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CÓMO SOLDAR
aceros inoxidables dúplex
Cómo soldar
aceros inoxidables dúplex
Los aceros inoxidables austenítico-ferríticos, normalmente denominados
aceros dúplex, combinan muchas de las excelentes propiedades de los
aceros austeníticos y de los aceros ferríticos.
El elevado contenido de cromo en combinación con nitró-
geno y, a menudo, también con molibdeno, confiere a los
aceros dúplex una resistencia superior a la corrosión por
picadura y a la corrosión por fisuras. La estructura dúplex
proporciona además una elevada resistencia mecánica que
combinada con la resistencia a la corrosión, permite una ex-
celente resistencia a la corrosión bajo solicitaciones de tensión.
Gracias a esta excepcional combinación de resistencia
mecánica y resistencia a la corrosión, los aceros dúplex pose-
en múltiples usos, desde depósitos para fluidos corrosivos
hasta componentes estructurales, cargueros químicos y apli-
caciones en alta mar.
Los aceros dúplex se utilizan fundamentalmente con tem-
peraturas de trabajo que oscilan entre –40 y +250º C. La sol-
dabilidad de los aceros dúplex es buena y se pueden utilizar
todos los métodos comunes de soldadura.
Outokumpu EN ASTM
LDX 2101
®
1.4162 S32101
2304 1.4362 S32304
2205 1.4462 S32205/31803
SAF 2507
®
1.4410 S32750
2
SAF 2507 es una marca registrada de Sandvik AB
Aplicaciones
• Intercambiadores de calor
• Calentadores de agua
• Recipientes a presión
• Depósitos de almacenaje
• Rotores, hélices, ejes
• Digestores y otros equipos de
producción de pulpa y papel
• Tanques de carga en cargueros químicos
• Plantas de desalinización
• Purificadores de gases de combustión
• Sistemas con agua marina
Composiciones químicas
La Tabla 1 muestra las composiciones químicas (metales de
base y metales de aportación) de algunos aceros dúplex.
Los metales de aportación correspondientes se utilizan para
soldar. También se pueden normalmente usar consumibles
con mayor contenido de aleación. Por ejemplo, LDX 2101,
2304 y 2205 se pueden soldar con 2507/P100.
Tabla 1. Composiciones químicas – metales de base y de aportación
EN ASTM/AWS C N Cr Ni Mo Otros
Chapa
1)
LDX 2101
®
2304
2205
SAF 2507

1.4162
1.4362
1.4462
1.4410
S32101
S32304
S32205
S32750
0,03
0,02
0,02
0,02
0,22
0,10
0,17
0,27
21
23
22
25
1,5
4,8
5,7
7,0
0,3
0,3
3,1
4,0
5 Mn
MMA
LDX 2101
2304
2205
2507/P100
EN 1600


22 9 3 N L R
25 9 4 N L R
A5.4


E2209
E2594
0,04
0,02
0,02
0,03
0,14
0,12
0,15
0,23
23,5
24,5
23,0
25,5
7,0
9,0
9,5
0,3
<0,3
3,0
3,6
Hilo
2)
LDX 2101
2304
2205
2507/P100
EN 12072


22 9 3 N L
25 9 4 N L
A5.9


ER2209
ER2594
0,02
0,02
0,02
0,02
0,14
0,14
0,17
0,25
23,0
23,5
23,0
25,0
7,0
7,0
8,5
9,5
<0,5
<0,5
3,1
4,0
FCW
LDX 2101
2304
2205
EN 12073


22 9 3 N L
A5.22


E2209
0,03
0,03
0,03
0,14
0,14
0,13
24,0
24,0
22,7
9,0
9,0
9,0
0,2
0,7
3,2
1)
Chapa laminada en caliente, chapa laminada en frío, barras, tuberías, accesorios y bridas
2)
Hilo SAW (soldadura por arco sumergido), MIG (metal inert gas) y TIG (tungsten inert gas)
10,0
4 5 4 5
Microestructura
La composición química de los aceros dúplex está equili-
brada para garantizar que, en estados de recocido de disolu-
ción, presenten una estructura con cantidades aproximada-
mente iguales de ferrita y austenita.
Los aceros dúplex se solidifican inicialmente con una es-
tructura completamente ferrítica. A continuación pasan por
una transformación de fase en la cual la austenita primaria
y secundaria crece en los bordes del grano de ferrita. La
cantidad de austenita depende en gran medida de la com-
posición y de la velocidad de enfriamiento. En la produc-
ción de chapas, bobinas, tuberías, etc., se puede utilizar un
tratamiento térmico controlado para obtener un equilibrio
del 50% de austenita y ferrita. Sin embargo, al soldar, las
condiciones de enfriamiento no son tan buenas. En este caso,
el enfriamiento es a menudo muy rápido y, en consecuen-
cia, queda poco tiempo para que se forme la austenita. Por
consiguiente, para proporcionar una estructura equilibrada,
los metales de aportación siempre están sobre aleados con
níquel. Este metal tiene una fuerte acción estabilizadora de
la austenita. El nitrógeno es otro elemento estabilizador de la
austenita y tiene una gran importancia en la re-formación de
austenita. No obstante, las variaciones de entre 20 y 70% de
ferrita son normales. Las soldaduras con este contenido de
ferrita tienen buenas propiedades mecánicas y de resistencia
a la corrosión. La Figura 1 muestra la línea de fusión en una
unión soldada de 2205.
Soldar con un metal de aportación “equivocado” (p.ej.
“análisis de chapa”), con poco metal de aportación (p.ej.
poca separación de bordes / sin separación de bordes) o sin
metal de aportación puede provocar un contenido de ferrita
por encima del 70%.
Esto conlleva el riesgo de una menor ductilidad y una
resistencia reducida a la corrosión.
Cuando los aceros dúplex están sometidos a temperaturas
desde 350º C hasta alrededor de 950º C, se forman precipita-
dos secundarios. Las fases intermetálicas, p.ej. la fase sigma,
se forman en el rango de temperaturas entre 600–950º C. La
ferrita se re-forma entre 350 y 525º C (fragilización a 475º C).
La re-formación de ferrita puede tener un efecto de fragili-
zación y un impacto negativo en la resistencia a la corrosión.
Por lo tanto, se debe evitar la exposición innecesaria a estas
temperaturas. En la soldadura normal, el tiempo de exposición
a estas temperaturas es relativamente corto. Sin embargo, existe
un riesgo evidente si el metal es sometido a un tratamiento
térmico posterior.
La Tabla 3 muestra los tratamientos térmicos recomendados.
A cualquier otra temperatura distinta a las mencionadas en la
tabla, los resultados del revenido para aliviar tensiones pro-
ducen una menor ductilidad y una reducción de la resisten-
cia a la corrosión y, por lo tanto, se deberán evitar.
Propiedades mecánicas
Los aceros dúplex se caracterizan por su gran resistencia.
La Tabla 2 muestra las propiedades mecánicas normales de
metales de base y de aportación (metal puro de soldadura).
La alta resistencia a la tracción también significa que las pro-
piedades de fatiga son muy buenas. No obstante, la resistencia
a la fatiga depende en gran medida de la forma de la pieza. Las
propiedades de fatiga de las uniones soldadas son también clara-
mente inferiores. El método de soldadura y el tipo de unión son
de gran importancia. Por ejemplo, una unión con soldadura TIG
tiene propiedades considerablemente mejores que una realizada
con electrodos recubiertos.
Debido a que su ductilidad es inferior a la de los aceros
austeníticos; los aceros dúplex no son aptos para utilizar a bajas
temperaturas (< –40º C).
Figura 4: Microestructura de una soldadura en 2205 – transición entre chapa y soldadura
4 5 4 5
0
20
40
60
80
100
0
20
40
60
80
100
4404 LDX 2101 2304 2205 SAF 2507 254 SMO
Metal base Unión soldada
) C ° ( T P C

Propiedades de corrosión
Los aceros dúplex ofrecen una amplia variedad de propieda-
des de corrosión. El elevado contenido de cromo permite que
la resistencia a la corrosión sea generalmente muy buena en la
mayoría de los ambientes. Esto se aplica tanto a la corrosión
por picadura como por fisuras. La gran resistencia mecánica
implica también que la resistencia a la corrosión bajo tensión
sea muy buena. Debido al bajo contenido de carbono, la
corrosión intergranular rara vez supone un problema.
En términos generales, la resistencia a la corrosión aumenta
con el incremento del contenido de níquel, cromo y nitrógeno.
Esto se refleja en la “clasificación de resistencia” de los aceros
dúplex: LDX 2101; 2304; 2205; SAF 2507. En el Diagrama 1 se
muestra la resistencia a la corrosión por picadura.
En general, la resistencia a la corrosión de una unión sol-
dada es ligeramente inferior a la del metal base. Esto se debe
sobre todo al ciclo de temperatura al que se ha sometido la
soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ, heat affected
zone), a la forma de la superficie soldada y a los contaminan-
tes y a los defectos generados al soldar. Para obtener la mejor
resistencia posible a la corrosión, las superficies de la solda-
dura y de la chapa deben estar limpias y lisas. Después de
soldar, se debe decapar tanto el metal de soldadura como la
zona afectada por el calor (HAZ). Véase también las secciones
“Limpieza previa a la soldadura” y “Limpieza posterior a la
soldadura”.
Diagrama 1: Temperaturas críticas habituales de corrosión por picadura
(CPT) según ASTM G150 – metal base y soldadura, unión TIG cepillada
y decapada
El manual de corrosión publicado por Outokumpu proporci-
ona información detallada sobre las propiedades de corrosión
de los aceros dúplex.
P H C MMA MIG TIG SAW
2)
FCAW
LDX 2101
R
p0.2
(MPa)
R
m
(MPa)
Elongación A
5
(%)
Resist. impacto (J)
+20°C
–40°C
450
650
30
60
27
480
680
30



530
700
30



640
800
25

45
28
520
710
30
150
110
550
730
30
180
180
570
750
25
140
60
580
760
25
63
45
2304
R
p0.2
(MPa)
R
m
(MPa)
Elongación A
5
(%)
Resist. impacto (J)
+20°C
–40°C
400
630
25
60
40
400
600
20


450
650
20


640
780
23
40
25
520
710
30
150
110
550
730
30
180
180
480
650
25
100

580
760
25
50
40
2205
R
p0.2
(MPa)
R
m
(MPa)
Elongación A
5
(%)
Resist. impacto (J)
+20°C
–40°C
460
640
25
60
40
460
700
25



500
700
20


620
810
25
45
35
550
770
30
150
110
610
805
31
200
170
590
800
29
100
70
600
800
27
60
40
SAF 2507
R
p0.2
(MPa)
R
m
(MPa)
Elongación A
5
(%)
Resist. impacto (J)
+20°C
–40°C
530
730
20
60
40
530
750
20


550
750
20


700
900
26
80
55
570
830
29
140

660
860
28
190
170
650
870
26
80






Valor mín.
1)
Valores normales (metal de soldadura puro)
Tabla 2: Propiedades mecánicas
1)
Chapa laminada en caliente, chapa laminada en frío, barras, tuberías, accesorios y bridas
2)
Soldado con Avesta Flux 805
Clases de acero
6 7 6 7
LDX 2101 2304 2205 SAF 2507
Conformado en caliente (°C) 900–1100 900–1100 950–1150 1025–1200
Tratamiento térmico de disolución (°C) 1020–1080 950–1050 1020–1100 1040–1120
Revenido de alivio de tensiones (°C) 1020–1080 950–1050 1020–1100 1040–1120
Conformado
El conformado en caliente, si fuese requerido, se debe
efectuar con las temperaturas indicadas en la Tabla 3. Los
aceros dúplex tienden a la precipitación cuando están sujetos
a temperaturas por debajo de aprox. 900º C. La precipitación
conlleva un descenso tanto de la ductilidad como de la resis-
tencia a la corrosión.
Para reducir la cantidad de precipitados, la pieza de trabajo
se debe someter a un tratamiento térmico de disolución
después del conformado en caliente. Los aceros dúplex se ab-
landan considerablemente a temperaturas altas. Esto se debe
tener en cuenta durante la manipulación y la preparación
de herramientas y el posicionamiento previos al tratamiento
térmico.
El conformado en frío de los aceros dúplex se puede realizar
con métodos convencionales. Sin embargo, debido a su gran
resistencia mecánica, las operaciones como embutición pro-
funda, conformado por estirado y torneado son más difíciles
que con aceros austeníticos.
El mecanizado de aceros dúplex (exceptuando LDX 2101) es
ligeramente más difícil que con los aceros austeníticos, debido
a su dureza. Las herramientas de acero de corte rápido suelen
ser más eficaces que las herramientas de cerámica.
Métodos de soldadura
Para soldar los aceros dúplex se pueden utilizar todos los
métodos convencionales de soldadura como MMA (elec-
trodos recubiertos), MIG/MAG, TIG, SAW, FCAW, plasma
y láser. Sólo está permitido soldar sin metal de aportación
cuando exista la posibilidad de un tratamiento térmico pos-
terior (tratamiento térmico de disolución). Si no se efectúa el
tratamiento térmico, hay un gran riesgo de que el contenido
de ferrita en el metal de aportación sea demasiado elevado.
En consecuencia, la ductilidad y la resistencia a la corrosión
serán más bajas.
La elección del método de soldadura normalmente está
determinada por las propiedades requeridas, la soldabilidad
posicional y la productividad.
La soldadura MMA (electrodo recubierto) es particularmente
idónea para soldadura en posición, soldadura por una cara
y allí donde el acceso esté limitado. Avesta Welding tiene
una gama muy amplia de electrodos revestidos para aceros
dúplex:
LDX 2101-3D Toda posición
2304-3D Toda posición
2205-2D Alto rendimiento
2205-3D Toda posición
2205-4D Soldadura en posición
2205 Básico Requisitos alta resistencia al impacto
2507/P100 Rutilo Toda posición
2507/P100-4D Soldadura en posición
Para todos los productos, el mejor resultado lo proporciona
la corriente continua (DC+). No obstante, todos los electro-
dos rutilo-ácido también pueden ser utilizados con corriente
alterna. No obstante, la soldabilidad es claramente inferior si
se compara con la corriente continua.
Para soldar se debe utilizar un arco corto dado que aporta
mayor estabilidad y reduce el riesgo de captar nitrógeno.
Esto último podría provocar la formación de poros y aumen-
tar la oxidación de la superficie.
La soldadura MIG (en realidad se efectúa frecuentemente
una soldadura MAG con un componente activo en el gas
protector) es un método especialmente bueno para soldar
chapa metálica de hasta aprox. 6 mm de espesor. La solda-
dura normalmente se hace por ambos lados, pero la chapa
metálica (< 4 mm) se puede soldar por un lado solo utilizan-
do un soporte cerámico. Para soldar normalmente se utiliza
un arco spray o arco pulsado. La ventaja de la soldadura con
arco spray es la mayor velocidad de deposición. Sin embar-
go, debido a que el baño de fusión es relativamente grande,
las posibilidades de soldadura en posición son limitadas. La
transferencia de gota es considerablemente más lenta y más
controlada con el arco pulsado. Por lo tanto la adecuación
para la soldadura en posición, especialmente en vertical ha-
cia abajo, es muy elevada. Dado que la estabilidad del arco
spray es relativamente baja, el arco pulsado es particular-
mente importante al soldar acero súper dúplex, SAF 2507.
El método MIG está especialmente indicado para la solda-
dura robotizada o automática en toda posición.
La soldadura TIG normalmente se utiliza para piezas de
poco espesor (de hasta aprox. 4 mm). Es muy común para
soldar uniones de tuberías. El método también es particular-
mente apto para soldar pasadas de raíz en una cara (con y
sin soporte de raíz) Los cordones posteriores pueden ser sol-
dados a continuación utilizando un método con una mayor
velocidad de deposición
SAW, la soldadura por arco sumergido, es de uso generali-
zado con aceros dúplex. Su alta productividad y magníficos
acabados son un gran punto a su favor. Además, el entorno
de trabajo SAW es notablemente mejor que el de otros mé-
todos. Tanto la generación de humo como la radiación son
mínimas. Las desventajas de SAW son que está limitada a la
posición horizontal y que el aporte de calor es relativamente
grande. En consecuencia, las piezas pequeñas presentan pro-
blemas. Para SAW se debe utilizar un fundente aglomerado,
p.ej. Avesta 805.
FCAW la soldadura con hilo tubular, es apta para espesores
de material superiores a aprox. 2,5 mm. La escoria que
se forma permite que la soldabilidad posicional sea muy
buena. Al utilizar FCW (hilo tubular), el arco y el baño de
fusión están protegidos tanto por la escoria como por el
gas protector. La transferencia de gotas es uniforme y los
acabados son extremamente lisos y finos.
Tabla 3: Tratamientos térmicos recomendados
6 7 6 7
FCAW es muy conveniente para la soldadura por una cara
contra soporte cerámico. Esto es rápido y eficaz. Además,
las propiedades de la superficie del lado de la pasada de
raíz son muy buenas. Para mejores resultados, el cordón de
raíz debería soldarse utilizando una intensidad de corriente
ligeramente menor.
El hilo tubular está disponible como LDX 2101, 2304 y
2205, en las variantes siguientes:
Tabla 4: Ejemplo de parámetros de soldadura para diferentes tipos de uniones
Método Metal de aportación Diám. (mm) Posición EN/ASTM Cordón Corriente (A) Voltaje (V) Velocidad (cm/min)
MMA 2205 2,50
3,25
PF (3G) Raíz
1)
Recub
50– 60
80– 95
20–22
23–25
4– 6
7– 9
MMA 2507/P100 4,00 PA (1G) 125–135 24–26 15–25
MIG 2205 1,20 PA (1G) 180–200 28–30 30–40
TIG 2205 1,60 H-L 045 (6G) Raíz 45– 50 9–10 3– 5
TIG
FCAW
2205 2,40
1,20
PA (1G) Raíz
Recub
100–120
190–210
16–18
28–30
5– 8
17–22
UP 2205 3,20 PA (1G) 400–450 30–32 40–50
UP 2507/P100 2,40 PA (1G) 350–400 28–30 40–50
FCAW 2205 1,20 PA (1G) Raíz
1)
Recub
135–145
200–220
24–26
28–30
20–25
30–45
FCAW 2205-PW 1,20 PF (3G) Raíz
Recub
140–150
160–180
23–25
24–26
8–12
9–13
FCAW LDX 2101 1,20 PA (1G) Raíz
Recub
170–190
200–220
26–28
27–29
30–40
30–45
1)
Una cara
Figura 2: Soldando con FCW 2205
FCW-2D LDX 2101 Soldadura en posiciones plana y
horizontal-vertical
FCW-2D 2304 Soldadura en posiciones plana y
horizontal-vertical
FCW-2D 2205 Soldadura en posiciones plana
y horizontal-vertical y contra un
soporte cerámico en toda posición
FCW 2205-PW Soldadura en posición
8 9 8 9
Las soldaduras con láser, láser híbrido y plasma son méto-
dos altamente productivos, muy indicados para los aceros
dúplex. Sin embargo, tal y como se ha mencionado anterior-
mente, si no se utiliza metal de aportación la pieza se debe
someter a un tratamiento térmico después de soldar.
El láser híbrido es un método especialmente interesante.
Combina el procedimiento de ojo de cerradura (láser) con la
soldadura por arco (MIG/MAG, TIG o plasma). El método
asegura un proceso de alta productividad que, gracias al
metal de aportación y al bajo aporte de calor, preserva las
propiedades metalúrgicas.
En la actualidad, la soldadura por láser híbrido se suele rea-
lizar utilizando un láser de CO
2
o un láser Nd:YAG. Aparte
de su penetración, considerablemente mejor, la soldadura de
chapas finas por láser híbrido tiene mucho en común con la
habitual soldadura MIG/MAG. La profundidad de penetra-
ción está determinada esencialmente por la capacidad del
rayo láser de crear un ojo de cerradura. El ancho depende
del calor transferido por el arco.
Hay dos variantes de soldadura con láser híbrido, el láser
“de entrada” y el láser “de salida”. Independientemente de
que se elija uno u otro, es importante que el arco y el rayo
láser estén suficientemente cerca uno del otro, para trabajar
en el mismo baño de fusión. Para una mejor estabilidad de
proceso en la soldadura con láser híbrido “de entrada”, el
ángulo de la boquilla MIG/MAG debería ser lo más pe-
queño posible (p.ej. boquilla en posición vertical). El arco en
la posición delantera permite que el material de aportación
llene cualquier hueco. Esto significa que el rayo láser crea un
ojo de cerradura en un baño de soldadura estable. El resul-
tado es una soldadura uniforme con buena penetración.
En el proceso láser MIG/MAG, los parámetros siguientes
se han determinado como importantes: Ángulo de la antor-
cha, excentricidad, extensión del hilo fuera de la antorcha,
distancia de trabajo y longitud focal. El efecto del ángulo
de antorcha es muy similar al de la soldadura MIG/MAG
convencional.
Los arcos spray y pulsados se pueden utilizar de forma
eficaz. Sin embargo, debido a que no hay estabilización del
arco, no se debe utilizar un arco corto en la soldadura láser
MIG/MAG.
Gases de protección
La soldadura MIG de aceros dúplex es posible utilizando
los gases protectores convencionales empleados en aceros
inoxidables. Normalmente se utiliza argón añadiendo un
2% de O
2
o 2–3% de CO
2
. Ambos actúan como estabilizado-
res de arco. Es conveniente añadir aprox. 30% de helio ya
que incrementa la energía del arco que, a su vez, incrementa
la fluidez del baño de fusión y permite mayores velocidades
de soldadura.
Se han obtenido muy buenos resultados al utilizar arco
pulsado con un gas de cuatro componentes (Ar + 30% He +
2,5% CO
2
+ 0,03% NO).
La estabilidad del arco varía considerablemente entre los
diferentes tipos de arco, clases de acero e incluso entre dife-
rentes máquinas de soldar. La Tabla 5 muestra recomenda-
ciones generales para la soldadura MIG de varias clases de
dúplex.
La soldadura TIG normalmente se efectúa con argón puro
como gas protector. La resistencia a la corrosión, en concreto
por picadura, se puede incrementar considerablemente
añadiendo hasta un 2% de nitrógeno. Sin embargo, el riesgo
de poros aumenta con el mayor contenido de nitrógeno, por
lo cual éste no debería exceder del 2%.
Si se añade aprox. un 30% de helio, la energía del arco au-
menta notablemente permitiendo un incremento considera-
ble (20–30%) de la velocidad de soldadura. En la soldadura
de aceros dúplex, no es recomendable añadir hidrógeno.
Esto puede causar la fragilización por hidrógeno en combi-
nación con el elevado contenido de ferrita (más del 70%),.
Los cordones de raíz en una cara se deben soldar con un
gas envolvente que suele ser el mismo que el gas de pro-
tección. No obstante, el gas Formier, mezcla de hidrógeno
nitrógeno (90% N
2
+ 10% H
2
) es una buena alternativa que
al mismo tiempo proporciona una excelente protección de
raíz y además es más barata que el argón puro. No se ha
constatado ningún efecto negativo puesto que en el metal
de aportación sólo penetra una cantidad insignificante de
hidrógeno. Se debería utilizar también un gas de protección
al puntear todo el recorrido hasta que el grosor de la solda-
dura sea de por lo menos 8 mm.
FCAW se efectúa preferentemente utilizando argón con un
añadido del 16–25% de dióxido de carbono como gas protec-
tor. También es posible soldar con dióxido de carbono puro,
pero la estabilidad del arco y el control del baño de soldadu-
ra son notablemente más pobres. Sin embargo, comparado
con un gas mixto, una de las ventajas es que la penetración
es ligeramente mejor. También en comparación con un gas
mixto, el voltaje se debería aumentar en 2–3 voltios al soldar
con dióxido de carbono puro. Así se evita que el arco sea
demasiado corto.
La soldadura con plasma normalmente utiliza argón puro,
o argón añadiendo el 20–30% de helio, tanto como plasma
y como gas protector. Al igual que con la soldadura TIG,
el añadido de un 2–3% de nitrógeno tiene un efecto positivo
para la resistencia a la corrosión. Se debería evitar añadir
hidrógeno.
La soldadura con láser se puede efectuar con argón puro,
nitrógeno, helio o mezclas de estos gases.
Para garantizar soldaduras de alta calidad al utilizar un lá-
ser de CO
2
o un láser Nd:YAG, se requiere un gas protector.
Método Calidades Gases de protección
MIG LDX 2101, 2304, 2205
2507/P100
1. Ar+30%He+1–3%CO
2

2. Ar+1–2%O
2
o Ar+2–3%CO
2

1. Ar+30%He+1–3%CO
2
2. Ar
3. Ar+30%He+1–2%N
2
+1–2%CO
2
TIG LDX 2101, 2304, 2205,
2507/P100
1. Ar+2%N
2
+10–30%He
2. Ar
FCAW LDX 2101, 2304, 2205 1. Ar+16–25%CO
2

2. 100% CO
2
Plasma LDX 2101, 2304, 2205,
2507/P100
1. Ar
1)
2. Ar+20–30%He+1–2%N
2
1)
Láser LDX 2101, 2304, 2205,
2507/P100
1. Ar
Tabla 5: Gases de protección para soldadura MIG,
TIG, FCAW, plasma y láser
1)
También como gas plasma
8 9 8 9
Debido a que la interacción entre el rayo y el gas protector
causa una transferencia de calor a la pieza, la elección del
gas protector es esencial para la soldadura con láser de CO
2
.
Los gases protectores normales son argón puro o, cuando se
utilizan altas potencias de láser (1,5–2,0 kW), helio. Como
hay poca o ninguna interacción entre los gases protectores
y la longitud de onda del láser Nd:YAG, normalmente se
utiliza argón, que es relativamente barato
La soldadura de láser híbrido con un láser de CO
2
ha
demostrado que el gas protector no necesita ser helio puro.
Es suficiente añadir un mínimo del 30% de helio a través de
la boquilla MIG/MAG. Para la soldadura de láser híbrido
Nd:YAG, es conveniente utilizar una mezcla de Ar + 30–35%
He + 2–5% CO
2
. La mezcla se añade a través de la boquilla
MIG/MAG. El añadido de helio mejora la estabilidad de
proceso y proporciona soldaduras uniformes
Preparación de bordes
Al soldar aceros inoxidables, la preparación meticulosa de
los bordes y la elección correcta del tipo de junta son im-
portantes para obtener buenos resultados Esto se aplica aún
más a los aceros dúplex.
Debido a la penetración y fluidez ligeramente más pobre
del baño de fusión (comparado con aceros austeníticos
estándar), la unión se debe diseñar correctamente para faci-
litar una penetración plena sin el riesgo de perforación en la
soldadura. El ángulo del chaflán debe ser lo suficientemente
abierto como para permitir al soldador un control pleno del
arco, del baño de fusión y de la escoria. Se recomienda un
ángulo de chaflán de aprox. 35º (o sea algo más grande que
para aceros austeníticos) para la soldadura manual.
Recomendaciones generales:
• Se puede utilizar eficazmente una unión en X para groso
res de chapa superiores a aprox. 15 mm.
• Para grosores de chapa superiores a aprox. 30 mm, con
viene una unión en doble U.
• En soldadura por una cara, se recomienda una separación
de bordes de 2–3 mm y un borde recto de aprox. 0–1 mm.
Para soldadura por ambos lados, el borde recto se puede
aumentar a 1,5–2 mm.
• Al soldar contra un soporte cerámico, se debería utilizar
una separación de bordes mayor, de 4–6 mm.
La Figura 3 muestra algunos tipos de uniones comunes

D
C

D
C

C
1. Unión I para: MMA, TIG y PAW una cara; así
como soldadura por ambos lados utilizando
los mismos métodos, más MIG y FCAW. Con
TIG una cara y soldadura con plasma se debe
utilizar una protección adecuada de la raíz.

2. Unión V (t > 4 mm) para: Soldadura
MMA y TIG una cara y por ambos
lados, así como MIG y FCAW por
ambos lados. Con FCAW también
es posible la soldadura unilateral, pero
entonces se debe utilizar un soporte
cerámico.
3. Unión V para SAW. Se debe desbarbar
con precisión el cordón de raíz para que
sea posible la penetración completa.
4. En SAW se recomienda una unión X cuando
el grosor de chapa exceda los 16 mm. Para
obtener la mejor penetración al soldar 2205
y 2304, el borde recto se puede aumentar
hasta 8 mm. En este caso la antorcha se debe
inclinar ligeramente (alrededor de 15º) en la
dirección de la soldadura. De esta manera se
pueden soldar grosores de hasta 20 mm con
sólo dos cordones. Sin embargo, para LDX
2101 y SAF 2507, el borde recto no debería
exceder 4 mm.
D = 1.0 – 2.0 mm MIG
D = 2.0 – 2.5 mm MIG
D

D
C

D
C

C

C
Tipo de unión 1
Unión I, t < 2,5 mm
D = 1,0–2,0 mm
Una cara, con o sin soporte reverso
Unión I, t < 4,0 mm
D = 2,0–2,5 mm
Ambos lados, sin soporte reverso
pero con desbarbado de raíz
Tipo de unión 2
Unión V, t = 4–16 mm
α = 60°–70°
C = 0,5–1,5 mm
D = 2,0–4,0 mm (4–6 mm contra un soporte)
Una cara, con o sin soporte en el reverso
Unión V, t = 4–16 mm
α = 60°–70°
C = 2,0–2,5 mm
D = 2,5–3,5 mm
Ambos lados, sin soporte reverso
pero con desbarbado de raíz
Tipo de unión 3
Unión V, t = 8–16 mm
α = 80°–90°
C = 3–6 mm
Soldadura por ambos lados,
sin separación de bordes pero
con desbarbado de raíz
Tipo de unión 4
Unión X, t = 14–30 mm
α = 80°–90°
C = 3–8 mm (2507/2101: 3–4 mm)
Soldadura por ambos lados, sin separación
de bordes pero con desbarbado de raíz

10 11 10 11
Figura 4: Soldadura por puntos de una tubería de gran espesor utilizando
piezas de separación.
5. Preparación de bordes para uniones de tuberías.
La soldadura se realiza de forma más adecuada
utilizando TIG o MMA para el cordón de raíz.
Para productividad incrementada se puede
usar FCAW.

6. Media unión en V con perforación completa.
en la soldadura. Cuando esmerilar la pasada de
raíz presenta dificultades, se debería soldar con
soldadura TIG o MMA por una cara o, de forma
alternativa, como FCAW contra un soporte cerá-
mico. En este tipo de unión la distancia entre
puntos de soldadura no debería superar los
150 mm. Se hace de tal forma que la contracción
no impida la perforación completa en la solda
dura.
7. La unión simple en U para la soldadura de
secciones con gran grosor (t > 30 mm).
La unión se puede realizar de forma eficaz
como una unión doble en U simétrica o asi
métrica. La soldadura de raíz está especial-
men te indicada con soldadura TIG o MMA
seguida por ejemplo de FCAW o SAW.
1oinI preparaIions 1able 7.1
No. ahd |oihI Iype Sides MeIhod 1hickhess
28. Hal! V-|oihI One side MMA 4 !2 mm
= 50° MlC
C = !.5 2.5 mm TlC
6)
D = 2.0 4.0 mm lCW
5)
29. Hal! V-|oihI Two sides MMA 4 !6 mm
= 50° MlC
C = !.5 2.5 mm TlC
6)
D = !.5 2.5 mm lCW
30. K-|oihI Two sides MMA !4 30 mm
8)
= 50° MlC
C = 2.0 2.5 mm TlC
6)
D = 2.0 4.0 mm lCW
31. Hal! V-|oihI
7)
Two sides MMA 4 !6 mm
= 50° MlC
C = !.0 2.0 mm TlC
6)
D = 2.0 3.0 mm lCW
32. Hal! pipe One side MMA 4 !6 mm
= 45° MlC
C = !.5 2.0 mm TlC
D = !.0 2.0 mm lCW
88
Ldge preparaIioh
5)
Welding perlormed againsl ceramic backing (round lype).
6)
Normally only lor lhe lirsl ! 3 runs. lollowed by MlC, lCW, MMA or SAW.
7)
lor openings such as manways, viewporls and nozzles.
8)
A lhickness above 20 mm can be prepared as an asymmelrical X-joinl.

D
C
C
D

C
D

C
D
C
M
Y
CM
MY
CY
CMY
K
Fig S ny.pdf 0¬-I0-·0 I4.40.?I
Tipo de unión 5
Unión V, t = 4–16 mm
α = 50°
C = 1,0–2,0 mm
D = 2,0–3,0 mm
Una cara, sin soporte en el reverso
Tipo de unión 5
Media unión V, t = 14–30mm
α = 50°
C = 1,5–2,5 mm
D = 2,0–3,0 mm (4–6 mm contra un
soporte)
Una cara, con o sin soporte en el
reverso
Tipo de unión 7
Unión U, t > 20 mm
α= 10°
R = 8 mm
C = 2,0–2,5 mm
D = 2,0–2,5 mm (4–6 mm contra un
soporte)
Soldadura por ambos lados,
sin soporte en el reverso pero con
desbarbado de raíz
1oinI preparaIions 1able 7.1
No. ahd |oihI Iype Sides MeIhod 1hickhess
21. FilleI weld One or MMA > 2 mm
No rool gap lwo sides MlC
A 0.7 x l TlC
lCW
22. Hal! V-|oihI One side MMA 4 !6 mm
= 50° MlC
C = !.0 2.0 mm TlC
6)
D = 2.0 4.0 mm lCW
23. Hal! V-|oihI Two sides MMA 4 !6 mm
= 50° MlC
C = !.5 2.5 mm TlC
6)
D = 2.0 3.0 mm lCW
24. Hal! X-|oihI One side MMA !4 30 mm
= 50° MlC
C = !.0 !.5 mm TlC
6)
D = 2.0 4.0 mm lCW
5)
25. Hal! X-|oihI Two sides MMA !4 30 mm
= 50° MlC
C = !.5 2.5 mm TlC
6)
D = 2.0 3.0 mm lCW
26. FilleI weld Two sides MMA < 2 mm
No rool gap MlC
TlC
lCW
27. FilleI weld Two sides MMA 2 4 mm
D = 2.0 2.5 mm MlC
TlC
lCW
87
Ldge preparaIioh

t2
C
D
t1
5)
Welding perlormed againsl ceramic backing (round lype).
6)
Normally only lor lhe lirsl ! 3 runs. lollowed by MlC, lCW, MMA or SAW.
A
t1
t2

D
t2
t1
C
D
C
M
Y
CM
MY
CY
CMY
K
Fig ¬ ny.pdf 0¬-I0-·0 I4.·8.48
86
Ldge preparaIioh
1oinI preparaIions 1able 7.1
No. ahd |oihI Iype Sides MeIhod 1hickhess
17. X-|oihI Two sides MMA !4 30 mm
8)
þ
!
= 45° MlC
þ
2
= !5° TlC
6)
C = !.5 2.5 mm lCW
D = 2.5 3.0 mm
18. X-|oihI Two sides SAW
9)
!4 30 mm
þ
!
= 45°
þ
2
= !5°
C = 3.0 8.0 mm
4)
No rool gap
19. U-|oihI Two sides MMA < 50 mm
þ = !0° MlC
P = 8.0 mm TlC
6)
C = 2.0 2.5 mm lCW
D = 2.0 2.5 mm SAW
!0)
20. Double U-|oihI Two sides SAW
9)
> 20 mm
þ = !5°
P = 8.0 mm
C = 4.0 8.0 mm
4)
4)
A rool land ol 5 mm and above may require lhe lorch lo be angled lowards lhe direclion ol lravel,
4)
see "Widlh and deplh" in chapler 4.
6)
Normally only lor lhe lirsl ! 3 runs. lollowed by MlC, lCW, MMA or SAW.
8)
A lhickness above 20 mm can be prepared as an asymmelrical X-joinl.
09)
TlC or MMA can be used lor rool runs. Crinding lrom lhe back. C = 3.0 mm.
!0)
SAW can be used lor lill and cap passes.
þ
2
C
D
þ
1
D
C
R
t
þ
C
R
þ
2
C
þ
1
123456789
0+ûurpt¢
\ior?????i
x¢qyooo<¸
ç¿cþvµ,.÷
OOEPT+Y
IOH??÷??A
KüHIdAZ
A<ZEXçB
NM,.÷
o
C
M
Y
CM
MY
CY
CMY
K
Fig I_Fog NYTT.pdf 0¬-II-0I IS.0·.40
Limpieza previa a la soldadura
Para garantizar la soldabilidad y reducir la necesidad de lim-
pieza posterior a la soldadura, antes de proceder a soldar se
deben limpiar en profundidad todas las superficies de unión
y las superficies adyacentes. Deberá eliminarse la suciedad,
el aceite y la grasa utilizando un limpiador como por ejemplo
Avesta Cleaner. Todos los bordes desiguales se deben elimi-
nar completamente esmerilando con suavidad. Los óxidos,
pinturas y capas de imprimación se eliminarán no sólo en la
unión sino también a 50 mm de los bordes de las uniones.
Soldadura por puntos
Una soldadura de precisión por puntos resulta especialmen-
te importante para que la contracción durante la soldadura
no impida la perforación completa en la soldadura. Para
grosores de metal hasta 6 mm, la longitud de los puntos de
soldadura debería ser de 10 a 15 mm y dicha longitud debe-
ría incrementarse de 20 a 25 mm para piezas más gruesas.
Una distancia adecuada entre puntos es de 150 a 200 mm.
En la soldadura por una cara, todos los puntos a unir
deben ser esmerilados antes de proceder a la soldadura.
En soldaduras por ambos lados es suficiente con desbarbar
el comienzo y el final del punto. Una alternativa habitual
en la soldadura por una cara es el uso de bridas o piezas
de separación (véase figura 4). Estas se deberán elaborar en
acero inoxidable y soldar por puntos con ese material. Tenga
en cuenta que la anchura de apertura debe ser constante a
lo largo de toda la unión.
10 11 10 11
Figura 5: Cordón de raíz TIG unilateral Figura 6: Marcas de desbarbado
“Marchas y paradas” – Encendido y apagado
del arco
Es muy importante utilizar la técnica correcta al encender y
apagar el arco. Con respecto a las propiedades metalúrgicas,
mecánicas y de corrosión, cada inicio y parada constituye un
aspecto “crítico”.
Para evitar marcas de encendido, el arco siempre debe
ser cebado abajo en la unión. Si a pesar de esto se producen
marcas de cebado, deben ser reparadas cuidadosamente
esmerilando y puliendo o, en el peor de los casos, con solda-
dura de reparación.
En la soldadura MMA, el arco se debe apagar cuidadosa-
mente haciendo primero varios movimientos circulares en
el centro del baño de fusión. A continuación se debe mover
el electrodo lentamente 10 mm hacia atrás a través del baño
de fusión antes de levantarlo suavemente. Si este procedi-
miento se efectuara demasiado rápido, se podrían producir
grietas en cráter e inclusiones de escoria.
Las modernas fuentes de corriente para soldadura MIG
y TIG suelen tener la denominada función de llenado de
cráter que permite paradas suaves y controladas.
Para eliminar las grietas en cráter y la inclusión de escoria,
cada inicio y parada se debe esmerilar cuidadosamente con
un disco de desbarbar adecuado.
Planificación de la secuencia de soldadura
La soldadura por las dos caras siempre se preferirá a la sol-
dadura por una cara dado que hace innecesaria la perfora-
ción en la soldadura. Para asegurar la perforación completa
en el último cordón, el lado de raíz se debe esmerilar hasta
metal limpio. Una herramienta adecuada podría ser un
disco de desbarbado que no exceda los 2 mm de ancho. En
los casos en que resulte difícil determinar si el esmerilado
ha alcanzado el primer cordón, se puede efectuar un ensayo
de penetración.
Para la soldadura MMA bilateral, se pueden utilizar desde
el principio electrodos con un diámetro de 3,25 hasta 4,00
mm. Para la soldadura unilateral, lo más simple es realizarla
contra un soporte de raíz. Los cordones de raíz unilaterales
se sueldan adecuadamente con un electrodo de 2,50 mm de
diámetro. Luego la unión se llena utilizando electrodos de
3,25, 4,00 o 5,00 mm. La elección del diámetro de electrodo
está determinada por la posición de soldadura. En algunos
casos (p.ej. uniones de tubos) se requiere una soldadura
unilateral sin soporte de raíz.
La manera más sencilla de hacerlo es con soldadura
MMA o TIG con diámetros de electrodo de 2,50 mm y
1,60–2,40 mm respectivamente. Como ya se ha mencionado,
para la soldadura TIG se debe utilizar un gas de protección.
La soldadura unilateral sin soporte de raíz presenta los más
estrictos requisitos de preparación de bordes uniformes.
La Figura 5 muestra un cordón de raíz TIG ejecutado
correctamente.
Los cordones de raíz deben cumplir tres requisitos im-
portantes:
• Metalurgia y estructura correctas (separación correcta
de bordes para asegurar una cantidad suficiente
de material de aportación).
• Geometría correcta (sin concavidad, erosión interna
o falta de fusión).

• La mejor productividad posible (siempre en relación
con la soldabilidad).
Los cordones de aportación deben ser depositados con la
máxima productividad posible. Al mismo tiempo se deben
conservar las propiedades estructurales y mecánicas. En
muchos casos, las pasadas de aportación utilizan el mismo
metal de aportación que en las pasadas de raíz. Por lo tanto
los métodos de soldadura de alta productividad pueden ser
económicos para el llenado de uniones. Varias elecciones
comunes son:
• Pasada de raíz TIG + pasadas de aportación MMA,
MIG o SAW
• Pasada de raíz MMA + pasadas de aportación SAW
o FCAW
En términos generales, la soldadura se efectúa con el mayor
aporte térmico posible que sea consistente con la conser-
vación de propiedades y la soldabilidad. Es importante la
inspección visual entre las pasadas.
Los residuos de escoria y óxidos de soldadura se quitan
antes de aplicar la capa siguiente. De lo contrario siempre
hay el riesgo de pasar por alto inclusiones de escoria. Se
debe utilizar un disco de desbarbado adecuado. Para evitar
dañar las superficies adyacentes, el desbarbado se debe
hacer con cuidado. La Figura 6 muestra marcas perjudiciales
del desbarbado.
12 13 12 13
El cordón de cobertura se utiliza fundamentalmente para
otorgar a la soldadura una buena protección contra la corro-
sión. Además de la estructura, aquí también juega un papel
importante la geometría de la superficie. La erosión interna,
las irregularidades, las bóvedas altas, las separaciones, etc.,
pueden tener un efecto negativo en la resistencia a la cor-
rosión. Las consideraciones estéticas suelen tener también
gran importancia.
Al utilizar métodos de soldadura con formación de escoria,
se deben limpiar todos los residuos de escoria en los refuer-
zos de soldadura.
Técnicas de soldadura
En la posición plana no debería darse un zigzagueo (“wea-
ving”) importante. Sin embargo, en la posición vertical
hacia arriba, son convenientes los zigzagueos de hasta 20
mm. Para tener un mejor control del arco y del baño de
fusión, la soldadura normalmente se realiza con un ángulo
de antorcha o electrodo de aprox. 10º alejado de la dirección
de soldadura, es decir “de retroceso”. En la soldadura con
arco sumergido, normalmente la antorcha no está en ángulo.
Un ángulo de antorcha de 10–15º en la dirección de solda-
dura (es decir directo, “en dirección de avance”) aumenta la
penetración. Esto permite que el borde sin achaflanar sea in-
crementado hasta aprox. 8 mm. No obstante, dado que LDX
2101 y SAF 2507 son ligeramente más sensibles al aporte de
calor necesario, este aumento sólo se debe utilizar para 2205 y
2304. Los soportes suelen ser cerámicos especialmente al usar
hilo de soldar. La forma del soporte posterior puede variar
según el tipo de unión. Una separación de bordes de 4–6
mm muchas veces proporciona una buena forma del cordón
de raíz. Una separación demasiado ancha puede resultar en
un cordón de raíz demasiado delgado que, en el peor caso,
puede agrietarse debido al grado de embridado.
Los soportes cerámicos se utilizan frecuentemente para
soldar tanques de carga de acero inoxidable en cargueros
químicos. En estos casos, a menudo hay que soldar en posi-
ciones difíciles con poco acceso por ambos lados.
Distorsión
En términos generales, el coeficiente de expansión de los
aceros dúplex es inferior al de los aceros austeníticos y sólo
ligeramente superior al de los aceros al carbono. En conse-
cuencia, la distorsión al soldar aceros dúplex es algo inferior
a la de los aceros austeníticos. Sin embargo, esto no significa
que se pueda simplificar la soldadura por puntos.
Precalentamiento
En general los aceros inoxidables (incluyendo los aceros
dúplex) no necesitan un precalentamiento antes de soldar.
Normalmente la soldadura se hace a temperatura ambiente.
Con temperaturas más bajas, se recomienda precalentar hasta
un máximo de 50º C. Esto expulsa toda humedad que, de lo
contrario, podría provocar la formación de poros.
Al soldar acero colado, o cuando la pieza es gruesa o el em-
bridado es elevado, puede ser conveniente precalentar hasta
un máximo de 150º C. Esto se aplica especialmente cuando
el método de soldadura tiene un bajo aporte de calor (máx.
0,5 kJ/mm). En estos casos, un método de precalentamiento
adecuado es el uso de manta eléctrica o similar. El uso de
Aporte de calor = U = Voltaje
I = Corriente
Aporte de calor = U = Voltaje
I = Corriente
llamas que depositen hollín puede producir acumulaciones
locales de carbono. Esto reduce la resistencia a la corrosión
intergranular.
Temperatura entre pasadas
La temperatura entre pasadas recomendada para LDX 2101
es de 150º C. Tanto 2304 como 2205 son ligeramente más
tolerantes, pero se deberían soldar por debajo de 200º C. Los
aceros súper dúplex como SAF 2507 tienen una estructura
mucho más sensible y, dado que el riesgo nocivo de precipi-
tación aumenta fuertemente con temperatura entre pasadas
incrementada, no se deberían soldar por encima de 100º C.
La conductividad térmica es del mismo tipo que la de ace-
ros austeníticos, o sea considerablemente más baja que en
los aceros de baja aleación y al carbono. Esto significa que,
comparado con los aceros al carbono, lleva más tiempo al-
canzar la correcta temperatura entre pasadas. El enfriamien-
to se puede acelerar utilizando aire comprimido. Es más
conveniente dirigirlo contra el lado posterior de la chapa o
al interior del tubo. El aire a presión aplicado directamente
contra la unión soldada presenta el riesgo de contaminación.
El enfriamiento también se puede acelerar con la soldadura
intermitente, utilizando una secuencia de soldadura planifi-
cada correctamente.
La temperatura entre pasadas debe ser medida y para ello
se utiliza algún tipo de termómetro o termoelemento. Los lá-
pices termométricos rara vez ofrecen buenos resultados por
lo que se deben evitar.
Aporte de calor
2205 puede ser soldado utilizando un aporte de calor
relativamente elevado, sin afectar negativamente a la mi-
croestructura y, en consecuencia, a las propiedades. Se han
utilizado aportes de calor superiores a 3 kJ/mm sin efectos
negativos. El método de soldadura, la radiación, la distor-
sión y el tamaño del baño de fusión suelen ser los factores
de limitación (más que el aporte de calor). LDX 2101, 2304
y, en particular, SAF 2507 deben ser soldados con menos
aporte de calor.
Recomendaciones generales:
2304 máx. 2,0 kJ/mm
2205 máx. 2,5 kJ/mm
LDX 2101, SAF 2507 máx. 1,5 kJ/mm
Los aceros dúplex no deberían soldarse con un aporte de
calor demasiado bajo. En este caso el nivel de enfriamiento
podría ser muy rápido originando un elevado contenido
de ferrita (superior al 70%). Esto se aplica especialmente al
soldar piezas gruesas. Los aportes teóricos mínimos de calor
son de 0,5 kJ/mm para 2304 y 2205 y 0,3 kJ/mm para LDX
2101 y SAF 2507. Especialmente en la soldadura automática,
el aporte de calor es fácil de controlar.
Aunque siempre es deseable optimizar la productividad
incrementando los parámetros de soldadura, el aporte de
calor nunca debería exceder el valor recomendado.
{ }
Aporte de calor =
U x I
––––––––––
V x 1000
U x I
––––––––––
mm/s x 1000
= kJ/mm
U = Voltaje
I = Corriente
V = velocidad
12 13 12 13
Figura 7: Una importante aplicación del acero inoxidable dúplex lo constituyen los depósitos de almacenamiento.
14 15 14 15
Figura 8: Avesta BlueOne
TM
utilizado para decapar con spray un depósito de acero inoxidable.
Tratamiento térmico posterior a la soldadura
Los aceros inoxidables dúplex normalmente no necesitan
un tratamiento térmico post-soldadura. Sin embargo, en
algunas situaciones puede ser necesario someter la pieza a
un tratamiento térmico de solución o a un revenido alivi-
ando tensiones. El conformado de fondos abombados es
un ejemplo. Aquí el conformado se efectúa en etapas con
tratamiento térmico intermedio. La Tabla 3 ofrece las tem-
peraturas recomendadas.
El tratamiento térmico de los aceros dúplex requiere un
control muy preciso tanto del tiempo como de la tempe-
ratura. Debe ser efectuado por personal capacitado, con el
equipamiento adecuado.
Soldar aceros dúplex a otros metales
Los metales de aportación dúplex o austeníticos como Avesta
P5 (309MoL) o Avesta 309L se utilizan para soldar aceros
dúplex a aceros al carbono o aceros de baja aleación. Como
los metales austeníticos tienen una tenacidad algo superior,
Avesta P5 ó 309L puede ser especialmente indicado para sol-
dar piezas con un alto grado de embridado (t > 20 mm). Otra
alternativa es utilizar Avesta P7, que también proporciona un
metal de aportación altamente resistente al agrietamiento.
También es posible soldar a otros aceros inoxidables como
EN 1.4301 o EN 1.4401. Se puede hacer con un metal de
aportación dúplex o con Avesta P5 ó Avesta 309L (sólo aceros
inoxidables que no estén aleados con molibdeno).
Los aceros totalmente austeníticos y las aleaciones con base
de níquel se sueldan adecuadamente utilizando un metal de
aportación apropiado para el otro metal, por ejemplo Avesta
P12 al soldar 2205 a 254 SMO.
Limpieza posterior a la soldadura
La limpieza post-soldadura es importante para obtener una
resistencia a la corrosión plenamente satisfactoria. Está claro
que forma parte integral de todo el proceso de soldadura del
acero inoxidable. A pesar de esto, la limpieza post-soldadura
no siempre se aplica como norma.
El método y el alcance de la limpieza están determinados
por los requisitos impuestos para la resistencia a la corrosión,
la higiene y el aspecto exterior.
14 15 14 15
Figura 10: Inclusiones de escoria, SAW 2205 Figura 11: Poros, FCW LDX 2101
Figura 9: Penetración incompleta, MIG 2205
En términos generales, un requisito básico es que los defec-
tos, el óxido de soldadura, los contaminantes orgánicos y la
contaminación del acero al carbono se deben eliminar de la
soldadura y de las superficies del metal base. Esto se puede
efectuar mecánicamente, (esmerilando, cepillando, puliendo,
chorreando) o químicamente (decapado). Una regla general
importante para esmerilar es acabar siempre con un pulido.
En caso contrario el riesgo de marcas nocivas de desbarbado
es muy elevado.
El método demostrado como más fiable es una combinación
de limpieza mecánica y química, p.ej. cepillado con un cepillo
de acero inoxidable seguido de un decapado.
Avesta Finishing Chemicals tiene una gama completa de
productos para el decapado de soldaduras de acero inoxida-
ble. Abarca productos de limpieza, pastas decapantes, sprays
decapantes, líquidos decapantes y varios artículos de equi-
pamiento. Los aceros dúplex generalmente son más difíciles
de decapar que los aceros austeníticos como 1.4401 (308L) y
1.4404 (316L). Por este motivo, para decapar calidades dúplex
se deberían utilizar Avesta BlueOne
TM
y Avesta Red One
TM
,
que son productos decapantes comparativamente fuertes.
Para más información consultar www.avestafinishing.com
o directamente a Avesta Finishing Chemicals.
Defectos
En general, los aceros dúplex no son más proclives a los de-
fectos que otros aceros inoxidables. Sin embargo, hay varios
factores que exigen una atención especial.
• El elevado contenido de nitrógeno en aceros dúplex im-
plica una menor penetración.
• Comparado con los aceros austeníticos, hay una tendencia
ligeramente mayor a la formación de poros.
• La estabilidad del arco, la fluidez y el control del arco
también son algo más pobres que con los ace ros
austeníticos.
En consecuencia, para evitar una penetración incompleta,
hay una mayor restricción de las inclusiones de escoria y
poros, de los márgenes para parámetros de soldadura y de la
separación de bordes.
16 17 16 17
10
12
14
16
18
18 20 22 24 26 28 30
Equivalente de niquel
Ni + 35C + 20N + 0,25Cu
Equivalente de cromo
Cr + Mo + 0,7Nb
WRC-1992
10
12
14
16
18
18 20 22 24 26 28 30
2507/P100
2205
2304
A
AF
F
FA
0
4
6
8
N
F

2
1
0
1
2
1
4
1
6
8
1
0
2
2
2
4
2
6
2
2
8
0
3
3
5
0
4
5
4
0
5
0
6
7
0
0
8
0
9
N
F
0
0
1
,LDX 2101
Figura 12: Diagrama WRC-92 para soldadura de consumibles
Soldadura de reparación
Todos los defectos deben ser reparados adecuadamente.
Los defectos menores de la superficie, como salpicaduras,
escoria y zonas de óxido, son remediados fácilmente con
un esmerilado seguido de un pulido, utilizando un disco de
malla mínima de 320. Tenga en cuenta que se debe utilizar un
disco de desbarbado especial para acero inoxidable. Después
del pulido se debe efectuar un decapado convencional. La
pasta decapante generalmente es la alternativa más simple.
Los defectos nunca deben ser subsanados con revesti-
miento TIG (refusión utilizando un electrodo TIG). Esto se
debe a que el revestimiento TIG tiene el mismo efecto que la
soldadura sin metal de aportación, es decir un alto contenido
de ferrita.
Los defectos importantes y los defectos subyacentes a la
superficie requieren un desbarbado mayor con un disco más
grueso. Cuando se haya eliminado todo el defecto (lo cual se
puede comprobar p.ej. con un ensayo de penetración), la zona
desbarbada se debe rellenar utilizando un método adecuado,
generalmente soldadura MMA.
Se puede emplear un arco de plasma para eliminar defectos
profundos debajo de la superficie en piezas gruesas. Debido
a la carbonización resultante, no se deberían utilizar arcos
de carbono. El problema tanto con el plasma como con los
arcos de carbono son las fuertes salpicaduras. Si no se tiene
cuidado, esto puede dañar las superficies adyacentes que
se deberían proteger utilizando, p.ej., masonita o pintura de
carbonato cálcico. Después del ranurado se debe desbarbar
la zona antes de poder iniciar la soldadura.
La soldadura de reparación se puede realizar por lo menos
5 veces sin un impacto negativo en el metal base.
Medición del contenido de ferrita
El contenido de ferrita se puede determinar de varias mane-
ras. Uno de ellos es el cómputo de puntos, que es un método
estandarizado (ASTM E562).
Este método ofrece resultados muy precisos, pero requiere
tiempo y es caro. Por eso el contenido de ferrita normal-
mente se determina utilizando el llamado “ferritoscopio”,
como el Fischer Feritscope
®
MP30, o por medio de cálculos
basados en la composición química. Hay una serie de
métodos de cálculo, p.ej. DeLong y WRC-92. Para los aceros
dúplex, el cálculo según WRC-92 proporciona resultados
más cercanos a la realidad que los obtenidos con DeLong.
La Figura 12 muestra un diagrama WRC 92.
Cuando se obtiene por medio de una medición, el conteni-
do de ferrita normalmente se expresa en porcentaje. Cuando
se obtiene por medio de un cálculo, normalmente se expresa
como número de ferrita (FN). Un campo normal es 20–70
(%/FN).
Soldadura de recargue
Los metales dúplex de aportación se puede utilizar ventajo-
samente para la soldadura de recargue de aceros al carbono.
El recubrimiento dúplex es resistente a la corrosión y tiene
una buena resistencia al desgaste. Aunque se pueden utilizar
todos los métodos de soldadura, normalmente se da prefe-
rencia a los que tienen una mayor velocidad de deposición
(SAW, FCAW y MIG). Con 2205 se puede soldar directamente
sobre acero al carbono. No obstante, para la primera capa
también se pueden utilizar los metales de aportación como
309 ó P5. Esto es algo más económico, especialmente al soldar
con 2507/P100.
Para la soldadura de recargue debería haber la menor
mezcla posible con el metal base. Esto puede ser un problema
especial con soldaduras SAW, FCAW y MIG. Los parámetros
y la técnica de soldadura son de gran importancia. Cada pase
se construye sobre el precedente. El arco nunca debería apun-
tar hacia el metal base.
16 17 16 17
Tabla 6. Ejemplo de composiciones químicas de metales de recubrimiento:
UP 2205 P5
4)
2205
1
2
805
805
0,03
0,03
0,7
0,7
1,2
1,2
21,0
22,5
13,0
9,0
Mo 2,3
Mo 2,8
5
35
6
45
MMA 2205 P5
4)
1 – 0,03 0,8 1,1 21,5 13,0 Mo 2,4 8 8
2205 2 – 0,03 0,8 0,7 22,5 9,5 Mo 2,8 25 35
MMA 2507 P5
4)
1 – 0,03 0,8 1,1 21,5 13,0 Mo 2,4 8 8
2507/P100 2 – 0,03 0,6 1,3 24,5 10,5 Mo 3,5 25 35
FCAW 2205 FCW-2D P5
4)
1 – 0,03 0,6 1,4 22,0 12,0 Mo 2,1 15 15
FCW-2D 2205 2 – 0,03 0,7 1,1 22,5 9,5 Mo 3,1 30 40
1)
Análisis objetivo de la capa final
3)
Ferrita en % utilizando un Fischer Feritscope
®
MP30
2)
Ferrita según Schaeffler-DeLong
4)
Soldadura también posible con 2205 o 2507/P100
Tabla 7. Soldar aceros dúplex con composiciones
similares
Calidas de acero Metal de Base
ASTM 329 Avesta 2205
AL 2003 (UNS S32003)
3RE60 (S31500)
Avesta 2205
Avesta 3RE60 o 2205
URANUS 35N, SAF 2304 (S32304) Avesta 2304 o 2205
SAF 2205, URANUS 45N, Remanit 4462,1903SC,
AF22, VS22, Falc 223, SM 22Cr, NKCr22
Avesta 2205
SAF 2507, Zeron 100, DP-3W, S32760,
URANUS 52N+
Avesta 2507/P100
Método Capa final
1)
Base

Capa Fundente
Composición química, % por peso Ferrita
C Si Mn Cr Ni Otros FN
2)
%
3)
Cómo soldar aceros dúplex con composiciones
similares
Hay una serie de calidades de acero que tienen composicio-
nes similares a las de los aceros dúplex Outokumpu descritos
más arriba. A continuación se mencionan algunas recomenda-
ciones.
Inspección y garantía de calidad
Las normas aplicables a los aceros estructurales también se
aplican a los aceros inoxidables (incluyendo los dúplex). Al-
gunos de los estándares internacionales más importantes son:
• ISO 5817, que presenta las directrices sobre los niveles de
aceptación para diferentes defectos en uniones soldadas.
• EN 288 y ASMEIX, que describen la autorización de proce
dimientos de soldadura.
No obstante, los aceros dúplex se utilizan en aplicaciones
donde los requisitos de fuerza y corrosión son muy estrictos.
Por consiguiente, hay numerosos motivos que exigen extremar
los cuidados de principio a fin. Al objeto de lograr la adecuada
resistencia a la corrosión se deben eliminar el óxido de solda-
dura, las salpicaduras, las marcas de cebado y las marcas de
desbarbado. Para conseguir una mejor resistencia a la fatiga,
la superficie de soldado debe ser lisa y sin bordes afilados.
El ensayo no destructivo forma parte integral del examen
de uniones soldadas. Los métodos adecuados son la inspec-
ción visual, el ensayo de penetración (PT), la prueba radio-
gráfica (RT), la prueba con ultrasonidos (UT) y la medición
del contenido de ferrita utilizando un “ferritoscopio”. En las
pruebas con ultrasonidos, es importante que las superficies
sean lisas y pulidas de tal modo que se detecten claramente
defectos como poros y grietas.
Manejo de metales de base
Los electrodos revestidos de acero inoxidable, los hilos tubu-
lares y los fundentes pueden ser propensos a captar hume-
dad. Los consumibles de Avesta Welding se suministran en
paquetes diseñados para resistir la humedad. Sin embargo,
para conseguir los mejores resultados, se recomienda tomar
las siguientes medidas preventivas en cuanto a almacena-
miento y manejo.
Almacenamiento de paquetes cerrados: Los electrodos reves-
tidos, los hilos tubulares y los fundentes se deben almacenar
en su paquete original intacto. El almacenamiento en envase
abierto puede reducir considerablemente la vida útil del
producto. Según el principio “primero en entrar, primero en
salir”, el periodo de almacenamiento deberá ser tan breve
como sea posible. Los electrodos revestidos y los fundentes
no se almacenarán durante más de 5 años. Los productos
con más de 5 años se deberían resecar antes de utilizarlos.
Los electrodos revestidos, los hilos tubulares y los fun-
dentes no se almacenarán en contacto directo con suelos o
paredes exteriores.
La temperatura de la sala de almacenamiento será lo más
uniforme posible (+ 5°C) y no deberá ser inferior a 15°C.
La humedad relativa del aire no superará el 50%.
Manejo de paquetes abiertos: Los electrodos que no se
utilicen al final de un turno se colocarán en su envase y se
volverán a precintar. De forma alternativa, se pueden dejar
en una cabina calefactora a 60–70°C. La humedad relativa
del aire no superará el 50%.
El fundente no utilizado se almacenará en la cabina calefac-
tora a 60–70°C.
Manejo durante la soldadura: Es una ventaja si la soldadura
se puede efectuar a temperatura ambiente o con humedad de
aire relativamente baja.
Los electrodos revestidos, los hilos tubulares y los fundentes
se utilizarán al mismo ritmo que se desembalan – preferi-
blemente en 24 horas. Durante los turnos, los electrodos se
mantendrán lo más secos posibles. Si el clima así lo requi-
riera, se mantendrán calientes en un contenedor de calor
portátil o similar. Una alternativa es utilizar paquetes más
pequeños, p. ej. media cápsula o un cuarto.
Resecado: Los electrodos y los hilos tubulares que hayan
sufrido un ligero daño por la humedad se podrán secar
durante unas 3 horas a 250–280°C y 90°C, respectivamente.
18 19 18 19
Figura 13: El orden y la limpieza son esenciales para un buen ambiente laboral.
Foto: La Academia de Soldadura Karl Kremsmüller, Austria
La calefacción y la refrigeración serán graduales. Los ele-
mentos no se deben secar más de tres veces. Los fundentes
se pueden secar durante 2 horas a 250–300°C. Los procedi-
mientos aprobados para los electrodos de acero al carbono
son también totalmente aptos para electrodos de acero in-
oxidable dado que no son tan propensos a captar humedad.
Reciclado: Los productos sobrantes y los residuos son
valiosos puesto que se pueden reutilizar. Siempre que sea
posible, se deben reciclar productos y envases de conformi-
dad con las normativas locales.
Salud y seguridad
Los humos y radiaciones emitidos durante la soldadura
pueden ser perjudiciales para la salud. Las salpicaduras,
metales fundidos y arcos pueden provocar quemaduras
e incendios. Asimismo, se utiliza equipamiento eléctrico
que si no se maneja correctamente puede ocasionar shock
eléctrico. Por tanto, es muy importante que los soldadores y
supervisores tengan en cuentas todos los daños potenciales.
• Asegúrese de que la ventilación sea adecuada y que en
el emplazamiento de soldadura hay un sistema de extrac-
ción que elimine humos y gases de la “zona de respira-
ción” del soldador.
• En caso de que se suelde en espacios cerrados, utilice
equipo respiratorio protector o un aparato de respiración
eléctrica de aire comprimido. Utilice equipamiento de
seguridad para manos, ojos y cuerpo: guantes, casco o
máscara facial con un cristal con filtro, botas de seguri-
dad, delantal y protectores de brazos y hombros.
• Mantenga el lugar de trabajo y el equipo limpio y seco.
• Revise periódicamente que la ropa y el equipo de seguri-
dad están en buenas condiciones.
• En la medida de lo posible, aísle los elementos con-
ductores.
Encontrará más información de cada grupo de productos
en la documentación de seguridad de materiales de Avesta
Welding. Se pueden descargar desde la página web de
Avesta Welding, www.avestawelding.com, o solicitar a los
distribuidores o minoristas de Avesta Welding.
18 19 18 19
Figur 14. Los tanques de almacenamiento en cargueros químicos suelen ser de acero inoxidable dúplex.
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de esta publicación sean correctos. Sin embargo, Avesta Welding y sus subsidiarias no pueden aceptar responsabilidad alguna sobre errores o sobre
información que pueda llevar a confusión. Sugerencias o descripciones de métodos de trabajo o sobre el uso, tratamiento o mecanizado de los productos
son solo informativos y ni Avesta Welding ni sus subsidiarias pueden aceptar ninguna responsabilidad en este sentido. Antes de utilizar los productos
suministrados o fabricados por la Compañía, el cliente debe siempre comprobar previamente la adecuación de los mismos.
Avesta Welding AB
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