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Srie: Capacitao Tcnica em Processos Siderrgicos

rea: Aciaria
INTRODUO AOS
PROCESSOS DE REFINO
PRIMRIO DOS AOS
NOS CONVERTEDORES
A OXIGNIO
Ernandes Marcos da Silveira Rizzo
Scio Titular da ABM, Tcnico em Metalurgia (CEFETES),
Engenheiro Mecnico (UFES), Mestre em Materiais e Processos de
Fabricao (UNICAMP), Doutor em Materiais e Processos de
Fabricao (UNICAMP e The University of lowa-EUA)
Home-page: www.erct.com.br
So Paulo, 2006
ASSO CIA O BR ASIL EIR A
DE M E T A L U R G I A
| E M A T E R I A I S
Ficha Catalogrfica / Cataloguing Card
Rizzo, Ernandes Marcos da Silveira
Introduo aos processos de refino primrio dos aos nos
convertedores a oxignio / Ernandes Marcos da Silveira Rizzo. So Paulo,
Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2006.
118 p.: ilus. (Capacitao Tcnica em Processos Siderrgicos: Aciaria).
Bibliografia.
ISBN 85-86778-93-1
1. Siderurgia. 2. Ao : Processos de fabricao 3. Metalurgia. I. Ttulo.
CDD 669
ndice para Catlogo Sistemtico
1. Siderurgia: ferro-gusa : ao 669
2. Ao : processos de fabricao : laminao 669.142
3. Aciaria : processos de fabricao 669.142
4. Metalurgia 669
Direitos exclusivos desta edio reservados
Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais
Rua Antnio Comparato, 218, Campo Belo
Cep 04605-030 So Paulo, SP
http://www.abmbrasil.com.br
Proibida a reproduo, mesmo que parcial e por qualquer processo.
sem autorizao expressa e por escrito da
Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais - ABM
:
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Impresso no Brasil
2006
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 1
SUMARIO
Apresentao 3
1 - Breve Histrico do Desenvolvimento do Processo 5
2 - Matrias-Primas e Insumos 9
Ferro-Gusa Lquido 9
Sucata 13
Gases (Oxignio, Nitrognio e Argnio) 21
Fundentes e/ou Refrigerantes 22
3 - Equipamentos 23
Vaso do Convertedor 23
Revestimento refratrio do convertedor 30
Lana para injeo de oxignio 43
Sistemas de sopro combinado 49
Sublana
4 - Ciclo de Operaes no Refino 55
Etapas do processo 55
Carregamento da carga metlica slida 57
Carregamento do ferro-gusa lquido 57
O sopro de oxignio 61
Padro de sopro 67
Testes de temperatura, de composio qumica, espera e ressopro 73
Vazamento do metal lquido, vazamento de escria e metalurgia da panela 77
5 - Sistema de Coleta, Limpeza e Tratamento de Resduos do Processo 85
O convertedor como uma unidade de reciclagem 85
Captao e reaproveitamento de ps e gs 86
Reaproveitamento de escrias de aciaria 94
6 - Reaes Qumicas de Refino e de Formao da Escria 101
Referncias 115
Bibliografia 116
Anexo I - Dados Relativos s Aciarias Brasileiras Equipadas com Convertedores 117
ndice Remissivo
118
2 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Membros do comit do PNCO-ABM elaborador da Norma de Requisitos de Qualificao
para Certificao de Operadores da rea de Aciaria:
Emandes Marcos da Silveira Rizzo - E. R. Consultoria e Treinamento Ltda.
Fausto Leite Vasconcelos - Gerdau-Aominas
Hlio Rodrigues - ABM (Coordenador do Programa PNCO-ABM)
Joo Carlos Robles - Aos Villares-Sidenor - Usina de Pindamonhangaba-SP
Jos Domingos Diniz Filho - Vallourec & Mannesmann Tubes do Brasil S.A. (V&M)
Paulo Srgio Bringhenti Lascosqui - Companhia Siderrgica de Tubaro (CST) - Grupo Arcelor
Wanderlei Miguel Gonalves - Belgo-Grupo Arcelor - Usina de Joo Monlevade-MG
Jos Carlos Gilson Parish - ABM
Mauro Csar Giacomin - Belgo-Grupo Arcelor - Usina Grande Vitria-ES
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 3
APRESENTAO
A srie de materiais instrucionais denominada Capacitao Tcnica em Processos
Siderrgicos foi elaborada com o intuito de oferecer aos interessados na rea de metalurgia e
materiais, informaes essenciais, objetivas e atualizadas a respeito dos diversos processos
envolvidos na elaborao, conformao e aplicao dos aos, material este de fundamental
importncia para o desenvolvimento da sociedade. As publicaes podem ser utilizadas para
aperfeioamento de profissionais que militam na rea da siderurgia, por estudantes interessados
em compreender a siderurgia ou para treinamento de novos funcionrios em um determinado
setor da indstria.
A srie Capacitao Tcnica em Processos Siderrgicos subdividida em 4 reas:
Conhecimentos Bsicos, Reduo, Aciaria e Laminao, procurando assim cobrir todo o
espectro de conhecimentos relacionados com a siderurgia. Ao invs de uma publicao que cubra
todo o contedo de uma determinada rea, optou-se pela elaborao de diversas publicaes de
forma a cobrir os itens de conhecimentos especficos de cada especialidade, procurando evitar
um excesso de informaes que, embora pudessem ser consideradas como enriquecedoras,
poderiam prejudicara assimilao do contedo pelo pblico-alvo a que se destinam.
Saliente-se que as publicaes foram elaboradas com o intuito de apresentar e discutir os
principais fluxos de processos, as principais variveis ou parmetros de controle destes processos
e os principais tipos de equipamentos utilizados. Detalhes construtivos dos equipamentos, as
faixas de controle das variveis ou parmetros variam de empresa para empresa em funo do
fornecedor dos equipamentos, grau de atualizao tecnolgica da empresa e tipo de produto
produzido, no sendo, portanto, alvo desta srie de publicaes e sim de treinamentos especficos
na funo (on job training).
O objetivo principal desta srie de publicaes apresentar ao leitor um breve panorama da
produo dos aos, o macrofluxo de obteno e processamento deste material, as razes da
existncia de uma ampla gama de tipos de aos no mercado, os parmetros que governam a
seleo de um determinado tipo de ao e as linhas gerais para estudo deste ramo relativamente
complexo da cincia e tecnologia intitulado siderurgia ou metalurgia das ligas ferrosas.
Esta srie de publicaes tambm pode ser utilizada com o propsito de auxiliar na preparao
dos funcionrios das usinas siderrgicas brasileiras para realizao com sucesso das provas de
rgos certificadores de pessoal. Para atingir tal objetivo, e em consonncia com a essncia de
um processo de certificao, so feitas descries objetivas de cada um dos itens de
conhecimentos, em detrimento de anlises mais aprofundadas e quantitativas, ou peculiaridades
dos equipamentos ou procedimentos de uma determinada empresa. Equaes matemticas ou
qumicas s so utilizadas em casos essenciais para compreenso de um determinado fenmeno
ou processo no grau de exigncia tpico de provas de certificao.
Por definio, um funcionrio certificado aquele que cumpre as atividades de acordo com os
padres operacionais, tcnicos e empresariais e sabe explicar ou compreende a importncia de
seguir as orientaes do padro, realizando, portanto, as atividades com maior eficcia, eficincia,
autonomia e conscientizao.
Dentre os diversos benefcios advindos da aprovao em um processo de certificao ocupacional
para o funcionrio, podem ser destacados: valorizao e reconhecimento, maior empregabilidade,
promoo por mrito e melhoria do moral. Para a empresa, outros benefcios podem ser
enfatizados quando a mesma possui um quadro de funcionrios devidamente certificados: menor
variabilidade e maior estabilidade do processo, aumento da produtividade, maior adequao da
empresa para reconhecimento pelas normas de gesto da qualidade.
4 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
As publicaes foram elaboradas de forma a apresentar nos captulos iniciais as principais
caractersticas dos equipamentos utilizados e o fluxo de operaes do processo em estudo,
procurando deixar as informaes relativas aos fenmenos fsico-qumicos que explicam os
processos para os ltimos captulos.
No caso especfico das publicaes para a rea de aciaria, os seguintes ttulos esto disponveis:
O autor expressa seus agradecimentos aos funcionrios das usinas siderrgicas, da ABM e de
fornecedores de equipamentos e insumos para a siderurgia que forneceram informaes vitais
para a elaborao desta publicao, alm de terem participao fundamental na reviso da
mesma. Como todo trabalho que se inicia, este certamente apresentar falhas, seja de contedo.
forma ou abrangncia, cuja identificao, bem como sugestes para aperfeioamento desta
publicao, sero recebidas de bom grado.
O autor tambm agradece s seguintes empresas e associaes de classe que cederam imagens
para ilustrar esta publicao:
Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais - ABM
Belgo Siderurgia S.A. - Grupo Arcelor
Companhia Siderrgica de Tubaro - CST - Grupo Arcelor
Danieli do Brasil Ltda.
Gerdau - Aominas
Instituto Brasileiro de Siderurgia - IBS
Minerais Technologies do Brasil Comercio e Indstria de Minerais Ltda. (Minteq-Ferrotron).
Plaxair Technology Inc.
SMS Demag Ltda.
Vallourec & Mannesmann do Brasil S.A.
Voest-alpine Indstria Ltda.
Vitria-ES, Maio de 2006.
Prof. Dr. Emandes Marcos da Silveira Rizzo
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 5
1 - BREVE HISTRICO DO DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO
Para destacar a importncia dos processos pneumticos, ou seja, atravs da injeo de
oxignio, para a elaborao dos aos, basta mencionar que aproximadamente 60% do ao
produzido no mundo atualmente
1
realizado atravs desta categoria de processo. Esto
instalados cerca de 600 convertedores ao redor do mundo, existindo uma srie de diferenas
construtivas, na forma de realizao do sopro de oxignio, nos gases auxiliares utilizados dentre
vrios outros aspectos que sero apresentados e discutidos ao longo deste texto.
At o ano de 1856, o ao era fabricado basicamente pelo processo do forno de pudlagem,
consistindo na refuso do ferro-gusa impuro (elevado teor de enxofre) obtido em altos fornos
usando carvo de pedra ou coque, em forno um forno de cadinho aquecido a coque, entrando em
contato com os gases oxidantes. Atravs da agitao por meio de barras (to puddle), todo o banho
entrava em contato com o oxignio dos gases e assim, gradualmente, queimava-se o carbono e o
ferro-gusa transformava-se em ferro pudlado (ferro doce). O banho lquido transformava-se pouco
a pouco em massa pastosa que, no final, apresentava uma consistncia tal que era possvel
retirar bolos ou "lupas". Esta massa era martelada para se transformar em barras. Aps uma hora
e meia de trabalho eram obtidos 220 a 250 kg de ao doce. Este processo era bastante ineficiente
e consumia muito combustvel (4 t de carvo para 1 t de ao).
A utilizao do oxignio puro para a transformao do ferro-gusa lquido em ao, foi
sugerida por Sir Henry Bessemer
2
, na Inglaterra, que em 1856 j pde veros mritos na utilizao
do processo pneumtico com a excluso do nitrognio do ar soprado nos convertedores (Patente
31.03.1856). Na mesma poca William Kelly, nos EUA, utilizou a mesma idia para a obteno de
ao. Entretanto, o oxignio necessrio realizao da idia na prtica no era disponvel nesta
poca. Desta forma, estes pesquisadores utilizavam o ar atmosfrico aquecido e injetado sob
presso atravessando o banho de ferro-gusa lquido para realizar as reaes de refino para
efetuar converso do ferro-gusa em ao.
O convertedor Bessemer consistia de uma carcaa de chapas de ao, soldadas ou
rebitadas, com um formato cilndrico e dotado de um fundo destacvel, contendo as ventaneiras
de refratrio slico-aluminoso (Figura 1.1). A carcaa se apoiava em dois munhes para permitir a
rotao da mesma. O ar era injetado sob presso, na faixa entre 1,4 e 1,7 atmosferas, e escoava
por uma tubulao instalada no interior de um dos munhes, sendo direcionado para a caixa de
vento, localizada no fundo da carcaa. Com esse processo foi possvel conseguir, no mesmo
espao de tempo, 200 vezes mais ao que no processo de pudlagem.
O basculamento era feito por meio de uma coroa dentada fixa a um dos munhes. O
revestimento tpico deste equipamento era de pedra slciosa, micaxisto ou ento, de tijolos de
slca. O revestimento tinha uma durao de aproximadamente 400 corridas. As ventaneiras eram
de forma tubular, de material silico-aluminoso de boa qualidade, tendo comprimento de 800 a 900
mm, com dimetro na ponta de 150 mm e na base de 200 mm; possuem, em geral, 7 furos de
5/8". O fundo do conversor Bessemer estava sujeito a um desgaste bastante severo, sua vida
mdia era da ordem de 25 a 30 corridas.
Geralmente o ferro-gusa para o convertedor Bessemer apresentava a seguinte
composio qumica: Si = 1,10 a 1,50 %; Mn = 0,40 a 0,70 % e P = 0,090 %. Se o teor de silcio
fosse mais baixo, tenderia a causar corridas mais frias. O teor de Mn acima de 0,70% ocasionava
a formao de uma escria muito fluida, tornando mais difcil a separao entre a mesma e o ao.
Tomando-se como referncia o ano de 2003.
z
Engenheiro civil que trabalhava em uma empresa de administrao de patentes.
6 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizz:
O processo Bessemer, desenvolvido inicialmente utilizando o ferro-gusa importado ca
Sucia, fracassou ao ser aplicado com ferro-gusa produzido na Inglaterra, pois este apresentada
um elevado teor de fsforo que, no sendo eliminado na etapa de elaborao, tornava o ao frgil.
Em 1878, Sidney G. Thomas, conseguiu aplicar a tecnologia do convertedor Bessemer em ferros-
gusa de alto teor de fsforo com a utilizao de revestimento dolomtico calcinado que permitia a
obteno de escrias ricas em CaO e facilitando, assim, a retirada desse elemento. Este tipo de
convertedor denominado de convertedor Thomas ou Bessemer bsico.
Figura 1.1 - Desenho do convertedor patenteado por Henry Bessemer
1
.
Figura 1.2 - Convertedor Bessemer da dcada de XX desativado e exposto como monumento na
cidade de Pittsburgh no estado de Filadlfia nos EUA.
No caso do convertedor Thomas, o ferro-gusa lquido empregado devia, preferencialmente
ter baixo Si e S e ser fisicamente quente. O baixo teor de Si era necessrio porque o silcio do
banho atacaria as paredes do convertedor que so de tijolos de dolomita. O silcio no deve
ultrapassar 0,35%, porque elevados teores de Si, no comeo do sopro, provocam a formao de
uma escria espumante, dispersa no meio do banho, projetando material para fora do forno na
1
Ilustrao de um livro de 1869 reapresentado em outro livro de 1996 (GORDON, 1996).
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 7
etapa de sopro. Um baixo teor de S importante porque este elemento nocivo composio do
ao e difcil de ser retirado no convertedor. O ferro-gusa deve estar bem aquecido, ou seja, ser
fisicamente quente para compensar o baixo teor de Si. A espessura do banho nos convertedores
Bessemer ou Thomas era da ordem de 600 a 800 mm; o volume interior era, em geral, calculado
na proporo de 1 m
3
por tonelada de capacidade nominal.
Com a produo das primeiras unidades industriais de oxignio no final do sculo XIX, o
interesse pela sua utilizao na siderurgia se acentuou. Em 1930, o oxignio era utilizado para o
enriquecimento do ar soprado em Alto-Fomos e em convertedores Bessemer. Em 1938,
Maximillian Shutte, produzia 90% do seu ao pelo processo Bessemer com o enriquecimento do
ar, obtendo aumento na produtividade e melhoria de qualidade.
Durante a segunda guerra mundial, foi alcanado o desenvolvimento tecnolgico
necessrio para a construo de grandes unidades de separao de ar a baixa presso,
utilizando-se compressores centrfugos, tornando possvel a obteno do oxignio a custos mais
baixos e propiciando o aumento de sua utilizao na siderurgia.
Na dcada de 40, os professores Robert Durrer e Nellbrugge desenvolveram experincias
na usina de Gerlarfingern na ustria, utilizando o sopro de oxignio na superfcie do metal lquido
atravs de uma lana refrigerada. As primeiras experincias bem sucedidas foram realizadas
empregando-se um convertedor piloto de 2,5 toneladas, instalado em 1947. Com base nestes
resultados experimentais, os trabalhos foram continuados na usina de Linz da Voest-Alpine, na
ustria, inicialmente em escala de 2,0 toneladas. A partir de junho de 1949 as experincias
passaram para escala de 5 e 15 toneladas. Em dezembro de 1949 foi decidida a instalao de
uma aciaria com capacidade de 250.000 t/ano e convertedor de 30 t na cidade de Lins, sendo
iniciada sua operao em 27 de novembro de 1952. Em 1953 uma planta com capacidade similar
entrou em operao na cidade de Donawitz. Portanto, o ano de 1952 marca o nascimento do
processo de refino em convertedores LD
1
, em homenagem as duas cidades austracas, Linz e
Donawitz, que iniciaram este processo. A partir desta data uma srie de outras usinas entrou em
operao no mundo todo, com o aumento gradativo do tamanho dos convertedores.
A primeira Aciaria a oxignio fora da ustria entrou em operao em Agosto de 1954, na
Usina de Dominium Fourdries em Hamiton, Canad, e em dezembro do mesmo ano a Mclouth
Steel Coorp. nos EUA. Em 1957, outras usinas entraram em operao nas Amricas, sia e
Europa: Belgo-Mineira (Joo Monlevade - Brasil), Jones and Laughlin (Aliquipa - USA), Nippon
Steel (Japo), Krupp (Alemanha). A partir de ento, o nmero de instalaes e o tamanho dos
convertedores postos em operao anualmente, apresentaram um rpido crescimento que levaria
o processo LD, e suas variantes, posio atual onde o processo LD responsvel por 60% (540
milhes de tonelada por ano) da produo de ao no mundo (o ano de 2003 como referncia).
Apesar do intenso desenvolvimento do processo, os seus princpios bsicos
permaneceram praticamente inalterados. Entretanto, desenvolvimentos considerveis foram
efetuados no s no que diz respeito capacidade do forno, que alcana hoje valores da ordem
de 400 t (350 toneladas - National Steel, EUA e 385 toneladas Italsider, Taranto, Itlia), mas
tambm na sua forma, nmero de furos nas lanas de oxignio, na qualidade de refratrios, no
sopro combinado, etc. ao lado de aprimoramento das tcnicas operacionais.
A rpida seqncia das operaes em convertedores de elevada capacidade e a operao
simultnea de 2 fornos (em aciaria com 3), conferem as aciarias equipadas com estes fornos uma
grande produtividade. Por outro lado, com a ampliao de prticas de sopro adequadas, quase
todas as reaes de refino podem ser obtidas, permitindo que o processo apresente uma grande
versatilidade metalrgica. Estas duas caractersticas, aliadas as condies favorveis de custos,
As siglas BOS (Basic Oxygen Steelmaking) e BOF (Basic Oxygen Furnace) tambm so utilizadas para
designar os processos que utilizam os convertedores a oxignio.
8 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M. S Rizzo
tanto de investimentos quanto operacional (nenhum consumo de combustvel, consur: :e
refratrio 1/3 do consumo tpico dos fornos Siemens-Martin, maior produtividade e menor mo-de-
obra), foram responsveis pela rpida evoluo do processo LD na produo mundial.
O processo LD foi rapidamente introduzido no Brasil atravs da Companhia Siderrgica
Belgo-Mineira, cuja Aciaria a oxignio da Usina de Joo Monlevade, entrou em funcionamento em
1957, menos de 5 anos aps de Linz. Em 1963, iniciaram a sua operao as Usinas da
Companhia Siderrgica Mannesmann, em Belo Horizonte e Intendente Cmara, da Usiminas, em
Ipatinga. Em 1965 entrou em operao a aciaria da Cosipa em Cubato-SP. Novas aciarias LD
foram instaladas conforme mostrados no Anexo 1 includo no final desta apostila. Em 1979 a
produo brasileira de ao com convertedores a oxignio atingiu a cifra de 8,8 milhes t/ano. Em
1996 o nmero chegou a 18,0 milhes de t/ano e em 2005, prximo aos 23,6 milhes t/ano
:
para
uma produo total brasileira de ao de 31,2 milhes t/ano em 2005 (tabela do Anexo I).
Para alcanar a versatilidade metalrgica atual, certas limitaes inerentes ao processo
tiveram de ser vencidas, sendo as principais, o volume de adies de liga e a obteno de teores
muito baixos de carbono e enxofre. Sendo todas as operaes de refino conduzidas em
atmosfera oxidante a dessulfurao do ao no vivel no interior no convertedor a oxignio. A
adio de elementos de liga no estado slido, em quantidades superiores a 2% exige
temperaturas de vazamento mais elevadas, com suas respectivas desvantagens econmicas.
Alm disso, a adio de grande quantidade de material traz problemas quanto homogeneizao
do ao na panela, desde que no tratadas adequadamente na metalurgia de panela
1
.
A limitao no teor de enxofre imposta pelas condies de dessulfurao no convertedor,
foi eliminada pela dessulfurao do ferro-gusa atravs de vrios processos. A seleo criteriosa
da matria-prima e a utilizao de ferro-gusa dessulfurado permitem a obteno de teores de S
menores que 0,01% e mesmo da ordem de 0,005.
O menor teor de C, economicamente vivel nos processos que empregam convertedores a
oxignio cerca de 0,03%. Teores menores podem ser alcanados apenas atravs da utilizao
das tcnicas de refino secundrio como a desgaseificao a vcuo.
Na Figura 1.3 apresenta-se um fluxograma da etapa do refino do ao para ilustrar c
posicionamento dos processos de refino primrio nas usinas siderrgicas.
Figura 1.3 - Fluxograma esquemtico da etapa do refino do ao nas usinas siderrgicas.
1
Em alguns textos utilizado o termo caamba para designar a panela de ao.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 3
2 - MATRIAS-PRIMAS E INSUMOS
As principais matrias-primas e insumos utilizados para a produo do ao nos
convertedores foram apresentados na apostila denominada Introduo aos Processos de
Preparao de Matrias-Primas para o Refino dos Aos, cuja consulta recomendada. A ttulo
28 recordao, relaciona-se a seguir as diversas categorias utilizadas para classificar as matrias-
primas e insumos de acordo com a funo no processo:
- Carga metlica
- Gases industriais
- Fundentes e/ou refrigerantes
- Ferros-ligas e ligas nobres
- Desoxidantes
- Adies complementares (recarburante, aquecimento, isolamento trmico e/ou qumico,
eliminao de gases, etc).
Os tratamentos aplicados ao ferro-gusa lquido visando aumentar a produtividade e/ou
permitir atender aos requisitos de composio qumica para o ao lquido na etapa de refino
primrio foram apresentados na apostila denominada Introduo aos Processos de Preparao
de Matrias-Primas para o Refino dos Aos, cuja consulta tambm recomendada para uma
nelhor compreenso do processo de elaborao do ao nas aciarias que utilizam convertedores.
Devido a sua importncia, sero feitos comentrios a respeito das caractersticas
particulares da carga metlica para os convertedores a oxignio. Esta carga metlica pode ser
constituda dos seguintes materiais:
- sucata de ao
- ferro-gusa lquido
- ferro-gusa slido
- sucata de ferro fundido
- produtos pr-reduzidos (ferro esponja, briquete HBI ou RDI)
- briquete de resduos siderrgicos.
A proporo entre os diversos tipos de carga metlica depende da combinao de uma
srie de fatores, dentre os quais os mais importantes so:
- disponibilidade e preo das matrias-primas;
- tipo de ao a ser produzido;
- composio qumica das matrias-primas, inclusive a sua variao ao longo dos lotes;
- teor de impurezas na sucata;
- limitaes dos equipamentos/processos da aciaria para operar com determinados tipos
de carga metlica;
- prtica adotada pela empresa para a preservao do revestimento refratrio dos
equipamentos.
Ferro-Gusa Lquido
Constitui a parte predominante da carga metlica do convertedor a oxignio, sendo o seu
contedo trmico, em termos de composio qumica e temperatura, responsvel pela quase
totalidade do fornecimento de calor ao processo. Deve, portanto, apresentar caractersticas fsico-
qumicas adequadas e com menor variao possvel a fim de permitir uma operao regular e nas
condies mais produtivas possveis. Uma grande variao na composio qumica ou
temperatura do ferro-gusa pode ocasionar uma operao mais errtica, uma vez que os modelos
de clculo e carga so vlidos geralmente para intervalos mais ou menos restritos das variveis
envolvidas. Uma variao brusca tem efeitos ainda mais desastrosos, uma vez que o soprador,
10 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
que normalmente toma a corrida anterior como referncia, tender a adotar uma composio :e
carga em desacordo com as necessidades.
A especificao da composio do ferro-gusa lquido varia conforme as peculiaridades
regionais e a operao dos alto-fornos, podendo gerar flutuaes de composio em funo do
tipo de carvo utilizado, do tipo de minrio, da quantidade de oxignio soprado nas ventaneiras
na vazo total de ar insuflado, na injeo de finos de carvo, na temperatura do ferro-gusa na
sada do cadinho e outros,
Nas usinas siderrgicas a proporo de ferro-gusa lquido na carga do convertedc
depende de sua composio e temperatura (contedo trmico), da qualidade do ao a ser
produzido, da qualidade de carga slida e da disponibilidade de sucata. Normalmente a carga
lquida varia entre 80% para convertedores produzindo aos baixo teor de carbono e 85 a 91
:
:
para aos aito carbono; podendo chegar at a 100% da carga. Outro fator que determina o uso de
ferro-gusa lquido est relacionado sua disponibilidade. Em algumas situaes a sua taxa e
definida pelo tipo de ao que ser fabricado e das dimenses do convertedor.
O uso de maiores quantidades de ferro-gusa apresenta grandes vantagens do ponto de
vista trmico do processo, pois, a quantidade de calor assim gerada , na maioria das situaes
mais do que suficiente para o balano energtico da corrida. Este fato possibilita gerar ganhos de
rendimento metlico, acelerar a formao da escria pela maior adio de material refrigerante e
uma maior economia de oxignio com menor tempo de sopro, etc. Porm, isto pode provoca/
transtornos operacionais durante o sopro, provocados pela rpida formao da escria, podendo
ocasionar fortes projees na primeira parte do sopro, aumento na gerao de gs LD pela maior
disponibilidade de oxignio no processo (adio de minrio/snter para refrigerao do banho
gerando descontrole no sistema de captao de fumos, O uso de sucata mantm uma marcha
mais constante do convertedor, pois facilita o balano trmico.
Os principais componentes qumicos do ferro-gusa so: Ferro (Fe), Carbono (C
Mangans (Mn), Silcio (Si), Fsforo (P), Enxofre (S). Estes elementos em contato com o oxignio
reagiro produzindo parte da energia necessria para o aquecimento do ao durante a operao
do convertedor a oxignio.
O ferro constitui o elemento predominante no ferro-gusa, em torno de 94,0 a 95,0%, No
processo de refino do ao objetiva-se manter em sua forma metlica, ou seja, evitar ao mximo a
sua oxidao para no reduzir o rendimento metlico do processo. Durante a etapa de refino,
parte do mesmo se volatiliza, sendo arrastado pelo sistema de desempoeiramento, sendo
recolhido posteriormente na forma de p ou lama que pode ser reaproveitada. Uma outra parte do
ferro migra para a escria em forma de xidos (Fe, Fe
2
O
3
) ou mesmo na forma metlica (Fe) e a
maior parte formar o ao lquido.
O carbono quase todo queimado (oxidado) na operao de refino, formando os gases
CO e C0
2
. O teor de carbono do ferro-gusa lquido situa-se normalmente na faixa de 4,2 a 4,6%.
Nesta faixa de composio, o ferro-gusa encontra-se na vizinhana do ponto euttico da liga Fe-
C, ou seja, menor temperatura de fuso desta liga, conforme apresentado no diagrama de fases
em equilbrio ferro-carbono mostrada na Figura 2.1. O teor de carbono do ferro-gusa obtido no
alto-forno, depende das condies operacionais e da composio da carga do alto-forno.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 11
Figura 2.1 - Diagrama de fases em equilbrio ferro-carbono.
O silcio do ferro-gusa lquido originado das cinzas do coque e da ganga do minrio de
ferro ou do snter. O silcio um elemento de grande importncia na produo de calor na
operao dos convertedores a oxignio. Sua queima (oxidao) produz parte do calor necessrio
ao processo. Alm deste fator, o teor de silcio do ferro-gusa afeta o volume de escria formada.
Se o teor de silcio for considerado alto (normalmente Si > 0,70%, dependendo da usina
siderrgica), o volume de escria ser maior porque ser necessrio utilizar mais cal (CaO) para
neutralizar a slica formada, pois se trata de um oxido cido que provoca elevado desgaste do
revestimento refratrio bsico normalmente utilizado nos fornos de refino primrio. Este maior
volume de escria pode acarretar problemas de projees de escria com suas conseqentes
paradas para limpeza das instalaes do convertedor (coifa), casco na boca, aumento do risco
de acidentes, perda de rendimento metlico, aumento de consumo de oxignio e maior risco
poluio.
Com o silcio baixo (normalmente Si < 0,20%, dependendo da usina siderrgica) surge a
necessidade da adio de materiais fornecedores de silcio ao processo como FeSi e SiC, o que
provoca um aumento no custo. Um baixo teor de Si tambm dificulta o consumo de sucata. A ttulo
de ilustrao apresenta-se no grfico da Figura 2.2 uma relao entre o teor de Si do ferro-gusa e
adio de cal no sopro de oxignio. Um teor de silcio na faixa de 0,20 a 0,50% normalmente
desejado para a realizao do refino do ao nos convertedores a oxignio, embora no seja fcil
para o setor de alto-fornos manter esta regularidade.
12 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rzzo
Figura 2.2 - Exemplo da influncia do teor de silcio do ferro-gusa lquido na quantidade de cal
necessria para corrigir a basicidade da escria (MUNDIM, 1985).
O mangans originado da ganga de minrio de ferro no alto-forno. O Mn no um
elemento gerador de muito calor durante a sua oxidao no convertedor, mas um elemento
muito importante para a conduo da etapa de sopro e nas propriedades mecnicas do ao. Se o
teor de mangans no ferro-gusa lquido for baixo (Mn < 0,35%), a escria fica mais viscosa. Urna
escria mais viscosa diminu a tendncia de projees de escria e de ao. Para um Mn elevado
(Mn > 0,80%), h uma maior possibilidade de formao de casces na boca do convertedor, nas
calhas de adio e no sistema de captao dos gases. Tambm importante analisar a relao
entre o teor de Mn e de Si no ferro-gusa lquido. Normalmente considera-se que se esta relao
for maior do que 1 existe uma maior tendncia de projees durante o sopro pelo fato da escria
ficar mais fluida. Se ao contrrio esta relao for menor do que 1, existe uma maior tendncia de
formao de casco na lana de oxignio. O teor de mangans do ferro gusa lquido gira em torno
de 0,35 a 0,50%.
O teor de enxofre no ferro-gusa lquido est relacionado diretamente com a qualidade do
carvo ou coque usado no alto-forno e da prtica operacional adotada nesta unidade fabril. Como
foi apresentado anteriormente o ferro-gusa lquido deve ser dessulfurado antes do seu
carregamento no convertedor, haja vista que tanto no alto-forno como no convertedor a
dessulfurao deficiente. Esta etapa de dessulfurao pode ser realizada no carro-torpedo que
transporta o ferro-gusa lquido do alto-forno para a aciaria ou em panelas de ferro-gusa que
transportam o ferro-gusa lquido do carro-torpedo para ser carregado no convertedor. O teor tpico
de enxofre no ferro-gusa obtido nos alto-fornos a coque deve ser menor do que 0,05%. Para
carregamento nos convertedores a oxignio, o teor de enxofre do ferro-gusa deve ser reduzido
para valores abaixo de 0,010% nas estaes de dessulfurao do ferro-gusa lquido ou abaixo
deste limite, se houver uma limitao para o teor de enxofre na composio qumica final do ao e
no houver condies para realizao de prticas de dessulfurao nas estaes de refino
secundrio da usina siderrgica.
Para um bom controle do teor de enxofre final do ao importante que seja efetuada uma
adequada limpeza da escria do ferro-gusa lquido proveniente da etapa de dessulfurao e que
se tenha um bom controle no uso das sucatas que potencialmente podem contaminar o banho
metlico. Para casos em que h a necessidade de uma reduo maior do S no convertedor a
oxignio, necessrio que se trabalhe com uma escria no forno enriquecida com cal, mas
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 13
mesmo assim, a taxa de dessulfurao no ultrapassa a valores acima de 50%. Uma outra forma
de efetuar a dessulfurao atravs da formao de escria sinttica na panela de ao. Isso
obtido pela adio de cal em grande quantidade e fluorita durante o vazamento do ao. Observa-
se que esta prtica provoca aumento de custo, com a necessidade de altas temperaturas no fim
de sopro e com a formao de uma escria na panela muito prejudicial ao refratrio. Os mtodos
de dessulfurao do ao na etapa de refino secundrio so discutidos na publicao Introduo
aos Processos de Refino Secundrio dos Aos.
O teor de fsforo no ferro-gusa lquido est relacionado diretamente com a qualidade do
minrio de ferro usado no alto-forno. Com o aumento das exigncias do mercado, a obteno de
teores de fsforo cada vez mais baixos torna-se um dos grandes desafios na produo do ao no
convertedor a oxignio. Praticamente o processo de sopro tem um objetivo primordial que o de
reduzir para um nvel satisfatrio o teor de P no banho. Para isto, deve-se observar alguns
cuidados que posteriormente sero abordados. Seu teor no ferro-gusa deve ser o mais baixo
possvel (P < 0,09%), mas normalmente uma varivel em funo da pratica operacional do alto-
forno, como j foi citado.
Observa-se que os elementos enxofre e fsforo tambm podem ser incorporados ao ao
lquido nos fornos de refino devido utilizao de sucata de ao, ferro fundido, ferros-liga,
f'undentes ou outras adies com altos teores destes elementos.
Como a velocidade de fuso do ferro-gusa inferior a do ao, existem certos cuidados que
devem ser tomados quanto ao carregamento da sucata de ferro-gusa, pois, a sua utilizao pode
aumentar o tempo de refino nos fornos e o consumo de fundentes (cal e dolomita). A queima do Si
do ferro-gusa slido no fundo dos fornos tambm pode provocar desgastes prematuros do
r
efratrio.
Em relao utilizao da sucata de ferro-gusa, outro cuidado importante relativo
procedncia da mesma, que pode apresentar altos teores de S, podendo prejudicar a prtica
operacional nos fornos de refino primrio. Em algumas usinas siderrgicas, adota-se a prtica de
continuar com a etapa de dessulfurao do ferro-gusa lquido, mesmo quando a unidade de
aciaria est parada por alguns dias para uma manuteno preventiva ou no, uma vez que,
normalmente, a unidade de alto-forno pode continuar produzindo regularmente.
Sucata
A sucata utilizada no convertedor a oxignio para atender as seguintes finalidades:
- Aumento da capacidade de produo da aciaria sem a necessidade de incremento da
capacidade de produo das unidades da rea de reduo (alto-forno, sinterizao,
coqueria, etc). Isto possvel porque pode-se utilizar at 30% de sucata na carga metlica
do convertedor a oxignio, quando as condies de balano trmico assim permitirem. Um
balano trmico ser considerado positivo, ou seja, a temperatura vazamento objetivada
para o metal ser atendida, quando os parmetros temperatura e composio qumica do
ferro-gusa lquido forem favorveis.
- Recuperao de produo ou manuteno da produo da aciaria quando o
fornecimento de ferro-gusa lquido da rea de alto-fornos for reduzida ou interrompida
devido a parada para manuteno preventiva ou corretiva dos equipamentos desta
unidade. Da mesma forma, quando o setor de aciaria tem sua produo reduzida ou
paralisada nas paradas para manuteno, pode-se continuar a produo na rea de alto-
fornos, direcionando-se a produo para as mquinas de moldar gusa ou mesmo vertendo-
se a carga no solo para posterior aproveitamento como sucata na aciaria. Neste caso
deve-se tomar o cuidado de realizar a dessulfurao do ferro-gusa lquido antes da
moldagem para evitar uma composio com o teor de enxofre acima dos limites
especificados pelos clientes.
14 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
- Sob o ponto de vista do rendimento metlico vantajosa a utilizao da maior
proporo de sucata de ao na carga slida, uma vez que o seu teor em ferro superior ac
teor de ferro do ferro-gusa e largamente superior ao do minrio de ferro ou curas
possveis adies refrigerantes.
- A sucata tambm pode ser utilizada como material refrigerante na carga do convertedor a
oxignio ou nas panelas de ao lquido, sendo neste caso imprescindvel para o controle
da temperatura do ao no final do sopro.
No aspecto de composio qumica, a sucata pode ser classificada preliminarmente em
sucata de ao, sucata de ferro-gusa e sucata recuperada.
A sucata de ao pode ser classificada de acordo com os seguintes critrios:
- procedncia (gerao interna e gerao externa usina siderrgica);
- origem (de processamento e de obsolescncia);
- composio qumica (no ligada comum, no ligada especial, no ligada ressulfuraca
baixa liga e alta liga);
- teor de impurezas (limpa e impura);
- preparao (no preparada, prensada, briquetada, tesourada, fragmentada, quebrada,
cortada e recuperada);
- caractersticas fsicas: dimenses (livre e dimensionada) e densidade aparente (leve.
mdia e pesada).
Estes critrios podem ser combinados para gerar uma srie de tipos de sucatas. A Norma
ABNT NBR 8746 de 1985 (Sucata de Ao - Classificao) pode ser consultada para verificar os
vrios tipos de sucata de ao normalizados no Brasil.
As dimenses da sucata devem ser tais que permitam a sua completa fuso durante o
tempo de sopro e, portanto, a sucata pesada de retorno (lingotes sucatados, lingotes curtos.
sucatas de placas e blocos) deve ser previamente preparada atravs do corte com maaricos ou
guilhotinas. Sucata muito pesada tambm pode danificar o refratrio do convertedor devido ac
elevado impacto na operao de carregamento.
A densidade aparente de carga de sucata deve ser tal que possibilite o seu completo
carregamento com o mnimo de aberturas do forno a fim de no prejudicar a produtividade e :
rendimento energtico da aciaria. Se a densidade aparente da sucata for baixa, podem ser
necessrios vrios carregamentos utilizando as canaletas, ocasionado uma srie de problemas,
como, por exemplo: perda de tempo, queda de temperatura do refratrio do forno ou da carga
metlica j fundida e reduo da produtividade da aciaria como um todo. Uma sucata consideraca
leve apresenta uma densidade aparente inferior a 600 kg/m
3
. A sucata considerada pesada
apresenta uma densidade aparente superior a 1200 kg/m
3
. Entre estes dois limites a sucata e
considerada mdia.
Observa-se ainda que peas de elevada densidade, como lingotes e cortes da rea de
lingotamento continuo, exigem um maior tempo para dissolverem-se, aumentando tambm
consumo de energia e o tempo necessrio para elaborao do ao.
Em algumas usinas, recomenda-se que o comprimento mximo da sucata deve estar em
torno de 1 a 1,5 m para permitir a obteno de uma densidade aparente adequada e se evitar
problemas como sucata presa na boca do convertedor que pode vir a danificar a coifa ou cair sob
o convertedor quando o mesmo for basculado, atrapalhando a movimentao dos carros de
transporte das panelas de ao ou do pote de escria.
Em relao ao critrio grau de contaminao, a sucata deve ser rigorosamente
selecionada para evitar a presena de elementos normalmente considerados contaminantes por
prejudicar as propriedades dos aos (S, Cu, Sn, P, etc), por provocarem problemas nos
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 15
equipamentos envolvidos direta ou indiretamente na produo do ao (Zn) ou por representarem
risco de exploses ou poluio durante o processo (leos, graxas, gases combustveis, extintores
:e incndio, concreto, terra, etc). Assim, o grau de contaminao envolve os critrios
composio qumica e teor de impurezas.
No aspecto de composio qumica, a sucata em geral pode ser classificada
preliminarmente em sucata de ao, sucata de ferro-gusa e sucata recuperada. A sucata de ao
pode sofrer uma nova classificao em funo principalmente dos teores dos seguintes elementos
qumicos: Sn, P, S, Cu, Ni, Cr, Mo, V, Nb, Co e Mn.
A presena de estanho deve ser controlada por causa de possveis problemas de
fragilidade no trabalho a frio do ao produzido na aciaria. O fsforo controlado por razes
similares e por causa de efeitos adversos na soldagem dos aos inoxidveis. Em alguns casos
pode ser tolerado, podendo estar presente em faixa, como no caso de chapas de ao de alta
resistncia. O cobre causa fragilidade a quente, formando trincas superficiais, a no ser que o
nquel esteja presente em quantidade suficiente para evitar estes efeitos e que a temperaturas e a
atmosfera do reaquecimento dos produtos lingotados sejam rigorosamente controladas. No
entanto, em certos casos especficos, o cobre acrescentado como um elemento de liga para
promover elevada resistncia corroso. Mais comumente, ele pode ser substitudo por
elementos como o mangans no controle do endurecimento. O enxofre indesejvel quando
altos nveis de ductilidade transversal so exigidos. O enxofre tambm afeta a soldagem e um
dos elementos de liga importantssimo na obteno de aos de corte rpido (aos ressulfurados).
Os efeitos negativos no processo de soldagem, podem ser controlados pelo uso de telrio, que
capaz de coalescer o MnS.
O cobre normalmente Oriundo de fios e motores eltricos, conexes hidrulicas,
sistemas de refrigerao, etc. O estanho proveniente de chapas revestidas (folhas de flandres)
utilizadas na fabricao de embalagens para acondicionamento de alimentos e bebidas. O
enxofre encontrado em sucata de usinagem. O fsforo tem origem nos aos produzidos com
alto teor deste elemento e no ferro-gusa.
Tambm merece ateno especial a presena de elementos de liga com tendncia de
aumentarem a resistncia mecnica do ao (nquel, cromo, molibdnio, vandio, nibio,
cobalto, etc), mas que tambm reduzem em muito a ductilidade quando em teores acima de
determinados limites, afetando a utilizao dos aos em aplicao nas situaes onde esta
propriedade de fundamental importncia como o caso de aos destinados a sofrer uma
estampagem profunda ou no caso de aos para trefilao de arames. Neste caso, as sucatas
provenientes do forjamento de ferramentas, elementos de mquinas, cilindros de laminao, etc,
cevem ser separadas para uma anlise qumica detalhada.
Um outro aspecto relativo contaminao da sucata a radiao contida na mesma.
Devido ao uso sempre crescente de istopos radioativos na indstria e na medicina (csio,
urnio, protactnio, trio, rdio, radnio, actnio, netnio, polnio, frncio), existe a probabilidade,
se o controle das fontes radiativas no for adequado, que estes elementos estejam presentes em
uma carga de sucata. Isto aconteceu duas vezes nos EUA, resultando em procedimentos muito
caros de descontaminao. Para evitar qualquer possibilidade de que isto acontea, desejvel
utilizar detectores de radiao para monitorar todas as cargas de sucata que chegam usina,
tanto a sucata recebida por caminho quanto aquela recebida por estrada de ferro.
A maioria das fontes de radiao est confinada em containeres de chumbo. Por este
motivo, os nicos aparelhos para trabalhar com mais de 95% de probabilidade de detectar uma
fonte que chega so aparelhos sofisticados, com alta sensibilidade. Detectores mais simples e
baratos so freqentemente colocados na tampa dos equipamentos de anlise qumica para
checar possvel radioatividade da amostra de ao que est sendo analisada.
16 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M. S Rizzo
Devido ao fato de que elementos radioativos como o csio so vaporizados e recolhidos no
equipamento de desempoeiramento, um detectar parecido deveria ser colocado nos silos e filtros
de manga. No entanto, com esses mtodos mais simples, o alarme chega muito tarde para evitar
a contaminao da usina. Em determinados casos os compradores podem solicitar a realizao
de exames de radioatividade nos produtos siderrgicos (placas ou tarugos de ao, por exemplo
ou exigir a instalao e utilizao dos citados equipamentos para negociar com uma usine
siderrgica.
Considerando uma anlise em conjunto dos principais critrios citados (composiao
qumica, dimenses, densidade aparente e teor de impurezas) cada usina siderrgica adota uma
classificao da sucata de ao considerando ainda o seu processo produtivo, tipos de
equipamentos utilizados na aciaria e no restante da usina, tipos de aos produzidos, critrios
utilizados na programao da produo da aciaria, percentual de ferro-gusa na carga
1
.
disponibilidade e confiabilidade dos fornecedores, dentre outros parmetros. Apresenta-se a
seguir um exemplo de uma classificao que pode ser adotada por uma usina siderrgica para a
sucata de ao quanto a sua qualidade:
- Sucata de ao primeira categoria
- Sucata de ao pesada
- Sucata de ao de segunda categoria
- Sucata recuperada
A sucata de ao de primeira categoria uma sucata de gerao interna da usina
siderrgica sendo constituda por aparas de perfis, barras, chapas grossas, chapas finas
laminadas a quente e a frio e outros retornos das linhas de laminao a quente e a frio, prensadas
ou no (Figura 2.3). uma sucata de excelente qualidade, no havendo limites para a sua
utilizao. A sua nica desvantagem a baixa densidade que pode tornar impossvel o seu
carregamento total em apenas uma operao.
A sucata de ao pesada tambm de gerao interna da usina siderrgica, mas 1
constituda por lingotes, grandes blocos e placas sucatadas, material proveniente do corte na
tesoura de placas ou blocos (pontas) ou ainda o casco do distribuidor de lingotamento contnuo*
(Figura 2.4). Sua elevada densidade torna esse tipo de sucata altamente desejvel, em termos ce
carregamento, porm, a utilizao de pedaos com dimenses excessivas pode provocar
problemas de desgaste de refratrios (choque mecnico) e de material no fundido no final da
etapa de refino do ao. De maneira geral, a melhor carga de sucata constituda pela mistura
adequada de sucata de primeira qualidade e sucata pesada.
1
No caso de usinas que utilizam freqentemente cargas com uma alta percentagem de ferro-gusa, poae ser
possvel o uso de sucatas mais contaminadas para diluir o efeito prejudicial dos mesmos.
E M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 17
Figura 2.4 - Exemplos de sucata de ao pesada.
Os dois tipos anteriores de sucata so denominados em alguns casos de sucata de ao
de retorno. Este tipo de sucata constitudo principalmente do elemento ferro, no apresentando
cie maneira geral, problemas quanto presena de impurezas. O problema surge apenas no caso
de usinas com fabricao de aos ligados, pois, certos elementos de liga de pequena afinidade
pelo oxignio, quando presentes na sucata, podem exigir a sua classificao e a no utilizao
para aos que no contenham aquele elemento.
A sucata de ao de segunda categoria obtida a partir do sucateamento de bens de
(consumo ou dos processos de fabricao (estampagem, usinagem, forjamento, soldagem,
laminao, etc.) de peas, mquinas ou estruturas de ao nas indstrias mecnicas, construo
civil, naval, ferroviria, etc. (Figura 2.5). Pode conter uma miscelnea de componentes metlicos,
no-metlicos e no-ferrosos, podendo ser fonte importante de contaminantes. Este tipo de sucata
normalmente adquirido pela indstria siderrgica no mercado interno (Brasil) ou externo
(importao). A sucata de ao de segunda categoria pode ser subdividida em vrias subcategorias
em funo do tipo de material que a constitui ou tipo de beneficiamento ou preparao
previamente aplicado.
O mercado de sucata distingue a denominada sucata de obsolescncia quando a mesma
obtida com ou sem a industrializao da sucata de ao pesada e leve, tais como: pedaos de
arames grossos, canos, retalhos de chapa, tubos, tambores, partes de foges e aos diversos. Se
no for preparada, pode ser classificada em grada, mdia, mida e mista, conforme as suas
dimenses. A sucata de obsolescncia mista pode ser composta de perfis metlicos, vigas,
cantoneiras, pontas de vergalhes de construo, retalhos de chapas, tubos de ao, material
ferrovirio (trilhos usados, rodas de ao, pregos de linhas, talas de juno, engates de vago,
atormentes metlicos e eixos em geral), desmonte de fbricas, automveis, caminhes, tratores,
mquinas agrcolas e rodovirias, desmontes de navios e mquinas industriais em geral. A sucata
de obsolescncia geralmente considerada limpa, com exceo da presena de revestimentos
em alguns casos.
18 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
No caso anterior, a sucata fornecida na forma solta (Figura 2,6a). Porm, a sucata no
oriunda da indstria siderrgica tambm pode ser fornecida na forma de pacotes (Figura 2.6b
utilizando processos de industrializao da sucata, envolvendo operaes de prensagem. Estes
pacotes podem se produzidos com sucatas originadas tanto de processos de fabricao como de
obsolescncia. Neste caso, podem ser distinguidos vrios tipos de pacotes, desde os formados
por sucatas isentas de impurezas (chaparia de estamparia com ou sem cavacos, latinhas ou
chapas desestanhadas) at sucata com um certo grau de contaminao (chapas pintadas ou
esmaltadas, latinhas estanhadas, etc). A sucata de obsolescncia pode ser fornecida na forma
no preparada ou preparada (tesourada, fragmentada, quebrada ou cortada).
A sucata composta de retalhos de chapas diversas, provenientes da indstria
automobilstica e similar, fornecida solta denominada de chaparia. Pode ser separada em sucata
de estamparia revestida ou no.
Figura 2.6 - Exemplos de sucatas de ao de segunda categoria solta (a) ou prensada (b).
Assim como a sucata de obsolescncia, a sucata de ao obtida a partir dos processos de
fabricao ou processamento (estampagem, usinagem, forjamento, soldagem, laminao, et:
tambm pode ser fornecida na forma solta ou preparada por prensagem e corte.
A contaminao da sucata no que diz respeito ao teor de leo, umidade, tintas, borracha e
graxas merecem ateno especial, haja vista que sua presena pode ser desastrosa para o
carregamento do ferro-gusa. Em determinadas situaes, torna-se necessria a suspenso do
uso de determinada carga slida no convertedor pelo risco de exploses que isto gera,
principalmente em perodos chuvosos. Alguns tipos de sucata, principalmente de segunda
categoria, so extremamente higroscpicas. Seu uso deve ser sempre acompanhado de urna
maior ateno. Alm do mais, alguns tipos de sucatas podem reter gua devido a reentrncias e
vazios, gerando tambm riscos ao processo.
Para reduzir o risco de exploses na etapa de carregamento ou na etapa de elaborao do
ao ou alteraes indesejadas da composio qumica do ao, a sucata de segunda categoria no
pode conter os seguintes materiais: extintores de incndio, botijas de gs de qualquer tipo;
compressores/motores de geladeira, de ar condicionado e de mquina de lavar; botijas de gs
freon; motores com enrolamento de cobre; tanques fechados; amortecedores de qualquer tipo ou
tamanho; filtros de leo, latas cheia de tinta/combustvel; aos ligados; qualquer recipiente
fechado contendo produtos qumicos, gases sob presso ou ocultando materiais radioativos
explosivos e combustveis.
A sucata de ao recuperada obtida atravs do britamento e do peneiramento de
despejos das usinas siderrgicas, principalmente escria de aciaria. Se a sucata for obtida a partir
do beneficiamento da escria do convertedor a oxignio, possui aproximadamente 25% de
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 19
escria e seu uso limitado principalmente em funo disto, pois em quantidades maiores essa
sucata pode provocar fortes reaes tanto no carregamento quanto no sopro (Figura 2.7).
A preparao da sucata para ser carregada no convertedor envolve etapas como
inspeo, separao da sucata por tipo, corte e compactao da sucata e carregamento da sucata
de ao na canaleta de adio no convertedor a oxignio. No caso da utilizao de briquete, este
material pode ser carregado no convertedor atravs de silos, no necessitando estar presente na
canaleta de sucata. As dimenses da sucata devem ser tais que permitam a sua completa fuso
durante o sopro e no causem estragos ao revestimento do conversor quando do carregamento.
Alm disto, deve estar completamente seca, para evitar o risco de exploses durante o
enfornamento do ferro-gusa lquido que sempre sucede ao carregamento da carga slida. Para a
preparao da carga slida, uns dos itens de maior importncia a disponibilidade de sucata no
ptio. O ideal mesclar uma carga que atenda aos aspectos operacionais, metalrgicos, de
segurana e custo.
Figura 2.7 - Exemplos de sucata recuperada a partir de sucata oriunda do convertedor a oxignio,
basculada no ptio, resfriada, beneficiada (britamento e peneiramento e separao da parte
metlica atravs de meios magnticos) e depois estocada para ser carregada no convertedor a
oxignio (fotos cedidas pela Companhia Siderrgica de Tubaro - CST).
A prtica considerada ideal a de se trabalhar com sucata completamente seca, para
evitar o risco de exploses durante o enfornamento do ferro-gusa lquido que sempre sucede ao
carregamento da carga slida. Esta seqncia vantajosa por propiciar condies para a
eliminao de uma possvel umidade da sucata. A prtica de se trabalhar com uma carga
constante de sucata, variando-se o ferro-gusa lquido vantajosa porque permite maior facilidade
na rea de preparao, visto que possibilita preparar previamente as canaletas alm de evitar
enganos na hora do carregamento.
20 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
A adio da sucata na canaleta para carregamento no convertedor deve ser feita
normalmente obedecendo a ordem de entrada no convertedor, ou seja:
1
o
- Sucata leve
2
o
- Sucata pesada
3
o
- Sucata de ferro-gusa
Esta ordem tem por finalidade evitar danos ao revestimento refratrio. Tambm
importante para se evitar que a sucata de ferro-gusa fique no fundo do convertedor, reduzindo a
possibilidade da variao do teor de carbono da corrida relacionada com o fato de sucata pesada
no fundida ou fundida apenas na etapa de fim de sopro. Alm disto, esta ordem de carregamento
ajuda a evitar o engaiolamento da sucata leve na boca do convertedor.
Figura 2.8 - Carregamento da sucata de ao na canaleta de adio no convertedor e uma etapa
de carregamento de sucata no convertedor a oxignio (fotos cedidas pela Companhia Siderrgica
de Tubaro - CST).
O briquete uma matria-prima gerada a partir do briquetamento de uma mistura
contendo alm dos aglomerantes, lama de aciaria, carepa de escarfagem manual de placas e
resduos ferrosos adquiridos no mercado. Normalmente possui em torno de 50% de escria e seu
uso limitado principalmente pelo seu teor de S. Pode tambm gerar reaes durante seu
carregamento nos fornos de refino primrio, mas um tipo de material que muito desej a::
devido seu baixo custo. Favorece a formao de escria nos convertedores a oxignio e pode
tambm ser utilizado como material refrigerante neste processo.
Os produtos pr-reduzidos, denominados genericamente aqui de ferro esponja, so
fabricados atravs dos processos de reduo direta de minrios de ferro utilizando como
combustveis/redutores gs natural, carvo ou finos de coque, como os mais conhecidos HYL,
Midrex. Os produtos destes processos podem ser o HBI (Hot Briquetted Iron), o DRI (Direct
Reduction Iron) e o HDRI (Hot Direct Reduction Iron). Entretanto, diversas outras tecnologias
utilizando gs natural, carvo ou coque como redutores para obteno de ferro metlico
encontram-se em pesquisa ou desenvolvimento.
E M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 21
Gases (Oxignio, Nitrognio e Argnio)
No processo de fabricao dos aos com convertedores a oxignio, realizado o sopro de
oxignio na superfcie do banho metlico em altssimas presses (10-15 kgf/cm
2
) e com
velocidades supersnicas. Isto possibilita a penetrao do oxignio na camada de escria e no
cacho metlico e evita o entupimento dos bicos da lana.
Normalmente o consumo de oxignio para o refino corresponde a 55% do consumo total
deste gs por uma usina siderrgica integrada. As reaes exotrmicas do oxignio com os
E elementos qumicos que compe a carga do convertedor a oxignio, principalmente o silcio e o
carbono do ferro-gusa lquido, e a ps-combusto de uma parte (10 a 15%) do monxido de
carbono gerado no convertedor, suficiente para fundir a sucata adicionada, alm de proporcionar
o aquecimento do ao durante a etapa de refino. Parte do oxignio tambm oxida os elementos
que faro parte da escria. Uma outra parte do oxignio ficar dissolvida ou absorvida pelo ao
cuido e pela escria. O grau de oxidao do ao lquido e da escria so itens de controle muito
importantes em uma aciaria a oxignio e sero detalhados mais adiante neste texto.
Nos processos de refino primrio com convertedores a oxignio, utiliza-se oxignio de
elevada pureza, a fim de manter os teores de nitrognio do ao dentro dos limites exigidos para a
adequada qualidade do produto, maximizar a produtividade do forno e a capacidade de fundir a
sucata. O valor mnimo de pureza aconselhvel 99,7 a 99,8%, com o restante constitudo de
argnio e cerca de 50 ppm de nitrognio.
Por exemplo, a diminuio da pureza de 99,5% para 98,5% acarreta um aumento no teor
de nitrognio do metal de 30 ppm para 70 ppm, acima do limite permitido para uma srie de
aplicaes. O consumo de oxignio varia com a prtica operacional (tipo de lana, distncia lana-
banho, qualidade do ferro-gusa e proporo de sucata na carga).
Normalmente o oxignio produzido na prpria usina siderrgica nas estaes de
fracionamento de ar que so responsveis pela captao do ar atmosfrico e o seu
"'"acionamento (subdiviso) em oxignio, nitrognio e argnio.
O argnio e o nitrognio podem ser empregados para homogeneizar a composio
qumica e a temperatura do ao nos fornos de refino primrio e nas panelas de armazenamento e
transporte do ao lquido na etapa de metalurgia de panela. O nitrognio tambm pode ser
utilizado como gs de purga (limpeza) de tubulaes ou reservatrios (silos) e para a realizao
ca etapa de recobrimento das paredes do convertedor com escria (slag splashing). digno de
nota que embora tenham aplicaes semelhantes, o argnio apresenta um custo muito mais
E evado do que o nitrognio, razo pela qual s empregado nos casos onde no tolervel a
absoro do nitrognio pelo ao em funo da deteriorao de suas propriedades mecnicas.
O consumo de gs oxignio depende do balano de materiais e da composio qumica
ca carga. Quanto maior o teor de sucata de ao, menor o consumo de oxignio. A presena de
compostos que ao se dissociarem no convertedor liberam oxignio tambm reduz a necessidade
cs injeo deste gs pela lana (matrias-primas consideradas oxidantes como carepa de
laminao, minrio de ferro, calcrio, etc). A presena de elementos facilmente oxidveis no
ferro-gusa lquido provoca um aumento do consumo de oxignio. A necessidade de realizar
etapas de ressopro para correo de composio qumica ou temperatura do ao lquido tambm
aumenta o consumo de oxignio.
A vazo mxima de oxignio que pode ser utilizada pela unidade de aciaria de uma usina
s derrgica pode ser um dos critrios considerados no planejamento da capacidade de produo
cesta unidade. Normalmente utiliza-se um volume de oxignio da ordem de 45 a 55 Nm
3
/t de ao
lquido produzido, operando-se com vazes da ordem de 15.000 a 66.000 Nm
3
/h.
22 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
O consumo de oxignio varia de acordo com o tipo de equipamento e a prtica operac ora
adotada na aciaria a oxignio. Fatores como tipo de lana, distncia banho-lana (padro de
sopro), adies de minrios e carepa, composio qumica do ferro-gusa e da sucata, proporo
de sucata na carga, etc.
Fundentes e/ou Refrigerantes
A utilizao de fundentes na aciaria necessria principalmente para a remoo de
impurezas durante o refino dos aos, para o controle da basicidade da escria gerada durante o
refino. Os fundentes tambm podem atuar no sentido de reduzir o ponto de fuso e a viscosidade
da escria, o que dificulta, ou impede a formao da camada composta de silicato em torno dos
gros de cal que impediria a sua dissoluo. Alm das aes discutidas, os fundentes devem
ainda satisfazer outras condies como:
- No deteriorar as propriedades dessulfurante e desfosforante da cal.
- No produzir vapores importantes no domnio de temperatura do convertedor.
- No apresentar toxidade para o pessoal da aciaria.
- No provocar corroso importante no revestimento refratrio do forno.
- No contaminar o ao com elementos nocivos.
Os principais fundentes utilizados em uma aciaria a oxignio so listados a seguir:
- Cal calctica
- Cal dolomita
- Calcrio (dolomita crua)
- Fluorita
- Dunito
- Carbeto de silcio
- Escria de corridas anteriores
- Minrio de ferro
- Snter
- Minrio de Mangans
O consumo de fundentes em uma aciaria depende da composio qumica e temperatura
da carga metlica utilizada, da composio desejada para o ao lquido, da prtica adotada para
conservao do refratrio dos fornos, panelas de armazenamento e transporte do ao lquic: e
dos distribuidores, tubos e vlvulas utilizados para controlar o fluxo de ao lquido. A ttulo de
ilustrao, um valor tpico do consumo de cal calctica e dolomtica (somadas) no caso de um
convertedor LD situa-se na faixa de 50 a 70 kg/t de ao lquido produzido. Se for utilizada fluorita.
o seu consumo gira em torno de 2 a 5 kg/t de ao produzido. A adio de fluorita varia em funo
de condies operacionais de cada usina, como qualidade da sucata, volume de escria, entre
outros, podendo ser de 0 a 10% do peso de CaO adicionado. Ultimamente, a fluorita tem sido
substituda pela nefelina, produto com grandes reservas nacionais e de custo inferior.
i
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 23
3 - EQUIPAMENTOS
Sero apresentados a seguir alguns dos principais equipamentos que fazem parte de uma
aciaria a oxignio. Ser dada nfase na descrio da funo destes equipamentos, sendo os
detalhes de sua utilizao apresentados posteriormente neste texto. Outros componentes
acessrios de uma aciaria a oxignio sero apresentados ao longo da discusso do processo de
elaborao do ao utilizando os equipamentos descritos nesta seo. Os equipamentos de
captao e tratamento de resduos gerados durante o processo de elaborao do ao na aciaria a
oxignio sero apresentados em um outro captulo deste texto, pois, na opinio do autor,
necessrio em primeiro lugar entender como estes resduos so gerados durante o processo.
A Figura 3.1 mostra uma representao esquemtica de uma aciaria a oxignio com
destaque para alguns dos principais equipamentos empregados neste setor. A configurao
interna e externa bsica do convertedor a oxignio apresentada nas imagens da Figura 3.2.
Algumas usinas siderrgicas modificam a parte cilndrica, alterando o seu dimetro em
determinadas posies com revestimento refratrio, baseando-se no seu perfil de desgaste.
Um aspecto importante do projeto do convertedor est relacionado com o formato da parte
inferior do mesmo. Os primeiros convertedores e vrios convertedores ainda em operao
aoresentam um formato conhecido como perfil garrafa (Figura 3.3a) em oposio ao perfil tronco
cnico utilizado no convertedores mais recentes (Figura 3.3b). Uma vantagem do perfil tronco
cnico evitar zonas mortas, ou seja, regies onde o ao fica estagnado no sofrendo o efeito de
agitao, mesmo com a utilizao do sopro de gases pelo fundo do convertedor, prejudicando a
homogeneidade de temperatura e de composio do banho metlico, alm de afetar na interao
do banho metlico com a escria e as conseqentes reaes qumicas importantssimas para a
desfosforao do banho metlico.
O convertedor apresenta o formato de um barril, sendo basculado para o carregamento e
vazamento em torno de um eixo horizontal, acionado por um conjunto de motores, e redutores,
que permitem a variao de velocidade e um sistema de frenagem (Figura 3.4). A velocidade
mxima de rotao normalmente est na faixa de 1 a 2 rpm. A carcaa do forno feita de chapas
soldadas e normalmente se apia no anel de sustentao de maneira a facilitar a sua troca, com o
e xo de rotao do forno fixado no anel. Para o sistema de basculamento, podem ser utilizados
mancais de rolamento bipartidos de forma que a troca do rolamento possa ser feita sem a
necessidade da retirada da coroa dentada para o manuseio do conjunto, reduzindo o tempo de
parada para manuteno.
Diferente do convertedor Bessemer, no processo LD emprega-se atualmente um perfil
simtrico para o convertedor. A relao altura/dimetro, aps uma acentuada tendncia ao
decrscimo com aumento da capacidade, mantida atualmente na faixa de 1,5 a 3,5 visando
minimizar as projees e melhorar a estabilidade de sopro.
Uma das caractersticas mais importantes no projeto de um convertedor a relao entre o
volume interno til do convertedor e a quantidade de ao lquido que pode ser elaborado. Esta
relao deve ser tal que esteja disponvel um mximo espao para a acomodao da escria e
dos gases gerados no processo, realizao das reaes qumicas e que ocorra a maior
homogeneizao de composio qumica e temperatura sem a projeo de metal lquido ou
escria para fora do convertedor ou sobre a lana de oxignio. Uma relao mais tradicional
grava em torno de 1m
3
de volume interno til para 1 tonelada de ao lquido. Esta relao vem
decaindo para valores em torno de 0,7 a 0,8 m
3
/t em funo da busca por aumento de
produtividade dos convertedores.
24 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Figura 3.1 - Representao esquemtica dos principais equipamentos de uma aciaria a oxignio.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio
25
Figura 3.2 - Exemplo de uma aciaria com um convertedor a oxignio em pleno funcionamento e
representao esquemtica do processo no interior do convertedor (crdito das imagens: a-Voest-
alpine Indstria Ltda.; b-SMS-DEMAG Ltda.).
D
Figura 3.3 - Representao esquemtica de duas opes para o formato da parte inferior do
convertedor a oxignio.
26 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 27
Figura 3.5 - Principais componentes de um convertedor LD (crdito das imagens: a-SMS-DEMAG
LTDA, b,c-Voest-alpine Indstria Ltda.).
A carcaa do forno ou vaso dimensionada de acordo com a capacidade do forno, sendo
projetada para suportar esforos devido s tenses trmicas e mecnicas. As tenses trmicas
so relacionadas com a dilatao do refratrio e da prpria carcaa, com a diiatao no uniforme
devido ao aquecimento heterogneo da carcaa ou do refratrio e com as variaes no ciclo de
aquecimento e resfriamento do forno. As tenses mecnicas so devido s cargas estticas e
dinmicas relativas ao peso prprio da carcaa, ao peso dos refratrios, impactos durante o
carregamento e limpeza do convertedor e durante o basculamento do vaso. Desta forma, um
aspecto importante no projeto do forno possibilitar uma certa dilatao da carcaa e um sistema
ie resfriamento eficiente das posies crticas. Os aos selecionados para confeco da carcaa
do convertedor devem apresentar excelente resistncia falhas por fluncia (creep), ou seja,
deformaes no-elsticas em temperaturas elevadas (acima de 350C) mesmo quando o
material submetido a tenses abaixo do seu limite de escoamento.
A carcaa confeccionada utilizando-se chapas grossas laminadas e soldadas. Esta
carcaa apoiada no anel de sustentao de maneira a facilitar a sua troca (Figura 3.6). Em
algumas aciarias, este anel de sustentao refrigerado atravs da circulao de gua. letas
so instaladas para acelerar o resfriamento de certos pontos da carcaa. Pode-se tambm
empregar um sistema com vapor d'gua na parte externa da carcaa do forno.
28 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S..Rizzo
Figura 3.6 - Exemplo de um convertedor do tipo LD, com capacidade de produo de 315
toneladas de ao (crdito das imagens: Companhia Siderrgica de Tubaro-CST).
O fundo do convertedor pode ser fixo ou removvel. O fundo removvel facilita a troca do
revestimento refratrio, exigindo a remoo de um menor nmero de equipamentos auxiliares do
convertedor (tubulao de gua de refrigerao, sistema de exausto de gases, etc), permitindo
inclusive a sua troca no caso de um desgaste prematuro. O fundo fixo de construo mais
simples e confere ao forno uma maior rigidez, reduzindo os problemas associados COM a
deformao da carcaa devido s tenses trmicas.
Um progresso importante rapidamente introduzido no perfil do forno LD foi a instalao do
furo de corrida, o que permite que o vazamento do ao seja realizado sem a retirada prvia ca
escria do forno, o que reduz apreciavelmente o tempo de corrida. O furo de corrida, mostrado na
Figura 3.7a, tambm denominado de canal de vazamento, deve possuir um dimetro que no seja
to pequeno que resulte em um elevado tempo de preenchimento da panela, ocasionando atrasos
no processo e perda de temperatura do metal e ao mesmo tempo no pode ser muito grande para
facilitar o controle da passagem de escria. O seu formato deve ser regular para que evita-
turbulncias e espalhamento do jato de metal.
Durante o basculamento do ao lquido do convertedor para a panela pode ocorrer a
passagem de escria para a panela em 3 estgios:
-no incio do vazamento, quando o ao lquido com uma camada de escria
sobrenadando-o flui em direo ao furo de corrida devido ao basculamento;
- na etapa intermediria, devido ao arrastamento de escria pelo vrtice formado devido ao
fluxo de lquido no furo de corrida;
- no fim do vazamento, quando inicia-se o esgotamento de ao lquido.
O furo de corrida pode ser combinado com dispositivos para reduzir a passagem de
escria. Os dispositivos utilizados nas usinas siderrgicas so projetados para reter a escria no
interior do convertedor nestes diferentes estgios. Se estes dispositivos no forem empregados
cerca de 10 a 15 kg de escria podem fluir para a panela por tonelada de ao lquido vazado, Este
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 29
valor pode ser reduzido para aproximadamente 2 a 4 kg/t de ao utilizando os citados dispositivos
sem a necessidade da interrupo do vazamento ainda no jato de ao lquido, para evitar a
passagem de escria, aumentando o rendimento metlico do convertedor.
A rolha refratria consiste de uma pea com formato tronco-cnica (Figura 3.7b)
confeccionada com material refratria e inserida no furo de corridas pelo operador de rea aps
amostragem final de composio qumica e temperatura em todas as corridas, ou seja,
imediatamente antes do incio do vazamento, quando o convertedor basculado. utilizada para
evitar que o primeiro jato de escria escoe pelo furo de corrida no incio do vazamento do ao
lquido para a panela. Esta rolha ou tampo resiste presso exercida pela escria inicial,
evitando sua passagem para a panela. No entanto, aps um determinado ngulo de
basculamento, a presso ferrosttica promove a expulso do tampo, iniciando-se o vazamento.
Esta prtica geralmente utilizada em conjunto com outros processos de reteno, j que
limitada somente reteno da primeira escria.
Para reter a escria no final de vazamento podem-se empregar esferas refratrias, dardo
de reteno, dispositivos pneumticos, dentre outros mtodos. A introduo de esferas
refratrias slidas (slagball) pode ser realizada de diferentes formas, como por exemplo, atravs
de empilhadeiras adaptadas com calhas. Este mtodo apresenta uma boa reteno de escria,
porm a sua limitao est associada ao seu ndice de acerto, uma vez que para que a obstruo
seja feita com perfeio, a esfera refratria dever estar posicionada prximo ao furo de
vazamento ao final do escoamento do ao, e este fato depende do correto lanamento da esfera
prximo ao furo de vazamento e do arraste da mesma pelo efeito vrtice. Como nem sempre
estes fatos ocorrem, devido impreciso do lanamento das esferas,"da variao da viscosidade
ca escria e da movimentao dos conversores aps lanamento, o ndice de acerto desta tcnica
e comprometido.
O dardo de reteno fabricado utilizando-se um material refratrio com densidade (em
torno de 5,0 g/cm
3
) maior do que a da escria e menor do que a do ao lquido, de modo a vedar
o furo de corrida quando a escria comear a vazar no momento em que se aproximar o
esgotamento do ao lquido do convertedor. Em algumas usinas recomenda-se que o dardo de
reteno seja inserido no convertedor com 70% do ao j vazado com o convertedor posicionado
em um ngulo de 90. A forma do dardo e a sua densidade permite que a medida que diminui o
volume de ao lquido no convertedor, o dardo ocupe o furo e reduza o fluxo de ao, resultando
desta forma que a escria fique retida no convertedor. Para realizar a insero do dardo
utilizado o equipamento mecnico dotado de uma lana, denominado de retentor de escria, o
qual refrigerado por nitrognio (Figuras 3.7c e d). Desta forma, a eficincia da reteno
independe do arraste do corpo refratrio para o canal de vazamento, e um maior ndice de acertos
obtido. Este sistema apresentado na Figura 3.7e.
Pode-se tambm reter a escria pelo sopro de um gs inerte em alta presso, atravs de
um bocal refratrio instalado na extremidade de um brao. Este bocal imediatamente introduzido
no furo de corrida (pela parte externa do convertedor) antes que uma maior quantidade de escria
escoe pelo mesmo (sistema slag sttoper).
Em um grande nmero de usinas a utilizao dos dispositivos citados acima para reduzir a
passagem de escria para a panela depende diretamente da habilidade dos operadores
responsveis pelo basculamento e vazamento do convertedor, no sentindo de indicar o momento
adequado para interromper o vazamento do ao. Estes operadores observam o fluxo de ao
cuido e procuram distinguir o incio da passagem de um grande volume de escria atravs da
mudana de colorao no jato ou na mudana do fluxo do jato no momento da sua queda na
superfcie de metal lquido na panela (a escria por apresentar uma menor densidade do que o
ao lquido espalha-se mais sobre esta superfcie). A eficincia desta operao tambm depende
do tempo de resposta dos equipamentos de controle e acionamento. Procurando automatizar esta
30 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
operao foram desenvolvidos equipamentos para detectar a passagem de escria (slag
detectors) que podem se basear em dois mtodos:
- Instalao de bobinas eletromagnticas no furo de corrida - o campo eletromagntico
induzido pela passagem de uma corrente eltrica na bobina alterado quando ao invs de
ao lquido fluindo pelo furo de corrida ocorrer a passagem de escria junto com o ao,
permitindo distinguir a passagem de escria.
- Utilizao de cmeras especiais (sensveis radiao infravermelha) que detectam a
diferena de emissividade entre o metal e escria, resultado da diferena de temperatura
entre ambos. Os sinais captados so transmitidos para computadores e/ou monitores que
onde so processados gerando imagens com coloraes distintas para o metal e escria
(tcnica de termografia - Figura 3.7e-f).
Com o emprego destas tcnicas possvel se detectar o momento em que se inicia a
passagem de escria permitindo que o operador ou um sistema automatizado decida acionar
dispositivos de fechamento do furo de corrida ou a interrupo do vazamento.
O revestimento refratrio do convertedor a oxignio apresentou uma espantosa evoluo
no decorrer da histria deste equipamento. Por se tratar de uma varivel importante para o cuto
operacional de uma aciaria a oxignio, fundamental que no sofra problemas de desgaste
prematuro e quebras que evite disponibilizar o convertedor para a produo. A temperatura de
elaborao dos aos, que tem aumentado por causa do desenvolvimento da metalurgia a
secundria e da introduo do processo de lingotamento contnuo, um item de preocupao por
aumentar a tendncia do desgaste do revestimento refratrio.
Incluindo-se o revestimento permanente, a massa de refratrio de um convertedor recm-
revestido da ordem de duas a trs vezes a sua capacidade mssica (capacidade de produo).
O consumo de refratrio depende do tipo de revestimento, da geometria do convertedor, da
capacidade de produo do convertedor, do tipo de escria, da composio qumica doferro-gusa
e do ao em elaborao, dos fundentes utilizados, da temperatura de trabalho, da durao do
sopro, da poltica de proteo ao revestimento e do mix de produo. Este nmero, no comeo da
produo de aos em convertedores a oxignio, chegou a ser de aproximadamente 25 kg/t de ao
e hoje varia de 0,5 a 5 kg/t de ao.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 31
Figura 3.7 - Detalhe do revestimento refratrio de um furo de corrida de um convertedor a oxignio
(a). Tampo ou rolha refratria para reteno da escria inicial (b). Dardo de reteno de escria
no final do vazamento do ao lquido do convertedor para a panela (c). Representao
esquemtica do sistema de colocao do tampo flutuante ou dardo de reteno (d). Sistema de
identifcao de passagem de escria por termografia (e-f) e de fechamento do furo de corrida
externamente (g-h).
32 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
No interior do convertedor a solicitao do revestimento refratrio varia em funo da
posio, visto que existem reas submetidas ao ataque mecnico do banho, como o fundo e a
regio de carregamento de sucata, outras reas submetidas ao ataque qumico-mecnico, como
por exemplo, a linha de escria. Para assegurar um desgaste balanceado, usam-se combinaes
de tijolos, em conformidade com a zona de maior ou menor desgaste. Em zonas de alta
solicitao podem ser utilizados tijolos especiais de diversos tipos, sendo muito utilizados tijolos
mais caros nos pontos crticos, otimizando o custo de refratrio por tonelada de ao.
Desta forma, a durao do revestimento tem evoludo pela utilizao de diferentes tipos de
refratrios de em diversas partes do convertedor, bem como pelo desenvolvimento da metalurgia
do ao durante o sopro para evitar ataques qumicos da escria no revestimento. A prtica de
proteo do refratrio com a prpria escria gerada no sopro (slag coating e slag splashing)
outra evoluo que tem contribudo para que a vida do revestimento aumentasse para nveis
satisfatrios. Estas tcnicas sero apresentadas mais adiante neste texto.
No projeto do revestimento refratrio de um convertedor a oxignio, realiza-se em primeiro
lugar a diviso do revestimento em diversas zonas de acordo com o perfil de desgaste
apresentado nas inspees, medies e reparos realizados durante a campanha do convertedor e
aps o encerramento da campanha do mesmo. A intensidade e o tipo de desgaste fornecem
dados que permitem estabelecer o tipo de solicitao presente em cada regio e a velocidade de
desgaste, permitindo estabelecer a prior um padro de desgaste e a correspondente seleo dos
materiais adequados para resistir a tais desgastes, evitando que ocorram paradas freqentes para
reparos ou mesmo parada prematuras de campanha do convertedor devido ao desgaste
acentuado de uma determinada regio ou, situao mais grave, acidentes na rea da aciaria
devido ao surgimento de fendas na carcaa metlica do convertedor.
A diviso do convertedor em zonas do ponto de vista de revestimento refratrio
recomendada pela Associao Tcnica de Refratrios do Japo
1
ou similares realizadas pelas
empresas brasileiras considera basicamente 4 regies que podem ser subdivididas em sub-
regies em funo dos mecanismos de desgaste reinantes, conforme apresentado na Figura 3.8 e
na Tabela 3.1. O conhecimento destes mecanismos de desgaste de fundamental importncia na
seleo dos materiais refratrios mais adequados para cada regio, justificando a diversidade de
regies apresentadas na Figura 3.9.
1
THE TECHNICAL ASSOCIATION OF REFRACTORIES, Refractories Handbook, Tokyo, 1998.
M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 33
Figura 3.8 - Representao das diversas regies de revestimento refratrio do convertedor a
oxignio em urna projeo do revestimento da camada de trabalho, com um detalhe de uma
ceramografia mostrando a complexidade da constituio da microestrutura de um material
cermico refratrio.
34 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Alm dos mecanismos de desgaste relacionados na Tabela 3.1, um outro fator de
influncia so os choques trmicos provocados por paradas no previstas do convertedor.
Alm da diviso do convertedor em diversas regies, o revestimento refratrio ainda pode
ser dividido em revestimento permanente ou de segurana, ou seja, o revestimento que no
removido aps o encerramento da campanha e revestimento de trabalho, ou seja, o
revestimento que se desgasta e que pode ser parcialmente reparado durante a campanha de um
convertedor, sendo necessria a troca total do mesmo aps o encerramento da campanha. Na
Figura 3.8 tambm apresentada esta diviso. Uma ordem de grandeza tpica da espessura do
revestimento refratrio de cerca de 115 a 250 mm para o revestimento permanente e de cerca
de 800 a 1250 mm para o revestimento de desgaste.
As faixas citadas dependem do tipo de refratrio empregado, da regio do convertedor em
considerao, da capacidade de produo do convertedor, da geometria do convertedor, do tipo
de escria objetivada, da composio qumica do ferro-gusa e do ao em elaborao, dos
fundentes utilizados, da temperatura de trabalho, da durao do sopro, da poltica de protec ao
revestimento e do mix de produo, para citar algumas das variveis que afetam o projeto do
refratrio de um convertedor a oxignio.
necessria a diviso do refratrio do convertedor em revestimento permanente e
revestimento de trabalho para permitir a seleo dos materiais mais adequados ao longo da
parede de material refratrio, procurando atender simultaneamente s exigncias de segurana e
performance. As camadas de revestimento permanente e de desgaste so constitudas por duas
fileiras distintas de tijolos, reduzindo assim a possibilidade de juntas coincidentes, aumentando a
estanqueidade do revestimento. A transferncia de calor do interior do convertedor para a
carcaa formada por chapas de ao deve ser a menor possvel, exigindo uma menor
condutividade trmica para os tijolos da camada de segurana. Esta condutividade deve ser maior
na camada de desgaste para no provocar trincas no refratrio devido s deformaes muito
heterogneas devido a um aquecimento no uniforme ao longo da espessura da parede. A
camada de desgaste entra em contato com o metal lquido, com a escria, com os gases e
materiais particulados (p), devendo apresentar caractersticas adequadas para resistir a ataques
qumicos e esforos do tipo abraso, eroso e choques mecnicos, que no so exigidos da
camada de segurana.
Um outro aperfeioamento introduzido no projeto de revestimentos refratrios de
convertedores foi o corte e a pr-montagem de certas regies que exigem um reparo mais
freqente como, por exemplo, furos de corrida e regio das ventaneiras que, desta forma, podem
ser trocados rapidamente em uma parada do equipamento para manuteno ou reparo. Um furo
de corrida normalmente trocado aps ser utilizado em uma faixa de 60 a 200
corridas, dependendo da usina.
O material refratrio utilizado nos convertedores LD pode ser fornecido na forma de
material formado como tijolos, ventaneiras ou na forma de material no formado como massas
refratrias e argamassas. As massas refratrias no formadas (ou no moldadas) apresentam
um elevado teor de MgO (de 91 a 96%) so empregadas tanto na montagem de novos
revestimentos (correo de empenos da carcaa, junes de revestimento de trabalho) quanto na
manuteno atravs de reparos a quente. As argamassas refratrias possuem um menor teor
1
de MgO (cerca de 80%) e so empregadas na montagem das junes de revestimento de
segurana.
Os tijolos moldados utilizados no convertedor a oxignio podem ser fabricados a partir de
diferentes materiais refratrios, dependendo das condies de custo e disponibilidade da regio
onde se localiza a indstria siderrgica. Dolomita, magnsia fundida, o snter de magnsia de alta
1
O MgO possui uma condutividade trmica relativamente elevada em temperaturas mais baixas.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 35
pureza e outros materiais magnesianos so as principais matrias-primas utilizadas na fabricao
de tijolos refratrios. Todos so bsicos e contm uma srie de aditivos para aumentar a sua
resistncia ao desgaste. Tijolos de MgO-Cr
2
O
3
so empregados nos revestimentos dos
convertedores voltados a produo de aos inoxidveis.
Os tijolos refratrios empregados na camada de segurana so a base de MgO (acima
de 96,5%) e so pr-queimados de forma que todas as ligaes qumicas j esto desenvolvidas
e estveis quanto variao de volume, reduzindo assim tenses termomecnicas sobre as
camadas adjacentes de revestimento de trabalho e carcaa de ao, reduzindo a possibilidade de
trinca no equipamento. Estes tijolos normalmente apresentam propriedades mecnicas inferiores
quando comparadas com a camada de desgaste, devido a no utilizao de aditivos para no
ocorrer um indesejvel aumento da sua condutividade trmica.
Em relao aos tijolos refratrios empregados nas camadas de desgaste, pode-se a
princpio considerar que, se a capacidade instalada maior que a produo prevista, (as perdas de
produo com as paradas necessrias para aplicar um novo revestimento ou realizar reparos no
tm influncia na produo almejada) pode-se optar pelo revestimento com dolomita (MgO > 30%
e CaO > 55%) devido ao seu menor custo. Caso contrrio, emprega-se o revestimento de MgO
combinado ou no com outros aditivos, objetivando um aumento de vida til do refratrio. Dentre
os principais aditivos destacam-se o carbono, ligantes e os aditivos antioxidantes. A magnsia
pode ser eletrofundida ou sinterizada.
No caso da fabricao do tijolo pelo processo de sinterizao, o oxido de magnsio ou
magnsia (MgO), sinterizado em temperaturas na faixa de 1.700 a 2.100C, com patamares de
5 a 12 horas, adquirindo as seguintes propriedades: aspecto de rocha ou material cermico
denso, alta resistncia mecnica, elevado ponto de fuso, elevada massa especfica aparente,
baixa porosidade aparente e compatibilidade com o FeO. Porm, este snter de magnsia
apresenta deficincias como uma elevada expanso trmica, um elevado calor especfico e uma
relativamente alta molhabilidade pelo ao lquido e/ou escria.
A combinao do MgO com o carbono adequada para aumentar a resistncia
corroso e infiltrao pela escria, resultante da menor molhabilidade do carbono pelos xidos e
pela formao de uma camada de oxido de magnsio na face quente do tijolo. Genericamente
pode-se considerar que os refratrios de MgO-C so frutos de certa incompatibilidade qumica
entre o oxido de magnsio e o carbono, que pode ser evidenciada pela inexistncia de formao
de fase lquida (eutticos) e por ambos os constituintes no serem termoquimicamente estveis
em elevadas temperaturas. Isto favorece a formao da magnsia em camadas densas na prpria
estrutura retratria (face quente) originrias de reaes de reduo:
a) Reduo da magnsia pelo carbono
MgO
(s)
+ C
(s)
- Mg
(g)
+ CO
(g)
b) Reoxidao do magnsio metlico: formao da camada densa
Mg
(g)
+
1
/2O
2(g)
-> MgO
(s)
c) Recombinao do magnsio e do monxido de carbono em fase gasosa
Mg
(g)
+ CO
(g)
-> MgO
(s)
+ C
(s)
O carbono tambm um material de elevada condutividade trmica, o que permite diminuir
as tenses mecnicas geradas pelos gradientes de temperatura entre as faces fria e quente dos
refratrios. Sua presena tambm reduz o mdulo de elasticidade do sistema, tornando-o menos
rgido.
O carbono adicionado ao tijolo sob a forma de piche, resina, negro de fumo, ou grafita. A
grafita utilizada quando necessrio um maior teor de carbono para provocar uma menor
36 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
resistncia compresso a frio do tijolo e um aumento da sua condutividade trmica. Uma menor
rigidez do tijolo aumenta sua capacidade de absorver tenses, o que importante para as etapas
de produo, transporte e manuseio dos produtos. O aumento da condutividade trmica reduz as
tenses trmicas geradas pelo gradiente trmico ao longo do tijolo, aumentando a resistncia aos
choques trmicos e reduzindo a expanso trmica. Um elevado teor de grafita elevaria em
demasiado a condutividade trmica e a presena de impurezas contidas nas cinzas.
O carbono tambm proveniente dos aditivos denominados de ligantes como o piche
e/ou resinas fenlicas. Como o piche contm misturas complexas de hidrocarbonetos, alguns dos
quais se suspeita serem cancergenos, procurou-se desenvolver resinas que no contenham
compostos nocivos sade. O ligante tambm melhora as propriedades mecnicas a frio do tijolo
necessrias para as etapas de produo, transporte e manuseio dos mesmos e atua como
lubrificante na etapa de prensagem.
Aditivos antioxidantes, como alumnio, magnsio, silcio e carbeto de boro so usados
para evitar a oxidao do carbono do tijolo e reduzir a porosidade dos tijolos, ajudando a evitar a
penetrao da escria. Tambm promovem um aumento das propriedades mecnicas (resistncia
flexo) em temperaturas elevadas. Porm, promovem um aumento de custo, um aumento da
rigidez dos tijolos e uma alterao indesejvel da composio qumica da escria.
O tamanho dos cristais de magnsia tem influncia significativa sobre a quantidade de
desgaste do refratrio. Os contornos dos gros (cristais) so regies de instabilidade e de maior
concentrao de impurezas, favorecendo o ataque pela escria.
A formao de compostos de baixo ponto de fuso nas escrias ou nas paredes do
revestimento refratrio acentua o desgaste do refratrio. Na Tabela 3.2 so apresentados alguns
dos possveis compostos que podem ser formados a partir dos constituintes presentes na carga
do convertedor.
Tabela 3.2 - Exemplos de fases de baixo ponto de fuso em cermicas refratrias.
Fase
Akermita
Cuspidina
Diclcio ferrita
Diopsdio
Enstatita
Magnesiowustita
Merwinita
Monticelita
Composio
2CaO.MgO.2SiO
2
3CaO.2SiO
2
.CaF
2
2CaO.Fe
2
O
3
CaO.MgO.2SiO
2
MgO.SiO
2
FeO.MgO
3CaO.MgO.2SiO
2
CaO.MgO.SiO
2
Temperatura de Fuso
1454
1400
1435
1391
(1560)
varivel
(1575)
1499
O desgaste do refratrio do convertedor a oxignio ocorre devido a fatores de origem
trmica, qumica e mecnicos. Em geral estes fenmenos esto inter-relacionados, o que
dificulta em alguns casos a anlise mais precisa do fenmeno responsvel pelo desgaste. Em
relao aos fatores de ordem trmica, um aspecto que exerce forte influncia na campanha do
refratrio do convertedor a obedincia dos limites estabelecidos como temperatura mxima
prevista quando da seleo do refratrio. Se na operao do convertedor houver uma
preocupao de se evitar variaes bruscas de temperatura, esta atitude contribuir para reduz o
desgaste do refratrio. Dentre os fenmenos de natureza qumica, podem ser citados a oxidao,
a formao de compostos de baixo ponto de fuso e a corroso. Os esforos mecnicos que
provocam o desgaste refratrio so relacionados principalmente com a eroso, abraso,
remoo mecnica, impactos e tenses devido dilatao dos materiais.
E M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 37
As variaes bruscas de temperatura provocam variaes dimensionais heterogneas nos
tijolos e massas refratrias que, por terem seu deslocamento restringindo pela presena de tijolos
vizinhos, produzem uma tenso local que pode superar o limite de ruptura, provocando a
formao e posterior propagao de trincas na estrutura do refratrio, provocando a perda de
fragmentos das faces do refratrio. Este mecanismo de desgaste conhecido como termoclasse.
A corroso compreende diversos mecanismos de desgaste do refratrio MgO-C iniciando-
se com a oxidao do carbono pelo oxignio presente na atmosfera do forno ou nos componentes
da escria, seguida da infiltrao da escria na matriz do tijolo, formao de compostos de baixo
ponto de fuso (Tabela 3.2) na matriz de magnsia resultando na fuso da mesma e a remoo
dos gros de magnsia por falta de ancoragem dos mesmos. medida que uma determinada
esoessura de camada perdida o processo reiniciado. A linha de escria est mais sujeita ao
desgaste por corroso principalmente devido ao fato da maior tendncia oxidao do carbono
devido ao oxignio presente no FeO e no MnO da escria e devido a um possvel jato irregular
emanando do bico da lana de oxignio.
O desgaste por eroso ocorre quando fluidos slidos, lquidos ou gasosos se movimentam
em relao superfcie do material refratrio, como tpico durante as operaes de vazamento
de ao ou de escria ou basculamento do forno. Outro exemplo deste fenmeno o desgaste que
ocorre quando partculas slidas ou de gases em alta velocidade atritam com o refratrio na boca
do forno devido ao fluxo de material particulado arrastados pelos gases.
O desgaste por abraso ocorre quando partculas de slidos se movimentam sobre a
superfcie do refratrio, como ocorre nas paredes do forno na etapa de carregamento de sucata.
Para resistir a tal tipo de desgaste o refratrio precisa ser coeso e apresentar uma alta resistncia
a ruptura a quente.
O desgaste do refratrio provocado por estragos fsicos causados pelo impacto no
momento de carregamento de sucata pode ser minimizado se forem tomadas providncias como,
por exemplo: a introduo em primeiro lugar no convertedor de sucata leve para amortecer a
queda da sucata pesada, secar a escria da regio de impacto, fazer a forragem do convertedor
Bom fundente (antecipando o seu carregamento) e utilizar tijolos impregnados que apresentam
uma maior resistncia ao impacto.
O desgaste do refratrio por remoo mecnica ocorre principalmente quando
executada a retirada de casco que se acumula na boca do convertedor. O desgaste ocorre
quando o casco est aderido ao refratrio, principalmente quando as operaes de limpeza so
realizadas em baixas temperaturas, sem o corte prvio do casco e sem uma reposio local do
refratrio desgastado.
Do ponto de vista de consumo de refratrio, uma escria de boa qualidade aquela que
rene as seguintes caractersticas: Fe total < 20%, basicidade = 3,0 a 5,5, MgO > 6,0 %. Estes
parmetros so recomendados para que a temperatura de fuso desta escria seja deslocada
para valores acima de 1.700C, contribuindo para que a pelcula impregnada da parede do
refratrio no funda durante a etapa de sopro. Tambm sua molhabilidade uma varivel
importante, pois, determina a capacidade da escria em infiltrar nos microporos do tijolo refratrio.
A molhabilidade de uma escria determinada pela sua fluidez, relacionada com a temperatura
da escria, teores de Fe-total, a basicidade e o teor de MgO.
O percentual citado para o MgO presente na escria apenas uma referncia. Para
calcular a quantidade de MgO (MgO de saturao ou MgO
(sat)
que deve estar presente na escria
para evitar a migrao do MgO da escria para o refratrio geralmente utiliza-se a seguinte
equao:
38 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio
E.M.S.Rizzo
MgO
sat
= 8,5 - 0,06(T
esc
- 1650) + 0,28 . FeO - 2
CaO
(SiO
2
- P
2
O
5
)
Os teores de FeO, CaO, Si0
2j
P
2
O
5
e MgO
sat
so dados em %. A temperatura da escria
dada em C. Alguns autores recomendam que a escria esteja supersaturada de MgO em cerca
de 10%, ou seja:
MgO
real
= 1,1 . MgO
sat
Quanto maior o teor de FeO e MnO na escria maior a tendncia de formao de urna
escria fluida, aumentando a tendncia do desgaste de refratrio devido maior penetrao. Isto
se deve ao fato destes compostos reduzirem o ponto de fuso da escria conforme pode ser
observado na Figura 3.9 que apresenta um diagrama pseudo-ternrio CaO-SiO
2
- FeO com
destaque para as isotermas lquidus.
Figura 3.9 - Diagrama pseudo-ternrio CaO'-SiO
2
'-FeO' com destaque para as isotermas liquidus.
No reparo do revestimento refratrio podem ser empregadas tcnicas de reparo a
quente e reparo a frio. Uma tcnica de reparo a quente denominada de projeo (gunning).
Nesta tcnica o material injetado no forno atravs de meios de transporte pneumtcos.
permitindo a aplicao com o forno quente, visando formao de camadas finas que sejam
E-M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 39
sinterizadas durante a operao. Porm, esta tcnica tem a desvantagem de baixa densidade e
heterogeneidade causada pela segregao durante o jateamento. Alm do mais, mais difcil o
controle da porosidade e da granulometria do revestimento para permitir o escape de vapor
gua e a acomodao da expanso trmica. Os ligantes utilizados na massa retratria podem
ser silicatos, fosfatos ou a base de cromo.
Uma segunda tcnica de reparo a quente denominada de slag coating, consistindo na
reteno dentro do convertedor de parte da escria gerada no prprio processo de elaborao do
ao e na realizao de balanos do convertedor com o intuito de obter uma cobertura de parte do
revestimento refratrio com uma camada de maior ponto de fuso. Recomenda-se que este
procedimento no seja realizado se houver sobra de ao no convertedor ou se a escria estiver
muito agressiva.
No caso da utilizao do slag coating, a composio qumica da escria pode ser
modificada atravs da adio de alguns materiais para elevar a sua temperatura de fuso
temperatura liquidus), torn-la saturada de MgO e reduzir a temperatura da escria, facilitando a
sua solidificao sobre as paredes de refratrio. Tambm podem ser adicionados materiais
visando desoxidao da escria ou o espumamento da escria de modo a aumentar o seu
volume para que atinja uma maior altura e cubra uma maior parte do revestimento refratrio.
Os materiais adicionados visando correo da escria normalmente so o calcrio
dolomtico (dolomita crua), cal calctica, cal dolomtica e CaC
2
. A adio de calcrio dolomtico
apresenta a vantagem de gerar uma homogeneizao mais rpida devido reao de calcinao
que se processa dentro do convertedor, liberar gases que promovem a agitao da escria, alm
de apresentar um menor custo. Se restar escria no interior do convertedor aps os balanos para
realizao do slag coating, a mesma deve ser vazada para o pote de escria ou seca com a
adio de cal. Isto reduz o risco de reaes durante o carregamento do convertedor. No caso de
convertedores com sopro pelo fundo, a prtica de slag coating no deve obstruir em demasia a
sada das ventaneiras instaladas na soleira do convertedor.
Como complemento ao processo de slag coating podem ser adicionados sucata de tijolos
refratrios para reforar a proteo do revestimento. Este mtodo denominado em algumas
empresas de p de moleque. Deve-se ter o cuidado de evitar a penetrao de escria ou de
tijolos no furo de corrida evitando-se a obstruo do mesmo.
Outra tcnica de reparo a quente consiste na projeo de escria no revestimento. Esta
tcnica mais conhecida como slag splashing
1
. Esta tcnica consiste na projeo sobre as
paredes de refratrio da escria gerada no prprio processo de elaborao do ao no convertedor.
Esta projeo efetuada geralmente com nitrognio injetado em alta presso pela lana de
oxignio por um perodo de 2 a 4 minutos. O convertedor pode ser basculado para remover o
excesso de escria, evitando um indesejado aumento de altura da soleira, pois diminuiria o
volume til do vaso e poderia bloquear as ventaneiras.
Pode ser necessria a adequao da composio qumica da escria atravs da adio de
alguns materiais para se obter uma escria com alta viscosidade, elevada temperatura de fuso
(temperatura liquidus) e saturada de MgO (normalmente acima de 8%). Controla-se
principalmente os teores de FeO e MgO, de forma a propiciar a mistura de fases de baixo e alto
ponto de fuso. Fases com baixo ponto de fuso (ricas em FeO) asseguram boa adeso entre a
escria e o refratrio, ao mesmo tempo que fases de elevado ponto de fuso (ricas em MgO)
propiciam alta resistncia a eroso e refratariedade. O FeO reage com o carbono do refratrio
formando uma escria espumante que penetra nos poros do refratrio e reagindo a seguir com o
MgO do refratrio aumentando a adeso. Teores de Al
2
O
3
, SiO
2
e CaO tambm devem ser
monitorados.
1 Esta prtica foi iniciada no ano de 1992 na empresa LTV em Indiana, EUA (MILLS, et ai, 2005).
40
Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Dolomita pode ser adicionada no incio do sopro de nitrognio com a lana para corrigir o
teor de MgO. Como o FeO reduz a viscosidade e a temperatura de fuso da escria, pode ser
necessria a adio de carbono, na forma de MgO/50%C ou MgO/30%C, para reduzir o teor de
FeO para nveis adequados (em torno de 13% para elaborao de aos de baixo teor de carbono),
Esta tcnica apresenta uma vantagem sobre a tcnica de slag coating de permitir a cobertura de
todas as regies do revestimento, permitindo ainda favorecer uma determinada regio atravs do
controle da posio da lana e da vazo de gs. Na Figura 3.10 mostra-se uma representao
esquemtica do processo de reparo do revestimento refratrio do convertedor atravs da tcnica,
de slag splashing.
Figura 3.10 - Representao esquemtica do processo de reparo do revestimento refratrio do
convertedor atravs da tcnica de slag splashing.
Algum
coating em
vazamento da
escria.
as empresas consideram que a prtica ideal a realizao do slag splashing ou slag
todas as corridas. A avaliao da qualidade da escria realizada durante o
corrida do convertedor, principalmente em relao ao grau de oxidao desta
Tambm possvel a realizao do reparo do revestimento refratrio do convertedor
atravs da utilizao de massas resinadas ou piche, adicionados atravs da canaleta de
carregamento de sucata. Neste caso necessrio esperar um determinado intervalo de tempo
para haver a cura (sinterizao) do material adicionado. Porm, o revestimento mais resistente
depois de curado e menos agressivo do que a projeo devido a no utilizao de gua.
O termo campanha do revestimento refratrio utilizado para indicar o nmero de
corridas elaboradas no convertedor que provoca uma deteriorao do revestimento de tal monta
que exige a parada do equipamento para a troca total do revestimento refratrio de desgaste,
Apenas como ilustrao pode-se citar que as campanhas dos revestimentos refratrios no Brasil
podem alcanar valores na faixa de 4000 a 7000 corridas ou superior se for priorizada a
manuteno do revestimento em detrimento de variveis como, por exemplo, a reduo da
temperatura de vazamento do ao ou a adequao da composio da escria.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 41
As atitudes citadas acima, juntamente com a alterao da constituio do tipo de
revestimento refratrio, a introduo de um maior teor de carbono, o controle da porosidade do
refratrio, a reduo do nmero de basculamentos em funo da utilizao de sublana para
medio de temperatura e coleta de amostras e as alteraes de procedimentos operacionais
desde a etapa de carregamento da carga metlica slida, passando pela etapa de sopro e o rgido
controle da composio da escria, permitiram um extraordinrio aumento da vida til do
revestimento refratrio de trabalho do convertedor a oxignio. Existem casos de campanhas
superiores a 20.000 corridas nos EUA.
O monitoramento do desgaste do revestimento refratrio do convertedor a oxignio pode
ser realizado atravs do emprego de duas metodologias distintas e complementares: a inspeo
visual e a inspeo a laser. Os dados obtidos so utilizados para estimar a vida til do
revestimento refratrio e as contramedidas necessrias para corrigir desgastes acentuados em
det ermi nadas regies.
A inspeo visual pode ser realizada aps a cada corrida elaborada no forno. A inspeo
visual pode ser complementada com o monitoramento da temperatura da carcaa do convertedor
atravs de pirmetros ticos, termografia ou termopares instalados em pontos especficos. Este
monitoramento permite a identificao de pontos de elevada temperatura na chaparia metlica
que so indicativos de um acentuado desgaste da camada de refratrio.
A inspeo com laser realizada utilizando-se equipamentos que permitem fazer a
varredura da superfcie do revestimento refratrio atravs de um feixe de raio laser, permitindo
medir a espessura de revestimento refratrio remanescente atravs da comparao dos dados da
nedio atual com a medio realizada antes do incio da campanha do revestimento.
Os dados adquiridos pelo raio laser so processados em um computador permitindo
ea zar um mapeamento mais preciso do desgaste do refratrio. A medio a laser (tambm
conhecida como ferrotron) pode ser realizada semanalmente ou com uma maior freqncia de
acordo com as necessidades operacionais. Geralmente este procedimento demora de 30 a 60
minutos para ser executado.
Na Figura 3.11 mostra-se uma representao esquemtica da realizao da medio a
laser. O programa computacional permite apresentar os resultados na forma de grficos
bidimensionais mostrando a distribuio do desgaste do refratrio em uma determinada medio
Figura 3.12) ou na forma de isolinhas comparativa de desgaste realizado em vrias medies,
permitindo acompanhar a evoluo do desgaste do revestimento ao longo da campanha do
convertedor.
Uma inspeo adicional do revestimento refratrio consiste na medio da altura de sola
ou soleira atravs da utilizao do equipamento denominado de sublana que ser apresentado
posteriormente neste texto. Esta medio permite que sejam evitados acidentes em caso de
elevao em demasiado da altura de sola que pode resultar na penetrao da lana de oxignio
no banho lquido, ocasionada a fuso da mesma. A espessura de sola tambm afeta na injeo de
gs inerte pelas ventaneiras no fundo do convertedor.
42 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio
E.M.S. Rizzo
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 43
Em todos os convertedores do tipo LD emprega-se uma lana para injeo de oxignio.
Esta lana retrtil e geralmente constituda por 3 tubos de ao concntricos, sendo o interior
para oxignio e os 2 externos para circulao da gua de refrigerao (Figura 3.13). Esta gua
entra na temperatura ambiente e sai na faixa de 40 a 45C, com vazes acima de 150 m
3
/min. Na
extremidade inferior soldado o bico da lana e na extremidade superior as mangueiras de
oxignio e gua.
Figura 3.13 - Desenhos esquemticos e fotos do bico de uma lana de injeo de oxignio. Na
figura e tem-se uma lana com sistema de duplo fluxo para auxiliar na fuso de sucata e reduzir a
formao de casco. Na figura h exemplifica-se um mtodo de controle dimensional do furo da
lana com gabarito (crdito das imagens: e - Paul Wurth).
A lana sustentada, quando em utilizao, por um guincho que a movimenta
verticalmente e normalmente dispe de dispositivos de segurana que impedem sua queda dentro
do forno no caso de ruptura do cabo que a liga ao guincho. Quando a lana estiver fora do forno
ela pode ser deslocada lateralmente atravs da movimentao do seu carro de sustentao sobre
trilhos. Normalmente duas lanas so posicionadas sobre o convertedor de forma a permitir uma
rpida troca da lana em caso de necessidade operacional como, por exemplo, no caso de uma
lana furada ou no caso da realizao de slag splashing com a lana reserva para evitar a
44 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
aderncia de casco na lana. Normalmente so disponibilizadas vrias outras lanas para
permitir a retirada da lana de operao para realizao de inspees e manutenes peridicas.
As primeiras lanas de injeo de oxignio nos convertedores tinham bico com apenas um
furo central, do tipo paralelo ou convergente-divergente. Entretanto, o aumento da capacidade dos
convertedores trouxe consigo a necessidade do aumento da vazo de oxignio para poder manter
o tempo de sopro nos mesmos nveis, o que levou a utilizao de dimetros de furo e vazes cada
vez maiores, com o aumento das anormalidades operacionais. Como por exemplos de
anormalidades operacionais pode ser citado o excesso de penetrao de jato que aumentava o
desgaste do revestimento refratrio e o aumento de turbulncia a nveis que provocava projees
de metal e escria. O desenvolvimento dos bicos multi-furos possibilitou a eliminao deste
problema, sendo hoje uma prtica universalmente adotada, permitindo uma distribuio mais
uniforme do oxignio sobre o banho. Isto trouxe melhoria sensvel no que se refere incidncia de
projees, rendimento metlico, vida de revestimento, formao da escria, desfosforao c:
banho, etc.
Apesar de terem sido utilizados bicos com at 8 furos, a prtica normal a utilizao ce
bicos de lana que atendam a realidade de cada convertedor, na faixa de 3 a 6 furos. O bico vai
determinar fundamentalmente a vazo e distribuio de oxignio. Em seguida o bico adaptado
para atender aos outros parmetros relacionados com as restries metalrgicas j mencionadas
anteriormente. O bico fabricado, por fundio ou forjamento, utilizando-se o cobre eletroltico
com pureza mnima de 99,9%, devido ao fato deste material apresentar elevada condutividade
trmica, permitindo a rpida transferncia do calor da superfcie externa da lana para a gua de
refrigerao, possibilitando assim a utilizao da lana em um meio com temperatura superior
temperatura de fuso do cobre (~1.084C).
A lana no penetra no banho metlico, mas est prxima ao mesmo (distanciada de 1 a 2
metros), ficando imersa na emulso escria-gases-gotculas de metal. A transferncia de calor por
radiao e conduo a partir do metal e escria e dos gases resultantes das reaes de refino do
ao elevam a temperatura da regio em que a lana opera para um patamar em tono de 2.000
C
C.
Se a refrigerao da lana for eficiente e se forem tomadas providncias para evitar a presena de
casco sobre o bico, a superfcie externa do bico aquecida em torno de 150 a 200C, que no
suficiente para prejudicar as propriedades mecnicas do cobre, principalmente a sua resistncia
ao desgaste por abraso. O bico de cobre soldado na extremidade inferior do corpo da lana.
Este corpo fabricado a partir de tubos de ao.
Nas inspees do bico da lana deve-se observar a presena de casco de ao (camada
de ao) sobre o bico de cobre ou sobre o corpo da lana. A presena do casco crtica porque
na etapa de utilizao da lana, haver um aquecimento e possvel fuso deste casco, podendo
provocar a fuso do cobre, provocando fendas por onde a gua fluiria para dentro do
convertedor, aumentando o risco de exploso devido transformao da gua em vapor
1
. A
presena de casco na superfcie da lana tambm aumenta a aderncia de casco de escria
podendo criar uma camada de volume suficiente que impea a movimentao da lana atravs
dos flanges localizados sobre o convertedor.
Geralmente as lanas de oxignio so projetadas para operar com vazes na faixa de 300
a 1.200 Nm
3
/min (50 a 300 Nm
3
/min por furo do bico), obedecendo regra de quanto maior a
capacidade do convertedor maior a vazo. Se considerarmos a capacidade de produo do
convertedor, as vazes-limite atuais esto na faixa de 3,0 a 4,0 Nm
3
/(t.min) de sopro de oxignio.
1
A gua na temperatura ambiente apresenta um volume especfico de 0,00100 m
3
/kg. Ao ser aqueciaa at
a temperatura de 100C, mas ainda no estado lquido, o seu volume especfico aumenta para 0,0010435
m
3
/kg. Ao ocorrer a transformao de fase de lquido para vapor, o volume especfico sobe para 1,6730
m
3
/kg. Isto significa um aumento do volume ocupado pela gua em 1603 vezes, gerando consequentemente
um aumento de presso se o vapor d'gua no estiver livre para se expandir.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 45
considerando que o fator de volume til do convertedor por tonelada de ao lquido que varia entre
0,95 m
3
/t e 0,72 m
3
/t.
A presso de sopro normalmente situa-se na faixa de 10 a 11 kg/cm
2
. Valores mais altos
aumentam a dureza do sopro, o que prejudicial. Para isto, o dimetro crtico dos bocais deve ser
maior H casos de usinas que trabalham com a presso de sopro entre 9 e 10 kg/cm
2
.
O nmero de furos de sada de oxignio e o ngulo de inclinao dos mesmos (de 10 a
18) aumentam medida que aumenta o dimetro dos convertedores. Outro item a ser observado
nas inspees refere-se ao desgaste da extremidade do bocal ou furo de sada de oxignio, pois o
estado do mesmo afeta o formato do jato de oxignio. As lanas de oxignio podem ser
inspecionadas superficialmente ainda no carro, mas fora do forno, quando for notada alguma
irregularidade durante o sopro que pode estar relacionada com a lana. Periodicamente, a cada
50 corridas, por exemplo, as lanas so retiradas de operao e inspecionadas em uma oficina
preparada para tal fim. Aps um determinado nmero de corridas, as lanas so retiradas de
operao para substituio do seu bico e manuteno do corpo, montando-se uma nova lana.
Uma quantidade tpica de corridas sopradas com uma lana antes da sua desmontagem praticada
por algumas empresas de cerca de 200 corridas. Outras empresas chegam a atingir valores
superiores a 1.000 corridas. A distncia mnima da lana ao banho metlico durante o sopro
praticada na usina siderrgica afeta diretamente na vida da lana. Este procedimento aumenta a
segurana operacional, reduzindo o risco de furar uma lana durante o uso. Normalmente
controla-se a diferena de vazo na entrada e na sada de gua de refrigerao da lana e/ou a
diferena da temperatura de entrada e sada da gua, para identificar a ocorrncia de furos
durante o sopro. Neste caso, recomenda-se interromper o sopro e retirar a lana para efetuar a
sua troca, de modo a se evitar exploses e projees.
Um dos itens de maior importncia do processo de refino do ao no processo de
elaborao de aos com convertedores a oxignio a determinao adequada da distncia do
bico de lana a superfcie do banho metlico. A vazo e a presso do O
2
no bico da lana devem
proporcionar ao jato velocidades supersnicas para que este jato de oxignio possa penetrar
na camada de escria e ao mesmo tempo evitar o entupimento do bico da lana.
Para possibilitar a obteno de velocidades supersnicas
1
do jato de oxignio, as lanas
so projetadas de forma a apresentar um perfil convergente-divergente para os canais de
escoamento do oxignio. medida que o jato se distncia do bico da lana, ocorre uma reduo
da velocidade do mesmo e arraste de gases do ambiente para dentro do jato. Desta forma a
velocidade passa a apresentar valores de velocidades snicas ou subsnicas, conforme
apresentado na Figura 3.14a. As dimenses relativas entre as sees de entrada, a garganta e a
sada do canal de escoamento do oxignio alm de afetarem a obteno de velocidades
supersnicas, tambm influenciam a presso do gs na sada do bocal. Idealmente esta presso
deve ser igual presso ambiente para evitar uma contrao do jato, no caso de presso menor
do que a do ambiente, ou expanso do jato no caso contrrio. Esta expanso ou contrao do
jato gera ondas de choque que reduzem a energia til disponvel, prejudicando a penetrao do
jato de oxignio no banho metlico.
Como o volume do convertedor varia em funo da vida do refratrio, fundamental para a
a prtica de sopro, que o desgaste do refratrio seja sempre conhecido ao longo de sua
campanha, para que a altura de lana no sofra influncia deste parmetro. Considera-se que o
1
O nmero de Mach (M) utilizado para definir se o escoamento supersnico ou no. O nmero de Mach
definido por: M = Vg/v
c
, onde v
g
corresponde velocidade do gs e v
c
corresponde velocidade do som
no gs. O termo velocidade supersnica corresponde a um nmero de Mach maior do que 1, ou seja, um
escoamento acima da velocidade do som. Se M for menor do que 1 tem-se um jato subsnico. No caso do
oxignio, a velocidade crtica ou velocidade do som igual a 320 m/s (1152 km/h) a 27C. Esta velocidade
crtica aumenta com a raiz quadrada do aumento da temperatura.
46
Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
ideal que seja feita a medio de desgaste do refratrio com certa regularidade ou quando
ocorrer grandes variaes no sopro. Isso garante que a penetrao de O
2
no sofra as variaes
citadas.
O jato do gs oxignio soprado sobre a superfcie do banho metlico impulsiona um
determinado volume, criando uma impresso ou depresso cujo perfil depende da presso do
impacto do jato, tendendo para uma superfcie plana e estvel para pequenas presses.
Com o aumento da presso de impacto, a penetrao no constante, variando devido
instabilidade do movimento. A instabilidade gera uma oscilao axial da cavidade criando ondas
superficiais na sua periferia, provocando a ejeo de partculas metlicas para a atmosfera
circundante. Essa disperso escria-metal varia em funo tambm da distncia do bico da lana
do banho metlico e ir desempenhar papel primordial nas reaes de refino.
A interao do jato de oxignio com o banho metlico pode ser definida basicamente por
dois parmetros: a profundidade de penetrao (L) e o dimetro da depresso formada na
superfcie (D) conforme indicado na Figura 3.14b. O primeiro parmetro e influenciado,
principalmente pela energia contida no jato (presso, velocidade, etc.) e o segundo pelo seu
dimetro no nvel do banho (dimetro e inclinao dos furos, altura de sopro, etc).
Figura 3.14 - Representao esquemtica das regies do jato de oxignio (a) e da penetrao do
jato de O
2
no banho metlico (b). O comprimento do jato supersnico no centro do fluxo varia de
3 a 8 vezes o dimetro do furo dos bicos da lana (DEO e BOOM, 1993).
A varivel L
0
corresponde ao nvel do banho esttico. A relao L/L
0
uma importante
varivel no contexto do refino LD e nesse fato esto alguns parmetros que reagem com essa
relao:
- Altura de lana.
- Vazo de oxignio.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 47
- Nmero de furos da lana.
- ngulo de inclinao dos furos.
- Vida do bico da lana.
Com o intuito de avaliar a penetrao do jato de oxignio e a depresso por ele formada na
superfcie do banho, muitos pesquisadores simularam, com modelos em gua, o processo de
sopro em convertedores LD. Entretanto, devido s condies de altas temperaturas reinantes no
processo, bem como outras influncias (reaes metal-gs-escoria, arraste de CO para o jato e
sua reao com o oxignio, etc.) os resultados obtidos para a penetrao real do jato de oxignio
apresentam uma baixa confiabilidade.
Uma nova tecnologia que vem sendo empregada por algumas usinas siderrgicas exigiu
uma modificao nos bicos da lana de oxignio. Trata-se do processo conhecido como jato
coerente e consiste basicamente na injeo de um gs combustvel (gs natural ou GLP) na
periferia do jato de oxignio de forma a evitar o espalhamento deste ltimo, mantendo um fluxo
aproximadamente paralelo (da o termo jato coerente), preservando a velocidade do jato
supersnico, aumentando a penetrao deste no banho (Figura 3.14). Em outras palavras, pelo
fato do jato de oxignio expelido pela lana estar protegido pelos gases oriundos da combusto
resultado da reao do gs combustvel e do oxignio injetados pelos pequenos furos na periferia
do bico da lana, possvel retardar o efeito de turbilhonamento existente no ambiente dos
convertedores.
Esta tecnologia foi introduzida em primeiro lugar em fornos eltricos a arco e,
posteriormente, foi adaptada para os convertedores LD. Tal tecnologia importante quando existe
uma deteriorao dos elementos refratrios utilizados para efetuar o sopro pelo fundo do
convertedor (assunto discutido mais adiante neste texto), principalmente considerando o
aprecivel aumento da campanha dos convertedores obtido nos ltimos anos, alm de permitir
condies para uma reduo do tempo de sopro. Assim, de certa forma segundo alguns
pesquisadores, poderia ser dispensado o sopro pelo fundo para promover a homogeneizao do
banho, devido maior penetrao do jato de oxignio. Esta tecnologia tambm pode ser
considerada interessante no caso de convertedores com reduzido volume til, nos quais o sopro
se toma mais difcil de ser controlado devido elevada oxidao do banho metlico. A maior
penetrao do jato no banho metlico apresenta a vantagem adicional de reduzir a formao da
depresso do banho metlico, reduzindo assim a possibilidade de projees durante o sopro e
facilitando a disperso das bolhas no banho metlico.
O bico das lanas de oxignio foi modificado conforme apresentado na Figura 3.15. Uma
comparao entre os formatos do jato supersnico e do jato coerente e variao da velocidade na
parte central do jato para uma vazo de 1.133 Nm
3
/h e uma presso de 7,0 kgf/cm
2
so
apresentados na Figura 3.16.
48 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rzzo
Figura 3.15 - Representao esquemtica de um exemplo de configurao do bico da lana de
oxignio empregado no processo de jato coerente.
Figura 3.16 - Representao esquemtica do formato do jato supersnico e do jato coerente e
variao da velocidade na parte central do jato para uma vazo de 1.133 Nm
3
/h e uma presso
de 7,0 kgf/cm
2
.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 49
O processo de refino primrio utilizando convertedores a oxignio, como foi mencionado
anteriormente, um desenvolvimento a partir do processo Bessemer, no qual o ar substitudo
pelo o uso de oxignio puro. Trs mtodos podem ser utilizados para fornecer o gs oxidante
Figura 3.17) combinado ou no com a injeo de outros gases, inertes ou no:
Injeo do gs por cima - Os elementos presentes na carga metlica do convertedor
so oxidados atravs de reaes com o jato de oxignio da lana e com a escria,
formada inicialmente pela oxidao principalmente do silcio e do carbono. Portanto,
para que o processo de refino seja eficiente deve haver uma agitao do banho
suficiente para haver mistura entre o metal e a escria e a homogeneizao de
composio qumica e temperatura do banho metlico. Esta agitao proporcionada
pelo impacto do jato de oxignio na superfcie do banho metlico e pelo fluxo de bolhas
de CO formadas devido oxidao do carbono. Como em grandes convertedores estes
mecanismos no proporcionam agitao suficiente, as reaes de refino so
prejudicadas, dificultando a reduo dos teores de oxignio, fsforo, enxofre e tendendo
a obter um menor teor de mangans no final do sopro em comparao com os
processos de sopro pelo fundo ou combinado. Devido tambm elevada variao de
temperatura da superfcie da escria at o fundo do banho, a escria incorpora um
elevado teor de Fe, o qual pode ser mais facilmente volatilizado, reduzindo o rendimento
metlico. Considera-se que esta categoria de processo mais adequada para fornos de
pequena capacidade de carga. Processos tpicos so o LD
1
ou LD-AC (A de Arbed e C
de CRM) ou ainda o OLP (Oxygen Lime Powder). Neste ltimo processo injeta-se cal
pela lana junto com o oxignio.
Injeo de gs pelo fundo - Utiliza-se um conjunto de tubos concntricos, no qual o
oxignio injetado pelo tubo central e um hidrocarboneto (gs natural ou leo
combustvel) circula no tubo mais externo. O hidrocarboneto necessrio para refrigerar
o conjunto. Isto possvel porque em elevadas temperaturas o hidrocarboneto se
decompe atravs de uma reao qumica que absorve calor. Como principais
vantagens proporcionadas pelo sopro pelo fundo, podem ser citadas: a rpida formao
de escria, o baixo teor de ferro na escria, a maior eficincia de desfosforao e
dessulfurao e a obteno de teores de carbono e de oxignio prximo ao equilbrio.
Exemplos desta categoria so os processos LD-OBM {Oxygen Botton Blowing Maxhtte)
ou LD-Q-BOP na sigla em ingls (Quick Basic Oxigen Process) e LD-LWS (Loire-
Wendel-Sprunck), O sopro apenas pelo fundo reduz os inconvenientes citados para o
sopro apenas pelo topo, porm, a formao de escria prejudicada e a taxa de
utilizao de sucata na carga metlica do convertedor deve ser reduzida.
Injeo combinada (sopro combinado) - Neste caso, combinam-se as vantagens
proporcionadas pelo sopro pelo fundo com a utilizao de uma lana no topo para
aumentar a interao entre o metal e a escria. Esta combinao favorece a cintica das
reaes, tornando o processo mais rpido e eficiente, principalmente no incio e no fim
do processo de sopro, perodos no qual a formao de bolhas de CO, que contribuem
para agitao do banho metlico, reduzida. Nestes processos normalmente injeta-se o
oxignio por cima com uma lana e o gs inerte (N
2
e/ou Argnio), pelo fundo do
convertedor, atravs de ventaneiras ou elementos permeveis. Tambm existem
projetos onde parte do oxignio contendo cal em p injetado por baixo. Em alguns
casos utiliza-se a injeo de CO
2
pelo fundo junto com argnio e o nitrognio. Esta
categoria ainda pode ser subdividida em:
- Sopro de oxignio pelo topo somado a agitao com gs inerte (N
2
, CO
2
ou Argnio)
pelo fundo. Esta categoria inclui os sistemas LD-KGC (Kawasaki Gas Control), LD-
LBE, LD-BC, Hoogovens-BAP, LD-MTBI (Mannesmann Tuyre Bottom Injection) e
outros. O sistema LD-KGC, por exemplo, possu 8 ventaneiras com controle nico. O
sistema MTBI possui 12 ventaneiras com controle individual de presso e vazo de
1
Na literatura tcnica na lngua inglesa muitas vezes citado o termo BOF, iniciais de Basic Oxygen
Furnace (forno a bsico com sopro com oxignio), ou seja, dando destaque ao tipo de refratrio do forno e
ao sopro com oxignio ao invs de ar.
50 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
gs. Valores tpicos de vazo de oxignio situam-se na faixa de 2,5 a 3,5 Nm
3
/t.min s
de vazo de gs inerte na faixa de 0,005 a 0,1 Nm
3
/t.min. O processo LBE foi
desenvolvido pelo grupo ARBED e pelo IRSID e j foi implantado em mais de 8C
convertedores (atualmente representado pelo grupo Paul Wurth).
- Combinao de sopro de oxignio pelo topo e fundo, alm de injeo dos outros
gases inertes pelo fundo para homogeneizao do banho e refrigerao das
ventaneiras no fundo. Os processos desta categoria so o LD-OB, LD-HC e outros.
So adequados para fabricao de aos com baixo teor de carbono. O processo AOD
{Argon Oxygen Decarburization) um processo de sopro combinado empregado para
a produo de aos inoxidveis
1
e aos ligas especiais. Neste processo, os gases
oxignio, argnio, e nitrognio podem ser injetados pelo topo e pelo fundo. Outras
empresas tambm desenvolveram sistemas que se assemelham ao sistema AOD
patenteado pela empresa Praxair, como por exemplo, o convertedor MRP (Meta
Refining Process) da Mannesmann Demag, K-BOP-S da Kawasaki Steel Corporation.
LD-OBM-S da Voest-Alpine e KCB-S da Krupp Stahl, dentre outras opes. As
ventaneiras podem ser instaladas lateralmente ou no fundo do convertedor
dependendo do fabricante do forno.
- Sopro de oxignio pela lana no topo mais gases inertes pelas ventaneiras (N
2
, CO
2
ou Argnio) combinada com a injeo de hidrocarbonetos (C
n
H
m
) pelas ventaneiras
para refrigerao das mesmas. Este processo inclui o LD-CB, LD-STB, LD-OTB, BSC-
BAP e outros.
Em sntese pode-se dizer que os sistemas de sopro combinado objetivam principalmente
obter uma maior uniformidade de temperatura e composio qumica do ao, alm de possibilitar
uma maior interao entre o metal e a escria facilitando as reaes que permitem a reduo do
teor de fsforo, enxofre e oxignio e um maior teor de mangans no ao, um menor teor de ferro
total na escria, um maior rendimento das adies realizadas no convertedor (fundentes e ferros-
ligas). Tambm possvel reduzir o teor de carbono no final do sopro para valores mais
reduzidos do que os obtidos nos convertedores sem o emprego de sopro combinado e reduzir a
intensidade de projeo de metal e de escria durante o sopro. Alguns fabricantes
2
de
equipamentos consideram que o consumo de fundentes aumenta em 25% e o rendimento de ao
cai em 1% se no for utilizado o sistema de sopro combinado.
O nmero e as dimenses de ventaneiras, o sistema de refrigerao das ventaneiras, o
tipo e a vazo de gs empregado e as estratgias de controle do conjunto so os aspectos que
distinguem cada um dos processos de sopro combinado citados. Uma das principais dificuldades
dos processos de sopro combinado a utilizao destes sistemas durante toda a campanha do
convertedor, haja vista a maior tendncia de desgaste dos componentes refratrios e a falhas nos
sistemas eletromecnicos de controle destes equipamentos. Para contornar estes problemas,
foram desenvolvidos sistemas de troca rpida de ventaneiras individualmente, de troca rpida de
toda a sola do convertedor e sistemas que permitem o isolamento ou reduo de vazo (apenas
para evitar obstruo da mesma) por uma dada ventaneira que apresente deficincia, continuando
com o sopro pelas outras ventaneiras.
Em usinas onde dada prioridade preservao do revestimento refratrio (podendo
atingir campanhas acima de 20.000 corridas), os processos de sopro combinado so mais
A introduo do convertedor AOD na produo de aos inoxidveis permite reduzir o custo de produo
deste material atravs da rota duplex: neste caso utiliza-se o forno eltrico a arco para fundir a sucata de
ao carbono e inox, com a adio de uma quantidade predeterminada de ferro-cromo de alto teor de
carbono; a etapa de descarburao realizada no convertedor, seguida da adio de outros elementos de
liga; se o processo fosse totalmente realizado no forno eltrico a arco, seria necessrio utilizar o ferro-cromo
de baixo teor de carbono que apresenta um custo muito maior.
2
STAUDINGER, G.; MLLER, J.; GUZELA, D. e OLIVEIRA, J. Design Aspects of an Ideal oxygen
steelmaking converter, Iron & Steel Technology, 2004.
E M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 51
empregados em sua plenitude no incio da campanha haja vista a citada maior degradao dos
mesmos, sendo em alguns casos totalmente isolados na seqncia da campanha.
Processo de sopro
combinado
Lana no topo e ventaneiras de
material refratrio no-
refrigeradas no fundo para
injeo de gs inerte:
p-KGC, LD-MTBI, LD-LBE, LD-
BC, Hoogovens-BAP.
Processo de sopro
combinado
Injeo de oxignio pela lana
no topo e pelas ventaneiras no
fundo e injeo de gases
inertes para homogeneizao
do banho e refrigerao das
ventaneiras no fundo:
LD-OB, LD-HC, K-BOP.
Processo de sopro
combinado
Lana no topo e injeo de
gases inertes para
homogeneizao do banho e
refrigerada com
hidrocarbonetos (C
n
H
m
):
LD-CB
5
LD-OTB, LD-STB,
BSC-BAP
Figura 3.17 - Representao esquemtica de algumas das opes de processo de injeo de
oxignio e outros gases inertes ou refrigerantes disponveis no mercado.
52 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Na Figura 3.18 apresenta-se uma representao esquemtca do sistema MTBI com a
distribuio das 12 ventaneiras na soleira do convertedor, o sistema de controle individual de
vazo e presso, permitindo trabalhar-se com valores diferenciados em cada ventaneira ou zerar
a vazo de gs em algumas e continuar o funcionamento normal das restantes. Pode-se operar
com presses da ordem de 4,5 a 17 kg/cm
2
com apenas uma linha de vazo. As vlvulas PL1 e
PL2 so utilizadas para permitir um controle mais preciso tanto nas vazes mais baixas no Incio
do processo (PL1) como das vazes mais altas com o decorrer do sopro (PL2). A necessidade de
variao de vazo pelo sistema de sopro pelo fundo ser discutida mais adiante neste texto, A
ventaneira utilizada constituda de um bloco monoltico de material refratrio na forma de um
troco de pirmide, o que a princpio aumentaria a resistncia ao desgaste da mesma.
Figura 3.18 - Representao esquemtica do sistema MTBI com a distribuio das ventaneiras na
soleira do convertedor (a), o sistema de controle individual de vazo e presso (b) uma imagem a
partir da boca do convertedor mostrando as ventaneiras na soleira (c) e uma imagem das
tubulaes de injeo de gs na parte externa (carcaa) da soleira.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 53
Para um controle mais preciso e rpido do processo de elaborao do ao no convertedor
a oxignio, pode-se utilizar uma lana auxiliar para realizao de medies e retirada de amostras
do banho metlico, principalmente na etapa final da corrida. Entre as atividades que podem ser
realizadas com o emprego desta lana auxiliar denominada sublana podem ser citadas:
- medio da temperatura do banho metlico;
- determinao da quantidade de oxignio dissolvido no banho metlico;
- determinao do teor de carbono do banho metlico, a partir da temperatura de
solidificao do ao (em um diagrama de fases Fe-C-Mn) ou do teor de oxignio
dissolvido;
- medio do nvel do banho metlico;
- retirada de amostras para realizao de anlises qumicas no laboratrios qumicos.
Um esquema da sublana apresentado na Figura 3.19. Com as informaes obtidas
atravs das atividades citadas acima, possvel, por exemplo, executar as seguintes operaes:
- corrigir os dados relativos quantidade de oxignio necessria para completar o sopro;
- efetuar ajustes no tipo e quantidade de adies para resfriar a corrida, se necessrio;
- atingir a composio objetivada com um menor nmero de ressopros, reduzindo o
desgaste de refratrio, o consumo de oxignio, um maior rendimento das adies, devido
a um menor teor de oxignio dissolvido no banho;
- atingir uma maior produtividade devido ao menor tempo de processo.
Em termos de equipamento a sublana constituda por trs tubos concntricos, da
mesma forma como na lana de oxignio. Nos tubos externos circula a gua de refrigerao e no
tubo central passa um cabo de compensao que transmite um sinal eltrico captado pelos
sensores instalados na ponta da sublana para conversores de tenso eltrica e a partir destes
para computadores de processo. Os sensores podem ser protegidos por um fluxo de gs
nitrognio para evitar sua exposio a uma atmosfera oxidante. Os sensores devem estar isentos
de umidade para evitar um desprendimento de gases quando penetrarem no metal lquido,
aumentando as vibraes e a possibilidade de haver mau contato, introduzindo erros nas
medies. Podem ser utilizados vrios tipos de sensores como, por exemplo:
- Combinado: permitem medir a temperatura do metal lquido e realizam simultaneamente
a determinao do teor de carbono atravs da temperatura de solidificao de uma
amostra colhida, atravs do emprego de um diagrama de fases Fe-C-Mn.
- Temperatura: medem a temperatura do metal lquido.
- Oxignio: utilizado para medir a temperatura do metal lquido e o teor de oxignio
dissolvido no metal lquido e ainda coletar uma amostra do metal lquido.
- Temperatura e Amostra: utilizado para medir a temperatura e coletar uma amostra do
metal lquido.
- Nvel: para medir o valor da altura do nvel do banho ou determinar a altura de um ponto
da sola do convertedor.
A escolha do tipo de sensor depende da etapa do processo de sopro ou da necessidade
de monitoramento de variveis relativas ao processo ou equipamento. Normalmente so
realizadas uma ou duas medies intermedirias de temperatura e teor de carbono do banho
(tambm podem ser retiradas amostras para anlise qumica) e uma medio de fim de sopro (de
temperatura e de teor de oxignio) com retirada de amostra para determinao da composio
qumica do ao. Se for necessrio o ressopro novas medies e coletas podem ser necessrias.
Outros recursos para medio de variveis do processo de elaborao do ao no
convertedor a oxignio podem ser utilizados, como por exemplo, medidores audiomtricos (sensor
sonoro) para anlise da condio da escria. Este instrumento se baseia na variao do nvel de
frequncia do rudo do convertedor pelo envolvimento da lana pela emulso metal-gs-escria,
permitindo ajustar automaticamente diversos parmetros de processo, tais como: altura de lana,
vazes de oxignio e gs inerte, dentre outros. Normalmente uma baixa intensidade relativa do
som indica que existe uma tendncia de projeo durante a etapa de sopro.
54 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 55
4 - CICLO DE OPERAES NO REFINO
ETAPAS DO PROCESSO
O nmero de etapas do ciclo de operaes para elaborao do ao no convertedor a
oxignio depende do estgio de desenvolvimento tecnolgico do convertedor, dos equipamentos
adicionais para a etapa de refino secundrio e da prtica operacional adotada na aciaria. Esta
prtica pode visar a preservao do revestimento refratrio ou acelerar a elaborao do ao. O
tempo necessrio para cada etapa varia de empresa para empresa, conforme a capacidade dos
equipamentos auxiliares, a capacidade de produo do convertedor e a intensidade de gerao de
poluio e absoro das mesmas pelos equipamentos adequados de controle.
Se a empresa operar com a adio de sucata, utilizar sublana para medio de
temperatura e coleta de amostras e realizar a prtica de slag splashing, as etapas do processo e
seus respectivos tempos tpicos para um convertedor de 315 t de capacidade so listados a seguir
e ilustrada na Figura 4.1:
a) Forragem do convertedor (opcional)
b) Carregamento da carga metlica slida e ligeiros basculamentos para secar a carga (3
minutos).
c) Carregamento do ferro-gusa lquido (2 minutos).
d) Sopro de oxignio (17 minutos).
e) Introduo da sublana para medio de temperatura, de composio qumica do ao,
espera e ressopro (7 minutos).
f) Vazamento do ao lquido, adio de ferros-ligas, desoxidantes e recarburantes (6
minutos).
g) Realizao de slag coating ou slag splashing (3 minutos)
h) Vazamento da escria remanescente (3 minutos).
Neste caso a durao do ciclo de operaes (tempo tap-to-tap ou vazamento a
vazamento) seria de 41 minutos. Considerando convertedores de diferentes capacidades de
carga, adio ou no de sucata, utilizao ou no de sublana, a variao do tempo de
vazamento em funo do desgaste do furo de corrida, a eficincia dos sistemas de captao de
fumos gerados no processo, as prticas adotadas para manuteno do revestimento refratrio, o
ndice de ressopros necessrios em funo da confiabilidade dos sistemas de controle de sopro, o
tempo de ciclo de um convertedor varia na faixa de 35 a 50 minutos.
O ndice de eficincia de uma aciaria a oxignio, ou seja, considerando o tempo de
calendrio menos as perdas de tempo devido s paradas programadas (falta de carga metlica,
manuteno preventiva e corretiva), paradas acidentais, perdas de desempenho (reduo de
velocidade de lingotamento) e perdas por sucateamento, gira em torno de 75 a 85%. Este ndice
afetado por uma srie de fatores, dentre os quais podem ser destacados: leiaute da aciaria, tipo
de equipamentos de manuseio de matrias-primas e do produto final, qualidade dos refratrios e
tcnicas de revestimento e reparo e mix de aos produzidos na aciaria.
58 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Figura 4.1 - Representao do ciclo de operaes no refino empregando-se o convertedor a
oxignio em uma aciara que disponha de sublana e pratique a lavagem ou cobertura cora
escria do revestimento refratrio (slag splashing).
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 57
CARREGAMENTO DA CARGA METLICA SLIDA
A sucata adicionada por meio de canaletas com o convertedor a oxignio basculado
para a posio de carregamento (posio inclinada de cerca de 60 com relao direo
vertical). Aps o carregamento (Figura 4.2), retorna-se o convertedor para a posio vertical e
oscila-se o mesmo em torno desta, para acomodar a carga e sec-ia. A secagem de sucata
importante para evitar exploses no momento do carregamento do ferro-gusa lquido. As
dimenses das canaleta de sucata devem ser adequadas ao tipo de carga metlica slida
utilizada na aciaria da usina siderrgica de forma que sejam evitados mais de um carregamento
para no provocar atrasos no processo. A forragem do convertedor com fundentes efetuada
para proteger o revestimento refratrio no caso de carregamento de sucata pesada e pontiaguda.
FIGURA 4.2 - Imagens da etapa de carregamento de sucata no convertedor empregando-se
canaletas (crdito das imagens: a,b- Companhia Siderrgica de Tubaro - CST).
CARREGAMENTO DO FERRO-GUSA LQUIDO
O ferro-gusa lquido encaminhado para a aciaria normalmente atravs de carros-
torpedo. O ferro-gusa pode j ter passado por uma etapa de pr-tratamento (dessulfurao,
desfosforao ou dessiliciao) em uma outra unidade da usina siderrgica ou pode ser
transferido para a panela de ferro-gusa para sofrer um ou mais dos pr-tratamentos citados na
aciaria. Em qualquer um dos casos, necessria a realizao da pesagem da quantidade
estipulada para uma dada corrida. A quantidade de ferro-gusa lquido a ser pesada a partir de um
ou mais carros-torpedo depende da proporo de sucata a ser utilizada em uma determinada
corrida. Na pesagem do ferro-gusa utiliza-se normalmente, um poo no qual posicionada a
panela de ferro-gusa lquido sobre um carro de transferncia acoplado a uma balana.
Na operao de pesagem de ferro-gusa lquido podem ser efetuadas algumas das
atividades apresentadas a seguir:
(1) - posicionamento do carro torpedo;
(2) - colocao da panela de ferro-gusa vazia no carro balana ou carro de transferncia;
58 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
(3) - posicionamento do carro de transferncia ou carro balana (posio de basculamento
de carros-torpedo);
(4) - pesagem do ferro-gusa (basculamento do carro-torpedo);
(5) - movimentao do carro de transferncia at a posio de amostragem;
(6) - amostragem do ferro-gusa lquido ou tratamento de dessulfurao em panelas
(Processo KR, por exemplo);
(7) - liberao da panela de ferro-gusa para limpeza de escria remanescente.
Para a realizao da limpeza do carro torpedo, realiza-se o basculamento do mesmo e, se
for necessrio, utilizam-se mquinas para a quebra de casces, sistemas de asperso de gua
(ao hidratar a cal provoca a sua expanso e queda do casco), fluidificantes da escria (fluorita,
por exemplo). O material gerado devido a limpeza reciclado na prpria usina siderrgica.
Antes do ferro-gusa lquido ser adicionada no convertedor, deve ser realizada a remoo
da escria utilizando o equipamento denominado skimmer ou escumador. Trata-se de um
raspador mecnico. Um dos objetivos desta limpeza a remoo da escoria com alto teor de
enxofre (dessulfurao em carro-torpedo ou em panela de ferro-gusa) para evitar reverso
(aumento do teor deste elemento) no convertedor. Esta operao efetuada de acordo com as
seguintes etapas:
(1) - posicionamento da panela de ferro-gusa e basculamento at a posio de limpeza de
escria;
(2) - limpeza da escria atravs de skimmer ou escumador;
(3) - medio de temperatura (antes do carregamento);
(4) - reamostragem do ferro-gusa lquido, se necessrio;
Quando o ferro-gusa lquido carregado no convertedor normalmente sua temperatura
est em uma faixa de 1.300 a 1.400C. Normalmente se a temperatura estiver abaixo de 1270C e
for utilizada uma taxa de sucata maior do que 15%, podem ocorrer problemas de balano trmico
no convertedor, alm de prejudicar a formao de escria. Uma temperatura acima de 1400C
com utilizao de taxa de sucata menor que 15% gera um balano trmico muito positivo,
aumentando o consumo de refrigerantes.
O ferro-gusa lquido carregado no convertedor utilizando-se panelas de formato especial,
denominadas de panelas pelicano, em funo de seu longo bico para evitar derramamento de
material lquido fora do convertedor. Tanto a etapa de carregamento de sucata como a de ferro-
gusa lquido pode ser interrompida se estiver sendo gerado uma intensidade de poluio
particulados acima da capacidade de absoro do sistema captao da aciaria. Isto pode
acontecer devido utilizao de sucata mal selecionada, sucata mida ou convertedor com gua
em seu interior, dentre outros motivos. No recomendado realizar o carregamento do ferro-gusa
lquido com restos de escria da corrida anterior, pois existe risco de gerao de reaes
explosivas.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 59
Figura 4.3 - Etapa de vazamento do ferro-gusa lquido do carro-torpedo para a panela que ser
utilizada para a pesagem e adio no convertedor a oxignio ou realizao de dessulfurao na
panela, no caso de emprego deste processo. Panela de ferro-gusa do tipo pelicano (d).
Figura 4.4 - Retirada da escria da panela de ferro-gusa lquido com raspadores (skimmer ou
rapador conectado a uma empilhadeira).
Figura 4.5 - Exemplos da etapa de carregamento do ferro-gusa lquido no convertedor.
Algumas usinas siderrgicas ainda utilizam misturadores de ferro-gusa lquido antes do
seu carregamento nas panelas de ferro-gusa. Nestas empresas, o ferro-gusa lquido
transportado para a aciaria em panelas. O misturador um vaso revestido de refratrio (silico-
aluminosos), normalmente com grande capacidade para armazenamento de gusa lquido.
Atualmente est em desuso em funo da substituio dos pequenos altos-fornos por alto-fornos
de maior capacidade e conseqentemente a utilizao de carros-torpedos. Observa-se ainda que
o transporte utilizando-se panelas provoca uma maior perda de temperatura do que o transporte
com carros torpedo. Uma das principais funes dos misturadores homogeneizar o ferro-gusa
lquido proveniente de diferentes altos-fornos. Uma outra grande vantagem do misturador a
obteno de um pulmo entre o alto-forno e a aciaria, possibilitando com isso maiores
flexibilidades de paradas da aciaria sem interferncia na marcha do alto-forno. O custo de
manuteno dos misturadores relativamente baixo. A combusto mantida com gs de afto
forno e esporadicamente utiliza-se leo combustvel. O revestimento dura em torno de 3 anos, A
temperatura de trabalho de 1.250C a 1.300C.
60 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 61
O SOPRO DE OXIGNIO
O objetivo da etapa de sopro de oxignio a transformao do ferro-gusa em ao, ou
seja, o refino do ao. Esta a fase mais complexa na elaborao dos aos, devido s inmeras
variveis que interferem no processo. Na Figura 4.6 apresenta-se uma representao
esquemtica de um convertedor em uma etapa intermediria do processo de refino. Pode-se
vizualizar nesta figura as diversas regies do convertedor. As principais reaes qumicas que
ocorrem neste reator metalrgico sero objeto de anlises e discusses nas prximas sees
deste texto.
Para dar incio ao processo de refino, a lana de oxignio abaixada e o sopro de
oxignio iniciado. Aps alguns segundos, produzida uma chama que caracteriza o incio das
reaes qumicas, ou seja, a ignio. A durao do sopro depende de uma srie de fatores, entre
os quais podem ser destacados:
- vazo de oxignio pela lana,
- projeto do bico da lana (afeta a velocidade e distribuio do jato de oxignio),
- relao entre a quantidade de ferro-gusa e de sucata carregada no forno,
- composio qumica da carga,
- composio e temperatura almejada para vazamento do ao,
- mtodos para realizao de amostragem de temperatura e composio do ao (sublana,
amostradores manuais, etc),
- ocorrncia de projees ou emisses ambientais durante o sopro,
- a utilizao de sistemas computacionais confiveis para previso de evoluo de
composio qumica do banho metlico durante o sopro,
- a utilizao de dispositivos para realizao de sopro combinado no convertedor.
A chama, inicialmente curta, vai-se alongando e torna-se brilhante depois dos primeiros
cinco segundos de operao, continuando assim at quase o ltimo minuto, quando ento diminui
de comprimento e de intensidade entrando no convertedor pela baixa ou nenhuma formao de
CO + CO
2
.
Na zona de impacto do jato de oxignio, a reao com o metal lquido imediata e
vigorosa, com temperaturas locais de 2.500 a 3.000C. Devido s diferenas de temperatura, de
concentrao de elementos qumicos e de massa especfica, ocorre uma forte movimentao do
banho. Como a eficincia trmica do processo excelente, pois no h o peso morto do
nitrognio no gs soprado como acontecia nos processos (Siemens Martin e Bessemer), pode-se
usar qualquer tipo de ferro-gusa, desde que acompanhado com as devidas adies para
compensar a deficincia de alguns elementos qumicos (Si por exemplo).
No incio do sopro as reaes se processam principalmente no ponto de fogo. Com a
formao de um volume suficiente de escria, estabelece-se a emulso
1
metal-escria e as
reaes de oxidao de partculas metlicas nela contidas ganham importncia. Na medida em
que o teor de silcio do metal decresce, a velocidade de descarburao aumenta e a gerao de
gases no interior da escria acarreta o aparecimento da emulso metal-gs-escria. O volume
ocupado pela escria cresce continuamente com o aumento da gerao de gases e sua altura
ultrapassa o nvel do bico da lana, que fica imersa na emulso a partir de 25% do sopro.
1
Um sistema constitudo de pequenas gotas de um lquido ou bolhas de gs em suspenso em um outro
lquido pode ser considerado uma emulso quando a distncia entre gotcuias ou bolhas vizinhas for
grande o suficiente para permitir o seu movimento independente. Quando o volume de lquido em um
sistema lquido-gs pequeno comparado ao das bolhas de gs, estas estaro separadas por finas
pelculas do lquido e no podero se movimentar independentemente, formando uma espuma.
62 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Figura 4.6 - Representao esquemtica de um convertedor a oxignio ern uma etapa
intermediria do processo de refino com destaque para as diversas regies do convertedor e
para algumas das principais reaes qumicas inerentes a este processo.
As adies de cal e/ou outros fundentes podem ser realizadas totalmente no incio do
sopro, ou em parcelas no transcorrer desta etapa. A altura da lana e a vazo de oxignio podem
permanecer constantes ou sofrerem modificaes durante o sopro, de acordo com o padro de
sopro previamente definido. Tanto a prtica de adio quanto o manuseio da lana so funes
das condies especficas de cada aciaria e definem a sua prtica operacional.
E M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 63
As adies de minrio de ferro, calcrio (doiomita crua), snter ou carepa para resfriamento
do banho so realizadas na etapa final do sopro.
Nas equaes representando reaes qumicas apresentadas neste texto, os seguintes
smbolos so usualmente empregados: < > - slido, ( )
g
- gs, { } - lquido, ( ) - escria, [ ] -
soluto na fase metlica. Outros autores preferem utilizar outra simbologia: soluto na fase
metlica e sem smbolo para gs. Assim, a reao apresentada a seguir:
(FeO) + [C] <-> CO + [Fe] ou (FeO) + C <-> CO + Fe
pode ser interpretada como: monxido de ferro dissolvido na escria reage com carbono
dissolvido no banho metlico para formar monxido de carbono, que liberado para a atmosfera
na forma de gs, e ferro dissolvido no banho metlico.
Quando a reao for reversvel, isto , pode ocorrer nos dois sentidos invertendo os
produtos e reagentes, pode-se empregar os smbolos: -> ou <> .
Um dos aspectos mais importantes nas reaes de refino para a fabricao de ao pelo
processo LD a oxidao dos elementos carbono, mangans, silcio, fsforo e outros elementos
porventura contidos no ferro-gusa lquido. O filme de xidos (escria) que se forma, possui
importante papel no processo. Porm, os xidos SiO
2
e P
2
O
5
tornam a escria cida, o que
provocaria um excessivo desgaste do revestimento refratrio bsico do forno (MgO). A adio de
CaO e de MgO corrigem a basicidade da escria, protegendo assim o revestimento refratrio.
Estas adies tambm fixam o oxido de fsforo formado (P
2
O
5
) evitando a reverso deste
elemento para o banho metlico no perodo final de sopro, alm de contribuir parcialmente para a
dessulfurao do banho. As adies de CaO e MgO escria tambm afetam a temperatura de
fuso e a reatividade da escria, acelerando as reaes de refino e controlando a fluidez da
escria no final do sopro para reduzir o desgaste do revestimento refratrio. Outros elementos
contidos na carga de sucata, como os elementos de liga Cr, V, Ti, Pb, Sn, etc, sero ou no
oxidados e escorificados dependendo de sua afinidade pelo oxignio.
A princpio, os elementos qumicos podem ser agrupados em 4 grupos, conforme o
comportamento dos mesmos durante as reaes de refino no convertedor:
a) Elementos que so incorporados escria: Ca, Mg, Si, Al, Zr, Ti e B.
b) Elementos que se dividem entre o ao e a escria: C, Mn, P, S, Cr, Nb e V.
c) Elementos que so incorporados pelo ao: Cu, Ni, Sn, Sb, Mo, Co, As e W.
d) Elementos que se vaporizam e deixam o forno na forma de gases: Zn, Cd e Pb.
O comportamento do elemento qumico carbono de extrema importncia e por este
motivo ser discutido em separado.
Como princpio bsico para a compreenso das reaes qumicas em um determinado
processo, considera-se que entre vrias reaes possveis, ocorrer aquela que apresentar a
menor energia livre para uma dada temperatura. Na Figura 4.7 apresenta-se um diagrama de
Ellingham com dados aproximados da energia livre de formao de alguns xidos em funo da
temperatura na faixa de temperatura de interesse para o refino dos aos. Quanto menor a energia
livre, maior a possibilidade de uma dada reao ocorrer, considerando-se tambm a
concentrao do elemento qumico.
A combinao dos elementos qumicos preferencialmente com o oxignio, ao invs de
formao de sulfetos ou nitretos, tambm pode ser explicada atravs da menor energia livre
necessria para as reaes de oxidao na faixa de temperatura em que normalmente ocorre a
elaborao do ao. Alguns dados ilustrativos deste fenmeno so apresentados na Tabela 4.1.
64 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Tabela 4.1 - Energia livre de formao de xidos, sulfetos e nitretos de alguns
elementos qumicos a 1.540C. 100 BTU/lb Mole de O
2
ou S
2
ou N
2
(PETERS, 1982).
O oxignio necessrio s reaes de refino fornecido ao metal em maior parte na forma
gasosa pela lana. Entretanto, as adies de minrios e carepa contribuem com uma pequena
'parcela de oxignio, devido presena de xidos ou de umidade. As reaes no ocorrem
apenas entre o oxignio gasoso e o metal liquido. Como pode ser observado na Figura 4.1, a
escria desempenha um papel importantssimo no fornecimento de oxignio ao banho,
especialmente na etapa intermediria do sopro, quando formada a emulso metal-gs-escria.
A distribuio do oxignio, entre escria e metal no , entretanto, facilmente determinada, uma
vez que funo de uma srie de variveis, como vazo de oxignio, distncia banho-lana e
relao profundidade-dimetro do banho.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 65
Figura 4.7 - Exemplo de um Diagrama de Ellinghan com dados aproximados da energia livre de
formao de alguns xidos em funo da temperatura na faixa de temperatura de interesse para o
refino dos aos. Para uma simples interpretao deste diagrama considere que quanto menor for
a energia livre (posio mais inferior no eixo vertical esquerdo) de uma dada reao a uma dada
temperatura, maior a probabilidade de esta reao ocorrer em relao s outras reaes.
86
Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
A evoluo da composio qumica do metal e da escria e da temperatura do banho
metlico durante o sopro, mostrada na Figura 4.8. Nesta figura observa-se a existncia de trs
1
perodos distintos de acordo com a variao da velocidade das reaes de descarburao:
- Primeiro perodo de sopro ou fase 1.
- Segundo perodo de sopro ou fase 2.
- Terceiro perodo de sopro ou fase 3.
Para efeito de interpretao do eixo das ordenadas acima, considere que 100% de um dado
elemento qumico correspondem aos seguintes valores: 1,2%Si; 0,15%P; 0,2%S; 1,4%Mn.
Figura 4.8 - (a) Representao esquemtica da variao da temperatura e do teor de alguns
elementos de liga no banho metlico, (b) Perfil tpico da evoluo do teor de carbono e da
velocidade de descarburao durante o sopro de O
2
no refino no convertedor a oxignio.
Alguns autores preferem considerar um quarto perodo para a regio onde a curva da velocidade de
descarburao torna-se assinttica.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 67
Um dos parmetros mais importantes para o controle do processo de elaborao dos aos
nos convertedores o padro de sopro. Um determinado padro de sopro envolve o controle das
seguintes variveis ao longo do sopro de uma determinada corrida:
- variao da vazo de oxignio pela lana
- controle da distncia desta lana em relao ao banho metlico
- variao da vazo de gs e do tipo de gs injetado pelas ventaneiras no fundo do
convertedor.
Algumas aciarias utilizam uma altura de lana e vazo de oxignio constante durante o
sopro. Porm, a maioria adota valores variveis para este parmetro, de acordo com as etapas do
sopro e o tipo de ao. A distncia entre o bico da lana e o banho metlico varia entre 1.200 mm a
3.000 mm. Essa varivel de fundamental importncia e controle, uma vez que, determina o
tamanho da superfcie metlica sobre o qual o jato de oxignio incidir diretamente assim como a
fora que ser exercida, a qual ser responsvel por um maior ou menor movimento circulatrio
do banho. As partculas metlicas produzidas devido ao do jato de oxignio so altamente
oxidadas e as reaes qumicas entre o ferro e suas impurezas e o oxignio na zona de impacto
(ponto de fogo) tornam a cavidade brilhante em relao ao banho. Na Figura 4.9 apresenta-se um
exemplo de um padro de sopro. Normalmente de 3 a 6 padres de sopro so utilizados em uma
aciaria em funo do tipo de ao a ser utilizado ou das condies operacionais prevalecentes
(intensidade de projees, carga de sucata, campanha do revestimento refratrio, etc).
Por exemplo, a operao pode ser iniciada com um sopro macio (pequena penetrao),
de maneira a possibilitar uma formao rpida de uma escria reativa. Na segunda etapa, utiliza-
se um sopro duro (maior penetrao), visando acelerar a reao de descarburao. No final do
sopro, a altura da lana depender do tipo de ao a ser produzido. A variao de vazo de gs
inerte pelo fundo do convertedor ser apresentada mais adiante neste texto.
Figura 4.9 - Representao esquemtica de um padro de sopro para um convertedor a oxignio.
Es:e grfico tambm pode ser traado utilizado como abscissa a variao da quantidade de
oxignio injetado (Nm
3
) no convertedor. Tambm pode incluir a variao da quantidade de gs
inerte injetado no convertedor no caso de utilizao de sopro combinado.
68 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
O aumento da profundidade de penetrao do jato de oxignio, atravs da reduo da
distncia entre lana de oxignio e o banho metlico, aumenta o nmero de partculas do lquido
ejetadas para a atmosfera circundante, aumentando a quantidade de metal presente na emulso.
acelerando a reao de oxidao do Si e Mn, com a conseqente diminuio do teor de Fe na
escria. Se a lana continuar prxima ao banho, a reao de descarburao no segundo perodo
tambm acelerada.
No caso de um sopro normal na segunda etapa de descarburao, a escria inicial
atinge rapidamente um nvel de fluidez e oxidao suficientes ao desenvolvimento da reao de
oxidao pelo FeO da escria e estabilizao da emulso pela diminuio da tenso interfacial.
Nesta segunda etapa atinge-se um regime estacionrio, ou seja, velocidade constante de
descarburao (Figura 4.8), em que a ejeo de gotculas de metal para a emulso
equivalente ao retorno de metal para o banho, e a velocidade de fornecimento de oxignio
contrabalanada pela velocidade da reao de descarburao global (ponto de fogo + emulso).
Com um sopro macio (maior distncia entre a ponta da lana de oxignio e a superfcie
do banho), a escria ser mais oxidada, acentuando as reaes na emulso. A maior
estabilizao da emulso, devido diminuio da tenso interfacial pelo transporte de massa
metal-escria aumentar o tempo de residncia das partculas metlicas. Assim, apesar da ejeo
de metal ser menor, a sua proporo na emulso pode atingir valores superiores a 70%. A
gerao de grande volume de gases no interior da escria faz com que o volume por ela ocupado
cresa, e a sua altura atingir nveis mais elevados que no caso anterior, aumentando a
possibilidade de transbordamentos e projees de escria.
Um sopro duro (menor distncia entre a ponta da lana de oxignio e a superfcie do
banho) acarreta a formao de uma escria inicial menos oxidada e uma maior ejeo de
partculas metlicas. As reaes no interior da emulso sero, assim, prejudicadas devido a uma
insuficincia de oxignio. Tambm a sua estabilizao prejudicada, e o tempo de residncia
das partculas tende a diminuir. A reao de descarburao no ponto de fogo ser acentuada, e
o volume ocupado pela escria ser menor, devido a menor gerao de gases no interior.
Um modelo desenvolvido pelo corpo tcnico da Nippon Steel Corporation (NSC) para
determinar a profundidade de penetrao (L) do jato de oxignio utiliza a seguinte equao
(Figura 3.14):
Q = vazo de oxignio (Nm
3
/).
L
0
= nvel do banho esttico.
A varivel d
t
corresponde ao dimetro do bocal, devendo-se ser substitudo por um
dimetro equivalente no caso de uma lana multifuros, em funo do dimetro da garganta, do
nmero de furos da lana e do ngulo de inclinao do furo.
O processo de sopro, em funo da relao apresentada anteriormente, pode assumir as
seguintes caractersticas:
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 69
- Sopro macio - para L/L
0
na faixa de 0,6 a 0,7.
- Sopro duro - para L/L
0
> na faixa de 0,9 a 1,1.
Um aspecto importante relacionado ao padro de sopro a avaliao do desgaste do
revestimento refratrio ao longo da campanha. Isto se faz necessrio para que se possa realizar
as correes da sola ou forragem de forma a manter sempre igual a distncia entre o fundo do
convertedor e a lana, ou pelo menos realizar as devidas correes nos limites ou referenciais
previamente estabelecidos. As medies de sola e nvel de banho, feitas durante a campanha
do revestimento refratrio (a cada 20 corridas, por exemplo), pode ser feita aps o carregamento
de ferro-gusa lquido e utilizao de sublana ou atravs do emprego de vergalhes aps o fim de
scpro.
Em relao variao da vazo de gs injetado pelas ventaneiras no fundo do
convertedor, a vazo mantida em um patamar mnimo (por exemplo, de 240 Nm
3
/h) para evitar a
entrada de metal lquido na ventaneira na etapa de carregamento e at cerca de 75% do tempo
previsto para o sopro de oxignio, quando a velocidade de reao de descarburao reduzida,
diminuindo a gerao de bolhas de CO que atuariam na agitao e homogeneizao do banho
metlico e a sua interao com a escria.
Para evitar prejuzos para o processo aumenta-se a partir deste momento
aproximadamente 75% do tempo de sopro) a vazo de gs (nitrognio ou argnio) que atinge
valores elevados (por exemplo, de 900 Nm
3
/h), promovendo a desejada agitao do banho. Com
a descida da sublana para medio de temperatura e/ou coleta de amostras, a vazo de gs
(nitrognio ou argnio) reduzida para 360 Nm
3
/h para evitar que a agitao do banho projete
metal lquido sobre a sublana, podendo perfur-la. A vazo de gs novamente elevada para
900 Nm
3
/h para promover homogeneizao de temperatura e composio do banho metlico.
Na etapa de espera dos resultados da sublana a vazo de gs mantida no patamar
mnimo de 240 Nm
3
/h para reduzir a perda de temperatura inerente agitao de um banho
metlico. O ressopro ser mais eficiente se o banho for novamente homogeneizado. Para evitar a
projeo de metal e o entupimento das ventaneiras, a vazo de gs mantida no patamar mnimo
de 240 Nm
3
/h na etapa de vazamento do ao lquido.
Para a etapa inicial de carregamento do convertedor e a final de banho de escria das
paredes refratrias do convertedor (slag splashing) no necessrio o emprego de argnio por
ser mais caro do que o nitrognio. Entretanto, nesta etapa slag splashing a vazo mantida em
patamares mais altos do que na etapa de carregamento para evitar a penetrao de escria na
ventaneira. No decorrer do processo de sopro, o tipo de gs a ser soprado pelo sistema MTBI
depende da limitao do teor de nitrognio do ao aceito pelo cliente. Na Tabela 4.2 e na Figura
4.10 apresenta-se um exemplo de padro de seleo entre o Ar e o N.
Observa-se que o teor de oxignio do banho se eleva inicialmente, devido s condies
altamente oxidantes propiciada pelo impacto do jato de oxignio sobre o banho, atingindo
valores superiores ao de saturao. Durante a segunda etapa do sopro, ele reduzido pela
intensa reao de descarburao, aumentando rapidamente no final do sopro, gerando ntida
relao com o teor de carbono no final do sopro. A Figura 4.11 apresenta uma representao
esquemtica da variao do teor de oxignio, do teor de carbono e da velocidade de
descarburao.
A variao do teor de N
2
no metal o resultado das reaes de reduo do teor de
nitrognio do banho pela ao da reao de descarburao e oxidao de nitretos (no primeiro
perodo) e de nitrogenao, devido ao teor de N
2
do oxignio. O balano destas reaes
acarreta normalmente uma diminuio do teor de N
2
no inicio e final de sopro, porm, se o teor
ce C final for muito baixo, o teor de nitrognio no ao pode se tornar bastante elevado.
70 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
A temperatura do banho se eleva quase uniformemente durante todo sopro (Figura 4.8).
Entretanto, deve-se notar que, mesmo com condies operacionais normais, o seu valor nas
etapas iniciais apresentar uma disperso bastante acentuada, devido s naturais oscilaes de
temperatura e composio do ferro-gusa e da cintica de dissoluo da sucata. Na parte final do
sopro esta disperso diminui acentuadamente em funo das adies e das medidas tomadas
para controle da temperatura.
A oxidao do silcio, a descarburao e a oxidao do ferro so reaes altamente
exotrmicas, isto , medida que ocorrem, a temperatura do banho metlico elevada. Para que
a temperatura do banho ao final do sopro no ultrapasse os limites previstos no clculo de sopro.
faz-se necessrio a adio de minrio de ferro ou snter durante o sopro (materiais refrigerantes).
As informaes sobre a evoluo da temperatura da escria durante o sopro so muito
escassas. Sabe-se que nos primeiros minutos de sopro ela atinge valores de 300C acima da
temperatura do banho. Com a dissoluo dos fundentes e com a elevao da temperatura do
banho a temperatura da escria da ordem de 50C acima da temperatura do banho.
Na fabricao de aos costuma-se dizer que um bom metalurgista ou "aciarista" um bom
formador de escria ou ainda a frase: "tome cuidado com a escria e ela tomar conta do metal
por si mesma" ou "debaixo de uma boa escria normalmente tem-se um bom ao". Assim de
fundamental importncia, embora de forma superficial, discutir como a escria formada, sua
constituio e os parmetros que podem ser controladas para alterar sua composio, estrutura e
propriedades.
Considerando o processo de elaborao do ao no convertedor a oxignio a escria pode
ser definida como um banho lquido homogneo constitudo de um ou mais compostos qumicos
de vrios xidos, que se separa da fase metlica por ser insolvel e de menor densidade. Esta
escria poder desempenhar uma ou mais das seguintes funes:
- absorver e incorporar os elementos indesejveis do banho metlico.
- controlar o suprimento de oxignio da atmosfera para o metal;
E.M.S. Rizzo
Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 71
- agir como um reservatrio de substncias oxidantes;
- permitir a variao da atividade (reatividade) do oxidante;
- agir como um isolante fsico dificultando a transferncia para o metal de gases da
atmosfera para o banho metlico (principalmente na panela de ao),
- reduzir a projeo de metal durante o perodo de sopro.
- atuar na proteo do revestimento refratrio do convertedor (depois de concludo o
sopro),
Um perfil tpico da evoluo da composio da escria no convertedor a oxignio
apresentado na Figura 4.12.
Um dos principais objetivos do processo de refino LD a formao rpida de uma escria
reativa e rica em CaO, de maneira a evitar o ataque excessivo do revestimento refratrio e
acelerar as reaes de desfosforao e dessulfurao, sendo esta ltima difcil de ser realizada
em funo da atmosfera oxidante no interior do convertedor durante o processo de sopro.
Figura 4.11 - Representao esquemtica da variao do teor de oxignio, do teor de carbono e
da velocidade de descarburao nas diversas etapas de descarburao, indicadas por nmeros
DEO e BOOM, 1993).
Figura 4.12 - Evoluo da composio qumica da escria durante o sopro de O
2
.
72 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Dentre as variveis de controle do processo nos convertedores, uma que motivo de
constante preocupao est relacionada com a projeo de escria, devido principalmente s
conseqncias deste fenmeno, que podem gerar perda de produtividade para limpeza da escria
sob o convertedor, perda de rendimento metlico, perda de rendimento de fundentes, alm de
aumentar o risco de acidentes e de uma maior gerao de poluio. A formao e o controle da
emulso metal-gs-escria reveste-se de especial importncia devido sua relao com o ndice
de projees e com o controle da operao de sopragem.
O jato de oxignio fornece a energia mecnica necessria emulsificao. A criao das
bolhas de gs ou gotculas de lquido exige o fornecimento de uma grande quantidade de energia,
proporcional rea das novas superfcies formadas, sendo tambm afetada pela tenso
superficial (y). Segundo alguns autores, o desprendimento de bolhas de CO relacionado com as
reaes de refino tambm fornece parte da energia necessria para a emulsificao.
A emulso apresenta, entretanto, uma grande tendncia de retorno ao estado de menor
energia, pelo desprendimento das bolhas de gs para a atmosfera, decantao das gotculas de
metal e coalescncia de gotculas e bolhas. Este processo de destruio da emulso pode ser
impedido ou dificultado pelo aumento da viscosidade da escria e pela reduo das tenses
superficiais escria-gs e escria-metal.
A viscosidade das escrias homogneas tpicas do convertedor a oxignio muito baixa
para retardar, de maneira sensvel, a destruio da emulso. Entretanto, a presena de slidos
em suspenso pode, se em quantidade suficiente, elevar a viscosidade aparente para dificultar o
retorno das gotculas metlicas ao banho e o desprendimento das bolhas para a atmosfera.
A reduo da tenso superficial nas interfaces escria-gs e escria-metal ocorre devido
aos fenmenos de adsoro e transferncia de massa atravs destas interfaces. Quando um
soluto adsorvido na superfcie de uma soluo binria (por exemplo, xidos) provocar uma grande
reduo de tenso superficial em relao atividade do soluto, este soluto denominado tenso-
ativo em relao ao solvente. O SiO
2
um agente tenso-ativo em relao ao FeO, MnO e CaO,
sendo, portanto adsorvida na superfcie escria-gs. Dos xidos presentes nas escrias tpicas do
convertedor a oxignio, o mais tenso-ativo em relao ao FeO o P
2
O
5
. No caso do metal ferro,
os elementos mais tenso-ativos so o enxofre e o oxignio.
Desta forma, a emulso metal-gs-escria ser estabilizada principalmente pelo transporte
de matria atravs das interfaces pelo fenmeno de adsorso e pela elevada viscosidade
aparente da escria devido presena de partculas no dissolvidas de cal. Com a precipitao
de silicatos para a escria, principalmente o silicato diclcio, ocorre a maior estabilizao das
bolhas gasosas na emulso, provocando o aumento no volume dessa escria e possveis
transbordamentos. Nesta situao, uma maior ateno importante para que no ocorram
maiores transtornos no processo. Uma boa sada diminuir a velocidade de descarburao pela
reduo da vazo de oxignio at que o problema esteja contornado.
No se forma no incio do sopro uma escria espumosa porque o oxignio consumido
principalmente pelas reaes de oxidao do ferro, silcio, mangans e fsforo. Porm, aps a
formao da escria, as reaes de oxidao se processam por intermdio do FeO da escria e
do FeO formado na superfcie das partculas ejetadas do banho para a escria pela ao do jato
de oxignio. Observa-se que na medida em que as reaes direta e indireta com o FeO se
equilibram, a interface da emulso metal-escria se estabiliza. Com o aumento da intensidade da
reao de descarburao ocorre tambm o aumento do fornecimento de gs para o seio da
emulso, provocando o espumamento da escria.
No final do sopro, com a descarburao em decrscimo, a diminuio da evoluo de CO
provoca a gradual destruio da emulso e, aps o sopro, as partculas metlicas da escria, em
parte, coalescem e retornam para o banho.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 73
TESTES DE TEMPERATURA, DE COMPOSIO QUMICA, ESPERA E RESSOPRO
1
Depois de concluda a etapa de sopro, so realizados os testes de temperatura, de
composio qumica do ao, espera e, se necessrio, o ressopro com oxignio.
A) Controle dos Nveis de Oxidao
O grau de oxidao do ao lquido e da escria so itens de controle muito importantes
em uma aciaria a oxignio, pois, uma oxidao excessiva pode acarretar os seguintes problemas:
- Reduo do rendimento em massa de ao lquido.
- Alto consumo de ligas devido necessidade de adio de ligas desoxidantes (alumnio,
silcio, etc.) ou perda de rendimento das ligas adicionadas para corrigir a composio
qumica (FeMn, FeCr, etc.) devido a reao dos elementos com o oxignio.
- Aumento da quantidade de incluses no ao.
- Aumento do desgaste do refratrio.
- Tendncia para gerar projees durante o vazamento ou transporte do ao.
Por outro lado, se o ao lquido apresentar um nvel muito baixo de oxignio, as operaes
de aquecimento do ao ou reduo do teor de carbono na etapa de refino secundrio por
desgaseificao a vcuo sero retardadas devido necessidade de injeo de um maior teor
adicional de oxignio nesta unidade produtiva.
Para se conhecer com preciso o teor de oxignio dissolvido no banho antes do
vazamento da corrida, podem ser utilizados instrumentos especiais de medio que so as
chamadas clulas eletroqumicas. Estes instrumentos, a exemplo dos termopares, so imersos
no banho lquido e fornecem diretamente o teor de oxignio dissolvido no ao. Estes sensores
so introduzidos no banho atravs da sublana ou atravs de lanas convencionais com o
basculamento do forno. O teor de oxignio solvel determinado pelo sensor de oxignio
mergulhaclo no banho metlico, enquanto o teor de oxignio total oods ser determinado no
laboratrio qumico.
Em aciarias que no possuem instrumentos para medida de teor de oxignio no ao este
valor pode ser avaliado atravs de alguns parmetros. O primeiro deles o teor de carbono final
de sopro. Pela teoria termodinmica sabe-se que existe um equilbrio entre os teores de carbono
e oxignio conforme apresentado na Figura 4.13. Esse valor de oxignio dissolvido varia durante
o sopro. No final da primeira etapa de sopro, os valores so da ordem de 150-200 ppm. Na
etapa de descarburao esse valor cai e volta a subir na etapa final devido diminuio do
carbono e pelo excesso de oxignio soprado. O aumento da altura de lana ou o abaixamento
da vazo de O
2
podem resultar em valores altos de oxignio no fim de sopro devido diminuio
da penetrao do jato de O
2
no banho metlico, bem como o desgaste do bico de lana, podem
gerar esse efeito.
Embora no processo LD no se atinja o equilbrio ao final do sopro, o teor de carbono do
ao pode ser uma boa indicao do nvel de oxidao da corrida (Figura 4.14).
A fim de melhorar a avaliao do nvel de oxidao das corridas pode-se acrescentar ao
teor de carbono, o teor de mangans e a temperatura do ao liquido. medida que o teor de Mn
do ao sobe, tem-se um decrscimo do teor de oxignio dissolvido no banho, o mesmo
acontecendo para menores temperaturas do ao.
O ltimo parmetro para esta avaliao o teor de Fe na escria. Embora estes valores
no possuam grande correlao, sabe-se que maiores teores de ferro na escria (%FeO)
1
tomada de temperatura, amostragem e correes.
74
Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. RIZZO
correspondem a maiores teores de oxignio dissolvidos no banho, conforme apresentado na
Figura 4.15.
Figura 4.13 - Relao entre a atividade do oxignio e o teor de carbono do ao no final de sopro
Figura 4.14 - Variao do teor de oxignio durante o sopro.
Figura 4.15 - Relao entre o teor de oxignio do ao e o teor de ferro na escria.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 75
B) Fim de Sopro
O acerto de composio e temperatura no final do sopro afetado pelas condies
operacionais na medida em que elas controlam a formao da escria e o desenrolar do processo
de refino, influenciando decisivamente nas reaes de dessulfurao e desfosforao e afetando,
asssim, o grau de oxidao do metal no fim de sooro, Alm disse, ES condies operacionais que
conduzem a uma maior incidncia de projees tornam o controle do sopro mais difcil, com
maiores erros de avaliao para a determinao do momento exato do fim de sopro.
Algumas tcnicas de modelo esttico e dinmico so aplicadas tambm para a
determinao de resultados de fim de sopro. O controle de processo mais simples o utilizado
pelo soprador, que se apia apenas na sua experincia pessoal para a conduo de operao, e
na observao visual da chama para a avaliao de carbono para a determinao do fim de
sopro.
Com o desenvolvimento de modelos matemticos, algumas tcnicas so usadas para
fornecer ao operador subsdios mais concretos para a conduo do sopro. Esses modelos podem
ser estticos ou dinmicos. No modelo esttico, o clculo feito a partir de dados de matria-
prima e da qualidade do ao a ser produzido, antes do incio do sopro, conduzindo as adies de
fundentes e refrigerantes para todo o sopro. Os modelos dinmicos atuam em cima de dados
parciais e reais colhidos durante o sopro, ou pela anlise qumica do gs ou pela coleta de
amostras do ao atravs das sublanas, retornando ao operador aes corretivas para a
obteno do resultado desejado.
Os modelos dinmicos aliados experincia de um operador bem treinado podem resultar
em bons ndices de acerto de composio qumica e temperatura, sendo a reprodutividade dos
resultados uma funo de variabilidade da taxa de ferro-gusa lquido, qualidade da sucata e
condies de sopro, ou seja, da estabilidade do processo de cada aciaria.
Na prtica operacional a sublana pode ser utilizada de duas formas distintas:
a) Controle esttico -> Interrompe-se o sopro quando o teor de carbono est em torno de
0,30% e a temperatura do banho acima de 1600C. Realizam-se as medies e a retirada
de amostra com a sublana. O sopro reiniciado aps o resultado das anlises em cerca
de 3 minutos. Uma outra opo : termina-se o sopro quando o volume de oxignio
previamente calculado atingido; bscula-se o convertedor para realizao da medio
de temperatura e retirada de amostra; aps os resultados de temperatura e composio
qumica(esta proveniente do laboratrio) decide-se pelo vazamento ou
ressopro/resfriamento.
b) Controle dinmico - Neste mtodo as medies e a retirada de amostra com a
sublana so realizadas com o teor de carbono em torno de 0,60%, sem a interrupo do
sopro. Esta prtica permite reduzir o tempo da corrida em torno de 8 minutos quando
comparado com o controle esttico, alm de resultar em um maior rendimento metlico,
menor desgaste do refratrio (por diminuir o nmero de basculamentos para retirada de
amostras), economia de oxignio e de adies.
Conceitualmente a utilizao da sublana com controle dinmico pode ser descrita com o
auxlio da Figura 4.16. Observa-se nesta figura que trs situaes bsicas podem ser observadas:
a) Nenhuma ao corretiva necessria - Neste caso tanto o teor de carbono como a
temperatura do banho atingem as faixas pretendidas quando soprado um volume de
oxignio previsto pelo modelo de descarburao aps a medio intermediria.
b) necessrio um sopro de oxignio adicional (ressopro) - Este o caso em que o
volume de oxignio necessrio obteno do teor de carbono desejado no suficiente
para que a temperatura visada seja obtida. Um volume adicional de oxignio tem que ser
soprado at que a temperatura visada seja obtida.
76
Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio
E.M.S. Rizzo
c) necessria a adio de refrigerante ao banho metlico -> Neste caso, soprando
volume de oxignio previsto para atingir o teor de carbono desejado, resulta em um
elevao de temperatura de fim de sopro para um valor superior ao desejado.
necessria ento a adio de refrigerante aps a medio intermediria.
Figura 4.16 - Representao esquemtica dos tipos de controle dinmico que podem se
necessrios aps a anlise com a sublana.
E M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 77
A necessidade do acerto do teor de fsforo no final de sopro tambm pode indicar a
necessidade de um ressopro, incluindo tambm os necessrios ajustes na composio da escria
e do padro de sopro para a prxima corrida do mesmo tipo de ao para se obter o teor de fsforo
cesejado.
Uma outra forma de efetuar o controle da etapa de sopro no convertedor a oxignio
atravs da anlise contnua dos gases de sada do convertedor. Neste caso observa-se a variao
dos teores de CO e CO
2
para indicar o momento em que o sopro de oxignio deve ser encerrado.
VAZAMENTO DO METAL LQUIDO, VAZAMENTO DA ESCRIA E METALURGIA DA PANELA
O vazamento do ao lquido para a panela pode ser iniciado aps se verificar se o
resultado da amostra enviada para o laboratrio de anlises qumicas atende aos valores de
composio qumica e temperatura almejados. Na etapa de vazamento do metal lquido, o
operador responsvel pelo basculamento deve estar atento para interromper o vazamento,
minimizando ao mximo a passagem de escria para a panela.
A interrupo do vazamento pode ser feita invertendo-se a direo de basculamento do
convertedor ou deslocando-se o carro contendo a panela de ao. Esta ltima opo normalmente
inconveniente porque gera um trabalho adicional de limpeza da escria ou ao que transborda
sobre as linhas frreas de deslocamento do carro de transferncia que sustenta a panela para
receber o ao lquido.
O emprego dos dispositivos apresentados anteriormente como a rolha retratria e o
tampo flutuante, somada com a imprescindvel habilidade dos operadores responsveis pelo
basculamento e vazamento do convertedor, possibilitam minimizar a passagem de escria do
convertedor para a panela, evitando a refosforao do banho de ao lquido, maximizando o
rendimento das ligas e garantindo uma maior eficcia no tratamento na etapa de refino
secundrio.
A utilizao destes dispositivos tambm possibilita um maior controle do tempo de
vazamento, o que permite realizar as adies na panela de ao de forma homognea e ainda
elimina a tendncia de formao de um jato anormal de ao durante o vazamento. A reduo da
passagem de escria tambm permite reduzir a quantidade de adies para modificar as
caractersticas da escria como cal ou escrias sinttica a bases de Ca, Al ou CaF
2
, para garantir,
por exemplo, uma dessulfurao eficiente. Em algumas usinas siderrgicas podem ser
empregados sistemas automatizados para distinguir metal lquido da escria atravs de
dispositivos ticos interrompendo imediatamente o vazamento.
Durante o vazamento do ao lquido so iniciadas as operaes conhecidas como
metalurgia da panela. Os objetivos da metalurgia de panela compreendem o acerto da
composio qumica s do grau desoxidao e a adequao cs. temperatura cio ao, alm da
modificao da escria na panela, se necessrio. Para tal, pode-se adicionar na panela materiais
recarburantes, ferros-liga, metais puros, desoxidantes, sucata canivete e injeo de gs inerte. A
adio destes materiais, representada esquematicamente na Figura 4.18a, pode tambm ser
utilizada cara gerar outros benefcios como: incluses, a modificao da morfologia
de alguns tipos de incluses ou mesmo a descarburao do ao se for necessrio.
indispensvel que os rendimentos das ligas sejam os mais estveis e que eles possuam
as menores percentagens de impurezas. Esta adio normalmente efetuada atravs de calhas
alimentadas manualmente com os materiais previamente pesados ou atravs de calhas
conectadas a silos equipados com dosadores e balanas comandadas a partir de cabines de
controle. O controle da umidade destes materiais tambm importante para evitar exploses ou
projees devido a formao de vapor d'gua.
78 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Figura 4.18 - Representao das operaes de vazamento do ao lquido e metalurgia da panela.
No recomendvel a adio de matrias como escria sinttica, cales, calcrios no fundo
da panela antes do vazamento, pois poder haver a formao de uma crosta de ao solidificado
sobre no incio do vazamento que enclausura estes materiais. Esta crosta pode impedir a sada de
gases formados devido s reaes provocadas pelo aquecimento dos materiais citados,
provocando um aumento local de presso que poderia gerar exploses e/ou projees. Por este
mesmo motivo tambm deve-se controlar a umidade do refratrio da panela e inspecionar a
mesma antes do incio do vazamento para verificar se a mesma no contenha nenhum material
indesejado.
O rendimento dos ferros-liga e dos desoxidantes flutua devido a uma srie de fatores,
sendo os principais, a oxidao do banho e a quantidade de escria que cai na panela. Uma
operao eficiente do LD implica em uma taxa constante quanto ao teor de 0
2
no ao e na mnima
passagem possvel de escria para a panela.
A adio de recarburante necessria devido ao fato de, em alguns casos, ocorrer uma
excessiva reduo do teor de carbono do ao no convertedor, pois injetado uma quantidade
extra de oxignio visando aumentar oxidao da corrida de modo a garantir uma elevada
desfosforao do ao. O recarburante normalmente utilizado o coque modo. A sua adio deve
ser realizada durante o vazamento do ao para a panela, mas aps a sua desoxidao para evitar
uma elevada formao de CO que provocaria o espumejar da escria, projees e reduo da
incorporao do carbono. Uma pequena agitao pode ser benfica para homogeneizao da
composio. Se o coque for adicionado no final do vazamento, o mesmo tender a sobrenadar o
banho devido a sua baixa densidade, no sendo incorporado ao ao, aumentando a espumao
da escria e podendo provocar transbordamentos ou projeo de material. Se o grau de oxidao
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 79
da corrida no for elevada, pode-se optar pela adio do recarburante no fundo da panela antes
de ser iniciado o vazamento.
O momento da adio de ferros-liga, metais (cobre, nquel) e desoxidantes bastante
importante, no devem ser adicionados antes do incio do vazamento, pois pode aderir no fundo
da panela e no fundir, especialmente se formar algum casco. Quando adicionado no final de
vazamento, pode ficar na escria ou ainda tornar o ao no homogneo. Uma adio normal deve
ser feita entre 20 a 60% do vazamento do ao na panela. Para facilitar a dissoluo dos materiais
adicionados pode ser utilizado o recurso de movimentar ligeiramente o carro de transporte sob o
qual a panela de ao est apoiada, de forma que o prprio jato de metal ajude a espalhar o
material que esteja sobrenadando o banho.
Existem duas formas de adio de ferros-liga na panela. A primeira visa um rendimento
mais uniforme da liga, neste caso a adio feita com os elementos mais desoxidantes
inicialmente (Al por exemplo) e os menos logo aps (Fe-Mn por exemplo). Isto permite um maior
rendimento dos materiais adicionados no final, quando o banho est quase completamente
desoxidado pelos primeiros, facilitando tambm atingir faixas mais estreitas de composio
qumica especificadas. importante observar que durante o vazamento do ao lquido para a
panela, aumenta a exposio deste ao atmosfera, ocorrendo assim a absoro dos gases
presentes no ar (N, H e O). Esta absoro, para uma dada quantidade de ao, ser tanto maior
quanto maior for o tempo de vazamento, pois, o dimetro mdio do jato reduzido, aumentando
assim a superfcie de contato com a atmosfera.
A segunda forma o inverso da primeira e, sendo os mais fracamente desoxidantes
adicionados inicialmente, isto visa manter mais tempo uma agitao no banho, facilitando a
flutuao das incluses formadas ou a formao de incluses lquidas. A granulometria dos ferros-
ligas muito importante para o seu rendimento, quando muito fina pode ficar aderida escria
que flutua sobre o metal e, quando grossa, pode ocorrer de no fundir totalmente, passando da
mesma forma para a escria. Peas de cobre ou de ferros-iigas muito pesadas tambm podem
danificar o revestimento refratrio no momento de sua queda na panela.
A escria restante no convertedor pode ser empregada para a realizao do slag splashing
ou slag coating. Se existir uma quantidade de escria remanescente, pode ser efetuado o
vazamento da escria (Figura 4.19) para o pote de escria aps um novo basculamento do
convertedor no sentido contrrio ao sentido do vazamento do ao. Em algumas usinas
recomenda-se que o convertedor seja posicionado a 180(boca voltada para o piso) para garantir
que toda a escria ou casco escoe do convertedor, reduzindo o risco de acidentes na etapa de
carregamento posterior do convertedor.
Para convertedores com capacidade de produo de cerca de 330 toneladas de ao
lquido, um tempo de vazamento em de 5 a 12 minutos considerado normal. Quando o tempo de
vazamento se torna demasiadamente curto devido ao aumento do dimetro do furo de corrida em
funo do desgaste do refratrio, pode-se realizar a troca apenas da regio de refratrio
correspondente ao furo de corrida. Antes do carregamento do convertedor a oxignio o furo de
corrida inspecionado para verificar se existe material aderido ao mesmo: tijolos refratrios, ao
solidificado, escria, etc. O mesmo deve ser limpo antes do carregamento do convertedor. Efetuar
a troca do furo de corridas quando a manilha retratria atingir uma vida de aproximadamente 120
a 250 corridas, dependendo da empresa.
Depois de concludo o vazamento da corrida, pode-se realizar uma determinao
aproximada da quantidade de escria presente na panela utilizando-se para isso uma tcnica
muito simples consistindo em mergulhar uma barra de ao no banho e verificar, aps a retirada da
barra (vergalho), o comprimento da barra que est revestido por uma camada de escria. Pode-
se converter o comprimento obtido em termos de massa de escria levando-se em considerao o
dimetro da panela. Por exemplo, para cada 1 cm tem-se 0,3 t de escria na panela.
80 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Figura 4.19 - Etapas de vazamento do ao do convertedor para a panela e de escria para o pote.
Pode-se efetuar a medio da quantidade de escria na panela imediatamente aps o
vazamento, antes da injeo de gs, amostragem e temperatura, com a finalidade de garantir uma
maior preciso desta medio. Para que este resultado seja mais confivel a escria no pode
estar muito espumosa. Em alguns casos podem-se adicionar pedaos de madeira para reduzir a
quantidade de gases aprisionados pela escria. Caso a quantidade de escria ultrapasse a um
determinado valor previamente estipulado pelo corpo tcnico da usina siderrgica, dever ser feita
a remoo da escria com auxlio do skimmer ou escumador. Deve-se considerar na avaliao da
espessura de escria o fato de que quanto maior for esta espessura menor ser a perda de
temperatura do metal lquido.
Em alguns casos torna-se necessrio aps a adio de ligas e a concluso do vazamento
a injeo de gs inerte, normalmente argnio, pelo fundo da panela atravs de peas refratrias
permeveis (plug poroso) ou atravs lanas (tubos metlicos revestidos de material refratrio)
inseridas pela parte topo da panela e posicionadas prximo ao fundo da panela, escoando o gs
pela sua ponta inferior. Este processo representado esquematicamente na Figura 4.18b. Esta
injeo de gs importante para promover a homogeneizao de composio qumica e
temperatura do ao e acelerar a flotao
1
de incluses presentes no ao.
Na injeo de argnio ou nitrognio para promover a homogeneizao de temperatura e
composio qumica do ao lquido, deve-se considerar o efeito destes elementos, injetados a
temperatura ambiente ou abaixo, no resfriamento do ao. A troca de calor entre o ao lquido e o
gs promove o aquecimento deste gs que, juntamente com a maior exposio do ao
atmosfera devido ao efeito de turbulncia (inclusive com o rompimento da camada de escria
1
Processo de separao de partculas slidas de diferentes naturezas pela suspenso em um lquido do
qual elas sero removidas.
E M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 81
devido ao escape das bolhas de gs), promove o resfriamento do ao. Sob o ponto de vista de
poder refrigerante, o nitrognio resfria mais a corrida do que o argnio por apresentar um maior
calor sensvel
1
. A intensidade de injeo de gs deve ser estudada de tal forma a se encontrar um
valor que atenda s necessidades da aciaria, pois, uma baixa intensidade favorece a flotao das
incluses, melhorando a limpidez do ao, enquanto uma elevada intensidade de injeo contribui
para uma maior homogeneidade do banho metlico.
Adio de sucata canivete pode ser necessria para promover um resfriamento da corrida
se a mesma estiver muito acima da temperatura prevista para o vazamento. Esta adio pode ser
realizada simultaneamente com a injeo de gs inerte para acelerar a homogeneizao da
temperatura.
Novas medies de temperatura e retirada de amostras para anlise de composio
qumica do ao ou da escria podem ser realizadas aps a concluso do tratamento de metalurgia
da panela. A determinao da composio qumica da escria tambm pode ser feita a partir de
amostras retiradas durante o vazamento do ao no convertedor, utilizando-se dispositivos
aclopados ao sistema de insero do tampo flutuante.
Algumas das operaes citadas acima so apresentadas de forma esquemtica na Figura
4.18 considerando o caso da utilizao de uma lana para realizar a injeo de gs inerte ao invs
do plug poroso.
Aps o termino do vazamento, alguns tipos de ao requerem a utilizao de escrias
sintticas como os aos que devem apresentar um teor mnimo de incluses ou de enxofre, como
por exemplo, aqueles destinados fabricao de peas parte expostas e/ou destinados
estampagem profunda (aos IF) e aos para fabricao de tubulaes para o transporte de
petrleo ou gs natural (aos API). As escrias sintticas so escrias que podem apresentar uma
ou mais das seguintes caractersticas:
- baixo potencial de oxignio
- facilidade de absoro de incluses
- baixo ponto de fuso
- elevada fluidez
Assim as escrias sintticas so utilizadas para desoxidar a escria e assim evitar
incluses, alm de atuar no sentido de reduzir a perda de temperatura do ao e absoro de
gases da atmosfera. Sua composio pode ser tal que e favorea a dessulfurao do ao.
Normalmente as escrias que apresentam tais caractersticas pertencem ao sistema CaO-AI
2
O
3
-
SiO
2
, com adies de AIF
3
, NaAIF
4
, Na
2
CO
3
, CaF
2
ou outros compostos.
Com a introduo dos processos de refino secundrio, os quais sero apresentados e
discutidos no livro cesta srie intitulado introduo aos Processos de Refino Secundrio dos
Aos, vrias das atividades antes realizadas na etapa de metalurgia de panela foram
redirecionadas para estes processos. Por este motivo as informaes relativas s escrias
sintticas sero apresentadas nesta etapa do texto.
Um aspecto de extrema importncia em relao s panelas de ao a recente instalao
de tampas nas mesmas. Estas tampas representam um substancial ganho em termos de
segurana operacional em reiao ao transbordamento de metal lquido oievido a oscilaes no
seu transporte ou devido a ocorrncia de reaes imprevistas no interior do banho metlico. Alm
disso, possibilitam uma reduo da perda de temperatura do metal lquido, quando cheia, e do
refratrio, quando vazia, reduzindo a variao trmica do mesmo, resultando em um aumento da
1
Se considerarmos o ao lquido a 1.660C e o gs a 25C, as seguintes equaes podem ser utilizadas
para calcular a quantidade de calor transferida pelo metal lquido para aquecer o gs:
(H
1873
-H
298
)
Ar
= 7.824 cal/mol e (H
1873
-H
298
)N2 = 12.334 cal/mol
82 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
campanha do revestimento e evitando variaes de temperatura do ao enviado para o
lingotamento. Em algumas usinas a tampa pode estar apenas na torre da mquina de
lingotamento contnuo e em outra ela colocada desde o final do vazamento do ao lquido no
convertedor.
Em relao ainda s atividades de metalurgia da panela relativas ao controle do nvel de
desoxidao do ao alguns importantes comentrios devem ser feitos. Os comentrios
apresentados nesta publicao so complementados com informaes apresentadas no livro
desta srie de publicaes da rea de aciaria intitulado Introduo aos Processos de
Lingotamento dos Aos. De acordo com a quantidade de oxignio dissolvido e a macroestrutura
formada os aos podem ser classificados em efervescente, capeado, acalmado, semi-acalmado e
estabilizado.
O processo de fabricao do ao o deixa altamente oxidado devido elevada taxa de
injeo de oxignio. Estes aos podem ser solidificados via lingotamento convencional para
produo de lingotes nos quais o oxignio livre presente em elevado teor reage com o carbono
para formar pequenas bolhas de CO que podem ser liberadas, causando uma movimentao no
metal lquido semelhante a uma efervescncia, ou serem aprisionadas devido ao aparecimento de
uma pele slida. Bolhas se H
2
e N
2
tambm contribuem para aumentar a efervescncia. Como
resultado, os lingotes apresentaro uma srie de bolhas tubulares distribudas ao longo de uma
camada subsuperficial do lingote e a camada mais externa apresenta uma elevada limpidez, o que
torna este tipo de ao, denominado de ao efervescente (rimmed steel), adequado para
aplicaes onde exige-se uma elevado grau de acabamento superficial.
Se o ao lquido apresentar um nvel muito baixo de oxignio, as operaes de
aquecimento do ao ou de reduo do teor de carbono em alguns tipos de processos de refino
secundrio sero retardadas devido necessidade de injeo de um maior teor adiciona! de
oxignio nesta unidade produtiva. Entretanto, quando o ao for enviado para as mquinas de
lingotamento contnuo, aps ser submetido ao ciclo de operaes no refino secundrio, deve-se
garantir que o mesmo foi suficientemente desoxidado de modo a no provocar a ruptura de pele
solidificada devido a presena de bolhas de gs nesta camada.
Outro problema a impossibilidade de evitar turbulncias na parte superior do molde de
lingotamento contnuo (menisco) devido a sada de bolhas de CO, o que provoca a contaminao
do ao com partculas de ps fluxante (lubrificante) adicionados sobre a camada de metal lquido.
Se a indstria siderrgica utilizar um processo de lingotamento convencional e o nvel de oxidao
do ao no for suficiente para causar a efervescncia necessria pode ser empregada uma lana
para injetar o oxignio no jato de ao lquido durante o vazamento para as lingoteiras.
A desoxidao do ao, tambm denominada de acalmao, pode ser realizada atravs da
adio de materiais desoxidantes (Al, Al e Fe-Si ou Fe-Si-Mn) na panela contendo o ao lquido,
produzindo assim o ao acalmado (killed steel). Se for empregado o processo de lingotamento
convencional para efetuar a solidificao do ao, o lingote produzido ser caracterizado pela
formao de um rechupe ou vazio de contrao na parte superior, ocupando cerca de 2 a 3% do
volume total do lingote, o que obriga o descarte de cerca de 10 a 15% do esboo durante a
laminao para se obter um produto isento de defeitos.
Os lingotes de ao acalmado apresentam normalmente um maior custo de produo
devido ao gasto com desoxidantes e ao maior tempo necessrio para solidificar e reaquece- os
lingotes. Com os aperfeioamentos introduzidos no processo de lingotamento contnuo,
atualmente possvel obter placas de ao com excelente qualidade de superfcie, sem a
necessidade de se utilizar aos efervescentes. Assim, atualmente cerca de 98% do ao produzido
no mundo solidificado via lingotamento contnuo de aos acalmados, com um rendimento muito
maior devido s redues de perdas metlicas, uma maior uniformidade na qualidade do produto
e uma maior rapidez no processo e um menor custo de produo.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 83
Estgios intermedirios entre a efervescncia e a acalmao produzem aos semi-
acalmados (semi-killed steel), quando se faz a adio parcial de desoxidantes, e aos
estabilizados (stabilized steel), para os quais o lingotamento iniciado como se fosse um ao
efervescente para garantir uma pele superficial isenta de defeitos e com cerca de 90% de
vazamento (lingotamento) um desoxidante adicionado para acalmar o ao, melhorando a
qualidade da regio central do lingote, resultando na fabricao posterior de chapas finas com boa
qualidade de superfcie aliada a uma boa estampabilidade.
Observa-se que na etapa de metalurgia da panela, durante ou logo aps o vazamento do
ao nos fornos de refino primrio, so feitas adies de elementos de liga visando o controle do
grau de oxidao do ao lquido. Aps estes tratamentos o teor de oxignio no banho gira em
forno de 0,04 a 0,10% em peso (400 a 1.000 ppm). Observa-se que a solubilidade do oxignio no
ao lquido da ordem de 0,16%, mas no estado slido de apenas 0.003%. Portanto, o controle
do grau de oxidao deve continuar na etapa de metalurgia secundria (refino secundrio).
Salienta-se que o controle do grau de oxidao do ao lquido e da escria na panela
importante para evitar uma srie de inconvenientes durante as etapas posteriores do
processamento do ao como, por exemplo:
- a formao de incluses indesejveis no ao;
- projeo de metal lquido ou de escria durante o transporte, tratamento ou lingotamento
do ao;
- a reduo de rendimento das ligas adicionadas para ajuste de composio qumica com a
conseqente perda de controle desta composio;
- a formao de FeO com a conseqente diminuio do rendimento metlico;
- a formao de bolhas que poderiam originar trincas na pele solidificada durante o
lingotamento contnuo, causando inclusive um rompimento de pele e a interrupo, e
muitos casos, desastrosa do processo de lingotamento;
- a formao de bolhas de gases (CO) na superfcie dos produtos iingotados.
O ao pode ser desoxidado atravs da adio de elementos qumicos que possuam
grande afinidade com o oxignio e formem compostos slidos, lquidos ou gasosos que, de
preferncia, sejam removidos do banho lquido. Na Figura 4.20 apresenta-se um diagrama que
mostra a relao entre o grau de oxidao do banho metlico (em % de oxignio), a quantidade de
desoxidante em soluo neste banho e as curvas que relacionam a quantidade de oxignio e a
atividade de oxignio nas condies de equilbrio. Genericamente pode-se considerar que quanto
mais inferior for a posio da curva (linha cheia) no diagrama correspondente ao xido formado na
reao do oxignio com um elemento qumico desoxidante, mais eficiente este elemento ser na
desoxidao pois, menor ser a concentrao resultante de oxignio livre no banho.
O termo atividade utilizado para expressar a frao da concentrao molar de uma
substncia disponvel para uma dada reao. Nos clculos termodinmicos necessrios para
prever e controlar as reaes de refino do ao, so utilizados valores de atividade dos solutos ao
invs da concentrao real (% em peso) dos solutos no solvente. Os valores de atividades
dependem da interao mtua entre os diversos solutos presentes, alm de ser influenciada pela
temperatura do sistema. Este conceito pode ser utilizado para explicar, por exemplo, que a
dessulfurao de aos com maior teor de carbono mais fcil de ocorrer cio que para aos com
menor teor de carbono porque o coeficiente de atividade do enxofre cresce com o aumento do teor
de carbono presente na soluo.
Sob esta perspectiva, observa-se assim nesta figura que o Mn um desoxidante fraco e o
Al e o Ti so fortes desoxidantes, sendo o silcio de eficincia intermediria. O titnio um
elemento de liga muito caro no sendo empregado como desoxidante na etapa de metalurgia da
panela ou mesmo no refino secundrio e sim adicionado como elemento de liga, aps a
desoxidao para no haver perda de rendimento. O alumnio puro adicionado na forma de
barras, granulado ou de arames. O silcio adicionado na forma de ferro-silcio granulado. O
;
84 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
clcio no parece na Figura 4.20, mas um forte desoxidante, porm pouco usado devido ao
seu alto custo e baixo rendimento. A intensidade de desoxidao pode aumentar se estiverem
presentes mais de um tipo de desoxidante atravs do fenmeno denominado desoxidao
complexa. Um caso clssico deste fenmeno ocorre quando o Si e o Mn so utilizados na
desoxidao de um ao. Um outro fato a ser considerado que, ao contrrio da alumina que
tende a se aglomerar e flotar mais rapidamente, se fosse utilizado apenas o Si para a
desoxidao, as partculas de slica slida no apresentam este comportamento. Ao se utilizar Si e
Mn, as partculas de SiO
2
(cida) e MnO (bsico) se atraem mutuamente, facilitando a flotao.
Figura 4.20 - Representao esquemtica do equilbrio a 1.600C entre os elementos de liga e o
oxignio contido no ferro lquido
1
.
FRUEHAN, 1985 e TURKDOGAN, 1996. Para efeito de comparao com dados normalmente utilizados
nas indstrias siderrgicas, considera-se o seguinte exemplo: 10
-1
% = 0,1% (parte por cem ou por cento) =
10.000 ppm (parte por milho)
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 85
5 - SISTEMA DE COLETA, LIMPEZA E REAPROVEITAMENTO DE
RESDUOS DO PROCESSO
O Convertedor como uma Unidade de Reciclagem
O processo de produo de ao apresenta um aspecto contraditrio no que diz respeito
aos impactos ambientais. Por um lado este processo acompanhado de elevada gerao de
gases, p, escria e um aprecivel consumo de gua e de matrias-primas. Por outro lado,
possvel o consumo de grande quantidade de sucata, gerada internamente na empresa ou de
produtos descartados pela sociedade devido ao fato de se tornarem obsoletos, alm da
possibilidade de consumir o p gerado no processo tanto na aciaria como em outras unidades da
usina siderrgica. Tambm possvel gerar energia aproveitando os gases gerados no processo
e produzir outros produtos utilizando a escria oriunda do processo.
Estes casos ilustram que existem diversas formas e oportunidades de reduzir o impacto
ambiental dos processos de produo de ao, alm de resultarem, em sua maior parte, em
enormes benefcios econmicos para as usinas siderrgicas. Em diversas situaes tambm
possvel de se obter benefcios tecnolgicos para o processo, como por exemplo, o emprego de
sucata de ao para equilbrio do balano trmico em aciarias a oxignio.
Para salientar este aspecto contraditrio, digno de nota o fato de que aproximadamente
40% do ao produzido no mundo no ano de 2.003 ter empregado sucata de obsolescncia como
uma das matrias-prima na sua fabricao, resultando no consumo de aproximadamente 400
milhes de toneladas, que do contrrio ficariam armazenadas em depsitos, acumulando uma
srie de problemas ano a ano. As aciarias com sua produo baseadas em fornos eltricos so
responsveis por cerca de 75% do consumo de sucata, restando s aciarias que utilizam
convertedores a oxignio cerca de 25% do aproveitamento de sucata.
Sero discutidos nesta seo os equipamentos e/ou mtodos que podem ser utilizados
para captar e processar os resduos e subprodutos do processo de produo de ao utilizando os
convertedores a oxignio. Os processos de captao e processamento so necessariamente
complementares, pois, deve-se dar um destino adequado para o material captado para eliminar ou
reduzir o passivo ambiental atravs da reciclagem ou armazenamento de forma a no causar
outros problemas como contaminao do solo e da gua.
Atualmente, a necessidade de manter sobre controle a poluio
1
gerada na aciaria de
suma importncia para atender os requisitos impostos pela legislao ambiental, tanto no prprio
local de produo (fiscalizao por rgos municipais, estaduais ou federais), como, em alguns
casos de pases consumidores da produo da aciaria. Em determinadas situaes as prprias
usinas siderrgicas ou empresas consumidoras estabelecem diretrizes de poltica ambiental
visando estar condizente com os limites estabelecidos pela legislao ou pela sociedade civil
organizada. Em outros casos existe a necessidade ce empresa portar uma certificao de gesto
ambiental para ingressar em determinados mercados ou obter financiamento de determinadas
rgos governamentais ou instituies financeiras.
Neste cenrio a utilizao de equipamentos e prticas adequadas para controlar a poluio
demanda investimentos, treinamentos e, em determinados casos, at a limitao da produo
para evitar emisses indevidas de material poluente. No rara a interrupo momentnea de um
processo produtivo por falha dos equipamentos instalados para realizar o controle da poluio. Em
1
Em determinadas fontes da literatura utilizado o termo 3R, ou seja, reduo, reciclagem e recuperao
para designar o conceito ou a filosofia empregada no controle da poluio na aciaria. Tambm pode-se
utilizar o termo 4R, incluindo a reutilizao em alguns processos.
86 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
outras situaes uma determinada empresa pode ser obrigada a encerrar suas atividades devido
obsolescncia de seus equipamentos em relao ao controle da poluio, que demandariam
pesados investimentos para sua adequao.
Captao e Reaproveitamento de Ps e Gs
Para analisar como pode ser feito o controle (reduo ou eliminao) da poluio
ambiental por particulados ou gases emitidos no processo de produo do ao, deve-se
identificar em primeiro lugar quais so os locais com potenciais de emisso destes produtos
Neste particular, podem ser destacados a emisso de gs contaminado com p de materiais
metlicos e no-metlicos pela boca do convertedor e as atividades que envolvem manuseio,
transporte e adio de matrias-primas granuladas, como fundentes, ferros-ligas, metais, etc.
A produo de ao em convertedor acompanhada de considervel emisso de poeira
junto com o gs. A reao do carbono e de outros elementos qumicos da carga do convertedor
com o oxignio injetado pela lana ou presente na carga gera bolhas de gs CO e CO
2
que devido
alta quantidade de energia envolvida, escoa pela boca do convertedor em alta velocidade,
arrastando grande quantidade de p. Os gases inertes injetados pelo fundo do convertedor
tambm escoam pela boca do convertedor arrastando partculas. Por estes mecanismos, cerca de
1 a 2% da quantidade de matrias-primas metlicas e de fundentes adicionados no convertedor
fluem pela boca do mesmo. Aps a captao e o tratamento destes gases possvel reduzir a
emisso de material na atmosfera para uma faixa de 0,2 a 0,5 kg de resduos por tonelada de ao
lquido produzido, reaproveitando o restante na prpria usina siderrgica.
A maior parte do material particulado que escoa pela boca do convertedor formada do
elemento ferro. Isto se deve ao fato de que cerca de 90 a 95% da carga do convertedor ser
constituda de ferro e devido elevada temperatura na rea de impacto do jato de oxignio com a
superfcie do banho, certa quantidade de ferro se volatiliza. O ferro arrastado junto com os gases
ao sair do convertedor, oxida-se no contato com o ar atmosfrico que sugado pelo sistema de
exausto e com o oxignio da lana, convertendo-se em xido de ferro (poeira vermelha de Fe
2
O
3
e uma parte de poeira escura de Fe
3
O
4
). Outro mecanismo responsvel pelo arraste de p
tambm so as bolhas ascendentes geradas no banho, principalmente bolhas de CO, que afloram
na superfcie do metal lquido capturam gotculas deste metal que a seguir se misturam com o
fluxo de gs que escoa pela boca do convertedor. Em geral as partculas de poeira tm forma
esfrica, com mais de 90% abaixo de 1 mcron (0,001 mm).
Experimentalmente o gs primrio, ou seja, aquele formado dentro do convertedor,
possuir, aps um certo resfriamento, uma quantidade de material particulado proporcional ao
volume de gs formado. A quantidade de particulado est em torno de 100-150 g/Nm
3
. A
composio do gs varivel ao longo do processo de sopro, conforme as reaes de refino se
processam. Trata-se, portanto de um escoamento multifsico, ou seja, uma fase gasosa e uma
fase slida. A fase gasosa constituda basicamente de CO, CO
2
, H
2
, podendo conter ainda N
2
e
Ar de acordo com o sistema de sopro pelo fundo adotado, ou devido ao fato de haver uma
contaminao do oxignio soprado. A fase slida constituda dos xidos de ferro e de outros
materiais metlicos e no metlicos adicionados no convertedor.
Os primeiros convertedores possuam sistema de combusto total dos gases, ou seja, a
entrada de ar no sistema de captao era objetivada para a queima total do CO do gs e a
limpeza do mesmo no era feita, com sua descarga feita livremente na atmosfera na forma de
CO
2
. Atualmente os convertedores possuem sistema de coleta e limpeza de gases, objetivando a
reduo da poluio atmosfrica, o reaproveitamento do p gerado no processo como carga do
prprio convertedor e o aproveitamento dos gases para gerao de energia eltrica nas centrais
termoeltricas. Existem experincias sugerindo que os gases tambm podem ser aproveitados
para pr-aquecer parte da carga metlica slida adicionada no convertedor. Segundo alguns
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 87
pesquisadores, isto possibilitaria o aumento da taxa de sucata para valores da ordem de 43%.
Uma outra forma de aproveitamento dos gases atravs da instalao de um forno de calcinao
prximo boca do convertedor.
Vrios fatores influenciam na escolha do equipamento para controle da poluio em uma
indstria siderrgica, como: elevada temperatura de operao, reatividade qumica, propriedades
eltricas, combustividade e solubilidade. Em uma aciaria, os sistemas mais utilizados na captao
de particulados so: coifas, filtros de mangas, precipitadores eletrostticos, coletores midos e
lavadores de gs. Estes sistemas muitas vezes so divididos em sistema de desempoeiramento
primrio, responsveis pela captao e processamento inicial dos gases emanados do
convertedor, e um sistema de desempoeiramento secundrio, responsvel pela captao do p
gerado durante o manuseio do ferro-gusa lquido e das emisses fugitivas (fora de controle) de
gases da boca do convertedor, durante o sopro, que, devido a folgas ou falhas dos equipamentos,
no so captadas pelo sistema primrio,
A Figura 5.1 apresenta um esquema de um sistema de desempoeiramento primrio do
tipo mido, empregado em cerca de 90% dos casos nas aciarias a oxignio
1
. Logo acima da boca
do convertedor est instalado um sistema constitudo de duas coifas (uma fixa e uma mvel) e
uma saia mvel. Este sistema ser descrito analiticamente para exemplificar o funcionamento dos
principais tipos de equipamentos empregados no sistema de desempoeiramento primrio de uma
aciaria a oxignio.
Figura 5.1 - Exemplo de um sistema de despoeiramento primrio da opo para recuperao
do gs em um gasmetro aps sua lavagem ou queima do gs na chamin. Tambm so
apresentados valores tpicos de presses ao longo do sistema.
1
REPETTO, E. Waste Generation and Treatment and CO
2
Emissions in Steelmaking, Simpsio Siderurgia
no Sculo XXI, ABM, So Paulo, Maro 2.001.
88 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
A coifa mvel (tambm denominada capuz) est posicionada acima da boca do forno de
forma a permitir uma folga ou abertura de cerca de 0,5 a 0,6 metros. Esta coifa o componente
de conexo entre o convertedor e o sistema de exausto. A sua movimentao para permitir a
retirada da saia mvel para manuteno ou troca do revestimento refratrio do convertedor.
A saia mvel pode ser construda internamente de tubos soldados formando uma parede
denominada de membrana. Esta saia posicionada em torno da coifa mvel tem a funo de
variar o espao entre a boca do convertedor e a coifa de captao, de modo a regular a entrada
de ar para dentro do sistema. A movimentao desta saia pode ser realizada atravs de um
sistema hidrulico com um curso que pode variar em funo do equipamento, podendo se adaptar
sobre a boca do forno de modo a reduzir ao mximo a folga existente entre a boca do convertedor
e a coifa mvel ou de captao, eliminando ou reduzindo a aspirao de ar do ambiente externo
do convertedor, reduzindo a ps-combusto do CO, ou seja, sua oxidao para CO
2
. Esta reao
de transformao de CO para CO
2
exotrmica.
Assim a citada folga controlada para que se tenha um valor mximo de ps-combusto
(em torno de 10%), evitando assim, o aumento na temperatura do gs que pode chegar a
1.800C, aumentando a temperatura do sistema de resfriamento, que poderia provocar um
superaquecimento dos componentes das coifas, alm de aumento no volume de gs no LD, a
perda de eficincia na limpeza dos gases e a reduo do poder calorfico do gs que ser
aproveitado em outra unidade da usina siderrgica. Com o controle da entrada de ar no sistema a
temperatura dos gases no ultrapassa 1.450C e o volume dos mesmos se mantm em limites
bem mais baixos. Isto possibilita a construo de um sistema de exausto de dimenses menores
e menor quantidade de gua pode ser usada para resfriamento. Impedindo-se a queima dos
gases evita-se a oxidao das partculas, que assim conservam maior granulometria facilitando
sua remoo.
Em muitos casos a variao da folga de abertura da coifa mvel traduzida em termos de
presso mensurada por sensores instalados no local. As coifas so refrigeradas com gua,
podendo ser utilizados condutos abertos ou fechados cujas dimenses so projetadas para
absorver cerca de 50% do calor sensvel do gs. A velocidade do gs no conduto do capuz (coifa
fixa) deve estar entre 12 a 35 m/s, considerado segura e no abrasiva.
A temperatura do gs no capuz diretamente influenciada pela abertura da coifa mvel
durante o sopro de oxignio e neste fator reside a vida til do capuz bem como a granulometria
das partculas do p contido no gs LD.
Alm de haver a emisso de material particulado durante o perodo de sopro, pode ocorrer
tambm a emisso de particulados associados ou no com gases durante as etapas de
carregamento de sucata, carregamento do ferro-gusa lquido, forragem ou realizao de reparos
no revestimento refratrio do convertedor e na adio de fundentes. Tambm no perodo de
vazamento de ao e de escria do convertedor e as atividades inerentes de metalurgia da panela,
existe a possibilidade de grandes emisses de p e gases. Algumas destas operaes so
realizadas com o forno na posio vertical, permitindo a plena utilizao do sistema coifa fixa e
coifa mvel para reduzir o impacto ambiental. Entretanto, quando o convertedor basculado, a
coifa deve ser ajustada para ajudar na captao dos gases e ps emitidos. Se o perodo de
realizao da etapa de metalurgia de panela for efetuado em uma estao destinada para tal
processo, um sistema prprio de captao de gases e particulado deve ser instalado.
Aps a captao, a mistura de gases e particulados conduzida para a torre de
depurao na qual ocorre o resfriamento do gs e a separao entre as fases de particulados e
de gs. Estas operaes so realizadas em duas etapas. Em primeiro lugar a mistura de gs e p
resfriada ao entrar em contato com a gua na cmara de saturao (first dust collector - 1
DC), resfriando o gs da temperatura em torno de 1.000C para 70C e realizando a primeira
E M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 89
lavagem do gs. Cerca de 70~75% dos particulados dos gases, que so mais pesados (FeO, CaO
e SiO
2
) so coletados no 1
o
DC.
A seguir a mistura constituda de gs, p e gua forada a passar por uma garganta
venturi ou anel lavador (second dust collector- 2
o
DC ou ainda ring slit washer- RSW), na qual,
devido ao afunilamento do percurso de passagem auxiliado pelo fechamento do cone mvel,
ocorre um aumento na velocidade da mistura para valores prximos a 120 m/s. A mistura alm de
ser acelerada entra em contato com um jato de gua, perpendicular ao seu fluxo, tambm com
velocidade acelerada, provocando o molhamento (englobamento) total das micro-partculas que
seguem para a cmara de separao de gotas.
Na cmara de separao de gotas, a mistura sofre uma desacelerao e passa por um
rotor fixo, construdo dentro desta cmara, fazendo com que o gs sofra movimentos circulatrios.
A fora de centrifugao resultante provoca a separao das gotas de gua do gs, deixando
passar somente o gs, que sai limpo e depois do ventilador (IDF), pode ser armazenado em
gasmetro ou desviado para chamin. uma etapa que precisa ser muito bem dimensionada para
promover a retirada do p j molhado, evitando assim o seu envio para o meio ambiente.
O RSW tambm tem a funo de regular a presso de suco do sistema de
desempoeiramento na boca do convertedor, evitando fuga de poeira para fora do sistema de
exausto e a queima excessiva do CO na boca.
Aps a torre de depurao est instalado o ventilador de tiragem forada (VTF) (ou
Induced Draft Fan - IDF), equipamento responsvel pelo fornecimento de toda energia ao sistema
de limpeza dos gases, tanto para exausto, depurao e envio do gs para a chamin ou
gasmetro. Este equipamento acionado por um motor de elevada potncia e rotao (por
exemplo, 500 HP e 1.800 rpm).
A vlvula de trs vias (three way valve - 3WV) responsvel pelo desvio do fluxo do gs
para a chamin ou para o gasmetro. A vlvula de selo d'gua (water sealed check valve -
WSCV) separa a aciaria do gasmetro. Seu acionamento sempre feito em conjunto com a 3WV,
no incio e fim da recuperao. Sua vedao feita com gua para que o gs do gasmetro no
retorne a aciaria. Na tubulao entre essa vlvula e o gasmetro a presso a mesma do
gasmetro (200 mmCA). Entre essa vlvula e a 3WV a presso fora da recuperao zero. A
vlvula V formada pelo encurvamento da tubulao que vai at o gasmetro. Seu uso muito
restrito s ocorrendo em caso de falha ou manuteno da vlvula WSCV. A tubulao de By
Pass constitui uma linha de segurana em caso de falha da vlvula 3WV durante a fase de
recuperao de gs.
Se o gs for direcionado para a chamin, o mesmo deve ser queimado para evitar emisso
do CO para a atmosfera, reduzindo a poluio e o risco de intoxicao, pois o CO um gs
extremamente prejudicial ao homem. A chamin deve ser equipada com um queimador piloto
alimentado com GLP, que incendeia o gs lanado, transformando o CO em CO
2
e gerando uma
chama. A distncia da chamin em relao ao solo deve ser bastante elevada para facilitar a
disperso dos produtos da combusto do gs pelas correntes de ar, as quais so tanto mais
intensas quanto maior a altura.
A eficincia do sistema de desempoeiramento primrio deve ser bastante elevada se
3 3
considerarmos as exigncias da legislao (100 mg/Nm de gs no Brasil e 50 mg/Nm de gs
nos Estados Unidos). Esta eficincia pode ser definida pela razo entre o p captado e o p
gerado. Se considerarmos que a quantidade de particulado emitidos na boca do convertedor est
em torno de 100-150 g/Nm
3
e assumirmos o valor de 150 g/Nm
3
e objetivarmos 50 mg/Nm
3
para
o gs dispersado na chamin ou enviado para o gasmetro, esta eficincia deveria ser de 99,97%.
Algumas empresas se comprometem a manter a emisso de particulados abaixo de 30 mg/Nm
3
.
90 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Para tal devem contar com equipamentos modernos e urna pratica operacional altamente
eficiente.
Podem ser instalados na chamin monitores contnuos ou sistemas de anlise por
amostragem da quantidade de particulados presentes no gs depois da passagem do mesmo pelo
sistema de lavagem. Estes analisadores podem ser instalados, por exemplo, na chamin. Estes
sistemas de monitoramento contnuo so normalmente baseados em sistemas ticos. Tambm
so instalados sistemas automticos de anlise de composio do gs (% de 0
2
, CO, C0
2
e N
2
)
ao longo das tubulaes de fluxo de gs. Tambm deve existir um monitoramento constante das
presses, da temperatura da gua e dos gases e da velocidade e/ou vazo do gs em vrios
pontos no sistema. O nitrognio pode ser utilizado para fazer a purga das tubulaes por onde o
gs captado na boca do convertedor escoa.
Para reduzir ainda mais a poluio ambiental e ao mesmo tempo obter ganhos
econmicos, vrias usinas siderrgicas esto empregando processos que permitem aproveitar o
gs gerado na aciaria, aps a limpeza do mesmo, para produzir energia em centrais termeltricas
ou como combustvel em outros processos, como por exemplo os fornos de reaquecimento da
laminao ou os regeneradores de calor nos alto-fornos.
A taxa de gs recuperado pode chegar a 75 Nm
3
/t de ao lquido com um poder calorfico
(PCS = poder calorfico superior) de 1.800 a 2.000 kcal/Nm
3
. Esta faixa de variao do poder
calorfico est diretamente relacionada com a alterao da composio qumica deste gs, que
por sua vez muda ao longo do perodo de sopro em funo da consumao das reaes qumicas
do processo de refino do ao. De corrida para corrida, a composio qumica mdia do gs
coletado tambm pode ser modificada de acordo com a constituio da carga lquida e slida do
convertedor, bem com a vazo de oxignio e de gases inertes pelo sistema de sopro combinado.
Tambm exerce grande efeito os instantes estabelecidos para incio e fim de desvio do fluxo de
gs da chamin para o gasmetro. Um exemplo da variao desta composio qumica durante o
perodo de sopro no convertedor a oxignio est apresentado na Figura 5.2. Na Tabela 5.1
apresentada um exemplo da composio qumica do gs captado e a densidade do mesmo.
Figura 5.2 - Variao da composio qumica do gs captado durante o perodo de sopro no
convertedor a oxignio.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 91
Nem toda a energia contida no gs produzido no convertedor aproveitada. Parte desta
energia perdida na ps-combusto do CO na boca do convertedor e uma outra parte perdida
no processo de resfriamento do gs em contato com as paredes dos equipamentos de captao e
transporte ou com a gua de resfriamento na torre de depurao, Cerca de 65 a 75% da energia
contida no gs, ou seja, a parcela associada com o potencial das reaes qumicas exotrmicas
dos componentes do gs, pode ser aproveitada em outra unidades ou perdidas devido a queima
do gs na chamin.
A recuperao de gs do LD deve ser cercada de cuidados porque trata-se de um gs rico
em CO, com um poder calorfico relativamente elevado, extremamente txico e explosivo. A boa
conduo da operao de recuperao de gs LD o fundamental para anular os efeitos
potencialmente nocivos que o CO apresenta.
Em relao ao potencial risco de exploso deve-se observar que o este fenmeno
aparece quando ocorre uma reao em um curtssimo intervalo de tempo, gerando a expanso de
uma massa seguida da gerao de calor. Para que uma exploso ocorra preciso que haja a
formao mnima de um tringulo de exploso, formada pela presena, em um mesmo espao,
de um combustvel (slido, lquido ou gasoso) um comburente (oxignio, na maioria dos casos) e
uma ignio. Na falta de um destes elementos no existe a possibilidade de exploso.
Em se tratando do gs oriundo do convertedor a oxignio, os combustveis so o CO e o
H
2
e o comburente o oxignio. Para simplificar o estudo dos limites de exploso dentro do
sistema, podemos somar os gases inertes CO
2
+ N
2
e teremos ento a considerar 03 gases: CO +
O
2
+ (CO
2
+ N
2
). A Figura 5.3 mostra o tringulo de exploso desses gases onde observamos que
a zona de exploso se situa para valores de O
2
acima de 6% e CO acima de 14%. Dentro deste
ambiente apenas com a presena de uma ignio pode provocar a exploso. As modificaes
determinadas pela temperatura e presso, podem ser desprezadas para o caso particular do
sistema LDG, pois, aps o primeiro coletor de p a temperatura sempre inferior a 85C, e a
presso varia apenas em milmetros de gua em torno de uma atmosfera.
Figura 5.3 - Representao esquemtica do tringulo de exploso.
92 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
At a entrada do primeiro apagador, a alta temperatura no permite a coexistncia de CO
+ H
2
+ O
2
, mas da pra frente, com a temperatura em torno de 70C, a mistura explosiva pode
existir.
O importante tambm identificar as fontes destes elementos. O CO provm da reao do
O
2
da lana com o carbono da matria-prima. O hidrognio, que no caso no entra no tringulo,
resultante da dissociao da gua presente na matria-prima e em vazamentos no sistema de
refrigerao. O oxignio resultado da entrada de ar atmosfrico para o sistema, pela falha na
selagem de algum ponto do sistema de exausto, furos ou mesmo a prtica da operao com a
saia mvel alta, provocando o excesso de entrada de ar falso para o sistema. A mistura explosiva
depende ento de um ponto de ignio. A ignio pode ocorrer de trs maneiras:
a) A oxidao da camada de FeO nos dutos do sistema de exausto, provocando a
gerao de calor. Para evitar esse problema deve-se ter uma boa eficincia de lavagem
de gs e prever a limpeza do interior dos dutos para remover o p aderido, to logo
termine a corrida.
b) Desprendimento de material agregado nas paletas do IDF, que pelo impacto, pode
provocar fasca. Para evitar esse problema deve-se ter uma boa eficincia de lavagem
de gs e um bom controle de vibrao do rotor que pode provocar esse desprendimento
de material.
c) Retorno da chama piloto. Para evitar esse problema deve-se garantir uma vazo
mnima de gs que seja superior a velocidade de queima do CO.
O sopro de oxignio deve ser conduzido de forma a no permitir que a mistura explosiva
ocorra. O perodo inicial de sopro um ambiente que pode levar a formao da mistura explosiva,
pois partimos da situao em que o ambiente dentro do sistema est cheio de ar atmosfrico
Nessa situao o CO primrio formado deve ser totalmente queimado na boca, mantendo a saia
na posio mxima, de forma que esse CO
2
faa a purga do sistema. Com a evoluo da
formao de CO, com o decrscimo dos teores de O
2
, a saia dever ser abaixada para a sua
posio mais prxima da boca (linha de incio de sopro). Na mesma situao se encontra o
perodo de final de sopro, quando a velocidade de descarburao diminui e a presena de O
2
comea a aumentar devido o empobrecimento do gs (baixo teor de CO). Nessa situao tambm
o sopro dever ser conduzido para que todo o CO seja queimado na boca, procedendo subida
da saia to logo o teor de O
2
comece a subir.
A quantidade de gs que pode ser recuperado de uma corrida, ou seja, desviado para o
gasmetro, depende das propriedades deste gs, da capacidade de armazenamento do
gasmetro e do consumo deste gs nas centrais termoeltricas ou outras unidades da empresa.
Em relao s propriedades do gs, importante que sejam analisados os efeitos da composio
qumica no poder calorfico e na explosividade e a quantidade de partculados presentes no gs.
Estes particulados podem ficar aderidos nas tubulaes ou equipamentos de transporte do gs
at o gasmetro e, no caso de impactos, podem ser geradas fascas que podem gerar exploses
se os teores de CO e O
2
estiverem situados dentro do tringulo de exploso. Este mais um
motivo para que seja garantida uma boa eficincia de limpeza do gs.
Logo aps o inicio de sopro a formao de CO+CO
2
iniciada, porm o determinante para
que a recuperao de gs seja iniciada so os teores de CO e O
2
. Esses nmeros podem variar
dependendo do que se deseja do gs e sua aplicao, mas normalmente um gs recupervel
aquele cujos teores de CO e O
2
estejam acima de 30% e abaixo de 2% respectivamente. Em
mdia a recuperao e feita com o gs situado entre o 2 e o 15 minuto do sopro, que
corresponde a 70 ~ 80% do total de gs da corrida. Esses nmeros se deslocam influenciado por
vrios motivos, como por exemplo, taxa de utilizao de ferro-gusa lquido, vazo de O
2
e a
pratica operacional.
A vazo de gs gerado durante uma corrida no convertedor a oxignio pode ser calculada
considerando os seguintes dados: composio da carga (ferro-gusa, minrio de ferro) adicionada
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 93
no convertedor, quantidade de oxignio soprada pela lana ou presente nos componentes da
carga (por exemplo, no minrio de ferro adicionada como refrigerante) e presso exercida sobre o
gs, que afeta o volume ocupado pelo mesmo.
Para uma aciaria que opera com um convertedor com capacidade de 315 t, o volume de
gs gerado gira em torno de 48.500 m
3
/corrida, considerando uma vazo de oxignio pela lana
de 66.000 Nm
3
/h, 2 t de minrio de ferro, queima na boca do convertedor de 10% do CO gerado
no processo, a presso e temperatura de armazenamento do gs no gasmetro de 67C e 200
rnmCA (coluna de gua) respectivamente, dentre outros parmetros.
Esta quantidade de gs gerado corresponde normalmente de 50 a 80% da capacidade de
armazenamento de um gasmetro. A ttulo de exemplo pode-se citar que esta quantidade de gs,
obtida com a elaborao de cerca de 315 toneladas de ao lquido, poderia ser utilizada para
gerar aproximadamente 21 MWh de energia em uma central termoeltrica equipadas com
caldeiras e turbinas movidas a vapor. Entretanto, estes valores dependem do modo como
conduzida a operao de sopro e recuperao de gs, pois o poder calorfico do gs est ligado a
sua composio qumica e a quantidade de gs enviada ao gasmetro depende dos instantes de
incio e fim de recuperao.
Os sistemas de desempoeiramento secundrio so responsveis pela captao do p
gerado durante o manuseio do ferro-gusa lquido e das emisses fugitivas (fora de controle) de
gases da boca do convertedor, durante o sopro, que, devido a folgas ou falhas dos equipamentos,
no so captadas pelo sistema primrio. Como foi dito anteriormente, normalmente os sistemas
de desempoeiramento primrio so do tipo mido, ou seja, realizam a lavagem do gs contendo
os particulados.
Entretanto, a maioria dos sistemas de desempoeiramento secundrio a seco e utilizam
normalmente uma configurao constituda de coifas de captao do p (misturado ou no com
gases), casa de filtros para efetuar a remoo do p, chamin para efetuar a descarga do ar
filtrado na atmosfera e defagulhadores para a remoo de partculas de grandes dimenses que
poderiam provocar queima das mangas de filtro e diminuio da sua eficincia e as tubulaes
que fazem a interligao entre estes equipamentos.
A geometria e dimenses das coifas para suco do p gerado, so definidas pelas vazes
requeridas. Em algumas situaes, estas coifas so revestidas internamente com material
refratrio devido sua proximidade com regies de elevadas temperaturas, como o caso da
coi f a frontal do convertedor. Os finos coletados nos sistemas de desempoeiramento secundrio
podem ser utilizados na sinterizao.
Os materiais particulados absorvidos nos sistemas de desempoeiramento primrio e
secundrio geraro lamas (primrio) e ps (secundrio) que devero ser adequadamente
reciclados dentro da prpria usina siderrgica ou como matria-prima ou insumo em outros
segmentos industriais, evitando assim a formao de aterros. Estas lamas ou ps possuem
elevado teor de ferro, da ordem de 75 a 80%. Em empresas que no desenvolveram formas de
reciclar os resduos
1
, os mesmos so destinados deposio, criando um srio problema
ambiental, visto que sua gerao considervel, podendo chegar a 36 kg/t de ao produzido. No
1
A ttulo de esclarecimento so apresentadas duas possveis definies para o termo resduos:
- materiais nos estados slido, semi-slido e os lquidos no passveis de tratamento convencional,
resultantes de atividades antrpicas (relativas s modificaes provocadas pelo homem no meio ambiente),
que por no terem utilizao tcnica e economicamente vivel, caracterizam-se por uma situao de no
serventia de carter transitrio ou definitivo.
- materiais resultantes de processo de produo, transformao, utilizao ou consumo, oriundos de
atividades humanas ou animais, ou decorrentes de fenmenos naturais, a cujo descarte se procede, se
prope proceder ou se est obrigado a proceder.
94 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
caso dos sistemas de desempoeiramento da calcinao, so captados finos de cal que podem ser
consumidos diretamente na sinterizao.
Uma alternativa utilizada em algumas usinas siderrgicas para a reciclagem dos ps com
elevado teor de ferro coletados na aciaria a fabricao de briquete. Neste caso o resduo est
sendo transformado em um subproduto
1
que pode ser consumido na prpria usina siderrgica.
Na composio do briquete so utilizados lama de aciaria, ps de desempoeiramento e outros
materiais, em menores propores. O briquete produzido atravs de prensagem, adicionando-se
alguns redutores slidos. Este briquete ser consumido nos prprios convertedores para
refrigerao ou acelerar a formao de escria. Alm de evitar a formao de aterros, o briquete
produzido neste caso permite a reduo de custos com a compra de sucata, pois, cada tonelada
de briquete adicionado no convertedor substitui aproximadamente 0,61 de sucata.
A briquetagem tambm pode ser realizada a quente (600C) utilizando-se exclusivamente
p coletado pelo sistema de desempoeiramento da aciaria. O briquete produzido neste caso
utilizado no convertedor em substituio sucata, embora existam limitaes para esta
substituio.
Reaproveitamento de Escrias de Aciaria
Um outro resduo do processo de elaborao do ao nos convertedores LD de grande
importncia em funo da quantidade gerada a escria. A gerao especfica de escria de
aciaria varia de 70 a 170 kg/t de ao produzido. Se considerarmos uma mdia de 120 kg/t e uma
produo mundial de 600 Mt de ao empregando-se convertedores (tomando-se referncia o ano
de 2003), a gerao de escria corresponderia a aproximadamente 72 Mt anualmente no mundo
Estes so apenas dados ilustrativos da necessidade de reciclagem da escria de aciaria. A
escria de aciaria classificada como um resduo da classe II - no inerte, de acordo com a
norma NBR 10.004 da ABNT.
Aps a concluso do vazamento do ao e das operaes de proteo do revestimento
refratrio do convertedor (slag coatng ou slag splashing) a escria vertida para um pote
apropriado e transportada at o ptio, onde basculada em baias e resfriada atravs de jatos de
gua, quando fragmentada por choque trmico. A intensidade do resfriamento aplicado
definida em funo da sua aplicao final.
Uma planta de beneficiamento de escria composta normalmente de britadores, peneiras
e correias transportadoras, conforme apresentado na Figura 5.3. O resfriamento pode ser feito por
bicos de asperso de gua ou com a utilizao de mangueiras. A asperso permite reduzir
emisso de particulados no ambiente e recircular a gua utilizada. A seguir efetuada a extrao
da sucata de ao por separao magntica para uso na aciaria e alto-forno. As sucatas obtidas
possuem teor de ferro de 55% a 85% e, normalmente, a sucata de maior teor de ferro contm
menos enxofre e por isso so utilizadas nas aciarias. As de menor teor metlico so recicladas
nos alto-fornos, diretamente ou atravs de processos de sinterizao. A escria separada
britada e classificada em peneiras.
O enfoque que antes era dado ao tratamento da escria apenas para retirar a parte
metlica, com a escria propriamente dita, ficando estocada, foi substitudo por um tratamento que
disponibiliza um produto ou subproduto com algum retorno financeiro. Aps a retirada da parte
metlica, a escria britada e classificada de acordo com o uso a que se destinar. A
1
Produtos secundrios (ou co-produtos ou subprodutos) - materiais anteriormente designados como
resduos para os quais foram desenvolvidas tecnologias que permitem sua utilizao, de forma
ambientalmente adequada, como matria prima ou fonte de energia na prpria atividade geradora ou por
terceiros.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 95
granulometria de britagem da escria depende da sua aplicao. Em geral o material mais fino
usado em pavimentao e a parcela grossa utilizado como lastro de ferrovia (Tabela 5.2).
Embora a gerao de escria no convertedor a oxignio seja menor do que no alto-forno
(cerca de 270 kg/t de ferro-gusa para esta unidade) a utilizao de escria do alto-forno para a
fabricao de cimento uma aplicao j consagrada (mais de 90% no caso do Brasil),
suscitando inclusive a instalao de fbricas de cimento prximos s usinas siderrgicas visando
a reduo de custo no transporte desta importante matria-prima. Entretanto, em contraste com a
escria de alto-forno, as escrias de aciaria tm seu emprego direto limitado como material de
(construo civil, seja como agregado para construo de ferrovias ou rodovias, seja como
matria-prima para a fabricao de cimento. Uma boa parte da escria de aciaria pode ser
estocada sem destinao imediata, a no ser que sejam desenvolvidos procedimentos especiais
para tratamento desta escria.
A composio tpica de uma escria de aciaria proveniente do convertedor a oxignio
apresentada na Tabela 5.3. Observa-se que esta escria possui uma razovel porcentagem de
materiais fundentes. Por esta razo alguns pesquisadores (Gonalves, 2005) sugerem o retorno
de parte desta escria para o convertedor LD aps a mesma passar por um processo de
beneficiamento, envolvendo a classificao granulomtrica (10 a 50 mm), secagem em forno
rotativo e transporte em caminho protegido com a lona. A sua adio no convertedor LD (em
torno de 15 kg/t de ao) possibilita uma reduo no consumo de fundentes da ordem de 30%,
resultando em ganhos operacionais e financeiros, alm de reduzir a quantidade de resduos
gerados pelo processo de elaborao do ao nos convertedores a oxignio.
Tabela 5.3 - Faixa de composio qumica tpica da escria de convertedor a oxignio no Brasil.
Na Tabela 5.4, so apresentadas as variaes volumtricas em funo das transformaes
ocorridas nas principais espcies qumicas presentes na escria de aciaria. Na Tabela 5.5
apresentada uma composio tpica de escria de convertedor LD do ponto de vista mineralgico.
A principal limitao no uso dessa escria a sua elevada instabilidade volumtrica
(expanso), provocada pela hidratao do MgO reativo e do CaO livre quando em contato com a
umidade, havendo a formao de reaes expansivas. A cal livre provm de matria-prima no
reagida durante o processo de fabricao do ao. Alm das fases no metlicas, a escria contm
uma grande quantidade de partculas de ao ou ferro metlico que ficam incorporadas escria
no sopro de oxignio. Estas partculas tambm podem contribuir para a instabilidade volumtrica
das escrias, atravs da gerao de produtos de corroso e oxidao do ferro metlico residual.
Uma outra fonte potencial de expanso da escria a mudana nas formas alotrpicas do silicato
diclcico ou ortosilicato de clcio (2CaO
2
.SiO
2
ou usando a simbologia C
2
S), conforme
apresentando na Tabela 5.6. Valores tpicos de massa especfica e densidade aparente so 3,68
t/m
3
e 1,7 t/m
3
respectivamente.
96 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Tabela 5.4. Composio mineralgica tpica das escrias de convertedores LD (LPEZ, 1989:
SEKI et al., 1986; MURPHY, 1997; BOYNTON, 1966).
Tabela 5.6. - Transformaes do silicato de clcio (2CaOSiO
2
) em funo da temperatura de
resfriamento (SEKI et al., 1986; TAYLOR, 1997; LEA, 1970).
*Considerado o ponto de fuso do C
2
S (NURNBERG, 1981).
**Valores calculados a partir da variao da densidade apresentada na literatura. O sinal
negativo indica que se obteve uma pequena reduo no volume do cristal.
Tabela 5.5 - Caractersticas das espcies qumicas isoladas antes e aps a hidratao
(WEAST, 1971).
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 97
Observa-se na Tabela 5.5, que, nas transformaes, seja por hidratao (2, 4, 10 e 11) e
carbonatao (5), seja por oxidao (8 e 9), ocorre um significativo aumento de volume em
relao s dimenses originais do cristal. Este fenmeno, associado com as transformaes
a otrpicas do C
2
S, conduz expanso destrutiva na escria de aciaria.
O inconveniente representado pela expanso da escria pode ser eliminado atravs do
armazenamento da escria em pilhas de envelhecimento por longo tempo. Porm este processo
ocupa muito espao por um longo tempo. Esto sendo pesquisados processos para acelerar a
cura e evitar as restries do mercado. A estabilizao da escria de aciaria est diretamente
associada formao de produtos estveis, seja por hidratao do CaO e MgO ou carbonatao
dos produtos hidratados gerados por estes xidos.
A hidratao e a carbonatao nas escrias de aciaria geram estabilidade volumtrica,
visto que os compostos formados so volumetricamente estveis, em virtude do tempo de
estocagem e do grau de exposio do material umidade, temperatura e teor de CO
2
. Dessa
forma, o material deve estar sujeito a condies que permitam, ao longo do tempo, a hidratao
ou carbonatao completa dessas espcies qumicas.
Nesse sentido, o tempo de estocagem na pilha, ou tempo de envelhecimento do material
em ambiente com umidade, so fatores principais que influenciam na estabilizao do CaO e MgO
reativos (MACHADO, 2.000). O tempo necessrio para a estabilizao depende principalmente
dos fatores: composio qumica da escria, granulometria, temperatura e umidade do ambiente,
tamanho das pilhas e aerao das mesmas. Normalmente seis meses um perodo de tempo
mnimo para a escria ser considerada curada ou estabilizada. Este tempo pode ser reduzido em
funo do grau de expanso almejada para uma determinada aplicao ou a utilizao de
mtodos especiais de cura.
Para o caso da escria gerada no convertedor a oxignio so listadas a seguir diversas
aplicaes:
- Indstria produtoras de cimento
Substituio ao calcrio na produo de clnquer;
Substituio ao clnquer
1
na produo de cimento;
Adio de material inerte em substituio ao calcrio na produo do cimento.
- Pavimentao / construo civil
Tratamento superficial simples de estradas;
Base e sub-base de pavimentos flexveis;
Sub-base de pavimento rgido;
CBUQ (Concreto Betuminosos Usinado a Quente);
Revestimentos de ptios;
Agregado para concreto, pr-moldados e artefato.
- Agricultura
Corretivo agrcola de acidez do solo;
Matria prima para fertilizante agrcola.
- Lastro ferrovirio
- Aplicaes diversas
Jateamento em substituio areia.
Revestimentos de leitos de rios;
Aterros;
Drenos;
Fabricao de gabies
2
.
1
Produto da calcinao de calcrio e argila usados como matria-prima para fabricao de cimento aps a
moagem
.
2
E emento de defesa hidrulica, utilizado em construo de per a beira mar.
98 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
bem aceita e procurada, o uso de escria na pavimentao simples de estradas vicinais
que no recebero asfalto em prazo inferior a um ano. Podendo ser escria nova, em tratamento
de cura, que acontecer a cu aberto na prpria via, dando maior rigidez ao pavimento.
Posteriormente poder ser pavimentada sem que ocorra a expansibilidade (Figura 5.4).
A substituio da areia e da granalha dos processos de jateamento de peas, por finos de
escria, indica, nos primeiros resultados, menor emisso de particulados e maior efeito abrasivo, o
que significa uso de material de menor custo com menor agressividade ao homem e ao meio
ambiente.
Em virtude da sua composio, a escria de aciaria pode ser utilizada como matria-prima
na produo de clnquer Portland; como cimento alternativo, fabricado a partir da mistura da
escria de aciaria com a escria de alto forno e gipsita; na produo do cimento Portland, in
natura, substituindo parte do clnquer, ou aps tratamento trmico, semelhante ao que acontece
com a escria de alto forno para a formao de vidro. As principais caractersticas da escria de
aciaria em comparao com o clnquer e cimento Portland e a escria de alto forno so mostradas
na Tabela 5.7.
Devido aos elevados teores de CaO e P
2
O
5
, as escrias de aciaria tambm podem ser
utilizadas como fertilizantes ou aditivo no cultivo de plantas ou algas. Contudo, a presena ce
lcalis e de chumbo (Pb) tem limitado o seu uso devido a problemas de toxidade.
Tabela 5.7 - Principais caractersticas da escria de aciaria em comparao com o clnquer e
cimento Portland e a escria de alto-forno (TAYLOR. 1997: LEA. 1970).
E.M.S. Rizzo
Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 99
Figura 5.4 - Representao esquemtica do fluxo de processo de beneficiamento de escria e
algumas imagens do processo.
100 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio
E.M.S. Rizzo
Figura 5.5 - Exemplos de aplicao de escria de aciaria a oxignio: lastro ferrovirio,
pavimentao de vias rodovirias, fabricao de artefatos de concreto, pavimentao de vias
(escria envelhecida).
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 101
6 - REAES QUMICAS DE REFINO E DE FORMAO DA
ESCRIA
Na Figura 6.1 pode-se visualizar as diversas regies do convertedor e algumas das
principais reaes qumicas que ocorrem neste reator metalrgico e que sero objeto de
discusso neste captulo.
No incio do sopro as reaes predominantes so as de oxidao do Fe, Si, Mn e P e a
escorificao da cal. O oxignio disponibilizado para as reaes na forma de gs - smbolo ( )
ou ( )
g
- ou dissolvido no banho metlico - smbolo [ ] - atravs da seguinte reao qumica:
1
/
2
(O
2
)
gs
<-> [O] (o1)
O primeiro perodo de sopro caracterizado pela oxidao quase completa de silcio do
ferro-gusa lquido e uma oxidao acentuada do mangans, enquanto a velocidade de
descarburao (reao direta e indireta do oxignio com o carbono da carga) aumenta medida
que os teores dos dois elementos diminuem.
As reaes de oxidao do silcio geram calor e a slica fundida combina-se com os
escorificantes (cal ou dolomita), adicionados desde o inicio atravs das seguintes reaes:
- no ponto de fogo
[Si] + (O
2
)
gs
<-> (SiO
2
) (i1)
- no banho metlico:
[Si] + 2[O] <-> (SiO
2
) (i2)
- na interface metal/escria:
[Si] + 2(FeO) <-> (SiO
2
) + 2{Fe} (i3)
- na escria:
(SiO
2
) + 2(CaO) <-> (2CaO-SiO
2
) (i4)
medida que o sopro progride, forma-se uma emulso escria-metal e outros
componentes so oxidados. O teor de slica na escria cresce na medida em que o Si
escorificado bem como o teor de CaO, pela reao cal com SiO
2
e FeO. O ferro bastante
oxidado neste perodo e seu teor na escria atinge valores elevados. Durante esta fase formada
uma emulso com partculas metlicas e escria, que desempenhar papel importante nas
reaces de refino.
102 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio
E.M.S. Rizzo
Figura 6.1 - Representao esquemtica de um convertedor a oxignio em uma etapa
intermediria do processo de refino com destaque para as diversas regies do convertedor e
para algumas das principais reaes qumicas inerentes a este processo.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio
As reaes de oxidao do ferro so:

- no ponto de fogo

[Fe] +
1
/
2
(O2) <->(FeO) (f1)

[Fe] +(CO2)ao <->(FeO) +(CO2)gs (f2)

- na interface jato de O2/escria:

2(FeO) +
1
/
2
(O2) <->(Fe2O3) (f3)

[Fe] +(CO2) gs no ao <-(FeO) +(CO)gs (f4)

- na interface metal/escria:

[Fe] +(Fe2O3) <->3(FeO) (f5)

- na escria (emulso, mas na interface gotculas de metal e escria):

{Fe}+
1
/
2
(O2)gs <->(FeO) (f6)

Para a oxidao do mangans as seguintes reaes esto presentes

- no banho metlico:

[Mn] +[O] <->(MnO) (m1)

- na interface metal/escria:

[Mn] +(FeO) <->(MnO) +{Fe} (m2)
A primeira reao de oxidao do mangans acontece apenas no incio do sopro quando o
teor de mangans alto e a temperatura baixa. Durante a maior parte do tempo, a segunda reao
predomina.
Na medida em que se forma a escria e os teores de Si e Mn do banho decrescem a
velocidade de descarburao aumenta at atingir o valor mximo caracterstico do incio da segunda
fase do refino ou segundo perodo de sopro. Neste perodo, o FeO e o MnO da escria so
reduzidos dando origem a um aumento do teor de Mn do metal (corcova de Mn).
Terminada a oxidao do Si, o qual estava consumindo a maior parte do oxignio, o aumento
da temperatura e a existncia da emulso metal-escria criam condies em que a nica reao
importante passe a ser descarburao.
As reaes do carbono com o oxignio so responsveis pela descarburao, formao de
bolhas, aquecimento do banho, dentre outros fenmenos inerentes ao processo. Algumas das
possveis reaes oxignio-carbono que podem estar presentes no convertedor a oxignio so
listadas abaixo:
- no ponto de fogo
[C] +
1
/
2
(O2) <->(CO)gs (d )
104 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
[C] +(CO
2
)
gs
<->2(CO)
gs
(c2)
(CO
2)
)
ao
<->[O] +(CO)
gs
(C3)
- no banho metlico:
[C] +[O] <->(CO)
gs no ao
(c4)
(CO)
ao
+[O] <->(CO
2
)
ao
(c5)
- na escria (emulso metal-gs-escria):
(CO
2)
)
escria +
2(FeO) <->(CO)
escria
+(Fe
2
O
3
) (c6)
(CO)
ao
+(Fe
2
O
3
) <->(CO
2
)
)ao +
2(FeO) (c7)
(CO)
gs
+(FeO) <->(CO
2
)
gs
+{Fe} (c8)
- na escria (emulso, mas na interface gotculas de metal e escria):
(CO
2
)
gs
+[C] <->2(CO)
gs
(c9)
[C] +(FeO) <->(CO)
ao +
[Fe] (c10)
- na regio do jato de O
2
pode ocorrer a ps-combusto do monxido de carbono para
dixido de carbono que retornaria para o ao:
(CO) +
1
/
2
(O
2
) <->(CO
2
)
ao
(c11)
Como foi dito anteriormente, ocorre no primeiro perodo de sopro uma reao direta e
indireta do oxignio com o carbono da carga (reaes c1, c2 e c4). A velocidade de
descarburao varia em funo do teor de silcio no banho, sendo mxima para corridas
trabalhando com ferro-gusa dessiliciado. Uma outra varivel que afeta a velocidade de
descarburao neste perodo a vazo de oxignio.
Durante o segundo perodo de sopro, a descarburao se processa quase totalmente
atravs de reaes no ponto de fogo (reaes c1 e c2) e na emulso (reaes c9 e c10), sendo a
participao relativa de cada uma delas influenciada pelas condies operacionais.
Observa-se que devido s reaes de descarburao ocorre o desprendimento das bolhas
gasosas (reaes c1, c2 e c4) que promove um movimento circulatrio no metal, renovando a
interface exposta ao jato de oxignio. Alm disto, a intensa gerao de CO no seio da emulso
metal-escria, decorrente da descarburao das partculas metlicas (reaes c10 e c11),
provoca o "espumamento" da escria, e a formao da emulso metal-gs-escria que ocupa a
maior parte do volume do convertedor, atingindo nveis superiores ao do bico da lana, que fica
nela submersa, como mostra a Figura 3.7. A estabilidade desta emulso de vital importncia
para o processo de refino dos aos e ser discutida em maior profundidade quando estudarmos
as reaes de formao da escria em uma seo mais adiante neste texto.
A velocidade de descarburao na segunda etapa s limitada pelo oxignio disponvel.
Este perodo prossegue at o teor de C atingir um valor a partir do qual a velocidade de
descarburao passa a ser controlada, no pela disponibilidade de oxignio, mas pela difuso de
C at a interface de reao (terceira etapa do sopro).
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 105
O controle da velocidade de descarburao durante esta segunda etapa importante
para a obteno de uma operao tranqila e sem projees, sendo largamente influenciado
pelas condies de formao de escria. A maximizao do volume da emulso, devido a sua
estabilizao, ou aumento do volume de gs, pode levar ao seu transbordamento, originando as
projees de escria.
Resumidamente, pode-se dizer que neste segundo perodo de sopro verificam-se no
interior do convertedor os seguintes fatos:
- A lana fica imersa na escria.
- A escria encontra-se volumosa, devido presena de CO em seu meio.
- Observa-se formao de gotculas metlicas devido ao jato de O
2
(Figura 4.6).
- Observa-se depresso do banho, na regio do impacto do jato de oxignio.
O terceiro perodo de sopro caracterizado pela velocidade de descarburao
decrescente, devido reduo do C contido no banho, e por um aumento gradativo da oxidao
do Mn e Fe. Logo a velocidade de descarburao passa a ser governada pela difuso do carbono
atravs do banho. Nesta fase, a dissoluo da cal, acelerada e a basicidade da escria
aumentada acentuadamente. A diminuio da gerao de gases, associada com a diminuio da
velocidade de descarburao, provoca a gradual destruio da emulso, com o coalescimento das
partculas metlicas e seu retorno ao banho. A descarburao no banho metlico atenuada, e a
interface metal-refratrio desempenha papel importante nessa reao.
A desfosforao iniciada rapidamente na primeira etapa do sopro, atravs da
seguinte reao qumica:
2[P] + 5[FeO] -> (P
2
O
5
) + 5[Fe] (p1)
A reao p1 altamente exotrmica. Portanto, tende a ocorrer na primeira etapa do sopro,
quando as condies de baixa temperatura e elevado teor de FeO (elevado potencial de oxignio)
na escria favorecem a reao de oxidao do P, que prossegue durante toda a primeira etapa
com a dissoluo da cal atravs da reao:
2[P] + 5[O] -> (P
2
O
5
) (p2)
Esta reao predomina no segundo perodo de sopro, devido diminuio do teor de
Fe da escria e ao aumento da temperatura.
O pentxido de fsforo formado tem uma reatividade muito alta, de modo que a reao
(p2) ocorre tambm em sentido contrrio (reao reversvel).
(P
2
O
5
) -> 2[P] + 5[O] (p3)
Isto corresponde estabilizao da dissoluo da cal calctica, o que faz com que a
reao de desfosforao seja interrompida, ou mesmo invertida, com o aumento do teor de P do
metal (refosforao). Assim, no segundo perodo de sopro, muito importante que sejam criadas
condies favorveis para a desfosforao. Isto conseguido atuando diretamente a interface
metaI/escria onde se deve promover uma maior agitao, que em conjunto com a queima do C,
force a migrao do P do ao para a escria que est em formao.
No terceiro perodo de sopro a temperatura est mais elevada, o que no favorece a
desfosforao. O teor de fsforo do ao no final do sopro depender, para dadas condies
operacionais, da composio qumica da carga metlica, do teor em ferro (FeT) da escria, do
consumo de cal e da temperatura da escria.
106 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Atravs de uma anlise termodinmica pode-se observar que a reao de desfosforao
(p2) s ser possvel com a diminuio da atividade do pentxido de fsforo, pela sua dissoluo
na escoria e sua fixao pelo xido de clcio na forma de fosfato clcico.
(P
2
O
5
) +3(CaO) <->(3CaO.P
2
O
5
) (p4)
ou
(P
2
O
5
) +4(CaO) <->(4CaO.P
2
O
5
) (p5)
A anlise termodinmica da reao de oxidao do fsforo permite concluir que a
desfosforao durante o refino LD ser favorecido por:
- Elevado potencial de oxignio do sistema.
- Baixa temperatura.
- Escria rica em CaO, com baixa atividade do P
2
O
5
e elevada basicidade.
As reaes de dessulfurao sero discutidas a partir deste ponto. Como o ambiente no
interior do convertedor totalmente oxidante, a reao de formao de sulfetos fica muito
prejudicada. Portanto, deve-se procurar um carregamento no qual este elemento esteja presente
nos mais baixos teores possveis.
H trs etapas importantes para a obteno de valores baixos de enxofre: dessulfurao
prvia do ferro-gusa combinada com uma adequada seleo de sucata, dessulfurao no refino
primrio e dessulfurao no refino secundrio. Nestas trs etapas, a reao de dessulfurao
ocorre em base escorificante, ou seja, atravs da seguinte reao:
(CaO) +[FeS] <->(CaS) +(FeO) (s1)
Esta reao altamente endotrmica, necessitando de uma alta temperatura para se
processar no sentido da esquerda para a direita. Tambm importante um timo contato entre o
sulfeto de ferro dissolvido no banho metlico e a cal da escria, sendo necessria uma forte
agitao do banho, como a que acontece durante a descarburao.
Assim, a evoluo da dessulfurao est intimamente ligada evoluo da dissoluo
da cal. De maneira geral, ela apenas se processa de maneira mais efetiva na etapa final de
sopro com valores de at 50% (para valores elevados de S, acima de 0,030%), quando a
basicidade da escria se eleva. Deve-se notar tambm que a dessulfurao pela fase gasosa
responsvel pela diminuio de 5 a 10% do enxofre carregado. Neste caso, as reaes que
governam a dessulfurao atravs da face gasosa no esto perfeitamente definidas, devendo
ser consideradas principalmente as de oxidao do enxofre do metal e da escria.
[S] +(O
2
)
gs
<->(SO
2
)
gs
(s2)
No refino LD, a escorificao do enxofre s se processa de forma aprecivel no final do
sopro, quando a acelerao da dissoluo da cal eleva a basicidade a nveis adequados. Uma
maior adio de fluorita, modificando a trajetria da dissoluo da cal, pode modificar este
comportamento, dependendo da relao observada e das operacionais de cada usina. O
relacionamento positivo observado normalmente entre o coeficiente de partio do S e o teor de
ferro na escria no final do sopro deve-se sua influncia sobre a dissoluo da cal.
A partio do enxofre no final do sopro definida pela basicidade da escria e facilitada
pelo contato intimo entre o metal e a escria, bem como, pela escria estar mais quente e mais
fluida.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 107
Analisando-se a dissoluo gasosa em vrios processos de refino, considerou-se como
mecanismo mais provvel a oxidao direta do enxofre da escria pelo oxignio ou dos sulfetos
ca escria pelos xidos de ferro.
(CaSO
4
)
escria
+2FeO ->(CaO.Fe
2
O
3
) +(SO
2
) (s3)
(CaSO
4
)
escria
+Fe
2
O
3
->(CaO.Fe
2
O
3
) +(SO
2
)
+1
/
2
O
2
(s4)
A anlise do coeficiente da partio e da dessulfurao gasosa no permite, entretanto,
definir completamente o problema do teor de S no ao, que depender fundamentalmente dos
teores de S no ferro-gusa, sucata e cal. Deve-se notar que, para teores de S do ferro-gusa
suficientemente baixos e nas mesmas condies das demais matrias-primas, o teor de S do ao
ser superior ao de carregamento. A obteno de aos baixos S (S 0,01) exige no s que se
utilizem ferro-gusa com baixo teor de S, mas tambm cuidados especiais em relao s demais
matrias-primas, muitas vezes, uma maior proporo de ferro-gusa lquido nas cargas e
resfriamento com minrio. A raspagem da escria proveniente dos processos de dessulfurao do
ferro-gusa lquido de fundamental importncia.
Sero apresentadas e discutidas a partir deste ponto as reaes inerentes formao de
escria no convertedor. Como j foi apresentado anteriormente, durante o perodo de refino,
geralmente o silcio o primeiro elemento a ser oxidado, o que se d sempre em presena da
oxidao conjunta de mangans e ferro. No convertedor a oxignio, a oxidao inicial pode ser
representada pelas seguintes equaes:
[Si] +(O
2
)
gs
<->(SiO
2
) (i1)
[Si] +2[O] <->(SiO
2
) (i2)
[Fe] +
1
/
2
(O
2
) <->(FeO) (f 1)
[Mn] +[O] <->(MnO) (m1)
A observao destas equaes indica que a velocidade e extenso da oxidao do
silcio, mangans e ferro sero funo do potencial de oxignio reinante no local, dos teores de
silcio, mangans e ferro, da composio da escria j formada e da temperatura.
A seguir desenvolve-se a reao de oxidao aparentemente direta do Si e Mn pelo FeO
com a formao de uma escria (FeO.MnO.SiO
2
), atravs das seguintes reaes na interface
metal/escria:
[Si] +2(FeO) <->(SiO
2
) +2{Fe} (i3)
[Mn] +(FeO) <->(MnO) +{Fe} (m2)
A oxidao do C menos provvel, uma vez que, envolve a nucleao e crescimento de
bolhas de CO, e a formao de escria uma reao lquido-lquido. medida que aumenta o
volume de silcio oxidado, formando a slica (SiO
2
) comea a dissolver a cal calctica adicionada,
e, com o aumento do volume de escria, as reaes passam a se processar principalmente
atravs da oxidao indireta pelo FeO no seio da emulso metal-escria formada.
Alguns segundos aps o incio da escorificao, inicia-se a incorporao pela escria de
mais dois xidos: CaO (cal ou xido de clcio) e MgO (xido de magnsio ou magnsia). O
primeiro a partir da cal e o segundo a partir da prpria cal, de outro fundente carregado (dolomita
108 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
crua, dolomita calcinada ou cal dolomtica - MgO.CaO e dunito) ou dos refratrios. Devido sua
importncia para o processo de formao da escria, as reaes de dissoluo da cal sero
vistas em um tpico mais adiante neste texto.
A incorporao destes xidos modifica as atividades da SiO
2
, FeO, MnO no sentido de
abaixar a atividade da SiO
2
, favorecendo o retorno do ferro e do mangans ao ao. Um perfil
tpico da evoluo da composio da escria no convertedor a oxignio apresentado na Figura
4.12.
Outros componentes que constituem a escria so Al
2
O
3
(oxido de alumnio ou alumina),
Cr
2
O
3
(xido de cromo), TiO
2
(xido de titnio), etc. provenientes das adies ou oxidao de
elementos secundrios da carga metlica ou proveniente do desgaste dos refratrios que
revestem o convertedor. Outros compostos so formados indiretamente durante o processo de
oxidao, como por exemplo, o P
2
O
5
(pentxido de fsforo) e CaS (sulfeto de clcio).
A variao da temperatura do banho metlico foi apresentada na Figura 4.8, que mostra
um aumento gradual de 1.250-1.350C at 1.600-1.680C no final do sopro. A temperatura da
escria lquida pode ser maior do que a do banho metlico em torno de 300C nos primeiros
minutos do sopro. Esta diferena de temperatura reduzida gradualmente at cerca de 50C no
final do sopro (DEO e BOOM, 1993).
O aquecimento da escria se d pela transferncia de calor da regio do ponto de fogo
bem como devido coexistncia das fases metal e escria. Simultaneamente a escria lquida
penetra nos poros da cal. A extenso desta penetrao depende do tamanho dos poros e da
viscosidade da escria e ser discutida mais adiante neste texto.
Os xidos e outros compostos encontrados nas escrias apresentam geralmente completa
miscibilidade no estado liquido. As escrias no tm ponto de fuso definido, mas se solidificam e
fundem em uma certa faixa de temperatura. A temperatura liquidus pode ser obtida do diagrama
de fases correspondentes. Os diagramas de fases so essenciais para o entendimento do que
sucede dentro da fase "escria" durante o processamento. No caso das escrias so utilizados
diagramas ternrios de fases para estudar a composio qumica ideal para uma dada
temperatura liquidus desejada. Se as escrias so resfriadas rapidamente, consistem quase
exclusivamente de vidro. Se resfriadas lentamente, constituem cristais muito pequenos de
minerais definidos, correspondentes s fases indicadas pelos respectivos diagramas de fases.
No caso das escrias, o conhecimento da viscosidade importante no s devido ao
problema do livre escoamento da mesma no esvaziamento do convertedor ou nas operaes de
slag splashing, mas tambm porque a viscosidade est relacionada com a velocidade das
reaes. A velocidade (cintica) das reaes qumicas influenciada diretamente pela difuso das
substncias reagentes. Esta velocidade de difuso depende da viscosidade da escria. As
escrias, mesmo as mais fluidas, so ordinariamente, de quinze a cinqenta vezes mais viscosas
do que o metal lquido. Torna-se pois evidente que a viscosidade das escrias um fator cintico
de grande importncia, embora esta propriedade fsica no tenha nenhuma relao com o
equilbrio das reaes. De grande importncia prtica tambm a relao entre viscosidade e o
ataque dos refratrios pelas escrias, pois, quanto menor a viscosidade, mais fcil a penetrao
da escria em trincas existentes no revestimento refratrio.
A viscosidade da escria influenciada pela temperatura e pela composio qumica. No
balanceamento de uma carga, procura-se obter uma escria com fluidez adequada na
temperatura ou etapa de operao do forno, nem muito reduzida para no dificultar o escoamento
ou a interao da escria com o metal lquido, nem muito elevada para evitar o ataque do
revestimento refratrio. Diagramas ternrios de iso-viscosidade, so disponveis na literatura a
respeito. Trata-se de diagramas triangulares que mostram linhas de iso-viscosidade, em funo da
composio qumica da escria.
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 109
A viscosidade de um lquido est diretamente relacionada com as dimenses das unidades
estruturais inicas ou moleculares, e de se esperar que a viscosidade de uma escria lquida
aumente se a complexidade estrutural aumentada, o que acontece, por exemplo, se a
basicidade diminui. Observa-se que a slica (SiO
2
) constituda de longas cadeias moleculares de
ons (SiO
4
)
-4
o que resulta em uma maior viscosidade para a escria. A presena de CaO permite
quebrar estas longas cadeias atravs da formao dos ons Ca
+2
e O
-2
, tornando assim a
escria mais fluida. O MgO atua no mesmo sentido. A presena de ons flor (fornecidos atravs
ria adio de fluorita CaF
2
) tambm reduz a viscosidade porque este elemento atua da mesma
forma que o os ons de oxignio na quebra da seqncia de cadeias moleculares de (SiO
4
)
-4
. A
presena de partculas slidas na escria tambm exerce grande influncia no aumento da
viscosidade da mesma.
A noo de basicidade de escria totalmente emprica e arbitrria. A noo de cido e
base apareceu da observao de que as escrias ricas em slica atacam refratrios dolomticos
ou magnesianos e, vice-versa, escrias ricas em CaO e MgO atacam refratrios siliciosos.
Nenhum outro fundamento teve a introduo destes termos em metalurgia, e nenhuma relao
existe com a noo precisa de cido e base da fsico-qumica das solues aquosas
1
. Trata-se,
portanto de noo arbitrria (relacionada com a presena de ons de oxignio O
-2
na escria), mas
que tem sido muito til na metalurgia. O valor do ndice de basicidade, tal como definido acima,
es: relacionado com o comportamento das escrias nos casos seguintes:
- Ataque das escrias sobre os refratrios. A basicidade um ndice que permite julgar
qualitativamente se uma dada escria ou no apropriada para uso com um determinado
refratrio;
- Viscosidade das escrias: h uma relao entre a viscosidade de uma escria e sua
basicidade;
- Desfosforao e dessulfurao: um fato comprovado que as escrias bsicas so
essenciais para a desfosforao e a dessulfurao no refino do ao.
Tradicionalmente, os xidos constituintes das escrias se classificam em cidos, bsicos e
anfteros (cido ou bsico dependendo do meio). Outra classificao a seguinte: bsicos (CaO,
MgO), bases fracas (MnO, FeO), cidos fracos (Al
2
O
3
) e cidos (SiO
2
, P
2
O
5
). Um xido bsico
um xido de fraca atrao de oxignio que em um banho lquido tende a liberar seu on oxignio.
Ao contrrio, um xido cido aquele cujo tomo central apresenta uma forte atrao de oxignio,
e captura os anions de oxignio liberados pelas bases.
Nos estgios iniciais do refino do ferro-gusa para a fabricao do ao, a escria
constituda predominantemente de faialita Fe
2
SiO
4
e tefroita, Mn
2
SiO
4
. Com a dissoluo da cal,
devido menor atrao de oxignio do CaO em relao ao FeO e ao MnO, a cal desloca estes
xidos, formando o ortosilicato de clcio, Ca
2
SiO
4
.
Aps a apresentao de algumas das principais reaes qumicas responsveis pela
gerao dos constituintes da escria no convertedor a oxignio, pode-se agora discutir quais so
os principais parmetros que influenciam na formao desta escria. Existe uma concordncia
"esta rea que estes parmetros so:
- A altura de lana de O
2
- A dissoluo da cal
- O teor de ferro na escria
- A composio qumica do ferro-gusa
1
No caso de solues aquosas, substncias que se dissolvem na gua produzindo grande quantidade de
ctions H
+
so cidas, enquanto substncias que produzem grande quantidade de anions OH
-
so ditas
bases. Naturalmente, cidos tendem a neutralizar bases como por exemplo:
(H
+
+ Cl
-
) + ( Na
-
+ OH
+
) = ( Na
+
+ Cl
-
) + H
2
O
cido base sal dieltrico
i
110 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
- O projeto da lana de O
2
Como parmetros secundrios podem ser citados ainda:
- A vida do bico da lana
- A reteno de escria da corrida anterior
- O uso de sucata com escria
- O uso de briquete
- A adio de minrio e/ou fluorita
A influncia da altura da lana na formao da escria foi discutida anteriormente na
apresentao dos conceitos relativos ao padro de sopro. Os outros parmetros que afetam a
formao da escria sero discutidos a seguir.
Como j foi abordado anteriormente, a escria formada nos primeiros minutos de sopro,
caracteriza-se por possuir alto teor de SiO
2
, baixo teor de CaO e alto teor de FeO e MnO. Este
tipo de escria possui baixo valor da atividade de CaO, o que dificulta a desfosforao, a
dessulfurao e provoca um aumento do ataque do revestimento refratrio.
Em vista disso, objetiva-se que a cal seja incorporada (dissolvida) escria o mais rpido
possvel, de tal maneira a manter a trajetria de composio da escria dentro de um campo de
alta basicidade, a maior parte do tempo.
A adio de cal deve ser realizada de modo a maximizar sua dissoluo na escria. A
adio durante a fase de descarburao mxima pode provocar projees. Normalmente a
adio parcelada do incio ao sexto minuto de sopro e, quando necessrio, adiciona-se uma
parcela na fase final. A adio dosada de cal, e no em bateladas, pode contribuir para sua
melhor dissoluo na escria, melhorando o seu rendimento e facilitando a desfosforao.
A dissoluo da cal calctica se inicia no primeiro perodo, pela reao com a escria
silicosa formada atravs da seguinte reao na escria:
(SiO
2
) +2(CaO) <->(2CaO.SiO
2
) (i4)
A proporo de cal dissolvida ser funo basicamente do volume de slica formada, que
proporcional ao teor de silcio do ferro-gusa lquido e da adio de SiC (carbeto de silcio) ou FeSi
(ferro silcio) no incio do processo de sopragem.
A dissoluo da cal um processo complexo e depende, principalmente, de alguns fatores,
a saber:
- A adio de fluorita
- A atividade da CaO na escria
- A viscosidade da escria
- A temperatura
- A superfcie de contato slido-lquido
- A agitao do banho
- O teor de FeO da escria
O efeito fluxante do silicato de clcio que recobre as partculas de cal calctica, acelera a
sua escorificao. A adio de pequenas quantidades fluorita (CaF
2
) pode modificar esse modelo
de dissoluo de cal calctica, propiciando uma velocidade de dissoluo praticamente constante
durante todo o sopro.
Na Figura 3.9 apresenta-se um diagrama ternrio CaO-SiO
2
-FeO com destaque para as
isotermas liqudus. Nota-se nesta figura que aumentando o teor de CaO' aumenta a temperatura
de incio de fuso da escria (temperatura liquidus), enquanto um aumento do teor de FeO'
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 111
promove uma reduo desta temperatura, aumentando a fluidez da escria e sua capacidade de
penetrar no revestimento refratrio do convertedor ou panelas, acelerando o desgaste do mesmo.
Uma importante reao na formao da escria apresentada a seguir:
(2FeOSiO
2
)
liq
+ 4(CaO)
sol
-> 2(CaO.FeO)
lq
+ (2CaO.SiO
2
)
lq
Esta reao pode ser interpretada como: o silicato de ferro no estado lquido -
(2FeO.SiO
2
)
lq
ou (Fe
2
S)
lq
- combina-se com a cal no estado slido - CaO)
sol
ou (C)
sol
-,formando
clcio-wustita - (CaOFeO)
liq
ou (CF')
liq
- rica em ferro e no estado lquido e ainda o silicato
diclcico no estado slido - 2CaO SiO
2
)
sol
ou (C
2
S)
sol -,
ambos os casos para as temperaturas
tpicas do processo de refino de ao.
Se a cal adicionada apresentar uma alta queima, as partculas de silicato diclcico
precipitam-se em uma forma granular e, devido sinterizao com a clcio-wustita, forma-se uma
camada contnua em torno das partculas de cal que, por sua vez, impede ou retarda a
continuidade da dissoluo da cal. Se a cal adicionada sofre uma queima leve e, portanto,
apresenta uma maior porosidade, uma camada clcio-wustita formada a uma certa distncia da
cal. Neste caso, a proporo de (CaO.FeO) lquido, rico em FeO, maior do que no caso do
emprego de uma cal de alta queima. Isto ajuda a ruptura da camada do silicato diclcico antes do
que no caso do emprego de uma cal de alta queima.
No ltimo estgio do sopro, com o aumento da temperatura e do teor de ferro na escria, a
camada de silicato diclcico fica mais macia, devido combinao com o FeO, e dissolve. Desta
forma, a dissoluo de CaO aumenta rapidamente neste estgio.
Alguns estudos mostram que a presena de dolomita, isto , MgO na escria, o
mecanismo de dissoluo da cal muda de forma a reduzir a taxa de dissoluo como resultado da
precipitao em primeiro lugar de silicato triclcico prximo cal slida. A dissoluo de dolomita
slida CaO.MgO prossegue de acordo com a reao:
(2FeO.SiO
2
)
liq
+ (2CaO.MgO)
sol
-> (2CaO.SiO
2
)
sol
+ (2MgO.FeO)
sol
A magnesia-wustita - MgO-FeO - apresenta um alto ponto de fuso e forma uma camada
contnua sobre as partculas de dolomita, fechando todos os poros, reduzindo assim a taxa de
dissoluo de dolomita da mesma forma que reduzida a dissoluo da cal pela camada de
silicato diclcico. Entretanto, a taxa de dissoluo das partculas de dolomita nas escrias de
aciaria menor do que a da cal.
A evoluo da oxidao do ferro est intimamente ligada profundidade de penetrao
do oxignio injetado pela lana. A quantidade de ferro oxidado na primeira etapa diminui com o
aumento da profundidade de penetrao. A sua reduo pelo C na segunda etapa aumenta
devido a maior quantidade de metal da emulso. No final do sopro, com a velocidade de
descarburao orientada pela difuso de C, c oxignio em excesso ir oxidar o ferro e o
mangans, cujos pesos na escria, especialmente o do xido de ferro, apresente
c rescimento, medida que teor de C do banho decresce.
O teor de FeO na escria provoca aumento na sua fluidez e, conseqentemente, provoca
o aumento no desgaste do refratrio.
O projeto do bico de lana uma varivel importante. Seu projeto deve ser tal que propicie
um jato isento de ondas de choque e com mnima turbulncia. A utilizao experimental o
principal fator para determinar o projeto ideal do bico de lana, devido ao seu complexo ajuste
centro das condies operacionais em funo do perfil de cada convertedor.
112 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
O adequado controle da eroso do bico da lana fundamental tambm para a
manuteno tranqila das prticas de sopro, Um bico desgastado d origem a um jato irregular
com formao de ondulao e turbulncia, afetando as condies de sopro com a diminuio da
profundidade de penetrao do O
2
no banho, levando a m formao da escria e com riscos de
projeo quando mantidas as demais variveis.
A composio qumica do ferro-gusa uma varivel fundamental na formao de uma
massa adequada de escria e, conseqentemente, em um bom controle do processo de refino
LD. Esta varivel pode afetar no s o rendimento operacional, mas tambm o acerto de fim de
sopro. Os teores de silcio e mangans devem estar dentro das faixas estabelecidas, sendo os
teores de P e S mantidos nos nveis mais baixos possveis e economicamente viveis.
Os baixos teores de Si podem provocar um aumento nas projees metlicas no incio do
sopro, devido a no formao de uma camada de escria suficientemente espessa para a
proteo do banho em relao ao jato penetrante de oxignio. Estas projees podem ocorrer
pela queima muito rpida do Si, o que antecipa a entrada da fase de descarburao e, nestas
condies, as projees podem ser violentas, gerando a formao de casco na lana. A sada,
neste caso, reduzir a velocidade de descarburao pela elevao do nvel da lana de O
2
ou
abaixamento da vazo de O
2
e adio de fundentes para acelerar a formao da escria. O baixo
teor de Si pode tambm afetar a sopragem no que tange remoo de fsforo e enxofre devido
ao menor volume de escria.
Em situao oposta, teores elevados de Si provocam o aumento no volume de escria com
riscos de projees e perdas de rendimento metlico com o aumento no teor de Fe na escria. As
projees, neste caso, podem ser contornadas com a adio adequada de cal durante o sopro,
evitando basicidades baixas, adequando a velocidade de descarburao pela reduo na vazo
de O
2
durante a primeira etapa do sopro e escolhendo um padro de sopro que impea grande
quantidade de FeO na escria nesta etapa, para que no ocorra uma excessiva descarburao no
pico do sopro.
Variaes bruscas de Si do ferro-gusa tambm provocam grandes transtornos no processo
devido a operao sempre levar como referncia resultados de corridas produzidas anteriormente.
O teor de Mn do ferro-gusa tem influncia ntida na formao da escria no primeiro
perodo do sopro, devido sua oxidao simultnea ao silcio. Teores elevados de Mn podem
fluidificar em demasia a escria, aumentado sua emulsificao, com riscos de fortes projees
de escria. Teores baixos de Mn acarretam em uma escria mais viscosa no incio, com riscos
de projeo metlica, formao de casco na lana de O
2
e na boca do forno.
No clculo do peso de da composio qumica da escria gerada no convertedor a
oxignio, deve ser considerado as caractersticas dos fundentes utilizados e a composio
qumica da carga metlica. As porcentagens de CaO e MgO disponveis nas cales adicionadas ao
convertedor dependem do teor de SiO
2
e da basicidade binria (BB) e da basicidade magnesiana
(BM) adotadas para o processo. As seguintes equaes podem ser utilizadas para definir estas
variveis:
%CaO =%CaO
disponvel
cal
cal
-BB .%SiO (e1)
cal
2
%MgO = %MgO
disponvel
cal
cal
-BM .%SiO
cal
2
(e2)
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 113
No clculo da quantidade de SiO
2
a ser neutralizada pela CaO, a seguinte expresso
utilizada:

Desta forma, o clculo da massa de cal calctica (M
cal
) e de cal dolomtica (M
dol
)
necessrias para a neutralizao da slica pode ser efetuado de acordo com o seguinte
procedimento:
CaO
Necessrio
=(SiO
2
)
Entrada
.BB (e4)
MgONecessrio =(SiO
2
)
Entrada
.BM (e5)
CaO
Necessrio
=M
cal
.(%CaO ) +M
disponvel
cal
dol
.(%CaO ) (e6)
Disponvel
Dolomita
MgO
Necessrio
= M
cal
.(%MgO )+M
disponvel
cal
dol
.(%MgO ) (e7)
Disponvel
Dolomita
Uma forma de avaliar as caractersticas da escria gerada nos convertedores a oxignio
de forma contnua atravs de detectores audiomtricos instalados no sistema de captao de
gases na coifa do convertedor. Estes detectores so baseados na variao do nvel de freqncia
do rudo do conversor pelo envolvimento da lana pela emulso metal-gs-escria, conforme
mostra a Figura 6.2.
114 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio E.M.S. Rizzo
Figura 6.2 - Representao esquemtica de um sistema de controle da etapa de sopro nos
convertedores a oxignio atravs de detectores audiomtricos (sound meter).
E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 115
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E.M.S. Rizzo Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio 117
ANEXO I - DADOS RELATIVOS S ACIARIAS BRASILEIRAS
EQUIPADAS COM CONVERTEDORES
118 Introduo aos Processos de Refino Primrio nos Convertedores a Oxignio
E.M.S. Rizzo
NDICE REMISSIVO
ao acalmado, 89
ao efervescente, 89
atividade, 90
basicidade de escria, 116
Bessemer bsico, 8
BOF, BOS, 9
briquete, 23,101
camada de segurana, 38
camadas de desgaste, 38
campanha do revestimento, 43
canaletas, 61
captao de particulados, 94
carcaa, 30
carga metlica, 12
carro-torpedo, 15
ciclo de operaes, 59
convertedor Bessemer, 7
convertedorThomas, 8
convertedores LD, 9
co-produtos, 101
dardo de reteno, 32
descarburao,110
desfosforao, 112
desoxidantes, 86
dessulfurao, 113
diagrama de Ellingham, 67
emulso metal-gs-escria, 65
escria, 75, 101
escria espumosa, 77
escrias sintticas, 88
escumador, 62
esferas refratrias, 32
estanqueidade do revestimento, 37
etapas do processo, 59
ferro-gusa lquido, 61
ferro-gusa lquido, 12
ferrotron, 44
fluorita, 25
forragem, 61
fundentes, 25
furo de corrida, 31
gs primrio, 93
grau de oxidao, 78, 90
ndice de eficincia, 59
Injeo combinada, 52
injeo de gs inerte, 87
Injeo de gs pelo fundo, 52
Injeo do gs por cima, 52
jato coerente, 50
jato de oxignio, 49
Linz e Donawitz, 9
material particulado, 93
medies de sola, 73
metalurgia de panela, 83
misturadores, 64
modelo esttico, 80
modelos dinmicos, 80
nvel de banho, 73
oxidao do ferro, 110
oxidao do mangans, 110
oxidao do silcio, 108
oxignio, 24
padro de sopro, 66, 71
panelas de ao, 88
panelas pelicano, 62
pesagem de ferro-gusa lquido, 62
primeiro perodo de sopro, 108
processos pneumticos, 7
produtos pr-reduzidos, 23
recarburante, 85
refrigerantes, 25
regies do convertedor, 65
reparo do revestimento, 41
revestimento de trabalho, 37
revestimento permanente, 37
revestimento refratrio, 33
rolha refratria, 32
segundo perodo de sopro, 110,111
sistema de desempoeiramento, 94
skimmer, 62
slag coating, 35, 42, 43
slag splashing, 35, 43, 46
slag sttoper, 32
sopro combinado, 52
sopro de oxignio, 65
sopro duro, 71
sopro macio, 71
sopro normal, 72
sublana, 44, 56
subproduto, 101
sucata, 16
sucata canivete, 88
temperatura da escria, 74
temperatura do banho, 74
tempo tap-to-tap, 59
terceiro perodo de sopro, 112,113
tringulo de exploso, 98
vazamento da escria, 86
vazamento do ao lquido, 83
velocidade da descarburao, 70
vi scosi dade das escri as, 77