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MANUFACTURA

AVANZADA
UNIDAD I. PROGRAMACIÓN DE
MAQUINAS CNC
INTRODUCCION
• La evolución del control numérico
ha producido la introducción del
mismo en grandes medianas y
pequeñas empresas, lo que ha
generado la necesidad de
trabajadores especializados con
grandes conocimientos en las
técnicas del CNC. El termino CNC
corresponde a las iniciales de
Control Numérico Computarizado,
el cual se le atribuye a programar
un proceso de manufactura para
su continua repetitibilidad.
ANALISIS DE LOS DIFERENTES
SISTEMAS
• FACTORES QUE 1. Mayor exigencia en la precisión
FAVOREN LA de los mecanizados o
IMPLANTACION DEL maquinados
CNC. 2. Los diseños son cada vez mas
evolucionados y complejos
3. Diversidad de productos, lo que
Los problemas y ocasiona la necesidad de
exigencias de la industria estructuras de producción mas
actual comportan una flexibles y dinámicas
problemática que favorece 4. Necesidad de reducir errores en
la utilización de los la producción para no encarecer
sistemas CNC. Entre los el producto
mas importante podemos 5. Plazos de entrega cada vez mas
citar los siguientes: exigentes, lo que exige mantener
los niveles de producción lo mas
altos posibles
6. El abaratamiento de los sistemas
CNC, lo que favorece la
adquisición de los mismos
• VENTAJAS DE LA UTILIZACION DE SISTEMAS CNC

Los sistemas CNC poseen entre otras las siguientes


ventajas:
1. Mejora de precisión, así como un aumento en la calidad de
los productos
2. Una mejor uniformidad en la producción
3. Posibilidad de utilización de varias maquinas
simultáneamente por un solo operario
4. Mecanización de productos de geometría complicada
5. Fácil intercambio de la producción en intervalos cortos
6. Posibilidad de servir pedidos urgentes
7. Reducción de la fatiga del operario
8. Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de
trabajo
9. Disminución de tiempos por máquina parada
10. Posibilidad de simulación de los procesos de corte antes de
la mecanización definitiva lo que ahorra en piezas
defectuosas
• DESVENTAJAS DE LA UTILIZACION DE SISTEMAS
CNC

Entre otras se pueden citar las siguientes


desventajas:
1. Elevado costo de los accesorios y maquinaria
2. Necesidad de cálculos, programación y preparación
de forma correcta para un eficiente funcionamiento
3. Costos de mantenimiento mas elevados, ya que el
sistema de control y mantenimiento de los mismos es
mas complicado, lo que genera la necesidad de
personal de servicio y mantenimiento con altos niveles
de preparación
4. Necesidad de mantener grandes volúmenes de
pedidos para una mejor amortización del sistema
• CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES NECESARIOS PARA
OPERAR LOS SISTEMAS CNC

Los operarios de sistemas CNC necesitan disponer de los


siguientes conocimientos y habilidades:
1. Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría
2. Conocimientos de elección y diseño de las diferentes herramienta
de corte
3. Conocimientos de los diferentes sistemas de sujeción de las
herramientas de corte
4. Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrología
5. Interpretación de planos
6. Conocimientos de la estructura de la máquina CNC
7. Conocimientos de los diferentes procesos de mecanización
8. Conocimientos de la programación CNC
9. Conocimientos del mantenimiento y operación CNC
10. Conocimientos generales de ordenadores
11. Conocimientos de parámetros y condiciones de corte
• COMPARACION DE UTILIZACION ENTRE
MAQUINAS CONVENCIONALES Y SISTEMAS CNC
MAQUINA HERRAMIENTA MAQUINA HERRAMIENTA
CONVENCIONAL CNC
Un operario, solo puede Un operario puede operar
manejar una sola maquina varias maquinas
Es necesario consultar No es necesario consultar
constantemente el plano apenas el plano
Se necesita una amplia No es necesario una amplia
experiencia experiencia
El operador tiene el control de El programa tiene todo el
profundidad, avance, etc. control de los parámetros de
corte
Mecanizados imposibles de Posibilidad de realizar
realizar prácticamente cualquier
mecanizado
TORNO CONVENCIONAL VS.
TORNO CNC
COMPONENTES Y
ESTRUCTURA DE LOS CNC
Los sistemas y dispositivos de los CNC son:
1. Ejes de movimiento
2. Sistemas de transmisión
3. Sistemas de control de posición y
desplazamiento
4. Cabezal
5. Sistemas de sujeción de las diferentes piezas
6. Cambiadores automáticos de herramienta
7. Ejes complementarios
1. EJES PRINCIPALES
• En las máquinas CNC se
aplica el concepto de
“EJE” a las direcciones
de los diferentes
desplazamientos de las
partes móviles de la
maquina, como la mesa
porta piezas, carro
transversal, carro
longitudinal, etc.
• TORNO
EJE Z: El eje “Z” es el
que realiza el movimiento
longitudinal en sentido
del eje principal de la
máquina.
EJE X: El eje “X” es el
que realiza el movimiento
transversal perpendicular
al eje principal de la
máquina.
• FRESADORA
EJE Z: El eje “Z” es el
que realiza el movimiento
perpendicular de la
herramienta hacia el
suelo.
EJE Y: El eje “Y” es el
que realiza el movimiento
transversal de la
herramienta.
EJE X: El eje “X” es el
que realiza el movimiento
longitudinal de la
herramienta.
• EJES DE TRABAJO
Las máquinas CNC
poseen diferentes ejes,
para poder programar el
movimiento de dichos
elementos se les asigna
una letra, los signos “+ y -”
no tienen un sentido
matemático sino de
dirección.
Los tornos poseen un
mínimo de 2 ejes mientras
que las fresadoras poseen
un mínimo de 3 ejes.
2. SISTEMAS DE TRANSMISIÓN
• Los recorridos de la
herramienta se originan
por la acción única o
combinada de los
desplazamientos de c/u
de los ejes. La
herramienta para realizar
el maquinado de piezas
tiene que desplazarse
simultáneamente o
interpolarse en los ejes X,
Y y Z.
• ELEMENTOS
PRINCIPALES DE
LOS SISTEMAS DE
TRANSMISION
Husillo de bolas,
Motores de
transmisión (motores
paso a paso,
servomotores, motores
lineales)
3. CONTROL DE
DESPLAZAMIENTOS
• Los movimientos de los diferentes ejes se
realiza por medio de ordenes que envía el
control numérico a los diferentes motores, pero
no garantiza que la posición real que tienen los
carros sean exactamente la posición deseada,
esto es debido a diferentes circunstancias como:
falta de engrase, obstáculos durante el
recorrido, juegos debido a desgaste, inercias no
controladas, etc. Los Sistemas de Control de
Posición corrigen estos errores.
• Dicho control se puede realizar por 2 sistemas:
a) DIRECTO
b) INDIRECTO
• El sistema directo utiliza una regla de medida
situada en cada una de las guías de la máquina.
Un receptor óptico controla constantemente la
posición por conteo directo en la regla
graduada.
• En el sistema indirecto la posición de la mesa se
calcula por la rotación en el tornillo sinfín. Un
receptor registra el movimiento de un disco
graduado solidario con el tornillo sinfín.
4. CABEZAL
• Esta herramienta de 1. Platos universales de 2, 3 o
sujeción permite sujetar la 4 garras autocentrables
pieza de trabajo sobre el 2. Platos frontales para la
eje principal del torno CNC colocación de sargentos
y suelen emplearse para agarre de formas
sistemas rápidos de agarre irregulares
de pieza y que tengan 3. Mandriles autocentrables
sistemas de autocentraje 4. Pinzas para la sujeción de
de buen nivel de precisión. piezas cilíndricas pequeñas
Los cuales mencionamos a 5. Puntos y contrapuntos con
continuación: arrastre para piezas
esbeltas
6. Lunetas escamoteables
para apoyo intermedio
7. Sistemas de conos
5. SISTEMAS DE SUJECIÓN DE
LAS DIFERENTES PIEZAS
• En las Fresadoras CNC 1. Mordazas
se suelen emplear los 2. Mordazas autocentrables,
mismos sistemas de mecánicas e hidráulicas
sujeción que en las 3. Sistemas de bridas
convencionales, pero con 4. Placas angulares de apoyo
tendencia a poder 5. Platos o mesas
realizar movimientos magnéticas
rápidos y precisos.
6. Mesas y dispositivos
• En fresadora CNC se modulares de uso
emplean de forma mas universal
asidua los siguientes 7. Utillajes de diseño
sistemas de sujeción: especifico o especial
6. CAMBIADORES AUTOMÁTICOS DE
HERRAMIENTA
• El cambio de • Los cambiadores de
herramientas puede herramienta reciben los
ejecutarse manualmente nombres de:
por el operario o de forma 1. Tambor de herramientas
automática por medio de (Tornos)
programación, no 2. Carrusel de herramientas
obstante, esto solo se (fresadoras / centros de
realiza en la práctica con mecanizado)
fresadoras y taladros, los
tornos se equipan con
sistemas automáticos.
• TORNO: • Tipos de tambores:
Cambio automático: el Se pueden distinguir
cambio de herramienta entre los mas usuales
se controla por los siguientes:
programación, 1. Tambores de agarre
caracterizándose por un clásico
giro de tambor hasta que 2. Tambores de sistemas
coloca en la posición de VDI
trabajo, aquella
herramienta que se 3. Sistemas propios de
solicita. fabricantes
1. Tambores de agarre
clásico: Son tambores en
los que el sistema de
anclaje de la herramienta no
difiere de los sistemas
clásicos, recurriendo al
apriete de las herramientas
por el sistema de tornillos.
El tambor dispone de
posiciones fijas y
numeradas para que el
sistema CNC controle su
situación en cada momento.
2. Tambores sistemas VDI:
El sistema se basa en
colocar siempre en la misma
posición y con la máxima
precisión posible de las
herramientas. La otra parte
del sistema son las
portaherramientas o
soportes, que se dividen en
2 partes, el mango cilíndrico
y el cuerpo, destinado a la
sujeción de la herramienta.
3. Sistemas propios de fabricantes:
Los fabricantes han desarrollado sistemas propios de
anclaje, en la mayoría de los casos los sistemas
funcionan perfectamente pero tiene el inconveniente
de tener que recurrir a comprar la herramienta al
mismo fabricante.
• Portaherramientas para plaquitas:
Tras lo anterior es clara la necesidad de trabajar con
herramientas modulares y de buena precisión, por ello
los fabricantes de herramientas facilitan una gran
variedad de las mismas, viéndose en la figura algunos
tipos de ellos.
• Tipos de Plaquitas:
En el mercado existen un gran número de plaquitas,
contemplando todos los procesos de manufactura por
arranque de viruta, desde reducir el material a una forma
geometría requerida hasta el acabado a obtener.
7. EJES COMPLEMENTARIOS
• Algunas maquinas CNC • Tales Ejes
disponen de mesas
giratorias y/o cabezales Complementarios se
orientables. En ellas la designan en la
pieza puede ser
mecanizada por programación CNC
diferentes planos y como A, B, C.
ángulos de aproximación.
Los ejes sobre los que
giran estas mesas y
cabezales se controlan
de forma independiente y
se conocen como “Ejes
Complementarios” de
rotación.