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Semestre I, MMXIII Dyguel Alejandro Hoentsch V.

FLUIDOS DE PERFORACIÓN
Ing. DENIS H. EGUEZ VERICOCHEA

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INGENIERÍA PETROLERA

POLIMEROS
Los polímeros son productos químicos ya sean naturales o artificiales que existen y están disponibles en
la industria petrolera desde hace mucho tiempo. Son de amplia aplicación pero su utilización aun se
encuentra limitado por el elevado costo de muchos de ellos. Hoy no es posible hablar de los fluidos de
perforación sin mencionar algún polímero que esté cumpliendo alguna función específica en ellos.
Nuestra atención estará centrada en aquellos polímeros mas usado en los fluidos base agua ya sean
naturales o artificiales que por lo general son productos derivados de carbonos que tienen gran afinidad
por el agua
El proceso de la obtención de algunos compuestos a partir de moléculas más pequeñas como también
aquellos compuestos obtenidos por la descomposición de moléculas grandes en moléculas más
pequeñas, se conoce con el nombre de polimerización; es decir es un proceso de obtención de
polímeros.
Las olefinas que son productos insaturados del petróleo, son el punto de partida más común para la
obtención de muchos compuestos orgánicos por proceso de polimerización.

Definición de Polímero.- La palabra polímero deriva del griego “poli” que significa muchos y “mero”
que significa parte o unidad, es decir describe a una sustancia que esta compuesta de unidades
estructurales repetidas, a estas unidades la llamaremos monómeros.
Un monómero es una unidad funcional de una sustancia que debe tener como mínimo dos puntos
reactivos o enlaces a los cuales otros monómeros puedan unirse; por Ej.

El etileno cuyo monómero se lo representa con la formula química siguiente:

CH
2
==CH
2
Cuyo principal polímero es polietileno o plástico flexible
El Propileno,
CH
2
==CH---CH
3.

Cuyo polímero principal es e polipropileno o Plástico en general


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El estireno,
CH
2
==CH----C
6
H
5
.
Su polímero es el poliestireno o plástico transparente.

Todos estos polímeros se forman por la acción de sus dos extremos activos llegando a formar cadenas
bastantes grandes por enlaces ligados de los monómeros. La mayoría de los polímeros tienen pesos
moleculares mayor a 10000 y están formados con unidades estructurales de 100 unidades como
mínimo.

El peso molecular del polímero es directamente proporcional al número de monómeros que lo forman,
es decir al grado de polimerización (GP) por el peso molecular de esos monómeros; así por Ej.
El peso molecular del propileno es PM = 42 y si el polímero de este monómero consta de 1000
unidades, el peso molecular del polímero seria de 42000.
En realidad y debido a que muchas veces los polímeros formados no son completamente idénticas, el
peso molecular que se da es un promedio de el.
Las propiedades que pueden tener los polímeros como ser floculantes o defloculantes, depende mucho
de su peso molecular.

Estructura de los polímeros. Todos los polímeros pueden ser Homopolímeros si están formado por la
repetición de un solo monómero, y copolímero, si están formado por dos o mas monómeros distintos.
Estructuralmente, el polímero puede ser lineal o ramificado; ambos pueden conformar una red
multidimencional

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También pueden ser polímeros de cadena central de un monómero básico al cual se le han ligado en
alguna posición otro monómero llamado de injerto.

De acuerdo a su origen los polímeros pueden ser naturales como el almidón, la goma guar, el
biopolímero XC (Xantomana campestris) que a su vez pueden ser naturales modificados los cuales se
han alterado químicamente para mejorar u obtener mejores propiedades como ser el CMC, CPA, HEC
CMHEC, HPG (hidroxi propilen guar), etc. también pueden ser sintéticos que no son otra cosa que
homopolímeros o copo limeros preparados, que reaccionan químicamente a través de sus unidades
activas. Estos últimos son la base de los fluidos poliméricos actuales. Entre ellos se tienen los
polacrilatos, las poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas, y los copolímeros acetato de
vinilo/anhídrido/maleico (VAMA), como también el copolímero de sulfonato de
estireno/anhídrido/maléico (SSMA).


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Desde el punto de vista de su estructura química y física; químicamente a los polímeros se los clasifica
como;
Celulósicos aquellos provenientes de la celulosa y sus derivados.
Familia de los poliesteres; derivados de los glicoles (alcoholes dihidricos) o esteres cíclicos como el
oxido de etileno.
Desde el punto de vista de su estructura física se los divide en:
Iónicos.
No iónicos.
Entre los no iónicos que son sustancias que no se ionizan en el agua como ser los alcoholes (-OH), las
aminas (-CO-NH2) y los esteres.
Estos productos son bastantes hidrofílicos, es decir atraen mucha agua, pero no se ionizan, no tienen
carga eléctrica y si las tienen son muy débiles.
Entre los iónicos están los polielectrolíticos, que son aquellos que tienen grupos funcionales que se
ionizan en el agua y pueden ser de dos clases, simples y complejos. Los simples tienen solo un grupo
funcional y pueden ser aniónicos o catiónicos. Los complejos, contienen dos o más grupos funcionales y
pueden ser aniónicos, catiónicos o anfotéricos.
Los productos aniónicos o ácidos se disocian al perder un ión de hidrógeno quedando el compuesto
eléctricamente negativo con una carga negativa, si el producto perdiese dos hidrógenos quedaría
cargado con dos cargas negativas. En forma general todo polielectrolito que al disociarse queda
cargado negativamente es un producto aniónico; los ácidos clorhídrico y sulfúricos se dicen que son
ácidos fuertes o de gran reactividad para formar sales al reaccionar con una sustancia básica.

Por ejemplo:
ClH + HONa === ClNa + H
2
O.

Los poliectrolitos cationicos o básicos aceptan iones ya sean de hidrógeno u otra sustancias quedando
al final cargado con carga positiva.
Los anfotéricos, poseen funciones tanto aniónicas como cationicas dependiendo del PH de la solución
en que se encuentran, por los general los productos que analizaremos son catiónicos a PH bajos y
aniónicos a PH altos. A un PH específico intermedio, llamado punto isoelectrico, el polímero no tiene
carga alguna


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Desde el punto de vista de su utilidad o de sus funciones específicas se los puede clasificar como:
a) Viscosificantes.
b) Floculantes.
c) Defloculantes adelgazantes.
d) Controladores de filtrado
e) Agentes estabilizantes
f) Inhibidores de corrosión
g) Antiescamante
Debido a que muchos de los polímeros con que se cuenta en la ingeniería de los fluidos de perforación
pueden servir para unos o dos propósitos principales y pueden estar compuestos de unos o mas
polímeros diferentes, daremos un lineamiento de los mas usados en la industria petrolera.
La mayoría de los polímeros viscosificantes pueden ser de naturaleza no iónicas como las HECs, las
gomas Guar, el almidón, que funcionan a través de su habilidad de hidratación e hinchamiento,
mecanismo el cual resulta en el desarrollo de viscosidad y el control de filtrado en el medio en el cual se
encuentran.
El almidón es un polímero natural no iónico usado para controlar el filtrado en lodos base agua fresca,
salada agua de mar, saturados con sal, sistemas poliméricos, etc. Es un producto sacado del maíz, la
papa, la mandioca etc.
El grano de almidón esta compuesto por carbohidratos con formula de (C6H19O5 H2O)
n
. Este
carbohidrato consiste en dos polisacáridos, la amilasa y el amilo pectina.
El almidón proveniente de los granos o tubérculos debe ser gelatinizado para que pueda ser usado en
los lodos base agua. Este proceso la ruptura de los gránulos y agrupados bajo la influencia del calor,
agentes químicos o ambos, algunos de los químicos que pueden intervenir en la gelatinización pueden
ser la urea, peroxido de bario, ácido fosfórico o ácido clorhídrico.
Tiene un peso molecular de hasta 100.000 y puede ser usado en concentraciones de 2 a 10 lb/bbl, es
un producto que puede fermentar fácilmente por efectos de bacterias a menos de que el lodo donde
se encuentra este saturado con sal o tenga un PH alrededor de 12; por lo que es necesario el uso de un
preservativo de fermentación; algún biocida o paraformaldehido en concentración de 0.2 a 0.5 lb/bbl se
debe usar para minimizar la descomposición por efecto de las temperaturas. La temperatura como
también la agitación del lodo con almidón afecta la estabilidad del producto, degradándolo sobre todo
a temperatura alrededor de 200ºF afectando a la viscosidad y aumentando el filtrado.
Como muchos polímeros, el almidón puede ser co-precipitado con el calcio cuando se agrega soda
cáustica a lodos que contienen sales de calcio disueltas.
Las normas OCMA tiene una prueba para analizar el comportamiento del almidón sobre la viscosidad
aparente y el volumen de filtrado obtenido sobre una suspensión de 40 gr de arcilla para agua salada
por litro de solución saturada de cloruro de sodio.
En la actualidad en la industria petrolera se encuentran una serie de productos derivados del almidón o
almidón modificado que pueden ser mezcla de almidón con paraformaldehido y un bisulfuro para que

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tengan mayor resistencia a la fermentación, de incremento leves de viscosidad y prevengan la
desintegración o dispersión de las arcillas.
Las gomas Guar, como el almidón es un polímero natural que para su uso en los fluidos solo necesita
muy poco tratamiento Este producto deriva de las gomas de las plantas; son bastante solubles en agua
produciendo soluciones coloidales viscosas. Estos productos confieren a los lodos propiedades de
control de filtrado y viscosidad, la cual decae con el incremento de temperatura; también este producto
da estabilidad al agujero. Su concentración de uso oscila entre 1 a 2 lb/bbl. Al igual que el almidón, es
atacado por los micro organismos a menos que este protegido por PH, altas salinidades o
microbiocidas.. Es un producto no iónico de cadenas bifurcadas de polisacáridos, tiene un peso
molecular esta alrededor de 200.000, se degrada fácilmente a 150ºF.
Los derivados de la guar que se pueden formar con la reacción del producto con oxidos alcalinos tales
como óxido de etileno, u óxido de propileno, son recomendados como componentes de los fluidos de
terminación libre de sólidos.
HECs (hidroxi etil celulosa).- Estos polímeros son parecidos a los CMC, solo que son no iónicos. Son
muy usados en reducir el filtrado y dar viscosidad a las soluciones saladas.
La reacción del grupo hidroxil en el polímero celulósico, con el óxido de etileno, produce grupos
hidroxietil que algunos de ellos pueden reaccionar con mas óxido de etileno formando amplias cadenas
de unidades oxietilenos El grado de sustitución molar va de 1.5 a 2.5. La viscosidad de la solución,
incrementa con el peso del polímero.
Las HECs son preparadas por reacción de la celulosa alcalina con el óxido de etileno en presencia de
alcohol isopropilico.
Estos productos, si bien pueden ser usados en todos los lodos base agua, más comúnmente se usan en
los fluidos de terminación e intervención y su concentración de uso va de 0.2 a 2 lb/bbl. Algunas veces,
este producto lleva en su composición un óxido de magnesio con el fin de darle mayor estabilidad a la
viscosidad en las salmueras.

Los polímeros ANIONICOS, como ser el XC (goma Xántica), los CMCs (carboxi metil celulosas), Los CPAs
(celulosas polianiónicas) y los entendedores, son productos que funcionan mas por adsorción sobre los
enlaces catiónicos de las partículas arcillosas, conectándolas en una red.
Por lo general son polímeros de cadenas largas y flexibles cuya forma que pueden actuar depende del
ambiente iónico en que se encuentran, del PH y de la temperatura:
Estos productos actúan mejor como viscosificantes en lechadas de bentonita que contengan bajo
contenido de sólidos livianos (menor a 36 lb/bbl) y de bajo contenido de bentonita, menor a 20 lb/bbl.
Por otro lado su efectividad como viscosificante de algunos de ellos, sobre todos los extendedores,
disminuye mucho con el contenido de calcio a partir de 200 ppm como también con el incremento de la
salinidad.

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XC polímero (goma xántica): es un producto no iónico a ligeramente aniónico; se lo conoce como un
biopolímero con un peso molécula superior a 2000.000, en realidad es un producto que más se asemeja
al comportamiento de los polímeros naturales. Es un producto polisacárido soluble en agua producido
por la acción bacterial (genus xanthomanos) sobre los carbohidratos. Es un producto muy usados en
todos lo lodos base agua, aunque se necesita mayor concentración en soluciones saturadas con sal. Es
muy usado en lodos de bajo contenido de sólidos como en lodos densificados. Las soluciones con XC,
toleran en mejor forma las contaminaciones con yeso, anhidrita, el CO2, el SH2, las sales; además la
viscosidad es poco afectada por el uso de lignosulfonatos. Estos productos tienen la propiedad que a
bajo caudales dan mayor capacidad de acarreo de recortes, es decir mayor limpieza del agujero es un
producto tíxotrópico gran capacidad de suspensión. Se pueden lograr máximas tasas de penetración
ya que reducen al mínimo las perdidas de presión.
La concentración de uso oscila entre 0.25 a 1.5 lb/bbl debe ser agregado a través del embudo en forma
lenta de 25 a 30 minutos por saco de 50 lb del producto para evitar la formación de grumos.

CMC (carboxi metil celulosa): Es un producto derivado de la celulosa la cual es insoluble en agua pero
que es modificada en su estructura para convertirla en carboxi metil celulosa sódica, el cual es un
producto soluble en agua. La celulosa tiene en su estructura tres grupos hidroxílos con capacidad de
sustitución; que dependiendo de ese grado de sustitución se pueden obtener los distintos tipos de
CMCs con que cuenta la industria petrolera por lo general el grado de sustitución es del orden de 0.5 a
1.5. la solubilidad del producto incrementa con el.
El grado de polimerización. Es decir la longitud de la cadena de la celulosa o el número de unidades
anhidroglucosa en la molécula, determina el peso molecular y la viscosidad de las suspensiones
acuosas.
A mas alto peso molecular mas alta la viscosidad de la suspensión.
La fabricación consiste en tratar la celulosa pura consiste en tratarla con solución de soda cáustica para
luego agregarle un ácido monocloroacético o monocloroacetato de sodio y formar la CMCs sódica.

Es un producto aniónico muy usado en todos los lodos base agua para reducir el filtrado y según el tipo
de CMC usado puede también dar viscosidad.
Las soluciones de CMC tienen la propiedad de tener alta viscosidad aparente a baja velocidad de corte,
disminuyendo la misma con el incremento de la temperatura; el producto puede ser usado hasta 300ºF.
La concentración de uso oscila desde 0.2 a 5 lb/bbl.

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Debido a las limitaciones que tiene la CMC en soluciones saladas, se ha desarrollado otro producto
derivado de la celulosa conocido como celulosa polianiónica (CPA) de alto peso molecular que puede
viscosificar soluciones saladas. Su comportamiento es similar a las CMCs.
En el mercado petrolero se encuentran el CMC para baja viscosidad, el CMC para viscosidad media y el
CMC para alta viscosidad.
Entendedores: son copolímeros de vinil acetato y anhídrido maléico que tiene una doble función de
extender el rendimiento de la bentonita y de flocular selectivamente los sólidos de formación de bajo
rendimiento.
Por otro lado, estos productos utilizados en fluidos de bajo contenido de sólidos, ayudan a disminuir las
fricciones en el espacio anular, como también mejoran la velocidad de penetración disminuyendo los
costos reoperaciones. Son productos que minimizan su viscosidad en la boca del trépano maximizando
la potencia hidráulica, a baja velocidad de recorte recuperan la viscosidad siendo así, que en el espacio
anular tienen gran capacidad de acarreo de los recortes.
La concentración de trabajo puede oscilar entre 0.02 y 0.5 lb/bbl, dependiendo de la densidad del lodo.
La cadena larga del polímero envuelve y se adhiere a la partículas de arcillas (bentonita), se crea una
interacción entre las partículas arcillosas, aumentando de este modo su viscosidad; la efectividad del
incremento de la viscosidad depende de la concentración adecuada del polímero de 0.02 a 0.05 para
lodos livianos; a mayor concentración puede haber una disminución de la viscosidad porque el polímero
tenderá a separar las partículas arcillosas de su punto de enlace..

FLOCULANTES: Estos polímeros son de naturaleza variadas que tienen la habilidad de formar una
estructura tridimensional con los sólidos de perforación, en vez de adsorberse sobre la partícula de
arcilla y aumentar la viscosidad. En el mecanismo de floculación, la energía de adhesión es baja y el
enlace es casi netamente mecánico; de esta manera las partículas se agrupan sin entrecruzamiento
verdadero y a medida que la masa de las partículas aglomeradas aumenta, las fuerzas gravitacionales
causan su precipitación. Los sólidos de formación por no tener el mismo grado de hidratación que las
bentonitas comerciales, no producen capacidad de sustentación permitiendo de esta manera la
precipitación.
La efectividad de la floculación de los sólidos depende del grado de hidratación de los sólidos,
ambiente iónico el tipo de floculante utilizado, la capacidad de sustentación del sistema, la
concentración de los sólidos, su peso especifico, la temperatura, de la velocidad de dilución y del lugar
de entrada del floculante al sistema. Como se ve, esta efectividades su análisis es bastante complejo no
existiendo un mecanismo estándar de tratamiento.
La floculación de los sólidos puede ser total donde todos los sólidos (arcillas) son removidos; o
selectivo, en este caso el floculante imparte viscosidad a la bentonita de alto rendimiento, floculando
las arcillas de baja capacidad de hidratación como son las de perforación. Si la solución de análisis
contiene sales y bastante dureza, la floculación selectiva se puede convertir en floculación total.

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Por lo general son polímeros sintéticos dispersables en agua son polímeros tipos acrílicos a los cuales
se le ha sustituido un grupo vinílico; comprenden grandes grupos de polímeros que tienen bastante
variaciones en propiedades físicas y químicas con amplia aplicaciones en los fluidos de perforación
como ser controladores de filtrado, floculantes, defloculantes viscosificadores, encapsuladoreas, los
polímeros sintéticos de acrílicos son homopolímeros, copolímeros o polímeros provenientes de ellos
dos, .por lo general son moléculas que contienen elementos como el hidrógeno, oxígeno, carbonos,
nitrógeno unidos de cierta manera dando los productos base que inician la reacción en cadena, tienen
gran variedad en fórmulas, estructuras, y sus configuraciones pueden ser simples o complejas; sus
pesos moleculares pueden ir de pocos cientos a varios millones.
Los acrilonitrilos,, las archilamidas y los acrílicos, son los principales químicos involucrados en la
preparación de los polímeros acrílicos.
Los grupos funcionales pueden ser aniónico como los poliacrilatos, o iónicos como las acrilamidas, o
catiónicos como las acrilaminas o bien combinaciones de ellas.
Para la fabricación de estos productos a partir de los monómeros anteriores se e pueden utilizar
distintos métodos y entre los siguientes tenemos:
a) por polimerización de grupos de acrilonitrilos y su hidrolización conteniendo grupos amidas y
carboxilatos. Neutralización del grupo carbixilato con soda cáustica para formar el grupo
carboxilato de sodio.
b) Polimerización de la acrilamida y su hidrolización parcial a un polímero conteniendo tantos
grupos amidas y carboxilatos.
c) Polimerización del ácido acrílico y su neutralización con soda cáustica para producir polímeros
puros de ploiacrilatos de sodio. (SPA).
d) Copolimerización de una mezcla de ácido acrílico y monómero de archilamidas para producir
un polímero conteniendo tanto grupos amidas como carboxilatos.
La mayoría de estos productos tienen sus propiedades intermedias entre las poliacrilamidas puras y los
ploiacrilatos. La relación del ácido acrílico a acrilamidas y el peso molecular son dos características que
pueden fácilmente variar y dar la línea de las funciones del producto. Por Ej. El producto comercial
CYPAN, el WL 100 son reductores de filtrado de peso molecular entre 250.000 y 350.000 y sus dos
tercera parte están hidrolizadas con soda cáustica acrilatos de sodio.
Las poliacrilamidas parcialmente hidrolizadas, (PHPA) son grupos de polímeros que pueden ser usados
tanto como extendedores como floculantes encapsuladotes. Por lo general son productos de alto peso
molecular de uno a quince millones y por lo general hidrolizados entre un 15 a 35 % .
Resumiendo lo dicho anteriormente podemos decir que el comportamiento de los polímeros sintéticos
es afectado no solo por la composición, estructura y peso molecular del polímero especifico, sino
también de la composición y temperatura del sistema al cual se lo agrega. Un dado polímero puede ser
un floculante a baja concentración como ser un reductor de filtrado a altas concentraciones. También
se puede decir que la disminución del filtrado y el aumento de la viscosidad y gel que puede tener un
producto es función del incremento de su peso molecular
Muchos de estos productos se ven afectados por la dureza del agua como también por la salinidad de la
misma

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Polímeros de óxidos de alquilenos. Los lodos cálcicos comunes tuvieron una serie de problemas en la
perforación de pozos profundos y calientes, para solucionar este problema se desarrollaron ciertos
compuestos químicos conocidos como surfactantes no iónicos cuya fórmula química es del tipo
C6H5O(CH2CH2O)30H., este polímero es adsorbido sobre la arcilla produciendo efectos de inhibición de
la dispersión de la misma o del recorte. Un producto conocido como DMS es muy utilizado en el
mantenimiento de las propiedades a altas temperaturas. Una mezcla de lignina y DMS fueron usados
para minimizar el problema de asentamiento del material densificante en pozos profundos y calientes
dando estabilidad a la reologia y control del filtrado. Estos productos también pueden ser utilizados
como excelente emulsificantes
Los polímeros conteniendo óxidos de alquilenos son muy recomendados en los fluidos de terminación
de pozos.

Adelgazante. El propósito inicial del uso de estos productos fue para reducir la resistencia al flujo y el
desarrollo de la fuerza gel en los fluidos de perforación.
Son polímeros sintéticos de tipo aniónicos cuya acción se puede explicar por dos mecanismos; 1º la
adsorción sobre los bordes de las partículas de arcilla y consecuentemente la neutralización de las
cargas positivas y 2º la repulsión de las partículas debido a su polarización negativa excesiva. En
contraste con los viscosificantes, estos tienen pesos moleculares más bajos y cadenas mas cortas.
Así por ejemplo, el copolímero de sulfonato de estireno/ anhídrido maléico, tiene un peso molecular de
1000 a 5000, su alta densidad de cargas (dos iones carboxílicos y un ión sulfonato) permite una fuerte y
enérgica adsorción sobre las partículas de arcilla a altas temperaturas, A bajas temperaturas, sus
fuerzas de repulsión son bastante fuertes que llegan a obstaculizar la adsorción sobre los bordes de las
arcillas y lo hacen menos efectivo como defloculantes. En la práctica el polímero sulfonato de estireno/
anhidro maléico (SSMA) se combina con lignosulfonatos para estabilizar la reologia a rangos amplios de
temperaturas.
Los polimeros de poliacrilato, tiene pesos moleculares menores a 10000, son bastante tolerante a altas
temperaturas pero muy sensibles a cationes divalentes como el calcio: prácticamente los ploiacrilatos
de pesos moleculares entre 1000 y 5000 toleran de 100 a 3000ppm de calcio.

Loa adelgazante típicos, tienen cargas aniónica las cuales se adsorben sobre los sitios positivos de las
partículas arcillosas, de esta manera reducen las fuerzas atractivas minimizando las fuerzas atractivas
entre ellas si afectar la hidratación de la arcilla. Los materiales más comunes usados como adelgazantes
o defloculantes en los fluidos base agua son los a) los taninos, b) polifosfatos, c) lignitos, y d)
lignosulfonatos.
TANINOS:

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Reciben este nombre un grupo de sustancias astringentes que contienen H, O C y en algunos caso
pequeñas cantidades de N y P. por lo general son insolubles en agua pero solubles en soluciones
alcalinas, son esteres de de uno o mas ácidos polifenólicos tales como acido gálico.
El Quebracho: fue uno de los primeros dispersante usados en los lodos de perforación sobre todo en los
lodos de cal. este producto es extraído de con agua caliente de ciertos árboles y luego tratado con soda
cáustica. Se usa mayormente para dispersar los sólidos del lodo y bajar la viscosidad y la fuerza gel. Su
concentración de uso esta entre 1 y 3 lb/bbl.
El tanino modificado no es otra cosa que el tratamiento al quebracho con bisulfito de sodio.

POLIFOSFATO
Este término se aplica a aquellos fosfatos en el cual dos átomos de fósforo están ligados a átomos de
oxígeno. Por Ej. El tetrafosfatos de sodio

Na Na Na Na
O O O O
/ / / /
NaO – P---O ---P ---O ----P -----O-----P ----ONa
/ / / /
O O O O

Los productos de fósforo mas usado en los fluidos de perforación son los pirofosfatos y los
exametafosfatos de sodio. El pirofosfato ácido de sodio conocido como SAPP (N2H2P2O7) es fabricado
por calentamiento del ortofosfato dihidrógeno de sodio. Esta solución tiene un PH de 4.2, son efectivos
mucho más en el tratamiento de los lodos de cal o para tratar el calcio del cemento. Por lo general
estos productos usados mas para bajar la contaminación con calcio causando una bajada gradual de la
viscosidad y fuerza gel son usados en concentración de .0-2 a 1 lb/bbl
Fosfatos orgánicos y fosfonatos.
Son agentes defloculantes compuestos de monodibutil artofosfatos, o ácido di-isooctil pirofosfatos..
El ácido fosfonico es un producto adelgazante de los lodos, un Ej. de ellos es el tetrasodio metil
disfofatos, que son muy similares a los pirofosfatos. Son productos más estables a los cambios de
temperatura y al PH.

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LIGNITOS Y LEORNADITAS:
Estos productos han sido usados como sustitutos del extracto de quebracho. La lignita es un producto
adelgazante, reductor de filtrado, emulsificador de aceite y estabilizador de propiedades en fluidos
sometidos a altas temperaturas. Son poderosos emulsificantes de aceite en agua
La leonardita no es otra cosa que la lignita oxidada y que contiene alto contenido de ácido húmico. La
concentración de uso esta alrededor de 1 a 40 lb/bbl.

LIGNOSULFONATOS:
Los lignosulfonatos (LSF) son el sub producto de la sulfitación del proceso de separación de la pulpa de
la celulosa de la madera el tejido de la pared de la madera son mezclas de polímeros entre los cuales el
mas importante es la lignina. Estos bisulfitos pueden ser de calcio, magnesio, amonio; siendo el de
calcio el mas común. Las estructuras químicas de los lignosulfonatos, aún, no s bien conocida, siendo su
utilización en los lodos lo que mas se conoce.
Así por ejemplo, los LSF de calcio fueron los primeros usados en los lodos para minimizar el
espesamiento causado por el agregado de cal a los lodos base agua fresca, la filtración mejoro con el
agregado de cal en el lodo tratado con almidón. Se tuvieron, emulsiones mas estables cuan se agrego
aceite a los lodos; aún en los lodos salados, este proceso lo explica Browning, como la adsorción del
lignosulfonato en la internas aceite – agua, formando una película semirigida, la cual da estabilidad
química y física a las gotas de líquidos formadas.
El proceso de la defloculación se explica por un proceso de química absorción de las cargas negativas
del LSF sobre las caras de las arcillas, y de la capacidad de intercambio cationico del producto y de las
arcillas. El proceso de adsorción sobre las partículas de arcillas, hechas por el LSF, ayuda a minimizar el
hinchamiento de las arcillas, dando una buena estabilidad al agujero, como también la dispersión de los
sólidos.
Para lodos que van trabajar en pozos profundos y con altas temperaturas, resultados mejores se han
obtenido con el agregado de cromato de sodio o dicromato de sodio con LSF, minimizando el nivel de
corrosión de la herramienta.
Los LSF se acostumbra a usar entre 1 – 10+ lb/bbl, son productos altamente hidrolizables.
El proceso de defloculación y adelgazamiento se diferencia de la dispersión en que el defloculante
separa los flóculos en aglomerados ordenados, mientras que los dispersantes como los lignosulfonatos
y polifosfatos, inicialmente producen defloculación y luego separan y dispersan las partículas, en
muchos casos, permitiendo su fraccionamiento y la acumulación de sólidos finos



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El DURALON, un copolímero sintético con grupos de amida y sulfonatos, (vinilamida/sulfonato de vinilo)
dan estabilidad térmica a los sistemas hasta los 450ºF , son de altas resistencias a iones divalentes y
monovalentes a saturación. Es un producto reductor de filtrado y estabilizador de reologia a extremas
temperaturas.



Surfactantes:
Son agentes activadores de superficie, influencia su acción sobre la tensión superficial de dos productos
en contactos. Entre estos productos están los siguientes:
Emulsionantes, agentes mojantes, espumantes, desespumantes y productos que disminuyen la
capacidad de hidratación de las arillas.
Ellos pueden se: aniónicos, catiónicos y no ionios.
Los aniónicos, se disocian en una cadena larga orgánica aniónica y un simple catión inorgánico. Su
ejemplo clásico son los jabones, tales como el oleato de sodio.
Los Catiónicos, se disocian en una cadena larga orgánica cationica, y un ion simple aniónico; los mas
conocidos son las sales pesadas de aminas o poliaminas, por ejemplo el trimetil dodecil amonio cloruro.
Los surfactantes no iónicos, son de cadenas largas de polímeros, los cuales que no disocian por ejemplo
el fenol 30 mol de oxidote etileno, conocido en la industria como el DMS.
Desde que las mayorías de las arcillas y rocas de la superficie están negativamente cargadas, la
atracción electrostática causa la atracción del surfactante cationico. Los surfactantes aniónicos so
adsorbidos en los sitios positivos del cristal de arcilla. El DMS, compite con el agua para la adsorción en
la parte basal de las arcillas, limitando la expansión e hinchamiento de las mismas.

Productos derivados de los Hidrocarburos.- Bitumenes es un nombre genérico de una mezcla de
hidrocarburos, comúnmente sólidos, que so fusibles y solubles en sulfuro de carbono; asfaltos,
asfaltito, y minerales cerosos son bitumenes. El asfalto es un sólido marrón oscuro o negro el cual se
ablanda por un enfriamiento o se endura por un enfriamiento. El asfalto se encuentra en forma nativa,
o bien es un sub producto del proceso de refinación del petróleo. Las asfaltitas, son sólidos de color
negros, duros y friables y son de naturaleza bituminosas.
Asfaltos.

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El principal componente de los asfaltos son los asfaltenos, los cuales son sólidos cristalinos; resinas, las
cuales son sólidos amorfos y aceites los cuales pueden contener ceras disueltas.
Pasando aire caliente a través del asfalto producimos el asfalto soplado que es muy usado en los lodos
base aceite dando sellos de las paredes del pozo, y control de suspensión y de filtrado.
L asfalto en polvo granular es usado en los lodos base agua para dar estabilidad al hueco. Estos
asfaltos tiene un punto de ablandamiento de alrededor de 315ºF: su mayor beneficio es atribuido al
taponamiento de micro fractura en la lutitas.
Los asfaltos pueden ser sulfonados por tratamiento con acido sulfúrico y tritóxido de azufre. La
neutralización del asfalto sulfonado, con álcali hidróxidos metálicos o con hidróxido de amonio, forman
las correspondientes sale sulfonadas.
Ekl asfalto sulfonado de sodio es muy dispensable en agua y estabiliza emulsiones de aceite en agua. El
producto es muy estable a las altas temperaturas, teniendo un punto de ablandamiento sobre los
500ºF. el torque y arrastre d la herramienta son disminuidos considerablemente a una concentración
de 4 lpb y aun mas, es reducido con el agregado de un aceite.

Gilsonita: Es un betumen natural es muy utilizada para sellar zonas de fracturas, para controlar
filtración para pozos de altas temperaturas y para estabilizar zonas lutiticas.

Veremos los factores que afectan a las propiedades de los polímeros: Ellos son
a) el PH del medio.
b) La salinidad de la solución y efectos de los cationes divalentes
c) Temperatura y degradación.

PH: la mayoría de los polímeros se degradan por acides es decir a valores relativamente bajos del PH.
Un caso especial es el XC polímero, el cual a temperaturas ambientales, viscosifica a soluciones de 5 a
15% de HCl. Por lo general los polímeros no iónicos son estables en ambientes alcalinos o de elevados
PH.
Igualmente los polímeros aniónicos son más estables a altos PH, aumentando su solubilidad en
soluciones alcalinas, producida por el agregado de soda cáustica a la solución, por lo general la solución
adquiere viscosidad ya que la ionización del ion sodio acarrea una envoltura de muchas moléculas de
agua; al disminuir el PH se reprime esta agua de ionización y la viscosidad de la solución disminuye. El
PH optimo de trabajo de la mayoría de los polímeros esta entre 8.5 y 9.5; a PH mayores, el también
ocurre se reprime al agua de ionizacion, debido a que hay una elongación de la estructura del polímero,
y a medida que el PH aumenta, aumentan las cargas negativas del polímero que causa una repulsión de
de las partículas, lo que hace que la viscosidad disminuya.


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La salinidad y el efecto de los cationes divalentes: el almidón, las HEC,s, las dextrinas pueden trabajar
en aguas saladas aun a saturación; pero muchos otros polímeros como la CMC la CPA, a
concentraciones cercana a loas 50000 ppm de la sal disminuyen drásticamente sus propiedades: el
agregar la sal a soluciones que contienen algún polímero que se encuentra totalmente ionizados, la
viscosidad de la solución comienza a decaer debido a que el efecto de la acción masa del ion Na del
grupo carboxilo y de la sal, deshidrata al polímero. Y si la cantidad de sal es excesiva, no solo la
deshidrata sino que la configuración tridimensional del polímero empieza a enrollarse según un eje de
simetría hasta convertirse en una esfera cerrada, en estas condiciones, decimos que el polímero se ha
“salado”, y se precipita de la solución.
Los cationes divalentes como el calcio y el magnesio, causan precipitación rápida de los polímeros con
grupos carboxilos. Los cationes divalentes, entrecruzan los poli aniones formando un gel de red
compleja.
Algunos polímeros escasamente aniónicos como los XC, no se entrecruzan tan fuertemente y pueden
ser usados en sistemas con calcio y magnesio. Por la misma razón, el HEC toleran altas concentraciones
de Calcio y magnesio.

Efecto de la Temperatura y de degradación: Las altas temperaturas causan alteraciones estructurales
irreversibles en las moléculas de los polímeros. Así por ejemplo; en el caso de la poliacrilamidas, la
perdida de eficiencia que resulta a altas temperaturas,( > a 450ºF) se debe a la saponificación del grupo
acrilamida y el grupo carboxilato adicional resultante, aumenta la sensibilidad del polímero a los iones
divalentes.
Mecanismo de la degradación:
Los almidones y sus derivados, se degradan por depolimerizción, disminuyendo su capacidad de
controlar el filtrado en los lodos base agua dulce y salada. La depolimerizacion ocurre a través de una
oxidación en los enlaces donde los grupos éteres esta ligado a dos anillos de glucopiranosa o por
descomposición del enlace éter; la descomposición pude producirse por hidrólisis ácida o alcalina y
descomposición enzimatica o térmica. La hidrólisis acida degrada al almidón rápidamente que
finalizada el almidón se convierte en azucares (glucosa); este proceso es acelerado por la temperatura.
La alcalina se produce a bajas tasa de conversión, y también es influenciada por la temperatura. La
enzimatica causa el mismo tipo de modificación química en la molécula de almidón, es por eso que para
minimizar estos efectos negativos de la temperatura se hace uso de un bactericida para impedir el
proceso de degradación.
El uso del almidón se limita a los 200 – 250 ºF. Siendo este el límite para el uso de almidón en pozos
calientes.
En el caso de las celulosas y sus derivados. En la descomposición de las celulosas y sus derivados es
muy compleja, y puede ocurrir en cinco puntos diferentes de la cadena molecular.

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1.- por desdoblamiento enzimático de una de las unidades terminales de glucosa del polímero,
resultará en un grado de polimerización disminuido; pudiendo continuar este fenómeno
sistemáticamente.
2.- sustracción del átomo de hidrógeno se produce por la acción de iniciadores de la liberación de
radicales libres tales como el oxígeno, y que en presencia de abundante oxígeno, la celulosa puede
convertirse en CO2.y agua. Unos de los iniciadores de liberación de radicales es el ion ferroso
proveniente de la formación.
3.- La degradación de la cadena lateral, ocurre en el punto de sustitución, como es el caso con el CMC, y
HEC, por este proceso, las celulosas modificadas se degradan mas rápidamente que las estructuras sin
modificar.
4.- La hidrólisis o radicales libres inducen degradación del polímero en algún punto de la cadena, dando
lugar al desdoblamiento o división de la estructura, resultando cadenas de polímeros de menor peso.
Estos procesos aún so acelerados por procesos de catálisis ácida del medio.
5.- la deshidratación del polímero, causa la pérdida casi total del agua del polímero dando como final un
residuo sólido.
De la misma manera pueden degradarse los compuestos bio polímero, ya que sus estructura molecular
son similares.

Ventajas del uso de los polímeros: en la industria petrolera actualmente se encuentran un sin numero
de polímero de naturaleza natural, sintético puros o modificados que con el correr de los años se han
usado y mejorando día a día.
Las ventajas obtenidas con la implementación de los polímeros en los lodos, las podemos enumerar de
la siguiente s maneras:



1º desde el punto de vista de las propiedades del lodo.
a).- trabajar con densidades adecuada, con menor incremento de la densidad dada por los sólidos de
perforación.
b).- menor viscosidad de los lodos por la disminución de la incorporación y encapsulamiento de sólidos
en el lodo.
c).- Tener lodos altamente tixotropicos de adelgazamiento por su corte.
d).- Lodos de mínimo contenido de sólidos de formación.

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e).- dar mejores control de filtrado API o APAT con espesores mínimos de películas.
f).- Mejor hidráulica en el trepano y menor DEC en los pozos
g).- Mejor lubricidad de las paredes y en los recortes transportados.
h).- mayor estabilidad de las paredes de formación sin necesidad de gastos extras para mejorarlas.
i.-) se mantienen un bajo PH mejorando la dispersión de las arcillas.
j).- son más versátiles y flexibles en sus manejos pudiendo pasar fácilmente de un sistema a otro
sistema.
k).- hay mejor aceptación para condiciones ambientales.

Todas estas ventajas tienen sus incidencias positivas en las operaciones del pozo a perforar o perforado
como ser:
1.- disminución de costo de perforación, ya que aumenta la velocidad de perforación
2.- mínimo daño a las formaciones.asegurando un gran potencial de producción
3.- estabilizadores de formaciones de lutitas.
4.- mejores calibres del pozo.
5.- mayor disponibilidad de la presión de bomba en las boquillas del trépano.
6.- menores problemas de presiones de suabeo y pistoneo.
7.- menor riesgo de pérdida de circulación
8.- menor riesgo de aprisionamiento de herramientas.
9.- mínimos arrastre, resistencia y torque.
10.- Mejores cementaciones.
11.- mejores condiciones para correr registro de las formaciones.
12.- menor desgastes de las partes metálicas.
13.- menos probabilidad de embotamiento de la herramienta.
14.- mejor control en pozos direccionales u horizontales.
Vamos a delinear algunos sistemas que son muy utilizados en la actualidad como fluidos de perforación
como también algunos otros fluidos como fluidos de terminación e intervención.

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En los fluidos para perforar, veamos el fluido base convencional a base de agua dulce con inhibición
mecánica no disperso con el polímero encapsulador PHPA.
Primer sistema:

Este sistema depende principalmente de dos polímeros: un polímero controlador de la reología y
encapsulador de los recortes, como ser la poli acrilamida parcialmente hidrolizada (PHPA), y un
polímero adelgazante- defloculante como el poli acrilato de sodio líquido de bajo peso molecular.
Este sistema es dependiente de las condiciones de perforación el mismo que puede ser modificado
variando las concentraciones de sus componentes si así fuese necesario para perforar sin mayores
problemas.
Para perforar formaciones que aportan arcillas muy activas, como las tipos gumbo; formaciones que
tienen la capacidad de generar lodo por la alta actividad de las arcillas, es necesario un tratamiento de
adelgazamiento del lodo con el uso del poliacrilato de bajo PM; este producto, trabaja muy bien si el
contenido de sólidos de formación es bajo; es por eso que antes de agregado del poliacrilato, se debe
agregar agua al sistema; es decir hacer una dilución
No solo este producto debe ser usado en perforaciones someras y baja densidades, sino también en
perforaciones profundas y pozos de altas temperaturas ya que el sistema tiene característica
defloculantes muy buenas, es estable a temperaturas de alrededor de 350ºF y no causa al medio
ambiente. La molécula del polímero tiene las cargas aniónicas y tamaño adecuado como para
neutralizar las cargas positivas de los bordes de las arcillas y no de penetrar a la molécula para
adherirse a ellas. La concentración del polímero debe manejarse con mucho cuidado, ya que adicciones
mínimas de 0.2 lpb puede causar alteraciones drásticas en las propiedades del sistema.
Este sistema, trabaja mejor a bajos pH,s, es decir entre 8 y 9,5 ya que el poliacrilato es muy sensitivo al
PH y pierde su efectividad con el incremento de la alcalinidad.
El sistema a sido diseñado como un sistema de bajo contenido de sólidos de baja gravedad especifica,
esto hace que sea necesario contar en el equipo con un buen ECS sobre todo el desilter debe funcionar
muy bien para eliminar las arcillas de formación y el limpia lodo contar con mallas suficientemente
finas..
Unos de los mayores contaminantes de este sistema es la dureza del agua; contenido de Ca y Mg, se
debe mantener el sistema con un contenido de calcio inferior a 100 ppm
La dilución con agua dulce y en forma moderada en estos sistemas es bastante adecuada.
Con respecto a la PHPA su agregado dependerá de la dificultad de la perforación con sistemas
convencionales; por lo que a veces es necesario el uso de este producto.
La PHPA debe ser agregada para dar mayor estabilidad al pozo, encapsula las lutitas que son muy
sensitivas y da mejor control a la reologia del fluido.

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Un sistema con alto poder de encapsulamiento y altamente lubricativa, se maneja con alta
concentraciones de PHPA en el sistema, para encapsular todas loa arcillas activas y mantener un exceso
del polímero que actué como defloculante. Este punto en la cual existe esta situación, es definido como
punto de viscosidad. Este punto que se puede decir que es un proceso de conversión del lodo común a
un lodo de PHPA, depende de muchos factores como ser: de la actividad y concentración de los sólidos,
el diámetro del pozo, la velocidad de penetración y la densidad del lodo en l momento de la conversión
y de la pureza de la PHPA.
El mecanismo operativo para la conversión debe efectuarse cuando el sistema contiene un MBT cerca
de 10 lpb de bentonita equivalente; en estas condiciones la cantidad de la PHPA necesaria para la
conversión será de 1 lpb aproximadamente, siempre y cuando el contenido de calcio esté por debajo de
las 100ppm y el PH en el rango de 8 a 9.5.
No se debe perforar con este sistema el cemento fresco, porque se presentara una flocuulación severa
del sistema, por lo general el sistema debe ser implementado después de perorar el cemento. Si el caso
es de perforar el cemento ya fraguado, se puede perforar con el sistema pero con un tratamiento
preventivo de bicarbonato de sodio; pero eso si, el agregado del polímero debe ser cuando el PH del
sistema este por debajo de 10. Hay que tener muy en cuenta la dilución con agua para minimizar
efectos adversos.
Un tratamiento con lignito en concentraciones de 0.25 a 1 lpb a veces es necesario para controlar la
reología y par disminuir en algo el PH elevado; el lignito no dispersará al sistema, manteniéndolo como
un sistema no disperso.
El control reológico del sistema depende del agregado de la PHPA y no del agregado del lignito.
Cuando se inicia el agregado del PHPA se presenta un aumento rápido de la viscosidad y el fluido
presenta apariencias de floculación: esto es normal, pero a veces es difícil seguir con el agregado de la
PHPA para completar la conversión en una sola circulación. La solución puede venir con la circulación
del fluido sin perforar hasta obtener la conversión tota y hasta obtener un fluido que retorna a la
zaranda con viscosidad adecuada; la adicción del polímero debe continuar aún cuando la viscosidad del
fluido en los cajones sea alta. Durante la conversión puede ser necesario el agregado del defloculante
del sistema es decir, el poliacrilato junto con agua dulce en forma moderad, con el fin de hacer
manejable la conversión.
Una vez convertido totalmente el sistema, la adición del polímero se hace más fácil, no presenta
problemas, siempre que el contenido de sólido de baja gravedad específica permanezca bajo y la
concentración del polímero sea la óptima para asegurar la encapsulación total de los y la defloculación
requerida. Cuando se alcanza una concentración del polímero de entre 1 a 2 lpb, la reologia se
estabiliza y los recortes de perforación se presentan en la zaranda bien firme, definidos y cubierto con
una película del polímero brillante.
Estos sistemas presentan de entrada presentan un reologia de PC/VP 1:1 es decir de tendencia a
reología invertida al igual que la reología de salida del pozo. El exceso de PHPA en el lodo garantiza esta
situación ya que minimiza la incorporación de los solidos activos al lodo por encapsulamiento.

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Una disminución de la concentración de la PHPA en el sistema presentará sólidos con apariencias
opacas y no muy bien definidos; y que al romperlo al recorte se puede observar un mojado interno del
sólido
Siempre se debe mantener debe mantenerse el sistema con viscosidad mayor la de entra que la de
salida. Si no fuese así es que los recortes perforado esta disminuyendo la cantidad de la PHPA con su
eliminación por los ECS. En este caso la viscosidad que presenta la salida del fluido del pozo es mayor
que la de entrada: ante esta situación, se debe agregar mas PHPA en función de en que situación esta el
fluido con respecto a la curva de conversión; si el MBT del lodo esta por debajo de 20 lpb el problema
se soluciona con el agregado de mas PHPA, si por el contrario el MBT es mayor, se debe hacer una
dilución; hay que tener muy en cuenta que el sistema funciona mejor cuando el MBT menor a lpb de
bentonita equivalente. Muchas veces ha sido necesario la eliminación de lodo viejo y diluir con fluido
con fluido de bajo MBT a fin de disminuir el contenido de bentonita equivalente.
El agregado de pequeñas cantidades de defloculantes (poliacrilatos), para minimizar el efecto adverso
de las viscosidades altas; pero eso si, la bondad del accionar del poliacrilato liquido, es de corta
duración actúa bajando la viscosidad del fluido que entra, pero no del fluido que sale del pozo, por otro
lado la acción del poliacrilato es adsorberse sobre los recortes de formación y es eliminado con ellos en
los ECS; esto hace que el agregado del materia sea continuo y aun así no llegar al concentración
deseada.
En situaciones críticas es posible añadir un adelgazante o dispersante químico ara ayudar al control de
la viscosidad, sobre todo, cuando el fluido esta cargado de sólidos y el procesote encapsulado se vuelve
lento. Es muy importante tener en cuenta que cuando se añade el material de este tipo, el PH no debe
de pasar de 9.5.
Control de filtrado del sistema. Para reducir el filtrado de este sistema, se usa también un poliacrilato,
pero de alto peso molecular o de cadenas más largas. Este poliacrilato de alto PM es por lo general un
polvo constituido poliacrilatos y PHPA en relación PHPA / Poliacrilato de 30/70. el polímero así
constituido, que tiene un PM de 300000, afecta a la reología como el defloculante, pero en lodos de
alta densidad tiene mejor comportamiento. El hecho de que tenga cadenas mas largas, este producto,
tiene mejor poder de encapsulamiento que la poliacrilamida pura.
En caso de que el agregado del poliacrilato de alto PM adelgace mucho el sistema, es necesario el uso
de un viscosificante especifico como el XC polímero como también del PAC que no solo ayuda a reducir
el filtrado, sino también ayuda a elevar el punto cedente y la resistencia gel.
Por lo general estos fluidos son llevados en los pozos como un sistema de relativa viscosidad alta: pero
se pueden presentar situaciones que el sistema este trabajando con viscosidades bajas, sobre todo
cundo la perforación se hace lenta, o en circulaciones sin perforar; es decir cuando los sólidos están
totalmente encapsulados y no se llegan incorporar al sistema esto hace que el sistema por el accionar
del poliacrilato disminuya la viscosidad. Si el punto cedente y el gel caen a valores muy bajos, el
agregado del XC en concentraciones de 0.15 a0.25 lpb asegure la limpieza del agujero y la capacidad de
sustentación de los recortes es muy importante el concurso de este producto sobre todo para la
suspensión de la baritina; otro método es el agregado de bentonita prehidratada y estabilizada, esta
ayuda además a controlar la perdida de filtrado y espesor de película; pero hay que tener muy en

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cuenta que su agregado aumenta el contenido de sólidos de baja gravedad específica creando otros
problemas sobre todo si es que se va perforar formaciones que aportan arcillas esméctitas.

2º sistema:

Sistema con inhibición química. Es el mismo sistema anterior, es decir, con poliacrilamida, poliacrilatos
y otros pero que se le agrega el cation potasio (K+) que junto con la poliacrilamida, le de mayor
inhibición al sistema. Este sistema fue diseñado para impartir mayor estabilidad a las lutitas sobre todo
aquellas de alto contenido de esmectitas. Las cuales son muy hidratables y causan inestabilidad al
hueco.
Se conoce muy bien que el grado de hidratación e hinchamiento de las lutitas depende del cation de
intercambio de la parte basal de las laminas del cristal de arcillas; siendo los mas comunes el cation
sodio, el cation potasio y el cation calcio. Cada unos de estos cationes es d un tamaño densidad de
carga y agua se ionización diferente. Las sódicas tienen una mayor capacidad de hidratación, debido a
su menor tamaño de catión y la débil densidad de carga; en cambio el cation calcio tiene casi l mismo
tamaño del cation sodio pero por ser divalente tiene una mayor densidad de carga; el cation potasio, es
único, porque su mayor tamaño, encaja estrechamiento en el reticulado de la arcilla entrando con
menor agua de hidratación. Esto hace que el catión potasio en un fluido reimparta inhibición de
hidratación a los recortes arcillosos. Se ha demostrado que el cation de potasio llegue a desplazar al
cation calcio de l reticulado de las arcillas; esto es importante ya que la mayoría de las lutitas
hidratables son montmorilonitas cálcicas.
Las posibles fuentes de ion potasio son y que pueden ser usadas en este sistema, son: cloruro de
potasio, acetato de potasio, hidróxido de potasio, lignito de potasico, carbonato de potasio. Cada
uno con sus ventajas y desventajas.
El cloruro de potasio tiene limitaciones ambientales, no así, el acetato de potasio; el hidróxido de
potasio tiene menor rendimiento que el de sodio en cuanto rendimiento, el lignito de potasio, imparte
además control de filtrado a altas temperaturas, y el carbonato de potasio imparte precipitación al ion
calcio.
Este sistema es implementado con el agregado de bentonita prehidrata y estabilizada n concentración
de 15 a 20lpb de bentonita equivalente, ya que es un sistema inhibido químicamente y debe manejarse
en forma similar que el sistema anterior, manteniendo la concentración de 2 a 5% del ion potasio para
tener una buena inhibición efectiva.

3er sistema:
Este sistema es implementado para perforaciones en costa afuera.

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El sistema esta compuesto por el agua de mar que si bien es un sistema inhibido químicamente ya que
tiene grandes cantidades de sal, calcio, magnesio y otros iones inhibitorios su implementación necesita
de algunos cuidados.
En este sistema el rendimiento de los polímeros se ve afectado tanto por la dureza con por los cloruros
del agua de mar; la poliacrilamida es afectada en impartir viscosidad, el poliacrilato en su reducción del
filtrado, pero el poder de emcapsulamiento no es afectado sustancialmente.
La mayor diferencia entre el sistema de agua dulce y el de agua de mar es una menor aceleración del
poder encapsulante y es menor efecto de los contaminantes.
En consecuencia estos sistemas necesitan mayor cantidad de poliacrilamida, y funcionan con mayo
viscosidad que los de agua dulce; y su filtrados son mas altos.
En estos sistema es aconsejable utilizar un poliacrilato liquido modificado para hacerlo mas tolerantes
al contaminante calcio. La CPA, es el producto mas aconsejado para reducir el filtrado en estos
sistemas.

Resumiendo estos sistemas están compuestos por los siguientes compuestos:
Productos Conc lpb
Bentonita 10 - 15
Soda cáustica o potasa cáustica 0.5 - 2
Entendedor de bentonita * 0.02 - 0.05
Poliacrilamida 1 – 2
Poliacrilato bajo peso molecular 0.2 – 0.5
Poliacrilato alto peso molecular 0.5 – 1
Lignito puro o lignito potásico 0.3 - 2
Baritina según densidad
XC polímero si es necesario
CPA si es necesario
Bentonita prehidratada si es necesario

SISTEMAS DE FLUIDO POLIMÉRICOS: SISTEMA POLY PLUS:

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Estos sistemas están compuestos por un polímero llamado TACKLE, que es su principal producto
adelgazante del sistema a base de poliacrilato de sodio de bajo PM; y un polímero reductor de filtrado
llamado THERMAPAC UL que es una celulosa polianionica e baja viscosidad. Es en general un sistema
que puede ser preparado con agua fresca, agua de mar o salmueras de ClNa, ClK u otras sales: Son de
bajo contenido de sólidos, lo cual da altas velocidades de penetración aumentando el potencial
hidráulico en el trépano
Ventajas del sistema
a) Es un sistema altamente inhibido mecánicamente o mecánica y químicamente inhibido
b) Es un sistema no disperso ya que PC = o> VP y no contiene dispersante que necesitan altos PH
para ser activados.
c) Mejor control de los tratamientos químicos
d) Sistema mas manejable para el control de los contaminantes comunes
e) Menor espesor de película
f) Da mejores calibres de pozo.
g) Mayor estabilidad tanto en las propiedades del lodo como del pozo
h) Mínimos problemas de embotamiento del arreglo de perforación
i) Mínimos problemas de pegamiento de Hta.por presión diferencial
j) Mejor control en los pozos dirigidos.
k) Mejores cementaciones
l) Minimiza el impacto ambiental.
m) Baja toxicidad
n) Son mas versátiles
o) Minimizan la corrosión
La clave del éxito de estos sistemas son se basan en la inhibición total de la hidratación de las arcillas.
Veamos su análisis:
Toda arcilla tipo esmectitas son altamente hidratables; también las illitas o de capas mixtas tiene cierto
grado de hidratación menor al entrar en contacto con el agua. Como sabemos, estas arcillas
básicamente son compuestos silitos aluminatos compuestas por tetraedros de silicios y octaedros de
aluminio de forma tipo sándwich, con dos tetraedros de silicio y u octaedro de aluminio al centro y que
estos microcristales así conformados forma un cristal de arcilla por la unión de dos microcristales que
están unido por un cation que es un cation intercambiable ubicados en la parte basal del cristal de
arcilla. Este catión es la que mantiene unido el cristal con fuerzas atractivas diferentes, dependiendo del
tipo de catión que esta en parte basal.
La clave de la estabilidad de las arcillas es minimizar la hidratación de ellas, tratando de colocar un
catión que tenga menor agua de ionizacion y mas fuerza electriza de atracción.
Así, el sistema Poly Plus tratado con K da esta performance aparte del poder de encapsulado que tiene
el sistema.
La mayoría de las cargas eléctricas de superficie que tiene las arcillas son de naturalezas negativas,
cuando una partícula de arcilla es rota en todo el proceso de perforación, en los bordes de esa partícula
rota se generan cargas eléctricas positivas; el poly plus, un polímero que compone el sistema tipo

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aniónico de alto peso molecular se adhiere a esas cargas positivas de los bordas rotos, encapsulando o
envolviendo formando un barrera o película protectora de a la arcilla previniendo el proceso de
hidratación osmótica.
Las características de los polímeros sintéticos que componen este sistema s la siguiente:
Los polímeros componentes están formados por dos monómeros de poliacrilamidas y monómeros
derivados del acido poliacrílico.
(-----C----C----)
/
C===O
/
O-----H
Acido poliacrilico.
Donde los paréntesis indican que el monómero es repetido varias veces. Siendo la cadena de carbono la
columna vertebral del polímero.
El polímero de poliacrilamida es:
(----C-----C--)
/
C===O
/
NH2
Un verdadero homopolímero (monómero repetido varias veces) de poliacrilamida, no es soluble en
agua, ni siquiera en agua dulce, es por eso que a los monómeros de poliacrilamidas se le acoplan los
monómeros de acido acrílico para hacerlo al polímero global soluble en agua y poder usarlos en lodos
base agua.
Es decir que la poliacrilamida sufre un proceso de hidrólisis en el cual se reemplazan algunos grupos de
poliacrilamidas por grupos de acido acrílicos en la relación de 70% de poliacrilamidas a 30% de acrílicos,
siendo esta la relación que le da mas solubilidad e inhibitoria al polímero. Por otro lado su peso
molecular alto de alrededor de 3000000 a 15000000, solubles en agua le da el poder de alto poder de
encapsulamiento mejor que un bajo peso molecular.
La acrilamida en el PHPA tiene un efecto mínimo sobre la viscosidad pero mejora la encapsulación y no
es sensible al calcio u otros contaminantes. La presencia en las unidades de acrilatos, el cual hace que el

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polímero sea soluble en agua, ocasiona que las poliacrilamidas den viscosidades similares a la de los
poliacrilatos en el agua y que los iones divalentes y trivalentes sean iones contaminantes a estos
sistemas disminuyendo la solubilidad y limita su eficiencia.
El accionar del Poly Plus, inicialmente cuando empieza el tratamiento y en baja concentraciones, actúa
como floculante al enlazar varias partículas de arcillas; al agregar mas poly plus al sistema y los sólidos
se encuentran totalmente encapsulados, la cadena larga del polímero, actúa como defloculante. Al
impedir que las partículas de arcillas interactúen directamente unas con otras. Podemos decir que ha
ocurrido un proceso de conversión de una arcilla común a una arcilla de poliacrilamida formando en el
proceso el pico de quiebre de toda conversión similar al proceso de conversión en los fluidos base cal.
El polímero controlador de filtrado del sistema es el producto Thermapac UL. Que no es otra cosa que
un almidón carboximetil que es un polímero de peso molecular medio y que su agregado al sistema
puede alterar la viscosidad del medio pero su función primaria es la de reducir el filtrado.
Los polímeros de bajo peso molecular como el tackle son excelentes defloculantes de estos sistemas,
este producto se adhiere a la partícula de arcilla neutralizando sus cargas para cargarla con una carga
que es que causa la repulsión entre partículas, defloculando el sistema.
El sistema Poly plus con inhibición de potasio, se lo utiliza en zonas en las que se quiere un mayor
inhibición de las lutitas reactivas. Al sistema se agrega OHK para mantener la alcalinidad y el aporte del
ion K para proceso de inhibición
El complejo K-17 es un producto que aporta K para la inhibición, un libra/bbl de K-17 aporta 320 mg/l
de ion K+ y puede usarse con agua o agua de mar; este producto es de baja toxicidad y se usa en
sistema de poly plus para zona sensibles ambientalmente. El K- 17 de leonardita potásica y funciona
como un defloculante
Si se quiere mayor aporte de K se puede usar la sal ClK, en una concentración de 2 a 5% de K+ para
tener una inhibición efectiva de lutitas más hidratables.
Para aplicaciones de costa afuera pozos de alta densidad y altas temperatura se usa el XP- 20 para
controlar la reologia, el filtrado a altas temperaturas.
Para costa afuera se implementa el poly plus con agua de mar, pero el consumo de materiales para
tener un buen rendimiento de los polímeros.
El sistema Poly plus con solución de ClNa con una concentración aproximada de 150000 mg/l de ClNa.
Esta sal baja la temperatura a la cual se forman los hidratos y se tiene un sistema inhibido.
Para pozos de altas presiones es necesario reemplazar la baritina por el Fer – OX que tiene mayor
gravedad especifica, y da como resultado final un contenido de sólidos menor en el lodo.
El Producto Tackle es un poliacrilato de sodio de bajo PM de alrededor de 10.000; es el defloculante del
sistema y su concentración de uso es muy baja alrededor de 0.5 a 1 lpb efectivo


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Sistema a base poliacrilamidas EZ MUD: Los mayores problemas que se presentan en la perforación de
un pozo son causados por la hidratación hinchamiento y dispersión de las lutitas y arcillas que
componen las formaciones atravesadas. Problemas tales como arrastre y resistencia de la herramienta,
ensanchamiento de hueco, incremento del área especifica de los recortes incorporados inciden en la
estabilidad del hueco, como ser no contar con una buen velocidad de retorno, no tener el caudal
adecuado para la limpieza de agujero, que el lodo no tener una adecuada viscosidad, y la continua
recirculación de los recortes incorporados.
Las arcillas debido a su gran avidez por el agua, se hidratan, hinchan y se dispersan; todos estos
procesos son mas agudos mientras más tiempo tengan las arcillas a ser expuestas al agua, es decir a
menor exposición mínimos serán los problemas causados por las lutitas, esto induce a pensar que
mientras mas rápido se perfore una formación arcillosa menos problemas se tendrá; pero muchas
veces esto no es posible; así que, se debe recurrir a la inhibición del lodo para minimizar los problemas
de arcillas expuesta al agua. Es por esta razón que se plantean estos sistemas inhibidos llamados
sistema de lodo EZ MUD. Anteriormente hemos analizados toda una teoría básica de los sistemas PHPA,
ahora la aplicaremos a l sistema ez mud.
Composición del sistema: este sistema esta compuesto por los siguientes productos:
1º9 EZ mud,(poliacrilamida) 2º) Terma Thin (poliacrilato de sodio de bajo PM, 3º) PAC (celulosa
polianionica), HOK (alcalinizante y portador de ion potasio), secuestrador de Oxígeno, Baritina para
controlar la densidad; también compone al sistema Bentonita en baja concentración para formar con el
lodo una película de buena calidad.
Valen las consideraciones hechas anteriormente hechas para los productos generales; en el caso del
secuestrador de oxigeno, es necesario ya que estos lodos trabajan como un sistema semi floculado es
decir de relativamente alta viscosidad, haciendo que el lodo pueda entrampar mas aire (nitrógeno mas
oxigeno) corriendo mayores riesgo de corrosión. La cantidad de material secuestrante lo determinaran
los anillos de corrosión de la sarta que se bajan con la herramienta.
Como guía se tiene las siguientes propiedades para un sistema Ez mud:
Densidad VP PC Filtrado API %sólidos
Lpg cps lb/100pie2 cc/30min % vol
9—10 15 – 20 20—25 6—10 8—10
10—11 15 - 20 20—25 6—10 10—13
11—12 15—25 20—30 6—10 13—16
12—13 20—30 20—30 6—10 16—20
13—14 25--35 20—30 6—8 20—24
14—15 30—40 15—20 5—8 24—27

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15—16 40—50 15---20 5—8 27—31
16—17 50—60 10—15 5—8 31—35
Estos valores no son valore óptimos sino una guía del sistema; los valores resles lo determinaran el
tamaño del hueco, penetración, caudal de bomba, etc.

SISTEMA CON INHIBICIÓN QUÍMICA A BASE DE CAL: SISTEMA POLINOX:
El sistema polinox, es un lodo de cal a base de (OH) 2Ca, esta compuesto por la cal y un polímero
llamado LINOX que no es otra cosa que un lignosulfonato tratado con polímero, acompañado de un
defloculante therma thin dan buena performance a este sistema para perforar zonas de lutitas
problemas y pozos con altas temperatura.
Las ventajas del sistema son:
1º.Buena estabilización de las lutitas problemas
2º reologia estable a altas temperaturas.
3º control efectivo de la filtración a altas temperaturas.
4º mayor tolerancia a los contaminantes (CO2, H2S, cloruros, etc.
5º mínima dispersión de los recortes.
6º pozos en calibre.
7º menores costos de mantenimiento de lodo.



Composición:
El sistema se compone básicamente de:
Linox: complementa el poder de inhibición que tienen los lodos de cal con el poder de encapsulación
que tiene este polímero aun en ambientes de formaciones tipos gumbos.
Este polímero posee como función primaria el control de la reologia del lodo y como función secundaria
el estabilización de lutitas. Este producto es un copolímero de lignosulfonato y ácido acrílico, diseñado
especialmente para el control de la reología en los lodos de cal a altas temperaturas y prevención de la
gelificación y solidificación asociada con estos lodos.

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Baranex: es el controlador del filtrado a altas temperaturas del sistema, es una resina lignificada
modificada, que posee un efecto mínimo sobre la reología, actuando como un estabilizador del sistema;
es un polímero iónico.

Therma Chek: es un polímero sintético sustituto o complemento del Baranex, es utilizado en multiples
sistema.

Carbonox: es un producto controlador de la reologia y controlador del filtrado a altas temperaturas y
altas presiones,

Bentonita: viscosificante primario y proveedor de delgadas películas del lo. Se debe agregar al sistema
en forma prehidratada y estabilizada.

Aktaflo S: es un surfactante que estabiliza la reologia en los sistemas densificados. a altas
temperaturas

Cal: es un producto químico par prevenir la hidratación de las arcillas y dar alcalinidad al sistema.

Soda Cáustica o Potasa cáustica; para mantener el PH del sistema. Siendo mas recomendado la potasa
cáustica en sistema de agua de mar y formaciones de lutitas.

FORMULACIÓN DEL SISTEMA: este sistema puede ser formulado con agua fresca o agua de mar
La formulación del sistema EZ mud con agua fresca:
Bentonita prehidratada 15 – 20 lpb
Lignox 2 -- 6 “
KOH 2 – 4 “
Cal 5 – 10 “
Baranex 3 – 6 “

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Carbonox inicialmente en relación 4 a 1 de lignox para bajar luego a 1:1 a temperatura de 300ºF
Baritina según densidad.

La formulación con agua de mar:
Prepara un lodo bentonitico de 30 LPB, prehidratar y agregar 4 a 12 LPB de Lignox;
A un volumen de agua de mar igual al anterior, agregar soda cáustica para tener un PH de alrededor de
¡” y así garantizar la precipitación del ión magnesio; agregar 0.3 a 0.5 de carbonato de sodio para
minimiza el ion calcio en agua de mar ; estando en esa situación mezclar el agua bentonita con agua de
mar en relación volumétrica 1:1. Luego agregar 2 a 4 lpb de soda cáustica, y 5 a 10 lpb de cal.
adicionalmente agregar en forma extra el lignox para ajustar el punto cedente de 4 a 6 lb./100pie2;
agregar el Baranex de 3 a 6 lpb para ajustar el filtrado API entre 6 – 10 cc/30min o un filtrado de
alrededor de 2,5 ml del filtrado API. Finalmente agregar la baritina para lograr la densidad requerida.
En caso de formular un lodo ya existente de perforación en el sistema, proceder según lo visto en el
tema de lodo de cal en el capitulo tema 5.