LONG. COSTADO (ALA)

LONG. COSTADO (ALMA)

QUILLA VERTICAL

BRAZOLA LONG (ABA)

BRAZOLA LONG. (ALMA)

PL. TECHO DOBLEFONDO

LONG TECHO DOBLEFONDO
(ALA)

LONG TECHO DOBLEFONDO
(ALMA)

PL. PANTOQUE

SUMATORIA
Σ a = A = Σ a.d = Σ a.d 2 = Σ n . i =

INSTRUCCIONES:

1 – LLENAR LA TABLA, DONDE:

n = CANTIDAD DE PIEZAS IDÉNTICAS Y DEL MISMO "d " a = n x b x h (CANT. PIEZAS x ÁREA DE LA SECCIÓN DE LA PIEZA)

b = MEDIDA DE LA PIEZA EN LA DIRECCIÓN HORIZONTAL d2 = d ELEVADO AL CUADRADO

h = MEDIDA DE LA PIEZA EN LA DIRECCIÓN VERTICAL i = MOMENTO DE INERCIA DE LA PIEZA EN SU BARICENTRO [ PARA
RELACIÓN A LA LÍNEA BASE DE LA EMBARCACIÓN. RECTÁNGULO i = (b x h3) /12 ]

d = DISTANCIA VERTICAL DEL CENTRO GEOMÉTRICO Σ = SUMA DE LOS VALORES DE LA COLUMNA [ EJEMPLO:

DEL ÁREA ( b x h ) DE LA PIEZA (BARICENTRO DE LA PIEZA) Σ a = A = SOMA DOS VALORES DE a ]



2 -CALCULAR LA DISTANCIA VERTICAL, EN metros, DEL EJE NEUTRO DE LA SECCIÓN A LA LÍNEA BASE DE LA EMBARCACIÓN ( x )

x = Σ a . d / A EL EJE NEUTRO SERÁ UNA LÍNEA HORIZONTAL (O SEA, PERPENDICULAR
AL PLANO DE CRUJÍA) PASANDO POR EL BARICENTRO DE LA SECCIÓN MAESTRA

3 - CALCULAR EL MOMENTO DE INERCIA DE LA SECCIÓN MAESTRA EN RELACIÓN A LA LÍNEA BASE DE LA EMBARCACIÓN (G)

G = Σ a. d2 + Σ n . i

4 - CALCULAR EL MOMENTO DE INERCIA DE LA SECCIÓN MAESTRA EN RELACIÓN A SU EJE NEUTRO ( I )

I = G – x 2 . A

5 - EL MODULO DE LA SECCIÓN MAESTRA EN EL FONDO ( W f ) SERÁ OBTENIDO DIVIDIENDO EL MOMENTO DE INERCIA DE LA SECCIÓN MAESTRA EN
RELACIÓN A SU LÍNEA BASE POR LA DISTANCIA DEL FONDO AL BARICENTRO DE LA SECCIÓN MAESTRA.

EL MODULO DE LA SECCIÓN MAESTRA EN LA CUBIERTA ( W c ) SERÁ CALCULADO DE MANERA SEMEJANTE

W f = I / x

PARA CUBIERTA SIN BRUSCA DE BAO: Wc = I / ( P – x )

Tabla 1.2 - Formulario para verificación del modulo de la sección maestra

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1.14.2 – Claraboyas y ojos de buey (NORMAM 02, artículo 0610 y Anexo 6-L)

a) Las claraboyas y ojos de buey existentes en los costados bajo la cubierta de francobordo de
embarcaciones de los tipos "A", "B" o "D" deberán presentar las siguientes características:
1 - ser estancas al agua, o presentar medios de cierre estancos al agua;
2 - ser dotados de tapa de combate;
3 - ser de construcción sólida y;
4 - ser provista de vidrios templados de espesor compatible con su diámetro.

b) Para las embarcaciones proyectadas para navegar en la Hidrovía Paraguay-Paraná, deberá
cumplirse lo especificado en las normas específicas.

1.14.3 – Requisitos técnicos para embarcaciones que navegarán en el Área 1

a) Umbrales (soleras) de puertas

Las puertas externas de acceso al interior de cualquier compartimiento deberán tener un umbral
(solera) mínima de 150 mm.

b) Aberturas en la cubierta de francobordo.

1 – Los escotillones y las aberturas de escotillas, deberán poseer brazola de por lo menos 150
mm de altura y, también, ser dotados de tapas que puedan ser fijadas a las brazolas. Las
embarcaciones de los Tipos "C" y "E" están dispensadas de la obligatoriedad de poseer tapas de
escotilla o de los escotillones.

2 - Las tapas de las aberturas de escotilla, de los escotillones y sus respectivos dispositivos de
cierre, cuando existan, tendrán resistencia suficiente que permita satisfacer las condiciones de
estanqueidad previstas para el tipo de barco considerado y deberán presentar todos los elementos
necesarios para garantizar la estanqueidad.

3 - La altura de las brazolas mencionadas en el ítem 1) podrá ser reducida o hasta suprimida, a
criterio de la Directoria de Puertos y Costas, desde que la seguridad de la embarcación no sea
comprometida por este motivo en cualquier condición de mar. Puertas de visita y aberturas para retirada
de equipos, cuyo cierre se haga por intermedio de tapas empernadas y que sean estancas al agua
("watertight") no están sujetas a cualquier requisito de altura mínima de brazola.

c) Aberturas en el costado

1 - Las aberturas en el costado de embarcaciones de los tipos “A”, “B” o “D” deberán poseer
tapas estancas al agua o claraboyas y ojos de buey que atiendan a los requisitos constantes en el
artículo 0610 (trascrito en el ítem 1.26.2 de estas Reglas).

2 - Las aberturas en el costado de embarcaciones de los tipos "A", 'B' o 'D" deberán estar
posicionadas de forma que su arista inferior esté a por lo menos 300 mm encima de la línea de agua
cargada, en cualquier condición esperada de trim. Para embarcaciones de los tipos "C" o "E" esa
distancia no deberá ser inferior a 500 mm.

d) Suspiros

1 - Los suspiros externos, situados encima de la cubierta de francobordo, deberán presentar
medios de cierre estancos al tiempo ("weathertight") en sus extremidades, a través de dispositivos
permanentemente fijados, excepto cuando posean, simultáneamente, las siguientes características:
(a) extremidad del suspiro en forma de “U” invertido;
(b) distancia vertical entre la parte más elevada del suspiro y su abertura mayor o igual a 300
mm para suspiros instalados en la cubierta de francobordo; y
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(c) distancia vertical entre el punto más bajo del fondo del "U" ( "cuello" del -suspiro) y la cubierta
donde se encuentra instalado mayor o igual a 450 mm.
(d) procedimientos alternativos podrán ser aceptados, a criterio de la DPC.

2 - Los suspiros de los tanques de almacenamiento de agua dulce, de óleo diesel, de óleo
lubricante y de los tanques de lastre profundo, con altura mayor que el ancho, así como de cajas de mar,
que presenten efecto de superficie libre despreciable, están exentos del cumplimiento de los requisitos
de altura encima especificados, siempre que también presenten su extremidad con la forma de "U"
invertido.

e) Dispositivos de ventilación o escape

1 - Los ductos de ventilación o escape destinados a los espacios situados abajo de la cubierta
de francobordo deberán presentar el borde inferior de su extremidad externa con por lo menos 450 mm
de altura encima de la referida cubierta. Los ductos de ventilación y escape de los espacios abiertos de
embarcaciones de los tipos "C" o "E" podrán ser dispensados del cumplimiento de ese requisito, a
criterio de la Directoria de Puertos y Costas.

2 - Dispositivos de iluminación y/u ventilación natural (lumbreras o tragaluces) de
compartimientos situados abajo de la cubierta de francobordo, situados inmediatamente encima de la
referida cubierta, deberán:
(a) ser estancos o disponer de medios de cierre estancos al agua;
(b) ser dotados de vidrios de espesor compatible con su área y máxima dimensión linear, sin
necesitar, sin embargo, de ser provistos de tapas de combate; y
(c) presentar brazolas con por lo menos 150 mm de altura.

f) Descargas en el costado
Las extremidades en el costado de los tubos de descarga de aguas servidas deberán ser
dotadas de válvulas de retención y cierre (combinadas o no) fácilmente accesibles, excepto en los casos
en que la descarga se de por gravedad y la distancia vertical entre el punto de descarga en el costado y
la extremidad superior del tubo sea mayor o igual a 1,20.metros, cuando las válvulas podrán ser de
cierre sin retención.

g) Pasadizo de proa a popa
Deberá ser previsto un pasadizo permanentemente desobstruido de proa a popa de la
embarcación con por lo menos 80 cm de ancho, y que no podrá ser instalado por encima de tapas de
escotillas.

1.14.4 – Requisitos técnicos para las embarcaciones que navegarán en el Área 2

a) Tipos de embarcaciones permitidas

1 - La embarcación deberá ser del Tipo "A", “B” o "D". Embarcaciones de los Tipos "C" podrán
ser designadas para navegación en el Área 2, siempre que presenten características de construcción y/o
operación especiales que, a criterio de la DPC, posibiliten:
(a) condiciones de flotabilidad y estabilidad satisfactorias, inclusive con las bodegas inundadas;
y/o
(b) eficiente achique de las bodegas, imposibilitando la inundación.

b) Soleras de las puertas
Las puertas externas de acceso al interior de cualquier compartimiento deberán presentar una
solera mínima de 150 mm, con excepción de las puertas de acceso a las superestructuras cerradas que
deberán presentar una solera con por lo menos 380 mm.

c) Aberturas en la cubierta de francobordo
1 - Los escotillones existentes en la cubierta de francobordo deberán presentar una brazola con
por lo menos 260 mm de altura, mientras que en cualquier otra cubierta deberán poseer una brazola
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mínima de 150 mm. El cierre de un escotillón existente en la Cubierta de Francobordo deberá ser
necesariamente efectuado por intermedio de tapas con trancas permanentemente fijas.

2 - Las brazolas de escotilla existentes en la cubierta de francobordo deberán presentar una
altura de por lo menos 380 mm, mientras que las brazolas de escotilla en cualquier otra cubierta deberán
presentar una altura de por lo menos 150 mm.

3 - Las tapas de las aberturas de escotilla, de los escotillones y sus respectivos dispositivos de
cierre tendrán resistencia suficiente que permita satisfacer las condiciones de estanqueidad previstas
para el tipo de buque considerado y deberán, aún, presentar todos los elementos necesarios para
garantizar esa estanqueidad.

4 - La altura de las brazolas mencionada en los ítems 1) y 2) podrá ser reducida o hasta
suprimida, a criterio de la Directoria de Puertos y Costas, siempre que la seguridad de la embarcación no
sea comprometida por este motivo en cualquier condición de mar. Puertas de visita y aberturas para
retiradas de equipos, cerradas por intermedio de tapas empernadas y que sean estancas al agua
("watertight") no están sujetas a cualquier requisito de altura mínima de brazola.

d) Aberturas en el costado
Las aberturas en el costado deberán poseer tapas estancas al agua o claraboyas y ojos de buey
que atiendan a los requisitos que constan en el ítem 3.26.2 y deberán estar posicionadas de forma que
su arista inferior esté a por lo menos 500 mm encima de la línea de agua cargada, en cualquier
condición esperada de trim.
e) Suspiros
1 - Los suspiros externos, situados encima de la cubierta de francobordo, deberán presentar
medios de cierre estancos al tiempo en sus extremidades, a través de dispositivos permanentemente
fijados, excepto cuando posean, simultáneamente, las siguientes características:
(a) extremidad del suspiro en forma de "U" invertido;
(b) distancia vertical entre la parte más elevada del suspiro y su abertura mayor o igual a 500
mm para suspiros instalados en la cubierta de francobordo o 300 mm para suspiros
instalados en las demás cubiertas y;
(c) distancia vertical entre el punto más bajo del fondo del "U" ( "cuello" del suspiro) y la
cubierta donde el mismo se encuentra instalado mayor o igual a 760 mm, cuando la cubierta
sea la cubierta de francobordo o 450 mm en los demás casos.
(d) Procedimientos alternativos podrán ser aceptados, a criterio de la DPC.

2 - Los suspiros de los tanques de almacenamiento de agua dulce, de óleo diesel, de óleo
lubricante y de los tanques de lastre profundo, con altura mayor que el ancho, así como de cajas de mar,
que presenten efecto de superficie libre despreciable, están exentos del cumplimiento de los requisitos
de altura encima especificados, siempre que también presenten su extremidad con la forma de "U"
invertida.

f) Dispositivos de ventilación o escape
1 - Los ductos de ventilación o escape destinados a los espacios situados abajo de la cubierta
de francobordo, deberán presentar su extremidad superior externa dotada de medios de cierre estancos
al tiempo ("weathertight"), a través de trancas permanentemente fijadas.

2 - Estos dispositivos de cierre podrán ser dispensados si la distancia vertical entre el borde
inferior de la abertura expuesta y la cubierta de francobordo (hl) es, como mínimo, igual a la obtenida por
medio de la siguiente expresión:

h
1
> 1,20 + 0,56. e

h
1
= distancia vertical entre el borde inferior de la abertura expuesta del ducto de
ventilación/escape y la cubierta de francobordo, en metros; y
e = distancia del local de instalación del ducto de ventilación/escape hasta la Línea de Crujía
de la embarcación, en metros.

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3 - Persianas instaladas en mamparos o puertas externas, destinadas a la ventilación de
compartimientos situados bajo la cubierta de francobordo o superestructuras cerradas, y que no posean
medios efectivos de cierre que las tornen estancas al tiempo ("weathertight"), deberán atender a los
requisitos de altura mínima de los ductos de ventilación especificados en el ítem anterior.

4 - Dispositivos de iluminación y/o ventilación natural (lumbreras o tragaluces), situados
inmediatamente encima de la cubierta de francobordo y que se destinen a compartimientos bajo la
referida cubierta deberán:

(a) ser estancos, o disponer de medios de cierre estancos al agua;
(b) ser dotados de vidrios de espesores compatibles con su área y máxima dimensión linear,
sin necesitar, sin embargo, de ser provistos de tapas de combate; y
(c) presenten brazolas con por lo menos 380 mm de altura.


g) Descargas en el costado
La extremidad en el costado de los tubos de descarga de aguas servidas deberá ser dotada de
válvulas de retención y cierre (combinadas o no) fácilmente accesibles, excepto en los casos en que la
descarga se da por gravedad y la distancia vertical entre el punto de descarga en el costado y la
extremidad superior del tubo sea mayor o igual a 2,00 metros, cuando entonces las válvulas podrán ser
de cierre sin retención.

h) Pasadizo de proa a popa

1 - Deberá ser previsto un pasadizo permanentemente desobstruido de proa a popa de la
embarcación con por lo menos 80 cm de ancho, el cual no podrá ser instalado por encima de tapas de
escotillas.

2- Cuando estos pasadizos sean externos, deberán ser instalados amuradas o barandas, que
podrán ser removibles, a lo largo de toda su longitud.

i) Requisitos Adicionales para embarcaciones del Tipo B
Las embarcaciones del Tipo B que operan en el Área 2 deberán, adicionalmente, atender a los
siguientes requisitos:

1 - Los troncos y los conjuntos brazolas / tapas de escotillas deberán obligatoriamente presentar
resistencia estructural y estanqueidad equivalentes a la de una superestructura cerrada.

2 - La extremidad más próxima de la proa de la arista superior del tronco o de la brazola de
escotilla, en el local donde se da la interfase con las tapas de escotilla, deberá situarse a una distancia
vertical encima de la línea de agua (correspondiente al calado máximo de la embarcación) de por lo
menos 2,00 metros.

1.15 – SUPERESTRUCTURA Y CASETAS

1.15.1 – Resistencia Mecánica

Superestructuras o casetas de muchas cubiertas deberán poseer resistencia suficiente para
soportar el viento y la carga sobre ellas, normalmente debido a pasajeros o carga seca, así como
deberán poseer pilares verticales (puntales), mamparos y elementos estructurales también verticales,
para transmitir los esfuerzos para los elementos estructurales de la cubierta resistente y del casco.

1.15.2 – Mamparos externos de la superestructura o caseta

a) La plancha del mamparo externo de la superestructura o caseta deberá poseer un espesor de,
como mínimo, el mayor de entre los valores obtenidos por las siguientes fórmulas:

e = 3.s.(h)
1/2
+ 2,5 mm
= 4 + 0,01. L mm
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s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha del mamparo, en
metros;
h = 0,0224. L - 0,56 metros;
L = eslora de la embarcación, en metros; no puede ser tomada menor que 50 metros.

b) Cada elemento estructural del mamparo, juntamente con su plancha asociada, deberá poseer un
módulo de sección de, como mínimo, el valor obtenido por la siguiente fórmula:

W = 35 . h . s . f
2
. cm
3


h = 0,0224 . L - 0,56 metros; no podrá ser inferior a 1,4 metros;
s = espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha del mamparo, en
metros;
f = altura entre las cubiertas (para elementos estructurales verticales), en metros;
= distancia entre pilares fijados al mamparo (para elementos estructurales horizontales), en
metros.

c) En el caso de ser usados elementos estructurales horizontales, deberán ser utilizados refuerzos
verticales para transmitir a la cubierta resistente los esfuerzos que actúen sobre la
superestructura o caseta. Deberán poseer alma de altura no inferior a 0,125. f, o sea, de 0,125
metros por cada metro de longitud entre apoyos (clara), y espesor de alma de, como mínimo, 10
. f + 3,5 mm (mas no superior a 14 mm), con “ f ” en metros. Cada refuerzo vertical del
mamparo, juntamente con su plancha asociada, deberá poseer un módulo de sección de, como
mínimo, el valor obtenido por la siguiente fórmula:

W = 35 . h . s . f
2
. cm
3

h = 0,0224 . L - 0,56 metros-, no podrá ser inferior a 1,4 metros;
s = suma de la mitad de la longitud de los elementos estructurales horizontales soportados
por el pilar y situados de un lado del pilar, con la mitad de la longitud de los elementos
situados del otro lado, en metros;
f = altura entre las cubiertas (para elementos estructurales verticales) en metros.

d) Las aberturas en los mamparos externos de las superestructuras o casetas deberán poseer
medios efectivos de cierre. Los accesorios de abertura y cierre de aberturas deberán ser de tal
modo reforzados que, cuando cerrados, el mamparo recupere la resistencia que poseería caso
no existiese la abertura. Deberán ser obedecidas las normas de la Autoridad marítima y, para
embarcaciones que navegarán en la Hidrovía Paraguay-Paraná, Las normas aplicables.

e) Las puertas situadas en los mamparos externos de la superestructura o caseta deberán ser
estancos al tiempo, y garantir esta estanqueidad al mamparo cuando estén cerradas. Deberán
poder ser abiertas o cerradas tanto del exterior como del interior de la superestructura o caseta.
Deberán ser obedecidas las normas de la Autoridad marítima y, para embarcaciones que
navegarán en la Hidrovía Paraguay-Paraná, Las normas aplicables.

1.15.3 – Cubierta de la superestructura o caseta

a) La plancha de una cubierta de superestructura o caseta deberá poseer el espesor de, como
mínimo, igual al mayor de los abajo:

e = 0,0063. s + 1,0 mm
= 4,5 mm
= obtenido en 1.6.5, caso la cubierta reciba carga que no sea sobre ruedas;
= obtenido en 1.6.6, caso la cubierta reciba carga sobre ruedas.

s = menor espaciamiento entre los elementos estructurales fijados a la plancha de la cubierta,
en mm.

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b) Los elementos estructurales de cada cubierta deberán obedecer 1.8.1 o 1.8.3, respectivamente,
caso la cubierta reciba o no carga sobre ella, respectivamente.

c) Aberturas en cubiertas expuestas al tiempo deberán poseer brazolas de, como mínimo, 150 mm
de altura.
Caso esta abertura conduzca a una área de pasajeros situada abajo que, caso vaya a ser
inundada, no cause la pérdida de estabilidad de la embarcación, aquella altura podrá ser disminuida, o
inclusive no instalada, siempre que los medios de cierre de la abertura garanticen su estanqueidad al
tiempo cuando cerrada.

1.16 - RODA DE PROA

a) Caso sea usada una plancha como roda de proa, su ancho y espesor deberán ser, como
mínimo, los valores obtenidos por las fórmulas abajo:

t = 1,09. L + 80 mm
e = 0,27. L + 10 mm

t = ancho de la roda de proa, en mm;
e = espesor de la roda de proa, en mm;
L = eslora de la embarcación, en metros.

1.7 – ESTRUCTURA DE LA POPA
1.17.1 – Codaste de la clara de la hélice

a) Codaste interior. Caso sea usado un codaste en forma de marco de la clara del hélice (ver
Figura 1.4), que normalmente ocurre en embarcación con una única hélice, el ancho y espesor
del codaste interior deberán ser, como mínimo, los valores obtenidos por las fórmulas abajo:

w = 0,9. L + 67 mm
e = 0,8. L + 11 mm

w = ancho del codaste, en mm;
e = espesor del codaste, en mm;
L = eslora de la embarcación, en metros.

b) Codaste exterior. Caso sea usado un codaste en forma de moldura de la clara del hélice (ver
Figura 1.4), el ancho y espesor del codaste exterior deberán ser, como mínimo, los obtenidos en
el ítem anterior para el codaste interior. Las hembras del timón deberán poseer un espesor de
pared y una altura de, como mínimo, 28% y 75% del diámetro de la mecha del timón,
respectivamente.

1.17.2 – Codaste de barra

a) Caso sea usada una barra como codaste (ver Figura 1.4), lo que normalmente ocurre en
embarcaciones sin propulsión o con dos hélices, su ancho y espesor deberán tener, como
mínimo, los valores obtenidos por las fórmulas abajo:

W = 1,09. L + 80 mm
e = 0,5 . L + 10 mrn
w = ancho de la barra, en mm;
e = espesor de la roda de proa, en mm;
L = eslora de la embarcación, en metros.





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1.17.3 – Plancha del costado en la región de la hélice

El espesor de la plancha del costado en la región que abarca el túnel del eje y los locales sujetos
a los choques del agua impulsada por la hélice deberán poseer espesor de, como mínimo, el mínimo
exigido para la plancha del costado en la sección media, incrementada en 1,5 mm.

1.17.4 – Arbotantes
a) Para arbotantes de dos brazos, el ángulo entre los brazos no podrá ser superior a 90
O
(Figura 1-
5). El área de la sección transversal de cada braco deberá ser, como mínimo, 55% del área de la
sección transversal del eje propulsor (para arbotante de braco único, el área de su sección
transversal deberá ser, como mínimo, igual al área de la sección transversal del eje propulsor).
Los brazos deberán ser fijados en bulárcama o varenga.

b) La longitud del cubo deberá ser de, como mínimo, 3 veces el diámetro del eje propulsor, y el
espesor de su pared deberá ser de, como mínimo, 35% del diámetro del eje propulsor.

c) Los arbotantes podrán ser de acero fundido, o fabricados a partir de piezas de acero forjado o
de planchas. El material deberá obedecer a lo especificado en estas Reglas.

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CODASTE INTERIOR
CLARA DEL EJE
CLARA DEL HÉLICE
PIÉ DEL CODASTE
HEMBRAS DEL TIMÓN
TIMÓN
CODASTE EXTERIOR
CODASTE DE NAVIO CON DOS HÉLICES,
CON TIMÓN SEMI- COMPENSADO.

Figura 1.4 - Estructura de popa

1.18 – TIMONES
1.18.1 – Materiales

La mecha, los pasadores y las hembras de los pasadores deberán ser fabricados en acero
fundido o forjado, o inclusive en materiales especificados en estas Reglas.

1.18.2 – Generalidades

Las Reglas aquí establecidas para timones son aplicables a los timones compensados o semi-
compensados, con chumacera eficiente de la mecha en su parte superior, y con, o sin, chumacera
inferior (chumacera en la solera). Otras disposiciones de timón deberán ser sometidas al análisis del BC
y probadas en prueba de mar.

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a > 90°
a


Figura 1-5 - Arbotante

1.18.3 - Mecha del timón

a) Parte superior de la mecha. La parte de la mecha situada encima de la chumacera superior
deberá poseer un diámetro igual a, como mínimo, el resultado de la siguiente fórmula:

S = 100. (v / 16) . (A . R)
1/3
mm

v = velocidad de la embarcación, en km/hora; el valor mínimo a ser utilizado en la fórmula es 16
km/hora, que corresponde a 10 nudos;
S
1
= diámetro de la parte superior de la mecha, en mm;
R = distancia, en metros, de la línea de centro de la mecha al centro del área de la pala del
timón situada a proa o a popa de la línea de centro de la mecha;
A = área, en metro
2
, de la pala del timón situada a proa o a popa de la mecha (usar los valores
de R y de A que resulten en la mayor raíz cúbica del producto R . A).

b) Parte inferior de la madre. La parte de la mecha situada debajo de la chumacera superior deberá
poseer un diámetro igual a, como mínimo, el resultado de la siguiente fórmula:

S
1
= 100. (v / 16) . ( A . R)
1/3
mm

v = velocidad de la embarcación, en km/hora; el valor mínimo a ser utilizado en la fórmula es 16
km/hora, que corresponde a 10 nudos;
S
1
= diámetro de la parte superior de la mecha, en mm;
A = área, en metro
2
, de la pala del timón situada a proa o a popa de la mecha (usar los valores
de R y de A que resulten en la mayor raíz cúbica del producto R . A).
R = 0,25 .[a + (a
2
.+ b
2
)
1/2
], en metros, para timón balanceado con chumaceras superior e inferior;
= a + (a
2
+ b
2
)
1/2
, en metros, para timón balanceado con chumacera superior y sin chumacera
inferior;
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a = distancia, medida en la dirección vertical y en metros, de la chumacera superior al centro
del área A;
b = distancia, medida en la dirección horizontal y en metros, de la línea de centro de la parte
inferior de la mecha al centro del área A;

Observaciones: 1- La parte inferior de la mecha del timón que posee chumacera inferior deberá poseer
un diámetro de, como mínimo, igual a S
1
en los dos tercios superiores de la distancia
entre las chumaceras superior e inferior, pudiendo, a partir de ahí, ir disminuyendo el
diámetro hasta alcanzar, en la chumacera inferior, un diámetro igual a, como mínimo,
0,75.S
1
. La mecha deberá penetrar en la chumacera inferior, como mínimo, 0,75.S
1
.

2 - La parte inferior de la mecha del timón que no posea chumacera inferior deberá
poseer un diámetro de, como mínimo, igual a S
1
en el trecho desde la chumacera
superior hasta la parte superior de la pala del timón. De ahí para abajo, el diámetro
podrá ir disminuyendo hasta alcanzar, en su extremidad inferior, un diámetro igual a,
como mínimo, 0,33.S
1
. La altura de la chumacera superior no necesita ser superior a
1,5.S
1
.

3 - La parte inferior de la mecha puede no existir en la parte interna de la pala del timón,
siempre que esta pala sea proyectada para poseer una resistencia a la torsión y a la
flexión equivalente a la de las partes de la mecha definidas por las fórmulas
anteriores.

1.19 – AMURADA DE LAS CUBIERTAS

a) Las cubiertas de las embarcaciones de pasajeros deberán poseer amuradas de altura mínima
de 900 mm. Caso sea en forma de baranda, esta deberá ser construida de tubos de acero y la
distancia entre los tubos horizontales deberá ser de, como máximo, 230mm. Si la baranda es en
forma de amurada, deberá poseer, en la parte inferior, un local para flujo de agua, cuya área
mínima deberá ser de 10% del área total de la amurada.

b) En embarcaciones de otros tipos, caso exista amurada, su altura mínima deberá ser de 450mm.

1.20 – TANQUES DE COMBUSTIBLE

a) Los combustibles destinados a la propulsión de la embarcación deberán poseer tanques propios,
separados de los tanques de carga por medio de los espacios de aire ("cofferdams").

b) Los suspiros, sondas y drenajes de estos tanques deberán ser equipados con dispositivos
contra penetración de llamas (por dentro) para los tanques. No hay restricciones en utilizar
mallas de alambre fino.

1.21 – VERDUGUETES

a) Los verduguetes, de madera u otro material no térmico, deberán ser fijados al planchaje por
medio de barras u otros perfiles soldados al costado. La barra inferior puede ser continua o en
secciones. La madera del verduguete deberá ser fijada entre apoyos por medio de pernos con
tuercas o pernos para madera. Se prohíbe la fijación directa del verduguete con el planchaje por
medio de pernos. Como barra de fijación superior, podrá ser utilizada la parte expuesta de la
plancha trancanil.

1.22 – FORRO DE LAS BODEGAS

a) En las bodegas de carga podrá ser instalado un piso de tablas de madera, de espesor mínimo
de 35 mm. En embarcaciones destinadas al transporte de minerales u otra carga pesada, el
espesor deberá ser aumentado en 50%. En lugar de madera, podrá ser utilizado otro material
de igual resistencia. El piso deberá ser posicionado encima de las varengas. Deberá ser
fácilmente removible, a fin de permitir la inspección de la plancha del fondo de la bodega.
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b) En las bodegas destinadas al transporte de carga general, podrá ser instalado un forro, en los
bordes, realizado con listones de madera de espesor mínimo de 25mm; la distancia entre: 5
listones no deberá ser superior a 150 mm.

1.23 – ACEPTACIÓN DE PLANCHAS Y DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE EMBARCACIÓN
YA EXISTENTE

a) Para la primera Clasificación de embarcación ya colocada en operación, o para el
Mantenimiento de Clase o Reclasificación de la embarcación, el Inspector del BC deberá
verificar el espesor medio de planchas y de elementos estructurales, que será la media
aritmética de los siguientes valores:

1 - Para planchas, dos mediciones de espesor, como mínimo, a cada metro cuadrado; y
2 - Para elementos estructurales, dos mediciones de espesor por metro linear de alma y dos por
metro linear de barra (o de ala), como mínimo.

b) Las medidas deberán ser tomadas en puntos razonablemente bien distribuidos a lo largo del
área de la plancha o del elemento estructural, pero procurando siempre los puntos donde haya
ocurrido la mayor pérdida de espesor en cada región.

c) Será aceptable un espesor medio igual o superior a 75% del espesor nominal original
especificado en los planos aprobados por el BC. Planchas y elementos estructurales con
espesor medio inferior a aquel deberán ser reemplazados. Alternativamente, sin embargo, el
Inspector podrá aceptar que una plancha o un elemento estructural no sea reemplazado,
siempre que la substitución de apenas algunas partes resulte en un espesor medio aceptable, o
sea, igual o superior al 75% del espesor original mencionado.

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Em barc ac ión t anque de fondo sim ple
Cuadernam ient o longit udinal en el c onvés, c ost ado y fondo
L
C
A
Perfil "U"
o "C"
c ont ravent am ient o
pilar
vert ical
L
C
A



h para
T
t ransversal
gigant e del
c ost ado
h p/ longi-
T
t udinales del
c ost ado
h p/ t rans-
T
versales gi-
gant e y lon-
git udinales
del fondo;
vert ic al
h p/ pilar
T

f/2

f para t ransversales gigant es del c ost ado e
pilar vert ic al del c ont ravent am ient o

s para longit udinales del fondo
SECCIÓN TRANSVERSAL DEL CASCO
perfil "C" ou "U"
sec c ión A- A

f para longit udinales; s para
t ransversales gigant es y p/ pilares
vert ic ales del c ont ravent am ient o
f para t ransversales
gigant es del c onvés y del
fondo; b p/ pilar vert ical
del c ont ravent am ient o
Figura 1- 6. sec c ión t ransversal del c asc o de em barcación- t anque sin doble fondo
Longit udinal del fondo .... K= 1,25
Longit udinal del c ost ado ..... K = 1,25
Longit udinal del c onvés .... K = 1,7 Transversal gigant e (bao) del convés ....K= 1
Transversal gigant e del cost ado ....K= 1,7
Transversal gigant e del fondo .... K= 1

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A
A
Em b a r c a c i ó n t a n q u e d e f o n d o s im p l e
C u a d e r n a m i e n t o l o n g i t u d i n a l e n e l c o n v é s , c o s t a d o y f o n d o





s p a r a lo n g it u d in a le s d e l f o n d o
p ila r e s v e r t ic a le s d e lo s
c o n t r a v e n t a m ie n t o s


h p a r a
T
t r a n s v e r s a l
g ig a n t e d e l
c o s t a d o
h p / lo n g i-
T
t u d in a le s d e l
c o s t a d o
h p / t r a n s -
T
v e r s a l e s g i-
g a n t e y lo n -
g it u d i n a le s
d e l f o n d o ;
v e r t ic a l d e lo s
h p / p ila r
T
f /2
c o n t r a v e n t a m ie n t o s
f p a r a t r a n s v e r s a l g ig a n t e
d e l m a m p a r o d e la L . C .
h p a r a
T
t r a n s v e r s a l
g ig a n t e d e l
m a m p a r o
d e la L . C .
L
C
L
C
f p a r a t r a n s v e r s a le s
g i g a n t e s d e l c o n v é s y d e l
f o n d o ; b p / p il a r e s v e r t ic a le s
d e lo s c o n t r a v e n t a m ie n t o s
SEC C IÓN TRA N SVERSA L D EL C A SC O
p e r f il "L "
s e c c i ó n A - A

f p a r a lo n g it u d in a le s ; s p a r a
t r a n s v e r s a le s g i g a n t e s y p ila r e s
v e r t ic a le s
Fi g u r a 1 - 7 . s e c c i ó n t r a n s v e r s a l d e l c a s c o d e e m b a r c a c i ó n - t a n q u e s i n d o b l e f o n d o
L o n g i t u d in a l d e l f o n d o . . . . K= 1 , 2 5
L o n g i t u d in a l d e l c o s t a d o . . . . . K = 1 , 2 5
L o n g i t u d in a l d e l c o n v é s . . . . K = 1 , 7
L o n g i t u d in a l d e l m a m p a r o d e la L . C . . . . . K = 1 Tr a n s v e r s a l g ig a n t e d e l m a m p a r o d e la L . C . . . . K= 1
Tr a n s v e r s a l g ig a n t e (b a o ) d e l c o n v é s . . . . K= 1
Tr a n s v e r s a l g ig a n t e d e l c o s t a d o . . . . K= 1 , 7
Tr a n s v e r s a l g ig a n t e d e l f o n d o . . . . K= 1


Figura 1-7. Sección transversal del casco de embarcación-tanque sin doblefondo


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L
C
L
C
Embarcación- t anque de fondo simple
Cuadernamient o t ransversal en el convés, costado y fondo







A
A
h para
T
t ransversal
del costado
h para
T
t ransversal
del mamparo
f p/ bao
pilar vert ical del
cont ravent amiento
f/2
f p/ t ransversal del
cost ado
h p/ t ransversal del fondo, perfiles "U"
del fondo ; h p/ pilar vert ical del
cont ravent amient o

f/2


t ranversal superior
f p/ t ransversal
horizont ales supe-
rior e inferior del
cont ravent amient o
s p/ pilar vert ical
del cont ravent a-
mient o

f p/ pilar vert ical del
cont ravent amient o
t ransversal inferior
seción A- A



Ot ra alt ernat iva para la sección A- A
Figura 1- 8. sección t ransversal del casco de embarcación- t anque sin doble fondo
T


f p/ t ransversal del
mamparo
SECCIÓN TRANSVERSAL DEL CASCO
Transversal do convés...K = 1
Transversal do fundo......K = 1 Transvesal horizont al inferior (o del fondo) del cont ravent amient o ...... K= 1
t ransversal horizont al superior (o del convés) del cont ravent amient o ..K= 1
Transversal del costado ........................................................................K = 1
s para t ransversal del fondo
s para t ransversal del fondo
f p/ t ransversal del fondo; b p/ pilar vert ical

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f/2
f
h p a ra
t r a nsve rsa l
d e l m a m p ar o
T
d e la L.C.
h p a ra
lo ng it u d ina le s
d e l m a m p a ro
T
lo ng it ud ina l
h p /
t ra nsve r sa l g ig a n t e
d e l fo n d o y lo ng it ud ina le s
T
d e l t e c ho d e l d o b le fo nd o
f p / t r a nsve r sa le s g ig a nt e s
d e l fo n d o y d e l c o nvé s
f p / t r an sve r sa le s g ig a nt es
d e l c o st a d o
h p / lo ng it ud ina le s
d e l c o st a d o
f p / t r an sve r sa l
g ig a nt e d e l c o st a d o
h p / va r e ng a ; h p /
lo ng it u d ina le s d e l fo nd o
E
f/2

s p / lo ng it ud ina le s d e l fo nd o
A
A
L
C
L
C
B B
Em b a rc a c ió n- t a nq ue c o n d o b le c a sc o y c a ve rna m ie nt o lo ng it ud ina l

s p / t r a nve rsa le s
g ig a n t e s d e l c o nvé s

f p / la s lo ng it ud ina le s
d e l fon d o
sec c ió n A- A




d
b
a
c
e
se c c ión B- B
M a m p a ro c o r ru g a d o d e la
line a d e Ce nt ro
C
C
se ç ã o C- C
De t a lle d e la c o ne c c ió n e nt re c ua d e rna s g ig a nt e s d e l
c o nvé s y d e l m a m p a ro
Lon g it u d ina l d e l fo nd o . ... .. .. .. .. .... .....K = 1
Tra nsve r sa l g ig a n t e s d e l fo nd o .. .. .. ..K= 1
Tra nsve r sa l g ig a n t e d e l c o st a d o . .. .. .K= 1
Lo ng it u d ina l d el c o st a d o (t a nq ue la t e r a l va zio ) . ... .. .. .. ... ... ....K = 1
Lo ng it u d ina l d e l c o st ad o (t a nq ue d e la st r o la t e ra l) .. ... .. .. .. ... . K = 1,2 5
Lo ng it u d ina l d e l t e c ho d e l d o b le fo nd o .. .. ... ... .. .. .. ... ... ....... .... K = 1
Tra nsve r sa l g ig a n t e d e l c o nvé s. .. .... .. K= 1 Lo ng it ud ina l d e l m a m p a r o lo ng it ud ina l (e n la LC o la t er a l). .. K = 1
Lon g it u d ina l d e l c o nvé s . ... ... .. .. .. ... ... .K = 1,7
Fig ura 1 - 9 . se c c ió n t ra nsve rsa l d e l c a sc o d e em b a rc a c ió n- t anq ue d e d o b le c a sc o
SECCIÓN TRANSVERSAL DEL CASCO

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L
C
L
C




d
b
a
c
e
sección B-B
Mamparo corrugado de la
linea de Centro



A
A







f/2
f
h para
transversal
del mamparo
de la L.C.
T

h para
transversal
del mamparo
del tanque lateral
T
f/2
f
f p/ transversal del mamparo
longitudinal de la linea de centro
B B
Mamparo del tanque lateral
h p/ transversal
del costado
h p/ varenga
T
h p/ varenga
E
f/2
f
sección transversal
s para hastilha
Figura 1- 10. sección transversal del casco de embarcación-tanque de doble casco
Embarcación- tanque con doble casco y cuadernamiento transversal
El compartimiento central será usado para carga y el tanque lateral
poderá ser projetado para lastro o como espacio vacío
Transversal del mamparo de la linea de centro ......... k= 1
Transversal del mamparo del tanque lateral ...............K= 1
Varenga ..........................................K = 1
Transversal del costado ..................K= 1
Transversal gigante del convés ......K= 1


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Fig ura 1- 11. sec c ión t ransversal d el c asc o d e em b arc ac ión- t anq ue d e d ob le c asc o
en el c ost ad o y en el m am p aro d el t anq ue lat eral
Em b arc ac ión t anq ue c on d ob le c asc o y c avernam ient o long it ud inal
m am p aro d el t anq ue lat eral





t ransversit a





f p ara las p art es inferiores d e las
t ransversales g ig ant es d e los m am p aros del
c ost ad o y d el t anq ue lat eral
f p ara las p art es sup eriores d e las
t ransversales g ig ant es de los
m am p aros d el c ost ad o y d el
t anq ue lat eral
h p ara a p art e sup erior d e la
t ransversal g ig ant e d el m am paro
d el t anq ue lat eral
T
h p ara la t ransversit a horizont al
sit uad a en la m ed ia- alt ura d el t anque
lat eral
T
h p ara la p art e inferior d e la t ransversal
g ig ant e d el m am p aro d el t anq ue lat eral
T
f/2
f/2
h p ara la p art e sup erior
d e la t ransversal g ig ant e d el
c ost ad o
T
h p ara la p art e inferior d e
la t ransversal g igant e del
c ost ad o
T
b p ara la t ranversit a
horizont al sit uad a en la
m ed ia- alt ura d el t anque
lat eral
SECCIÓN TRANSVERSAL
L
C
L
C
Tanq ue c ent ral p ara c arg a y t anq ue lat eral p rojet ad o p ara last re o espac io vac io
Transversal g ig ant e d el c onvés : a) t anq ue lat eral p rojet ad o p / last re ... K= 1 ; b ) t anq ue lat eral vazio ... k= 1
Transversal g ig ant e d el m am p aro d el t anq ue lat eral .............................. K= 1
C
C
seç ão C- C
x x
Fig ura 1- 10- a - Det alle d e la c onec c ión ent re las t ransversales g ig ant es d el c onvés y
d el m am p aro d el t anq ue lat eral , en la fig ura 1- 10
Transversal g ig ant e d el c ost ad o : a) t anq ue lat eral p rojet ad o p / last re ... K= 1,7; b ) t anq ue lat eral vac io ... K= 1


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A
A

punt al de la em barcación
m edido en la borda
h: dist anc ia del fondo
de la proa / popa inclinada
al perfil est rut ural
f para longit udinales; s p/ t ransversales
gigant es y pilares vert ic ales
Proa o popa c on fondo plano e inc linado. Cavernam ient o longit udinal
SECCIÓN TRANSVERSAL



f para t ransversales gigant es ;
b para pilares vert icales
f para pilares
vert icales
sec c ión A- A
s para longit udinales
Figura 1- 12. sec c ión longit udinal de la proa o popa c on fondo c hat o e inc linado
Longit udinales del fondo ....... k= 1,25
Longit udinales del convés.......K= 1,7 Transversales gigant es del c onvés .......K= 1
Transversales gigant es del fondo..........K = 1



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Em b a rc a c ión d e c a rg a se c a c o n fo nd o sim p le .
Ca ve rna m ie nt o lo ng it ud ina l e n e l c o nvé s, c o st a d o y fo nd o
L
C
A
L
C
A



h p a ra
t ra nsve rsal
g ig a nt e d el
c ost a d o
h p / lo ng i-
t ud inale s d e l
c ost a d o
h p / t ra ns-
ve rsa le s g i-
g ant e y lon-
g it ud ina le s
d el fond o ;
ve rt ic al
h p / p ilar

f/2

f p a ra t ra nsve r sa le s g ig a nt e s d el c o st ad o y p ilar ve rt ic a l

s p ar a lo ng it ud inale s d el fo nd o
SECCIÓN TRANSVERSAL
se c c ió n A- A

f p ar a t r ansver sa le s
g ig a nt e s d e l c o nvés y d el
fond o ; b p / p ila r ver t ic a l
Fig ura 1- 13. se c c ió n t ra nsve rsa l d e l c a sc o d e e m b a rc a c ió n d e c a rg a se c a sin d o b le fo nd o

h p / t r ansve rsa l g ig a nt e
y lo ng it ud ina le s d e l
c onvés = 1, 5 d el p unt a l
Pila r ve rt ic al
f p / lo ng it ud ina le s d e l fo nd o, c ost ad o y c onvé s;
s p / t ra nsver sa le s g ig a nt es d el fond o , c o st ad o y
c o nvé s; s p / p ilare s vert ic ales.
Lo ng it ud ina l d e l fo nd o . .. . . .. . K= 1
Lo ng it ud ina l d e l c o st a d o .. .. . K = 1
Lo ng it ud ina l d e l c o nvé s . .. .. . . K = 0,7
Tra nsve rsal g ig a nt e d e l fo nd o . .. . . .. .K= 1
Tra nsve rsal g ig a nt e d e l c ost a d o . . .. K= 1
Tra nsve rsal g ig a nt e d e l c onvé s .. .. . . K= 0, 7


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A
A





s para longit udinales del fondo
pilares vert icales de los
diagonales


h para
t ransversal
gigant e del
cost ado
h p/ longi-
t udinales del
cost ado
h p/ t rans-
versales gi-
gant e y lon-
git udinales
del fondo;
vert ical de los
h p/ pilar
f/2
diagonales
f para t ransversal gigant e
del m am paro de la L.C.
h para
t ransversal
gigant e del
m am paro
de la L.C.
L
C
L
C
f para t ransversales
gigant es del convés y del
fondo; b p/ pilares vert icales
de los diagonales
SECCIÓN TRANSVERSAL DEL CASCO
sección A- A

f para longit udinales; s para
t ransversales gigant es y pilares
vert icales
Figura 1- 14. seção t ransversal del casco de em barcación de carga seca sin doble fondo
Em barcación de carga seca con fondo sim ple.
Cavernam ient o longit udinal en el convés, cost ado y fondo

h p/ t ransversal gigant e
y longit udinales del
convés = 1,5 del punt al

Longit udinal del fondo .......................... K= 1,25
Longit udinal del cost ado ....................... K = 1,25
Longit udinal del convés ......................... K = 1,7
Longit udinal del mamparo de la L.C. .... K = 1
Transversal gigant es del fondo ...................... K= 1
Transversal gigant es del cost ado ....................K= 1,7
Transversal gigant e (bao) del convés ...............K= 1
Transversal gigant e del m am paro de la L.C ....K= 1

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L
C
L
C
Embarcación de carga seca con fondo simple
Cavernamiento transversal en el convés, costado y fondo







A
A
h para
t ransversal
del costado
h para
t ransversal
de mamparo
f p/ bao
pilar vert ical del
diagonal
f/2
f p/ transversal del
cost ado
f p/ transversal del fondo; b p/ pilar vert ical
h p/ t ransversal del fondo, perfis "U"
del fondo ; h p/ pilar vert ical del
diagonal

f/2

s para transversal del fondo

t ranversal superior
f p/ tranversales
horizontales supe-
rior e inferior del
diagonal
s p/ pilar vert ical
del diagonal

f p/ pilar vertical del
diagonal
tranversal inferior
sección A- A

s para transversal del fondo


Otra alternativa para la sección A- A

f p/ t ransversal del
mamparo
h p/ t ransversal del convés
y vigas "U"
del convés = 1,5 x pontal

SECCIÓN TRANSVERSAL DEL CASCO
Figura 1- 15. sección transversal del casco de embarcación de carga seca sin doble fondo
Transversal del convés...K = 0,55
Transversal del fondo.....K = 1 Transversal horizont al inferior (o del fondo) del diagonal ..... K= 1
Transversal horizont al superior (o del convés) del diagonal ..K= 0,7
Transversal del cost ado ........................................................K = 1
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ed
L
C
L
C
Superestructura

h p/ pilar vertical

h p/ varenga


f
h

h

f

f/2
pilar vertical de la L.C. del casco

f p/ pilar vertical del casco
Transversal del costado ......K=1,3
varenga ................................K=1
Transversal del mamparo longitudinal......K =1,1
Figura 1-16. sección transversal del casco de embarcación de carga seca con doble casco
superestructura
Pilar vertical de la superestructura : Usar, en el ítem 1.8.5.2.b , el valor G= 0,715 . b . s . (h+ 0,46), donde s es la distancia
entre los pilares, medida en el sentido longitudinal de la embarcación, em metros
Dimensionar los escantillones del techo de la superestructura usando la carga de 245 kg/m²
Para el transporte de barro: dimensionar los escantillones del convés principal usando la carga de 220 kg/m²
multiplicada por la altura de la superestructura em metros.
b p/ pilar vertical da L.C.: do centro
da escotilha de um bordo ao centro
da escotilha do outro bordo
f p/ hastilha : distância entre as
anteparas longitudinais
Cavernamiento transversal.
Embarcación de carga seca con doble casco y superestructura.

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L
C
L
C
Tapa de esc ot illa c on ruedas
h = h p/t ransversal
d el d ob le fondo
2

f p ara t ransversales del c ost ado y
d el m am paro longit udinal

h

f/2

h p/ t ransversal del
fondo y varenga
f

f1

h


h1
Dist anc ia ent re m am paros
longit udinales: f p / varengas

f p/ pilares vert ic ales
ent re el fondo y el
doble fondo

f p/ t ransversales del fondo y doble fondo;
p/ pilares vert ic ales ent re el fondo doble fondo
b
Em barc ac ión de c arga sec a c on doble c asc o. Cavernam ient o t ransversal.
Cuaderna del m am p aro longit udinal ....... K = 1,1
Cuaderna del c ost ado (para h) .................k = 1,5
Cuaderna del c ost ad o (para h1) ...............k = 2
Cuaderna del fond o.............. K = 1
Cuaderna del doble fond o ....K = 0,55
Varenga ................................K = 1 (p ara f c om o m ost rado en la figura)
Pilares vert ic ales ent re el fond o y el d oble fondo: usar, en el it em 1.8.5.2.b, el m ayor valor de G ent re los seguint es:
G = 1,07 . b.h..s t onelad as - fuerza
o G = 1,07 . b.h .s t oneladas - fuerza
Figura 1- 17 - Sec c ión t ransversal del c asc o de em barc ac ión de c arga sec a c on doble
c asc o e esc ot illa grande
f1/2
f/2


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L
C
Embarcación de carga seca con doble casco. Cuadernamiento longitudinal en el costado
y en el mamparo del tanque lateral, y transversal en el convés y fondo.

h p/ transversal
horizontal









h p/ la parte superior (arriba
de la transversal) de la cuaderna
del costado
f p/ las partes superiores
(arriba de la transversal)
de las cuadernas del mamparo
del tanque lateral y del
costado
h p/ la parte inferior (abajo de la
transversal) de la cuaderna del
costado
f p/ las partes inferiores
(abajo de la transversal)
de las cuadernas del mamparo
del tanque lateral y del
costado
h p/ la parte superior de la
cuaderna del mamparo
del tanque lateral
h p/ la parte inferior
(abajo de la transversal) de la
cuaderna del mamparo del
tanque lateral
f/2
f/2
b p/ transversal
transversal
C
L
Figura 1- 18 - Sección transversal del casco de embarcación de carga seca con doble casco
y tanque lateral proyectado para ser espaço vacio.
Bodega central de carga. Tanque lateral proyectado para ser espacio vacio.
Transversal del convés ....................K=0,7
Transversal del mamparo del tanque lateral ........K=0,7
Transversal del costado ........................................K=1








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t i p o - A
t i p o - B





f
f /2
h
f
f /2

h
f 1
h 1

f 1 /2



f
f /2
h
t i p o - C



f
f /2
h
t i p o - D


f
h 1
f
C u a d e r n a d e l c o s t a d o :
Tip o A p a r a f . . . . K= 1 , 1 5 , p a r a f 1 . . . . K= 2
Tip o B : . . . . . . . . . . K= 1 , 3
Tip o C : . . . . . . . . . . K= 1 , 4
Tip o D : . . . . . . . . . . K= 1
Pi la r i n t e r n o :
Tip o A . . . . K= 1
Tip o B : . . . . . . . . . . K= 1 , 1
Tip o C : . . . . . . . . . . K= 1 , 2
Tip o D : . . . . . . . . . . K= 1
Fig u r a 1 - 1 9 - t ip o s d e e s t r u t u r a s d e c o s t a d o d e e m b a r c a c io n e s
d e c a r g a s e c a d e s t i n a d a s a l t r a n s p o r t e d e g r a n o s .

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t r a n s v e r s a l d e l c o s t a d o Em p u ja d o r p a s a j e r o s
Ti p o A (p a r a h ) K= 1 , 1 5 K= 0 , 8
Ti p o A (p a r a h 1 ) K= 2 K= 1 , 4
Ti p o B K= 1 , 3 K= 0 , 9
Ti p o C K= 1 , 4 5 K= 1
Ti p o D K = 1 K = 1
Ti p o E K = 1 K = 1
Pa r a e m p u ja d o r y e m b a r c a c ió n d e p a s a je r o s
t ip o - D t ip o - D t i p o - E
t ip o - C t i p o - A t ip o - B
e n t a n q u e s . . . . K= 1 ; e n c o m p a r t i m ie n t o d e c a r g a s e c a K= 0 , 7
Gi g a n t e s ( t r a n s v . o l o n g . ) e n e l c o n v é s , f o n d o , c o s t a d o , o m a m p a r o
d e t a n q u e . . . . K= 1 ; e s t a n q u e , p e r o n o d e t a n q u e . . . K = 0 , 5
Tr a n s v e r s a l o lo n g i t u d in a l d e m a m p a r o :
L o n g it u d in a l e s d e l f o n d o y d e l c o s t a d o . . . . K= 1
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TOMO IV - ESTRUCTURA
SECCIÓN 2
EXIGENCIAS ADICIONALES PARA EMBARCACIONES-TANQUE
2.1 – SISTEMAS DE CARGA Y DE INCENDIO

a) Las redes de carga de los tanques de carga y las redes de incendio deberán ser colocadas
sobre la cubierta. La conexión de las redes con el casco deberá ser estanca (soldadura) y sin
juntas. Todas las válvulas de las redes deberán poseer marcación de dirección de abertura y de
cierre.

b) Los tubos para llenado de bodegas deben ser conducidos hasta el fondo de los tanques.

c) Las bombas de carga podrán ser instaladas en una sala de bombas o sobre la cubierta
resistente. Caso sean instaladas en una sala de bombas, si ésta es contigua a los tanques de
carga, deberán ser obedecidos los requisitos de 1.2.2.b. Caso sean instaladas sobre la cubierta
resistente, deberán ser instaladas en ambiente protegido del tiempo.

d) Los accionadores de las bombas de carga de líquidos inflamables, caso sean de un tipo que
pueda a ocasionar incendio en los gases desprendidos de la carga, como por ejemplo, motores
de combustión o motores eléctricos, deberán ser colocados en compartimientos estancos a gas
tanto para el compartimiento de las bombas como para el medio ambiente. De la misma forma,
las bombas de carga de líquidos inflamables deberán ser instaladas en compartimientos,
separados por mamparos estancos a gas, de otros compartimientos, tal como la Sala de
Máquinas, donde están instalados equipos que podrían ocasionar un incendio en los gases
desprendidos de la carga.

e) Las bombas de carga de líquidos inflamables deberán ser equipadas con dispositivo de alivio de
presión, normalmente con descarga para el lado de aspiración de las bombas. Deberán,
también, poder ser paradas, así como tener su caudal controlado, desde fuera del
compartimiento de bombas de carga; en el local de control remoto de las bombas, deberán ser
instalados manómetros que permitan controlar las presiones de admisión y de descarga de cada
bomba. El compartimiento de bombas de carga de líquidos inflamables deberá poseer salida de
emergencia y alarma de nivel de las bodegas.

f) Las redes de carga de líquidos inflamables deberán ser instaladas a fin de que la carga
remanente en la tuberías pueda ser drenada para los tanques de carga. Las bombas y los filtros
de carga de líquidos inflamables deberán contener dispositivos que permitan drenarlos para los
tanques de carga.

g) Las válvulas de interceptación del sistema de carga de líquidos inflamables deberán poseer
indicadores para mostrar cuanto están abiertas: Las varillas de operación de dispositivos de
cierre dentro de tanques de carga deberán pasar a través del techo del tanque a través de
pasaje estanco al óleo. Sus dispositivos de cierre operados hidráulica o neumáticamente
deberán ser provistos con medios de operación de emergencia. Bombas manuales y tuberías
directas de las válvulas individuales pueden ser considerados como medios de operación de
emergencia.

2.2 – DISPOSITIVOS PARA GARANTIZAR LA IGUALDAD DE PRESIÓN

a) Cada tanque deberá ser equipado, como mínimo, con un dispositivo para igualar la presión
interna con la presión del aire, de modo que el vacío no alcance un valor superior a 0,7 metros
de columna de agua relativo, y la presión en el interior del tanque no alcance valor superior a 1,4
metros de columna de agua relativa, se recomienda utilizar "válvulas de presión y vacío” de uso
ya comprobado. Si el dispositivo sirve para más de un tanque (dispositivo conjunto), a través de
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una única red, cada tanque deberá poseer una válvula cortante con posiciones "abierta" y
"cerrada" adecuadamente identificadas.

b) Los dispositivos para igualdad de presión deberán ser protegidos contra la penetración de
llamas para dentro de los tanques. Caso sea adoptado el dispositivo conjunto, deberá ser
prevista una protección que no permita el pasaje de llamas de tanque para tanque.

2.3 – SUSPIROS Y VENTILACIÓN

a) Los suspiros y la ventilación de los tanques (intercambio de aire dentro de los tanques) deberán
existir solamente con dispositivo para igualdad de presiones.

b) Los espacios de aire ("cofferdams") deberán poseer, como mínimo, 2 suspiros equipados con
protección contra llamas. Uno de los suspiros deberá alcanzar el fondo del espacio de aire y
pasar de 2,5 metros encima de la cubierta. En la parte inferior del suspiro deberá ser montada
una cesta de succión, y, en la parte superior, una protección contra la penetración de llamas. En
las embarcaciones para transporte de líquidos de punto de inflamación superior a 60
O
C, la
protección contra llamas en los suspiros de espacios de aire es desnecesaria.

c) En embarcaciones para transporte de líquidos con punto de inflamación igual o inferior a 60
O
C
(método de la taza cerrada), todos los suspiros existentes en los compartimientos deberán ser
equipados con protectores contra llamas.

d) Todas las aberturas de los suspiros deben ser equipadas con medios de cierre estanco.

2.4 – CALEFACCIÓN DE TANQUES DE CARGA DE LÍQUIDOS INFLAMABLES
2.4.1 – Independencia

Los sistemas de calefacción de tanques de carga de líquidos inflamables deberán ser separados
de los otros sistemas de calefacción de la embarcación. Esto podrá lograrse, por ejemplo, usando un
intercambiador de calor en el área de carga.

2.4.2 – Válvulas y accesorios para calefacción de los tanques de carga

Las redes de vapor en tanques de carga individuales deberán ser equipadas con válvulas de
interceptación roscadas. Esto no se aplica a tanques de carga con calefacción por una fuente de vapor
externa a la embarcación.

2.4.3 – Recirculación del condensado

El condensado de los serpentines de calefacción deberá ser recirculado para el sistema de agua
de alimentación, a través de tanques de observación. Los tanques de observación de condensado
deberán ser provistos con suspiros suficientes. Los tubos de suspiro en embarcaciones para el
transporte de líquidos inflamables con punto de inflamación inferior a 60
O
C deberán ser equipados con
supresor de llamas.

2.4.4 – Calefacción de tanques por medio de fluidos especiales

Los sistemas de calefacción que utilicen líquidos especiales para intercambio de calor estarán
sujetos a la aprobación del BC.


2.5 – REDES DE VAPOR PARA DESGASIFICACIÓN DE LOS TANQUES DE CARGA DE
LÍQUlDOS INFLAMABLES

Las redes de vapor para desgasificación de los tanques de carga de líquidos inflamables
deberán ser equipadas con válvulas de interceptación roscadas.

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2.6 – VENTILACIÓN Y DESGASIFICACIÓN DE SISTEMAS ASOCIADOS A CARGA DE LÍQUIDOS
INFLAMABLES

2.6.1 – Ventilación de salas de bombas, tanques de carga y espacios de aire (" cofferdams" )
situados en el área de carga

a) Salas de máquinas y cofferdams deberán ser provistos con medios efectivos de ventilación.
Estos sistemas no podrán ser conectados con sistemas de ventilación de otros espacios del
buque.

b) La ventilación de las salas de bombas deberá ser efectuada por ventiladores de extracción. El
aire natural podrá tener suministro natural y deberá ser introducido por encima de la sala de
bombas.

c) Las salas de bombas de carga deberán poseer ventilación forzada (ventiladores de descarga)
garantizando, por lo menos, 20 intercambios de aire por hora. El ducto de aspiración deberá
extenderse hasta próximo al fondo de la sala de bombas. Las tomas de aire deberán estar
localizadas lo más distante posible de las descargas de aire, y tanto estas como aquellas
deberán estar lo más distante posible de los suspiros de los tanques de carga; deberán
extenderse encima de la cubierta, a una altura superior a la de los suspiros, y ser provistas de
forma que permitan que el suministro de aire para la sala de bombas sea efectivamente
interrumpido de la cubierta, en caso de incendio. Las aberturas en la cubierta deben ser
equipadas con una malla.

d) Las aberturas para espacios de aire ("cofferdams"), deberán ser equipadas con supresores de
llamas y situadas dentro del área de carga.

2.6.2 – Ventilación de tanques de carga de líquidos inflamables

a) El suspiro de tanques de carga deberá ser efectuado apenas por medio de dispositivos
limitadores de presión y vacío aprobados, que sirvan para las siguientes funciones:

1 - Suspiro de grandes volúmenes de aire durante la carga, evitando, así, presión o vacío,
inadmisibles; y
2 - Pasaje de pequeños volúmenes de aire o gas, durante el viaje, a través de válvulas de
presión / vacío.

b) Podrán ser usados ventiladores portátiles para la desgasificación de los tanques.

2.7 – INUNDACIÓN Y DRENAJE DE ESPACIOS DE AIRE (" COFFERDAMS" ) EN EMBARCACIÓN
DESTINADA AL TRANSPORTE DE LÍQUIDO INFLAMABLE

Los espacios de aire deberán ser equipados con una válvula de fondo operable desde la
cubierta, por medio de la cual éstos puedan ser inundados. Éstos deberán también poder ser inundados
por medio de un sistema de tuberías fijo en el "cofferdam", derivado de la red de incendio, o usando una
manguera.

2.8 – TUBOS DE SONDAJE Y ABERTURAS DE OBSERVACIÓN

a) Los tanques de carga y de lastre deberán ser provistos con tubos de sondaje. Estos deberán
atravesar la cubierta de forma estanca al óleo y deberán tener su extremidad superior, como
mínimo 600 mm encima de la cubierta, para garantizar que la carga no se derrame durante los
sondajes.

b) Deberán ser montadas aberturas de observación, con visores de vidrio, en la tapa del tanque de
carga. Éstas deberán poder ser cerradas de forma estanca al agua.
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2.9 – PROTECCIÓN CONTRA CENTELLAS DE DESCARGAS DE MOTORES Y CALDERAS PARA
EMBARCACIONES DESTINADAS AL TRANSPORTE DE LÍQUIDOS INFLAMABLES

a) Las redes de descarga de los motores diesel, calderas y de la cocina de la embarcación
destinada al transporte de líquido inflamable deberán ser equipadas con medios adecuados para
evitar la salida de centellas. También en este caso estarán los empujadores destinados a operar
en convoys de barcazas destinadas al transporte de líquidos inflamables.

2.10 – OBSERVACIONES IMPORTANTES SOBRE LA CARGA DE TANQUES
2.10.1 – Inicio de la carga
a) La carga deberá ser iniciada a un caudal bajo, hasta que se verifique si ésta está siendo
instalada en los tanques de carga apropiados. Los otros tanques de carga también deberán ser
inspeccionados después del inicio de la carga, para verificar si hay filtración y a continuación,
para verificar si las válvulas de la sala de bombas están estancas y no existe escape del
producto para fuera de la embarcación. Después que estas verificaciones estén satisfactorias,
el caudal de carga podrá ser aumentado hasta que el caudal deseado sea alcanzado.

2.10.2 – Durante la carga

a) Deberán ser realizadas las siguientes verificaciones durante la carga:
- Verificar el peso especifico de la carga;
- La lectura de la temperatura deberá ser realizada al mismo tiempo que la verificación del peso
específico;
- Verificar, constantemente, si el amarre (anclaje) de la embarcación está adecuado al
movimiento de las aguas.

2.10.3 – Descarga

a) Si la embarcación posee sistema de gas inerte, deberá verificarse la presión para que no caiga
al nivel de vacío. Si la embarcación no posee sistema de gas inerte, deberá verificarse la
temperatura para que no caiga bruscamente, y así evitar la contracción de la carga.

2.11 – SUPERESTRUCTURAS

a) Las superestructuras de las embarcaciones que transportan líquidos de punto de inflamación
igual o inferior a 60°C deberán estar localizadas atrás del espacio de aire ("cofferdam") de popa.
En casos especiales, las superestructuras podrán extenderse por encima del espacio de aire de
popa y, en algunos casos, por encima de los tanques de carga, siempre que sean obedecidas
las siguientes condiciones:
1) Haya la autorización específica del BC para la embarcación;
2) La cubierta bajo esta superestructura sea estanca al gas; y
3) El piso de la superestructura sea instalado en una altura tal que permita la entrada de
agua y de aire entre la cubierta resistente y la superestructura (normalmente 1,0 metro
encima de la cubierta).

b) Las superestructuras de las embarcaciones destinadas al transporte de líquidos de punto de
inflamación superior a 60
0
C podrán estar situadas directamente sobre el espacio de aire de
popa. En casos especiales, podrán extenderse por encima de los tanques de carga, siempre que
sean obedecidas las tres condiciones establecidas en el inciso a).

c) Las puertas externas de la superestructura deberán ser estancos al gas.

2.12 TANQUES DE COMBUSTIBLE

a) Los combustibles destinados a la propulsión de las embarcaciones deberán poseer tanques
propios, independientes de los tanques de carga. Los suspiros, sondas y drenajes de los
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tanques de combustible deberán poseer sus aberturas equipadas con dispositivos contra la
penetración de llamas en los tanques. No hay restricciones en utilizar mallas de alambre fino.


























































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TOMO IV – ESTRUCTURA

SECCIÓN 3

EXIGENCIAS ADICIONALES PARA EMBARCACIÓN DE PESCA

3.1 – PLANOS A SER SOMETIDOS

El Plano de Disposición General deberá mostrar los equipos relativos a la pesca, como mástil,
molinete o guinche de cable, brazos de arrastre, etc.

3.2 – DIMENSIONAMENTO DEL CASCO

3.2.1 – COSTADO Y AMURADA

a) En todos los buques pesqueros, el espesor del planchaje del costado en la traca del pantoque,
deberá ser incrementada en 0,5mm, por encima del espesor exigido por las Reglas, sin embargo
no deberá ser inferior a 7,5 mm.

b) Para pesqueros de arrastre lateral, los siguientes refuerzos son exigidos:

1. Traca de Cinta – En la región de los brazos de arrastre, deberá ser incrementado en 3 mm.
En la región entre brazos de arrastre de proa y de popa, el incremento será de 1,5 mm.
2. Costado – En la región de los brazos de arrastre de popa y de proa, deberá hacerse un
refuerzo de 40 % en el planchaje, encima de la curvatura del pantoque.
3. Amurada – En la región de operación, las planchas deberán ser incrementadas en 2 mm, y,
bajo los brazos de arrastre, incrementadas en 3 mm. En la región del gancho de desarme, el
espesor de la plancha deberá tener, como mínimo, 10 mm.
4. Costuras de soldadura – En el borde inferior de la traca cinta y borde superior del pantoque
deberán ser protegidas por perfiles de medio tubo (media caña). Entre el brazo de arrastre
de popa y de proa, deberá ser instalado un arreglo con perfiles media caña, pudiendo ser
diagonalmente a las primeras, con finalidad de proteger los cordones de soldadura contra el
desgaste del rozar de los cables de arrastre.
5. Quillas de balance - Deberán ser previstas, de altura y longitud adecuadas, soldadas sobre
un refuerzo de barra plana soldada a lo largo del pantoque.

3.2.2 – CUBIERTA

a) El espesor de la plancha de cubierta deberá ser calculada como definido en la sección 1. Sin
embargo, deberá poseer, como mínimo:
1 - en la cubierta resistente en la sección media, sin forro de madera: 6,5 mm;
2 - en la cubierta resistente en la sección media, con forro de madera: 5,5 mm;
3 - en la cubierta del castillo, sin forro de madera: 7 mm;
4 - en la cubierta del castillo, con forro de madera: 6 mm; y
5 - bajo los guinches de arrastre, brazos de arrastre y bitas centrales, con o sin forro de madera:
7,5 mm

b) La rampa, en los buques pesqueros de arrastre de popa, deberá poseer resistencia suficiente
para soportar la carga con red, recomendándose, para esto, plancha con espesor mínimo de 11
mm. Las laterales de las rampas deberán poseer espesor igual al del costado en las
extremidades, incrementado en 10 %.

3.2.3 – ARMAZÓN DE LA ESTRUCTURA DEL CASCO

a) Las planchas reforzadas bajo los brazos de arrastre de popa deberán recibir cuadernas
intermedias con el módulo de sección igual a 70% del módulo de sección de las cuadernas entre
las cuales se sitúan. Estas cuadernas serán unidas a la cubierta y refuerzos, en la parte inferior
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de las planchas, cuando no haya varengas. Los refuerzos de la rampa de popa deberán poseer
modulo de sección W calculado por:

W= 0,018. s . f
2
cm
3


s = menor espaciamiento entre los refuerzos, en mm
f = longitud no apoyado de los refuerzos, en metros

b) Las laterales de las rampas deberán poseer cuadernas con escantillones iguales a los
requeridos para los pique tanques, debiendo ser reforzadas por bulárcamas cuando necesario.

3.2.4 – CODASTE

Tanto el codaste macizo como el fabricado de planchas deberán tener sus escantillones
aumentados en 10 % sobre el valor de las Reglas.

3.3 – EQUIPO DE FONDEO Y AMARRE

a) Cadenas con diámetro inferior a 16mm no precisan tener eslabones con mallete.

b) Las anclas, cadenas y cables deberán ser determinados de acuerdo con el Tomo 1. Para
embarcaciones de eslora L < 30m, las cadenas podrán ser reemplazadas por cables de acero
1,5 veces más largos, con resistencia a la ruptura igual a la de la cadena. La carga de ruptura
adoptada para cable de acero es válida para fibras naturales (cables de manila) o fibras
sintéticas de igual diámetro que los cables de manila.

c) Cables de guinche de traineras podrán ser utilizados como cables de ancla.

d) Las reglas para los guinches de la trainera son semejantes a las de los molinetes (Tomo V).

3.4 – ESCOTILLAS DE BAJADA DE PESCADO
a) Las brazolas de las escotillas deberán poseer altura de 600 mm encima de la superficie de la
cubierta de francobordo, y 300 mm en la cubierta de la superestructura, y espesor mínima de
7mm.

3.5 – DISPOSITIVO PARA EYECCIÓN DE DETRITOS Y AGUA ACUMULADA
a) Se deberá observar para que los detritos y agua acumulada en el proceso de captura y/o
procesamiento no pongan en peligro la seguridad de la embarcación. Para esto, se deberá
proveer a la embarcación de bombas de achique adecuadas, con transportadores helicoidales
para la descarga de esos elementos por aberturas con dispositivo de cierre, como válvula de
retención de portalón.

b) En las bodegas de pescado de popa, deberán existir sumideros de achique de tamaños
suficientes. y absolutamente estancos, cubiertos con planchas perforadas fijadas con seguridad.
Las succiones de achique deberán poseer dispositivos de lavado seguro contra accionamiento
accidental.

3.6 – CEMENTADO
a) Para embarcación de fondo simple, el fondo deberá ser cementado hasta el tope de las
varengas, después de recibir un tratamiento anticorrosivo. Para embarcación de doblefondo, el
doblefondo, cuando no sea destinado al almacenamiento de óleo combustible o lubricante,
deberá llevar una capa de argamasa con aproximadamente 100 mm de espesor, a partir de la
línea de crujía decreciendo gradualmente hasta cero en la plancha-margen o pantoque.

b) Otras partes del doblefondo deberán recibir cementado para garantizar una buena circulación de
agua evitando, así, la acumulación de agua en las juntas u obstáculos (plancha-margen
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perpendicular al costado, pique tanques, cavidades en las extremidades del buque y plancha
trancanil de la cubierta, deberán ser cementadas de manera usual)


TOMO IV - ESTRUCTURA

SECCIÓN 4

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN Y PINTURA

4.1 – MARCACIÓN DE NOMBRES Y COLORES

a) Toda embarcación deberá ser marcada de modo visible y durable con letras y símbolos de
tamaño apropiado a las dimensiones de la embarcación, con las siguientes informaciones:
1) Nombre de la embarcación;
2) Puerto de inscripción;
3) Marcas de calado;
4) Placa con datos (sólo para embarcaciones de pasajeros).; y
5) Símbolo indicativo de la existencia de propulsor lateral ("bow thruster" o "stern thruster")

b) Los colores a ser utilizados en la parte externa del casco, de la superestructura y de la
chimenea, así como el distintivo del Armador, deberán ser previamente aprobados por la DPC.

c) Las Marcaciones de nombres y colores deberán obedecer las exigencias de la Autoridad
Marítima.

4.2 – MARCAS DE FRANCOBORDO Y DEL DISCO DE PLIMSOLL

a) Las marcas de francobordo y del disco de Plimsoll deberán obedecer a las normas que constan
en las Normas de la Autoridad Marítima.


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TOMO V – MÁQUINAS

SECCIÓN 1

REQUISITOS GENERALES


1.1 – GENERALIDADES

1.1.1 – Aplicación de las Reglas

a) Las Reglas aquí presentadas se aplican a las instalaciones de máquinas de propulsión,
auxiliares y equipos de casco de embarcaciones destinadas a la navegación interior.

b) La construcción y la instalación deberán ser realizadas de acuerdo con los requisitos de
clasificación y bajo a supervisión de los Inspectores del BC.

1.1.2 – Condiciones de Clasificación

a) Las embarcaciones deberán obedecer a las condiciones establecidas en la Sección 2 del Tomo
1.

b) El BC deberá recibir por escrito, con anticipación, la solicitación para supervisión e inspección de
la fabricación de esas máquinas. El pedido de supervisión debe ser realizado con anticipación,
antes de iniciarse la fabricación y de hacerse los pedidos de material necesario.

c) La inspección de fabricación comprende tanto los ensayos y pruebas como las inspecciones de
los materiales componentes, que deberán ser debidamente identificados.

d) Para motores de propulsión o auxiliares a diesel, con línea de fabricación en serie y de calidad
ya reconocida en el mercado, el fabricante deberá efectuar su instalación o supervisarla y emitir
un Certificado de Responsabilidad.

1.2 – DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

a) Para la clasificación de la fabricación de la máquina o del equipo, deberán ser presentados por
el fabricante, en 3 (tres) copias, planos de las partes más importantes de la máquina o equipo
tales como: base de la máquina, cilindros, camisas, bielas, vástagos, conectores, chumaceras y
ejes de propulsión, pernos de fijación, etc., además de los Pedidos de Compra de los materiales
que serán agregados.

b) Deberán presentarse, inclusive, los siguientes datos e informaciones:
- potencia indicada (en HP y kW);
- velocidad en revoluciones por minuto (rpm);
- presiones medias indicadas (en kglcm
2
o MPa);
- datos de velocidad crítica;
- peso de las partes móviles (en kg);
- especificaciones de los materiales a emplear; e
- instrucciones para desembalaje y transporte.

1.3 – NORMAS Y REGLAMENTOS

Siempre que sea posible, la especificación de los materiales deberá obedecer a las Normas
Brasileñas (NBR).



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1.4 – SUPERVISIÓN DE LA FABRICACIÓN Y DE LA INSTALACIÓN

a) Para las máquinas a vapor, la supervisión comprenderá la fabricación y la instalación de la
máquina de propulsión.

b) Los materiales utilizados en la fabricación serán ensayados conforme las normas establecidas
en el Tomo II.

c) De un modo general, todos los forjados para fabricación de ejes serán controlados. Para
máquinas con cilindros de alta presión, de diámetro superior a 500 mm, serán controlados los
siguientes forjados: biela de embolo y válvulas, acoplamiento de eje y sus pernos, pernos de las
chumaceras, crucetas y barras excéntricas. Para máquinas con cilindros de alta presión y
diámetros encima de 350 mm, serán controlados los forjados para conectores y para bielas de
embolo.

d) Para los casos de substitución de piezas forjadas por piezas fundidas, estas serán controladas
sólo cuando substituyan piezas ya controladas.

e) Serán controlados los tubos para vapor que trabajen encima de 10 kg/cm
2
o 1 MPa.

f) Todas las piezas de máquinas sujetas a esfuerzos deberán ser de material adecuado y deberán
tener las holguras conducentes con el servicio a ejecutar, dentro de la mejor técnica de
construcción naval.

g) En el caso de cárter cerrado con volumen superior a medio metro cúbico, es obligatorio el uso
de válvula de seguridad.

h) La base de la máquina deberá ser rígida y tener pernos, en cantidad suficiente, para fijación de
la base a la estructura de la embarcación.

i) Los émbolos, cilindros y otros elementos de la máquina sujetos a temperaturas y presiones de
trabajo elevadas deberán ser fabricados con material adecuado.

j) La prueba final de funcionamiento de la máquina deberá ser realizada en la presencia del
Inspector del BC, con todo el equipo montado y con las válvulas de seguridad reguladas.

1.5 – REDES Y ACCESORIOS

a) Las autoridades brasileñas exigen que, en embarcaciones propulsadas y con Arqueo Bruto (AB)
mayor que 500, solamente podrán ser utilizadas redes de acero y accesorios de material
resistente al fuego en los siguientes locales:

1 - junto al casco;
2 - imbornales;
3 - descargas sanitarias; y
4 - otras descargas situadas abajo de la cubierta estanca y en locales donde la falla de
material, en caso de incendio, pueda provocar riesgo de inundación.



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TOMO V – MÁQUINAS

SECCIÓN 2

INSTALACIONES DE MÁQUINAS PROPULSORAS, AUXILIARES Y ALTERNATIVAS A VAPOR

2.1 – LÍNEAS DE EJE

a) El diámetro mínimo de las líneas de eje, deberá ser determinado por la siguiente fórmula,
considerando el acero de resistencia a la tracción de 4.200 kg/cm
2
, o 420 MPa.

3
07 , 0
1 DHP
A
d = cm

d = diámetro mínimo de la línea de eje, en cm;
D = diámetro del cilindro de baja presión, en cm;
H = carrera del émbolo, en cm;
P = presión de trabajo, en kg/cm2
R = relación de áreas entre las secciones circulares del pistón de alta presión y del pistón
de baja presión; y
A = valor obtenido por interpolación lineal, en la tabla siguiente:


R 0.20 0.14 0.12 - tres (03) manivelas a 120
0

A 24.60 26.80 28.70 -
R 0.33 0.20 0.17 - dos (2) manivelas en ángulo recto
A 21.20 23.70 24.80 -
R 0.14 0.12 0.09 0.08 cuatro manivelas equidistantes
A 26.90 28.60 30.40 31.00

b) Para ejes de transmisión, reducir en 5% el valor obtenido en 2.1.a

c) En el caso de ejes que soporten simultáneamente torque y esfuerzos axiales, aumentar en 5% el
valor obtenido en 2.1.a

d) En el caso de ejes con dos puntas de transmisión, podrá ser considerado 80% de "d" obtenido en
2.1.a. El diámetro del eje de manivelas, sin embargo, deberá ser igual a "d".

e) La expresión "d" arriba, para el cálculo del diámetro mínimo de los ejes, no considera las tensiones
adicionales debidas a las vibraciones torsionales.

2.2 – MANIVELA

2.2.1 – Dimensionamento

a) El dimensionamento de las manivelas en ejes macizos deberá obedecer las siguientes
relaciones:

1 - El producto del ancho de los laterales de la manivela, multiplicado por el cuadrado del
espesor de los laterales de la manivela, deberá ser igual o mayor que 0,4 veces el cubo del
diámetro del eje de manivelas.

2 - El producto del espesor, por el cuadrado del ancho, deberá ser igual o mayor que el cubo del
diámetro del eje de manivelas.

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b) El espesor de la manivela más a popa, en el caso de ejes constituidos de partes montadas,
deberá ser, como mínimo, de (1/1,82) del diámetro del cigüeñal, y su ancho mínimo permitido
será de 1,8 veces el diámetro de los agujeros en la lateral de la manivela.

c) Para las manivelas subsiguientes (partiendo de popa) sujetas a esfuerzos menores, el espesor
podrá ser reducido de 5% en cada manivela. Caso sea usada chaveta para fijación de las
piezas, el diámetro deberá ser debidamente aumentado para compensar la disminución en la
resistencia debido a la ranura de la chaveta.

2.3 – PRESIONES DE PRUEBA

a) El conjunto de válvulas, el cilindro de alta presión y camisa, serán probados a una presión
correspondiente a la presión de la caldera con sobrecarga de 50%.

b) La presión para prueba de los cilindros, válvulas y tanques de media presión será, como mínimo,
de 3 kg/cm
2
, debiendo, también, resistir a la presión de sus válvulas de escape con exceso de
sobrecarga de 50%.

c) La presión mínima de prueba del condensador, con tubos y herramientas en el lugar, será de 1,5
kg/cm
2
(= 0.15 MPa)

2.4 – REPUESTOS

a) La lista de repuestos recomendada será:
- un juego de anillos para émbolos;
- una cuarta parte del número de resortes de embolo;
- dos conjuntos de pernos de chumaceras de cruceta, completos;
- dos conjuntos de pernos del pie del conector, completos;
- seis pernos de la tapa del cilindro, completos, con tuerca;
- un conjunto de válvulas para bomba de alimentación;
- un conjunto de válvulas para una de las bombas de doblefondo;
- un conjunto de pernos para una hélice;
- seis pernos completos para a caja de válvulas;
- dos juegos completos de pernos para chumaceras principales;
- planchas y barras de acero en diferentes calibres;
- un calibre de holguras para chumaceras;
- plancha fina para calzos; y
- pernos diversos, con tuercas.

b) Además de los repuestos encima, otros serán requeridos siempre que la naturaleza de la
embarcación así lo exija.







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TOMO V - MÁQUINAS
SECCIÓN 3
TURBINAS A VAPOR
3.1 – DEFINICIONES

a) Velocidad de régimen es aquella en que la turbina puede, por el proyecto, operar continuamente
en servicio. Es la velocidad en régimen máximo continuo, y deberá ser usada en el cálculo de
resistencia.

b) Límite de sobre-velocidad es la velocidad máxima permitida en servicio, y no podrá exceder la
velocidad de régimen en más de 15%. Es el ajuste máximo del regulador de velocidad.

3.2 – DOCUMENTACIÓN TÉCNICA PARA LA CLASIFICACIÓN DE FABRICACIÓN DE TURBINAS
3.2.1 – Especificaciones de materiales

a) Deberán ser remitidas al BC copias de los Pedidos de Compra y de la especificación de los
materiales para información de los Inspectores, en tres copias. El material deberá estar de
acuerdo con las especificaciones aprobadas en la presentación previa del proyecto.

b) Todas las partes de turbinas y engranajes deberán ser de material sin defectos y deberán tener
holguras y ajustes de acuerdo con la mejor técnica de construcción naval.

c) En el caso de materiales destinados a instalaciones donde la temperatura en la salida del super
calentador sea superior a 420
0
C, las especificaciones deberán incluir su Composición química.

d) Excepto en materiales de turbinas auxiliares, los siguientes materiales deberán ser aprobados y
inspeccionados por los Inspectores, en conformidad con las reglas del Tomo II:

- forjados en acero, como ruedas de turbinas, tambores de rotor, ejes de acoplamientos y
pernos de acoplamiento, piñones y coronas;
- piezas de acero fundido que tengan su uso aprobado en reemplazo a los forjados encima
relacionados, o para carcazas de turbinas;
- barras de acero, laminadas en caliente, de hasta 180 mm de diámetro, podrán ser usadas
cuando tengan su uso aprobado en reemplazo a cualquier de los forjados encima;
- planchas de acero para carcazas de turbinas, cuando la presión en la carcaza sea superior a
40 kg/cm
2
o la temperatura sea mayor que 350° C;
- tubos de vapor para presiones superiores a 10 kg/cm
2
; y
- material de los álabes de las turbinas.

e) Los Inspectores del BC inspeccionarán y probarán las piezas fabricadas bajo otras
especificaciones que no sean las de estas Reglas, siempre que tales especificaciones hayan
sido aprobadas por ocasión de la presentación del proyecto y que hayan sido claramente
indicadas en los Pedidos de Compra.

f) Piñones, ruedas dentadas y acoplamientos flexibles para la reducción, serán aceptados con
base en la inspección superficial y en la verificación de dureza.

g) Ejes, ruedas dentadas, piñones, acoplamientos y sus pernos, serán aceptados por inspección
superficial y prueba de dureza, dependiendo de aprobación en cada caso particular, tomando en
consideración el tamaño de la unidad, la técnica de fabricación y el control del fabricante.

h) La construcción y montaje de turbinas a vapor destinadas a la propulsión y turbinas auxiliares de
135 HP o más de potencia, en embarcaciones clasificadas, deberán ser realizadas de acuerdo
con las reglas a seguir y bajo la fiscalización de Inspectores del BC. Turbinas auxiliares menores
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deberán ser de proyecto aprobado y equipadas siguiendo una buena técnica. El material
empleado en la fabricación no necesitará ser aprobado y ni la inspección será realizada en la
fábrica. La garantía del fabricante será aceptada siempre que, en la prueba luego del montaje, el
su funcionamiento sea satisfactorio.

i) Antes de iniciar la fabricación y de ser realizados los pedidos y compra de material a
inspeccionar, el BC deberá ser avisado, por escrito, de que se desea su inspección durante la
fabricación. Deberán ser transmitidas todas las informaciones necesarias para la perfecta
identificación del equipo a ser inspeccionado.

3.2.2 – Planos

a) Los planos deberán ser presentados en tres copias y deberán contener en detalle: secciones
transversales, carcaza, rotor, reductor, eje y chumaceras de la hélice.

b) Todos los datos necesarios relativos a material, peso, velocidad de las piezas giratorias.
velocidades críticas y la potencia a ser transmitida, deberán ser presentadas para verificación de
los cálculos del proyecto.

c) El diseño del engranaje reductor deberá contener los diagramas de cargas en las chumaceras.
Detalles de los ejes, ruedas dentadas, formato de dientes y los datos necesarios para la revisión
del proyecto.

d) En el caso en que sea necesario alterar la técnica de fabricación de engranajes, en virtud del
aumento de potencia transmitida, de longitud de los dientes, de las tensiones en los dientes, etc.,
el proyecto recibirá estudio especial del BC. Cambios de material, técnica de soldadura,
tolerancia de contracción, perfiles de dientes, construcción de la carcaza, lubricación y
distribución de óleo, o ítems semejantes, deberán ser presentados para efecto de revisión.


3.3 – PIEZAS FUNDIDAS

a) Carcazas de turbinas y otras piezas fundidas, sometidas a presión, deberán ser fabricadas de
material adecuado a las temperaturas y presiones usadas. El hierro fundido podrá ser aceptado
para temperaturas abajo de 230
0
C. El acero fundido sólo podrá ser usado cuando la temperatura
no ultrapase de 400
0
C.

b) Todas las piezas fundidas deberán tener sus tensiones internas eliminadas por tratamiento
térmico.

3.4 – ÁLABES

a) Los álabes deberán ser proyectados, de modo a tener una rigidez que disminuya la deformación
y la vibración. Deberán ser evitadas cambios bruscos de sección.

b) El área mínima en la base del álabe deberá ser de:

S = 45,4 . Q . (F / M) . R
2
cm
2

S = área mínima en la base del álabe, en cm
2
;
F = peso de un álabe, en kg;
Q = radio del centro de gravedad de la álabe, medido hasta el eje, en cm;
M = resistencia mínima a la tracción del material, en kg/cm
2
;
R = rotaciones por minuto / 1000.

c) La expresión encima considera apenas tensiones. La instalación deberá prever la presencia de
vibraciones en las velocidades de servicio.

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3.5 – ROTORES Y DISCOS

a) Las reglas a seguir no toman en consideración el problema del deslizamiento molecular o
relajación debido a la temperatura elevada, lo que deberá ser previsto por el fabricante.

b) Serán consideradas especiales las máquinas en que la temperatura máxima en la salida del
supercalentador exceda de 400
0
C.

c) Los rotores y discos deberán ser fabricados de forma a que no haya vibración excesiva en el rango
de velocidad de servicio. Todos los rotores deberán ser balanceados en máquinas de balancear
reconocidas a una velocidad igual a la combinación de la frecuencia de la máquina y del rotor.

d) Para el cálculo de la sección del disco, será considerado un factor de seguridad de 2,5, para la
tensión radial, y de 3, para la tensión tangencial media. Para la tensión tangencial, el factor será 2,
para rotor enterizo y de 2.5, para no enterizo, siempre considerada la tensión de fluencia. La
tensión tangencial media no debe exceder el límite de ruptura con un factor de seguridad igual a 4.

e) Para calcular las tensiones elásticas, considerar la tensión radial igual a cero en el perforado, en
rotores macizos. Si el agujero de inspección es mayor que 25% del diámetro básico de los discos
en el fondo de la ranura de la chaveta, suponer no perforado para los discos separados.

f) Considerar tensión igual a la tangencial en el centro de rotores macizos, si los agujeros de
inspección no exceden 0,25 del diámetro básico de apoyo de los discos.

3.6 – CARCAZAS

a) Las carcazas de las turbinas deberán ser probadas a 1,5 veces la presión de servicio, y para eso
las carcazas podrán ser divididas por paredes provisorias para la repartición correcta de las
presiones de prueba. Antes de la instalación, la turbina deberá ser puesta a girar en el límite de
sobrevelocidad para operar el regulador de velocidad.

b) Las pruebas encima deberán ser realizadas en presencia del Inspector del BC para las turbinas
principales y para las auxiliares encima de 135 HP.

3.7 – CONTROL DE CONTACTO DE LOS ENGRANAJES

Para las unidades de propulsión deberá verificarse el contacto de los dientes del engranaje
reductor. Para facilitar la verificación del área y la uniformidad del contacto de los dientes, parte de los
dientes de los piñones o ruedas dentadas será pintada con pigmento de cobre u otra pintura adecuada.
Se recomienda verificar el contacto de los dientes dentro de los seis meses de operación.

3.8 – REGULADORES DE VELOCIDAD

Todas las turbinas deberán tener reguladores de velocidad para impedir que excedan la
velocidad máxima de proyecto en más de 15%. Cuando la lubricación forzada sea empleada, el
regulador deberá tener un dispositivo que corte la alimentación de vapor a la turbina, en el caso de falla
en el sistema de lubricación. Será también exigido que el regulador pueda ser disparado manualmente.
Para turbinas de accionamiento de generadores, ver el Tomo VI.

3.9 – CONEXIONES DE VAPOR

a) En el caso en que el vapor sea extraído de la turbina, deberá haber un dispositivo que no permita
el pasaje de vapor a través de la conexión del extractor.

b) La alimentación de vapor para la turbina de marcha a popa deberá estar a disposición tan pronto
como la alimentación de vapor de la turbina de marcha a proa sea cortado. Eso no impide el uso
de una válvula en la línea, al alcance del local de maniobra.

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c) El vapor de emergencia de la turbina de baja presión deberá ser saturado. Para uso de vapor
sobrecalentado, la instalación deberá recibir una aprobación especial del BC.

3.10 – DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Las carcazas deberán poseer drenes en los locales donde pueda haber acumulación de agua y
deberán estar vedadas adecuadamente. En todas las descargas de las turbinas deberá haber una
válvula vigía de descarga. Cada caldera auxiliar deberá disponer de un disparo de contrapresión u otra
protección.

3.11 – EJES

a) Para el dimensionamento de las líneas de eje ver la Sección 6 de este Tomo.

b) El dimensionamento del eje de propulsión y de transmisión, en el caso de ser usada turbina en la
salida de la máquina alternativa de vapor, deberá estar de acuerdo con la Sección 2 de este Tomo,
considerando "P" igual a 90% de la potencia indicada de la máquina alternativa, cuando en
funcionamiento con la turbina, sumados al 95% de la potencia en el eje de la turbina.

c) El diámetro mínimo de los ejes de ruedas dentadas, rotores y para máquinas auxiliares,
considerando acero de 4200 Kglcm
2
de resistencia a la tracción, deberá ser obtenido de la
siguiente expresión:

3
0645 , 0 F G d + = cm

d = diámetro mínimo del eje en la sección considerada, en cm;
G = (1 / 13,7 + 1946 / R) Mr
2
;
F = [M / (1 / 2,86 + R / 12) ]
2
;
R = resistencia de fluencia, en kg/cm
2

Mr = momento de torsión en régimen máximo para servicio continuo, en kg.cm, y
M = momento flector en la sección considerada, en kg.cm.

d) El diámetro obtenido deberá ser multiplicado por 1.10 o más, cuando ruedas u otras piezas sean
fijadas por prensado, por contracción o por chaveta. En el caso de propulsión a popa, deberá
ser considerado el momento de torsión correspondiente.

e) La expresión encima no considera la ocurrencia de esfuerzos adicionales debido a vibración o
de condiciones peligrosas consecuentes de la velocidad crítica.

3.12 – PRUEBA DE VELOCIDAD

Antes de la aceptación final de la instalación completa, deberá ser realizada la prueba de
velocidad en presencia del Inspector del BC, para demostrar su operación adecuada en las condiciones
de servicio y ausencia de vibraciones.

3.13 – REPUESTOS

Los repuestos y el material necesario dependerán del tipo de máquina, como también de la
disposición y del servicio de la embarcación. Deberá ser elaborada la lista de repuestos, de acuerdo con
la recomendación del fabricante y la presentada para aprobación del BC.

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TOMO V – MÁQUINAS

SECCIÓN 4

MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA

4.1 – REQUISITOS GENERALES
a) Las autoridades brasileñas no permiten la utilización de combustible con punto de inflamación
inferior a 60°C, tales como gasolina y alcohol, en embarcaciones con Arqueo Bruto (AB) superior a
20, por motivos de seguridad en la navegación.

b) El pedido de inspección durante la fabricación deberá ser encaminado al BC por escrito, en dos
copias. Esa solicitud deberá ser realizada antes del inicio de la fabricación y de la expedición de
pedidos de compra de material y deberá contener todas las informaciones necesarias para la
perfecta identificación de la máquina a ser inspeccionada.

c) Los pedidos de compra de material deberán ser encaminados, en dos copias, para aprobación del
material, de acuerdo con el Tomo II

d) En principio, todos los motores de combustión interna, para propulsión de embarcaciones
clasificadas, y motores auxiliares de 130 HP o más, deberán ser construidos y montados, de
conformidad con las reglas aquí establecidas, y con el acompañamiento de los Inspectores del BC.

e) Los motores auxiliares menores, construidos y equipados de acuerdo con las buenas normas
técnicas, no demandarán inspección en fábrica y la garantía del fabricante podrá ser aceptada,
siempre que sea confirmado, luego del montaje, el buen funcionamiento y desempeño del motor,
en presencia del Inspector del BC.

f) Para motores auxiliares accionando generadores, deberán ser atendidos, también, los requisitos
que constan en el Tomo VI.

4.2 – PLANOS DE DETALLES
a) Deberán ser presentados, en tres copias, además de los planos de disposición de equipos, ejes,
chumaceras de popa, conexiones de descarga y succión de las bombas, como requerido en otras
Secciones, los siguientes planos: conjunto y corte del motor; base; cárter mostrando la ventilación
y válvulas de seguridad; cilindros con las camisas y refrigeración; tapa de cilindros; émbolos y
bielas; ejes; tirantes; tuberías; botellas de aire comprimido y compresor de aire; bomba de lavado;
sopladores y supercargadores, si accionados por el motor. En el caso de propulsión indirecta,
deberán ser suministrados, también, planos de: embragues, cajas de engranajes, generadores y
motores, conforme exigido en las Secciones correspondientes.

b) Los planos de motores auxiliares deberán mostrar un corte del conjunto, ejes, vástagos, bielas y
conectores, tuberías, botellas de aire y, caso aplicable, tipo de ventilación y válvulas de seguridad
del cárter.

c) Para todos los motores, deberán ser presentadas las siguientes características: tipo, potencia
máxima continua al freno, rotaciones por minuto, presión máxima de ignición, presión media
indicada, datos para la velocidad crítica, pesos de las piezas con movimiento alternativo, peso y
diámetro del volante, además de las especificaciones de material.

d) Las presentes Reglas no consideran los esfuerzos adicionales debidos a vibraciones torsionales,
que deberán ser debidamente analizados y considerados por el fabricante, de acuerdo con los
elementos de velocidad crítica necesarios.

e) Deberán ser seguidas, donde aplicables, las normas para los tipos de equipo instalados en la
embarcación, como máquinas eléctricas, calderas, bombas, etc.
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4.3 – ACCESORIOS DE ARRANQUE

a) Las botellas de aire de arranque de los motores de propulsión deberán permitir, como mínimo, las
siguientes cantidades de partidas consecutivas del motor, sin que sean recargados: 12 (doce) para
motores reversibles o 6 (seis) para motores no directamente reversibles.

b) Las baterías eléctricas para la partida de motores principales de propulsión deberán ser
dimensionadas de forma a atender a la misma cantidad de partidas exigidas para las botellas de
aire.

4.4 – PRESIÓN DE LOS CILINDROS

a) Cilindros, camisas, tapas de cilindro, émbolos y otras piezas sujetas a temperaturas y presiones
elevadas, deberán ser fabricados de material adecuado para esas presiones y temperaturas.

b) En motores reversibles, en motores con inyección de aire o en motores con arranque a aire
comprimido, con diámetro de cilindro igual o superior a 230 mm, cada cilindro deberá ser dotado de
una válvula de seguridad regulada para operar a no más de 1.40 veces la presión de ignición. En
motores auxiliares, podrá aceptarse el indicador de presión con alarma de sobrepresión, como
medio de indicar la presión máxima de los cilindros.

4.5 – PRESIONES DE PRUEBA

a) Los cilindros y las camisas serán probados a la presión máxima especificada por el fabricante.
Caso sea posible obtener una comprobación directa por medición de espesor de esas piezas, la
presión podrá ser reducida para 4 kg/cm
2
.

b) Las cámaras de agua serán probadas a una presión de 4 kg/cm
2
.

c) Los cilindros de los compresores de aire y las tuberías de enfriamiento serán probadas a 1.5 veces
la presión máxima.

4.6 – EQUIPOS AUXILIARES

a) Deberán ser provistos, por lo menos, los siguientes equipos auxiliares, para motor principal con
130 HP o más potencia, excepto para motor de embarcaciones de servicios limitados,
embarcaciones a vela con propulsión auxiliar a motor:

- dos bombas de transferencia de óleo combustible, siendo una de ellas de accionamiento
independiente;
- un o más compresores de aire para arranque, con capacidad para cargar las botellas de aire
en una hora;
- un compresor de aire, de emergencia, con accionador no dependiente de aire de arranque;
- por lo menos un soplador alternativo o rotativo de lavado de motor, para cada motor de
propulsión de dos tiempos; y
- por lo menos, dos medios de suministro de agua u óleo de refrigeración para los motores
principales y auxiliares, compresores, enfriadores, etc. Uno de ellos deberá ser de
accionamiento independiente. Podrán ser usadas para tal fin, bombas de servicios generales,
bombas de agua dulce, etc. siempre que atiendan a las necesidades requeridas.

b) Podrá ser usada soldadura de estaño blanca en la fijación de conexiones, bridas, etc., y material
no ferroso, a tubos de la misma clase de material para temperatura hasta 900
0
C, presión hasta 7
kg/cm
2
. El hierro fundido nodular podrá ser usado bajo cuidados especiales para temperatura
hasta 340
0
C.

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c) El uso de plásticos sólo será permitido en conexiones y válvulas para redes de plástico para
presión de 10 kg/cm
2
y bajo aprobación especial.

4.7 – CÁRTER

a) Un cárter cerrado deberá ser ventilado por un respirador o por medio de una succión de, como
máximo, 25 mm de columna de agua, sin embargo, sin permitir entrada libre de aire en el cárter.

b) Cárter cerrado de motores, con diámetro de cilindro mayor que 200 mm, deberá ser dotado de
válvulas de seguridad. Deberá haber una en cada extremidad del cárter y, de modo general, una
en la región de cada manivela, debido al efecto sofocante del cárter. El área libre total de las
válvulas deberá ser de 12 mm
2
, para cada decímetro cúbico de volumen del cárter.

c) Las válvulas de seguridad deberán ser del tipo de retorno, de descarga rápida y de cierre
inmediato para evitar la entrada de aire. Los peligros de emisión de llamas deberán ser evitados.

d) Junto a cada motor, en local visible, deberán ser colocadas placas de aviso desaconsejando la
abertura del cárter en caliente, antes de transcurridos, por lo menos, 10 minutos de la parada del
motor. Ese tiempo podrá variar de acuerdo con el porte del motor. Deberá, inclusive, ser
desaconsejado reencender un motor sobrecalentado sin antes eliminar la causa del
sobrecalentamiento.

4.8 – REGULADOR DE VELOCIDAD

Todos los motores deberán ser dotados de reguladores de velocidad para no permitir que la
velocidad exceda el valor de régimen en más de 15%. Para generadores, ver la sección correspondiente
en el Tomo VI de estas Reglas.

4.9 – BASE

La base del equipo deberá ser de construcción rígida, estanca al óleo y con un número de
pernos suficiente para su fijación a la estructura de la embarcación. Los proyectos estructurales del
apoyo y de la fijación de los motores principales deberán ser presentados para aprobación.

4.10 – SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN Y DE ESCAPE DE GASES DE LOS MOTORES

a) Deberá ser instalado un indicador de temperatura en el retorno del agua de circulación del motor.
Deberán ser previstos drenajes, en la parte inferior de todas las cámaras de enfriamiento, y una
válvula de descarga en la alimentación, para evitar exceso de presión.

b) Las autoridades brasileñas exigen, como ítems de seguridad, una alarma de alta temperatura de
agua de refrigeración y una alarma de baja presión de óleo lubricante en los motores utilizados
para propulsión de la embarcación (MCPS) o para la generación de energía.

c) Deberán ser previstos, por lo menos, dos medios de suministro de agua u óleo de refrigeración
para las cámaras de refrigeración o al enfriador del motor. Uno de ellos deberá ser de
accionamiento independiente. En la refrigeración por agua, deberán ser instalados filtros, entre las
válvulas de fondo y la admisión de las bombas, a fin de que puedan limpiarse sin interrumpir el flujo
de agua. Esta regla se aplica también al sistema de circulación de agua de emergencia.

d) Los ductos de escape de gases de los motores deberán ser adecuadamente aislados o enfriados y
conducidos directamente a la atmósfera. Los ductos, en el caso de más de un motor, no deberán
ser interconectados, sin embargo caso sea inevitable, deberá haber un sistema o dispositivo que
evite el retorno de gases para el motor que eventualmente esté parado. El ducto de escape de
gases lanzado próximo a la línea de agua, sin embargo, encima de ésta deberá ser protegida
contra la entrada de agua.

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e) En el caso de calderas que utilizan calor de los gases de escape de motores, su disposición
deberá recibir aprobación especial. Los ductos de descarga de gases de calderas y de motores no
deberán ser interconectados.

4.11 – COMPRESORES DE AIRE
a) La descarga de cada etapa de los compresores de aire para inyección deberá ser dotada de
enfriador, de separador de agua/óleo y de válvulas de descarga, adecuadamente dimensionadas.

b) La temperatura del aire en la salida de cada enfriador no deberá ser superior a 65
0
C.

c) Deberá haber registros que permitan que algunos cilindros operen cuando otros estén fuera de
operación.

d) Las tuberías de la red de aire comprimido deberán ser de acero, sin costura, o de cobre también
sin costura. Deberá ser provista de purgadores.

e) Inclusive en el caso de trim pronunciado, los drenajes deberán estar en condiciones de operar.

f) Todo el sistema deberá ser protegido por válvulas de descarga, y las botellas de aire comprimido
que puedan ser aisladas por medio de válvulas de pasaje deberán tener, obligatoriamente, una
válvula fusible de descarga, para caso de incendio.

g) Deberán ser instaladas, como mínimo, dos botellas de aire de arranque para los motores
principales. La capacidad total de las botellas deberá ser suficiente para proporcionar, sin recargar
las botellas, por lo menos, seis partidas consecutivas en cada motor, si son del tipo no reversible y
doce partidas, si son del tipo reversible.

4.12 – CIGÜEÑALES
a) El diámetro de los pasadores y muñones del cigüeñal no deberá ser menor que:
d = 0,0815 .
3 2 16 3
10 , 3 K L K + +
L = 102 (P/N);
K = A . D
2
. I / 0,54; donde
D = diámetro interno del cilindro, en mm;
I = presión máxima de ignición, en kg/cm
2
;
A = distancia entre apoyos, en mm;
P = potencia al freno, en HP, y
N = rotaciones por minuto.

La expresión encima es válida para:
- motores con más de seis cilindros; y
- acero con resistencia a la tracción de 4200 kg/cm
2
.

Para motores de:
- seis cilindros, aumentar en 2%;
- cinco cilindros, aumentar en 4%;
- cuatro cilindros, aumentar en 7%;
- tres cilindros, aumentar en 10%;
- dos cilindros, aumentar en 13%; y
- un cilindro, aumentar en 16%.

Para acero con resistencia a la tracción de:
- 5300 kg/cm
2
, podrá ser reducido en 15%; y
- 6000 kg/cm
2
, podrá ser reducido en 18%.

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b) La presión máxima de ignición y la potencia al freno serán medidas, por el Inspector durante la
prueba del motor. Sin embargo, para motores de fabricación en serie, caso sea demostrado por el
fabricante, por medio de pruebas en un motor piloto (prototipo), que el valor previsto de "i" no es
sobrepasado dentro de las tolerancias de fabricación y de regulación, no será necesaria la
verificación del valor de "i", siempre que el motor suministre la potencia de régimen.
c) Alteraciones en el proyecto para obtención de mayor potencia o presiones máximas mayores no
deberán ser realizadas sin la aprobación del BC.

4.13 – MANIVELAS

a) El dimensionamento de las manivelas en ejes macizos deberá obedecer a las siguientes
relaciones:
1 - el producto del ancho de los laterales de la manivela por el cuadrado del espesor de los
laterales deberá ser mayor o igual que 0,4.d
3
., siendo "d" el diámetro del eje de manivelas.
2 - el producto del espesor por el cuadrado del ancho deberá ser igual o mayor que d
3
, siendo “d”
el diámetro del eje de manivelas.

b) Para el caso de ejes constituidos de partes montadas el espesor de la manivela, más a popa,
deberá ser, como mínimo, de (1/1,82) del diámetro del eje de manivelas y su ancho no deberá ser
menor que 1,8 veces el diámetro de los agujeros en el lateral de la manivela.

c) Para las manivelas subsiguientes (partiendo de popa), sujetas a esfuerzos menores, el espesor
podrá ser reducido de 5% en cada manivela. Caso sea usada chaveta para fijación de piezas, el
diámetro deberá ser debidamente aumentado para compensar el debilitamiento ocasionado por la
ranura de la chaveta.

4.14 – BRAZOS DEL CIGÜEÑAL

El dimensionamento de los brazos deberá ser realizado de forma que el momento flector no sea
menor que 60% del momento resistente, proporcionado por el diámetro mínimo de los pasadores y
muñones en la flexión, o sea, deberá ser atendida la relación:
I e
d
.
86 , 2
2
3


d = diámetro mínimo de los pasadores y muñones, en cm;
I =ancho efectivo del brazo, en cm; y
e = espesor del brazo, en cm.
e = distancia mínima en diagonal a través del brazo de manivela, en el caso en que las
proporciones sean tales que los pasadores y muñones se interceptan.

Para cigüeñales no enterizos, "e" no deberá ser menor que 0,55.d, y "I" no menor que 1,8 veces
el diámetro de los agujeros de los brazos. Esas proporciones valen para empleo del mismo material para
ejes y brazos, y podrán ser modificadas conforme al tipo del material.

b) Los brazos deberán ser fijados, por calentamiento o por prensado, al eje y al pasador y, caso sea
fijado por pasadores o enchavetado al eje, éste deberá tener un diámetro aumentado junto al brazo
para compensar la ranura de la chaveta.

4.15 – EJE DE LA HÉLICE

a) La extremidad interna del eje de la hélice podrá ser cónica en el acoplamiento, para quedar con el
mismo diámetro del eje al que él es ligado. Los ejes de la hélice deberán tener un cono preciso en la
conexión con la hélice, en especial en el diámetro mayor del cono. La chaveta deberá ajustarse
firmemente en la ranura y deberá ser de tamaño suficiente para transmitir el momento de torsión, pero
no deberá extenderse hasta el taladrado de la bocina al lado de proa del cubo de la hélice. La
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extremidad de proa de la ranura de la chaveta deberá elevarse gradualmente del fondo de la ranura
hasta la superficie del eje. Todos los cantos de la ranura deberán ser redondeados evitando siempre la
concentración de tensiones. Ver también la Sección 6 - "Líneas de Eje"

4.16 – SISTEMAS DE ÓLEO COMBUSTIBLE Y ÓLEO LUBRICANTE

a) Las autoridades brasileñas establecen las siguientes restricciones al sistema de combustible de las
embarcaciones con Arqueo Bruto (AB) superior a 20, por motivos de seguridad en la navegación.
(NORMAM 02, artículo 0418):
1 - no permiten la utilización de combustible con punto de inflamación inferior a 60
0
C, tales como
alcohol o gasolina;
2 - ningún tanque o red de óleo combustible podrá ser posicionado en local donde cualquier
derramamiento o filtración proveniente de éste vaya a constituir riesgo de incendio por el
contacto con superficies calientes o equipos eléctricos; y
3 - en la salida de cada tanque de combustible deberá haber una válvula de cierre capaz de
interrumpir el flujo de la red.

b) La disposición de la red de óleo combustible deberá atender a los requisitos de esta Sección y de
la Sección 7.

c) El óleo combustible de rebose de tanques, de bandejas colectoras de bombas y tanques de óleo
combustible, deberá ser conducido a un tanque de drenaje propio, provisto de suspiro, sonda y
toma de aspiración para la bomba de transferencia de óleo combustible.

d) Las tomas de llenado de tanques de almacenamiento de óleo combustible deberán estar
localizadas en la cubierta principal y los tanques deberán estar conectados a la atmósfera por
suspiros.

e) Tanques no estructurales de óleo combustible deberán ser provistos de bandejas colectoras de
filtración, de suspiros e indicadores de nivel que podrán ser de vidrio siempre que sean dotados de
protección mecánica y de válvula en cada extremidad. En los tanques de gasolina no podrán ser
utilizados indicadores de nivel de vidrio.

f) Los tanques de servicio deberán estar localizados a una altura que permitan alimentación del
motor, por gravedad.

g) Caso el combustible sea gasolina, todas las tuberías de la red deberán ser de cobre recocido, sin
costura, con curvas flexibles y uniones de metal, y deberán ser de tipo aprobado por el BC.

h) Las tuberías de combustible, entre el tanque de servicio y el carburador, deberán ser protegidas
mecánicamente, ser visibles en toda su longitud y ser provista de una válvula, en cada extremidad.

i) Deberán ser instaladas mallas metálicas, entre los cilindros y el carburador, o en la admisión de
aire y sobre todas las bandejas colectoras de óleo.

j) Deberán ser instalados filtros en la aspiración de la bomba de inyección de óleo combustible y, en
el caso de motores principales de propulsión, la operación de limpieza de esos filtros no deberá
interrumpir el suministro de óleo al motor.

k) En los tanques de servicio deberán ser instaladas válvulas de cierre maniobradas localmente de la
sala de máquinas o, si necesario, remotamente de un local fuera de la sala de máquinas.

l) Las tuberías de inyección de combustible deberá ser de tubo sin costura y las conexiones de tipo
extra-reforzado, fabricados en acero o metal no ferroso aprobado por el BC.

m) Deberá evitarse presión excesiva en el aire de lavado.

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n) Todos los motores deberán poseer filtros de óleo lubricante. En los motores principales para
propulsión, deberá ser previsto el filtrado completo del óleo lubricante. La operación de limpieza de
los filtros no deberá interrumpir el flujo de óleo para el motor.

o) Las tuberías de óleo lubricante deberán ser enteramente separadas de las tuberías de otros
sistemas.

p) En caso de lubricación forzada el sistema deberá ser provisto de un dispositivo de seguridad que
apague automáticamente el motor, en caso de falla en la lubricación.

4.17 – PIEZAS SUJETAS A ENSAYOS Y PRUEBAS

a) Los siguientes ítems de piezas deberán ser ensayados y testados, conforme Secciones aplicables
del Tomo II:
- piezas fundidas y forjadas para todos los motores, cigüeñales, ejes de engranajes reductores y
ejes de propulsión, de porta-hélice, de generadores y de motores;
- para motores de 300mm, o más, de diámetro de los cilindros, los siguientes ítems: conectores,
bielas y tirantes de estructura;
- para motores de 450mm, o más, de diámetro de los cilindros: tapas de cilindros, acoplamientos
de ejes, pernos de acoplamiento, pernos de bielas y pernos de las chumaceras principales;
- verduguetes de acero laminado en caliente, de hasta 200mm de diámetro, cuando aprobada su
utilización en reemplazo de las piezas forjadas encima relacionadas;
- tubos sin costura de cobre y de latón, para enfriadores intermedios y finales, y tubos de cobre
para aire de inyección y de arranque;
- tubos para presiones encima de 10 kg/cm
2
; y
- botellas de aire comprimido para arranque de motores.

b) Las piezas de fabricación en serie, dependiendo de la técnica y del control de calidad utilizados en
su fabricación, podrán ser aceptadas por la comprobación de la dureza y examen superficial.

4.18 – PRECAUCIONES EN LA SALA DE MÁQUINAS

En las salas de máquinas de motores de combustión interna, toda construcción en madera,
localizada a menos de 1,80 metros encima de los cilindros y a menos de 1,20 metros de los cilindros sin
refrigeración de los tubos de escape de gases y de los silenciadores, deberá recibir aislamiento térmico y
revestimiento metálico. La capa de aislamiento deberá tener, por lo menos, 12,5 mm de espesor.
4.19 – PRECAUCIONES CON LOS MOTORES

a) Las normas a seguir son aplicables a todos los motores a óleo, para propulsión y para auxiliares.

b) Todas las piezas sujetas a esfuerzos deberán estar exentas de fallas y sus holguras y ajustes
deberán obedecer a la mejor técnica de construcción naval.

c) Las redes de circulación de agua de enfriamiento y de óleo lubricante deberán estar limpias de
arena y de óxido.

d) Las tuercas de las chumaceras principales y de las bielas, así como de todas las otras partes
móviles, deberán ser fijadas por medio de pasadores o por otro medio adecuado. Antes de la
aceptación final de la instalación completa, será realizada la experiencia para verificación de su
funcionamiento.

4.20 – REPUESTOS

a) Los repuestos y los materiales necesarios de los motores dependerán del tipo de la máquina, de su
arreglo (disposición) y del servicio de la embarcación.

b) La lista de repuestos deberá ser sometida a la aprobación del BC.
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c) Para embarcaciones con motores de 130 HP o más de potencia, la lista de repuestos será
constituida, de modo general, de:

- una tapa de cilindro completa, con válvulas, resortes, etc.;

- un pistón completo, con anillos, etc.;
- un juego de piezas del sistema de enfriamiento del pistón, correspondientes a un cilindro y
aquellas piezas sujetas a desgaste;
- un juego de herramientas para chumacera principal de empuje, de tipo de collar;
- un juego de pernos especiales, para una hélice;
- un juego de chumaceras para compresor de aire de lavado, caso haya sólo un único compresor;
- una cuarta parte del número total de agujas de los inyectores,
- un juego de anillos de pistón, para un pistón;
- un juego de casquillos de las chumaceras principales, con pernos y tuercas;
- un juego de casquillos de las chumaceras de las manivelas, con pernos y tuercas;
- un juego de casquillos para la chumacera de cruceta completa, con pernos y tuercas, si usado, o
encasquillado de pasador, en el caso de pistones de tronco;
- un juego de piezas, sujetas a desgaste, de las bombas de óleo combustible;
- un juego de anillos, para cada tamaño de los pistones del compresor de aire;
- 50% de las válvulas completas, para los compresores de aire;
- un juego de pernos y prisioneros, de cada tamaño, para uma tapa completa de motores y
compresores;
- un juego de pernos y tuercas, para un acoplamiento;
- una cuarta parte de las estopas especiales usadas o, como mínimo, una de cada tipo y tamaño;
- un juego de soportes y calibres, para alineamiento del eje principal;
- una longitud de la sección más larga de cada tubo de óleo o de aire comprimido;
- variedad de pernos, tuercas, bridas para tubos, etc.;
- un juego de válvulas, de cada tamaño y modelo, de las bombas de bodega, de óleo lubricante,
de óleo combustible y de refrigeración;
- un juego completo de herramientas necesarias.

d) En el caso en que el equipo auxiliar disponga de "kits" para uso como repuestos no será necesario
mantener, en stock, las correspondientes piezas de repuesto.

e) Para los demás equipos de la embarcación, los repuestos deberán seguir exigencias presentadas
en las Secciones correspondientes.

f) Harán parte de la lista de repuestos necesarios, para embarcaciones destinadas a recorridos
mayores en regiones remotas, visando a mayores reparos, los siguientes ítems:
- una camisa de cilindro completa, con accesorios;
- un eje de hélice;
- una hélice;
- una hélice, para cada sentido de rotación, o un juego de palas de hélice, para cada
sentido de rotación;
- un juego de pernos especiales, para una hélice completa;
- una camisa de ruedas dentadas de comando del eje de válvulas, con una rueda de cada
modelo y tamaño; y
- un veinteavo de los tubos del enfriador (intercambiador de calor) completos, con tapas si
hubiese.








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TOMO V – MÁQUINAS

SECCIÓN 5

HÉLICES


5.1 – REQUISITOS GENERALES

a) Hélices de embarcaciones a motor, con 130 HP o más de potencia instalada, deberán ser
fabricada de acuerdo con los requisitos establecidos a seguir y deberán tener su proyecto
previamente aprobado.

b) En lo que se refiere al empleo de materias primas para la fabricación de las hélices deberán ser
seguidas las indicaciones de la Sección correspondiente en el Tomo II de estas Reglas.

c) Para el caso de hélices con palas removibles, los ensayos de material se aplican a cada pala.

d) Para hélices enterizas, mayores de 2 metros de diámetro, fabricadas en acero o bronce, serán
realizados dos ensayos de material perteneciente a palas opuestas, y para hélices menores,
bastará un único ensayo.

e) Todas las hélices serán sometidas a la inspección y deberán estar suspendidas para exámenes de
defectos superficiales y de percusión por martillo.

f) El material de los pernos prisioneros de fijación de las palas removibles del cubo de la hélice
deberá ser de acero de tipo adecuado y debidamente sometido a ensayo de material por el
Inspector del BC.

g) Las hélices deberán ser balanceadas a fin de evitar vibración en consecuencia de la distribución
desequilibrada de masa.

h) El criterio de aceptación para las dimensiones y balanceo del hélice deberá ser definido por la
norma ISO R-484.

5.2 – PLANOS A SER SOMETIDOS

a) Deberán ser sometidos a aprobación los planos de las hélices, inclusive, los repuestos. A fin de
permitir la verificación de las medidas en la sección a 0,25 del radio, los planos deberán presentar,
también, los siguientes datos y informaciones:

- tipo del motor de propulsión;
- potencia transmitida a la hélice;
- rotaciones de la hélice, compatible con la potencia encima;
- empuje desarrollado por la hélice;
- naturaleza y características del material de la hélice; y
- características geométricas de la hélice:
- número de palas;
- diámetro;
- paso;
- espesor y ancho en varias secciones; e
- inclinación.

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5.3 – FIJACIÓN

5.3.1 – Hélices de Palas Removibles

a) La cara de la brida de la pala de la hélice deberá apoyarse en el cubo de la hélice; y la holgura
entre el pasador-guía y el agujero y entre el borde de la brida y su rebaje, deberá ser la menor
posible.

b) Los pernos prisioneros de fijación de las palas removibles deberán tener ajuste sin holgura en el
cubo de la hélice y deberán ser provistos de medios efectivos de trabado. Las tuercas deberán
poseer roscas ajustadas sin holgura y fijadas a través de pernos u otros medios de trabado
eficiente. Es obligatoria la utilización de un resalto en el prisionero, bajo la brida de la pala.

5.3.2 – Chavetas

a) La chaveta deberá ajustarse perfectamente al cubo de la hélice.

b) Cuando las hélices sean instaladas sin el uso de chavetas, deberán ser presentados los cálculos
detallados de las tensiones y las instrucciones de instalación, al BC para revisión.

5.3.3 – Protección contra la corrosión

a) En embarcaciones que operan en agua salada, las partes de los ejes en acero en contacto con el
agua salada deberán recibir protección contra la corrosión por medio del llenado de todos los
espacios entre la tapa del cubo, cubo y eje, con material apropiado.

b) En la parte de proa de la hélice deberá instalarse un retenedor de jebe suave. Cuando el retenedor
sea colocado externamente, el taladrado del cubo deberá ser llenado con material adecuado. La
holgura entre la camisa del eje y el taladrado del cubo deberá ser mínima. Cuando el retenedor sea
instalado por el lado de dentro, deberá ser prevista una buena holgura entre la camisa de
protección del eje y el cubo. El retenedor deberá apoyarse firmemente sobre la camisa.

5.3.4 – Dimensionamento de los pernos prisioneros

a) El área mínima de la sección de los prisioneros de fijación, en la raíz de la rosca, deberá ser
dada por la siguiente expresión:

S =f
3
. L (3,64 . A . c . P . p) cm
2


S = área mínima de la sección, en cm
2
;
f = diámetro mínimo calculado del eje de propulsión, incrementado en 5% más 0,00697.L, en
cm;
L = diámetro de la hélice, en cm;
A = paso de la hélice, en cm;
c = radio de la circunferencia de los centros de los prisioneros, en cm;
P = número de palas de la hélice; y
p = número de prisioneros en el lado de accionamiento de la pala.

5.4 – REPUESTOS

Para el material de repuesto necesario, seguir las indicaciones contenidas en la Sección
referente al tipo de propulsión en uso.


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TOMO V - MÁQUINAS

SECCIÓN 6

LÍNEAS DE EJE


6.1 – REQUISITOS GENERALES

a) Para diámetro de la línea de eje de embarcaciones con máquinas alternativas a vapor, considerar
la formulación que consta en la Sección 2 de estas Reglas.

b) Específicamente, para ejes de ruedas dentadas, rotores y para máquinas auxiliares, con
accionamiento a turbinas de vapor, ver Sección 3 de estas Reglas.

c) Las expresiones a seguir consideran el empleo de acero de resistencia a la tracción de 4200
kg/cm
2
, o 420 MPa. El empleo de otros materiales será especialmente considerado por el BC.

d) Las fórmulas no consideran la ocurrencia de esfuerzos adicionales debido a vibración o de
condiciones peligrosas consecuentes de la velocidad crítica.

e) Los ejes huecos deberán ser proyectados de forma que su resistencia sea equivalente a la
necesaria para ejes macizos.


6.2 – EJES INTERMEDIOS

a) El diámetro mínimo de los ejes intermedios deberá ser determinado por la siguiente fórmula:

d = 9,35 k
3
n
P
cm

P = potencia al freno, en la velocidad de régimen, en HP;
n = rotación por minuto, en la velocidad de régimen; y
k = 1,0 para ejes con brida de acoplamiento
k = 1.1 para ejes enchavetados.

b) La expresión anterior será válida para ejes de embarcaciones de servicios portuarios o fluvial.
En el caso de embarcaciones que eventualmente cambien de puerto o local de operación, el
diámetro deberá ser aumentado en 4% y, en el caso de eje de apoyo, aumentado en 1 0%.

c) El diámetro de los ejes intermedios, en los locales de las camisas, deberá ser, como mínimo,
10% mayor que el diámetro "d" calculado en 1.5.1. En el caso de no recibir camisas de
protección, este incremento deberá ser, como mínimo, de 15%.


6.3 – EJE DE PROPULSIÓN

a) El diámetro mínimo del eje de propulsión deberá ser de:

P = 0.007H + (d/0.95) mm - para ejes con camisa de protección contra agua salada o ejes para
agua dulce; o
P = 0.10H + (d/0.95) mm - para ejes no protegidos;

H = diámetro de la hélice, en mm; y
d = diámetro del eje intermedio, en mm, como calculado en 1.5.

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b) La extremidad interna del eje de propulsión podrá tener su diámetro reducido de forma cónica,
en la región del acoplamiento, hasta quedar con el mismo diámetro del eje a él conectado. El eje
de propulsión, en la parte cónica de conexión a la hélice, deberá tener ajuste preciso, en
especial en la extremidad de mayor diámetro.

6.4 – CHUMACERAS

La longitud de la chumacera soporte de la hélice, no deberá ser menor que cuatro veces el diámetro
mínimo del eje de propulsión, a no ser para chumaceras metálicas, cuya aprobación será realizada
mediante presentación del proyecto.

6.5 – CAMISAS DE PROTECCIÓN

a) Las camisas de bronce, cuando utilizadas, deberán ser de buena calidad, libres de porosidad y de
otros defectos. Deberán ser sometidas a prueba hidrostática a la presión de 1 kg/mm
2
.

b) El espesor de las camisas para ejes de propulsión o de bocinas de codaste expuestos al agua
salada, en la región de las chumaceras, no deberá ser menor que:

e = 0,04. d + 0,5cm

d = diámetro mínimo del eje, en cm.

c) El espesor de la camisa continua, entre chumaceras, no podrá ser menor que 75% del espesor "e".
La camisa continua deberá ser fundida en una única pieza, Caso sea fundida en dos o más piezas,
la unión de las piezas deberá ser realizada a través de método de fusión aprobado y que, alcance,
por lo menos, dos tercios del espesor de la camisa. Podrán ser utilizados retenedores de jebe.

d) Si la camisa no se ajusta con holgura, sin garantizar estanqueidad entre las chumaceras, el
espacio entre el eje y la camisa deberá ser llenado, bajo presión, con un compuesto insoluble en
agua no corrosiva.

e) Todas las camisas deberán ser cuidadosamente instaladas en caliente o bajo presión. No deberán
ser fijadas por pasadores.

6.7 – PERNOS PARA CONEXIÓN DE EJES

a) El diámetro mínimo "p" de los pernos de acoplamiento de ejes deberá ser obtenido de la siguiente
expresión:
P =
NR
P
3
3
mm

P = diámetro del eje, en mm;
N = número de pernos; y
R = radio de la circunferencia de los centros de los pernos, en mm.

Los pernos de acoplamiento deberán ser ajustados con precisión y donde el acoplamiento no
sea parte del propio eje, deberá ser prevista la acción de la fuerza de propulsión en marcha a popa.

6.8 – CHAVETAS

La chaveta deberá ajustarse firmemente en la ranura de la chaveta y deberá ser dimensionada
para transmitir el momento de torsión (torque), no debiendo extenderse hasta el bloqueado de la camisa
al lado de proa del cubo de la hélice.



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TOMO V - MÁQUINAS

SECCIÓN 7

TUBERÍAS Y BOMBAS


7.1 – REQUISITOS GENERALES
a) Bombas y sistema de tuberías deberán ser verificadas en lo que respecta a su operación eficiente
y segura de conformidad con los servicios a que se destinan.

b) Los materiales deberán ser inspeccionados y deberán estar de acuerdo con las reglas del BC.


7.2 – PLANOS A SER SOMETIDOS
a) Deberán ser sometidos para aprobación los siguientes planos con diagramas mostrando
claramente la disposición y detalles, en tres copias:

- Disposición General de Bombas y Tuberías;
- Sistema Sanitario;
- Sistema de Achique y Lastre;
- Tubos de Suspiros, Sondaje y Rebose;
- Sistemas de Llenado, Transferencia y de Servicios de óleo Combustible;
- Sistema de óleo Lubricante;
- Sistema de Bombeo de óleo de Carga;
- Sistema de Tuberías de Fuerza Hidráulica;
- Sistema de Agua Dulce;
- Sistema de Combate a Incendio;
- Sistema de Tuberías de la Máquina del Timón;
- Sistema de Aire de Arranque; y
- Sistema de Escape de Gases.

b) Cada plano deberá ser acompañado de su respectiva lista de material conteniendo, para el caso
de tuberías: dimensiones, espesores de pared, presiones máximas de trabajo, materiales, etc. y
para el caso de válvulas y accesorios: diámetro nominal, tipo, presión máxima admisible,
materiales, etc.

7.3 – MATERIALES
a) Deberán ser seguidos los requisitos de materiales establecidos en las Secciones aplicables del
Tomo II de estas Reglas. Caso sean empleados materiales aún no aprobados, estos serán
objeto de estudio previo.

b) Los pedidos de compra deberán ser presentados, en dos copias, para materiales sujetos a
ensayos durante la fabricación.

7.4 – PRESIONES DE PRUEBA
a) Las pruebas serán aplicadas después del curvado que sea necesario y luego de la colocación de las
bridas.

b) En el caso de tuberías de óleo combustible de servicio, la presión de prueba será aplicada con 50%
de sobrecarga, con un mínimo de 36 kg/cm
2
.

c) En tuberías de transferencia de óleo combustible, la presión de prueba será de 36 kg/cm
2
.

d) En tuberías de óleo de carga, la presión de prueba será aplicada con 50% de sobrecarga.
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7.5 – INSTALACIÓN DE LAS REDES

a) Donde necesario, deberá haber protección mecánica adecuada en los sistemas de tuberías,
incluyendo los accesorios como válvulas, volantes, indicadores, etc. La protección deberá ser del
tipo removible para permitir inspección y mantenimiento de rutina.

b) Ninguna tubería de agua dulce deberá atravesar tanques de óleo y viceversa.

c) Deberá prestarse atención especial para que el sistema de agua dulce no sea contaminado por agua
salada.

d) Deberá evitarse la posibilidad de filtración de fluidos en las proximidades de tableros eléctricos.

e) Juntas deslizantes para expansión de tuberías no podrán ser usadas en el interior de bodegas de
carga o en locales de difícil acceso.

f) En el caso de que tubos atraviesen cubiertas o tapas estancas, los tubos deberán ser soldados en
ambos lados. En el caso de conexiones empernadas, la plancha también deberá ser roscada para
garantizar la estanqueidad.

g) Tubos atravesando el mamparo estanco del tanque de colisión deberá poseer válvula de cierre, en el
lado del tanque de colisión. La válvula deberá ser maniobrada encima de la cubierta de los
mamparos y deberá ser instalada con el cuerpo fijado junto al mamparo. Deberá haber una
indicación de válvula abierta o cerrada. No será permitido el empleo de válvulas tipo compuerta en
el mamparo estanco del tanque de colisión. Válvulas tipo compuerta sólo serán permitidas para
pasaje por otros mamparos estancos y siempre que sean siempre accesibles.

h) Compartimientos localizados a popa de la embarcación y encima de fondos estancos, podrán
descargar sus drenes en el túnel del eje u otros espacios abajo siempre que las tuberías de drenaje
no tengan diámetro nominal mayor que 80mm, posean válvula automática de cierre rápido y acceso
al compartimiento para donde será realizado el drenaje.

i) Toda tubería que pueda ser sometida a presiones mayores de aquellas para las cuales fue
proyectada, deberá ser protegida por válvulas de alivio. En redes de incendio y de óleo, donde sean
empleadas solamente bombas centrífugas y donde la presión no sobrepase la presión admisible en
el tubo, no será necesario el empleo de válvulas de alivio. En ningún caso, redes de sistemas
diferentes no podrán tener descarga común.

j) En el caso de válvulas de fondo y tomas de agua empernadas en el planchaje del casco, los pernos
deberán tener la cabeza embutida y fresada en la plancha, o prisioneros fijados en plancha refuerzo,
de conformidad con la Sección aplicable, en el Tomo IV de estas Reglas.

k) Las tomas de agua en el casco deberán ser proyectadas y dimensionadas de forma a no provocar
pérdidas de aspiración. Deberán poseer filtros con área libre de pasaje 1,5 veces el área de la
válvula instalada en ella.

l) Deberán ser instaladas válvulas en la descarga de las bombas de la caldera y del evaporador.

m) Abajo de la cubierta de francobordo no será permitido el uso de hierro fundido en las conexiones
con el casco de la embarcación.

n) Las conexiones entre válvulas deberán ser lo más robustas y cortas posibles.

7.6 – EMBARCACIONES DE TRANSPORTE DE ÓLEO DE CARGA

7.6.1 – Bombas de Óleo de carga

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a) Las embarcaciones que transportan derivados de petróleo deberán tener sus bombas de carga
proyectadas a fin de evitar centelleo.

b) Deberá prestarse atención para evitar filtración de óleo por el prensaestopas. Cuando ejes
atraviesen mamparos estancos a gas, deberán ser instalados acoplamientos flexibles en los ejes,
entre las bombas y sus accionadores y en los mamparos deberán ser instalados prensaestopas.

c) Bombas, incluyendo las de carga, de lastre y de residuos de tanque, instaladas en salas de bombas
de carga y cuyos ejes atraviesen sus mamparos, deberán ser instalados con sensores de
temperatura en las piezas de pasaje de mamparos, en las chumaceras y en las carcazas de las
bombas. Temperaturas excesivas deberán disparar alarmas visuales y audibles instaladas en el
compartimiento de control de carga o en la estación de control de las bombas.

d) En la descarga de cada bomba deberá haber una válvula de alivio de tipo adecuado conectada a la
aspiración de la bomba. Deberá ser prevista una conexión, en paralelo, contornando la bomba,
empleada durante la operación de llenado de los tanques a través de las tuberías de aspiración.

e) En cada bomba deberá ser previsto un indicador de presión, en el lado de la descarga. En el caso en
que el accionador de la bomba esté localizado fuera de la sala de bombas, deberán ser previstos
indicadores adicionales visibles del compartimiento de los motores accionadores.

7.6.2 – Red de carga

a) El sistema de red de carga deberá ser totalmente separado de los demás sistemas de redes y no
deberán atravesar tanques de óleo combustible ni a través de espacios de máquinas, donde
normalmente fuentes de combustión de vapor están presentes. Las tuberías de óleo de carga
deberán ser conducidas lo más próximas posible del fondo de los tanques.

b) Cuando sea utilizada agua para lastre, deberán ser previstos dispositivos de limpieza de tanque u
otros medios para aislar las bombas de la toma de agua. Uno de los medios para aislar las bombas
podrá ser la instalación de dos válvulas, entre la admisión del agua y la red de óleo.

7.6.3 – Suspiros

En cada tanque de carga deberá ser instalada una válvula de alivio, del tipo vacío-presión, o un
tubo de suspiro conectado a un colector común que por su vez deberá ser conducido hasta una altura
adecuada encima de la cubierta y dotado de dispositivo detector de llama o válvula de alivio vacío-
presión, en la salida para la atmósfera.

7.6.4 – Otras redes

a) Deberá ser previsto medio adecuado para el retiro de la sentina de las salas de bombas y de
compartimientos adyacentes. Podrán ser utilizados, para ese fin, una bomba de achique
independiente, un eyector o, un ramal de aspiración de una bomba de carga o de residuos. La
bomba no deberá estar localizada y ni las tuberías pasar a través de compartimientos de máquinas
donde normalmente fuentes de combustión de vapor estén presentes.

b) En el caso de utilizar, para achique, un ramal de aspiración de una bomba de carga o de una bomba
de residuos, deberá ser instalada una válvula de retención en el ramal de aspiración de achique. Si
el ramal de aspiración de achique está sujeto a la presión de óleo de la línea de llenado, deberá ser
instalada una válvula de cierre adicional.

c) Redes sanitarias y de despejo podrán atravesar tanques de carga a una altura encima de la línea de
agua. La cantidad de tubos deberá ser mínima, combinándose el mayor número posible de ramales.
El espesor de pared de las tuberías, dentro de los tanques de carga, deberá ser de, por lo menos, 15
mm y las conexiones deberán ser soldadas. En las tuberías de descarga, encima del tanque, deberá
ser prevista una válvula de retención. Todos los aparatos sanitarios y de despejo deberán poseer un
vedamiento hidráulico conducido a la atmósfera.

7.6.5 – Sistema de lnertización
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En el caso de ser provisto un sistema de inertización en los tanques de carga, para protección
contra incendio, su proyecto deberá ser previamente aprobado.

7.7 – SUSPIROS, SONDAJES Y REBOSES

7.7.1 – Requisitos generales

a) Todos los tubos de suspiro y de rebose deberán terminar en curva de 180°.

b) En el dimensionamento de los tubos de suspiro y de rebose, independientemente de lo expuesto a
seguir, deberán ser tomados, siempre, en consideración la capacidad y la presión de la bomba que
sirve al tanque.

7.7.2 – Suspiros

a) En todas las embarcaciones, el arreglo estructural de doblefondos y de tanques deberá permitir
pasaje libre de aire y de gases para tubos de suspiros.

b) Tanques con superficies comparativamente pequeñas, como tanques de decantación de óleo
combustible, deberán ser dotados de un único tubo de suspiro, entretanto, aquellos con superficie
grande deberán poseer, por lo menos, dos tubos de suspiros, uno de ellos localizado en la parte
más alta del tanque.

c) Los suspiros deberán estar dispuestos de modo a proveer drenaje adecuado bajo todas las
condiciones normales de operación de la embarcación.

d) Todos los suspiros deberán poseer dispositivos de cierre, para el caso de mal tiempo o de
emergencia.

e) Los suspiros de tanques de doblefondo y de otros compartimientos que se extienden hasta el
costado de la embarcación, deberán ser conducidos encima de la cubierta de los mamparos. Los
suspiros de tanques de lastre y de óleo combustible deberán, inclusive, terminar en cubierta
expuesta.

f) Suspiros de tanques que no se extienden hasta el costado podrán terminar en el interior de la sala
de máquinas, sin embargo, deberán estar alejados de equipos eléctricos, para evitar
derramamiento de fluidos sobre los mismos.

g) Suspiros de tanques de agua dulce, en el interior de sala de máquinas, deberán terminar encima
de la línea de carga máxima.

h) Los suspiros de tanques de óleo combustible deberán ser dotados de mallas anti-llamas de
material resistente a la corrosión, con área de pasaje libre no inferior al área requerida para el
suspiro. El suspiro deberá ser localizado en área donde la posibilidad de combustión de los gases
emanados del suspiro sea remota. Se recomienda ver también las normas de la ABNT aplicables.

i) Suspiros de tanques de óleo lubricante, en el interior de la sala de máquinas, deberán estar
alejados de equipos, a fin de evitar el derramamiento de óleo sobre superficies calientes o sobre
aparatos que podrán ser damnificados por la acción del óleo derramado.

j) La altura de los suspiros, encima de la cubierta de francobordo deberá ser, como mínimo, de 1,0
metros. En el caso de cubierta de superestructura deberá ser de, por lo menos, 0,5 metros y en el
caso de, cubierta elevada a popa, de 0,80 metros.

k) De un modo general, el diámetro de los tubos de suspiro deberá ser de, como mínimo, 60mm para
tanques de óleo y de 50mm para tanques de agua.

7.7.3 – Sondajes

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a) Los tanques de agua dulce o de óleo combustible deberán poseer un dispositivo de sondaje
manual, inclusive cuando sean dotados de indicadores aprobados.

b) El diámetro de los tubos de sondaje deberá ser de, como mínimo, 35 mm, para todos los tanques
que no sean accesibles a cualquier instante.

c) Tubos de sondaje que terminan abajo de la cubierta de francobordo, deberán poseer dispositivos
de cierre por válvulas o tapa con tapón preso al tubo por medio de cadena resistente a la corrosión.
En el caso de sondaje de tanques de óleo, deberán usarse válvulas automáticas de cierre rápido.

d) En el fondo de los tanques, bajo los tubos de sondaje deberá ser soldada una pieza de refuerzo
para evitar que el choque de la sonda damnifique el planchaje del casco de la embarcación.

e) Indicadores de nivel de vidrio podrán ser usados en tanques, siempre que provistos de válvulas en
cada extremidad y adecuadamente protegidos contra daños mecánicos.

7.7.4 – Rebose

a) Los tubos de rebose descargarán por el costado y deberán ser lanzados bien encima de la línea de
carga máxima y provistos de válvulas de retención.

b) En tanque de fondo donde pueda, eventualmente, ser transportada carga seca, el tubo de rebose
deberá recibir una brida de cierre, instalado de modo a no perjudicar la ventilación del transporte
de carga líquida.

c) Cuando el tanque no disponga de rebose, la sección combinada de los tubos de suspiro del tanque
deberá ser igual a 125% de la sección de la tuberías de llenado, cuando la transferencia es
realizada por bombeo. Caso el tanque sea provisto de tubo de rebose, la sección combinada de los
tubos de rebose de cada tanque deberá ser de, por lo menos, 125% de la red de llenado y los
suspiros no precisan tener diámetro mayor que el mínimo encima establecido.

7.8 – SISTEMAS DE ACHIQUE Y LASTRE

a) Los sistemas de bombeo de achique y de lastre deberán ser capaces de achicar cualquier
subdivisión de la embarcación, inclusive con inclinación de 5°.

b) Todas las embarcaciones con eslora de 50 metros y superiores, deberán ser dotadas de dos
bombas de achique independientes, de accionamiento al motor. En el caso de embarcaciones
menores que 50 metros, una de las bombas podrá ser reemplazada por dos bombas manuales o
eyectores a vapor.

c) La capacidad de cada una de las bombas a motor deberá ser tal que la velocidad del flujo en la
tubería principal de achique sea de 2,0 metros/segundo, donde el diámetro de la tubería será
obtenido de acuerdo con la formulación presentada en este ítem.

d) Bombas de servicios generales, de desagüe sanitario o de lastre podrán ser consideradas como
bombas de achique, siempre que estén dimensionadas para atender los requisitos aplicables a las
bombas de achique aquí establecidos.

e) El achique de pañoles de cadenas, tanques de colisión y entrepuentes encima, podrá ser realizado
a través de bombas de achique manuales.

f) El fondo de la sala de máquinas deberá poseer, obligatoriamente, una manguera de aspiración
directamente conectada a una de las bombas de achique, de mayor capacidad y que opere
independientemente del restante de la red.

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g) La disposición de los sistemas de achique y lastre deberá ser tal que se evite la posibilidad de que
agua u óleo filtre para el interior de compartimientos de máquinas o de carga, o de un
compartimiento para otro.

h) Las redes de lastre y de achique deberán tener válvulas de control independientes en las bombas.

i) Las redes de óleo y de lastre deberán ser cerradas cuando tanques profundos sean utilizados para
transporte de cargas secas. Cuando sea transportado óleo o lastre, la red de achique deberá ser
bloqueada.

j) Las tuberías de achique o de lastre que atraviesan tanques profundos, deberán ser protegidas por
un túnel estanco al agua u óleo, o ser del tipo reforzada. Caso no sea adoptado el túnel, deberán
ser previstas válvulas de retención en las extremidades abiertas de la red.

k) Todos los colectores (manifolds de válvulas), grifos y válvulas del sistema de achique deberán
estar localizados en áreas de acceso fácil, en cualquier condición de servicio de la embarcación.
Todas las válvulas de las redes de achique, controladas del interior de la sala de máquinas,
deberán ser de retención.

l) Las redes de achique de la sala de máquinas deberán ser dotadas de filtros de fácil acceso, por el
enjaretado. Deberán ser instalados, inclusive, filtros, en locales accesibles, entre los colectores de
achique y las bombas.

m) Las extremidades de las redes de achique de otros compartimientos deberán ser provistas de
filtros con área de pasaje libre no menor de tres veces el área de la tubería de aspiración.

n) El diámetro mínimo de la tuberías de aspiración de la red principal de achique deberá ser obtenido
por la siguiente expresión:

d = 25 + ( ) P B C + × 82 , 2 mm

d = diámetro interno del tubo, en mm-
C = eslora de la embarcación, en la línea de francobordo, en metros;
B = manga de la embarcación, en metros; y
P = puntal de la embarcación, en metros.

7.9 – IMBORNALES Y DESCARGAS SANITARIAS Y DE RESIDUOS

7.9.1 – Imbornales

a) Deberán ser instalados imbornales de dimensiones adecuadas, en cantidad suficiente en todas las
cubiertas de la embarcación. Deberán ser localizados de modo a proveer drenaje eficiente del
agua embarcada.

b) El drenaje de cubiertas expuestas al tiempo deberá ser conducida para fuera de la borda, y aquel
proveniente de espacios abajo de la cubierta principal deberá ser conducida para colectores de
achique. Podrá, sin embargo, descargar por el costado, siempre que sean instalados medios
eficientes y de fácil acceso que impidan la entrada de agua en la embarcación.

c) No es permitido el empleo de imbornales fabricados de hierro fundido.

7.9.2 – Descargas sanitarias y de residuos

a) Las descargas sanitarias, provenientes de compartimientos situados abajo de la cubierta principal,
deberán ser provistos de medios efectivos y accesibles que eviten el retorno de la descarga
sanitaria.

b) Las descargas de residuos, localizadas abajo de la línea de agua, deberán ser dotadas de tapas
estancas y medios que eviten el retorno del material para el interior de la embarcación.
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7.10 – SISTEMA DE ÓLEO COMBUSTIBLE

a) El sistema de bombeo de óleo combustible deberá ser distinto, dentro de lo posible, de los otros
sistemas de bombeo. Cuando existan interconexiones, el sistema deberá ser dotado de medios
que eviten conexiones peligrosas en servicio.

b) Las bombas de servicio de óleo combustible deberán ser independientes, cada motor, y cada
bomba deberá tener capacidad de suministrar combustible necesario para el motor a plena carga.
Las bombas deberán ser instaladas en duplicado.

c) Los filtros, en la aspiración y en la descarga de óleo, deberán ser instalados de modo a posibilitar
la limpieza de uno sin interrumpir el suministro de combustible al motor.

d) No es permitida la instalación de tanques de servicio de óleo combustible sobre el espacio
ocupado por los motores.

e) La red de óleo combustible, entre las bombas de servicio, deberá ser visible y poseer una válvula
en la descarga para permitir que el óleo retome al tanque o a la aspiración de las bombas.

f) Las tuberías de óleo, bajo presión, deberán ser fabricadas en acero reforzado y sin costura.

g) Los drenajes de los calentadores de óleo deberán ser hechos de la misma manera que los
drenajes de los serpentines de calefacción, si necesario.


7.11 – SISTEMA DE ÓLEO LUBRICANTE

a) La red de óleo lubricante deberá ser totalmente separada de las redes de los demás sistemas.

b) El sistema de lubricación deberá operar de modo eficiente, inclusive con trim permanente de 5
o
y
banda permanente de 15
o


c) Cuando la lubricación del motor sea de tipo forzada (bajo presión), deberán ser instaladas dos
bombas de óleo lubricante, pudiendo ser accionadas por el propio motor o ser independientes, y
una de ellas será de reserva.


7.12 – TUBOS DE ACERO, COBRE, LATÓN Y PLÁSTICO

a) Todos los tubos para uso en sistemas de redes con presión de trabajo encima de 10 kg/cm
2
serán
probados e inspeccionados por el BC.

b) Tubos de acero, sin costura, podrán ser empleados, de un modo general, para todas las
finalidades, siendo su uso obligatorio en redes presurizadas de óleo combustible, excepto
pequeños trechos, en conexiones flexibles para quemadores o para inyectores de motores diesel.

c) En redes de aire comprimido para motores diesel podrán ser usados tubos de cobre sin costura o
de acero soldado por resistencia, para presiones hasta 23 kg/cm
2
y temperaturas hasta 340
0
C.

d) Tubos de latón, sin costura, de un modo general, podrán ser empleados para temperaturas que no
excedan 200
0
C.

e) Tubos de plástico rígido no podrán ser usados en redes de óleo combustible, óleo lubricante,
incendio y achique. Su empleo está restricto para presiones inferiores a 10 kg/cm
2
.

f) La presión máxima de trabajo del tubo deberá ser dada por la expresión a seguir, sin embargo,
deberá ser como mínimo de 4 kg/cm
2
para tubos de metal no ferroso y de 12 kg/cm
2
, para tubos de
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P = T
( )
( ) ( ) d e C E
d e
− − −
− ×
×
2
kg/cm
2


P = presión máxima de trabajo, en kg/cm
2

T = tensión máxima permisible, en kg/cm
2
;
e = espesor mínimo del tubo, en cm;
d = 0,17 para tubos de acero sin rosca y tubos roscados de diámetro hasta 10 mm;
d = profundidad de la rosca, para tubos encima de 10 mm de diámetro;
C = compensación para pérdidas, como corrosión, rebajes y rosca; valores, conforme tabla abajo;
C = 0, para tubos de metal no ferroso y sin rosca.

Tabla para coeficiente C:
Temperatura en
0
C C
30 hasta 300 0.8
400 0.8
440 0.8
480 0.8
510 1.0
540 1.4


g) Para tubos plásticos rígidos, la presión de servicio será de 20% de la presión hidrostática de
ruptura.

7.13 – VÁLVULAS

a) Los ejes, discos y redes de las válvulas deberán ser fabricados de material resistente a la[ corrosión
y adecuado al servicio.

b) Todas las válvulas deberán cerrar con el movimiento de la válvula en sentido horario, para quien
mira de frente la extremidad del vástago, y ser de vástago tipo ascendente o poseer un indicador
para mostrar si la válvula está abierta o cerrada. En el caso de embarcaciones-tanque que
dispongan de sistemas de válvulas con control remoto, no será necesario el indicador.

c) Todas las válvulas de hierro fundido deberán tener los castillos empernados, así como todas las
válvulas de diámetro mayor de 55 mm, sujetas a presiones encima de 10 kg/cm
2
. Las demás, podrán
tener los castillos empernados.

d) Las válvulas deberán ser sometidas a una prueba de presión, de acuerdo con las normas de la
ABNT.

e) En el cuerpo de la válvula deberá, obligatoriamente, haber indicación de la presión de trabajo, de la
presión máxima y del nombre del fabricante.

7,14 – CONEXIONES

a) En las redes sujetas a presión de trabajo encima de 10 kg/cm
2
, las conexiones de diámetro
superior a 55 mm deberán ser bridadas, a no ser que sean soldadas. Las conexiones bridadas
deberán siempre recibir juntas de vedamiento apropiadas.









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TOMO V – MÁQUINAS

SECCIÓN 8

REFRIGERACIÓN

8.1 – PROYECTO
El proyecto de instalación de refrigeración deberá ser presentado antes de la fabricación,
conteniendo: especificaciones detalladas, redes de tuberías y de ductos, ventiladores, radiadores,
termómetros, achiques, temperatura mínima de proyecto, lista de repuestos, elementos del sistema de
condensación, esquemas eléctricos, disposición de los elementos, etc.

8.2 – GASES DE REFRIGERACIÓN
Los gases de refrigeración, de uso autorizado son: dióxido de carbono y freón. El amoniaco,
solamente para sistemas indirectos.

8.3 – CAPACIDAD DE REFRIGERACIÓN
a) Deberán ser instaladas, por lo menos, dos unidades completas de refrigeración. La capacidad
total de las máquinas de refrigeración deberá ser tal que pueda refrigerar convenientemente, en
el tiempo adecuado, toda la carga a bordo.

b) Cada unidad de refrigeración, operando 24 horas/día en las peores condiciones climáticas,
deberá ser capaz de mantener la temperatura de proyecto en el interior de los compartimientos
de carga, manteniéndose siempre una unidad parada, como reserva.

c) Caso el compartimiento refrigerado tenga menos de 400 m
3
de capacidad, podrá ser usada una
única unidad de condensación, acompañada de un stock de piezas de repuesto.

d) Todos los componentes del sistema de refrigeración deberán atender a los requisitos aplicables
presentados en Secciones de otros Tomos de estas Reglas.

8.4 – BOMBAS DE CIRCULACIÓN

Las bombas de circulación deberán ser instaladas en pares, con conexiones independientes
para las bombas auxiliares. Deberá haber, por lo menos, dos aspiraciones de agua salada.

8.5 – VÁLVULA DE DESCOMPRESIÓN

a) Cada recipiente bajo presión con gas refrigerante licuado, y que pueda ser aislado del sistema,
deberá ser dotado de una válvula de alivio regulada para operar en la presión de proyecto. La
válvula podrá aliviar la presión, primeramente, para la parte de baja presión, antes de descargar
para la atmósfera.

b) En el caso de aliviar directamente para la atmósfera, la pérdida de gas podrá ser evitada,
utilizándose disco de ruptura en serie con la válvula de descarga. La presión de ruptura del disco
y el ajuste de la válvula de alivio no podrá ser mayor que la presión de proyecto.

c) Cada compresor deberá poseer, en el lado de la descarga, una válvula de alivio o un disco de
ruptura.

d) En la succión de cada válvula de expansión y solenoide, deberá ser instalado un filtro con
tuberías en derivación, para permitir la limpieza del filtro, sin interrupción de servicio.

e) Todas las válvulas motorizadas deberán también poseer accionamiento manual para
emergencia.
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8.6 – VENTILACIÓN DE LAS SALAS

a) La sala de máquinas de refrigeración deberá tener buena ventilación y ser provista de sistema
de achique. En el caso de instalación de refrigeración que utilice amoniaco, como elemento
refrigerante, la sala deberá poseer plena comunicación con la atmósfera, a fin de que cualquier
fuga de amoniaco escape para la atmósfera.

b) El compartimiento deberá ser inclusive provisto de un sistema de rociadores de agua, con
comando remoto, de fuera de la sala de las máquinas.

8.7 – AISLAMIENTO DE LAS CÁMARAS

a) Todas las cubiertas, mamparos, tapas, etc. de los compartimientos refrigerados deberán recibir
aislamiento térmico integral y eficiente. El aislamiento deberá ser protegido mecánicamente
contra averías, donde necesario.

b) Toda red de tubos y accesorios, en compartimientos refrigerados, deberá ser protegida
mecánicamente contra averías y deberá ser, de preferencia, instalada junto al lado caliente del
aislamiento térmico.

c) Cada aspiración de drenaje de compartimiento refrigerado deberá poseer una válvula de pie en
su extremidad abierta y deberán ser adecuadamente aislados. El aislamiento deberá ser
removible para permitir la inspección de la red.

d) En mamparos estancos a óleo, de construcción remachada, de compartimientos adyacentes a
compartimientos refrigerados, deberá haber una separación mínima de 50 mm, entre el
mamparo y el aislamiento, y deberá ser inclusive ventilada mecánicamente. Cualquier fuga que
haya, para dentro de ese espacio, deberá ser drenada para la sentina de la sala de máquinas.

e) En el caso de que ductos de ventilación atraviesen mamparos estancos, los ductos deberán
disponer de medios de cierre operados de un local encima de la cubierta de francobordo.

8.8 – FORRO DE MADERA

a) Los listones de madera deberán ser adecuados a la carga. La carga no deberá tocar en el
aislamiento de compartimientos, ni en los serpentines. Deberá haber holgura suficiente entre los
listones y el aislamiento, para una buena circulación de aire.

b) Cuando la carga sea transportada suspendida, no es necesario el uso de enjaretado de madera
sobre el piso.

8.9 – TERMÓMETRO

a) Todos los tubos para termómetro y los de refrigeración deberán ser aislados eficientemente del
lado de fuera de los compartimientos refrigerados, excepto en los compartimientos con tanques
de salmuera o evaporadores.

b) Todas las bridas para tubos de termómetro deberán ser de metal no ferroso.

c) Los tubos para termómetro no deberán tener diámetro interno menor que 50 mm y deberán
disponer de medios para impedir la entrada de agua, evitando de esa manera, congelamiento en
el interior del tubo.

d) Serán aceptados sistemas de lectura y de registros a distancia de temperatura, siendo, sin
embargo, obligatorio también el uso de termómetros de bulbo, donde sea necesario, para efecto
de comparación periódica.

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8.10 – DRENAJE

a) Todos los compartimientos refrigerados deberán ser eficientemente drenados y deberán poseer
válvulas de retención en la red de drenaje.

b) En el caso de que el drenaje de diferentes compartimientos refrigerados descargue en un único
colector, cada ramal deberá ser dotado de un purgador automático.

c) No será permitido el drenaje de compartimiento no refrigerado para dentro de compartimientos
refrigerados.

d) Los tubos para verificación del nivel de los drenajes de compartimientos refrigerados abajo de
0
O
C deberán tener, por lo menos, 60mm de diámetro nominal.

8.11 – CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS

a) Siempre que la instalación haya sido clasificada por el BC, serán expedidos Certificados luego
de la inspección y verificación de desempeño del equipo.

b) La inspección anual, a partir de la instalación, será constituida de:
- verificación del aislamiento térmico, del enjaretado y del achique de los compartimientos;
- verificación de las condiciones de limpieza de los doblefondos correspondientes;
- verificación de las tuberías;
- verificación de fugas;
- prueba del cierre de los colectores de aire que atraviesan compartimientos;
- inspección y operación de los serpentines de refrigeración;
- inspección de las tuberías, condensadores, evaporadores, recipientes, etc.; y
- verificación de la red de salmuera, bombas, válvulas, etc.

c) Las inspecciones de reclasificación serán más minuciosas y consisten, además de lo previsto en
la inspección anual:
- abertura de las máquinas de accionamiento, sean a vapor o diesel;
- desmontaje y medición de la resistencia de aislamiento de los equipos eléctricos de
accionamiento y auxiliar;
- comprobación del desempeño del equipo a través de la verificación de la temperatura del
compartimiento antes del desembarque de la carga;
- verificación de los registros de bordo;
- abertura e inspección de los compresores;
- verificación de las válvulas;
- verificación cuidadosa del cárter y de todos los demás equipos; y
- verificación de la existencia de los repuestos exigidos.

d) Las inspecciones de reclasificación incluyen además, pruebas generales del equipo:

- prueba de estanqueidad en la red de refrigeración;
- prueba de presión en el serpentín de salmuera, con, por lo menos, 6,5 kglcm
2
; y
- desmontaje y verificación de la parte mecánica del compresor y del accionador.

e) Todos los reparos del equipo de refrigeración y sus accesorios deberán ser previamente
comunicados al BC, y serán acompañados y aceptados con la aprobación de los peritos.

8.12 – RED DE SALMUERA

a) La red de salmuera será probada, después del montaje estar completo, a la presión de servicio
con sobrecarga de 100%, sin embargo no menor que 10 kglcm
2
.

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b) La prueba de desempeño de la instalación será realizada por la refrigeración simultánea de los
compartimientos atendidos por la instalación, hasta la temperatura especificada en el proyecto
previamente presentado.

c) El comportamiento del aislamiento térmico de los compartimientos refrigerados será verificado,
apagando las máquinas de refrigeración y registrando las temperaturas internas y externas, de
hora en hora, en un periodo de seis horas.

d) Las redes de salmuera, los tanques, etc. no deberán ser galvanizados o recibir protección a
base de zinc, a no ser que sean dotados de sistema de ventilación conectado a la atmósfera.

e) La instalación de refrigeración deberá ser constituida de, como mínimo, dos bombas de
salmuera, siendo una reserva de la otra.

f) Las válvulas para salmuera deberán estar en lugares permanentemente accesibles.

8.13 – PRESIONES DE PRUEBAS

a) El fabricante del equipo deberá someter a prueba de presión, en el lado de menor presión, todos
los tubos, compresores, controles, recipientes y material conductor del fluido refrigerante. La
presión de prueba deberá ser igual a la presión de proyecto, con sobrecarga de 50%. Las
conexiones y válvulas deberán obedecer a las Normas de la ABNT registradas en el Instituto
Nacional de Medidas, Normalización y Calidad Industrial (INMETRO) o de otra entidad
reconocidamente idónea.

b) Las presiones de proyecto, en el lado de baja, deberán ser las siguientes:
- para diclorodifluormetano (CCI2F2), 10 kglcm
2
;
- monoclorodifluormetano (CHCIF2), 10 kglcm
2
;
- para amoniaco (NH3), 10 kglcm
2
;
- para triclorotrifluoretano (C2CI3F3), 2 kglcm
2
;
- para tricloromonofluormetano (CCI3F), 2 kglcm
2
;
- para el dicloromonofluormetano (CHCI2F), 28 kglcm
2
;
- para el diclorotetrafluoretano (C2CI2F4), 3,5 kglcm
2
;
- para el dióxido de carbono (CO2), 70 kglcm
2
;

c) Las presiones de proyecto, en el lado de alta, deberán ser las siguientes:
- para diclorodifluormetano (CCI2F2), 19 kglcm
2
;
- monoclorodifluormetano (CHCIF2), 20 kglcm
2
;
- para amoniaco (NH3), 20 kglcm
2
;
- para triciorotrifluoretano (C2CI3F3), 2 kglcm
2
;
- para el dicloromonofluormetano (CHCI2F), 5 kglcm
2
;
- para el diclorotetrafluoretano (C2CI2F4), 3,5 kglcm
2
;
- para el dióxido de carbono (CO2), 105 kglcm
2
;

d) Las pruebas de presión del recipiente deberán ser siempre presenciadas por el Inspector. La
prueba de estanqueidad de los sistemas primarios de refrigeración, deberán ser realizadas
después de completado el montaje a presión de prueba igual a la de servicio.

e) El gas para prueba de estanqueidad podrá ser el propio gas refrigerante. No serán permitidas
pruebas con aire, gas inflamable u oxígeno. No será permitido el uso de CO
2
para el ensayo en
unidades ya trabajadas con NH
3
.

f) Durante los ensayos, las válvulas de descarga y otros dispositivos de seguridad, excepto los
discos de ruptura, deberán estar en condiciones de funcionamiento perfecto.

8.14 – REPUESTOS

a) Deberán hacer parte del stock de repuestos:
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- un conjunto de válvulas de descarga y de aspiración, para el compresor de mayor
potencia de cada tipo existente, más mitad del número de las válvulas con resortes o
retenedores;
- un regulador de refrigeración completo, con accesorios para cada tipo usado;
- un termómetro de cada tamaño y tipo usado para cada ocho instrumentos;
- un manómetro de cada tipo;
- un conjunto de pernos de acoplamiento y de chumaceras de compresor, bomba y
ventilador, uno de cada tipo y tamaño;
- un juego completo de herramientas especiales para reparo de todas las partes del
equipo usado;
- un dispositivo completo para verificación de fugas;
- duplicado de todas las empaquetaduras de los evaporadores;
- una cuarta parte de cada tipo de estopa de los ejes, retenedores de las tapas de cilindro
de los compresores;
- un juego de válvulas de cada tipo de compresor;
- duplicado de todos los discos de ruptura, de cada tipo;
- un conjunto de cada chumacera para cada cinco ventiladores o fracción;
- un juego de herramientas para alongamiento y corte de tubos, para todos los tamaños
usados;
- tapones para cierre de la décima parte de los tubos de un condensador;
- repuestos de la parte eléctrica de la instalación, de acuerdo con las respectivas normas,
- un motor del ventilador de circulación, para cada tipo y tamaño; y
- repuestos necesarios para las unidades motoras de la instalación.

b) De acuerdo con la cantidad de unidades de refrigeración y de bombas de salmuera instaladas,
deberán hacer parte de la lista de repuestos de los compresores alternativos, los siguientes
ítems:
- hasta 4 unidades de refrigeración - un juego de estopas para el eje;
- hasta 7 unidades de refrigeración - dos juegos de estopas para el eje;
- para más de 7 unidades de refrigeración - tres juegos de estopas para el eje;
- 1 sobrepuesta de estopa;
- 3 juegos de reemplazo de los componentes de las válvulas de maniobra de arranque;
- hasta 7 unidades de refrigeración - un eje de manivelas completo con las chumaceras;
- para más de 7 unidades de refrigeración - dos ejes
- mitad del número de camisas del cilindro, siendo, como mínimo, dos;
- mitad del número de pistones completos con anillos, pasador y válvula de aspiración,
con mínimo de tres pistones;
- mitad del número de anillos de pistón, con un mínimo de tres juegos completos;
- mitad del número existente de conjuntos de válvulas de los compresores, como mínimo,
tres juegos completos;
- mitad del número de bielas completas con chumaceras, camisas y pernos, con un
mínimo de tres;
- hasta 7 unidades de refrigeración - un conjunto de dispositivo de alivio y carga;
- para más de 7 unidades de refrigeración - dos conjuntos de dispositivo de alivio y carga;
- hasta siete unidades de refrigeración - una bomba de óleo con filtro, una cesta del
colector de aspiración, un conjunto completo de válvulas de pasaje para aspiración y
descarga, un conjunto de válvulas de descarga, un nivel visual de óleo y sus
empaquetaduras, un juego de llaves de control de alta y baja presión, un conjunto de
boya;
- para más de 7 unidades de refrigeración - dos bombas de óleo con filtro, dos cestas del
colector de aspiración, dos conjuntos completos de válvulas de pasaje para aspiración y
descarga, dos conjuntos de válvulas de descarga, dos niveles visuales de óleo y sus
empaquetaduras, dos juegos de llaves de control de alta y baja presión, dos conjuntos
de boya;

c) Para compresores centrífugos, deberán hacer parte de la lista de repuestos los siguientes ítems:
- un juego de retenedor de eje completo y el retenedor de laberinto, siendo dos de dos
unidades, más uno de cada chumacera de apoyo, anillo de protección del retenedor,
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chumaceras, bombas de óleo, juego de empaquetaduras, un conjunto de boya completa
de filtro.
d) Para condensadores:
- suministrar la quinta parte de los tubos de un condensador y un juego completo de
empaquetaduras.
e) Para bombas:
- una rueda de palas con chumaceras, retenedor, etc.
- un juego de válvulas completo, para cada tipo y tamaño,
- un juego de empaquetaduras y de anillos de vedamiento, para cada tamaño y tipo, para
hasta 4 bombas;
- dos juegos de empaquetaduras y de anillos de vedamiento, para cada tamaño y tipo,
para hasta 10 bombas;
- tres juegos de empaquetaduras y de anillos de vedamiento, para cada tamaño y tipo,
para encima de 10 bombas.

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TOMO V - MÁQUINAS

SECCIÓN 9

SISTEMAS DE COMBATE A INCENDIO

9.1 – PRINCIPIOS BÁSICOS

Los requisitos de esta Sección, que se aplican visando a protección, detección y extinción de
incendios, tienen como base los siguientes principios básicos:

1 - división de la embarcación en zonas principales verticales, con separaciones térmica y
estructural;
2 - separación térmica y estructural de los compartimientos habitables, del resto del buque;
3 - uso restricto de materiales combustibles;
4 - detección de cualquier incendio en su zona de origen;
5 - contención y extinción de cualquier incendio en el compartimiento de origen.
6 - protección de los medios de escape o de acceso, para el combate a incendio;
7 - pronta disponibilidad de los equipos de combate a incendio; y
8 - minimización de la posibilidad de ignición de vapores inflamables provenientes de la carga;

9.2 – REQUISITOS GENERALES

a) Todas las embarcaciones deberán ser dotadas de sistemas de extinción de incendio y de
equipos de protección contra fuego, conforme presentados en esta Sección.

b) Deberán ser, además, obedecidas las especificaciones de la Autoridad Marítima que,
prevalecerán sobre estas Reglas en el caso de definiciones contradictorias.

9.3 – BOMBAS DE INCENDIO
9.3.1 – Cantidad de bombas

Todas las embarcaciones de propulsión mecánica deberán poseer, por lo menos, dos bombas
de incendio accionadas por unidades de fuerza independientes siendo cada una capaz de suministrar
los dos chorros de agua exigidos en 8.3.1. Estas bombas de incendio deberán ser capaces de alimentar
la red principal de incendio con valor máximo de presión tal que no exceda el valor de la presión para el
cual el control efectivo de la manguera de incendio pueda ser demostrado.

9.3.2 – Tipo y capacidad de las bombas

a) Las bombas de incendio deberán ser de accionamiento independiente. Bombas sanitarias, de
lastre, de achique o de servicios generales podrán ser aceptadas como bombas de incendio,
siempre que no sean normalmente utilizadas para bombeo de óleo y, si eventualmente lo son, la
disposición deberá ser tal que permita su desconexión de la red de óleo luego de su operación.

b) La capacidad total de las bombas de incendio, excluyendo la de emergencia (si existe), no
deberá ser inferior a 4/3 de la capacidad requerida para cada bomba de achique. Cuando las
bombas de incendio son empleadas en el bombeo de sentina, la capacidad total de las bombas
no necesita ser mayor que 180 m
3
/h.

c) Cada bomba de incendio, excepto la de emergencia, deberá tener capacidad no menor que 80%
de la capacidad total exigida, dividida por el número requerido de bombas y en cualquier
situación, deberá ser capaz de suministrar dos chorros de agua conforme el ítem 9.4 abajo.
Cuando sean instaladas más bombas que las requeridas, sus capacidades serán objeto de
consideración especial.

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9.3.3 – Válvulas de alivio

a) Deberán ser instaladas válvulas de alivio, en conexión con todas las bombas de incendio,
siempre que haya posibilidad de que la presión alcanzada por las bombas exceda la presión de
proyecto de las tuberías servidas, de las tomas y de las mangueras. Las válvulas de alivio
deberán ser ajustadas de manera a evitar presión excesiva en cualquier punto de la red principal
de incendio.

9.4 – TOMAS Y MANGUERAS DE INCENDIO
9.4.1 – Tomas de incendio

a) La cantidad y la localización de las tomas de incendio, en compartimientos habitables, de
servicio y de máquinas, deberán ser tales que, por lo menos, dos chorros de agua, no oriundos
de una misma toma y uno de los cuales sea proveniente de una única longitud de manguera,
alcancen cualquier parte de la embarcación en la condición de navegación. Los arreglos,
además, deberán permitir que, por lo menos, dos chorros de agua alcancen cualquier
compartimiento de carga, cuando estos estén vacíos.

9.4.2 – Mangueras

La cantidad de mangueras a ser instalada, cada una completa con unión y bocal, deberá ser de
una para cada 30 m de eslora de la embarcación y un repuesto, pero no menos de un total de 5. Esta
cantidad no incluye las mangueras exigidas para las salas de máquinas o de calderas.

9.5 – EXTINTORES PORTÁTILES
9.5.1 – Tipo, capacidad, cantidad y localización

Los tipos, capacidades, cantidad y localización de los extintores portátiles de incendio deberán
estar en conformidad con la Norma de la Autoridad Marítima.

9.5.2 – Sustancia Extintora

No deberán ser usados extintores de incendio que, cuando almacenados o en uso, desprendan
gases nocivos a la salud.

9.6 – SISTEMA FIJO DE COMBATE A INCENDIO

a) Deberán ser cumplidos los requisitos de la Norma de la Autoridad Marítima.

b) Un sistema fijo de espuma para combate a incendio deberá ser capaz de descargar una
cantidad de espuma suficiente para cubrir con 15 cm de espesor la mayor área sobre la cual el
óleo pueda esparcirse. El sistema deberá ser controlado de una posición o de posiciones, fuera
del compartimiento protegido, que sean fácilmente accesibles y que no sean prontamente
aisladas por el surgimiento del incendio.

c) En embarcaciones de transporte de petróleo y sus derivados a granel, las salas de bombas de
carga, deberán ser dotadas de un sistema fijo de combate a incendio, controlado de cubierta.
Caso sea instalado un sistema de sofocamiento de tanque, para combate a incendio, deberá ser
dispuesto de tal forma que los gases sean impedidos de pasar para los compartimientos secos.
Cuando haya transporte eventual de cargas mixtas, las redes de carga deberán ser dotadas de
válvulas de retención y de interceptación, a fin de evitar la contaminación de la carga de un
tanque por otro.

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TOMO V - MÁQUINAS

SECCIÓN 10

MÁQUINA DEL TIMÓN Y MOLINETE


10.1 – MÁQUINA DEL TIMÓN

a) Todas las embarcaciones deberán ser provistas de medios efectivos de gobierno que sean
capaces de maniobrar el timón de una banda a otra.

b) De un modo general, la máquina de timón deberá ser de accionamiento por fuerza motriz, siendo
ésta obligatoria cuando el momento de torsión sea mayor que 300 kg.metro.

c) Las máquinas de timón deberán ser probadas en presencia del Inspector del BC. La máquina del
timón deberá ser capaz de mover el timón desde 35
O
de una banda para 35
O
de la otra, con la
embarcación en el calado cargado de verano, navegando para proa y el eje de propulsión
alcanzando la rotación máxima continua.

d) La máquina del timón deberá ser capaz de llevar el timón de 35
O
de una banda a 30
O
de la otra,
en no más que 30 segundos, con la embarcación en las condiciones establecidas en el inciso
anterior.

e) En accionamiento manual, para operar el timón de 35
O
Br y 35
O
Er y viceversa, la fuerza en la
rueda del timón no deberá ser superior a 15 kg y el número de vueltas no superior a 25.

f) Deberá ser instalado un indicador de posición angular del timón, en el puente de comando y en
el propio compartimiento de la máquina de timón, cuando el accionamiento de la máquina del
timón sea a través de fuerza motriz. En el caso de máquina del timón de accionamiento manual,
se recomienda dicha instalación.

g) El accionamiento de la máquina del timón deberá ser a través de dos fuentes de energía, siendo
una de reserva, que deberá entrar en operación inmediatamente después de la parada de la
primera. Esta última podrá ser manual, para momento torsor de hasta 1000 kg.metro.

10.2 – MOLINETES

a) Para maniobras con anclas de peso superior a 400 kg, el equipo de manoseo del ancla deberá
ser de tipo motorizado. Se recomienda el uso de las siguientes normas ABNT- NBR 8551 -
" Molinete y cabrestante para construcción naval" y NBR 10800 - " Molinete y cabrestante
de ancla para navegación interior" .

b) La velocidad de izado de las cadenas no deberá ser inferior a 0,15 metroslsegundo, para
operación con máquinas de suspender motorizadas.

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TOMO V - MÁQUINAS

SECCIÓN 11

CALDERAS Y RECIPIENTES BAJO PRESIÓN


11.1 – INSTALACIÓN

a) La instalación de las calderas y de los recipientes (vasos) de presión deberá ser de forma que
todas sus partes externas sean rápidamente accesibles para examen y reparación.

b) Las calderas y los vasos de presión deberán ser montados sobre bases y fijados en la
embarcación sobre bases debidamente proyectadas y aprobadas.

c) La distancia entre la caldera y el piso o el techo del doblefondo no deberá ser inferior a 200 mm,
medida en la parte más baja de una caldera cilíndrica y ni inferior a 450 mm, en relación a las
bandejas de calderas acuatubulares. La distancia entre las calderas y tanques de óleo deberá
ser tal que sea posible la ejecución de los servicios de mantenimiento de la estructura local e,
además deberá garantizar que la temperatura del óleo en los tanques no llegue próxima de su
punto de inflamación.

d) Las bandejas de calderas acuatubulares a óleo deberán ser dispuestas de modo a evitar fugas
de óleo para las sentinas, y deberán ser revestidas con ladrillos refractarios u otro material
refractario aprobado.

e) En el caso de quema de óleo combustible pulverizado, no es aconsejable el uso de registros de
cierre, en chimeneas o conductos. Caso sean usados, no deberán, en la condición cerrada,
reducir la sección de flujo a menos de un tercio, y deberán poseer dispositivos para su fijación en
la posición abierta, con las calderas en operación. En cualquier instalación de registro, la
posición del registro y su grado de abertura deberán estar claramente indicados.

11.2 – ESPECIFICACIONES DE FABRICACIÓN

a) El material utilizado en la fabricación de recipientes de presión, para líquidos y gases no
venenosos, con una presión mayor que 7 kglcm
2
y menor que 40 kglcm
2
, y cuya temperatura no
ultrapase 200
O
C, no necesitará ser probado, debiendo, sin embargo, seguir los requisitos de
materiales conforme el Tomo lI, de estas Reglas. Serán aceptadas las garantías del fabricante,
en lo que se refiere a propiedades físicas y a la adecuación para el uso previsto. El mismo
criterio será aplicado a los recipientes, bajo presión de hasta 7 kglcm
2
y volumen interno mayor
que 140 litros.

b) La fabricación de calderas con presiones superiores a 2 kglcm
2
, de los recipientes para
transporte de líquidos o gases con presiones superiores a 7 kglcm
2
, de los recipientes para
transporte de fluidos no venenosos con presiones superiores a 40 kglcm
2
, o con temperaturas
encima de 200
O
C, y de los recipientes necesarios para la propulsión de la embarcación, deberán
ser supervisadas por los Inspectores del BC y los planos deberán ser previamente aprobados.
Los materiales a ser utilizados en la construcción de los recipientes deberán obedecer a las
recomendaciones que constan en el Tomo II de estas Reglas.

11.3 – INDICADORES DE NIVEL DE AGUA

a) Cada caldera deberá poseer, por lo menos, 2 indicadores de nivel de agua, siendo uno de ellos
de vidrio. En calderas pirotubulares de dos frentes deberán ser previstos los indicadores
mencionados, en ambas extremidades.

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b) Los indicadores deberán poseer válvulas de cierre, en cima y en bajo, y válvulas de drenaje. Las
válvulas de cierre deberán ser del tipo de pasaje directo y las usadas para columnas de agua
deberán ser fijadas directamente en las calderas, y los tubos fijados en las columnas no deberán
pasar por las cámaras de humo o conductos, a no ser que estén completamente envueltos por
tubos de extremidades abiertas, de diámetro suficiente para garantir una buena ventilación en
torno de los tubos.

c) Los indicadores de nivel de agua de vidrio deberán ser instalados de modo que la parte más
baja visible del vidrio no esté a menos de 50 mm encima del nivel mínimo de agua permitido.

d) Los grifos de prueba, cuando usados, deberán ser fijadas directamente al frente o en la
envoltura de la caldera. En calderas acuatubulares, los grifos de prueba podrán ser fijadas a la
columna de agua. El grifo inferior deberá estar a, como máximo, 50 mm encima de la parte más
baja visible del indicador de vidrio. Los grifos de prueba no deberán ser considerados como uno
de los dos medios requeridos para la indicación de nivel de agua.

e) El nivel de agua más bajo permitido es definido como el siguiente:

1. calderas acuatubulares: el nivel de agua más bajo permitido, determinado por ocasión de la
aprobación de los planos;
2. calderas horizontales de llama invertida: 50 mm encima de la capa superior de tubos;
3. calderas pirotubulares calentadas internamente, con cámaras de combustión integral con la
caldera: 50 mm encima de la parte más alta de la cámara de combustión;
4. calderas verticales de tubos sumergidos: 25 mm encima del haz de tubos más alto; y
calderas verticales pirotubulares: mitad de la longitud de los tubos, medida encima del haz
de tubos inferior.

11.4 – INDICADORES DE PRESIÓN

Cada caldera deberá tener un indicador de presión de vapor que deberá medir presiones hasta,
por lo menos, 50% encima de la presión de descarga de las válvulas de seguridad. Calderas de dos
frentes deberán tener un indicador de presión en cada frente. Los indicadores de presión deberán ser
instalados en locales de fácil visualización y la presión de trabajo permitida deberá estar identificada con
una marcación específica.

11.5 – VÁLVULAS DE SEGURIDAD

a) Cada caldera deberá tener una válvula de seguridad y, si la superficie de calefacción del agua
es mayor que 46 metros
2
, deberán ser instaladas dos o más válvulas de seguridad. Dentro de lo
posible, las válvulas deberán ser de igual tamaño y su capacidad de descarga, en conjunto, no
deberá ser menor que la capacidad de vaporización de la caldera bajo condiciones máximas de
operación. Los diámetros del lado de entrada de las válvulas de seguridad no deberán ser
menores que 38 mm y ni mayores que 100 mm. Deberá ser prevista también, una válvula de
seguridad de capacidad adecuada, en la salida del supercalentador.

b) Las válvulas de seguridad deberán ser ajustadas con vapor, en la presencia del Inspector del
BC.

c) En el caso de calderas sin supercalentadores, las válvulas de seguridad deberán ser ajustadas
para descargar a una presión no mayor que 3% encima de la presión máxima permitida de la
caldera. En ningún caso, la presión de descarga podrá ser mayor que aquella para la cual
fueron previstas las tuberías y equipo.

d) En el caso de caldera con supercalentador incorporado, la válvula de seguridad del
supercalentador deberá ser ajustada para una presión que no ultrapase la presión permitida
para las tuberías y equipos instalados en seguida al supercalentador.

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e) Las válvulas de seguridad de la caldera deberán ser ajustadas para una presión no inferior a la
presión de la válvula de seguridad del supercalentador, incrementada en 0,4 kglcm
2
y más la
caída de presión en el supercalentador, en condiciones de carga normal. En ningún caso, la
presión de ajuste de la válvula de seguridad deberá ser mayor que aquella para la cual los
supercalentadores fueron proyectados.

f) En el caso en que la presión máxima de trabajo permitida sea menor que aquella prevista
originalmente, en el proyecto para la caldera y válvulas de seguridad, la capacidad de descarga
de las válvulas bajo a presión menor deberá ser confrontada con la capacidad de vaporización
de la caldera. Para tanto, podrá ser aceptada una declaración del fabricante de que la
capacidad de la válvula es suficiente para las nuevas condiciones, o deberá ser demostrado, a
través de prueba, que la presión del vapor no se elevará más que 6% encima de la presión de
trabajo especificada, con quema forzada durante 15 minutos para calderas pirotubulares y 7
minutos para calderas acuatubulares. Durante la prueba, todas las salidas de vapor deberán
estar cerradas, a no ser las necesarias para el funcionamiento de la caldera.

g) En ausencia de comprobación de la capacidad de vaporización de la caldera, en las condiciones
máximas de operación, por el fabricante de la caldera, la capacidad mínima de descarga de las
válvulas de seguridad deberá ser determinada en función del peso de vapor producido por hora
y por metro cuadrado de superficie de calefacción de la caldera y de la superficie de calefacción
de la cortina de agua. Para calderas a óleo deberá ser considerado el valor de 50 kg/h.m
2
para
la superficie de calefacción de la caldera y de 80 kg/h.m
2
para la superficie de calefacción de la
cortina de agua.

h) Cuando un supercalentador hace parte integrante de una caldera sin válvula entre el
supercalentador y la caldera, la capacidad mínima de descarga de la válvula de seguridad del
supercalentador, basada en la presión reducida, deberá ser incluida en la obtención de la
capacidad de descarga total de las válvulas de seguridad de la caldera, como un todo. Sin
embargo, la capacidad de descarga de la válvula del supercalentador no deberá ser mayor que
1,25 veces la capacidad total requerida.

i) Las válvulas de seguridad de la caldera deberán ser fijadas directamente a la caldera o podrán
ser instaladas en una conexión común, pero en este caso, no deberán ser instaladas en
conexiones comunes a la salida de vapor principal o auxiliar. Esto no se aplica a la válvula de
seguridad del supercalentador, que podrá ser instalada en la conexión de salida del vapor
sobrecalentado.

j) El tubo de descarga deberá tener el área de sección, como mínimo, igual a la suma de las áreas
de descarga de todas las válvulas de seguridad conectadas al ele y deberá ser dispuesto de
modo a evitar puntos de acumulación de condensado. Deberá haber drenajes, partiendo encima
de las sedes de las válvulas, para un tanque apropiado. Los tubos de descarga deberán ser
instalados de forma que el cuerpo de la válvula de seguridad no esté sujeto a esfuerzos
considerables.

k) Cada válvula de seguridad de caldera deberá ser dotada de medios mecánicos eficientes, por
los cuales, el disco de la válvula pueda ser levantado de la sede con firmeza. Ese mecanismo
deberá permitir que las válvulas sean operadas de la sala de máquinas o de la sala de calderas,
manualmente o por otro dispositivo adecuado y aprobado.

l) Las válvulas de seguridad deberán ser dimensionadas de forma que, al descargar, cantidad
suficiente de vapor sea enviado al supercalentador para evitar daños al calentador.

m) Las válvulas del supercalentador de descarga completa, operadas a distancia, con comando por
la caldera, podrán ser usadas siguiendo normas especiales.

11.6 – VÁLVULA DE EXTRACCIÓN

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a) Cada caldera deberá tener, por lo menos, una válvula de extracción instalada en la parte más
baja de la caldera o instalada con un tubo interno conectando la parte más baja de la caldera.
Cuando la extracción es realizada en la superficie, la válvula deberá estar dentro del rango del
nivel de agua o deberá tener una bandeja colectora o tubo en ese nivel.

b) En el caso de válvulas de extracción, de dos o más calderas, estén conectadas a una descarga
común, deberá ser prevista una válvula de retención en la tuberías de cada caldera.

c) Los tubos de extracción sujetos a recibir calor directo de la llama deberán ser adecuadamente
protegidos.

11.7 – VÁLVULAS DE PASAJE DE VAPOR

a) Válvulas de pasaje de vapor, principales y auxiliares, deberán ser instaladas en cada caldera.

En una caldera con supercalentador, las válvulas de pasaje de vapor, principal y auxiliar,
deberán ser instaladas en la salida del supercalentador, de forma a garantizar un flujo constante
de vapor por el supercalentador. En el caso en que la temperatura de sobrecalentamiento sea
baja, el arreglo será especialmente considerado.

b) Deberá ser considerado una red de liberación de calor, en el caso en que los equipos auxiliares
no hayan recibido, en su construcción, ningún tratamiento especial para operar con vapor
sobrecalentado. Las válvulas de pasaje con diámetro mayor que 150 mm deberán ser instaladas
con válvulas de desvío ("by pass").

11.8 – VÁLVULAS DE ALIMENTACIÓN

a) Deberá ser instalada una válvula de alimentación en la red de alimentación de agua de cada
caldera. Deberá ser fijada directamente en la caldera o en el economizador si éste hace parte
de la caldera. Podrá, sin embargo, localizarse próxima a la plataforma de operación, siempre
que sea conectada al economizador por tubo de acero sin costura que podrá poseer juntas
soldadas pero sin interposición de bridas.

b) La red de alimentación deberá ser dotada de una válvula de retención, del tipo vástago con
rosca, adyacente a la válvula de pasaje o tan próxima como sea posible. Un regulador de agua
de alimentación, de tipo aprobado, podrá ser instalado entre esas válvulas, siempre que sea
previsto un desvío.

c) Para caldera con presión de proyecto igual o superior a 28 kglcm
2
, la conexión del agua de
alimentación al colector de la caldera deberá ser realizada utilizando una camisa - u otro
dispositivo adecuado para reducir los efectos de los diferenciales de temperatura de metales,
entre los tubos de alimentación y la carcaza o la tapa del colector de la caldera.

d) El agua de alimentación no deberá ser descargada para dentro de la caldera, directamente
sobre superficies expuestas a gases calientes, al calor radiante de fuego, o junto a una unión
remachada.

e) Calderas dotadas de economizadores deberán ser provistas de una válvula de retención
localizada en las tuberías de alimentación de agua, entre el economizador y el colector de la
caldera. Esta válvula deberá ser instalada tan junto, como posible, de la boca de admisión de
agua de alimentación del colector de la caldera. En economizador provisto de desvío, la válvula
de retención deberá ser del tipo vástago con rosca.

f) Cuando el economizador posea un desvío, deberá ser instalada una válvula de alivio en el
economizador, a no ser que la concepción del arreglo del desvío imposibilite la subida de la
presión en el economizador.

11.9 – SUPERCALENTADORES Y ECONOMIZADORES
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a) Supercalentadores o economizadores instalados en conjunto con calderas acuatubulares podrán
ser considerados como partes de las calderas, siempre que estén conectados a las calderas a
través de tubos de acero sin costura y conexiones de acero adecuadas al uso con tubos para
vapor. En este caso, las válvulas de comunicación de vapor podrán ser instaladas en la salida
del supercalentador y las válvulas de alimentación, en la entrada del economizador, y no
directamente en el colector de la caldera.

b) Los supercalentadores deberán poseer válvulas o grifos para hacer el drenaje de las tapas.

c) El arreglo del supercalentador deberá prever medios para su ventilación y permitir la circulación
de vapor por el supercalentador por ocasión del encendimiento de la caldera.

11.10 – REPUESTOS

a) Deberá ser presentada para aprobación, una lista de repuestos, siendo obligatorio constar en la
relación los siguientes ítems:
- 1 juego de resortes, para cada válvula de seguridad, para cada tamaño;
- 12 tubos para indicador de nivel de vidrio, con empaquetadura, para cada caldera;
- 2 indicadores de nivel de vidrio, para cada caldera, y un suporte, para cada dos
calderas, si el indicador es del tipo de láminas planas;
- 1 filtro de cada tamaño, del sistema de óleo combustible;
- 1/4 del conjunto de pulverizadores del quemador, para caldera a óleo;
- 1 manómetro, para caldera;
- 5% de los tubos de cada tamaño y tipo, para caldera pirotubular;
- 5% de los tubos para caldera acuatubular;
- 24 tapones para tubo, para cada tamaño y tipo de tubo, para caldera, supercalentador o
economizador;
- herramientas apropiadas.

11.11 – PRUEBA HIDROSTÁTICA

a) Las pruebas hidrostáticas de las piezas que trabajan bajo presión deberán ser presenciadas por
el Inspector del BC. La sobrecarga de presión de prueba no deberá ser menor que 50% de la
presión de trabajo, para recipientes de presión construidos con planchas o tubos. Para carcazas
fundidas, la sobrecarga deberá ser de 100%. En cualquier caso, la presión de prueba nunca
deberá ser menor que 1 kglcm
2


b) Calderas y recipientes presurizados, construidos con soldadura eléctrica, deberán atender a las
reglas de soldadura definidas por el BC.

c) Por lo menos una válvula deberá ser colocada en cada caldera para prueba de agua. Deberán
ser conectadas directamente a la caldera, en local propio, pero no a la columna o indicador del
nivel de agua.

11.12 – CALDERAS PARA MÁQUINAS AUXILIARES

Las calderas para máquinas auxiliares deberán tener, por lo menos, dos circuitos de
alimentación y sus bombas de óleo combustible deberán ser en número de dos.









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TOMO VI - ELECTRICIDAD

SECCIÓN 1

EQUIPOS E INSTALACIONES ELÉCTRICAS

1.1 – GENERALIDADES

a) En esta sección trataremos de las reglas a ser seguidas en la construcción y en la instalación de
los equipos usados en los buques, y que no se destinan a la propulsión de los mismos.

b) Los equipos eléctricos sólo podrán ser construidos e instalados después de inspeccionados y
aprobados por el BC. Para esto, los planos de los equipos y de las instalaciones deberán ser
sometidos a aprobación previa, debiendo ser enviados al BC en 3 copias, conteniendo los
siguientes ítems:
1. Plano general de la instalación de Balance de Carga;
2. Esquemas de los tableros de distribución (principal y de emergencia), indicando el material
de las barras del tablero, y datos de los Sistemas de Protección y Control;
3. Unifilares de los circuitos (principales y de emergencia), debiendo constar en esos
esquemas las corrientes máximas, los aislamientos empleados, caídas de tensión, tipos de
dieléctricos, etc.
4. Planos de los grupos generadores, conteniendo las siguientes indicaciones: fabricante, tipo y
características de corriente, material empleado, detalle de los ejes, tipos de rotores y
estatores, velocidades y pesos de las partes móviles, y el plano de conexiones.

c) Cualquier modificación o aplicación de una instalación ya aprobada por el BC, sólo podrá ser
realizada, temporaria y definitivamente, después de nueva inspección, debiendo los nuevos
planos ser sometidos a la aprobación del BC.

d) Para embarcaciones pequeñas, usando bajas tensiones (60V, CC y 30V, CA), las
especificaciones de esta Sección no se aplican integralmente.

1.2 – SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN

Los sistemas de distribución a ser empleados son relacionados a seguir.

1.2.1 – Tensión constante, en paralelo
1.2.1.1 – Corriente Continua

a) Con un único conductor, haciéndose el retorno por el casco del buque. (Tensiones máximas:
Fuerza - 500V; iluminación y calefacción - 250V).
b) Con dos conductores (Tensiones máximas: Fuerza 500V; iluminación y calefacción - 250V).
c) Con tres conductores, conectándose el neutro a tierra (Tensiones máximas: fuerza - 500V;
iluminación y calefacción 250V).

1.2.1.2 – Corriente Alterna

a) Con dos conductores, monofásica (Tensiones máximas: Fuerza 250V; calefacción 250V).
b) Con tres conductores, trifásica (Tensiones máximas: Fuerza 500V; cocina 500V; calentadores
500V; iluminación 150V).
c) Con cuatro conductores, trifásica (Tensiones máximas: Fuerza 500V; iluminación 250V).

1.2.2 – Corriente constante, en serie

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Usado solamente para corriente continua (Tensión máxima - Fuerza 500V). En embarcaciones
para transporte de petróleo o derivados, u otras embarcaciones que transporten comúnmente líquidos
inflamables, no deberán ser usados sistemas de distribución con retorno por el casco.
1.3 – LOCALIZACIÓN E INSTALACIÓN DE LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS

a) Todos los equipos eléctricos deberán ser instalados en locales protegidos contra choques
mecánicos, inundaciones y humedad excesiva. Por otro lado, deberán ser instalados lejos de
depósitos de inflamables y compartimientos suficientemente ventilados, donde no pueda haber
acumulación de gases, vapores inflamables y polvo. Cuando no sea posible instalar los equipos
eléctricos en local que seria deseable, lejos de materiales inflamables, deberán ser guardadas,
como mínimo, las siguientes distancias: 0,30 m en la horizontal y 1,20 m en la vertical.

b) Cuando se trate de motores, ni siempre será posible satisfacer cabalmente las condiciones del
ítem anterior. En este caso, el BC podrá, luego de examen minucioso de la cuestión, autorizar la
instalación, siempre que éste permita un margen de seguridad satisfactorio.

c) Los equipos eléctricos deberán ser instalados en locales que permitan fácil acceso a las partes
que necesitan de inspecciones, ajustes o substituciones frecuentes.

d) Los equipos de tensión igual o superior a 220V, CC., o a 120V, CA., deberán tener todas sus
partes energizadas protegidas para evitar contactos accidentales.

e) Cuando se trate de máquinas eléctricas que, necesariamente, sólo puedan ser instaladas en
locales no protegidos, éstas deberán ser de uno de los siguientes tipos:

1. Máquinas semi-cerradas - Son aquellas que tienen las ventilaciones protegidas por mallas
de alambre, o material semejante, cuyo tamaño de malla no exceda 1/2 pulgada cuadrada.
2. Máquinas cerradas - Son aquellas construidas con carcazas totalmente cerradas, no
permitiendo circulación de aire entre el exterior y el interior, pero no siendo estancos al aire.
3. Máquinas a prueba de agua - Son aquellas que pueden sufrir un chorro de agua, incidiendo
directamente sobre éstas, proveniente de una manguera de 1", a una presión de 1.05
Kg/cm
2
y a una distancia de 3.0 m, durante 15 minutos, sin permitir que entre agua en su
interior.
4. Máquinas sumergibles - Son aquellas construidas de tal forma que permitan una inmersión
por 15 minutos, bajo una presión de 3 pies de agua, sin que entre agua en su interior.
5. Máquinas a prueba de salpicados - Son aquellas construidas de tal modo que, tomando una
inclinación de 15 grados para cualquier dirección, no permiten la entrada de salpiques de
agua que caigan verticalmente.
6. Máquinas autoventiladas - Son aquellas con ventilación en circuito cerrado, sin
comunicación con el medio ambiente.
7. Máquinas a prueba de explosión - Son aquellas construidas de tal manera que sus carcazas
impidan la transmisión de llamas, consecuentes de explosiones de gases en su interior, a
cualquier gas que se encuentre acumulado en el exterior de la carcaza.

b) Todos los motores y generadores eléctricos deberán, siempre que posible, ser instalados con los
ejes en el sentido longitudinal del buque y deberán funcionar normalmente, con lubricación
adecuada, inclusive en el caso en que el buque adquiera una escora permanente de 15 grados o
un trim de 5 grados a proa o a popa, o, incluso, cuando el balance del buque alcance 22 grados
30', para cada banda.

c) Las chumaceras deberán ser proyectadas de tal forma que no derramen óleo, cuando el balance
alcance 30 grados. Los generadores de emergencia deberán funcionar, normalmente, inclusive
estando con una escora permanente de 22
O
30' (veinte y dos grados y treinta minutos). Las
partes móviles de los motores y de los generadores deberán ser balanceadas, a fin de que, en
cualquier velocidad, no presenten vibraciones anormales.

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1.4 – CONDUCTORES Y CABLES

a) Las definiciones que siguen se aplican a los términos usados en las especificaciones de hilos y
cables empleados como conductores eléctricos.

Hilo: Es un cuerpo de metal estirado, usualmente de forma cilíndrica y de sección circular o
sectorial.
Conductor: Es un hilo, o conjunto de hilos no aislados entre si, destinado a conducir corriente
eléctrica.
Hilo desnudo: Es un hilo sin revestimiento de cualquier naturaleza.
Hilo aislado: Es un hilo revestido de material aislante, generalmente protegido por una capa.
Cable:
1 - Es un conductor formado por un grupo de hilos - o por un conjunto de grupos de
hilos - no aislados entre si.
2 - Es un conjunto de conductores aislados entre si.
Cable desnudo: Es un cabo sin revestimiento de cualquier naturaleza.
Aislamiento (de hilo o cable): Es el material aplicado alrededor de los hilos o cables, y
destinado a aislarlos eléctricamente, entre si, o de tierra.
Hilo aislado componente: Es uno de los hilos aislados que forman un cable múltiple.
Cable componente: Es cada uno de los cables aislados que forman un cable múltiple.
Pared aislante: Es el aislamiento de cada uno de los "hilos aislados componentes", o "cables
componentes" de un cable múltiple.
Cinta aislante: Es el aislamiento que, envuelve todos los 'hilos aislados componentes', o
“cables componentes” de un cable múltiple, los separa eléctricamente de la tierra o de otros
cuerpos extraños.
Llenado: Es el material usado en cables múltiples para llenar los espacios entre los hilos
aislados y cables componentes, de modo a construir un conjunto de forma deseada.
Capa: Es la envoltura protectora aplicada sobre aislamiento de los hilos o cables. Puede ser
de plomo, jebe, tejido, etc.
Armazón: Es una protección suplementar aplicada a ciertos cables aislados, constituida de
hilos no aislados entre si, que entra en la composición de un cable.
Sección transversal de un hilo: Es el área de la sección normal al eje del hilo.
Sección transversal de un cable desnudo y de un cable simple: Es la suma de las
secciones transversales de los hilos componentes del cable.
Sección transversal de un cable múltiple: Es la sección transversal de cada cable
componente.

b) El aislamiento de los empalmes y uniones de los conductores aislados con papel impregnado
será hecho con cinta de cambray, sin el empleo de cinta aislante adhesiva.

c) En las soldaduras empleadas en los empalmes o uniones, no podrán ser usadas sustancias
fundentes que sean, por sus constituyentes, corrosivas o ácidas.

d) Los cables para transporte de corriente continua deberán ser instalados de modo que los
campos magnéticos se anulen. Así, el par de conductores - positivo y negativo - deberá ser
instalado manteniéndolos juntos (un conductor adyacente al otro), a fin de eliminar los efectos de
un campo magnético descompensado, a bordo.

e) Cada conductor simple de un circuito de CA debe estar tan próximo del otro como sea posible.
Los conductores de 3 fases deben estar próximos unos de los otros, sin entrehierro.

f) Usualmente, los cables armados o con revestimientos de plomo deben ser conectados a tierra y
hacer buen contacto con las cajas de empalmes, a las cuales son conectados, tanto por
soldadura como por abrazaderas empernadas al armazón.

g) Los cables armados de un sólo conductor para CA deberán ser aislados de tierra a lo largo de
su longitud, siendo su revestimiento armado conectado a tierra solamente en el medio.
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h) Los cables no deberán poseer empalmes entre cajas de empalmes. Las uniones de cables
deberán ser hechas en las cajas de empalmes.

i) Los cables, armados o no, instalados en locales donde queden muy expuestos a averías
mecánicas, tales como bodegas, pañoles, locales de pasaje de carga etc., deben ser protegidos
por electroductos metálicos. A bordo, será siempre preferible el empleo de cables armados, en
vez de cables no armados, protegidos por electroductos metálicos.

j) Cuando sean usados cables eléctricos protegidos por electroductos metálicos, los electroductos
deberán ser eléctricamente continuos y unidos al casco, debiendo tener la superficie interna lisa,
sin aristas que puedan causar averías en los cables. Las secciones del electroducto y sus
curvaturas deberán ser tales que permitan una fácil colocación y remoción de los cables.

k) El radio de curvatura máximo que cada electroducto podrá presentar deberá ser mayor que el
menor radio de curvatura permitido para el cable que va a ser colocado en él (7 veces el
diámetro del cable).

1.5 – CALIBRE PADRÓN DE LOS CONDUCTORES

1.5.1 – Para fines de inspección y aprobación por el BC, los conductores empleados en los circuitos
eléctricos serán, para los casos normales, los que constan en la Tabla 1.1, (correspondiente a los del
calibre padrón AWG - American Wire Gauge). Los conductores serán, así, identificados por el número de
calibre padrón AWG, o por su sección transversal.

1.5.2 – Para los casos en que sean empleados conductores especiales, que no consten en la Tabla 1.1,
se deberá identificarlos por sus números. Esos diámetros deberán ser dados en milímetros, de acuerdo
con la llave abajo:
a) D > 0,025 mm aproximado a centésimos
b) D < 0,025 mm aproximado a milésimos donde: D = diámetro

Nota: La aproximación se hará para el 0,01 mm y 0,001 mm, para valores iguales o superiores a
0,005 y 0,0005 mm, respectivamente para, los casos a) y b). En esos casos, el BC aceptará las
tolerancias de 1% y de 0,002 mm para más o menos, para los diámetros iguales o superiores a 0,25 mm
y hasta 0,25 mm, respectivamente.

1.5.3 – Para los conductores estañados, las tolerancias en los diámetros medidos después del estañado
serán los siguientes:

D Para Más Para Menos
hasta 0.25mm (exclusive) 0.007mm 0.002mm
0.25mm y mayores 3% 1%

1.5.4 – Cuando el aislamiento que recubre el hilo es de jebe vulcanizado o sintético, o de otro material
aislante conteniendo sulfatos, el hilo de cobre deberá ser estañado para evitar la corrosión del hilo.

1.5.5 – Se considera como diámetro del conductor en un determinado punto al promedio de dos medidas
tomadas en ese punto, según dos direcciones que formen, entre si, un ángulo de 90 grados.

1.5.6 – El conductor, en lo que se refiere a su constitución, podrá ser de un hilo único o no, esto es,
podrá ser también formado por el encordonado de un cierto número de hilos componentes. Como regla
general, se emplea el hilo único para el conductor de sección transversal hasta 1 mm
2
; para los
conductores de sección transversal igual o mayor que 2 mm
2
, se emplean varios hilos encordonados.

1.5.7 – En cuanto al formato, los conductores podrán ser de sección circular o sectorial. Normalmente,
en cables múltiples se emplean conductores circulares para secciones inferiores a la de no. 2 AWG
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(33,63 mm
2
) y conductores sectoriales para secciones mayores. De cualquier manera, la sección
transversal deberá tener una forma tal que no pueda causar averías en el aislamiento.



ÁREA DIÁMETRO NOMINAL
AWG
mm
2
Circular Mils mm pulgada
0000 107.2 211,600,000 11.68 0.46
000 85.03 167,800,000 10.40 0.409
00 67.43 133,100,000 9.266 0.3648
0 53.48 105,500,000 8.252 0.3249
1 42.41 83,694,000 7.348 0.2896
2 33.63 66,370,000 6.544 0.2570
3 26.67 52,630,000 5.827 0.2291
4 21.15 41,740,000 5.189 0.2043
5 16.77 33,100,000 4.621 0.1819
6 13.30 26,250,000 4.115 0.162
7 10.55 20,820,000 3.665 0.1443
8 8.366 16,510,000 3.264 0.1286
9 6.634 13,090,000 2.906 0.1144
10 5.261 10,380,000 2.588 0.1019
11 4.172 8,230,000 2.305 0.09074
12 3.309 6,530,000 2.053 0.08081
13 2.624 5,170,000 1.828 0.07190
14 2.081 4,107,000 1.628 0.06488
15 1.650 3,257,000 1.450 0.0570
16 1.309 2,583,000 1.291 0.050
17 1.038 2,048,200 1.150 0.04526
18 0.8231 1,624,000 1.024 0.04030
19 0.6527 1,288,000 0.9116 0.03589
20 0.5176 1,022,000 0.8118 0.03196
21 0.4105 810,000 0.7230 0.02846
22 0.3255 642,400 0.6438 0.02535
23 0.2582 509,500 0.5733 0.02257
24 0.2047 404,000 0.5106 0.02010
25 0.1624 320,400 0.4547 0.01790
26 0.1288 254,100 0.4049 0.01594
27 0.1021 201,500 0.3606 0.01420
28 0.08098 159,800 0.3211 0.01264
29 0.06422 126,700 0.2859 0.01126
30 0.05093 100,500 0.2546 0.01003
31 0.04039 79,700 0.2268 0.00892
32 0.03203 63,210 0.2019 0.00795
33 0.02540 50,130 0.1798 0.00708
34 0.02014 39,750 0.1601 0.00630
35 0.01597 31,520 0.1426 0.00561
36 0.01267 25,000 0.1270 0.005
37 0.01005 19,830 0.1131 0.00445
38 0.007967 15,720 0.1007 0.00396
39 0.006318 12,470 0.08969 0.00353
40 0.005010 9,888 0.07987 0.00314

Tabla 1.1 - Área y diámetros para hilos de cobre

1.5.8 – Las tablas 1.2, 1.3 y 1.5 ofrecen los valores máximos de corrientes que pueden circular en los
conductores, según sus secciones transversales expresadas en la escala AWG. La Tabla 1.4 define los
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tipos de revestimientos usados en las tablas 1.2 y 1.3. La capacidad de un conductor deberá ser siempre
superior a la corriente máxima que pueda circular en el circuito del que hace parte. En este texto, se
subentiende la capacidad de un conductor como la capacidad nominal corregida del conductor, o sea, es
aquella suministrada por las Tablas 1.2 y 1.3, corregida para la temperatura ambiente (factor de
corrección dado por las propias tablas).


AISLAMIENTO DEL CABLE AWG
R, RW, RU,
T, TW
RH TA, V, AVB AVA, AVL AI, AIA A, AA SB, WP,
PW
14 20 20 30 40 40 45 30
12 25 25 40 50 50 55 40
10 40 40 55 65 70 75 55
8 55 65 70 85 90 100 70
6 80 95 100 120 125 135 100
4 105 125 135 160 170 180 130
3 120 145 155 180 195 210 150
2 140 170 180 210 225 240 175
1 165 195 210 245 265 280 205
0 195 230 245 285 305 325 235
00 225 265 285 330 355 370 275
000 260 310 330 385 410 430 320
0000 300 360 385 445 475 510 370
250 340 405 425 495 530
.....
410
300 375 445 480 555 590
.....
460
350 420 505 530 610 655
.....
510
400 455 545 575 665 710
.....
555
500 515 620 660 765 815
.....
630
600 575 690 740 855 910
.....
710
700 630 755 815 940 1005
.....
780
750 655 785 845 980 1045
.....
810
800 680 815 880 1020 1085
.....
845
900 730 870 940 ..... .....
.....
905
1000 780 935 100 1165 1240
.....
95
1250 890 1065 1130 ..... .....
.....
.....
1500 980 1175 1260 1450
..... .....
21
1750 1070 1280 1370 .....
..... .....
.....
2000 1155 1385 1470 1715
..... .....
10
40 0.82 0.88 0.90 0.94 0.95
..... .....
45 0.71 0.82 0.85 0.90 0.92
..... .....
50 0.58 0.75 0.80 0.87 0.89
..... .....
55 0.41 0.67 0.74 0.83 0.86
..... .....
60 ..... 0.58 0.67 0.79 0.83 0.91
.....
70
.....
0.35 0.52 0.71 0.76 0.87
.....
75
..... .....
0.43 0.66 0.72 0.86
.....
80
..... .....
0.30 0.61 0.69 0.84
.....
90
..... ..... .....
0.50 0.61 0.80
.....
100
..... ..... ..... .....
0.51 0.77
.....
120
..... ..... ..... ..... .....
0.69
.....
140
..... ..... ..... ..... .....
0.59
.....

Tabla 1.2 - Corrientes nominales para conductores, al aire libre (en Amperios, para temperatura ambiente de
30
0
C)

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AISLAMIENTO DEL CABLE AWG
R, RW, RU,
T, TW
RH Papel, TA, V,
AVB
AVA, AVL AI, AIA A, AA
14 15 15 25 30 30 45
12 20 20 30 35 40 55
10 30 30 40 45 50 75
8 40 45 50 60 65 100
6 55 65 70 80 85 135
4 70 85 90 105 115 180
3 80 100 105 120 130 210
2 95 115 120 135 145 240
1 110 130 140 160 170 280
0 125 150 155 190 200 325
00 145 175 185 215 230 370
000 165 200 210 245 265 430
0000 195 230 135 275 310 510
250 215 255 270 315 335
.....
300 240 285 300 345 380
.....
350 260 310 325 390 420
.....
400 280 335 360 420 450
.....
500 320 380 405 470 500
.....
600 355 420 455 525 545
.....
700 285 460 490 560 606
.....
750 400 475 200 580 620
.....
800 410 490 515 600 640
.....
900 435 520 555 ..... .....
.....
1000 455 545 585 680 730
.....
1250 495 590 645 ..... .....
.....
1500 520 625 700 785
..... .....
1750 545 650 735 .....
..... .....
2000 560 665 775 840
..... .....
40 0.82 0.88 0.90 0.94
..... .....
45 0.71 0.82 0.85 0.90
..... .....
50 0.58 0.75 0.80 0.87
..... .....
55 0.41 0.67 0.74 0.83
..... .....
60 ..... 0.58 0.67 0.79 0.91
.....
70
.....
0.35 0.52 0.71 0.87
.....
75
..... .....
0.43 0.66 0.86
.....
80
..... .....
0.30 0.61 0.84
.....
90
..... ..... .....
0.50 0.80
.....
100
..... ..... ..... .....
0.77
.....
120
..... ..... ..... .....
0.69
.....
140
..... ..... ..... ..... 0.59
.....

Tabla 1.3 - Corrientes nominales para cables con 3 (tres) conductores, como máximo
(en Amperios, para temperatura ambiente de 30
0
C)









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Nombre
Comercial
Sigla Aislamiento Encapado Aplicaciones
Code
(Código)

R Jebe Resistente a la humedad
no propagador de llama,
encapado fibroso
Uso general
Resistente a la
humedad
RW Jebe resistente a la
Humedad
Como R Uso general en locales húmedos
Resistente al
Calor
RH Jebe resistente al calor Como R Uso general
Aislamiento de
látex
RU Jebe 90% pulverizado
sin granulado
Como R Uso general (de preferencia en
construcciones civiles)
Aislamiento
termoplástico
T Compuesto
termoplástico
no propagador de llama
Sin encapado Uso general de los n
os
14 a 0000
AWG
Termoplástico
resistente
a la humedad
TW Termoplástico
resistente humedad y a
propagación de llama
Sin encapado Uso general en locales húmedos
de los n
os
14 a 0000 AWG
Termoplástico y
amianto
TA Termoplástico y
amianto
Cordón de algodón no
propagadora de llama
En los tableros eléctricos
solamente
Cambray
barnizado
V Cambray barnizado Encapado fibroso en
forro de plomo
Locales secos a no ser los de
forro de plomo. Menores que No.
6 AWG sólo con permiso
especial
Cambray
barnizado y
amianto
AVA
AVL
Amianto impregnado y
cambray barnizado
AVA fibra de amianto.....
AVL cordón de amianto
con forro de plomo.....
... – locales secos solamente;
... – locales húmedos.
Amianto y
Cambray
barnizado
AVB Amianto impregnado y
cambray barnizada
Cordón de algodón
resistente a la
propagación de llama
(tableros eléctricos)
- Locales secos solamente
Amianto A Amianto Sin cordón de amianto Locales secos solamente p/
aparatos de tensión
nominal de 300V
Amianto AA Amianto Con cordón de amianto Para hilos exteriores, igual a A
Amianto AI Amianto impregnado Sin cordón de amianto Como A
Amianto AIA Amianto impregnado Con cordón de amianto Como AA
Quema lenta SB Tres cordones
impregnados
de hilo de algodón,
retarda el
inicio de la combustión

Capa externa con
acabado liso y duro

p/ uso solamente en local
donde la temperatura
ambiente exceda los
valores permitidos p/
conductores de
encapado de
jebe o cambray
barnizado
Quema lenta SBW Dos capas
impregnadas de hilo de
algodón
Cobertura externa
retardadora de fuego
p/ uso solamente en
locales secos y tendido
Exterior
Resistente a
variaciones de
temperatura

WP Como mínimo 3 capas
de cordones de
algodón impregnado o
equivalente
Puede ser usado para
tendido interior solamente
con permiso especial


Tabla 1.5 - Corriente alterna (para valores dados en Amperios, para tensiones de hasta 600 voltios)




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Área en circular mils
Aislado con
jebe

Aislado con cambray
barnizado

Conductores anulares aislados
con cambray barnizado

2.000.000 933 1020 1280
1.750.000 857 950 1160
1.500.000 770 890 1050
1.250.000 682 790 900
1.000.000 588 705 770
950.000 568 681 .....
900.000 548 657 703
850.000 527 633 .....
800.000 506 607 635
750.000 485 582 600
700.000 463 555 1280
Observaciones:
a) Para tensiones mayores que 600 voltios, los valores nominales deberán disminuir en 2% para cada 1000
voltios aumento sobre 600 voltios.
b) Para cables hasta 700.000 circular mils, los valores nominales para corriente alterna son los mismos que para
corriente continua.
Tabla 1.5 - Corriente alterna (para valores dados en amperios, para tensiones hasta 600 voltios)


1.6 – FACTOR DE SERVICIO

a) El factor de servicio es definido como siendo un factor a ser aplicado a la potencia nominal, para
indicar la carga permisible que podrá ser aplicada continuamente, bajo condiciones específicas.
Como tal, es imposible especificar aquí valores para "factores de servicio" para todos los
circuitos. Vía regla, el BC no exige la aplicación del factor de servicio para los “sub-ramales",
haciéndolo, también, para los motores eléctricos, de acuerdo con la Tabla 1.6.
FACTOR DE SERVICIO DE MOTORES NORMALES
Potencia (CV) Factor de Servicio
1/20
1.40
1/12
1.40
1/8
1.40
1/6
1.35
¼
1.35
1/3
1.35
½
1.25 x
¾
1.25 x
1
1.25 x
1 1/2
1.20 x
2
1.20 x
3 y mayores
1.15 x
1 - Los factores de servicio señalados con un (x) no se aplican - cuando se trata de motores de jaula de
ardilla polifásicos de media potencia - a los motores de deslizamiento alto;
2 - Debe esperarse una pequeña diferencia entre el funcionamiento con carga nominal y el funcionamiento
con la carga permisible indicada por el factor de servicio.
Tabla 1.6 - Factor de servicio de motores normales

b) BC se reserva el derecho de aprobar circuitos en cuyos cálculos hayan sido empleados factores de
servicio, siempre que sean suministrados todos los elementos justificativos de los cálculos.

c) Para cada circuito eléctrico deberá ser considerada, como corriente máxima, la mayor corriente
que pueda circular en los conductores, atendiendo a la capacidad de los aparatos de protección
instalados en éstos.

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d) Los conductores deberán ser seleccionados de modo que su sección transversal corresponda a
una caída de tensión máxima de 5%, entre las barras colectoras de los tableros y un punto
cualquier de la instalación, circulando por ellos a corriente máxima, en condiciones normales
(circuitos de fuerza e iluminación). Cuando se trate de circuitos de radio, la caída de tensión
máxima permitida será de 1 voltio, más 1% de la tensión en las "barras colectoras", cuando los
conductores sean principales y la corriente que por ellos circule alimente, también, las baterías.

e) Cuando se determine un conductor independiente para carga de baterías de radio, la caída de
tensión máxima admisible será de 1 voltio, más 1% de la tensión en las "barras colectoras".

f) Para los circuitos de iluminación, deberá ser considerado que cada punto de luz absorbe una
corriente equivalente a la máxima carga que puede ser conectada, siendo la carga mínima
admitida de 60 watts; de esta forma, para lámparas específicamente menores que 60 watts, se
podrá escoger el conductor correspondiente a su carga. No se encuadran en lo que está dicho en
ese ítem los circuitos de iluminación de cornisas, paneles y de lámparas piloto.

g) Los conductores que alimentan los motores de tracción, tales como guinches y grúas deberán ser
seleccionados considerándose los servicios a ser prestados, admitiéndose periodos de trabajo de
30 minutos - atendiendo a la caída de tensión, basándose en la potencia al freno del motor. Si los
periodos de funcionamiento son previstos como mayores, en comparación con la potencia al freno,
conductores adecuados deberán ser calculados. Para los cabrestantes y molinetes se admite un
periodo de trabajo de una hora, como mínimo, siempre llevándose en consideración la caída de
tensión.

h) El "factor de servicio" podrá ser aplicado en el cálculo de la sección de los conductores que
alimenten grupos de grúas o guinches, considerando el servicio a ser ejecutado por los motores.
La corriente máxima que circulará en un circuito con grupos de motores de grúas o guinches se
calcula como sigue:

- 2 motores: a) De misma capacidad: I
t
= 0,65 ( I
A
+ I
B
)
b) De capacidad diferente (I
A >
I
B
): I
t
=

I
A
+ 0,30 I
B

- 3 motores: a) De misma capacidad: I
t
= 0,5 ( I
A
+ I
B
+ I
C
)
b) De capacidad diferente ( I
A
> I
0
; I
A
> I
C
) : I
t
= I
A
+ 0,25 (I
B
+ I
C
)
- 4 motores: a) De misma capacidad: I
t
= 0,4 (I
A
+ I
B
+ I
C
+ I
D
)
b) De capacidad diferente (I
A
= mayor corriente) : I
t
= I
A
+ 0,2 (I
B
+ I
C
+ I
D
)
- 5 motores: a) De misma capacidad: I
t
= 0,36 (I
A
+ I
B
+ I
C
+ I
D
+ I
E
)
b) De capacidad diferente: (l
A
mayor corriente): I
t
= I
A
+ 0,2 ( I
B
+ I
C
+ I
D
+ I
E
)

Los conductores seleccionados deberán tener una capacidad compatible con la condición
permanente de la corriente calculada, con aplicación del factor de servicio, corriente esa
“consumida” por todos los motores, a plena carga. Si los conductores que alimentan los motores
de guinches y grúas suministran alimentación para otros servicios, la corriente considerada para
los cálculos de esos conductores será la resultante de la superposición de las cargas.

i) Cuando se trate de generadores a ser acoplados en paralelo, el BC, para garantizar una división
proporcional de cargas, en los casos de potenciales diferentes y alejamientos diferentes de los
tableros de distribución, exige conductores que resulten en la misma caída de tensión, a plena
carga.

j) Para los circuitos que no sean los de motores con protección para sobrecarga, el BC exigirá
conductores cuya capacidad sea, como mínimo, igual a la de los elementos de protección del
circuito (fusibles, disyuntores, etc.). Esa norma se aplicará, también, a las reducciones de sección
del conductor (en ramificaciones del circuito, por ejemplo) y, en esos casos, esas ramificaciones
serán protegidas por fusibles o automáticos de capacidad adecuada, a no ser cuando la corriente
ajustada para el elemento de protección del elemento mayor no exceda la capacidad del conductor
menor.

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1.7 – MARCACIÓN DE CABLES

El BC exige que todos los cables múltiples tengan una marcación adecuada en sus extremos
para distinguirlos de los cables simples. Además de eso, los cables múltiplos deberán tener sus varios
conductores marcados de acuerdo con la Tabla 1.7.

COLOR BASE COLOR DEL TRAZO COLOR DEL TRAZO
1
Negro

2
Blanco

3
Rojo

4
Verde

5
Anaranjado

6
Azul

7
Blanco Negro

8
Rojo Negro

9
Verde Negro

10
Anaranjado Negro

11
Azul Negro

12
Negro Blanco

13
Rojo Blanco

14
Verde Blanco

15
Azul Blanco

16
Negro Rojo

17
Blanco Rojo

18
Anaranjado Rojo

19
Azul Rojo

20
Rojo Verde

21
Anaranjado Verde

22
Negro
Blanco
Rojo
23
Blanco Negro Rojo
24
Rojo Negro Blanco
25
Verde Negro Blanco
26
Anaranjado Negro Blanco
27
Azul Negro Blanco
28
Negro
Rojo
Verde
29
Blanco
Rojo
Verde
30
Rojo Negro Verde
31
Verde Negro
Anaranjado
32
Anaranjado Negro Verde
33
Azul Blanco Anaranjado
34
Negro Blanco Anaranjado
35
Blanco
Rojo
Anaranjado
36
Anaranjado
Blanco
Azul
37
Blanco
Rojo
Azul
38
Marrón

39
Marrón Negro

40
Marrón Blanco

41
Marrón Rojo

42
Marrón Verde

43
Marrón Anaranjado

44
Marrón Azul


Tabla 1.7 - Tabla de colores para identificación de conductores, adoptada por la
AIEE
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1.8 – SELECCIÓN DEL CONDUCTOR

a) Se trata de determinar la sección adecuada del conductor, de acuerdo con la corriente que va a
circular, de la determinación de las ventajas de usar cable simple o múltiple, un cable solamente o
varios en paralelo, del aislamiento a ser utilizado, de la determinación de la caída de tensión, etc.

b) Por el cable seleccionado deberá poder circular continuamente la corriente nominal, sin
calentamiento excesivo. El calor existente en un cable eléctrico aislado se debe a las pérdidas en
el conductor, a las pérdidas dieléctricas y a las pérdidas provenientes de las corrientes de Foucault
y corrientes inducidas. El cable eléctrico siendo recorrido por una corriente tendrá su temperatura
elevada, hasta que esta se estabilice en un valor para el cual el calor disipado sea igual al calor
generado. De lo que fue dicho, se concluye que la mayor corriente que puede recorrer un
conductor depende de la temperatura máxima que el conductor puede alcanzar sin que sea
afectado su aislamiento.

c) Es necesario determinar el valor de la corriente nominal a circular y, para esto, es preciso conocer
la potencia nominal de cada motor, de los demás aparatos del circuito, de la iluminación, etc.,
siendo necesario dejar un margen para futuros aumentos de carga, debido a modificaciones
introducidas posteriormente, las cuales, sólo podrán ser realizadas después de sometidas a
inspección y aprobación del BC.

1.9 – CORRIENTE ADMISIBLE EN RÉGIMEN PERMANENTE

a) Las tablas 1.2 y 1.3 suministran, para los hilos de los calibres padrón AWG, las corrientes
admisibles en régimen permanente (corriente nominal del hilo), para una temperatura ambiente de
30
O
C. (86
O
F). Además, estos valores de corriente deberán ser corregidos para la más alta
temperatura de los locales por donde pasará el conductor. Las propias tablas 1.2 y 1.3 dan los
factores de corrección para la temperatura ambiente. Para los cables multiconductores, se
emplean también los siguientes factores de corrección:
Cables con dos conductores......... 0,8; y
Cables con 3 o 4 conductores...... 0,7

b) Cuando sea necesario hacer un agrupamiento de cables, corriendo uno al lado del otro, deberá ser
aplicado más un factor de corrección al valor de corriente obtenido de la tabla 1.2 o 1.3; éste será
obtenido de la tabla 1.8.

Número de Cables Al Aire Libre En Espacio Confinado
3 1.0 0.85
6 0.9 0.75
9 0.82 0.67
12 0.78 0.60
Observación: El tercer conductor (usado para conexión a tierra) deberá ser verde, en lugar de rojo, cuando sea
usado el cordón flexible en un círculo de corriente alterna o de corriente continua.

Tabla 1.8 - Factores de conversión para agrupamiento de cables

1.10 – CORRIENTE DE CORTOCIRCUITO

a) Es la corriente cuya duración es inferior a un segundo y que es producida por un defecto en una
parte cualquiera de la instalación.

b) Los cables eléctricos deberán ser capaces de soportar la misma corriente de cortocircuito que los
demás equipos de la instalación. En general, los cables eléctricos son capaces de soportar
corrientes de cortocircuito elevadas sin inconvenientes serios. La corriente de cortocircuito que
puede circular en un cable es limitada por la temperatura máxima que este cable puede soportar.
En general, se puede admitir una temperatura máxima de 120
O
C en los conductores y de 100
O
C en
las capas de plomo de los mismos.
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1.11 – CAPAS Y AISLAMIENTOS DE LOS CONDUCTORES Y CABLES

a) Excepto para los cables previstos claramente en estas reglas, el BC exige que todos los
conductores tengan aislamiento adecuado para tensiones de servicio de 600 voltios.

b) Conforme las condiciones de empleo y la naturaleza del material aislante, el aislamiento de los
conductores deberá tener una o varias coberturas protectoras contra la humedad, el calor,
corrosión y contra averías mecánicas. De una manera general, los materiales aislantes deberán
tener una conductividad tan baja que el flujo de corriente a través de éstos pueda ser despreciado
(corriente de fuga). El valor de la corriente de fuga, como regla amplia, determina el material que
puede ser empleado como aislante.

c) Los materiales aislantes son clasificados, para efectos prácticos, como se muestra en la Tabla 1.9:

Clase Material Temperatura
máxima de
trabajo
0 Algodón, seda, papel y materiales orgánicos similares
impregnados e sumergidos en dieléctrico líquido
90
0
C
A Algodón, seda, papel y materiales orgánicos similares,
impregnados o sumergidos en dieléctricos líquidos; materiales
moldeados o laminados. Con "celulose filler', resina fenólica y
otras resinas de propiedades similares barnices esmaltados
cuando aplicados a los conductores.
105
0
C
B Mica, amianto, lana de vidrio y otros materiales inorgánicos
similares, compuestos con materiales de conexión. Una
pequeña proporción de material de clase A podrá entrar en la
composición para fines estructurales, solamente.
130
0
C
H Los mismos materiales de clase B, con sustancias de conexión
compuestas de productos de silicona o materiales con
productos compuestos de silicona o inclusive materiales con
propiedades equivalentes; compuesto de silicona bajo la forma
de jebe o resina o materiales con propiedades equivalentes.
Pueden tener, para fines estructurales, solamente,
pequeñísima proporción de materiales de clase A durante la
fabricación, si fueran esenciales.
180
0
C
C Mica, Porcelana, Vidrio, Quartzo y materiales inorgánicos
similares.


Tabla 1.9 - Clases de material aislante

d) Sea cual sea el aislamiento empleado, éste deberá aplicarse concentricamente sobre el conductor,
al cual deberá quedar perfectamente yuxtapuesto; deberá presentar superficie exterior lisa,
cilíndrica, exenta de lesiones, hendiduras, fallas y otros defectos.

e) La resistencia al aislamiento deberá ser siempre suministrada en megohmios/km y nunca deberá
ser menor o igual a 1 megohmio/km. Para la selección del aislamiento, además de atender al límite
de elevación de temperatura (Tabla 1.10), el BC exige que el material satisfaga, básicamente, a las
siguientes propiedades:
1. Mecánicas: tracción, compresión, cizallamiento, choque mecánico, porosidad, absorción de
humedad, dureza, fragilidad, manoseo, efectos de expansión y de contracción.
2. Eléctricas: resistencia del aislamiento, rigidez dieléctrica, resistencia al impulso, pérdida de
potencia, resistencia al arco.
3. Químicas: estabilidad, resistencia a los ácidos, álcalis, óleos, luz solar, y humedad; punto de
inflamación y combustión.
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4. Térmicas: resistencia térmica, calor específico, ablandamiento, temperatura de fusión y
viscosidad.

Aislamiento Clase A Aislamiento Clase B
Temperatura ambiente a 50"C Temperatura ambiente a 50°C
Continua
Al fin de 2
horas de
sobrecarga

Continua
Al fin de 2
horas de
sobrecarga

1) Todos los devanados aislados,
excepto los del ítem siguiente
40 55 60 75
2) Devanados de campo de capa
simple con superficies aisladas
expuestas y devanados de cobre
desnudo.
50 65 70 85
3) Núcleos y partes mecánicas en
contacto o adyacentes al aislamiento
40 55 60 75
4) Conmutadores y anillos colectores. 55 65 75 85
5) Plata-Germanio o "grade shunt' en
los devanados de campo serie.
175 175
6) Cojinetes 35 40

Tabla 1.10 - Límites de elevación de temperatura para generadores de corriente continua


1.12 – APLICACIÓN DE CABLES
1.12.1 – Cables con aislamiento de algodón barnizado o de algodón de amianto barnizado

Los cables hechos con aislamiento de algodón barnizado o de algodón de amianto barnizado
podrán ser usados por toda la embarcación, y deben ser empleados en todos los compartimientos cuyas
temperaturas ambientes exceden 50
O
C. Donde sea usado aislamiento de algodón barnizado, el calibre
del hilo no deberá ser inferior al de número 12 AWG. Ésto hará necesario el uso del hilo número 12
AWG en los sub-ramales, en vez del número 14 AWG. En el caso de algodón de amianto barnizado,
podrá ser empleado hilo número 14 AWG en los sub-ramales. Los cables hechos con aislamiento de
algodón de amianto barnizado son conocidos normalmente como cables a prueba de calor y llama, y son
más propios para instalación en lugares de alta temperatura, o para circuitos en espacios donde la
resistencia elevada del cable al fuego o al sobrecalentamiento podrá reducir el peligro de accidentes y
de daños.

1.12.2 – Hilos y cables de comunicación Interior

a) Para los circuitos de timbres de llamada de 25 voltios o menos, en las acomodaciones de los
pasajeros y de la tripulación, podrá ser usado un hilo de timbre de conductor simple, si es
debidamente instalado en ducto o canaleta. En los aparatos de comunicación interior, operando en
potenciales que excedan 300 voltios, tales como alarmas de incendio, telégrafos, telemotores,
circuitos de señalización, circuitos de control, etc., que requieren dos o más hilos, el cable de
comunicación interior deberá ser blindado con un revestimiento de plomo o blindado de acuerdo
con lo descrito en los ítems precedentes, excepto los cables de conductores duplos de iluminación
y fuerza que podrán ser substituidos por cables de conductor doble de comunicación interior.

b) Los teléfonos y sistemas de teléfonos, con excepción de aquellos instalados para conveniencia de
los pasajeros, y no esenciales para la operación del buque, deberán tener cables blindados o con
revestimiento de plomo, como descrito encima.

1.12.3 – Conductores de aparatos portátiles

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a) Revestidos de jebe - los conductores de aparatos portátiles, herramientas portátiles, a prueba de
agua o no, luces de señalización y todos los aparatos portátiles o semi-portátiles que estén fuera
de las acomodaciones de personal, deberán ser revestidos de jebe.

b) Blindados - cables blindados podrán ser usados en aplicaciones encima y deben ser empleados
cuando el cable quede continuamente en contacto con óleo.

c) Trabados - los cables de equipos portátiles o semi-portátiles de posición fija, tales como luces de
mesa usadas en las acomodaciones de personal, deberán tener tres conductores trabados. Los
cables de planchas, o de otras cargas resistivas, destinados al uso de pasajeros, podrán ser de
dos conductores trabados.

1.12.4 – Cable con aislamiento mineral, revestido de metal

a) El cable con aislamiento mineral, revestido de metal, podrá ser usado en cualquier servicio hasta
600 voltios. Podrá ser usado en circuitos principales, alimentadores, en ramales, en trabajos tanto
expuestos como embutidos, en lugares secos o húmedos. Podrá ser usado donde estén
expuestos al tiempo o a la humedad continua, expuesto al óleo, a la gasolina o en otras
condiciones que no tengan un efecto de deterioración en el revestimiento del metal.

b) El revestimiento del cable de aislamiento mineral, revestido de metal, expuesto a condiciones
destructivas, deberá ser protegido por materiales apropiados para estas condiciones.

1.13 – INSTALACIÓN DE LOS CONDUCTORES Y CABLES

a) Es imposible hacer en este texto referencias a todos los tipos de aplicaciones de conductores,
pues la variedad es muy grande. Lo que será dicho en este ítem se aplicará, de una manera
amplia, a todos los casos en que son instalados conductores, especificándose o exceptuándose
los casos especiales. La reglas aquí mencionadas difieren de las que son utilizadas en
instalaciones de tierra.

b) La instalación de los cables deberá ser la más rectilínea y accesible posible, evitándose:
1. calor excesivo o gases;
2. óleo, condensaciones y proyección de agua, locales con posibilidad de inundación;
3. averías consecuentes de choque por carga o armamento;
4. bodegas y tanques;
5. cruzamiento excesivo de cables; y
6. posibilidad de formación de nidos de ratas.

c) Cuando los cables deben atravesar mamparos o cubiertas estancas, el BC exige que esto se
haga a través de camisas (prensa-cables) estancos. Cuando atraviesan obstáculos no estancos,
se exige apenas una camisa para protegerlos de los extremos afilados (si la plancha tuviera un
espesor mayor que 6,3 mm, un orificio de pasaje redondeado será satisfactorio). Cuando los
cables atraviesen cubiertas, estancas o no, deben hacerlo dentro de "tubos de pasaje". Estos
tubos deberán tener 25 cm de longitud, cubierta abajo, y 45 cm, cubierta arriba. Esto para
proteger los cables de averías mecánicas o de agua acumulada en las cubiertas.

d) Los cables, si tuvieran que correr a lo largo de los mamparos, deberán hacerlo alejados de
éstos, soportados por canaletas soportes o abrazaderas, a fin de evitar acumulación de polvo,
suciedad o humedad. Esto también facilitará inspecciones, limpieza y pintura de los cables, así
como proporcionará mejor manoseo de éstos.

e) Las canaletas soportes o abrazaderas deberán estar dispuestas en intervalos no mayores de 50
cm, a pesar de que recomendaciones específicas puedan alterar estos intervalos.

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f) Los cables revestidos de plomo no podrán ser doblados en curvas con radios menores que 8
(ocho) veces su diámetro. El radio de curvatura para las curvas de los cables sin revestimiento
de plomo no podrá ser menor que 7 (siete) veces el diámetro de los cables.

g) Las puntas de los cables deberán estar selladas para evitar la entrada de humedad durante la
instalación. Así, cuando una bobina, sellada por el proveedor, sea abierta, las puntas de los
cables deberán ser protegidas, pintándolas con un compuesto apropiado, como barnices y
pintura de asfalto o material semejante.

h) Los empalmes y uniones deberán ser ejecutadas de modo a asegurar un perfecto y permanente
contacto mecánico y eléctrico por medio de un conector adecuado o por medio de soldadura de
estaño. El aislamiento de los empalmes y uniones será realizado con cinta de jebe (conductores
aislados con jebe) o con cinta de cambray (todos los tipos de aislamiento), de modo a asegurar
un aislamiento, como mínimo, equivalente al original de los conductores; ese aislamiento será,
entonces, completo y protegido mecánicamente con cinta aislante adhesiva. El aislamiento de
los empalmes y uniones de los conductores aislados con papel impregnado será realizado con
cinta de cambray, sin el empleo de cinta aislante adhesiva. En las soldaduras empleadas en los
empalmes o uniones, no podrán ser usadas sustancias fundentes que sean, por sus
constituyentes, corrosivas o ácidas.

i) Los cables para transporte de corriente continua deberán ser instalados de modo que los
campos magnéticos se anulen. Así, el par de conductores - positivo y negativo - deberá ser
instalado junto (un conductor adyacente al otro), a fin de eliminar los efectos de un campo
magnético descompensado a bordo.

j) Cada conductor simple de un circuito de CA deberá estar tan próximo del otro como posible. Los
conductores de 3 fases deberán estar próximos unos de los otros, sin entrehierro.

k) Los electroductos deberán ser instalados de forma a evitar la acumulación de agua de
condensación y, conforme la necesidad, se podrá proveerlos con orificios para ventilación y
drenaje. Los electroductos y las cajas de inspección deberán ser eléctricamente continuos y
conectados al casco. Los electroductos no deberán contener cables revestidos de plomo, sin
que tengan un otro revestimiento de protección. Cuando tengan que atravesar compartimientos
sujetos a grandes variaciones de temperatura, los electroductos deberán ser provistos de juntas
de expansión, para que las contracciones y dilataciones no provoquen averías.

l) La sección de un electroducto para cables eléctricos deberá ser calculada por la fórmula abajo:

E
s
/ S = 0,5

E
s
= sumatoria de las secciones transversales de los diversos cables; y
S = sección transversal del electroducto.

m) En un mismo electroducto no se deberá colocar cables de sistemas de control, o de radio, junto
con conductores de luz y fuerza.

n) Los cables de luz y fuerza (de CA o CC) de sistemas de 600 v o menos, podrán ocupar el mismo
electroducto, siempre que los conductores estén con aislamiento igual al del cable de mayor
tensión.

o) No se colocará en un mismo conducto metálico cables armados con otros que no tengan una
protección igual.

p) Cuando se colocan cables para circuito CA en un electroducto metálico, estos deberán ser
colocados en un electroducto de forma a evitar el calentamiento del electroducto por inducción.

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q) Las conexiones de los terminales de los conductores a las diversas partes del circuito eléctrico
deberán ser hechas por medio de conectores de presión, perno de presión, terminales soldados
o uniones flexibles soldadas, excepto para los conductores número 8 AWG, o menores, y
conductores de hilos trabados de número 10 AWG, o menores, que podrán ser conectados por
medio de abrazaderas o pernos.

1.14 – MÁQUINAS ELÉCTRICAS ROTATIVAS

a) Máquinas eléctricas rotativas deberán ser instaladas en locales más secos y ventilados posibles,
donde no sea posible la acumulación de gases inflamables. No deberán ser instaladas próximas
a canalizaciones de agua o vapor y deben ser protegidas contra respingos de agua y óleo.

b) Las máquinas eléctricas deberán ser igualmente protegidas contra averías mecánicas.

c) Las máquinas eléctricas deberán estar separadas lo más posible de materiales inflamables,
debiendo haber una separación mínima de 0,50m entre las partes bajo tensión y materiales
inflamables, cuando estas máquinas no sean blindadas. Deberá haber, como mínimo, una
separación de 50cm entre un generador y los objetos que lo circundan, para facilitar el acceso.
Deberá haber, también, espacio suficiente para permitir todas las inspecciones necesarias
durante la operación, la fácil remoción de las partes rotativas y demás partes que puedan
necesitar de reparo.

d) Deberán tomarse precauciones para que todas las partes bajo tensión encima de 250V CC o
130V CA queden protegidas contra contactos accidentales.

e) Cuando se trate de motor cuya instalación no pueda satisfacer las recomendaciones de esta
sección, la alternativa seleccionada deberá ser sometida a aprobación del BC.

f) Los ejes de máquinas eléctricas deberán, siempre que posible, ser instalados paralelamente al
plano longitudinal del buque, y las máquinas deberán poder funcionar, inclusive con una escora
permanente de 15
O
, un trim de 5
O
y un balance de 22,5
O
. Los generadores de emergencia
deberán poder funcionar con una escora permanente de hasta 22,5
O
.

g) Todas las máquinas eléctricas girantes dispondrán de medios para garantizar una eficaz
lubricación de las partes que lo requieran, bajo cualquier condición de funcionamiento del buque,
dentro de los límites de inclinación citados anteriormente.

h) Motores para montaje en cubierta abierta deberán ser del tipo a prueba de agua o con forro
metálico que les de la misma protección.

i) Ninguna máquina motriz de generador CC o CA podrá, bajo ninguna hipótesis, provocar
vibraciones en el generador.

j) Todos los generadores deberán tener sus carcazas conectadas aterradas y deberán tener eficaz
contacto eléctrico con sus máquinas motrices, a no ser que estén conectadas a tierra de una
manera eficaz. Del mismo modo, las bases de los generadores deberán ser aterradas.

k) A fin de prevenir los efectos de la corrosión los pernos, prisioneros, tuercas, pinos y todas las
pequeñas partes, donde podrán surgir serios peligros por efecto de la corrosión, deberán ser
fabricados con material resistente a la corrosión o acero suficientemente protegido contra la
corrosión.

l) Todo el equipo de importancia vital al buque deberá poseer dos alimentaciones distintas,
debiendo éstas ser hechas por cables distintos, pasando por caminos diferentes, a fin de evitar
averías simultaneas de los cables de alimentación (dupla alimentación).

1.15 – CANTIDAD Y TAMAÑO DE LOS GENERADORES

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a) En lo que se refiere al numero y tamaño de los generadores, deberán hacerse consideraciones
cuidadosas: si la energía eléctrica es el único medio de garantizar el funcionamiento de equipos
vitales del buque, deberá haber, como mínimo, dos generadores, y la capacidad de cada uno de
ellos deberá ser tal que sea capaz de, por si sólo (esto es, con el otro generador parado),
suministrar toda la demanda de energía necesaria para una operación eficiente del buque, tanto
en puerto como en viaje.

b) La capacidad del generador deberá ser, como mínimo, igual a la carga máxima requerida por el
buque en viaje, con todos los equipos vitales funcionando.

1.16 – GENERADORES DE EMERGENCIA

a) Todos los buques deberán poseer un generador de emergencia, accionado por motor diesel, o
un grupo de baterías de emergencia, localizadas en compartimientos encima del plano normal
de flotación, para alimentar las luces y sistemas de fuerza de emergencia.
b) Motores a gasolina no son recomendados para máquinas accionadoras de los generadores de
emergencia, así como no se debe usar óleo combustible con punto de inflamación abajo de
65
O
C.

c) Los generadores de emergencia o el grupo de baterías de emergencia deberán poseer
capacidad que los tornen capaces de alimentar todos los circuitos de luz y fuerza de
emergencia, durante los tiempos previstos en la Tabla 1.11. Cualquiera que sea la fuente de
energía eléctrica de emergencia, deberá tener partida automática.

Tiempo Mínimo (Horas)
Buques de
Pasajeros
Buques
Cargueros
Buques de larga travesía o cabotaje de 100 hasta 1600 TPB.

Encima de 1600 TPB
12

36
(x)

12
Lacustres o embarcaciones que naveguen a más de 3 millas
de la costa

Embarcaciones que navegan a menos de 3 millas de la costa

Embarcaciones de travesía encima de 1 hora

Embarcaciones de travesía hasta 1 hora

8

3

2

1

8

3

-

-
Embarcaciones fluviales o para navegación en estrechos y
bahías:

Embarcaciones de travesía encima de 1 hora

Embarcaciones de travesía hasta 1 hora

Otras embarcaciones


2

1

3


-

-

3

Observación: (x) Linternas de seguridad aprobadas por el BC podrán ser usadas para iluminación de emergencia.

Tabla 1.11 - Tiempo de funcionamiento para generadores de emergencia

1.17 – FUSIBLE / DISYUNTOR
a) Los generadores de tensión constante, excepto los alternadores y sus excitatrices, deberán ser
protegidos contra corrientes excesivas, por disyuntores.

b) Los alternadores deberán ser protegidos, de modo que una sobrecarga excesiva provoque una
caída de tensión suficiente para limitar la corriente y la potencia de salida, a valores que no
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puedan perjudicarlos durante un corto espacio de tiempo. El BC determinará la necesidad, o no,
de equipos automáticos de protección contra corrientes excesivas para los alternadores.

c) De manera general, no se debe usar excitatrices con protección contra corrientes excesivas, de
modo a no posibilitar el apagado del alternador debido a aberturas accidentales de los fusibles o
disyuntores de la excitatriz.

d) Los generadores de CC, de dos hilos, podrán tener protección contra corrientes excesivas en un
conductor, solamente si el dispositivo de protección es accionado por la corriente total generada,
excepto en los campos "shunt" (los dispositivos de protección no deberán interrumpir los campos
“shunf” porque, si el circuito es abierto con el campo con excitación máxima, una fuerza
electromotriz muy alta podrá ser inducida, rompiendo el aislamiento del devanado del campo).

e) Los generadores de CC, de tres hilos, “compound” o de campo "shunt", deberán ser equipados
con dispositivos de protección contra corrientes excesivas, uno de cada conductor de la
armadura, de modo a ser accionados por la corriente total de la armadura.

1.18 – CONEXIÓN A TIERRA

Los generadores que operan con una tensión en los terminales de 150V o más, deberán tener
sus carcazas conectadas a tierra. Si no son aterrados, la carcaza deberá estar permanente y
eficazmente aislada de tierra.

1.19 – LIMITACIÓN DE VELOCIDAD DE GENERADORES

Los generadores de CC, accionados por turbinas, deberán ser protegidos por los reguladores de
velocidad de las turbinas, para que puedan ser conectados en paralelo con otros generadores. Esos
reguladores de velocidad deberán actuar cuando operen en el sentido de parar la turbina, abriendo
contactos normalmente cerrados, aislando eléctricamente los generadores de las barras.

1.20 – LIMITACIÓN DE TEMPERATURA

Todos los generadores eléctricos deberán operar dentro de los límites de temperaturas dados en
la Tabla 1.10, para generadores de CC, y Tabla 1.12, para generadores de CA. Observación: Para
generadores que pueden operar durante 2 horas.


Generadores de Polos
Salientes
Generadores Tipo
Turbina
Determinado
por
Aislamiento
Clase A
Aislamiento
Clase B
Aislamiento
Clase A
Aislamiento
Clase B
1) Devanados de armadura de
generadores de 1500 KVA y
menos
Termómetro 40 60
2) Ídem para generadores de
750 KVA y menos
Termómetro 40 60
3) Devanados de armadura
con 2 lados de bobina por
ranura en el estator de los
generadores de 1500 KVA
Detector
embutido
50 20
4) Ídem, de los generadores
encima de 750 KVA
Detector
embutido
50 70
5) Devanados de campos
Aislados
Resistencia 50 70 80
6) Anillos Colectores Termómetro 55
7) Núcleo y partes mecánicas
en contacto o adyacentes al
Termómetro 40 60 40 60
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aislamiento
8) Cojinetes Termómetro 35 40 35 40

Tabla 1.12 - Limites de elevación de temperatura para alternadores (temperatura ambiente de
50
0
C)


1.21 – REGULADORES DE TENSIÓN
1.21.1 – Requisito general

Además de los reguladores de velocidad constante, de los que deben estar dotadas las
máquinas motrices de los alternadores, estos deben estar equipados con reguladores automáticos de
tensión, a fin de mantener constante la tensión en las barras (el BC acepta una variación máxima de
2,5%). La regulación de tensión para cada tipo de generador obedece a las reglas definidas a seguir.

1.21.2 – Generador " shunt" o generador " shunt" estabilizado

Deberá proyectarse de acuerdo con el regulador de velocidad de su máquina motriz y de su
propio regulador, de modo que su regulación permita un funcionamiento en la temperatura
correspondiente, a plena carga, en la cual no pueda haber una elevación de tensión superior a 8%,
cuando la carga sea gradualmente reducida de 100% para 20%, y no pueda haber también una caída de
tensión superior a 12%, cuando la carga sea gradualmente aumentada de 20% para 100%. Para la
prueba, el reóstato de campo, para cada condición, deberá ser ajustado para la tensión nominal en el
inicio de la prueba.

1.21.3 – Generadores " compound"

a) Deberán proyectarse de acuerdo con el regulador de velocidad de la máquina motriz, composición
y regulación del generador, para que, con el generador funcionando en la temperatura a plena
carga, y comenzando con una carga de 20% para una tensión dentro de una tolerancia de 1% de
la tensión nominal, pueda alcanzar la carga máxima con una tensión que no sobrepase 1,5% de la
tensión nominal.

b) Además de satisfacer los requisitos ya mencionados, la regulación de un generador de CC, a 3
hilos, deberá ser tal que, cuando operando con la corriente nominal, con la tensión nominal, los
hilos positivo y negativo, y una corriente en el hilo neutro de 25% de la corriente nominal del
generador, la diferencia resultante de la tensión entre el positivo y el neutro y entre el negativo y el
neutro, no debe ser mayor que 2% de la tensión nominal, entre el positivo y el negativo.

1.21.4 – Alternadores

a) Los alternadores serán siempre provistos de reguladores automáticos de tensión, excepto los del
tipo “compound”. Las características de tensión de los alternadores, considerando la regulación de
velocidad de sus máquinas motrices, deberán ser tales que la tolerancia máxima de 2,5% de la
tensión nominal sea admitida para cualquier carga, desde la condición sin carga hasta la de carga
máxima, manteniendo el factor de potencia nominal.

b) En el caso de ser aplicada bruscamente una carga de 50%, o de retirarse, también bruscamente,
25% de la carga nominal, la variación máxima de tensión admisible, en cualquiera de los dos
casos, deberá ser de 20% de la tensión nominal, en un periodo máximo de 3 segundos, al fin de
los cuales volverá a subsistir, para la tensión, la tolerancia de 2,5% del valor de la tensión nominal.

1.21.5 – Operación en paralelo

a) Se considera una operación en paralelo exitosa a aquella en que la carga en cualquier de los
generadores no difiere de 15%, a más o a menos, de la carga que le quedaría afecta en la división
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proporcional de carga total, según la capacidad de cada uno de los generadores, en el rango de 20
a 102% de la carga total. Para la verificación de funcionamiento normal en paralelo, se deberá
observar lo siguiente:
1 - Los generadores deberán estar en la temperatura normal de operación;
2 - La velocidad de los generadores deberá ser constante, o levemente decreciente con el
aumento de la carga;
3 - El punto de partida para la prueba deberá ser 75% de la carga total, con cada generador
funcionando con la carga que le corresponda en la división proporcional de carga;
4 - Para los generadores "compound", las caídas de tensión, para una carga total normal a través
de los circuitos de campo serie de todos los generadores (incluyendo el campo y los cables
para la barra principal), deberán ser igualadas, por la inserción de resistencia, caso sea
necesario.

b) En el caso de instalación donde la carga no fluctúe apreciablemente, generadores “shunt” sin
reguladores de tensión o generadores “shunt” estabilizados podrán ser usados en lugar de
generadores "compound". En el caso de instalaciones donde la carga pueda fluctuar
apreciablemente, generadores “shunt” con reguladores de tensión, o generadores “compound”
deberán ser usados para mantener la tensión constante. A menos que se especifique de otro
modo, todos los generadores de CC, a 3 hilos, deberán ser proyectados para 25% de fluctuación.

1.21.6 – Excitatrices

a) Las excitatrices de los generadores de corriente alterna deberán ser fabricadas de modo a que
atiendan a las diversas condiciones de excitación exigidas por el generador.

b) Todos los reguladores de velocidad constante (que sean del tipo hidráulico, o del tipo de masas),
reguladores de tensión y limitadores de velocidad, deberán ser fabricados de modo a operar
eficientemente bajo cualquier condición de funcionamiento o de navegabilidad del buque.

c) Los motores eléctricos deberán operar dentro de los límites de temperatura (Tabla 1.13, para
motores de corriente continua y Tabla 1.14, para motores de corriente alterna). Los motores
situados en las salas de máquinas o en las salas de calderas, exceptuándose los motores de
herramientas y máquinas portátiles, deben ser proyectados y adquiridos, considerando
temperatura ambiente de 50
o
C. Los motores para herramientas, motores localizados en
compartimientos de la máquina del timón o cualquier otro compartimiento donde el aire de
enfriamiento no exceda, nunca, 40
o
C, podrán ser seleccionados con base en temperatura
ambiente de 40
o
C. Los motores que serán instalados en compartimientos donde la temperatura
ambiente excede, normalmente, 50
o
C, deberán ser considerados como motores especiales y
deberán ser adaptados de modo que se ajusten a la temperatura ambiente en que van trabajar.

d) Deberá ser dada especial atención a la lubricación adecuada para las altas temperaturas de
operación.

1.22 – DISPOSICIÓN DE TERMINALES

a) Todos los motores, excepto aquellos a prueba de agua y de explosión, deberán estar provistos
de cajas de terminales a prueba de respingos, tener guías de terminales a prueba de respingos
y presas a la carcaza del motor. Las extremidades de esos terminales deberán estar ajustadas
con conectores aprobados, propios para uso con terminales para cables de entrada.

b) Todas las conexiones con el interior de los motores, así como el suministro de la corriente,
deberán estar provistas de un mecanismo de traba eficiente.

c) Las guías de motores a prueba de agua deberán ser llevadas para afuera, a través de cajas de
distribución resistentes a presión de agua.

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d) El BC permitirá que no haya caja de distribución, siempre que, y solamente en este caso, los
terminales sean llevados directamente a una caja de distribución que no esté a más de que 1,5m
del motor, así como si se cumplen los siguientes requisitos:
1. El conductor forme un cable armado o esté dentro de un conductor metálico, rígido y flexible;
2. El conductor deberá ser, como máximo, número 18 AWG;
3. El conductor deberá ser, cuando esté dentro de un conducto metálico rígido o flexible como
máximo, número 10 AWG.

De cualquier manera, si el conductor está en un conducto o es un cable armado, o tiene
cualquier otra envoltura metálica, deberá haber, siempre una conexión metálica haciendo continuidad
eléctrica efectiva, de las envolturas y de los cables. Sin embargo, los conductos, tubos o cualquier otro
tipo de envoltura, deberán estar aislados de la carcaza del motor.

1.23 – MOTORES EN SALA DE MÁQUINAS

a) Los motores a ser instalados en sala de máquinas u otros espacios abajo de la cubierta, donde
podrán estar sujetos a daños mecánicos, goteo de agua u óleo etc., deberán ser o del tipo a
prueba de agua, o del tipo de refrigeración cerrada, a prueba de respingos o a prueba de goteos.
Podrán ser del tipo abierto, protegidos contra goteo, por capas, especialmente en casos en que
las exigencias de fuerza y de servicio requeridos resulten en un motor excesivamente grande,
cuando fabricado totalmente blindado.

Parte del Motor Límite de elevación de temperatura
O
C
Aislamiento Clase A Aislamiento Clase B
Tipo de Envoltura
40
0
C de
temperatura
ambiente
50
0
C de
temperatura
ambiente
40
0
C de
temperatura
ambiente
50
0
C de
temperatura
ambiente
Todos los devanados
aislados, menos ítem
siguiente
Abierto y semi-
cerrado
50 40 70 60
Totalmente cerrado 55 45 80 65
Devanado de campo de
capa simple, con
superficie aislada y
devanados de cobre
desnudo
Abierto y semi-
cerrado
60 50 80 70
Totalmente cerrado 65 55 85 75
Núcleos y partes mecánicas
en contacto con o sin
adyacentes al aislamiento
Abierto y semi-
cerrado
50 40 70 60
Totalmente cerrado 55 45 75 65
Conmutadores y anillos
colectores. La clase de
aislamiento se refiere al
aislamiento afectado por el
calor del conmutador, dicho
aislamiento es empleado en
la construcción del
conmutador o a él adyacente
Todos los tipos 65 55 85 75
Abierto y semi-
cerrado
40 35 45 40
Cojinetes
Totalmente cerrado 45 40 50 45

Observación: Cuando sea empleado aislamiento de la clase H, los límites de elevación de temperatura serán de
40
0
C a más que los valores dados para la clase B. Las temperaturas dadas para aislamiento de la Clase H se basan
únicamente considerando este tipo de aislamiento. Sucesivas operaciones de las máquinas en esas temperaturas
requieren consideraciones especiales para cojinetes, camisas, lubricación, etc., con 25% de sobrecarga, la
temperatura al final de este periodo de sobrecarga, no podrá exceder de más de 15
0
C de los valores, excepto para
anillos colectores.
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Tabla 1.13 - Limites de elevación de temperatura para motores de corriente continua (Método
del termómetro)


b) Los motores para trabajo intermitente deberán ser seleccionados y proyectados para la
clasificación especial bajo la cual irán a operar.

c) En las salas de máquinas, donde la atmósfera puede estar saturada de vapores de óleo, que se
acumularían en las rejillas de ventilación de los motores y en los devanados, deberá ser dada
consideración especial al uso de ventilación completamente cerrada o al entubado de la
ventilación en los motores blindados y auto-ventilados, de modo a impedir la acumulación de
óleo en los devanados.

d) Todos los motores localizados abajo del piso de las salas de máquinas deberán ser a prueba de
agua, o convenientemente protegidos.

Límite de elevación de temperatura
O
C
Aislamiento Clase A Aislamiento Clase B
Parte del Motor Tipo de Envoltura
40
0
C de
temperatura
ambiente
50
0
C de
temperatura
ambiente
40
0
C de
temperatura
ambiente
50
0
C de
temperatura
ambiente
Todos, excepto
totalmente cerrado
50 40 70 60
Devanados esferas, núcleos y
partes mecánicas
en contacto, con o sin
adyacente y aislamiento
Totalmente cerrado 55 45 75 65
Anillos colectores,
conmutadores. La clase de
aislamiento se refiere al
aislamiento afectado por el
calor del conmutador
En el cual aislamiento es
empleado en la construcción
del conmutador o a él
adyacente
Todos 65 55 85 75
Abierto y Semi-
Abierto
40 35 45 40
Cojinetes
Totalmente cerrado 45 40 50 45
Observaciones:
a) Devanados de jaula de ardilla y partes mecánicas sin contacto o adyacentes al aislamiento podrán alcanzar tales
temperaturas siempre que no sean damnificados de manera alguna.

b) Cuando sea empleado aislamiento de la clase H, los límites de elevación de temperatura serán de 40,C a más que
los valores dados para la clase B. Las temperaturas dadas para aislamiento de la clase H son basadas,
únicamente, considerando este tipo de aislamiento. Sucesivas operaciones de las máquinas en esas
temperaturas requieren consideraciones especiales para cojinetes, camisas, lubricación, etc.

Tabla 1.14 - Limites de elevación de temperatura para motores de corriente alterna (Método
del termómetro)


1.24 – BOMBAS

a) Los motores que operan bombas de cilindro de compresión o de acoplamiento cerrado, deberán
tener la extremidad propulsora totalmente blindada, o proyectada para impedir la entrada de
líquido en el motor. Los motores para bombas deberán, generalmente, estar provistos de un
devanado de campo “shunt”, estabilizado, y para las bombas del tipo centrífuga es recomendado
control de, como mínimo, 10% de la velocidad por campo “shunt”.

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1.25 – ESPACIOS REFRIGERADOS

Generalmente se recomienda que los motores no sean instalados en estos espacios, pero si
esto se diese, deberá ser dada consideración especial al efecto de la condensación.

1.26 – MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

a) Todos los motores deberán ser proyectados para tensión, fase y frecuencia del sistema de
abastecimiento. La construcción y el tipo de devanado deberán ser determinados por las
condiciones en las cuales el motor tendrá de operar. Podrán ser de inducción de rotor enrollado,
inducción con rotor en cortocircuito, o del tipo de conmutador síncrono. Motores del tipo en
cortocircuito son recomendados para casi todos los usos. Para alcanzarse el mayor factor de
potencia posible, los motores deberán ser seleccionados visando a atender a los requisitos de la
carga nominal.

b) Los devanados horizontales, abiertos, deberán ser evitados, en el caso de motores de inducción
de múltiples velocidades, por causa de las innumeras dificultades asociadas al gran número de
cables de conductores.

1.27 – TABLEROS ELÉCTRICOS - LOCALIZACIÓN

a) Los tableros eléctricos deberán ser instalados en locales secos, bien ventilados, donde no pueda
haber acumulación de gases, lejos de combustibles y de respingos de agua, y de modo que a él
sólo tengan acceso personas calificadas. Si el tablero tuviese que ser localizado en local
húmedo, mediante aprobación del BC, tendrá que poseer una envoltura a prueba de agua.

b) Los tableros eléctricos deberán ser instalados de modo a que no haya posibilidad de que
comuniquen llamas, a través de centellas, a materiales fácilmente inflamables.

c) Si el tablero tuviese algún equipo o cableado que sea accesible por atrás de él, deberá haber un
intervalo de 35 cm entre el equipo o cableado y la pared del panel, si el tablero fuese de 1 panel
solamente, no excediendo de 1,05 metros de ancho o, como mínimo, de 60 cm, si el tablero
tuviese un panel más ancho o hubiese más de un panel. Si el espacio atrás del tablero tuviese
acceso solamente por un lado, los intervalos dados encima deberán ser incrementados en 15
cm.

d) Los espacios atrás de los tableros no deberán ser usados para almacenamiento de material de
cualquier especie.

e) Si las condiciones del buque lo permiten, los espacios mínimos atrás de los tableros deberán ser
aumentados, a fin de aumentar la accesibilidad y el espacio de trabajo.

f) Al frente de los tableros deberán existir pasamanos, a fin de evitar aberturas o cierres
accidentales de circuitos, por topes de personas inadvertidas.

g) Todos los tableros deberán ser del tipo de frente muerta. Las carcazas y marcos de los tableros
eléctricos, así como las estructuras que soportan equipos de interrupción de circuitos, deberán
ser conectadas a tierra. Todos las envolturas de instrumentos, relays, medidores y
transformadores de instrumentos, deberán ser conectados a tierra. Los secundarios de los
transformadores de los instrumentos, de corriente o de potencial, deberán ser conectados a
tierra.

h) Todo tablero operando con tensión encima o igual a 150 voltios, en corriente alterna o 230
voltios, CC, deberá poseer, para protección del operador, una capucha de jebe o de material de
cualidades aislantes idénticas, colocado en frente y atrás (donde el operador estar). Esta
capucha deberá estar siempre seca.

i) En todos los tableros eléctricos deberán ser colocados diagramas esquemáticos de conexiones.
Esos diagramas podrán estar dibujados en placas a ser fijadas al tablero, o pintados
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directamente en parte visible de la plancha de un panel, pero, en cualquiera de los casos, el
diagrama deberá estar protegido contra topes accidentales, y ejecutado con pintura indeleble.

j) En todos los paneles y puertas de acceso, deberán colocarse placas indicando la tensión
máxima.

k) En todos los instrumentos de medida de control, deberán ser colocadas placas que los
identifiquen claramente. También deberán ser colocadas placas indicadoras en todos los
fusibles o interruptores automáticos, con indicación del circuito y corriente a plena carga.

l) Los tableros deberán ser construidos de materiales incombustibles. Esos materiales no deberán
absorber humedad.

m) Todos los aparatos instalados en los tableros obedecerán al siguiente criterio.
1. Fijados directamente en la estructura de los tableros: su armazón deberá ser de material
aislante, con gran rigidez dieléctrica.
2. Fijados no directamente a la estructura de los tableros: su fijación deberá ser realizada a
través de aislamiento entre el armazón y el panel o lo que sea.

Los materiales aislantes, empleados en un u otro caso, deberán tener las características
exigidas para su aplicación, características esas inmutables bajo las variaciones de temperatura a las
que pueda estar sujeto el tablero.

n) Todos los elementos componentes de los tableros deberán tener accesibilidad garantizada, a fin
de permitir, bajo condiciones difíciles de navegabilidad del buque, substitución y reparos.

o) Todos los conductores, contactos, etc., empleados en los tableros, deberán tener protección
aislante, y no inflamable, a fin de evitar la formación de arco. Deberán ser considerados como
haciendo parte de la protección, los intervalos que deben existir entre los conductores,
contactos, etc., así como entre cualquier uno de ellos y la masa.

p) Todos los tableros deberán ser construidos de modo que las variadas condiciones de
navegabilidad del buque no afecten su operación. Se aplicarán para los tableros, las mismas
exigencias de este reglamento para las máquinas eléctricas giratorias, es decir, funcionamiento
garantizado, cuando el buque presente una escora permanente de 5
O
, e inclusive cuando el
balance del buque alcance un ángulo de 22,5
O
. Para los tableros de emergencia, se exige un
funcionamiento adecuado, inclusive para escora permanente de 22,5
O
.

q) Deberán ser previstas por el constructor, vibraciones y choques, probables de ocurrencia a
bordo, incluyendo las vibraciones de velocidad crítica, no sólo del buque, como de las diversas
máquinas existentes en él, a fin de que los tableros sean montados de modo que esas
vibraciones y choques no perjudiquen el funcionamiento de los tableros y aflojen conexiones,
tuercas, pernos, pasadores o perjudiquen los diversos contactos de llaves, disyuntores, relays,
etc.

r) Los tableros eléctricos en general, podrán ser divididos en 2 tipos, a saber:
1. De control local.
2. De control remoto.

Los tableros del tipo de control local poseen todas las llaves, barras, medidores y todos los
aparatos, montados en el tablero o junto a él. Los tableros del tipo de control remoto poseen las barras,
llaves, disyuntores y equipos semejantes, en locales distantes de ellos, usualmente en compartimientos
separados, teniendo en los tableros apenas los aparatos de control de circuitos.

s) El BC sólo exige tableros del tipo de control remoto cuando las tensiones son superiores o
iguales a 750 voltios.

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t) Las barras de los tableros eléctricos deberán ser, normalmente, hechas en el formato de una
barra plana de cobre. Esas barras deberán ser construidas con base en una densidad de
corriente de cerca de 1000 amperios/pulg
2
. La Tabla 1.15 muestra las dimensiones para las
barras horizontales para varios valores de corrientes. (Nota: cuando la corriente es mayor que
los valores encontrados en la Tabla 1.15, deberá ser construida una barra laminada, compuesta
de varias barras finas, separadas una de las otras, de modo a garantizar una mayor superficie
radiante).
La capacidad nominal de la barra es calculada en base al 50% del factor de carga, para
densidades que, bajo condiciones promedio de radiaciones, dan un aumento de temperatura de
cerca de 10
0
C. Cuando el factor de carga sea de 100%, las densidades de corriente deben ser
divididas por 2 (dos).

u) Para las barras verticales, los valores de corriente deberán ser reducidos de 15 a 20%.

v) Todas las extremidades de las barras deberán ser protegidas contra corrosión y oxidación
(estañadas o de protección similar). Las conexiones de las barras deberán ser mecánicas y la
continuidad eléctrica garantizada por medio de soldadura.

x) Todas las barras colectoras y sus conexiones en los tableros serán de cobre y con dimensiones
tales que no permitan un aumento de temperatura superior a 40
O
C encima de la temperatura
ambiente. Cuando las barras operen con más de 2000 amperios, el aumento máximo permitido
será de 5
O
C. Las barras colectoras deberán poder resistir con seguridad a los esfuerzos
mecánicos causados por las variaciones de temperatura y por corrientes de cortocircuito. Donde
sea necesario, se colocará dispositivos que permitan la dilatación y contracción de las barras,
sin que de esto cause averías para las mismas o sus conexiones. Deberá existir una separación
mínima de 20 mm entre las barras, y de 16 mm entre las barras y la masa, cuando las barras no
tengan otro medio aislante a no ser el aire ambiente.

Dimensiones
(pulg)
Amperios Amperios / pulg
2
Dimensiones (pulg) Amperios Amperios / pulg
2

1 x 1/4 433 1732 2 1/2 x 1/2 1500 1200
1/4 x 1/4 530 1696 2 1/2 x 5/8 1715 1097
1/2 x 1/4 626 1669 2 x 1/2
1222 1222
3/4 x 1/4 725 1657 0000 AWG 267 1606
1/4 x 3/8 676 1442 1/2 de circunferencia
305 1552
1/2 x 3/8 798 1418 5/8 de circunferencia
426 1388
3/4 x 3/8 916 1395 3/4 de circunferencia 1 560 1267
2 x 3/8
1035 1380 1 de circunferencia
861 1097
2 1/4 x 3/8
1154 1367

Observaciones:
a) Cuando los valores de corrientes sean mayores que los de la Tabla, deberán ser montadas barras laminadas
constituidas de barras delgadas, separadas una de las otras para dar una mayor superficie radiante.
b) Las corrientes nominales fueron calculadas con base en 50% del factor de carga para densidades en las cuales,
bajo condiciones promedio de radiación, darían 1
O
C de elevación de temperatura. Con factor de carga de
100%, las densidades de corriente deben ser divididas por 2 (dos).
c) Para barras verticales, los valores de corriente deben ser reducidos de 15 a 20%.

Tabla 1.15 - Dimensiones de barras horizontales para varias corrientes

y) Las barras de equilibrio y sus interruptores deberán tener una sección tal que permita el pasaje de
una corriente que sea, por lo menos, mitad de la corriente a plena carga del generador.

1.28 – ACCESORIOS DE TABLEROS

a) Todos los tableros eléctricos de distribución deberán estar dotados de medios indicadores de bajas
en los diversos circuitos.

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b) Todos los fusibles de los tableros deberán estar siempre en la parte frontal de los tableros,
exceptuándose los tableros que poseen armazón posterior, en los cuales los fusibles podrán ser
montados en la parte posterior, pero bien separados de las barras colectoras y demás partes
energizadas.

c) Interruptores y fusibles de misma polaridad deberán ser dispuestos de manera tal que, estando el
interruptor abierto, el fusible no quede bajo tensión.

d) Todos los instrumentos de medida y lámparas piloto o de tierra deberán estar protegidos en cada
polo aislado por un fusible, situado lo más cerca posible de la fuente de energía. Cuando los
instrumentos sean alimentados por un transformador de tensión, con fusibles en el primario y en el
secundario, no será necesario proteger los instrumentos y lámparas, con fusibles.

e) Deberá evitarse que las partes móviles de los disyuntores, llaves y contactores queden
energizadas cuando estos estén abiertos.

1.29 – PROTECCIÓN ELÉCTRICA

a) Las instalaciones deberán ser protegidas contra las corrientes excesivas, a fin de garantizar
continuidad en los servicios, seguridad para el material y para el personal que las conduce.

b) Las corrientes de cortocircuito deberán ser consideradas como corrientes excesivas, previendo,
cada aparato, accidentales ocurrencias de corrientes de tal naturaleza.

c) Los equipos de protección serán usados llevándose en consideración ciertas características de la
instalación, y podrán ser: 1- Disyuntores 2- Llaves automáticas 3- Llaves manuales 4- Fusibles.

1.29.1 – Corriente Continua
a) Sistemas unifilares o a 2 hilos, siendo uno conectado a tierra - Para cada circuito: un disyuntor
monopolar de intensidad máxima o un fusible y una nueva llave monopolar, en el polo aislado.
b) Sistemas a 2 hilos, sin conexión a tierra - Para cada circuito: un disyuntor bipolar de intensidad
máxima o un fusible en cada polo y una llave bipolar.
c) Cuando sea instalado más de un generador alimentando barras diferentes, esto es, que no
puedan operar en paralelo - Para cada circuito: conmutadores multi-direccionales, a fin de que
cada circuito pueda ser alimentado por cualquiera de los generadores, aisladamente.
d) Sistemas a 3 Hilos:
1. Para cada circuito con 3 conductores - un disyuntor bipolar o un fusible en cada conductor
extremo y una llave bipolar.
2. Para cada circuito de salida con 2 conductores (sacados de conductor extremo y del conductor
neutro):
- Con un conductor conectado a tierra - un disyuntor monopolar con un fusible y una llave
monopolar sobre el conductor aislado.
- Con dos conductores aislados - un disyuntor bipolar o un fusible en cada polo y una llave
bipolar.

1.29.2 – Corriente Alterna
a) Sistemas monofásicos - Los mismos equipos mencionados en a), b) y c), para corriente continua.
b) Para sistemas unifilares o a dos hilos, siendo uno conectado a tierra - un disyuntor monopolar para
intensidad máxima o una llave monopolar manual y un fusible en el polo aislado de tierra.
c) Para sistemas a tres hilos - un disyuntor tripolar, con protección para sobrecarga en cada polo
extremo.

1.29.3 – Protección para Generadores - CC
1.29.3.1 – Tipo " shunt"
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a) Para sistemas unifilares o a dos hilos, siendo uno conectado a tierra - un disyuntor monopolar de
intensidad máxima, con desarme para inversión de corriente.
b) Para sistemas a dos hilos - un disyuntor bipolar de intensidad máxima, con desarme para inversión
de corriente.
c) Para sistemas a tres hilos - un disyuntor tripolar, con protección para sobrecarga en cada polo
extremo, debiendo haber protección contra inversión de corriente en uno de los conductores
extremos.

1.29.3.2 – Tipo " compound" equilibrado
a) Como en el tipo shunt, debiendo ser instalada una llave monopolar en el hilo de equilibrio, de modo
que se cierre antes del disyuntor y se abra después de él. El relay para protección contra inversión
de corriente será conectado en el polo positivo (la conexión de equilibrio será al polo negativo).
b) Si el sistema fuese a tres hilos, con generadores "compound', con devanado en serie dividido por
cada polo, deberá haber un disyuntor de cinco polos (dos polos extremos, dos para los conectores
de equilibrio y uno para el neutro), con relays de intensidad máxima en los polos extremos y
protección contra inversión de corrientes. (Nota: en los conductores neutros, para cualquier tipo de
generador para operación en paralelo o no -, deberá haber un relay que accione un sistema de
alarma, cuando haya una sobrecarga en estos conductores).

1.29.4 - Protección para alternador - CA (para cada alternador)
a) Para sistemas trifásicos - un disyuntor tripolar, con relays de intensidad máxima en dos fases,
por lo menos.
b) Para sistemas a tres hilos:
1. Con el neutro aislado de tierra - un disyuntor tripolar, con relays de intensidad máxima en las
dos fases.
2. Con el neutro conectado a tierra - un disyuntor tripolar, con relays de intensidad máxima en
cada fase.
3. Para sistemas trifásicos a cuatro hilos - un disyuntor tripolar, con relays de intensidad
máxima en las tres fases. (En este caso, deberá ser instalada una llave que aísle el neutro
del alternador). Si los alternadores pudiesen operar en paralelo, sus disyuntores deberán
ser equipados con protección contra inversión de corriente, cuando la potencia de los
alternadores sea mayor que 135 KVA.

1.29.5 – Protección de circuitos

a) De este modo, los aparatos de protección podrán tener funciones específicas de protección
contra sobrecargas o contra corrientes excesivas, nunca debiendo ser usados fusibles de 320 A
o más, como protección para sobrecargas. De preferencia, deberán usarse disyuntores siempre
que la intensidad nominal sea mayor que 200 A. Sin embargo, fusibles de esa capacidad podrán
ser empleados como protección contra corrientes de cortocircuito. Por otro lado, los disyuntores
y las llaves automáticas, instalados como protección contra sobrecargas, tendrán que tener
características de desarme apropiadas para los sistemas donde están instalados.

b) Las corrientes excesivas son llamadas de sobrecarga, cuando sus ocurrencias no afecten los
aislamientos. Las corrientes excesivas son dichas de cortocircuito cuando sus ocurrencias
afecten los aislamientos.

c) Todos los tableros eléctricos dispondrán de aparatos de interrupción de circuitos y de protección,
dados a seguir:

1.29.5.1 – Generadores de Corriente Continua

a) Para un generador instalado:
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1. Para sistemas unifilares o a dos hilos, siendo un conectado a tierra - un disyuntor monopolar
para intensidad máxima o una llave monopolar manual y un fusible en el polo aislado de
tierra.
2. Para sistemas de dos hilos - un disyuntor bipolar de intensidad máxima, o un fusible en cada
polo y una llave bipolar manual.

b) Para más de un generador instalado, pero que no puedan ser conectados en paralelo.
1. Para sistemas unifilares o a dos hilos, siendo un conectado a tierra - un disyuntor monopolar
para intensidad máxima o una llave monopolar manual y un fusible en el polo aislado de
tierra.

c) Sistemas Trifásicos:
1. Circuitos de 3 hilos – Para cada circuito, de un disyuntor tripolar de intensidad máxima o un
fusible en cada fase y una llave tripolar.
2. Circuitos de 2 conductores (una fase y neutro), siendo uno conectado a tierra - un disyuntor
monopolar o un fusible y una llave monopolar en el conductor aislado.
3. Circuitos a 2 hilos (una fase y neutro), siendo los dos aislados de tierra - un disyuntor bipolar
o un fusible en cada polo y una llave bipolar.
4. Circuitos a 4 hilos - un disyuntor tripolar, de intensidad máxima para las tres fases o un
fusible en cada fase y una llave tripolar.

1.29.5.2 - Los equipos de protección mencionados encima, son, también, los exigidos tanto para los
tableros principales como para los de emergencia, y constituyen, tanto para los tableros principales
como para los de emergencia, los mínimos aceptables.

1.29.5.3 - Los conductores mencionados abajo no deberán ser dotados de fusibles, o de llaves
independientes, que no abran los circuitos simultáneamente:
1. Conductores neutros de circuitos a tres hilos, corriente continua o alterna monofásica.
2. Conductores neutros de circuitos trifásicos, a 4 hilos.
3. Conductor de retorno de sistemas unifilares.

1.30 – PROTECCIÓN DE TABLEROS

a) Los desarmes para sobrecargas de los disyuntores deberán ser ajustables. En los casos no
especificados en estas Reglas, las protecciones contra corrientes de cortocircuito serán hechas
por disyuntores o fusibles. Con autorización del BC, una combinación de fusibles y llaves
automáticas podrá ser usada en lugar de los disyuntores.

b) La capacidad nominal de los aparatos de protección contra corriente de cortocircuito no podrá
ser menor que la máxima corriente de cortocircuito que pueda ocurrir en la instalación en el
punto considerado, en el instante de la separación de los contactos.

c) Si el disyuntor cerrase contactos, poniendo en corto equipos o circuitos, su capacidad nominal
no podrá ser menor que la máxima corriente de cortocircuito que pueda ocurrir en el punto
considerado de la instalación.

d) Cuando la instalación sea de corriente alterna, el punto máximo de la asimetría corresponderá al
máximo valor de corriente de cortocircuito.

e) Cuando los aparatos de protección contra corrientes de cortocircuito no sean proyectados para
interrumpir los circuitos, deberán ser proyectados para la máxima corriente de cortocircuito que
pueda ocurrir, tomándose en consideración el tiempo necesario para la remoción del
cortocircuito.

f) Cuando las embarcaciones sean proyectados para poseer auxiliares accionados por motores
eléctricos, deberán ser dotados de medios eficaces para garantizar un suministro continuo de
corriente eléctrica para los motores que accionan auxiliares vitales. Si, en régimen de viaje,
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fuese necesario acoplar dos o más generadores para asegurar la alimentación de los circuitos
vitales, todos los equipos de protección deberán ser adecuados para, en una sobrecarga,
interrumpir primeramente las alimentaciones de los circuitos no vitales, permaneciendo
alimentados los circuitos vitales. Podrá, si necesario, ser realizado un proceso de desconexión
de segundos, como mínimo, entre cada desconexión.

g) Deberán ser dotados de disyuntores o fusibles, como protección para corrientes de cortocircuito,
los primarios de los transformadores de fuerza. Si dos o más transformadores fuesen instalados
de modo a poder operar en paralelo, deberán ser instalados medios para corte de los
secundarios, tales como disyuntores o fusibles, ambos de capacidad nominal no menor que el
máximo valor de la corriente de cortocircuito que pueda ocurrir.

h) Los circuitos alimentadores de las máquinas de timón deberán ser dotados de disyuntores,
llaves automáticas, fusibles o cualquier otro aparato de interrupción, como protección para
sobrecarga. Serán dotados, apenas, de una alarma de sobrecarga. Esos circuitos serán
dotados, también, de protección contra corrientes de cortocircuito.

i) Los circuitos que alimentan equipos con protección para sobrecarga serán dotados, apenas, de
protección contra corrientes de cortocircuito.

j) Las características de los equipos de protección de los motores tendrán que ser compatibles con
sus características de operación, así como con los servicios prestados por los motores. Cuando
los motores sean de corriente alterna trifásica, deberán ser dotados de equipos de protección
que impidan su funcionamiento como motores monofásicos. Los aparatos de protección de los
motores eléctricos deberán ser construidos y ajustados de modo a permitir el exceso de
corriente normal ocurrido durante el periodo de aceleración.

k) Los motores vitales y los motores de potencia nominal encima de 1/2 Kw., deberán ser dotados
de dispositivos de protección para aislarlos, siempre que ocurra una falta de tensión. Ese
dispositivo será complemento del aparato de protección contra sobrecarga que, juntamente con
el equipo de protección contra corrientes de cortocircuito, hace parte de su individual y
obligatoria dotación de protección. (Nota: el equipo de protección contra corrientes de
cortocircuito del motor podrá ser el mismo de sus conductores de alimentación).
l) Las corrientes máximas permitidas a circular indefinidamente por los aparatos de protección de
los motores para servicio continuo, no podrán ser mayores que 125% de la corriente nominal.
m) Los retardos de los aparatos de protección deberán ser introducidos, cuando sea el caso, de
modo que la interrupción producida por ellos en el circuito sea realizada antes de ser alcanzado
el límite seguro de la temperatura para el devanado del motor.
n) Para los motores de servicio intermitente, las prescripciones encima serán atendidas,
considerándose los factores de carga de los motores.
o) Cuando no haya indicaciones, ni elementos o datos precisos, podrán ser tomados como valores
de corrientes de cortocircuito, 10, 6, 3 veces la corriente de plena carga nominal, como
corrientes de cortocircuito para generadores, motores de CC, y motores de CA, respectivamente.
p) No podrán ser utilizados los disyuntores de los generadores como protecciones secundarias de
los equipos de protección instalados en los circuitos de salida de los tableros eléctricos. El BC
permitirá el empleo de disyuntores o fusibles como protecciones secundarias de disyuntores que
no tengan capacidad nominal igual a la máxima corriente de cortocircuito que pueda ocurrir en el
punto considerado, pero, para eso, esos disyuntores o fusibles deberán hacer la interrupción de
los circuitos cuando la corriente alcance 90% del valor de corriente para la cual fue ajustado el
equipo de corte principal.

q) Todos los disyuntores, llaves manuales o automáticas, serán construidos de modo que,
habiendo trepidación del buque, topes o cualquier otro accidente, permanezcan abiertos o
cerrados (conforme la posición impuesta por el conductor).

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r) Los disyuntores, llaves manuales o automáticas, deberán ser fabricados de modo que sus
mecanismos de manoseo estén protegidos de las partes energizadas y sean de materiales de
alta resistencia mecánica. Deberán ser, por otro lado, dotados de sofocadores de arco, siempre
que las tensiones sean de 125 V o mayores, y las corrientes nominales sean de 10 amperios o
mayores (el material constituyente de esos sofocadores tendrá que ser resistente al arco). Si
fuesen envueltos, en todo o en parte, por capas o carcazas metálicas, tendrán sus envolturas
alejadas suficientemente de las partes energizadas, y si esas envolturas quedasen expuestos a
los arcos, tendrán que ser revestidos de aislamiento constituido de material resistente al arco.

s) Los relays de inversión de potencia o de inversión de corriente deberán actuar con corrientes en
el rango de 5 a 15% de la corriente nominal del generador, con tensiones normales en los
devanados de tensión, bajo cualquier temperatura admisible en las condiciones de trabajo.

t) Una caída de tensión igual a la mitad de la tensión aplicada, no deberá dejar inoperante el
mecanismo de inversión de corriente, pero podrá alterar la intensidad de corriente invertida
necesaria para desarmar el disyuntor (abrir el disyuntor).

u) Deberán estar marcados en los disyuntores los ajustes realizados (el ajuste – para sobrecargas
será siempre dado en amperios).

v) Los fusibles empleados como protección no podrán estar descubiertos en las partes que se
funden; esas partes serán embutidas, a fin de evitar que el material fundido pueda perjudicar
algún material adyacente al fusible. Los fusibles deberán ser instalados de modo que
accidentalmente, por contacto o vibraciones, no se suelten de sus soportes. Cada fusible será
dotado, en la parte de manoseo, de un aislamiento no inflamable, a fin de proteger la persona
que lo instalará o reemplazará (la misma regla se aplica a los soportes de los fusibles). Los
fusibles tendrán grabados en su estructura, de modo indeleble, su capacidad y las
características que lo identifiquen:
1. Corriente nominal del circuito protegido; y
2. Dimensiones del fusible apropiado o del elemento substituible.

x) Los fusibles deberán ser adecuados para temperatura ambiente de 45
O
C, y la elevación de
temperatura en los terminales no puede ser mayor que la temperatura máxima permitida para los
cables a ellos conectados.

1.31 – APARATOS DE MEDICIÓN EN TABLEROS ELÉCTRICOS
Los tableros eléctricos serán dotados de los aparatos de medición dados a seguir. Esos
aparatos deberán tener sus escalas de acuerdo con la Tabla 1.16:

instrumento Escala hasta Observación
Voltímetros 120% de la tensión
nominal del circuito
Límite superior
Amperímetros 150% de la corriente
del circuito
Límite superior. Si los amperímetros fuesen usados para
generadores de corriente continua, para operación en
paralelo, deberán poseer una escala que indique, por lo
menos, 15% de inversión de corriente.
Vatímetros compatible con la
instalación
Si fuesen usados para alternadores que puedan operar en
paralelo, deberán poseer una escala que indique, por lo
menos, 15% de inversión de potencia.

Tabla 1.16 - Escalas de los aparatos de medición

Los aparatos de medición exigidos para los generadores son los que siguen, como indicados:

1.31.1 – Corriente Continua
a) Generadores que no operan en paralelo - 1 voltímetro y 1 amperímetro, para cada un.
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b) Generadores que operan en paralelo - 1 amperímetro para cada 2 voltímetros, siendo un
voltímetro conectado a las barras y el otro conectado a cualquiera de los generadores, mediante
una llave selectiva.
c) En los generadores “compound”, el amperímetro será conectado al polo positivo, esto es, al polo
opuesto al de la conexión del hilo de equilibrio.
d) Si el sistema fuese a tres hilos, el amperímetro deberá ser conectado como en los casos
anteriores y deberá, también, ser conectado un voltímetro entre cada conductor y el neutro.

1.31.2 – Corriente Alterna
a) Alternadores que no operen en paralelo - 1 voltímetro para cada un, 1 amperímetro capaz de
indicar a corriente en cada fase (mediante una llave selectiva), un frecuencímetro y un vatímetro.
(Nota: el amperímetro encima podrá ser substituido por un amperímetro en cada fase).
b) Alternadores que operen en paralelo - cada alternador tendrá un vatímetro, 2 frecuencímetros y
un dispositivo de sincronismo compuesto de un sincronoscopio y lámparas de sincronismo (o
dispositivo equivalente).

Uno de los vatímetros será conectado a las barras y otro conectado a cualquiera de los
alternadores por medio de una llave selectiva. Las conexiones de los frecuencímetros serán
como las de los vatímetros.

1.32 – DISTRIBUCIÓN
a) La distribución a bordo de las embarcaciones será realizada por uno de los sistemas dados al
inicio de esta sección, exceptuándose los casos de embarcaciones de pequeño porte. Cualquier
que sea el sistema de distribución adoptado, tendrá siempre origen en un tablero principal.

b) La distribución se hará de modo que todos los utilizadores tengan sus alimentaciones
garantizadas en situaciones normales y, si fuese un utilizador vital, su alimentación estará
también asegurada a través de un tablero de emergencia, en una situación anormal.

c) Los utilizadores serán alimentados directamente, por circuitos partiendo de los tableros o serán
alimentados a través de paneles de distribución, de cajas de distribución, de cajas de derivación
o de cajas de fusibles. Los circuitos que alimenten los utilizadores tendrán sus protecciones en
los tableros o en los paneles de distribución, cajas de derivación, cajas de sección o de fusibles.
Los cables de los varios circuitos, para los efectos de esta Regla, serán designados de acuerdo
con la Tabla 1.17.


Cables Circuitos Observaciones
Alimentadores Parten de los generadores principales
o de emergencia, alimentando las
barras.
Pueden alimentar directamente utilizador
o transformador.
Alimentadores Parten de los tableros principales
alimentando paneles de distribución.
Pueden alimentar directamente utilizador
o transformador.
Principales Parten de paneles de distribución,
alimentando cajas de distribución.
Pueden alimentar directamente utilizador
o transformador.
Sub-principales Parten de cajas de distribución
alimentando cajas de derivación.
Pueden alimentar directamente utilizador
o transformador.
Ramales Pueden alimentar directamente utilizador
o transformador.
Sub-ramales Parten de cajas de fusibles o de
secciones alimentando utilizadores.
Cada sub-ramal podrá alimentar más que
un utilizador si su capacidad nominal no
excede a 15 A.
Alimentador
de retorno
Parten de los tableros principales
alimentando tableros de emergencia o
viceversa.

Tabla 1.17 - Designación de los cables de los circuitos de distribución
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d) Cuando se haga distribución de CC, a 3 hilos, los utilizadores deberán ser alimentados por un
conductor de polaridad negativa o positiva y por el conductor neutro, de modo que la carga quede
dividida igualmente por los conductores activos. La división de las cargas parciales será realizada,
obedeciendo siempre lo que está dicho en este ítem, desde los circuitos alimentadores hasta los
sub-ramales, admitiéndose una variación de 15%. Si en esa distribución, la tensión nominal fuese
mayor que 250V, deberá ser realizada conexión del neutro a tierra, en uno o más puntos. Para que,
en situaciones anormales, la conexión a tierra pueda soportar las variaciones no equitativas de
carga, será siempre seleccionado un conductor de sección transversal compatible con los
generadores.

e) Si la distribución fuese a 3 o 4 hilos, para sistemas de corriente alterna, los utilizadores serán
alimentados o por las tres fases - utilizadores trifásicos - o serán alimentados de manera que haya
una división equitativa de carga por las diferentes fases, permitiéndose una variación de 15%. El
conductor neutro, en esa distribución, podrá ser conectado a tierra, y esa conexión será realizada
por medio de una impedancia o directamente.

f) Para que, en situaciones anormales, la conexión a tierra pueda soportar las variaciones no
equitativas de carga, será siempre seleccionado, para ese fin, un conductor de sección transversal
compatible con los generadores y transformadores del sistema.

g) Cuando se haga distribución con retorno por el casco, los conductores que hacen la conexión al
casco tendrán las mismas secciones transversales de los conductores aislados. En el caso de CC,
los polos negativos de los generadores o de los acumuladores serán conectados al casco (esas
conexiones serán hechas en locales de fácil acceso).

h) Los circuitos a bordo serán designados de acuerdo con el servicio que prestan, pero serán también
clasificados como principales o de emergencia. Serán llamados de circuitos principales aquellos
que hacen las alimentaciones normales de los varios utilizadores. Serán llamados de circuitos de
emergencia aquellos que parten de los tableros de emergencia para los diversos utilizadores
vitales.

i) Los utilizadores vitales podrán ser alimentados por un tablero principal o por el tablero de
emergencia. La alimentación por el tablero de emergencia podrá ser realizada por las barras de
este tablero alimentadas por generador de emergencia o alimentadas por el tablero principal. Para
esto, del tablero principal saldrá un cable alimentador de retorno conectado a las barras del tablero
de emergencia y este cable dispondrá de un disyuntor, llave o cualquier dispositivo de
desconexión, en el panel de emergencia del tablero principal.

j) Todas las embarcaciones dispondrán de tomas de energía de tierra, con la finalidad de permitir
que, cuando necesario, la instalación de bordo pueda ser alimentada por una fuente de energía
externa (del muelle, del dique o de otra embarcación). Esas tomas de tierra permitirán también el
suministro de energía para otro buque. Las tomas de tierra estarán conectadas permanentemente
al tablero principal a través de un disyuntor o de una llave con fusibles, para el caso de suministro
de energía a otro buque. Antes del disyuntor será conectada una lámpara piloto que indicará,
cuando encendida, que el buque está suministrando energía eléctrica o recibiendo energía de una
fuente externa.

k) Las dimensiones y características de la embarcación determinarán el número de tomas de tierra
que deben existir a bordo. Las tomas de tierra deberán tener dispositivos para protección de los
cables de conexión, de modo que los esfuerzos mecánicos sufridos por los cables portátiles sean
transmitidos solamente a las estructuras metálicas de las tomas de tierra. La toma de tierra
dispondrá de un fasímetro conectado antes de la llave automática, si la instalación es de corriente
alterna trifásica. Ese fasímetro indicará cambio de fases, cuando se hagan conexiones incorrectas
de los cables portátiles y podrá ser dispensado si hay en el tablero principal un fasímetro instalado
antes del disyuntor. En ese caso, los polos de las tomas de tierra deberán tener marcaciones en
colores (negro, rojo, y blanco), idénticas a las marcaciones que deben disponer los cables
portátiles utilizados.

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l) Esta Regla exige que haya, en las salas de máquinas, una distribución de lámparas alimentadas
por circuitos dispuestos de manera que las salas no queden a oscuras, por una interrupción
cualquiera (por fusibles o disyuntores), en punto intermedio, permaneciendo cerrado el disyuntor
correspondiente del tablero principal.

m) Lo que es exigido en el inciso anterior para las salas de máquinas, será también exigido para los
corredores o cualquier otra vía de acceso a las balleneras de salvamento, cuando se trate de
buques de pasajeros. En los circuitos de iluminación de CA, trifásica, la iluminación en varios
puntos de un mismo compartimiento, corredor o vía de acceso, estará alimentada por fases
diferentes.

n) Los transformadores de los sistemas trifásicos de iluminación serán monofásicos, conectados en
estrella o triángulo, de modo a garantizar la iluminación, conforme exigido en los dos ítems
anteriores.

o) En los circuitos de iluminación, cada sub-ramal, de capacidad nominal menor o igual que 15 A, no
deberá alimentar más que 10, 14 y 18 puntos de iluminación, en los sistemas de 24 a 55 v, 110 a
127 V y 220 a 250V, respectivamente. En los casos en que se trate de cornisas o cualquier otro
grupo muy próximo de lámparas, y la máxima corriente de régimen no ultrapase 10 A, no se aplica
la exigencia encima.

p) Los sub-ramales de los circuitos de iluminación no deberán alimentar también circuitos de fuerza o
de sistemas de calefacción. Todos los compartimientos de carga deberán tener iluminación
controlada por llaves localizadas en compartimiento, pasaje o corredor a ellos adyacentes. Esas
llaves deberán poseer dispositivos para tratamiento cuando apagadas.

q) Los motores vitales deberán ser alimentados por sub-ramales propios e independientes.

r) En los pasadizos, o en otro local, bien próximo y de fácil acceso, deberá existir un panel de
distribución para las luces de navegación, de donde partirán los circuitos de alimentación de las
diversas luces, protegidos en el panel por llaves y fusibles o disyuntores. En el panel o en local al
alcance del personal de cuarto, deberán existir alarmas, visuales o audibles (o combinación de
ambos), automáticos, para cada lámpara, a fin de avisar una falla ocurrida en la lámpara.

s) Los paneles de distribución podrán tener alimentación directa de los tableros principales o a través
de transformadores, y la alimentación del panel deberá ser realizada por dos circuitos alternados,
de transferencia fácil.

t) Las máquinas de timón deberán ser alimentadas por 2 grupos de cables diferentes, ambos
partiendo del tablero principal o un partiendo del tablero de emergencia que tenga alimentación de
retorno. Esos grupos de cables deberán correr lo más alejado posible uno del otro (siempre que
posible uno por estribor y otro por babor). Los motores eléctricos de la máquina del timón deberán
tener alimentación por el tablero de emergencia. Todos los cables deberán ser del tipo adecuado
para servicio permanente de inmersión, capaces de, juntamente con sus conexiones o uniones,
soportar alturas de carga iguales a las cuotas negativas de los motores, teniendo como plano de
referencia la cubierta principal, (requisito necesario para el caso de inundación). Los cables de
alimentación deberán ser continuos, de la cubierta principal a los terminales del motor. Los motores
accionadores deberán poseer medios para, bajo cualquier condición, ser controlados de locales
encima de la cubierta principal.

u) Los motores accionadores de bomba de incendio deberán tener alimentación directa de los
tableros, con interrupción solamente por los tableros (o sea, no podrá haber cualquier caja de
conexión entre el tablero y el motor); la alimentación deberá ser por dos circuitos alternos, de fácil
transferencia.

v) Los sistemas de ventilación de las salas de máquinas deberán ser controlados de compartimientos
adyacentes, corredores o cubiertas.

1.33 – TRANSFORMADORES

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a) Serán considerados aquí los transformadores de capacidad nominal igual o superior a 1 KVA. Las
características de los transformadores deberán ser tales que, aplicándose en el primario la tensión
nominal, con la frecuencia nominal, la elevación de temperatura de los devanados de los
transformadores del tipo seco, durante servicio continuo, en la máxima capacidad para los
aislamientos de la clase A y B, no deberá ultrapasar de 50 a 70
o
C, respectivamente.

b) Deberán ser especialmente considerados los transformadores enfriados por medio de óleo u otro
líquido cualquiera. La regulación de los transformadores, inclusive monofásicos, no deberá exceder
de 5%, para un factor de potencia igual a 0,8. El BC admite una tolerancia de 0,5%. Los
transformadores, además de esto, deberán ser capaces de, durante 3 segundos, soportar en los
terminales de cualquier devanado, los efectos mecánicos y térmicos de corrientes de cortocircuito.

c) Los transformadores deberán ser localizados en locales alejados de materiales combustibles o
inflamables de cualquier especie, y si la tensión aplicada en los terminales de los primeros fuera
igual o mayor que 250 V, deberán ser instalados de modo que no puedan estar sujetos a contactos
accidentales, llevando carcazas metálicas, las cuales deben protegerlos de cualquier otro agente
externo. Esas carcazas deberán ser conectadas a tierra. De acuerdo con la localización a bordo, un
transformador será a prueba de chorro de agua, de respingos etc.

d) Siempre que utilizadores vitales tengan alimentación a través de transformadores, estos deberán ser
instalados con capacidad y en número suficiente para garantizar la alimentación de esos
utilizadores, inclusive con uno de los transformadores retirado por cualquier motivo. Si fuesen
usados transformadores monofásicos, tanto para iluminación como para suministro de utilizadores
vitales, la instalación deberá poseer, por lo menos, un transformador de reserva. La transferencia de
alimentación para el transformador de reserva deberá ser fácil y de rápida maniobra.

e) Todos los transformadores deberán ser construidos con sus devanados concéntricos, y con los
núcleos conectados a tierra, excepto los transformadores que se destinan a la partida de motores.

f) Los transformadores enfriados por líquidos deberán tener sus carcazas con juntas de expansión, o
con otro medio cualquier para acomodar la dilatación del líquido enfriador y de ellas propias. Además
de esto, deberán existir respiradores en las carcazas. Esos transformadores deberán, bajo cualquier
condición de tiempo y de navegabilidad del buque, operar sin derramar el líquido enfriador, inclusive
cuando haya una escora permanente de 15
o
o un trim de 5
o
. Deberán operar, igualmente, con
balances de 22
o
30'. Si el transformador estuviese en un circuito de emergencia, deberá obedecer a
las reglas encima para una escora permanente de 22
o
30'.

g) Las placas identificadoras de los transformadores deberán ser colocadas en locales bien visibles y
contener, escrito de modo indeleble, sus características nominales.

h) Las características de caída de tensión de transformadores que deben operar en paralelo deberán
ser tales que la corriente inducida en el secundario de cada uno de ellos no tenga una variación
mayor que 10% de su valor nominal.

1.34 – BATERÍAS

a) Las prescripciones de estas Reglas, en lo que se refiere a baterías, se aplican a las baterías fijas de
las instalaciones eléctricas, y no a las baterías portátiles o pilas secas.

b) Todas las baterías de un buque deberán ser localizadas en un compartimiento propio, destinado
únicamente para eso y para el guardado de baterías de reserva y, siempre que observadas ciertas
medidas de seguridad, y cuando autorizado por el BC, para la carga de baterías. Sin embargo, si
el buque posee, en la instalación, baterías alcalinas y ácidas, deberá disponer de dos
compartimientos, uno para cada tipo de batería.

c) El compartimiento de baterías deberá ser localizado en la embarcación de modo que no quede
expuesto al calor irradiado o transmitido por conducción a través de mamparos, pisos y cubiertas
de salas de máquinas, de sala de calderas, de cocinas o de lavanderías, etc. No deberán, por otro
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lado, ser localizadas de modo a quedar expuestas a fríos intensos, ni a condensaciones. Si, por el
proyecto de un buque, el compartimiento de baterías fuese obligado a localizarse de manera que
quede expuesto a colisiones, a incendio o a cualquier otro accidente, o a sus efectos, no deberán
ser instalados en ese compartimiento las baterías que alimenten motores de arranque de motores
diesel de emergencia. En ese caso, tales baterías deberán ser localizadas en locales adecuados y,
si en cubierta u otro lugar expuesto al tiempo, deberán ser instaladas de modo queden protegidas
por una o más cajas especialmente fabricadas para ese fin.

d) Un compartimiento de baterías deberá, además de lo que fue dicho encima, satisfacer a los
requisitos enumerados abajo:

1 - Todo el interior del compartimiento deberá ser pintado con pintura resistente a la corrosión; el
compartimiento deberá tener dimensiones tales que permitan el acceso a personas habilitadas,
para conservación de las baterías.
2 - El sistema de ventilación del compartimiento deberá ser exclusivo para su ventilación, con
capacidad para renovación constante de aire ambiente, en un promedio de 40 veces en cada
hora.
3 - Si el techo del compartimiento pudiese quedar en franca comunicación con el aire libre de la
atmósfera, a través de ductos directos y exclusivos, podrá ser usada ventilación natural. En ese
caso, los ductos no podrán tener inclinación mayor o igual que 45° de la vertical, y sus
interiores deberán ser pintados con la misma pintura resistente a la corrosión empleada en el
interior del compartimiento.
4 - No deberán ser localizados en un compartimiento de baterías equipos capaces de provocar
arco o centelleo.
5 - Si fuese necesario hacer cualquier abertura en cubierta o mamparo de un compartimiento de
baterías para un fin cualquier, diferente de ventilación, deberá ser realizado un sellado con el
fin de evitar la fuga de gases emanados de las baterías, para compartimientos adyacentes o
cubiertas.
6 - Las baterías deberán ser instaladas en bases enrejadas, debiendo esas rejillas ser forradas
con plomo, caso soporten baterías ácidas. Por debajo de esas rejillas, bajo las baterías,
deberán ser colocadas bandejas de plomo o de madera forrada con plomo, a fin de recibir
cualquier goteo o derrame de ácido. Si las bases enrejadas soportan baterías alcalinas, las
protecciones mencionadas anteriormente deberán ser hechas con planchas de acero, en vez
de plomo.
7 - Si fuera posible, las protecciones mencionadas en el sub-ítem 6 podrán ser reemplazadas (con
excepción de lo que fue dicho para las bases) por un forro de plomo o acero, sobre todo el piso
del compartimiento, haciéndose también un zócalo de 20cm de altura en todos los mamparos.
El forro deberá ser estanco, así como su unión con el zócalo.
8 - La iluminación de los compartimientos no podrá ser realizada por medio de lámparas
descubiertas y el control de la iluminación deberá ser hecho de compartimiento adyacente.
9 - En local bien visible, deberá existir, con placas grabadas o escritas con pintura indeleble, una
placa de aviso, prohibiendo el humo en el interior del compartimiento. En ese aviso podrá
constar, también, prohibición para uso de lámparas descubiertas.

e) Todas las veces que baterías tengan que ser localizadas, por no haber otra solución, en cajas en la
cubierta o en compartimientos, tales cajas deberán satisfacer los requisitos para los
compartimientos, debiendo ser, tal como los compartimientos estancos al agua.

f) Las baterías empleadas a bordo deberán ser de fabricación segura, con sus placas bien
resistentes, previéndose un desprendimiento mínimo de materiales activos. Los elementos de las
baterías deberán ser fabricados de modo que no haya posibilidad de trasbordo de electrolitos bajo
cualquier condición de navegabilidad del buque. Esos elementos, o sus cubas, deberán ser
dispuestos de modo a garantizarse accesibilidad a ellos, por su parte superior y por uno de sus
lados, como mínimo.

g) Todas las baterías y elementos serán fijados en sus bases de modo que no puedan sufrir
desplazamientos con el balance del buque. Si fuera preciso, deberán usarse calzos, aislados
adecuadamente, para garantizar la inmovilidad de las baterías. Siempre que se empleen baterías
para arranque de motores diesel principales, deberán ser empleados grupos de 2 baterías con
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suficiente capacidad combinada para satisfacer al número de partidas exigidas por el BC. Para
ese caso, la instalación debe disponer de medios para recarga de las baterías.

h) Todas las baterías deberán ser protegidas contra corrientes de cortocircuito, por medio de
disyuntores o fusibles en cada conductor aislado, y esas protecciones deberán localizarse en
compartimiento adyacente al de baterías. Se exceptúa de lo que fue aquí prescrito, las baterías de
los grupos de arranque de motores diesel.

i) Si fuesen instalados resistores en serie para la carga de baterías, usándose la tensión de línea del
sistema, deberán ser instaladas protecciones contra inversión de corriente, siempre que la tensión
empleada sea mayor que 15% de la tensión de línea.

1.35 – COCINAS, HORNOS Y APARATOS DE CALEFACCIÓN

a) Las cocinas eléctricas y otros aparatos de cocina instalados en los Buques deberán satisfacer,
además de las exigencias del servicio a que son destinados, las exigencias que a seguir:
1 - Deberán ser localizados lejos de materiales inflamables de cualquier especie.
2 - Deberán ser instalados de modo que, cuando operando en sus más altas temperaturas
admisibles, no causen demasiado calentamiento a la cubierta donde están apoyados, o que las
cubren, ni de mamparos próximos a ella.
3 - Todas las partes destinadas al manoseo de los cocineros y ayudantes deberán ser de material
no conductor de electricidad y de calor, no inflamable y no higroscópico.
4 - Deberán ser construidos de modo que los puntos a ser manipulados por los cocineros y
ayudantes no ultrapasen 50º C, en operación bajo cualquier régimen de trabajo.
5 - Las partes metálicas que no queden energizadas deberán ser conectadas a tierra.

b) Los aparatos de calefacción deberán satisfacer a las exigencias que siguen:
1 - Deberán ser localizados lejos de materiales inflamables de cualquier especie, a una distancia
mínima de 1,0 metros de camarotes y cortinas.
2 - Deberán ser instalados, como los aparatos de cocina, de modo que, cuando operando en sus
más altas temperaturas admisibles, no causen demasiado calentamiento de las cubiertas o de
los mamparos.
3 - Deberán ser construidos de modo que presenten gran resistencia mecánica.
4 - Todas las partes destinadas a la manipulación deberán ser de material no conductor de
electricidad y de calor, no inflamable, no higroscópico y no pueden ultrapasar 50°C, cuando
activados bajo cualquier régimen de trabajo.
5 - Las partes metálicas que no queden energizadas deberán ser conectadas a tierra.
6 - Solamente con autorización del BC, en los compartimientos de gran capacidad cúbica podrán
ser instalados calentadores eléctricos que no sean del tipo de convección.
7 - Si los calentadores tuviesen que ser localizados en locales donde puedan quedar sujetos a
choques mecánicos, deberán ser del tipo blindado.

1.36 – COMUNICACIONES INTERIORES

a) Los circuitos de comunicaciones interiores podrán ser alimentados por el sistema de fuerza y luz
del buque, por convertidores rotativos o estáticos, por baterías o por pilas, usando tensiones hasta
220V de corriente continua y 250V de corriente alterna.

b) Cuando el circuito de comunicaciones interiores posea alimentación con tensiones superiores a 50
V de corriente alterna o 60V de corriente continua, o tenga alimentación de sistemas de fuerza y
luz, deberá tener sus accesorios y protecciones (desde el tablero de distribución) de acuerdo con lo
que prescribe esta sección para los circuitos de fuerza y luz.

c) De la misma manera que para los circuitos de fuerza y luz, los cables de los circuitos de
comunicaciones interiores deberán ser seleccionados atendiéndose a la tensión nominal, a la
intensidad nominal y a la caída de tensión. Por otro lado, deberán ser instalados de la misma
manera que los cables de fuerza y luz, pero deberán ser independientes de estos, a no ser que
tanto uno como otros tengan forros metálicos.
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d) Siempre que los circuitos de comunicaciones interiores no tengan alimentación por pilas, deberán
tener protección contra sobrecarga y corrientes de cortocircuito, en cada polo aislado.

e) Todos los aparatos de comunicaciones interiores, tales como telégrafos de máquinas, alarmas de
incendio y alarmas de salas de máquinas, deberán tener, para sus indicaciones visuales y sonoras,
características de tal orden que los identifiquen, clara e individualmente, unos de los otros y de
ruidos generales.

f) Los buques de pasajeros deberán ser dotados de alarmas generales para llamada para atender los
puestos de salvataje. Deberán ser instalados avisos en los camarotes y en pasadizos, de modo
que cada pasajero tenga pleno conocimiento de las características de esas alarmas. Los controles
de tales alarmas deberán ser localizadas en el pasadizo.

g) Todos los circuitos y aparatos de comunicaciones interiores deberán ser proyectados y construidos
de modo que satisfagan las exigencias de esta Sección, en lo sea aplicable, debiendo, por otro
lado, disponer de marcas que hagan más fácil cualquier localización de defectos, así como la
realización de cualquier reparo, sin causar trastornos en los demás circuitos, o, por lo menos,
reduciéndolos al mínimo.

h) Las protecciones que deben poseer, tanto los aparatos como los circuitos, contra choques
mecánicos, humedad, etc. deberán ser seleccionadas de acuerdo con la localización.

1.37 – RECTIFICADORES

a) Los rectificadores semi-conductores, o simplemente rectificadores, empleados en las
embarcaciones podrán ser de los tipos de cobre, de germanio o de selenio, montados en bancadas
y seleccionados de acuerdo con las condiciones de utilización.

b) En la asociación de células rectificadoras, estas serán conectadas en serie, formando un elemento
rectificador, montado en una bancada que, por su vez, será instalada en el equipo, de tal modo
que, siendo necesaria su remoción, no sea necesario el desmontaje de todo el equipo.

c) Las características de los rectificadores deberán ser tales, que, normalmente, estén sometidos a
temperaturas máximas de 45°C, 65°C y 70°C para células rectificadoras de cobre, germanio y
selenio, respectivamente, bajo temperatura ambiente de 45°C. Además de eso, conforme el caso,
los rectificadores deberán poseer medios para protección contra una elevación de tensión de
corriente continua debida a una alimentación restablecida. Si los rectificadores fueran de germanio
o de selenio, se exigirá inclusive que ellos sean capaces de soportar elevaciones de tensión muy
altas, esporádicas y transitorias, con origen en el sistema del buque.

d) Todas las células rectificadoras deberán tener enfriamiento, tanto por circulación natural de aire
como forzada. Sin embargo, en el caso de enfriamiento por circulación forzada, la bancada deberá
ser construida de tal modo que el rectificador no permanezca alimentado, caso el enfriamiento
cese. El enfriamiento también podrá ser por inmersión en óleo, siendo este enfriado, por su vez,
por medio de circulación de agua o aire.

e) Los rectificadores no deberán ser instalados cerca de calentadores, tuberías de vapor, o cualquier
fuente de calor irradiante. Aún así, si fuera necesario hacer una instalación en esas condiciones,
deberán ser aislados suficientemente, para que sean respetados los límites de elevación de
temperatura. No se debe usar productos básicos de mercurio en las proximidades de
rectificadores de selenio.

1.38 – APARATOS DE CONTROL
a) Todos los motores eléctricos deberán ser dotados de controladores, que les den medios eficaces
de arranque y parada, así como de aceleración, cuando sea el caso. Los controladores deberán
estar instalados en lugar accesible y de fácil manoseo por el conductor.
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b) Los controladores de los motores deberán ser construidos de modo que atiendan a los
siguientes requisitos de elevación máxima de temperatura.

1- Contactos: 60
O
C; si fuesen de plata, 75
O
C;
2- Conductores desnudos: 45
O
C;
3- Conexiones: 45
O
C;
4- Resistores: 400
O
C;
5- Bobinas - con aislamiento de la clase A: 60
O
C;
Bobinas - con aislamiento de la clase E: 75
O
C;
Bobinas - con aislamiento de la clase B: 90
O
C;
6- Los núcleos de hierro tendrán, como límites máximos de temperatura, los mismos
de las bobinas. Aún así, si los núcleos no tuviesen contacto con las bobinas, podrán
tener elevaciones de temperatura de modo que no sean afectadas las partes
adyacentes a ellos. La misma observación se aplica a las demás partes de los
controladores.

c) Los controladores deberán ser construidos de modo que los motores de que son accesorios no
arranquen indebidamente, si hubiesen sido parados por caída de tensión.

d) Los controladores dispondrán de medios para traba en la posición de apagado;

e) Los fusibles existentes deberán estar instalados de modo que puedan ser substituidos de forma
fácil y segura;

f) Con excepción de los motores de máquinas de timón, los motores deberán tener medios para
quedar desalimentados cuando ocurran corrientes excesivas debido a sobrecargas mecánicas;

g) Si los controladores pertenecieran a motores de corriente alterna trifásica, dispondrán de medios
eficaces para evitar el funcionamiento monofásico.

h) Los controladores deberán ser construidos de modo que los circuitos de campo shunt no sean
desconectados sin una descarga adecuada.

i) Los controladores fabricados con “starters” para más de un motor, deberán poseer protecciones
para bajas tensiones y corrientes excesivas, de tal modo que no sean deficientes en relación a
los controladores individuales.

j) Si los controladores pertenecieran a utilizadores vitales, dispondrán de medios que permitan,
fácil y rápidamente, la transferencia para la alimentación de reserva o de emergencia.

1.39 – ACCESORIOS

a) Todos los accesorios de las instalaciones eléctricas de las embarcaciones serán fabricados
obedeciendo lo que prescribe esta Regla, para los equipos, de una manera general.

b) Todas las envolturas de los aparatos y accesorios serán de metal (latón, hierro fundido, acero) o
de material no propagador de llama y aislante. Se fueran de metal, tendrán que poseer un
revestimiento de material aislante, no propagador de llama y que los proteja de la corrosión.

c) Las envolturas, cajas o carcazas deberán ser fabricados de modo que den a los equipos la
protección en el grado exigido. Si ninguna protección fuera exigida, las envolturas deberán dar
una protección mínima contra la humedad. Por otro lado, permitirán, de manera fácil y rápida,
medios para inspección y limpieza, y serán fabricados de modo que no permitan acumulación de
polvo.

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d) La fabricación de los accesorios deberá prever un montaje e instalación en el sistema, de tal
modo que no pueda haber esfuerzo mecánico en los terminales, siempre que no sean los
previstos y considerados como normales.

e) En las cubiertas expuestas al tiempo o en compartimientos donde la humedad sea de valor
absoluto muy grande, tales como salas de máquinas, cocinas y lavanderías, los puños y tomas
deberán ser instalados, de tal modo que no permitan la penetración de agua, esto es, deben
poseer protección contra respingos, rociamientos y chorros de agua. Esa protección deberá
persistir siempre que, por cualquier motivo, un puño sea retirado de una tomada.

f) Las tomas de corriente nominal de 15 A y encima deberán ser dotadas de una llave interruptora
con traba, es decir, con un dispositivo que impida la retirada del puño, cuando la llave esté en la
posición de encendido.

g) Los puños y tomas tendrán, como límites máximo de temperatura, 30
0
C encima de la
temperatura ambiente.

h) Los interruptores o conmutadores de lámparas de iluminación deberán ser fabricados de
material no propagador de llamas y no podrán ser instalados en lugares sujetos a la posibilidad;
inclusive remota, de acumulación de gases inflamables.

1.40 – EXIGENCIAS ESPECIALES PARA EMBARCACIONES -TANQUE

a) Las Reglas a seguir deberán ser obedecidas por las embarcaciones-tanque destinadas al
transporte de gasolina, alcohol, óleos o cualquier líquido de punto de ignición igual o inferior a
60°C, determinado por el método del cadinho cerrado (“closed cup method”).

b) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) solamente serán adoptados los
sistemas de distribución a dos hilos, aislados de tierra, para corriente continua o alterna
monofásica y, a tres hilos, aislados de tierra, para corriente alterna trifásica.

c) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) ninguna parte energizada del
sistema podrá tener conexión a tierra, salvo las conexiones hechas a través de capacitores o
indicadores de tierra, empleados en la eliminación de interferencia-radio.

d) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) no podrán ser instalados
generadores de corriente continua, alternadores y tableros principales, fuera de las salas de
máquinas, a no ser en compartimientos separados de los tanques por espacios vacíos o
cofferdams. En este caso, los compartimientos deberán tener ventilación eficaz.

e) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) no podrán ser instalados equipos
eléctricos de cualquier naturaleza en los tanques y en los compartimientos vacíos o cofferdams
que separen tanques de carga, o separen tanques de carga de otros compartimientos en las
salas de bombas de carga, o cualquier otro compartimiento cerrado, adyacente a los tanques de
carga o en compartimientos donde pueda haber acumulación de gases.

f) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) sólo podrán ser instaladas, en las
cubiertas o cobertores, equipos eléctricos de cualquier naturaleza, a 3 metros o más, de
respingos o de puertas de visita o de inspección, o de cualquier otra abertura de un tanque de
carga. El BC podrá autorizar instalaciones de equipos eléctricos a menos de 3 metros, siempre
que, sean satisfechas las condiciones abajo:
1- Sea imprescindible, técnicamente;
2- El equipo sea construido de material anti-detonante (antideflagrante); y
3- El equipo sea a prueba de llama o de explosión.

g) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) en los compartimientos adyacentes
y encima de los tanques de carga, no podrán ser instalados otros dispositivos que no los de
iluminación construidos de materiales a prueba de llamas, debiendo sus controles ser instalados
en locales seguros, disponiendo de llaves con maniobra local o a distancia. Esos
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compartimientos deberán ser ventilados, con renovación de todo el aire en base a 40 veces por
hora.
h) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) los accesorios del sistema de
iluminación de los compartimientos mencionados en el ítem anterior podrán ser instalados entre
cubiertas adyacentes y encima de los tanques de carga, se hubiera entre el tanque y la cubierta
una separación por espacio vacío o cofferdam, habiendo estanqueidad a gas. Los planos de la
instalación aquí mencionados deberán ser aprobados por el BC.
i) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) cuando los cables eléctricos estén
contenidos en ductos, estos no podrán provocar roces en los cables. Lo mismo se aplicará a
cualquier soporte de cable eléctrico, a entradas de cajas de distribución o a cualquier conexión
de los cables. Las conexiones de los cables, donde quiera que sean, deberán ser proyectadas
de modo que en un desmontaje o substitución no pueda haber avería de cualquier especie en
los cables.
j) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) equipos de sondaje, de odómetros
de fondo (pirómetros), deberán ser instalados en compartimientos separados de los tanques de
carga por espacios vacíos o cofferdams, poseyendo tales compartimientos estanqueidad al aire
y gases. Estos compartimientos deberán ser localizados a proa de los tanques de carga.
k) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) los compartimientos de bombas
obedecerán las exigencias a continuación:
1 - Deberán ser subdivididos por mamparos estancos a gases, en el caso que posean bombas
accionadas por motores eléctricos, quedando las bombas en subdivisión distinta de la de los
motores. Esta subdivisión de los compartimientos también podrá ser realizada por una
cubierta estanca. En ambos casos deberán existir acoplamientos adecuados de las bombas
y de sus máquinas motrices, sometidos a la aprobación del BC, debiendo ser mantenida la
estanqueidad entre las dos subdivisiones de los compartimientos;
2 - Los accesorios o equipos adicionales de los motores eléctricos accionadores de bombas
serán instalados en la misma subdivisión estanca donde estén localizados los motores;
3 - Las iluminaciones de los compartimientos de bombas se harán por medio de lámparas en los
mamparos o techos, separadas del compartimiento por vidrios estancos al gas, de gran
resistencia;
4 - Todos los accesorios de iluminación deberán ser a prueba de llama;
5 - La iluminación deberá ser proyectada de modo que cada punto de iluminación sea
alimentado por dos circuitos distintos, con cables blindados, con forro mineral, o con cables
armados, con forro de plomo o inclusive a través de ductos estancos a los gases. De
cualquier manera, los cables estarán tan alejados como posible de los mamparos más
próximos al tanque de carga más próximo. Por otro lado, la iluminación tendrá control
remoto, de otros compartimientos o de otras cubiertas, y el control dispondrá de llaves con
fusibles en los dos polos. El reparo de un sub-ramal alimentador de un punto de iluminación
tendrá que ser hecho de modo que el otro sub-ramal continúe energizado, proveyendo
alimentación para la iluminación del compartimiento;
6 - Sólo podrán ser usadas lámparas portátiles de tipo aprobado y probado por el BC;
7 - No deberán ser instaladas cajas de distribución, de sección, etc., en los compartimientos de
bombas;
8 - Todo accesorio eléctrico autorizado por el BC, para instalación en compartimientos de
bombas, tendrá un certificado grabado en la envoltura o en placa presa a ella, o presa en
local adyacente, con el siguiente escrito: "Autorizado para uso en compartimiento de
bombas". Todos los espacios cerrados, adyacentes a los tanques de carga, tendrán
iluminación igual a la de los compartimientos de bombas. Todas las carcazas y envolturas de
todos los equipos eléctricos, instalados en la embarcación, serán de metal y, siempre que
posible, revestidos de material aislante, no inflamable y no higroscópico. En los casos de
iluminación y sus accesorios, se admite la substitución del metal por material no inflamable,
mediante aprobación del BC. Por otro lado, la fabricación de los equipos eléctricos será
realizada de modo que les de una estructura de metal y mecánicamente robusta.
l) Para las embarcaciones-tanque mencionadas en el inciso a) todos los casos no previstos en
esta Regla deberán tener aprobación del BC, para lo que deberán ser remitidos planos con
detalles, incluyendo especificaciones de seguridad.

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1.41 – EXIGENCIAS ESPECIALES PARA EMBARCACIONES DE PASAJEROS

a) Las embarcaciones de pasajeros deberán tener sus instalaciones eléctricas proyectadas de modo
que quede garantizada la seguridad, el funcionamiento y el rendimiento de la instalación. La
instalación eléctrica de una embarcación de pasajeros será realizada con distribución por dos
tableros principales, de modo que la embarcación mantenga su operación eficaz, con todas las
maniobras posibles con alimentación por uno de los tableros, independientemente del otro. Si, aún
así, el tipo de embarcación considerándose sus dimensiones, no soporte la instalación de dos
tableros, la distribución podrá ser realizada apenas por uno, debiendo ese único tablero ser
dividido en dos partes, de modo que los equipos sean alimentados alternadamente por una o por
otra parte, manteniendo a maniobra completa y eficaz de la embarcación.

b) Los generadores de emergencia deberán tener arranque automático. Para esto, sus máquinas
motrices tendrán motores de arranque de partida automática, con caída o falla de tensión en el
sistema principal, disponiendo, también, de arranque manual. Las máquinas motrices serán
constituidas de motores diesel que dispondrán de baterías propias para partida de sus motores de
arranque.

c) Si fueran usados grupos de baterías de socorro, serán instalados dispositivos automáticos que
permitirán a las baterías alimentar los circuitos de socorro en el caso de falta de alimentación
principal.

d) Los motores diesel de los generadores de emergencia y de los generadores de socorro tendrán un
tanque propio de combustible.

e) El BC podrá exigir otros detalles de seguridad no previstos en esas Reglas.

1.42 – PRUEBAS DE LAS MÁQUINAS ELÉCTRICAS ROTATIVAS

Los motores y generadores eléctricos deberán ser sometidos a las pruebas abajo mencionadas,
de preferencia aún en los respectivos fabricantes.

1.42.1 – Prueba de Calentamiento

En esta prueba, las máquinas eléctricas deberán funcionar con sus respectivas cargas
nominales, durante un periodo de tiempo suficientemente largo para que sea alcanzado el equilibrio
térmico de la máquina, en el cual la temperatura de la máquina se estabilizará o subirá como máximo
1°C por hora. Esta temperatura de equilibrio deberá ser menor que la temperatura máxima permisible
para funcionamiento del equipo en causa.

1.42.2 – Prueba de funcionamiento

Durante la prueba de funcionamiento, serán aplicadas las sobrecargas abajo indicadas y serán
observados los comportamientos de las máquinas eléctricas probadas, no debiendo éstas presentar
averías o deformaciones en las bobinas, ni grandes variaciones en las tensiones y frecuencias
nominales. Los generadores y motores que se destinan a servicio continuo deberán soportar las
siguientes sobrecargas de corriente:
1 - Generadores - Deberán soportar una sobrecarga de 50%, durante un minuto, y una sobrecarga
continua de 25%, durante un intervalo de tiempo de: Una hora, para generadores de 7,5 Kw. o
más. Media hora, para generadores de 3 a 7,5 KW. Quince minutos, para generadores con
menos de 3 KW.
2 - Motores - Deberán soportar una sobrecarga de 50%, durante un minuto, y una sobrecarga
continua de 25%, durante un intervalo de tiempo de: Una hora, para motores de 10 HP o más.
Media hora, para motores de 3 a 10 HP. Quince minutos, para motores de menos de 3 HP. No
se aplican sobrecargas continuas en las máquinas eléctricas totalmente cerradas y en las que se
destinan a servicios de corta duración. Los conmutadores con un ángulo fijo de avance en las
escobas deberán funcionar satisfactoriamente con una sobrecarga de 20%, durante una hora.
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1.42.3 - Prueba de Dieléctrico

En esta prueba se aplicará a las máquinas eléctricas rotativas nuevas, después de la prueba de
calentamiento, una alta tensión alterna de frecuencia comprendida entre 25 y 100 ciclos; esta tensión
será aplicada de forma progresiva hasta alcanzar el valor indicado a seguir, el cual deberá ser aplicado,
durante un minuto, entre cada devanado y la masa a que están conectados los demás devanados que
no están en prueba.
1 - Máquina de potencia menor que 3 HP, Kw. o KVA: se aplicará una tensión nominal, como
mínimo de 2000 V.
2 - Máquina de potencia superior a 3HP, Kw. o KVA: se aplicará una tensión de 1000 V + el doble
de la tensión nominal, en un mínimo de 2000 V (dos mil voltios).
3 - Devanados de excitación y devanados de excitatrices de los generadores síncronos: se aplicará
una tensión nominal, como mínimo de 1500 V y como máximo de 3500 V.
4 - Devanados de excitación de los motores síncronos y conmutatrices que arrancan como motores
asíncronos: se aplicará una tensión de 10 veces la tensión de excitación, como mínimo de 1500
V y como máximo de 3500 V, cuando el circuito inductor sea abierto, con Y dividido; en el caso
de Y no ser dividido, se aplicará una tensión de 500 voltios, cuando el voltaje de excitación sea
de hasta 275 voltios, y una tensión 8000 voltios, cuando el voltaje de excitación sea mayor que
275 V.

1.42.4 – Prueba de Aislamiento

Será realizada con la máquina en su temperatura normal de funcionamiento, de preferencia
después de la prueba dieléctrica. Durante la prueba, se aplicará a la máquina una carga de 5000 voltios
(cinco mil voltios). La resistencia del aislamiento no será menor que la tensión nominal dividida por 1000
megohmios

1.42.5 – Pruebas Abreviadas

Cuando haya máquinas duplicadas, si estas fuesen de menos de 50 Kw. o HP podrán ser
realizadas pruebas abreviadas, haciéndose apenas una prueba de funcionamiento sin carga, para
observar el comportamiento, tanto mecánico como eléctrico, de la máquina, y, en seguida, será realizada
la prueba de dieléctrico y la de resistencia del aislamiento.

1.43 – PRUEBA DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS ESTÁTICAS

Las máquinas eléctricas estáticas, tales como las máquinas eléctricas rotativas, serán
sometidas, aún en el fabricante, en la presencia de un inspector del BC, a las siguientes pruebas:

1.43.1 – Prueba de Calentamiento

a) En esta prueba, las máquinas eléctricas estáticas deberán funcionar con sus respectivas cargas
nominales, durante un periodo de tiempo suficientemente largo para que sea alcanzado el
equilibrio térmico, en el cual la temperatura de la máquina se estabilizará o no variará más de
10
o
C, en un intervalo de tiempo de 1 (una) hora. Esta temperatura de equilibrio no deberá ser
superior a los valores límites en la Tabla 1.18. El calentamiento medido con termómetro, en la
superficie externa no deberá ser mayor que el calentamiento permitido para los adyacentes.

b) Los límites de aumento de temperatura, suministrados en la Tabla 1.18, son aumentos de
temperatura sobre las temperaturas del aire, para los enfriados por aire, y sobre la temperatura
del agua, para los enfriados con agua; se considera como siendo temperaturas nominales de
aire y del agua, 45
O
C y 30
O
C, respectivamente.

Clase del aislante
Tipo
Circulación de
óleo
enfriamiento
A B
Seco - Aire 50
0
C 70
0
C
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Natural
Aire
55
0
C -
Forzada
Aire
60
0
C -
Sumergido en
óleo

Forzada
Aire
65
0
C -
Para los tipos sumergidos en óleo, tenemos un aumento de temperatura de 45
O
C, por termómetro.

Tabla 1.18 - Aumento promedio de temperatura en
o
C, medido por la variación de resistencia de los
devanados, conectados entre los bornes

1.43.2 – Prueba de dieléctrico

En esta prueba se aplicarán a las maquinas eléctricas estáticas, de preferencia después de la
prueba de calentamiento, una alta tensión alterna, de frecuencia comprendida entre 25 y 100 ciclos.
Se deberá, sin embargo, cuando sea posible tomar la frecuencia de servicio del transformador. El valor
de la tensión de prueba será de 1000 voltios + 2 x tensión de régimen, entre conductores. La tensión
de prueba será aplicada, durante un minuto, entre el devanado en prueba y los otros devanados
conectados entre si y la cuba o devanado del transportador que será conectado a tierra.

1.43.3 – Prueba de Tensión lnducida

En esta prueba, será utilizada una fuente exterior de tensión, con un valor igual al doble de la
tensión nominal con el mismo número de fases que el transformador en prueba y con una frecuencia,
también el doble de la frecuencia nominal, a fin de no sobrepasar la inducción usual. Esta prueba
proporciona probar el aislamiento entre un devanado separado y los pares adyacentes, así como el
aislamiento entre espirales y bobinas. Se aplicará alta tensión, durante un minuto. Si, por otro lado, el
valor de la frecuencia de la fuente exterior fuese mayor que el doble de la frecuencia nominal, la
duración de la prueba, en segundos, será de 60 x 2 x frecuencia nominal frecuencia de prueba, con
una duración mínima de 15 segundos.

1.44 – PRUEBAS DE LOS TABLEROS ELÉCTRICOS

Los tableros eléctricos, aún en el fabricante, serán sometidos a pruebas dieléctricas de todos
sus circuitos y de resistencia de aislamiento.

1.44.1 – Prueba Dieléctrica

Todos los circuitos de un tablero eléctrico deberán ser sometidos, en esta prueba, a una alta
tensión de frecuencia comprendida entre 25 a 100 ciclos, cuyo valor es de 100 voltios + 2 x voltaje
nominal. La alta tensión, con el valor encima especificado, será aplicada, durante un intervalo de
tiempo de 1 minuto, entre cada uno de los polos de un circuito y el conjunto de los demás polos de este
circuito; entre todos los otros polos de los demás polos de este circuito, y entre todos los otros polos de
los demás circuitos, unidos entre si y la masa. Durante la prueba, estarán conectados todos los
aparatos de corte y protección, y desconectados los aparatos de medida. Cuando la tensión nominal
sea de 50 voltios o menos, se aplicará una alta tensión de 450 voltios.

1.44.2 – Prueba de Resistencia de Aislamiento

Esta prueba será realizada en seguida de la prueba dieléctrica. Ésta será realizada con las
protecciones automáticas e interruptores abiertos; aparatos de medida y lámparas piloto,
desmontados. En esta prueba, será aplicada una corriente continua de 500 voltios y se medirá la
resistencia de aislamiento entre cada barra aislada y tierra, así como entre cada barra aislada y la
barra conectada al otro polo o polos. Las resistencias de aislamiento encontradas no deben ser
inferiores a un megohmio.

1.45 – PRUEBA DE LOS CABLES ELÉCTRICOS

Los cables eléctricos deberán ser sometidos, aún en los talleres del fabricante, a pruebas las
siguientes pruebas en la presencia de un inspector del BC, toda vez que sea juzgado conveniente.
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1.45.1 – Prueba de dieléctrico

En esta prueba, que será realizada en todo la longitud del cable, será aplicada, en la
temperatura ambiente, una tensión alterna de frecuencia comprendida entre 25 y 100 ciclos, durante
quince minutos, entre el hilo y el agua en la cual el conductor debe estar sumergido, por lo menos, una
hora antes de la prueba. Una excepción será realizada a los cables con forro metálico, que necesitan
ser sumergidos. En este caso la tensión es aplicada entre los conductores. El valor de la tensión de
prueba se saca de la Tabla 1.1 9. Si fuera necesario usar en la prueba una tensión continua, en vez de
alterna, los valores de tensión de prueba dados en la Tabla 1. 1 9 deberán ser duplicados.

Tensión Nominal Tensión de Prueba
250 V 1 500 V
660 V 3 000 V
1 000 v 3 500 V
3 300 V 10 000 v
6 600 V 16 000 V

Tabla 1.19 - Tensión de prueba de dieléctrico para cables eléctricos

1.45.2 – Medición de Resistencia de Aislamiento

a) En seguida a la prueba de rigidez eléctrica, deberá ser realizada en todos los cables eléctricos
una prueba de medida de resistencia de aislamiento. En esta prueba, será aplicada al cable una
tensión continua de 500 voltios, de la misma forma como fue aplicada en la prueba anterior,
durante un intervalo de tiempo no menor que un minuto y, en seguida, será realizada la medición
de resistencia de aislamiento entre los hilos de los varios conductores y el agua en la cual están
sumergidos o la armazón metálica, en el caso de cables con forro metálico. En el caso de cables
con aislamiento termoplástico, la tensión deberá ser aplicada, como mínimo, durante 5 minutos
para obtenerse mejores resultados. Los valores de la resistencia de aislamiento encontrados
deberán estar de acuerdo con la Tabla 1.20.

b) De acuerdo con la temperatura del agua en que sea sumergido el cable durante la prueba, la
cual debe estar comprendida entre 10 y 20
0
C, se aplica una corrección a la resistencia de
aislamiento encontrada para corregirla para la temperatura padrón de 15,6
0
C. Las pruebas de
los elementos constituyentes de los cables eléctricos obedecerán a las normas de la ABNT.

Temperatura Factor Temperatura Factor
10 0.77 16 1.02
11 0.81 17 1.06
12 0.85 18 1.11
13 0.89 19 1.17
14 0.94 20 1.23
15 0.97 21 1.29

Tabla 1.20 - Valores de resistencia de aislamiento

1.46 – PRUEBAS FINALES

Independientemente de las pruebas ya citadas, y que deberán ser realizadas en los talleres de
los fabricantes, toda instalación eléctrica nueva o reformada deberá ser probada, cuidadosamente, por el
Inspector del BC, antes de ser puesta en operación. El Inspector medirá la resistencia de aislamiento de
los diferentes circuitos y equipos, aplicando una tensión de corriente continua de 500 voltios, y deberán
ser encontrados valores compatibles con los datos a seguir.

1.46.1 – Circuito de Luz y Fuerza

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Cada circuito deberá poseer una resistencia de aislamiento entre cada conductor y tierra de, no
menos que los valores mostrados en la Tabla 1.21. Caso sea necesario para obtener la resistencia
deseada, cada uno de los dispositivos conectados podrá ser desconectado, subdividiéndose la
instalación para la prueba.

Cargas hasta
(amperios)
Aterramiento de
(ohmios)
5 2
10 1
25 0,4
50 0,25
100 0,1
200 0,05
carga de más de 200 0,025

Tabla 1.21 - Valores de resistencia de aislamiento

1.46.2 – Circuitos de Comunicaciones Interiores

a) Resistencia de Aislamiento

1. En los circuitos con 115 voltios o más, la resistencia de aislamiento encontrada entre
conductores o entre cada conductor y tierra, no deberá ser menor que 1 (un) megohmio. En los
circuitos con menos de 115 voltios, la resistencia de aislamiento encontrada entre conductores o
entre cada conductor y tierra, deberá ser, como mínimo, de 1/3 (un tercio) de megohmio.

2. Caso sea necesario, se podrá, igualmente, subdividir la instalación para obtenerse la resistencia
de aislamiento deseada.

b) Grupos generadores

1 - Deberá ser probada la operación del dispositivo para evitar velocidad excesiva, del regulador
de velocidad del motor, de los dispositivos sincronizadores, desconectador de inversión de
corriente o de inversión de potencia y de sobrecarga y todos los otros dispositivos de
seguridad.

2 - Cada grupo generador deberá ser puesto en funcionamiento y mantenido en su carga nominal
hasta que sea alcanzada una temperatura de equilibrio, en la cual la temperatura del generador
se mantenga constante o varíe, como máximo, 1
o
C en una hora. Esta temperatura de
equilibrio deberá ser menor que la temperatura máxima permisible para el generador en uso. El
generador deberá funcionar continuamente, por lo menos, durante 4 horas. En seguida, se
medirá la resistencia de aislamiento del generador, no siendo aceptable un valor menor que la
tensión nominal dividida por 1000 megohmios.

3 - Deberá ser observado, igualmente, el funcionamiento en paralelo de los generadores y la
repartición de la carga.

c) Motores

1 - Todos los motores, con sus equipos de control asociados, deberán ser puestos en
funcionamiento en condiciones normales de operación, durante un espacio de tiempo suficiente
que permita que se verifique el alineamiento correcto, la instalación, la capacidad, la velocidad,
el sentido de rotación y la temperatura de funcionamiento, la cual no debe ser mayor que la
máxima permisible para el motor en causa.

2 - En seguida, será medida la resistencia del aislamiento del motor, la cual no debe ser menor
que la tensión nominal dividida por 1000 megohmios.
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3 - Motores que accionan bombas, ventiladores y cargas semejantes deberán ser puestos en
funcionamiento en condiciones lo más próximas posibles de las condiciones de funcionamiento
individuales.

4 - Motores para guinches de carga deberán ser probados levantando y bajando sus cargas
especificadas.

d) Circuito de iluminación

1 - Deberán ser probados todos los circuitos de iluminación, para que se verifique que todas las
tomas y otros dispositivos para iluminación estén en perfectas condiciones. Deberá,
igualmente, ser probado el sistema de iluminación de emergencia.

e) Sistema de comunicaciones

Todos los sistemas de comunicaciones deberán ser probados cuidadosamente para que sean
verificadas sus perfectas condiciones de funcionamiento. Especial cuidado deberá ser dado a los
sistemas vitales, eléctricos o mecánicos.

f) Prueba de tierra en cables armados

Cuando sean usados cables armados o forrados de plomo, el forro metálico deberá estar
convenientemente conectado a tierra, debiendo esta conexión ser verificada por el Inspector del BC.

g) Utilizadores esenciales

Deberán ser probados, durante un tiempo suficiente para la comprobación de sus características,
bajo todas las condiciones de servicio, incluyendo sus accesorios de control y seguridad.

h) Accesorios

Deberán ser verificadas las temperaturas, bajo los diversos regimenes de carga o de servicio, de los
empalmes, conexiones, disyuntores, fusibles, así como la continuidad de los conductores de conexión a
tierra, cuando sea el caso.

i) Caída de tensión

A fin de comprobar las caídas de tensión exigidas por estas Reglas, deberán ser medidas las
caídas de tensiones impuestas por los cables, resistores, aparatos etc.

1.47 – REPUESTOS

La relación de repuestos deberá estar de acuerdo con lo prescrito por el fabricante.
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TOMO VII – SEGURIDAD DE LA NAVEGACIÓN

SECCIÓN 1

REQUISITOS GENERALES

1.1 – TRANSPORTE DE CARGAS PELIGROSAS

Las embarcaciones que transportan cargas peligrosas deberán obedecer a los criterios definidos
en las Normas de la Autoridad Marítima.

1.2 – TRANSPORTE DE CARGA EN CUBIERTA

c) Las embarcaciones de arqueo bruto (AB) mayor que 50 y que transporten carga en cubiertas
expuestas, o que, inclusive sin transportar carga en la cubierta, hagan parte de un convoy donde
alguna otra embarcación transporte carga en cubiertas expuestas, deberán obedecer a los criterios
definidos en las Normas de la Autoridad Marítima. Estos artículos definen requisitos para la
visibilidad en el pasadizo (involucrando la altura de las ventanas del pasadizo), para el
dimensionamiento de la estructura, para los accesos, para la marcación del área de carga en la
cubierta, para el amarre de la carga, para informaciones adicionales sobre el proyecto y para la
responsabilidad del Comandante.

d) De acuerdo con estas Reglas:
1 - embarcaciones-tanque, cuando transporten sustancias inflamables con punto de inflamación
inferior a 60
0
C, no podrán transportar carga en la cubierta;
2 - embarcaciones-tanque con carga en la cubierta, deberán disponer la carga sobre la cubierta de
modo a permitir el acceso a los elementos de carga y descarga posicionados en la cubierta y a
las válvulas de los sistemas de achique y ventilación de los tanques; y
3 - es vedado a las embarcaciones de pasajeros transportar carga sobre la cubierta que no sea la
cubierta principal; los pasajeros no podrán permanecer en la cubierta sobre la cual se
transporta carga.

1.3 – CAPACIDAD DE PASAJEROS Y PESO MÁXIMO DE CARGA

a) Las embarcaciones de arqueo bruto (AB) menor o igual a 20 deberán obedecer a los requisitos de
la Autoridad Marítima, para la definición de la capacidad de pasajeros y del peso máximo de carga.

b) Para las demás embarcaciones, la capacidad de pasajeros y el peso máximo de carga deberá ser
obtenido de los estudios de estabilidad definidos en las Normas de la Autoridad Marítima.

1.4 – DOCUMENTACIÓN Y EQUIPOS DE NAVEGACIÓN

a) Las embarcaciones deberán cumplir lo establecido por la NORMAM 02, Capítulo 4, Sección I y
Anexo 4-A, en relación a los equipos de navegación y a la documentación de seguridad de la
navegación que deberán poseer.

1.5 – EQUIPOS DE COMUNICACIÓN

a) Las embarcaciones deberán cumplir lo establecido por las Normas de la Autoridad Marítima, con
relación a los equipos de comunicación que deberán poseer.

b) Adicionalmente, se establece que las embarcaciones de pasajeros proyectadas para el transporte
de más de 200 pasajeros deberán poseer un sistema de comunicación que posibilite al Comando
la divulgación de informaciones generales, por intermedio de altavoces, a los locales normalmente
ocupados por los pasajeros.

1.6 – PROTECCIÓN Y COMBATE A INCENDIO
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Las embarcaciones deberán cumplir lo establecido por las Normas de la Autoridad Marítima con
relación a los requisitos para protección contra incendio y combate a incendio.

1.7 – EQUIPOS DE SALVATAJE

a) Las embarcaciones deberán cumplir lo establecido por las Normas de la Autoridad Marítima con
relación a los equipos de salvataje que deberán poseer.

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