UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO

VILLARREAL
ESCUELA UNIVERSITARIA DE POST GRADO



PROGRAMACION CUELLO DE BOTELLA
Tópicos avanzados de Gestión de Operaciones

Introducción
COMO SABEMOS EN UN PROCESO FABRIL EL “CUELLO DE
BOTELLA “ ES AQUEL PROCESO DE MENOR
CAPACIDAD , EL QUE MARCA EL RITMO DE LA
FABRICACION ..CUALQUIER INVERSION FUERA DEL
CUELLO DE BOTELLA ES TIRAR EL DINERO .
EL “ CUELLO DE BOTELLA “ ES UN CONCEPTO MANEJABLE
POR EL EMPRESARIO Y DEBE DE TENER VARIAS
CARACTERISTICAS :

1. QUE SEA CONOCIDO
2. QUE SEA MANEJABLE
3. QUE SEA INTERNO

ES MUY IMPORTANTE SABER CONOCER DONDE SE
ENCUENTRA EL QUE MARCA EL RITMO DE LA
EMPRESA ES UNO DE LOS ERRORES MAS EFICACES
PARA ACABAR CERRANDOLA .
.

SI EL CUELLO DE BOTELLA ES CONOCIDO PERO NO
MANEJABLE ES INCREIBLEMENTE ESTRESANTE PARA EL
EMPRESARIO.. PODEMOS DECIR SIEMPRE EXISTE UN
CUELLO DE BOTELLA ES INTERNO EN LA EMPRESA O SE
SITUA EN EL EXTERIOR .
UNA VEZ CONOCIDO EL CUELLO DE BOTELLA NOS
PERMITIRA PLANIFICAR A LA EMPRESA EN BASE A EL .
 DESDE EL PUNTO DE VISTA DE LAS OPERACIONES ,DE
LOS RECURSOS HUMANOS ,DE LA FINANCIACION,DEL
CRECIMIENTO..............
 ES MUY NECESARIO REALIZAR ESTUDIOS PREVIOS A
CUALQUIER ACCION
Reglas de las operaciones OPT
 Equilibrar el flujo no la capacidad.
 El nivel de utilización de un recurso que no
es cuello de botella no lo determina su
potencial sino cualquier otra limitación
presente en el sistema.
 Utilización y activación de un recurso no son
términos sinónimos.
 Una hora perdida en un cuello de botella es
una hora perdida en el sistema total.

Reglas de las operaciones OPT
 Una hora ahorrada en un centro de trabajo
que no es un cuello de botella es un
espejismo.
 Los cuellos de botella gobiernan la
producción y el inventario en el sistema.
 El lote de transferencia quizá no sea igual, y
con frecuencia no debe ser igual al lote del
proceso.
 El lote del proceso debe ser variable, no fijo.

Reglas de las operaciones OPT
 Los programas deben establecerse teniendo
en cuenta todas las restricciones al mismo
tiempo.
 Los tiempos de entrega se originan de un
programa y no pueden predeterminarse.

CUELLO DE BOTELLA
 Una forma mas efectiva de programar la producción
consiste en identificar los cuellos de botella y
programar estos lo mejor posible. en la mayoria de los
casos para identificar el cuello de botella en un taller
bastara con controlar el nivel de inventarios que se
acumulan a la entrada de cada maquina, ya que si el
ritmo al que llegan los trabajos es superior a la
capacidad productiva, se van acumulando mas
inventarios intermedios delante del cuello de botella
que limita la producción de toda la planta. para una
sola maquina si que podemos utilizar modelos de
programación optimizada.
Cuellos de botella
“ La operación que tiene la capacidad efectiva más baja,
limitando la salida del producto del sistema”
200 u/hora 200 u/hora 50 u/hora
La segunda operación es cuello de botella
Cuellos de botella
200 u/hora
Todas las operaciones serán cuellos de botella
cuando la demanda supere las 200 u /hora
200 u/hora
•Cuando se procesan elementos diferentes aparecerán
cuellos de botella específicos
•Cuando existe variabilidad en la demanda se pondrán
de manifiesto cuellos de botella flotantes
200 u/hora

Identificación CUELLO BOTELLA
Producto Demanda Maquina 1 Maquina 2 Maquina 3 Ensambladora
Unid/sem
cap.de proc.
(min/unit)
Cap.Req/sem
(Minutos)
cap.de proc.
(min/unit)
Cap.Req/sem
(Minutos)
cap.de proc.
(min/unit)
Cap.Req/sem
(Minutos)
cap.de proc.
(min/unit)
Cap.Req/sem
(Minutos)
P 100 10 1000 15 1500 10 1000 20 2000
Q 50 5 250 25 1250 3 150 2 100
Totales 1250 2750 1150 2100
Ejemplo . Reglas de OPT.
 Este ejemplo estudia las reglas 2, 3, 4 Y 5 de OPT.
 Considere un taller de producción intermitente que
tiene un torno (R), dos taladros (T) y una fresa (F)
Como se observa en la figura.
 Se ensamblan dos productos. El producto A se
ensambla de dos componentes barrenadas y dos
componentes cortadas en el torno. El producto B se
ensambla de una componente fresada y de una
componente cortada en el torno. La secuencia de
producción es
 T + R → A
 F + R → B

Así, R es un recurso común. El taller tiene una fresa, un torno y
dos taladros, y opera tres turnos diarios (1440 minutos). La
demanda es 300 unidades por día de A y 50 unidades por día de
B. La siguiente tabla describe la carga del taller:

Tiempo de proc.
unitario
Unidades req. para
ensamble Tiempo de procesado total
Disp. Utilización A B A B A B Total
Ensamble 2 4 1 1 600 200 800 1440 55.56%
Fresa 0 10 0 1 0 500 500 1440 34.72%
Torno 3 3 2 1 1800 150 1950 1440 135.42%
Taladro 4 0 2 0 2400 0 2400 2880 83.33%
 El torno es un recurso cuello de botella y no puede
cumplir la demanda diaria.
 El taller puede hacer 215 artículos A y 50 artículos B.
 La utilización del torno será del 100% y la utilización de
las otras máquinas será menor (regla 2).
 Es evidente que la activación de los recursos puede de
hacerse a distintos niveles de utilización (regla 3).
 Como el torno opera ahora a toda la capacidad, el
tiempo que se pierda ahí disminuirá la producción del
taller (regla 4).
 De manera similar, intentar hacer más eficientes
operaciones que no son cuellos de botella no contribuirá
en nada a la producción (regla 5).

 Es difícil mantener estable o inmovible el
plan de producción, la única constante en la
producción es el cambio sí mismo. Los
clientes cambian sus fechas debidas de la
orden, cambio de los proveedores en las
fechas de expedición, inesperadas ausencias
de los empleados, las máquinas se dañan,
los defectos ocurren, etc.
El desafío no es cómo eliminar el cambio,
sino cómo hacer frente a él.
Limitaciones de los sistemas
basados en reglas
 La programación es dinámica, por lo tanto,
las reglas necesitan ser revisadas para
ajustarse a los cambios en el proceso,
equipo, mezcla de productos, etcétera.
 Las reglas no miran hacia adelante y hacia
atrás; de su aplicación pueden resultar
recursos ociosos y cuellos de botella en otros
departamentos, que pueden no apreciarse.
 Las reglas no miran más allá de las fechas de
entrega.
Entorno de Fabricación ideal:
Producción por Procesos
Ventajas/Inconvenientes
Ventajas Principales
Inconvenientes Principales
OPT
Fomenta la mejora continua.
Fomenta el multi-adiestramiento de los
operarios.
Proporciona una planificación detallada
con capacidad finita.
Integra la Planificación de los
Requerimientos de Materiales y
Capacidades.
Poca transparencia del modelo.
No formaliza las incertidumbres del
proceso.
Programación Cuello de Botella
 Primero diferenciemos entre planeamiento y
programación
 Planeamiento: Horizonte de tiempo es a largo plazo
y determina cuando y como se puede hacer una
fabricación en lineas generales y se asume una
carga infinita
 Programación: el horizonte de tiempo es de corto
plazo, se determina donde y cuando se hace la
fabricación al detalle y se asume la carga es finita.
¿Por donde empezamos?
 Programar las tareas que debe realizar una
organización, ¿por donde empezamos?
 - ¿Que pedidos empezamos primero?
 - ¿El de mayor facturación?
 - ¿El que representa una carga mayor ?
 - ¿El que estamos sospechando que vamos a
entregar tarde ?
Primero necesitamos un programa
¿Que tipo de programa queremos construir?
 Criterios para construir un programa
1.- Debe ser realista
un programa realista debe empezar por reconocer
las limitaciones de un sistema
( reconocer que la capacidad es finita )
2.- Debe ser inmune a las perturbaciones
Si cualquier acción de Murphy (Perturbación)
provoca una reprogramación, es la mejor indicación
de que el programa que se ha generado no es, en
absoluto realista
El programa una vez que sea realista debe
juzgarse con las mismas medidas que
usamos para Juzgar los resultados.
• Valor generado
• Inventario
• Gasto operativo
El programa se juzga con respecto a su
consecución del máximo valor generado
( Máximo en términos de explotación de las
limitaciones de la empresa)
- El nivel de inventario debe tener la
cantidad suficiente para garantizar el
valor generado
- Con respecto al gasto operativo del
mismo modo la única razón valida para
emplear horas extras personal adicional
es proteger al valor generado, los
programas se deberán juzgar de
acuerdo a estos parámetros

La ley de Murphy
“Si algo tiene la posibilidad de salir mal, saldrá mal”
 Cuenta la historia que en 1949 la Fuerza Aérea norteamericana
estaba investigando los efectos de la desaceleración en los
pilotos. Un voluntario viajaba en un vehículo impulsado por
cohetes que corría sobre rieles y tras alcanzar alta velocidad
era frenado bruscamente. Un sistema de sensores monitoreaba
sus reacciones.
Al efectuarse las primeras pruebas, los instrumentos no
registraron nada. El capitán que había diseñado el equipo
descubrió entonces que, inexplicablemente, todos y cada uno
de los electrodos habían sido conectados mal. En una
conferencia de prensa, declaró al otro día que “si hay dos o
más maneras de hacer algo y una de ellas conduce al
desastre, es seguro que alguien hará eso”.
El autor de la frase se llamaba Edward A. Murphy. Su frase se
hizo famosa con el nombre de Ley de Murphy y se incorporó
al folklore empresarial junto a otras “leyes”, como las de
Parkinson y Peter
Introducción al DBR
 En primer lugar es conveniente situar históricamente el nacimiento de
la teoría de las limitaciones para entender el éxito puntual que supuso (
y hoy en día sigue teniendo en algunos sectores)








 A finales de los 70, en Japón triunfan las herramientas del Just in Time
Desarrollada por Taiichi Ohno ( Toyota )










 En la época del Just in Time japonés, en Europa, el MRP estaba implantado
pero no funcionaba como se esperaba. Se creía que eran las empresas los
culpables de los fracasos de la implantación ya que el método se consideraba
correcto, en las empresas se producía el síndrome del final de mes ( o
fenómeno del palo de Hockey)







 Según este fenómeno, el ritmo de la producción de las empresas evoluciona
siguiendo la silueta de un palo de Hockey, haciéndose, en la parte final del mes,
auténticos esfuerzos para poder cumplir con la fabricación de las unidades
prometidas
 En ese momento aparece Eliyahu Goldratt, una figura que pasara, al igual que
Taiichi Ohno y Shingo, A la historia como uno de los artífices de la revoluciones
en la forma de trabajo del siglo XX







 Entre 1985 y 1988 , Goldratt escribe la Meta y la Carrera, El primer libro esta
escrito en forma de novela, y se aprovecha el hilo argumental para desgranar
los puntos fundamentales de la teoría de las limitaciones
PROGRAMACION CON DBR
 La solución que propone la TOC a través del DBR, es que
la producción vaya al ritmo de un tambor el cual será
tocado por el cuello de botella, para esto se tiene que
analizar cuál es el cuello de botella, el mercado, centros de
trabajo, etc., asegurando que aquellos que no son cuellos
de botella no vayan a producir más, para ello se coloca una
cuerda, que debe amarrarse entre el cuello de botella y la
primera operación.
Fundamentos del DBR
 En la formación el tamaño del soldado refleja su capacidad
 para caminar. Lógicamente, la forma física de algunos soldados
es superior a la de otros y, aunque el ritmo sea constante, la
distancia entre ellos variará

 Si, por algún motivo, uno de los soldados se retrasa, los que están después de
él en la fila también lo harán, abriéndose un hueco entre el soldado anterior a la
parada y el resto del pelotón. Si el soldado retrasado tiene fuerza suficiente será
capaz de cerrar el hueco abierto, pero ¿podrán todos los soldados retrasados
unirse al grupo de cabeza






 Lo mismo sucede en las fábricas. Algunos recursos sufren variaciones
en su ritmo de trabajo debido, por ejemplo, a la falta de material, a una
avería, a desviaciones en el tiempo de producción,… La mayoría de
estas fluctuaciones no pueden eliminarse por completo y, por tanto, se
debe buscar la solución de otra forma.


Identificar el cuello de botella (CDB)

 El cuello de botella es el recurso con capacidad limitada. Según
Goldratt sólo existe un recurso con la capacidad más pequeña.



Protegiendo el sistema
 Para evitar que se pare el cuello de botella, hay que protegerlo,
y para ello se recurre a un Buffer de tiempo, es decir, ¿cuánto
antes se quiere que el material llegue a la máquina?


 El Buffer y el tiempo de procesamiento de las piezas en las máquinas
anteriores al cuello de botella fija el tamaño de la cuerda (Rope) que
se lanza al primer punto de la línea.
 La determinación del tamaño del buffer es compleja, ya que no existe
una fórmula matemática para calcularlo. Su valor depende de
numerosas variables, algunas difíciles de cuantificar
Tiempo de procesamiento, Averías, Flexibilidad

Elevar el cuello de botella

 Si se quiere aumentar la producción de todo el sistema es necesario aumentar
la capacidad del cuello de botella











 • Mejorar la eficiencia global del equipo
 • Evitar que se procesen en el cuello de botella artículos defectuosos.
 • Buscar otra máquina similar dentro de la fábrica o comprar una nueva.
 • Reajustar los tamaños de lotes de procesamiento.
 • Subcontratar parte de los pedidos (sólo la operación crítica).
 • Puede ser conveniente comprar, en lugar de producir, algún artículo para
 aliviar el cuello de botella.


El último paso del DBR

 En el supuesto de que se haya conseguido aumentar la capacidad del
cuello de botella, mediante cualquiera de los métodos descritos, ya no
será necesario seguir mejorando la misma máquina. No hay que
dejarse llevar por la inercia y se debe buscar el siguiente cuello de
botella. Esta etapa de la metodología DBR busca la mejora continua en
los métodos de trabajo.

Ejemplo 1








 Hay que tener en cuenta que es posible que delante de una
máquina se acumule inventario por culpa del cuello de botella.
Es el caso de M5: el inventario de C2 es elevado, pero no es
debido a la falta de capacidad de la máquina, sino a la falta de
componentes C1. El auténtico cuello de botella del sistema es
la maquina que produce 1 unidad/hora .

PROGRAMACION CON DBR
.
Montaje
Sub
Montaje B
CT1

CT6


CT2

CT7
CT8 CT3
CT4 CT5
PEDIDO B
Buffer
De envíos
Buffer
De
ensamblaje
Buffer
De CB
Cuello de Botella
 (CT3 )En primer lugar se debe programar el trabajo a
realizar por el cuello de botella, y estos deben protegerse
con la creación de un Buffer de tiempo ( llamado Buffer de
Envió)
 (CT2,CT1) se deberá realizar una programación
subordinada a la ya realizada en el cuello de botella. Solo
se deberá tener en cuenta la fecha de terminación de los
componentes por parte del CB
 (CT5,CT4) Tenemos que programar el comienzo de la
primera operación (CT5) la que incorpora materia prima.
 (CT6,CT7,CT8) Estara determinado por la fecha en la que
esten disponibles los items que, en algun momento han
tenido que pasar por el CB. Para conseguir este objetivo
se creara otro Buffer de tiempo ( Buffer de Ensamblaje)

Programación con DBR Tambor-Amortiguador-
Cuerda, (DBR, por Drum-Buffer-Rope)
DBR
¿ Pull & Push?


Maquina 1 Maquina 6 Maquina 5 Maquina 2 Maquina 3 Maquina 4
Buffer 01
Buffer 02 Buffer 03
Buffer 04 Buffer 05
TIEMPO PROMEDIO DE OPERACIÓN
MAQUINA1 MAQUINA 2 MAQUINA 3 MAQUINA 4 MAQUINA 5 MAQUINA 6
9 minutos 9 minutos 9 minutos 15 minutos 9 minutos 9 minutos
Las operaciones que se desencadenan hasta el cuello de botella estan dentro
del entorno del sistema PULL, y las operaciones posteriores al cuello de botella
el mecanismo es claramente PUSH hasta el final de la linea . Esta situación
refleja de manera clara el enfoque propuesto por Goldratt para su sistema DBR
INCONVENIENTES DE
OPT / DBR
 DBR, requiere de una gran cantidad de datos.
 No sólo necesita los concernientes al proceso,
si no que además necesita set-up exactos,
tamaños de lotes de proceso, etc.
 En OPT el procedimiento para secuenciar
órdenes de producción bajo DBR es un
algoritmo secreto y muy complejo, que no ha
resultado siempre exitoso.
INCONVENIENTES DE
OPT / DBR
 Necesita conocer cuales son los cuellos de
botella ya que son fundamentales para su
programación
 No obstante estos pueden cambiar con la
mezcla de producto o con el tiempo, lo que
dificulta más su programación y ejecución.
SISTEMA INFORMATICO O.P.T

Plan Maestro
De Producción
Grafo de
Fabricación
Descripción de los
recursos
Rutas de Trabajo
Lista
de Materiales
Cargas de
Trabajo
Identificación de las
Estaciones criticas
Reparación
del Grafo
Programación de las
Operaciones criticas
Programación de las
Operaciones no criticas
Ordenes de
Fabricación
Ordenes de
Aprovisamiento
BUILNET
SERVE
BRAIN
SPLIT
SERVE 2
Creative Output Inc
Goldratt, Pazgal
Año 1979
SOFTWARE OPT
( Creative Output Inc. )
 MODULO BUILD NET
- Describe el sistema Productivo
- Modelado del sistema como una red que incluye los
pedidos, la lista de materiales, descripción de los
recursos,herramientas, rutas de trabajo
MODULO SERVE
Explosión de necesidades analoga a la del MRP y
obtención para cada recurso de perfil de carga.
- Identificar los cuellos de botella y estudio de
alternativas
- Repetición del analisis hasta estabilización de perfiles
de carga ( verdaderos cuellos de botella )
 MODULO SPLIT
- Separar la red de producción en dos partes
* Parte Critica.- Formada por el cuello de
botella y todos los procesos
que que siguen hasta el
producto final.
* Parte no Critica.- Recursos no saturados
despues del cuello de
botella

 MODULO BRAIN
- Programación de la producción de la parte
critica
- Metodo Clave del OPT (patentado y en
secreto)
- Utiliza el algoritmo de programación hacia
delante con capacidad finita y no considera
criterios de costes, sino la tasa de producción.
 MODULO SERVE 2
- Programación de la producción de la parte no
critica
- Se utiliza como punto de partida de la parte
critica
- Uniformar el exceso de capacidad de
secciones no saturadas.
- Fortalecimiento del programa de producción
para absorver los imprevistos.
ERP que trabajan en entorno DBR
Software ERP LISA ( Chile )
Scheduling Technologies Group (STG)
USA
Algunas Conclusiones
 La Existencia de fluctuaciones estadísticas ya sea en la
demanda en la fabricación o recepción de insumos limita
fuertemente la capacidad de un sistema.
 Para evitar la congestión y lograr un adecuado balance
entre el flujo real y la demanda, las capacidades de los
equipos con fluctuaciones deben ser superiores a la
demanda promedio.
 La mejor estrategia para las plantas en la gestión moderna
de la cadena de abastecimiento es un adecuado manejo
de cuellos de botella.
 Disminuir el tamaño de los lotes por debajo del tradicional
lote económico es hoy en día económicamente justificable.
 El mensaje de fondo es que la variabilidad cuesta dinero y
es la fuente de mayores problemas en la gestión de
operaciones.


GRACIAS