UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA 4TO. INFORME DE LABORATORIO

SINTERIZACIÓN

CIENCIA DE LOS MATERIALES II MC115 -C PROFESOR: Ing. VERA ERMITAÑO Jorge INTEGRANTE: MOLINA MOSCOSO Dennis Ahmed 20112050D

FECHA DE PRESENTACIÓN

:

26/11/2011

Lima – Perú

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3 FUNDAMENTO TEÓRICO ....................................................................................................... 4 Pulvimetalurgia ....................................................................................................................... 4 PROCESO ........................................................................................................................... 4 CERMETS ........................................................................................................................... 4 POLVOS DE METAL ......................................................................................................... 5 FABRICACIÓN DE POLVOS METÁLICOS ................................................................... 6 PROCESOS DE FABRICACIÓN ......................................................................................... 6 COMPRESIÓN.................................................................................................................... 6 SINTERIZADO .................................................................................................................... 9 IMPREGNACIÓN................................................................................................................ 9 INFILTRACIÓN ................................................................................................................... 9 TRATAMIENTO TÉRMICO ................................................................................................. 10 ELECTRODEPOSICIÓN ..................................................................................................... 10 MAQUINADO ........................................................................................................................ 10 OPERACIONES DE ACABADO ........................................................................................ 10 DISEÑO DE PARTES DE METAL EN POLVO ............................................................... 11 PRODUCCIÓN DE LOS POLVOS METÁLICOS ............................................................ 12 Modelo de desarrollo del proceso de tratamiento de sinterizado ..................................... 13 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS ......................................................... 13 Materiales .............................................................................................................................. 17 DESCRIPCIÒN DEL PROCEDIMIENTO ......................................................................... 18 DATOS RECOGIDOS EN EL LABORATORIO ........................................................... 19 CALCULOS Y RESULTADOS ....................................................................................... 20 CUESTIONARIO: ............................................................................................................. 22 CONCLUSIONES ............................................................................................................. 28 Bibliografía ................................................................................................................................. 28

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La metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que. se calientan en atmósfera controlada (sinterizados) para la obtención de la pieza. partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada (compactado). para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o permeabilidad. 3 . Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión. segmentos de pistones. Desde entonces y gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad de sus productos ha crecido más rápidamente que cualquier otro proceso de manufactura de piezas metálicas. etc. Pero fue apenas en el siglo pasado que. la industria de la pulvimetalurgia se creó como tal. Algunos productos típicos son rodamientos. guías de válvulas. debido a avances tecnológicos de la segunda guerra mundial. árboles de levas. herramientas de corte.INTRODUCCIÓN El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de años atrás. filtros.

Otras sustancias como el Zirconio (1900º C) reaccionan intensamente con los medios ambientales cuando se funden. CERMETS La metalurgia de polvos hace posible una clase de materiales conocidos como CERMETS. también es el único método factible de consolidar y formar los materiales separados para herramientas. Su competidor más directo es el moldeo de precisión o moldeo a la cera perdida. mezcla. producción de polvos. por aleación es posible gracias al proceso de metalurgia de polvos. grafito y algunas veces estaño. el prensado se hace con prensas similares a las de los procesos normales de formado con matrices más complejas y los materiales en polvo se deben someter a tratamiento térmico en un horno para sinterizarlos. como los carburos cementados y los óxidos sinterizados. y para los puntos de contacto se requieren combinaciones como Tungsteno.FUNDAMENTO TEÓRICO Pulvimetalurgia La pulvimetalurgia es un proceso de conformación metálica. La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos metálicos hasta las piezas acabadas. Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto. La primera aplicación en la industria moderna fue la formación de alambres con materiales en polvo que eran muy duros para trabajarlos o fundirlos. La industria pulvimetalúrgica se basa en la producción de grandes series en las cuales el costo del mecanizado influye decisivamente en el costo del producto sinterizado. o el moldeo. consiste en prensar polvos metálicos para darles forma determinada. esto es de valor particular en la industria eléctrica. cobre o plata. con la resistencia de los metales o aleaciones y la resistencia a la abrasión y al calor de los compuestos metálicos. equipo para energía nuclear. Las combinaciones de los metales y no metales que no son obtenibles en forma económica. el Titanio (2996°C) ) y el Molibdeno (2620°C) son muy difíciles de trabajar. como en los imanes y en las escobillas de motor donde los puntos de contacto deben tener conductividad apropiada para ser resistentes al desgaste y al aire. como la forja. sinterización y acabado. en este proceso es factible fabricar o trabajar ciertos materiales que por otros medios es casi imposible. La metalurgia de polvos es una forma práctica para refinar y fabricar piezas de estos metales. Los CERMETS tienen diferentes aplicaciones como en aparatos químicos resistentes a la corrosión. Las escobillas se hacen de polvo de cobre. es decir. o combinación de metales y cerámicos. Los puntos de fusión de los metales refractarios como el Tungsteno (3000º C). aglomeración. bombas para servicios 4 . PROCESO El proceso de pulvimetalurgia. La metalurgia de polvos es muy usada para formar una gran cantidad de piezas pequeñas.

los granos tienden a ser porosos. el tamaño y la distribución de las partículas. vapor o gas inerte. zirconio. aluminio. Se usan polvos de metal puro para ciertas partes y aleaciones para otras. Estas últimas pueden obtenerse aleando un metal antes del pulverizado y por el mezclado de polvos de los ingredientes deseados. es un medio para producir polvos casi de cualquier grado de finura a partir de metales frágiles o metales maleables. Se calienta para recocerlo y expulsar el hidrógeno. Este proceso abarca la preparación de los polvos y su conformación por prensado en caliente en artículos útiles. Los polvos electrodepositados se encuentran entre los de más pureza y tienen características dendríticas. titanio. Algunos pueden fundirse por separado e inyectarse a través de un orificio en la corriente. grafito y óxidos metálicos y carburos. estaño. Puede hacerse que el níquel o el hierro reaccionen con monóxido de carbono para formar carbonilos metálicos como el NICOLA. Otros como el hierro. la densidad. La molienda en los molinos de bolas. la velocidad de flujo y la compresibilidad.En condiciones controladas el polvo de metal puede depositarse electrolíticamente. de escoria de laminación u óxidos preparados por monóxido de carbono o hidrógeno. Los granos de carburo de tungsteno se pulverizan en esta forma. la estructura del grano.severos y sistemas para manipular combustible de cohetes. bronce para cojinetes. pueden fundirse en un horno eléctrico (como aspersión del metal). Otros de importancia aunque en cantidades menores son acero inoxidable. la pureza. En forma básica un polvo de metal se compacta en forma deseada y se calienta para reforzar el compacto por sinterizado. tungsteno. martillos. Los metales pueden atomizarse en una corriente de aire. La mayoría de los polvos de metal se obtienen por reducción de mineral refinado. y el acero inoxidable. níquel. latón y acero para partes estructurales. algunos metales maleables se muelen con un lubricante en hojuelas y son usados para pinturas y pigmentos. se selecciona y se mezcla. 5 . cobre. POLVOS DE METAL Las composiciones más usadas son los polvos en base de cobre o de hierro. trituradores. de grano uniforme y en partícula redondas. Las principales características de los polvos metálicos son la forma. Estos se descomponen en polvos finos de metal de alta pureza.

Además las operaciones de compresión y sinterizado son variadas y se controlan para adecuarse a muchas condiciones. a veces pueden comprimirse o forjarse subsecuentemente. La mayoría de las partes se comprimen en frío. la 6 . cuando menos al ser sinterizado. partículas fundidas. La compresión en caliente produce la mayor exactitud. La forma de la partícula adecuada. COMPRESIÓN El efecto de la presión en el metal en polvo es comprimir las partículas para colocarlas en su lugar.Otros métodos usados de hacer polvos de metal. el tamaño. En forma teórica si un polvo se comprime lo suficiente.FABRICACIÓN DE POLVOS METÁLICOS Perdigonado: es el proceso de dejar caer al agua. Atomizado PROCESOS DE FABRICACIÓN Las operaciones básicas de compactar y calentar pueden combinarse en diversas formas en los procesos para la fabricación de polvos de metal. alcanzará el 100% de la densidad y resistencia del metal padre. iniciar enlaces interatómicos e incrementar la densidad de la misma. incluyen el maquinado. desde una abertura pequeña pasando a través de aire o de un gas inerte.

sino solo las más simples. La calidad depende de empacar con uniformidad el material. Por tanto. Máquina para inyección de polvos 7 . deben comprimirse con dos o más punzones para distribuir uniformemente la presión a través de las secciones.distribución del tamaño. la selección cuidadosa y la mezcla son necesarios para obtener una parte comprimida satisfactoria. bridas. Esto limita la longitud de la parte comprimida a razón de la profundidad de polvo respecto a la longitud de la parte compactada de 2:1 a 3:1 para el hierro y el cobre y hasta de 8:1 para algunos materiales. Se evalúa una de dichas prensas por la fuerza que puede suministrar y por la máxima profundidad de la cámara de dado que puede acomodar. Las partes que en particular tienen escalones. paredes delgadas. pero las partículas redondas fluyen mejor en el molde y bajo presión. La profundidad de la cámara del dado. La medición de la fuerza determina el área de la sección transversal de la parte más grande que puede sujetarse a una presión dada. El material en polvo no fluye con facilidad en las esquinas y los recesos como los fluidos. La forma en que el polvo llena el dado determina la velocidad de operación.. determina que tan profundo puede ser el llenado de polvo en un dado. Las partes más complejas pueden requerir hasta dos movimientos superiores y tres o cuatro movimientos inferiores del punzón e incluso ciertos movimientos laterales al corazón se suministran por la prensa. etc. llamada lleno de dado. Las mejores ligas se obtienen entre partículas abruptas. un solo punzón no puede compactar a densidad uniforme cualquier parte. El metal en polvo se comprime en una cavidad o dado para tomar la forma de la parte mediante uno o más punzones. La fricción es alta entre las partículas y las paredes del dado. La compresión de polvos normalmente se hace en prensas diseñadas específicamente para tal propósito.

El polvo se hace girar en un molde y se empaca con uniformidad y a presiones hasta de 3 Mpa(400 psi) en cada partícula. níquel. Se usan agregados de fibra para la absorción del sonido y de la vibración o como refuerzo para los plásticos y metales. latón. Una forma de aplicar la presión para obtener una densidad uniforme es encerrar el polvo en un molde con forma de plástico o hule con la forma deseada y sumergirlo en un gas o líquido en una cámara bajo presión de 70 a 700 Mpa. Un método para polvos pesados. cerámicas. Pueden elaborarse partes complicadas asimétricas y grandes con más facilidad que con otros métodos. El molde puede ser poroso para absorber líquido libre y puede vibrarse para densificar el compacto. El polvo de metal.Prensado de los polvos OTROS MÉTODOS DE COMPACTACIÓN El metal en polvo puede colarse. Se ha encontrado que esto es efectivo para metales refractarios. bronce. el aglutinante se remueve en el sinterizado. se sujetan a presiones de gas tan altas como 350 Mpa(50.000 psi) a temperaturas hasta 2200ºC en la compresión isostática caliente. El costo del molde es bajo y es económico para partes que son complejas o en pequeñas cantidades. los dados de metal no son necesarios. cermets y polvos esféricos que no responden a la compresión en frío. en contenedores de metal o cerámica y las preformas. el lodo del polvo en agua o mezclado con un material termoplástico se inyecta en un dado. Las partes coladas por deslizamiento se sinterizan después para que tengan resistencia adecuada. Se compactan cintas continuas y varillas laminando piezas de cobre. 8 . acero inoxidable o fibras. Los polvos de acero inoxidable. titanio. como el carburo de tungsteno. es la compactación centrífuga. El metal en polvo también se moldea por inyección. monel. deslizándolo en moldes. El polvo se dispersa en un líquido que contiene químicos para mojar las partículas y ayudar a distribuirlas en la masa del molde.

redondeando y suavizando las irregularidades superficiales. Una corriente inicial limpia la capa de óxido de las partículas de polvo. bombas de agua. SINTERIZADO El sinterizado refuerza los enlaces entre las partículas formando un compacto de metal en polvo. En todos los casos esto ocurre debido a que los átomos de las partículas en contacto se entremezclan. Con el sinterizado. resinas poliéster o polímeros anaeróbicos. no se necesita lubricación desde el exterior. las áreas ligadas crecen y el material llena los vacíos entre las partículas. cajas de engranajes. los constituyentes del compacto pueden o no fundirse. se pasa una corriente intensa a través de él y se aplica a presión al mismo tiempo. motores de arranque y equipo similar. Estos productos se aplican en bujes. La tensión superficial es la fuerza que impulsa a reducir el área de la superficie. Se ha comprobado que la difusión y el movimiento de los átomos en las superficies de las partículas son las actividades principales en las etapas iniciales del sinterizado. Los tubos largos pueden compactarse magnéticamente. cera u otros lubricantes. INFILTRACIÓN La infiltración consiste en reforzar el producto de polvo y hacerlo más denso al colocar una pieza metálica sólida sobre la pieza formada con polvo y sinterizada para luego volver a sinterizar ambas piezas.uranio y zirconio se sellan en latas y se compactan al ser extruídos a través de dados mientras están protegidos de la contaminación. libre de mantenimiento. Las partes de metales en polvo y todas las clases de colados como monobloques de motor. el metal en polvo se vierte rodeando un mandril dentro de un conductor coaxial. cuerpos de bomba y muchos más se impregnan para sellar los poros y evitar fugas en servicio. El sinterizado por chispa se hace colocando polvo suelto en un dado. se presenta una sola fase continua. IMPREGNACIÓN Los cojinetes de polvo metálico se pueden impregnar con aceite. La segunda pieza se 9 . En compactos de dos o más metales diferentes. con el lubricante ya integrado. Esto se hace con silicato de sodio. alternadores. éste proceso se ha desarrollado en la industria aeroespacial para la elaboración de muchas de sus partes. una corriente calienta la masa bajo presión. para facilitar la unión de las superficies. se obtiene un cojinete sellado. se forman fases de compuestos intermedios en los puntos de liga de las partículas. grafito. Si existe un solo constituyente como en el sinterizado del polvo de hierro. se pulsa una corriente de 1 MA a través de conductores y se establece el campo magnético que oprime el conductor interno contra el compacto.

que disminuirá la duración de las herramientas de corte. Esto se denomina dimensionado si se hace para mantener dimensiones y acuñado para aumentar la densidad. los cuales se evaporan con rapidez y no dejan manchas ni residuos. La porosidad de las piezas de metal en polvo presentan algunos problemas que no se encuentran en los metales macizos. resistencia y densidad al producto hecho con polvo metálico. se genera un intenso calor durante el maquinado. no se usan aceites para corte. luego el tratamiento térmico de temple y revenido. el período de calentamiento debe ser más largo que para piezas similares de material macizo. impregnación y maquinado. La infiltración aumenta la resistencia de 70% a 100%. cromo y otros. La oxidación puede disminuir la resistencia y producir puntos débiles e impurezas en el objeto. se calientan después. debido a la porosidad de los objetos. como no se tiene enfriamiento. Polvo de hierro-cobre. pero el enfriamiento debe ser más rápido. MAQUINADO El maquinado suele hacerse con métodos convencionales. La recompresión puede hacerse en prensas compactadoras o en prensas ordinarias. para aumentar su dureza y tener más uniformidad en la estructura y densidad de los granos. tenacidad y otras propiedades metalúrgicas deseables. Las partes de hierro pueden tener carbono agregado a la mezcla original o carburizarse después del sinterizado. como cobre. ELECTRODEPOSICIÓN Se pueden electrodepositar la mayoría de los metales en los productos de metal en polvo. Los objetos de polvos metálicos se pueden trabajar con operaciones similares al punzonado y acuñado. debe evitarse la oxidación por medio de atmósferas protectoras. TRATAMIENTO TÉRMICO Los productos de polvos metálicos se pueden someter a tratamiento térmico por los métodos convencionales para mejorar la dureza. se emplean líquidos volátiles y disolventes. estas piezas se suelen impregnar con sustancias resinosas o plásticas para evitar la absorción de la solución electrolítica. oro. durabilidad. Las partes de metal en polvo pueden volverse a comprimir después del sinterizado. 10 . Los problemas con la oxidación son más serios con los metales en polvo que con los macizos.funde y la absorbe el objeto poroso hecho con el polvo. Este proceso imparte cualidades de tenacidad. que no requieren adaptaciones al herramental o a las máquinas. OPERACIONES DE ACABADO Estas imparten propiedades o características específicas a las partes de metal: la infiltración. En algunas situaciones en las cuales se necesita utilizar lubricantes. tratamiento térmico. plata.

Se deben tener un radio de curvatura en los cambios de sección. La longitud de una parte no debe exceder de dos a tres veces su diámetro. cuadrados y rectángulos. Los polvos metálicos no llenan bien los dados que tienen bordes agudos.Las partes de precisión hechas a partir de los polvos. Las tolerancias más prácticas son de más o menos 20 um/ cm para diámetros y más o menos 30 um/ cm a lo largo. Las secciones delgadas o gruesas no deben estar contiguas entre sí porque tienen diferente expansión con el calor y causan grietas. filos delgados y ranuras profundas ya que debilitan las herramientas. las preformas y las partes terminadas. la longitud de una parte no debe exceder de dos a tres veces su diámetro. como engranajes. Una parte no debe tener contrasalidas que eviten que se saquen del dado cuando se compactan. DISEÑO DE PARTES DE METAL EN POLVO Deben observarse varias reglas para diseñar partes en forma apropiada y mantener las partes tan pequeñas como sea posible. tiene que determinarse el tamaño para incrementar su precisión y su densidad. Son mejores las piezas planas. Las paredes que son muy delgadas se vuelven difíciles de llenar. Las secciones delgadas o gruesas no deben estar contiguas entre sí porque tienen diferente expansión con el calor y causan grietas. Las paredes que son muy delgadas se vuelven difíciles de llenar. Los pasos agregan dificultad para obtener la homogeneidad. Deben evitarse aristas y esquinas agudas. Las formas más fáciles de comprimir son los cilindros. Se deben evitar esquinas agudas en los ensanchamientos. 11 . Deben preferirse diseños con aristas redondeadas.

incluyen hierro. Normalmente los polvos se hacen con metales que se han procesado en forma específica para pulverizarlo. tantalio y cobre. 12 . Trituración de polvos La acción del molino de bolas se ilustra como una molienda continua que se realiza al girar el tambor. níquel.PRODUCCIÓN DE LOS POLVOS METÁLICOS Existen tres procesos principales para producir el metal base y luego reducirlo a polvo. molibdeno y tungsteno tiene un alto contenido de impurezas y se producen por reducción del metal en un horno. cobalto. refractarios oreactivos. El laminado de polvos puede producir tirasde metales difíciles de trabajar. suele dejar mayor cantidad de impurezas que en los metales producidos por electrólisis o en hornos de inducción. Algunos metales destinados a la pulverización se producen con electrólisis. debido a los gases y la oxidación. El tratamiento en horno. plata. Algunas aleaciones de hierro.

Bancada. 15. Émbolo. 12. 4. Cilindro operador. Puente de trabajo. Contrapeso. Puente de tracción. 6. Varilla del péndulo. 13. flexión y doblado de diversos materiales 1. Tirantes de unión. 11. 10. 14. Apoyos para la prueba de flexión. 16. Palanca del dinamómetro. Cilindro del dinamómetro 13 . Émbolo de accionamiento del dinamómetro. 2. 3.Modelo de desarrollo del proceso de tratamiento de sinterizado DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS Maquina medidora de esfuerzo Tracción Esquema de la máquina universal AMSLER para ensayos de tracción. 5. Puente fijo. Hilo. 8. compresión. Columna. 9. Tirante. 7.

El tamaño de las lijas estaba hecha por la división de una pulgada entre sus respectivos números ósea mientras mayor era el número de la lija más fina era esta. También se le agrega un poco de agua. Pulidor mecánico: El pulidor se encuentra conformado de una plataforma giratoria en forma circular sobre el cual está colocado un determinado paño de tela. cuyo propósito era impedir el calentamiento de la probeta ya que si no se aplicaba este. 1000 y 1200. modificando así los resultados. la probeta se colocaba por encima de esta superficie de manera que lo roce con la intención que esta sea pulida. se usó como polvo abrasivo la alúmina que es en realidad el que le da el pulido final. 800. lo cual alteraría su estructura interna. que permite apreciar una medición con mayor precisión al complementar las divisiones de la regla o escala principal del instrumento de medida. 14 . se podría alterar la estructura de la superficie. Lijas de diversas medidas Se utilizó agua normal de caño con un chorro sin mucha intensidad. Las lijas usadas en la experiencia fueron de 180. con el objeto de mantener frio el pulidor y evitar de esta manera que se caliente la probeta. 600.Vernier El nonio o vernier es una segunda escala auxiliar que tienen algunos instrumentos de medición. 360.

Físicamente en este tipo de alumina sus partículas son esferoidales y pierden fácilmente sus aristas y vértices cortantes durante el uso del pulidor porque se redondean.La alúmina: La alúmina es el óxido de aluminio (Al2O3). confiriéndoles resistencia y aumentando su temperatura de maduración.5 micras y de dureza de 9 en la escala de Mohs. es el componente más importante en la constitución de las arcillas y los barnices. 15 . Junto con la sílice. Siguiente el proceso más usual para la obtención de alumina. Tiene la particularidad de ser más duro que el aluminio (el punto de fusión de la alúmina es mayor que el del aluminio). El óxido de aluminio existe en la naturaleza en forma de corindón y de esmeril. se logra un tamaño medio de las partículas de 0.

Su operatividad era bastante sencilla. Este microscopio también nos permite observar la microestructura del material que estamos observando.Microscopio Metalográfico: El microscopio utilizado era de la marca Carl Zeiss Jena. alcohol. algodón y secadora En la experiencia usamos el NITAL para todas las probetas atacadas aunque su uso es principalmente para la gran mayoría de los metales ferrosos. Nital. este nos permitió observar las diversas probetas. El tiempo de aplicación fue de 3 a 5 segundos. ya que solo se giraba un eje para acercarse o alejarse. Después se limpiaba con algodón con alcohol para luego secar completamente el material con secadora. 16 .

serán necesarios moldes para darle forma a los polvos en el momento de la compactación. Materiales Cobre electrolitico Grafito 17 .Molde de acero Para la compactación de los polvos.

Se realiza el lijado de las 3 piezas removiendo los óxidos formados en la sinterizacion listas para medir sus masas y sus dimensiones.DESCRIPCIÒN DEL PROCEDIMIENTO  Se mezcla el cobre con el grafito en proporciones de peso del 96% y 4% junto con 2 a 3 gotas de aceite como glutinante.   Se procede a la sinterización de las 3 probetas a 800ºC a iguales condiciones. 18 .  Se realiza la compactación de los polvos en moldes de acero templado por medio de la maquina universal AMSLER a cargas de 4 y 3.5 y 2.5 toneladas para cada probeta.

9252 9.  A continuación se hizo el ataque quimico de cada una de las probetas para ver su estructura interna.8081 Después del sinterizado Probeta 1 2 Peso total (g) 9.4379 0.4664 19 .9 5.4873 9.8 13.8 6.9 6.4383 Peso neto (g) 9.  Finalmente se miden las durezas en escala Rockwell “H” DATOS RECOGIDOS EN EL LABORATORIO Antes del sinterizado Masa: 10.6346 10.92 13.9047 Peso hoja (g) 0.33 13.4 g Probeta 1 2 3 altura(mm) diametro(mm) Densidades(g/cm3) 10.3674 11. Se realiza el lijado y pulido para tomar fotografías antes del ataque químico.

8705 0.26 Probeta 1 2 3 Dureza HRH 42 26 65 Carga de compactación 4 ton 3.38 11.55 13.4361 9.5 ton CALCULOS Y RESULTADOS Dureza vs Carga 70 60 Dureza (HRH) 50 40 30 20 10 0 2000 2500 3000 Carga (Kgf) 3500 4000 4500 20 .4344 Probeta 1 2 3 Longitud (mm) 9.3 9.14 Diámetro (mm) 13.84 10.44 13.5 ton 2.

1era Probeta Sin ataque 2da Probeta y con ataque Sin ataque y con ataque 21 .

para reducirlos a un polvo irregular de aproximadamente 50-100 micras de longitud. En la práctica. que tiene aproximadamente entre 0. como el fósforo.1 milímetros de diámetro. amoniaco disociado. monóxido de carbono u otro gas. la forma del cobre granulado no es importante. hasta una totalmente sólida. que puede variar desde una estructura esponjosa y porosa. La forma y el tamaño de las partículas es influenciada por la naturaleza del medio atomizante y por la presencia de elementos desoxidantes. para dividirlo en partículas que solidificarán rápidamente. Luego se oxida el granulado para modificar drásticamente la forma del grano. usualmente agua. se reduce el polvo en una atmosfera de hidrógeno. se muele el granulado.5 y 0. electrólisis. aunque en esta etapa del proceso. la oxidación se da en aire a una temperatura de 650ºC.3ra Probeta Sin ataque y con ataque CUESTIONARIO: ¿Qué métodos existen para obtener cobre en polvo para sus aplicaciones en metalurgia de polvos? Existen 4 métodos importantes usados actualmente para obtener el polvo de cobre usado en la metalurgia de polvos: atomizado. hidrometalurgia y reducción del estado sólido. Atomizado: Consiste en fundir el cobre para golpearlo posteriormente con un chorro de gas o líquido. Los más 22 . Posteriormente. Después de la molienda.

Electrólisis: En este proceso se aplican los mismos conceptos que en el electro refinamiento del cobre. El proceso de reducción es el más importante pues regula la porosidad de la partícula. alta concentración de ácido y una alta densidad de corriente en el cátodo. altas temperaturas resultan en una porosidad interna fina. 23 . el tamaño de los poros y distribución de tamaño del polvo. hidrógeno y monóxido de carbono. y la temperatura de reducción regula la porosidad interna. siendo el hidrógeno preferido sobre el monóxido de carbono a bajas temperaturas. pues reduce sus propiedades fuertemente. lo que se desea es un depósito esponjoso o pulverulento. Este método tiene por características un endurecimiento moderado y buena compresibilidad y dureza Green. Tras la reducción.usados son. el atomizado es un proceso versátil que puede cubrir la mayoría de polvos requeridos por la mayoría de los rubros de cualquier industria. así como las condiciones de operación (densidad de corriente y temperatura) determinan la eficiencia del proceso. En resumen. aunque para la obtención de polvos que cumplan los requerimientos comerciales hay que cumplir otras condiciones. el cobre esta como una plancha porosa. mientras que el método de remoción del polvo. La composición del electrolito. Se le hace pasar por un triturador de mandíbula y luego se le hace pasar por muelas hasta finalmente hacerlo polvo. una superficie específica grande y una reducción generalmente completa. que usualmente es la extracción mecánica por medio de cepillado. bajas temperaturas resultan en una porosidad interna gruesa y una superficie especifica pequeña. mientras que a altas temperaturas se usa cualquier mezcla que involucre a uno de los gases. es el que determina el tamaño de las partículas. solo que en lugar de obtener una capa solida de cobre. A las piezas acabadas usualmente se les cubre con antioxidantes para evitar que se oxiden. La formación de estos depósitos en el cátodo se realiza mediante una concentración baja de cobre en el electrolito. sin embargo.

dejando como resultado un polvo de cobre que contiene hierro y sustancias insolubles como alúmina y sílice. Lixiviación de cobre cementado con ácido sulfúrico se ha realizado para obtener cobre casi al 100% de pureza. En la etapa de lixiviación. en una atmósfera de temperatura menor a la temperatura de fusión del cobre. y previene la hidrólisis de las sales ferrosas. El proceso de cementación consiste en agregar un metal menos noble. porque lo protegen de la oxidación. para luego hacer una posterior precipitación del material. se usan los procesos de cementación. Hidrometalurgia: Consiste en preparar un líquido gestante o hacer una lixiviación a partir de cobre en bruto. El proceso de reducción con hidrógeno se puede realizar con varias soluciones.para secarlo y posteriormente llevarlo a la molienda. se drenan los tanques y se deben de lavar las partículas. se le pasa a través de un horno que está entre 480ºC y 760ºC -diferentes temperaturas generan diferentes dimensiones y propiedades. pues de lo contrario las propiedades físicas se deterioran considerablemente. 24 . carbonato amónico de amonio entre otros. reacción con hidrógeno o dióxido de azufre y electrólisis. que comúnmente es monóxido de carbono.Después de terminar la electrólisis. (o más reactivo) que el que se quiere precipitar. Tras el lavado del polvo. se han usado para producir cobre en polvo. o materiales adecuados que contengan cobre. Reducción: del estado sólido: Consiste en moler óxidos de cobre hasta un tamaño de partículas de control que varían según el tamaño de grano deseado. lava. reduce y se pulveriza. al igual que una capa acuosa de gelatina. en el caso del cobre se añade chatarra de hierro y luego se separa. ácido sulfúrico. y posteriormente se le reduce con un gas. gas de hidrógeno o gas natural craqueado. La formación de ácidos es importante porque promueve la oxidación y lixiviación de los minerales de cobre. se forma parcialmente sulfato de cobre junto con otros compuestos ácidos. Para el cobre específicamente. Para lavar el polvo se pueden usar surfactantes.

etc. .Una de sus aplicaciones consisten en la elaboración de las escobillas de motor. Usualmente los polvos producidos de esta manera. . Estos materiales se caracterizan por tener una altísima densidad y se utilizan para la fabricación da giróscopos. ¿Cómo afecta a la elongación y a la resistencia mecánica la presencia de los poros? 25 . apantallamiento de centrales nucleares. ¿Qué aplicaciones tiene la metalurgia de polvos de aleaciones a base de cobre? . se clasifica y se licúa hasta tener las especificaciones deseadas. pues en este proceso no se da ningún tipo de refinamiento. y la presión y el flujo del gas. controlando el tamaño y forma de los óxidos de cobre. donde los puntos de contacto deben tener conductividad apropiada para ser resistentes al desgaste y al aire. El polvo resultante se muele. pantallas para rayos x y rayos gamma.Preparación de metales pesados o pseudoaleaciones con un contenido 85-95% de wolframio. La pureza del polvo depende principalmente del óxido.Otra aplicación es para la elaboración de bocinas de cobre grafitado. 3-10% de níquel y 2-5% de cobre. aparecen porosos con altas densidades aparentes y durezas Green.El tamaño y forma de las partículas se puede controlar en cierta medida. La siguiente figura muestra las propiedades del cobre puro sinterizado. la temperatura de reducción.

Por el grafico el porcentaje de densidad del cobre seria 73%. Haciendo los cálculos.55mm (0.  Para la segunda Probeta con carga de 3500 Kg (34335N) y el diámetro de la probeta es de 13.44mm (0.01355m) El área =1. Para las condiciones de la compresión aplicada.398x10-4 m2.  Para la primera Probeta con carga de 4000 Kg (39240N) y el diámetro de la probeta es de 13. Y esto debido a que existe mayor superficie de contacto entre las partículas (aumenta el grado de cohesión).12205 MPa aproximadamente.442x10 -4 m2. La siguiente figura muestra las propiedades del cobre sinterizado.01344m) El área =1. la resistencia mecánica se hace mayor y la elongación aumenta. la presión aplicada fue de 272. Por el grafico el porcentaje de densidad del cobre seria 75%. qué porcentaje de la densidad se esperaba obtener en caso de haber tenido polvos de composición 100% de cobre.6008 MPa aproximadamente.Como se puede observar en la figura. para una compresión uniaxial. la presión aplicada fue de 245. Haciendo los cálculos. a medida de que la porosidad disminuye y la densidad aumenta. mejorando asi la resistencia a la tracción. entre otros. 26 .

3%. Para la tercera Probeta con carga de 2500 Kg (24525N) y el diámetro de la probeta es de 13.3809x10-4 m2. Por el grafico el porcentaje de densidad del cobre seria 70. la presión aplicada fue de 177.26mm (0.01326m) El área =1. 27 . Haciendo los cálculos.60156 MPa aproximadamente.

wikipedia.CONCLUSIONES  El proceso de sinterizado se busca formación de micro soldaduras entre material base.pdf http://kambry.  Se podrán realizar piezas las cuales no impliquen que el material se distribuya lateralmente(en forma perpendicular a la dirección de la carga) Bibliografía       http://www.utp.  El efecto de la presión aplicada en la compactación de los polvos es aumentar la densidad y por lo tanto variar la propiedad de dureza del material. 28 . International.co/~publio17/temas_pdf/pulvimet.  Existe pérdidas de material a causa de oxidaciones en el sinterizado pero estas pérdidas son mínimas por ser localizadas de manera superficial y no en todo el material.worldlingo.com/ma/enwiki/es/Powder_metallurgy Tratamientos termicos de los metales – Pere Molera Sola Volumen 7.edu. Powder Metal Technologies and Applications ASM.pdf http://es.es/Apuntes%20Web/Pulvimetalurgia.org/wiki/Pulvimetalurgia http://www.