VALUE STREAM MAPPING (VSM)

Facilitador: ING. JULIA ANGELICA GUERRERO L.

OBJETIVO:
Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro y planes de mejoramiento.

AGENDA
1. Que es Mapeo de la cadena de Valor (VSM)?; 2. Objetivos del VSM; 3. Por qu es importante el VSM?; 4. Metodologa de trabajo 5. Cierre de la Jornada

Qu es Cadena de valor?
Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor) requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final.

Proveedor.

PROCESO A

PROCESO B

PROCESO C

Cliente.

Qu es Mapeo de la Cadena de Valor?

Tipos de flujos que se encuentran: Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final. Flujo de informacin, soporta y direcciona el flujo de materiales para la transformacin de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas. Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compaa y no se detenga la produccin.

Qu es Mapeo de la Cadena de Valor?

Materiales & Informacin Informacin Ordenes Pronsticos
Cliente.

Materiales

Objetivos del VSM

Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final. Identificar el flujo de materiales y de informacin y el efecto de ellos entre si. Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al producto (desperdicio).

Por qu es importante el VSM?

Es el primer paso para implementar Lean. Visualiza el proceso. Crea el estado actual de su proceso. Permite entender el mapa general del proceso por cualquier persona en la compaa. Resalta las conexiones entre materiales y informacin. Es un lenguaje comn para todos en la compaa. Permite identificar las principales oportunidades de mejoramiento.

3. Por qu es importante?
Sobre produccin Movimientos innecesarios
Cualquier movimiento que no adicione valor Produccin mucho o produccin muy pronto

Tiempo de Espera
El octavo tipo de desperdicio es el talento de las personas
Esperando por partes, esperando por la maquina realice su ciclo

Mala Calidad
Cualquier reparacin, reproceso, chatarra o residuo

Transporte
Cualquier movimiento que no sea esencia es un desperdicio

Inventarios Innecesarios
Cualquier producto de mas que el mnimo necesario para realizar el trabajo.

Procesos innecesarios
sobreprocesamiento

EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los desperdicios por medio del detalle de los flujos de materiales, informacin y personas

Desperdicios
Desperdicio Sobre-produccin Tiempo de espera Definicin Producir ms pronto, mas rpido o en mayor cantidad que la demanda del cliente. Las personas o partes esperando para que un ciclo de trabajo se complete. Excesivo movimiento de personas, informacin, de mercanca resultando perdida de tiempo, esfuerzo y costo. Procesamiento ms all del nivel requerido por el cliente. Usar las herramientas o equipos que no son los adecuados, Almacenamiento excesivo de materias primas, productos intermedios o de producto final. Un producto que no cumple con las condiciones especificas. Este se debe hacer bien a la primera vez. Repeticin o correccin de procesos. Pobre distribucin de la organizacin, de equipos, de cuartos, de los puestos de trabajo. Solucin Solo producir lo que el cliente quiere cuando lo quiere. Rebalancear las actividades para remover los tiempos de espera, y dejar solo el tiempo de espera esencial visible Relocalizar los procesos e introducir rutas estndares de transporte Proporcionar estndares claros para cada proceso

Transporte

Sobre procesamiento

Inventarios Innecesarios Mala calidad

Mejorar el sistema de control de la produccin y comprometerse a reducir los inventarios innecesarios Analizar la ruta de causa del problema

Movimientos Innecesarios

Organizar a las personas y estaciones de trabajo usando la estandarizacin del trabajo para disminuir los movimientos

Qu hace esta herramienta?

Utiliza simples iconos y grficos para mostrar la secuencia y el movimiento de la informacin, materiales y las otras actividades de la cadena de valor. Ayuda a los trabajadores a entender como son los flujos de informacin y de materiales

Ejemplo
Proveedor Ordenes Control de la Produccin 60-Das Pronostico Ordenes semanales Diario
Cliente

Flujo de informacin
2 semana OPI OPI Diarias

Programacin Del envo Conductor

Termoformado

Troquelado

Estampado

I 20
Das

C/T=15seg C/O=15-50min

I
5 Das

C/T=45seg C/O=20-70min

I
4 Das

C/T=190seg C/O=10min

Flujo de materiales
15 seg. 5 Das 45 seg.

20 Das

4 Das

190 seg.

Metodologa trabajo
Familia del producto o servicio

Mapa presente del proceso

Flujo Informacin Flujo Materiales Observaciones del proceso Diagrama Espagueti

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementacin

Metodologa

Metodologa

Familia del producto

Cuando se vaya al suelo de produccin no se va a dibujar todo. (Solo que fuera una planta pequea) El Primer paso es identificar una familia del producto. VSM trabaja solo con una familia de producto que va de puerta a puerta en la planta. Identificar la familia del producto puede realizar de la siguiente manera: 1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos. 2. Cuando sus productos son varios pero maneja diferentes volmenes. 3. Cuando sus productos son varios y manejas similares procesos.

a. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.

b. Cuando sus productos son varios pero manejan diferentes volmenes.

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Producto Cantidad Acumulado % SL TANGO KIT CEJAS 25000 25000 LAPIZ PIJAMA BL X 4 21000 46000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 66000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 86000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 106000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 126000 SL-166-B/ 16000 142000 RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1 4.500 146500 WIDE BODY MICKEY X12 4.451 150951 RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10 4.000 154951 RESALTADOR Z4 AMARILLO 3.420 158371 RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 3.420 161791 BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12 3.240 165031 15,15 12,72 12,12 12,12 12,12 12,12 9,70 2,73 2,70 2,42 2,07 2,07 1,96 % acumulado 15,15 27,87 39,99 52,11 64,23 76,35 86,04 88,77 91,47 93,89 95,96 98,04 100,00

SL TANGO KIT CEJAS LAPIZ PIJAMA BL X 4 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 SL-166-B/ RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1 WIDE BODY MICKEY X12 RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10 RESALTADOR Z4 AMARILLO RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12

b.Cuando sus productos son varios pero manejan diferentes volmenes

10000 5000 0

25000 20000 15000

c. Cuando sus productos son varios y manejan procesos similares.

Volumen Producto
T ER M OF OR T ER M OF OR M ADO M A D O S KIN T R O Q UE LA D O EST A M P ADO M A Q UI LA D O B LE Z EN GO M ADO S E LL ADO R UT E A D O 25000 SL TA NGO KIT CEJA S 21 000 LA P IZ P IJA M A B L X 4 20000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 1 0 20000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 1 0 20000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 1 0 20000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 1 0 1 6000 SL-1 66-B / 1 5000 B LISTER LA P ISX4 1 4400 B U2 SKIN X2 (NEGROROJO) 1 3000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 1 0 1 2000 SL EB EL NUIT M A GIQUE EST 1 1 000 SL ESIKA RUB OR COM P A CTO 1 71-B / 1 0368 CRISTA L 3 NEGRO 1 ROJO 1 0000 B URB UJA TERM O Y TROQUE REF: P IE 1 0000 SL ESIKA P OL DOB COM P A CA B A 6G 9000 ETIQUETA S FESTORTA S P EQUEA S 7200 LA P IZ ROJO CA RM IN CA JILLA X 1 0 5960 COM FORT TWIN P OUCH X 3 5444 M A QUILA SHIM M ER M IX 3X4 51 84 EM P A QUE SKIN CRISTA L 3 NEGRO + 1 A ZUL

x x x x x x

x x x x x x

x x x x x x

x x x

x x x

x x x

c. Cuando sus productos son varios y manejan procesos similares

Productos con la misma ruta de procesos Termo- Troque Estampado Termoformado Sellado Termoformado Skin - Sellado Total de Volumen requerido 167.000

40 % del volumen de la produccin Demanda total mensual = 417.500 unidades

MAPA PRESENTE DEL PROCESO

Simbologa Recoleccin de la informacin Flujo de materiales Flujo de informacin Observaciones Diagrama Espagueti Anlisis al detalle Otras medidas de desempeo

VSM Smbolos
PROCESO

Cliente/ Proveedor
Control de la produccin

Cajas de proceso

Inventario

Caja de Informacin

Control de la produccin

Transporte

Flecha de flujo

Operador

Comunicacin verbal

Lnea del tiempo

Flujo de informacin Manual

Flujo de informacin electrnica

Smbolos de informacin
Recurso: Rother & Shock (2003)

VSM: Recoleccin de la Informacin

Aliste lpiz, papel y cmara. Entienda primero el proceso. Comience con la orden del cliente y vaya de atrs hacia delante en el proceso. Identifique que datos va tomar del proceso Realice todo el mapa usted mismo. Pregunte, si tiene que clarificar alguna duda. El equipo debe estar listo par ir al campo y caminar alrededor. Analice las operaciones, sin interrumpirlas.

VSM: Recoleccin de la Informacin

Hazlo tu mismo
Rena su propia informacin; no crea en lo que los dems dicen. Si lo ve por si mismo, entender! No divida el flujo de informacin y materiales, se debe entender de principio a final.

Usar un lpiz

Revisin Rpida

Anlisis en detalle
Caminar en el proceso desde el recibo de materias primas hasta despacho de producto terminado Capturar la informacin relevante del proceso a medida que va realizando el anlisis.

Boceto del flujo segn como Caminar rpidamente y lo vea. obtener el sentido del flujo y la secuencia de las Modifique lo que vea operaciones. mientras se analizan las operaciones. Concntrese en el flujo y las interacciones. Esto no tiene que lucir lindo.

Ejemplo:
Tiempo de ciclo WIP Tiempo de montaje Numero de operarios Horas trabajadas Etc.

VSM: Flujo de Materiales

Troquelado Termoformado Inspeccin Empaque ???

Maquilado

Sellado Inventarios

1. Identificar las actividades 2. Identificar las entrada (Materias primas principales Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades) 3. Colocar los pasos del proceso en post it. 4. Clasificar los pasos. 5. Crear la secuencia y vnculos de los pasos.

VSM: Flujo de Informacin

Contabilidad
Proveedor. Cliente.

Produccin
Compras

Comercial

ALMACN

Con que frecuencia se comunica el cliente? Diario Semanal Mensual

DESPACHOS
MANTENIMIENTO

TESORERA

CONTROL DOCUMENTAL

TALENTO HUMANO

VSM: Flujos
Proveedor Produccin Cliente

Procesos Flujo de materiales de Izquierda a derecha A B C D E

PRIMERA ACTIVIDAD
En la planta

Instrucciones
Tomar papel y lpiz. Familia de producto: Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y informacin con las interacciones entre ellas (10 minutos). Comience con el producto cliente y vaya hacia atrs hasta llegar a la orden de compra enviada por el cliente. Realizar la actividad en grupos de dos personas. Presentacin de las respuestas (10 minutos) DURACIN TOTAL: 25 min.

 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E INTERACCIONES

Proveedor

Produccin

Cliente

Proceso

VSM: Observaciones

1. Registre todos los pasos del proceso. 2. Recolecte los datos del proceso.

VSM: Observaciones

Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden clasificar de la siguiente manera:

Agregan valor (AV) No agregan valor (NAV) Necesarias pero no agregan valor (NNAV)

VSM: Observaciones

VSM: Diagrama Espagueti

1. Registre todos los pasos del proceso. 2. Recolecte los datos del proceso. 3. Identifique los lugares de inventarios (materias primas, producto en proceso y producto terminado) 4. Identifique el rea total de la planta y el total utilizado para estas operaciones.

VSM: Diagrama Espagueti

1

VSM: Diagrama Espagueti

6
5 7

VSM: Anlisis al detalle

Tomar datos del proceso. Identificar histricos de los procesos si no se encuentra informacin. Frecuencia de envo de informacin entrega de materias primas o envos. Tiempo y cantidad que lleva las materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso. Como el cliente pide sus productos (electrnicamente, una llamada, fax, etc..) Como comercial transforma esa informacin o a quien es enviada o como es enviada a produccin)

VSM: Anlisis al detalle

Ebel

La primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda

167.000 unidades de sales/mensuales Entrega en cajas = 5000 unidades

2 turnos

La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de informacin y el inventario

167.000 unidades de sales/mensuales

Entrega en cajas = 5000 unidades

Cliente

2 turnos

Despacho

Termoformado

Troquelado

Estampado

I 20
Das

I
5 Das 1000 unidades

I
4 Das 1400 unidades

La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeo

167.000 unidades de sales/mensuales Entrega en cajas = 5000 unidades

Cliente

Diario

2 turnos

Despacho

Termoformado

Troquelado

Estampado

I 20
Das

C/T=15seg C/O=15-50min

I
5 Das 1000 unidades

C/T=45seg C/O=20-70min

I
4 Das 1400 unidades

C/T=190seg C/O=10min

Medidas del proceso

Tiempo de Ciclo (C/T) (seg.) Tiempo de alistamiento de equipos (seg..) Tiempo de cambio de referencia (seg.): Numero de maquinas por operacin. Numero de operadores por equipo. Porcentaje de rechazo (%): Inventario Numero de turnos: Distancia (m.): Disponibilidad en el proceso (seg..): Parada por mantenimiento correctivo (seg..): Paradas menores (seg.):

Descripcin
Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.) Tiempo necesario para que el equipo est en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos: Prendido del equipo; limpieza; revisin de condiciones elctricas; Revisin de que las funciones del equipo se estn realizando. El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la produccin de la ltima pieza correcta del producto A y se produce la primer pieza correcta del producto B. Nmero de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso. Nmero de personas que se utilizan para realizar la misma actividad. Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difcil de cuantificar) La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la planta. Nmero de turnos que se utilizan para realizar esa actividad. Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta. El tiempo que se utiliza para la produccin. Este se calcula restndole al tiempo total de trabajo el tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daa algo del este y que no esta planeado. Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras actividades no comunes de la produccin. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al bao, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas. Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

Uptime (%):

SEGUNDA ACTIVIDAD
Identificar las medidas de desempeo del proceso

Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro. Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..) Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos). Actividades: - Llenar los datos de la caja de cada proceso. Presentacin de las respuestas (10 minutos) DURACIN TOTAL = 20 Minutos Max.

Video termoformado
Tiempo de Ciclo (C/T) (seg) Tiempo de alistamiento de equipos (seg.) Tiempo de cambio de referencia (seg.): Numero de maquinas por operacin. Numero de operadores por equipo. Porcentaje de rechazo (%): Numero de turnos: Distancia (m.): Disponibilidad en el proceso (seg.): Parada por mantenimiento correctivo (seg.): Paradas menores (seg): Uptime (%): 39 1800 1800 1

1 0 1 50

I
Das unidades

600 1800

SEGUNDA ACTIVIDAD
Tiempo de alistamiento = Histrico o preguntar a las personas en el proceso.
Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme. Merma: cantidad operacin. de producto sobrante de la

SEGUNDA ACTIVIDAD
Tiempo total de trabajo (seg..): 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno Tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.

Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36,000 5100= 30,900 seg/turno

SEGUNDA ACTIVIDAD
Uptime (%) =
Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento tiempo de parada menores tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

= (30,900 seg/turno (1800) (600) - (1800)) seg/turno

Uptime (%) = 86.4 %

/ 30,900

La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de informacin

Proveedor Ordenes Control de la Produccin

167.000 unidades de sealesr/mensuales Entrega en cajas = 5000 unidades

2 turnos

60-Das Pronostico Ordenes semanales

Cliente

2 semana

OPI Diarias

OPI Diarias

Programacin Del envo Despacho

Termoformado

Troquelado

Estampado

I 20
Das 3000 unidades

C/T=15seg C/O=15-50min

I
5 Das 1000 unidades

C/T=45seg C/O=20-70min

I
4 Das 1400 unidades

C/T=190seg C/O=10min

TERCERA ACTIVIDAD
Tomar los datos del proceso reales en la planta

Instrucciones
Tomar papel, lpiz y cronmetro. Hallar las medidas de la familia de procesos escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..) Actividades y responsabilidades:
- Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos de actividades) tareas - Medidas de desempeo por cada rea - Mapa espagueti y distancias - DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos

Recoleccin de Datos del Proceso

Tiempo Ciclo Tiempo Takt

Tiempo de Set up
Nivel de calidad (RTY) Retrabajos Inventario proceso (WIP) Tiempo disponible del equipo (uptime) Tamao de lotes (Batch size) Nmero de Operadores

Demanda
Desperdicios (Scrap)

 DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIN, MATERIALES E INTERACCIONES

Produccin

Proveedor

Cliente

Proceso

Cajas de Datos

Lnea de tiempo

TERCERA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD
Mapa espagueti y distancias (identificacin de lugares de almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa familia de producto) Termoformado Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo (T/C, C/O, . Troquelado Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo. Inspeccin y empaque Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo. Estampado Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo. Inspeccin Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo. Empaque Observaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV) Medidas de desempeo.

RESPONSABLES

Despacho Flujo de Informacin

167.000 unidades de sealesr/mensuales Entrega en cajas = 5000 unidades 2 turnos

Proveedor

La quinta vista del mapa presente es mostrar la lnea de tiempo en el proceso.

I 20
Das

Ordenes Control de la Produccin

60-Das Pronostico Ordenes semanales

Cliente

2 semana

OPI Diarias

OPI Diarias

Programacin Del envo

Despacho

Termoformado C/T=15seg C/O=15-50min Uptime = 88%

Troquelado

Estampado

I
5 Das 1000 unidades 5 Das

C/T=45seg C/O=20-70min Uptime= 80 %

I
4 Das 1400 unidades 4 Das

C/T=190seg C/O=10min Uptime = 90 %

3000 unidades 20 Das

15 seg.

45 seg.

190 seg.

Lnea de tiempo en el proceso

Total Tiempo de ciclo total (seg..) Tiempo de entrega. (lead time) Suma de los tiempos de ciclos de todas las operaciones. Periodo que mide desde la realizacin de un pedido hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se cuenta desde el tiempo que las materias primas estn sentadas en el piso hasta que estas se transforman en producto final y son entregadas al cliente final. La sumatoria de las unidades que se encuentran en materias primas, inventarios intermedios y productos terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400 unidades en los procesos). Es la multiplicacin de las facciones de los porcentajes de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90) 270 seg. 29 das

Inventario en proceso

5400 unidades

Uptime total

63 %

Distancia total Numero de colaboradores en la lnea

Suma de las distancia recorrida por el material durante el proceso. Suma de los gestores en las operaciones realizadas

200 metros 3 personas

20 Das

15 seg.

5 Das

45 seg.

4 Das

190 seg.

Otras medidas de desempeo

Takt time Balance de la lnea de trabajo.

Takt time
Es una palabra en alemn que significa ritmo musical. Es la tasa a la cual la compaa debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente.
Takt time = Tiempo disponible de produccin Cantidad total requerida

Takt time = Tiempo / Volumen

Takt time
Tiempo total de trabajo (seg..): 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg. Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36,000 4500 = 30,900 seg/turno Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958 diarias
Takt time = (30900 seg/turno.) 6958 partes Takt time = 4.4 segundos

Balanceo la lnea de trabajo

Unas operaciones toman mas tiempo que otras, dejar a los operarios sin nada que hacer mientras esperan que la operacin anterior sea terminada. Este es el proceso a travs del cual usted distribuyen los elementos del trabajo dentro de una cadena de valor en orden a cumplir el takt time.
Operador

Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y balancea el trabajo descargado. la demanda puede tener fluctuaciones y adems cambios en el takt y es necesario rebalanceo una lnea.

Balanceo la lnea de trabajo

1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.

Proceso A (50 s)

Proceso B (10 s)

Proceso C (47 s)

Proceso D (30 s)

Proceso E (65 s)

Tiempo total de ciclo = 202 segundos

Balanceo la lnea de trabajo

2. Crear la grfica de balance.
Balance de operadores
70 65 50 47 30 10

Takt time= 60 seg

Tiempo de Cilo (Seg.)

60 50 40 30 20 10 0

A (1)

C (1)

D (1)

E (1)

Operacion (No. operadores)

Balanceo la lnea de trabajo

3. Determinar el nmero de operadores.
No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.) Takt Time (seg.) No. de operarios necesarios = 202 seg. 60 seg. No. de operarios necesarios = 3.36

Balanceo la lnea de trabajo

4. Hacer el mapa futuro sugerido.
Balance de operadores
Tiempo de ciclo (seg.)
70 60 50 40 30 20 10 0 60 60 60

AB (1)

CD (1) Operacin (No. de operadores)

E (1)

A. VSM Smbolos mapa futuro

Anlisis del VSM

Identifique las oportunidades de mejora en base a los principios y filosofa Lean.

Ideas de Mejora en el Estado Presente

Identificar las reas de desperdicio y resaltar las mejores reas de oportunidad en base a: Filosofa y principios de Lean:
Problema fundamental que trata Lean Propsito de Lean Cmo se puede lograr? 7 fuentes de desperdicio Principios Bsicos de Lean Sumario de las Herramientas de Lean

Solucin elemental al problema

1. 2.

Lograr que un proceso haga solo lo que el siguiente proceso requiere cuando lo requiera. Enlazar todos los procesos (desde el consumidor final hasta la materia prima) en un flujo sin desvos para lograr tiempos de entrega (lead times) ms cortos, la mejor calidad y el costo ms bajo.

OBJETIVO: Lograr que el FLUJO DE VALOR de tu negocio PRODUZCA al TAKT TIME

Cmo podemos lograr esto?

Sincronizando la produccin a la demanda del cliente (producir al takt time). Desarrollando el Flujo Continuo donde sea posible Usando los supermercados y lneas FIFO para controlar la produccin, donde el Flujo Continuo

no es posible. Controlando el programa de produccin en un solo proceso jalado

Cmo podemos lograr esto?

Nivelando la mezcla de produccin: Distribuyendo la produccin de los diferentes productos

uniformemente con respecto al tiempo. Nivelando el volumen de produccin: Creando un jalado pull inicial mediante la liberacin y retiro de incrementos pequeos y consistentes de trabajo. Desarrolle la habilidad de hacer cada pieza cada da; despus cada turno, cada hora o cada pallet.

Mapa del Estado Futuro

Usos bsicos:

1) Priorizar oportunidades de mejora 2) Ver y manejar el flujo total de material e informacin 3) Comunicar a otro el Futuro (estado ideal) 4) Ayuda a crear un plan de implementacin.

Pasos para elaborar el Mapa de Estado Futuro

1. 2.

3.
4.

Dibuje el VSM Futuro, ayudndose de los conos de estado futuro; donde se representen las mejoras a realizarse. Estime el impacto de la mejora en los datos del proceso (inventarios, lead time, tiempos de procesamiento o ciclo, tiempos de setup, etc.) Priorice las oportunidades de mejora identificadas en el anlisis de VSM del estado Actual; basndose en los requisitos del cliente y del negocio. Disee un plan para llegar del VSM Actual al VSM Futuro.

Ejercicio
La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de vehculo. Este caso concierne a una solo familia de producto: un sub-ensamble de brackets de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de automvil. Estos componentes son enviados al cliente. - Procesos de produccin: Para esta familia de producto la fabricacin del componente implican el troquelar una parte metlica seguida por un proceso de soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y embarcados a la planta de ensamble de vehculos en una base diaria. Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:

1. Troquelado o corte:

2. Soldadura 1: Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos Tiempo de ocupacin: 100 % Inventario observado: - 1100 piezas de tipo "L" - 600 piezas de tipo "R"

La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta automticamente. Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto) Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza) Tiempo de ocupacin: 85 % Inventario observado: - 4600 piezas de tipo "L" estampadas - 2400 piezas de tipo "R" estampadas
3. Soldadura 2:

4. Ensamble 1: Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno Tiempo de actividad: 100 % Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "L" - 850 piezas de tipo "R"

Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos Tiempo de actividad: 80 % Inventario Observado: - 1600 piezas de tipo "L" - 850 piezas de tipo "R"

5. Ensamble 2: Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno Tiempo de actividad: 100 % Inventario mercanca terminada observada: - 2700 piezas de tipo "L" - 1440 piezas de tipo "R"

- Departamento de despachos: Remueve la mercanca terminada a la bodega, los almacena para el prximo envo en camin al cliente.

- Requerimientos de cliente:
18400 piezas por mes. 12000 por mes de tipo "L". 6400 por mes de tipo "R". Un envo diario de la planta de ensamble por camin. Empaques con 20 brackets en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.

- Tiempo de trabajo:
20 das por mes 2 turnos de operacin en todos los departamentos de produccin 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario 2 descansos de 10 min por cada turno

Conclusin
El Value Stream Mapping (VSM), es una sencilla pero eficaz herramienta de diagnstico que proporciona un lenguaje comn, facilita la comunicacin y el consenso entre todos los niveles de la organizacin sobre dnde, por qu y cundo conviene realizar acciones de eliminacin del desperdicio, tales como implantaciones de clulas de trabajo, actividades de auto-mantenimiento y TPM, aplicaciones de tcnicas SMED para reducir de una forma drstica los tiempos de preparacin y cambio, actividades de autocontrol de calidad, modificaciones del "lay-out" de la planta o de las oficinas, gestin visual, sistemas Kanban de control de produccin, etc.

Eyes for Waste . . . . . . Eyes for Flow