EMPRESAS QUE FABRICAN ACERO EN EL PERU

1.-OBJETIVOS
El objetivo es tener un conocimiento mas profundo sobre las características de los aceros de construcción
usados en el Peru, para estar mas familiarizados con las diferentes gamas de productos con los que se
cuentan, ya sean espesores, secciones, grado de fluencia entre los mas resaltantes.
2.- INTRODUCCION
2.1.- Historia del acero
En los últimos doscientos años, el hierro, ese metal tan común en la tierra, ha demostrado ser para
la industria, la combinación más económica, versátil, resistente y duradera. Uno de los pasos más
importantes dados por el hombre en su avance hacia la civilización ha sido el descubrimiento del
hierro. Es posible que ese descubrimiento se haya realizado durante el examen casual de un
meteorito por algún distante antepasado, dando origen a la palabra siderurgia cuya raíz “sidero” o
“sideris” para los romanos, significa austral o proveniente de los astros.
El descubrimiento del hierro en Asia Menor data de cuatro o cinco mil años antes de Cristo, luego,
se desarrolló con progresiva aceleración en otras partes del planeta, hasta llegar a mediados del
siglo XIX, con el inicio de la revolución industrial a su utilización masiva debido a la tecnología del
acero. Esta ruta continúa hacia el futuro.
La historia del hierro es la historia del hombre. Desde su descubrimiento, en tiempos primitivos, el
hombre con su inventiva ha logrado convertirlo en acero y adecuarlo a los múltiples usos que hoy
tiene. Desde una aguja hasta un buque; desde un delicado instrumento hasta la Torre de Eiffel. Para
salir de su estado primitivo el hombre tenía que dominar primero el fuego y no era tarea fácil
porque el fuego pertenecía a los dioses. Con mucho temor el hombre observaba como los dioses
demostraban su cólera lanzando rayos a los bosques secos originando grandes incendios. Cuantas
veces había visto danzar a los dioses mirando el fuego, hasta que un día se atrevió, por audaz y
temerario o por ignorante y curioso, a tomar un tronco encendido, llevarlo a cierta distancia y
formar su propia hoguera. Se ha convertido así en un dios dueño de su propio fuego.
Mucho tiempo más tarde, posiblemente siglos, da el hombre otro paso gigantesco, al descubrir que
la fricción de dos piedras duras también producía fuego. Dominado el fuego, la vida en familia
comienza a organizarse. Se aprende cosas sin necesidad de comprenderlas. Se observa el fuego con
la conciencia mágica del hombre primitivo. El agua en contacto con el fuego se hace invisible. El aire
aviva el fuego. Así transcurren cinco o diez milenios hasta que en su constante caminar hacia
ninguna parte, enciende una hoguera para cocer un trozo de carne y terminada la merienda y
consumida la hoguera observa que en las cenizas hay un material diferente que no es otra cosa que
fierro fundido. Pasará algún tiempo para que el hecho se repita y luego descubrir que la roca del
lugar es coloreada y pesada y muy diferente a la que conoce. Repite la experiencia y obtiene
iguales resultados; golpea con una piedra dura el material obtenido y observa que puede cambiarle
la forma, repite el experimento muchas veces mejorándolo cada vez y así nace la metalurgia del
hierro, hace cuatro o cinco milenios. Con el transcurso del tiempo suceden hechos extraordinarios.
Una hoguera encendida sobre unas rocas negras continua encendida al terminarse los troncos,
descubriéndose así los carbones minerales.
El hierro se convierte en el elemento metálico de mayor uso en el mundo; sin embargo, no se le
utiliza químicamente puro sino aleado con el carbono para obtener el acero.
El mineral de hierro se encuentra como:

Durante los primeros 10 siglos D.C. se incrementa la arquitectura en toda Europa, entre muchas
otras, se construyen la Basílica de San Pedro, y la primera Catedral de Resena. El cristianismo fluye
por todo el orbe. Entre el 532 y el 537 se producen bellas obras de orfebrería, principalmente en
oro. El hierro ya forma parte del avance humano. Un auge similar en arquitectura y construcción se
experimenta en India y en China, se cree que éstos últimos fueron los primeros en hacer agujas de
acero, éstas llegaron a Europa con los moros alrededor del año 1,200. En esa época, el consumo del
hierro ya se había generalizado en la manufactura de ciertos artículos como: clavos, cerraduras,
barras y placas, apareció la pólvora y el hierro se usó para los cañones y armas de fuego en general.
Luego entre 1300 y 1395 en Bélgica se instalan los primeros hornos de propulsión hidráulica,
adelanto tecnológico que destierra para siempre los hornos primitivos construidos de barro y
piedra y los hornos de cuba construidos con arcilla y piedra.

La búsqueda de mejores métodos para hacer más rápido y eficiente el trabajo del hombre llevó a la
utilización de la fuerza hidráulica para accionar los soplillos. Ello permitió construir hornos más
altos, pero impidió que el mayor volumen de mineral procesado pudiera ser manipulado. También
aquí la fuerza hidráulica suplió la fuerza humana, permitiendo una técnica de fundición rápida y
eficiente: la Forja Catalana.
Posteriormente a la Forja Catalana se inventó el fuelle en forma de abanico y en aquellos tiempos
se obtenían 5 a 6 kilogramos de hierro por operación. Pero, haciéndose sentir cada día más la
necesidad del hierro se dieron mayores proporciones a los hornos y se obtuvieron hacia 1750,
120 Kg de hierro por operación.

En todas las herrerías a la Catalana el viento se lanzaba a brazo de hombre y de la misma manera se
ejecutaba el martillo. El obrero, por medio de un mecanismo, levantaba un grueso martillo para
dejarle caer enseguida con todo su peso. Algunos de estos martillos pesaban 1,500 kilogramos.
Hematita Fe2O3 Limonita Fe2O3H2O
Magnetita Fe3O4 Siderita Fe CO3
Pirita Fe S2 Cromita FeOCr2O3
En el año 1500 se construyó en Los Pirineos un martillo movido por una rueda hidráulica pero sólo
en 1700 se importó de Italia “La Trompa” que es corriente de agua que impulsa el aire (fuerza
hidráulica).
Durante el auge de la Forja Catalana, las necesidades siempre crecientes de las civilizaciones
desarrollaron la industria hasta el punto que los bosques, que hasta entonces habían sido las únicas
fuentes de combustible, estaban a punto de consumirse.
Pero la inventiva del hombre ha ido descubriendo nuevos procedimientos y hoy en día los avances
tecnológicos son tan grandes, que la industria siderúrgica actual es muy diferente y tan sofisticada
que hace difícil imaginar cómo era en el pasado.
2.2.- Naturaleza química y física del acero
Acero en realidad es un término que nombra a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas,
teniendo como base la aleación Hierro – Carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz,
con diámetro atómico dA = 2,48 Å ( 1 angstrom Å = 10-10 m), con temperatura de fusión de 1 535ºC
y punto de ebullición 2 740ºC. Mientras el Carbono es un metaloide, con diámetro mucho más
pequeño (dA = 1,54 Å ), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma
de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más duro de los materiales conocidos).
Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a permitir al elemento de átomo más pequeño
difundir a través de la celda del otro elemento de mayor diámetro.
Tabla I. Algunas propiedades físicas del carbono y del hierro.
ELEMENTO EXPANSION
TERMICA
LINEAL
x 10
-6
mm/mm/ºC
CONDUCTIVIDAD
TERMICA

cal/cm2/cm/seg/ºC
RESISTIVIDAD
ELECTRICA

x 10-6 ohms-cm
MODULO DE
ELASTICIDAD
TENSIL
x106 kg/mm2
NATURALEZA
DEL ELEMENTO
Hierro 11,76 0,18 9,71 (a 25 ºC) 20,1 Metal
Carbono 0,6 – 4,3 0,057 1 375 (a 0 ºC) 0,5 Metaloide

Cuando una sustancia logra disolverse en otra se tiene una solución, donde a la primera, que es
minoritaria, se le llama soluto y a la segunda, que es mayoritaria, se le llama solvente. Estas
sustancias pueden ser sólidas, líquidas o gaseosas. Al igual que el carbono, actúan otros elementos
que devienen en “intersticiales” debido a su diámetro atómico menor a 2 Å, lo que les da mayor
posibilidad de difusión a través de los intersticios de la estructura cristalina del hierro. Estos
elementos son el Nitrógeno (dA = 1,42 Å), Hidrógeno (dA = 0,92 Å), Boro (dA = 1,94 Å), Oxígeno (dA =
1,20 Å), etc. Va a ser esta posibilidad de difusión intersticial la responsable de una gran cantidad de
posibilidades tecnológicas y variantes de propiedades en el acero, especialmente las vinculadas al
endurecimiento, gracias a la solución sólida intersticial de carbono en hierro, y a la formación de
compuestos intersticiales como carburos y nitruros que aparecen como componentes usualmente
muy duros en los aceros aleados.
Por otro lado, otros elementos como el cromo, níquel, titanio, manganeso, vanadio, cobre, etc. con
diámetros atómicos cercanos al del hierro (condición sine quanon), formarán soluciones sólidas
sustitucionales en un intervalo que dependerá de la semejanza de estructura cristalina, de la
afinidad química y de las valencias relativas. Estas soluciones sustitucionales son las más frecuentes
y numerosas entre los metales, especialmente en el acero.

En un metal que está formado por la unión de electrones girando alrededor de un núcleo, como es
posible que pueda tener tan buena solidez, tenacidad y dureza. ¿Qué fuerzas explican esta
cohesión? El enlace metálico es un enlace muy peculiar que permite la movilidad de los electrones
alrededor de los núcleos generando una cohesión entre ellos, gracias a fuerzas de repulsión entre
núcleos y entre electrones, y a fuerzas de atracción entre núcleos positivos y electrones; y, a la vez,
permite un ordenamiento muy regular de los iones (átomos que han perdido o ganado electrones,
según su valencia) dando lugar a una estructura cristalina. La estructura cristalina se caracteriza por
una distribución regular de los átomos (y iones) en el espacio. Hay 14 estructuras posibles de
cristalización, aunque la mayor parte de los metales cristalizan en tres tipos de estructuras, dos de
ellas cúbicas y una hexagonal.

El enlace metálico es el responsable de la dureza, la resistencia mecánica y la plasticidad que
caracterizan a los metales. Es su gran movilidad de los electrones lo que explica también el brillo
metálico y las conductividades térmica y eléctrica.

Formas alotrópicas son las diversas formas en que un metal alotrópico puede presentarse, según su
estructura cristalográfica. Cuando un metal mono componente o monofásico, sin haber variado su
composición química, sufre un cambio reversible de estructura cristalina, se dice que es alotrópico.
Se llama fase a un componente que constituye una entidad diferenciada de las otras fases, en base
a su composición química, a su naturaleza física, a su estructura cristalográfica, a sus propiedades
físico-químicas, etc. El hierro es un metal alotrópico pues pasa de una estructura b.c.c., conocida
como hierro alfa, que existe desde temperatura ambiente hasta los 910 ºC, a una estructura f.c.c.
del hierro gamma, que existe entre los 912 y 1 500ºC, y luego retorna a la estructura b.c.c., esta vez,
del hierro delta, que existe hasta los 1 540ºC.

La fase alfa y la fase delta del acero cristalizan con una estructura tipo b.c.c. (body centered cubic o
cúbica de cuerpo centrado). En las estructuras cúbicas los parámetros de red son iguales, o sea que
la estructura corresponde a un cubo perfecto. En el caso de la estructura b.c.c., un átomo completo
se coloca en el centro del cubo y ocho átomos se ubican en las esquinas. En términos totales
tendremos por cada “cubo” o celda unitaria.
La fase gamma cristaliza en el sistema f.c.c. (face centered cubic o cúbica de cara centrada), en el
cual seis átomos se ubican en las caras de la celda o “cubo” y ocho átomos en las esquinas.
Es fácil deducir que la estructura f.c.c. es más densa que la b.c.c. Si consideramos a los átomos
como esferas ubicadas en estas estructuras podremos encontrar el llamado factor de
empaquetamiento que expresa, en fracción unitaria, el espacio ocupado por los átomos en la celda
unitaria. Para la celda f.c.c. este factor es 0,74 mientras que para b.c.c. es 0,68 . Visto de otra
manera, en la celda f.c.c. los intersticios (espacios entre los átomos) ocupan el 26 % del volumen,
mientras en la celda b.c.c. ocupan el 32 %.


Serán estas fases del hierro las cuales asimilarán los átomos de carbono principalmente, pero
también átomos de otros elementos en menor cantidad, para dar lugar a la formidable familia de
aleaciones conocida como acero. De tal forma que estas fases también estarán presentes en los
aceros aunque, lógicamente, presentarán cambios de composición que incluyen a los nuevos
elementos presentes.
Las propiedades mecánicas en los aceros son influenciadas fuertemente por el contenido de
carbono, ya que determinan cantidades diferentes de uno de los componentes más duros en el
acero, como es la cementita, o de su mezcla eutectoide, la perlita. Aún en estado de temple
(endurecido por enfriamiento rápido), el contenido de carbono del acero sigue siendo importante
pues una martensita de mayor contenido de carbono será también más dura.

2.3.- Fabricación del acero

El arrabio es el producto obtenido por la reducción y la fusión del mineral de hierro en el alto horno
con la ayuda del coque. Su contenido de carbono varía entre 3% y 4%, lo que lo hace duro y
quebradizo. Hasta mediados del siglo XIX se disminuía el contenido de carbono del arrabio,
mediante el primitivo proceso del horno de pudelado, o del horno de crisol y así producir el acero.
Con la revolución industrial del siglo XIX, se fueron mejorando los métodos para reducir el carbono
del arrabio, con mayor rapidez y en mayor volumen; los métodos que tuvieron mayor éxito se
describen a continuación.











PRODUCCION DEL ACERO



Un notable invento en Inglaterra en el año 1850 viene a revolucionar un viejo procedimiento: la
fabricación de acero por un sistema más práctico, más económico y de alta producción.
Henry Bessemer, ingeniero inglés, logra por insuflación de aire frío a la masa de hierro en estado
líquido, producir acero, el metal más codiciado por sus múltiples usos. El Convertidor es el nombre
que le dio a este invento extraordinario, ya que el arrabio se convertía en acero.
En 1860 sucede la primera aplicación comercial en Estados Unidos del Convertidor Bessemer. A
partir de entonces se revoluciona rápidamente toda la industria y la producción que era de 42 mil
toneladas en 1871, pasa a 10 millones en 1910. Inicialmente los convertidores de acero eran
insuflados con aire (Hornos tipo “Bessemer”, “Thomas” y “Siemens Martin”), hasta que en 1948 en
la ciudad de Linz, Austria, se empieza a utilizar el horno “L.D.”, con inyección de oxígeno, que es el
más utilizado hasta nuestros días.
Por otro lado, desde el año 1878 se hacen esfuerzos por desarrollar un horno eléctrico para
producir acero, venciendo los problemas de energía eléctrica suficiente y la fabricación de
electrodos que pudieran soportar la carga requerida para fundir el metal. Como resultado, en 1890,
se pone en operación el primer horno eléctrico: “Heroult”. Quedan así establecidas las dos vías
clásicas para producir acero:
- La via alto horno y su proceso de aceración
- La via horno eléctrico
Los primeros procesos de aceración desarrollados y los primeros hornos eléctricos se enumeran a
continuación y la mayoría de ellos han operado durante todo el siglo XX.

PROCESO DE ACERACION

Horno de pudelado Utilizado en el siglo XVII
Horno de crisol Para convertir el arrabio en acero
Horno Bessemer Inglaterra 1850
Horno Thomas Inglaterra 1878
Horno Martin Francia 1870
Horno Siemens Alemania 1870
Horno L.D.(Linz-Donawit) Austria 1948






HORNO ELECTRICO PARA FUNDIR LA CHATARRA Y PRODUCIR ACERO

Horno Wilhelm Von Siemens Alemania 1890
Horno Heroult Francia 1890
Horno Stassano Italia 1895

Dado el auge que han tomado los hornos eléctricos en la producción de acero, se hace a
continuación una breve descripción del horno eléctrico, del proceso de fabricación de acero
mediante esta vía y de las partes principales que conforman un horno eléctrico.

VIA HORNO ELECTRICO


VIA ALTO HORNO


Básicamente un horno eléctrico está constituido por un recipiente circular cubierto de ladrillos
refractarios, con una tapa móvil denominada bóveda y que tiene un sistema bascular que permite
el vaciado del acero líquido y de la escoria.
El horno se carga por la parte superior con chatarra o hierro esponja. La fusión de la chatarra se
logra mediante el arco eléctrico producido por los tres electrodos de grafito colocados en triángulo
en el centro del horno. El tiempo de la fusión depende de la potencia del transformador que
alimenta a los electrodos; la tendencia es hacer cada vez más alta esta potencia. Como el consumo
de energía eléctrica para fundir la chatarra es alto, el costo de esta energía tiene gran importancia
en el costo del acero.
Aunque inventados y perfeccionados por Siemens, Stassano y Heroult, a principios del Siglo XX, los
hornos eléctricos fueron considerados como un procedimiento caro y con perspectivas de
desarrollo sólo para aceros especiales. La gran capacidad de generación eléctrica desarrollada a
nivel mundial posteriormente, logró revertir esta situación y originó el fenómeno de las miniplantas
o miniacerías que operan con chatarra o hierro esponja con gran eficiencia. El primero que tuvo la
visión de la miniacería fue el alemán Willy Korf entre los años 1966 y 1970, y empieza a difundirse el
concepto de hornos de alta potencia, y ultra potencia dotados de transformadores de mayor
tamaño; así como hornos con corriente continua. Simultáneamente se hicieron grandes avances en
la calidad de los electrodos y del material refractario para el horno y la bóveda o tapa del horno.
Luego surge la idea de dividir el proceso de aceración en sus dos etapas, la fusión del metal
(derretirlo) y el afino del acero. Nace así el “horno de cuchara”, que utilizando un transformador de
mucha menor potencia realiza esta operación, denominada metalurgia secundaria.
Usualmente la colada del acero en el horno eléctrico se efectúa basculando el horno para que el
acero salga por la piquera y sea depositado en una cuchara o recipiente cubierto de ladrillos
refractarios. En la colada del acero se tiene cuidado en no arrastrar la escoria que flota encima.

Una de las mejoras desarrolladas a los hornos eléctricos es el efectuar la colada por el fondo, con lo
cual no se requiere el sistema basculante, pero sí de un sistema de cierre mecánico, que
mayormente es con una válvula deslizante.

2.3.1.- Sistemas de fabricación del acero

Todos los países desarrollados y gran parte de los semi-desarrollados poseen plantas siderúrgicas.
La denominación que tienen las plantas siderúrgicas es por el tipo de producto terminado que
fabrican y en este caso se denominan de “productos no planos” o de “productos planos”.
Las plantas de “productos planos” tienen un costo de instalación más alto que las de “no planos” y
por esta razón en los países en desarrollo las plantas de “productos planos” eran de propiedad
estatal, no así las plantas de “no planos” que eran de propiedad privada. Desde la década del 80, la
tendencia general ha cambiado y tanto las plantas de planos, como no planos, están pasando a
manos privadas.
En general, hay dos aspectos importantes a tener en cuenta en una planta siderúrgica, uno de ellos
es la disponibilidad de la materia prima (mineral de hierro o chatarra) y el otro es la disponibilidad
de energía.
En el caso de las plantas siderúrgicas vía Alto Horno – Convertidor, la materia prima es el mineral de
hierro y la energía es la disponibilidad de coque o de carbón coquificable.
En las plantas siderúrgicas, vía Horno Eléctrico, la materia prima es la chatarra de acero o el hierro
esponja y la energía necesaria dependerá de la disponibilidad de energía eléctrica en el país. En el
caso de disponer de gas natural abundante, éste permitiría el uso de hierro esponja mediante la
reducción directa del mineral de hierro.

FLUJO ESQUEMATICO DE LA FABRICACION DEL ACERO


La solidificación del acero líquido se efectuaba hasta hace pocos años, en el patio de colada,
convirtiéndose en lingotes el acero líquido que se vaciaba en moldes denominados lingoteras.El
lingote mediante nuevo calentamiento en hornos especiales era laminado para convertirlo en
planchon o tocho y luego repetir la operación para convertirlo en plancha o bobina, o en no planos,
para lo cual era calentado el tocho y mediante la laminación se convertía en palanquilla y luego
repetir la operación para obtener, de la palanquilla, la barra lisa, corrugada, alambrón o cualquier
tipo de perfil.
La colada continua revolucionó completamente el procedimiento y originó un incremento notable
de la productividad con la consiguiente reducción de costos, como resultado de vaciar directamente
el acero líquido y salir convertido en una palanquilla o en un planchón.
En la actualidad, las modernas plantas de productos planos, producen directamente las bobinas de
acreo mediante colada continua, suprimiéndose así los costosos procedimientos de calentamiento
en las diferentes etapas. En forma similar las plantas de productos no planos pasan directamente
del acero líquido a la palanquilla y al producto terminado.

Colada continua

Uno de los mayores adelantos en la fabricación del acero ha sido la utilización de la colada
continua, la cual ha permitido reducir las mermas o desperdicios y reducir el consumo de energía.
En los procedimientos clásicos de fabricación de acero, vía Alto Horno o vía Horno Eléctrico, el
acero líquido obtenido a una temperatura del orden de 1 650 ºC, es vaciado a lingoteras o moldes,
donde luego de volver a ser calentado es sometido a un proceso de laminación para convertirlo a
palanquillas o planchones semi terminados y posteriormente vuelto a calentar, se procede a
laminarlo para convertirlo en barras, perfiles, planchas, etc.

En cada uno de los procesos indicados se producen mermas y adicionalmente un mayor consumo
de energía y de mano de obra.
La necesidad de idear un sistema que evitara el engorroso proceso descrito antes, era reconocida
por los siderurgístas y es así como al comienzo del siglo XIX, el inglés Henry Bessemer patenta un
sistema de colada continua que si bien no tuvo el éxito esperado, confirma la inquietud existente,
que animó a continuar experimentando durante todo dicho siglo.
En el siglo XX los progresos en los sistemas de colada continua son ya notables: primeramente en la
colada de palanquillas y posteriormente en la colada de planchones.
En la actualidad, no se concibe una planta de productos no planos sin la colada continua de
palanquillas y en lo que respecta a las plantas de productos planos, el 80% de ellas tienen en la
actualidad colada continua de planchones y con las modernas tecnologías el espesor de los
planchones se ha ido reduciendo.

DESARROLLO DE LA TECNOLOGIA DEL HORNO ELECTRICO DE ARCO


Laminación del Acero

Es difícil ubicar en el tiempo el inicio de la técnica de laminación. Se atribuye al molido de cereales y
a la molienda de la caña de azúcar el inicio de los sistemas de laminación. Los informes que hay al
respecto datan del siglo XV y se cita a un italiano procedente de Sicilia, Pietro Speciale, quien en
1449 diseña en madera tres cilindros movidos manualmente y utilizados para moler azúcar.
Simultáneamente en Alemania, Rudolph De Nuremberg, diseña un laminador para joyería.
El dibujo más significativo de un laminador se conserva hasta el presente y pertenece a Leonardo
Da Vinci, fue hecho en el año 1495.
En el siglo XVI el francés Brulier, en 1553, diseña un laminador para planchas de oro y plata; y un
alemán, Hans Lobsinger, en la misma época diseña el primer laminador en caliente de la historia,
logrando transformar el hierro en flejes o cintas.
En el museo de Cluny en Francia, se conserva hasta hoy un laminador-estirador, fabricado en
Alemania, en 1565.
En el mismo siglo XVI Berius Bulmer de Inglaterra, fabrica un laminador en el año 1588.
El siglo XVII presenta un progreso acentuado en los procesos de laminación, existiendo documentos
suficientes que así lo demuestran. Una de las ilustraciones más detalladas de una máquina de
laminación se debe a Vittorio Zonca. Ya en 1615, se hacían laminadores más grandes, como el
diseñado por Caus en Francia. Merecen también señalar en este siglo, los diseños de Giovanni
Branca, en Italia en 1629 y Richard Foley, en Suecia, Thomas Hale en 1670, en Inglaterra y en 1678
otro inglés, Thomas Harvey.
En este siglo XVII hay evidencia de la utilización de cilindros fundidos en la Laminación.

LAMINADORES DISEÑADOS POR LEONARDO DA VINCI
1495



Sin tener en cuenta la procedencia del acero, que puede ser vía Alto Horno o vía Horno Eléctrico,
una planta de no planos tiene básicamente lo siguiente:
- El acero sale de la colada continua en forma de palanquilla, la palanquilla es una barra cuadrada
de acero que tiene de lado 100 mm, 120 mm o 150 mm y una longitud que depende del proceso
de laminación. Usualmente salen 4 líneas de palanquilla en forma simultánea.
- La palanquilla puede seguir uno de los dos caminos siguientes:
 Ir directamente al tren de laminación
 Ir a una zona de enfriamiento
- En el caso de ir directamente al tren de laminación deberá estar a la temperatura adecuada.
- Si ha estado en la zona de enfriamiento, deberá calentarse en el horno de palanquillas hasta la
temperatura adecuada de laminación (1 200 - 1 250°C).
- El tren de laminación está constituido por una serie de “cajas de laminación” en las cuales hay
rodillos que progresivamente van transformando la palanquilla en el producto final, para lo cual
los rodillos son previamente tallados en función al producto final que se ha programado producir.

Los laminadores modernos se clasifican en dos grupos principales: los que producen formas planas,
por ejemplo: planchas, láminas, bandas y otros, en los que los cilindros son lisos y paralelos entre sí;
y los diseñados para producir secciones formadas, como por ejemplo: cuadrados, redondos, rieles y
perfiles, en los que se usan cilindros tallados.
El castillo metálico que contiene a los cilindros laminadores se denomina caja y generalmente es de
acero fundido. En las cajas existen dos acanaladuras verticales en las cuales van colocadas la
chumacera que tienen cojinetes sobre los cuales van asentados los cuellos de los cilindros. Existen
además soportes especiales para asegurar la posición de los cilindros y también tornillos de ajuste
para los cilindros superior e inferior.






LAMINACION PLANOS Y NO PLANOS


2.4.- Normas que regulan la calidad en la fabricación del acero

Podemos decir que las normas representan un Lenguaje común para que se comuniquen:
 Fabricantes
 Compradores
 Vendedores
 Constructores
 Calculistas
Cada país tiene sus normas, las más importantes están indicadas a continuación:

 SAE ESTADOS UNIDOS
 ASTM ESTADOS UNIDOS
 DIN ALEMANIA
 JIS JAPON
 BS INGLATERRA
 AFNOR FRANCIA
 ITINTEC PERÚ
 COVENIM VENEZUELA
 UNE ESPAÑA
 UNI ITALIA
 GOST RUSIA
En el caso de los aceros para construcción las normas más comunes son:
o ASTM A615 GRADO 60 Barras de construcción
o ASTM A706 Barras de construcción soldables
o ASTM A36 Perfiles de acero estructurales

Un estándar contiene:

 Definiciones
 Usos
 Composición Química
 Propiedades Mecánicas
 Dimensiones y tolerancias
 Pesos y Tolerancias
 Sistema de muestreo
 Identificación
 Empaquetamiento, etc.

2.5.- Clasificación de los productos de acero
De acuerdo a su estado de fabricación, el conjunto de productos de acero considerados, se agrupa
en tres categorías principales:
a) PRODUCTOS BRUTOS
b) PRODUCTOS SEMITERMINADOS
c) PRODUCTOS TERMINADOS LAMINADOS Y PRODUCTOS TERMINADOS FORJADOS LARGOS

a) PRODUCTOS BRUTOS
Son los productos que se encuentran en estado líquido o en estado sólido, en forma de lingotes y
que no han sufrido ninguna transformación.
Acero líquido: acero en estado líquido listo para la colada y obtenido directamente de la fusión de
materias primas. Se hace una distinción entre lo siguiente:
- Acero líquido para vaciar en lingoteras o para colada continua;
- Acero líquido para piezas fundidas
Lingotes: productos obtenidos vaciando el acero líquido en molde de forma apropiada.
Las estadísticas de producción incluyen bajo la denominación de “acero en bruto” no solamente a
los productos sólidos que se obtienen al vaciar en lingoteras y al acero en bruto líquido para colada,
sino también los que, de otra manera, se consideran productos semi terminados.
Los lingotes utilizados para la producción de tubos sin costura se clasifican como productos en
bruto.

La forma de los lingotes generalmente se parece a una pirámide o a un cono truncado. Sus caras
laterales pueden ser corrugadas y las esquinas, más o menos redondeadas. Dependiendo de su
necesidad de transformación posterior y sin modificar su denominación, los lingotes pueden ser
total o parcialmente escarpados, por ejemplo con herramienta o soplete, para eliminar defectos
superficiales.
De acuerdo con su sección transversal, se clasifican en lingotes y en lingotes planos. Los lingotes
tienen una sección transversal que puede ser cuadrada, rectangular (ancho menor que dos veces el
espesor), poligonal, redonda, ovalada, o perfilada según el perfil a laminar. Los lingotes planos
tienen una sección transversal rectangular, siendo el ancho igual o mayor que dos veces el espesor.

b) PRODUCTOS SEMITERMINADOS
Son los productos obtenidos, sea por laminación o forja de lingotes o por colada continua, y
generalmente destinados a la transformación en productos terminados por laminación o forja.
Su sección transversal puede tener diversas formas, sus dimensiones son constantes en el largo,
con una mayor tolerancia que las correspondientes a productos terminados, y sus aristas son más o
menos redondeadas. Las caras laterales pueden ser, a veces, ligeramente convexas o cóncavas,
conservando marcas de laminación o forja.
Aunque su estructura es similar a la de los lingotes, los productos obtenidos por colada continua
son considerados como productos semi terminados, de acuerdo a sus formas y dimensiones;
mientras que en estadísticas de producción son considerados como productos en bruto y se les
puede desbastar total o parcialmente, por ejemplo con herramienta, soplete o rectificado.

Los productos semiterminados se clasifican de acuerdo a su forma, sus dimensiones de sección
transversal y su utilización.
Productos semiterminados de sección transversal cuadrada: de acuerdo a sus dimensiones
laterales, estos productos tradicionalmente se clasifican en:
Tochos cuadrados: productos con lado mayor que 120 mm.
Palanquillas cuadradas: productos con lado generalmente igual o mayor que 50 mm y
menor o igual que 150 mm.
Productos semiterminados de sección transversal rectangular: de acuerdo a sus dimensiones de
sección transversal, estos productos tradicionalmente se clasifican en:
Tochos rectangulares: productos de sección transversal mayor que 14 400mm2, con una
razón de ancho a espesor mayor que 1 y menor que 2.
Palanquillas rectangulares: productos de sección transversal igual o mayor que 2 500 mm2
y menor o igual que 22 500 mm2, con una razón de ancho a espesor mayor que 1 y menor
que 2.
La designación utilizada para ciertos tipos de productos semiterminados (tochos, palanquillas,
planchones), proviene de la época cuando el tipo de laminador en el cual estos productos eran
laminados dependía principalmente de la sección transversal del producto a reducir. Hoy en día, los
tochos pueden laminarse en los llamados trenes de palanquillas, y los lingotes en los llamados
trenes de planchones.

Productos semiterminados planos:
Planchones: productos semiterminados planos en los que el espesor es igual o mayor que 50 mm y
la relación entre el ancho y el espesor es igual o mayor que 2. Los planchones en los que la relación
entre el ancho y el espesor es mayor que 4 son llamados “platina”.
Llantones: productos semiterminados planos de ancho igual o mayor que 60mm y menor que
500mm.
Esbozos para perfiles: productos semiterminados destinados a la fabricación de perfiles y cuya
sección ha sido preformada para este propósito. El área de la sección transversal de estos
productos semiterminados es generalmente mayor que 2 500mm2 (sin embargo, en la mayoría de
los casos los perfiles se obtienen directamente de la laminación de productos semiterminados de
sección transversal cuadrada o rectangular)
Productos semiterminados para tubos sin costura: La sección transversal de estos productos
puede ser redondeada, cuadrada, rectangular o poligonal.

c) PRODUCTOS TERMINADOS LAMINADOS Y PRODUCTOS TERMINADOS FORJADOS LARGOS
Productos terminados laminados.- los productos terminados laminados se agrupan separadamente
de los productos forjados, los que cada vez tienen un mercado más reducido. En cambio en los
productos terminados laminados se distinguen claramente los dos tipos existentes; los laminados
no planos y los laminados planos.
Generalmente se definen por una norma que establece las dimensiones y las tolerancias de forma y
de dimensión. La superficie es generalmente lisa, pero en algunos casos, por ejemplo las barras
para hormigón o las planchas de piso pueden presentar intencionalmente relieves o endentaciones
regularmente espaciados.
Productos largos laminados en caliente
Por su utilización comercial hay que considerar separadamente las barras para construcción y los
perfiles.
Barras redondas para construcción.- barras de acero de sección redonda con la superficie estriada,
o con resaltes, para facilitar su adherencia al concreto al utilizarse en la industria de la construcción.
Se fabrican cumpliendo estrictamente las especificaciones que señalan el límite de fluencia,
resistencia a la tracción y su alargamiento, así como su composición química. Las especificaciones
también señalan dimensiones y tolerancias. Se les conoce como barras para construcción, barras
deformadas y en Venezuela con el nombre de cabillas. Las barras para construcción se identifican
por su diámetro, que puede ser en pulgadas o milímetros. Las longitudes usuales son de 9 metros y
12 metros de largo.




3.- ALCANCES
El mercado de acero en el Perú es abastecido fundamentalmente por dos empresas locales: Corporación
Aceros Arequipa y Empresa Siderúrgica del Perú-Siderperú del Grupo Gerdau (Brasil), complementado por
un importante número de importadores y distribuidores locales.
Durante el 2011, Aceros Arequipa ocupó una posición de liderazgo en el mercado nacional, con ventas
totales de S/. 2,064.76 millones (las ventas de Siderperú fueron de S/. 1,580.29 millones), destacando su
participación en la fabricación de productos largos.
Los esfuerzos desplegados por Aceros Arequipa para incrementar su capacidad instalada permitirán ampliar
la gama de productos ofertados por la empresa, como es el caso del alambrón de trefilería, el cual hasta la
fecha viene siendo importado.
Por su parte, el Grupo Gerdau ha anunciado que tiene previsto invertir US$ 120 millones en Siderperú en los
próximos 3 años. Asimismo, está estudiando la posibilidad de invertir US$ 480 millones adicionales, que
dependen de la evolución de mercado siderúrgico mundial y local. En general, las perspectivas del sector
industrial del acero se presentan estables, a pesar de la desaceleración en la demanda interna y la
incertidumbre política vivida en el 2011, se cuentan con proyectos de construcción, como son:
- La planta de licuefacción de exportación de gas (que está siendo abastecida principalmente por Aceros
Arequipa), la construcción de plantas termoeléctricas
- Las redes viales de interconexión con Brasil
- El inicio de la obra en diferentes proyectos mineros, e innumerables proyectos de locales comerciales y
de vivienda..

3.1.- Aceros Arequipa
3.1.1.- Antecedentes
La empresa se constituyó el 31 de diciembre de 1997 con el nombre de Corporación Aceros
Arequipa S.A., siendo ello resultado del proceso de fusión entre Aceros Arequipa S.A., la cual inicio
operaciones en 1966, en la ciudad de Arequipa, con la finalidad de dedicarse a la producción y
comercialización de perfiles y barras lisas de acero, y la empresa subsidiaria Aceros Calibrados S.A..
A partir de entonces, la compañía se dedica a la fabricación de fierro corrugado, alambrón para
construcción, perfiles de acero y otros productos que comercializa en el territorio nacional, y en
menor medida en Bolivia, Brasil, Colombia y el mercado norteamericano. Para ello, la compañía
cuenta con plantas de acería y de laminación en la ciudad de Pisco y otra de laminación en la ciudad
de Arequipa.
A la fecha, Corporación Aceros Arequipa S.A., mantiene una posición de liderazgo en el mercado
nacional, habiendo alcanzado ingresos por ventas del orden de S/. 2,064.76 millones,
representando 56.65% de participación de mercado.

Clasificaciones Vigentes

Solvencia AA
Acciones Comunes 1ra
Categoría
Acciones de Inversión 1ra
Categoría
Perspectivas Estables



Corporación Aceros Arequipa S. A. produce y comercializa barras de construcción, alambrón, barras
lisas, perfiles de acero, planchas, bobinas, y otros productos.
Las ventas en términos de toneladas métricas de acero vendidas se redujeron de 847,000 al cierre
del 2010, a 793,000 (-6.38%). Aceros Arequipa incrementó sus ingresos respecto del 2010, de S/.
1,941.25 millones a, S/. 2,064.76 millones, al cierre del 2011. Alrededor de 75% de los ingresos
totales al cierre del 2011, representan la venta de barras para la construcción y el alambrón.
La demanda nacional del acero, se redujo un poco respecto al periodo 2010, debido al periodo
electoral, lo que generó cierta incertidumbre entre los inversionistas y, también, contribuyó el
retraso de algunos proyectos de construcción. A nivel internacional, la demanda de acero viene
siendo cubierta en gran parte por la República China, principal productor y, además, principal
consumidor. El precio internacional del acero se incrementó en el primer semestre, y luego
disminuyó a niveles cercanos a los del cierre del 2010. A nivel nacional, el precio siguió la misma
tendencia. La deuda financiera se incrementó en 13.65% y, ascendió a S/. 920.37 millones, debido
principalmente a la adquisición, de un préstamo sindicado con el Banco BLADEX por US$ 100
millones, a un plazo de 4 años con la finalidad de reprogramar los pasivos corrientes y mejorar el
capital de trabajo. Para el cálculo del Índice de Cobertura Histórico, se ha considerado la posible
emisión de S/. 100 millones, en el aprobado por la empresa, y en proceso de inscripción en laSMV.
El índice de Cobertura fue de 10.83 veces al cierre del 2011,mejorando respecto al cierre del 2010
(7.58 veces), 2009 (10.46 veces), 2008 (6.45 veces) y 2007 (9.62 veces). El Índice de Cobertura ha
venido incrementándose, gracias a inversiones en nuevas plantas industriales, lo que permite
aprovechar el nivel de ventas en aumento y obtener mejores márgenes de rentabilidad.
En el 2011, se continuó con las mejoras en los procesos productivos e inversiones en activos por
US$ 38 millones, de los cuales incluyen, principalmente, el Nuevo Tren de Laminación, la
Ampliación de Acero Dimensionado y el Proyecto SAP. A fines del 2011, se inició la construcción de
una nueva planta de laminación en Pisco, lo que permitirá incrementar la capacidad de producción
de acero en 650,000 tn/anuales, siendo la capacidad de planta actual alrededor de 800,000
tn/anuales
3.1.2.- PERSPECTIVAS
Las perspectivas empresariales para Aceros Arequipa son estables en cuanto a rentabilidad y a
operación. Los proyectos de inversión en los sectores construcción, minero y energético deben
continuar su desarrollo, lo que impulsará la demanda del acero en el mercado nacional, situación
que debe reflejarse en mayores ingresos por ventas de la Compañía.
Aceros Arequipa sigue destinando importantes recursos en mejorar su infraestructura y en dotarse
de la tecnología necesaria para competir en el futuro en mejores condiciones, al depender cada vez
menos de la importación de productos finales y de insumos extranjeros.
Sus indicadores de cobertura y de endeudamiento confirman la capacidad de pago de la empresa,
así como, la capacidad respecto a la futura emisión del Segundo Programa de Instrumentos de
Deuda.
3.1.3.- Mercado y Posición Competitiva
El acero constituye uno de los materiales más importantes y versátiles, cuya relevancia en los
sectores construcción, minería, comercio e industria, se hace evidente a lo largo de cada ejercicio.
Durante el primer semestre del ejercicio 2011, se observó el incremento en los precios de venta del
acero internacionales, sin embargo, en el segundo semestre, la tendencia se revirtió llegando a
precios similares a los del 2010. La demanda del acero se vio afectada por el contexto electoral,
dada la incertidumbre y paralización de ciertos proyectos. El precio del acero nacional, siguió la
tendencia, aunque con cierto desfase, a los precios internacionales. A nivel nacional, el potencial de
la industria es alto en la medida que la construcción de viviendas en ciertas zonas del país, aún se
realiza con materiales rudimentarios, así como por la ejecución de obras de infraestructura de gran
envergadura. Cabe señalar que el consumo per cápita a nivel nacional, es de 87 kilos por año,
mientras que en países de la región como Chile, Brasil y Argentina alcanza los 185, 146 y 130 kilos
por año, respectivamente.
El mercado peruano tiene dos grandes líneas de productos:
- Productos largos, los cuales se destinan principalmente a la construcción y, en menor
medida, a la industria metal- mecánica y a la minería, entre ellos: barras de construcción,
alambrón, barras lisas y perfiles, los cuales en conjunto representan alrededor del 65% de
la demanda total
- Productos planos, los cuales están destina dos a los sectores de manufactura, de minería y
de construcciones metálicas, entre ellos: planchas de acero, bobinas de acero, planchas
galvanizadas y bobinas galvanizadas (alrededor del 35% de la demanda total).
El sector de la construcción y la autoconstrucción son los que generan una mayor demanda, pues
representan casi 40% de las ventas totales del mercado de acero en el Perú. La producción nacional
de productos largos abastece gran parte de la demanda nacional, mientras que la producción de
productos planos, permite cubrir sólo alrededor del 14% de la demanda nacional, siendo el
restante, importado de diferentes países.

3.1.4.-Productos
A continuación se muestra una porción del catalogo 2013 de Aceros Arequipa S.A.



3.1.5.- Lugares de contacto
Lima: Av. Enrique Meiggs 297, Parque de la Industria, Callao3 - Perú. Tel: 511-517-1800. Fax: 511-
452-0059
Arequipa: Jacinto Ibañez 111, Parque Industrial, Arequipa - Perú. Tel: 5154-23-2430. Fax: 5154-21-
9796
Pisco: Panamericana Sur Km. 240. Ica - Perú. Tel: 5156-53-2967, 5156-53-2969. Fax: 5156-532971

Planta Arequipa Planta Pisco
3.2.- Sider Peru
3.2.1.- Organización
Posee un Complejo Industrial ubicado en la ciudad de Chimbote, instalado en un extenso terreno de
aproximadamente 600 hectáreas y cuenta con una capacidad de producción superior a las 650 mil
toneladas de acero. Produce y comercializa productos de acero de alta calidad, destinados a los
sectores de construcción, minero e industrial; tanto en el mercado local como extranjero. Cuenta
con la certificación ISO 9001-2008.
La compañía forma parte de Gerdau desde 2006, líder en la producción de aceros largos en el
Continente Americano y una de la principales proveedoras de aceros largos especiales del mundo.

Unidades de Sider Peru

SIDERPERU, cuenta con el único complejo integrado para la fabricación de acero en el Perú, capaz
de producir acero por diferentes medios de fabricación, ya sea partiendo de mineral de hierro vía
Alto Horno-Convertidores LD o mediante Hornos Eléctricos, lo que nos permite elegir el método de
fabricación más adecuado en función al material a producir. El trabajo que se realiza en su complejo
siderúrgico en la ciudad de Chimbote, es una combinación de experiencia y modernidad. La
experiencia acumulada desde el inicio de sus operaciones en el año 1958, esta reforzada con las
diversas ampliaciones y modernizaciones realizadas en las plantas, hechas con mucho más empeño
luego de la privatización de la empresa en el año 1996.
La calidad de los productos de SIDERPERU ha acompañado a la industria y la construcción peruana
por mas de 40 años; y esto ha valido para que sus productos tengan gran aceptación. La variedad de
procesos de fabricación que tiene SIDERPERU, posibilita ofrecer una diversidad de productos de
acero a los principales sectores de la economía:
Sector Construcción:
- Barras y Alambrón para la construcción de viviendas, edificios, etc.
- Calaminas para el techado de almacenes, viviendas, etc.
- Planchas Estructurales para la fabricación de puentes, tuberías, etc.
- Alcantarillas y Guardavías para la construcción de caminos y carreteras.
Sector Minería:
- Barras de Molino para la molienda de minerales.
- Barras de alto carbono para la fabricación de bolas de acero para molienda de minerales.
- Planchas Estructurales para la fabricación de estructuras, carros mineros, etc.
- Tubo soporte de Roca.
Sector Industria:
- Bobinas y Planchas laminadas en Frío y Caliente para la industria metal mecánica
fabricantes de estructuras, tubos electrosoldados, perfiles, carrocerías, tanques, muebles,
etc.
- Bobinas y Planchas Galvanizadas para fabricar ductos de ventilación, perfiles, techos, etc.
- Calaminas para el techado de plantas industriales, almacenes, etc.
Sector Pesca:
- Planchas Navales y Estructurales para la fabricación de naves pesqueras.
3.2.2.- Productos
- Productos largos
 Alambrón de construcción

 Barras de construcción

 Barras de molino

 Perfiles laminados



 Perfiles plegados

3.2.3.- Lugares de contacto
Cusco
Distribuidora Construc Sur
Dirección: Av. Vía Expresa Mz. D Lote 07 Int. 01, Z.I. Parque Industrial, Wanchaq, Cusco.
Teléfono: 84-984111457
Email: construcsur_cusco@hotmail.com
Línea de productos: Productos de construcción civil.

Lima
Distribuidora Aceros Flovicsa S.A.C.
Dirección: Av. El Progreso Mz. E1 Lote 9 s/n, Villa El Salvador.
Teléfono: 01-2873656
Email: tmendoza@flovicsa.com.pe
Línea de productos: Productos de industria