You are on page 1of 14

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengertian dan Tujuan Maintenance
Mesin-mesin dan peralatan yang dioperasikan di industri saat ini
cenderung semakin kompleks dan membutuhkan modal besar baik untuk investasi
awal maupun untuk biaya operasional. Untuk itu, strategi dan kebijakan
pemeliharaan diperlukan agar semua peralatan yang beroperasi di dalam sistem
tidak mengalami kegagalan dalam pengoperasiannya. Upaya mengoptimalkan
pemeliharaan telah banyak dilakukan, kesemuanya bertujuan untuk menjaga
keandalan (reliability) dan ketersediaan (availability) sistem. Oleh sebab itu saat
ini teknik pemeliharaan lebih banyak dikonsentrasikan pada pemeliharaan
pencegahan (preventive) untuk menghindari kerusakan yang lebih serius. Priyanta
(2000) menyebutkan bahwa Jika tindakan pemeliharaan terhadap suatu plant
menggunakan prinsip minimal maintenance approach, dan dikombinasikan
dengan manajemen pemeliharaan yang terabaikan, maka hal ini akan
memperpendek masa berguna (useful life) dari plant, dan mungkin juga akan
menambah biaya lainnya seperti biaya kerusakan (downtime cost) dan berbagai
denda yang timbul akibat dampak yang ditimbulkan oleh kerusakan sistem.

2.1.1 Pengertian Maintenance
Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur
yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena
apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha
untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi
dapat berjalan lancar. Dalam usaha untuk dapat menggunakan terus
mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin, maka dibutuhkan
kegiatan kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi:
a) Kegiatan pengecekan.
b) Meminyaki (lubrication).
c) Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada.
d) Penyesuain/penggantian spare part atau komponen.
Ada dua jenis penurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu :
a. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara
alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan
selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar.
b. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan
akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat
keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan
yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan.
Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan
yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk
mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan.
Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau
menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian
yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan
sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance
maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak
mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum
jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.
Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan
(equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut:
1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar
berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam
mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.
2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan
penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal
yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.



2.1.2 Tujuan maintenance
Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka
seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah.
Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat
digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka
waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai.
Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain:
1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana
produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar
batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama
waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai
investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien
keseluruhannya.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
6. Memaksimumkan ketersedian semua peralatan sistem produksi (mengurangi
downtime).
7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan.

2.2 Jenis-Jenis Maintenance
2.2.1 Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana)
Planned maintenance (pemeliharaa terencana) adalah pemeliharaan yang
terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan
pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena
itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan
pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui
informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan.
Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah
yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi
dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk
mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance
antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan
perbaikan, dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri
dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu:

2.1.1.1. Preventive maintenance(pemeliharaan pencegahan)
Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan
yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak
terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas
produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi.
Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive
maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondis
atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi
pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suatu rencana dan
jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi
yang lebih tepat.
Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik
disertai analisis teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan
produksi dan memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan
preventive maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu tingkat pemeliharaan
terhadap semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang
optimum. Adapun kegiatan Preventive Maintenance meliputi:
1. Inspeksi (inspection), adalah kegiatan pemeliharaan periodik untuk memeriksa
kondisi komponen peralatan peralatan produksi dan area sekitar peralatan
produksi. Lihat, rasa, dengar, adalah kegiatan pemeliharaan untuk memeriksa
kondisi peralatan melalui penglihatan, perasaan dan pendengaran
2. Pemeliharaan berjalan (running maintenance), adalah kegiatan pemeliharaan
yang dilaksanakan tanpa mengehentikan kerja peralatan.
3. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance), adalah pemeliharaan yang
dapat dilakukan hanya pada saat peralatan produksi berhenti
Salah satu dari tujuan Preventive Maintenance adalah untuk menemukan
suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat-alat
tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan
membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi
sekecil mungkin terhadap proses produksi. Pada dasarnya tidak cukup hanya
dengan membuat perencanaan penjadwalan (scheduled maintenance) yang matang
akan tetapi perlu diperhatikan usaha-usaha untuk memusatkan perhatian pada
unit-unit peralatan produksi yang dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi
terhadap unit yang rawan didasarkan pada:
1. Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau keselamatan
kerja.
2. Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas produk.
3. Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.
4. Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.
Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur
hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi
adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia
dengan persyaratan tinggi dan biaya yang tidak sedikit. Akibat bentuk dan saat
terjadinya gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini, maka
pemeliharaan perlu dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu
terhadap semua unit instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan
usaha-usaha pemeliharaan yang antara lain meliputi :
1. Pemeliharaan Rutin. Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap
unit-unit instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval
waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat. Jenis pekerjaan yang termasuk
dalam pemeliharaan rutin pada dasarnya adalah usaha pemeliharaan yang
dilakukan tanpa melelui proses pembongkaran. Bentuk pekerjaan dalam
pemeliharaan rutin antara lain adalah:
a. Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi
fisik komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini biasanya
dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantung
kebutuhan.
b. Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi
kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk
beroperasi pada kondisi normal.
2. Pemeliharaan kecil/medium adalah usaha perbaikan-perbaikan ringan terhadap
gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin. Perbaikan
ringan sangat penting peranannya dalam mencapai tingkat keberhasilan proses
pemeliharaan yang dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi.Kegiatan
Overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik dan sangat teratur
serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang lebih dibanding pemeriksaan
rutin dan pemeliharaan kecil. Pada kegiatan ini dilakukan pembongkaran mesin
untuk mengecek kondisi komponen mesin secara menyeluruh dimana
dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang terjadi pada
mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan rutin.
Contoh kegiatan seperti ini misalnya pada penggantian batu tahan api di
tanur/kiln pabrik semen.Disamping dilakukan pemeliharaan dengan
perencanaan dan penjadwalan yang matang, didalam preventive maintenance
dikenal pula kegiatan yang sering disebut dengan pemeliharaan prediktif
(predictive maintenance) yang dapat diartikan sebagai strategi pemeliharaan
dimana pelaksanaannya didasarkan pada kondisi peralatan produksi itu
sendiri.Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih
suka menggunakan istilah prediksi atau perkiraan untuk memastikan
pendapatnya. Dalam menduga-duga inipun pada dasarnya dibutuhkan
dukungan data dan pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari
peralatan
Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani
langsung hal-hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada
fasilitasfasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara
teratur dan berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang dijumpai selama
pemeriksaan. Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang telah
direncanakan, keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih
dapat terjadi, namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat
diperkirakan besarnya bila peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal.
Historical record pada Preventive maintenance merupakan Pencatatan
riwayat peralatan produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk memantau
perkembangan dan kondisi peralatan produksi dari waktu ke waktu. Adapun
tujuan pencatatan riwayat peralatan produksi secara umum adalah :Preventive
maintenance dengan historical record yang baik akan menghasilkan kerja yang
lebih efektif karena kondisi peralatan produksi dapat termonitor.Bila
menggunakan metode inspeksi dengan program-program yang ketat akan
mengasilkan hasil yang baik dengan biaya relative cukup murah dibandingkan
dengan nilai perbaikan dari sebuah kerusakan yang terjadi.Siklus Overhaul
peralatan produksi dapat diprakirakan dengan baik bila data historical record
diperoleh dengan lengkap.Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan
berhasil bila data dari historical record lebih ketat.Makin akurat penentuan
diagnosis kerusakan pada peralatan produksi maka biaya preventive maintenance
semakin ekonomik.
Keuntungan dari preventive maintenance antara lain :
1. Preventive maintenance bersifat antisipasif, oleh karenanya bagian produksi
maupun bagian maintenance seharusnya dapat melakukan prakiraan dan
penjadwalan produksi yang baik.
2. Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu berhentinya peralatan
produksi (down time).
3. Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian suku cadang.
4. Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang
bersifat darurat.
Kerugian dari Preventive maintenance adalah dapat terjadi pemborosan suku
cadang bila penggantian suku-suku cadang dilakukan sebelum rusak. Dari
berhasilnya program preventive maintenance yang baik maka perlu dikembangkan
hal-hal sebagai suatu paket pencatatan (historical record) data maintenance yang
baik. Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian produksi dan
bagian maintenance.Para teknisi maintenance menunjukkan kemampuannya
sebagai pekerja yang baik.Memiliki program inspeksi yang baik.Memiliki
program perbaikan yang korektif. Preventive maintenance memiliki sistem
administrasi yang baik.
.
2.1.1.2. Corrective maintenance(Pemeliharaan Perbaikan )
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang
dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan
sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik.

2.1.1.3. Predictive maintenance
Predictive maintenance adalah tindakan-tindakan maintenance yang
dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan
evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu
dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya.
Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari
operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen
maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan
perusahaan.
Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering
diperingatkan bahwa kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang
selalu mangancam sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat memeriksa dan
mengukur terhadap kerusakan komponen secara detail. Yang umum dilakukan
dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam
waktu tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut
padam. Hal yang sama juga pada dilakukan pada menggantian bearing pada
peralatan produksi.
Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive maintenance.
Predictive maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak dipakai dalam
cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem
produksi tersebut akan mengakibatkan kerugian yang cukup besar. Seperti
misalnya sistem produksi dengan sistem inline process, apabila proses produksi
tersebut terhenti karena kerusakan yang terjadi pada inline process tersebut maka
dapat dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi.


Gambar 2.1. Diagram Analisa Preventive

Jadi Predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari Planned
Maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal
dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive
maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan
yang mengacu pada kondisi peralatan produksi besangkutan. Diagram analisa ini
sering dikenal dengan instilah Bath Tube Curve.
Pada diagram analisa tersebut dibagi menjadi 3 phase lifetime dari suatu
peralatan produksi. Phase I atau sering juga disebut dengan early failure karena
pada phase ini peralatan produksi dalam kondisi running in/masih baru
(penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka permukaan kerja (working
surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat proses
penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan.
Setelah melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka
tingkat kontak kerja permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja
peralatan produksi sudah pada kondisi stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful
life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan umur peralatan produksi
sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan
dengan ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habis terkikis
maka laju keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung
selama phase III yang dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out
period).
Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan
mengacu pada diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya
dilakukan sebelum phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian
kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan
produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat
pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat
dicegah.

2.2.2 Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tak Terencana)
Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency
maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah
tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih
dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi
lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan
penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari
mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.



2.2.3 Autonomous Maintenance (Pemeliharaan Mandiri)
Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu
kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan
melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara
mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada
lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance
yaitu :
a. Seiri (clearing up): Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan.
b. Seiton (organazing): Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan
rapi.
c. Seiso (cleaning): Membersikan peralatan dan tempat kerja.
d. Seikatsu(standarizing): Membuat standar kebersihan, pelumasan dan
inspeksi.
e. Shitsuke (training and discipline): Meningkatkan skill dan moral.
Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan
membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan
apa yang harus dilakukan.
Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah :
1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect).
2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan.
3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminet
e problem and anaccesible area).
4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance).
5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection).
6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance).
7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines).

2.3. Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance
Semua tugas-tugas atau kegiatan dari pada maintenance dapat digolongkan
ke dalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut:
1. Inspeksi (Inspections)
Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara
berkalas (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan
rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu
mempunyai fasilitas mesin/peralatan yang baik untuk menjamin kelancaran
proses produksi.
2. Kegiatan Teknik (Engineering)
Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli
dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta
melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan
komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan.
3. Kegiatan Produksi
Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu
dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi.
4. Kegiatan Administrasi
Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan
pencatatan-pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan
kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana
kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan
diperbaiki.
5. Pemeliharaan Bangunan
Kegiatan pemeliharaan bangunan merupakan kegiatan yang tidak termasuk
dalam kegiatan teknik dan produksi dari bagian maintenance.

2.4. Total Productive Maintenance (TPM)
2.4.1 Pendahuluan
Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa
yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi
productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat
dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di
Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang
disebut maintenance departement.
Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang
kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan
kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance.
Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun
1970-an pada perusahaan di negara Jepang yang merupakan pengembang konsep
maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika
Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode
perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa
dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”.
Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan
proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan
pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive
maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.

2.4.2 Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)
TPM adalah hubungan kerjasama yang erat antara perawatan dan
organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas
produksi, mengurangi weast, mengurangi biaya produksi, meningkatkan
kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada
perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive
maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut:
1. TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM)
untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.
2. TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara
keseluruhan (overall effectiveness).
3. TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian
produksi,bagian maintenance.
4. TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi
hingga para karyawan/operator lantai produksi.
5. TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM
melalui manajemen motivasi.
2.4.3 Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)
Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja
jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:
1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM akan
meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.
2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada
mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.
3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa
gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.
4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai
tambah dapat dikurangi.
5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.
6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan
oleh setiap orang.

2.5. Equipment Failur/ Breakdowns (Kerugian Karena Kerusakan Peralatan)
Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) akan
mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi
perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat
produk yang dihasilkan cacat.