2. Antecedentes 2.

1 Descripción general de la metodología RCM En la actualidad las empresas adquieren nuevas tecnologías de producción cada vez más costosas con el fin de reducir los costes de producción y aumentar la calidad de sus productos/servicios. Esta tendencia conlleva un incremento de la demanda en mantenimiento y un mayor coste del mismo, dado que se requiere una mayor garantía de funcionamiento y capacidad de producción de los equipos. La norma UNE-EN 13306:2002 define la gestión del mantenimiento como todas las actividades de gestión que determinan los objetivos del mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, y se realizan por medio de la planificación, control, supervisión del mantenimiento y mejora de los métodos en la organización incluyendo los aspectos económicos. Existen diferentes enfoques que tradicionalmente se adoptan para intentar mejorar la gestión del mantenimiento en las empresas. Escogiendo un enfoque a corto plazo, las empresas optan por establecer políticas similares a las de otras empresas del sector, impulsar proyectos puntuales dentro del área de mantenimiento siguiendo las tendencias del momento o dejar la gestión del mantenimiento en manos de una consultora externa, que en ocasiones no ofrece un apoyo suficiente. Una visión a largo plazo propone la ingeniería de mantenimiento, constituida por una serie de tecnologías específicas de mantenimiento, como herramienta de soporte a los principios generales de la gestión del mantenimiento. Se define la ingeniería de mantenimiento como un conjunto de conocimientos y técnicas que permitirán la aplicación del saber científico a la utilización de distintos recursos (humanos, materiales y fuentes de energía), mediante invenciones útiles para satisfacer las necesidades de mantenimiento de nuestros activos. Es interesante destacar que esta definición extiende el concepto de ingeniería de mantenimiento a la fase de operación de los equipos, mientras que otras, se limitan a la fase de preparación o diseño de los equipos.

Dentro de estas nuevas técnicas la metodología de gestión de mantenimiento denominada Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM), constituye una de las principales y más efectivas herramientas para mejorar y optimizar el mantenimiento en las empresas. El éxito del RCM a nivel mundial, se debe principalmente a que permite establecer las necesidades de los diferentes equipos en su contexto operacional, teniendo en cuenta básicamente, el posible impacto que pueden provocar los fallos de estos equipos en el ambiente, la seguridad de las personas y las operaciones, aspectos que actualmente son considerados de vital importancia dentro de cualquier proceso productivo. ANTECEDENTES DEL RCM

La evolución del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronológicas que se pueden caracterizar por la metodología específica que se ha empleado en cada una de esas etapas. La primera etapa cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. Los tiempos de parada no eran muy importantes ya que la industria no estaba muy mecanizada y esto implicaba que la prevención del fallo de los equipos no fuera una prioridad de las empresas. Los equipos eran sencillos y robustos, muy fáciles de reparar y estaban sobredimensionados, por este motivo, no eran necesarios complicados sistemas de mantenimiento ni personal muy cualificado. Durante la II Guerra Mundial se produjo un cambio drástico, aumentó la necesidad de productos de toda clase y la mano de obra industrial disminuyó considerablemente. Esto provocó un gran aumento de la mecanización, por lo que en esta segunda etapa la producción comenzó a depender cada vez más de los equipos y el tiempo improductivo de éstos se empezó a tener en cuenta. La idea de que los fallos se podían y debían prevenir dio como resultado el concepto de mantenimiento preventivo, que en los años 60 consistía principalmente en revisiones completas de los equipos a intervalos programados.

por lo que intentó controlar este coste mediante la implantación de sistemas de control y planificación del mantenimiento. costo total y servicio al cliente que en etapas anteriores. Además. el alto coste de adquisición de los equipos llevó a una mayor preocupación por aumentar la vida útil de éstos. mientras que el aumento de la mecanización hace que cada vez sean más serias las consecuencias de un fallo de una instalación para la seguridad y/o el medio ambiente. . Se desarrolla el mantenimiento predictivo y comienza a ponerse énfasis en dar importancia a los valores de fiabilidad y mantenibilidad en la etapa de diseño de la infraestructura. A finales de la década de los 70. equipos y dispositivos. El RCM es un proceso desarrollado durante los años 60`s y 70’s con la finalidad de ayudar las empresas a determinar las políticas más adecuadas para mejorar las funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallos. se hace evidente que la conexión entre el tiempo que lleva funcionando un equipo y sus posibilidades de fallo es menor de lo que se creía hasta entonces. En particular. se ha aumentado considerablemente la mecanización y automatización en las empresas. A partir de la segunda mitad de los años 70 (tercera etapa). La automatización implica una relación mas estrecha entre la condición de los equipos y la calidad del producto. se empiezan a aplicar en las empresas las filosofías de Mantenimiento Productivo Total (TPM) y Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM).En la segunda etapa el coste de mantenimiento se elevó mucho comparado con los otros costes de producción. sistemas. Los efectos de los períodos improductivos son mayores en la producción. algunas de las creencias básicas hasta el momento sobre el mantenimiento empiezan a cuestionarse debido a las nuevas investigaciones y técnicas. Por otro lado.

así como los costes de operación se incrementaron durante el mismo periodo. dependiendo del contexto operacional. los principios básicos se mantienen. el transporte marítimo. el Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) es un método empleado para determinar las necesidades de mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto de operación. administrativas y de gestión. destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida. sin embargo. También. impulsado por la necesidad de optimizar la fiabilidad. El éxito del RCM en la industria aeronáutica no tuvo precedentes. para el mismo periodo. En todas estos sectores se presentan exitosos resultados tras la aplicación del RCM. al mismo tiempo que se ahorra en costes de mantenimiento. Entendiéndose por mantenimiento (UNE-EN 13306:2002) la combinación de todas las acciones técnicas. Los beneficios obtenidos por la industria aeronáutica no fueron un secreto y pronto el RCM fue adaptado y adecuado a las necesidades de otras industrias y sectores como la de generación de potencia mediante energía nuclear y solar. Algunos detalles del método se encuentran aún en desarrollo para adaptarse a las necesidades cambiantes de una amplia variedad de industrias. así como el ámbito militar. DEFINICIÓN DEL RCM Según Moubray. En un periodo de 16 años posterior a su implantación. La función requerida (UNE-EN 13306:2002) es la función o combinación de funciones de un elemento que se consideran necesarias para proporcionar un servicio dado.Este proceso surgió en la industria de la aviación comercial internacional de Estados Unidos. durante el ciclo de vida de un elemento. la minería. y ha evolucionado de forma continua desde sus inicios en 1960. etc. Esta función puede definirse de muchas formas dependiendo exactamente de dónde y cómo se esté usando el elemento. aún cuando el tamaño y la complejidad de las aeronaves.. es decir. las aerolíneas comerciales no experimentaron incremento en los costes unitarios de mantenimiento. se incrementaron los records de seguridad de las aerolíneas. mediante la conservación o incremento de la disponibilidad. .

También permite poner en funcionamiento nuevos activos con gran velocidad. con respecto a la función que cumple en el contexto operacional? 3. los activos físicos existentes.¿En qué forma falla el equipo. el RCM transforma las relaciones entre las empresas que lo emplean.¿Qué ocurre cuando sucede un fallo? 5.¿Qué puede hacerse si no se conoce una tarea de prevención adecuada a este fallo? Estas preguntas se van respondiendo a medida que se avanza en el proceso de implantación del RCM ordenada y metódicamente. . realizado por un equipo natural de trabajo.¿Qué causa cada fallo funcional? 4. La metodología RCM propone un procedimiento que permite identificar las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional. seguridad y precisión.¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo en su actual entorno de operación? 2. Si se aplica correctamente.¿Cómo impacta cada fallo? 6. a partir del análisis de las siguientes siete preguntas: 1.¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada fallo funcional? 7.El RCM sirve de guía para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos más importantes (críticos) de un contexto operacional concreto y su éxito radica principalmente en el análisis funcional de los activos. y el personal que opera y mantiene esos activos.

En este paso. aunque actualmente la mayoría de las industrias tienen ya esta clase de registro. II. PROCESO DE IMPLANTACIÓN DEL RCM Antes de comenzar el análisis de las necesidades de mantenimiento de los activos en cualquier organización. FASE DE IMPLANTACIÓN: Esta dividida en tres bloques: o Selección del sistema y definición del contexto operacional. evaluado éste según el análisis de criticidad de todos los sistemas y equipos de la planta. para una correcta aplicación del RCM es necesario una meticulosa planificación de los pasos a seguir. Esto significa que debe realizarse un registro completo de los equipos. La figura 1 ilustra el orden que se debe seguir en los pasos del proceso de implantación del RCM: Figura 1. Una vez obtenido este registro. Con el objeto de ser prácticos. FASE INICIAL: Comprende la formación del equipo natural de trabajo. es fundamental conocer qué tipo de activos físicos existen y decidir cuales son los que deben someterse al proceso de revisión del RCM. estructura y condiciones de operación. . solo se aplicará el estudio a los elementos y sistemas de la planta con mayor impacto. si no existiera. Flujograma de implantación del RCM Se observan en el flujograma dos fases: I. se establece el sistema o sistemas a los que se va a realizar el estudio RCM y se definen sus límites.

equipo y subsistema y se valoran los efectos sobre el sistema y la probabilidad de que ocurran.o Análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA) Se aplica este método para analizar las consecuencias sobre los sistemas elegidos para el estudio RCM de todos los posibles fallos que puedan afectarle. . Etapa 1. es necesario crear un equipo natural de trabajo constituido por personas con distintas funciones dentro de la organización que sean capaces de responder entre todos dichas preguntas. es importante que haya personas de diferentes departamentos. permite seleccionar para cada uno de los elementos una serie de tareas concretas a llevar a cabo mediante la aplicación de la lógica RCM a cada uno de los modos de fallo encontrados. las personas que trabajan diariamente con los equipos son una valiosa fuente de información que no hay que ignorar en el análisis mediante la metodología RCM. esto no debe significar formar grupos de menos de 4 ni más de 7 personas. Se evalúan los modos de fallo a nivel de componente. En la práctica. sobre todo las relacionadas con el funcionamiento deseado del equipo y las consecuencias y efectos de los fallos. Para dar respuesta a las 7 preguntas básicas del RCM. En general. el personal de mantenimiento de la organización no puede responder a todas las preguntas por si mismo debido a que algunas de las respuestas deben ser proporcionadas por el personal de producción u operación. Se describen en los siguientes apartados detalladamente cada una de las etapas del proceso de implantación de RCM descrito. Formación del equipo natural de trabajo. Este último paso. o Aplicación de la lógica RCM El objetivo es seleccionar de forma adecuada las actividades de mantenimiento para cada uno de los equipos revisados. Por este motivo. proponiendo medidas para evitar o minimizar estas consecuencias. Para asegurar que todos los puntos de vista estarán contemplados a la hora de hacer el estudio. lo ideal es un grupo formado por 5 o 6 componentes.

Para que el grupo de trabajo sea efectivo se debe facilitar la interacción y participación de todos los miembros en las discusiones. no existen jerarquías en el grupo de trabajo. se escucha a cada uno y no hay miedo a hacer sugerencias. en una atmósfera relajada e informal donde los desacuerdos sean ampliamente debatidos con el fin de resolverlos. debe incluir los siguientes componentes: Personal de Operación: experto en manejo de sistemas y equipos. . Ingeniero de Procesos: aporta visión global de los procesos. Personal de Mantenimiento: expertos en reparación y mantenimiento de sistemas y equipos. según Moubray.El grupo de trabajo. Cada miembro del grupo contribuye en la medida que pueda en cada etapa del proceso. El objetivo de cada grupo de trabajo (Moubray. Su función principal consiste en guiar y conducir el proceso de implantación del RCM. Hay aceptación y compromiso con el objetivo por parte de todos. es el encargado de asegurar que el proceso de implantación del RCM se realice de forma ordenada y efectiva. Programador: aporta visión sistémica de la actividad. Además. es decir. Especialista externo: experto en un área específica. La clave para Moubray en todo este proceso es el CONSENSO. las personas que viven el día a día de la operación de los equipos son una valiosa fuente de información. En ocasiones. también es interesante incluir al fabricante de equipos como especialista. La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es adecuado. Facilitador: asesor experto en la metodología RCM. Ninguna decisión debe ser tomada mientras no haya sido aceptada por todo el grupo. -El facilitador. 1997) es usar la metodología RCM para determinar las necesidades de mantenimiento de un activo específico o una parte concreta de un proceso.

confianza. y en la selección de las actividades de mantenimiento. seguridad. Se debe determinar la parte de nuestras instalaciones a estudiar y la parte o elementos que quedarán excluidos de ese estudio y. Etapa 2. El primer paso a dar en la implantación del RCM es la selección de los sistemas o equipos a los que se va a aplicar esta metodología. y habilidades para conducir reuniones de trabajo. Las características principales que debe cumplir el perfil del facilitador son: amplia capacidad de análisis. alto nivel técnico. Esto influye tanto en la calidad técnica del análisis como en el ritmo al que el análisis es realizado y la actitud de los participantes hacia el RCM. siguiendo con una estructura de árbol hasta el nivel que ya se considere como un todo indivisible desde el punto de vista del mantenimiento. Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado el análisis de modos y efectos de fallos. . alto desarrollo de cualidades personales como liderazgo. credibilidad. Motivar al equipo de trabajo. Asegurar un verdadero consenso en las decisiones. determinar su composición. de todos los factores que afectan a la calidad final del análisis. una vez delimitado el sistema a estudiar. Selección del sistema y definición del contexto operacional. Según Moubray. es decir. Asegurar que toda la documentación a registrar durante el proceso de implantación del RCM sea conducida correctamente. Ayudar a identificar los activos que deben ser analizados bajo la metodología RCM.El facilitador debe realizar dentro del grupo de trabajo una serie de actividades: Guiar al equipo de trabajo en la realización del análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA). tener facilidad para comunicarse. Asegurar que las reuniones de trabajo sean conducidas de forma profesional y se lleven a cabo con fluidez y normalidad. los elementos de nivel inmediatamente inferior que lo constituyen y así sucesivamente. el perfil y las habilidades del facilitador es la más importante.

filiales. Los subsistemas que a su vez tienen bucles de control están en este caso y. que debería hacerse para seleccionar la parte a analizar y con qué prioridad deben analizarse cada una de las partes? Para entender mejor lo que significa nivel de detalle es necesario que los grupos de trabajo confirmen o definan los distintos niveles que presenta una determinada organización.Equipo: nivel de detalle constituido por un grupo o colección de partes ubicadas dentro de un paquete identificable.Parte: representa el nivel más bajo de detalle al cual un equipo puede ser desensamblado sin que sea dañado o destruido. es decir. plantas. que cumple al menos una función relevante como ítem independiente. compresores.. resistores. bolas de cojinetes. el grado de división existente en la organización: corporación.¿Cuál debería ser el nivel de detalle que se requiere para realizar el análisis de los modos y efectos de fallos del sistema seleccionado? 2. A continuación se definen algunos términos necesarios para entender el concepto de nivel de detalle: . Ejemplos: válvulas. Para establecer el sistema o sistemas a los que se va a aplicar el método RCM.. y si no es necesario. motores. Ejemplos: engranajes. etc. bombas. de manera que quede reducido a una estructura jerárquica en árbol pura. ejes. . se deben tratar los bucles como unidades indivisibles. sistemas. definir sus límites y su estructura es necesario responder a las dos preguntas: 1. componentes son ejemplos de división de una determinada organización. por tanto. sino tener ramas que se interrelacionan en un mismo nivel o ramas entre niveles no contiguos. chips… (El tamaño no es el criterio a considerar para establecer qué elemento constituye una parte de un equipo determinado). . desde el punto de vista del sistema principal.Téngase en cuenta que esta estructura puede no ser jerárquica en el sentido estricto.¿Debería ser analizada toda el área seleccionada. departamentos. equipos.

. La mayoría de los sistemas están agrupados en función de los procesos más importantes. de protección. de tratamiento de aguas. Por ejemplo. para responder la segunda pregunta es necesario que el grupo de trabajo identifique todos los sistemas existentes con sus componentes en el área seleccionada y jerarquizar de acuerdo a importancia y criticidad cada uno de esos sistemas con sus respectivos equipos. . diagramas. . esquemas..Área: nivel de detalle constituido por un grupo lógico de plantas que funcionan en conjunto para proveer varios productos o servicios de una misma clase o de distintas clases. de condensado. etc.Planta: nivel de detalle constituido por un grupo lógico de sistemas que funcionan en conjunto para proveer un producto o servicio por procesamiento o manipulación de materiales o recursos.. La experiencia de expertos en metodología RCM considera más eficaz el análisis de los distintos “sistemas” como nivel de detalle de la organización.Sistema: nivel de detalle constituido por un grupo lógico de equipos que cumplen una serie de funciones requeridas por una organización. o por el contrario. . un grupo de plantas de hidrógeno que constituye un área denominada “Complejo de Hidrógeno”. un análisis realizado a un bajo nivel de detalle (planta) podría ser muy superficial y poco eficiente para la gestión del mantenimiento en la organización. Esto se debe a que en la mayoría de las organizaciones los “sistemas” son normalmente identificados y usados para los bloques funcionales. Es necesario que los grupos de trabajo tengan un especial cuidado con respecto a la selección del nivel de detalle que se espera del FMEA.. y por tanto se tiene de ellos una información más detallada y precisa. Ejemplos: sistema de generación de vapor. Partiendo del nivel de detalle del sistema. ya que un análisis realizado a un alto nivel de detalle (partes) puede llegar a ser complicado e irrealizable. etc.

en función de su impacto global. El riesgo se define como el producto de la frecuencia por la consecuencia del fallo. Para cuantificar la consecuencia del fallo se utiliza la ponderación de varios factores o criterios de importancia en función de las necesidades de la organización. Los criterios de importancia dependen de cada organización. instalaciones y equipos. por lo que existe una gran diversidad de herramientas de criticidad. uno de los más utilizados es el método de evaluación de factores ponderados basado en el concepto de riesgo. depende de la probabilidad de que se produzca un modo de fallo y su severidad. los más utilizados son Seguridad. Ambiente. La criticidad es una medida de riesgo en la operación de un equipo. con el fin de optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos. Seleccionar un método de evaluación para jerarquizar los sistemas seleccionados. Producción. Para realizar un análisis de criticidad es necesario: Definir un alcance y propósito para el análisis.Análisis de criticidad Es una metodología que permite jerarquizar sistemas. Existen diversos métodos. Frecuencia de Fallos y Tiempo promedio para reparar. humanos y técnicos). La frecuencia es el número de fallos en un tiempo determinado. . Establecer criterios de importancia. La definición de criticidad puede tener varias interpretaciones dependiendo del objetivo que se pretenda y de las necesidades de la organización. Costes (Operaciones y Mantenimiento).

SC SC SC SC C SC SC C C SC SC C C C C C C C C C C C NC SC NC NC SC SC C SC C NC NC NC SC N NC NC NC NC SC SC C 1 2 . incluyendo indicadores y dispositivos de seguridad. Desarrollo del contexto operacional Los aspectos generales para la definición del contexto operacional de sistemas que hay que tener en cuenta son los siguientes: Resumen Operativo: Especificar el propósito que cumple el sistema a analizar. describiendo los equipos. .Los resultados de este análisis se muestran en la Matriz de Criticidad. así como detallar las metas relativas a la seguridad y medio ambiente y establecer planes futuros. . M CONSECUENCIA Figura 2. las operaciones realizadas y los parámetros de calidad definidos. Representación genérica de la matriz de criticidad. que se divide en tramos dependiendo de la ponderación de factores realizada en el análisis (ver figura 2) MATRIZ DE CRITICIDAD 1 FRECUENCIA 2 . definir los límites y listar los componentes de los mismos. procesos y dispositivos de seguridad implicados. División de Procesos: Especificar la división del proceso en sistemas. Personal: Especificar la rotación de turnos de trabajo. .

Diagrama Entrada Proceso Salida A continuación se detallan los factores más importantes del Diagrama EPS: . logística.). En estos diagramas se deben identificar las entradas. Ambiente de operación. Monitorización. Alarmas. es el diagrama de entrada-proceso-salida (ver figura 3). etc. recursos. P&IDs del sistema. que normalmente son desarrollados a partir de los P&IDs. los procesos y las salidas principales del sistema. Una herramienta gráfica que facilita la visualización del contexto operacional. Calidad/Disponibilidad de las entradas requeridas (combustible. Políticas de repuestos.La información que es necesario recopilar inicialmente para el desarrollo del contexto operacional es la siguiente: Perfil de operación. Esquemas del sistema y/o diagramas de bloque. aire. MATERIA PRIMA PRODUCTOS PRIMARIOS SERVICIOS PROCESO PRODUCTOS SECUNDARIOS CONTROLES ALARMAS CONTROLES ALARMAS Figura 3.

Normalmente. Servicios: son los recursos utilizados por el proceso para la transformación de la materia prima (electricidad. . Los procesos deben registrarse como una descripción de la función a ejecutar por el sistema en un lugar específico.Las entradas pueden ser de tres tipos: Materia prima: son los recursos tomados directamente por el proceso (sistema/equipo) para transformarlos o convertirlos (gas. generalmente son especificados por la tasa de producción y los estándares de calidad. madera…). Controles y alarmas: van asociadas a las funciones de protección y control del sistema. Controles: entrada referida a los sistemas de control y sus efectos sobre los equipos o procesos pertenecientes al área en cuestión. Las salidas van a estar asociadas a las funciones inherentes al sistema y pueden ser clasificadas como: Productos primarios: Constituyen los principales propósitos del sistema. crudo. agua. Productos secundarios: se derivan de funciones principales que cumple el sistema dentro del proceso. no necesitan ser registrados como una función separada ya que su fallo siempre va asociado a una pérdida de señal de salida en alguna parte del proceso. en la mayoría de los casos. La pérdida de los productos secundarios puede causar. vapor…). la pérdida de las funciones primarias y sus consecuencias pueden ser catastróficas. con el fin de concentrar los esfuerzos de mantenimiento sobre la función que esté siendo analizada y averiguar qué actividades de mantenimiento deben ejecutarse para que el activo cumpla la función dentro del contexto operacional.

mantenimiento y modificaciones. Se centra principalmente en: Requerimientos para el “tipo de dato” que debe ser recogido para su uso en varias metodologías de análisis. Algunos principios para estas colecciones de datos de fiabilidad y mantenimiento a nivel de equipo pueden ser aplicados a la monitorización y el análisis del funcionamiento en plantas o sistemas constituidos por diferentes tipos de equipos. operación. propietarios. describiendo en detalle: -Clasificación del tipo de equipo. incluyendo la instalación.Norma ISO 14224-2004 Esta norma permite definir los límites de contorno del sistema a evaluar y determinar los ítems mantenibles dentro de los subsistemas de los equipos. etc. . puesta en marcha. Estandarización del formato de datos para facilitar el intercambio de datos de fiabilidad y mantenimiento entre plantas. En esta norma hay una serie de ejemplos de equipos. .Subdivisión en niveles. Este estándar internacional es aplicable a datos recogidos durante el ciclo de vida operacional del equipo.Definición del límite de contorno.Datos del equipo (datos específicos por cada clase de equipo). . Proporciona además un formato para analizar si un determinado dato de fiabilidad y mantenimiento de un elemento es apropiado para asociarlo a un análisis de fiabilidad del equipo. .

Estas actividades se eligen de forma que actúen sobre cada modo de fallo y sus posibles consecuencias (ver figura 4). seguridad del medio ambiente e impacto en la producción. e identificar las posibles consecuencias de los fallos en función de tres criterios básicos en el RCM: seguridad humana. Esquema de análisis de los modos y efectos de fallos. . se obtiene la información necesaria para prevenir las consecuencias y los efectos de los posibles fallos a partir de la selección adecuada de las actividades de mantenimiento. A partir del análisis realizado por los grupos de trabajo RCM a los distintos activos en su contexto operacional. El Análisis de los Modos y Efectos de Fallos (FMEA) es la herramienta principal del RCM para optimizar la gestión de mantenimiento en una organización determinada ya que ayuda a responder las primeras cinco preguntas básicas del RCM. bajo un contexto operacional dado.Etapa 3. Figura 4. El objetivo básico del FMEA es encontrar todas las formas o modos en los que puede fallar un activo dentro de un proceso. El FMEA es un método sistemático que permite identificar los problemas antes de que ocurran y puedan afectar a los procesos y productos en un área determinada. Análisis de los modos y efectos de fallos (FMEA).

Establecer los efectos y consecuencias asociados a cada modo de fallo. Por ejemplo la función primaria de un edificio es proteger a personas. Funciones Secundarias: Son las funciones que el activo está capacitado para cumplir en adición a las salidas principales descritas por las funciones primarias. especialmente si es un fluido. La metodología define los siguientes tipos de funciones: Funciones Primarias: Son las funciones que un activo tiene que cumplir dentro de un proceso. tienen que contener a su vez a estos materiales. Apariencia: La apariencia de algunos activos envuelve funciones específicas. Entre las funciones secundarias más características están: Contención: La mayoría de los activos cuyas funciones primarias son la transferencia de material. por otro lado una pintura de color brillante . Definir los modos de fallos asociados a cada fallo funcional.Para cumplir este objetivo. pero además sirve de soporte del techo del mismo. la función primaria de una bomba es bombear un determinado fluido. usualmente vienen definidas por el propio nombre del activo. Por ejemplo. los grupos de trabajo deben realizar el FMEA siguiendo la siguiente secuencia: Definir las funciones de los activos y sus respectivos estándares de operación/ejecución.Funciones y estándares de ejecución Una función se define como el propósito o la misión de un activo en un contexto operacional específico. Definir los fallos funcionales asociados a cada función del activo. Soporte: Algunos activos tienen una función secundaria estructural de soporte. Por ejemplo la función primaria de la pintura de los equipos industriales es proteger frente a la corrosión. .

presión. las cuales serán traducidas en valores específicos y comparadas con rangos normales de operación.- puede ser usada para mejorar la visibilidad del mismo por razones de seguridad.. permitiendo de esta forma controlar y vigilar el buen funcionamiento de los distintos procesos. Funciones Subsidiarias: Son funciones realizadas en el proceso principal por equipos especiales adecuados a procesos específicos que no están relacionados directamente con el producto final del proceso principal. Los estándares de ejecución están normalmente relacionados con las salidas de cada función del sistema. flujo. cuantificar y evaluar de forma clara la función de un activo. es decir. Cada activo puede tener más de un estándar de ejecución en su contexto operacional. Funciones de Control: El patrón de funcionamiento de los equipos de control consiste en tomar mediciones con dispositivos especiales. La metodología RCM define un estándar de ejecución como el parámetro que permite especificar. Funciones de Protección: Existen equipos que tienen como misión proteger en primera instancia a las personas de los posibles efectos de los fallos y posteriormente proteger a los activos. - Higiene y Seguridad: Los activos deben ser capaces de operar de forma segura y limpia. Para poder identificar claramente cuándo un activo no está cumpliendo sus funciones de manera eficiente es necesario que el grupo de trabajo defina de forma precisa los estándares de ejecución asociados a cada función de los activos a analizar con respecto a su contexto operacional. etc. que se encargan de captar señales de temperatura. con el desempeño de la función esperada del sistema. Sin .

Ésto depende fundamentalmente de la capacidad de los activos con los que se obtiene esos productos. . La pérdida parcial ocurre cuando el activo no puede alcanzar el estándar de ejecución esperado. La pérdida total de la función ocurre cuando un activo se detiene por completo de forma inesperada. . La definición precisa de un fallo funcional para un activo depende en gran parte del contexto operacional del mismo. existen otros estándares de ejecución tales como calidad del producto. es decir.Fallos funcionales Una vez definida la función que cada activo debe cumplir en un contexto operacional dado. El nivel de insatisfacción producido por causa del fallo funcional dependerá de las consecuencias que pueda generar la aparición de dicho fallo dentro del contexto operacional. Los diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una función de forma parcial o total. cuando opera de forma ineficiente o fuera de los límites específicos tolerados. Respecto al estándar de calidad del producto. con penalizaciones por incumplimiento cada vez más fuertes y estrictas. que no permite que el activo alcance el funcionamiento esperado en el contexto operacional en el cual se desempeña. Un fallo funcional se define como una ocurrencia no previsible. eficiencia energética y medio ambiente. consiste en lograr de forma satisfactoria productos que cumplan los estándares de calidad exigidos.embargo. seguridad. por lo que activos idénticos pueden sufrir diferentes fallos funcionales si el contexto operacional es diferente. obligan a las personas responsables del desarrollo de planes de mantenimiento a conocer con precisión las consecuencias que puede ocasionar un fallo en el ambiente. entre otros. Los estándares ambientales. el siguiente paso es determinar cómo ese activo deja de cumplir sus funciones. La pérdida de una función es lo que en RCM se denomina fallo funcional.

Efectos y consecuencias de fallos En esta parte del proceso. o Personal de operación y/o mantenimiento que haya tenido una larga asociación con el activo. corrosión. Cada fallo funcional puede tener más de un modo de fallo. .. La identificación de los efectos del modo de fallo deberá incluir toda la información necesaria que ayude a soportar la evaluación de las consecuencias de los fallos. el modo de fallo es el que provoca la pérdida de función total o parcial de un activo en su contexto operacional. Para identificar y describir de forma precisa los efectos producidos por cada modo de fallo. el grupo de trabajo buscará información consultando: o Listas genéricas de modos de fallos. el objetivo principal del grupo de trabajo consiste en identificar lo que sucederá en el contexto operacional si ocurre el modo de fallo previamente identificado. o Registros e historiales técnicos existentes del activo. anticipación o corrección de fallos funcionales deben estar orientadas a atacar modos de fallo específicos asociados a cada fallo funcional. Las actividades de prevención. o Otros usuarios del mismo activo. operación incorrecta. o Fabricantes y vendedores de activos.Modos de fallos El RCM define modo de fallo como la causa física que origina un fallo funcional. ensamblaje incorrecto. En el proceso de análisis de modos de fallos. Esta es una de las principales diferencias entre la forma tradicional de gestión del mantenimiento y la metodología RCM. el grupo de trabajo debe responder de forma clara las siguientes preguntas: . etc. En otras palabras. lubricación inadecuada. Ejemplos de modos de fallo: suciedad.

calidad del producto o eficiencia del servicio prestado.. a los procesos. . y suelen ser inusuales gracias al avance en el diseño moderno de las instalaciones y sus equipos. 3. estos modos de fallo aparecen por la mala operación de los equipos.1. ¿Cómo afectaría la ocurrencia de cada modo de fallo a la producción y las operaciones? Para decidir cual es la mejor actividad de mantenimiento a ejecutar sobre los activos. en el ambiente y en las operaciones. 2. reducción de la producción o de la calidad de los productos. presiones excesivas de trabajo. podrán afectar a la seguridad humana o al ambiente. etc. derrames de sustancias químicas. en otros. En algunos casos los modos de fallo afectarán al producto final. Normalmente. El impacto del modo de fallo en la organización depende del contexto operacional donde trabaje el activo. es necesario que el grupo de trabajo tenga claramente definido la naturaleza y severidad de las consecuencias de los modos de fallos. ¿Cómo se evidencia (si puede ser evidente) que un modo de fallo ha ocurrido? La descripción del efecto del fallo deberá especificar si la ocurrencia del modo de fallo se evidencia a partir de algún tipo de señal o de manifestación física como ruido o humo. aumento de costes de los procesos. ¿Cómo podría afectar la ocurrencia de cada modo de fallo a la seguridad humana o al ambiente? Se debe detallar si existe la posibilidad de que alguna persona pueda resultar herida o pueda incumplirse alguna norma ambiental. En estos casos. La combinación de estos tres factores hace que cada modo de fallo tenga una forma característica de impactar en la seguridad. caídas de objetos. Se debe describir de forma clara si el modo de fallo conlleva impacto en la producción o en las operaciones. los modos de fallo generan paros completos de los procesos. normalmente. del estándar de ejecución deseado para la función del activo y de las consecuencias físicas generadas tras la aparición del modo de fallo. etc.

etc. . calidad del mismo. por ejemplo los equipos de reserva. costes directos de reparación. La aparición de estos modos de fallo no será evidente dentro del desarrollo normal de las operaciones de un determinado sistema. Este tipo de fallos. se denominan fallos ocultos.Modos de fallo con consecuencias operacionales: Surgen a partir de funciones evidentes de los activos cuyos fallos funcionales afectarán de forma importante a la producción o las operaciones (cantidad de producto.).Modos de fallo con consecuencias ocultas: las consecuencias se generan a partir de funciones ocultas o no evidentes que presentan algunos activos en su contexto operacional. de control o de seguridad.Algunas categorías en las que se pueden clasificar los modos de fallo son: . ambiente y operaciones. . a la seguridad humana y al medio ambiente. en el caso de que estos fallos ocurran por si solos. . costes de operación. Las consecuencias de los modos de fallo se determinan apoyándose en el siguiente diagrama (ver figura 5): .Modos de fallo con consecuencias no operacionales: Surgen a partir de funciones evidentes y sus consecuencias son aceptables respecto a la seguridad.Modos de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y el medio ambiente: las consecuencias surgen a partir de funciones evidentes de los activos y afectarán. que no son evidentes por si solos sino cuando otro fallo ocurre. únicamente repercute económicamente. en el coste directo de su reparación.

se procede a especificar la acción de mantenimiento concreta a ejecutar y la frecuencia de ejecución de la misma. Una vez realizado el análisis de modos y efectos de fallos. apoyándose en la lógica RCM (ver figura 6). y/o quebrantar alguna norma o regulación medioambiental? No Sí Sí ¿Tiene este modo de fallo efectos directos sobre la capacidad operacional (calidad. Tras seleccionar el tipo de actividad adecuada. . Diagrama para determinar consecuencias de modos de fallos. el grupo de trabajo tiene que realizar la selección del tipo de actividad de mantenimiento que ayude a prevenir la aparición de cada modo de fallo previamente identificado.Sí ¿Bajo circunstancias normales será evidente la pérdida de la función causada por este modo de fallo para lo operadores? No ¿El modo de fallo causa una pérdida de función que pueda herir o dañar a una persona. proceso de producción y costes de operación? No Modo de fallo con consecuencias sobre la seguridad humana y/o el ambiente Modo de fallo con consecuencias operacionales Modo de fallo con consecuencias NO operacionales Modo de fallo con consecuencias ocultas Figura 5. Etapa 4. servicio al cliente. El árbol lógico de decisión RCM es una herramienta que permite seleccionar actividades adecuadas de mantenimiento para evitar la ocurrencia de cada modo de fallo o disminuir sus posibles efectos. Selección de las actividades de mantenimiento. El equipo de trabajo debe identificar el tipo de actividad de mantenimiento.

Descripción de la lógica del método RCM. .INICIO No ¿Existe algún procedimiento que permita revelar el fallo? Describir el procedimiento y su frecuencia ACTIVIDADES PREVENTIVAS ¿Es un fallo oculto? No Sí Sí ¿Se detecta el modo de fallo monitorizando? No Sí Sí ¿Existe tiempo suficiente para planificar una acción? No ¿Existe alguna otra técnica de monitorización disponible? Sí Describir monitorización y su frecuencia No Sí ¿Se puede prever la frecuencia del fallo? No ¿Quedará “como nuevo” el elemento tras reparar componente? No Sí Describir reparación y su frecuencia No ¿Quedará “como nuevo” el elemento tras sustituir componente? Sí Describir sustitución y su frecuencia ¿Afecta a la seguridad o al medio ambiente? No ¿Es aceptable económicamente el rediseño frente al costo del fallo? No Sí Rediseño para eliminar modo de fallo o sus consecuencias REDISEÑO Sí Rediseño ACTIVIDADES CORRECTIVAS Funcionamiento hasta que se produzca el fallo Figura 6.

es posible que se puedan tomar acciones programadas en base a la condición del activo. Cada grupo de actividades de mantenimiento tiene sus respectivos tipos de tareas de mantenimiento. las cuales se mencionan a continuación: . Tareas de reacondicionamiento. Tareas programadas en base a condición. Si la evidencia de este tipo de modo de fallo puede ser detectada bajo condiciones normales de operación. turbinas. las piezas defectuosas. el activo es puesto fuera de servicio.El RCM clasifica las actividades de mantenimiento en dos grandes grupos: las de actividades preventivas y las actividades correctivas. que ayuden a prevenir estos modos de fallo y eliminar sus consecuencias. en función del análisis de sus funciones en el tiempo. etc. actividades de prevención realizadas a los activos a un intervalo de frecuencia menor al límite de vida operativo del activo. se realiza una inspección general y se reemplazan. y su aplicación más común es en equipos mayores: compresores. calderas. se ejecutarán sólo en el caso de no encontrar una actividad efectiva de mantenimiento preventivo. sino que se desarrollan progresivamente en un periodo de tiempo. es decir. en caso de ser necesario. Las actividades programadas en base a condición (predictivas). Las tareas de restauración programadas son conocidas como overhauls. En este tipo de actividades. Son las actividades periódicas que se llevan a cabo para restaurar un activo a su condición original.Actividades Preventivas 1. . se basan en el hecho de que la mayoría de los modos de fallos no ocurren instantáneamente. El momento en el proceso en el cual es posible detectar que el fallo está ocurriendo o está apunto de ocurrir es conocido como fallo potencial y se define como una condición física identificable que indica que el fallo funcional está a punto de ocurrir o que ya está ocurriendo dentro del proceso. estas últimas. 2.

es necesario realizar un rediseño que minimice o elimine las consecuencias de esos modos de fallos. En el caso de no conseguir actividades de prevención que ayuden a reducir los modos de fallos que afecten a la seguridad o al ambiente a un nivel aceptable. no son técnicamente factibles. reparación o inspección. por lo que este tipo de fallos no tienen consecuencias directas. Tal y como se definió en apartados precedentes. En el caso de no conseguir actividades de prevención económicamente más baratas que los posibles efectos derivados de los modos de fallos con consecuencias operacionales o no operacionales. o no son efectivas. Uno de los caminos que puede ayudar a minimizar los efectos de un fallo múltiple es tratar de disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallos ocultos. . se podrá tomar la decisión de esperar hasta el fallo y actuar entonces de forma correctiva. la diferencia con las anteriores es simplemente que éstas inciden en los componentes y las de reacondicionamiento involucran a todos los componentes de un equipo mayor.Actividades Correctivas Cuando las actividades de prevención para un determinado modo de fallo. Actividades de Mantenimiento No Programado. los modos de fallos ocultos no son evidentes bajo condiciones normales de operación. se aplican actividades correctivas. 2. chequeando periódicamente si la función oculta está trabajando correctamente. . Tareas de Búsqueda de Fallos Ocultos. 1. Tareas de Sustitución-Reemplazo Programado. además de que un overhaul no implica una sustitución de piezas viejas sino que puede limitarse a acciones de limpieza.3. Rediseño. ya que se sustituye uno viejo por uno nuevo. Este tipo de actividad está orientada específicamente hacia el reemplazo de componentes o partes usadas de un activo a un intervalo temporal inferior al de su vida útil (antes que se produzca el fallo). pero éstas consecuencias pueden propiciar la aparición de fallos múltiples dentro de un contexto operacional. 4. Las actividades de reemplazo devolverán la condición original al componente.

con objetivos similares al que nos ocupa. Mejora en el control presupuestario del mantenimiento: permite un mayor control presupuestario del mantenimiento por piezas. mejorando la fiabilidad.2. equipos y órdenes de trabajo. Lograr una mejor planificación y programación con los clientes es un beneficio importante. se menciona como la correcta selección de una herramienta software para la implantación de la técnica RCM beneficia a la empresa en lo siguiente: Mejora en el control de operaciones: mejor gestión del trabajo con un mejor control de las solicitudes de tareas. .2 Beneficios aplicación técnicas RCM En trabajos desarrollados recientemente por instituciones de reconocido prestigio y. facilitando la eliminación de las causas fundamentales o control de los modos de fallo. Mejora en el análisis de fiabilidad: mejora en el seguimiento de órdenes de trabajo y en la realización del histórico del equipo con datos relativos a los tipos de reparaciones. determinación de prioridades y una programación efectiva de las horas extraordinarias. las frecuencias y causas. Proporciona información clave sobre las tendencias de fallo. detectando el exceso de los niveles de inventario. Disponer de información para la toma de decisiones con el objetivo de reducir inventario. Mejora en planificación y programación: los sistemas y procedimientos para establecer una planificación y programación efectiva del mantenimiento contribuye a mejorar tanto la utilización de los recursos disponibles como el servicio al cliente. La información sobre los costos que proporciona el software RCM es un soporte útil para la toma de decisiones en el ámbito del mantenimiento. seguimiento de los retrasos. Mejora en la gestión de materiales de mantenimiento: conseguir una gestión más eficaz y control de piezas y material de los inventarios.

MIL. NASA. MSG3. etc. según estándares internacionales (SAE. Un software RCM ayuda a convertir datos en información útil que puede ser utilizada para administrar el mantenimiento interno de una unidad productiva. la aplicación RCM deberá respetar aspectos relacionados con la gestión en este tipo de herramientas IT.) existentes sobre esta metodología. Además de todo lo anterior y. al igual que toda herramienta software integrada en la empresa. de gran importancia para la gestión eficiente del mantenimiento y la planificación temporal del mismo. Existen publicaciones donde se hace énfasis en la importancia de eliminar la burocracia que puede generar el proceso RCM (formatos. documentos. Para conseguir estos beneficios con una aplicación software de RCM es necesario que el sistema de información diseñado para dar soporte a la implementación de RCM cumpla una serie de requisitos.- Mejora del nivel de información de mantenimiento: una ventaja importante del software RCM es la existencia de una base de datos histórica de equipos. informes). .

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