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Introducción • En las diolefinas industrialmente importantes, o dienos, los dobles enlaces C = C están conjugados (en posición 1,3).

Poseen propiedades reactivas diferentes a las de compuestos con dobles enlaces aislados. En particular, los dienos conjugados son considerablemente más reactivos. Por este motivo, los 1,3-dienos libres no se encuentran en la naturaleza.Las 1,3-diolefinas importantes industrialmente incluyen dienos C4 y C5, como el butadieno, cloropreno, isopreno y ciclopentadieno. 1,3-butadieno • El más importante de los dienos. Ambas guerras mundiales fueron un estímulo, especialmente en Alemania, para una investigación intensa y un rápido desarrollo de procesos de manufactura para el monómero y su posterior conversión a elastómeros. Posteriormente, en las décadas de 1960 y 1970, la disponibilidad del butadieno fue aumentando continuamente, haciéndolo atractivo como materia prima para la síntesis química. Más recientemente, la disponibilidad del butadieno disminuyó, debido a:

1. La disminución en la deshidrogenación de la fracción C4. 2. La tendencia creciente a utilizar materias primas más ligeras (gas natural y gases residuales de refinería) para el cracking. 6 La capacidad mundial de producción del butadieno es de unas 8,5 x 10 TM/año. Síntesis tradicional del 1,3-butadieno • Los primeros procesos industriales para el butadieno se basaron en productos de conversión del carbón, como el acetileno, acetaldehído, etanol y formaldehido. Hay básicamente tres rutas sintéticas, caracterizadas por la formación de la cadena C4 del butadieno, ya sea a partir de unidades C2 como a partir de unidades C2 y C1, generalmente en procesos en varias etapas. • En la antigua Alemania Oriental, una cierta cantidad de butadieno aún se produce a partir del acetileno en un proceso en cuatro etapas. El acetileno es convertido inicialmente a acetaldehído y luego aldolizado a acetaldol. El acetaldol es luego reducido a 1,3-butanodiol con un catalizador de Ni a 110 °C y 300 bar. Finalmente, en la cuarta etapa, el 1,3-butanodiol es deshidratado en fase gaseosa a 270 °C, utilizando un catalizador de polifosfato de sodio. La selectividad hacia butadieno es de 70% (basada en acetaldehído).

Una variante del proceso en cuatro etapas utiliza el acetaldehído obtenido de la deshidratación del etanol. El acetaldehído es luego convertido sobre un catalizador de óxidos de Zr y Ta/SiO2 a 300 – 350 °C, con un rendimiento global del 70%. Este proceso es utilizado en la India y la China, con una capacidad total de 85.000 TM/año. El segundo método de manufactura del butadieno, basado en etanol, es conocido como el proceso Lebedev. Fue desarrollado en la Unión Soviética y se sigue utilizando en Rusia, así como en Polonia y Brasil. En este proceso, el etanol es deshidrogenado, deshidratado y dimerizado en una etapa a 370 – 390 °C sobre un catalizador de MgO – SiO2: 2 C2H5OH H2C = CH – CH = CH2 + 2 H2O + H2

La selectividad hacia butadieno alcanza un 70%. Este proceso es de interés en otros países que obtienen alcohol barato a partir de procesos de fermentación. • El tercer método tradicional es el proceso Reppe. El acetileno y el formaldehido son inicialmente convertidos a 2-butino-1,4diol, a partir del cual se fabrica el 1,4-butanodiol. Posteriormente, se realiza una doble deshidratación en dos etapas, con el tetrahidrofurano como intermediario. El proceso Reppe ya no es económicamente viable actualmente. Los procesos industriales modernos para el butadieno están basados exclusivamente en la petroquímica. Las fracciones C 4 o mezclas de butano y buteno, a partir de gas natural o gases residuales de refinería son las materias primas más económicas.

con una capacidad total de 6 2. • Las destilaciones extractivas son particularmente apropiadas para las fracciones C 4 ricas en butadieno con una proporción relativamente alta de alquinos. El proceso de separación más antiguo se basa en la formación de un complejo entre el butadieno y el acetato de amonio cúprico. Este proceso fue desarrollado por Exxon como un procedimiento de extracción para procesar fracciones C4 con bajo contenido de butadieno. dada la proximidad de los puntos de ebullición de sus componentes y la formación de algunos azeótropos . Este permanece con el solvente en la parte inferior de la columna de destilación. Estas fracciones pueden contener solo pequeñas cantidades de acetilenos. En los E. Se introduce butadieno puro a la parte inferior de la columna de extracción para desplazar la mayor cantidad posible de butenos. así como metilaleno (1. • • • . pueden ser removidos por la parte superior. pues sino el proceso se ve perturbado por la formación de espuma. Se han desarrollado dos procesos de aislamiento del butadieno.8% de pureza. Si se añaden solventes selectivos orgánicos. relativamente laboriosa. DMF o NMP) fluye a través de la mezcla gaseosa desde la parte superior y en su descenso se satura del butadieno soluble y pequeñas cantidades de butenos. La fracción C4 contiene un 45 – 50% p/p de butadieno.CONTENIDO DE BUTADIENO (1-2) Separación del butadieno de la fracción C4 • La separación del butadieno de una mezcla C4 de hidrocarburos no es posible por destilación simple. basados en una separación química y una separación física : • • 1. Los principales solventes empleados son la acetona. 2. del butadieno). el desgasador. que tiene más de 30 plantas.. En el proceso BASF con NMP. Se utiliza en 24 plantas en el mundo.E. [Cu(NH3)2]OAc. el furfural. el butadieno es liberado de los solventes por ebullición y es luego purificado por destilación. ej. la separación de alquinos es una etapa en la operación del proceso. comparadas con las obtenidas del cracking de la nafta o del gas oil.U. Los butenos salen por la parte superior de la columna. El contenido de butadieno (en kg por 100 kg de etileno) varía según la materia prima: MATERIA PRIMA (ETANO). el acetonitrilo. como el metil-.y vinilacetileno. previamente inseparables por destilación. En otra columna. El rendimiento en butadieno es de un 96%. Europa y Japón son las principales regiones en las cuales se utiliza el cracking con vapor de nafta como fuente de butadieno. La fracción C4 constituye un 9% del producto de cracking de alta severidad convencional de nafta.3-butadieno a partir de fracciones C4 de cracking • Las fracciones C4 con un contenido económicamente favorable de butadieno se presentan en países donde se fabrica el etileno por cracking con vapor de nafta o de fracciones superiores del petróleo. VEB Leuna). la dimetilacetamida..2-butadieno). relativo al contenido original de butadieno de la fracción C4. Todos los procesos modernos de aislamiento del butadieno están basados en el principio físico de la destilación extractiva. Otra desventaja es la regeneración del extractante.1.25 x 10 TM/año. la dimetilformamida y la N-metilpirrolidona. En los procesos modernos con solventes como la DMF (Nippon Zeon.U. El único proceso que excede al de BASF en capacidad de producción de butadieno es el de Nippon Zeon GPB (Geon Process Butadiene). Se puede describir el principio básico de la extracción con solvente del butadieno de una fracción C 4 de la siguiente manera: se introduce la fracción C4 en fase vapor a la parte inferior de una columna de extracción. ABB Lummus Crest). la volatilidad de componentes particulares de una mezcla puede disminuir (en este caso. mientras los otros componentes. El solvente (p. etil. el cracking usual de gas natural y gases de refinería suministra solo pequeñas cantidades de butadieno. dimetilacetamida (UCC) o NMP (BASF. se obtiene el butadieno con un 99.

el oxígeno también actúa para regenerar oxidativamente el catalizador. el catalizador es evacuado para retirar la mezcla de reacción. con una selectividad hacia butadieno de un 90%. el proceso de deshidrogenación es generalmente operado a presión reducida. conocido como deshidrogenación oxidativa. El catalizador debe ser regenerado después de pocos minutos.3-butadieno a partir de alcanos y alquenos C4 • Mezclas de butano y buteno a partir del gas natural y de gases residuales de refinería se utilizan como materias primas para la deshidrogenación pura o en presencia de oxígeno. A esas temperaturas.2 – 0. Es un método de deshidrogenación del buteno que se realiza por adición de vapor. el catalizador debe ser regenerado por 11 minutos. • • • • • • • Fuera de la deshidrogenación de hidrocarburos C4 a butadieno. También es la base para el proceso Catofin de deshidrogenación de alcanos. El calor de deshidrogenación es suministrado por la adición de vapor sobrecalentado (relación de H2O : buteno de 20 : 1) a la reacción. Luego de un período de reacción de 15 minutos. se utiliza un corto tiempo de residencia y un catalizador selectivo. Las deshidrogenaciones del n-butano y de los n-butenos son procesos endotérmicos que requieren grandes cantidades de energía: • Se necesitan altas temperaturas (600 – 700 °C) para alcanzar conversiones económicamente interesantes. Proceso Dow. . con una conversión de butano de 30 – 40%. a 600 – 620 °C y 0. el n-butano requiere una temperatura de unos 130 °C más alta que los n-butenos. Si se utilizan catalizadores inestables en presencia de vapor. inyectando aire para quemar la capa de coke. se utilizan reactores paralelos. Las tres operaciones se realizan en un ciclo en reactores separados que son parte de una unidad. Por ello.1. Opera a 600 – 675 °C y 1 bar sobre un catalizador de Ca-Ni-fosfato estabilizado con Cr2O3. Entre los períodos de deshidrogenación y regeneración. Esto desplazará el equilibrio de la deshidrogenación hacia el butadieno. Se introduce un catalizador sensible al agua de óxidos de Cr y Al. utilizando un catalizador de óxidos de Fe y Cr con un aditivo de K2O y por Phillips Petroleum con un catalizador de óxido de Fe con bauxita. Procesos similares han sido desarrollados por Shell. alternadamente regenerados y utilizados para la deshidrogenación. abstrayendo hidrógeno de una posición alílica. En este proceso. En la práctica. como al cracking y reacciones secundarias sobre los compuestos insaturados se vuelven importantes. como en el caso del cracking con vapor.4 bar. sino también inicia la deshidrogenación. Para alcanzar la misma velocidad de reacción. El oxígeno no solo remueve H2 por combustión. A estas altas temperaturas (hasta 600 °C). el equilibrio de deshidrogenación entre los butenos y el butadieno es desplazado por la adición de oxígeno hacia mayor formación de butadieno. lo que hace disminuir la deposición de coke. El butadieno es aislado de la mezcla de reacción por destilación extractiva. Debido al mayor costo del butadieno de esta fuente. solo el 3% de la producción mundial se obtiene de esta manera. la isomerización y la polimerización. reacciones laterales. otro método de deshidrogenación (en presencia de oxígeno) ha ganado importancia. La conversión de buteno es de un 50%. El alto requerimiento de energía para la deshidrogenación se logra por la oxidación de la capa de coke sobre el catalizador (método adiabático). En el proceso Houdry. De esta manera. La deshidrogenación implica un incremento del número de moles de gas y es favorecida por una adición de vapor. se pueden alcanzar rendimientos de butadieno de hasta 63%. El proceso Houdry de una etapa para la deshidrogenación del butano (proceso Catadieno de ABB Lummus Crest utilizado en 20 plantas) es uno de los más importantes procesos comercialmente y también uno de los más antiguos. se logra disminuir la presión parcial de los hidrocarburos. análogo a la deshidrogenación de etilbenceno para formar estireno.

El butadieno también se puede convertir en 1. así como estabilidad hacia la oxidación. Los n-butenos.1 x 10 TM/año. en síntesis de importantes intermediarios. Mn o Mg). al desgaste. El estireno y el acrilonitrilo son los principales comonómeros utilizados en la polimerización con el butadieno. resistencia a la abrasión.5-dihidrofurano e hidrogenación a THF. La conversión con oxígeno o aire se realiza a 550 – 600 °C sobre un catalizador heterógeneo (ferrita con Zn. El cloropreno se fabrica a partir del 3.4-cis-polibutadieno. Se realiza una deshidrogenación oxidativa de butenos. Producción de goma • La demanda mundial de goma natural y sintética alcanza las 15. se puede lograr una selectividad hacia butadieno de hasta 93% (basada en n-butenos). Están caracterizados por una gran resistencia al impacto.4-dicloro-1-buteno. 1.La producción mundial de goma natural es de alrededor de 5. una cantidad suficiente de aire se introduce. Añadiendo vapor para controlar la selectividad. suministra su requerimiento energético). se obtienen varios tipos de gomas. Se utilizan sobre todo catalizadores en base a mezclas de óxidos de Bi/Mo o Sn/Sb. Los productos de polimerización comprenden una serie de elástomeros (gomas sintéticas). de modo que el calor suministrado por la formación exotérmica de agua es igual al calor requerido para la deshidrogenación endotérmica. envejecimiento y a solventes.4 x 10 TM/año. Luego de un rearreglo térmico a 2. Proceso Phillips O-X-D (oxidative dehydrogenation). con eliminación de HCl. La selectividad hacia butadieno alcanza 88 – 92%. ocupando cerca de un 38% de la demanda total de goma. Las conversiones de buteno se encuentran entre 75 y 80%. la temperatura máxima puede ser controlada por adición de vapor. De este modo. Proceso Petro Tex Oxo – D. con una conversión del 65%. Los dos tipos más importantes de goma sintética son • • • •  SBR (styrene butadiene rubber)  BR (butadiene rubber). El butadieno es convertido a 3. Usos del 1. El adiponitrilo se obtiene por hidrocianación (doble adición de HCN). la conversión de buteno.3-butadieno a partir de alcanos y alquenos C4 • En la operación industrial. La alternativa más económica. la selectividad hacia butadieno y la vida del catalizador pueden ser mejorados. la hidrólisis final da 1.4-butanodiol.Como posee varios centros reactivos. a través de varias etapas intermedias. Utilizando un exceso de aire. vapor y aire se hacen reaccionar a 480 – 600 °C sobre un catalizador en lecho fijo (proceso adiabático. desarrollada por Eastman Chemical.4-epoxi-1-buteno con aire.4-butanodiol. pasa por una epoxidación. al frío y al calor. sobre un catalizador de plata.3-butadieno • Los usos industriales del butadieno están basados en su capacidad de homopolimerizar y copolimerizar con numerosos monómeros insaturados. con propiedades como elasticidad. el butadieno puede tomar parte en numerosas reacciones de adición y formación de anillos. que se mantiene a bajas temperaturas. Dependiendo de la estructura del polímero.3-butadieno • Los polímeros ABS (acrylonitrile – butadiene – styrene) pertenecen al grupo de terpolímeros apropiados para el procesamiento de termoplásticos.Bayer es el mayor productor de goma sintética 6 y productos especiales de goma. producto de adición de butadieno y cloro.1. 6 • • . Usos del 1.

Goodrich – Arco).Usos del 1. que se ha vuelto más disponible por el superávit de butadieno de la creciente manufactura de alquenos por el cracking de nafta. El sulfolano es un solvente aprótico industrial utilizado. por polimerización por ejemplo. es decir. La manufactura de isopreno se realiza en procesos análogos a los del butadieno. Ambos compuestos son importantes precursores para las poliamidas superiores. Sin embargo. es la hidrogenación selectiva a n-butenos en fase líquida con un catalizador de Pd.4 para formar sulfoleno.U. Varios procesos de aislamiento del butadieno pueden ser modificados para el isopreno. La capacidad mundial de 6 producción de isopreno es de 1. que es una materia prima para la polimerización con metátesis para formar polioctenámeros. por aislamiento directo a partir de fracciones C5 de cracking o por deshidrogenación de isoalcanos e isoalquenos C 5. o por destilación como azeótropo con el n-pentano. • • • . junto con diisopropilamina en el proceso Sulfinol para purificación de gas (remoción de gases ácidos): • • Un uso moderno del butadieno.9-ciclododecatrieno. ciclopentadieno/diciclopentadieno.. las reacciones sintéticas con unidades pequeñas para construir el esqueleto C5 continúan ocupando una parte sustancial de la producción total. en la destilación extractiva de aromáticos o. Este método es económico. El butadieno reacciona con SO2 en una adición reversible 1.5. de las cuales se puede obtener por destilación extractiva.U. Las unidades comerciales. El n-buteno es una materia prima para la producción de metil etil cetona y alquenos superiores. El isopreno se hace reaccionar selectivamente a partir de esa mezcla.U.000 TM/año.3-butadieno) y en sus procesos de manufactura se incrementó enormemente después de que la polimerización estereoselectiva del isopreno fue dominada. Goodyear desarrolló un proceso de destilación fraccionada utilizando la fracción C 5 de cracking con vapor.3-butadieno • La ciclodimerización del butadieno en presencia de catalizadores organometálicos produce 1.U. la proporción de isopreno a partir de la extracción se incrementará. El ciclooctadieno es parcialmente hidrogenado a cicloocteno.4-cis-poliisopreno isotáctico obtenido es virtualmente idéntico a la goma natural y es superior a ésta en términos de pureza y uniformidad. La aplicación comercial de esta tecnología.5-ciclooctadieno y la trimerización el 1.. Exxon utiliza este proceso desde 1993. DMF (Nippon Zeon) o acetonitrilo (Shell.E. especialmente puesto que la concentración de isopreno en una fracción C 5 típica procedente del cracking severo puede contener entre 14 y 23% p/p de isopreno. Isopreno a partir de fracciones C5 del cracking • • Las materias primas para el isopreno son las fracciones C5 del cracking de nafta.E. muy estable térmicamente. a medida que el uso del cracking con vapor de nafta o gas oil se siga incrementando. que puede ser hidrogenado para dar el sulfolano (dióxido de tetrahidrotiofeno). incluyendo la destilación extractiva con NMP (BASF). caracterizada por sus bajos requerimientos de energía. en una planta de 35.5 x 10 TM/año. tienen capacidades para el isopreno de hasta 30.000 TM/año en Inglaterra. Los otros componentes de la fracción C 5 son pentanos. en el cual el isopreno es recuperado como un azeótropo con el n-pentano. El 1. por ejemplo. principalmente en Japón y E. piperileno y pentenos. principalmente en E. A diferencia del butadieno. no está muy expandida. Isopreno • El interés industrial en el isopreno (2-metil-1. El aislamiento directo del isopreno tiene la ventaja de obtenerlo sin etapas sintéticas adicionales.

Shell separa primero los 2-metilbutenos del resto de la fracción C5 en la llamada extracción Sinclair.3-pentadieno (piperileno). El proceso Shell emplea un catalizador de Fe 2O3 – Cr2O3 – K2CO3 a 600 °C y logra rendimientos de un 85%. La primera etapa es una reacción de Prins entre el formaldehido y el isobuteno. La selectividad hacia isopreno es de 85% (basada en CH3COCH3. Las materias primas son fracciones C5 de procesos de cracking catalítico. Utiliza la ruta del isohexeno. El ácido isomeriza inicialmente la mezcla de los 2-metilbutenos principalmente a 2-metil-2-buteno y luego se adiciona para formar el éster de ácido sulfúrico: • • El éster es luego descompuesto y se extrae el alqueno C5. seguida de hidrogenación parcial y deshidratación. de las cuales dos se utilizan comercialmente:  Adición de acetona a acetileno para formar 2-metil-3-butino-2-ol. seguida de desmetanación. Tiene lugar en presencia de un ácido mineral fuerte como H2SO4 o sobre intercambiadores iónicos ácidos a 70 – 95 °C y unos 20 bar. Debido a su mayor reactividad. seguida de deshidratación y ruptura del formaldehido.4-dimetil-1.Isopreno a partir de fracciones C5 del cracking • Los procesos de deshidrogenación con isopentano e isopentenos se utilizan principalmente en E. La deshidrogenación requerida hacia isopreno es similar a los procesos del butadieno.0 – 99. con H 2SO4 65%.  Dimerización del propeno a isohexeno. Isopreno a partir de reacciones sintéticas • Proceso acetona – acetileno. Proceso Goodyear – Scientific Design. Arco y Exxon. El isopreno puro (99. los alquenos son deshidrogenados antes que los alcanos. El metilbutinol producido es selectivamente hidrogenado a metilbutenol. C2H2).4-dimetil-1. Isopreno a partir de reacciones sintéticas • Existen básicamente cuatro maneras diferentes de construir el esqueleto C 5 a partir de unidades de carbono. • • • . El formaldehido acuoso reacciona con el isobuteno presente en una fracción C4 libre de butadieno. seguida de deshidrogenación. que se introducen como mezclas a la deshidrogenación.U. que luego es isomerizado a 2-metil-2-penteno con un catalizador ácido soportado.U.3-dioxano.E. se hace reaccionar la acetona con el acetileno a 10 – 40 °C y 20 bar en amoníaco líquido. para formar 4. el derivado del dioxano es sometido a cracking a 240 – 400 °C sobre un catalizador de H3PO4/carbón activado o Ca3(PO4)2 en presencia de agua adicional. con KOH como catalizador. para obtener 4. La posterior purificación. Ruta del m-dioxano. En la primera etapa.3-dioxano: En la siguiente etapa. Plantas operadas con este proceso son utilizadas por Shell. La dimerización de propeno sobre un catalizador de Ziegler (tri-n-propilaluminio) forma el 2-metil-1-penteno. que es deshidratado a 250 – 300 °C sobre Al2O3 a presión atmosférica para dar isopreno. La selectividad hacia isopreno es de un 50% (basada en propeno). especialmente la separación del 1. La selectividad hacia isopreno es de un 77% (basada en isobuteno).5% p/p) es aislado por destilación extractiva con acetonitrilo.  Doble adición de formaldehido a isobuteno. es relativamente complicada. Éste es sometido a cracking con vapor supercalentado y cantidades catalíticas de HBr a 650 – 800 °C para dar isopreno y metano.  Dismutación del isobuteno y 2-buteno para formar 2-metil-2-buteno.

56 x 10 TM/año en varios países). Kuraray opera una planta de 30.E.U. un solvente. con una selectividad hacia isopreno de 60% (basada en isobuteno) y 40% (basada en metanol). en la reacción en una sola etapa de isobuteno con metanol y O2. mientras que los procesos más modernos utilizan butadieno. el acetileno es dimerizado a vinilacetileno en una solución de ácido clorhídrico de CuCl y NH4Cl a 80 °C en una torre de reacción. puesto que es más estable que el formaldehido y se descompone menos hacia CO + H2. Mo – Sb – P – Si.000 TM/año en E. La demanda es relativamente baja.4-cis-poliisopreno. Los catalizadores utilizados son H3PO4 – MoO3/SiO2 y sistemas de mezclas de óxidos basados en Mo – Bi – P – Si. especialmente en llantas radiales. El 2-metil-2-buteno resultante puede ser deshidrogenado a isopreno. Otro mejoramiento y simplificación fue realizada por Sumitomo Chemical. Esta goma ha ido ganando creciente interés comercial. La fuerte radiación de calor es controlada por vaporización de agua. La síntesis tradicional de cloropreno se realiza en dos etapas. La mayor parte del metanol es oxidada a formaldehido. desarrollada por Phillips Petroleum. El cambio de materias primas ocurrió en los 1970’s. Goodyear es el mayor productor de goma de isopreno a nivel mundial.4 x 10 TM/año) estaba basada en butadieno. Es análoga a la dismutación del propeno a 2-buteno y etileno. cuando se la emplea en llantas. Su principal uso es como bloque constructivo para gomas sintéticas. por hidrogenólisis selectiva: Takeda Chemical introdujo un proceso para fabricar isopreno a partir del isobuteno y formaldehido en fase gaseosa a 300 °C y 1 bar en un proceso en una etapa. En lugar de formaldehido. La conversión de acetileno alcanza un 18%. Sun Oil propuso metilal H2C(OCH3)2 para la reacción en una sola etapa con isobuteno. con divinilacetileno como el principal producto secundario. por el bajo contenido de isopreno (2 – 5% p/p) en el copolímero. En 1980. 4 – 40% para goma de butilo y crecientes cantidades para copolímeros (con estireno o acrilonitrilo) y otras aplicaciones. Primero. Ruta del isobuteno y 2-buteno. 6 • • • • • • • • • . antimonio o tierras raras. A 250 °C. cerca del 80% de la producción 6 mundial (unas 0. con catalizadores como óxidos de silicio. Estas materias primas se pueden obtener del Refinado de butadieno. la conversión del isobuteno es de 12%. También utiliza el 4. Cloropreno • El cloropreno (2-cloro-1. El isopreno tomó mucha importancia con la manufactura de la goma de 1.3dioxano para fabricar 3-metil-3-metoxibutanol. o H3PO4 – V – Si. se forman polioles como productos secundarios y sus cantidades influyen fuertemente en la viabilidad económica.3-butadieno) ocupa el tercer lugar en importancia industrial detrás del butadieno y el isopreno.4-dimetil-1. El acetileno es utilizado como materia prima en los procesos antiguos de cloropreno . que pasa por un intermediario de formaldehido. debido a su alta estabilidad térmica y durabilidad.000 TM/año en Japón utilizando este proceso. la dismutación se realiza entre el isobuteno y el 2-buteno.Isopreno a partir de reacciones sintéticas • En ambas etapas. En este caso. el isopreno fue utilizado solamente como comonómero con el isobuteno en la manufactura de goma de butilo. La selectividad hacia vinilacetileno alcanza un 90%. entre el 50 – 80% se utiliza para poliisopreno. con una capacidad de producción de 61. Usos del isopreno • Durante mucho tiempo. De la capacidad mundial de producción de isopreno (0.U.

formando cloropreno. El cloropreno es obtenido con un rendimiento de 90 – 95% por deshidrocloración con solución alcalina diluida a 85 °C. con una capacidad total de unas 7. para dar una mezcla de cis. destilando el isómero 3.4-butanodiol.4-butanodiol. Toda la capacidad reciente para fabricar cloropreno en base a butadieno está basada en este proceso en tres etapas. a cerca de 100 °C y 270 bar. un intermediario en la manufactura del cloropreno. comparado con 155 °C).4-butenodiol de más del 90%.4-butanodiol y tetrahidrofurano.3-dicloro-2-buteno. Se distingue de otros tipos de gomas por su estabilidad frente a la luz del sol y al aceite.4-dicloro-2-buteno. Con conversiones de butadieno de 10 – 25%. El 1. así como 3. Otros productores de cloropreno incluyen a Bayer.2 calentando con cantidades catalíticas de CuCl o con sales de hierro.4-butanodiol) con esta tecnología. se añade HCl a 60 °C al vinilacetileno. Luego de una hidrólisis. La selectividad hacia cloropreno es de un 92%.4-butanodiol y 3. en presencia de un catalizador de Ni/Al. con una selectividad de 1. Denki Kagaku. • • En la manufactura del cloropreno a partir del butadieno. 1.4-diclorobuteno es de casi 100%. es empleado en cantidades limitadas como materia prima para el adiponitrilo. Du Pont y Showa. • • • • • .4-butenodiol es luego hidrogenada a1. La solución acuosa de 1. el paso inicial es una cloración de radicales libres en fase gaseosa con Cl2 a 250 °C y 1 – 7 bar. la selectividad hacia esta mezcla de diclorobutenos es de 85 – 95% (basada en butadieno).4 no es adecuado para la manufactura del cloropreno. • • • • Usos del cloropreno • Casi todo el cloropreno es polimerizado a goma de cloropreno (Neopreno® o Baypreno®).Cloropreno • En la segunda etapa. permitiendo alcanzar una selectividad de 95 – 98%. Toyo Soda opera dos plantas. En un proceso desarrollado por Toyo Soda para la manufactura del 1. Los principales productos secundarios son la metil vinil cetona y el 1.4 (punto de ebullición = 123 °C.000 TM/año de 1. el 1. basada en vinilacetileno. La conversión del 1. El aducto 1.000 TM/año de tetrahidrofurano (obtenido por ruptura de agua a partir del 1.4-diclorobuteno es hidrolizado a aproximadamente 110 °C en presencia de un exceso de formato de sodio.4-dicloro-1-buteno. Denka Chemical. Una solución de CuCl en ácido clorhídrico también puede servir como catalizador. El equilibrio es contínuamente desplazado en la dirección deseada.y trans-dicloro-2-buteno. el ácido fórmico libre es neutralizado con NaOH. pero puede ser isomerizado al aducto 1.