Proses Manufaktur

Proses Pengecoran Logam
Casting Processes
2
 Expendable Mold
 Permanent Pattern
 Sand Casting
 Plaster Molding
 Expendable Pattern
 Lost Foam
 Lost Wax (investment
casting)
 Permanent Mold
 Die
 Hot Chamber
 Cold Chamber
Metode Pengecoran yang paling
banyak digunakan
3
• Sand Casting
High Temperature Alloy,
Complex Geometry,
Rough Surface Finish
• Investment Casting
High Temperature Alloy,
Complex Geometry,
Moderately Smooth Surface
Finish
• Die Casting
High Temperature Alloy,
Moderate Geometry,
Smooth Surface
Pengecoran Pasir
4
 Merupakan proses
pengecoran yang paling
banyak digunakan
 Dapat digunakan untuk
pengecoran logam yang
memiliki temperatur lebur
tinggi
 Produk pengecoran
memiliki rentang ukuran
dari kecil hingga besar dan
rentang jumlah dari satu
hingga jutaan
Langkah-Langkah Pengecoran Pasir
5
Pola dalam Pengecoran Pasir
6
 Pola dibuat lebih besar dari ukuran produk yang sebenarnya untuk
mengkompensasi:
 Penyusutan
 Proses pemesinan selanjutnya (finishing)
 Material pola:
 Kayu
 Plastik
 Logam
 Pola kayu
 Kelebihan: banyak digunakan karena kemudahan dalam proses pembentukan
 Kekurangan: kecendurangan melengkung dan terkena abrasi pasir (cepat aus)
 Pola metal: lebih tahan lama tetapi mahal
 Pola plastik: kompromi kelebihan/kekurangan kayu & metal
Jenis Pola
a) Solid pattern: mudah dibuat, sulit dalam pembuatan cetakan (penentuan
parting line, letak gating system dll), cocok untuk volume produksi rendah
b) Split pattern: terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis
pemisah cetakannya. cocok untuk bentuk komplek dengan volume
produksi sedang, parting line telah ditentukan
c) Match-plate pattern: bagian atas/bawah dalam satu plat , cocok untuk
volume produksi tinggi
d) Cope-and-drag pattern: bagian atas/bawah dalam plat yang terpisah, pola
ini biasanya dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser, cocok
untuk volume produksi tinggi
7
Pengecoran dengan rongga internal
a) Core held in the mold cavity by chaplets
b) Casting with internal cavity










Catatan:
• Chaplets terbuat dari material yang memiliki titik lebur lebih tinggi dari logam
lebur
• Chaplet akan menyatu dengan material cor
8
Pembuatan Cetakan Pasir (1)
9
 Pasir yang digunakan:
 Silica (SiO2) atau campuran silica dengan material lainnya
 Tahan terhadap temperatur tinggi (refractory)
 Bentuk dan ukuran granular pasir:
 Granular kecil menghasilkan permukaan cor yang halus tetapi granular yang besar memiliki
permeabilitas (rongga untuk keluarnya gas/udara) yang tinggi
 Granular berbentuk tak beraturan cenderung lebih kuat (interlocking) tetapi granular
berbentuk bulat memiliki permeabilitas yang tinggi
 Perekatan pasir:
 Air dan tanah liat perekat (bonding clay)
 90% pasir, 3% air, 7% tanah liat
 Perekat lainnya yang dapat digunakan:
 resin orgranik (phenolic resins)
 perekat non-organik (sodium silicate, phosphate)
Pembuatan Cetakan Pasir (2)
10
 Pembuatan cetakan pasir:
 Pemampatan pasir cetakan terhadap pola untuk cope dan drag dalam
sebuah kontainer
 Kontainer tersebut disebut flask
 Metoda pemampatan:
 Hand ramming
 Mesin
 menggunakan tekanan pneumatic
 Jolting action: flask dijatuhkan berulang-ulang agar pasir termampatkan
 Slinging action: granular pasir ditumbuk ke pola pada kecepatan yang tinggi
Pembuatan Cetakan Pasir (3)
11
 Indikator-indikator dalam penentuan kualitas cetakan pasir:
 Strength: kemampuan untuk mempertahankan bentuk dan ketahanan
terhadap erosi
 Permeability: kemampuan cetakan untuk mengalirkan udara panas dan gas
yang terperangkap dalam cetakan
 Thermal stability: ketahanan permukaan rongga cetakan terhadap retak
(cracking) dan melengkung (buckling) saat logam lebur dituangkan
 Collapsiblity: kemampuan pasir untuk lepas terhadap produk cor saat
penyusutan dan pembongkaran cetakan tanpa produk cor tersebut
mengalami cacat
 Reusability: kemampuan pasir cetakan yang telah dibongkar untuk
digunakan kembali
Pembuatan Cetakan Pasir (4)
12
 Pasir cetakan diklasifikasikan menjadi:
 Green-sand mold
 Campuran: pasir, tanah liat dan air
 “Green”: pada saat logam lebur dituang, cetakan dalam keadaan basah
(moisture)
 Strengh, collapsibility, permeability dan reusability baik
 Keadaan basah dapat mengakibatkan cacat untuk logam dan bentuk tertentu
 Dry-sand mold
 Menggunakan perekat organik dan dipanaskan dalam oven antara 200 C -
300C untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan
 Pengendalian dimensi lebih baik tetapi biaya mahal dan waktu produksi lama
(waktu pengeringan)
 Cocok untuk produk dengan ukuran produk sedang-besar dan volume
produksi rendah-sedang
 Skin-dried mold
 Permukaan green-sand mold yang dipanaskan hingga kedalaman 10-25mm;
menggunakan torches, heating lamp
 Perlu menggunakan perekat khusus; daya rekat menjadi seperti dry-sand

Operasi Pengecoran
13
 Inti diposisikan (jika digunakan) dan kedua sisi cetakan di-clamp
 Proses selanjutnya: penuangan, pengerasan dan pendinginan
 Problem: pada saat penuangan, daya apung logam lebur dapat
mengakibatkan bergesernya inti (hukum archimedes)





 Langkah akhir: cetakan dibongkar, komponen dibersihkan dan diinspeksi
inti berat
lebur logam berat
apung gaya



 
c
m
b
c m b
W
W
F
W W F
Pengecoran Pasir
14
 Advantages
 Inexpensive mold
 Complex geometry
 All alloys
 Unlimited size
 Economical in low
quantities

 Disadvantages
 Cost per part is higher
 Labor intensive
 Slower production rate
 Rough surface finish
 Loose tolerances
 Requires relatively thick
walls (0.120”)
Indikator Untuk Menentukan Kualitas
Cetakan Pasir
RI 1321 - Proses Manufaktur -
Minggu 3
15
 Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan
tahan terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada
bentuk pasir, kualitas pengikat dan faktor-faktor yang lain.
 Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan
gas dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir
cetak.
 Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk
menahan keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
 Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran
untuk menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
 Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan
kembali (didaur ulang).

Proses Pengecoran Cetakan-Habis-Pakai (1)
 Shell molding
 Logam dipanaskan dan diletakkan di atas kotak yang telah berisi campuran pasir dengan resin termoset
 Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh di atas pola yang masih panas, membentuk lapisan
campuran yang melapisi permukaan pola sehingga membentuk kulit keras
 Kotak dikembalikan ke posisi semula sehingga kelebihan campuran pasir kembali jatuh ke dalam kotak
 Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit sehingaa seluruhnya mengering
 Cetakan kulit dilepaskan dari polanya
 Dua belahan cetakan kulit dirakit, didukung dengan pasir atau butiran logam dalam sebuah rangka cetak dan
kemudian dilakukan penuangan
 Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan

16
Proses expendable mold (2)
 Vacuum molding
 Lembaran plastik ditarik di atas pola kup dan drug dengan vakum
 Rangka cetak (flask) yang di desain secara khusus, ditaruh di atas pelat pola dan diisi pasir,
saluran turun (sprue) dan cawan tuang (cup) dibentuk dalam pasir
 Lembaran plastik yang lain ditempatkan di atas rongga cetak, dan ditarik dengan tekanan
vakum, sehingga butiran pasir disatukan membentuk cetakan padat
 Tekanan vakum dilepaskan kemudian pola diangkat dari cetakan
 Cetakan disatukan dengan pasangan untuk membentuk kup dan drug, kemudian divakum
untuk memperkuat kedua bagian tersebut

17
Proses Pengecoran expendable mold (3)
18
• Pola polisteren dilapisi dengan senyawa tahan api;
• Pola busa tersebut ditempatkan pada kotak cetakan, dan pasir
dimasukkan kedalam kotak cetakan dan dipadatkan
kesekeliling pola;
• Logam cair dituangkan kedalam bagian pola yang berbentuk
cawan tuang dan saluran turun (sprue), segera setelah logam
cair dimasukan kedalam cetakan, busa polisteren menguap,
sehingga rongga cetak dapat diisi.

Investment
Casting
19
Dalam proses pengecoran
ini pola dibuat dari lilin
yang dilapisi dengan bahan
tahan api untuk membuat
cetakan, setelah
sebelumnya lilin tersebut
mencair terlebih dahulu
dan dikeluarkan dari
rongga cetakan.
Pola lilin dibuat dengan
cetakan induk (master
die), dengan cara menuang
atau menginjeksikan lilin
cair ke dalam cetakan
induk tersebut.
Investment Casting
RI 1321 - Proses Manufaktur -
Minggu 3
20
 Pola lilin dibuat;
 Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue)
membentuk pohon bola
 Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;
 Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah
dilapisi tersebut dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;
 Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan
sehingga lilin meleleh dan keluar dari dalam cetakan;
 Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua
kotoran terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat
masuk kedalam bagian-bagian yang rumit  disebut proses
preheating;
 Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan
dipecahkan, dan coran dilepaskan dari sprue-nya.

Investment Casting Adv/Disadv.
21
 Advantages
 Dapat membuat coran
dalam bentuk yang rumit;
 Ketelitian dimensi sangat
baik (toleransi  0.076mm);
 Permukaan hasil coran
sangat baik;
 Lilin dapat didaur ulang;
 Tidak diperlukan pemesinan
lanjut;
 Disadvantages
 Tahapan proses banyak
sehingga biayanya mahal;
 Terbatas untuk benda cor
yang kecil;
 Sulit bila diperlukan inti.
Cetakan Permanen
22
 Cetakan dipindahkan, bukan
dihancurkan
 Menggunakan bantuan gravitasi
 Aliran Logam lambat
 Cetakan juga berasal dari logam
dengan conductivity thermal yang
bagus
Proses Pengecoran Cetakan Permanen (1)
23
 Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari logam
dan dirancang untuk memudahkan pembukaan/penutup secara
akurat
 Material cetakan: steel atau cast iron
 Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan
cast iron
 Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit,
digunankan pasir (semipermanent-mold casting)
Proses Pengecoran Cetakan Permanen (2)
 cetakan diberi pemanasan awal dan dilapisi (coated),
 inti (bila digunakan) dipasang dan cetakan ditutup,
 logam cair dituangkan ke dalam cetakan, dan
 cetakan dibuka,
 produk coran yang dihasilkan.
24
Proses Pengecoran Cetakan
Permanen Lainnya
 Low pressure casting
Pada pengecoran jenis ini cetakan diletakkan diatas ruang kedap udara (airtight
chamber), kemudian gas bertekanan rendah dialirkan ke dalam ruang tersebut
sehingga logam cair yang berada di dalam ladel tertekan ke atas melalui saluran
batu tahan api masuk ke dalam cetakan,
25
Die Casting
 Die casting adalah proses
pengecoran cetakan-
permanen, dimana logam
lebur diinjeksi kedalam
rongga cetakan dengan
tekanan yang tinggi (7 –
350MPa)
 Cetakan yang digunakan
disebut dies
26
Jenis Die Casting
27
 Hot Chamber
 Tungku peleburan terdapat pada mesin dan silinder injeksi
terendam dalam logam cair
 Tekanan injeksi berkisar antara 7 sampai 35 MPa
 Digunakan untuk logam cor dengan titik lembur rendah seperti
Sn, Pb, Zn.
 Laju produksi cepat, bisa mencapai 500 produk/jam
 Cold Chamber
 Tungku peleburan terpisah, silinder injeksi diisi logam cair
secara manual atau mekanis.
 Tekanan injeksi berkisar antara 14 sampai 140 Mpa.
 Digunakan untuk logam cor dengan titik lebur lebih tinggi
seperti Al, Cu, Mg.
 Laju produksi lebih lambat dibandingkan cetak tekan ruang
panas
Die Casting, Hot-Chamber Casting
28
• Cetakan ditutup dan
pluger ditarik ke atas,
logam cair masuk ke
dalam ruang (chamber);
• Plunger menekan logam
cair dalam ruang sehingga
mengalir masuk ke dalam
rongga cetak; tekanan
dipertahankan selama
proses pendinginan dan
pembekuan;
• Plunger ditarik, cetakan
dibuka, dan benda coran
yang telah membeku
ditekan keluar dengan pin
ejektor;
• Proses pengecoran
selesai.
Die Casting, Cold-Chamber Casting
29
• Cetakan ditutup dan ram ditarik, logam cair dituangkan ke dalam
ruang (chamber);
• Ram ditekan sehingga mendorong logam cair masuk ke dalam
rongga cetak, tekanan dipertahankan selama proses pendinginan
dan pembekuan;
• Ram ditarik, cetakan dibuka, dan benda coran yang telah membeku
ditekan keluar dengan pin ejektor
Advantage/Disadvantage of Die Casting
30
 Advantages
 Laju produksi tinggi;
 Sangat ekonomis untuk
produksi massal;
 Dimensi benda cor akurat
(toleransi ± 0,076 mm untuk
benda cor yang kecil);
 Permukaan benda cor halus;
 Dapat mencetak bagian benda
cor yang sangat tipis hingga 0,5
mm;
 Pendinginan cepat dengan
ukuran butir kristal yang sangat
halus sehingga hasil pengecoran
memiliki kekuatan yang baik.
 Disadvantages
 Geometri benda cor harus
dibuat sedemikian rupa
sehingga dapat dikeluarkan dari
dalam cetakan
 Sering terjadi efek cil, terutama
bila temperatur tuang logam
cair terlalu rendah.

Centrifugal casting
Pengecoran sentritugal dilakukan dengan
menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang
berputar.
Akibat pengaruh gaya sentritugal logam cair akan terdistribusi
ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku.
Karakteristik benda cor hasil pengecoran
sentrifugal sejati
RI 1321 - Proses Manufaktur -
Minggu 3
32
 memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada
bagian luar coran,
 tidak terjadi penyusutan pembekuan pada bagian luar
benda cork arena adanya gaya sentrifugal yang bekerja
secara kontinu selama pembekuan,
 cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam
coran dan hal ini dapat dihilangkan dengan permesinan.

Jenis Tungku
 Cupolas
 Hanya digunakan
untuk melebur cast
iron
 Bahan bakar:
batubara
33
Jenis Tungku
 Crucible furnace
 Logam dilebur tanpa kontak langsung dengan fuel burner (sering disebut
indirect fuel-fired furnace)
 Bahan bakar: minyak, gas atau serbuk batubara
 Melebur logam non-ferro: bronze, brass dan alloy of zinc & aluminum
34
Jenis Tungku
 Induction furnace
 Peleburan menggunakan arus AC yang dialiri kedalam coil untuk
menciptakan medan magnet hingga logam cair
 Melebur logam: steel, cast iron, aluminum alloy
35
Kualitas Pengecoran (1)
36
 Cacat pada pengecoran
 Misrun; Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga
cetakan terisi sempurna. Penyebab: fluiditas logam lebur kurang,
temperatur tuang rendah, kecepatan penuangan lambat, bagian cross-
section rongga cetakan tipis.
 Cold shut; terjadi jika dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang
terjadi fusi antar keduanya akibat adanya pendinginan yang prematur
 Cold shots; percikan (splattering) logam lebur saat penuangan
mengakibatkan gelembung logam (solid globules) yang mengeras
terperangkap dalam cetakan
 Shrinkage cavity; depresi yang terjadi pada permukaan atau bagian
internal pengecoran akibat terjadinya pengerasan yang menyusut
 Microporosity; terjadinya pengerasan yang menyusut secara lokal dan
terdistibusi secara merata pada structur dendritic
 Hot tearing/hot cracking; retaknya logam pada titik yang mengalami
tegangan (tensile stress) yang tinggi akibat dari ketidakmampuan logam
untuk menyusut secara natural
Kualitas Pengecoran (2)
 Cacat pada pengecoran
(a) misrun; (b) cold shut; (c) cold shot (d) shrinkage cavity (e) microporosity (f) hot
tearing/hot cracking
37
Cacat pada pengecoran
RI 1321 - Proses Manufaktur -
Minggu 3
38
 Pembekuan dini (misrun), yaitu pembekuan yang terjadi sebelum seluruh
pengisian rongga cetak selesai.
 Penyumbatan (cold shut), terjadi bila dua bagian logam mengalir
bersama, tetapi terdapat perbedaan suhu pembekuan antara keduanya.
Penyebabnya sama dengan pembekuan dini.
 Butiran dingin (cold shot), percikan yang terjadi pada saat penuangan
memyebabkan terbentuknya gelembung padat dan terperangkap dalam
cetakan. Untuk menghindari hal tersebut harus dirancang prosedur
penuangan dan sistem saluran masuk yang lebih baik.
 Rongga penyusutan (shrinkage cavity), cacat yang terjadi akibat
pembekuan yang tidak bersamaan sehingga sebagian logam cair masih
tertinggal dan membeku belakangan. Ini sering terjadi dekat bagian atas
cetakan (lihat gambar 2.5).
 Mikroporisitas, kekosongan-kekosongan kecil yang menyebar dalam coran
akibat penyusutan pembekuan logam cair yang terakhir pada struktur
dendritik.
 Keretakan (hot tearing/hot cracking), terjadi pada tahap akhir dari
cetakan, tetapi ada bagian yang masih melekat sehingga terpisah dari coran.

Kualitas Pengecoran (3)
39
 Cacat pada pengecoran pasir
 Sand blow; Terperangkapnya gas cetak (mold gases) saat penuangan
 Pin holes; Seperti sand blow tetapi dalam ukuran kecil dan tersebar
 Sand wash; erosi yang terjadi pada cetakan saat penuangan sehingga
bentuk cetakan berubah
 Scabs; permukaan kasar pada permukaan akibat encrustation logam dan
pasir
 Penetration; logam lebur terpenetrasi kedalam cetakan karena fluiditas
logam yang tinggi
 Mold shift; pergeseran antara cope dan drag sehingga mengakibatkan
parting line yang menonjol
 Core shift; pergeseran inti akibat dari buoyancy dari logam
 Mold crack; retaknya cetakan sehingga logam lebur membentuk sirip
pada produk akhir
Kualitas Pengecoran (4)
 Cacat pada pengecoran pasir
(a) sand blow (b) pin holes (c) sand wash (d) scabs (e) penetration (f) mold shift (g)
core shift (h) mold crack
40
RI 1321 - Proses Manufaktur -
Minggu 3
41
 Gas dalam pasir (sand blow), rongga gas berbentuk balon yang timbul akibat adanya
pelepasan gas cetakan selama penuangan. Hal ini terjadi di dekat permukaan coran, yang
disebabkan oleh permeabilitas yang rendah dan kelembaban yang tinggi pada cetakan pasir.
 Lubang peniti (pinhole), lubang – lubang kecil yana terjadi di bawah permukaan cetakan
akibat terperangkapnya gas di dalam rongga cetakan.
 Pengikisan dinding cetakan (sand wish), terjadi pada saat logam cair dituang, sehingga
bentuk benda cor akan mengikuti bentuk rongga cetak yang terkikis.
 Scabs, daerah kasar pada permukaan benda cor akibat adanya pasir yang terlepas selama
penuangan dan tertanam pada permukaan benda cor.
 Penetrasi, terjadi bila fluiditas logam cair tinggi, sehingga dapat merembus ke dalam cetakan
pasir atau inti pasir. Setelah pembekuan, permukaan benda cor terdiri dari campuran butir –
butir pasir dan logam.
 Pergeseran belahan cetakan (mold shift), yaitu pergeseran antara kup (bagian atas
cetakan) dan drug (bagian bawah cetakan) sehingga menghasilkan benda cor yang tidak sesuai
dengan bentuk yang diharapkan.
Pertimbangan Dalam Perancangan
Produk Cor
42
 Desain geometri produk sesederhana mungkin
 Menyederhanakan pembuatan cetakan
 Menghindari penggunaan inti
 Meningkatkan kekuatan cetakan
 Hindari sudut-sudut yang tajam
 Merupakan sumber konsentrasi tegangan (stress)
 Sumber keretakan
 Rancang menggunakan radius (fillet)
 Toleransi pemesinan
 Kepresisian dimensi hasil pengecoran sangat rendah.
 Jika kepresisian dimensi diperlukan, perlu toleransi dimensi sekitar 1.5 –
3.0mm untuk diproses pemesinan
Pertimbangan Dalam Perancangan
Produk Cor
 Kesederhanaan geometri, untuk mempermudah pross pernetakan;
 Pojok/sudut, bagian-bagian yang bersudut tajam harus dihindari karena merupakan
pemusatan tegangan yang dapat menimbulkan keretakan benda cor;
 Ketebalan, setiap bagian sebaiknya memiliki ketebalan yang merata agar terhindar
dari rongga penyusutan; Bagian yang tebal memerlukan waktu yang lebih lama untuk
pembekuan dan pendinginannya, sehingga logam cair yang tersisa akan membentuk
rongga (lihat gambar a); Hal ini dapat diatasi dengan merubah desain (gambar b) atau
menggunakan inti (gambar c);
43
RI 1321 - Proses Manufaktur -
Minggu 3
44
 Tirus (draft), untuk memudahkan mengeluarkan pola dari dalam cetakan
 Penggunaan inti, perubahan kecil yang tidak terlalu penting dapat mengurangi
penggunaan inti
 Toleransi dimensi dan penyelesaian permukaan, ketelitian dimensi dan
penyelesaian permukaan tergantung pada jenis logam dan proses yang digunakan;
 Kelonggaran pemesinan, untuk beberapa jenis proses pengecoran, agar diproleh
dimensi yang lebih akurat perlu dilakukan pemesinan, sehingga desain cetakan harus
memperhitungkan kelonggaran untuk proses pemesinan tersebut; Pada umumnya
cetakan pasir memerlukan pemesinan.
Casting Design: Defects and Associated Problems
- Surface defects: finish, stress concentration

- Interior holes, inclusions: stress concentrations
2a
2b

0

0

max

max
= 
0
(1 + 2b/a)
2a
2b

0

0

max

max
= 
0
(1 + 2b/a)
Casting Design: Draft

easy removal, avoid damage
Casting Design: Parting Line

“flattest” parting line is best
Different Casting Processes
Process Advantages Disadvantages Examples
Sand many metals, sizes, shapes, cheap poor finish & tolerance engine blocks,
cylinder heads
Shell mold better accuracy, finish, higher
production rate
limited part size connecting rods, gear
housings
Expendable
pattern
Wide range of metals, sizes,
shapes
patterns have low
strength
cylinder heads, brake
components
Plaster mold complex shapes, good surface
finish
non-ferrous metals, low
production rate
prototypes of
mechanical parts
Ceramic mold complex shapes, high accuracy,
good finish
small sizes impellers, injection
mold tooling
Investment complex shapes, excellent finish small parts, expensive jewellery
Permanent
mold
good finish, low porosity, high
production rate
Costly mold, simpler
shapes only
gears, gear housings
Die Excellent dimensional accuracy,
high production rate
costly dies, small parts,
non-ferrous metals
gears, camera bodies,
car wheels
Centrifugal Large cylindrical parts, good
quality
Expensive, few shapes pipes, boilers,
flywheels
SELAMAT BELAJAR
49