1 ra . Edición 2001

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23. pág. Equipo básico para TIG ó GTAW. Descripción preliminar. CAPITULO 3: Soldadura TIG ó GTAW Introducción histórica. 13. 55. Soldadura de arco con corriente continua (CC). 63. 30. Reseña histórica. 41. pág. 39. 50. pág. 46. 61. Comenzando a soldar. 15. Comenzando a soldar. pág. Equipo básico. Equipo eléctrico básico para Soldadura por arco. pág. Uniones básicas con arco protegido (SMAW). 14. pág. 34. Bibliografía Consultada. pág. 39. pág. pág. Comenzando a usar un sistema TIG ó GTAW. pág. pág. pág. 55. Funcionamiento en la zona del arco. 5. Equipo de seguridad mínimo. CAPITULO 4: Soldadura MIG ó GMAW Descripción histórica. Alcances.INDICE GENERAL CAPITULO 1: Introducción Descripción histórica. pág. pág. 6. Detalle para la ejecución de soldadura TIG en diversos metales. CAPITULO 2: Soldadura por Arco Protegido Introducción. pág. . 56. 15. pág. pág. pág. pág.

denominado “caldeado”. etc. Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo. punto. Mediante un continuo golpeteo se hacía penetrar parte de una pieza dentro de la otra. Podemos definir dos grandes grupos. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico. limitando su uso a piezas de acero forjable. las dos o más piezas metálicas son calentadas junto con el mate- . se utilizan varillas de relleno. deben ser sometidas a algún proceso que proporcione uniones que resulten lo más fuertes posibles.CAPITULO 1 INTRODUCCION Descripción histórica El término soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de dos o más piezas metálicas diferentes. se continuó utilizando hasta no hace mucho tiempo. Los sistemas de calentamiento por combustión con oxígeno de diversos gases (denominados soldadura por gas). en función de los metales a unir. etc. arco. aunque poco tiene que ver con los sistemas modernos. se lograba una unión satisfactoria. un sistema de inducción.). El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos medios. de diseño sencillo y de tamaño reducido. La primera manifestación de ello. para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos.). Luego de repetitivas operaciones de calentamiento. En la soldadura. realizadas con diferentes aleaciones. se ejecutan mediante el empleo de una fuente de calor (una llama. un arco eléctrico. denominadas material de aporte o electrodos. Este método. Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar. seguidos de un martilleo intenso. Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre si. Es aquí cuando para tal fin. y los de calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción. los sistemas de soldadura juegan un papel primordial. se remonta a los comienzos de la fabricación de armas.

los también franceses E. Fouch y F. E. La gran dificultad hallada para forjar materiales ferrosos con elevado contenido de carbono (aceros).Pedro Claudio Rodríguez 6 rial de aporte a una temperatura correcta. Davey. los métodos tal cual como los conocemos hoy. motivó diversos trabajos de investigación de parte de los ingenieros rusos S. descubrió el gas acetileno. descubrió la combustión del oxígeno con el acetileno. Bernardos. E. forman una unión permanente. En el año 1881. el que estaba provisto de un mango aislante. Davy descubrió que se podía generar y mantener un arco eléctrico entre dos terminales. La soldadura así obtenida. ya que la experimentación ha sido simultánea y contínua en diversos lugares. en Inglaterra. sobre la parte . el inglés Sir H. que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos. Se utilizó corriente contínua. El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo de carbón. datan desde el principio de este siglo. En dicho año se logró la unión en un punto definido de dos piezas metálicas por fusión. En 1801. Olczewski y F. El francés H.Manual de Soldadura . Wilson descubrió un método económico de fabricación. En 1835. Aunque los trabajos con metales han existido desde hace siglos. Cuando se enfrían. produciendo un arco desde la punta de una varilla de carbón (conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas al polo negativo). el francés De Meritens logró con éxito soldar diversas piezas metálicas empleando un arco eléctrico entre carbones. entonces fluyen y se funden conjuntamente. L. siempre y cuando la misma esté realizada correctamente. Este fue el puntapié inicial de muchas experiencias para intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. Dicho arco producía suficiente calor como para provocar la fusión de ambos metales en el plano de unión. Reseña histórica Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que momento se han desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular. Chatelier. en 1895. los que resultaron exitosos recién en el año 1885. y en 1900. resulta tan o más fuerte que el material original de las piezas. pero para dicha época su fabricación resultaba muy costosa. el canadiense T. Picard desarrollaron el primer soplete de oxiacetileno. Recién 57 años después (1892). empleando como suministro de corriente acumuladores de plomo.

en el mismo plano de la unión. se comenzaba el movimiento de traslación del electrodo hacia el extremo opuesto. El arco eléctrico resultante era de gran estabilidad. ya que resultaba difícil gobernar el arco eléctrico. . Con el calor producido. se obtuvo un éxito concluyente al invertir la polaridad de los electrodos (pieza conectada al positivo). permitieron verificar desde aquel entonces que con el arco eléctrico se podía cortar metal o perforarlo en algún sitio deseado. Los trabajos de soldadura efectuados no eran eficientes. según la polaridad elegida. variando la corriente de excitación Ie del electroimán. sino sólo desde la punta. 1. y por ende variando el campo magnético producido (fig. encontrándose interesantes aplicaciones en procesos automáticos para chapas de poco espesor. y alejándolo de la pieza hasta formar un arco eléctrico contínuo. adicionó un electroimán. Por este motivo se denominó a este tipo de soldadura por arco soplado. siguiendo el contorno de los metales por unir. Los dos electrodos de carbón (1) y el electroimán (2) eran parte de un solo conjunto portátil. el doctor H. Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar las condiciones óptimas de trabajo para lograr una unión metálica sin defectos. a ensayar un tipo de soldadura por generación de un arco eléctrico entre dos electrodos de carbón. Una vez lograda la fusión de los metales en el punto inicial de contacto. el cual actuaba sobre el mismo dirigiéndolo magnéticamente en el sentido deseado. debido a que este se generaba en forma irregular. Para lograr dicho efecto. se fundía el metal de base (5) conjuntamente con el aporte de la varilla. Zerener. es decir. Como bajo estas condiciones no se lograba buena estabilidad en el arco producido. debido a que en estas condiciones el arco no se genera desde cualquier punto del electrodo de carbón. El flujo del arco se regulaba con facilidad. se debía aplicar una diferencia de potencial suficiente para poder mantener el arco eléctrico a una distancia relativamente pequeña. El comportamiento del arco. a una velocidad de traslación uniforme y manteniendo constante la longitud del arco producido. Ello producía sobre el arco eléctrico un efecto de soplado.1). más cerca de la pieza. El metal utilizado como aporte surgía de una tercer varilla metálica (3). Continuando con los ensayos en función de obtener mejores resultados.Capítulo 1: Introducción 7 por soldar hasta producir chisporroteo. generando la unión (4). llevó en 1889 al físico alemán. la cual se ubicaba por debajo del arco. lo que es equivalente a decir mantener fija la distancia entre el electrodo y la pieza.

para soldar caños de hierro de 305 mm de diámetro. 2.Manual de Soldadura . los que luego de soldados eran capaces de soportar una prueba hidráulica de 56 atmósferas. Fig.Pedro Claudio Rodríguez 8 Fig. 1.1 Soldadura por arco con electrodos metálicos .1 Soldadura por arco soplado (Método Zerener) Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el año 1899 por la firma Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra).

L.3 Soldadura por arco con atmósfera de gas (Método Alexander) . en 1902. al evitar la inclusión de partículas de carbón (aportadas por los mismos electrodos antes utilizados) dentro de la masa de metal fundido. Este cambio produjo mejoras en las uniones de los metales (a nivel metalográfico). los cuales cargaban una batería de 1. con algunas mejoras técnicas implementadas en 1892 por el estadounidense C. El método Slavianoff. hicieron que en el año 1891.2). ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida en la actualidad.Capítulo 1: Introducción 9 Se trabajaba empleando 3 dínamos de 550 Amperes cada uno y con un potencial de 150 Volts. Slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal (fig. Fig. 1. En los Estados Unidos. 1. la primer fábrica que comenzó a utilizar industrialmente la soldadura por arco con electrodo de carbón fue The Baldwin Locomotive Works.800 acumuladores Plantè. A partir de las determinaciones de Slavianoff se continuaron empleando indistintamente electrodos de carbón y/o metálicos. y luego retenidas en la misma al solidificarse. el ingeniero ruso N. El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de simplificar los equipos de soldadura. Coffin (quien logró desarrollar el método de soldadura por puntos). destinados a proveer una fuerte corriente en un breve lapso de tiempo.

Kjellberg. 5). 1. y el abastecimiento de gas (3). el portaelectrodo con el electrodo ubicado (2). donde se observa el metal base a soldar (1). Al producirse el arco eléctrico. Se comenzaron a utilizar electrodos de hierro sin recubrir. Retomando y modificando la idea original de Alexander. ambas. se debió a los ensayos realizados por Alexander. quien pensó en eliminar la acción perniciosa del oxígeno que rodeaba al arco. en 1907 O. La nociva acción de la atmósfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre los electrodos sin recubrir durante la formación del arco. logrando buenos resultados con el metanol. rodeando el electrodo con una sustancia sólida que poseía idéntico punto de fusión que el metal de aporte. se fundirían simultáneamente. Una de las primeras experiencias en busca de evitar dicho problema. por lo que lo hacía poco viable. haciendo que este último se produjera en una atmósfera de gas protector (fig. llevó a los investigadores a tratar de solucionar dichos inconvenientes.Manual de Soldadura . 1. pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la poca resistencia a la tracción y a su reducida ductilidad. formando una cascarilla sobre el metal fundido brindando la adecuada Fig. pero este requería de un complejo equipamiento. Alexander ensayó con diversos gases. revistió los electrodos con material refractario aglomerado.4 Electrodo metálico con recubrimiento en plena acción .3 en pág.Pedro Claudio Rodríguez 10 En el año 1910 se abandonó definitivamente el electrodo de carbón.

P. Kjellberg junto al inglés A. Bernardos desarrolló un sistema de electroescoria que se volvió muy popular en su momento. En 1908. K.Capítulo 1: Introducción 11 protección contra el oxígeno del ambiente en la etapa de enfriamiento. los estadounidenses H. el doctor Orving Langmuir. Hobart y P. Los electrodos fusionables. M. el sueco O. el arco . Devers desarrollaron el sistema de soldadura con gas inerte. Strohmenger. Fig. N. 1. tal como los que se utilizan en la actualidad (fig.4). fueron mejorados nuevamente en 1914 por su creador.5 Soldadura atómica con atmósfera de H2 (Método Langmuir) En 1930. En ésta. ideó la soldadura atómica de hidrógeno. 1. Quedaron constituidos por una varilla de una aleación metálica (metal de aporte) y un recubrimiento especial a base de asbesto. y basado en ello.

Meredith (creador del soplete para TIG) y en 1948 por diversos ingenieros (desarrollo del sistema MIG). 1. el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesado el arco. provee el metal de aporte o de relleno (fig. Por acción térmica. Este método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas. Los progresos logrados en la industria electrónica. En estos casos. fue desarrollado en 1942 por el norteamericano R.Pedro Claudio Rodríguez 12 se produce entre dos electrodos insolubles de tungsteno. Una variedad del sistema anterior. Fig. mientras un electrodo o varilla (en caso de ser necesario). incluyen las soldaduras por arco en atmósfera de helio o argón. el material de aporte (2) y el material a soldar (1).6). en una atmósfera de hidrógeno soplando sobre el arco. el hidrógeno molecular se descompone en hidrógeno atómico. En la figura 1. la provisión de hidrógeno a presión (4). fi- . los electrodos de tungsteno (3). la soldadura dieléctrica para los no conductores y. continua y por puntos). ambos gases inertes que alejan el oxígeno de la zona por soldar. el gas rodea al electrodo de tungsteno.6 Esquema de un sistema de soldadura bajo gas protector Este sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesio y algunas aleaciones livianas.Manual de Soldadura . la soldadura por inducción para materiales conductores del calor. permitieron utilizar dichos adelantos para desarrollar así la soldadura por resistencia (a tope.5 se observa la fuente eléctrica (5). transfiriendo el calor de recombinación a las piezas por soldar. 1.

La carrera armamentista.Capítulo 1: Introducción 13 nalmente. siempre que se sepa sacar ventaja del efecto que la temperatura produce sobre cada metal en particular. sino que resulta necesario ahondar en los principios que rigen los distintos fenómenos que se producen en la estructura metalográfica. estudios que se cristalizaron en las novedades utilizadas por las distintos países durante la Segunda Guerra Mundial. Se han resuelto problemas de estanqueidad y rigidez. son ilimitadas. aunque no debería ser así. . eliminándose las vibraciones (de difícil resolución en uniones remachadas). Si la coordinación es buena. nos dedicaremos a detallar con la mayor extensión posible. que resulta una combinación de un sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff. La soldadura asegura una reducción de costos apreciable con respecto a los métodos de construcción y reparación empleados antiguamente. para que cualquiera que desee incursionar o perfeccionarse en este tema. la alumino-térmica. los sistemas de soldadura eléctrica. En este manual. Alcances Se comprenderá ahora que las aplicaciones de la soldadura. El principal secreto radica en ser metódico respecto a los procedimientos a seguir. La habilidad del operario para realizar algún tipo de soldadura luego de una extensa práctica y prueba. no se tendrán mayores problemas para poder aprender y ejecutar buenos trabajos en esta área. era desconocida a fines del siglo pasado. al simplificar sus estructuras. Muchas circunstancias influyeron en el extraordinario desarrollo adquirido por la misma. Resulta bastante simple su ejecución. La soldadura en general intimida a mucha gente. poniendo mayor insistencia en los aspectos prácticos. La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a un grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de los casos al tradicional forjado y remachado. potencializó el desarrollo en los centros de investigación científicos y técnicos. en general. No basta con conocer sólo las normas para aplicarlas. dependerá de la coordinación que el mismo tenga entre su mano y la vista. La soldadura eléctrica usada en la actualidad. pueda realizarlo sin mayores tropiezos. sino que la eliminación del remachado permitió reducir el peso de las construcciones metálicas. No solamente significaba una operación más sencilla y rápida.

ya que las de color claro reflejarán la luz del arco eléctrico. Utilizar siempre máscara o casco con vidrios del grado de protección correcto. Utilizar siempre ropa resistente. ya que se producirían descargas eléctricas a tierra a través del operario. 8. y de la luz intensa producida durante el proceso de soldadura eléctrica. 4. Antes de comenzar a soldar. el operario deberá contar con el equipo de protección necesario. Cubrir el cuerpo y los brazos con ropas pesadas y totalmente abotonadas. 3. 2. Las reglas de seguridad que siempre deben ser cumplidas son las siguientes. 7. Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas que trabajan cerca de usted de los destellos luminosos. 5. Este cumple con la función de proteger al soldador de las chispas y el calor. Utilizar ropas de color oscuro.Pedro Claudio Rodríguez 14 Equipo de seguridad mínimo Para realizar cualquier tipo de soldadura eléctrica. . examinar si los lentes protectores del casco no posee grietas o fisuras. a saber: 1. comprobar que las demás personas estén protegidas contra las radiaciones que se desprenderán por efecto del arco eléctrico. junto con delantal de cuero o descarne con protección de plomo. Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estén conectados eléctricamente a tierra. Antes de comenzar a soldar.Manual de Soldadura . 6. Nunca comience a soldar cerca de una persona que no esté protegida. Nunca trabajar en un lugar húmedo o con agua.

El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. . Mediante la aplicación de un calor intenso. se obtuvo mediante este sistema una unión mecánicamente resistente. El electrodo utilizado. En otros casos. aceros al carbono y aceros inoxidables. cuando el electrodo no se consume.CAPITULO 2 SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDO Introducción El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para unir piezas metálicas. el material de aporte deberá ser adicionado por separado en forma de varilla. puede ser consumible. o en la mayoría de los casos. Se tienen dos tensiones. según su tipo de naturaleza. En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros. el propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza. el metal en la unión de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre sí. fundiéndose y aportando metal de aporte a la unión. la resistencia a la tensión y a la rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base. junto con un aporte metálico fundido. Independientemente de ello. En este tipo de soldadura. Luego del enfriamiento y solidificación del material fundido. el intenso calor necesario para fundir los metales es producido por un arco eléctrico. son de uso común los electrodos metálicos recubiertos. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo. Por lo general. el cual es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar). Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco En la soldadura. la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante es de suma importancia.

La circulación de corriente se produce cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores. Equipo de soldadura de CA ó CC Mango porta electrodos Electrodo Arco Pieza Cable hacia la pieza Cable hacia el electrodo Fig. la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. menor corriente y mayor tensión. ya que el movimiento es muy intenso. Han sido utilizados durante mucho tiempo.1 Circuito básico para soldar por arco eléctrico El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electrodos circula a través de una columna de gas ionizado llamado “plasma”. El “plasma” es una mezcla de átomos de gas neutros y excitados. chocando entre sí en forma constante. y en Soldadura de Arco de Tungsteno con . y aún se utilizan para Soldadura con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del inglés Shielded Metal Arc Welding). los electrones. 2. y está conformada por la recombinación de moléculas de gas que fueron disociadas en la parte central de la columna. y a menor distancia. iones y átomos se encuentran en un movimiento acelerado. Los valores de tensión y de corriente variarán en función de la longitud del arco. En la columna central del “plasma”.Manual de Soldadura . La parte externa es mas fría. la que normalmente está entre 70 a 80 Volt.Pedro Claudio Rodríguez 16 Una es la tensión en vacío (sin soldar). mayor corriente con tensión más reducida. A mayor distancia. Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. La otra es la tensión bajo carga (soldando). produciéndose una corriente de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas). La parte central de la columna de “plasma” es la más caliente.

2. Los rectificadores son equipos que poseen un transformador y un puente rectificador de corriente a su salida. Para lograr buenos resultados. Esto se realiza internamente. Estos equipos resultan útiles para realizar todo tipo de soldaduras. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas. pero en especial para las del tipo TIG ó GTAW. Equipo de Corriente Continua (CC). 3. Con electrodos de poco diámetro. Transforman la tensión de red o de suministro (que es de 110 ó 220 Volt en líneas monofásicas. a través de un bobinado primario y otro secundario devanados sobre un núcleo o reactor ferromagnético con entrehierro regulable. Esta corriente alterna trifásica inducida es captada por escobillas de carbón. que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente. Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima. Equipo de Corriente Alterna: Consisten en un transformador. se requerirá de menor amperaje (corriente) que con elec- . Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco en tres tipos básicos: 1. Equipo de Corriente Alterna (CA). y de 380 Volt entre fases de alimentación trifásica) en una tensión menor con alta corriente. 1.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 17 Gas (GTAW siglas del inglés Gas-Tungsten Arc Welding). porque en estos procesos es muy importante tener una corriente estable. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consisten en equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. tener en cuenta una serie de factores importantes para su elección. 2. rectificándola y convirtiéndola en corriente Continua. la corriente se produce por la rotación de una armadura (inducido) dentro de un campo eléctrico. Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos básicos: los generadores y los rectificadores. 3. la que estará ligada al diámetro máximo de electrodo a utilizar. En los generadores. es necesario disponer de un equipo de soldadura que posea regulación de corriente. Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura.

envejecimiento. 4. etc. En la industria. 7. Fallas en el conductor (roturas. puede traer problemas de producción por excesivos tiempos muertos o bien terminar dañando el equipo por sobrecalentamiento excesivo.Pedro Claudio Rodríguez 18 trodos de mayor diámetro.). Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo. se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue diseñado el equipo. Pinza Portaelectrodos Metal fundido Costura Escoria Varilla Cobertura Gases de combustión Arco eléctrico Metal de base a soldar Fig. se mencionan posibles defectos a evitar. 2.2 Esquema de un electrodo revestido en plena tarea Ignorar el Ciclo de Trabajo. Por ejemplo.Manual de Soldadura . Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto). Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes. 5. el ciclo de trabajo más habitual es de 60 %. un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30 % nos está indicando que si se opera a máxima corriente. ocasionando sobrecalentamiento del mismo. Longitud incorrecta del arco. 2. Una vez elegido el diámetro máximo de electrodo. Sobrecalentamiento del electrodo. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo. se traducirán en calentamiento y pérdida de potencia. todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito. el mismo trabajará en forma Continua durante 3 minutos y deberá descansar los 7 minutos restantes. . Sección del cable de electrodo demasiado pequeña. a saber: 1. en un lapso de 10 minutos. 3. Para evitar dichos inconvenientes. 6. 8.

Sección del cable de tierra demasiado pequeña. 11. Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos. 4. del tipo de cobertura o revestimiento que posea. Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de metal que conformará la soldadura (fig. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA. Fig. Las especificaciones requieren que . de la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que se le aplicará al mismo. 2. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar. 19 Falso contacto entre las partes o piezas a soldar. 2. Tamaño del electrodo seleccionado. 2.3 Medidas de los electrodos La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores: 1. vertical.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 9. Espesor del material a soldar.3. sobre la cabeza). veremos ahora las características de los electrodos. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea. Mala conexión del cable de tierra con el equipo. 3. denominado como núcleo de alambre). 2. 3. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar. 10. La pericia que posea el soldador. CC directa e inversa). 12. horizontal. El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de: 1.

El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. (2) Para posiciones Plana y Horizontal únicamente. En la actualidad. 2. Todos los electrodos para hierro. daremos el .000 psi mínimo. libra por pulgada cuadrada). acero al carbono y acero aleado son clasificados con un número de 4 ó de 5 dígitos. el código de colores se encuentra aún en uso en electrodos de poco diámetro. cerca del final del electrodo (fig.4). un electrodo identificado con E7018 nos está indicando una resistencia al estiramiento de 70. algunas especificaciones requieren de un número clasificatorio o código. en los que no permite imprimir códigos por no tener el espacio suficiente.1 y Tabla 2.2. Los dos primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima del metal depositado en miles de psi (del inglés Pound per Square Inch. el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento). antepuestos por la letra E. 2. teniendo una cobertura compuesta de polvo de hierro y bajo hidrógeno. y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre central. El tercer dígito indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias: (1) Cubre todas las posiciones posibles.Manual de Soldadura .Pedro Claudio Rodríguez 20 el diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0. Por ejemplo. o en electrodos extrudados con alta velocidad de producción.05 mm de su diámetro. Todos estos datos se detallan en forma grupal en la Tabla 2. capaz de poderse utilizar en todas las posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) ó CA. En el caso de números identificatorios de cinco cifras. el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura. Grupo de color Punto de color Color final Fig. Durante años.4 Electrodos con identificación de colores y códigos impresos A pesar de ello.

d. • 0. E110XX 70. 1% Mo • C1 2.5% Cr.5% ñ Ni. .5% Ni • C2 3.1% ñ V.000 kPa ó 480 MPa. C3. 0. etc.000 psi mínimo. 1. Los primeros dos números de los cuatro o los tres números de los cinco indican la resistencia mínima a la tracción. Esta norma utiliza medidas inglesas.25% Cr.25 Ni • C3 1% Ni. 0.35% Mo. la resistencia a la tracción de 70.5-69 La letra E antepuesta a las cuatro o cinco cifras identifica a los electrodos aptos para soldadura por arco. 1% Mo • B4 2% Cr. EXX2X Plana y horizontal solamente.5% Mo • B2 1.000 psi mínimo. Por lo tanto.25% Cr.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 21 ejemplo de E11018.5% Cr. la cual indica aproximadamente el contenido de la aleación del acero depositado mediante el proceso de soldadura. el E7024 se TABLA 2. Este valor también se encuentra detallado en la Tabla 2.). Especificaciones AWS A5. Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un número (por ejemplo A1. la resistencia a la tracción en el sistema CSA se expresa en kiloPascales (kPa) o megaPascales (MPa). b. 0.000 psi equivale a 480. 0. La letra con un número final (por ejemplo EXXXX-A1) indica la aleación aproximada del metal depositado por soldadura.000 psi mínimo.5% Mo • B5 0.15% Cr • D1 y D2 0.2% ñ Mo. La forma de clasificar los electrodos es la norma AWS A5. 0.3% ñ Cr. • A1 0. En el caso del electrodo E7024.1 a.1. en el cual los tres primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima. que en este caso es de 110.000 psi. 0. Con la especificación CSA.1-69 y A5.5% Mo • B1 0. E60XX 60. 0. EXX1X Todas las posiciones.45% Mo.5% Mo • B3 2.75% Mn G 0.25-0. B2. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional SI. E70XX 70. El próximo dígito indica las posiciones posibles de soldadura.1. 1% ñ Mn (sólo un elemento de la lista) c.

Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes. las características del electrodo deberán ser las mismas. TABLA 2. en especial en las soldaduras de filete o esquineras. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de unidades entre las normas AWS y CSA. a saber: • • • • • Proveer una máscara de gases de combustión que sirvan de protección al metal fundido para que no reaccione con el oxígeno y el nitrógeno del aire. El tercero y el cuarto dígito en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en una de cinco números) le informa al soldador experimentado sobre las características de uso.2 Especificaciones AWS A5. ayudando al mantenimiento del arco. Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica desde la punta del electrodo a la pieza. Proveer material fundente para la limpieza de la superficie metálica a soldar. eliminando a los óxidos en forma de escorias que serán removidas una vez terminada la soldadura.Pedro Claudio Rodríguez 22 expresa como E48024. Controlar el perfil de la soldadura. Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.1-69 Código Corriente Cobertura CC (−) solamente EXX10 Orgánica CA ó CC (+) EXX11 Orgánica CA ó CC (−) EXX12 Rutílica CA ó CC (±) EXX13 Rutílica CA ó CC (±) EXX14 Rutilo-Hierro 30% CC (−) solamente EXX15 Bajo hidrógeno CA ó CC (+) EXX16 Bajo hidrógeno CA ó CC (+) EXX18 Bajo H2-Hierro 25% CA ó CC (±) EXX20 Alto óxido férrico CA ó CC (±) EXX24 Rutilo-Hierro 50% CA ó CC (±) EXX27 Mineral-Hierro 50% CA ó CC (+) EXX28 Bajo H2-Hierro 50% Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para soldadura por arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. . En ambos casos.Manual de Soldadura .

debe conocer que sucederá en la punta del electrodo. para asegurarse de esta forma que las condiciones del aporte son las óptimas. el aluminio y el silicio. cromo. Estas protegerán al metal fundido de la acción de la atmósfera. Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o gases de protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son materiales celulósicos. De hecho. Los gases producidos son dióxido de carbono. los que una vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo forman una aleación durante el proceso de soldadura. monóxido de carbono. es recomendable almacenar los mismos en lugares secos. níquel y molibdeno. Por dicho motivo. la cobertura de un electrodo puede ser el proveedor de metales tales como manganeso.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 23 • • • Controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico. Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los óxidos en la soldadura son el manganeso. como algodón de celulosa o madera en polvo. De allí el nombre de SMAW proveniente de las siglas en inglés. Ud.550 °C entre el electrodo y la pieza a soldar. El gas de protección generado evita la acción de los gases de la atmósfera sobre la soldadura. Adicionar materiales de aleación en caso que se requiera una composición química determinada. Igualmente. el polvo de hierro es muy utilizado en las coberturas de los electrodos para soldadura por arco. El “flux” o fundente del revestimiento se calentará transformándose en sales fundidas y en vapor. Dando otro ejemplo. libres de humedad. Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación con el material de aporte o de relleno. Comenzando a soldar Antes de iniciar el arco eléctrico. ya explicado al comienzo de este capítulo. hidrógeno y vapor de agua. Se generará una temperatura en el orden de los 3. los que . el cual se adiciona al que se aporta del núcleo del electrodo.300 y 5. Proveer material de aporte. pueden absorver humedad del ambiente. Debido a las composiciones químicas que los electrodos poseen en su superfice. existen hornos eléctricos para el secado previo de los electrodos.

La metodología indica que los pasos correctos a seguir a manera de práctica son los detallados a continuación: 1. Corriente eléctrica aplicada (amperaje). además. Colocar el electrodo en el portaelectrodo. dependerá de los conocimientos que este posea. preferentemente de pie y con libertad de movimientos (fig. 2. Si bien no resulta difícil de ejecutar.Manual de Soldadura . Se deberá tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye la varilla de soldadura es donde irá el metal fundido. manteniendo a su vez el arco. Angulo del electrodo respecto a la pieza. El calor junto con el metal fundido saldrán del electrodo dirigidos hacia la pieza en forma de “spray”. Esta se podrá retirar con la ayuda de un pequeño martillo con sus terminaciones en punta llamado piqueta.Pedro Claudio Rodríguez 24 habitualmente causarían incorporación de hidrógeno y porosidad entre otros defectos. a saber: • • • • • • Posición correcta para ejecutar la soldadura. requiere de mucha paciencia y práctica para poder adquirir la pericia necesaria. Velocidad de avance. Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Una vez que el metal fundido se solidificó. los resultados obtenidos dependerán de la habilidad del soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de soldadura. Longitud del arco eléctrico. y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en sí. Los mismos están detallamos a continuación. 2. Los dos primeros están relacionados con la posición y la protección del operario. La soldadura con arco protegido (SMAW) es un tipo de soldadura de uso muy común. el electrodo se deberá dirigir donde se desea aportar metal. La calidad de una soldadura. Por ello. . Tomar el mango portaelectrodo con la mano derecha en una posición cómoda. En una gran parte. Protección facial (se debe usar máscara o casco). La pericia solo se obtiene con la práctica. la escoria también lo hará formando una cascarilla por encima de la soldadura.5). Cuando se menciona que el soldador esté en la posición correcta. nos referimos a que se deberá estar en una posición estable y cómoda.

2. lo que permite no alterar la posición del electrodo (de las manos) ante la pieza. Fig. previo al inicio de la soldadura. Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura. 2. 2. Fig. resultan ideales los cascos abisagrados. 4. El mismo deberá cubrir perfectamente la cara y los ojos. los que pueden colocarse en su posición baja con un ligero cabeceo (fig. 6. Alinear el electrodo con el metal a soldar.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 3. nos referimos al uso de máscara o casco con lentes protectores.6 Máscara para soldar .6). Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimiento del electrodo a lo largo de la unión a soldar. Existen infinidad de modelos. 5. para poder disponer de las dos manos en el proceso de soldadura.5 Posición del soldador en el banco de trabajo Cuando se menciona que el soldador deberá tener protección facial. sin embargo. 25 Sujetarse la muñeca derecha con la mano izquierda.

se formará el arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza. Ahora explicaremos como realizar costuras. A mayor corriente. Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan dos métodos.Manual de Soldadura . se cargará demasiado material de aporte. En cambio. Este ángulo quedará definido según el tipo de costura a realizar. por las características del electrodo y por el tipo de material a soldar. como lo indica su denominación. deberá alejarse el electrodo de la pieza unos 6 mm para así poder mantenerlo. si se trabaja con una corriente demasiado elevada. Se deberá mantener una distancia correcta y lo mas constante posible. Corriente eléctrica: Este factor es un indicador directo de la temperatura que se producirá en el arco eléctrico. el de raspado o rayado y el de golpeado. dar golpes suaves con la punta del electrodo sobre la pieza en sentido vertical. la costura quedará muy débil. Una vez conseguido el arco. se trabajará fuera de temperatura. quedando pegado a ella. mayor temperatura. ya que resultan básicas e . y si es muy lenta. se deberá procurar una velocidad de avance constante y correcta. se produzca un destello lumínico. produciendo una costura deficiente con porosidad. el aspecto de la costura puede ser bueno pero con falta de penetración. provocará una temperatura superior a la óptima de trabajo. El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metálica ya conectada al potencial eléctrico del equipo de soldadura (pinza de tierra conectada). Luego disminuir la distancia a 3 mm (distancia correcta para soldar) y realizar la soldadura. Angulo del electrodo respecto a la pieza: El electrodo se deberá mantener en un ángulo determinado respecto al plano de la soldadura. El método de golpeado es. se fundirá con la pieza.Pedro Claudio Rodríguez 26 Ahora definiremos los cuatro factores impotantes antes mencionados: • • • • Longitud del arco eléctrico: es la distancia entre la punta del electrodo y la pieza de metal a soldar. En ambos casos. Si no se alcanza la temperatura ideal (por debajo). Si la velocidad es excesiva. Si no es aplicada la corriente apropiada. Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja. grietas y salpicaduras de metal fundido. Si el electrodo no se aleja lo suficiente.

Se notará que conforme avance la soldadura. Mover el electrodo en una dirección manteniendo el ángulo y la distancia a la pieza. Se debe tener un total dominio de las costuras paralelas (fig. se tendrá una soldadura estrecha. se puede decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema. se depositará demasiado material. 2.7 Ilustración esquemática de cordones y costuras paralelas . 5. Resulta imprescindible realizar la máxima práctica posible sobre las técnicas de costuras o cordones. se deberá ir bajando en forma paulatina la mano que sostenga el portaelectrodo.7) para poder realizar trabajos de relleno (almohadillado) y/o reconstrucción. 7. 8. Ubicarse en la posición de soldadura correcta e inicie el arco. Si se avanza muy rápido. Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo. Fig. los que detallaremos más adelante en este mismo capítulo. 2. Una forma de autoevaluar si se consiguió tener un dominio del sistema de soldadura es realizar costuras paralelas sobre una chapa metálica. Tratar de mantener una velocidad de traslación uniforme. Tener a mano varios electrodos para soldar. 2. el electrodo se irá consumiendo. Para compensarlo. 3. acortándose su longitud. Colocarse la ropa y el equipo de protección. Los pasos a seguir son los siguientes: 1.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 27 imprescindibles en la mayor parte de las operaciones de soldadura. Si se logran costuras rectas que conserven el paralelismo sin realizar trazados previos sobre la chapa. Si se avanza muy lento. Colocar uno en el portaelectrodo. manteniendo la distancia a la pieza. 6. Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posición correcta. 4.

Cualquiera sea el movimiento elegido o aplicado. resulta común querer realizar una soldadura más ancha que un simple cordón (sólo movimiento de traslación del electrodo). En ella.Manual de Soldadura . Costura deficiente con corriente inadecuada. a saber: A. Costura aceptable con amperaje muy bajo.Pedro Claudio Rodríguez 28 Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido. el de aplicación más común es el mencionado con la letra A. En la fig.9 se observan varias pruebas de soldadura realizadas con distintas corrientes y velocidades de avance.8 se detallan los cuatro movimientos clásicos. Existen varios tipos de oscilaciones laterales (fig. Costura correcta con amperaje y velocidad adecuados. y así facilitar el desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura. Observar que la costura está muy ancha y muy alta. 2. ocasionando demasiado aporte metálico. A B C D Fig. De los movimientos ilustrados. Costura deficiente por amperaje muy elevado. 2. deberá ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada. Luego de que el lector haya realizado una práctica intensiva de lo . Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de avance muy elevada. se le agrega al movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslación) un movimiento lateral (movimiento oscilatorio). G.8). C. 2. aunque los movimientos C y D resultan más efectivos para realizar soldaduras en metales de mayor espesor. Costura aceptable con amperaje muy bajo.8 Movimientos del electrodo para realizar una costura En la fotografía de la fig. F. 2. E. podemos clasificar a las soldaduras de la siguiente manera. B. Costura correcta con muy poca velocidad de avance. D. Para ello.

10). 2.) hasta ahora detallado. 2. Es importante tener un dominio de las técnicas explicadas hasta aquí porque el relleno y reconstrucción requiere de capas sucesivas de soldadura (fig. se deberá procurar evitar poros en las costuras en donde pueden quedar atrapados restos de escoria de la capa anterior. Segunda capa Primera capa Fig.9 Pruebas de costuras (Gentileza de The Lincoln Electric Co.10 Etapas de relleno o reconstrucción con soldadura por arco . podemos describir las técnicas de rellenado (almohadillado) o reconstrucción.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 29 A B C D E F G Fig. 2. Para que el trabajo quede bien realizado.

2. 2. Para evitar este efecto. existen cuatro posiciones diferentes para realizarlas. y sobre la cabeza. .Manual de Soldadura .13. y para realizar reconstrucciones y rellenos. y de esta forma se logra una superficie más lisa y se limiita la posibilidad de que queden poros en la capa de relleno. Placa de grafito o de cobre Metal base a rellenar Fig. C) la traslapada.11). Estas son la plana.12): A) la unión a tope. se utilizan como límites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La placa puesta como límite no interviene ni se funde por los efectos del calor producido en el proceso de soldadura (fig. Estas posiciones se evidencian en la fig. vástagos.). Uniones básicas con arco protegido (SMAW) Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cordones y costuras. ahorrando bastante trabajo de mecanizado posterior. A la soldadura que se deposita en una unión en T se la llama soldadura de filete. en la además se ilustran todas las variantes intermedias. También frecuentemente. D) la unión en escuadra. el aporte de soldadura tiende a “derramarse”. podemos aplicar estos conocimientos para realizar las uniones típicas en soldadura metálica con arco protegido. se le da este nombre a la unión. y E) la de canto. Las capas entre sí deberán estar rotadas 90°. etc. Estas son cinco (fig. la horizontal.Pedro Claudio Rodríguez 30 Esta técnica se utiliza en el relleno o reconstrucción de partes gastadas (ejes. Se van sumando capas sucesivas de soldadura hasta llegar a la altura de relleno necesaria. Además de las uniones detalladas. pistones. 2. B) la unión en T.11 Forma de limitar el relleno de soldadura Este método resulta de suma utilidad para lograr bordes de relleno rectos. la vertical. 2. Cuando se realiza el relleno en las cercanías de los bordes de la pieza.

2.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 31 C A D B E Fig.13 Ilustraciones de los cuatro posiciones básicas y sus variantes . 2.12 Ilustraciones sobre los cinco tipo de uniones para SMAW Fig.

). elementos de seguridad. Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden en posición plana. 2.14 Diseños de uniones habituales en soldadura Hay dos clases de soldadura de filete de este tipo. Ubicar las piezas para efectuar una unión en T (fig. 2. Preparar el equipo para soldar (electrodos. Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son: 1.16 B).Manual de Soldadura . En esta posición se puede soldar con más rapidez ya que así se pueden utilizar electrodos de mayor diámetro y trabajar con corrientes más elevadas. etc. 3. 2. regulación de corriente.16 A) o una unión traslapada (fig. 2. vestimenta. 2. Ambas son de uso frecuente en la industria (ver fig.Pedro Claudio Rodríguez 32 Fig.15). la horizontal y la plana. Sostener el electrodo de forma tal que apunte hacia la esqui- .

Soldar a lo largo de toda la unión. 6. El electrodo se debe inclinar de 15° a 20° en la dirección del movimiento (fig.16 Angulos de los electrodos para soldadura de filete . Unión T A 20° Unión traslapada B 20° 45° 45° Sentido de la soldadura Sentido de la soldadura Fig.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 33 Fig. 5. los posibles defectos. Observar con atención si el cordón está muy alto o socavado. 4.16 A y B). de existir. 2. Aumentar la velocidad o cambiar el ángulo del electrodo para corregir.16 A y B). 2. 2.15 Denominación de los tipos de soldadura na de la unión a un ángulo de 45° con respecto a la placa horizontal (fig. 2.

Por este motivo.Pedro Claudio Rodríguez 34 Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal. En este caso. el electrodo se moverá hacia arriba. alejándolo y acercándolo de la pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. al realizarla con corriente continua (CC). Si la soldadura a realizar es vertical descendente. se deberá soldar en la posición en que las piezas se encuentren. resulta más fácil de controlar que la ascendente. para evitar que se eleve demasiado la temperatura del conjunto y permitiendo que el metal de aporte se solidifique. Resultará necesario realizar la soldadura en varias etapas. se deberá experimentar con práctica intensiva para que la fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja. La polarización directa polariza negativamente el . tratar de ubicar las piezas en posición plana. se debe aplicar la misma metodología que en la soldadura vertical ascendente. ya que el efecto de “spray” del electrodo mantiene al material fundido en posición. Soldadura de arco con corriente continua (CC) Cuando se realizan las soldaduras con corriente alterna (CA). el arco comienza más prontamente. no se tiene polaridad definida de ninguno de los dos electrodos. De no ser esto posible. la cual polariza al electrodo positivamente (+) respecto a la pieza. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se solidifique. la polaridad que se adopta en CC es la inversa. Con esta polaridad. Cuando se suelda en la posición de cabeza. las que se deban ejecutar en otra posición (vertical y sobre la cabeza) resultarán bastante más complicadas de realizar si no se experimenta y practica. y permite utilizar menor amperaje y un arco más corto. Por lo general. Para soldar verticalmente. Si la soldadura a realizar es vertical ascendente. el electrodo toma más temperatura que la pieza. Con la polarización inversa se tiene menor penetración que con la polarización directa.Manual de Soldadura . Siempre que se pueda. En cambio. se observa menor penetración que en la soldadura vertical ascendente. existe un sentido único de circulación de corriente y los efectos de la polaridad sobre la soldadura son muy evidentes. se deberá poner éste en un ángulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. este tipo de soldadura no es la más recomendable para uso industrial.

Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 35 electrodo respecto a la pieza. Existen algunos electrodos que pueden ser utilizados en CC con polarización directa o inversa indistintamente (llamados CA/CC). E34716 E-CuSn-C AL-43 ESt E7010-A1. E31015 E30816.3 Polaridad CC (+) solamente CA CC (+) solamente CC (+) solamente CC (+) solamente CC (+) solamente CA CA CC (+) solamente Electrodos E30815. E7018 Se darán a continuación indicaciones sobre las condiciones de trabajo para efectuar soldaduras de diversos materiales mediante arco protegido. E8018-C3 E7027-A1. Fig. E8018-C1 E6011. . En la fig. Comenzaremos por los aceros al carbono. E7014. Material Acero Inoxidable Bronce Aluminio Hierro fundido Acero de alta dureza Acero común TABLA 2. mientras que otros son aptos solo para corriente continua directa. Se utiliza sólo para algunos procesos particulares.17 se observan esquemáticamente las dos polaridades posibles en la soldadura por arco en corriente continua. detallando para que metal son aplicables. E7018 E6010. 2.3 se describen algunos de los electrodos aptos para ser usados con CC.17 Polaridades en la soldadura por arco con CC En la tabla 2. 5P. Por lo general resultan difíciles de soldar por arco las láminas de acero. ya que por tener poco espesor. 2.

se emplea una metodología similar a la utilizada con el acero al carbono. A continuación daremos una serie de indicaciones puntuales para hacer este trabajo más sencillo. permitiendo esta característica aumentar la disipación de temperatura de todo el conjunto y evitando así un “shock” térmico que pueda producir mayores deformaciones sobre el material a soldar. A continuación se dan algunas indicaciones para obtener buenos resultados en la soldadura por arco protegido (SMAW) del acero aleado 4130 utilizando corriente alterna (CA) para su ejecución. Esto ayudará. las que podrán ser removidas una vez que la costura se haya enfriado. más importante deberá ser el precalentamiento que reciba la misma previo al trabajo de soldadura. Precalentar la pieza con un soplete de oxiacetileno o. además. se debe precalentar la zona afectada a la soldadura a una temperatura entre 90 y 150 ºC . • • • • Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refiriéndonos a los aceros aleados con cromo-molibdeno). Si todo esto falla. y además. Por lo general. Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del electrodo y la pieza). a evitar deformaciones u ondulaciones por exceso de temperatura. Intentar con una corriente de 60 a 75 Ampere con electrodo de Ø 3 mm ó con una corriente de 40 a 60 Ampere con Ø 2. sargentos o elementos de fijación de gran superficie. Esto se debe a la estructura granular que poseen los cristales de este acero. utilizar tiras de cobre como respaldo de la soldadura a realizar. las costuras y los cordones realizados sobre acero aleado son propensos al agrietamiento cuando se enfrían.Pedro Claudio Rodríguez 36 suelen perforarse o quemarse. si el tama- • . a saber: • Soldar con valores de corriente bajos. Esto permite lograr el calor necesario para fundir el material de aporte con el de base sin excesos. La soldadura no se adherirá a las tiras o placas de cobre. Realizar puntos de soldadura para evitar quemar o perforar el material. a saber: • Cuanto más grande sea la pieza. Siempre se debe tratar de soldar a una temperatura no inferior a 20 ºC.Manual de Soldadura . Usar pinzas de anclaje.5 mm.

De ser posible por los espesores que la pieza posea. y la metodología a emplear es similar a la utilizada en los procesos para aceros al carbono y aceros aleados. Cuando se desea realizar una soldadura en una pieza de hierro fundido. La resistencia obtenida en las soldaduras hechas por arco es de apenas un 50% de la obtenida con los sistemas de arco de tungsteno protegido por gas (TIG). desbastar los bordes de la unión a soldar formando una V (llamada unión en V). La razón de ello es la gran rigidez que posee el material. pero cuando no se dispone de los equipos mencionados para su realización. Asegúrese de que la superficie a soldar esté limpia y libre de óxido. Por lo general. Este aspecto puede ser evitado mediante el uso de “flux” o fundente en pasta para que la soldadura no tenga contacto con el oxígeno de la atmósfera. precalentar en horno eléctrico.Capítulo 2: Soldadura por Arco Protegido 37 • • • ño de la misma lo permite. Los mejores procesos para soldar acero inoxidable son el TIG y el MIG (detallados en los próximos capítulos). En este caso. De descuidar este aspecto. Para efectuar soldaduras en acero inoxidable. se pueden hacer buenos trabajos mediante la soldadura por arco protegido de corriente alterna (CA). existen problemas para evitar las fisuras luego de la realización de la soldadura. es posible efectuar soldaduras por arco en todo tipo de aluminio (laminado. Utilizar siempre electrodos E7018 para efectuar la soldadura de acero aleado tipo 4130. no existe en particular ningún problema. Como en la soldadura de acero aleado. se calienta un área . resulta indispensable el precalentado de la pieza entre 150 y 200 ºC previo a la soldadura. el revés de la soldadura aparece ennegrecida y rugosa. se producirá sin lugar a dudas una soldadura defectuosa. Los electrodos a utilizar deberán ser especiales para realizar este tipo de tarea. Aunque no resulte común su empleo. Esto favorecerá a la penetración de la soldadura. no es necesario realizar precalentamiento sobre la zona a soldar. El aspecto de la soldadura una vez realizada es rugosa comparada con las costuras realizadas sobre acero con este mismo sistema. trefilado o fundido) mediante el empleo de corriente continua. pintura y grasa. Las costuras obtenidas se verán con un buen aspecto siempre y cuando no tengan ningún contacto con la atmósfera. Para efectuar soldaduras en hierro fundido o de colada.

Los electrodos a utilizar deberán ser los especificados para fundición. A pesar de ello y sólo a modo de comentario. se recomienda revisar lo descripto en el libro “Manual de Soldadura. provocando su expansión. Por lo detallado. el área menos caliente (la que no recibe calentamiento directo por efecto de la soldadura) es la que se fisura. pero no se realiza mediante los sistemas de soldadura por arco. resulta indispensable precalentar la pieza a soldar para de esta forma evitar fisuras en zonas cercanas a la soldadura. el método de “Brazing” resulta mejor para ser aplicado en la soldadura de hierro colado o fundido. Soldadura Oxiacetilénica o por gas” de esta misma editorial. pierde la batalla ya que el material es más resistente en compresión que en expansión. la codificación para los electrodos a utilizar es Est y ENI-CI. sino que se realiza por calentamiento a gas combustionado con oxígeno (oxiacetileno) o en horno. Según la American Welding Society. al enfriarse la zona de trabajo.Manual de Soldadura . pero desafortunadamente. El área que no toma temperatura con el proceso de soldadura resiste dicha expansión.Pedro Claudio Rodríguez 38 pequeña. La temperatura deberá estar por encima de los 200 ºC (no sobrepasar los 650 ºC). Por ello. . Si se desea tener mayor información sobre el sistema de “Brazing” y de soldaduras de bajo punto de fusión.

La zona de soldadura estará protegida por un gas inerte.CAPITULO 3 SOLDADURA TIG o GTAW Introducción histórica La soldadura de arco de tungsteno protegida por gas (siglas del inglés de Tungsten Inert Gas). Como en este proceso el electrodo no aporta metal ni se consume. TIG ó Heliarco es por fusión. Sin embargo. la industria aeronáutica necesitaba un método más sencillo y rápido para realizar la soldadura del aluminio y del magnesio. no se había realizado mucha experimentación porque los gases inertes eran demasiado costosos. Por los incrementos en producción logrados con este sistema de soldadura. metales estos empleados en la fabricación de aviones. hasta 1940 no se produjo una gran evolución del proceso TIG o GTAW. Aunque la producción de este gas es ahora más económica y rápida. también denominada soldadura por heliarco (por usarse el gas Helio como protector) o bien la denominación más moderna GTAW (siglas del inglés de Gas Tungsten Arc Welding). En el año 1900 se otorgó una patente relacionada con un sistema de electrodo rodeado por un gas inerte. Hasta antes que la 2a. Ya una vez iniciada la Guerra. aún hoy representa un gasto adicional a considerar. se justificó el incremento en costo por el empleo de este gas. Las experiencias con este tipo de soldadura continuaron durante las décadas de 1920 y 1930. en el cual se genera calor al establecerse un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal de base o pieza a soldar. pero ampliamente justificado por los resultados obtenidos. Descripción preliminar El proceso GTAW. data de mucho tiempo atrás. Guerra Mundial comenzara. de ser necesario realizar aportes metálicos se harán desde una varilla o alambre a la zona de soldadura utilizando la misma técnica que en la soldadura oxiacetilénica. evitando la formación de .

Ellos ayudan a mejorar la generación del arco eléctrico y las características de transferencia de metal durante la soldadura. De los cinco gases inertes existentes (Helio. Cuando el Argón se descarga sobre la soldadura. favorecen la pene- . Por este motivo. el Helio necesita un voltaje superior que el Argón para producir el arco. Kriptón y Xenón). En la actualidad y desde hace bastante tiempo. o por mezclas de Argón-Hidrógeno o Argón-Helio. el Helio ha sido reemplazado por el Argón. En la Tabla 3. serán necesarias mayores cantidades de gas (puro o mezclas que contengan mayoritariamente Helio) que si se utilizara Argón. en caso de usar Helio. Su función era crear una protección sobre el metal fundido y así evitar el efecto contaminante de la atmósfera (Oxígeno y Nitrógeno). por lo que resulta mas efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor. mejor será su resultado en las aplicaciones de soldadura con arco protegido por gas. El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. La característica de un gas inerte desde el punto de vista químico es que no reacciona en el proceso de soldadura. mientras que la acción del Helio es mucho más liviana y vaporosa. dispersándose rápidamente. Argón. este forma una densa nube protectora. El Helio produce mayor temperatura que el Argón. Para una misma longitud de arco y corriente.Manual de Soldadura . TABLA 3. en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana.Pedro Claudio Rodríguez 40 escoria o el uso de fundentes o “flux” protectores. el aluminio y sus aleaciones.1 Gases inertes para GTAW Metal a soldar Gas Aluminio y sus aleaciones Argón Latón y sus aleaciones Helio o Argón Cobre y sus aleaciones (menor de 3 mm) Argón Cobre y sus aleaciones (mayor de 3 mm) Helio Acero al carbono Argón Acero Inoxidable Argón Cuanto más denso sea el gas.1 se describen los gases apropiados para cada tipo de material a soldar. El Argón es aproximadamente 10 veces más denso que el Helio. y un 30% mas denso que el aire. Neón. El Argón se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco espesor. solo resultan aptos para ser utilizados en esta aplicación el Argón y el Helio. en particular metales como el cobre.

En las uniones realizadas aplicando el sistema TIG. Este esquema. En la fig. columbio. se observa un esquema de un equipo básico de GTAW. La transferencia de metal en forma de spray es la más indicada y deseada. 2. berilio. La transferencia globular produce una deposición más ancha y de menor penetración a lo largo de toda la soldadura.1. . Por lo general. puede darse sin el suministro de agua correspondiente. Equipo básico para TIG ó GTAW El equipamiento básico necesario para ejecutar este tipo de soldadura está conformado por: 1. Provisión de un gas inerte. Esta produce una deposición con gran penetración en el centro de la unión y decreciendo hacia los bordes. mediante un sistema de mangueras y reguladores de presión. por transferencia en forma de “spray” y 2. por transferencia globular. incrementan la temperatura producida. estos gases proveen condiciones satisfactorias para la soldadura de la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio. una mejor acción de limpieza en la soldadura sobre aluminio y magnesio (trabajando con CA) con una resistencia mayor a la tracción. en algunos casos. titanio y zirconio. El mismo es utilizado como método de refrigeración. magnesio. 4. Soplete para soldadura TIG. en el cual se ilustra la alimentación y salida de suministro de agua. posee la ventaja de generar fácilmente el arco. 3. Provisión de agua (solo para algunos tipos de sopletes). Además. el Argón promueve a una mayor transferencia en spray que el Helio con valores de corriente menores. Las mezclas de Argón-Hidrógeno o Helio-Hidrógeno sólo pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como por ejemplo algunos aceros inoxidables y aleaciones de níquel.Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 41 tración. A su vez. tantalio. Un equipo para soldadura por arco con sus cables respectivos. el ancho de la fusión. Puede poseer un interruptor de control desde el cual se comanda el suministro de gas inerte. el metal se puede depositar de dos formas: 1. 3. la velocidad de formación de soldadura reduciendo la tendencia al socavado. el de agua y el de energía eléctrica.

Con este sistema. no es necesario tocar la pieza con el electrodo. pero admiten ser utilizadas también con SMAW. Es posible utilizar CA y CC (inversa o directa). en cambio en GTAW (TIG). el tipo de corriente o polaridad que se utilicen dependerá del recubrimiento que posea el electrodo. Sólo algunos equipos poseen un control mediante pedal o gatillo en el soplete.1 Esquema de un sistema para soldadura de arco TIG Para soldar con SMAW. la corriente o su polaridad se determina en función del metal a soldar. El equipo posee un sistema de electroválvulas de control. . 3. Los equipos para soldar con GTAW poseen características particulares. las cuales le permite controlar el accionamiento en forma conjunta del agua y el gas.Manual de Soldadura .Pedro Claudio Rodríguez 42 Entrada de agua Soplete Gas HEL I O Abastecimiento de electricidad Salida de agua Equipo de soldadura Fig. Los equipos para soldadura GTAW poseen: • • • Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que hace que se forme el arco entre el electrodo al metal a soldar.

2 Fuente de Preferida CA (alta frecuencia) CC directa CC directa CC directa CC directa potencia Opcional CC inversa CA (alta frecuencia) CA (alta frecuencia) CA (alta frecuencia) Como el proceso de GTAW es por arco eléctrico. La corriente alterna (CA) tiene capacidad para penetrar la película de óxido superficialmente sobre algunos metales. De lo antedicho se deduce que con el mismo valor de corriente (amperaje). El soplete actual consta de un mango. los resultados obtenidos serán muy diferentes.2). pero cambiando la polarización a directa. 3. por lo que lo consideramos inadecuado. Se encontró una solución a dicho problema superponiendo una corriente alterna de alta frecuencia (AF).2. un sistema de collar para la sujeción del electrodo de tungsteno y una sistema de tobera a través del cual se eyecta el gas inerte (fig. pero el arco se extingue cada vez que la forma sinusoidal pasa por el valor cero de tensión o corriente. Sin embargo. a saber: Metal a soldar Aluminio Latón y aleaciones Cobre y aleaciones Acero al carbono Acero inoxidable TABLA 3. Esto significa que según la polaridad asignada. el 70% del calor se concentra en el electrodo de tungsteno. Pueden poseer sis- . Con polarización inversa.Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 43 Al efectuar la soldadura con CC. A continuación. en la Tabla 3. se detallan las características de corriente necesarias para la soldadura TIG de diversos metales. se observa que en el terminal positivo (+) se desarrolla el 70% del calor y en el negativo (−) el 30% restante. se puede utilizar un electrodo de tungsteno de menor tamaño. la corriente contínua directa no posee la capacidad de penetrar la capa de óxido que se forma habitualmente sobre algunos metales (ej. favoreciendo ello a lograr un arco más estable y una mayor penetración en la soldadura efectuada. aluminio). la cual mantiene el arco encendido aún con tensión cero. directa o inversa. los primeros sopletes que se utilizaron resultaban de una adaptación de las pinzas portaelectrodo de la soldadura de arco convencional (SMAW) con un electrodo de tungsteno y un tubo de cobre suministrando el gas inerte sobre la zona de soldadura.

20 0.3).2 Esquema de un soplete para soldadura TIG El collar cumple la finalidad de sujetar el electrodo de tungsteno y transmitirle la corriente eléctrica. Código AWS EWP EWTh-1 EWTh-2 EWTh-3 EWZr TABLA 3. Cuando se utilizan corrientes por debajo de 150 Ampere.3 Composición [%] Tungsteno Thorio Zirconio − − 99.70-2. Dirección de la soldadura Pasaje de gas Boquilla Pantalla de gas protector Electrodo de tungsteno Arco protegido Metal fundido Metal solidificado Fig. se emplea refrigeración por agua.50 1. en el que poseen un código según la aleación con que se encuentran confeccionados (Tabla 3. se emplea la refrigeración por aire. y se usará el más apropiado al tamaño de electrodo seleccionado.40 Otros 0.80-1.20 − 98.Pedro Claudio Rodríguez 44 tema de enfriamiento por aire o por agua.95 0.55 − 99.50 . En cambio. cuando se utilizan corrientes superiores a 150 Ampere.50 0.50 0.20 − 97.15-0. 3. una bomba y un enfriador.35-0. El agua puede ser recirculada mediante un sistema cerrado con un tanque de reserva. Estos se encuentran clasificados según el sistema AWS.Manual de Soldadura . Los hay de diferentes tamaños.50 0.50 − 98.50 0.50 0.

76 1/4 6.59 3/32 2.25 0.020 0. desbaste o fundido. media caña y bola (fig. Fig.4 Diámetro del electrodo Ø Pulgadas Ø Milímetros 0. Las boquillas o toberas pueden ser de dos materiales diferentes: de cerámica y de metal. Los formatos pueden ser tres: en punta.35 Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas inerte sobre la zona de la soldadura.02 1/16 1.000 A TABLA 3.3 Formas posibles para electrodos de tungsteno Los diámetros de los electrodos de tungsteno se seleccionan en función de la corriente empleada para la realización de la soldadura.17 5/32 3. Antes de ser usados se les debe dar forma mediante mecanizado.97 3/16 4. 3.4 se dan los rangos de corriente admisibles para cada diámetro de electrodo. En la Tabla 3.3).040 1.51 0. 3. Corriente [Ampere] Hasta 15 A 5 a 20 A 15 a 80 A 70 a 150 A 150 a 250 A 250 a 400 A 350 a 500 A 500 a 750 A 750 a 1.38 1/8 3. y la de proteger al electrodo. Las boquillas de cerámica son utilizadas en los sopletes con enfria- .Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 45 Los electrodos originalmente no poseen forma.010 0.

etc. Ella posee una gran cantidad de peligrosa radiación ultravioleta.Manual de Soldadura . • Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. se deberán intercambiar los elementos de mano. la superficie deberá estar perfectamente limpia. Esto es muy importante ya que en este sistema no se utilizan fundentes o “fluxes” que realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria.). • El diámetro de la tobera deberá ser lo mayor posible para evitar que restrinja el pasaje de gas inerte a la zona de soldadura. Utilizar los elementos de protección necesarios (casco. Comenzando a usar un Sistema TIG ó GTAW Este sistema de soldadura (arco de tungsteno protegido por gas) no posee diferencias significativas con lo visto hasta ahora respecto a lo que ocurre en el punto de soldadura con los sistemas por arco. Se debe aprovechar que este sistema no produce chispas que vuelen a su alrededor. lentes. a saber: • Previo a la realización de cualquier operación de soldadura con TIG. sentado. se deberán limpiar trapeando con alcohol o algún solvente volátil. deberá sostener el soplete o torcha con la mano derecha y la varilla de aporte con la mano izquierda. • Cortar la varilla de aporte en tramos de no más de 450 mm. A pesar de que la luz producida por la soldadura TIG no parezca peligrosa. Si es zurdo. guantes. Resultan más cómodas para maniobrar. aunque posee mucho de los sistemas de soldadura por gas. en realidad lo es. Previamente a su utilización. • Si se es diestro.Pedro Claudio Rodríguez 46 miento por aire. Aún el polvillo contamina la soldadura. Igualmente daremos una descripción de los puntos principales a tener en cuenta. mientras que las metálicas son las utilizadas en los sopletes con enfriamiento por agua. • Se deberá estimar el diámetro del electrodo de tungsteno a utlizar en aproximadamente la mitad del espesor del metal a soldar. con los brazos afirmados sobre el banco o mesa de trabajo. • Tratar de adoptar una posición cómoda para soldar. La más mínima brisa hará que las soldadura realizada con TIG se quiebre o .

4). El arco se generará sin necesidad de ello. No se debe tratar de fundir el metal de aporte con el arco. por lo que se debe mantener una cadencia en la intermitencia empleada en la vari- .5). Una vez logrado el punto incandescente sobre el material a soldar. realizando movimientos hacia adentro y hacia fuera de la zona de soldadura (llamado picado). Además. 3. Nunca se debe tocar el electrodo de tungsteno con la pieza a soldar. el soplete deberá estar a un ángulo de 45° respecto al plano de soldadura. Se deberá mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3 a 6 mm (1/8” a 1/4”). 3. 3.Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 47 Fig. Mantener alejada la varilla de aporte hasta tanto no se haya alcanzado la temperatura de trabajo correcta. adicionar aporte con la varilla metálica (fig. se sople o desvanezca el gas inerte de protección. ésta tenderá a perder temperatura.4 Forma correcta de comenzar el arco con un sistema TIG fisure. Se debe dejar que el metal fundido de la pieza lo absorba. puede ser que por efecto del viento. Se acercará el electrodo de tungsteno a la pieza mediante un giro de muñeca (fig. • Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente. Al sumergir el metal de aporte en la zona de metal fundido. • Para comenzar la soldadura.

3. Movimiento de la varilla de aporte (picado) Fig. se deberá incrementar el calentamiento. 3.Manual de Soldadura .6 Angulos de la varilla de aporte y del soplete . Si a pesar de aumentar la frecuencia de “picado” la zona fundida pierde demasiada temperatura.Pedro Claudio Rodríguez 48 lla de aporte.5 Esquema ilustrando la ubicación de la varilla de aporte 10° 10° a 25° 90° Fig.

mientras el soplete deberá tener un ángulo de 90° respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramente caído en el eje vertical (aproximadamente 10°). Es muy importante que el ángulo de alimentación del aporte sea lo menor posible. . En dichas condiciones. Esto asegura una buena protección del gas inerte sobre el metal fundido y reduce el riesgo de tocar la varilla con el electrodo de tungsteno.Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 49 • Previo a la realización de la costura definitiva. En la misma se distinguen la dirección de los iones desde y hacia la pieza. respetando un ángulo de 10° a 25° respecto al plano de soldadura. • El material de aporte deberá ser alimentado en forma anticipada al arco (fig. se cumplirá en el semiciclo positivo y en el negativo lo ya explicado para corriente continua. Antes de pasar a otro tema. es aconsejable hacer puntos de soldadura en varios sectores de las piezas a soldar. De esta forma se evitarán desplazamientos en la unión por dilatación.7 se pueden observar las dos polaridades posibles en corriente continua: la directa y la inversa. 3. pero con una tensión alterna aplicada.8 se puede observar la misma circunstancia ilustrada en el esquema anterior.6). CC DIRECTA CC INVERSA Gas inerte Gas inerte Fig. En la figura 3. describiremos en forma esquemática las distintas corrientes que se pueden emplear con este tipo de soldadura. 3. reiterándose en forma alternativa.7 Esquemas ilustrando las dos polaridades posibles de CC En la figura 3.

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Gas inerte

Fig. 3.8 Esquema ilustrando un sistema TIG con CA Ahora, detallaremos la información específica necesaria para efectuar soldaduras del tipo TIG en diversos metales.

Hierro y Acero al Carbono: Como ambos pueden ser soldados con TIG utilizando el mismo procedimiento, se detallan en una sola especificación. El procedimiento a seguir deberá ser el detallado: 1) 2) 3) 4) 5) Utilizar una varilla de aporte apropiada. Utilizar CC directa. Utilizar, si se dispone, el equipo de alta frecuencia. Utilizar, si se dispone, el sistema de refrigeración por agua. Ajustar el control de corriente a 75 Ampere para espesores de acero de 1,6 mm. 6) Comenzar a soldar.

Acero Inoxidable: El procedimiento TIG utilizado para la soldadura de aceros inoxidables es similar al detallado para hierro y acero al carbono. La única diferencia radica en la necesidad de realizar una purga de oxígeno del lado trasero del material a soldar. Ello es indispensable para evitar que el metal fundido se cristalice en contacto con la atmósfera. Este efecto debilita considerablemente la soldadura y el metal de base cercano a la unión. Para lograr desplazar al oxígeno de la parte trasera de la soldadura, se pueden utilizar dos sistemas. Uno consiste en utilizar un flux especial para este tipo de situaciones. El otro sistema

Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW

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consiste en desplazar el oxígeno mediante el uso de gas inerte. Para ello, se deberá acondicionar la pieza a soldar según lo ilustrado en la fig. 3.9. La cámara trasera para purga de oxígeno puede ser realizada con cartón y cinta de enmascarar. Se deberá alejar esta construcción auxiliar de las zonas de alta temperatura.

Metal de base Argón

Argón Cinta Cartón Argón

Fig. 3.9 Construcción auxiliar para purga de gases atmosféricos

Titanio: Para lograr hacer soldaduras con TIG sobre titanio, se deberá utilizar el mismo procedimiento descripto para hierros y aceros. A pesar de ello, no todas las aleaciones conteniendo titanio pueden ser soldadas con este sistema. Ello se debe a la gran suceptibilidad que el titanio posee ante posibles contaminantes. A su vez, el titanio caliente reacciona con la atmósfera causándo fragilidad en su estructura cristalina. Si las cantidades de carbón, oxígeno y nitrógeno presentes en el metal son altas, el grado de contaminación será el causante de que no se pueda realizar la unión deseada sobre el titanio. El punto fundamental a tener en cuenta es que el titanio desde una temperatura ambiente normal (25 °C) hasta los 650 °C, reacciona absorbiendo nitrógeno y oxígeno del aire. Para lograr fundir el titanio a unir, se deberá alcanzar una temperatura cercana a los 1.800 °C. Con lo explicado, es evidente que el metal adquirirá suficientes agentes contaminantes como para que la soldadura falle sin lugar a dudas. El sistema a aplicar para desplazar los gases de la atmósfera deberá ser similar al del acero inoxidable, pero será importante el ciclo de enfriamiento. Se deberá aguardar, antes de suprimir el flujo de gas inerte, que la temperatura del metal haya descendido naturalmente por debajo de los 400 °C.

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Aluminio: La metodología para la soldadura con TIG del aluminio resulta ligeramente distinta a la del acero. Los ajustes del equipo son diferentes, y la característica más dificil de controlar es que el aluminio no cambia de coloración cuando llega a su temperatura de fusión. Los pasos a seguir para lograr soldar sobre aluminio son: 1) El área a soldar deberá estar lo más limpia posible, y deberá estar libre de óxido de aluminio. Esta limpieza se deberá efectuar un momento antes de efectuar la soldadura. El óxido de aluminio se forma sobre la superficie del aluminio muy rápidamente, y no se percibe su exixtencia a simple vista. La limpieza se puede realizar mecánicamente (cepillo de cerdas de acero inoxidable, tela esmeril o fibra abrasiva) o químicamente (inmersión en soda cáustica al 5% durante 5 minutos). Luego lavar con agua jabonosa y enjuagar con abundante agua. Secar el área a soldar con alcohol, acetona o algún solvente volátil. 2) Para la unión de piezas de aluminio forjado o fundido, realizar una unión con borde achaflanado con forma de V, para lograr una mejor penetración. Si se suelda chapa laminada de más de 1,5 mm, también se recomienda realizar el mismo tipo de unión. 3) Antes de tratar de soldar cualquier tipo de aleación de aluminio, asegurarse que la aleación en cuestión permite dicha operación. 4) Se deberá trabajar con CA, con alta frecuencia. 5) De disponerse, se deberá habilitar la refrigeración por agua. 6) Ajustar la corriente a 60 Ampere. 7) Se deberá utilizar electrodo de Tungsteno Puro, o con un 2% como máximo de Thorio. El Thorio contamina la costura en las soldaduras de aluminio. 8) Se deberá utilizar varilla de aporte 4043 (material de aporte desnudo, sin flux, para soldadura TIG de aluminio). 9) En casos de piezas de gran tamaño, se recomienda el precalentamiento ya que facilita la realización de la soldadura. Esto no resulta indispensable ya que el calor que se produce en la zona de la soldadura es suficiente para mantener la pieza caliente.

Magnesio: El magnesio arde y puede soportar su propia combustión. El agua o

se usarán productos químicos para su decapado. cuando se requiera soldar magnesio. se sucederán irremediablemente los efectos de la corrosión y del fisurado.000 cm3 Temperatura 20 a 30°C Tiempo 3 minutos Se deberá sumergir en la solución de decapado y luego lavar por inmersión en agua caliente. De no realizar este procedimiento. Por lo expuesto. puesto que puede llegar a contaminarse con suciedad. No sopletear con aire comprimido. agua o aceite.45 gramos Agua 1.7 se dan indicaciones sobre los tratamientos térmicos a realizar sobre piezas de laminación y fundidas confeccionadas con magnesio aleado. Como con otros metales.5 Productos y Condiciones Cantidades y Datos Acido Crómico 200 gramos Nitrato Férrico 38 gramos Fluoruro de Potasio 0. ya que es probable que no se pueda suprimir su combustión. las aleaciones luego de soldadas deberán ser tratadas termicamente para eliminar el “stress” generado por efecto de la soldadura. mientras que en la Tabla 3. En la Tabla 3. . el magnesio se deberá limpiar para eliminar todo resto de suciedad y corrosión en la zona a soldar con TIG. Utilizar para remover el óxido blanquecino característico un cepillo de acero inoxidable o bien una viruta de aluminio o de acero. Habitualmente se utiliza la siguiente proporción (Tabla 3. Para evitar este inconveniente. aléjese y dejelo consumir. la única forma en que se puede extinguir el fuego es dejar que se consuma todo el metal. Si esto resultara insuficiente. En los casos en que el magnesio se encuenre aleado con aluminio. Dejar que la pieza se seque al aire previo al trabajo de soldadura.5). a saber: TABLA 3. Si por cualquier circunstancia este se incendia.Capítulo 3: Soldadura TIG o GTAW 53 los matafuegos de polvo no extinguen el incendio provocado por magnesio. En dicha tabla se especifican los códigos de los materiales citados. se produce un fenómeno de fisurado y de corrosión en forma espontánea. realizarlo en un lugar abierto. En términos prácticos.6 se dan algunas indicaciones sobre los valores óptimos para la soldadura TIG del magnesio. lejos de todo material inflamable.

TABLA 3.60 2.6 75 2.4 2.6 Corriente Ø Electrodo Ø Aporte [Ampere] [mm] [mm] 35 1.00 1.4 175 3.6 50 1.6 1.7 Magnesio laminado Aleación Temperatura (°C) Tiempo (minutos) AZ31B-0 130 15 AZ31B-H24 65 60 HK31A-H24 160 30 HM21A-T8 190 30 HM21A-T81 205 30 ZE10A 110 30 ZE10A-H24 40 60 Los valores detallados son aproximados Magnesio fundido Aleación Temperatura (°C) Tiempo (minutos) AM100A 130 60 AZ63A 130 60 AZ81C 130 60 AZ91C 130 60 AZ92A 130 60 Los valores detallados son aproximados Las condiciones de tratamiento especificadas en la Tabla 3.2 2.4 2.7 se pueden realizar mediante cualquier sistema de calentamiento.20 6. .4 100 2.35 TABLA 3.50 3.Manual de Soldadura .4 125 3.00 2.2 3.Pedro Claudio Rodríguez 54 Espesor [mm] 1.6 1.2 Los valores detallados son aproximados. preferentemente en un horno o mufla.

Pistola o torcha para soldadura. En este momento. Electrodo continuo. similares a los utilizados en los procesos de arco protegido convencionales. con sus mangueras y cables. Mecanismo de alimentación automática de electrodo continuo.CAPITULO 4 SOLDADURA MIG ó GMAW Descripción histórica En la década de 1940 se otorgó una patente a un proceso que alimentaba electrodo de alambre en forma contínua para realizar soldadura con arco protegido por gas. Existe como otra alternativa. se pueden combinar el uso de electrodos con fundente (recubiertos o huecos) juntamente con gas protector. Este tipo de soldadura se ha perfeccionado desde sus comienzos. Para algunos procesos particulares. 4. electrodos huecos con núcleo de fundente. Equipo básico El equipamiento básico para GMAW consta de (fig. Este resultó el principio del proceso MIG (siglas del inglés de Metal Inert Gas).1): • • • • • Equipo para soldadura por arco con sus cables. El electrodo es alimentado en forma continua desde el centro de la pistola para soldadura. es uno de los más importantes. Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus respectivas mangueras. En este sistema se reemplaza el Argón (utilizado en el proceso TIG) por Dióxido de Carbono (CO2). En algunos casos se utilizan electrodos desnudos y protección por gas. que ahora posee la nomenclatura AWS y CSA de soldadura con gas y arco metálico GMAW (siglas del ingles de Gas Metal Arc Welding). a nivel industrial. y en otros casos se utilizan electrodos recubiertos con fundentes. este proceso de soldadura. .

Estas son la transferencia por inmersión o cortocircuito. 4. descubrieron tres formas en que la misma se realizaba. la ausencia total de escoria.1 Esquema básico de un equipo para soldadura MIG La principal ventaja de este sistema radica en la rapidez. Es decir que el electrodo .Pedro Claudio Rodríguez 56 Fig. al tocar el electrodo con la pieza. sea necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de arco protegido y TIG. En la transferencia globular. Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la mayor de todos los sistemas de soldadura por arco). se queda pegado produciéndose un cortocircuito. la globular. La transferencia por inmersión o cortocircuito se produce cuando sin haberse producido arco. Funcionamiento en la zona del arco Cuando los investigadores estudiaron en que forma se transferiría el metal sobre la pieza a través de un arco eléctrico en un proceso MIG o GMAW. las gotas de metal fundido se transfieren a través del arco por efecto de su propio peso. Por dicho motivo.Manual de Soldadura . Raramente. en caso de trabajar con electrodo desnudo. quedando una pequeña porción del mismo en el material a soldar. y en determinadas circunstancias la transferencia por aspersión. con el sistema MIG. la corriente se incrementará lo suficiente para fundir el electrodo. la gran velocidad y.

resultando difícil controlar el correcto depósito en soldaduras fuera de posición. se utiliza como gas protector un gas inerte puro o con una mínima proporción de oxígeno. es de suponer que esta forma de depósito no nos resultará muy útil cuando se desee realizar soldaduras en posiciones diferentes a la plana y horizontal. el metal de aporte se vuelve muy líquido.2 Ilustración de los efectos producidos en una soldadura MIG . En la transferencia por aspersión. Por lo detallado. Debido a las altas corrientes necesarias para lograr la transferencia. y en la práctica permite guiarlos e impulsarlos con el arco eléctrico.Capítulo 4: Soldadura MIG ó GMAW 57 se funde y las pequeñas gotas caen a la zona de soldadura. Cuando se incrementa la corriente. Esto favorecerá a la conducción de la corriente eléctrica utilizada en el proceso. Sentido de la soldadura Pasaje de gas Boquilla Pantalla de gas protector Electrodo metálico Arco protegido Metal fundido Metal solidificado Fig. La diferencia que existe entre la deposición globular y la transferencia por aspersión radica en el tamaño de las partículas metálicas fundidas que se depositan. la forma de transferencia de metal cambia de globular a aspersión. en particular con los depósitos globulares y por aspersión. Esto se debe a que los glóbulos son mucho más pequeños y frecuentes. 4.

Manual de Soldadura . Este se alimentará en forma continua desde un rollo externo. En las de empuje. el electrodo es empujado desde el alimentador y la pistola solo posiciona al mismo a través de sus sistemas de guiado interno. de corriente eléctrica y de agua . En las pistolas con alimentación externa. En las pistolas con alimentación interna. 4. con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra dentro de la misma carcaza de la pistola. En las de tracción.Pedro Claudio Rodríguez 58 La pistola se posicionará sobre la zona a soldar con un ángulo similar al que se emplearía con un electrodo revestido de soldadura por arco protegido (fig. 4.2). El electrodo deberá sobresalir de la boquilla aproximadamente unos 6 milímetros. La distancia a la que deberá quedar la pistola de la superficie a soldar deberá ser la misma que la del diámetro de la boquilla de la pistola.3 Ilustracionres de los tipos de pistolas para soldadura MIG Además de lo hasta aquí detallado respecto a las pistolas. o bien desde uno ubicado en la misma pistola . dentro de la misma.3 B y C). 4. Este tipo de mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares reducidos en los que no se puede trasladar todo el equipo (fig. se deberá proveer a las mismas de gas protector. Fig.3 A). 4. varían respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra por el traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola. están las de empuje y las de tracción (fig. el principio de funcionamiento es similar al de las pistolas por tracción.

cumple la Electrodo Largo función de evitar la contaminación del visible metal interviniente en la soldadura..4. Ahora pasaremos a analizar la soldadura desde el punto de vista físico-químico. el mismo pasa por la parte interna de la pistola.5. el cual administra el caudal de gas provisto a la pistola según un valor fijado por el operador en forma previa. Este “fluxómetro” es el mismo equipo que se utiliza en los sistemas TIG ó SMAW. 4. 4.Capítulo 4: Soldadura MIG ó GMAW 59 yyyy . fluirá por fuera del sistema de guía ilustrado (fig. yyyy para refrigeración (en el caso en que el sistema posea dicha posibilidad).. El esquema muestra un electrodo generalizado. y lo mantiene constante durante el transcurso de la operación. Este. recurriremos a la ayuda de la fig. Se ha obviado graficar el sistema de boquilla o tobera de salida de gas protector. el gas utilizado es el Dióxido Fig. coLargo mo en todos los otros casos descriptotal / tos en que se ha utilizado. el que puede ser macizo desnudo o recubierto.. El sistema de guiado se observa en la fig. el Helio o una mezcla de ellos para aplicaciones específicas o particulares. le proporcionará corriente continua al electrodo. En ella observamos en acción un sistema de soldadura MIG.. Para ello. / El gas de protección. 4. Guía Este consta de un sistema de guía aislada aislada seguida de un contacto metáContacto lico que además de funcionar de guía. 4. Se debe poseer para la provisión de gas con flujo contínuo un sistema llamado “fluxómetro”. / / ya sea el de aporte o el de base. o hueco con fundente. . Independientemente del sistema de transporte de electrodo (empuje o Guía del electrodo tracción). en caso que se utilice. Por lo general. el cual estaría por fuera del sistema de guía del electrodo esquematizado.4)... En el sector ilustrado perteneciente a . aunque se pueden utilizar el Argón. De él dependerá en gran medida la caliPieza dad obtenida en la soldadura.4 de Carbono (CO2).

4. 4.5 como metal fundido).Pedro Claudio Rodríguez 60 la soldadura propiamente dicha. globular y aspersión). se eleva la temperatura y funde el material de aporte (electrodo consumible) conjuntamente con el metal base. Dicha inclusión o trans- Fig. las cuales son transferidas al metal a soldar en las tres formas posibles analizadas anteriormente (inmersión o cortocircuito. se observan distintos sectores que a continuación analizaremos. Dicha masa está compuesta por partículas desprendidas del mismo electrodo. Esto se transforma en una masa incandescente (descripta en la fig.Manual de Soldadura .5 Ilustración del proceso de fusión en la soldadura MIG . Al generarse el arco.

En la medida que la masa pierde temperatura.80 0.20 0.90 0.50 0. Los contenidos detallados corresponden a un análisis efectuado sobre el material aportado en la soldadura.08 La letra T de los códigos AWS (Tabla 4.50 0.75 0.20 0.20 0.50 0. Luego de ello.50 0.50 0.00 − 1. se formará un residuo sólido de escoria sobre la costura realizada.90 0.50 0. tanto para la seguridad del operario como para extinguir cualquier posible foco de incendio en el local de tra- . la masa metálica se va solidificando.30 0. trataremos de producir buenas soldaduras.08 1.08 1.80 1. En la Tabla 4. Comenzando a soldar Una vez detallados los aspectos fundamentales del proceso MIG. además del metal.50 0. Ante todo.08 − 1.30 0.90 0.1 se detallan los contenidos metálicos de los electrodos según la clasificación de la American Welding Society (AWS).90 0.Capítulo 4: Soldadura MIG ó GMAW 61 ferencia se hará bajo un gas protector. Si se utilizó electrodo recubierto. nos estaría indicando que se trata de electrodo desnudo. La generación de poca cantidad de escoria estará asociada a electrodos ideados para realizar soldaduras verticales o sobre la cabeza. La cantidad y tipo de escoria producida dependerá en mayor medida de la clasificación o codificación del electrodo. el cual cumple la función de proteger la soldadura hasta que la misma se enfríe.30 0.20 0.90 0. este residuo deberá ser retirado mecánica o químicamente.30 0. Si en lugar de la T hubiese una letra S.80 − 1.30 0. se deberán poseer los elementos de seguridad necesarios.20 0. Código AWS E60T-7 E60T-8 E70T-1 E70T-4 E70T-5 E70T-6 TABLA 4. el cual puede ser por la combustión del recubrimiento (en caso de utilizar electrodo recubierto).30 0.30 0.50 0. como también para producir costuras o cordones a muy alta velocidad.30 0.1) indica electrodo recubierto.90 0.20 0.08 1.08 1.1 Elementos Químicos Composición máxima [%] Mn Si Ni Cr Mo V Al 1. o por la insuflación de gas protector (CO2).

se deberá calentar el metal formando una zona incandescente.Pedro Claudio Rodríguez 62 bajo. 10. Graduar el voltaje del equipo. espesor. de temperatura (mediante ajuste de tensión y corriente) y de fluído de gas protector. se da un detalle de los pasos a seguir para soldar con MIG. el gas no protegerá la zona de metal fundido. 6. aporte. Para extinguir el arco. Los equipos para soldadura MIG poseen regulaciones de velocidad de avance de electrodo. posición. En caso de sobrepasar dicha medida. Utilizar el método de rayado o raspado para iniciar el arco. deberá tener el cuerpo cubierto y protegido con ropas apropiadas abotonadas hasta el cuello. Dichas variables deberán ser ensayadas y tenidas en cuenta para realizar el ajuste del equipo. Si el electrodo se pega al metal. Mantener el electrodo en el borde delantero de la zona de metal fundido. 8. 1. Oprimir el gatillo de la pistola para purgar el aire de las mangueras y ajustar el fluxómetro al valor deseado. soltar el gatillo y cortar el electrodo con alicate. Este sistema genera muchas chispas y humo. por lo que será indispensable contar con buena ventilación y mantener alejado todo tipo de material combustible de la zona de trabajo. El operario. Regular la velocidad de avance del electrodo. A continuación. Este deberá ser de no más de 5° a 10°. 9. Oprimir el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan 6 mm de electrodo de la boquilla. según el tipo y espesor de metal a unir. Esos ajustes variarán sustancialmente según el tipo de labor a realizar (material. El ángulo que forme la pistola con la vertical es muy importante. Encender el sistema de refrigeración (si se dispone). Abrir el cilindro de gas protector.Manual de Soldadura . 3. 4. separar la pistola del metal o bien soltar y volver a pulsar el gatillo. 11. De no ser así. etc. etc. y luego mover la pistola a lo largo de la unión a una velocidad uniforme para producir una soldadura lisa y pareja. 12. conforme al avance de la soldadura (fig. 4. cortar el excedente con un alicate. 2. 5. además de usar el casco con lentes de protección. Si se desea realizar un cordón o una costura. previo al trabajo de soldadura. 7.). .5). corriente.

American Welding Society. “Safety in Installation and Use of Welding Equipment”. “Metal Fabricator’s Handbook” (1982). Edición (1983). Pender. Finch y T. Monroe. “The Welding Power Handbook”. Tomo I (1996). The James F. Voigt y C. R. “Soldadura”. American Society for Metals. “Principles of Industrial Welding” (1978). R. R. C.BIBLIOGRAFIA CONSULTADA • • • • • • • • • J. (1973). A. Welding Journal (Abril de 1980). 3ª. Vol. R. F. B. 9ª. Edición. Postman. “Welder’s Handbook” (1985). “Metals Handbook”. “Manual de Soldadura”. “Tungsten Contamination during Gas Tungsten Arc Welding”. Lincoln Arc Welding Foundation. Welding Journal (Abril de 1955). Loperl Jr. . VI. American Welding Society. Fournier.. Edición (1998). 8ª.

Montajes y Circuitos típicos Pedro Claudio Rodríguez I.S.N. 950-553-067-6 LIBRO N°4 Ayudante Eléctrico para instalaciones pequeñas Pedro Claudio Rodríguez I. 950-553-071-4 .B.B.B.N.LISTADO DE P-BOOKS DE LA SERIE EDITADOS HASTA HOY LIBRO N°1 Fuentes Reguladas Lineales y de Conmutación. 950-553-068-4 LIBRO N°5 Manual de Soldadura Soldadura Oxiacetilénica o por Gas Pedro Claudio Rodríguez I.N.S.B.B.S.N. Cálculo y Diseño Pedro Claudio Rodríguez I.S.S.N. 950-553-066-8 LIBRO N°3 Plateado Electrolítico Técnicas modernas Pedro Claudio Rodríguez I. 950-553-065-X LIBRO N°2 Semiconductores Teoría constructiva.

N.B. 950-553-076-5 .S.N.B.N. 950-553-070-6 LIBRO N°7 Introducción a las Mediciones Eléctricas Uso de testers. multímetros y osciloscopios Pedro Claudio Rodríguez I.B.Listado de p-book de la Serie “Auxiliar Técnico Alsina 2000” 65 LIBRO N°6 Manual de Soldadura Soldadura Eléctrica. MIG y TIG Pedro Claudio Rodríguez I. 950-553-074-9 LIBRO N°8 Cables y Conductores Su tecnología y empleo Alberto Luis Farina I.S.S.

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