Tecnología de bus de campo

La elección más inteligente en Sistemas de Control de Fluidos

burkert
Fluid Control Systems

Contenido

Introducción Tecnología de campo inteligente

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1. Tecnología 1.1. Función de la tecnología de bus de campo 1.2. Automatización con la tecnología de bus de campo 1.3. Ventajas de la tecnología de bus de campo 1.4. Requisitos industriales del bus de campo

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2. PROFIBUS 2.1. Modo de operación 2.2. PROFIBUS como “sistema modular”· 2.3. Sistemas de transmisión 2.4. Sistema de comunicaciones: el protocolo PROFIBUS 2.5. Perfiles de aplicación 2.6. Sistema de integración

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3. Fieldbus Foundation 3.1. Inteligencia distribuida 3.2. El control está en la red 3.3. Programador activo de enlace (LAS) 3.4. La aplicación se genera a partir de bloques funcionales 3.5. Descripción e integración de los dispositivos de bus de campo

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2.2. Ventajas de INTERBUS Página 47 Página 47 Página 47 4 .1. INTERBUS 6. Modo de operación Topología 4. Ethernet 4.5. Topología de INTERBUS 6.3. Powerlink 4. CAN (CANopen/DeviceNet) 5. Estandarización internacional: CANopen y DeviceNet Características de CAN Página 42 Página 42 Página 43 Página 44 Página 45 6.2. Normas de automatización 4.2. PROFInet 4. Ehternet/IP 4.4.3.1.3.1.4.3. Lazo de INTERBUS 6.3. IDA 4. Topología 5.3.1.3. Procedimientos de acceso al bus 5.3. Modo de operación 5.4.3. Capacidad en tiempo real 4. Ethernet de alta velocidad Página 30 Página 30 Página 31 Página 32 Página 32 Página 34 Página 36 Página 38 Página 40 5.

Fiabilidad de la transmisión e inmunidad por interferencia 7.5. Topología 7.1.Lista de palabras clave Página 54 5 . Comandos HART Página 51 Página 51 9. Datos básicos del ASi-bus Página 48 Página 48 Página 48 Página 49 Página 49 8. Modo de operación 7.4.2.1. Interfaz AS 7. Unidades de campo de Bürkert compatibles con comunicaciones Unidades de control para válvulas de proceso neumáticas Acoplamientos de válvulas Islas de válvulas Sensores Controladores/medidores de caudal másico (MFC/MFM) Otros dispositivos de bus de campo Página 52 Página 52 Página 53 Página 53 Página 53 Página 53 10.2. Seguridad laboral 7. HART 8.7. Cableado 8.3.

Las posibilidades reales no siempre coincidían con el potencial y el dinamismo de lo que debería ser. Trasladar al cliente esta tecnología inteligente con una eficiencia óptima. Escoger el bus correcto se convirtió en una cuestión esencial. El objetivo era tan simple como elemental: unidades de distintos fabricantes debían ser capaces de ser operadas por un mismo sistema bus. también en la tecnología de bus de campo empezó a desarrollarse una competencia entre soluciones vinculadas a componentes propios de distintos fabricantes. quienes . poseen los conocimientos cruciales para el desarrollo con éxito de nuevas soluciones futuras. En busca de compatibilidad y universalidad Como suele ocurrir con toda innovación original. cuestión a la que Bürkert respondió con un enfoque orientado al cliente y con una estandarización que resultase práctica. 6 . por “complicada” que parezca para nuestros expertos. con toda la experiencia acumulada como pioneros en la materia. siempre deseosos de afrontar nuevos retos. no deja de ser un reto . El status quo: estandarización de sistemas específicos para aplicaciones. una tecnología “abierta”. la tecnología de bus de campo ofrece ahora una gama de sistemas estandar de buses que se han especializado y optimizado para industrias y aplicaciones muy específicas. Gradualmente las soluciones convencionales fueron siendo desplazadas por una tecnología más avanzada de buses de campo. en principio. que implicaban una mayor inteligencia en los componentes distribuidos en campo.Tecnología de campo inteligente La decada de los ochenta fue una época en que la tecnología de automatización dio un tremendo salto cualitativo. El cableado en paralelo utilizado hasta entonces era contrario a la necesidad de una comunicación más compleja con un número creciente de unidades digitalizadas. buscado y agradecido. hacen que la elección resulte muy fácil para nuestros clientes. Como tecnología clave en automatización. para nuestros equipos de ingenieros. ¿Qué puede motivar más a ingenieros altamente cualificados sino un problema no resuelto ? El hecho de que Bürkert tenga los “tickets” para el bus de campo con las tecnologías del futuro.

No equivocarse de “bus” La “evolución” de la tecnología de redes ha pasado desde un principio de centralización hacia una inteligencia descentralizada. ciertamente.can-cia.org HART Communication Foundation: www.org www. Disponibilidad máxima y tiempos muertos mínimos son los dos aspectos clave de una operatividad más avanzada. Puede encontrar la información más reciente en los siguientes web: Asociación AS-International: www.net CANopen: www. optar por un líder en tecnología que ha estado involucrado desde el inicio y que puede aportar la solución más apropiada para cualquier problema en sistemas integrados.hartcomm.de DeviceNet: www.com www.com PROFIBUS International (PI): www.fieldbus.org Club INTERBUS: www. Con Bürkert.odva.org Ethernet: www.org www. y por tanto más eficiente.iaona-eu. Lógicamente esta evolución necesita componentes que puedan cumplir esta nueva “estructura de mando”. en un sistema o instalación basados en una tecnología de bus preparada para el futuro.profibus. Trabajo en red: información sobre el futuro de la tecnología de redes Existen distintas asociaciones de usuarios que realizan un seguimiento del desarrollo de los distintos sistemas bus. usted conduce el bus hacia el futuro.as-interface.com Fieldbus Foundation: www.interbusclub.com 7 .profibus. Vale la pena.ida-group.odva.

1. Tecnología

1.1. Función de la tecnología de bus de campo 1.1.1. Comunicación Los buses de campo permiten el funcionamiento en red de sistemas de control en lazo abierto , de sensores y de actuadores. El intercambio de datos se realiza tanto horizontalmente, entre los dispositivos de un mismo nivel, como verticalmente, con los sistemas situados en el siguiente nivel de la jerarquía. Para establecer una clasificación de carácter práctico, las estructuras de comunicación de la ingeniería de automatización se dividen en distintos niveles de aplicación (Figura 1). El nivel de coordinación supervisa el nivel más alto de control de la planta, mientras que el nivel de automatización controla los procesos en sí. La prioridad consiste en que las transmisiones sean fiables, incluso cuando se trate de mensajes muy largos (transferencia de archivos). A nivel de campo, la transmisión de datos de valores medidos y de variables manipuladas, es cíclica en muchos casos, y necesita una eficiencia lo más alta posible para no afectar las características en tiemporeal en un control por lazo-abierto. En estas conexiones solemos hablar de comunicación orientada a datos. Adicionalmente, los buses de campo también dan soporte al acceso a unidades de campo situadas en niveles superiores, como , por ejemplo, a estaciones de ingeniería, desde el nivel de automatización o de coordinación. Se pueden leer datos de proceso e información de estado, y se pueden sacar y añadir parámetros. En algunos casos, el

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usuario puede incluso bajar software e iniciar rutinas de programas para la configuración, operación, supervisión y comprobación. Esta forma de intercambio de datos no cíclico es conocida como comunicación orientada a mensaje.

Figura 1: Niveles de aplicación de la tecnología de la automatización

1.1.2. Topologías de red Todos los buses de campo están basados en la misma idea de que todos los dispositivos direccionables utilicen un medio de transmisión común. La topología de la red no sólo describe la extensión espacial de una red de bus de campo, sino también la organización lógica de los dispositivos durante la comunicación. Árbol La estructura en árbol es similar a la lineal con la única diferencia de que varios ramales pueden converger en los nodos. Esta estructura permite conectar en red de zonas muy amplias de una manera más fácil y más flexible.

Lineal La estructura de bus lineal es muy clara y entraña muy poca complejidad, ya que todos los usuarios se comunican a través de una línea común. Los dispositivos se conectan con o sin ramales cortos, lo que en ocasiones conduce a cableados algo engorrosos.

Estrella Una estación central está conectada a todos los usuarios mediante conexiones a dos-puntos formando una estructura en estrella. Esta estación central puede actuar como Master y ser responsable del control de la red, o actuar como “acoplador en estrella” , estableciendo simplemente la conexión entre el emisor y el receptor.

Anillo Si se construye un anillo físico con varias conexiones de dos-puntos, se denomina estructura en anillo. Los mensajes se transmiten de un usuario al siguiente. El hecho de que la señal se amplíe cada vez que se transmite el mensaje permite a éste recorrer grandes distancias.

Con frecuencia, las estructuras de red complejas se componen de varias subredes independientes. Cada una de estas subredes puede funcionar con topologías distintas y protocolos de comunicación diferentes.

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1.2. Automatización con la tecnología de bus de campo 1.2.1. Niveles jerárquicos de las redes de bus de campo Debido a las diferentes opciones y características técnicas de los sistemas individuales de bus de campo, es posible que se produzcan discontinuidades en la instalación si los usuarios emplean diferentes sistemas de bus o variantes de un mismo sistema de bus; por ejemplo, si para acceder a una zona con riesgo de explosión se utiliza PROFIBUS PA a través de PROFIBUS DP . La conexión en red de los componentes utilizados es tan importante como vincularlos con los niveles inferiores y superiores de la estructura de red. Para ello, se pueden utilizar “gateways” (convertidores de protocolos) que permiten la transición entre distintos sistemas de bus. Por ejemplo, mediante el uso de un gateway, el sistema AS-i, especialmente indicado para el intercambio de datos en el nivel E/S (nivel de entrada/salida utilizado normalmente con sistemas sencillos de sensores y actuadores), puede integrarse en un bus de campo de nivel superior, por ejemplo INTERBUS o PROFIBUS, con mayor capacidad técnica en los niveles de campo y de proceso. A su vez, los buses del nivel de campo pueden interactuar con Ethernet para comunicarse con redes de nivel superior. De este modo se direccionan procesos y parámetros, permitiendo la integración vertical de la aplicación.

Figura 2: Modelo ISO

1.1.3. Estandarización Es necesario definir normas comunes para todos los elementos que participan en la comunicación, para que ésta sea eficaz y no se produzcan malos entendidos entre los distintos usuarios y niveles jerárquicos de la red. Esto se consigue con el modelo ISO (Figura 2) , que describe todos los elementos requeridos para la comunicación, como el tipo de cable o el modo físico de transmisión de mensajes. El modelo está compuesto por siete capas , unas sobre otras, cada una de las cuales describe una tarea específica. El modelo ISO también ha quedado establecido como una representación estándar virtual para implementar servicios de comunicación que nada tienen que ver con la tecnología de bus de campo, ya que fundamentalmente describe la secuencia de comunicación. En caso de que el sistema de comunicación ya no requiera algunos servicios específicos (capas), dichas capas permanecen vacías. Por norma

general, cuando se especifican las redes de bus de campo sólo se definen completamente las capas uno y dos, mientras que el propio proceso de la aplicación o la capa subordinada número siete maneja los demás servicios. La capa uno define la manera en que se lleva a cabo físicamente la transmisión de datos, ya sea eléctricamente o mecánicamente. Incluye, por ejemplo, el método de codificación (ej. NRZ) y el estándar de transmisión utilizado (ej RS 485). La capa dos tiene la tarea de proporcionar información integral, ej. sin errores. Debe detectar cualquier error que haya podido ocurrir en la capa uno y arreglar ese error por medio de adecuadas subrutinas de error. La capa siete constituye la interfaz con el programa de aplicación y contiene todas las funciones con las que el usuario, normalmente un programa informático, puede acceder a las funciones de comunicación.

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la extensión máxima posible de la red se reduce a medida que se incrementa la velocidad de transmisión. Esta altísima velocidad de transmisión solo puede mejorarse estableciendo una conexión punto a punto entre las unidades. aparte de Ethernet. En el caso de la sincronización de unidades o actuadores.) funciona con una longitud mínima de telegrama bastante larga debido a la detección de colisiones incondicional y segura. En los sistemas con velocidad de transmisión variable. 1. Ethernet saldría mal parada.Figura 3: Niveles jerárquicos de la ingeniería de automatización Incluso hoy en día. esta desventaja se ve compensada por la alta velocidad de transmisión. Dinámicas de la comunicación mediante bus de campo Si en lugar del clásico sistema de bus de campo se utiliza Ethernet para la tecnología de automatización. el funcionamiento del sistema central y el mantenimiento remoto resultantes confieren al usuario un gran potencial de ahorro. la capacidad en tiempo real (“hard”) resulta especialmente significativa. en las aplicaciones de tecnología de procesos resulta más adecuado hablar de segundos. el término “tiempo real” es una cuestión de definición. menor es la longitud de la línea. 11 .2. Con la integración vertical real se consigue la presentación universal y la accesibilidad de los datos de proceso y estados del sistema. lo que podría dar lugar a que el enlace de comunicación tenga una longitud de tan solo unos pocos metros.1. sólo es posible con el sistema INTERBUS. PROFIBUS o CAN. algo que no tiene por qué suponer una desventaja en el caso de sistemas cerrados o secciones de sistemas. Cuanto mayor es la velocidad. Ethernet sigue desempeñando un papel fundamental en las estructuras de alto nivel. Básicamente. como por ejemplo. algo que.2. No obstante. sin embargo. Esto se debe a que el procedimiento CSMA/CD utilizado (véase el apartado 4. que puede alcanzar hasta 100 Mbit/s. el “tiempo real” puede equivaler a microsegundos. Si comparamos los distintos sistemas de bus de campo y Ethernet en lo que se refiere a la eficacia de la transmisión de datos. Si los equipos y sistemas interactúan con Ethernet (a través de estructuras de bus subordinadas).

3. Para una correcta gestión de los recursos se requiere la interacción de unidades de campo inteligentes. Para realizar estas tareas.2. Para ello es necesario disponer de una información compleja. el sistema de gestión de recursos (AMS. y abrir accesos a la documentación del sistema y al entorno operativo de la instalación. Incluye funciones como programar y configurar las unidades de campo. el análisis del estado de las unidades de campo y de otros componentes del sistema. y establece tendencias o. la posibilidad de planificar el mantenimiento necesario. resultan cruciales. Como base de la toma de decisiones en las tareas de mantenimiento. En lo que se refiere a las distintas soluciones de gestión de recursos. que se obtiene del sistema de automatización general.Figura 4: Programa operativo de gestión de recursos 1. minimizar la frecuencia de errores. Optimización operativa mediante la gestión de recursos El objetivo de la gestión de los recursos en la automatización es controlar y optimizar el uso de los equipos y los sistemas. del inglés Asset Management System) analiza los valores que caracterizan el estado de los equipos basándose en características o modelos. Así. Desde el punto de vista del ciclo de vida de una instalación. una estructura de comunicación altamente desarrollada y un sistema operativo adecuado. la información de diagnóstico se envía a través del bus de campo desde el nivel de campo hasta la estación de gestión de recursos correspondiente. el mantenimiento y. Esto incluye. por ejemplo. 12 . más concretamente. La gestión de los recursos orientada al sistema no sólo se ocupa del mantenimiento de un sistema existente sino que está implantada en el diseño de los propios componentes tecnológicos del sistema de control de procesos. por ejemplo. además de información sobre el estado actual. el AMS también debe ofrecer acceso a documentos tales como los registros de cambios. hay un requisito fundamental: todas las actividades que garantizan el correcto funcionamiento técnico deben poder realizarse desde una única estación de trabajo. combina de manera centralizada estos valores con los procedentes de otros sistemas de información. donde se evalúa. mejorar el diagnóstico y la supervisión de los procesos así como identificar y utilizar las funciones de reserva. la documentación del sistema y sistemas CAE.

por lo que cada herramienta de configuración y nivel de bus de campo ha implementado su propio lenguaje de descripción o. al menos con respecto al sistema pertinente. la tecnología de bus de campo permite integrar las mismas entradas y salidas utilizando un único par de conductores. Los métodos operativos para PROFIBUS (GSD. utiliza un dialecto de la descripción de dispositivos HART. una instalación media puede estar compuesta por más de 100 tipos de unidades de campo diferentes procedentes de diez o más fabricantes distintos. Para simplificar esta situación. EDD. se puede utilizar un paquete de software específico de un único fabricante como interfaz de usuario. 1.2. Mediante la creación de una plataforma de comunicaciones abierta y normalizada. A raíz de este análisis ha surgido el término “coste total de propiedad”. cada uno de estos lenguajes está orientado a un sistema de comunicación específico. Sin embargo. armarios de control. lo que con frecuencia también implica que para configurar y programar las unidades de campo sean necesarios diez o más sistemas operativos. Gestión centralizada de dispositivos Si se construye una red de bus de campo empleando dispositivos de un mismo fabricante y todos ellos pueden operarse de manera similar. Sistema de cableado El uso de un bus de campo reduce considerablemente el coste. DTM) son ejemplos que ilustran esta situación. esfuerzo y complejidad del cableado. Esta ventaja también se traduce en ahorros en las cajas de conexiones.1.4. que fue unas de las primeras en desarrollarse. es posible integrar fácilmente las unidades de campo en la estructura de un sistema de control e instrumentación dado y controlarlo de manera centralizada mediante una herramienta técnica común. sin embargo. del inglés Standard Device Description Languages). sistemas de protección contra rayos y barreras de explosión. DTM). No obstante.3. se han desarrollado las descripciones propietarias (lenguajes) basadas en los lenguajes de descripción de dispositivos estándar (DDL. al menos parcialmente. dispositivos HART (DD). Ventajas de la tecnología de bus de campo El coste total de una solución de automatización incluye la inversión necesaria para adquirir un MCR o relé Master de control. DeviceNet (EDS) y los dispositivos del Fieldbus Foundation (DD. Figura 5: Funcionamiento del equipo 13 . En la tecnología convencional. Igualmente importante resulta calcular los gastos asociados a la puesta en marcha y a la posterior ampliación y conversión del sistema durante su ciclo de vida. como poco. para conectar el MCR con el campo se utilizaban enmarañados montajes de cables.

Requisitos industriales del bus de campo A la hora de elegir el sistema de bus de campo que va a utilizarse. los requisitos de seguridad frente a fallos del sistema no son tan exigentes. la tecnología de medición y la tecnología de ensayo e inspección. como la robótica. Así. 1. las exigencias de tiempo real son muy estrictas. Por supuesto. deben tenerse en cuenta varios factores. con frecuencia mutuamente independientes. los técnicos de mantenimiento reciben información detallada sobre la avería o error. De este modo se consigue una gestión centralizada y distribuida tanto del funcionamiento como de la parte técnica. Por ejemplo. los requisitos de seguridad 14 . Mantenimiento Las señales de aviso y de error de los dispositivos del proceso informan constantemente al operario del estado de funcionamiento del sistema. si se produce un problema de funcionamiento en el circuito de medición de una válvula de control. En muchos casos. los requisitos que la aplicación impone al bus de campo tienen una importancia decisiva. Puesta en marcha En lo que se refiere a la duración de la puesta en marcha. Disponibilidad del sistema Otra fuente sustancial de reducción de costes es la reducción de los tiempos de inactividad. La tecnología moderna es sinónimo de una más rápida integración de los componentes de campo (comprobación y calibración en lazo) en el sistema de control de procesos. si aún así surgen dificultades en la estructura de la red. Por ello. Industria de producción La Industria de producción se caracteriza por el tamaño de los lotes y por la ejecución de pasos repetitivos.Para el usuario. Los requisitos de la comunicación entre el controlador lógico programable (PLC) y las unidades de campo son muy restrictivos. las ventajas son significativas. Con frecuencia. la tecnología de actuador recurre a la transmisión de datos equidistante. ciertos sistemas de bus de campo tienen cuotas de mercado muy altas en determinadas industrias. El grado de descentralización de una planta de producción es bajo. Mediante el acceso a la unidad de campo a través del sistema operativo. dispositivos o gestión a través de una estructura de comunicación universal. Otra importante ventaja es que la reducción del trabajo y los costes del cableado se traducen en una reducción similar del gasto en la documentación relacionada con los diagramas en escalera y de cableado eléctrico. que redunda en una mayor disponibilidad de las máquinas y sistemas. para la interpolación de ejes. cada uno de los sistemas existentes se adapta particularmente bien a determinados requisitos. lo que les permite corregirlo del modo adecuado y en muy poco tiempo. como consecuencia del diagnóstico preciso de las unidades de campo. el potencial de ahorro es enorme en lo que se refiere a los requisitos de espacio y a los gastos del cableado completo del MCR. e incluso pueden señalizar los fallos antes de que ocurran (mantenimiento preventivo). se informa al personal de mantenimiento del error o avería detectado. Flexibilidad La posibilidad de añadir una nueva unidad en cualquier punto del bus de campo sin tener que instalar una línea de cable independiente facilita enormemente las modificaciones y ampliaciones posteriores. La simplicidad del cableado reduce el número de errores y. Esto es especialmente cierto en el caso de un sistema de dos hilos en el que los datos y la alimentación eléctrica se transfieren por un único cable. Por el contrario. Universalidad Es posible acceder desde cualquier ubicación a todos los datos de procesos. Las unidades de campo inteligentes generan descripciones de fallos o errores muy exhaustivas que envían al operario del sistema. los sistemas de verificación y supervisión del bus las diagnostican rápidamente.4. Por sus características técnicas. cuesta menos detener la producción en caso de fallo de un dispositivo que diseñar todo un sistema cien por cien redundante. En muchos sectores. e incluso desde el exterior del sistema. La gestión exhaustiva y centralizada de los datos forma la base para optimizar las operaciones de cualquier sistema. el operario puede evaluar con precisión la situación y adoptar las medidas necesarias. vía Internet. por ejemplo. Por supuesto. con ciclos inferiores a 20 milisegundos.

que también satisfacen los requisitos de las zonas con protección contra explosiones.a prueba de fallos son mayores en las zonas en que puede existir riesgo para las personas. por ejemplo. se encuentra en el rango de segundos. En contraste. Los sistemas situados a la izquierda están más enfocados a la industria de producción. se recurre a costosos diseños redundantes con equipos de reserva en hot standby. por ejemplo la directiva ATEX. el aspecto temporal resulta menos crítico y. pueden llegar a durar varias horas. Industria de procesos Normalmente. 15 Figura 6: Principales aplicaciones industriales de los distintos tipos de bus de campo . etc. incluido el tipo de comunicaciones utilizadas. Para evitar fallos o errores que puedan interrumpir el proceso. prensas. Esto significa que los requisitos para los sistemas de control de los procesos se centran ante todo en la manipulación de grandes volúmenes de datos. así como en la industria de procesos y en la tecnología de procesos. en muchos casos. a su vez permite aplicar conceptos de automatización específicos. tornos. Por regla general. Los buses de automatización de procesos. El volumen de los datos de proyecto de dichas instalaciones puede abarcar varios cientos de miles de puntos de entrada de datos. Se ha asignado un papel especial a Ethernet. Un criterio fundamental en la industria de procesos es la alta disponibilidad. También los requisitos de mantenimiento y puesta en marcha son muy exigentes ya que debe ser posible convertir o ampliar el sistema sin interrumpir la operación. En las atmósferas potencialmente explosivas existen requisitos de seguridad adicionales. la industria de procesos utiliza instalaciones muy complejas. PROFIBUS y AS-Interface poseen características de aplicación intersectorial. como es el caso de las industrias petroquímica y de gases. Los sistemas no se desconectan debido a lo complejo e interminable de los procedimientos de puesta en marcha de los procesos continuos que. aparecen a la derecha. la producción por lotes se aplica en las industrias alimentaria. con frecuencia. por conectar la red industrial con la administrativa. controles de quemadores. altamente descentralizadas e implantadas en áreas muy extensas en forma de sistemas distribuidos. Dependiendo del nivel de peligro o riesgo se aplica una clasificación que varía desde la zona 0 a la 2 lo que. La totalidad del sistema de campo MCR debe cumplir los requisitos legales de seguridad. química y farmacéutica. En la figura siguiente se muestran los sistemas de bus de campo más extendidos en base a sus aplicaciones principales.

controlador). se intercambian datos relacionados. Está abierto a aplicaciones muy diversas. programación y control de unidades de campo modernas. es decir. en la que el servicio de las unidades de campo está centralizado y es consecutivo.1.2. Este tipo de comunicación master-slave. Este procedimiento consiste en que un mensaje especial. Las funciones maestras están asignadas a este sistema multi-master en una secuencia fija: el procedimiento de paso de testigo. abierto y digital. que el Master Clase 2 puede utilizar servicios de comunicación acíclica. Si es necesario. 2. se denomina interrogación secuencial (polling).slave y de paso de testigo recibe el nombre de acceso híbrido. se transmite de un Master activo al siguiente dentro de un anillo lógico. con una frecuencia establecida (determinista). un Master de Clase 1 (PLC. Modo de operación Las comunicaciones de PROFIBUS consisten en un intercambio cíclico de datos. en las que el tiempo sea un parámetro crítico. El Master Clase 2 es responsable de las funciones de puesta en marcha. Este tipo de acceso al bus compuesto por procedimientos master. PROFIBUS resulta idóneo para tareas de comunicación rápidas y complejas. Además del controlador programable se requiere un sistema de visualización (Master Clase 2) para el control y funcionamiento del sistema. 16 Figura 7: Red PROFIBUS con dispositivos Master y slave . desde automatización de producción hasta automatización de procesos. Cada unidad de campo (slave) intercambia los valores obtenidos y los valores de consigna con el controlador programable. PROFIBUS PROFIBUS (PROcess Field BUS) es un sistema de comunicación universal. el “testigo”.

2. MBP. Figura 8: Sistema modular PROFIBUS 17 .3. Estandarización) y consiste en una serie de especificaciones de los siguientes elementos básicos: Tecnología de transmisión Definición y descripción del hardware (sistema físico de transmisión) Medio de transmisión: cobre. principal y descendente). por ejemplo: Dispositivos PA: definición de las funciones y parámetros de los dispositivos de proceso en la tecnología de procesos. PROFIdrive: definición del comportamiento del dispositivo y del procedimiento de acceso a los mandos y actuadores.. Topología: lineal. PROFIBUS COMO “SISTEMA MODULAR” El diseño de PROFIBUS está basado en un principio modular debido a la utilización de distintas tecnologías de transmisión.1. que en este caso pueden ser tres: DP V0: intercambio cíclico de datos (datos de proceso) DP V1 (incluido V0): intercambio acíclico de datos (datos útiles) DP V2 (incluido V1): servicios adicionales (específicos de la tecnología de actuador). Perfiles de aplicación Definiciones de distintos fabricantes de características. a la versatilidad de su protocolo de comunicación y a los numerosos perfiles de aplicación posibles. prestaciones y comportamiento de los dispositivos. cable de fibra óptica o guía de ondas. modular. la estructura del sistema PROFIBUS se basa en el modelo de referencia ISO (véase también el aparatado 1. Universalidad vertical: desde el nivel de campo hasta el nivel corporativo. Nivel de señal: RS-485. Desde un punto de vista tecnológico. El sistema modular PROFIBUS describe las posibilidades tecnológicas de este tipo de bus de campo como un todo que abarca diferentes aplicaciones y requisitos específicos: Universalidad horizontal: tecnología de automatización estándar apta para distintas aplicaciones y sectores industriales en un único sistema (ascendente. Tecnología de comunicación Definición del protocolo PROFIBUS DP en función del tipo de comunicación que se establece entre los usuarios del bus. radiofrecuencia.2. Velocidad de transmisión: tasa de baudios (variable y fija). en estrella. PROFIsave: perfil para las aplicaciones orientadas a la seguridad (SIL).

PROFIBUS se define como la combinación de los distintos puntos focales específicos de una aplicación que tienen una definición permanente pero que han demostrado ser prácticos en aplicaciones frecuentes. Admite hasta 32 usuarios conectados por segmento y la longitud máxima de la línea depende de la velocidad de transmisión. por ejemplo. del sistema modular PROFIBUS sólo se tienen en cuenta los elementos necesarios para las tareas que se desea automatizar. Por lo tanto. El perfil (opcional) de aplicación. Elementos modulares de PROFIBUS Desde el punto de vista del usuario. con sus clases de clasificación. El protocolo de clasificación necesario: sistema de comunicación. sistemas de identificación o PROFIdrive. las ampliaciones sucesivas no afectan a las estaciones que están operativas dentro de los límites definidos.Tecnología de integración Descripción de la integración de las unidades de campo en los sistemas de control de procesos y las herramientas de configuración: GSD (obligatorio): hoja de datos electrónicos (comunicación cíclica). aunque normalmente se utiliza el DP V0. En consecuencia. PROFIBUS PA PROFIBUS PA es la variante de PROFIBUS para automatización de procesos. que normalmente se compone de: Sistema de transmisión RS-485. Los siguientes ejemplos ilustran esta definición. y Los sistemas de integración de dispositivos obligatorio y opcional: sistema de integración. Protocolo de comunicaciones DP . Cada uno de los puntos focales se obtiene a partir de una combinación típica establecida (aunque no obligatoria) de los elementos modulares de dichos grupos especificados. la puesta en marcha del sistema paso a paso. DTM/FDT (opcional): sistema operativo del dispositivo (comunicación acíclica a través de la interfaz normalizada FDT). que normalmente se compone de: sistema de transmisión MBP . sistema de integración GSD únicamente para comunicaciones puramente cíclicas. uno o más perfiles de aplicación típicos de la automatización de la producción. protocolo de comunicación DP V1. perfil de aplicación de dispositivos PA. 18 Tabla 1: RS-485 . EDD (opcional): descripción textual de los dispositivos (comunicación acíclica).3. Es posible seleccionar una velocidad de transmisión entre 9. es decir: El medio o topología de transmisión adecuado: sistema de transmisión. por ejemplo. Topología de red RS-485 Todos los dispositivos están conectados a una estructura de bus (lineal). PROFIBUS DP PROFIBUS DP es la variante para automatización de la producción. 2. La tabla 1 muestra esta correspondencia. que se define como uniforme para todos los dispositivos durante la puesta en marcha del sistema. GSD para la transmisión de datos cíclicos. Sistemas de transmisión RS-485 El sistema de transmisión RS-485. Para ello se utiliza un cable de acero trenzado y apantallado con un par de conductores.6 Kbit/s y 12 Mbit/s. tecnología EDD para la transmisión de datos acíclicos. sencillo y económico. se aplica principalmente a tareas que requieren una velocidad de transmisión alta sin seguridad intrínseca. La estructura del bus permite acoplar y desacoplar de manera no retroactiva las estaciones o.

900 m. los enlaces tienen su propia lógica.Figura 9: Topología PROFIBUS Los dos extremos de cada segmento están equipados con una terminación de bus activa. lineales con ramales o en estrella. situándose normalmente entre 6 y 9 dispositivos en el caso de aplicaciones intrínsecamente seguras. Para que no se produzcan perturbaciones en el funcionamiento. con una instrumentación con clase de protección EEx ia/ib IIC. el uso del sistema de transmisión intrínsecamente seguro MBP está restringido a subsegmentos específicos (unidades de campo en zonas potencialmente explosivas) de un sistema. simplifica considerablemente el diseño e instalación de una estructura de bus en comparación con el procedimiento que se utilizaba anteriormente. y el sistema de codificación Manchestser-II. en sus siglas en inglés. que después se conectan a otro segmento RS-485 mediante conectores de segmentos o enlaces (Figura 8). Por el contrario. La longitud máxima por segmento es de 1. Topología de red MBP MBP utiliza una transmisión sincrónica con una velocidad estable de 31. se deben utilizar repetidores para conectar segmentos de bus individuales. 19 .000 m. desde el punto de vista del protocolo de bus. Bus Powered. Como medio de transmisión se utiliza un cable de dos hilos apantallado. el cable del bus. El cableado sigue un principio de dos hilos. En general. admite topologías lineales. El concepto de bus intrínsecamente seguro (FISCO. véase el siguiente apartado) desarrollado específicamente para la interconexión de dispositivos de bus de campo intrínsecamente seguros. la longitud máxima del cable sería de aproximadamente 1. ambas terminaciones deben recibir un alimentación eléctrica constante. Los conectores de segmentos son convertidores de señales que adaptan las señales RS-485 a los niveles de señal MBP y viceversa y que. normalmente. son transparentes. y actúa como un dispositivo master en sentido descendente.25 kbit/s. la limitación viene impuesta por el tipo de protección elegida. lo que significa que tanto la comunicación del bus como la alimentación eléctrica de las unidades de campo utilizan un par de hilos trenzados. aunque depende del área de aplicación (grupo de explosiones y categoría) y de la sección transversal de la línea. Sin embargo. No obstante. El número de usuarios que pueden conectarse a un segmento está limitado a 32. se pueden conectar como máximo 126 dispositivos (master o slave) al bus (espacio específico de direcciones: 0125) MBP El sistema de transmisión MBP (Manchester Coded. estos dispositivos son capaces de detectar automáticamente la polaridad. además de la posibilidad de combinarlas todas. En una aplicación típica. Información adicional sobre el cableado para MBP Normalmente. La conexión de unidades de campo con polaridad inversa al sistema MBP no afecta al funcionamiento del bus ya que. En el caso de que existan más de 32 estaciones o de que se amplíe la extensión de la red. La terminación del bus se encuentra permanentemente integrada en el acoplador del segmento o en el enlace. Trazan el mapa de todas las unidades de campo conectadas al segmento MBP ascendente como si fuese un único dispositivo esclavo del segmento RS-485. anteriormente “IEC 61158-2 Capa física”) puede utilizarse en aplicaciones de automatización de procesos que requieran un bus para dispositivos intrínsecamente seguros. Debe tenerse en cuenta que los ramales no pueden superar 30 m de longitud en aplicaciones intrínsecamente seguras. El cable principal del bus lleva una terminación de línea pasiva en ambos extremos.

no se interrumpirá la comunicación de todo el segmento. por dispositivos de otros fabricantes. delimitadores de inicio y finalización Trenzado. 136 como máximo en la red Lineal con terminación Lineal con terminación Tipología de estrella y de anillo Posible tipología lineal Número de usuarios Hasta 32 usuarios por segmento sin repetidor. delimitadores de inicio y finalización a prueba de fallos Trenzado. Esto significa dispositivos plug & play para zonas potencialmente explosivas. Máximo 126 por red Máximo de 26 usuarios por red Hasta 32 usuarios por segmento. apantallado línea de dos hilos cable tipo A 9. incluso en el caso de que se produzca un cortocircuito en una unidad. I0 y P0) de la fuente de alimentación que pueden producirse y están permitidas en caso de fallo. apantallado línea de dos hilos Cable Alimentación eléctrica remota Tipos de protección Opcionalmente a través de los Posible a través de los hilos de Posible a través de los hilos de Posible a través de una línea hilos de señal señal señal híbrida Seguridad intrínseca (EEx ia/ib) Ninguno Seguridad intrínseca (EEx ia/ib) Ninguno Topología Lineal y en árbol. El valor FDE (del inglés Fault Disconnection Equipment) garantiza que. bit de paridad.5 a 1. Este modelo fue desarrollado en Alemania por el Physikalisch Technische Bundesanstalt (Laboratorio nacional de Estandarización – PTB) y hoy en día sigue estando reconocido.6 a 12.25 kbit/s Integridad de los datos Sincronización inicial. como el modelo básico de funcionamiento de buses de campo en zonas potencialmente explosivas. 9 con regeneración de señal Ilimitado con regeneración de señal (en función del tiempo de propagación de la señal) Número de repetidores Máximo 4 Máx. también combinada con terminaciones Hasta 32 usuarios por segmento. categoría b). incluso en pleno funcionamiento. codificación Manchester de bit síncrono RS-485 RS-485-IS Fibra óptica Digital. Además. delimitadores de inicio y finalización Trenzado. La longitud de cable no puede ser superior a 1. incluso a nivel internacional.500 kbit/s HD = 4. Lo único que hay que tener en cuenta son las Normas para seleccionar las fuentes de alimentación eléctrica. bit de paridad. Cada unidad de campo consume un corriente constante básica de al menos 10 mA. Todo ello sin necesidad de cálculos complejos y sin un una certificación del sistema.5 a 12. y por razones relacionadas de fiabilidad operativa. para lo cual y en caso de distintas unidades de alimentación. Todas las combinaciones entre fuentes de alimentación y unidades de campo deben garantizar que las variables de entrada permitidas para cada unidad de campo (Ui. señales diferenciales a Digital. señales diferenciales a Óptica RS-485 RS-485 Digital NRZ NRZ NRZ 9. 4 con regeneración de señal Tabla 2: Sistemas de transmisión PROFIBUS El modelo FISCO El modelo FISCO (concepto de bus de campo intrínsecamente seguro) supone una importante simplificación en la planificación.000 kbit/s HD = 4. debe tenerse en cuenta el valor de la unidad de campo con el máximo valor FDE. o realizarse ampliaciones de la red. Ii. el cableado y la ampliación de las redes PROFIBUS en zonas potencialmente explosivas. En los cálculos. debe garantizarse que todas las unidades de campo dispongan de una alimentación eléctrica adecuada. apantallado línea de dos hilos cable tipo A 9. bit de paridad.900 m (tipo de protección i. La suma del consumo de corriente de todas las unidades de campo y del valor FDE debe situarse por debajo de la corriente de alimentación máxima de la unidad de alimentación (conector o enlace).000 kbit/s HD = 4. En cada segmento sólo hay una fuente de entrada: el conector de segmento o enlace.000 m (tipo de protección i. la longitud de la línea y las terminaciones del bus. 20 .MBP Transmisión de datos Digital. sino que también pueden sustituirse. categoría a) o 1. 136 como máximo en la red Máx. La transmisión conforme al modelo MBP y FISCO aplica los siguientes principios: Todos los dispositivos deben contar con homologación FISCO. Si se utilizan dispositivos con homologación FISCO no sólo es posible operar varios dispositivos en una misma línea. fibra plástica de PVC Velocidad de transmisión 31. debe considerarse una corriente superior a 9 mA para la modulación de la señal de los datos. delimitadores de inicio y finalización Fibra de vidrio multimodal y de modo único. y Pi) sean superiores a las variables de salida máximas (U0.

Además de estas funciones básicas. En el caso más sencillo. intercambios de datos cíclicos y diagnosis específica de estaciones. Las funciones básicas DP (clasificación DP V0) definen las funciones de comunicación necesarias. controladores o actuadores. de E/S. la implantación de una red de guía de onda óptica se realiza utilizando un transductor electro-óptico conectado al dispositivo a través de una interfaz RS-485. el funcionamiento. cada una de ellas enfocada a una función específica. por ejemplo. transductores o analizadores. Las clasificaciones V0 y V1 incluyen tanto “características” (obligatorias para la implementación) como opciones. válvulas.4. la clasificación V2 sólo especifica opciones. DP V1 y DP V2. Esta clasificación refleja ante todo la secuencia temporal del trabajo de especificación. en un circuito de bus intrínsecamente seguro se pueden conectar hasta 32 usuarios. consecuencia de las exigencias cada vez mayores impuestas por las aplicaciones. Es allí donde los controladores programables. La asociación PROFIBUS International se ha puesto manos a la obra y ha elaborado una guía sobre planificación de proyectos basados en soluciones RS-485 intrínsecamente seguras. Permite el acceso en línea a los usuarios del bus mediante herramientas técnicas. por contra. y hoy en día se encuentra disponible en tres categorías: DP V0. se comunican a través de una conexión en serie rápida con las unidades de campo distribuidas. Guías de onda ópticas En ciertas condiciones. DP V1 Ofrece suplementos adaptados a la automatización de procesos. Las investigaciones en curso realizadas por el laboratorio de ensayos permiten avanzar que. es posible recurrir a la transmisión óptica con guías de onda ópticas. DP V2 Suplementos adicionales adaptados sobre todo a los requisitos de la tecnología de actuador. El contenido más importante de las tres clasificaciones es el siguiente: DP VO Posibilita las funciones básicas del DP . es decir. las topologías típicas son en estrella y en anillo. la observación y la recuperación en caso de alarma de unidades de campo inteligentes. De este modo también resulta posible conmutar entre transmisión RS-485 y por guía de onda óptica. las de estado. PC o sistemas de control de procesos.Figura 10: Funcionalidad de las categorías de PROFIBUS DP RS-485-IS Los usuarios han mostrado un gran interés por aplicar RS-485 y su alta velocidad de transmisión en zonas potencialmente explosivas. módulos y canales. Por su funcionalidad adicional. con intercambiabilidad sencilla de dispositivos. al igual que en el caso de la versión estándar. 2. por ejemplo en entornos sometidos a fuertes interferencias o en distancias especialmente grandes. aunque también es posible la topología lineal. de actualización y alarmas específicas de fabricantes. dependiendo de la situación. DP se ha ido enriqueciendo gradualmente con funciones especiales adaptadas a los requisitos específicos de las distintas zonas de aplicación. En estos casos. principalmente el intercambio acíclico de datos para la programación. Sistema de comunicaciones : el protocolo PROFIBUS DP El protocolo de comunicaciones PROFIBUS DP (periféricos descentralizados) está pensado para el intercambio rápido de datos en el nivel de campo. Además. DP V2 también puede utilizarse como un bus de mando para supervisar secuencias 21 . los buses de campo con sistemas de transmisión por cable tienen serias limitaciones. El intercambio de datos entre las unidades se efectúa principalmente de manera cíclica. por ejemplo. Debido a las características de la transmisión. así como a la guía de onda óptica. junto con el intercambio cíclico de datos útiles. tipo PLC. DP V1 incluye alarmas como.

0. por lo tanto.162 3.0D 3. las E/ S remotas disponen de un modelo de dispositivo diferente y de tipos de datos distintos en comparación con los dispositivos PROFIBUS PA. es decir. las funciones y el comportamiento de los dispositivos y sistemas. conforme a las Normas EN954. en la intercambiabilidad. Esta función permite la comunicación directa y. etc. posicionadores digitales. Entre otros servicios. Describe el intercambio de datos de dispositivos de conmutación de baja tensión (conmutadores.5 mediante fluidos hidráulicos mediante PROFIBUS. Control de reloj. Dispositivos PA 3. Especifica la utilización e los sistemas de pesaje y dosificación con PROFIBUS DP .142 3.052 Dispositivos de panel V1. Los más importantes son los siguientes: Dispositivos PA El perfil de dispositivos PA define bloques de parámetros y de funciones para las unidades de campo de la automatización de procesos. En colaboración con VDMA.122 3.) con PROFIBUS. PROFIsafe PROFIsafe define cómo se produce una comunicación fiable entre los dispositivos relacionados con la seguridad (botones de parada de emergencia.172 E/S remotas para dispositivos PA 3. transmisores y cajas de E/S. Modo isócrono.172 Especifica el comportamiento de los V2 dispositivos y los procedimientos de acceso a V3 los datos de los mandos y actuadores eléctricos de velocidad variable con PROFIBUS. 3. Permiten la interoperabilidad y el intercambio Equipos de conmutación de baja tensión Dosificación / Pesaje Sistemas de identificación Bombas para líquidos 3. Describe la comunicación entre los distintos dispositivos de identificación (código de barras y transpondedores.Tabla 3: Perfiles de aplicación (específicos) Denominación PROFIdrive Contenido del perfil Estado actual de la Directiva PUO 3. SEMI Características de los dispositivos empleados en fabricación de semiconductores con PROFIBUS (protocolo SEMI). incluye los siguientes: Comunicación esclavo-esclavo (DXB).5. más rápida entre dispositivos esclavos mediante emisión sin pasar por el master.122 3. Perfiles de aplicación Los perfiles son especificaciones definidas por los fabricantes y usuarios sobre las características concretas. Sincroniza todos los usuarios del bus con la hora del sistema. independientemente de la carga del bus. hasta cierto punto. etc. Los perfiles ofrecen recursos de control y de integración (tecnología) para las aplicaciones y las cuestiones especiales específicas de las unidades de campo.1 3. 22 protección contra exceso de llenado. arrancadores de motores. Describe el acoplamiento de los codificadores de rotación. Define el uso de bombas para líquidos con PROFIBUS DP .0 rápidas de movimiento en ejes de mando.0 de ingeniería de procesos para la automatización de procesos con PROFIBUS. indicadores luminosos.) y los controles de seguridad a través de PROFIBUS permitiendo su uso en tareas de automatización relacionadas con la seguridad hasta la categoría 4.082 Codificador V1. Debido al lugar especial que ocupan en relación con el funcionamiento del bus. Permite una comunicación segura a través de un perfil. por ejemplo. Esta función permite efectuar un control de reloj síncrono en los dispositivos esclavos y masters. Describe el modo en que PROFIBUS controla los robots manipuladores y de montaje. Especifica la conexión de dispositivos funcionales sencillos y los dispositivos de observación (HMI) con componentes de automatización de nivel superior. mediante un formato de datos útiles especial y un protocolo de alto nivel especial.152 2. en la interoperabilidad de un bus y. En cooperación con VDMA.072 3. AK6 o SIL3 (Safety Integrity Level). .042 Robots/NC 3.062 Transmisión de energía Especifica el control de mandos y actuadores V1. angulares y lineales con resolución de giro único o múltiple.132 de unidades de campo de distintos fabricantes (intercambiabilidad). El objetivo de las especificaciones de los perfiles es que se utilicen dispositivos y sistemas que pertenezcan a una misma familia de perfiles basados en un diseño “compatible con el perfil”. El perfil de los dispositivos PA está disponible en la versión 3. Detalla las características de los dispositivos V3. V1. interruptores.

La gama de servicios de estos métodos se ha optimizado para incluir tareas específicas. Es decir. de ahí el uso frecuente del término “integración estructurada de dispositivos”. es necesario declarar (“integrar”) los parámetros específicos y los formatos de datos que utilizarán las unidades de campo.6. PROFIdrive El perfil PROFIdrive define el comportamiento del dispositivo y los procedimientos de acceso a los datos de las unidades o actuadores eléctricos de PROFIBUS. Sistema de integración Las unidades de campo modernas proporcionan una información muy variada y realizan funciones que hasta ahora eran exclusivas de los PLC y los sistemas de control de procesos. Por ello. El perfil HART con PROFIBUS DP ofrece una solución abierta a esta problemática. los valores por defecto. mantenimiento. su integración con los sistemas PROFIBUS existentes o nuevos es una prioridad para la mayoría de usuarios. etc. ingeniería y programación de estos dispositivos requieren una descripción detallada y completa de las características del dispositivo. los intervalos de los valores. desde convertidores de frecuencia sencillos hasta los servomandos más sofisticados. los parámetros de configuración. PROFIBUS establece los métodos que permiten normalizar la gestión de los dispositivos con vistas a su descripción. de las funciones y datos de los dispositivos como. 2. las unidades de medición. por ejemplo.Figura 11: Sistemas de integración PROFIBUS HART con PROFIBUS DP En vista del gran número de dispositivos HART instalados en el campo. 23 . para permitir controles en lazo abierto o que el sistema de control de procesos efectúe un intercambio fluido de datos cíclicos con las unidades de campo. los valores límite. Los programas operativos para la puesta en marcha. el tipo de aplicación.

puesta en marcha. En la actualidad. PROFIBUS ha desarrollo el lenguaje de descripción de dispositivos electrónicos (EDDL). Para ello. que se utiliza junto con la GSD. una sencilla descripción de texto de las características del dispositivo relativas a las comunicaciones PROFIBUS.. independientemente del dispositivo o el fabricante. etc. Una EDD es: un texto que describe un dispositivo con independencia del sistema operativo del sistema de ingeniería. la GSD no basta para describir las funciones específicas de una aplicación y los parámetros de unidades de campo complejas. El intérprete EDD proporciona los datos necesarios para una visualización estándar del sistema operativo. materiales. entre otros. 24 Figura 12: Intérprete EDD . normalizado mediante la norma IEC 61804-2 y utilizado para la elaboración de las EDD. un archivo desarrollado y proporcionado por el fabricante del dispositivo. mantenimiento. La GSD es una hoja de datos electrónicos proporcionada por el fabricante del dispositivo.Hoja de datos electrónicos (GSD) La GSD es el “pasaporte” obligatorio de todos los dispositivos PROFIBUS. información sobre sus posibilidades de comunicación y sobre los valores de diagnosis. Se requiere un lenguaje más potente para detallar la configuración. incluidas las funcionalidades gráficas. Siemens ofrece un intérprete junto con el administrador de dispositivos de proceso Process Device Manager (PDM). Contiene las características del dispositivo. Descripción de dispositivos electrónicos (EDD) Por sí sola. Asimismo. la descripción básica de cada uno de los dispositivos PROFIBUS que el sistema de ingeniería requiere para la configuración de una red PROFIBUS de comunicación cíclica con el dispositivo master PROFIBUS. Se podría comparar con un explorador de Internet que interpreta el código fuente de una página HTML para mostrarla en la pantalla. mantenimiento y diagnosis de los dispositivos del sistema. programación. la descripción de las funciones de comunicación acíclica del dispositivo. La GSD basta por sí sola para integrar el intercambio cíclico de variables y las variables de control entre una unidad de campo y un controlador programable. contiene información sobre el dispositivo del tipo de datos de pedidos. la base utilizada por el intérprete EDD para la ejecución y presentación.

DTM es una aplicación de gestión de dispositivos que se comunica con el sistema de ingeniería a través de la interfaz FDT. mediante los DTM. no es una “herramienta”). de unidades de campo de distintos fabricantes en programas operativos e. Nota: Parte de la información ofrecida sobre PROFIBUS procede de documentación publicada por la PUO. la tecnología FDT/DTM (del inglés Field Device Tool y Device Type Manager respectivamente). es comparable a un controlador de impresora: puede ejecutarse en cualquier aplicación FDT y está programado por el fabricante en base al dispositivo específico. Si desea obtener información más detallada.Gestor de tipos de dispositivo (DTM) e interfaz de las herramientas de dispositivos de campo A diferencia de las tecnologías GSD y EDD. Figura 13: Interfaz FDT 25 . dispone de una interfaz de usuario individual para cada dispositivo. basadas en descripciones. (Organización de usuarios de PROFIBUS). La interfaz FDT se trata de una especificación de interfaz abierta adaptable a distintos fabricantes (a pesar de lo que sugiere su nombre en inglés. aplica la interfaz FDT normalizada (Field Device Tool) a un sistema de ingeniería. es un método basado en un software de integración de dispositivos. Un DTM es un programa que permite utilizar la funcionalidad (Device DTM) y las posibilidades de comunicación (Communication DTM) de los dispositivos.com. su finalidad es la integración abierta. define la interacción entre los DTM y una interfaz FDT en la herramienta operativa o sistema de ingeniería. Estas dos utilidades aportan más flexibilidad y un mayor grado de libertad a la hora de elegir el software que se utilizará para la integración de dispositivos a lo largo de todo el ciclo de vida del sistema. se utiliza junto con la GSD. incluso. visite www.profibus. en sistemas de control de procesos.

disponen de módulos de procesamiento de señales analógicas y digitales. La norma IEC 61158 describe sus especificaciones físicas (por ejemplo.1. Figura 14: Lazo de control completo basado en Fieldbus Foundation Los dispositivos Fieldbus Foundation están conectados a enlaces H1. activarse de manera independiente o en paralelo a otras acciones. por ejemplo. a su vez.25 kbit/s). y tiene el mismo enfoque que PROFIBUS PA. etc.) a las especificaciones del perfil de la capa física de Fieldbus Foundation. véase el apartado 2. Las especificaciones también permiten conectar directamente los dispositivos a la red HSE. cerrar un lazo de control en un enlace H1. Es posible conectar varios segmentos H1 a una red de alto rendimiento HSE (Ethernet de alta velocidad) con una tasa de baudios de 100 Mbit/s. Con este sistema es posible utilizar aplicaciones intrínsecamente seguras en atmósferas potencialmente explosivas. lo que conlleva una reducción de los tiempos de puesta en marcha. Para definir la aplicación es posible. como temporizadores. aunque no absolutamente necesario. 26 . el lazo es capaz de. El programa de aplicación se escribe combinando bloques funcionales que se ejecutan tanto en los controladores como directamente en las unidades de campo inteligentes que. Inteligencia distribuida Las funciones de control en lazo abierto y en lazo cerrado se implementan conjuntamente en los controladores y en las unidades de campo. De este modo. dicho de otro modo: el programa de aplicación está distribuido entre los controladores (controles en lazo abierto) y las unidades de campo inteligentes. las industrias química y petroquímica y la ingeniería de procesos). En septiembre de 2001 se incorporó el modelo FISCO (concepto de bus de campo intrínsecamente seguro.3.3. 3. una velocidad de transmisión de 31. algoritmos de control PID. Fieldbus Foundation El bus de campo Fieldbus Foundation está adaptado específicamente a las necesidades de la automatización de procesos (por ejemplo.

Un ejemplo de este mecanismo lo constituyen los informes de tendencias o las funciones de registro de alarmas. reconocimiento de alarmas. las redes Fieldbus Foundation no requieren un master de bus de campo explícito (por ejemplo. Estos últimos enlazan los segmentos H1 individuales al eje vertebral HSE permitiendo así que la aplicación se distribuya por los diferentes enlaces H1 (reedición) Figura 15: Transmisión de datos sincronizada con respecto a una lista de transmisión 3. Ejemplos típicos son las funciones de ajuste de puntos de consigna. El control está en la red A diferencia de las redes PROFIBUS. A diferencia de los dispositivos básicos. y carga y descarga de archivos de configuración.Distribución de informes La especificación en sí describe el tipo de comunicaciones de la distribución de informes. ya que los datos nuevos reemplazan a los antiguos. En este caso. del inglés Link Active Scheduler) garantiza que los bloques funcionales se ejecutan siguiendo la secuencia temporal correcta (programación). Se utiliza para intercambiar datos acíclicos orientados a la aplicación en una relación de 1 a n. sólo la información relevante más reciente se encuentra disponible en la red. la especificación de la tecnología Fieldbus Foundation describe tres tipos de dispositivos: Dispositivos básicos. que admiten un diseño redundante para garantizar una mayor disponibilidad. El programador ajusta previamente el reloj del enlace correspondiente. para el intercambio de señales entre la entrada y la salida de los bloques funcionales. 27 . El dispositivo master de enlace (Link Master Device) que actúa como programador activo de enlace (LAS. y Dispositivos de enlace. Análogamente. Existen tres mecanismos de comunicación entre los distintos enlaces: Editor / subscriptor Cliente / servidor Distribución de informes Editor / Subscriptor La memoria de este mecanismo es de 1 a n.2. un PLC). Dispositivos master de enlace. Este tipo de conexión se utiliza en unidades de campo de transferencia de datos cíclicos. por ejemplo. los dispositivos master de enlace son capaces de asumir el papel del LAS. Cliente / Servidor El mecanismo cliente / servidor se utiliza en comunicaciones acíclicas 1:1 entre los dispositivos iniciadas por el usuario. Un enlace H1 consta de varios dispositivos básicos y dispositivos master de enlace.

Normalmente. El LAS también mantiene una lista. por ejemplo. El LAS envía la solicitud de transmisión de los datos de los dispositivos de forma consecutiva a cada usuario. El resto de los dispositivos pueden recibir y procesar estos datos.3. sumados a los bloques de tiempo adicionales reservados para la comunicación acíclica. determinan el macrociclo (configurable) de la aplicación. para la lectura y escritura de parámetros. un dispositivo envía su información (valores de salida de los bloques funcionales) como un mensaje de difusión general al bus. de todos los dispositivos conectados al bus. envía cíclicamente marcas temporales. 28 Figura 16: Acciones sincronizadas y comunicación no sincronizada . llamada Live List. Para poder desempeñar esta tarea. Todos los dispositivos deben disponer de las mismas marcas temporales. El LAS asume la tarea de sincronización propia del bus y para ello. ya que constituyen precisamente la base para la transferencia de datos cíclicos y la ejecución de los bloques funcionales de la aplicación. La distribución de informes se utiliza para el envío de grandes cantidades de datos. es posible realizar un intercambio de datos acíclicos (comunicación acíclica) con la ayuda del mecanismo editor-subscriptor.3. A continuación. Estos tiempos. esta lista se actualiza automáticamente. Además del intercambio de datos cíclicos (comunicación cíclica). este tipo de comunicación recurre al mecanismo cliente-servidor. Dado que en cualquier momento es posible incorporar o quitar dispositivos del bus. el LAS recibe una lista de las velocidades de transmisión de todos los datos cíclicos y la información sobre los tiempos de procesamiento de los bloques funcionales de los dispositivos conectados. Programador activo de enlace (LAS) El LAS controla el intercambio de datos cíclicos de enlace de Fieldbus Foundation y genera los impulsos del segmento H1.

HART. Este tipo de aplicación por bloques funcionales se utiliza en las dos variantes de la tecnología Fieldbus Foundation. es decir. como el control de la adquisición de datos. Describen los parámetros de los bloques funcionales de los dispositivos asociados además de garantizar la existencia de textos de ayuda y de relaciones entre los parámetros. la gestión de quemadores. los FFB completamente programables. Así. o los sistemas AS-i a sus propios bloques funcionales. el PLC utiliza distintos tipos de buses de campo para. La aplicación se genera a partir de bloques funcionales Como es habitual en la programación de PLC. la H1 y la HSE. por ejemplo. Existen dos tipos de bloques: por un lado.3. en los que sólo es posible programar el algoritmo. los datos procedentes de unidades de campo inteligentes conectadas a sistemas PROFIBUS.4. Descripción e integración de los dispositivos de bus de campo El objetivo de las descripciones de dispositivos consiste en ofrecer una descripción transparente de la funcionalidad de una unidad de campo. los FFB preconfigurados con un número y tipo estipulados de parámetros de entrada y salida. 29 . consultar los archivos que incluyen esa funcionalidad.5. que se utilizan en aplicaciones complejas ya que permiten tanto la configuración de distintos parámetros y tipos de entrada y salida como la configuración de algoritmos. Es decir. también denominado bloque funcional definido por el usuario) puede utilizarse para conectar la lógica de procesamiento. permiten integrar distintas estrategias de control. a los bloques funcionales del sistema Fieldbus Foundation. la aplicación está determinada por la combinación de los bloques funcionales y por el enlace de las entradas y salidas. los bloques funcionales del PLC. Los datos sólo están disponibles una vez que se han combinado los OD en los dispositivos de campo virtuales (VFD. y las interfaces de E/S incluidos los gateways a otras redes de dispositivos de la instalación. del inglés Virtual Field Devices). 3. los VFD constituyen la visualización de los datos locales del dispositivo. el número de veces que puede generarse para un bloque funcional o. Es posible acceder en línea a la funcionalidad real de un dispositivo. Nota: Parte de la información anterior sobre Fieldbus Foundation procede de publicaciones de Martina Walzer. el procesamiento por lotes. Por otro. El bloque funcional específico “Bloque funcional flexible” (FFB. Con frecuencia. La herramienta de configuración lee esta información y ofrece el entorno de programación típico para la definición de la aplicación. sin necesidad de conectarse a la red. los controles secuenciales del PLC. conectar las señales de entradas y salidas. El contenido de las descripciones de objetos se inserta en línea y se archiva en el diccionario de objetos (OD). por ejemplo. el control coordinado de unidades y actuadores.

Ethernet se basaba en el procedimiento CSMA/CD (del inglés Carrier Sense Múltiple Access/ Collision Detection). Ethernet Hoy en día. Este inconveniente sólo puede eliminarse mediante un diseño redundante del elemento de conexión central. Ethernet adquirió fama de resultar inadecuado para aplicaciones en tiempo real (véase también el apartado 4. El más extendido es el protocolo TCP/IP . Velocidad Los últimos avances en tecnología Ethernet incluyen Fast Ethernet y Gigabit Ethernet. Ethernet no está diseñado para establecer una red en el nivel de campo. Ethernet permite implantar una comunicación universal desde el nivel de campo hasta el nivel de gestión. se interrumpe la comunicación entre usuarios o equipos individuales. Cuando se detectaba esta colisión. Estructura en estrella Esta topología está mucho más extendida pero debe tenerse en cuenta que en caso de fallo del elemento de conexión central (switch) se interrumpe la comunicación en red. lo que contribuía a evitar otra futura colisión con un elevado grado de probabilidad. Para ello existen excelentes buses de campo con un diseño optimizado adaptado a los requisitos propios de las comunicaciones de campo. Con estos antecedentes. Integración con Internet/ Intranet T odas las redes Ethernet instaladas son compatibles con protocolos de comunicaciones que implican una sofisticada transferencia de datos y las características propias de la administración de redes. Modo de operación Originalmente. los usuarios se veían obligados a detener la transmisión y volver a intentarlo tras un tiempo de espera controlado de manera aleatoria. esta estructura puede aplicarse en la conexión de enlaces redundantes. una reliquia del pasado. si todos consideraban que la red estaba libre. 30 . con la aparición de la norma IEEE 802.1D. Podía ocurrir que varios usuarios desearan iniciar un envío simultáneamente. ¿por qué existe una demanda tan importante de Ethernet Industrial? Las razones son las siguientes: Costes reducidos y amplia aceptación Ethernet es un protocolo ampliamente aceptado que cuenta con el apoyo de la IEEE y de los comités internacionales de Estandarización. debido a sus posibilidades de conexión a Internet y a intranets corporativas.1. Gigabit Ethernet. por lo tanto. se considera la tecnología del futuro. Capacidad en tiempo real). Además. en caso de fallo de un elemento de conexión o enlace. denominada “árbol de expansión”. e incluso abarcar todo el mundo. Desde 1990. Ethernet cuenta con una importante difusión en aplicaciones ofimáticas. Topología Estructura lineal Raras veces se utiliza debido a que. Entonces.2. con sus 1000 Mbit/s. Figura 17: Colisión en la comunicación Ethernet 4. Fast Ethernet (100 Mbit/s) es actualmente una tecnología de vanguardia. Ethernet Industrial es uno de los temas de debate más recurrentes de la ingeniera de automatización y procesos: ¿acabará sustituyendo Ethernet a los buses de campo tradicionales o sólo los complementará? En realidad. Estructura en anillo Esta estructura se utiliza con frecuencia para obtener una mayor disponibilidad. Este tipo de acceso tiene un principio no determinista que. lo que implicaba la necesidad de que el usuario que deseaba enviar algo observase la red e iniciase el envío cuando ésta estuviese libre. en el mejor de los casos. permite obtener estadísticas sobre las opciones de acceso a la red.4. Las “islas” de control son.

analizan los paquetes de datos entrantes y los direccionan exclusivamente de la manera estipulada. que el ancho de banda utilizado por Ethernet sigue siendo muy bajo. Probabilidad de colisión Si se produce poco intercambio de datos en la red. Sin embargo. Muchos enfoques asumen que con una utilización de la red inferior al 10% se pueden evitar las colisiones. que se denominan “dominios de colisión”. Capacidad en tiempo real Si el sistema de comunicaciones satisface los requisitos temporales de una aplicación específica. De este modo se consigue una latencia mucho mayor que con los concentradores puros que. un aspecto fundamental es que los switches son inteligentes. el problema reside en que. la probabilidad de colisión es muy baja. En ese caso. Figura 18: Topologías con comunicaciones Ethernet Segmentación mediante switches La segmentación. que la aplicación puede controlarse con una precisión adecuada (tiempo real flexible). se pueden producir colisiones aunque la probabilidad sea muy pequeña. están sujetos a fluctuaciones que se traducen en desviaciones temporales pulsadas.4. Cada usuario de la red se conecta a través de un switch. Figura 19: Switch Ethernet 31 . incluso hoy en día. por lo tanto. constituye un enfoque totalmente diferente ya que permite evitar por completo las colisiones. es decir. es decir. considerarse determinista. por un lado y de todos modos. en ese sentido. sólo existen conexiones casi punto a punto. Ethernet puede garantizar un tiempo de propagación máximo y. se habla de tiempo real estricto. Por otro lado. A continuación se demuestra que. Independientemente del coste. Organización de las comunicaciones El intercambio de datos entre las estaciones se organiza en base al tiempo. Esta forma de resolver el problema no representa en absoluto una manera adecuada de adaptarse a los requisitos de la automatización. si se requiere que las comunicaciones estén obligatoriamente garantizadas y que se realicen en un instante específico preciso. esta probabilidad aumenta exponencialmente con el incremento del intercambio de datos. dividir las redes mediante switches. para evitar así las colisiones y hacer el mejor uso posible del ancho de banda Ethernet existente. se considera que las comunicaciones son en tiempo real (desde el punto de vista de dicha aplicación).2. No obstante. se entiende que los mensajes llegarán en una ventana de tiempo específica y. además. y por otro.

Procedimiento de la ventana de tiempo Comunicación cien por cien síncrona. El modelo de E/S de PROFInet contribuye a la integración de periféricos sencillos distribuidos. PROFInet Es una solución de automatización distribuida: el modelo de componentes PROFInet divide el sistema general en módulos tecnológicos. con ventanas de tiempo estipuladas y con una ventana de tiempo fija para cada elemento de información y para cada dispositivo.3. ya que no permite ningún tipo de intercambio de datos asíncrono. no se podrían garantizar los tiempos de muestreo. La comunicación asíncrona como. 4. En este caso se mantiene la visualización de datos de entrada y salida de PROFIBUS.3. algunos de los cuales se encuentran recogidos bajo el paraguas de la asociación IAONA. por ejemplo PROFIBUS. Lenze. este requisito está contemplado en cinco protocolos. Hirschmann. Asigna un paquete de datos a un instante y permite la comunicación TCP/IP . El principio en el que se basa esta solución Ethernet-TCP/IP es un procedimiento de sincronización de relojes. PROFInet Visualización de componentes Visualización de datos de E/S 32 Figura 20: PROFInet . Sincronización temporal Comunicación síncrona y asíncrona que detecta y compensa las desviaciones.1. Kuka. PROFInet se aplica a los sistemas de automatización distribuida basados en Ethernet que integran los sistemas de bus de campo existentes. PROFInet PROFInet se desarrolló con el objetivo de favorecer un proceso de convergencia entre la automatización industrial y la plataforma de tecnología de la información de gestión corporativa y redes globales de las empresas. Actualmente. Los datos útiles se transfieren de manera asíncrona imprimiéndoles una marca de tiempo. Normas de automatización La disponibilidad de soluciones en tiempo real resultará crucial para que Ethernet gane aceptación en el sector de la automatización. la TCP/IP . Este tipo de red debe independizarse totalmente. Por su parte. de serlo. ZHW) Ehternet/IP (ODVA) IDA (asociación de usuarios de IDA) HSE (Fieldbus Foundation) 4. por ejemplo. A continuación se describen los protocolos: PROFInet (asociación de usuarios de PROFIBUS) Powerlink (grupo empresarial: B&R. no es posible en este caso porque. sin modificarlos. estos datos se sincronizan con el instante de muestreo relevante en base al tiempo sincronizado.

Tiempo real flexible (SRT. En el caso de la ingeniería de sistemas. Desde la interfaz sólo se puede acceder a las variables necesarias para interactuar con otros componentes. el proxy representa a todas las unidades de campo de la comunicación Ethernet. del inglés Soft Real Time) para aplicaciones típicas de automatización en tiempo real (ciclo de tiempo de 10 ms). Tiempo real isócrono (IRT) para aplicaciones de control de movimiento (ciclos de 1 ms). de si los sistemas de bus de campo existentes pueden o no ampliarse con PROFInet sin incurrir en grandes costes. en tanto que módulos tecnológicos. entre otras cosas. Figura 21: Arquitectura PROFInet 33 . Externamente. las partes propias de una unidad inteligente (véase la Figura 22). La aceptación de PROFInet en el mercado depende. De este modo se dispone de todas las funciones del bus de campo subordinado como si se tratase de un componente de Ethernet. los sistemas se componen de varias subunidades que.Dependiendo de los requisitos concretos. un control) incluye una interfaz PROFInet. es decir. electrónicos y programas de usuario. Los sistemas de bus de campo (PROFIBUS. funcionan de manera bastante autónoma y se coordinan entre sí mediante un número gestionable de señales de sincronización. Integración de aplicaciones de bus de campo: el segmento de un bus de campo representa un componente de PROFInet independiente y cuyo proxy (por ejemplo. control de secuencia e intercambio de información. por ejemplo) pueden integrarse de dos formas distintas (Figura 21). la comunicación entre los componentes y sus dispositivos está definida por la interconexión entre las interfaces de los componentes y la aplicación específica. la interfaz del componente tecnológico se define de modo que pueda comunicarse con otros componentes pertenecientes al sistema distribuido. Modelo de componentes Normalmente. PROFInet ofrece tres modelos de comunicación con distintas prestaciones: Modelo TCP/IP y DCOM para aplicaciones en las que el tiempo no es crítico. En este caso. El modelo de componentes de PROFInet se basa en este tipo de módulos tecnológicos compuestos de una combinación de sistemas mecánicos. Integración de unidades de bus de campo a través de proxies: cada unidad de campo representa un componente PROFInet independiente cuya comunicación Figura 22: Visualización de componentes con otros componentes se configura mediante el editor de conexiones de PROFInet.

El tiempo real isócrono (IRT) está disponible en la versión 3 de PROFInet. Esta solución reduce los tiempos de ejecución de la pila de comunicación y mejora el rendimiento en lo que se refiere a la velocidad de actualización de los datos de automatización. desde el control en lazo abierto hasta los sistemas de control y actuador altamente dinámicos. El concepto consiste en conectar todos los dispositivos a la red. HMI. Esta interconexión sustituye la dificultosa programación de las relaciones de comunicación por una sencilla configuración gráfica. Las pilas de comunicación del protocolo TCP/UDP/IP se sustituyen por las pilas en tiempo real de Powerlink. Todas las demás estaciones pueden recibir los datos (emisión). Comunicación en tiempo real Tiempo real flexible (SRT). la versión 2 de PROFInet especificó un canal de comunicaciones en tiempo real optimizado basado en Ethernet (Capa 2). el número de usuarios que como máximo pueden conectarse a la red Ethernet 34 . en condiciones de tiempo real adversas. PROFInet I/O El modelo de componentes PROFInet resulta adecuado para unidades de campo inteligentes y controladores programables. con sólo pulsar con el ratón en una librería. la visualización de las entradas y salidas de PROFINET permite acceder a la descripción de las unidades de campo. pasando por el nivel de entradas y salidas. 4. Para poder satisfacer las exigencias de tiempo real de la automatización en tiempos de ciclo inferiores a 10 ms. La principal función de esta integración es que el programa usuario PLC procese los datos de entrada y salida de las unidades de campo distribuidas. siempre que sea posible. se integran los periféricos distribuidos en PROFInet. se pretendía garantizar una respuesta predecible en el tiempo para las comunicaciones entre las diferentes secciones del sistema. El intercambio de datos en la red se realiza de manera determinista mediante ciclos isócronos. PROFInet I/O ofrece elementos de protocolo para las funciones siguientes: Transmisión cíclica de datos productivos Transmisión acíclica de alarmas Transmisión acíclica de datos de proceso y de diagnóstico La definición de PROFInet I/O se basa en la norma IEC 61158 de modelos de dispositivos..2 Powerlink El objetivo del desarrollo de Ethernet Powerlink consistió en aplicar la tecnología Ethernet estándar a la ingeniería de automatización. El resto de las estaciones (controladores) sólo pueden realizar envíos si reciben autorización del administrador. Con la SCNM. los dispositivos Ethernet Powerlink también pueden funcionar en red sin esta separación. con lo que. El administrador puede configurar el tiempo del ciclo. Implementación El uso deseado de Ethernet Powerlink en la automatización de equipos y sistemas permite considerar el intercambio de datos prioritarios en una red local de manera aislada.3. Al igual que con PROFIBUS. controlando las comunicaciones y determina la hora de reloj para la sincronización de todos los usuarios.). En ambos casos debe existir compatibilidad con los servicios de Internet más extendidos. servidor OPC.. Protocolo El intercambio de datos se organiza de manera estricta mediante procedimientos de ventanas temporales o Slot Communication Network Management (SCNM). Con esta separación se evitan colisiones imprevisibles con dispositivos que no disponen de Ethernet Powerlink. como navegadores o intercambio de archivos vía ftp.Los componentes PROFInet generados se interconectan con una aplicación a través del editor de conexiones de PROFInet. mediante una conexión Ethernet estándar en condiciones de tiempo críticas o convencionales. manteniendo la misma visualización de los dispositivos de E/S que la disponible en la actualidad con dispositivos esclavos de PROFIBUS DP (desde el punto de vista técnico. además. PROFInet responderá así a los requisitos de tiempo real estricto de las aplicaciones de control de movimiento (150 ejes con tiempos de ciclo de 1 ms y pulsaciones de 1 µs). En los casos en los que se opera con un tiempo real reducido. Esta especificación admite los siguientes requisitos: conversión sencilla de un dispositivo PROFIBUS DP contemporáneo (master o slave) a un dispositivo PROFInet I/O (controlador de E/S o dispositivo de E/ S) y. Además de utilizar los componentes comercialmente disponibles y de garantizar un intercambio de datos transparente en todos los niveles de red. Una de las estaciones de la red Ethernet Powerlink asume la función de administrador. programa de usuario. La conexión a la red empresarial tradicional puede realizarse mediante un puente.

Por ejemplo. Uso y Estandarización El hecho de que Ethernet pueda utilizarse incluso en condiciones de tiempo real adversas ha quedado demostrado en varias aplicaciones industriales que abarcan desde máquinas de moldeo por inyección de tres ejes y ciclos de 400 µs. ya que en una red Ethernet Powerlink no se producen. La implementación de Ethernet Powerlink también responde a los siguientes requisitos: comunicación cíclica y acíclica mediante Ethernet Powerlink transmisión y recepción transparentes de la parte acíclica de las tramas estándar de Ethernet. Clase 2. Topologías En el caso de Ethernet Powerlink. en el caso de una conexión controlador/actuador. Ethernet Powerlink en un sistema conectado en red a través de Internet El uso de Ethernet en la automatización tiene como principal finalidad aportar flexibilidad y comunicación universal desde el nivel de coordinación al de E/S. Por este motivo. de modo que todos los protocolos y aplicaciones de alto nivel. cíclico: el usuario realiza un envío en cada ciclo. como TCP o UDP puedan utilizarlo sin modificaciones. y si los concentradores se instalan en cascada no hay ningún tipo de restricción en la topología. un máximo de 100 m para la longitud de los segmentos y cable de interconexión Cat. no suele ser necesario que todos los usuarios envíen datos prioritarios en cada ciclo. KUKA Roboter o Lenze están colaborando con los comités de Estandarización internacionales para avanzar en la Estandarización. es posible aplicar las mismas topologías que con Fast Ethernet. pasando por instalaciones a gran escala que sincronizan 50 ejes y 50 estaciones de E/S con ciclos de 2. las unidades de campo disponen de un concentrador integrado que simplifica la estructura. serán recibidas por un eje esclavo que sólo ocasionalmente necesitará enviar sus propia información de estado. El objetivo es comercializar tantos dispositivos terminales de diferentes fabricantes adaptados a Ethernet Powerlink como sea posible en un breve plazo de tiempo. por esta razón B&R (Bernecker + Rainer) ha publicado el código fuente del protocolo Ethernet Powerlink. puede Figura 23: Estructura del sistema Powerlink utilizarse una estación Ethernet Powerlink a través de un red Ethernet convencional mediante la misma conexión en el modo básico de Ethernet. Además. La utilidad de los nuevos protocolos de comunicación sólo se pondrá de manifiesto en la medida en que se lleven a la práctica. sin limitaciones geográficas o de sistema y mediante el uso del protocolo de Internet (IP). el eje master transmite las variables de posición y referencia de cada ciclo que. También es posible utilizar guías de ondas ópticas. Esto resulta útil en el caso de aplicaciones no prioritarias. Ethernet Powerlink específica un máximo de diez concentradores en una ruta de comunicación.4 ms. normalmente. es decir. No obstante. Las topologías de red se crean con la ayuda de concentradores. el resultado es un ciclo “preescalado”. la asignación de parámetros y las pruebas de los dispositivos. 35 . Por lo tanto. como la programación. a máquinas empaquetadoras de 19 ejes y ciclos de 800 µs. Instituciones independientes como la Escuela Técnica Winterthur de Zurich (Züricher Hochschule Winterthur – ZHW) y compañías como Hirschmann.Powerlink depende del tiempo de ciclo establecido. No se requiere detección de colisiones. Actualmente se está trabajando en un modo Ethernet Powerlink adaptado a condiciones de tiempo real menos exigentes. Normalmente. en Ethernet Powerlink se definen dos tipos de usuarios: Clase 1. preescalado: el usuario realiza un envío cada n ciclos. 5. Es posible programar el número máximo de intervalos de clase 2 por ciclo que está condicionado por el ciclo de tiempo y el número de estaciones de clase 1.

Ethernet/IP puede considerarse como la ampliación industrial de Ethernet TCP/IP .3 Ethernet/IP A principios de 1998 un grupo de interés especial de ControlNet International definió un procedimiento para el uso en Ethernet del protocolo de aplicación CIP (véase la Sección 5..4.3. ejecutarlas y generar una respuesta. en marzo de 2000 ControlNet International (CI) y la Open DeviceNet Vendor Association (ODVA) presentaron Ethernet/IP . utilizado como protocolo de aplicación para E/S en tiempo real. Ethernet/IP es una red abierta debido a que: está basada en la normativa IEEE 802. para la configuración. TCP también resulta muy adecuado para dichas aplicaciones. en caso necesario. En ese caso. DeviceNet). Ethernet/IP no utiliza el protocolo TCP sino UDP vía IP (Internet Protocol). programación y diagnóstico de dispositivos con cantidades variables de datos. con la asistencia de la Industrial Ethernet Association (IEA). algo similar a introducir una carta en un sobre. por ejemplo. en las tramas TCP/IP como datos de usuario . por ejemplo. incluso si proceden de distintos fabricantes o están ubicados en redes diferentes. En principio. Este mensaje empaquetado se envía a través de Ethernet hasta el dispositivo de destino en el que. la aplicación genera automáticamente un mensaje CIP y lo encapsula para convertirlo en un paquete TCP/IP . es posible establecer este tipo de enlace de aplicación entre todos los usuarios del protocolo de aplicación CIP . CIP utiliza mensajes implícitos para regular el intercambio de datos cíclicos en los que la estaciones implicadas están al tanto de los datos que se esperan: bloques de datos puros muy compactos con muy poca cabecera. Fundamentalmente. a través del protocolo CIP . por lo que es compatible con los denominados mensajes “multidifusión” (recepción simultánea por varios usuarios) y puede ser utilizado por Ethernet/IP para el envío 36 Figura 24: Estructura del sistema Ethernet/IP . una vez recibido. este protocolo resulta más compacto. El receptor debe interpretar los mensajes explícitos como instrucciones. todos los mensajes pregunta-respuesta entre el cliente y el servidor. Ethernet/IP puede enviar “mensajes explícitos”. puesto que los mensajes CIP de la capa de aplicación se “empaquetan”.3 es compatible con la popular familia de protocolos TCP/IP permite el uso de aplicaciones de control con el protocolo de control e información CIP .4. una aplicación puede enviar sus datos a otra aplicación a través de Ethernet. el protocolo TCP/IP lo vuelve a enviar al protocolo de encapsulación para “desempaquetar” el mensaje original CIP (sacarlo del sobre) y volver a enviarlo. De este modo. Básicamente. la comunicación en tiempo real impone requisitos algo distintos. publicado anteriormente en el marco de ControlNet y DeviceNet. hasta la aplicación receptora. Esto significa que a través de TCP/IP . No obstante. Este modo versátil de intercambio de datos se utiliza. El protocolo CIP ofrece una amplia gama de servicios estándar para acceder a los datos y controlar los dispositivos conectados a la red a través de mensajes “implícitos” y “explícitos”. datos típicos de E/S a través de conexiones de E/S. Basándose en esta tecnología. que es el nombre que reciben los mensajes a modo de telegramas que contienen información e instrucciones sobre el protocolo preciso para su posterior utilización en el campo de datos. mediante encapsulación. En tanto que protocolo de transferencia orientado a la conexión. Todos los mensajes individuales que se envían una única vez utilizan el tipo explícito asociado.

Asimismo. sistemas de pesaje. En este tipo de mensajes telegráficos. Gracias a las características fabricanteconsumidor que garantiza el protocolo de control e información CIP . tanto los datos de entrada y salida en tiempo real para las tareas de control prioritarias (UDP) como los datos de información (TCP) de una red pueden utilizarse en paralelo. también pueden acceder a perfiles de dispositivos y librerías de objetos compartidos. especialmente si se tiene en cuenta la interoperabilidad e intercambiabilidad de un protocolo internacional de automatización. lectores de códigos de barras. también es importante la aceptación de ControlNet y DeviceNet. Por último. etc. Gracias a estos objetos es posible la interoperabilidad plug & play de dispositivos complejos de fabricantes diferentes. desde la interrogación secuencial hasta la activación en función del tiempo o de un evento.de los denominados “mensajes implícitos”. que los telegramas implícitos se envían a través de un conexión virtual existente entre los usuarios y se actualizan de manera constante y cíclica en cortos intervalos de tiempo con señales de E/S y datos recientes y actualizados. La combinación y complementación de estas redes produce prácticamente un único sistema universal (misma capa de aplicación). Ethernet/IP resulta ideal para las tareas de control de E/S. sin tener que recurrir a herramientas de software específicas. Dado que ControlNet. pasando por la multidifusión o las conexiones punto a punto para el acoplamiento de datos. 37 . En consecuencia. y para la adquisición de datos en entornos industriales. Así. los campos de datos ya no incluyen la información de protocolo sino sólo datos de entrada y salida en tiempo real. lo que significa que. Ethernet/IP combina el protocolo TCP/IP y los telegramas de datos UDP/IP para el transporte de paquetes de mensajes explícitos e implícitos. puesto que ya lo ha negociado durante la configuración de la conexión. En este caso la cabecera es mínima.. La aplicación receptora ya conoce cómo debe interpretar estos datos. configuración y diagnóstico. tipo unidad/actuador y controles de robots. en este caso. El resultado es una mayor rapidez en línea y una completa compatibilidad de diagnosis. a fin de que los mensajes se procesen muy rápidamente y con prioridad (ese es justamente el requisito de las tareas de control en las que el tiempo es crítico). Ethernet/IP permite combinar la transmisión de datos acíclicos (mensajes explícitos) con los datos de control transmitidos cíclicamente (mensajes implícitos). el usuario puede establecer fácilmente enlaces de comunicación con dispositivos inteligentes. la configuración. el diagnóstico y la adquisición de datos a través de una misma red. Por consiguiente. ahora Ethernet/IP es compatible con los principales mecanismos de comunicación para la conexión en una red de dispositivos. Las definiciones de los objetos son compatibles con la transmisión en tiempo real de mensajes de E/S. además del considerable apoyo de este grupo de fabricantes a Ethernet/IP . ya que en la actualidad cerca de 400 fabricantes de todo el mundo han desarrollado más de 500 productos interoperables diferentes para una de estas redes. Es decir. relativamente grande. DeviceNet y Ethernet/IP utilizan el mismo protocolo de aplicación.

4. IDA integra: el protocolo Ethernet TCP/IP y tecnologías Web. por ejemplo. el hardware (dispositivos y descripciones de sus características) y la comunicación. IDA incluye todos los controladores programables y no sólo se limita a la TI corporativa. del inglés Interface for Distributed Automation) se aplica en el campo de la inteligencia distribuida de la ingeniería de automatización.4. Son muchos los dispositivos compatibles. Las beneficios que aporta IDA al usuario son muchos y fácilmente identificables con las ventajas de la integración horizontal y vertical. integración vertical: acceso a la producción desde la TI corporativa e Internet. PLC. La finalidad es utilizar software y dispositivos de una amplia gama de fabricantes en una red común con inteligencia distribuida. Siempre que es posible el uso de protocolos. Este es el caso. así como el OPC de las plataformas de automatización. todos los servicios e interfaces de comunicación para dispositivos y software. El objetivo es conseguir una interacción de herramientas y dispositivos en una red no jerarquizada en la que cada usuario pueda comunicarse libremente y en tiempo real con cualquier otro usuario. El grupo IDA ha optado por una estrecha cooperación con el grupo de usuarios de Modbus para hacer del protocolo IDA el protocolo estándar para la comunicación vía Ethernet en el campo de la ingeniería de automatización. entre otros. y la posibilidad de integrarlo en la red mediante una mera conexión. con los protocolos FTP y http de Internet. La mayoría de los dispositivos utilizados en todo el mundo se comunican a través de una Ethernet industrial mediante el protocolo Modbus TCP/ IP . IDA El protocolo de la interfaz de automatización distribuida (IDA. y seguridad en el diseño de Ethernet. Es posible programar cualquier herramienta compatible con IDA. Soft PLC. dispositivos de E/S y de mando remotos. controladores de mandos. Figura 25: Inteligencia distribuida 38 Figura 26: Estructura de sistema de IDA .3. interoperabilidad entre una amplísima gama de fabricantes de dispositivos. IDA los integra en su propia especificación. El protocolo IDA abarca el software. integración horizontal: comunicación sin interfaces y sin necesidad de programación.

La integración de la comunicación industrial de la TI corporativa es una demanda justa. sino por las características de los dispositivos y las herramientas de software. lo que facilita la integración de las herramientas de software. No es necesario efectuar configuraciones manuales para intercambiar dispositivos. Seguridad del sistema No se requiere una infraestructura de seguridad especial. la interrogación secuencial de los datos de producción y el funcionamiento de todo el sistema podría realizarse utilizando cualquier explorador Web estándar. Acceso remoto Es posible acceder a todos los dispositivos. Integración de dispositivos Todas las descripciones de dispositivos se almacenan en los propios dispositivos.Ventajas de la integración horizontal: Modularidad del sistema La distribución de inteligencia entre los dispositivos. Los sensores y actuadores relacionados con la seguridad pueden comunicarse entre sí directamente. programas y parámetros del sistema mediante un explorador Web estándar. Dado que todos los componentes implicados se comunican entre sí en tiempo real. Universalidad Cada aplicación y tarea puede acceder directamente a la base de datos corporativa para leer y escribir los datos de producción. Este sistema facilita enormemente la detección de fallos. En caso de que no se pudiese utilizar correctamente o de que no se dispusiese de capacidad de almacenamiento. De este modo. Programación No se requiere programar las relaciones de comunicación entre los dispositivos. Se ha superado con éxito una revisión del diseño realizada por un organismo alemán de inspección técnica (TÜV) de conformidad con las Normas Category 4 y SIL 3. puesto que supone importantes ventajas para el usuario: Transparencia Cada uno de los dispositivos inteligentes dispone de su propia página de inicio. ya que el PLC de seguridad está distribuido entre estos componentes. Puesta en marcha y mantenimiento El conjunto del sistema puede supervisarse desde cualquier lugar de la instalación que tenga acceso a la red. 39 . los dispositivos se integran en el diseño IDA a través del servidor. se puede ignorar la organización física de las distintas funciones a la hora de escribir el programa. No hay razón para desarrollar distintos componentes de bus de campo con una extensa variedad de protocolos. las distintas topologías posibles y la distribución del programa del sistema entre los usuarios de la red ofrece posibilidades de modularización del sistema completamente nuevas. las alarmas. Esfuerzo de desarrollo y gastos Los fabricantes de dispositivos ya no se distinguen por su tecnología de red o por sus protocolos. Integración Los sistemas IDA pueden interactuar con los buses de campo existentes sin necesidad de una larga adaptación a través de una capa de enlace de datos independiente de la red. Toda la información resulta accesible mediante el protocolo estándar de Internet FTP . Esto supone la creación de un puente al software empresarial gracias a la interacción de los sistemas ERP y MES.

“Estandarización”) no difiere de otros diseños de automatización basados en Ethernet. sino también de las funciones estándar más frecuentemente utilizadas como bloques funcionales. Los bloques funcionales distribuidos deben disponer de enlaces de comunicación acordes con su interconexión lógica. pero que también pudiese funcionar como bus de campo basado en Ethernet: así nació Ethernet de alta velocidad (HSE. Esto se traduce en que la red de Ethernet de alta velocidad. con su velocidad de 31.5. se trata de una arquitectura de sistemas de automatización distribuida específicamente diseñada para la automatización de procesos. en 1998 se decidió realizar la especificación complementaria de un protocolo basado en Ethernet que fuese compatible con las redes construidas a partir del H1. SNTP para la sincronización y SNMP para la administración de los dispositivos Ethernet. por ejemplo el TCP y el UDP . La ingeniería de los procesos continuos que no pueden desconectarse fácilmente exige métodos de modificación incremental sin interrumpir el funcionamiento. IP como protocolo de red. Durante la especificación de HSE.25 kbit/s. como protocolos de transporte.3. pero era suficiente para la zona orientada al proceso.3.1. se puede utilizar para acoplar varios segmentos H1. a la luz de los debates en torno a la cuestión de la red Ethernet industrial.Figura 27: Estructura del sistema HSE 4. El modelo Fieldbus Foundation se encuadra en este nivel. hasta la capa 4 (véase también el apartado 1. . HSE permite la transferencia rápida de información con dispositivos de E/S remotos entre PLC. Sistemas y principios de funcionamiento Fieldbus Foundation no es un mero bus de campo. A partir de este principio es posible derivar las funciones y características de arquitectura que se detallan a continuación: La distribución de las funciones de la aplicación entre diferentes dispositivos requiere no sólo la Estandarización de las comunicaciones. De este modo se garantiza la interoperabilidad e intercambiabilidad de los dispositivos. Los bloques funcionales distribuidos deben iniciarse y sincronizarse de acuerdo con la secuencia de ejecución correcta desde el punto de vista lógico dentro de un ciclo global. Para ello. Las unidades de campo se consideran bloques funcionales con unas características en el nivel de aplicación definidas de manera permanente. Para ello se requieren funciones de sincronización del 40 tiempo y de distribución de programas que permitan sincronizar en toda la reda la transmisión de los datos y la ejecución de los bloques funcionales. En un primer momento se implementó la variante H1 que. No obstante. se dispone de las funciones de administración del sistema y de la red. se intentó hacer el mayor uso posible de los protocolos existentes. programar y administrar bloques funcionales que no están concentrados en una única unidad. resultaba muy lenta. Además. Ethernet de alta velocidad (véase el apartado 3 “Fieldbus Foundation”) En 1994 se inició el trabajo de especificación de Fieldbus Foundation (FF) orientado a buses de campo para automatización de procesos. sino que están distribuidos entre distintos dispositivos del sistema. como es el caso de PROFInet o Ethernet/IP . razón por la que se utilizaron muchos protocolos de la familia TCP/IP . del inglés High-Speed Ethernet). como puede ser un PLC. PC y sistemas de control de procesos. Su misión es interconectar.

Por último. 41 .Con FF HSE. ya que su funcionamiento es similar al de un protocolo subordinado de ventanas de tiempo. Capacidad en tiempo real El debate sobre la capacidad en tiempo real de una red Ethernet de alta velocidad FF no son tan intensos como en el sector de automatización de la producción En primer lugar. La interconexión de bloques funcionales se realiza mediante una aplicación distribuida. las redes FF interactúan con las redes H1 mediante dispositivos de enlace. En el caso de funciones de aplicación necesarias que todavía no están incluidas en el juego de bloques funcionales FF. su planificación está centralizada. lo que resulta suficiente para conectar en red muchos segmentos H1 vía Ethernet. el fabricante y tipo de dispositivo. como los controles en lazo abierto. por lo tanto. también se encuentran disponibles. Además. a modo de bloques funcionales flexibles integrados en la red FF. por ejemplo. que se denominan “dispositivos Ethernet”. lo que permite efectuar en línea ajustes de ingeniería en todos los dispositivos existentes en el sistema. pero que son capaces de comunicarse con los dispositivos HSE a través de Ethernet. Topología y clases de dispositivos La topología de Ethernet de alta velocidad FF depende de la topología del sistema y del principio de arquitectura con que las unidades de campo (especialmente en la zona intrínsecamente segura) operan en segmentos de bus H1 conectados a Ethernet mediante gateways. que no disponen de bloques funcionales u objetos de administración conforme a la especificación FF. Fieldbus Foundation va más allá de la mera comunicación y normaliza la aplicación en forma de bloques funcionales: bloques de recursos. el intercambio de datos de producción a través de la HSE está vinculado a la ejecución cíclica de los bloques de datos y. y que resulta especialmente interesante para la red Ethernet de alta velocidad: un PLC como componente de Ethernet en la red HSE. Estos condicionantes se traducen en cuatro clases de dispositivos: los dispositivos host son PC o sistemas de control de procesos con una conexión Ethernet. Cada dispositivo ejecuta un bloque de recursos con parámetros específicos de dicho dispositivo. Esto supone una reducción considerable de la probabilidad de que se produzcan colisiones. cont rastadas a lo largo del tiempo. también existe un bloque funcional flexible que puede programarse libremente conforme a la norma IEC 61131. Es posible conectar buses de campo “de terceros” a través de gateways de E/S externos. las funciones de gestión de sistemas y gestión de redes de FF H1. en la automatización de procesos los ciclos de tiempo son relativamente lentos (> 100 ms) y. en segundo.000 mayor que el de una H1. Los bloques funcionales representan funciones de aplicación modulares tales como entradas y salidas analógicas o controladores PID. Los bloques funcionales predefinidos antes mencionados pueden utilizarse como aplicaciones normalizadas de dichos dispositivos. el ancho de banda de una HSE (200 Mbit/s) es 3. bloques funcionales y bloques de transductores. las unidades (de campo) conectadas directamente a Ethernet. Tanto sus interfaces como su comportamiento se encuentran normalizados. es posible definir dispositivos programables. No obstante. pueden contar con un editor de tiempo (Time Publisher) que distribuya la hora de todo el sistema utilizando el protocolo SNTP .

pero el mensaje transferido se identifica mediante un identificador. sobre todo.1.5. Por otro lado. vehículos de transporte público. sensores y actuadores. Los usuarios no tienen una dirección. Figura 28: Red CAN aplicada a un ejemplo de ingeniería de automoción 5. 5. definido para toda la red. Modo de operación CAN es una red de múltiples masters en la que todos los usuarios pueden acceder de forma activa al bus con la misma prioridad. A diferencia de otros protocolos. Además. La Figura 29 muestra la estructura básica de una red CAN. como en tecnología médica.). y también incluye la prioridad del mensaje. desde entonces. CAN CANopen / DeviceNet El bus CAN fue desarrollado en cooperación por las empresas Robert Bosch e INTEL Semiconductor. CANopen se utiliza principalmente en Europa y DeviceNet en Estados Unidos y Asia. El acceso al se controla con arreglo a esta prioridad. vieron la luz los primeros chips controladores (INTEL 82526) y. desde que el protocolo cuenta con mejores perfiles y Normas para CANopen y DeviceNet. ascensores. Cada usuario debe filtrar el caudal de mensajes del bus para obtener aquellos que le interesan. Por este motivo. La longitud máxima de un ramal de línea (adaptador) es de 0. es posible instalar hasta 1. aunque dependiendo del diseño de la interfaz del bus puede ser superior a 32. El número de nodos de una red puede variar entre 2 y 30. Los mecanismos de comunicación normalizados. Topología El sistema de bus está diseñado con una estructura lineal. mayor es la prioridad. el protocolo Controller Area Network (CAN) se ha extendido a prácticamente todos los sectores de la ingeniera de automatización industrial para unidades de control programables conectadas en red con dispositivos de entrada y salida inteligentes. un valor medido de “temperatura del motor”. barcos. la utilización de CAN en todas las áreas de aplicación no ha dejado de crecer a buen ritmo. aviones. El identificador contiene el nombre del mensaje en forma codificada. vehículos especiales.000 m de cable a 50 kbit/s (véase la figura 28). trenes. CAN utiliza un direccionamiento orientado al objeto. y la empresa Rockwell Automation de la de DeviceNet. se aplica a distintas aplicaciones especiales. Estas soluciones tienen una funcionalidad similar y proporcionan aplicaciones distribuidas y normalizadas para la implantación de sistemas. 42 Figura 29: Estructura básica de una red CAN .3 m. Además de su uso en turismos y vehículos comerciales. La velocidad de transmisión que puede alcanzar depende de la extensión de la red y tiene un límite de 1 Mbit/s con 40 m de longitud de bus. y en todo tipo de sistemas móviles (por ejemplo. por ejemplo. Se aplica la regla siguiente: cuanto menor es el identificador. Doce años después de la creación del primer protocolo CAN. La asociación de usuarios CAN-inAutomation (CiA) se encargó de la especificación de CANopen. La transmisión de datos se realiza principalmente a través de una línea de doble hilo trenzado. que actúa a modo de dirección de origen. La importancia de CAN ha crecido. las funciones de administración de la red y los perfiles de los dispositivos permiten la interoperabilidad e intercambiabilidad de dispositivos de distintos fabricantes. etc.2. la asignación de identificadores.

Procedimientos de acceso al bus Todos los usuarios gozan de la misma prioridad y pueden iniciar la transmisión de un mensaje tan pronto como el bus deje de estar ocupado con otros telegramas. Esta fase consiste en la transmisión de un identificador de mensajes y del bit RTR. Esto significa que varios usuarios pueden solicitar acceso al bus simultáneamente.5. Figura 30: Procedimientos de acceso al bus 43 . aborta inmediatamente la operación de envío. este intento de acceso simultáneo destruye los mensajes conectados debido a la superposición de los telegramas.3. Si un nodo de la red detecta un nivel de bus dominante (bit dominante). Sin embargo. La Figura 30 ilustra el principio del arbitraje del bus. La intervención del arbitraje del bus garantiza un acceso al bus “libre de pérdidas”. En caso de que dos o más usuarios deseen utilizar el bus simultáneamente. el protocolo CAN garantiza que los mensajes con la prioridad más alta prevalecen sobre otros mensajes competidores menos prioritarios. El resto de nodos que desean enviar abortan el mensaje y vuelven a intentarlo pasado un tiempo de espera (procedimiento CSMA/ CA). ya que esto indica que se está enviando simultáneamente un mensaje de mayor prioridad. Todos los usuarios monitorizan el nivel de señal del bus durante la fase de arbitraje. En otros procedimientos de acceso aleatorio al bus. cuando dicho nodo ha enviado un nivel recesivo (bit recesivo). Es decir. el acceso al bus mediante el protocolo CAN es aleatorio y no está determinado por secuencias de comunicación definidas (paso de testigo o interrogación secuencial). una fase de selección (arbitraje de bits seriados) decide cuál de ellos puede enviar su mensaje. y todos los usuarios que desean enviar un mensaje deben reintentar el acceso al bus después de un breve tiempo de espera. y vuelve al estado de recepción.

Diseñado como un protocolo de altas prestaciones para la ingeniería de automatización. el nombre del fabricante. la identificación. Este directorio está subdividido en áreas que contienen información general sobre el dispositivo. etc. En Europa.4. al igual que los objetos emitidos sin cabecera de protocolo adicional.3. los módulos de entrada y salida digitales y analógicos. DeviceNet DeviceNet fue desarrollado por Rockwell Automation como un protocolo de bus de campo abierto basado en el protocolo CAN. especifica la capa 2. los parámetros de comunicación y una parte que describe la funcionalidad del dispositivo específico. del grupo de usuarios CAN-in-Automation (CiA) DeviceNet. mandos. para la transmisión de grandes volúmenes de datos. controladores. el acceso a las entradas del directorio de objetos mediante los “objetos de datos de servicio” (SDO. El elemento central del protocolo CANopen es la descripción de la funcionalidad del dispositivo a través de un “directorio de objetos” (OD). principalmente. Los “perfiles de dispositivos” describen los tipos de dispositivos más utilizados en la ingeniería de automatización industrial. de manera general. La familia de perfiles CAN se basa en un “perfil de comunicación” que especifica los mecanismos de comunicación subyacentes y su descripción. por lo que para su implementación específica existen diferentes variantes: CANopen: CAL (del inglés. La posibilidad de configurar los dispositivos a través del bus es la base del compromiso de la familia de perfiles con la independencia respecto de los fabricantes. CANopen es el protocolo más implantado para la implementación de soluciones de sistemas basadas en CAN. por ejemplo. dispositivos funcionales. Normalmente.5. Al semejanza del resto de sistemas de bus de campo. Los perfiles de dispositivos determinan la funcionalidad de los dispositivos estándar de cada tipo. “Estandarización”) y . Tanto la EDS como el DCF pueden estar disponibles en forma de soporte de datos y recuperarse a través de Internet o guardarse en un dispositivo. la EDS debe considerarse como un tipo de formulario. Estandarización internacional: CANopen y DeviceNet El protocolo CAN se ajusta al modelo de capas ISO 7 (véase el apartado 1. hoy en día ocupa una posición de liderazgo en Estados Unidos y Asia. En este caso. También en Europa se implementan cada vez más soluciones de sistemas con DeviceNet. La norma describe sólo el procedimiento dominante/recesivo del enlace de transmisión y la conexión física del bus. del inglés Device Configuration File). del inglés Process Data Objects) y. la transmisión de los objetos de los datos de proceso está orientada al evento y se produce cíclicamente o previa solicitud. del inglés Service Data Objects). CAN Application Layer). actuadores. por ejemplo. CANopen distingue entre dos mecanismos de transmisión de datos fundamentales: el intercambio rápido de datos de proceso cortos a través de los “objetos de datos de proceso” (PDO. Este último sirve básicamente para la transmisión de parámetros durante la configuración del dispositivo y. 44 . controladores Figura 31: Interfaz de comunicación programables o codificadores. de Rockwell Automation CANopen La familia de perfiles CANopen ha permitido definir una aplicación normalizada de sistemas de automatización industrial distribuida basados en los protocolos de comunicación CAN y CAL. Es posible utilizar el formato ASCII para describir la funcionalidad y las características del dispositivo CANopen mediante una hoja de datos electrónicos (EDS). La configuración real del dispositivo se describe con el archivo de configuración del dispositivo (DCF. CANopen es un protocolo desarrollado por la asociación CAN-in-Automation (CiA) cuyo uso se ha generalizado rápidamente.1..

Gracias a estos dos tipos de mensajes se consigue una comunicación óptima para los controles industriales. tiempo real para los usuarios que. actuadores y los controles en lazo abierto asociados. de modo que cada nodo monitorice al resto. Por el contrario. El protocolo CIP proporciona al usuario cuatro funciones básicas: servicios de control estándar servicios de comunicación estándar distribución estándar de mensajes base de conocimiento común El protocolo DeviceNet está diseñado como un sencillo protocolo de altas prestaciones y bajo coste para el nivel inferior del bus de campo. en sus siglas en inglés). Por ejemplo. gocen de prioridad número de usuarios limitado por el rendimiento de los módulos del controlador gran integridad de los datos. contiene algunas ampliaciones y correcciones funcionales. 45 . La ODVA. La gama de dispositivos que pueden conectarse a través de DeviceNet se extiende desde la simple barrera de luz hasta una compleja bomba de vacío del tipo empleado en la fabricación de semiconductores. Los mecanismos de comunicación de CANopen son más sencillos y. multidifusión y emisión con control de aceptación arbitraje de bits seriados y control de prioridad mediante acceso al bus CSMA/CA breves tiempos de respuesta. DeviceNet ofrece prácticamente las mismas funciones. así como las interfaces de software y hardware. DeviceNet es uno de los tres protocolos de red abiertos (DeviceNetTM. Dentro de cada uno de los grupos de interés especial (SIG. 250 ó 500 kbp. esta capa de aplicación común.000 m a 50 kbit/s) transmisión de datos de alta velocidad. es responsable de especificar y actualizar el protocolo DeviceNet.Figura 32: Estructura de sistema de DeviceNet La principal área de aplicación de DeviceNet es la automatización de la producción. DeviceNet es un protocolo abierto. en cada caso. hasta 1 Mbit/s función multi-master mensajes orientados a objetos.0. Comparado con CANopen. en su calidad de asociación de todos los usuarios de DeviceNet. consistencia de los datos en toda la red y desactivación de las estaciones defectuosas. 1. diagnóstico y administración a través de mensajes explícitos (Mensajería explícita). La red DeviceNet permite utilizar hasta 64 nodos con una velocidad de transmisión media de 125. En el caso de CANopen. permitirán la conexión a Internet universal de los componentes de automatización del nivel de campo. es decir. todos los miembros de ODVA pueden cooperar en su desarrollo. la ODVA trabaja en la divulgación internacional de este protocolo. La versión disponible en este momento. En el futuro. aunque haciendo más hincapié en aspectos distintos. el master NMT. Asimismo. por lo tanto. su extensión depende de la velocidad de transmisión (40 m a 1Mbit/s. La porción de “información” del CIP define el intercambio de datos generales para la configuración. los dispositivos no son tan complejos. Características de CAN estructura lineal. ControlNetTM y Ehternet/IP) que utilizan una capa de aplicación común (ISO capa 7): el protocolo de control e información (CIP). existe un dispositivo centralizado que se ocupa de esto. para la conexión en red de sensores. La parte de control del CIP define el intercambio de datos de entrada y salida en tiempo real a través de mensajes E/S (Mensajería E/S o Mensajería implícita). Los dispositivos pueden alimentarse a través del bus DeviceNet o disponer de su propia fuente de alimentación. DeviceNet ofrece mayor fiabilidad en la aplicación del protocolo pero también exige más recursos. con DeviceNet la administración de la red se realiza de forma distribuida en cada nodo. la 2.

es admisible una distancia de 400 m entre dispositivos para una velocidad de transmisión de 500 kbit. La apariencia. físicamente: estructura de bus en árbol) 46 . La capa física más extendida del sistema INTERBUS está basada en el protocolo RS-422 con líneas de par trenzado. INTERBUS INTERBUS es un bus rápido especialmente adecuado para aplicaciones de automatización de la producción. Desde el punto de vista de la topología. Es posible crear subanillos para estructurar el sistema general mediante terminales de bus en el anillo principal procedentes del master. todos los usuarios están conectados de manera activa mediante una trayectoria de transmisión autocontenida. es decir. debido a la estructura en anillo y al hecho de que también existe una línea de compensación.6. por tanto. Figura 33: Topología INTERBUS (topológicamente: sistema en anillo. el sistema INTERBUS puede alcanzar una extensión total de 13 km y admite la conexión a la red de 512 usuarios. INTERBUS es un sistema en anillo. INTERBUS funciona con un procedimiento de acceso master-slave en el que el master del bus implementa simultáneamente la conexión del control de nivel más alto o sistema de bus. es la de una topología lineal o en árbol. Gracias a que cada usuario actúa como un repetidor integrado. Debido a la transmisión punto a punto RS-422. Un aspecto específico de INTERBUS en comparación con otros sistemas en anillo es que el direccionamiento tanto de la línea de salida de datos como de la de retorno se realiza con un cable que recorre todos los usuarios. El cable INTERBUS requiere cinco hilos para conectar dos dispositivos.

Mediante los elementos de conexión entre los segmentos de bus es posible conectar y desconectar el subsistema. Lazo INTERBUS Asimismo. las funciones de diagnóstico automático de la red no pueden determinar en qué punto se ha producido el fallo. todos los dispositivos se conectan de manera pasiva al bus (multi drop = conexión en paralelo de los usuarios al bus. el anillo.2.5 mm ) 32 usuarios como máximo máximo de 10 m entre 2 usuarios longitud máxima de 100 m no se requiere una fuente de alimentación especial 6. mediante la asignación de direcciones de buses a los usuarios. sino a través de la ubicación física de los usuarios en el sistema de anillo. es posible cambiar el cable de cobre por una guía de ondas óptica mediante convertidores estándar en cualquier punto a lo largo de la línea de bus (RS-422). Ventajas de INTERBUS INTERBUS permite una transmisión rapidísima de los datos de los usuarios (en un ciclo de tiempo del bus) con una velocidad de transmisión (física) baja (512 kb ó 2 Mb) debido a la topología y a la alta eficiencia del protocolo. como las producidas por fuentes de interferencias electromagnéticas o por un cableado defectuoso. para después adoptar las medidas adecuadas. 47 . la pasividad de los usuarios está limitada sólo al funcionamiento libre de errores o si se interrumpe la interfaz de bus del usuario. En primer lugar. De este modo. si el sistema es lineal. Al igual que otros sistemas de bus. todos los usuarios están conectados en paralelo a través de la misma línea de bus física). Lo mismo ocurre en el caso de perturbaciones esporádicas de la transmisión. a diferencia de otros sistemas de bus. a diferencia de la estructura lineal. tanto desde el punto de vista físico como lógico. La topología es una estructura de anillo genuina. buenas opciones de diagnóstico del bus y los dispositivos esclavos.1. Los datos de los usuarios individuales no se asignan. INTERBUS tiene dispositivos esclavos activos. No obstante. En caso de que se produzca un fallo activo en un usuario y se cortocircuite o interrumpa la línea de bus. La posibilidad de crear sistemas locales de subanillo en la red INTERBUS permite la conexión y desconexión no-retroactiva de usuarios. Los datos básicos son los siguientes: línea de doble cable sin apantallamiento para los datos y la 2 corriente (2 × 1. Y. En segundo. se puede mejorar notablemente la autodiagnosis. resulta posible hacer manipulaciones en el subsistema sin afectar de manera retroactiva al resto del sistema. Por el contrario.6. excelentes posibilidades de ampliación. no existe dependencia entre la longitud de línea y el ciclo de tiempo. como en otros sistemas. El uso de la estructura en anillo ofrece dos ventajas fundamentales al sistema. o si la línea se interrumpe en un punto exterior al usuario. es decir. controlado por el master central del bus. la comunicación deja de ser posible en este tipo de sistema. En el caso de sistemas lineales con “conexiones multidrop” para los usuarios.3. esto hace innecesario el autocontrol del repetidor y los convertidores. A consecuencia de estos fallos. si se produce un fallo en la interfaz del bus de un usuario que provoca un cortocircuito en la línea del bus. en un sistema lineal los telegramas se destruyen de manera aleatoria. la comunicación sólo se interrumpirá en el punto en el que ha tenido lugar el fallo. permite la transmisión y recepción simultánea de datos (bidireccionalidad simultánea o full duplex). Es posible conectar ramales directamente al lazo INTERBUS a través de un “ramal de bus local”. 6. En cambio. Los datos y la tensión se transmiten mediante una línea típica de dos cables. La ubicación del fallo puede localizarse por medio de las funciones de administración de red del master del bus. Topología de INTERBUS Debido a la estructura punto a punto. En este caso. es posible integrar directamente sensores y actuadores en el campo mediante el lazo INTERBUS. el principio del sistema en anillo con conexión activa de usuarios permite segmentar la red de comunicación en secciones eléctricamente independientes.

tienen una estructura sencilla y una longitud definida. El ciclo de tiempo del ASi-bus. Asi-bus El ASi-bus (del inglés Actuator-Sensor Interface) es un sistema de transmisión serie utilizado en el nivel de campo más bajo de la jerarquía de automatización. la codificación Manchester y los errores de superación de los tiempos muertos y de pausa de todos los telegramas del ASi-bus. sin apantallamiento. Este cable se regenera de manera espontánea. es de aproximadamente 5 ó 10 ms. puede dársele un estructura de estrella. radial o lineal. Figura 34: Estructura del sistema 7. se detecta la trasgresión de la longitud del telegrama permitida. es preferible utilizar el cable amarillo del ASi-bus ya que facilita un contacto sencillo y admite sistemas de conexión simples. puede utilizarse una línea de alimentación auxiliar (negra. Dependiendo del módulo de alimentación (30 V). que utiliza un master por red que se encarga de llamar cíclicamente a los usuarios de los dispositivos periféricos (esclavos) utilizando sus direcciones. es posible transmitir hasta 8 amperios en la línea de bus. sin trenzado ni requisitos especiales. Se trata de un cable de cinta codificado protegido contra la polaridad inversa y que puede utilizarse para la conexión de módulos esclavos o pasivos en cualquier punto mediante un sencillo sistema de perforación tipo vampiro (véase la Figura 34). incluida la longitud total de la línea y la longitud de los adaptadores.0) ó 62 (versión 2. Modo de operación El ASi-bus es un sistema master-slave con interrogación secuencial cíclica. distribuyéndose en varios ciclos. Es posible utilizar hasta dos repetidores siempre que sea necesario abarcar distancias mayores. etc.7. también es posible conectar unidades de campo analógicas. como es el caso de los datos analógicos o de programación. La información más larga. en un sistema con plena capacidad y 31 (versión 2. Fiabilidad de la transmisión e inmunidad por interferencias El receptor controla el bit de paridad. 7. perfilada).1) dispositivos esclavos. De este modo se garantiza una detección de errores muy fiable siempre que la distancia de hamming sea 5. lo que facilita enormemente la planificación de los proyectos. mediante ampliaciones. se transmite automáticamente. El ASi-bus puede entonces transformarse en un subsistema o “bus de alimentación” para una jerarquía superior del sistema de bus de campo. es decir.1. Los telegramas AS-i son breves. o incorporarle adaptadores o ramales como en la estructura en árbol.. los de inicio y detección. Para la conexión en red mediante ASi-bus puede utilizarse prácticamente cualquier tipo de cable. El procedimiento de interrogación secuencial es estrictamente determinista. 7. La distancia de hamming se utiliza como unidad de medición de la fiabilidad de la 48 Figura 35 . Entre cada dispositivo master y cada dispositivo esclavo se intercambian cuatro bits de datos utilizables en cada ciclo. No se requieren resistencias de terminación de la línea. la única restricción es una longitud total de cómo máximo 100 m.3. Topología La topología de una red AS-i puede adaptarse a necesidades concretas. pero. lo que hace innecesario cualquier cableado especial. Puede amoldarse completamente a los requisitos locales. Esta estructura se muestra en la figura.2. No obstante. recupera la protección IP 67 cuando se retiran los módulos de conexión. Además. Además. El ASi-bus se diseñó en un primer momento como un sistema económico de control de actuadores y sensores binarios. Existen gateways o conectores disponibles para los principales buses de campo.

junto a los sistemas de soldadura o convertidores de frecuencia). el telegrama que lo incluye se repite inmediatamente.4. el ASi-bus ofrece la posibilidad de transmitir datos estándar y datos relacionados con la seguridad a través de un mismo cable.5. denominado modulación alterna de impulsos. especialmente en términos del número máximo de usuarios permitido. un tiempo que ya está incluido en el ciclo de 5 ms (v2.0. por ejemplo. Desde principios de 2001 existen unidades de campo adaptadas a esta especificación.1. Datos básicos del ASibus Las prestaciones del ASi-bus han ido mejorado a la vez que el desarrollo de la tecnología.1. 7. independientemente de que se empleen o no cables de bus apantallados. Seguridad laboral Con su función de seguridad laboral. El reenvío de un telegrama se produce en 150 µs.Tabla 4: Datos básicos del ASi-bus transmisión en los sistemas de comunicación digital. de la especificación de la interfaz. el ASi-bus puede instalarse en entornos con importantes interferencias electrostáticas o electromagnéticas (por ejemplo. Estas modificaciones se implementaron en la versión 2. Su valor numérico indica la cantidad de errores que pueden producirse en un telegrama sin que ello afecte a la fiabilidad de la detección. implementar un cableado de parada de emergencia en un equipo o sistema y reducir el desgaste y los costes de la instalación.) ó 10 ms (v2. 49 Figura 36: Topologías posibles para El ASi-bus .) Gracias a un método de modulación específico. Si se detecta un error. 7. Esto permite.

El tiempo de respuesta por unidad de campo es de aproximadamente 500 ms..8 HART HART significa Highway Addressable Remote Transducer y es un protocolo para unidades de campo direccionado a través del bus. con sistemas de doble hilo. en el modo multi drop no puede utilizarse la señal 4. Las ciclos de tiempo son largos (hasta varios segundos dependiendo del número de usuarios)... La topología HART puede además diseñarse en modo multi drop. lo que permite conectar a un par de hilos común hasta 15 usuarios. Una señal digital (2200 Hz = 0.. Además.. No obstante. No se trata de un bus de campo sino más bien de una variante de la comunicación de campo digital que incluye muchas funcionalidades propias de los buses de campo.. Figura 37: Señal analógica estándar (4. Los seccionadores intrínsecamente seguros HART también pueden utilizarse en áreas potencialmente explosivas. La topología estándar es una conexión punto a punto con retención de la señal analógica.1200 Hz = 1) se modula sobre esta señal análoga utilizando el método MDF (Modulación por Desplazamiento de Frecuencia). las unidades de campo se conectan de manera convencional a través de lazos de corriente de 4. Los valores de consigna y los valores reales se transmiten digitalmente.20 mA) con señal digital modulada 50 Figura 38: Topologías HART. de posicionamiento y de dispositivos sin afectar a la señal analógica. el protocolo HART permite la integración extensiva de unidades de campo en herramientas de ingeniería y sistemas de control de procesos.20 mA.20 mA (señal estándar). En el caso de la comunicación HART. o se conectan a controladores y sistemas de control en lazo abierto con esa salida de señal estándar. lo que limita considerablemente las ventajas prácticas de esta variante. los posicionadores digitales) o los valores reales (de los transductores) se transmiten mediante una señal estándar. Los valores de consigna (por ejemplo. estas señales de corriente también alimentan a las unidades de campo. cantidad similar a la de un bus de campo. Este método también permite transmitir los datos de mediciones... sólo se encuentra disponible una corriente básica de 4 mA para alimentar los dispositivos. Además de la transmisión de señales. conexión punto a punto .

con apantallamiento individual hasta un máximo de 1. con apantallamiento individual hasta un máximo de 3.2. modo multi drop 8. puesta en marcha y configuración del dispositivo 51 . Comandos HART La comunicación HART se compone de tres clases de comandos diferentes: comandos universales: compatibles con todas las unidades de campo HART (por ejemplo. pero no con todas. por ejemplo. límites del rango de medición) comandos prácticos comunes: abarcan funciones que son compatibles con la mayoría de las unidades de campo. En conjunto forman una biblioteca de las funciones habituales en la mayoría de unidades de campo comandos específicos de dispositivos: incluyen funciones que están limitadas a un modelo de dispositivo.2 mm ).000 m 8. Cableado Los cables siguientes son adecuados para comunicaciones HART: líneas de doble hilo no apantallado en los enlaces cortos 2 pares de hilos trenzados (0.500 m 2 pares de hilos trenzados (0. valor medido.Figura 39: Topologías HART.5 mm ).1. valor de la salida de corriente.

Unidades de campo Bürkert compatibles con comunicaciones 52 .9.

53 .

Lista de palabras clave A Arbitraje Área potencialmente explosiva Asi-bus Página 43 Página 19 Página 10 B Bloque funcional flexible Bus de campo Página 41 Página 8 C CAL CAN CANopen CIP Comunicación Comunicación acíclica Comunicación cíclica Conmutación CSMA/CD Página Página Página Página Página Página Página Página Página 44 11 42 36 35 16 18 31 11 D Descripción de dispositivo (DD) Determinista DeviceNet Distancia hamming DP V0. V1. V2 DTM Página Página Página Página Página Página 13 48 13 48 17 18 54 .10.

E EDD Editor Estructura de anillo Estructura de estrella Estructura en árbol Estructura lineal Ethernet Ethernet/IP Página Página Página Página Página Página Página Página 18 27 9 9 9 9 11 32 F FDE FDT Fieldbus Foundation (FF) FISCO Página Página Página Página 20 18 13 19 G Gestión de recursos GSD Guía de onda óptica Página 12 Página 18 Página 17 55 .

H H1 HART Hoja de datos electrónicos (GSD) HSE Página Página Página Página 26 13 18 26 I IAONA IDA Industria de proceso Industria de producción Integración de dispositivos INTERBUS Página Página Página Página Página Página 32 32 15 14 25 46 L LAS Lazo INTERBUS Página 27 Página 47 56 .

M Master MBP Modelo de bloque funcional Modelo de componente Modelo ISO Modelo OSI Multi drop Multiplexor Página Página Página Página Página Página Página Página 16 17 29 33 10 10 47 50 N Nivel de campo Niveles de automatización Página Página 8 8 O ODVA Página 36 P PA PDM Perfiles Powerlink Procedimiento de interrogación secuencial Procedimiento de paso de testigo Procedimiento master-slave PROFIBUS PROFInet I/O PROFInet Página Página Página Página Página Página Página Página Página Página 17 24 17 32 48 16 16 11 32 32 57 .

R Ramales Requisitos industriales RS-422 RS-485 RS-485-IS Página Página Página Página Página 17 14 46 17 20 S Sistema modular Subscriptor Página 17 Página 27 T Tiempo real Topología de red Topología Página 11 Página 9 Página 9 58 .

Por desgracia. no podemos descartar por completo la posibilidad de errores. KG. Bürkert GMBH & Co. La reproducción impresa o electrónica requiere la autorización expresa de Bürkert GMBH & Co. grabación en microfilm o almacenamiento en sistemas electrónicos esta terminantemente prohibida sin la autorización expresa de Bürkert GMBH & Co. fotografías. Debido a la constante evolución de nuestros productos. nos reservamos el derecho a realizar modificaciones técnicas. Se declina cualquier responsabilidad por los errores existentes en la información proporcionada o en las figuras o descripciones incluidas en ella. copia o procesamiento. KG. KG. KG Fluid Control Systems Christian-Bürkert Straße 13-17 C-74653 Ingelfingen 59 . diagramas y demás elementos de presentación de esta publicación están protegidos por los derechos de autor y de propiedad pertenecientes a Bürkert Fluid Control Systems GMBH & Co. Los textos.Todos los datos técnicos eran válidos en el momento de su publicación. Cualquier forma de reproducción.

Tel. Suzhou New District Jiangsu. Ltd. KG Christian-Bürkert-Straße 13-17 D-74653 Ingelfingen Tel. +61 1300 888 868 Fax +61 1300 888 076 Austria Burkert-Contromatic Ges. Seven Hills. 760 Pacific Road. +49 (0) 7940 10 111 Fax +49 (0) 7940 10 448 Australia Burkert Fluid Control Systems No. 287-2. Diefenbachgasse 1-3 1150 Viena Tel. Rua Américo Brasiliense no.b. China. +1 905 847-55 66 Fax +1 905 847-90 06 China Burkert Contromatic (Suzhou) Co. +43 (0) 1 894 13 33 Fax +43 (0) 1 894 13 00 Bélgica Burkert-Contromatic SA Bijkhoevelaan 3 2110 Wijnegem Tel.UU. +55 (0) 11 5182 0011 Fax +55 (0) 11 5182 8899 Canadá Burkert Contromatic Inc. +33 (0) 3 88 58 91 11 Fax +33 (0) 3 88 57 20 08 60 .Red de servicios y distribución de Bürkert Alemania Bürkert GmbH & Co. 9-2 Zhu Yuan Road. Inc.. Metro Manilla Tel.H. +86 512 6808 19 16 Fax +86 512 6824 51 06 Corea Burkert Contromatic Korea Co. CA 92614 EE. Ltd. +63 2 776 43 84 Fax +63 2 776 43 82 Finlandia Burkert Oy Atomitie 5 00370 Helsinki Tel. Sunvalley Paranaque City. +45 44 50 75 00 Fax +45 44 50 75 75 España Burkert Contromatic S. +82 (0) 3 3462 5592 Fax +82 (0) 3 3462 5594 Dinamarca Burkert-Contromatic A/S Hørkær 24 2730 Herlev Tel. +358 (0) 9 549 70 600 Fax +358 (0) 9 503 12 75 Francia Burkert Contromatic France Rue du Giessen BP 21 67220 Triembach au Val Tel. 8467 West Service Road South Superhighway. NSW 2147 Tel.SP Tel. Doksan 4 Dong Kumcheon-ku Seúl 153-811 Tel. Avda.m. 40 08970 Sant Joan Despí (Barcelona) Tel. +32 (0) 3 325 89 00 Fax +32 (0) 3 325 61 61 Brasil Burkert-Contromatic Brasil Ltda. 2171 cj 1007 04715-005 São Paulo . 2 Welder Road. +1 949 223 3100 Fax +1 949 223 3198 Filipinas Burkert Contromatic Philippines. +34 93 477 79 80 Fax +34 93 477 79 81 Estados Unidos Burkert Contromatic USA 2602 McGaw Avenue Irvine. Barcelona. Unit 3 Oakville (Ontario) L6L 6M5 Tel.A.. 215011 Tel.

.. Ltd.A. +65 6844 2233 Fax +65 6844 3532 Suecia Burkert-Contromatic AB Skeppsbron 13 B 211 20 Malmö Tel. #03-14 Paya Ubi Industrial Park Tel. +31 (0) 346 58 10 10 Fax +31 (0) 346 56 37 17 Hong Kong Burkert-Contromatic (China/HK) Ltd. Edinburgh St Penrose. 51 Ubi Avenue 1.2003 233 Albert Amon Road Millenium Business Park Meadowale Edenvale Tel.b. Glos. Taiwan Tel. +90 (0) 232 459 53 95 Fax +90 (0) 232 459 76 94 61 . +886 (0) 2 2758 3199 Fax +886 (0) 2 2758 2499 Turquía Burkert Contromatic Akiskan Kontrol Sistemleri Ticaret A. 94 Griffiths Road Jetpark Tel. Prosperity Centre 77-81. 1-8-5 Asagaya Minami Suginami-ku Tokio 166-0004 Tel. 1203/8 Sok. +85 2 2480 1202 Fax +85 2 2418 1945 Irlanda Burkert Contromatic (Ireland) Ltd. 475.T. +48 22 840 60 10 Fax +48 22 840 60 11 Portugal Burkert Contromatic Tel.m. Izmir Tel. +351 21 212 84 90 Fax +351 21 212 84 91 Reino Unido Burkert Fluid Control Systems Brimscombe Port Business Park Brimscombe. +44 (0) 1453 73 13 53 Fax +44 (0) 1453 73 13 43 República Checa Burkert-Contromatic Ges. +47 63 84 44 10 Fax +47 63 84 44 55 Nueva Zelanda Burkert Contromatic Ltd.m. Unit L. 2A. Kuang-Fu South Road Taipei. +42 05 43 25 25 05 Fax +42 05 43 25 25 06 República Sudafricana Burkert Contromatic (Pty) Ltd. +81 (0) 3 5305 3610 Fax +81 (0) 3 5305 3611 Noruega Burkert Contromatic A/S Hvamstubben 17 2013 Skjetten Tel. Centro Direzionale "Colombirolo” Via Roma 74 20060 Cassina De´Pecchi (Mi) Tel.b. +353 214 86 13 36 Fax +353 217 33 23 65 Italia Burkert Contromatic Italiana S. Auckland Tel.Holanda Burkert-Contromatic BV Computerweg 9 3542 DP Utrecht Tel.S.p. Penrose Wharf Centre Penrose Wharf Cork Tel.H. +27 (0) 11 397 2900 Fax +27 (0) 11 397 4428 Singapur Burkert Contromatic Singapore Pte. +41 (0) 41 785 66 66 Fax +41 (0) 41 785 66 33 Taiwán Burkert Contromatic Taiwan Ltd.07. +39 02 95 90 71 Fax +39 02 95 90 72 51 Japón Burkert-Contromatic Ltd.H. Hong Kong Tel. +27 (0) 11 397 2900 Fax +27 (0) 11 397 4428 from 01. Branch-Office Austria Krenova 35 602 00 Brno Tel. Container Port Road Kwai Chung N. No 2-E Yenisehir. Branch-Office Austria Bernardynska street 14 a 02-904 Varsovia Tel. Stroud. +46 (0) 40 664 51 00 Fax +46 (0) 40 664 51 01 Suiza Burkert-Contromatic AG Schweiz Bösch 71 6331 Hünenberg Tel. Unit 708. No. +64 (0) 9 622 2840 Fax +64 (0) 9 622 2847 Polonia Burkert-Contromatic Ges. GL5 2QF Tel. 3F.

Hojas de datos técnicos Información técnica detallada para comprobar si el producto se adapta a sus necesidades. Complementado con información acerca de las ventajas para los productos y usuarios. Folletos de aplicaciones Ejemplos de aplicaciones que le ayudarán a seleccionar la solución adecuada. Incluye información que le ayudará a seleccionar la mejor aplicación. Folletos de competencia Información esencial destinada a las personas que planifican los lazos de control y los sistemas de bus de campo.La información allana el camino hacia la solución adecuada. y todos los datos necesarios para realizar el pedido. con un resumen actualizado de la oferta actual. Catálogos de sistemas Información de base sobre la tecnología de los productos. y que precisan conocimientos imprescindibles para estructurar y seleccionar los componentes de estos sistemas. . Folleto de servicios Un resumen metódico de la gama de productos y servicios de Bürkert. así como el programa de productos disponibles específicamente. Una completa red de soluciones y servicios coordinados. los productos y los servicios para que pueda encontrar sin dificultad la información que le permita elegir correctamente. Le ofrecemos cinco niveles de acceso a la información.

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Alemania Tel. info@de.buerkert.Bürkert Fluid Control Systems. www. fax +49(0)7940/10-204. Christian-Bürkert-Straße 13–17.com burkert Fluid Control Systems .com. 74653 Ingelfingen. +49(0)7940/10-0.buerkert.

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