LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR

Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan Studi Mata Kuliah Proses Manufaktur Jurusan Teknik Indutri Fakultas Teknik Univeritas Sultan Ageng Tirtayasa

Disusun oleh: Nama : 1. Alfian Kello 2. Gina Andini 3. Puput Puspitasari 4. Rizki Akbar Rismawan Kelompok Asisten: :E : Dina Octanatry (L 0100111) (3333111444) (3333110951) (3333111700) (3333110483)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON BANTEN 2012

LEMBAR PENGESAHAN
Setelah diperiksa secara seksama dan telah menyelesaikan dengan baik maka laporan ini (sudah/belum) memenuhi syarat sebagai laporan akhir praktikum Proses Manufaktur dan dapat disajikan untuk dikumpulkan dan dinilai.

Nama

: 1. Alfian Kello 2. Gina Andini 3. Puput Puspitasari 4. Rizki Akbar Rismawan

(3333111444) (3333110951) (3333111700) (3333110483)

Kelompok

:E

Cilegon, 05 November 2012

Mengetahui, Dosen Proses Manufaktur

Menyetujui, Asisten Pembimbing

(Kulsum, S.T., M.T.) NIP. 198411182010122004

(Dina Octanatry) NAL. L 0100111

Koordinator Lab. Sistem Produksi

(Evi Febianti, S.T., M.Eng.) NIP. 197905022003122001 ii

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur senantiasa kami panjatkan kehadirat Allah SWT. pencipta ilmu yang sangat luas dan tidak terbatas, sehingga akhirnya kami dapat menyelesaikan tugas ini yang berjudul Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur. Laporan akhir ini disusun dalam memenuhi salah satu tugas dalam mata kuliah Proses Manufaktur. Dalam penyusunan laporan ini tentunya tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak sehingga dapat terlaksana dengan baik. Oleh karena itu dalam kesempatan ini dengan segala kerendahan hati, rasa hormat dan penghargaan serta ucapan terima kasih kami sampaikan kepada Dosen Komunitas dan Asisten Laboratorium Sistem Produksi serta pihakpihak terkait yang telah membantu proses penyelesaian laporan ini. Semoga Allah SWT. memberikan imbalan bagi mereka sesuai dengan perbuatannya, Amin. Kami menyadari bahwa dalam penyusunannya laporan ini kami rasakan masih jauh dari sempuna, maka dengan kerendahaan hati kami harapkan saran dan kritik yang bersifat membangun demi untuk perbaikan pribadi dan pelaksanaan penelitian berikutnya. Akhirnya kami berharap semoga tugas ini dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang membaca.

Cilegon, 05 November 2012

Tim Penyusun

iii

DAFTAR ISI
halaman HALAMAN JUDUL ........................................................................................................ i LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................................. ii KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii DAFTAR ISI .................................................................................................................... iv DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vii DAFTAR TABEL ............................................................................................................. ix BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ........................................................................................... I-1 1.2 Perumusan Masalah ................................................................................... I-2
1.3 Tujuan Penelitian ....................................................................................... I-2

1.4 Batasan Masalah .................................................................................................I-2 1.5 Sistematika Penulisan ........................................................................................I-2 BAB II LANDASAN TEORI 2.1 Proses Permesinan ..................................................................................... II-1 2.2 Proses Pembubutan .................................................................................... II-3 2.3 Proses Penggurdian .................................................................................... II-6 2.4 Proses Frais (CNC) .................................................................................... II-8 2.5 Proses Pengelasan Dan Finishing .............................................................. II-10 BAB III PENGUMPULAN DATA DAN PENGOLAHAN DATA 3.1 Pengumpulan Data ..................................................................................... III-1 3.1.1 Stasiun Pemotongan .............................................................................. III-1 3.1.1.1 Gambar Mesin .................................................................................. III-1 3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin ............................................................. III-1 3.1.1.3 SOP ................................................................................................... III-2 3.1.2 Stasiun Penghalusan .............................................................................. III-3 3.1.2.1 Gambar Mesin .................................................................................. III-3 3.1.2.2 Deskripsi Komponen Mesin ............................................................. III-3 3.1.2.3 SOP .................................................................................................... III-4 3.1.3 Stasiun Pembubutan .............................................................................. III-4 3.1.3.1 Gambar Mesin .................................................................................. III-4 3.1.3.2 Deskripsi Komponen Mesin ............................................................. III-5 3.1.3.3 SOP .................................................................................................... III-5 iv

3.1.4 Stasiun Pelubangan ............................................................................... III-6 3.1.4.1 Gambar Mesin .................................................................................. III-6 3.1.4.2 Deskripsi Komponen Mesin ............................................................. III-7 3.1.4.3 SOP .................................................................................................... III-7 3.1.5 Stasiun Pengetapan ................................................................................ III-8 3.1.5.1 Gambar Mesin .................................................................................. III-8 3.1.5.2 Deskripsi Komponen Mesin ............................................................. III-9 3.1.5.3 SOP .................................................................................................... III-9 3.2 Pengolahan Data ......................................................................................... III-10 3.2.1 Gambar 3D ............................................................................................ III-10 3.2.1.1 Komponen Rangka ............................................................................ III-10 3.2.1.2 Komponen Rangka Support .............................................................. III-10 3.2.1.3 Komponen Body Depan ..................................................................... III-11 3.2.1.4 Komponen Roda Depan ................................................................... III-11 3.2.1.5 Komponen Roda Belakang ............................................................... III-12 3.2.1.6 Komponen As Roda Depan .............................................................. III-12 3.2.1.7 Komponen As Roda Belakang ......................................................... III-13 3.2.1.8 Komponen Gardan ........................................................................... III-13 3.2.2 FPC Existing .......................................................................................... III-14 3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka ........................................... III-14 3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Rangka Support ............................ III-15 3.2.2.3 Flow Process Chart Komponen Body Depan .................................. III-17 3.2.2.4 Flow Process Chart Komponen Roda Depan .................................. III-18 3.2.2.5 Flow Process Chart Komponen Roda Belakang .............................. III-20 3.2.2.6 Flow Process Chart Komponen As Roda Depan ............................. III-21 3.2.2.7 Flow Process Chart Komponen As Roda Belakang ........................ III-22 3.2.2.8 Flow Process Chart Komponen Gardan .......................................... III-24 3.2.3 FPC Terbaik .......................................................................................... III-25 3.2.3.1 Flow Process Chart Terbaik Komponen Rangka ............................ III-25 3.2.3.2 Flow Process Chart Terbaik Komponen Rangka Support ................ III-26 3.2.3.3 Flow Process Chart Terbaik Komponen Body Depan ..................... III-28 3.2.3.4 Flow Process Chart Terbaik Komponen Roda Depan ..................... III-29 3.2.3.5 Flow Process Chart Terbaik Komponen Roda Belakang ................ III-31 3.2.3.6 Flow Process Chart Terbaik Komponen As Roda Depan ............... III-32 3.2.3.7 Flow Process Chart Terbaik Komponen As Roda Belakang ........... III-33 v

3.2.3.8 Flow Process Chart Terbaik Komponen Gardan ............................ III-34 BAB IV ANALISA 4.1 Analisa FPC Existing (Secara Umum) ....................................................... IV-1 4.2 Analisa FPC Terbaik (Secara Umum) ....................................................... IV-3 4.3 Analisa Perbandingan FPC Existing dan Terbaik ...................................... IV-5 BAB V KESIMPULAN 5.1 Kesimpulan ................................................................................................ V-1 5.2 Saran .......................................................................................................... V-2 DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN 1. Progres Bimbingan 2. Gambar Produk 3. Foto Produk 4. Tugas Tambahan

vi

DAFTAR GAMBAR
halaman

Gambar 2.1 Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Gerakan Relatif Pahat Terhadap Benda Kerja .................................................................................... II-3 Gambar 2.2 Mesin Bubut ................................................................................................... II-3 Gambar 2.3 Poros Lurus ..................................................................................................... II-5 Gambar 2.4 Poros Bertingkat (Step Shaft) ......................................................................... II-5 Gambar 2.5 Poros Tirus (Cone Shaft) ................................................................................ II-5 Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir (Screw Thread) .................................................... II-5 Gambar 2.7 Mesin Gurdi .................................................................................................... II-6 Gambar 2.8 Mesin Milling CNC ........................................................................................ II-8 Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja ................................................................... II-10 Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja ................................................ II-10 Gambar 2.11 Pemotongan Netral ....................................................................................... II-10 Gambar 2.12 Pengelasan Lebur .......................................................................................... II-12 Gambar 3.1 Mesin Cutting ................................................................................................. III-1 Gambar 3.2 Mesin Gerinda ................................................................................................ III-3 Gambar 3.3 Mesin Bubut ................................................................................................... III-4 Gambar 3.4 Mesin Gurdi .................................................................................................... III-6 Gambar 3.5 Mesin Tapping ................................................................................................ III-9 Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka....................................................................... III-10 Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Support ......................................................... III-10 Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Depan ............................................................... III-11 Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan ............................................................... III-11 Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang ........................................................ III-12 Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan ....................................................... III-12 Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang ................................................... III-13 Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Gardan .................................................................... III-13 Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka .......................................................... III-14 Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support ............................................ III-15 Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan .................................................. III-17 Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan .................................................. III-18 Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang ............................................. III-20 Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan ............................................. III-21 vii

Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang ........................................ III-22 Gambar 3.21 Peta Aliran Proses Komponen Gardan ......................................................... III-24 Gambar 3.22 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Truk ................................................. III-25 Gambar 3.23 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support Truk ................................... III-26 Gambar 3.24 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan Truk.......................................... III-28 Gambar 3.25 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan Truk ......................................... III-29 Gambar 3.26 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang Truk ..................................... III-31 Gambar 3.27 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan Truk .................................... III-32 Gambar 3.28 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang Truk ............................... III-33 Gambar 3.29 Peta Aliran Proses Komponen Gardan Truk ................................................. III-34

viii

DAFTAR TABEL
halaman Tabel 4.1 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Existing .............. IV-2 Tabel 4.2 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Terbaik ............... IV-4 Tabel 4.3 Perbandingan Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Dari FPC Existing dan FPC terbaik .............................................................................. IV-5 Tabel 4.4 Perbandingan Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Stasiun Operasi Dari FPC existing dan FPC terbaik ............................................................................... IV-6

ix

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Proses manufaktur setiap waktunya selalu mengalami perkembangan. Pada era sebelum teknologi mulai berkembang pesat, manusia sudah menerapkan proses manufaktur secara manual dan sederhana pada pembuatan benda-benda yang sederhana pula. Seiring dengan berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, pada era globalisasi sekarang ini proses manufaktur lebih berkembang dari sebelumnya. Proses manufaktur yang semula dilakukan secara manual dan sederhana, sekarang prosesnya lebih dikembangkan lagi untuk mempermudah manusia dalam melakukan proses manufaktur. Teknologi yang diterapkan pada masa kini bisa dilihat dari banyaknya mesin-mesin yang dioperasikan menggunakan kode pemrograman CNC (Computer Numerical Control). Dengan masuknya teknologi dalam proses manufaktur, maka pembuatan produk yang menggunakan permesinan semakin mudah prosesnya. Melalui proses manufaktur dapat dibuat berbagai macam produk, salah satu contoh produk yang dibuat adalah produk miniatur mobil truk. Miniatur tersebut terdiri dari beberapa komponen. Sebagian besar komponen miniatur truk berbahan baku utama baja, sedangkan untuk komponen subkontrak bahan bakunya terbuat dari seng. Komponen tersebut terdiri dari: rangka, rangka support, body depan, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda belakang, dan gardan. Miniatur merupakan replika dari sebuah produk yang ukurannya lebih kecil dibanding produk asli dan memiliki struktur yang hampir sama dengan produk asli. Miniatur juga memiliki fungsi sebagai hiasan atau pajangan. Atas dasar hal tersebut, sehingga dibuat miniatur dari sebuah truk. Selain itu bahan, waktu, pekerja, proses yang dibutuhkan lebih sedikit sehingga tidak membutuhkan biaya yang banyak. Miniatur mobil truk merupakan produk yang terdiri dari delapan komponen utama dan satu komponen subkontrak. Masing-masing komponen dalam pembuatannya melalui proses permesinan yang berbeda-beda, selain itu berbeda pula alur dan tahapan prosesnya. Untuk mengetahui urutan proses pada suatu komponen diperlukan FPC (flow process chart), yaitu peta yang menggambakan aliran proses dari sebuah komponen. Sehingga antara FPC dan komponen memiliki keterkaitan.

I-2 1.2 Perumusan Masalah Dari penelitian yang dilakukan, dapat dirumuskan masalah sebagai berilut: 1. Alat keselamatan atau alat safety apa saja yang cocok digunakan untuk tiap stasiun? 2. Permesinan apa saja yang digunakan pada tiap komponen? 3. Bagaimana urutan proses yang digunakan pada tiap komponen? 4. Berapa jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan keseluruhan produk? 1.3 Tujuan Penelitian Adapun tujuan penelitian ini adalah: 1. Menentukan alat keselamatan atau alat safety yang digunakan pada tiap stasiun. 2. Menentukan pemesinan yang digunakan pada tiap komponen. 3. Menentukan urutan proses yang digunakan pada tiap komponen. 4. Menentukan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan keseluruhan produk. 1.4 Batasan Masalah Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah: 1. Produk miniatur mobil truk berbahan baku besi baja. 2. Terdiri dari delapan komponen yaitu Rangka, Rangka Support, Body depan, Roda Depan, Roda Belakang, As Roda Depan, As Rodan Belakang dan Gardan. 3. Tempat penelitian di Laboratorium Teknik Industri Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. 4. Kelompok penelitian adalah kelompok dalam satu shift. 5. Jumlah mesin pada masing-masing stasiun berjumlah satu. 6. Bak merupakan komponen sub kontrak. 7. CNC digunakan untuk Pre-Fabrikasi. 1.5 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN Pada bab ini diuraikan latar belakang penelitian, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan masalah dan sistematika penulisan laporan. BAB II DASAR TEORI Pada bab ini berisi teori-teori dasar yang digunakan sebagai landasan pada pelaksanaan praktikum yang terdiri dari teori proses pemesinan, pembubutan, penggurdian,

I-3 proses frais (CNC), dan pengelasan. Dasar teori ini diambil dari berbagai sumber yang berkaitan dengan praktikum tersebut. BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Pada bab ini diuraikan mengenai proses pengumpulan data yang diperlukan dan teknik pengolahan data dalam penyusunan laporan besar ini. BAB V ANALISIS Pada bab ini diuraikan mengenai analisa hasil yang dilakukan selama praktikum berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data. BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini diuraikan mengenai kesimpulan dari keseluruhan hasil praktikum dan analisis yang mengacu pada tujuan awal yang telah ditetapkan dari pelaksanaan praktikum serta saran perbaikan.

BAB II DASAR TEORI

2.1 Proses Pemesinan Proses pemesinan merupakan salah satu proses untuk menghasilkan produk dengan cara memotong material dengan menggunakan pahat yang terpasang pada mesin perkakas. Tujuan utama proses pemesinan dipilih sebagai proses produksi adalah untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan ketelitian yang diinginkan (sesuai dengan spesifikasi). Proses pemesinan yang baik (optimum) mempunyai ongkos dan waktu produksi yang paling rendah, serta kecepatan penghasilan keuntungan yang paling tinggi. Untuk menaikkan produktivitas, maka perlu diusahakan pengecilan waktu produksi yaitu dengan jalan memperkecil waktu nonproduktif. Waktu nonproduktif mungkin masih dapat diperkecil dengan menggunakan perkakas bantu yang dipasangkan pada mesin perkakas. Pengujian kemampuan proses pemesinan dengan menggunakan perkakas bantu yang dilakukan apakah perkakas bantu tersebut memenuhi tujuan utama proses pemesinan yaitu ketelitian produk yang dihasilkan serta waktu produksi yang optimum. Proses pemesinan merupakan suatu proses pemotongan atau pembentukan material dengan mesin konvensional maupun dengan mesin non konvensional seperti dengan mesin CNC. Mesin CNC dengan kendali komputer yang dalam proses pemesinan ini digunakan dengan pertimbangan disamping mesin perkakas NC yang mempunyai design lebih maju serta mempunyai produktifitas dan ketelitian yang tinggi juga mampu mengulangi pekerjaan dengan hasil yang relatif sama yang merupakan tujuan dari suatu industri manufakturing dalam rangka memenuhi kebutuhan dari produktifitas, ongkos bersaing dengan tidak banyak melibatkan operator mesin dan menghindari kegagalan dalam suatu proses pemesinan. Dasar dari proses pemesinan ini adalah penentuan dimensi design perencanaan benda kerja dimana desainnya telah tersedia dalam sistem operasi CAD. Bagian gambar merupakan suatu garis elemen dalam suatu kesatuan / utuh yang kemudian baru dapat kita operasi CAM untuk menghasilkan part program NC (Numerical Control) dimana parameter-parameter dapat kita tetapkan, kemudian kita dapat menentukan ukuran room material benda kerja sebelum pemesinan juga pahat yang akan digunakan. Setelah itu part program ditransfer ke mesin CNC untuk melakukan setting pahat dan titik referensi serta simulasi pergerakan pahat. Proses pemesinan dengan menggunakan prinsip pemotongan logam dibagi dalam tiga kelompok dasar, yaitu : proses pemotongan dengan mesin press, proses pemotongan konvensional dengan mesin perkakas, dan proses pemotongan non konvensional. Proses pemotongan dengan menggunakan mesin pres meliputi pengguntingan (shearing),

II-2 pengepresan (pressing) dan penarikan (drawing, elongating). Proses pemotongan

konvensional dengan mesin perkakas meliputi proses bubut (turning), proses frais (milling), dan sekrap (shaping). Proses pemotongan non konvensional contohnya dengan mesin EDM (Electrical Discharge Machining) dan wire cutting. Proses pemotongan logam ini biasanya disebut proses pemesinan, yang dilakukan dengan cara membuang bagian benda kerja yang tidak digunakan menjadi beram (chips), sehingga terbentuk benda kerja. Dari semua prinsip pemotongan di atas akan dibahas tentang proses pemesinan dengan menggunakan mesin perkakas. Proses pemesinan adalah Proses yang paling banyak dilakukan untuk menghasilkan suatu produk jadi yang berbahan baku logam. Diperkirakan sekitar 60% sampai 80% dari seluruh proses pembuatan komponen mesin yang komplit dilakukan dengan proses pemesinan. Proses pemesinan dilakukan dengan cara memotong bagian benda kerja yang tidak digunakan dengan menggunakan pahat (cutting tool), sehingga terbentuk permukaan benda kerja menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat yang digunakan pada satu jenis mesin perkakas akan bergerak dengan gerakan yang relatif tertentu (berputar atau bergeser) disesuaikan dengan bentuk benda kerja yang akan dibuat. Pahat, dapat diklasifikasikan sebagai pahat bermata potong tunggal (single point cutting tool) dan pahat bermata potong jamak (multiple point cutting tool). Pahat dapat melakukan gerak potong (cutting) dan gerak makan (feeding). Proses pemesinan dapat diklasifikasikan dalam dua klasifikasi besar yaitu proses pemesinan untuk membentuk benda kerja silindris atau konis dengan benda kerja/pahat berputar, dan proses pemesinan untuk membentuk benda kerja permukaan datar tanpa memutar benda kerja. Klasifikasi yang pertama meliputi proses bubut dan variasi proses yang dilakukan dengan menggunakan mesin bubut, mesin gurdi (drilling machine), mesin frais (milling machine), mesin gerinda (grinding machine). Klasifikasi kedua meliputi proses sekrap (shaping, planing), proses slot (sloting), proses menggergaji (sawing), dan proses pemotongan roda gigi (gear cutting). Elemen proses pemesinan dihitung berdasarkan dimensi benda kerja, alat potong serta jenis mesin tersebut. Pahat yang bergerak relatif terhadap benda kerja, akan menghasilkan geram dan sementara itu permkaan benda kerja secara bertahap akan membentuk menjadi komponen yang dikehendaki. Pahat menurut klasifikasinya dibedakan menjadi dua jenis, yaitu : a. Pahat bermata potong tunggal (Single Point Cutting Tool). b. Pahat bermata potong jamak (Multiple Point Cutting Tool). Gerak relatif pahat terhadap benda kerja dibagi menjadi dua macam, yaitu : a. Gerak potong (Cutting Movement)

II-3 b. Gerak makan (Feeding Movement)

Jika melihat hal tersebut di atas maka proses pemesinan dapat di kelompokkan menjadi tujuh macam:

Gambar 2.1

Klasifikasi Proses Pemesinan Menurut Jenis Gerakan Relatif Pahat Terhadap Benda Kerja

2.2 Proses Pembubutan Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata potong pahat (tools) sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin bubut merupakan salah satu mesin proses produksi yang dipakai untuk membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada prosesnya benda kerja terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindle mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja akan disayatkan pada benda kerja yang berputar. Umumnya pahat bubut dalam keadaan diam, pada perkembangannya ada jenis mesin bubut yang berputar alat potongnya, sedangkan benda kerjanya diam. Dalam kecepatan putar sesuai perhitungan, alat potong akan mudah memotong benda kerja sehingga benda kerja mudah dibentuk sesuai yang diinginkan.

Gambar 2.2 Mesin Bubut

II-4 Dikatakan konvensional karena untuk membedakan dengan mesin-mesin yang dikontrol dengan komputer (Computer Numerically Controlled) ataupun kontrol numerik (Numerical Control) dan karena jenis mesin konvensional mutlak diperlukan keterampilan manual dari operatornya. Pada kelompok mesin bubut konvensional juga terdapat bagian-bagian otomatis dalam pergerakannya bahkan juga ada yang dilengkapi dengan layanan sistem otomatis, baik yang dilayani dengan sistem hidraulik, pneumatik, ataupun elektrik. Ukuran mesinnya pun tidak semata-mata kecil karena tidak sedikit mesin bubut konvensional yang dipergunakan untuk mengerjakan pekerjaan besar seperti yang dipergunakan pada industri perkapalan dalam membuat atau merawat poros baling-baling kapal yang diameternya mencapai 1.000 mm. (Wirawan Sumbodo, 2008) Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding). Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin Bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata : a. Dengan benda kerja yang berputar b. Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool) c. Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja. (Widarto, 2008) Proses bubut permukaan (surface turning) adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus (taper turning) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu.

II-5 Fungsi utama mesin bubut adalah untuk membuat/memproduksi benda-benda

berpenampang silindris, misalnya poros lurus, poros bertingkat (step shaft), poros tirus (cone shaft), poros beralur (groove shaft), poros berulir (screw thread) dan berbagai bentuk bidang permukaan silindris lainnya misalnya anak buah catur. Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed) dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada Mesin Bubut.

Gambar 2.3 Poros Lurus

Gambar 2.4 Poros Bertingkat (Step Shaft)

Gambar 2.5 Poros Tirus (Cone Shaft)

Gambar 2.6 Poros Beralur dan Berulir (Screw Thread)

II-6 2.3 Proses Penggurdian Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses bor (boring) adalah proses meluaskan/memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan batang bor (boring bar) yang tidak hanya dilakukan pada Mesin Gurdi, tetapi bisa dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, atau Mesin Bor.

Gambar 2.7 Mesin Gurdi

Proses gurdi digunakan untuk pembuatan lubang silindris. Pembuatan lubang dengan bor spiral di dalam benda kerja yang pejal merupakan suatu proses pengikisan dengan daya penyerpihan yang besar. Jika terhadap benda kerja itu dituntut kepresisian yang tinggi (ketepatan ukuran atau mutu permukaan) pada dinding lubang, maka diperlukan pengerjaan lanjutan dengan pembenam atau penggerek. Pada proses gurdi, beram (chips) harus keluar melalui alur helix pahat gurdi ke luar lubang. Ujung pahat menempel pada benda kerja yang terpotong, sehingga proses pendinginan menjadi relatif sulit. Proses pendinginan biasanya dilakukan dengan menyiram benda kerja yang dilubangi dengan cairan pendingin, disemprot dengan cairan pendingin, atau cairan pendingin dimasukkan melalui lubang di tengah mata bor. Karakteristik proses gurdi agak berbeda dengan proses pemesinan yang lain, yaitu : a. Beram harus keluar dari lubang yang dibuat. b. Beram yang keluar dapat menyebabkan masalah ketika ukurannya besar dan atau kontinyu.

II-7 c. Proses pembuatan lubang bisa sulit jika membuat lubang yang dalam. d. Untuk pembuatan lubang dalam pada benda kerja yang besar, cairan pendingin dimasukkan ke permukaan potong melalui tengah mata bor. Gurdi adalah sebuah pahat pemotong yang ujungnya berputar dan memiliki satu atau beberapa sisi potong dan galur yang berhubungan continue disepanjang badan gurdi. Galur ini, yang dapat lurus atau helix, disediakan untuk memungkinkannya lewatnya serpihan atau fluida pemotong. Meskipun gurdi pada umumnya memiliki dua galur, tetapi mungkin juga digunakan tiga atau empat galur, maka gurdi kemudian dikenal sebagai penggurdi inti. Penggurdi semacam ini tidak dipakai untuk memulai sebuah lubang, melainkan untuk meluaskan lubang atau menyesuaikan lubang yang telah digurdi atau diberi inti. Mesin yang digunakan untuk melakukan proses gurdi adalah Mesin Gurdi/Drilling Machine. Proses pembuatan lubang bisa dilakukan untuk satu pahat saja atau dengan banyak pahat. Dalam proses produksi pemesinan sebagian besar lubang dihasilkan dengan menggunakan Mesin Gurdi. Mesin Gurdi dikelompokkan menurut konstruksi, umumnya : a. Mesin Gurdi portable b. Mesin Gurdi peka 1.Pasangan bangku 2.Pasangan lantai c. Mesin Gurdi vertical 1.Tugas ringan 2.Tugas berat 3.Mesin Gurdi gang (kelompok) d. Mesin Gurdi radial e. Mesin Gurdi turret f. Mesin Gurdi spindel jamak
1. Unit tunggal 2. Jenis perpindahan

g. Mesin Gurdi produksi otomatis

1. Meja pengarah 2. Jenis perpindahan

h. Mesin Gurdi lubang dalam Parameter proses gurdi dapat ditentukan berdasarkan gambar proses gurdi, rumus-rumus kecepatan potong, dan gerak makan. Parameter proses gurdi pada dasarnya sama dengan parameter proses pemesinan yang lain, akan tetapi dalam proses gurdi selain kecepatan

II-8 potong, gerak makan, dan dan kedalaman potong perlu dipertimbangkan pula gaya aksial, dan momen puntir yang diperlukan pada proses gurdi. Parameter proses gurdi tersebut adalah : a. Kecepatan Potong b. Gerak Makan (feed) c. Kedalaman Potong d. Waktu Pemotongan e. Kecepatan Penghasilan Beram

2.4 Proses Frais (CNC) Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin frais merupakan jenis mesin perkakas yang sangat cepat berkembang dalam teknologi penggunaannya, sehingga dengan mesin ini dapat digunakan untuk membentuk dan meratakan permukaan, membuat alur (splines), membuat roda gigi dan ulir, dan bahkan dapat dipergunakan untuk mengebor dan meluaskan lubang. Tetapi yang paling banyak dijumpai adalah jenis mesin tiang dan lutut (column-and-knee), meja tetap (fixed-bed), dan pengendalian manual sebelum mesin-mesin pengendalian computer dikembangkan. Jenis mesin frais lain yang prinsip kerjanya khusus seperti mesin frais yaitu mesin hobbing (hobbing machines), mesin pengulir (thread machines), mesin pengalur (spline machines), dan mesin pembuat pasak (key milling machines). Untuk produksi massal biasanya dipergunakan jenis mesin yang menggunakan banyak sumbu (multi spindles planer type) dan meja yang bekerja secara berputar terus-menerus (continuous action-rotary table), serta jenis mesin frais drum (drum type milling machines).

Gambar 2.8 Mesin Milling CNC

II-9 CNC adalah kependekan dari Computer Numerical Control. Mesin Milling CNC adalah mesin milling dimana pergerakan meja mesin (sumbu X dan Y) serta spindle (rumah cutter) dikendalikan oleh suatu program. Program tersebut berisi langkah-langkah perintah yang harus dijalankan oleh mesin CNC. Program tersebut bisa dibuat langsung pada mesin CNC (huruf per huruf, angka per angka), yang hasil programnya disebut dengan program NC, atau dibuat menggunakan PC plus software khusus untuk membuat program NC. Program seperti ini disebut dengan CAM. Kelemahan pembuatan program NC dengan cara manual pada mesin CNC adalah waktu yang dibutuhkan sangat lama, akurasi tidak terjamin, mesin tidak bisa digunakan pada saat pembuatan program NC berlangsung, dan banyak lagi. Mesin Frais CNC secara garis besar dapat digolongkan menjadi dua, yaitu : a. Mesin Frais CNC Training Unit b. Mesin Frais CNC Production Unit Kedua mesin tersebut mempunyai prinsip kerja yang sama, akan tetapi yang membedakan kedua tipe mesin tersebut adalah penggunaannya di lapangan. CNC Frais Training Unit digunakan untuk pelatihan dasar pemrograman dan pengoperasian CNC yang dilengkapi dengan EPS (External Programing Sistem). Mesin CNC jenis Training Unit hanya mampu digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan ringan dengan bahan yang relatif lunak. Sedangkan Mesin Frais CNC Production Unit digunakan untuk produksi massal, sehingga mesin ini dilengkapi dengan aksesoris tambahan seperti sistem pembuka otomatis yang menerapkan prinsip kerja hidrolis, pembuangan tatal, dan sebagainya. Gerakan Mesin Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama pula. Gerakan Mesin Frais CNC dikontrol oleh komputer, sehingga semua gerakan yang berjalan sesuai dengan program yang diberikan, keuntungan dari sistem ini adalah mesin memungkinkan untuk diperintah mengulang gerakan yang sama secara terus menerus dengan tingkat ketelitian yang sama pula. Metode pemotongan pada kerja frais dibagi menjadi 3, antara lain: pemotongan searah jarum jam, pemotongan berlawanan arah jarum jam, dan netral. a. Pemotongan Searah Benda Kerja Yang dimaksud pemotongan searah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja searah dengan putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya kurang baik karena meja (benda kerja) cenderung tertarik oleh cutter.

II-10

Gambar 2.9 Pemotongan Searah Benda Kerja

b. Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja Yang dimaksud pemotongan berlawanan arah adalah pemotongan yang datangnya benda kerja berlawanan dengan arah putaran sisi potong cutter. Pada pemotongan ini hasilnya dapat maksimal karena meja (benda kerja) tidak tertarik oleh cutter.

Gambar 2.10 Pemotongan Berlawanan Arah Benda Kerja

c. Pemotongan Netral Pemotongan netral yaitu pemotongan yang terjadi apabila lebar benda yang disayat lebih kecil dari ukuran diameter pisau atau diameter pisau tidak lebih besar dari bidang yang disayat. Pemotongan jenis ini hanya berlaku untuk mesin frais vertikal.

Gambar 2.11 Pemotongan Netral

2.5 Proses Pengelasan & Finishing Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan energi panas sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan. Pengelasan dapat dilakukan dengan : a. Pemanasan tanpa tekanan, b. Pemanasan dengan tekanan, dan

II-11 c. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material itu sendiri). Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi juga sering digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan difokuskan pada penyambungan logam. Pengelasan merupakan proses yang penting baik ditinjau secara komersial maupun teknologi, karena : a. Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen; b. Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya, bila digunakan logam pengisi yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada logam induknya; c. Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi penggunaan material dan biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain memerlukan pekerjaan tambahan (misalnya, penggurdian lubang) dan pengencang sambungan (misalnya, rivet dan baut); d. Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau dilapangan. Walaupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan : a. Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah tenaga kerja yang mahal; b. Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi yang besar; c. Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak dapat dilepas. Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk yang memerlukan pelepasan rakitan (misalnya untuk perbaikan atau perawatan); d. Sambungan las dapat menimbulkan bahaya akibat adanya cacat yang sulit dideteksi. Cacat ini dapat mengurangi kekuatan sambungannya. Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu : a. Pengelasan lebur (fusion welding) Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam induk, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi. Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut : 1. Pengelasan busur (arc welding, AW); dalam proses pengelasan ini penyambungan dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan bagian sambungan dari logam induk sampai mencair dengan memakai sumber panas busur listrik. Beberapa operasi pengelasan ini juga menggunakan tekanan selama proses;

II-12

Gambar 2.12 Pengelasan Lebur

2. Pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW); dalam proses pengelasan ini permukaan lembaran logam yang disambung ditekan satu sama lain dan arus yang cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar, yaitu pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces); 3. Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW); dalam pengelasan ini sumber panas diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim digunakan adalah gas alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling sering dipakai adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan sebagai las oksi-asetilen. 4. Proses pengelasan lebur yang lain; terdapat beberapa jenis pengelasan lebur yang lain, untuk menghasilkan peleburan logam yang disambung, seperti misalnya : a) Pengelasan berkas elektron (electron beam welding), dan b) Pengelasan berkas laser (laser beam welding). b. Pengelasan padat (solid-state welding). Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan dengan : 1. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau 2. Tekanan dan memberikan panas dari luar. Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di bawah titik lebur logam yang dilas, sehingga logam tersebut tidak mengalami peleburan dan tetap dalam keadaan padat. Dalam pengelasan ini tidak digunakan logam pengisi. Pengelasan padat dapat dikelompokkan sebagai berikut : a) Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW); dua pemukaan logam yang akan disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan temperatur mendekati titik lebur logam sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk sambungan logam;

II-13 b) Pengelasan gesek (friction welding, FW); penyambungan terjadi akibat panas yang ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian logam yang disambung. Ke dua bagian logam yang akan disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan aksial, kemudian salah satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul panas (mendekati titik cair logam), maka setelah putaran dihentikan akan terbentuk sambungan logam. c) Pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, UW); dilakukan dengan menggunakan tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan disambung, kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang sejajar dengan permukaan kontak. Gaya getar tersebut akan melepas lapisan tipis permukaan kontak sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua permukaan tersebut. Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai berikut: a. Konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan), b. Pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan, c. Bangunan kapal, d. pesawat terbang dan pesawat luar angkasa, e. automotif dan rel kereta. Proses finishing adalah pekerjaan tahap akhir dari suatu proses pembuatan produk mebel. Pada saat ini proses finishing lebih dikenal sebagai proses aplikasi cat. Hal yang sangat wajar karena saat ini sebagian besar proses finishing dilakukan dan dikerjakan dengan menggunakan cat (coating) sebagai bahan finishing. Sebenarnya furniture finishing mempunyai cakupan yang lebih luas. Ada banyak proses finishing untuk besi atau baja yang dikerjakan dengan menggunakan bahan-bahan selain cat, dan ada banyak proses-proses pekerjaan lain yang bukan merupakan pengecatan tetapi juga merupakan proses finishing. Proses finishing untuk besi atau baja bisa berupa: penggerindaan, pengamplasan, pengecatan, pemolesan, penggosokan dan pengerjaanpengerjaan yang lain yang diperlukan. Finishing merupakan proses yang akan membentuk penampilan dari suatu produk besi atau baja. Finishing dapat membuat suatu besi atau baja menjadi kelihatan bersih, halus, rata seperti barang yang baru, finishing dapat juga membuat suatu besi atau baja kelihatan kotor, antik, kuno seperti barang yang sudah berusia ratusan tahun, finishing dapat membuat permukaan besi atau baja menjadi rata atau permukaan besi atau baja menjadi tidak rata, bertekstur, dan retak-retak, finishing dapat dibuat dengan lapisan film yang tipis sekali atau lapisan film yang tebal sekali.

II-14 Jadi, finishing mempunyai variasi yang sangat banyak, dari yang paling sederhana dengan alat-alat dan bahan-bahan yang sederhana sampai dengan yang paling kompleks yang membutuhkaan alat-alat dan bahan-bahan finishing yang khusus, dengan finishing dapat menaikan harga jual produk yang awalnya hanya sebatang besi setelah di proses dan di finishing akan menjadikan sebatang besi tadi menjadi berharga dan mempunyai nilai jual.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 Pengumpulan Data 3.1.1 Stasiun Pemotongan 3.1.1.1 Gambar Mesin Berikut ini merupakan gambar mesin cutting:

1 2

Gambar 3.1 Mesin Cutting

Keterangan: 1. Dynamo 2. Tombol ON/OFF 3. Ragum 4. Handle 5. Pisau potong 3.1.1.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini merupakan deskripsi komponen mesin cutting: 1. Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin cutting. 2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau mematikan mesin. 3. Ragum digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan di cutting. 4. Handle digunakan untuk memegang dan menggerakan pisau potong pada saat pemotongan.

III-2 5. Pisau potong digunakan untuk memotong benda kerja. 3.1.1.3 SOP (Standart Operational Procedure) Berikut ini adalah standar operasional prosedur mesin cutting: a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin cutting antara lain: 1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses cutting. 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety, sarung tangan, dan helm. 3. Menyiapkan benda kerja. 4. Menentukan panjang benda yang ingin dipotong. 5. Mengencangkan ragum. b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin cutting antara lain: 1. Menggunakan alat safety. 2. Menekan tombol ON pada mesin. 3. Menarik handle kearah bawah untuk memotong objek. 4. Mengembalikan handle ke posisi awal. 5. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah sebagai berikut: 1. Memberi pelumas secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan. 2. Membersihkan scrap secara rutin menggunakan kuas setiap selesai pemakaian. 3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah korosi.

III-3 3.1.2 Stasiun Penghalusan 3.1.2.1 Gambar Mesin Berikut ini adalah gambar mesin gerinda: 1 2 4

Gambar 3.2 Mesin Gerinda

Keterangan: 1. Lampu 2. Power transmission 3. Tombol on/off 4. Pelindung 5. Point of operation 6. Meja benda 7. Heavy wheel guard 3.1.2.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gerinda: 1. Lampu digunakan untuk menerangi benda kerja yang akan digerinda. 2. Power transmission gerinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai peredam getaran. Power Transmission gerinda berupa spindle. 3. Tombol on/off adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau mematikan mesin. 4. Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api. 5. Point Of Operation gerinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk mengasah atau mengikis benda kerja. 6. Meja benda berfungsi untuk mengontrol benda pada saat penggerindaan dan mempengaruhi hasil dari penggerindaan.

III-4 7. Heavy wheel guard berfungsi untuk melindung gerinda pada saat berputar dan merupakan pelindung tetap. 3.1.2.3 SOP (Standart Operational Procedure) Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin gerinda: a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gerinda antara lain: 1. Memasang dan mengatur posisi kaca pengaman pada gerinda. 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety dan sarung tangan. 3. Memeriksa kondisi batu gerinda, apakah masih dapat dipergunakan. 4. Menyiapkan benda kerja. b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gerinda antara lain: 1. Menggunakan alat safety. 2. Menekan tombol ON pada mesin. 3. Mendekatkan benda kerja dengan spindle pada gerinda sampai pada kehalusan yang diinginkan. 4. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin cutting adalah sebagai berikut: 1. Meletakkan mesin pada tempat yang terhindar dari air. 2. Menjauhkan mesin dari alat-alat yang tidak dibutuhkan.
3. Membersihkan mesin setelah pemakaian dengan menggunakan kuas.

3.1.3 Stasiun Pembubutan 3.1.3.1 Gambar Mesin Berikut ini adalah gambar mesin bubut: 1 2 6 7 8

3
4 5
Gambar 3.3 Mesin Bubut

III-5 Keterangan: 1. Tombol ON/OFF 2. Cekam 3. Sliding Bed 4. Eretan 5. Pengatur Kecepatan 6. Kepala Lepas 7. Penjepit Pahat 8. Meja Mesin 9. Laci 3.1.3.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin bubut: 1. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau mematikan mesin. 2. Cekam berfungsi untuk menjepit benda kerja pada saat proses penyayatan berlangsung. 3. Sliding Bed atau Meja Mesin berfungsi sebagai tempat dudukan kepala lepas, eretan, penyangga diam (steady rest) dan merupakan tumpuan gaya pemakanan waktu pembubutan. 4. Eretan adalah untuk memberikan pemakanan yang besarnya dapat diatur menurut kehendak operator yang dapat terukur dengan ketelitian tertentu yang terdapat pada roda pemutarnya. Perlu diketahui bahwa semua eretan dapat dijalankan secara otomatis ataupun manual. 5. Pengatur kecepatan digunakan untuk mengatur kecepatan cekam. 6. Kepala Lepas berfungsi sebagai tempat pemasangan senter putar pada saat proses pembubutan benda kerja yang relatif panjang. 7. Penjepit Pahat digunakan untuk menjepit atau memegang pahat. 8. Meja Mesin adalah meja yang digunakan untuk meletakan mesin bubut. 9. Laci adalah tempat untuk meletakan benda benda pendukung atau benda kerja. 3.1.3.3 SOP (Standart Operational Procedure) Berikut ini adalah standar operasional prosedur dari mesin bubut: a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin bubut antara lain:

III-6
1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pembubutan. 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety, dan sarung

tangan.
3. Menyiapkan benda kerja. 4. Menyiapkan coolant. 5. Memasang benda kerja ke cekam. 6. Mengatur posisi mata pahat menggunakan eretan.

b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin bubut antara lain: 1. Menggunakan alat safety. 2. Menekan tombol ON pada mesin. 3. Mengatur kecepatan mesin. 4. Mengatur putaran mesin ke kiri atau kanan. 5. Menggerakan eretan sesuai dengan bentuk yang ingin di bentuk. 6. Menyemprotkan coolant jika diperlukan. 7. Menekan tombol OFF untuk mematikan mesin. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin bubut adalah sebagai berikut: 1. Meletakan mesin pada tempat yang jauh dari air. 2. Menghindarkan mesin dari alat-alat yang tidak diperlukan. 3. Membersihkan mesin yang telah digunakan menggunakan kuas. 4. Mengembalikan posisi eretan pada posisi semula. 5. Memberikan pelumas secara rutin. 3.1.4 Stasiun Pelubangan 3.1.4.1 Gambar Mesin Berikut ini adalah gambar mesin gurdi: 4 1 5 2 6 3 7 8
Gambar 3.4 Mesin Gurdi

III-7 Keterangan : 1. Pengatur kecepatan 2. Tombol ON/OFF 3. Boring head 4. Dynamo 5. Handle 6. Pengatur kedudukan meja 7. Meja kerja 8. Ragum 9. Landasan 3.1.4.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin gurdi: 1. Pengatur kecepatan adalah alat yang berfungsi untuk mengatur atau memilih jumlah langkah lengan mesin per menit. Untuk pemakanan tipis dapat dipercepat. Pengaturan harus pada saat mesin berhenti. 2. Tombol ON/OFF adalah tombol yang digunakan untuk menyalakan atau mematikan mesin. 3. Boring head merupakan komponen yang digunakan untuk memperbesar lubang baik yang tembus maupun yang tidak tembus. 4. Dynamo merupakan motor penggerak untuk menggerakkan mesin gurdi. 5. Handle adalah alat yang digunakan untuk mengatur (menaikkan/menurunkan) Boring head. 6. Pengatur kedudukan meja adalah alat yang digunakan untuk mengatur (menaikkan/menurunkan) kedudukan meja kerja. 7. Meja kerja adalah alat untuk meletakkan dan menahan benda kerja yang akan dilubangi. 8. Ragum untuk mesin gurdi digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan dilubangi. 9. Landasan adalah alat yang digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang tembus, untuk mencegah ragum atau meja mesin turut terlubangi. 3.1.4.3 SOP (Standart Operational Procedure) a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin gurdi antara lain:

III-8
1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses pelubangan. 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety dan sarung

tangan.
3. Menyiapkan benda kerja yang akan dilubangi. 4. Memasang mata bor pada mesin gurdi dan kunci agar tidak bergerak atau

berubah pada chuck (penjepit mata bor).

5. Mengatur ketinggian meja kerja terhadap mata bor. 6. Menentukan kedalaman pelubangan.

b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin gurdi antara lain: 1. Menggunakan alat safety. 2. Menekan tombol ON pada mesin. 3. Menarik tuas pemegang mata bor dan putar kearah bawah untuk melubangi objek. 4. Mengembalikan tuas ke posisi awal. 5. Menekan tombol ON/OFF untuk mematikan mesin. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin gurdi adalah sebagai berikut: 1. Melakukan pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan. 2. Membersihkan mesin setelah digunakan dengan menggunakan kuas. 3. Mengolesi mesin dengan cairan anti karat untuk mencegah korosi. 4. Menjauhkan mesin dari benda-benda yang tidak dibutuhkan. 3.1.5 Stasiun Pengetapan 3.1.5.1 Gambar Mesin Berikut ini adalah gambar mesin tapping:

2 1

3
Gambar 3.5 Mesin Tapping

III-9 Keterangan: 1. Handle 2. Ragum 3. Pahat 3.1.5.2 Deskripsi Komponen Mesin Berikut ini adalah deskripsi komponen mesin tapping: 1 2 3 Handle berfungsi untuk menggengam dan memutar pada saat tapping. Ragum digunakan untuk memegan benda kerja pada saat di tapping. Pahat burfungsi untuk memakan benda kerja dan membuat ulir.

3.1.1.1 SOP (Standart Operational Procedure) a. Langkah Persiapan Langkah-langkah persiapan sebelum menggunakan mesin tapping antara lain: 1. Menyiapkan alat-alat yang akan digunakan untuk proses tapping. 2. Menyiapkan alat keselamatan kerja, berupa : kacamata safety. 3. Menyiapkan benda kerja. b. Langkah Pelaksanaan Pengerjaan Langkah-langkah pelaksanaan pengerjaan menggunakan mesin tapping antara lain: 1. Menggunakan alat safety. 2. Memutar handle dengan hati-hati. c. Langkah Perawatan Langkah-langkah perawatan mesin tapping adalah sebagai berikut: 1. Membersihkan mesin dari scrap setelah pemakaian. 2. Meletakkan pahat pada tempat yang aman.

III-10 3.2 Pengolahan Data 3.2.1 Gambar 3D 3.2.1.1 Komponen Rangka Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Rangka

Gambar 3.6 Gambar 3D Komponen Rangka

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1. 3.2.1.2 Komponen Rangka Support Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Rangka Support

Gambar 3.7 Gambar 3D Komponen Rangka Support

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1.

III-11 3.2.1.3 Komponen Body Depan Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Body Depan

Gambar 3.8 Gambar 3D Komponen Body Depan

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1. 3.2.1.4 Komponen Roda Depan Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Roda Depan

Gambar 3.9 Gambar 3D Komponen Roda Depan

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1.

III-12 3.2.1.5 Komponen Roda Belakang Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Roda Belakang

Gambar 3.10 Gambar 3D Komponen Roda Belakang

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1. 3.2.1.6 Komponen As Roda Depan Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen As Roda Depan

Gambar 3.11 Gambar 3D Komponen As Roda Depan

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1.

III-13 3.2.1.7 Komponen As Roda Belakang Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen As Roda Belakang

Gambar 3.12 Gambar 3D Komponen As Roda Belakang

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1. 3.2.1.8 Komponen Gardan Berikut ini adalah gambar 3D dari komponen Gardan

Gambar 3.13 Gambar 3D Komponen Gardan

Satuan dimensi yang digunakan pada gambar diatas yaitu milimeter dan memiliki skala perbandingan 1 : 1.

III-14 3.2.2 FPC Existing 3.2.2.1 Flow Process Chart Komponen Rangka Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Rangka :

FLOW PROCESS CHART

Summary
Quantity

No. 1 Page. 1 Of 8

Job: Rangka Truk Man Or Material 12 November 2012 13 November 2012 Kelompok E

Present
Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

4 5

17,28 0,394

Chart Begins Chart Ends Chart By

19,013

Distance

Quantity

( meter )

( menit )

Time

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan komponen 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan 14. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

Delay

Inspection Storage

Notes

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,087 0,5 1,68 0,107 10,53 4,28 0,067 0,083 5,21 0,05 8,4 6,11 0,083

Gambar 3.14 Peta Aliran Proses Komponen Rangka

Dari gambar peta aliran proses komponen rangka truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,087 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan dengan waktu 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu rangka truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 1.68 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,107 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up pemotongan tersebut berlangsung selama 10,53 menit. Setelah bahan baku siap

III-15 untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 4,28 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,067 menit. Kemudian melakukan set up penghalusan yang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah selesai proses set up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 5,21 menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasi komponen adalah 0,05 menit. Sebelum melakukan proses pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 8,4 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang berlangsung selama 6,11 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.2.2 Flow Process Chart Komponen Rangka Support Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan rangka Support :
FLOW PROCESS CHART
Present
Quantity Time No. 2

Page. 2

Of 8

Job: Rangka Support

Man Or Material 12 November 2012 13 November 2012 Kelompok F

Proposed
Quantity Time

Summary

Difference
Quantity Time

Chart Begins Chart Ends Chart By

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

5 6

100,31 0.417

31,01

( meter )

Distance

Quantity

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan komponen 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 14. Set up pengetapan 15. Proses pengetapan komponen 16. Transportasi dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan 17. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

Time

( menit )

Delay

Inspection

Storage

Notes

1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

0.05 1,45 1,8 0,117 4,5 6,53 0,067 0.5 31,8 0.05 12 36,9 0.05 12,56 23,28 0.083

Gambar 3.15 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support

III-16 Dari gambar peta aliran proses komponen rangka support di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,05 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 1,45 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka support truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini rangka support truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 1,8 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,117 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up pemotongan untuk kedua komponen tersebut berlangsung selama 4,5 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 6,53 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,067 menit. Kemudian dilakukan set up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, maka dilakukan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 31,8 menit. Setelah selesai proses penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0,05 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set up pelubangan untuk kedua komponen yang berlangsung selama 12 menit. Setelah selesai proses set up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan komponen yang berlangsung selama 36,9 menit untuk dua komponen. Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasinya adalah 0,05 menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up pengetapan untuk yang berlangsung selama 12,56 menit. Setelah selesai set up pengetapan, selanjutnya dilanjutkan dengan proses pengetapan untuk kedua komponen adalah 23,28 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-17 3.2.2.3 Flow Process Chart Komponen Body Depan Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Body Depan :
FLOW PROCESS CHART
Summary
Quantity No. 3 Page. 3 Of 8

Job: Body depan Truk Man Or Material 12 November 2012 13 November 2012 Kelompok D

Present
Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

5 6

70,39 0,366

Chart Begins Chart Ends Chart By

7,51

Quantity

Distance

( meter )

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan Bahan baku 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 14. Set up pengetapan 15. Proses pengetapan komponen 16. Komponen menunggu untuk dirakit 16. Transportasi dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan

( menit )

Time

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Notes

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,083 0,05 1,383 0,05 4,23 3,367 0,033 0,05 15,45 0,05 2,05 1,23 0,067 1,13 48,96 0,083

Gambar 3.16 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan

Dari gambar peta aliran proses komponen body depan di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,05 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola body depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini total waktu yang dibutuhkan untuk proses pemolaan bahan baku adalah 1,383 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,05 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up pemotongan untuk komponen tersebut berlangsung selama 4,23 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 3,367 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan,

III-18 komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,033 menit. Kemudian dilakukan set up penghalusan selama 0,05 menit. Setelah selesai proses set up, maka dilakukan proses penghalusan komponen body depan truk yang menghabiskan waktu selama 15,45 menit. Setelah selesai proses penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0,05 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 2,05 menit. Setelah selesai proses set up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan komponen yang berlangsung selama 1,23 menit. Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasinya adalah 0,067 menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up pengetapan untuk yang berlangsung selama 1,13 menit. Setelah selesai set up pengetapan, selanjutnya komponen mengalami proses pengetapan berlangsung selama 48,96 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan

menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.2.4 Flow Process Chart Komponen Roda Depan Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Roda Depan :
FLOW PROCESS CHART
No. 4 Page. 4 Of 8

Job: Roda Depan Truk

Present

Summary
Quantity Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Man Or

Material

Chart Begins

12 November 2012

Operation Transport Inspection Delay Storage

4 5

26,76
Chart Ends 13 November 2012 Kelompok F

0.399

Chart By

3,096

Distance Traveled

Distance

( meter )

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang

Operation Transport Delay

Quantity

Time ( menit )

Inspection Storage

Notes

1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2

0,083 0,083 0,41 0,1 2,13 8,15 0.083 0,5 3.45 0.05 0,383 14,75 0.083

2. Set up Pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan komponen 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan 14. Komponen menunggu untuk dirakit

Gambar 3.17 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan

III-19 Dari gambar peta aliran proses komponen roda depan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,083 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda depan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,41 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,1 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up pemotongan tersebut berlangsung selama 2,13 menit untuk kedua komponen. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Total waktu proses yang dibutuhkan untuk pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 8,15 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. Kemudian melakukan set up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 3,45 menit. Setelah itu kedua komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasi komponen adalah 0,05 menit. Sebelum melakukan proses pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 0,383 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang berlangsung selama 14,75 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-20 3.2.2.5 Flow Process Chart Komponen Roda Belakang Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Roda Belakang :
FLOW PROCESS CHART
Summary
Quantity No. 5 Page. 5 Of 8

Job: Roda belakang Truk Man Or Material 12 November 2012 13 November 2012 Kelompok E

Present
Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Chart Begins

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

4 5

27,27 Chart Ends 0.415 Chart By

6,507

Distance

Quantity

( meter )

Time

( menit )

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan bahan baku 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan 14. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Notes

1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2

0,1 0,17 3 0,137 2 5,7 0,067 0,17 5,2 0,067 6,167 13,37 0,083

Gambar 3.18 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang

Dari gambar peta aliran proses komponen roda belakang truk di atas, dapat dijelaskan bahwa tranportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,1 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,17 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda belakang truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda belakang truk proses pemolaannya berlangsung selama 3 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,137 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan selama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut masing-masing berlangsung selama 5,7 menit. Selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan selama 0,067 menit. Sebelum melakukan proses penghalusan, terlebih dahulu melakukan set up

III-21 penghalusan yang berlangsung selama 0,17 menit. Setelah set up selesai, selanjutnya melakukan proses penghalusan yang masing-masing roda belakang menghabiskan waktu selama 5,2 menit. Setelah dihaluskan komponen dibawa dari stastiun penghalusan ke stasiun pelubangan selama 0,067 menit. Setelah itu komponen dilubangi sesuai pola dengan set up selama 6,167 menit. Proses pelubangan komponen 13,37 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.2.6 Flow Process Chart Komponen As Roda Depan Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan As Roda Depan :
FLOW PROCESS CHART
Summary Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled
Quantity Distance
( meter )

No. 6 Page. 6 Of 8

Job: As Roda depan Man Or Material

Present
Quantity Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

5 6

69,694 0,4

Chart Begins 12 November 2012 Chart Ends Chart By 13 November 2012 Kelompok D

13,207

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Time

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pengukuran dan pemolaan 3. Proses pengukuran dan pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pengukuran dan pemolaan ke stasiun penghalusan 5. Set up penghalusan 6. Proses penghalusan komponen 7. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pembubutan 8. Set up pembubutan 9. Proses pembubutan komponen 10. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 14. Set up pengetapan 15. Proses pengetapan komponen 16. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan 17. Komponen menunggu untuk dirakit

( menit )

Notes

1 1 1 1 1 1
`

0,083 0,05 0,217 0,067 0,05 1,517 0,05 0,63 4,517 0,05 8,76 6,36 0,067 3,717 57,083 0.083

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Gambar 3.19 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan

Dari gambar peta aliran proses komponen as roda depan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa tranportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,05 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola as roda depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat sebuah as roda

III-22 depan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,217 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun penghalusan, proses transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Setelah sampai di stasiun penghalusan, lalu melakukan proses set up penghalusan yang berlangsung selama 0,05 menit. Selanjutnya dilakukan proses penghalusan yang berlangsung selama 1,517 menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pembubutan selama 0,05 menit. Set up pembubutan selama 0,63 menit, sedangkan pembubutan berlangsung selama 4,517 menit. Lalu komponen dibawa menuju stasiun pelubangan selama 0,05 menit. Setelah itu komponen dilubangi sesuai pola dengan set up selama 8,76 menit. Proses pelubangan komponen berlangsung selama 6,36 menit. Selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan yang transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Sebelum melakukan pengetapan terlebih dalulu melakukan set up selama 3,717 menit. Proses pengetapannya berlangsung selama 57,083 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.2.7 Flow Process Chart Komponen As Roda Belakang Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan As Roda Belakang :
FLOW PROCESS CHART
Summary
Quantity No. 7 Page. 7 Of 8

Job: As roda belakang Truk Man Or Material 12 November 2012 13 November 2012 Kelompok E

Present
Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Chart Begins

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

4 5

37,22 Chart Ends 0.45 Chart By

9,79

Distance

Quantity

( meter )

( menit )

Time

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pembubutan 5. Set up pembubutan 6. Proses pembubutan komponen 7. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan 8. Set up pelubangan 9. Proses pelubangan komponen 10. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 11. Set up pengetapan 12. Proses pengetapan komponen 13. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan 14. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Notes

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,167 1,2 1,583 0,067 2,23 6,067 0,083 1,63 2,67 0,05 4,73 26,9 0,083

Gambar 3.20 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang

III-23 Dari gambar peta aliran proses komponen as roda belakang truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,167 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 1,2 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola as belakang truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu as belakang truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 1,583 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun bubut, proses transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Setelah sampai di stasiun bubut, lalu melakukan proses set up bubut selama 2,23 menit. Setelah bahan baku siap untuk dibubut, kemudian dilakukan proses pembubutan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pembubutan bahan baku tersebut berlangsung selama 6,067 menit. Selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun pelubangan yang transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. Lalu set up pelubangan selama 1,63 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang waktunya adalah 2,67 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan selama 0,05 menit. Sebelum melakukan pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up yang berlangsung selama 4,73 menit. Setelah selesai proses set up selanjutnya kedua komponen mengalami proses pengetapan yang berlangsung selama 26,9 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-24 3.2.2.8 Flow Process Chart Komponen Gardan Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Gardan :
FLOW PROCESS CHART
Present Proposed
Time Quantity Time No. 8

Job: Gardan
Page. 8 Of 8

Summary
Quantity

Difference
Quantity Time

Man Or Chart Begins

Material 12 November 2012 13 November 2012 Kelompok D

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

2 3

4,313
Chart Ends

0.233

Chart By

3.433

Distance

Quantity

( meter )

Time

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang ke stasiun pembubutan 2. Set up pengukuran dan pemolaan 3. Proses pengukuran dan pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pengukuran dan pemolaan ke stasiun pembubutan 2. Set up pembubutan 3. Proses pembubutan 4. Transportasi Dari stasiun pembubutan ke stasiun perakitan 5. Menunggu proses perakitan

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

( menit )

Notes

1 1 1 1 1 1 1 1

0.083 0,05 0,23 0,067 3,383 4,083 0.083

Gambar 3.21 Peta Aliran Proses Komponen Gardan

Dari gambar peta aliran proses komponen gardan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,05 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu gardan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,23 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pembubutan, proses transportasinya berlangsung selama 0,067 menit. Setelah sampai di stasiun pembubutan, lalu melakukan proses set up pembubutan selama 3,383 menit. Setelah bahan baku siap untuk dibubut, kemudian dilakukan proses pembubutan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pembubutan bahan baku tersebut berlangsung selama 4,083 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-25 3.2.3 FPC Terbaik 3.2.3.1 Flow Process Chart Terbaik Komponen Rangka Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Rangka :
FLOW PROCESS CHART
Summary
Quantity No. 1 Page. 1 Of 8

Job: Rangka Truk Man Or Material 2 November 2012 2 November 2012 Kelompok E

Present
Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

4 5

9,04 0,415

Chart Begins 4 5 17,28 0,394 0 0 8,24 Chart Ends 0,021 Chart By

19,013

14,013

Distance

Quantity

( meter )

( menit )

Time

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan komponen 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan 14. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Notes

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,083 0,5 1,8 0,083 2 2,55 0,083 0,5 2,31 0,083 2 2,38 0,083

Gambar 3.22 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen rangka truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit, Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini dibuat satu rangka truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 1,8 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up pemotongan tersebut berlangsung selama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 2,55 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun

III-26 pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. Kemudian melakukan set up penghalusan yang berlangsung selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 2,31 menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0,083 menit. Sebelum melakukan proses pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 2 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang berlangsung selama 2,38. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.2 Flow Process Chart Terbaik Komponen Rangka Support Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan rangka Support :
FLOW PROCESS CHART
Present
Quantity Time No. 2

Page. 2

Of 8

Job: Rangka Support

Man Or Material 20 Oktober 2012 20 Oktober 2012 Kelompok F

Proposed
Quantity Time

Summary

Difference
Quantity Time

Chart Begins Chart Ends Chart By

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

6 5

25.883 0.145

5 6

100,31 0.417

1 1

74,427 0.272

5.5

31,01

25,51

( meter )

Distance

Quantity

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan komponen 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 14. Set up pengetapan 15. Proses pengetapan komponen 16. Transportasi dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan 17. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

Time

( menit )

Delay

Inspection

Storage

Notes

1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

0.083 0.5 0.7 0.083 2 2.4 0.083 0.5 3.1 0.083 2 8.4 0.083 0.5 11.2 0.083

Gambar 3.23 Peta Aliran Proses Komponen Rangka Support Truk

III-27 Dari gambar peta aliran proses komponen rangka support di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola rangka support truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini rangka support truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 0,7 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up pemotongan untuk kedua komponen tersebut berlangsung selama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 2,4 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0.083 menit. Kemudian dilakukan set up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, maka dilakukan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 3,1 menit. Setelah selesai proses penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0.083 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set up pelubangan untuk kedua komponen yang berlangsung selama 2 menit. Kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan komponen yang berlangsung selama 8,4 menit untuk kedua komponen. Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan selama 0,083 menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up pengetapan untuk yang berlangsung selama 0,5 menit. Setelah selesai set up pengetapan, selanjutnya dilanjutkan dengan proses pengetapan untuk kedua komponen adalah 11,2 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-28 3.2.3.3 Flow Process Chart Terbaik Komponen Body Depan Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Body Depan :
FLOW PROCESS CHART
Summary Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled
Present
Quantity Time No. 3 Page. 3 Of 8

Job: Body depan truk Man Or Material 11 September 2012 15 Oktober 2012 Kelompok D

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

5 6 6

26.55 0.498 5.5

5 6 6

70,39 0,366 7,51

0 0 0

43,84 0,132 2,01

Chart Begins Chart Ends Chart By

Distanc e

Quantit y`

( meter )

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Time

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set-up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set-up pemotongan 6. Proses pemotongan bahan baku 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 14. Set up pengetapan 15. Proses pengetapan komponen 16. Transportasi dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan 17. Komponen menunggu untuk dirakit

( menit )

Notes

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,083 0,5 1.15 0,083 2 1.5 0.083 0.5 5,8 0,083 2 3.6 0,083 0,5 14,5 0,083

Gambar 3.24 Peta Aliran Proses Komponen Body Depan Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen body depan di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0.5 menit, Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola body depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini total waktu yang dibutuhkan untuk proses pemolaan bahan baku adalah 1,15 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up pemotongan untuk komponen tersebut berlangsung selama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 1,5 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun

III-29 pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. Kemudian dilakukan set up penghalusan selama 0.5 menit. Setelah selesai proses set up, maka dilakukan proses penghalusan komponen body depan truk yang menghabiskan waktu selama 5,8 menit. Setelah selesai proses penghalusan, komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan selama 0,083 menit. Sebelum dilakukan proses pelubangan, terlebih dahulu dilakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 0.5 menit. Setelah selesai proses set up pelubangan, kemudian dilanjutkan dengan proses pelubangan komponen yang berlangsung selama 3,6 menit. Setelah selesai proses pelubangan, selanjutnya komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun pengetapan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasinya adalah 0,083 menit. Sebelum melakukan proses pengetapan, terlebih dahulu melakukan set up pengetapan untuk yang berlangsung selama 0,5 menit. Setelah selesai set up pengetapan, selanjutnya komponen mengalami proses pengetapan berlangsung selama 14,5 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0,083. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.4 Flow Process Chart Terbaik Komponen Roda Depan Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Roda Depan :
FLOW PROCESS CHART
No. 4

Page. 4

Of 8

Job: Roda Depan Truk

Present

Summary
Quantity Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Man Or

Material

Chart Begins

20 Oktober 2012

Operation Transport Inspection Delay Storage

4 5

18.91 0.415

4 5

26,76 0,399

0 0

7,85
Chart Ends 20 Oktober 2012 Kelompok F

0,016
Chart By

3,096

1,904

Distance Traveled

Distance

( meter )

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang

Operation Transport Delay

Quantity

Time ( menit )

Inspection Storage

Notes

1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2

0.083 0.5 1.7 0.083 2 5.65 0.083 0.5 3.71 0.083 2 7.85 0.083

2. Set up Pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan komponen 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan 14. Komponen menunggu untuk dirakit

Gambar 3.25 Peta Aliran Proses Komponen Roda Depan Truk

III-30 Dari gambar peta aliran proses komponen roda depan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda depan truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda depan truk yang proses pemolaannya berlangsung selama 1,7 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan. Proses set up pemotongan tersebut berlangsung selama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Total waktu proses yang dibutuhkan untuk pemotongan bahan baku tersebut berlangsung selama 5,65 menit. Selanjutnya, setelah selesai proses pemotongan, komponen dibawa dari stasiun pemotongan menuju stasiun penghalusan selama 0,083 menit. Kemudian melakukan set up penghalusan selama 0,5 menit. Setelah selesai proses set up, maka dilanjutkan proses penghalusan komponen rangka truk yang menghabiskan waktu selama 3,71 menit. Setelah itu kedua komponen dibawa dari stasiun penghalusan menuju stasiun pelubangan. Waktu yang dibutuhkan untuk transportasi komponen adalah 0,083 menit. Sebelum melakukan proses pelubangan, terlebih dahulu melakukan set up pelubangan yang berlangsung selama 2 menit. Kemudian komponen mengalami proses pelubangan yang berlangsung selama 7,85 menit untuk kedua komponen. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

III-31 3.2.3.5 Flow Process Chart Terbaik Komponen Roda Belakang Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan Roda Belakang :

FLOW PROCESS CHART

Summary
Quantity

No. 5 Page. 5 Of 8

Job: Roda belakang Truk Man Or Material 20 Oktober 2012 20 Oktober 2012 Kelompok E

Present
Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Chart Begins

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

4 5

21,35 0.415

4 5

27,27 0,415

0 0

5,92 Chart Ends 0 Chart By

6,507

1,507

Distance

Quantity

( meter )

Time

( menit )

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pemolaan 3. Proses pemolaan bahan baku 4. Transportasi dari stasiun pemolaan ke stasiun pemotongan 5. Set up pemotongan 6. Proses pemotongan bahan baku 7. Transportasi dari stasiun pemotongan ke stasiun penghalusan 8. Set up penghalusan 9. Proses penghalusan komponen 10. Transportasi dari stasiun penghalusan ke stasiun pelubangan 11. Set up pelubangan 12. Proses pelubangan komponen 13. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun perakitan 14. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Notes

1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2

0,083 0,5 1,7 0,083 2 5,7 0,083 0,5 3,85 0,083 2 10,1 0,083

Gambar 3.26 Peta Aliran Proses Komponen Roda Belakang Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen roda belakang truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah itu melakukan proses set up pemolaan selama 0,5 menit. Kemudian bahan baku yang terbuat dari baja dibuat pola roda belakang truk sesuai ukuran yang telah ditentukan, pada praktikum ini roda belakang truk proses pemolaannya berlangsung selama 1,7 menit. Setelah melakukan proses pemolaan, kemudian bahan baku dibawa menuju stasiun pemotongan, proses transportasinya berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pemotongan, lalu melakukan proses set up pemotongan selama 2 menit. Setelah bahan baku siap untuk dipotong, kemudian dilakukan proses pemotongan bahan baku sesuai pola yang telah dibuat. Proses pemotongan bahan baku tersebut masing-masing berlangsung selama 5,7 menit untuk kedua komponen.

III-32 Sebelum melakukan proses penghalusan, terlebih dahulu melakukan set up penghalusan yang berlangsung selama 5 detik dengan waktu keseluruhan 0,5 menit. Setelah set up selesai, selanjutnya melakukan proses penghalusan roda belakang. Karena jumlah komponen yang dihaluskan adalah 2 komponen, maka total waktu proses yang digunakan untuk menghaluskan roda belakang truk adalah 3,85 menit. Setelah dihaluskan komponen dibawa dari stastiun penghalusan ke stasiun pelubangan selama 0.083 menit. Setelah itu komponen dilubangi sesuai pola dengan set up selama 2 menit, proses pelubangan total waktunya untuk dua komponen adalah 10,1 menit. Kemudian komponen dibawa dari stasiun pelubangan menuju stasiun perakitan selama 0,083 menit. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.6 Flow Process Chart Terbaik Komponen As Roda Depan Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan As Roda Depan :
FLOW PROCESS CHART
Summary Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled
Quantity Distance
( meter )

No. 6 Page. 6 Of 8

Job: As depan Man Or Material 11 September 2012 15 Oktober 2012 Kelompok D

Present
Quantity Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

3 4

30.85 0.332

Chart Begins

5 6

69,694 0,4

2 2

38,844
Chart Ends

0,068

Chart By

4.5

13,207

8,707

Delay

Inspection

Storage

Time

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set-up pembubutan 3. Proses pembubutan komponen 4. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan 5. Set up pelubangan 6. Proses pelubangan komponen 7. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 8. Set up pengetapan 9. Proses pengetapan komponen 10. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan 11. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

( menit )

Notes

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

0,083 2 5.5 0,083 2 4.85 0.083 0.5 20.5 0.083

Gambar 3.27 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Depan Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen as roda depan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pembubutan, lalu melakukan proses set up pembubutan yang berlangsung selama 2 menit. Selanjutnya dilakukan proses pembubutan yang berlangsung selama 5,5 menit. Setelah itu komponen

III-33 dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun pelubangan selama 0,083 menit. Set up pelubangan selama 2 menit, sedangkan proses pelubangan berlangsung selama 4,85 menit. Lalu komponen dibawa menuju stasiun pengetapan selama 0,083 menit. Sebelum melakukan pengetapan terlebih dalulu melakukan set up selama 0,5 menit. Dan proses pengetapannya berlangsung selama 20,5 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0.083. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.7 Flow Process Chart Terbaik Komponen As Roda Belakang Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan As Roda Belakang :
FLOW PROCESS CHART
Summary
Quantity No. 7 Page. 7 Of 8

Job: As roda belakang Truk Man Or Material 20 Oktober 2012 20 Oktober 2012 Kelompok E

Present
Time

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Chart Begins

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

3 4

21,6 0.332

4 5

37,22 0,45

1 1

15,62 Chart Ends 0,118 Chart By

4,5

9,79

5,29

Distance

Quantity

( meter )

( menit )

Time

Detail Of Present Method

1. Pengambilan bahan baku dari gudang 2. Set up pembubutan 3. Proses pembubutan komponen 4. Transportasi dari stasiun pembubutan ke stasiun pelubangan 5. Set up pelubangan 6. Proses pelubangan komponen 7. Transportasi dari stasiun pelubangan ke stasiun pengetapan 8. Set up pengetapan 9. Proses pengetapan komponen 10. Transportasi dari stasiun pengetapan ke stasiun perakitan 11. Komponen menunggu untuk dirakit

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Notes

1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1

0,083 2 6 0,083 2 5,3 0,083 0,5 10,3 0,083

Gambar 3.28 Peta Aliran Proses Komponen As Roda Belakang Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen as roda belakang truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pembubutan, lalu melakukan proses set up pembubutan yang berlangsung selama 2 menit. Selanjutnya dilakukan proses pembubutan yang berlangsung selama 6 menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun pelubangan selama 0,083 menit. Set up pelubangan selama 2 menit, sedangkan proses

III-34 pelubangan berlangsung selama 5,3 menit. Lalu komponen dibawa menuju stasiun pengetapan selama 0,083 menit. Sebelum melakukan pengetapan terlebih dalulu melakukan set up selama 0,5 menit. Dan proses pengetapannya berlangsung selama 10,3 menit. Setelah itu, komponen dibawa dari stasiun pengetapan menuju stasiun perakitan selama 0.083. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit. 3.2.3.8 Flow Process Chart Terbaik Komponen Gardan Berikut ini adalah peta aliran proses pembuatan roda Gardan :
FLOW PROCESS CHART
Summary
Present
Quantity Time No. 8

Job: Gardan
Page. 8 Of 8

Proposed
Quantity Time

Difference
Quantity Time

Man Or Chart Begins

Material 11 September 2012 15 Oktober 2012 Kelompok D

Operation Transport Inspection Delay Storage Distance Traveled

1 2

3 0.166

2 3

4,313 0,233

1 1

1,313
Chart Ends

0,067

Chart By

3,433

0,433

( meter )

1. Pengambilan bahan baku dari gudang ke stasiun pembubutan 2. Set up pembubutan 3. Proses pembubutan 4. Transportasi Dari stasiun pembubutan ke stasiun perakitan 5. Menunggu proses perakitan

1 1 1 1 1

0.083 2 3 0.083

Gambar 3.29 Peta Aliran Proses Komponen Gardan Truk

Dari gambar peta aliran proses komponen gardan truk di atas, dapat dijelaskan bahwa transportasi pengambilan bahan baku dari gudang berlangsung selama 0,083 menit. Setelah sampai di stasiun pembubutan, lalu melakukan proses set up pembubutan yang berlangsung selama 2 menit. Selanjutnya dilakukan proses pembubutan yang berlangsung selama 3 menit. Setelah itu komponen dibawa dari stasiun pembubutan menuju stasiun perakitan selama 0.083. Selanjutnya komponen menunggu untuk dirakit.

Time

Operation Transport

Delay

Inspection

Storage

Quantity

Distance

Detail Of Present Method

( menit )

Notes

BAB IV ANALISA

4.1 Analisa FPC Existing (secara umum) Miniatur truk terdiri dari delapan komponen yaitu, rangka, rangka support, body depan truk, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda belakang, dan gardan. Masingmasing komponen berbeda urutan proses yang dialami. Secara umum urutan kegiatan untuk membentuk suatu komponen yaitu melalui tiga tahapan: bahan baku (komponen) diangkut dari gudang ataupun stasiun sebelumnya menuju stasiun operasi berikutnya, kemudian sebelum dilakukan operasi bahan baku (komponen) terlebih dahulu dilakukan langkah persiapan (set up), setelah itu bahan baku (komponen) dilakukan langkah operasi. Secara keseluruhan untuk membuat komponen-komponen miniatur truk terdapat enam tahapan operasi yaitu, pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan, pengetapan, dan pembubutan. Dari kedelapan komponen memiliki jumlah tahapan operasi yang berbedabeda. Dilihat dari jumlah tahapan prosesnya, rangka support, body depan truk, dan as roda depan merupakan komponen yang memiliki tahapan operasi paling banyak, yaitu lima tahapan operasi. Kemudian diikuti, rangka, roda depan, roda belakang, dan as roda belakang dengan jumlah tahapan operasi sebanyak empat operasi. Dan komponen yang memiliki jumlah tahapan operasi yang paling sedikit yaitu gardan, sebanyak dua operasi. Dilihat dari tipe operasi yang dilakukan rangka support, dan body depan truk memiliki tipe operasi yang sama yaitu, pengukuran & pemolaan, pemotongan penghalusan, pelubangan, dan pengetapan. Meskipun as roda depan memiliki jumlah operasi yang sama dengan rangka support, dan body depan namun berbeda tipe operasinya yaitu pemolaan & pengukuran, penghalusan, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan. Rangka, roda depan, roda belakang, memiliki tipe operasi yang sama yaitu, pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, dan

pelubangan. As roda belakang terdiri dari operasi, pemolaan & pengukuran, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan. Gardan terdiri dari operasi pengukuran & pemolaan, dan pembubutan. Dilihat dari bentuk komponen as roda depan dan as roda belakang memiliki bentuk yang sama namun berbeda ukurannya, tetapi dari jumlah dan tipe operasi memiliki perbedaan yaitu as roda depan terdapat operasi penghalusan yang tidak dialami oleh as roda belakang. Hal tersebut dapat terjadi dikarenakan bahan baku as roda depan kurang presisi, sehingga dibutuhkan proses penghalusan.

IV-2
Tabel 4.1 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Existing

No 1 2 3 4 5 6 7 8

Nama Komponen Rangka Support As Roda Depan Body Depan As Roda Belakang Rangka Roda Belakang Roda Depan Gardan

Jumlah Waktu Pengerjaan Komponen (Menit) 131,116 83,23 78,2 47,36 36,62 34,18 29,68 7,9

Persen Waktu Total 29,22% 18,56% 17,43% 10,52% 8% 7,6% 6,63% 1,7%

Dalam sebuah FPC (flow procces chart) juga dijelaskan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan sebuah komponen. Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua komponen pada miniatur truk sebanyak 448,8 menit atau 7,48 jam. Dari delapan komponen tersebut, komponen yang mengalami waktu pengerjaan yang paling lama yaitu rangka support sebanyak 131,116 menit (29,22% dari waktu total). Kemudian as roda depan sebanyak 83,23 menit (18,56% dari waktu total). Selanjutnya body depan truk sebanyak 78,2 menit (17,43 % dari waktu total). Diikuti as roda belakang di posisi keempat dengan waktu sebanyak 47,36 menit (10,52% dari waktu total). Di posisi kelima rangka sebanyak 36,62 menit (8% dari waktu total). Roda belakang dengan waktu sebanyak 34,18 menit (7,6% dari waktu total). Kemudian roda depan sebanyak 29,68 menit (6,63% dari waktu total). Dan komponen yang memiliki waktu tercepat adalah gardan sebanyak 7,9 menit (1,7% dari waktu total). Komponen rangka support merupakan komponen yang membutuhkan waktu pengerjaan paling lama dikarenakan rangka support terdiri dari dua bagian (depan & belakang). Masingmasing bagian dibutuhkan lima proses operasi yaitu pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan, dan pengetapan. Bentuk dari rangka support yang memiliki sisi miring menjadi kendala ketika dilakukan pemotongan menghasilkan bentuk yang tidak sesuai, sehingga membutuhkan waktu yang lama untuk menghaluskannya. Pada komponen rangka support juga terdapat satu lubang yang memiliki kedalaman 20 mm, satu lubang kedalaman 2 mm, dan dua lubang yang harus ditapping. Oleh karena itu, rangka support menjadi komponen yang membutuhkan waktu pengerjaan paling banyak. Gardan merupakan komponen yang paling singkat waktu pengerjaannya, dikarenakan hanya membutuhkan operasi pembubutan.

IV-3 Dari keenam proses operasi, total waktu pengerjaan yang dilakukan setiap proses yaitu pemolaan dengan total 10,28 menit (waktu rata-rata 1,285 menit), pemotongan 27,82 menit (waktu rata-rata 5,464 menit), penghalusan 78,41 menit (waktu rata-rata 13,068 menit), pembubutan 14,636 menit (waktu rata-rata 4,88 menit), pelubangan 81,36 menit (waktu ratarata 11,62 menit), pengetapan 156,22 menit (waktu rata-rata 39,055 menit). Dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa operasi pengetapan merupakan operasi paling lama dan operasi pengukuran & pemolaan merupakan operasi paling singkat. Hal tersebut terjadi karena pada operasi pengetapan diperlukan kehati-hatian yang sangat tinggi agar mata pahat yang digunakan tidak mengalami patah ketika operasi sedang dilakukan, juga supaya lubang yang ditapping dapat dimasuki oleh baut dengan tepat. 4.2 Analisa FPC Terbaik (secara umum) Miniatur truk terdiri dari delapan komponen yaitu, rangka, rangka support, body depan truk, roda depan, roda belakang, as roda depan, as roda belakang, dan gardan. Masingmasing komponen berbeda urutan proses yang dialami. Secara umum urutan kegiatan untuk membentuk suatu komponen yaitu melalui tiga tahapan: bahan baku (komponen) diangkut dari gudang ataupun stasiun sebelumnya menuju stasiun operasi berikutnya, kemudian sebelum dilakukan operasi bahan baku (komponen) terlebih dahulu dilakukan langkah persiapan (set up), setelah itu bahan baku (komponen) dilakukan lagkah operasi. Secara keseluruhan untuk membuat komponen-komponen miniatur truk terdapat enam tahapan operasi yaitu, pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan, pengetapan, dan pembubutan. Dari kedelapan komponen memiliki jumlah tahapan operasi yang berbedabeda. Dilihat dari jumlah tahapan prosesnya, rangka support, dan body depan truk merupakan komponen yang memiliki tahapan operasi paling banyak, yaitu lima tahapan operasi (pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan, pengetapan). Kemudian diikuti, rangka, roda depan, dan roda belakang dengan jumlah tahapan operasi sebanyak empat operasi (pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, pelubangan). Selanjutnya as roda depan dan as roda belakang dengan jumlah tahapan operasi sebanyak tiga operasi (pembubutan, pelubangan, pengetapan). Dan komponen yang memiliki jumlah tahapan operasi yang paling sedikit yaitu gardan, sebanyak satu operasi (pembubutan).

IV-4
Tabel 4.2 Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Pada FPC Terbaik

No 1 2 3 4 5 6 7 8

Nama Komponen As Roda Depan Roda Belakang As Roda Belakang Roda Depan Body Depan Rangka Support Rangka Gardan

Jumlah Waktu Pengerjaan Komponen (Menit) 35,6 26,682 26,349 24,243 22,466 18,816 14,372 5,08

Persen Waktu Total 20,5% 15,36% 15,17% 13,96% 12,94% 10,83% 8,27% 2,92%

Dalam sebuah FPC (flow procces chart) juga dijelaskan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan sebuah komponen. Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan semua komponen pada miniatur truk sebanyak 173,61 menit atau 2,89 jam. Dari delapan komponen tersebut, komponen yang mengalami waktu pengerjaan yang paling lama yaitu as roda depan sebanyak 35,7 menit (20,5% dari waktu total). Kemudian roda belakang sebanyak 26,682 menit (15,36% dari waktu total). Selanjutnya as roda belakang sebanyak 26,349 menit (15,17% dari waktu total). Diikuti roda depan di posisi keempat dengan waktu sebanyak 24,243 menit (13,96% dari waktu total). Di posisi kelima body depan sebnyak 22,466 menit (12,94% dari waktu total). Rangka support dengan waktu sebanyak 18,816 menit (10,83% dari waktu total). Kemudian rangka sebanyak 14,372 menit (8,27% dari waktu total). Dan komponen yang memiliki waktu tercepat adalah gardan sebanyak 5,08 menit (2,92 % dari waktu total). Komponen as roda depan merupakan komponen dengan waktu proses paling lama. Hal tersebut dikarenakan pada as roda depan terdapat dua lubang yang memiliki kedalaman 10 mm dan harus dilakukan tapping. Gardan merupakan komponen yang paling singkat waktu pengerjaannya, dikarenakan hanya terdapat satu proses operasi yaitu pembubutan. Dari keenam proses operasi, total waktu pengerjaan yang dilakukan setiap proses yaitu pemolaan dengan total 6,7 menit (waktu rata-rata 1,34 menit), pemotongan 16,6 menit (waktu rata-rata 3,32 menit), penghalusan 17,22 menit (waktu rata-rata 13,44 menit), pembubutan 14,5 menit (waktu rata-rata 4,83 menit), pelubangan 38,28 menit (waktu rata-rata 5,4685 menit), pengetapan 50,9 menit (waktu rata-rata 12,725 menit). Dari data tersebut dapat disimpulkan bahwa operasi pengetapan merupakan operasi paling lama dan operasi

IV-5 pengukuran & pemolaan merupakan operasi paling singkat. Hal tersebut terjadi karena pada operasi pengetapan diperlukan kehati-hatian yang sangat tinggi agar mata pahat yang digunakan tidak mengalami patah ketika operasi sedang dilakukan, juga supaya lubang yang ditapping dapat dimasuki oleh baut dengan tepat. 4.3 Analisa perbandingan FPC Existing dan Terbaik FPC (flow procces chart) existing merupakan peta aliran proses dari komponen miniatur truk yang diperoleh dari data praktikan ketika praktikum. FPC (flow procces chart) terbaik merupakan peta aliran proses dari komponen miniatur truk yang diperoleh dari data yang telah ditetapkan sebagai proses, dan waktu terbaik dalam mengerjakan komponen miniatur truk. Ditinjau dari kedua analisa dari masing-masing FPC (flow procces chart) terdapat beberapa perbedaan. Ditinjau dari urutan maupun tahapan prosesnya secara umum, pada FPC (flow procces chart) existing memiliki lebih banyak tahapan proses dibandingkan FPC (flow procces chart) terbaik. Pada FPC (flow procces chart) existing as roda depan mengalami lima tahapan operasi (pengukuran & pemolaan, penghalusan, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan) sedangkan pada FPC (flow procces chart) terbaik as roda depan hanya mengalami tiga tahapan operasi (pembubutan, pelubangan, dan pengetappan). Begitu pula pada as roda belakang, dan gardan pada FPC (flow procces chart) existing masing-masing mengalami empat tahapan operasi (pengukuran & pemolaan, pemotongan, penghalusan, dan pelubangan) dan dua tahapan operasi (pengukuran & pemolaan, dan pembubutan) sedangkan pada FPC (flow procces chart) terbaik as roda belakang mengalami tiga tahapan operasi (pembubutan, pelubangan, dan pengetapan), gardan mengalami satu tahapan operasi (pembubutan). Jadi, dari ketiga komponen tersebut pada FPC (flow procces chart) existing terdapat operasi pengukuran & pemolaan, sedangkan pada FPC (flow procces chart) terbaik tidak terdapat operasi pengukuran & pemolaan. Sehingga dapat disimpulkan urutan proses dari ketiga komponen tersebut yang benar dan baik adalah tanpa adanya operasi pengukuran & pemolaan, karena pengukuran & pemolaannya dapat dilakukan secara langsung pada mesin bubut.
Tabel 4.3 Perbandingan Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Komponen Dari FPC Existing dan FPC Terbaik

No 1 2 3

FPC existing Rangka support As roda depan Body depan

FPC terbaik As roda depan Roda belakang As roda belakang

IV-6 4 5 6 7 8 As roda belakang Rangka Roda belakang Roda depan Gardan Roda depan Body depan Rangka support Rangka Gardan

Waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan semua komponen pada FPC (flow procces chart) existing sebanyak 448,8 menit atau 7,48 jam sedangkan pada FPC (flow procces chart) terbaik sebanyak 173,61 menit atau 2,89 jam. Pada FPC (flow procces chart) existing komponen yang memerlukan waktu paling lama adalah rangka support sebanyak 131,116 menit (27% dari waktu total) dan yang paling singkat adalah gardan sebanyak 7,9 menit (1,62% dari waktu total). Sedangkan pada FPC (flow procces chart) terbaik komponen yang memerlukan waktu paling lama adalah as roda depan sebanyak 35,7 menit (20,5% dari waktu total) dan yang paling singkat adalah gardan sebanyak 5,08 menit (2,92% dari waktu total). Waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan semua komponen pada FPC (flow procces chart) existing 2,7 kali lebih banyak dibandingkan dengan FPC (flow procces chart) terbaik. Hal tersebut dapat terjadi dikarenakan data pada FPC (flow procces chart) existing merupakan data yang diperoleh dari pengerjaan semua komponen yang dilakukan oleh praktikan yang pada dasarnya masih pada tahap belajar, sedangkan pada FPC (flow procces chart) terbaik datanya diperoleh dari pengerjaan semua komponen yang dilakukan oleh operator yang terampil. Selain itu, perbedaan jumlah waktu tersebut disebabkan oleh pengerjaan rangka support pada FPC (flow procces chart) existing yang begitu melonjak angkanya dibandingkan dengan FPC (flow procces chart) terbaik, hal tersebut juga disebabkan oleh operator yang masih dalam tahap belajar atau kurang terampil tepatnya pada proses pemotongan rangka support.
Tabel 4.4 Perbandingan Urutan Waktu Terbanyak Berdasarkan Proses Operasi Dari FPC Existing dan FPC Terbaik

No 1 2 3 4 5 6

FPC existing Pengetapan Penghalusan Pelubangan Pemotongan Pembubutan Pengukuran & pemolaan

FPC terbaik Pengetapan Pelubangan Pembubutan Penghalusan Pemotongan Pengukuran & pemolaan

IV-7 Ditinjau dari lamamya waktu yang dibutuhkan dari setiap proses operasi, pada FPC (flow procces chart) existing urutan dari yang paling lama sampai yang paling singkat adalah sebagai berikut: pengetapan, penghalusan, pelubangan, pemotongan, pembubutan, dan pengukuran & pemolaan. Sedangkan pada FPC (flow procces chart) terbaik urutannya adalah sebagai berikut: pengetapan, pelubangan, pembubutan, penghalusan, pemotongan, dan pengukuran & pemotongan. Dari data tersebut terlihat jelas bahwa keterampilan yang dimiliki praktikan lemah pada proses pemotongan, sehingga berdampak pada bertambahnya waktu yang dibutuhkan untuk menghaluskan bahan baku menjadi bentuk yang sesuai dengan dimensi yang telah ditetapkan.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Dari praktikum yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut: 1. Alat keselamatan atau alat safety yang digunakan pada setiap stasiun yaitu : a. Stasiun pemotongan : helm atau kacamata safety dan sarung tangan. b. Stasiun penghalusan : kacamata safety dan sarung tangan c. Stasiun pembubutan : kacamata safety dan sarung tangan d. Stasiun pelubangan : kacamata safety dan sarung tangan e. Stasiun pengetapan : kacamata safety 2. Permesinan yang digunakan pada setiap komponen yaitu : a. Rangka, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan. b. Rangka Support, proses pemotongan, penghalusan, pelubangan, dan pengetapan. c. Body Depan, proses pemotongan, penghalusan, pelubangan, dan pengetapan. d. As Roda Depan, proses penghalusan, pembubutan, pelubangan, dan pengetapan. e. As Roda Belakang, proses pembubutan, pelubangan, dan pengetapan. f. Roda Depan, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan. g. Roda Belakang, proses pemotongan, penghalusan, dan pelubangan h. Gardan, proses pembubutan. 3. Urutan proses yang digunakan pada tiap komponen yaitu : a. Rangka, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, selanjutnya proses pemotongan, kemudian proses penghalusan, dan terakhir proses pelubangan. b. Rangka Support, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, setelah itu proses pelubangan, dan terakhir proses pengetapan. c. Body Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, setelah itu proses pelubangan, dan terakhir proses pengetapan. d. As Roda Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses penghalusan, selanjutnya proses pembubutan, setelah itu proses pelubangan, dan terakhir proses pengetapan.

V-2 e. As Roda Belakang, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, selanjutnya pembubutan, kemudian proses pelubangan, dan terakhir proses pengetapan. f. Roda Depan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, dan terakhir proses pelubangan. g. Roda Belakang, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, kemudian proses pemotongan, selanjutnya proses penghalusan, dan terakhir proses pelubangan h. Gardan, dimulai dari proses pengukuran & pemolaan, dan terakhir proses pembubutan. 4. Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk pembuatan tiap komponen produk dan keseluruhan produk yaitu : a. Rangka membutuhkan waktu 36,62 menit. b. Rangka Support membutuhkan waktu131,116 menit. c. Body Depan membutuhkan waktu 78,2 menit. d. As Roda Depan membutuhkan waktu 83,23 menit. e. As Roda Belakang membutuhkan waktu 47,36 menit. f. Roda Depan membutuhkan waktu 29,68 menit. g. Roda Belakang membutuhkan waktu 34,18 menit. h. Gardan membutuhkan waktu 7,9 menit. i. Waktu total keseluruhan produk 448,8 menit atau 7,48 jam.

5.2 Saran Berikut ini merupakan saran yang diberikan praktikan : 1. Tambahkan alat safety, yaitu masker. Karena selama praktikum kadang-kadang geram terhirup oleh praktikan. 2. Menyortir kembali kelayakan alat safety yang akan digunakan, agar setiap alat safety dapat berfungsi sebagaimana mestinya. 3. Pada setiap mesin agar dilengkapi SOP (standar operational procedure), supaya penggunaan mesin tersebut dapat berjalan dengan baik. 4. Mengatur waktu maupun penggunaan mesin antar kelompok dengan baik, agar tidak terjadi delay maupun penumpukan penggunaan pada mesin tertentu.

DAFTAR PUSTAKA
Sumbodo, Wirawan. 2008. Teknik Produksi Mesin Industri untuk SMK Jilid 2. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional. Widarto. 2008. Teknik Permesinan. Jakarta: Direktorat Pembinaan Sekolah Menengah Kejuruan, Departemen Pendidikan Nasional. Jurusan Mesin UTM. (2012). Perawatan Mesin Bubut. http://mesin.utm.ac.id/profil/misi/130perawatan-mesin-bubut.html (diakses tanggal 12/10/2012 pukul 12.30 WIB) PHKI ITB. (2010). Fabrikasi dan Permesinan. http://phki.pl.itb.ac.id/sip/ (diakses12/11/2012 pukul 19.45 WIB) Rahman, Arief. (2005). Prinsip dan Gambaran Umum Konstruksi Prefabrikasi. http://ariefr.staff.gunadarma.ac.id/Downloads/ (diakses12/11/2012 pukul 20.07 WIB) Wicakyoga, Susara. (2006). Proses Pemesinan Clamp Bertingkat Dengan Menggunakan Aplikasi CAD-CAM. http://www.researchgate.net/publication/50432292/ (diakses 27/10/2012 pukul 16.33 WIB)

LAMPIRAN

2. Gambar Produk

Gambar Produk Miniatur Truk

3. Foto Produk

Gambar Foto Produk Miniatur Truk Shift 2

4. Tugas Tambahan Fabrikasi merupakan kegiatan pengembangan mesin, struktur dan peralatan lain dengan cara memotong, membentuk dan merakit komponen yang dibuat dari material dasarnya (Wikipedia). Kegiatan fabrikasi terdiri dari beberapa bagian pekerjaan, yaitu: 1. Cutting and burning: pemotongan bahan mentah sesuai dengan ukuran yang diperlukan menggunakan berbagai alat tertentu; 2. Forming: pembentukan logam menggunakan alat tertentu, terutama yang sering digunakan hydraulic brake presses dengan cetakan-v; 3. Machining: UMKM dapat memiliki kapabilitas dalam machining yang terdiri dari bubut, pabrik, bor magnetik besi dengan menggunakan mesin portabel tertentu; 4. Welding: pengelasan, merupakan fokus utama dalam fabrikasi baja. Suku cadang yang telah dimesin dan dibentuk akan dirakit dan dilas kemudian dicek kembali akurasinya. 5. Final assembly: setelah dilas, logam didinginkan, diprimakan dan dicat. Kegiatan tambahan yang diminta pelanggan diselesaikan. Prefabrication (prefabrikasi) adalah industrialisasi metode konstruksi di mana komponen-komponennya diproduksi secara missal dirakit (assemble) dalam bangunan dengan bantuan crane dan alat-alat pengangkat dan penanganan yang lain.