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Revista Infociencia Vol.18, No.

2, abril-junio, Año 2014 
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TITULO: Ahorro de energía a partir de la reducción del diámetro del impelente para el
bombeo de agua en la etapa de dilución de miel en la producción de alcohol. Destilería
“Paraíso”.
TITLE: Energy saving by reducing the diameter of the impeller for water pumping in the
dilution stage of honey in alcohol production. Distillery "Paradise."

AUTORES:
MSc. Ing. Edelvy Bravo Amarante* edelvy@uniss.edu.cu
MSc. Ing. Mabel Mercedes Salazar Rodríguez
**

DrC. Osvaldo Romero Romero
***
osvaldo@uniss.edu.cu


RESUMEN
La industria azucarera es un alto consumidor del recurso agua en todos sus procesos,
incluyendo la industria de producción de alcohol, una de las derivadas de su proceso
principal. Asociado al consumo de agua se encuentran importantes gastos energéticos
principalmente por la necesidad de utilizar electrobombas para su trasiego. En la
producción de alcohol los mayores volúmenes de agua consumidos se concentran en la
etapa de fermentación. En la industria objeto de estudio los mayores consumos están
asociados a la etapa de dilución de miel en la producción de alcohol. Es ésta la razón por
la que se desarrolla la investigación con el objetivo de evaluar el sistema de bombeo de
agua en la etapa de dilución de miel en la destilería “Paraíso”, ubicada en Sancti Spíritus,
Cuba. Como resultado de este análisis se propone reducir el diámetro del impelente de la
bomba con lo que se podría alcanzar un ahorro de 38 249 kW-h al año, equivalente a $ 8
315,67 por año.

Palabras clave: EFICIENCIA ENERGÉTICA; AHORRO DE ENERGÍA; SISTEMAS DE
BOMBEO.


___________________
*Máster en eficiencia energética y diseño térmico. Universidad de Sancti Spíritus “José Martí Pérez”. Sancti
Spíritus, Cuba.
**Ingeniera Química. Destilería “Paraíso”. Sancti Spíritus, Cuba.
***Doctor en Ciencias Técnicas. Universidad de Sancti Spíritus “José Martí Pérez”. Sancti Spíritus, Cuba.
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ABSTRACT
The sugar industry is a big consumer of the resource water in all its processes, including
the alcohol production industry, one of the derivatives of its main process. Associated to
water consumption there are important energetic expenses mainly for the necessity of
using electro-pumps for its transfer. In the alcohol production the highest values of water
consumed are concentrated in the fermentation stage. In the industry, object of study the
highest consumptions are associated to the molasses dilution stage in alcohol production.
This is the reason why this investigation is developed with the objective of assessing the
water pumping system in the dilution stage in the distillery "Paradise", located in Sancti
Spiritus, Cuba. As a result of this analysis it is proposed the reduction of the diameter of
the pump impeller, it would make possible to save 38 249 kW-h per year, equivalent to $ 8
315, 67 per year.

Keywords: ENERGY EFFICIENCY; ENERGY SAVING; PUMPING SYSTEMS.

INTRODUCCIÓN
El agua es el recurso que dio origen a la vida, por lo que se considera uno de los
elementos estratégicos en el mundo. La Tierra, con sus diversas formas de vida que
incluyen a más de 7000 millones de seres humanos, en la actualidad se enfrenta a una
grave crisis del agua (Diario Granma, 2012), si se parte de la base de que el agua es un
elemento vital, tanto para los seres humanos, como para el medio natural, sería muy difícil
imaginar la vida sin ella.
La industria de los derivados de la caña de azúcar (alcoholes, aguardiente, CO
2
, levadura
Saccharomyces Cerevisiae y bebidas alcohólicas, entre otros), ocupa un lugar dentro de
las tantas industrias altamente consumidoras de agua del país. En tal sentido, cualquier
destilería de alcohol, en la medida que registre un mayor índice de consumo de agua,
actuará en contra de la conservación de este recurso y mayores serán los residuales
líquidos que se generen, a los cuales hay que buscarles una disposición final (Obregón,
2009) con gastos adicionales para el proceso.
Las bombas, ventiladores y los compresores han tenido y tienen un papel decisivo en el
desarrollo de la humanidad. No es posible imaginar los modernos procesos industriales y
la vida en las grandes ciudades sin la participación de estos equipos. Están presentes en
las grandes centrales termoeléctricas, en las empresas de procesos químicos donde
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resultan buenos ejemplos las empresas de fertilizantes y las refinerías de petróleo, en las
industrias alimenticias tales como combinados lácteos, fabricas de refrescos, martas y
cervezas (Monteagudo y Borroto, 2002).
Varios autores recomiendan que en cualquier análisis de potenciales de ahorro de energía
en el uso de bombas centrifugas se debe concentrar en el 20 % de las bombas que
consumen el 80 % de la energía. Es por ello que el objetivo de trabajo es evaluar los
potenciales de ahorro en el sistema de bombeo de agua en la etapa de dilución de mieles
en una fábrica de alcohol.

MATERIALES Y MÉTODOS
Proceso de dilución de miel.
La miel final posee un brix inicial de 80-90 ºBx, el cual significa el contenido de sólidos
solubles medidos y expresados en concentración de gramos de sacarosa por 100 gramos
de producto. Su dilución será de 12-15 ºBx y se realiza de forma continua mediante un
disolutor estático tipo KATZEN, donde se debe lograr los parámetros adecuados para que
se efectúe una correcta fermentación alcohólica; además esto constituye un factor
decisivo de lo que será posible obtener por la destilación, afirmándose también que en
ésta etapa es donde se define la calidad de los productos finales y por supuesto con una
marcada incidencia en la eficiencia fabril, en los índices de consumo de la materia prima
(miel final y agua) y en las características de las aguas residuales generadas con su
correspondiente impacto ambiental.
Esto se confirma con lo planteado por (Garrido, 2005) cuando dice que no habrá jamás un
buen trabajo en la etapa de fermentación y de destilación en el proceso de producción del
alcohol, si no hay un buen trabajo en el disolutor.
Consumo de agua en el proceso de dilución de miel.
Diferentes autores han calculado el consumo de agua en el proceso de producción de
alcohol.
En estudios realizados (Obregón, 1997) se tiene la relación del consumo de agua y las
aguas residuales o vinazas generadas en la producción de alcohol:




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Consumo de m
3
de agua/hL a 100
0
G.L
Dilución de miel para 5% alcohol en miel fermentada = 1,782
Reposición al Enfriadero = 0,550
Gastos en vapor para Destilación = 0,402
Lavados y Otros Usos = 0,266
T O T A L = 3,000
Otro análisis realizado por este mismo autor se llega a la relación entre % alcohólico en la
miel fermentada y los m
3
de agua /hL de alcohol a 100º GL los que se muestran en la
siguiente tabla.
Tabla No 1: Relación del porciento alcohólico y el volumen de agua/hL de alcohol
producido.
% Alcohol en Batición
m
3
de agua /hL a
100
0
GL
4.0 2.297
4.5 2.011
5.0 1.782
5.5 1.594
6.0 1.438
6.5 1.306
7.0 1.193
7.5 1.094
8.0 1.009
8.5 0.933
9.0 0.865
10.0 0.751

Existen otros modelos de programación matemática (WESAP, 2005), con distintas
variantes, para la optimización del consumo de agua.
También si se tiene en cuenta lo reflejado en la tabla No 2 (Estévez, 2007) se aprecia que
el mayor de consumo de agua está en la etapa de fermentación, dado precisamente en la
dilución de la miel.


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) (
2
2
accytub
hp Z
g
p
g
v
Hnec + ∆ +

+

=
ρ
Tabla No 2: Consumo de agua fresca según, (Estévez, 2007)
Etapa Consumo de agua teórico
(m
3
/día)
Fermentación 1050
Destilación (vapor) 352,824
Enfriamiento en fermentación 163,2 (por reposición)
Enfriamiento en destilación 71,28
TOTAL 1637,30

Características del sistema de bombeo en la etapa de dilución de la miel en la
producción de alcohol existente en la Destilería “ Paraíso” .
Particularmente la bomba utilizada en la etapa de dilución tiene un gasto nominal muy
superior (75m
3
/h) al que en realidad se necesita para la operación (44m
3
/h). Hoy trabaja
con una regulación por estrangulación, lo cual conlleva a una considerable pérdida de
energía.
Para la evaluación de la bomba, se aplicó la metodología desarrollada por Gómez, F.
(s/a).de la forma siguiente:
Evaluación del sistema de bombeo existente:
Se inicia con la recopilación de las características de la bomba y su motor declaradas en
su chapa en cuanto a: flujo, carga, potencia, velocidad, diámetro de succión y descarga,
diámetro mínimo y máximo del impulsor, velocidad y potencia del motor.
Para la evaluación se utilizó la ecuación de Bernoulli para fluidos reales.



Donde:
H
nec
: Carga necesaria del sistema
∆ v : Diferencia entre la velocidad de descarga y la velocidad de succión
∆ p : Diferencia entre la presión de descarga y la presión de succión
∆ Z: Diferencia de altura
hp (accytub)
: Pérdidas por accesorios y tuberías


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Para el cálculo de las pérdidas se utilizó la ecuación de Hazen-Williams.
Cálculo de

h
p (accytub)
= f (L
tub.
+ L
acc.
) v
2

2 D g
Para el cálculo de L
acc
se utiliza la suma de la cantidad de accesorios presentes en la
tubería multiplicado por el factor k (Cameron, 1963) en cada uno de los diámetros
existentes de tubería.
Las mediciones del flujo de agua son obtenidas por medio flujómetro conectado al
sistema.
Con estos cálculos se llegan a la carga necesaria del sistema y se realiza la curva del
sistema, la cual se compara con la curva de la bomba declarada por el fabricante. Con
estos elementos se llega al punto de operación del sistema que preliminarmente se
conoce el sobredimensionamiento del equipo.
Determinación de alternativas para mejorar la eficiencia de la bomba
La metodología empleada refiere varias alternativas de mejoras para la eficiencia de las
bombas dentro de las cuales están:
1. Sustitución de la bomba actual por una que trabaje con mayor eficiencia suministrando
el mismo gasto.
2. Sustitución del motor actual que impulsa a la bomba por uno de mayor eficiencia.
3. Recorte del impulsor de la bomba.
4. Variación de velocidad de la bomba.
5. Cambio de horario de operación de la bomba.
Dado que las variantes 1, 2, 4 se consideran inversiones y la variante 5 no tiene lugar
de análisis por ser la operación de la bomba continua en el proceso de producción,
obviamente se decide hacer una valoración del recorte del impulsor de la bomba.
Para analizar el recorte del impulsor de la bomba es necesario conocer:
- Los límites máximo y mínimo de los diámetros del impulsor declarados por el fabricante
de la bomba.
-Determinar el tipo de regulación de gasto
Al Aplicar las Leyes de Semejanza o Afinidad se determina la nueva carga de operación y
el nuevo diámetro del impulsor.
El nuevo diámetro del impulsor (D
2
) se determina por:








=
2
1
1 2
Q
Q
D D


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Con este nuevo diámetro calculado se construye la curva del sistema para estas
condiciones y se compara con las condiciones actuales del sistema de bombeo, donde se
llegan a nuevos criterios de operación para el sistema estudiado.
Determinación del potencial de ahorro de energía.
Para estos criterios se calculó la potencia requerida por la bomba o la entregada por el
motor (BHP
1
):
BHP
1
= Q x H x ρ. x g
1,000W/kW
Donde:
Q: Gasto de operación de la bomba (m
3
/s)
H: Carga de la bomba (m)
ρ: Densidad del fluido (kg/m
3
)
g : Aceleración de la gravedad (m/s
2
)
Si se aplica la ley de la semejanza y considerando la eficiencia de la bomba:
3
2
1
2
1
2
1
BHP
BHP
Q
Q
D
D
= =


Entonces:
BHP
2
= BHP
1
3

D
1

D
2
La potencia requerida después del recorte del impulsor se determina por:
P
req. bomba2
= BHP
2

 
bomba

∆ P = P
req. bomba1
- P
req. bomba2

Determinación del Consumo de Energía
El consumo de energía se determina con la potencia que demanda el conjunto bomba-
motor (kW) y el tiempo de operación del mismo.
Energía ahorrada (kWh)= ∆
P x horas de operación

Energía ahorrada (kWh/año) = ∆
P x días trabajados en el año
Pesos ahorrados por energía ahorrada (kWh/año)
Energía ahorrada (kWh/año) x precio de la energía $/kW/h = Pesos ahorrados por
concepto de energía (pesos/año)

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RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Los resultados obtenidos con la metodología empleada, arrojan lo siguiente:
Como se ha explicado, por balances teóricos, (Estévez, 2007), el consumo de agua en
esta etapa debe ser de 43,8m
3
/h. En el estudio de caso las lecturas realizadas para el año
2011 promediaron para los meses de producción un consumo de agua (51,77m
3
/h), muy
por encima del valor teórico y por supuesto, el brix de corrida establecido alcanza un valor
muy por encima del parámetro prefijado (15,0-16,0ºBx), por lo que también existe un
sobre consumo de miel final.
Se realiza entonces un análisis de la curva de operación del sistema y se compara con la
curva de la bomba.
Se toman valores de flujo en el intervalo de 30 - 90m
3
/h, con la consideración del valor de
flujo de trabajo 44 m
3
/h y el de la bomba 75m
3
/h.
Se llegan a los siguientes valores de velocidad para diámetro de tuberías existentes:
Tabla No 4: Resumen de velocidad, h
p
, H
p
, H
nec
calculadas.

Con estos valores calculados para el sistema de bombeo actual y los datos
proporcionados por la curva de la bomba se realiza la curva del sistema y obtiene el punto
de operación y se compara con la curva de la bomba:


Flujo
(m
3
/h)
v
(m/s)
h
p
(m)


H
p
(m)
H
nec.
(m)
Diámetro de tubería (pulgadas)
4 8 10 4 8 10
0 12,95
30 1,057 0,264 0,169 0,125 0,001 - 0,126 13,08
40 1,414 0,353 0,226 0,306 0,002 0,0003 0,3083 13.26
50 1,771 0,443 0,283 0,557 0,004 0,0006 0,5616 13,51
60 2,127 0.532 0,340 0,911 0,006 0,0009 0,9179 13,87
70 2,471 0,618 0,395 1,379 0,009 0,001 1,389 14,34
80 2,828 0,701 0,452 2,205 0,013 0,002 2,22 15,17
90 3,185 0,796 0,509 3,031 0,201 0,003 3,235 16.18
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Fig. No 1: Curva del sistema actual
En el proceso productivo la bomba debe trabajar en un flujo de Q=44m
3
/h y por el gráfico
se deduce que su punto de operación está en un flujo de Q=89m
3
/h.
De aquí se deduce que la bomba trabaja sobre condiciones de estrangulación, lo que
implica un consumo de energía innecesario.
Propuesta de Mejora.
De las alternativas propuestas por la metodología utilizada, el recorte del impulsor de la
bomba fue la alternativa seleccionada.
Se consideró que:
- Límite máximo del diámetro del impulsor: 200mm
- Límite mínimo del diámetro del impulsor: 130mm
-Aplicar de las leyes de semejanza o afinidad para determinar la nueva carga de
operación, donde fue preciso conocer:
- Gasto Nominal (Q
1
)= 75m
3
/h (0,021m
3
/s)
- Carga Nominal (H
1
)= 30m
- Gasto de Operación (Q
2
)= 44m
3
/h (0,012m
3
/s)
- Diámetro del impulsor (D
1
)= 200mm
Se llega a que la nueva carga de operación H
2
= 10,3m

Y al nuevo diámetro del impulsor D
2
= 118mm
El valor del diámetro del impelente diseñado por el fabricante según la curva de la bomba
que más se acerca al valor obtenido es de 130 mm.




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La nueva curva obtenida con la modificación se ilustra a continuación:

Fig. No 2: Curva del sistema con recorte del impulsor
Si se relacionan las dos curvas en un mismo gráfico se aprecia que:

Fig. No 3: Curvas del comportamiento del sistema actual y con modificación del recorte
del impulsor.
Como se ilustra en la figura No 3, con la modificación, el sistema aún trabaja en
condiciones de estrangulación, pero se alcanza una estimable disminución del consumo
de energía.
Potencial de ahorro de energía
Potencia requerida por la bomba o la entregada por el motor (BHP
1
):
BHP
1
= Q x H x ρ. x g
1,000W/kW
BHP
1
= 6,59 kW
Aplicando la ley de la semejanza:
BHP
2
=1,81kW
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Siendo el régimen de operación del conjunto bomba-motor de 24 horas diarias en una
campaña alcoholera de 200 días y la tarifa a pagar por la energía consumida es de
0,21746 $/kW, entonces:
∆ P = P
req. bomba1
- P
req. bomba2
= 6,59 kW - 1,81kW = 7,9667 kW
El ahorro de 7,9667 kW en potencia por reducción del diámetro del impelente representa
para el régimen de operación del sistema de bombeo un ahorro de 38 249 kW-h al año,
equivalente a 8 315,67 $.

CONCLUSIONES
1. El consumo de agua en esta planta para la etapa de dilución de las mieles presenta
valores muy altos (51,77m
3
/h), comparados con los valores referidos en la literatura.
2. La bomba para alimentar agua a la etapa de dilución está sobredimensionada y opera
estrangulada a casi la mitad de su flujo nominal.
3. La reducción del diámetro del impelente puede aportar un ahorro de 38 249 kW-h al
año, lo que permitiría dejar de gastar 8 315,67 $ por año.

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Recibido: 2 diciembre 2013
Aprobado: 21 enero 2014