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Proceso Esbelto
 El proceso esbelto (o simplemente lean en ingles) esta

basado en el sistema de produccion Toyota (SPT), desarrollado principalmente por los japoneses Taiichi Ohno y Shigeo Shingo.  El termino lean lo introducen Womak y Jones (1996) en su articulo “Beyond Toyota: How to root out waste and purseu perfection”, en el que plantean lo que ellos llaman lean thinking. Posteriormete escriben un libro con ese nombre y otro con el titulo de Lean Manufacturing.  Actualmente en la literatura inglesa este tema solo se identifica con la palabra lean. Nosotros hemos usado el de “Proceso Esbelto”.

en el que no fluye el trabajo y hay pases laterales. altos inventarios. algo característico de varias de las metodologías del SPT. . pero que no agregan valor al producto. tiempos de espera.  Lo contrario de un proceso esbelto es un proceso “obeso. atascos. lleno de cebo”. Los conceptos de proceso esbelto están enfocados en el flujo de los procesos y en reducir la cantidad de actividades que no agregan valor y que impiden el flujo. numerosas actividades que se hacen por rutina y tradición.

Inventarios 6.Desperdicio o Muda  Cualquier cosa o actividad que genera costos pero que no agrega valor al producto se considera un desperdicio o muda. Transportación 4. Sobreproducción 2. Sobre procesamiento 5. Retrabajos .  En Ohno (1988) se identifican siete tipos de desperdicio: 1. Esperas 3. Movimientos 7.

.  Para el SPT la sobre producción es el peor de los desperdicios. debido a que se falla en el uso de las habilidades de la gente para incrementar el desempeño de los procesos. y de esta manera hacer mas en menor tiempo.  Así la estrategia de proceso esbelto busca reducir el desperdicio e incrementar el flujo. Algunos autores han agregado un octavo tipo de desperdicio: el del talento humano. puesto que este esconde y causa los otros tipos de desperdicios. con menos recursos y actividades.

es necesario que haya balanceo en la producción. este siempre en el mismo sitio de producción. cuando lo haya.  Para lograr producir justo cuando y cuanto se requiere.Justo a tiempo (JIT)  Una estrategia o sistema para planear en forma optima los requerimientos de materiales de producción par un proceso. flujo continuo y usualmente la empresa se apoya en el sistema Kanban. La esencia de la estrategia es que haya poco o nulo material en inventario para procesamiento y que. contempla poca o ninguna inspección de recepción de materiales.  Además. .

. y no únicamente al tiempo que se ocupa para los cambios y ajustes físicos de la maquinaria.  Se entiende por duración de la preparación de un proceso al tiempo transcurrido desde la fabricación de la ultima pieza valida de un modelo o serie. hasta la obtención de la primera pieza correcta del modelo o serie siguiente.Cambio de herramientas en (pocos) minutos (SMED)  (Single Minute Exchange of Die) introduce la idea de que en general cualquier preparación de un proceso debería durar menos de 10 minutos.

. La respuesta está en comparar la cantidad de tiempo de valor-añadido contra el tiempo total del ciclo del proceso.La métrica y los principios de proceso esbelto  Puesto que la velocidad y el flujo son los objetivos clave del proceso esbelto. surge la interrogante de como medir que tan rápido o lento es un proceso.

 Tiempo de valor – añadido Se refiere al tiempo en que se hacen actividades que el cliente reconocería como indispensables para realizar el producto o el servicio.  Tiempo total del ciclo del proceso Se refiere al tiempo total del proceso de principio a fin. (Tiempo de valor – añadido) 𝐸𝐶𝑃 = (Tiempo total del ciclo del proceso) . A esta métrica se le llama eficiencia de ciclo del proceso.

sincronizar flujos. posibles causas e ideas y herramientas para eliminarlas. Tiempos de entrega pobres. balancear cargas de trabajo. sincronizar procesos. información de maquinas no disponibles Operadores parados y viendo las maquinas producir Grandes retrasos en la producción Tiempo de ciclo extensos Eliminar actividades innecesarias. Posibles causas Mucho tiempo para adaptar el proceso para que produzca otro modelo o parte. Pobre programación de la producción o de las actividades . síntomas. Tipo de desperdicio Sobreproducción Producir mucho o mas pronto de que necesita el cliente Síntomas Se producen muchas partes y/o se producen con mucha anticipación. Las partes se acumulan incontroladamente en inventarios. Desbalance en el flujo de materiales. haciendo solo lo necesario Esperas Tiempo desperdiciado (de maquinas o personas). Tamaño de lote grande Mala calidad o malos tiempos de entrega de los proveedores Deficiente programa de mantenimiento Pobre programación Ideas y herramientas Justo a tiempo SMED Reducir tiempos de preparación. Tamaño grande de los lotes. Tiempo del ciclo extenso. Trabajadores en espera de materiales. organizar el proceso en forma Kanban .Tipos de desperdicios. debido a que durante ese tiempo no hubo actividades que le agregaran valor al producto. trabajador flexible y multihabilidades.

Tipo de desperdicio Transportación Movimiento incensario de materiales y gente Síntomas Mucho manejo y movimiento de partes Daños excesivos por manejo Largas distancias recorridas por las partes e proceso Tiempo de ciclo extensos Ejecución de procesos no requeridos por el cliente Autorizaciones y aprobaciones redundantes Costos directos muy altos Posibles causas Procesos secuenciales que esta separados físicamente Pobre distribución de planta Inventarios altos La misma pieza en diferentes lugares Diseño del proceso y el producto Especificaciones vagas de los clientes Pruebas excesivas Procedimientos o políticas inadecuados Sobreproducción Pobres pronósticos o mala programación Niveles altos para los inventarios mínimos Políticas de compras Proveedores no confiables Tamaño9 grande de lotes Ideas y herramientas Procesamiento en flujo continuo. aplicar Justo a Tiempo . sistemas Kanban y distribución de planta para hacer innecesario el manejo/transporte Sobreprocesamiento Esfuerzos que no son requeridos por los clientes y que no agregan valor Simplificar proceso y eliminar actividades que no agreguen valor Inventarios Mayor cantidad de partes y materiales que el mínimo requerido para atender lo pedidos del cliente Inventarios obsoletos Problemas de flujo de efectivo Tiempo de ciclo extensos Incumplimiento en plazos de entrega Muchos retrabajos cuando hay problemas de calidad Acortar tiempos de preparación y repuesta. organizar el proceso en forma Kanban.

herramientas y materiales Falta de controles visuales Pobre diseño del proceso Organización de celdas de trabajo. desarrollo de proveedores . mejora de procesos. procesamiento en flujo continuo. administración visual Retrabajo Repetición o corrección de un proceso Mala calidad de materiales Maquinas en malas condiciones Procesos no capaces e inestables Poca capacitación Especificaciones vagas del cliente Control estadístico de procesos.Tipo de desperdicio Síntomas Posibles causas Ideas y herramientas Movimientos Movimiento innecesario de gente y materiales dentro de un proceso Búsqueda de herramientas o partes Excesivos desplazamientos de los operadores Doble manejo de las partes Baja productividad Procesos dedicados al retrabajo Altas tasas de defectos Departamentos de calidad o inspección muy grandes Pobre distribución de la celdas de trabajo.

 Estos principios proporcionan una guía para la acción. la lentitud.  Para lograr un proceso esbelto. mas que buscar la respuesta en una sola técnica en particular. un proceso es esbelto si la ECP es mayor que 25%. eliminar el desperdicio. De acuerdo con George (2002). quitar el “barro”. el “cebo”. . así como para que los esfuerzos en las organizaciones logren superar el caos y la lentitud diaria de los procesos masivos . la clave esta en establecer principios básicos que guíen los esfuerzos y acciones enfocados a crear flujo. la actividades innecesarias y los atascos de los procesos.

Principios propuestos por Womack y Jones (2003) que deben guiar la acción para lograr procesos esbeltos 1. 2. Especificar el valor para cada producto desde el punto de vista del cliente final (que se agrega) Identificar el flujo del valor y eliminar el desperdicio Agregar valor en el flujo continuo a través de las diferentes etapas del proceso Organizar el proceso para que produzca solo cuando el cliente lo solicita (Kanban) Buscar la perfección . 3. 5. 4.

es decir. definir con claridad por que el bien o servicio que proporciona la organización es valioso para el cliente final.  Es útil reflexionar y dar repuesta a preguntas como las siguientes: ¿Qué es lo que realmente quiere el cliente? ¿Cuales son sus necesidades respecto al producto? ¿Por qué compra el producto? ¿Qué espera? ¿Se ha traducido adecuadamente al lenguaje de la organización lo que quiere el cliente? ¿Todo el mundo en la organización sabe lo que es valioso para el cliente y esta alineado con esto? ¿Se conoce con precisión como se va agregando valor al producto a lo largo del proceso? ¿Lo que se hace actualmente concuerda con lo que es valioso para el cliente? .Especificar el valor para cada producto desde el punto de vista del cliente final  El punto de inicio de un proceso esbelto consiste en especificar el valor del producto.

la programación detallada para la entrega. hasta que el producto termina en manos del consumidor. la fase del diseño. y puede ir desde la conceptualización del producto. la compra y recepción de materias primas o materiales.Identificar el flujo del valor y eliminar el desperdicio  El mapa del flujo del valor es el conjunto de todas las acciones especificas que se ejecutan a lo largo del proceso. . tomar la orden o el pedido del cliente.

2.  Después cada una de las actividades se clasifican en tres categorías: 1. A lo largo de estas actividades es posible encontrar una gran cantidad de mudas o desperdicios. en el que se identifiquen cada una de las acciones que realmente se llevan a cabo a lo largo del proceso. pero que son inevitables debido a situaciones legales o por las actuales tecnologías y recursos de producción Aquellas que no crean valor según el cliente y que pueden y deben eliminarse . Aquellas que crean o agregan valor al producto Las que no crean valor. Por ello. para aplicar este segundo principio es necesario crear un mapa o esquema de flujo de valor. 3.

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 En muchos procesos. el cual consiste en hacer que la creación de valor fluya sin interrupciones.Agregar valor en el flujo continuo a través de las diferentes etapas del proceso  Una vez que el valor se ha especificado de forma precisa. . el material pasa mucho tiempo en espera de que se le agregue valor. que el flujo del valor para un producto se ha trazado (mapeado) y que se ha avanzado en la eliminación de mudas. es tiempo de profundizar en las soluciones para alcanzar un proceso esbelto. la meta del proceso esbelto es eliminar el tiempo de espera. para lograr la creación continua de valor. En contraste.

 Es mejor enfocarse en el producto y sus necesidades. sin interrupciones y pases laterales. hacer un pedido y producir un objeto ocurran en un flujo continuo. los equipos o departamentos. . mas que en la organización. a fin de que todas las actividades necesarias para diseñar.

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lo que sigue es organizar el proceso para que produzca solo cuando el cliente lo solicite o lo necesite.  El reto es que el proceso sea flexible y se adapte a la demanda del cliente. .Organizar el proceso para que produzca solo cuando el cliente lo solicita (Kanban)  Después de aplicar los tres primeros principios de un proceso esbelto. en lugar de que la organización empuje al producto hacia al cliente. incluso aunque este no lo quiera.

va halando el producto necesario de la operación anterior únicamente cuando lo necesite . en el que cada operación. comenzando con embarques o surtido de pedidos y remontándose hasta el comienzo de del proceso. Una de las mejores formas de cumplir con este principio es hacer que el proceso funcione de acuerdo con un sistema Kanban.

. Para ello. es necesario ampliar el dialogo directo con clientes y/o consumidores. dirigir la organización teniendo contacto con el mercado y analizar a sus competidores para.Buscar la perfección  La escencia de este ultimo principio es profundizar continuamente en la aplicación de lo otros cuatro principios. con base a ello. generar formas para tener una buena retroalimentación por parte de los clientes. encontrar formas de especificar adecuadamente el valor y difundirlo en la empresa.  También se deben aprender nuevas formas de acrecentar el flujo y de jalar mejor.