BAB I PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Perkembangan industri pada saat ini semakin berkembang seiring dengan meningkatnya ilmu pengetahuan dan teknologi yang turut berperan dalam perkembangan di dunia industri. Indonesia juga merupakan salah satu negara yang mempunyai peran dalam dunia industri khususnya industri pesawat terbang. Pengembangan industri di Indonesia sekarang ini masih kurang maksimal, hal ini dikarenakan teknologi yang kurang memadai dan juga pengembangan sumber daya manusia yang kurang maksimal. Oleh karena itu IT Telkom mewajibkan para mahasiswanya untuk melaksanakan geladi yang bertujuan untuk mengenali dunia kerja yang nantinya akan dihadapi. Selain itu juga mengajak para mahasiswa untuk mampu memahami dunia kerja secara nyata sehingga diharapkan nantinya para mahasiswa dapat menjadi penerus bangsa dan terus mengembangkan dunia industri ke arah yang lebih baik. PT Dirgantara Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri, khususnya pesawat terbang, yang berada di Indonesia tepatnya di jalan Pajajaran No. 154, Bandung. Proses pembuatan pesawat terbang yang dilakukan oleh PT Dirgantara Indonesia tidak lah mudah, karena pesawat terbang disusun dari banyak part dengan menggunakan material yang berbeda-beda dan teknik yang berbeda-beda juga. Secara umum pembuatan part pesawat terbang dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu dengan proses bonding atau proses composite yang akan dijelaskan lebih lanjut dalam laporan ini.

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa yang dimaksud dengan bonding dan composite? 2. Bagaimana proses pembuatan P/N 35-22857-0001A101?

1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Bonding

2.1.1 Pengertian Bonding Bonding merupakan suatu proses penyatuan atau penggabungan dua buah komponen atau lebih dengan menggunakan suatu material pengikat atau adhesive yang biasa dipakai dalam struktur part bonding-composite. Komponen bonding terdiri dari material-material yang akan dibonding dan ditambah dengan material adhesive yang dipakai sebagai pengikat. Proses bonding dilakukan dengan menyusun lapisan material bonding dan adhesive kemudian memasukannya ke dalam autoclave untuk proses polimerisasi lapisan adhesive. Proses polimerisasi ini memiliki parameter temperatur, tekanan, dan waktu yang bermacam-macam. Bonding mempunyai beberapa kelebihan dalam proses pembuatannya, yaitu      Komponen yang dihasilkan dari proses penggabungan akan lebih ringan Komponen akan tahan terhadap korosi Kehalusan permukaan dari struktur yang menggunakan proses penggabungan sangat baik Tidak ada kesulitan untuk proses pada komponen yang kulit logamnya tipis Memiliki daya serap yang sangat baik terhadap getaran

Sedangkan kelemahan dari bonding adalah    Memerlukan proses pendahuluan dengan persyaratan tertentu dan harus berurutan Bahan baku, fasilitas pendukung serta proses pengerjaannya

memerlukan kondisi khusus dan terkontrol Biaya perakitan lebih mahal dibandingkan dengan sistem

penggabungan lainnya
2

2.1.2 Proses Bonding Proses pengerjaan bonding terdiri dari beberapa tahap, yaitu 1. Persiapan Single Part. Single part yang akan dipakai pada proses bonding terlebih dahulu disiapkan sesuai dengan prosedur dan kemudian single part tersebut di bersihkan dengan bahan majun dan diberikan cairan atau larutan aseton dari kontaminasi kotoran fisik hingga bersih dan kering. 2. Prefitting Prefitting merupakan proses persiapan awal pada proses bonding, langkah ini bertujuan agar material yang di-bonding mengalami pengepasan (fitting) pada cetakkan dan sesuai pada gambar teknik. 3. Bonding Preparation Proses ini bertujuan agar honeycomb (core) dibentuk sesuai dengan bentuk yang diinginkan melalui proses pemotongan dengan mesin CNC. 4. First Bonding Pada proses ini dilakukan persiapan pada core, kemudian dilakukan curing awal dengan menggunakan adhesive film Z-15.429 pada salah satu permukaan core agar mempermudah pengerjaan pada penyetelan part. 5. Phosphoric Acid Anodize (PAA) PAA adalah proses yang bertujuan untuk memberikan warna pada pori-pori sehingga plat yang sudah di rendam dengan larutan PAA akan menghasilkan warna pelangi jika disinari lampu, itu terjadi Karena ada ion-ion yang masuk pada plat yang di rendam pada larutan 6. Pembersihan Tool Proses ini bertujuan untuk membersihkan tool sebelum digunakan dengan menggunakan larutan aseton. 7. Layup Bonding Proses ini dilakukan pada ruangan yang memiliki suhu berkisar antara 18 – 24 dan miliki kelembaban udara antara 55 – 65 %.

3

8. Bagging Bagging merupakan proses penarikan atau penyedotan udara didalam platik yang bertujuan untuk memisahkan tekanan dan udara dari autoclave serta menahankan perbedaan tekan yang terjadi diantara keduanya pada saat proses polimerisasi berlangsung. Dan proses bagging memiliki beberapa tahapan dari pemasangan release film, airwave, airlock, thermocouple, dan bagging. 9. Autoclave Ada tiga tahapan pada autoclave, yaitu: 1. Tahap pemanasan adalah tahap suhu dinaikkan dari suhu ruangan hingga ke suhu polimerisasi berkisar 125 ±5 berkisar 0,5 sampai 5 per menit. dengan dinaikkan

2. Tahan substilitas merupakan tahap untuk mempertahankan suhu agar polimerisasi berlangsung secara merata dan sempurna. 3. Tahap pendinginan merupakan suhu diturunkan hingga 50 ,

sehingga panel dapat di keluarkan dari autoclave dan suhu tidak boleh melebihi 3 dalam proses pendinginan.

10. Debagging dan Fitter Finishing Setelah dari proses autoclave maka proses selanjutnya adalah pengelepasan dari cetakan dan vacuum bag yang membungkusnya. Kemudian dilakukan inspeksi visual apakah hasil tool tersebut baik atau tidak, jika tool baik maka dilakukan proses selanjutnya yaitu fitter bonding, yaitu dengan membersihkan sisa dari adhesive dari hasil autoclave. 11. Inspeksi Proses ini untuk mengetahui apakah bonding terjadi secara sempurna atau komponen masih terjadi unbounded hal ini dicek mengunakan Throught Transmission Ultrasonic (TTU). Part yang mengalami unbounded masih berada dalam nilai toleransi maka part tersebut menujur proses selanjutnya.

4

12. Painting Setelah dari pengujian pada proses pengecetan merupakan proses untuk menghasilkan daya ketahanan akibat cuaca dan nilai keindahan. Pada proses ini menggunakan spray gun. Berikut ini adalah flow procces chart untuk bonding

Gambar 1 flow procces chart bonding

Dilihat dari segi pemanasannya, proses penggabungan dikelompokkan menjadi dua bagian, yaitu 1. Proses penggabungan dengan pemanasan pada suhu kamar Proses ini merupakan proses penggabungan antara dua komponen atau lebih dengan menggunakan zat adhesive, proses pemanasan pada suhu ruangan dalam jangka waktu tertentu sesuai dengan jenis bahan adhesivenya. Adhesive yang biasa digunakan adalah adhesive yang berbentuk pasta.

5

2.

Proses penggabungan dengan pemanasan pada suhu tinggi Proses penggabungan dengan pemanasan pada suhu tinggi merupakan suatu proses penggabungan antara dua atau lebih antara logam maupun non logam dengan menggunakan adhesive dan proses pemanasan yang dilakukan pada suhu tinggi serta jangka waktu dan tekanan tertentu.

2.2

Composite

2.2.1 Pengertian Composite Composite atau komposit adalah gabungan dua material atau lebih yang mempunyai karakteristik sifat yang berbeda dan saling mempertahankan sifat masing-masing material untuk mendapatkan sifat yang lebih baik. Composite mempunyai beberapa keunggulan yaitu     Lebih ringan Memiliki kekuatan hampir mendekati logam Tahan terhadap korosi Mudah dibentuk

Sedangkan kelemahan dari bahan composite yaitu    Harga bahan baku relatif mahal Memerlukan metode inspeksi yang kompleks dan relatif mahal Sifat bahan baku yang sangat sensitif terhadap lingkungan sehingga dibutuhkan tempat penyimpanan yang sesuai dengan karaktersitik bahan baku tersebut. 2.2.2 Proses Composite Pembuatan produk jadi composite dapat dihasilkan dari dua cara, yaitu a. Proses laminasi basah (Wet Lay up) Cara ini adalah suatu proses pembentukan barang jadi dengan penggabungan material inti (fiber) dan material pengikat (resin). Pencampuran resin yang akan dipakai harus dicampurkan terlebih
6

dahulu secara manual dan sesuai dengan kebutuhan yang diperlukan pada setiap pengerjaan. b. Proses laminasi kering ( Dry Lay up) Proses laminasi kering adalah suatu proses pembentukan barang jadi dengan penggabungan material inti (fiber) dan material pengikat (resin). Pada proses ini pencampuran resin yang akan dipakai sudah dilakukan pada pencampuran ke material inti dengan menggunakan mesin atau otomatisasi mixer yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan customer, sehingga operator dapat langsung menggunakan material tersebut pada permukaan cetakan. Jenis material pada proses ini biasa disebut preimpregnated with resin (prepreg material). Berikut ini adalah flow procces chart untuk composite
FLOW PROCESS CHART PEKERJAAN NOMOR PETA SEKARANG DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN : PERAKITAN PART COMPOSITE
:

USULAN : PT DIRGANTARA INDONESIA
:

Gambar 2 flow process chart composite

7

2.2.3 Material Composite Secara garis besar material penyusun composite terdiri dari Resin dan pengikat (reinforcement) yang akan dijelaskan sebagai berikut a. Resin Resin merupakan suatu senyawa polimer organik yang digunakan sebagai media pengikat fiber dan sering dijumpai dalam keadaan cair. Resin mempunyai beberapa fungsi yaitu     Mendistribusikan beban pada serat Melindungi serat dari lingkungan (abrasi dan uap air) Menyatukan atau menggabungkan serat penguat (fiber) Memberikan kekuatan dan kekakuan pada arah tegak lurus

Secara umum resin dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu a) Resin termoplastik Resin termoplastik mempunyai sifat yang akan melunak jika dipanaskan dan akan mengeras apabila didinginkan. Jenis resin ini antara lain      Derivate selulosa Akrilik Polietilen Polivinil klorida Polikarbonat

b) Resin termoset Resin termoset mempunya sifat yang akan memadat dan mengeras bila dipanaskan pada temperatur tertentu dan tidak dapat dicairkan kembali apabial telah terpolimerisasi. Contoh resin ini antara lain     Resin polyester Vinyl ester Epoxy Resin phenolik

8

Resin mempunyai tahapan-tahapan sebagai material penyusun composite yaitu 1. A-Stage Tahap ini merupakan tahap mula-mula pada reaksi polimerisasi sehingga material resin tersebut dapat larut dan dapat bercampur dengan cairan tertentu. 2. B-Stage Tahap ini merupakan tahap reaksi polimerisasi yang dapat

menyebabkan material resin mengembang apabila terkena suatu cairan tertentu dan dapat melunak apabila dipanaskan. 3. C-Stage Tahap ini merupakan tahap akhir pada reaksi termose, yaitu resin tidak dapat mencair kembali seperti keadaan semula.

b. Pengikat (reinforcement) Unsur pengikat pada material penyusun composite dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu 1. Partikel (serbuk) Unsur jenis ini biasa digunakan sebagai pengisian untuk penguat lubang. 2. Serat (fiber) Serat dapat dibedakan menjadi dua yaitu serat pendek dan serat panjang. Perbedaan antara serat pendek dan serat panjang adalah harga yang relatif murah untuk serat pendek dan mudah dibuat, akan tetapi untuk serat panjang mempunyai sifat yang lebih mudah diatur dan mudah dibentuk sehingga sifat mekanik dari serat ini dapat diperkirakan lebih tepat. Berikut ini adalah jenis dari pengikat untuk material penyusun composite    Glass Aramid Carbon

9

 

Silica Ceramic composite menggunakan material utama dan

Secara umum, proses

material tambahan yang akan dijelaskan sebagai berikut 1. Material Utama a. Prepreg Prepreg  (preimpregnated with resin) adalah fiber yang

mengandung resin. Prepreg terbagi menjadi dua yaitu Aramid Komponen dengan ketahanan beban impak. Contoh material ini adalah kevlar Z-19-904 yang mempunyai permukaan halus dan kevlar Z-19-905 yang mempunyai permukaan yang kasar.  Glass Komponen dengan kekuatan tarik listrik. Contoh material ini adalah fiber glass Z-19-101 dan Z-19-105.

Gambar 3 Prepreg

10

b. Honeycomb Honeycomb adalah suatu material yang strukturnya terdiri dari selsel ringan yang terbuat dari alumunium (metal) dan kertas (non metal)

Gambar 4 struktur honeycomb

Gambar 5 honeycomb

2. Material Tambahan a. Airweave Airweave digunakan untuk membantu dalam proses bagging sehingga tekanan dalam vacuum bag menjadi rata. Fungsi utama dari airweave adalah sebagai jalannya udara pada saat operasi bagging

Gambar 6 airweave

11

b. Plastic vacuum/Bagging film Plastic vacuum yaitu suatu material yang berguna sebagai pembungkus part ketika akan dilakukan proses polimerisasi sehingga udara yang berada di luar pembungkus tidak mengganggu proses polimerisasi dalam autoclave.

Gambar 7 Bagging film

c. Release agent Release agent merupakan suatu zat cair yang berfungsi untuk mencegah melekatnya suatu part pada cetakan yang digunakan, selain itu juga berfungsi untuk mempermudah pelepasan part dari tool setelas proses polimerisasi.

d. Release film Release film berfungsi untuk mencegah terjadinya penempelan antara part dengan airweave ketika sedang dilakukan proses polimerisasi.

Gambar 8 Release Film

12

e. Sealant tape Sealant tape berfungsi sebagai perekat antara bagging film dengan cetakan pada proses bagging.

Gambar 9 Sealant tape

f. Solvent Solvent adalah suatu zat cair yang berfungsi untuk membersihkan cetakan sebelum digunakan. Solvent yang biasa digunakan adalah Aseton dan MEK.

g. Thermocouple Thermocouple adalah suatu alat yang digunakan untuk mengetahui suhu part ketika proses polimerisasi sedang dilakukan.

Gambar 10 Thermocouple

h. Vacuum Valve Vacuum valve adalah suatu alat yang digunakan untuk

mengeluarkan udara pada proses bagging.

Gambar 11 Vacuum Valve

13

BAB III PEMBAHASAN 3.1 Bentuk Kegiatan Kegiatan yang dilaksanakan adalah proses pembuatan P/N 35-228570001A01 atau Rear Skin Frame 27 - Frame 30 untuk CN 235 secara composite.

3.2

Jenis Part Jenis part yang dibuat yaitu P/N 35-22857-0001A01 yang merupakan bagian atas pesawat.

Gambar 12 P/N 35-22857-0001A01

14

3.3

Diagram Alir Berikut ini adalah diagram alir untuk proses pembuatan P/N 35-228570001A01
RINGKASAN KEGIATAN OPERASI PEMERIKSAAN TRANSPORTASI MENUNGGU PENYIMPANAN JARAK TOTAL SEKARANG USULAN BEDA JML WKT JML WKT JML WKT 10 7 7 24 LAMBANG PEKERJAAN NO. PETA ORANG SEKARANG V DIPETAKAN OLEH TANGGAL DIPETAKAN : PEMBUATAN P/N 35-22857-0001A101 BAHAN USULAN : NI KADEK DEWI PRADNYAWATI : 17 Juli 2013 ANALISA
WAKTU (DETIK)

TINDAKAN UBAH

JUMLAH (RIM)

JARAK ( cm)

URAIAN KEGIATAN

BAGAIMANA

CATATAN
URUTAN TEMPAT ORANG PERBAIKI GABUNG RUANG

DIMANA

KAPAN

Cleaning tool Persiapan material Tempering material Tool dipindahkan ke CCA Room Cutting Material Lay Up Composite Bagging Lay up composite inspection Tool dipindahkan ke autoclave Proses polimerisasi Debagging Curing Inspection Pindah ke ws fitter Fitter inspection Fitter composite Pindah ke ws filler Proses filler Filler inspection Pindah ke ws painting bocom Painting Inspection Proses pengecatan Painting Inspection Final Inspection Pindah ke ws subassembly

● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Gambar 13 Diagram Alir P/N 35-22857-0001A01

3.4

Material Untuk membuat Rear Skin Frame 27 - Frame30 dibutuhkan material utama dan material tambahan agar mendapatkan hasil yang maksimal. Berikut ini adalah material-material yang digunakan dalam pembuatan Rear Skin Frame 27 – Frame 30

15

SIAPA

APA

Material utama
Table 1 Material Utama P/N 35-22857-0001A01

Part Number 35-22857-0101 35-22857-0201 Z-12.117 Z-12.211 Z-12.506 Z-14.509 Z-15.429 Z-19.101 Z-19.904 Z-19.905 

Title CORE CORE Polyurethane Primer Filler Antistatic Paint Tedlar Epoxy Adhesive Film Glas Prepreg Aramid Epoxy Aramid Epoxy

Material tambahan
Table 2 Material tambahan P/N 35-22857-0001A01

Part Number Z-23.117 Z-24.224 Z-23.261 Z-24.206 Z-24-211 Z-24.232

Title Solvent Release Agent Breather Fabric Bagging Film Sealant tape Release Film

16

3.5

Prosedur Pembuatan Berikut ini adalah tahapan-tahapan dalam membuat Rear Skin Frame 27Frame 30 untuk CN 235 1. Issuer Inspection Pada tahap ini merupakan tahap menyiapkan material-material yang dibutuhkan dan memeriksa lifetime dari setiap material yang akan dipakai. Untuk material yang tersimpan dalam cold storage seperti prepreg, harus dilakukan tempering selama kurang lebih 6-8 jam sebelum digunakan. Hal ini bertujuan untuk mencegah embun yang menempel pada pastik pembungkus prepreg yang dapat menurunkan kualitas dari material tersebut. Proses tempering dapat dilakukan sesuai dengan aturan I-D-P-237 sebagai berikut  Temperatur < 270C Jika material dipanaskan dengan suhu kurang dari 27 0C, maka lifetime dari suatu material akan berkurang sebanyak 1 jam  Temperatur 270C – 380C Jika material dipanaskan dengan suhu 270C – 380C, maka lifetime dari suatu material akan berkurang sebanyak 3 unit setiap jamnya.  Temperatur > 380C Jika material dipanaskan dengan suhu lebih dari 38 0C, maka akan menyebabkan material tersebut rusak dan tidak dapat digunakan. Untuk material lainnya seperti adhesive film dapat digunakan jika disimpan di bawah -12,20C dengan waktu penyimpanan 180 hari terhitung dari tanggal pengapalan sesuai dengan NSS 1008. Jika adhesive film sudah mempunyai lifetime lebih dari 360 hari, maka material tersebut tidak dapat digunakan. Adhesive film digunakan sebagai pelapis permukaan dan juga dapat digunakan sebagai perekat yang mempunyai lifetime selama 720 unit/jam jika dibiarkan di tempat terbuka.

17

2. Cleaning Tool Tahap selanjutnya setelah material disiapkan adalah menyiapkan dan membersihkan cetakan(moulding/tool) yang akan digunakan dengan Solvent sesuai dengan I-D-P 237 sebagai berikut.  Pengaplikasian solvent pada cetakan dilakukan secara bertahap, yaitu 3 kali dengan menggunakan kain bersih ke seluruh permukaan cetakan  Interval waktu pengaplikasian solvent secara bertahap yaitu 10-15 menit Setelah dibersihkan dengan solvent, cetakan dilapisi dengan release agent ke seluruh permukaan. Hal ini bertujuan untuk meminimalkan kemungkinan melekatnya material-material yang akan digunakan ke dalam cetakan, sehingga sulit dilepaskan dari cetakannya.

Gambar 14 Proses cleaning tool untuk P/N 35-22857-0001A01

3. Lay up Dry & Wet Inspection Tahap selanjutnya setelah cetakan dibersihkan adalah melakukan pemeriksaan terhadap cetakan sebelum dilakukan lay up. Pemeriksaan cetakan ini bertujuan untuk mengetahui cetakan yang digunakan akan menimbulkan masalah atau tidak ketika dilakukan lay up. Untuk melakukan pemeriksaan terhadap cetakan terdiri dari dua tahap yaitu

18

Cek visual Cek visual dilakukan secara fisik dengan melihat permukaan cetakan yang akan digunakan. Apabila cetakan tersebut dianggap tidak layak pakai, maka dapat menimbulkan masalah ketika dilakukan lay up. Cetakan dianggap tidak layak apabila pada permukaannya terdapat pori-pori yang melebihi batas yang telah ditentukan, adanya retakan, dan terdapat gelembung pada permukaan cetakannya.

Stabilitas dimensi Stabilitas dimensi merupakan bentuk pengecekan ketebalan dan cantour cetakan sesuai dengan gambar atau tidak.

4. Lay up Composite Tahap selanjutnya setelah semua material dan alat yang akan digunakan sudah siap adalah melakukan lay up composite. Lay up composite adalah proses pembuatan suatu part yang tersusun dari material-material yang dibutuhkan di atas permukaan cetakan sesuai dengan part yang akan dibuat. Tahap awal untuk melakukan lay up dalam membuat P/N 35-22857-0001A01 adalah dengan memotong material yang akan digunakan sesuai dengan gambar yang telah tersedia. Adapun material-material yang akan dipotong sebagai berikut     Z-19.901 Z-19.904 Z-19.905 Z-14.509

Kemudian setelah material tersebut dipotong sesuai dengan cetakan, tahap selanjutnya adalah menyiapkan Core yang akan digunakan. Dalam hal ini core yang digunakan yaitu Core P/N 35-22857-0101 dan Core P/N 35-22857-0201. Core yang akan digunakan harus dibersihkan terlebih dahulu agar tidak menimbulkan masalah yang dapat menurunkan kualitas dari part yang dibuat. Lalu setelah dibersihkan lakukan proses lay up ke cetakan yang telah disiapkan.
19

Proses lay up dilakukan dengan menyusun material-material yang ada sesuai dengan susunan pada process sheet atau gambar teknik. Untuk pembuatan P/N 35-22857-0001A01, layer pertama yang digunakan adalah prepreg kevlar dan kemudian pada layer kedua dilapisi dengan prepreg glass yang dilapiskan ke seluruh permukaan cetakan. Untuk pemasangan lapisan pada setiap material, ada beberapa hal yang harus diperhatikan seperti arah serat dan posisi layer terhadap cetakan. Hal ini bertujuan agar part yang dibuat menjadi seimbang ketika digunakan dan tidak mengalami deformasi yang dapat menurunkan kualitas dari part tersebut. Selain itu hal lain yang perlu diperhatikan adalah pentingnya untuk memasang bleader fabric dan flashbreaker pada layer pertama. Hal ini bertujuan agar layer ini dapat terbentuk secara sempurna dan tidak ikut larut ketika dipanaskan dengan menggunakan autoclave. Kemudian setelah layer pertama disusun, lalu letakkan P/N 35-22857-0101 yang kemudian dilapisi adhesive film dan dilapisi lagi oleh P/N 35-22857-0201. Penggunaan adhesive film pada hal ini bertujuan untuk merekatkan antara P/N 3522857-0101 dengan P/N 35-22857-0201. Kemudian core tersebut dilapisi lagi oleh lapisan prepreg yang jumlah lapisannya telah disesuaikan dengan process sheet ataupun gambar teknik yang telah disediakan, kemudian dilapisi oleh tedlar yang merupakan lapisan paling atas dalam proses lay up.

20

Gambar 15 Proses Lay up P/N 35-22857-0001A01

5. Bagging Composite Setelah proses lay up selesai, tahap berikutnya adalah bagging. Hal ini bertujuan untuk mengeluarkan udara pada setiap lapisan material yang telah disusun. Proses bagging dilakukan mulai dari menutup layer yang telah disusun dengan menggunakan airweave dan bagging film di seluruh permukaan dan kemudian seluruh permukaan terluar cetakan direkatkan dengan sealant tape. Selain itu juga dilakukan pemasangan thermocouple dan vacuum valve. Penggunaan thermocouple bertujuan untuk mengetahui suhu dari layer ketika sedang dipanaskan yang akan dihubungkan di dalam autoclave, sedangkan penggunaan vacuum valve bertujuan untuk mengeluarkan udara yang ada pada lapisan setiap materialnya agar dapat mengikuti bentuk dari cetakan, sehingga diharapkan nantinya akan terbentuk part yang sempurna. Setelah seluruh permukaan cetakan tertutup oleh bagging film, vacuum valve, dan thermocouple sudah terpasang, baru dapat dilakukan proses vacuum dengan menggunakan vacuum valve. Secara umum, proses bagging dalam pembuatan part composite adalah sebagai berikut 1) Pasang Thermocouple pada part yang akan dipolimerisasi, lalu lapisi ujung thermocouple dengan flash breaker dan tempatkan diantara layer prepreg. 2) Pasang airweave pada seluruh permukaan part

21

3) Pasang vacuum valve di atas lapisan airweave 4) Pasang sealant tape di seluruh sisi terluar cetakan 5) Potong plastic vacuum dengan ukuran yang lebih luas pada seluruh permukaan part agar ketika proses vacuum berlangsung plastic vacuum tidak robek, kemudian direkatkan dengan sealant tape pada setiap sisinya. 6) Kemudian lakukan proses vacuum dengan vacuum pump untuk mengeluarkan udara pada part yang dibuat, lalu cek kebocoran pada setiap sisinya. Kebocoran yang diizinkan adalah 1 inch Hg/menit. 7) Setelah proses vacuum selesai, part tersebut siap untuk melakukan proses curing di dalam autoclave.

Gambar 16 Proses Bagging

6. Lay up Composite Inspection Setelah proses lay up dan bagging selesai dilakukan, tahapan berikutnya adalah melakukan inspeksi terhadap proses lay up dan bagging yang telah dilaksanakan. Hal ini bertujuan untuk

meminimalkan kesalahan yang terjadi dan memastikan bahwa proses lay up dan bagging dilakukan secara benar dan sesuai dengan prosedur dalam procces sheet. Selain itu juga dilakukan pengecekan secara visual terhadap proses pengerjaan dan memeriksa umur material yang digunakan, sehingga dapat ditentukan waktu terakhir polimerisasi pada suatu material. Kemudian hasil inspeksi tersebut dicatat dalam log book sebagai salah satu bukti pengerjaan part tersebut telah dilakukan

22

sesuai dengan prosedur dan mencatat lifetime dari material yang digunakan.

7. Autoclave Composite Setelah proses inspeksi dilakukan, tahap selanjutnya adalah

memasukkan cetakan tersebut ke dalam autoclave. Autoclave adalah suatu alat yang terdiri dari pemanas yang mempunyai tekanan yang dapat disesuaikan dengan kebutuhan. Autoclave digunakan untuk membentuk material-material pembuat suatu part sesuai dengan cetakannya dengan cara memanaskan material tersebut dan

memberikan tekanan terhadap materialnya. Secara umum berikut ini adalah siklus penggunaan autoclave untuk membuat suatu part
T: 120 ± 5 C

1

2

3 Tahap Cooling

Tahap Tahap Polimerisasi Heat up
Gambar 17 Siklus curing material

a. Tahap Heat up      Pada tahap ini laju pemanasan maksimum adalah 40C/menit Antara suhu 380C – 900C, laju pemanasan tidak boleh melebihi 1,20C/menit Antara suhu 900C – 1100C, laju pemanasan tidak boleh melebihi 0,60C/menit Antara suhu 1100C – 1250C, laju pemanasan tidak boleh melebihi 0,30C/menit Vakum pada bagian dalam bagging mulai awal curing mencapai minimum 560 mmHg (0,74 bar)

23

Ketentuan aplikasi tekanan dalam autoclave tergantung pada jenis part yaitu o Laminat 6,80 bar o Sandwich 3,06 bar : tekanan autoclave berkisar antara 1,36 – : tekanan autoclave berkisar antara 2,72 –

b. Tahap polimerisasi Pada tahap ini proses polimerisasi untuk material kevlar berlangsung selama minimum 90 menit dengan suhu 1250C±50C

c. Tahap cooling    Laju pendinginan dilakukan maksimum 2,80C/menit Sewaktu mencapai 600C tekanan dalam autoclave boleh diturunkan Part dan cetakan tidak boleh dikeluarkan sebelum suhu mencapai di bawah 500C

8. Debagging Composite Debagging merupakan proses pembukaan komponen composite yang telah dipanaskan di dalam autoclave. Hal ini bertujuan untuk melihat hasil dari proses autoclave sesuai dengan yang diinginkan atau tidak.

9. Curing Inspection Tahap berikutnya adalah melakukan pengecekan terhadap hasil proses autoclave apakah sesuai dengan gambar teknik yang telah ditentukan atau tidak, selain itu juga melihat apakah terdapat penyimpangan selama proses polimerisasi di dalam autoclave atau tidak.

10. Fitter Composite Kemudian setelah melakukan pengecekan, tahap berikutnya adalah memotong part yang telah dicetak sesuai dengan gambar teknik yang

24

tersedia. Secara umum berikut ini adalah alat-alat yang digunakan dalam proses pemotongan part a. Handrill b. Hand router c. Jigsaw : berfungsi untuk menghaluskan permukaan : berfungsi untuk memotong part : berfungsi untuk memotong part

Prinsip kerja pada alat-alat di atas pada dasarnya menggunakan tenaga angin dengan tekanan sebesar 3-5 bar

11. Fitter Composite Inspection Tahap selanjutnya adalah melakukan pengecekan part yang telah dipotong apakah sesuai dengan gambar teknik yang ada atau tidak. Hal ini bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kesalahan pemotongan yang dapat merugikan perusahaan.

12. Filler Filler adalah proses pelapisan part dengan menggunakan zat pelapis yang bertujuan untuk menutup pori-pori yang terbuka sebelum dilakukan proses painting. Proses filler dilakukan sebanyak 2-4 kali pelapisan dengan ketebalan 4-5 micron sebelum didiamkan selama 8 jam untuk selanjutnya dilakukan proses painting.

Gambar 18 Proses Filling

25

Sebelum proses filler dilakukan ada beberapa hal yang harus dilakukan yaitu a. Bersihkan part yang akan difiller dengan menggunakan aseton atau MEK. Hal ini bertujuan untuk membersihkan permukaan part dari kontaminasi seperti minyak, debu, dan lainnya. b. Lakukan sanding atau pengampelasan yang bertujuan untuk membuka pori-pori part agar filler mudah meresap ke permukaan part. Proses pengampelasan yang dilakukan menggunakan kertas ampelas nomor 180-240. c. Bersihkan kembali permukaan part dengan menggunakan aseton atau MEK. Hal ini bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa release agent dan debu yang dihasilkan melalui proses sanding.

13. Painting Inspection Tahap selanjutnya adalah melakukan pengecekan terhadap hasil filler yang telah dilakukan untuk mengetahui apakah part yang akan dicat sudah memenuhi standar yang ada sehingga tidak menimbulkan masalah ketika proses pengecatan berlangsung.

14. Painting Bocom Setelah part lolos inspeksi, tahap berikutnya adalah proses pengecatan part. Pertama-tama part yang akan dicat dilapisi dengan cat konduktif dengan ketebalan 15-25 mikron ke seluruh permukaan luar part. Kemudian setelah seluruh permukaan tertutup dengan cat konduktif, part tersebut dilapisi lagi dengan cat primer koroplex dan kemudian setelah selesai dilakukan pengecekan kembali terhadap part tersebut. Jika terdapat pori-pori pada permukaannya, maka dapat dilakukan pelapisan kembali pada permukaannya dengan menggunakan zat pelapis dan kemudian disandling untuk meratakan permukaannya. Kemudian setelah proses pelapisan mendapatkan hasil yang bagus, lalu dilakukan proses pengecatan kembali dengan cat konduktif dan cat primer koroplex.

26

Secara garis besar, proses painting terdiri dari beberapa lapisan yaitu

a. Konduktif Konduktif adalah suatu material sejenis cat yang menghantarkan listrik pada permukaan part ketika part sudah difiller. Pemakaian konduktif hanya untuk part dari material composite. Berdasarkan segi konduktivitasnya, part composite dibagi menjadi 2 bagian yaitu  Part composite yang bersifat konduktor Part yang termasuk dalam jenis ini adalah part composite yang terbuat dari fiber carbon  Part composite yang bersifat isolator Part yang termasuk dalam jenis ini adalah part yang terbuat dari fiber glass dan fiber carbon. Penggunaan konduktif sebagai suatu lapisan bertujuan agar saat petir menghantar pesawat yang sedang terbang maka lapisan ini akan mengalirkan dan membuang arus listrik petir tersebut sehingga tidak menyebabkan pesawat terbakar. b. Koroflek Setelah penggunaan cat konduktif, lapisan berikutnya adalah cat koroflek. Cat ini berfungsi untuk mencegah korosi sehingga usia part yang dilapisi menjadi lebih panjang.

c. Primer Setelah penggunaan cat koroflek, lalu dilanjutkan pada proses primer atau cat dasar. Kegunaan cat dasar pada suatu part adalah sebagai berikut     Sebagai material atau lapisan yang melekat pada part Sebagai dasar pelapisan dasar berikutnya Sebagai material pembentuk lapisan dan untuk memperkuat lapisan cat Sebagai material anti korosi

27

Selain itu cat primer juga berfungsi sebagai material penutup pada suatu part. Ketebalan lapisan cat primer yang digunakan adalah <12,5 micron. d. Top coat Proses ini merupakan proses pengecatan terakhir yang ditentukan oleh permintaan customer. Tujuan dari penggunaan cat ini adalah selain untuk dekorasi juga bertujuan supaya permukaan pesawat tahan terhadap cuaca, larutan organik, dan tahan terhadap korosi. Cat yang biasa digunakan adalah tipe Z-12-380.

Gambar 19 Proses Painting Composite

15. Painting Inspection Tahap berikutnya adalah melakukan pengecekan terhadap proses pengecatan yang telah dilakukan apakah sesuai dengan prosedur atau tidak, selain itu juga mengecek ketebalan dari cat pada part tersebut sesuai atau tidak dengan prosedur yang ada.

16. Final Inspection Kemudian setelah part tersebut lolos inspeksi maka tahapan berikutnya adalah mengecek keseluruhan part yang telah dibuat sesuai atau tidak dengan gambar teknik dan prosedur pembuatan yang ada. Kemudian setelah part tersebut diinspeksi, maka part tersebut akan dipindahkan ke workstation lain untuk dilakukan proses subassembly sebelum dilakukan final assembly.

28

BAB IV PENUTUP Kesimpulan  Bonding merupakan suatu proses penyatuan atau penggabungan dua buah komponen atau lebih dengan menggunakan suatu material pengikat atau adhesive yang biasa dipakai dalam struktur part bonding-composite.  Composite adalah gabungan dua material atau lebih yang mempunyai karakteristik sifat yang berbeda dan saling mempertahankan sifat masingmasing material untuk mendapatkan sifat yang lebih baik.  Pada dasarnya proses pembuatan part bonding dan composite adalah sama, akan tetapi material yang digunakan berbeda. Saran  Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dalam bekerja maka dalam penempatan tenaga kerja harus disesuaikan dengan kemampuan dan pengalaman yang dimiliki oleh setiap karyawan.  Tingkatkan kerja sama tim dalam bekerja untuk mendapatkan hasil yang maksimal.

29

LAMPIRAN

30

Sejarah Perusahaan
PT Dirgantara Indonesia sebenarnya telah mulai muncul sejak awal masa kemerdekaan Indonesia hingga sekarang. Pesawat pertama yang berhasil diterbangkan pertama kali yaitu tahun 1948 di lapangan udara Maospati dengan nama RI-X WEL-1 hasil rancangan Wiweko Soepono. Kemudian disusul tahun 1954, Nurtanio Pringgoadisuryo pun berhasil merancang sebuah pesawat dengan nama NU-200. Selain itu Nurtanio juga mendirikan sebuah badan yang bernama Depot Penyelidikan, Percobaan dan Pembuatan Pesawat Terbang (DPPP) pada Agustrus 1961dan berhasil membuat pesawat terbang eksperimental seperti, Kolintang, dan Gelantik. PT Dirgantara Indonesia bekerja sama dengan pihak pabrikan melaksanakan pembuatan berbagai jenis pesawat terbang seperti C 212 Aviocar, C235, NBO 105, NBK 117, BN 109, SA 330 PUMA, NAS 332 Super Puma, dan Nbell 412. Hal ini kemudian berlanjut pada keberhasilan membuat pesawat N 250 dan N2130. PT Dirgantara Indonesia sebelumnya bernama PT Industri Pesawat Terbang Nusantara (IPTN), karena adanya krisis moneter kondisi IPTN memburuk. Oleh karena itu, Presiden RI KH. Abdurrahman Wahid pada tanggal 24 Agustus 2000 meresmikan perubahan nama menjadi PT Dirgantara Indonesia. Perubahan tersebut dimaksudkan untuk memberi nafas dan paradigma baru bagi perusahaan. Saat ini PT Dirgantara Indonesia masih tetap terus berproduksi untuk berusaha memenuhi kontrak kerja yang telah disepakatinya. Meski dengan berbagai kendala dan kekurangan yang ada. Bagaimanapun langkah-langkah yang telah diambil diharapkan cukup memadai untuk memperbaiki kinerja, efisiensi, dan efektivitas perusahaan. Sehingga bukan hal yang mustahil bagi PT Dirgantara Indonesia nantinya untuk bangkit kembali seperti yang diharapkan oleh bangsa dan negara ini. PT Dirgantara Indonesia mempunyai visi dan misi untuk mencapai tujuannya, adapun visi dari PT Dirgantara Indonesia adalah

31

“Menjadi perusahaan berbasis teknologi dirgantara yang unggul dalam rekayasa, rancang bangun, manufaktur dan produksi pesawat terbang untuk angkutan penumpang dan kargo, baik untuk kepentingan komersial maupn militer yang mampu meraih keuntungan berdasarkan keunggulan kompetitif pada pasar domestik dan regional.” Sedangkan misi dari PT Dirgantara Indonesia adalah 1. Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan komersial dan dapat menghasilkan produk dan jasa yang memiliki keunggulan biaya. 2. Sebagai pusat keunggulan di bidang industri dirgantara, terutama dalam rekayasa, rancang bangun, manufaktur produksi dan pemeliharaan untuk kepentingan komersial dan militer dan juga untuk aplikasi industri dirgantara. 3. Menjadikan perusahaan sebagai pemain kelas dunia di industri global yang mampu bersaing dan melakukan aliansi stratefis dengan industri dirgantara dunia lainnya. Produk dan Jasa PT Dirgantara Indonesia telah menghasilkan berbagai macam produk, yaitu 1. Pesawat Kendali Pengembangan : N 250 dan N 2130 2. Pesawat bersama dan pengembangan dan produksi : CN 235 Sipil, CN 235 Militer, dan CN 235 Maritim 3. Pesawat di bawah lisensi produksi : 4. Helikopter di bawah lisensi produksi : NBELL-412 HP/SP-medium twin helicopter, Super Puma NAS-332-heavy helicopter, NBO-105CB/CBSlight twin helicopter 5. Program subkontrak : Boeing B737, B757, B767, Lockhead F1611, Mitsubishi Heavy Industry dan Airbus A330, A340, A380. Selain produk, berikut ini adalah jasa yang ditawarkan oleh PT Dirgantara Indonesia, yaitu : 1. Rekayasa pekerjaan paket, desain, pengembangan dan pengujian

32

2. Manufaktur subkontrak 3. Perbaikan dan Pemeliharaan Pesawat Overhaul (MRO) 4. Perbaikan dan Pemeliharaan Mesin Overhaul (MRO) 5. Pesawat Perkakas Industri dan Peralatan Manufaktur Pencapaian PT Dirgantara Indonesia 1. Produk dan Jasa a. Memproduksi sekitar 298 unit pesawat terbang dan helikopter (97 unit NC 212, 38 unit CN 235, 114 unit NBO 105, 27 unit NBELL 412, 22 unit NAS332) b. Memproduksi 50000 unit roket dan 150 unit torpedo c. Memproduksi 10000 unit komponen pesawat terbang (F-16, Boeing, dan Airbus)

2. Penguasaan Teknologi a. Rekayasa persetujuan : sertifikasi komponen dan pesawat dari DGAC, IMAA, dan JAA Eropa b. Jaminan kualitas persetujuan : dinamis mum dengan persyaratan US Spesifikasi persyaratan MIL-1-45208A, BAE, Lockhead, Perusahaan Boeing, Daimler-Benz Aerospace dan DGAC c. Fabrikasi persetujuan : CASA, Perusahaan Boeing, Fokker, Helicopter Texter dan Bell d. Produk Pendukung Pemeliharaan dan Overhaul : 1.Persetujuan Layanan Pesawat : DGAC (sertifikasi manajemen organisasi), Persyaratan persetujuan Sultanete dari OMAN (DGCAM), HANKAM (sertifikasi stasiun perbaikan militer) 2.Nusantara Turbin dan Propulsi Approval : a) Otoriti :DGAC, FAA, ATO dari Filipina, DGCAM OMAN, TNIAU, GCA dari Malaysia b) Manajemen ISO-9002 (QSC-5508) dari DNV Belanda

33

c) Manufaktur : Allisan-Roll Royce, Roll Royce, Garret-Allied Signal, Pratt & Whitney United Technology, General Electric, CFM International, Solar Turbine-Cartepilar, Union Pump, Cooper Industries. e. Rancang bangun 1.Rancang bangun dan pengembangan N250 pesawat turbo prop berkapasitas 50-70 orang dengan teknologi canggih di kelasnya. Tahap yang dicapai : produksi prototip dan terbang perdana. 2.Rancang bangun N2130 pesawat turbo jet regional berkapasitas 100-130 orang. Tahap yang dicapai desain pendahuluan Struktur Organisasi Struktur organisasi memberikan wewenang, tugas, dan tanggung jawab untuk setiap perusahaan. Struktur organisasi PT Dirgantara Indonesia dapat dilihat sebagai berikut

34

Tata Kerja Perusahaan Secara garis besar proses produksi pesawat mencakup beberapa diantaranya a. Gudang Penyimpanan Sebelum bahan baku diproses menjadi komponen terlebih dahulu dilakukan evaluasi dan pengujian jaminan kualitas melalui inspeksi merusak maupun inspeksi yang tidak merusak. Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui kualitas dan adanya korosi. Selanjutnya bahan baku tersebut ditempatkan di gudang penyimpanan sesuai dengan

spesifikasinya. b. Pra-pemotongan Bahan baku yang sudah diperiksa dikirim ke bagian pra-pemotongan sesuai dengan permintaan bagian produksi disertai dengan pedoman kerja yang tersedia. Proses ini dilaksanakan antara lain untuk menghemat bahan yang diproses, memudahkan pelaksanaan dan pengontrolan bahan. Bahan yang telah dipotong kemudian diperiksa kembali oleh Quality Assurance dan dikirim ke pabrikasi untuk proses selanjutnya. c. Aerostructure Bagian ini bertugas membuat komponen pesawat terbang dan helicopter serta membuat dan menyiapkan alat, jig, dan cetakan sebagai alat bantu pembuatan komponen. Pembuatan komponen dilakukan melalui proses permesinan maupun yang lainnya di machining shop maupun

pembentukan logam seperti Bonding-Composit. 1. Machining Shop Pembuatan komponen pesawat menggunakan proses pemotongan dengan mesin, dari bahan baku logam blok dibuat berbagai bentuk kemudian dilakukakn pemasangan bagian-bagiannya. 2. Sheet Metal Forming Pembuatan komponen pesawat dengan bahan baku lembaran logam atau pipa menggunakan proses rubber press, folding, bonding stretch forming. 3. Bonding and Composite

35

Pembuatan komponen pesawat dengan bahan baku material bukan logam seperti prepregnated, honeycomb core, adesif, karet, dan lainlain. Adapun proses pendukung lainnya : a) Heat Treatment Suatu perlakuan yang diterapkan terhadap bahan baku sehingga lebih memudahkan proses pembuatan komponen. Proses yang dilakukan antara lain pengerasan, pelunakan. Dan pernormalan kembali. Ketiga hal tersebut dapat dilakukan dengan cara pemanasan, pendinginan, dan kombinasi antara pemanasan dan pendinginan. Komponen yang memerlukan perlakuan di atas adalah komponen yang terbuat dari lembaran logam. b) Surface Treatment Suatu perlakuan pelapisan komponen secara kimiawi sehingga komponen lebih tahan korosi. Selain itu terdapat perlakuan lain terhadap komponen dengan cara chemical milling. Komponen yang mendapat perlakuan di atas antara lain yang dibuat di sheet metal forming, machining shop, juga komponen-komponen yang dibentuk dengan cara stretch forming dan rubber press. c) Welding Suatu proses penggabungan part menjadi komponen dengan cara las, dari bahan baku lembaran logam atau pipa, bagian mesin sehingga menjadi komponen sesuai dengan gambar teknik. d) Pengecatan Suatu perlakuan lanjut agar komponen lebih tahan korosi. Sebelum komponen-komponen tersebut dirakit di bagian Fixed Wing dan Rotary Wing diadakan pengujian final oleh bagian Quality Assurance sesuai data yang tercantum dalam dokumen e) Laboratorium Metalurgi Laboratorium metalurgi memberikan jaminan penuh terhadap

pengujian validasi, kalibrasi, kepada semua alat ukur dan instrument yang dipakai untuk mengontrol pembuatan komponen.

36

Untuk menjamin mutu produk komponen dilakukan uji : 1. Destructive Test Uji ini adalah uji merusak yang dilakukan dengan dample part, shearing test, peeling test, drum test, compretion test dan lainnya. 2. Non-Destructive Test Pengujian dengan tidak merusak benda kerja yang diuji dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu a. Penetran Test Pengujian yang dilakukan terhadao suatu komponen yang bertujuan untuk mengetahui cacat-cacat yang ada di permukaan (surface detect) b. Magnetic Particle Test Pemeriksaan cacat pada material baik di permukaan dan sedikit di bawah permukaan c. Ultrasonic Test Pengujian komponen melalui gelombang suara yang bertujuan untuk mengetahui cacat di bagian dalam material. d. X-ray atau Radigraphi test Pengujian material dengan menggunakan radographi dengan ketebalan komponen ± 3 mm. d. Rotary Wing Bagian yang bertugas merakit pesawat helicopter dari struktur awal sampai final, termasuk di dalamnya mesin, system elektrik, system avionic, interior dan sebagainya. Perakitan yang disesuaikan dengan pesanan atau kebutuhan konsumen yang disesuaikan dengan misi dan fungsi pesawat tersebut dalam operasi.

e. Fixed Wing Bagian yang bertugas merakit pesawat bersayap dari struktur awal sampai final, termasuk di dalamnya mesin, system elektrik, system avionic, interior dan sebagainya. Perakitan yang disesuaikan dengan pesanan atau

37

kebutuhan konsumen yang disesuaikan dengan misi dan fungsi pesawat tersebut dalam operasi. Disiplin Kerja Hari kerja yang berlaku pada PT Dirgantara Indonesia yaitu selama 5 hari dari Senin-Jumat, sedangkan jam kerja yang berlaku dari jam 8.00 s.d 11.30 istirahat dari jam 11.30 s.d 12.30, dan mulai kembali bekerja dari jam 12.30 s.d 16.30 WIB. Keselamatan Kerja Keselamatan kerja dan kesehatan kerja setiap saat harus menjadi faktor utama yang didahulukan dalam setiap tindakan yang dilakukan oleh para pekerja. Berikut ini adalah alat yang digunakan untuk mencegah terjadinya kecelakaan dalam bekerja a. Sarung tangan b. Masker c. Pakaian kerja d. Safety shoes e. Earphone f. Kacamata kerja

38

DAFTAR PUSTAKA

Syamsyiah, Ayu Nur, dkk. 2009. Laporan Praktek Kerja Industri di PT Dirgantara Indonesia. Bandung. Akmal, Syamsul. 2011. Laporan Kerja Praktek : Proses Pemasangan Timbal Pemberat (Lead) pada Leading Edge Pesawat CN235 dengan Metode Wet Lamination. Bandung. Haryati, Fefi Febri. 2001. Laporan Tugas Akhir : Pengujian Lauran Alkaline Cleaning dan Deoxidizing pada Proses Bonding Preparation. Bandung.

39