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SERVICIO NACIONAL DE INVESTIGACIÓN, NORMALIZACIÓN Y

CAPACITACIÓN PARA LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN



GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL


PROYECTO D 36 – 2,001














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PRESENTACIÓN – TOMO I
REFERENCIA: SENCiCO – GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL – PROY D 36 – 2,001
S SE EN NC CI IC CO O BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001





CONSEJO DIRECTIVO NACIONAL DEL SENCICO


 CÉSAR ALVA DEXTRE
Presidente Ejecutivo

 LIC. OSCAR ALARCÓN DELGADO
Vicepresidente del Consejo Directivo
Representante de los Trabajadores de la Industria de la Construcción

 DR. ANTONIO MANZUR BARRIOS
Representante del Ministerio de Educación

 DRA. MANUELA GARCÍA COCHAGNE
Representante del Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo

 INGº ANTONIO BLANCO BLÁSCO
Representante de la Universidad Peruana

 SR. VICENTE APONTE NUÑEZ
Representante de los Trabajadores de la Industria de la Construcción

 INGº LUÍS ISASI CAYO
Representante de las Empresas Aportantes; designado por CAPECO

 INGº JUAN SARMIENTO SOTO
Representante de las Empresas Aportantes; designado por CAPECO










PRESENTACIÓN – TOMO I
REFERENCIA: SENCiCO – GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL – PROY D 36 – 2,001
S SE EN NC CI IC CO O BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001

































GERENTE DE FORMACIÓN PROFESIONAL
 INGº

NICOLÁS VILLASECA CARRASCO


EQUIPO DE TRABAJO
 COORDINACIÓN
PROYECTO : Prof. JOSÉ ALBERTO MASÍAS CASTRO
 COORDINACIÓN
ELABORACIÓN : Prof. JOSÉ ANTONIO BARRENACHEA SALINAS
 ELABORACIÓN : Ingº. FERMÍN JIMÉNEZ MURILLO
Instr. GERMÁN ALBERTO PALOMINO GONZÁLES
 DIAGRAMACIÓN
FINAL : Prof. JOSÉ ANTONIO BARRENACHEA SALINAS




SAN BORJA, SEPTIEMBRE DEL 2,002



PRESENTACIÓN – TOMO I
REFERENCIA: SENCiCO – GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL – PROY D 36 – 2,001
S SE EN NC CI IC CO O BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001



PRESENTACIÓN



El presente documento denominado “BANCO TEMÁTICO DE ENCOFRADOS
FIERRERÍA”; contiene información bibliográfica adicional a las hojas de
información tecnológica del curso modular de encofrados fierrería.
El Banco Temático tiene como propósito la estandarización del aprendizaje de los
alumnos del nivel operativo y del nivel técnico; así como de instructores y
profesores, en el ámbito nacional y por ende el desempeño laboral de los
educandos o del desempeño docente de los segundos.
Permitirá que instructores, profesores y alumnos de los cursos de calificación
ocupacional del nivel operativo y de los institutos de educación superior, tengan
al alcance información escrita adicional de consulta, que les permita estar
actualizados o preparados. A instructores y profesores a diseños de cursos de
capacitación específica no previstos y a los alumnos a los retos de las nuevas
tecnologías, la solución de problemas y el aprender a aprender.
Las informaciones técnicas, que se presentan en siete (07) tomos, están
organizadas en 14 temas relacionados a un aspecto significativo de encofrados
fierrería, provienen de diversas fuentes, sean autores o instituciones, la misma
que consta en el documento.
Es necesario tener presente que la información que contiene el Banco Temático,
es únicamente para el uso en las Bibliotecas del SENCICO, como material de
estudio o de consulta, por lo que está terminantemente prohibida su reproducción
parcial o total por cualquier medio.
Cabe señalar que el Banco Temático, como todo documento educativo, será
motivo de reajustes permanentes, con la inclusión de temas complementarios a
los existentes o de nuevos; por lo que para que cumpla su cometido, será
permanentemente actualizado. En tal sentido los aportes y sugerencias de los
usuarios serán recibidos con el reconocimiento de la Gerencia de Formación
Profesional del SENCICO.


GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL






PRESENTACIÓN – TOMO I
REFERENCIA: SENCiCO – GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL – PROY D 36 – 2,001
S SE EN NC CI IC CO O BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001
INDICE

TOMO I
A SUELOS
A 01 Formación y Propiedades de los Suelos para Cimentación de Estructuras – Tecnología de la Constr. –
J. Pacheco Z. - SENCICO 01 al 07
A 02 Construcción de Estructuras - Manual de Obra - H. Gallegos y otros - CAPECO 08 al 13
A 03 Tablas Técnicas - Agenda del Constructor 14 al 21
A 04 Mecánica de Suelos - Procedimientos Constructivos en Albañilería III - A. Odar C. - SENCICO 22 al 27
A 05 Suelos y Estabilización - La Construcción con Tierra - SENCICO 28 al 34
A 06 Características de Suelos y Rocas - Biblioteca del Ingeniero Civil - Tomo V - Fletcher / Smoots - Limusa 35 al 40
B MOVIMIENTO DE TIERRAS
B 01 Los Movimientos de Tierras - Tecnología de la Construcción - G.Baud 01 al 30
B 02 Excavaciones - Biblioteca del Ingeniero Civil - Tomo - Fletcher / Smoots - Limusa 31 al 37
B 03 Apuntalamientos y Arriostramientos - Biblioteca del Ingeniero Civil – Tomo - Fletcher / Smoots - Limusa 38 al 47
B 04 Rellenos - Biblioteca del Ingeniero Civil - Tomo - Fletcher / Smoots - Limusa 48 al 52
C TRAZADO Y REPLANTEO - NIVELACION
C 01 Trazado y Excavación de Cimientos – Cimientos - A. Hidalgo B. - CEAC 01 al 10
C 02 Trazado y Replanteo, Niveles de Obra - El maestro de obra - J. Pacheco Z. - SENCICO 11 al 23
D CIMENTACIONES
D 01 Construcción de los Cimientos – Cimientos - A. Hidalgo B. - CEAC 01 al 23
D 02 Cálculo de Dimensiones – Cimientos - A. Hidalgo B. - CEAC 24 al 29
D 03 Pilotes – Cimientos - A. Hidalgo B. - CEAC 30 al 38
D 04 Lesiones y Reparación de Cimientos – Cimientos - A. Hidalgo B.- CEA 39 al 53
D 05 Las Cimentaciones - Tecnología de la Construcción - G.Baud 54 al 89
D 06 Patología de las Cimentaciones - Cimentaciones. de Concreto Armado en Edificaciones –
C. Casabonne – ACI - Perú 90 al 102
D 07 Cimentaciones - Biblioteca del Ing. Civil - Tomo V - Fletcher – Smoots - Limusa 103 al 111
D 08 Asentamientos - Biblioteca del Ing. Civil - Tomo V - Fletcher – Smoots - Limusa 112 al 117
D 09 Cimentaciones en Pilotes - Biblioteca del Ing. Civil - Tomo V - Fletcher – Smoots - Limusa 118 al 129
D 10 Resistencia del Terreno – Generalidades sobre Cimentaciones. - Manual Básico del Ingeniero
Residente - R. Castillo A. - CAPECO 130 al 136
D 11 Cimentación o Fundación - Manual Básico del Ingeniero Residente - R. Castillo A. - CAPECO 137 al 144
TOMO II
D 12 Cimentación - Enciclopedia de la Construcción - H. Schmith - Limusa 145 al 185
D 13 Cimentaciones Profundas – Pilotes - Cimentaciones de Concreto .Armado en Edificaciones –
J. Alva H. - ACI - Perú 186 al 193
D 14 Diseño de Calzaduras - Cimentaciones de Concreto Armado en Edificaciones - C. Casabonne - ACI - Perú 194 al 198
D 15 Fundaciones - Manual del Arquitecto y del Constructor - Kidder – Parker - UTEHA 199 al 283
D 16 Cimentaciones Para Edificios Poco Pesados - Manual del Arquitecto y del Constructor –
Kidder – Parker - UTEHA 284 al 305
E CONCRETO
E 01 Concreto - Construcción de Estructuras - Manual de Obra - H. Gallegos y otros - CAPECO 01 al 13
E 02 Tecnología del Concreto - El Maestro de Obra - J. Pacheco Z. - SENCICO 14 al 23
E 03 La Naturaleza del Concreto y Materiales - Tecnología del Concreto - E. Rivva L. - ACI - Perú 24 al 42
E 04 Pisos y Losas - Tecnología de la Construcción - G.Baud 43 al 62
E 05 Probetas de Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico – ASOCEM 63 al 65
E 06 Curado del Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 66 al 68
E 07 El Ensayo de Consistencia del Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 69 al 72
E 08 Aditivos para el Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 73 al 75
E 09 Mezclado del Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico- ASOCEM 76 al 78
E 10 La Contaminación de los Agregados - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 79 al 82
E 11 Características físicas de los agregados - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 83 al 86


PRESENTACIÓN – TOMO I
REFERENCIA: SENCiCO – GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL – PROY D 36 – 2,001
S SE EN NC CI IC CO O BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001
E 12 Testigos del Concreto Endurecido - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 87 al 88
E 13 El Concreto Pesado - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 89 al 90
E 14 Aplicaciones Diversas del Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 91 al 92
E 15 Agua de Amasado y Curado para Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 93 al 94
E 16 La vigencia de los pavimentos de Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 95
E 17 El Concreto Premezclado - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 96 al 98
E 18 El bloque de concreto en albañilería - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 99 al 101
E 19 El Cemento Pórtland y su Aplicación en Pavimentos - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 102 al 104
E 20 Muros de Contención con Bloques de Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 105 al 106
E 21 El Concreto Fast Track en Recuperación y Rehabilitación de Pavimentos – CEMENTO -
Boletín Técnico - ASOCEM 107 al 111
E 22 La Resistencia a la Tracción del Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 112 al 114
E 23 Evaluación del Concreto por el Esclerómetro - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 115 al 117
E 24 Pruebas de Carga de Estructuras - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 118 al 120
E 25 La Forma de los Agregados - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 121 al 122
E 26 El Fraguado en el Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 123 al 124
E 27 Súper Plastificantes - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 125 al 126
E 28 Tipos de Pavimentos de Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico – ASOCEM 127 al 129
E 29 Almacenamiento del Cemento y Agregados en Obra - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 130
E 30 Materiales (Para Concreto) - Diseño de Estructuras de Concreto - Nilson / Winter - McGraw Hill 131 al 148
E 31 Conceptos Generales del Concreto y los Materiales para su Elaboración - Tópicos de Tecnología
del Concreto - E. Pasquel C. 149 al 150
E 32 El Cemento Pórtland - Tópicos de Tecnología del Concreto - E. Pasquel C. 151 al 169
TOMO III
E 33 El Agua en el Concreto - Tópicos de Tecnología del Concreto - E. Pasquel C. 170 al 173
E 34 Los agregados para el Concreto - Tópicos de Tecnología del Concreto - E. Pasquel C. 174 al 194
E 35 Aditivos para el Concreto - Tópicos de Tecnología del Concreto – E .Pasquel C. 195 al 201
E 36 Propiedades Principales del Concreto - Tópicos de Tecnología del Concreto - E. Pasquel C. 202 al 207
E 37 La Durabilidad del Concreto - Tópicos de Tecnología del Concreto - E. Pasquel C. 208 al 220
E 38 Materiales (Para Concreto) - Diseño Simplificado de Concreto Reforzado - H. Parker - LIMUSA 221 al 224
E 39 Proporcionamiento y Mezclado - Diseño Simplificado de Concreto Reforzado -H. Parker - LIMUSA 225 al 233
E 40 Poliestireno expandido - Catálogo de Aislador 234 al 236
F ENCOFRADOS
F 01 Encofrados - El Maestro de Obra - J. Pacheco Z. - SENCICO 01 al 9
F 02 Encofrados - Construcción de Estructuras - Manual de Obra - H. Gallegos y otros - CAPECO 10 al 17
F 03 Encofrados - Construcción de Estructuras - Manual de Obra - H. Gallegos y otros - CAPECO 18 al 88
F 04 Construcción de Elementos para Encofrados de Madera – Varios - SENA 89 al 119
F 05 Economía del Encofrado – Propiedades del Hormigón – Encofrados para Estructuras de Hormigón –
R.L. Peurifoy - McGraw Hill 120 al 143
F 06 Propiedades de los Materiales para Encofrados. - Encofrados para Estructuras de Hormigón –
R.L. Peurifoy - McGraw Hill 144 al 157
F 07 Cálculo de Encofrados - Encofrados para Estructuras de Hormigón - R.L. Peurifoy - McGraw Hill 158 al 174
F 08 Puntales y Andamios - Encofrados para Estructuras de Hormigón - R.L. Peurifoy - McGraw Hill 175 al 189
F 09 Rotura de Encofrados – Cimentaciones – Encofrados para Estructuras de Hormigón –
R.L. Peurifoy - McGraw Hill 190 al 204
TOMO IV
F 10 Encofrados de Muros - Encofrados para Estructuras de Hormigón - R.L. Peurifoy - McGraw Hill 205 al 228
F 11 Encofrados de Pilares - Encofrados para Estructuras de Hormigón - R.L. Peurifoy - McGraw Hill 229 al 242
F 12 Encofrados de Vigas y Forjados - Encofrados para Estructuras de Hormigón - R.L. Peurifoy - McGraw Hill 243 al 259
F 13 Encofrados Prefabricados para Forjado de Hormigón – Encofrados para Estructuras de Hormigón –
R.L. Peurifoy - McGraw Hill 259 al 277
F 14 Encofrados de Cubiertas Laminares - Hormigón Ornamental - Encofrados para Estructuras de Hormigón –
R.L. Peurifoy - McGraw Hill 278 al 301
F 15 Encofrados Deslizantes - Encofrados para estructuras de Hormigón - R.L. Peurifoy - McGraw Hill 302 al 313
F 16 Los Encofrados Deslizantes, técnicas y Utilización - Manual de Obra - J. Gallegos C. - CAPECO 314 al 400
F 17 Encofrados Metálicos - Catálogo Uni Span - Uni Span 401 al 411


PRESENTACIÓN – TOMO I
REFERENCIA: SENCiCO – GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL – PROY D 36 – 2,001
S SE EN NC CI IC CO O BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001
G ACERO ESTRUCTURAL
G 01 La Corrosión del Acero por Cloruros en el Concreto - CEMENTO - Boletín Técnico - ASOCEM 01 al 02
G 02 Vigas de Acero - Ingeniería Simplificada para Arquitectos y Constructores - H. Parker - LIMUSA 03 al 30
G 03 Columnas de Acero - Ingeniería Simplificada para Arquitectos y Constructores - H. Parker - LIMUSA 31 al 47
G 04 Manual de Aplicación - Barras de Construcción - Manual de Aplicación - Aceros Arequipa 48 al 57
TOMO V
H CONCRETO PRETENSADO
H 01 Concreto Pretensado - Concreto Pretensado - M. Paya - CEAC 1 al 7
H 02 Hormigón Pretensado - Enciclopedia de la Construcción - Edit.Tec.As. 8 al 23
H 03 Concreto Preesforzado - Diseño de Estructuras de Concreto - Nilson – Winter - McGraw Hill 24 al 34
H 04 Concreto Preesforzado - Diseño Simplificado de Concreto Reforzado - H. Parker - LIMUSA 35 al 43
I LA MADERA ESTRUCTURAL
I 01 Características y Clasificación de la Madera - Diseño Simplificado de Estructuras de Madera –
H. Parker - LIMUSA 01 al 04
I 02 Esfuerzos de trabajo para madera estructural - Diseño Simplificado de Estructuras de Madera –
H. Parker - LIMUSA 05 al 11
I 03 Pisos de tablones y laminados - Diseño Simplificado de Estructuras de Madera – H. Parker - LIMUSA 12 al 17
I 04 Conectores para madera - Diseño Simplificado de Estructuras de Madera – H. Parker - LIMUSA 18 al 34
I 05 Paredes de madera (entramados) - Diseño Simplificado de Estructuras de Madera – H. Parker - LIMUSA 35 al 39
I 06 Madera Laminada - Diseño Simplificado de Estructuras de Madera – H. Parker - LIMUSA 40 al 46
I 07 Construcciones de Trplay - Diseño Simplificado de Estructuras de Madera – H. Parker - LIMUSA 47 al 49
I 08 Características y Propiedades de la Madera - Manual de Diseño para Maderas del GRAN –
Junta de Acuerdo de Cartagena 50 al 70
I 09 Conversión, Secado y Protección de la Madera - Manual de Diseño para Maderas del GRAN –
Junta de Acuerdo de Cartagena 71 al 87
I 10 La Madera Material de Construcción - Manual de Diseño para Maderas del GRAN –
Junta de Acuerdo de Cartagena 88 al 107
I 11 Detalles Constructivos - Manual de Diseño para Maderas del GRAN – Junta de Acuerdo de Cartagena 108 al 138
I 12 A Detalles constructivos - Manual de Diseño para Maderas del GRAN – Junta de Acuerdo de Cartagena 139 al 153
I 12 B Detalles constructivos - Manual de Diseño para Maderas del GRAN – Junta de Acuerdo de Cartagena 154 al 173
I 13 A Protección por Diseño - Manual de Diseño para Maderas del GRAN – Junta de Acuerdo de Cartagena 174 al 189
I 13 B Protección por Diseño - Manual de Diseño para Maderas del GRAN – Junta de Acuerdo de Cartagena 190 al 201
I 13 C Protección por Diseño - Manual de Diseño para Maderas del GRAN – Junta de Acuerdo de Cartagena 202 al 216
I 14 Propiedades de la Madera - Cartilla de Construcción con Madera - Junta de Acuerdo de Cartagena 217 al 229
I 15 Secado de la madera - Cartilla de Construcción con Madera - Junta de Acuerdo de Cartagena 230 al 235
TOMO VI
I 16 Preservación de la Madera - Cartilla de Construcción con Madera - Junta de Acuerdo de Cartagena 236 al 244
I 17 Tableros a Base de Madera para Uso de la Construcción. - Cartilla de Construcción con Madera –
Junta de Acuerdo de Cartagena 245 al 250
I 18 Sistemas Estructurales - Cartilla de Construcción con Madera - Junta de Acuerdo de Cartagena 251 al 263
I 19 Uniones Estructurales - Cartilla de Construcción con Madera - Junta de Acuerdo de Cartagena 264 al 274
J ESCALERAS
J 01 Escaleras - Tecnología de la Construcción - G. Baud 01 al 13
K MAQUINARIA DE CONSTRUCCION
K 01 Equipo - El equipo y su Costos de Operación - J. Ramos S. - CAPECO 01 al 47
K 02 Equipos de Movimientos de Tierras - Tecnología de la Construcción - G. Baud 48 al 64
L VARIOS, TABLAS Y EQUIVALENCIAS
L 01 Fuerzas y Esfuerzos - Ingeniería Simplificada para Arquitectos y Constructores - H. Parker - LIMUSA 01 al 13
L 02 Momentos y Reacciones - Ingeniería Simplificada para Arquitectos y Constructores - H. Parker - LIMUSA 14 al 22
L 03 Cortante y Momento Flexionante - Ingeniería Simplificada para Arquitectos y Constructores –
H. Parker - LIMUSA 23 al 38
L 04 Teoría de la Flexión y Propiedades de las Secciones - Ingeniería Simplificada para Arquitectos y
Constructores – H. Parker - LIMUSA 39 al 58
L 05A Tablas Técnicas - Agenda del Constructor – Varios 59 al 91
L 05B Tablas Técnicas - Agenda del Constructor - Varios 92 al 128


PRESENTACIÓN – TOMO I
REFERENCIA: SENCiCO – GERENCIA DE FORMACIÓN PROFESIONAL – PROY D 36 – 2,001
S SE EN NC CI IC CO O BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001
L 06 Simbología - Estructuras Metálica - Manual de Aplicación - Barras de Construcción - Aceros Arequipa 129 al 130
M SEGURIDAD, HIGIENE Y SALUD EN CONSTRUCCION
M 01 A Manual de Prevención de Accidentes en la Construcción - Consejo Interamericano de Seguridad 01 AL 23
TOMO VII
M 01 B Manual de Prevención de Accidentes en la Construcción - Consejo Interamericano de Seguridad 24 AL 55
M 01 C Manual de Prevención de Accidentes en la Construcción - Consejo Interamericano de Seguridad 56 al 77
M 01 D Manual de Prevención de Accidentes en la Construcción - Consejo Interamericano de Seguridad. 78 al 96
M 01 E Manual de Prevención de Accidentes en la Construcción - Consejo Interamericano de Seguridad 97 al 110
M 01 F Manual de Prevención de Accidentes en la Construcción - Consejo Interamericano de Seguridad 111 al 125
M 01 G Manual de Prevención de Accidentes en la Construcción - Consejo Interamericano de Seguridad 126 al 148
M 01 H Manual de Prevención de Accidentes en la Construcción - Consejo Interamericano de Seguridad 149 al 168
M 02 Disposiciones Generales - Seguridad e Higiene en la Construcción Civil - OIT 169 al 173
M 03 Generalidades - Organización - Orden y Limpieza – SH en la Constr. Civil - Resumen Residente
Obra Edificaciones. SENCICO 174 al 178
M 04 Señalización - Seguridad e Higiene en la Construcción Civil - Resumen Residente Obra Edificaciones 179 al 187
M 05 Protección Personal - Riesgos Higiénicos SH en la Construcción Civil - Resumen Residente Obra
Edificaciones - SENCICO 188 al 192
M 06 Prevención de Accidentes en las Excavaciones para la Construcción. - La Positiva Seguros y Reaseguros 193 al 204
M 07 Prevención de Accidentes en Supervisión de Trabajo en Construcción de Edificios - La Positiva 205 al 224
M 08 Manejo Manual de Materiales en la Construcción - La Positiva 225 al 239
M 09 Manual de Investigación de Accidentes e Incidentes - La Positiva 240 al 244
M 10 Seguridad e Higiene Ocupacional en el Sector de la Industria de la Construcción - SENCICO 245 al 253
N. PREVENCION CONTRA SISMOS E INCENDIOS
N 01 Diseño Sísmico - Diseño de Estructuras de Concreto - Nilson – Winter - McGraw Hill 01 AL 09
N 02 Principios Básicos del Diseño y Construcción Antisísmica – Terremotos - F. Oshiro -UPSMP 10 AL 17
N 03 Prevención de Incendios - Prevención de Incendios - J. A. Barrenechea – Ministerio de Pesquería 18 AL 49
N 04 La Estructura del Edificio de Albañilería - Diseñando y Construyendo con Albañilería - H. Gallegos V. –
La Casa 50 AL 57




















170
TEMA: CONCRETO
REFER: TÓPICO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO – E. PASQUEL C.
S SE EN NC CI IC CO O
BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001
EL AGUA EN EL CONCRETO



4.0. INTRODUCCIÓN
Ya hemos visto que el agua es el elemento indispensable para la hidratación del cemento y el
desarrollo de sus propiedades, por lo tanto este componente debe cumplir ciertos requisitos
para llevar a cabo su función en la combinación química, sin ocasionar problemas colaterales si
tiene ciertas sustancias que pueden dañar al concreto.
Complementariamente, al evaluar el mecanismo de hidratación del cemento vimos como
añadiendo agua adicional mediante el curado se produce hidratación adicional del cemento,
luego esta agua debe cumplir también algunas condiciones para poderse emplear en el
concreto.
En este capítulo abordaremos ambos aspectos, sin tocar campos especiales como son los
efectos de variaciones en la presión de poros, así como las situaciones de temperaturas
extremas en el concreto que ocasionan comportamientos singulares del agua (Ref. 4.1).
4.1. EL AGUA DE MEZCLA
El agua de mezcla en el concreto tiene tres funciones principales:
I. Reaccionar con el cemento para hidratarlo ,
II. Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto
III. Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de
hidratación tengan espacio para desarrollarse.
Por lo tanto, la cantidad de agua que interviene en la mezcla de concreto es normalmente por
razones de trabajabilidad, mayor a la necesaria para la hidratación del cemento.
El problema principal del agua de mezcla reside en las impurezas y la cantidad de éstas, que
ocasionan reacciones químicas que alteran el comportamiento normal de la pasta de cemento.
Una regla empírica en que sirve para estimar si determinada agua sirve o no para emplearse en
la producción de concreto, consiste en establecer su habilidad para el consumo humano, ya
que lo que no daña al hombre no daña al concreto.
En este sentido, es interesante distinguir el agua potable en términos de los requerimientos
nominales establecidos por los organismos que regulan su producción y uso, y el agua apta
para consumo humano, ya que los requerimientos aludidos normalmente son mucho mas
exigentes de lo necesario.
Como dato interesante, es una evidencia que en el Perú muy pocas “aguas potables” cumplen
con las limitaciones nominales indicadas, sobre todo en lo que se refiere al contenido de
sulfatos y carbonatos, sin embargo sirven para el consumo humano y consecuentemente para
el concreto, por lo que no debe cometerse el error de establecer especificaciones para agua
que luego no se pueden satisfacer en la práctica.
No existe un patrón definitivo en cuanto a las limitaciones en composición química que debe
tener el agua de mezcla, ya que incluso aguas no aptas para el consumo humano sirven para
preparar concreto y por otro lado depende mucho del tipo de cemento y las impurezas de los
demás ingredientes.
Los efectos más perniciosos que pueden esperarse de aguas de mezcla con impurezas son:
retardo en el endurecimiento, reducción de la resistencia, manchas en el concreto endurecido,
eflorescencias, contribución a la corrosión del acero, cambios volumétricos etc.
Curiosamente, ni el ACI ni el ASTM establecen requisitos para el agua de mezcla para concreto
(Ref. 4.1), sin embargo, en una iniciativa realmente importante, la norma Nacional ITINTEC
339.088 sí establece requisitos para agua de mezcla y curado y que se detallan en la Tabla 4.1
(Ref. 4.2):






171
TEMA: CONCRETO
REFER: TÓPICO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO – E. PASQUEL C.
S SE EN NC CI IC CO O
BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001
TABLA 4.1 LIMITES PERMISIBLES PARA AGUA DE MEZCLA Y DE CURADO
SEGÚN LA NORMA ITINTEC 339,088 (Ref. 4.2)

Sólidos en suspensión
Materia orgánica
Alcalinidad (NaHCO3)
Sulfato (Ión SO4)
Cloruros (Ión CI)
pH


(p.p.m.)
(p.p.m.)
(p.p.m.)
(p.p.m.)
(p.p.m.)

5000
3
1000
600
1000
5 a 8

Max.
Max.
Max.
Max.
Max.


Los valores establecidos en la Norma aludida son algo conservadores, pero nuestra experiencia
indica que son relativamente fáciles de cumplir en la mayoría de los casos. En las Tabla 4.2 se
consignan algunos análisis de agua empleada en la preparación de concreto en proyectos
ejecutados en diferentes regiones de nuestro país, donde se pueden apreciar las variaciones
factibles de esperarse en cuanto a la composición.
TABLA 4.2 ANALISIS QUÍMICOS DE AGUA DE VARIAS FUENTES EN EL PERU

SAN JUAN DE
MIRAFLORES LIMA
CRED.PUBLICA
PLANTA LA
ATARJEA
LIMA
SUB-SUELO
ZONA
AEROPUERTO
JULIACA PUNO
AGUA DE
RIEGO
PROYECTO
MAJES
AREQUIPA
REQUISITO
ITINTEC
339,088

Sólidos en suspensión
Materia Orgánica
Alcalinidad (NaHCO3)
Sulfato (Ión SO4)
Cloruros (Ión CI)
pH


(p.p.m.)
(p.p.m.)
(p.p.m.)
(p.p.m.)
(p.p.m.)



260

20
156
197
7.8

500

25
133
45
7.9



12
34
33
7.9

28
27
186
150
141
7.5

5000
3
1000
600
1000
5 a 8

En la Tabla 4.3 (Ref. 4.3) se pueden observar análisis típicos de agua para uso doméstico en
ciudades sobre 20,000 habitantes en USA y Canadá, y un análisis típico de agua de mar, donde
se puede apreciar también la gran variabilidad en composición. Como comentario anecdótico
es interesante anotar que en general esta agua tienen contenidos de sulfatos bastante mas
bajos que las aguas potables en nuestro medio, no siendo esto significativo para el caso del
concreto , pero es la fuente de los problemas estomacales que normalmente aquejan a los
visitantes foráneos acostumbrados a niveles menores.

TABLA 4.3 ANALISIS TIPICOS DE AGUA DOMESTICA Y AGUA DE MAR
EN USA Y CANADA EN P.P.M (Ref. 4.3.)
ELEMENTO 1 2 3 4 5 6
AGUA DE
MAR
Sílice (SIO2)
Hierro (Fe)
Calcio (Ca)
Magnesio (Mg)
Sodio (Na)
Potasio (K)
Bicarbonato (HCO3)
Sulfatos (SO4)
Cloruros (Cl)
Nitratos (NO3)
Sólidos disueltos totales
2.4
0.1
0.8
1.4
1.7
0.7
14.0
9.7
2.0
0.5
31.0
0.0
0.0
15.3
5.5
16.1
0.0
35.8
59.9
3.0
0.0
250.0
6.5
0.0
29.5
7.6
2.3
1.6
122.0
5.3
1.4
1.6
125.0
9.4
0.2
96.0
27.0
183.0
18.0
334.0
121.0
280.0
0.2
983.0
22.0
0.1
3.0
2.4
215.0
9.8
549.0
11.0
22.0
0.5
564.0
3.0
0.0
1.3
0.3
1.4
0.2
4.1
2.6
1.0
0.0
19.0
-
-
50-480
260-1410
2190-
12,200
70-550
-
580-2810
3960-
20.000
-
35.000

Existe evidencia experimental que el empleo de aguas con contenidos individuales de cloruros,
sulfatos y carbonatos sobre las 5,000 ppm ocasiona reducción de resistencias hasta del orden
del 30% con relación a concretos con agua pura (Ref. 4.4).




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TABLA 4.4 LIMITACIONES EN LA COMPOSICIÓN DE AGUA DE
LAVADO PARA SU EMPLEO EN AGUA DE MEZCLA
Cloruros (Ión Cl)
a) En concreto pretensado o losas para
puentes.
b) Cualquier otro concreto armado en
ambiente húmedo o con elementos
embutidos de aluminio o metales
diferentes o con insertos galvanizados.

500 p.p.m. max. (b)




1,000 p.p.m. max. (b)
Sulfatos (Ión SO4) 3,000 p.p.m. max.
Álcalis (NaO + 0.658 k2O) .000 p.p.m. max.
Sólidos Totales 50,000 p.p.m. max.
Notas:
a) El agua de lavado supera los límites de cloruros y sulfatos si se demuestra que la
concentración calculada en el agua de mezcla total, incluyendo el agua de mezcla en los
agregados y otras fuentes, no excede los límites establecidos.
b) Para proyectos en que se permite el empleo de cloruro de calcio como acelerante, los
límites de cloruros pueden ser obviados por el propietario.

Los carbonatos y bicarbonatos de Sodio y Potasio pueden acelerar o retardar el fraguado
cuando la suma de sales disueltas tiene concentraciones sobre 1000 ppm, por lo que es
recomendable en estos casos hacer pruebas de tiempo de fraguado. Hay evidencias que en
estas condiciones pueden incrementarse las reacciones álcali-sílice en los agregados, que
veremos en detalle en le capítulo siguiente.
Los carbonatos de Calcio y Magnesio no son muy soluble en el agua y en concentraciones
hasta de 400 ppm no tienen efectos perceptibles en el concreto.
El Sulfato de Magnesio y el Cloruro de Magnesio en contenidos hasta de 25,000 ppm no han
ocasionado efectos negativos en investigaciones llevadas a cabo en USA, pero sales de Zinc,
Cobre y Plomo como las que pueden tener las aguas contaminadas con relaves mineros, en
cantidades superiores a 500 ppm. Tienen efectos muy negativos tanto en el fraguado como en
las resistencias.
La materia orgánica pro encima d las 1,000 ppm reduce resistencia e incorpora aire.
El criterio que establece la Norma ITINTEC 339.088 y el Comité ACI – 318 (Ref. 4.5) para
evaluar la habilidad de determinada agua para emplearse en concreto, consiste en preparar
cubos de mortero de acuerdo con la norma ASTM C-109 (Ref. 4.6) usando el agua dudosa y
compararlos con cubos similares elaborados con agua potable. Si la resistencia en compresión
a 7 y 28 días de los cubos con el agua en prueba no es menor del 90% de la de los cubos de
control, se acepta el agua como apta para su uso en concreto.
Un caso particular lo constituye el agua del mar, con la que normalmente se puede preparar el
concreto no reforzado ya que con contenidos de sales disueltas hasta de 35,000 ppm. Los
efectos que podrían esperarse serían aceleración del fraguado y probable reducción de
resistencia alargo plazo, que puede compensarse reduciendo la relación Agua/Cemento (Ref.
4.3), sin embargo pueden producirse eflorescencias y manchas, por lo que es recomendable
utilizarla sólo en concretos simples en que los efectos mencionados no tengan importancia. En
el concreto armado, la alta cantidad de cloruros propicia la corrosión del acero de refuerzo, por
lo que está proscrito su empleo en estos casos.
La norma ASTM C-94 para Concreto Premezclado, (Ref. 4.7) establece la Tabla 4.4 donde fija
los requisitos del agua de lavado de mixers ó mezcladoras, para reusarse como agua de
mezcla de concreto, lo cual no es una práctica usual en nuestro medio, pero está permitido y
podría ser útil en alguna ocasión.
Finalmente, podemos concluir en que salvo casos especiales de aguas contaminadas en
exceso (residuos industriales) o que los agregados o aditivos contribuyan a incrementar
notablemente las sustancias nocivas, siempre es posible usar aguas con ciertas impurezas
afrontando las consecuencias ya indicadas que en la mayoría de casos son manejables.



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4.2. EL AGUA PARA CURADO
En general, los mismos requisitos que se exigen para el agua de mezcla deben ser cumplidos
por la aguas para curado, y por otro lado en las obras es usual emplear la misma fuente de
suministro de agua tanto para la preparación como para el curado de concreto.
No obstante lo mencionado, si revisamos lo ya evaluado con respecto al mecanismo de
hidratación del cemento y la estructura de la pasta, podemos concluir, que el agua adicional
que puede contribuir a hidratar el concreto proveniente del curado, representa una fracción
solamente del agua total (alrededor de la quinta parte en volumen absoluto), por lo que las
limitaciones para el caso del agua de curado pueden ser menos exigentes que en el caso del
agua de mezcla, pudiendo aceptarse reducirlas a la mitad en la mayoría de los casos.
Otro factor que incide en esta consideración es que el agua de curado permanece
relativamente poco tiempo en contacto con el concreto, pues en la mayoría de especificaciones
el tiempo máximo exigido para el curado con agua no supera los 14 días.
Una precaución en relación al curado con agua en obra empleando el método usual de las
“arroceras”, es decir creando estancamiento de agua colocando arena ó tierra en los bordes del
elemento horizontal, consiste en que hay que asegurarse que estos materiales no tengan
contaminaciones importantes de sales agresivas como cloruros o sulfatos, que entrarían en
solución y podrían ocasionar efectos locales perjudiciales, si por falta de precaución o descuido
permanecen en contacto con el concreto durante mucho tiempo.
El agua de lavado de mixers o mezcladoras, puede emplearse normalmente sin problemas en
el curado del concreto, siempre que no tengan muchos sólidos en suspensión, ya que en
algunos casos se crean costras de cemento sobre las superficies curadas, sobre todo cuando el
agua proviene del lavado de equipo donde se han preparado mezclas ricas en cemento y se ha
empleado poco agua en esta labor.





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LOS AGREGADOS PARA CONCRETO


5.0. INTRODUCCIÓN
Se definen los agregado como los elementos inertes del concreto que son aglomerados por la
pasta de cemento para formar la estructura resistente.
Ocupan alrededor de la ¾ partes del volumen total (Ver Fig. 2.1 en el Capítulo 2) luego la
calidad de estos tienen una importancia primordial en el producto final.
La denominación de inertes es relativa, porque si bien no intervienen directamente en las
reacciones químicas entre el cemento y el agua, para producir el aglomerante o pasta de
cemento, sus características afectan notablemente el producto resultante, siendo en algunos
casos tan importantes como el cemento para el logro de ciertas propiedades particulares de
resistencia, conductibilidad, durabilidad etc.
Están constituidos usualmente por partículas minerales de arenisca, granito, basalto, cuarzo o
combinaciones de ellos, y sus características físicas y químicas tienen influencia en
prácticamente todas las propiedades del concreto.
La distribución volumétrica de las partículas tiene gran trascendencia en el concreto pues para
tener una estructura densa y eficiente así como una trabajabilidad adecuada. Está
científicamente demostrado que debe haber un ensamble casi total entre las partículas, de
manera que las mas pequeñas ocupen los espacios entre las mayores y el conjunto esté unido
por la pasta de cemento.
5.1. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS PARA CONCRETO
Las clasificaciones que describiremos a continuación no son necesariamente las únicas ni las
más completas, pro responden a la práctica usual en Tecnología del Concreto.
a) Por su procedencia.
Se clasifican en:
a.1.) Agregados naturales.
Son los formados por los procesos geológicos naturales que han ocurrido en el planeta durante
miles de años, y que son extraídos, seleccionados y procesados para optimizar su empleo en la
producción de concreto.
a.2.) Agregados Artificiales.
Provienen de un proceso de transformación de materiales naturales, que proveen productos
secundarios que con un tratamiento adicional se habilitan para emplearse en la producción de
concreto.
Algunos agregados de este tipo los constituyen la escoria de altos hornos, la arcilla horneada,
el concreto reciclado, la microsílice etc el potencial de uso de estos materiales es muy amplio,
en la medida que se van investigando y desarrollando otros materiales y sus aplicaciones en
concreto, por lo que a nivel mundial hay una tendencia muy marcada hacia progresar en este
sentido.
En nuestro país, existen zonas como por ejemplo en la Selva donde no se dispone de
agregados normales para hacer concreto y la mayor parte de las veces se tiene que improvisar
soluciones que no garantizan el material resultante, por los que es imprescindible el empezar a
ahondar en las posibilidades de desarrollar materiales artificiales en aquellas regiones,
estimulando en las Universidades la investigación orientada hacia la solución técnica y
económica de estos problemas.
b) Por su gradación.
La gradación es la distribución volumétrica de las partículas que como ya hemos mencionado
tiene suma importancia en el concreto.
Se ha establecido convencionalmente la clasificación entre agregado grueso (piedra) y
agregado fino (arena) en función de la partículas mayores y la menores de 4.75 mm (Malla
Standard ASTM #4).
Esta clasificación responde además a consideraciones de tipo práctico ya que las técnicas de
procesamiento de los agregados (zarandeo, chancado) propenden a separarlos en esta forma
con objeto de poder establecer un control mas preciso en su procesamiento y empleo.


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c) Por su densidad.
Entendiendo densidad como la Gravedad específica, es decir el peso entre el volumen de
sólidos referido a la densidad del agua, se acostumbra clasificarlos en normales con Ge = 2.5 a
2.75, ligeros con Ge < 2.5 y pesados con Ge > 2.75. cada uno de ellos marca comportamientos
diversos en relación al concreto, habiéndose establecido técnicas y métodos de diseño y uso
para cada caso.
5.2. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
En general son primordiales en los agregados las características de densidad, resistencia,
porosidad, y la distribución volumétrica de las partículas, que se acostumbra denominar
granulometría o gradación.
Asociadas a estas características se encuentran una serie de ensayos o pruebas Standard que
miden estas propiedades para compararlas con valores de referencia establecidos o para
emplearlas en el diseño de mezclas.
Es importante para evaluar estos requerimientos el tener claros los conceptos relativos a las
siguientes características físicas de los agregados y sus expresiones numéricas:
a) Condiciones de Saturación
En la Fig. 5.1 (Ref. 5.3) se han esquematizado las condiciones de saturación de una partícula
ideal de agregado, partiendo de la condición seca hasta cuando tiene humedad superficial,
pudiéndose asimilar visualmente los conceptos de saturación en sus diferentes etapas, que
servirán durante el desarrollo del presente capítulo.

b) Peso específico (Specific Gravity)
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las mismas sin considerar
los vacíos entre ellas. Las Normas ASTM C –127 y C –128 (Ref. 5.4 y 5.5) establecen el
procedimiento estandarizado para su determinación en laboratorio, distinguiéndose tres
maneras de expresarlo en función de las condiciones de saturación. En la Fig. 5.2 se muestra
gráficamente la distribución de volúmenes de sólidos, poros y vacíos para agregado secado al
horno, estableciéndose la expresiones para la determinación en laboratorio y cálculo del peso
específico.
Hay que tomar en cuenta que las expresiones de la norma son adimensionales, luego hay que
multiplicarlas por la densidad del agua en las unidades que se deseen para obtener el
parámetro a usar en los cálculos. Su valor para agregados normales oscila entre 2,500 y 2,750
kg/m
3
.



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c) Peso unitario
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los vacíos.
Al incluir los espacios entre partículas, está influenciado por la manera en que se acomodan
estas, lo que lo convierte en un parámetro hasta cierto punto relativo.
La Norma ASTM C-29 (Ref. 5.6), define el método estándar para evaluarlo, en la condición de
acomodo de las partículas luego de compactarlas en un molde metálico apisonándolas con 25
golpes con una varilla de 5/8” en 3 capas. El valor obtenido, es el que se emplea en algunos
métodos de diseño de mezclas para estimar las proporciones y también para hacer
conversiones de dosificaciones en peso a dosificaciones en volumen.
En este último caso hay que tener en cuenta que estas conversiones asumen que el material en
estado natural tiene el peso unitario obtenido en la prueba estándar, lo cual no es cierto por las
características de compactación indicadas. Algunas personas aplican el mismo ensayo pero
sin compactar el agregado para determinar el “peso unitario suelto”, sin embargo este valor
tampoco es necesariamente el del material en cancha, por lo que se introducen también errores
al hacer conversiones de diseños en peso a volumen.
La mejor recomendación para reducir el error aludido, es hacer por lo menos 5 determinaciones
de peso unitario suelto en porciones de muestras de agregados que representen varios niveles
de las pilas de almacenaje para reflejar las probables variaciones por segregación.
El valor del peso unitario para agregados normales oscila entre 1,500 y 1,700 kg/m3.
d) Porcentaje de vacíos
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las partículas de
agregados. Depende también del acomodo entre partículas, por lo que su valor es relativo
como en el caso del peso unitario.
La misma norma ASTM C – 29 indicada anteriormente establece la fórmula para calcularlo,
empleado los valores de peso específico y peso unitario estándar:
(
¸
(

¸
÷
=
w x S
M W x S
vacíos de
) (
100 %
Donde:
S = Peso específico de masa
W = Densidad del agua
W = Peso unitario compactado seco


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e) Absorción
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos internos en las partículas. El
fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a llenar absolutamente los poros indicados
pues siempre queda aire atrapado.
Tiene importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de mezcla, con influencia
en la propiedades resistentes y en la trabajabilidad, por lo que es necesario tenerla siempre en
cuenta para hacer las correcciones necesarias.
La normas ASTM C – 127 y 128 ya mencionadas en b) establecen la metodología para su
determinación expresada en la siguiente fórmula:
Seco Peso
Seco Peso S S S Peso
Absorción
÷
=
. .
%
f) Porosidad
Es el volumen de espacios dentro de la partícula de agregados.
Tiene una gran influencia en todas las demás propiedades de los agregados, pues es
representativa de la estructura interna de la partícula.
No hay un método estándar en ASTM para evaluarla, sin embargo existen varias formas de
determinación por lo general complejas y cuya validez es relativa. Una manera indirecta de
estimarla es mediante la determinación de la absorción, que da un orden de magnitud de la
porosidad normalmente un 10% menor que la real, ya que como hemos indicado en el párrafo
anterior, nunca llegan a saturarse completamente todos los poros de la partícula.
Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y 15% aunque por lo
general el rango común es del 1 al 5%.
En agregados ligeros, se pueden tener porosidades del orden del 15 al 50%.
g) Humedad
Es la cantidad de agua superficial retienen en un momento determinado las partículas de
agregado.
Es una característica importante pues contribuye a incrementar el agua de mezcla en el
concreto, razón por la que se debe tomar en cuenta conjuntamente con la absorción para
efectuar las correcciones adecuadas en el proporcionamiento de las mezclas, para que se
cumplan la hipótesis asumidas.
La humedad se expresa de la siguiente manera según ASTM C – 566 (Ref. 5.7).
100
sec
sec
% x
o Peso
o Peso muestra la de original Peso
Humedad
÷
=
5.3. CARACTERÍSTICAS
Están constituidas por aquellas propiedades que le confieren la capacidad de soportar
esfuerzos o tensiones producidos por agentes externos.
Las principales son:
a) Resistencia
Capacidad de asimilar la aplicación de fuerza de compresión, corte, tracción y flexión.
Normalmente se mide por medio de la resistencia en compresión, para lo cual se necesita
ensayar testigos cilíndricos o cúbicos de tamaño adecuado al equipo de ensayo, que se
perforan o cortan de una muestra lo suficientemente grande.
La resistencia en compresión está inversamente relacionada con la porosidad y la absorción y
directamente con el peso específico.
Agregados normales con Peso específico entre 2.5 a 2.7, tienen resistencias en compresión del
orden de 750 a 1,200 kg/cm2.
Los agregados ligeros con Peso específico entre 1.6 a 2.5 usualmente manifiestan resistencias
de 200 a 750 kg/cm2.
La resistencia del agregado condiciona en gran medida la resistencia del concreto, por lo que
es fundamental el evaluarla directa o indirectamente cuando se desea optimizar la calidad de
los concretos.
b) Tenacidad


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Se denomina así en general a la resistencia al impacto
Está más relacionada con la solicitación en flexión que en compresión, así como con la
angularidad y aspereza de superficie.
Tiene trascendencia en las propiedades del concreto ante impactos, que son importantes en
términos prácticos, al momento de evaluar las dificultades en el procesamiento por chancado
del material. Su estimación es más cualitativa que cuantitativa.
c) Dureza
Es la resistencia al desgastarse por la acción de una partículas sobre otras o por agentes
externos.
En los agregados para concreto se cuantifica por medio de la resistencia a la abrasión en la
Máquina de Los Angeles, que consta de un cilindro metálico donde se introduce el agregado
conjuntamente con esferas de acero de ciertas dimensiones, haciéndose girar el conjunto un
cierto número de revoluciones que provocan el roce entre partículas y de las esferas sobre la
muestra provocando el desprendimiento superficial de material el cual se mide y expresa en
porcentaje. Las normas ASTM aplicables son la C-131 y C-535 (Ref. 5.8 y 5.9).
Agregados con altos valores de desgaste a la abrasión (>50%) producen concretos con
características resistentes inadecuadas en la mayoría de casos.
5.4. PROPIEDADES TERMICAS
Condicionan el comportamiento de los agregados ante el efecto de los cambios de temperatura.
Estas propiedades tienen importancia básica en el concreto pues el calor de hidratación
generado por el cemento, además de los cambios térmicos ambientales actúan sobre los
agregados provocando dilataciones, expansiones, retención o disipación de calor según sea el
caso.
Las propiedades térmicas están afectadas por la condición de humedad de los agregados, así
como por la porosidad, por lo que sus valores son bastante variables. Las principales son (Ref.
5.3).
a) Coeficiente de expansión
Cuantifica la capacidad de aumento de dimensiones de los agregados en función de la
temperatura. Depende mucho de la composición y estructura interna de las rocas y varía
significativamente entre los diversos tipos de roca.
En los agregados secos es alrededor de un 10% mayor que en estado parcialmente saturado.
Los valores oscilan normalmente entre 0.9 x 10-6 a 8.9 x 10-6/°C.
b) Calor específico
Es la contidad de calor necesaria para incrementar en 1°C la temperatura. No varía mucho en
los diversos tios de rocas salvo en el caso de agregados muy ligeros y porosos. Es del orden
de 0.18 Cal/gr°C.
c) Conductividad Térmica
Es la mayor o menor facilidad para conducir el calor. Está influenciada básicamente por la
porosidad siendo su rango de variación relativamente estrecho. Los valores usuales en los
agregados son de 1.1 a 2.7 Btu/pie.hr.°F.
d) Difusividad
Representa la velocidad con que se pueden producir cambios térmicos dentro de una masa.
Se expresa como el cociente de dividir la conductividad entre el producto del calor específico
por la densidad.
5.5. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
Los agregados, también llamados inertes, son en general sumamente resistentes al ataque de
agentes químicos, siendo importante establecer que cualquier agresión de este tipo debe ser en
forma de solución para que tenga la posibilidad de surtir algún efecto.
Existe una forma de ataque químico sobre los agregados, que es la mas importante desde el
punto de vista de sus consecuencias en la durabilidad del concreto y que es producida por la
reacción de ciertos agregados con los álcalis del cemento produciendo compuestos expansivos.


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Reacción Alcali – Sílice
El Oxido de Sodio y el Oxido de
Potasio que constituyen los
álcalis en el cemento, en ciertas
cantidades y en presencia de
condiciones particulares de
temperatura y humedad,
pueden reaccionar con ciertos
minerales definidos en la Tabla
5.2 produciendo un gel
expansivo.
Normalmente se requieren
contenidos de álcalis evaluados
como (Na2O + 0,658 K2O) que
sean superiores a 0.6 %
temperaturas ambiente del
orden de 30°C, humedades
relativas de alrededor del 80% y
un tiempo por lo general no
menor de 5 años para que se
evidencie la reacción.
Existen varias maneras de
evaluar la posibilidad de que
determinado agregado pueda
ser reactivo, pero el primer
paso consiste en obtener la
mayor cantidad de información
sobre su uso anterior en
concreto, inspeccionando las
estructuras que tengan mas de
5 ó 10 años de antigüedad para
observar si se han producido
fisuraciones sistemáticas.
Existen tres pruebas de laboratorio estandarizados definidas en ASTM C-289 (Ref. 5.10), ASTM
C-227 (Ref. 511) y ASTM C-295 (Ref. 512) que permiten obtener información para calificar el
agregado desde el punto de vista de la reactividad.
La primera es química y consiste en someter una muestra de agregado chancado y tamizado, a
la acción de una solución de Hidróxido de Sodio durante un periodo de 24 horas a una
temperatura de 80°C dentro de una cápsula de platino, para medir luego el Sílice disuelto. La
correlación de resultados de este ensayo con reacciones alcalinas comprobadas en obra han
permitido al ASTM elaborar el gráfico de la Fig. 5.3 en la que entrando con los valores de Sílice
Disuelto (Sc) y la Reducción en alcalinidad (Rc) se verifica si se cae dentro del rango de
agregados reactivos, potencialmente reactivos e inocuos.
La prueba es simple y relativamente rápida, y en nuestro país sólo se realiza en la Facultad de
Química de la Universidad Católica del Perú.
La segunda prueba denominada de la Barra de Mortero, consiste en preparar y moldear un
mortero preparado con el agregado dudoso y cemento con contenido de álcalis superior a 0.8%
sometiendo las probetas a un almacenaje en condiciones de humedad no inferiores al 50% y
Temperatura de 36.1 a 39.5°C. Al inicio y al fin del período de almacenaje se mide la longitud
de los testigos con una aproximación de 0.002 mm. Determinándose de este modo el
porcentaje de incremento en dimensiones.
El tiempo de almacenaje se recomienda que no sea menor de 6 meses necesitándose en
ocasiones hasta 1 año. Si la expansión es mayor de 0.05% a los 3 meses ó 0.10% al cabo de 6
meses, se considera que el agregado es reactivo. En caso que se obtengan expansiones
mayores de 0.05% en 3 meses pero menores de 0.10% en 6 meses se asume que el agregado
no es reactivo.Pese a que es una prueba que arroja evidencias más directas, tiene el
inconveniente el tiempo que demora, lo que la hace impracticable en la mayoría de casos.


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Pese a que su ejecución es factible en nuestro medio, no tenemos antecedentes de haberse
realizado nunca.
La última prueba la constituye el ensayo petrográfico, que consiste en preparar una muestra de
agregado en base a ciertas condiciones de muestreo y tamizado que establece la norma y
proceder a efectuar evaluación de las partículas mediante microscopio. La norma indica que en
ciertos casos puede requerirse de otros medios como difracción por rayos X, análisis térmico
diferencial o espectroscopia infrarroja entre otros.
Para que esta prueba tenga significado debe ser realizada por un petrografista especializado en
concreto, con experiencia en los fenómenos descritos, de tal modo que pueda calificar
adecuadamente el agregado.
En nuestro medio, los ensayos petrográficos los llevan a cabo normalmente los Geólogos o los
Ingenieros Mineros por los requerimientos de su profesión, por lo que consideramos difícil
encontrar un profesional que tenga experiencia en estos casos de reactividad alcalina para
opinar concluyentemente en un ensayo petrográfico sobre un agregado dudoso.
Esto nos lleva a meditar en la necesidad de que las Universidades propicien la especialización
en petrografía en concreto pues en nuestro país existen muchas zonas con agregados que
podrían ser reactivos, pese a que a la fecha no hay ningún caso comprobado, pero no es
improbable que ocurra.
El ASTM C-150, establece por otro lado una limitación de 0.6% en el contenido de álcalis de los
cementos para prevenir la posibilidad de reacción álcali-sílice.
Investigaciones llevadas a cabo recientemente por el National Research Council en U.S.A., a
través del Strategic Highway Research Program (Ref. 5.13, 5.14), indican que las dos primeras
pruebas pese a ser las mas empleadas en todos los estados norteamericanos, no ofrecen la
confiabilidad suficiente en los resultados para poder ser concluyentes, particularmente en el
caso de agregados lentamente reactivos como el gneiss granítico y la cuarcita, y por otro lado,
la limitación en el contenido de álcalis de ASTM C-150 tampoco garantiza que no hay
reactividad.
Los investigadores establecen como alternativa mas rápida y confiable una variante de la
prueba de la barra de mortero, desarrollada por el National Building Research Institute en
Sudáfrica.
El ensayo consiste en general en preparar el testigo tal como lo establece ASTM C-227 pero
empleado una relación Agua/cemento fija de 0.50 para mantener la permeabilidad constante, y
almacenarlo en una solución 1 N de NaOH por 14 días luego de haber estado inmerso en agua
por 24 horas a aproximadamente 80°C. Los resultados experimentales comprueban que la
reactividad alcalina se produce si la diferencia entre la expansión medida a las 24 horas y luego
de los 14 días es superior a 0.08%.
Si bien la solución IN de NaOH fue la empleada inicialmente al desarrollarse este método, se
han evaluado diversas concentraciones de soluciones normales y relaciones Agua/cemento
para evaluar los niveles máximos de álcalis que no producen reactividad, así como las
cantidades de puzolana que habría que emplear para controlarla, siendo los resultados
sumamente positivos en cuanto a la eficacia en predecir el comportamiento de la reacción en
estos aspectos, por lo que en un futuro próximo, el método perfeccionado permitirá evaluar
además dichos parámetros.
Los métodos para evaluar la reactividad alcalina en concreto endurecido, es decir en
estructuras ya construidas, y la alternativas para controlarla se abordan en los capítulos 11 y
12.
a) Reacción Alcali-Carbonatos
Este tipo de reacción es similar a la anterior, y se puede producir cuando se emplean los
agregados de la Tabla 5.2 donde reaccionan los carbonatos generando sustancias expansivas.
Existe el ensayo estándar ASTM C-586 (Fef. 5.15) para evaluar la reactividad potencial,
consistente en someter un testigo cilíndrico de la roca en cuestión, de 10 mm de diámetro y 35
mm de altura, a la agresión de una solución de Hidróxido de Sodio a temperatura ambiente
durante 24 Horas, midiéndose el cambio en longitud durante este periodo con una precisión de
0.0025 mm. Si las expansiones superan el 0.10 % es indicativo de reactividad.




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TABLA 5.2 MINERALES, ROCAS Y MATERIALE SINTÉTICOS QUE PUEDEN SER
POTENCIALMENTE REACTIVOS CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO
REACCION ALCALI – SÍLICE REACCIÓN ALCALI-CARBONATO
Andesitas
Argillitas
Ciertas Calizas y
Dolomitas
Calcedonia
Cristobalita
Dacita
Vidrio Volcánico
Gneiss Granítico
Opalo
Pizarras Opalinas
Filitas
Cuarcita
Cuarzosa
Riolitas
Esquistos
Pizarras Silícias y ciertas otras
formas de cuarzo
Vidrio Siliceo, Sintético y
Natural
Trioimita
Dolomitas Calcíticas
Calizas Dolimíticas
Dolomitas de grano fino
No tenemos antecedentes de ocurrencia de este tipo de reacción en el Perú, ni de haberse
ejecutado alguna vez la prueba indicada, sin embargo no tendría la menor dificultad de
ejecución en nuestro medio si así se requiriera.
Hay que indicar que la norma ASTM C-856 (Ref. 5.16) define las pautas para la realización del
Ensayo Petrográfico en concreto endurecido que proporciona información importante sobre las
estructuras ya construidas, pero hacemos la salvedad ya mencionada sobre la falta de
especialistas en este campo.
Finalmente mencionaremos que se ha desarrollado últimamente en la Universidad de Cornell
en U.S.A. una prueba que diagnostica eficientemente la reactividad álcali sílice en concreto
endurecido, y que se explica detalladamente en el capítulo II relativo a los cambios volumétricos
en el concreto.
5.6. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS Y MORFOLÓGICAS
La forma y textura de las partículas de agregados influyen grandemente en los resultados de
obtenerse en las propiedades del concreto. Por un lado existe un efecto de anclaje mecánico
que resulta más o menos favorable en relación con el tamaño, la forma, la textura superficial y
el acomodo entre ellas. Por otro, se producen fenómenos de adherencia entre la pasta de
cemento y los agregados, condicionados también por estos factores, que redundan en el
comportamiento resistente y en la durabilidad del concreto.
a) Forma
Por naturaleza los agregados tienen una forma irregularmente geométrica compuesta por
combinaciones aleatorias de caras redondeadas y angularidades. Bryan Mather (Ref. 5.3)
establece que la forma de las partículas está controlada por la redondez o angularidad y la
esfericidad, dos parámetros relativamente independientes.
La redondez o angularidad se puede definir numéricamente como la relación entre el radio de
curvatura promedio de los bordes de la partícula entre el radio del máximo círculo inscrito.
La esfericidad depende de la relación entre el área superficial de la partícula y su volumen, la
longitud máxima del prisma rectangular circunscrito, la velocidad de sedimentación y la relación
entre el volumen de la partícula y el de la esfera circunscrita. Existen varias maneras de
caracterizarla numéricamente basadas en las longitudes de sus 3 ejes principales:
2
/ / a bc S ó a d S = =
Donde:
S = Esfericidad
d = Diámetro de la esfera de igual volumen que la partícula
a = Longitud del eje mayor
b = Longitud del eje intermedio
c = Longitud del eje mas corto
Estas cuantificaciones no son de utilidad práctica directa, pero son importantes cuando se hace
investigación en agregados o en concreto pues permiten la evaluación numérica de estas
características, superando la apreciación subjetiva o solamente cualitativa que no es suficiente
para establecer conclusiones valederas.


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En términos meramente descriptivos, la forma de los agregados se define en:
1) Angular : Poca evidencia de desgaste en caras y bordes
2) Subangular : Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes
3) Subredondeada : Considerable desgaste en caras y bordes
4) Redondeada : Bordes casi eliminados
5) Muy redondeada : Sin caras ni bordes
La esfericidad resultante de agregados procesados, depende mucho del tipo de equipo de
chancado y la manera como se opera. La redondez está más en función de la dureza y
resistencia al desgaste por abrasión.
Los agregados con forma equidimensional producen un mejor acomodo entre partículas dentro
del concreto, que los que tienen forma plana o alargada, y requieren menos agua, pasta de
cemento, o mortero para un determinado grado de trabajabilidad del concreto (Ref. 5.3).
b) Textura
Representa qué tan lisa o rugosa es la superficie del agregado. Es una característica ligada a
la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción que los lisos, además que
producen concretos menos plásticos pues se incrementa la fricción entre partículas dificultando
el desplazamiento de la masa.
En la Fig 5.4 (Ref. 5.3) se puede observar la variación del coeficiente de fricción entre partículas
de agregado constituido por canto rodado de textura lisa y piedra chancada de textura rugosa,
donde se verifica el incremento de la fricción en este último.

5.7. ANÁLISIS GRANULOMETRICO
Tomando en cuenta lo que ya hemos hablado sobre la forma irregularmente geométrica de las
partículas de agregados, es obvio que no es simple establecer un criterio numérico individual
para definir el tamaño de cada partícula midiendo sus dimensiones.
Como sería sumamente difícil medir el volumen de los diferentes tamaños de partículas, se usa
una manera indirecta, cual es tamizarla por una serie de mallas de aberturas conocidas y pesar
los materiales retenidos refiriéndolos en % con respecto al peso total.
A esto es lo que se denomina análisis granulométrico o granulometría, que es la representación
numérica de la distribución volumétrica de las partículas por tamaños.


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Los valores hallados se representan gráficamente en un sistema coordenado semi-logarítmico
que permite apreciar la distribución acumulada. Cuando se representa la distribución
granulométrica de la mezcla de agregados de pesos específicos que no difieren mucho, la
granulometría es prácticamente igual sea la mezcla en peso o en volumen absoluto, pero
cuando se trata de agregados de pesos específicos muy diferentes, hay que hacer las
conversiones a volumen absoluto para que se represente realmente la distribución volumétrica
que es la que interesa para la elaboración de concreto.
La serie de tamices estándar ASTM para concreto tiene la particularidad de que empieza por el
tamiz de abertura cuadrada 3” y el siguiente tiene una abertura igual a la mitad de la anterior. A
partir de la malla 3/8” se mantiene la misma secuencia, pero el nombre de las mallas se
establece en función del número de aberturas por pulgada cuadrada. En la Tabla 5.3 se
consignan los tamices estándar ASTM (Ref. 5.17).
TABLA 5.3 TAMICES ESTANDR ASTM
DENOMINACIÓN DEL TAMIZ ABERTURA EN PULGADAS

ABERTURA EN
MILÍMETROS
3”
1 ½”
¾”
3/8”
N° 4
N° 8
N° 16
N° 30
N° 50
N° 100
N° 200
3.00
1.50
0.75
0.375
0.187
0.0937
0.0469
0.0234
0.0117
0.0059
0.0029
75.00
37.50
19.00
9.50
4.75
2.36
1.18
0.59
0.295
0.1475
0.0737

Otro concepto importante es el del Tamaño máximo, que en términos generales significa el
menor tamiz por el que pasa todo el agregado tamizado. Se define operativamente como
Tamaño máximo nominal el correspondiente al menor tamiz que produce el primer retenido.
En las Fig. 5.5 y 5.6 se pueden observar gráficos de granulometrías de arenas y piedra
sistematizados en una computadora personal con un programa de hoja de cálculo, lo que hace
muy simple el procesamiento, evaluación y registro de esta información en obra.

FIG. 5.5 CARACTERISTICAS FÍSICAS Y GRANULOMETRICAS
DE ARENA PARA CONCRETO
MUESTRA: ARENA PARA CONCRETO
PROCEDENCIA: CANTERA HOSPICIO
FECHA: 07.10.93
TÉCNICO: V. RAMOS C.
GRANULOMETRIA CARACTERÍSTICAS FISICAS
MALLA PESO
RET.
EN GR.
%
RET
%RET
ACUM
%
PASA
ACUM
MODULO DE FINEZA 282
TAMAÑO MAXIMO NO APLICABLE
PESO ESPECIFICO 266 gr/cm3
2”
1 ½”
1”
¾”
½”
3/8”
#4
#8
#16
#30
#50
#100
#200
<#200






24.0
187.3
185.8
195.8
178.7
221.9
58.6
9.9
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
2.3
17.6
17.5
18.4
16.8
20.9
5.5
0.9
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
2.3
19.9
37.4
55.8
72.7
93.6
99.1
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
97.7
80.1
62.6
44.2
27.3
6.4
0.9
0.0
IMPUREZAS ORGANICAS NO CONTIENE
% HUMEDAD 0.6
% ABSORCIÓN 0.7
% MATERIAL < MALLA # 200 1.2% (lavado)
% ABRASIÓN (500 Revoluciones) 23.5
% DE ARCILLA Y PARTICULAS
DESMENUZABLES
NO CONTIENE
% PARTICULAS LIGERAS 0.7
% DESOASTE (5 Ciclos SO4Na2) 1.343
REACTIVIDAD ALCALINA Rc = .....
Sc = .....
OTROS:
PESO UNITARIO SUELTO = 1,667 KG/M3
PESO UNITARIO COMPACTADO = 1,794 kg/m3
TOTAL 1,0620 100.0
MODULO
FINEZA 2.82


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FIG. 5.6 CARACTERISTICAS FÍSICAS Y GRANULOMETRICAS
DE PIEDRA PARA CONCRETO
MUESTRA: PIEDRA 3.4
PROCEDENCIA: CANTERA HOSPICIO
FECHA: 01.09.93
TÉCNICO: V. RAMOS C.
GRANULOMETRIA CARACTERÍSTICAS FISICAS
MALLA PESO
RET.
EN GR.
%
RET
%RET
ACUM
%
PASA
ACUM
MODULO DE FINEZA 6.64
TAMAÑO MAXIMO ¾”
MATERIAL < MALLA 20 0.3
2
1 ½
1
¾
½
3/8
4
8
16
30
50
100
0.0
0.0
0.0
534.0
3325.0
3032.0
4374.0
148.5
5.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
4.7
29.11.01
26.6
38.3
1.3
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
4.7
33.8
60.3
98.7
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
100.0
95.3
66.2
39.7
1.3
0.0
0.0
0.0
0.0
0.0
IMPUREZAS ORGANICAS NO CONTIENE
% HUMEDAD 0.4
% ABSORCIÓN 1.00
PESO ESPESÍFICO GR/CM2 2.65
% ABRASIÓN 23.5
% DE ARCILLA Y PARTICULAS
DESMENUZABLES
NO CONTIENE
% PARTICULAS LIGERAS NO CONTIENE
REACTIVIDAD ALCALINA:
Rc = Sc=
DURABILIDAD % 1,895
OTROS: PESO VOL. SUB 1,491 KG/M3
PESO VOL. COMPAC 1,589 KG/M3
TOTAL 11,419 100.0
MODULO
FINEZA 6.64

El significado práctico del análisis granulométrico de los agregados estriba en que la
granulometría influye directamente en muchas propiedades del concreto fresco así como en


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algunas del concreto endurecido, por lo que interviene como elemento indispensable en todos
los métodos de diseño de mezclas.
5.8. EL MODULO DE FINEZA
En la búsqueda de caracterizaciones numéricas que representaran la distribución volumétrica
de las partículas de agregados, se definió hace muchos años el Módulo de Fineza.
Es un concepto sumamente importante establecido por Duff Abrams en el año 1925 y se define
como la suma de los porcentajes retenidos acumulativos de la serie Estándar hasta el Tamiz N°
100 y esta cantidad se divide entre 100. el sustento matemático del Módulo de Fineza reside
en que es proporcional al promedio logarítmico del tamaño de partículas de una cierta
distribución granulométrica.
Debe tenerse muy en claro que es un criterio que se aplica tanto a la piedra como a la arena,
pues es general y sirve para caracterizar cada agregado independientemente o la mezcla de
agregados en conjunto.
La base experimental que apoya al concepto de Módulo de fineza es que granulometrías que
tengan igual M.F. independientemente de la gradación individual, requieren la misma cantidad
de agua para producir mezclas de concreto de similar plasticidad y resistencia (Ref. 5.3) lo que
lo convierte en un parámetro ideal para el diseño y control de mezclas.
5.9. LA SUPERFICIE ESPECÍFICA
Es otra caracterización numérica de la granulometría de agregados, que si bien no es tan
práctica en su aplicación, es importante desde el punto de vista que permite comprender
conceptualmente varias relaciones y propiedades entre los agregados y la pasta de cemento.
Se define como el área superficial total de las partículas de agregados, referida al peso o al
volumen absoluto.
Se asume generalmente para fines de cálculo y simplificación que todas las partículas son de
forma esférica, lo cual ya introduce error, además que no tiene el sustento experimental del
módulo de fineza, por lo que no se usa mucho salvo a nivel de investigación.
En la Fig. 5.7 se puede
observar un ejemplo
clásico que permite
visualizar el concepto de
la superficie específica y
el incremento de la misma
así como el área
superficial, al fraccionarse
las partículas o al ser
planas y alargadas.
Conceptualmente, al ser
más finas las partículas
se incrementa la
superficie específica y el
agregado necesita más
pasta para recubrir el
área superficial total
sucediendo al contrario si
es más grueso.
En la Tabla 5.4 (Ref. 5.3)
a manera de ilustración
se ha calculado el Módulo
de Fineza y la Superficie
específica para varios
tipos de distribuciones granulométricas que siguen un patrón matemático.






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TABLA 5.4. FORMULAS PARA EL CALCULO DEL MODULO DE FINEZA Y SUPERFICIE
ESPECIFICA PARA VARIAS GRANULOMETRÍAS
TIPO
GRANULOMETRIA
ECUACIÓN DE LA
CURVA
GRANULOMETRICA
EN % PASANTE
f (d)
MODULO DE FINEZA
SUPERFICIE
ESPECIFICA
Un tamaño
- 3.32 log (10 d min) + 0.43
min
000 , 6
d

Lineal
. min .
. min .
100
d D
d d

(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
+ 43 . 0 .
min
log
.
min
) 100 ( log 32 . 3
d
D
d D
d

min .
min) / ( log
820 , 13
d D
d D

Logarítmica
min) / ( log
.) min / ( log
100
d D
d d

1.88 log (100 Dd min)
min) / ( log
/ 1 . min / 1
800 , 2
d D
D d

Parabólica
min .
min .
100
d D
d d

(
(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
+ 87 . 0 .
min
log
min .
min
) 100 ( log 32 . 3
d
D
d D
d

min
000 , 6
d D

d = Abertura de malla
dmin = Tamaño mínimo de partículas
D = Tamaño máximo de partículas
dmin = 0.1 min (debe usarse en estas ecuaciones siempre que
dmin <0.1min)

5.10. MEZCLA DE AGREGADOS
A la luz de los conceptos detallados sobre granulometría y la forma de caracterizarla
numéricamente para optimizar las gradaciones, se deduce que la manera de introducir
modificaciones granulométricas en los agregados es mezclándolos.
Existen muchos métodos matemáticos y gráficos para mezclar agregados, que en algunos
casos permiten determinar la distribución granulométrica en peso y otros en volumen absoluto
(que es la más adecuada), pero en este acápite desarrollaremos únicamente las expresiones
matemáticas que permiten calcular la gradación resultante tanto en peso como en volumen
absoluto dependiendo del uso que le demos.
Hay que partir de que en el laboratorio al hacer la prueba de tamizado, contamos con pesos
retenidos en cada malla, que se convierten en porcentajes retenidos en cada malla referidos al
peso total y que luego estos porcentajes se van acumulando para poder dibujar la curva
granulométrica en escala semilogarítmica. Adicionalmente contamos con los pesos específicos
de cada uno de los agregados que se desea mezclar.
En estas condiciones tenemos que la mezcla de agregados en peso en base a los porcentajes
retenidos acumulativos en cada malla se deduce de la siguiente manera:
Sea:
P
n
= Peso retnenido acumulativo del agregado P en la malla n.
A
n
= Pso retenido acumulativo del agregado A en la malla n.
P
t
= Peso total del agregado P a mezclarse
A
t
= Peso total del agregado A a mezclarse
K = Proporción de mezcla en peso = P
t
/A
t
.............................(1)
El porcentaje retenido acumulativo de la mezcla de P y A para la malla n viene dado por:
) 2 ( ... .......... 100 ) ( %
1
x
A P
A P
A P peso en Mezcla
t
n n
n
+
+
= +
pero de (1) se deduce que P
t
= K x A
t
y reemplazando en (2) se tiene:
100
) 1 (
100
) 1 (
100
) 1 (
) ( % x
k A
A
x
K A
P
x
K A
A P
A P Mezcla
t
n
t
n
t
n n
n
+
+
+
=
+
+
= + en peso
) 3 .....( .......... 100
) 1 (
100
) 1 (
) ( % +
+
=
+
= + x
K A
A
x
K A
KP
A P Mezcla
t
n
t
n
n
en peso
Pero por otro lado:
) 4 .......( .......... Re % % 100 P agregado del o acumulativ tenido P x
P
P
n
t
n
= = en malla n


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) 5 .......( .......... Re % % 100 A agregado del o acumulativ tenido A x
A
A
n
t
n
= =
Se concluye remplazando (4) y (5) en (3) que el porcentaje retenido acumulativo de la mezcla
de los agregados P y A en peso para la malla n, en la proporción K viene dada por:
) 6 ..( .......... ..........
1
% %
) ( %
+
+
= +
K
A P K
A P peso en Mezcla
n n
n

Esta expresión se puede usar sin problemas para calcular mezclas de agregados de peso
específico similar ya que como hemos explicado, no se introduce mucho error en comparación
con hacerlo en volumen absoluto, pero cuando varían mucho se debe utilizar las siguientes
expresiones:
ea:
P
n
= Peso retenido acumulativo del agregado P en la malla n
A
n
= Peso retenido acumulativo del agregado A en la malla n
%P
n
= % retenido acumulativo del agregado P en la malla n en peso
%A
n
= % retenido acumulativo del agregado A en la malla n en peso
VP
n
= Volumen absoluto acumulativo del agregado P en la malla n
VA
n
= Volumen absoluto acumulativo del agregado A en la malla n
%VP
n
= % retenido acum. del agregado P en la malla n en volumen absoluto
%VA
n
= % retenido acum. del agregado A en la malla n en volumen absoluto
P
t
= Peso acumulativo total del agregado P
A
t
= Peso acumulativo total del agregado A
G
p
= Gravedad específica del agregado P
G
A
= Gravedad específica del agregado A
Tenemos que:
VP
n
= P
n
/G
p
....................(7) y VA
n
= A
n
/G
A
....................(8)
K = P
t
/A
t
= Proporción de mezcla en peso
p
A
A t
p t
G
G
K
G A
G P
A = =
/
/

) 9 .........( .......... Pr absoluto volumen en mezcla de oporción
Gp
GA
K A = =
Con estas consideraciones, tendremos que el % Retenido acumulativo de la mezcla de P y A
para la malla n en volumen absoluto será:
absoluto volumen en
x
G A G P
G A G P
A P Mezcla
A t p t
A n p n
n
) 10 .....( .......... .......... 100
/ /
/ /
) ( %
+
+
= +

Reemplazando (9) en (10) y simplificando se obtiene:
absoluto volumen en
A
A P Z
A P Mezcla
n n
n
) 11 ......( .......... ..........
1
% %
) ( %
+
+
= +

Si los pesos específicos son iguales o muy similares, se tiene que Z = K y la fórmula (II)
adquiere la misma expresión que la (6), verificándose pues matemáticamente que en estos
casos mezclar en peso o en volumen absoluto producen la misma distribución granulométrica.
Cuando se mezclan 3 agregados hay que aplicar las fórmulas de 2 en 2 y el peso específico
promedio a emplearse luego de mezclar los dos primeros vienes dado por:
) 12 ...( .......... ..........
% %
Pr
A P
A P
A omedio
AG PG
G G
GP G
+
= =
Donde:
%P = % en peso en que interviene el agregado P en la mezcla


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% A = % en peso en que interviene el agregado A en la mezcla
En base a estas expresiones y al concepto de Módulo de Fineza, podemos deducir las
siguientes expresiones:
) 13 ........( .......... 01 . 0
100 #
" 3 n P
P P agregado del fineza de Modulo MF E = =
) 14 .....( .......... .......... 01 . 0
100 #
" 3 n A
A A agregado del fineza de Módulo MF E = =
El módulo de fineza de la mezcla de P y A en volumen absoluto será:
) 15 .( .......... ..........
1 1
% %
01 . 0
100 #
" 3 ) (
+
+
=
+
+
E =
+
Z
MF ZMF
Z
A P Z
MF
A P n n
A P

) 16 ........( .......... ..........
int . . %
int . . %
%
%
A erviene que en Abs Vol En
P erviene que en Abs Vol En
A
P
Z Pero
V
V
= =
Reemplazando y despejando se tiene:
) 18 ...( .......... %
1
1
) 17 ....( .......... %
1
AV
Z
y PV
Z
Z
=
+
=
+

Reemplazando (17) y (18) en (15) tenemos finalmente:
MF
(P+A)
en Volumen Absoluto = % P
V
x MF
P
+ %A
V
x MF
A
.............(19)
La expresión se ha deducido para una mezcla en volumen absoluto, pero obviamente se
deduce similarmente para una mezcla en peso donde se tiene:
MF
(P+A)
en Peso = %P x MF
P
+ % A x MF
A
..........................(20)
Donde:
%P = % en peso en que interviene P en la mezcla
%A = % en peso en que interviene A en la mezcla
Quizás estas deducciones han sido algo tediosas para el lector, pero sirve para comprender el
significado práctico de las expresiones finales que son las que se aplican en un caso real en
obra, como se puede apreciar en la Tabla 5.5 en que se calculan proporciones de mezcla en
peso y en volumen absoluto para dos agregados con Pesos específicos diferentes, y en la Fig.
5.8 se grafican para observar la diferencia en ambos casos.

TABLA 5.5. CALCULOS DE MEZCLA DE AGREGADOS EN PESO Y VOLUMEN ABSOLUTO
Tamiz

ARENA NORMAL G= 274

PIEDRA MAGNETITA G= 4.03 MEZCLA
Peso
en
Gramos
%
Retenido
individual
%
Retenido
acumulativ
o
Peso en
gramos
%
Retenido
individual
%
Retenido
acumulati
vo
45%
Piedra
55% Arena
En Peso
K = 0.818
45% Piedra
55% Arena
En volumen
Z= 0.556
1 ½” 0.0 0.0 0.0 360.0 1.1 1.1 0.5 0.4
1” 0.0 0.0 0.0 2,420.0 7.5 8.6 3.9 3.1
¾” 0.0 0.0 0.0 7,810.0 24.1 32.7 14.7 11.7
3/8” 3.3 0.6 0.6 18,200.0 56.3 89.0 40.4 32.2
#4 9.8 1.7 2.2 3,560.0 11.0 100.0 46.2 37.2
#8 29.5 5.0 7.2 0.0 100.0 49.0 40.4
#16 108.1 18.3 25.6 0.0 100.0 59.1 52.2
#30 199.8 33.9 59.4 0.0 100.0 77.7 73.9
#50 147.4 25.0 84.4 0.0 100.0 91.4 90.0
#100 91.7 15.6 100.0 0.0 100.0 100.0 100.0

TOTAL

589.50

100.00

M.F.=2.79

32,350.0

100.00

M.F.=7.31

M.F. =4.83

M.F.=4.41






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5.11. EVALUACIÓN DE LA CALIDAD Y LA GRADACIÓN DE LOS
AGREGADOS
Hemos visto las diferentes características de los agregados, analizando los aspectos positivos y
negativos, pero para calificarlos en términos prácticos, existen varios criterios estandarizados,
que sirven de base para esta labor.
La norma ASTM C-33 (Ref. 5.18) establece una serie de requisitos para el agregado grueso y
fino con objeto de considerarlos aptos para su empleo en concreto y que se consignan en las
Tablas 5.6 y 5.7.
En el caso de las granulometrías, se definen los llamados husos granulométricos que
representan los rangos dentro de los cuales debe encuadrarse determinada gradación para
obtener la distribución de partículas más adecuada para concreto y que en teoría producen las
mezclas más densas y mejor graduadas.
Esto es cierto sólo hasta cierto punto, ya que si bien al evaluarse individualmente la piedra y la
arena con estos husos, se obtienen los denominados agregados bien graduados, la proporción
en que mezclen es en definitiva la que condiciona le resultado en la mezcla.
Lo importante pues en cuanto a la granulometría es la gradación total por lo que puede darse el
caso de agregados que no entren en los husos y que sin embargo mezclándolos
adecuadamente, suministren una distribución de partículas eficiente. La misma norma C-33
admite esto ya que indica que se demuestra que con ellos se obtienen concretos que satisfacen
las especificaciones técnicas del proyecto que se trate.
Para evaluar las granulometrías totales se hace uso de las curvas teóricas de que hablamos
anteriormente y de husos totales, probando proporciones de mezcla de agregados que se
acerquen lo más posible a ellas.
En el Capítulo 8 referente a Diseños de Mezcla, se abordan en detalle estos criterios.

En cuanto a los límites que establece ASTM C-33 para las llamadas sustancias perjudiciales,
conviene comentarlos para tener clara su trascendencia.



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TABLA 5.6. REQUISITOS GRANULOMETRICOS ASTM C – 33 PARA AGREGADOS
TAMA-
ÑO

TAMAÑO NORMAL
EN PULGADAS
(ABERTURA
CUADRADA)
PORCENTAJES PASANTES EN PESO PARA CADA MALLA STANDARD
4”
(100
mm)
3 ½”
(90 mm)
3”
(75
mm)
2 1/2
(63 mm)
2”
(50 mm)
1 ½
(37.5 mm)
1”
(25 mm)
¾”
(19 mm)
½”
(12.5 mm)
3/8”
(9.5 mm)
N° 4
(4.75 mm)
N° 8
(2.36 mm)
N° 18
(1.18 mm)
1 3 ½” A 1 ½” 100 90 a 100 25 a 00 0 a 15 0 a 5
2 2 ½” A 1 ½” 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0 a 5
3 2” A 1” 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 0 a 5
357 2” A Malla #4 100 95 a 100 35 a 70 0 a 5 0 a 5
4 1 ½” a ¾” 100 90 a 100 25 a 55 0 a 15 0 a 5
487 1 ½” a Malla #4 100 96 a 100 35 a 70 10 a 30 0 a 5
5 1” a ½” 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0 a 5
58 1” a 3/8” 100 90 a 100 40 a 86 35 a 70 0 a 15 0 a 5
57 1” a Malla #4 100 95 a 100 20 a 55 0 a 10 0 a 5
8 ¾” a 3/8” 100 90 a 100 40 a 86 0 a 15 0 a 5
87 ¾” a Malla #4 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0 a 5
7 ½” a Malla #4 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0 a 5
8 3/8” a Malla #8 100 86 a 100 10 a 30 0 a 10 0 a 5













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TABLA 5.7. REQUISITOS GRANULOMETRICOS PARA AGREGADO FINO Y LIMITES PARA SUSTANCIAS PERJUDICIALES
EN AGREGADO FINO Y GRUESO SEGÚN ASTM C-33
REQUISITOS GRANULOMETRICOS LIMITES PARA SUSTANCIAS PERJUDICIALES EN AGREGADO GRUESO Y FINO
TAMIZ ESTANDAR
(ABERTURA CUADRADA)
LIMITES TOTALES
% PASANTE
DESCRIPCIÓN
AGREGADO
FINO
AGREGADO
GRUESO
3/8” 100 1) Lentes de Arcilla y Partículas Desmenuzable 3.0% © 2.0% a 10.0
N° 4 95 a 100 2) Material menor que la Malla N° 200 (a) 3.0% a 5.0 (*) 1.0%
N° 8 80 a 100 3) Carbón y Lígnito (b) 0.5% a 1.0 (d) 0.5% a 1.0
N° 16 50 a 85 4) Partículas Ligeras (G < 2.4) - (e) 3.0% a 10.0
N° 30 25 a 60 5) Suma de 1), 3) y 4) - (f) 3.0% a 10.0
N° 50 10 a 30 6) Abrasión - 50.0%
N°100 2 a 10 7) Desgaste con Sulfato de Sodio 10% 12.0%
OBSERVACIONES: 8) Desgaste con Sulfato de Magnesio 15% 18.0%
(a) 3% para concretos sujetos a Abrasión y 5% para los demás
(b) 1% para elementos interiores, 0.5% para los demás
(c) 2% y 3% para concreto estructural en clima severo y moderado, 3% para losas y pavimentos expuestos a humedecimiento, 5% en estructuras
interiores y 10% en zapatas y columnas interiores
(d) 0.5% en concreto exterior, 1% en el resto
(e) 3% en concreto arquitectónico, 5% en concreto a la intemperie, 8% en el resto
(f) 3% y 5% para concreto estructural en clima severo y moderado, 7% en concreto a la intemperie, 10% en el resto
(*) Este límite puede incrementarse a 1.5% si el material < Malla 200 no es arcilla ó si el agregado fino tiene un % <Malla 200 inferior al límite
permisible, en cuyo caso, el límite para el agregado grueso se calculará con la fórmula L = 1 + [(P)/(100 – P)] x (t-A) donde L es un nuevo límite, P es
el % de arena con respecto al total de agregados T es el límite de la Tabla para la arena y a es el % de Material < Malla 200 existente en la arena.










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a) Materia mas fino que la Malla #200
Tiene trascendencia en la adherencia entre el agregado y la pasta, afectando la resistencia. Por
otro lado, las mezclas requieren una mayor cantidad de agua, por lo que se acostumbre limitarlos
entre el 3% al 5%, aunque valores superiores hasta del orden del 7% no necesariamente causarán
un efecto pernicioso notable que no pueda contrarrestarse mejorando el diseño de mezclas,
bajando la relación Agua/Cemento y/o optimizando granulometría.

b) Impurezas Orgánicas
Influyen primordialmente en modificar los tiempos de endurecimiento y desarrollo de resistencia,
pudiendo provocar además manchas o afectar la durabilidad si se encuentran en grandes
cantidades, lo cual no es usual.

c) Partículas Ligeras, Partículas blandas, Lentes de Arcilla
Si están presentes en cantidades apreciables, provocan la localización de zonas débiles, y pueden
interferir con la durabilidad.

5.12. EXPLORACIÓN Y EXPLOTACIÓN DE CANTERAS
Independientemente de todas las consideraciones evaluadas hasta ahora, un problema de orden
práctico lo constituye la búsqueda, calificación y explotación de canteras para una obra en
particular.
Algunos factores colaterales que condicionan estas labores los constituyen básicamente la potencia
de explotación, y el rendimiento y las distancias de transporte al sitio de procesamiento o al de uso.
Algunas recomendaciones para la exploración, calificación y explotación son las siguientes:

1) Buscar inicialmente las canteras en los lechos de los ríos donde normalmente se halla agregado de
buena calidad y/o en zonas que estén dentro del centro de gravedad del suministro del concreto, y
de acceso no muy complicado, pensando en colocar la planta de procesamiento y la de dosificación
en el mismo sector para economizar transporte

2) Ubicado el sector en que por apreciación visual se estima que puede ser una cantera probable, se
debe ejecutar calicatas o agujeros de exploración de al menos 1.5 m de diámetro por 2 a 3 m de
profundidad para examinar el perfil estratigráfico y la distribución natural de partículas.

3) Es recomendable ejecutar al menos una calicata por cada 2,500 m
2
para tener una idea de la
variabilidad del material.

4) Efectuar determinaciones inmediatas del porcentaje de material mayor de 6” (depende del equipo
de chancado, pero este orden de magnitud es el usual), así como el pasante por la malla #4 y el
pasante por la malla #200 pues de esa manera podemos estimar el oversize o sobre tamaño que
no se va a poder procesar, la proporción de piedra y arena a obtenerse luego del procesamiento
(chancado ó zarandeo) y la necesidad de lavarlo, con lo que se puede tomar una decisión de tipo
económico si es rentable la explotación.

5) Si las evaluaciones anteriores son favorables hay que llevar a cabo la determinación de las
características físicas y químicas para tomar la decisión final en base a los resultados.

6) Se debe elaborar un croquis de ubicación de la cantera así como de las calicatas con las
profundidades evaluadas y una estimación de el potencial de explotación en m
3
utilizables.

7) Antes de la explotación es conveniente el evaluar la necesidad de eliminar una capa superficial del
orden de 0.30 a 0.50 ya que por lo general contiene material contaminado con finos.

8) Durante la explotación hay que hacer controles periódicos rutinarios de la variabilidad de la cantera,
así como de la uniformidad del material procesado. Es recomendable hacer esto al menos por
cada 1.000 m
3
de material procesado.



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9) El procesamiento debe planificarse de manera de obtener arena y al menos dos tamaños de
piedra para poder tener versatilidad en las mezclas granulométricas y disponer de diseños
alternativos con varios Tamaños Máximos de Agregados.

10) Un aspecto muy importante es el del manipuleo del agregado luego del procesamiento, en que se
acostumbra hacer grandes pilas de material lo que trae consigo mucha segregación, ya que las
partículas gruesas ruedan hacia abajo y esto se refleja en mucha variabilidad en la granulometría y
el tener que realizar continuos ajustes de proporciones para mantener constante el módulo de
fineza total.

11) Otra práctica muy negativa la constituye el acarreo y acomodo del material procesado movilizando
el equipo pesado como volquetes, cargadores frontales y tractores sobre las pilas, lo que produce
segregación e incremento de los finos con resultados similares a los mencionados en el acápite
anterior.

12) Finalmente aunque pueda parecer evidente, es necesario orientar la ubicación de la planta de
procesamiento, la zona de almacenaje y la planta dosificadora (en el caso de ponerse cerca de la
de chancado) de manera que el viento predominante no contamine las rumas de material
almacenado y entorpezca las labores en la dosificadora con el polvillo resultante del chancado o
zarandeo.












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ADITIVOS PARA CONCRETO

6.0. INTRODUCCIÓN
Son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o luego de formada
la pasta de cemento y que modifican en horma dirigida algunas características del proceso de
hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura interna del concreto.
El comportamiento de los diversos tipos de cemento Pórtland está definido dentro de un
esquema relativamente rígido, ya que pese a sus diferentes propiedades, no pueden satisfacer
todos los requerimientos de los procesos constructivos. Existen consecuentemente varios
casos, en que la única alternativa de solución técnica y eficiente es el uso de aditivos.
Al margen de esto, cada vez se va consolidando a nivel internacional el criterio de considerar a
los aditivos como un componente normal dentro de la Tecnología del Concreto moderna ya que
contribuyen a minimizar los riesgos que ocasiona el no poder controlar ciertas características
inherentes a la mezcla de concreto original, cono son los tiempos de fraguado, la estructura de
vacíos el calor de hidratación, etc.
Cualquier labor técnica se realiza mas eficientemente si todos los riesgos están calculados y
controlados, siendo los aditivos la alternativa que siempre permite optimizar las mezclas de
concreto y los procesos constructivos.
En nuestro país, no es frecuente el empleo de aditivos por la creencia generalizada de que su
alto costo no justifica su utilización en el concreto de manera rutinaria; pero si se hace un
estudio detallado del incremento en el costo del m3 de concreto (incremento que normalmente
oscila entre el 0.5 al 5% dependiendo del producto en particular), y de la economía en mano de
obra, horas de operación y mantenimiento del equipo, reducción de lazos de ejecución de las
labores, mayor vida útil de las estructuras etc., se concluye en que el costo extra es sólo
aparente en la mayoría de los casos, en contraposición a la gran cantidad de beneficios que se
obtienen.
Aunado a esto, hay mucho desconocimiento sobre el uso y potencialidades de los aditivos, ya
que al no ser productos de gran disponibilidad y consumo en el mercado local, son
relativamente pocos los profesionales que tienen la oportunidad de emplearlos e investigar sus
posibilidades con los materiales y condiciones locales.
Este círculo vicioso de no usar aditivos por su alto costo, los precios elevados de estos por ser
el mercado pequeño y la poca investigación en cuanto a sus posibilidades en nuestro medio,
trae como consecuencia el que en términos de desarrollo tecnológico en el Perú, la experiencia
en su empleo es limitada sólo a algunos proyectos de cierta importancia, no existiendo una
tecnología local organizada que comparta, aproveche y difunda los avances internacionales en
este campo.
En las zonas de la Sierra del Perú donde se producen cielos de hielo y deshielo, así como
alternancias de temperatura que inducen fases de clima cálido y frío en un tiempo corto, es
necesario el empleo de aditivos incorporadores de aire y acelerantes de fraguado para conjurar
estos efectos, adicionalmente a las consecuencias no investigadas aún de la implicancias de la
altura en el comportamiento del concreto. En los más de cinco mil Kilómetros de Costa con
ciudades y pueblos aledaños donde se emplea concreto armado en la construcción, es
imperativo el uso de reductores de agua que hagan el concreto mas impermeable y durable
contra la corrosión de las armaduras. En la Selva lejana aún desconocida en muchos aspectos,
el empleo de agregados marginales es un reto para el desarrollo de soluciones técnicas
regionales, donde la gran cantidad de resina vegetales disponibles, ofrece un campo ideal para
el desarrollo de aditivos que pudieran colaborar en resolver dichos problemas.
Gran parte del trabajo de investigación en aditivos tiene que ver con los aspectos químicos del
cemento y sus reacciones con estos productos, y la aplicación final en el concreto involucra
muchos fenómenos físicos, siendo la fase práctica de injerencia de los ingenieros civiles, luego,
lo obvio es que no se puede pensar en desarrollo en investigación en este campo si no hay
trabajo interdisciplinario.
Pensamos que debe haber un cambio de mentalidad en las universidades par que
aprovechando su gran potencial en recursos humanos y tecnológicos, propicie tesis
interdisciplinarias en general, y de forma particular en un rubro con tanto potencial como el de
los aditivos para concreto, que acarrearía beneficios importantes par el país.


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En este capítulo daremos una visión general a los aditivos para concreto, con recomendaciones
prácticas comprobadas por el autor en Obra.
6.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS PARA CONCRETO
Para el desarrollo de los diferentes tipos de aditivos, los clasificaremos desde el punto de vista
de las propiedades del concreto que modifican, ya que ese es el aspecto básico al cual se
apunta en obra cuando se desea buscar una alternativa de solución que no puede lograrse con
el concreto normal (Ref. 6.1)
6.2. ADITIVOS ACELERANTES
Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o
aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
Proveen una serie de ventajas como son:
a) Desencofrado en menor tiempo del usual
b) Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial
c) Reducción del tiempo de curado
d) Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras
e) Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas
f) Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de vaciado
g) Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con mayor
velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del concreto y
consecuentemente la resistencia.
En general lo acelerantes reducen los tiempos de fraguado inicial y final del concreto medios
con métodos estándar como las agujas proctor definidas en ASTM – C – 403 (Ref. 6.2) que
permiten cuantificar el endurecimiento en función de la resistencia a la penetración.
Se emplean agujas metálicas de diferentes diámetros con un dispositivo de aplicación de carga
que permite medir la presión aplicada sobre mortero obtenido de tamizar el concreto por la
malla N° 4.
Se considera convencionalmente que se ha producido el fraguado inicial cuando se necesita
aplicar una presión de 500 lb/pulg2 para introducir la aguja una pulgada, y el fraguado final
cuando se necesita aplicar una presión de 4,000lb/pul2 para producir la misma penetración.
Este método se emplea con los acelerantes denominados convencionales cuya rapidez de
acción permite mezclar y producir el concreto de manera normal, pero en los no convencionales
que se emplean para casos especiales como el del concreto lanzado (shotcrete) se utilizan
otros métodos como el de las agujas Gillmore (Ref. 6.3) dado que el endurecimiento es mucho
más rápido.
Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si bien provocan
un incremento en la resistencia inicial en comparación con un concreto normal, por lo general
producen resistencias menores a 28 días. Mientras más acelerante se emplea para lograr una
mayor resistencia inicial, se sacrifica acentuadamente la resistencia a largo plazo.
Tienden a reducir la trabajabilidad si se emplean solo, pero usados conjuntamente con
incorporadores de aire, la mejoran, ya que contribuyen a incrementar el contenido de aire
incorporado y su acción lubricante.
Disminuyen la exudación pero contribuyen a que aumente la contracción por secado y
consecuentemente la fisuración si no se cura el concreto apropiadamente. Tienen una gran
cantidad de álcalis por lo que aumenta el riesgo de reactividad alcalina con cierto tipo de
agregados.
Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y son mas
sensibles a los cambios volumétricos por temperatura.
Los convencionales usualmente tienen en su composición cloruros, carbonatos, silicatos,
fluorsilicatos e hidróxidos, así como algunos compuestos orgánicos como trietanolamina, siendo
la proporción normal de uso del orden del 1% al 2% del peso del cemento.
Los no convencionales se componen de carbonato de sodio, aluminato de sodio, hidróxido de
calcio o silicatos y su proporción de uso es variable. Sea que se suministren líquidos o en
polvo, deben emplearse diluidos en el agua de mezcla para asegurar su uniformidad y el efecto
controlado (Ref. 6.4).


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El acelerante mas usado mundialmente o que es ingrediente de muchos productos comerciales
es el cloruro de calcio (C12Ca).
Su mecanismo de acción se da reaccionando con el Aluminato Tricálcico y actuando además
como catalizador del silicato tricálcico provocando la cristalización más rápida en la forma de
cristales fibrosos.
Normalmente se suministra en escamas con una pureza. Al diluirse siempre debe depositar en
agua para entrar en solución y no al revés pues sino se forma una película dura muy difícil de
disolver.
El riesgo de usar cloruro de calcio reside en que aumenta la posibilidad de corrosión en el acero
de refuerzo por lo que su empleo debe efectuarse en forma muy controlada.
6.3. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE
El congelamiento del agua dentro del concreto con el consiguiente aumento de volumen, y el
deshielo con la liberación de esfuerzos que ocasionan contracciones, provocan fisuración
inmediata si el concreto todavía no tiene suficiente resistencia en tracción para soportar estas
tensiones o agrietamiento paulatino en la medida que la repetición de estos cielos va fatigando
el material.
A fines de los años cuarenta se inventaron los aditivos incorporadores de aire, que originan una
estructura adicional de vacíos dentro del concreto que permiten controlar y minimizar los
efectos indicados.
El mecanismo por el cual se desarrollan estas precisiones internas y su liberación con los
incorporadores de aire se explica en detalle en el Capítulo 12 en la parte relativa a durabilidad
ante el hielo y deshielo así como las recomendaciones en cuando a los porcentajes sugeridos
en cada caso, por lo que aquí sólo trataremos sobre las características generales de este tipo
de aditivos.
Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire (Ref. 6.5):
a) Líquido, o en polvo soluble en agua
Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos sales
lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos grasosos y
resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son de los llamados
aniónicos, que al reaccionar con el cemento inducen iones cargados negativamente que se
repelen causando la dispersión y separación entre las partículas sólidas y un efecto lubricante
muy importante al reducirse la fricción interna.
Existe un campo muy grande de materiales con los cuales se pueden obtener incorporadores
de aire, sin embargo no todos pueden producir la estructura de vacíos adecuada para combatir
el hielo y deshielo, lo que ha motivado una gran labor de investigación por parte de los
fabricantes y científicos para hallas las combinaciones mas eficientes contra el fenómeno.
Este tipo de incorporadores de aire son sensibles a la compactación por vibrado, al exceso de
mezclado, y a la reacción con el cemento en particular que se emplee, por lo que su utilización
debe hacerse de manera muy controlada y supervisada para asegura los resultados pues de
otro modo estaremos incorporando menos vacíos y de calidad diferente a la requerida.
Una de las ventajas de estos incorporadores, es que el aire introducido funciona además como
un lubricante entre las partículas de cemento por los vacíos adicionales en su estructura.
Las proporciones en que se dosifican normalmente estos aditivos oscilan entre el 0.02% y el
0.10% del peso del cemento consiguiéndose incorporar aire en un porcentaje que varía
usualmente entre el 3% y el 6% dependiendo del producto y condiciones particulares.
b) En partículas sólidas
Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna muy grande como
algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa, tierra diatomácea etc.
Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben tener una porosidad
del orden del 30% por volumen.
La ventaja de estos aditivos con respecto a los anteriores estriba en que son más estables ya
que son inalterables al vibrado o al mezclado. No obstante, al ser su obtención y uso más
complicados desde el punto de vista logístico, de fabricación y de transporte, los grandes
fabricantes a nivel mundial han desarrollado más los primeros.


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Hemos realizado algunos estudios preliminares con sillar de la región de Arequipa, que como
se sabe es un material de origen volcánico con porosidad del orden del 25% al 30%, que
indican que podrían ser un incorporador de aire barato y eficiente, por lo que debería
investigarse con mayor profundidad en este sentido
En nuestro medio se emplean usualmente incorporadores de aire líquidos, ya sea importados o
de fabricación nacional con insumos importados , estando el campo virgen para desarrollar
incorporadores de aire con materiales locales de adquisición corriente, que puedan abaratar su
uso, de modo de poder difundir su empleo normal en regiones donde por las condiciones
climáticas son imprescindibles.
Un aspecto que hay que tener muy presente al usar estos aditivos es el que ningún fabricante
puede garantizar a priori el contenido del aire que inducen, pues depende como hemos dicho
de muchos factores, por lo que se requiere un chequeo permanente con equipos para medición
de aire incorporado (Ref. 6.6) y compatibilizar estas mediciones con las operaciones de
mezclado y transporte, para asegurar que no hay pérdida de aire incorporado durante el
proceso constructivo.
6.4. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES.
Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que se
usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores características de
trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.
Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre el cemento y
el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las partículas, con lo que se
mejora el proceso de hidratación.
Muchos de ellos también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos al hablar de los
incorporadores de aire.
Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%.
Tienen una serie de ventajas como son:
a) Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.
b) Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las mezclas
permite menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de tiempo y mano de
obra.
c) Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.
d) Mejora significativa de la impermeabilidad
e) Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de atoros, ya que
actúan como lubricantes, reduciendo la segregación.
En general, la disminución del asentamiento en el tiempo es algo más rápida que en el concreto
normal, dependiendo principalmente de la temperatura de la mezcla.
Las sustancias mas empleadas para fabricarlos son los lignosulfonatos y sus sales,
modificaciones y derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados carboxílicos y sus
sales, carbohidratos y polioles etc. (Ref. 6.7).
La dosificación normal oscila entre el 0.2% al 0.5% del peso del cemento, y se usan diluidos en
el agua de mezcla.
6.5. ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES
Son reductores de agua-plastificantes especiales en que el efecto aniónico se ha multiplicado
notablemente.
A nivel mundial han significado un avance notable en la Tecnología del Concreto pues han
permitido el desarrollo de concretos de muy alta resistencia.
En la actualidad existen los llamados de tercera generación, que cada vez introducen mejoras
adicionales en la modificación de las mezclas de concreto con reducciones de agua que no se
pensaba fueran posible de lograrse unos años atrás. Se aplican diluidos en el agua de mezcla
dentro del proceso de dosificación y producción del concreto, pero también se pueden añadir a
una mezcla normal en el sitio de obra un momento antes del vaciado, produciendo resultados
impresionantes en cuanto a la modificación de la trabajabilidad.


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Por ejemplo, para una mezcla convencional con un slump del oren de 2” a 3”, el añadirle
superplastificante puede producir asentamientos del orden de 6” a 8” sin alterar la relación
Agua/Cemento.
En efecto es temporal, durando un mínimo del orden de 30 min a 45 min dependiendo del
producto en particular y la dosificación, pero se puede seguir añadiendo aditivo si es necesario
para volver a conferirle plasticidad al concreto.
La dosificación usual es el 0.2% al 2% del peso del cemento, debiendo tenerse cuidado con las
sobre dosificaciones pues pueden producir segregación si las mezclas tienen tendencia hacia
los gruesos o retardos en el tiempo de fraguado, que obligan a prolongar e intensificar el
curado, algunas veces durante varios días, aunque después se desarrolla el comportamiento
normal.
Las mezclas en las que se desee emplear superplastificantes deben tener un contenido de finos
ligeramente superior al convencional ya que de otra manera se puede producir segregación si
se exagera el vibrado.
Producen generalmente incremento de burbujas superficiales en el concreto por lo que ha que
optimizar en obra tanto los tiempos de vibrado como la secuencia de esta operaciones, para
reducir las burbujas al mínimo.
Si se desea emplear al máximo sus características de reductores de agua, permiten descensos
hasta del 20% a 30% trabajando con slumps del orden de 2” a 3”, lo que ha permitido el
desarrollo de concretos de muy alta resistencia (750 kg/cm
2
) con relaciones Agua/Cemento tan
bajas como 0.25 a 0.30, obviamente bajo optimizaciones de la calidad de los agregados y del
cemento.
Su empleo sólo como plastificantes permite como hemos dicho, el suministrar características
autonivelantes a concretos convencionales, lo que los hace ideales para vaciados con mucha
congestión de armadura donde el vibrado es limitado.
En nuestro medio se han utilizado relativamente poco los superplastificantes, siendo uno de los
casos mas saltantes en el concreto pesado del Block del Reactor en Huarangal – Lima, donde
la alta concentración de armadura y elementos metálicos embutidos, motivó que los
empleáramos, con excelentes resultados debido a sus características de mejoradores de la
trabajabilidad.
En el Proyecto Majes Secciones D y E, hemos empleado superplastificants como reductores de
agua, para obtener Relaciones Agua/Cemento bajas con trabajabilidades altas (Agua/Cemento
 0.50, slump 3” a 4”), al existir estos condicionantes por razones de impermeabilidad y
durabilidad de las estructuras hidráulicas, ante el riesgo potencial de agresividad por cloruros y
sulfatos de los suelos circundantes. Los resultados obtenidos han sido muy satisfactorios.
Como complemento, debemos mencionar que son auxiliares muy buenos para las invecciones
o rellenos (grouting), por su efecto plastificante.
En el Perú se han usado los de procedencia norteamericana y europea, pero es interesante
anotar que el Japón tiene el liderazgo actual en cuanto al desarrollo de estos productos, con
versiones sumamente especiales.
6.6. ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en la
práctica, los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que propician
disminuir la permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos capilares.
Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la estanqueidad de
las estructuras.
No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las condiciones
adecuadas al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada sirve que apliquemos un
reductor de agua muy sofisticado, si por otro lado no se consideran en el diseño estructural la
ubicación adecuada de juntas de contracción y expansión, o no se optimiza el proceso
constructivo y el curado para prevenir agrietamiento.
Hemos tenido ocasión de apreciar proyectos hidráulicos donde en las especificaciones técnicas
se indica el uso exclusivo de aditivos impermeabilizantes, lo cual no es correcto y lleva a
confusión pues esta connotación que es subjetiva, la han introducido principalmente los
fabricantes, pero en la práctica no son en general otra cosa que reductores de agua.



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Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan reduciendo agua sino que trabajan sobre el
principio de repeler el agua y sellar internamente l estructura de vacíos del concreto, pero su
uso no es muy difundido pues no hay seguridad de que realmente confieran impermeabilidad y
definitivamente reducen resistencia. Las sustancias empeladas en este tipo de productos son
jabones, butilestearato, ciertos aceites minerales y emulsiones asfálticas.
Otros elementos que proporcionan características de incremento de impermeabilidad son las
cenizas volátiles, las puzolanas y la microsílice, que en conjunción con el cemento generan una
estructura mucho menos permeable que la normal, pero su uso es mas restringido.
6.7. ADITIVOS RETARDADORES
Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del concreto, con miras
a disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo.
Su uso principal se amerita en los siguientes casos:
a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del concreto
provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.
b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento de las
mezclas convencionales.
c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.
d) Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.
e) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a interrumpir
temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo o se retrasa el
suministro del concreto.
La manera como trabajan es actuando sobre el Aluminato Tricálcico retrasando la reacción,
produciéndose también un efecto de superficie, reduciendo fuerzas de atracción entre
partículas.
En la medida que pasa el tiempo desaparece el efecto y se desarrolla a continuación el de
hidratación, acelerándose generalmente el fraguado.
Hay que tener cuidado con las sobredosificaciones pues pueden traer complicaciones en el
desarrollo de la resistencia, obligando a adoptar sistemas de curado adicionales.
Usualmente tienen características plastificantes. Los productos básicos empleados en su
fabricación son modificaciones y combinaciones de los usados en los plastificantes y
adicionalmente, algunos compuestos de étercelulosa.
Se dosifican generalmente en la proporción del 0.2% al 0.5% del peso del cemento.
6.8. CURADORES QUÍMICOS
Pese a que no encajan dentro de la definición clásica de aditivos, pues no reaccionan con el
cemento, constituyen productos que se añaden en la superficie del concreto vaciado para evitar
la pérdida del agua y asegurar que exista la humedad necesaria para el proceso de hidratación.
El principio de acción consiste en crear una membrana impermeable sobre el concreto que
contrarreste la pérdida de agua por evaporación.
Hemos creído conveniente incluirlos en este capítulo pues es importante el conocer sus
características, ya que se usan bastante en nuestro medio, donde algunos fabricantes locales
producen versiones excelentes.
Existen básicamente dos tipos de curadores químicos (Ref. 6.8):
a) Emulsiones de cera, que al liberar el solvente acuoso dejan una película protectora sobre la
superficie. Normalmente son pigmentadas con color blanco para reflejar los rayos solares y
reducir la concentración local de temperatura. En otras ocasiones el pigmento es de otro
color sólo para poder controlar el progreso de la aplicación. Al cabo de un cierto número de
días el pigmento normalmente desaparece.
Este tipo de curadores tiene la particularidad que en climas muy cálidos la película de cera
permanece en estado semisólido, debido a las temperaturas superficiales del concreto y la
acción solar, dependiendo su eficacia de la calidad del producto en particular, ya que en
algunos esto origina que sean permeables permitiendo la fuga de agua, y en otros
constituye una ventaja pues se vuelve menos viscosa la cera y penetra en los poros
capilares de la superficie sellándola.


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Otra particularidad es que normalmente son difíciles de limpiar, por ejemplo en la zona de
las juntas de contracción o expansión, donde se necesita tener una superficie limpia para la
colocación de sellos elásticos, siendo necesario algunas veces recurrir al arenado para
eliminar la capa de curador.
b) Soluciones de resinas sintéticas en solventes volátiles, que crean el mismo efecto de una
capa de laca o pintura sobre el concreto, sellándolo.
A diferencia de los anteriores, a mayor temperatura, el solvente se volatiliza más rápido y la
película protectora se vuelve más rígida, dependiendo su eficacia del contenido de sólidos
en la solución.
Se fabrican también con o sin pigmento y normalmente se pueden limpiar con escobilla
metálica o con gasolina.
En cualquiera de los casos, es necesario hacer pruebas de la eficiencia del curador de
acuerdo a como lo recomienda el ACI 318 (Ref. 6.9) obteniéndose probetas cilíndricas de
concreto, aplicándoles el curador de igual manera como se hace con las estructuras y
dejándolas al pied de obra para que estén sometidas a las mismas condiciones
ambientales. Paralelamente se curan bajo condiciones controladas en laboratorio, otra
serie de cilindros del mismo concreto, ensavándose ambas series a los 28 días. Se
considera que el sistema de curado es efectivo si la resistencia de las curadas en obra es
mayor o igual al 85% del f´c de las curadas en condiciones controladas, no siendo
necesario el cumplimiento de esta condición si la resistencia de las curadas en obra supera
en 35 kg/cm
2
al f´c especificado.
La colocación de estos productos con pulverizador, brocha o rodillo de acuerdo al caso
particular, debe realizarse lo antes posible luego del desencofrado, mojando previamente el
concreto para reponer pérdidas de agua, que hayan ocurrido antes de la operación de
curado. Cuando se aplica sobre superficies frescas expuestas, debe ejecutarse apenas
haya desaparecido el agua superficial o esté por desaparecer.
6.9. ADITIVOS NATURALES Y DE PROCEDENCIA CORRIENTE (Ref. 6.10)
Esta es una clasificación que hemos introducido para hacer conocer algunos productos de uso
o disponibilidad común, que actúan modificando propiedades del concreto y que ofrecen una
fuente potencial de investigación local para desarrollar aditivos baratos.
a) Acelerantes
El azúcar en dosificaciones mayores del 0.25% del peso del cemento, la urea, el ácido
láctico de la leche, el ácido oxálico que se halla en muchos productos comerciales que
sirven para quitar manchas y limpiar metales.
b) Incorporadores de aire.
Los detergentes, las piedras porosas de origen volcánico finamente molidas, las algas.
c) Plastificantes retardadores
Los siguientes productos en porcentajes referenciales relativos al peso del cemento:
El almidón (0.10%), el bicarbonato de sodio (0.14%), el ácido tartárico (0.25%), la celulosa
(0.10%), el azúcar ( 0.25%), resinas de maderas.
Para concluir, debemos mencionar que las normas ASTM C-260 y C-494 (Ref. 6.11 y 6.12)
establecen los requisitos que deben cumplir los aditivos para poder emplearse en concreto,
siendo una herramienta útil para verificarlos, pero que no reemplaza a la prueba efectiva
con el cemento, la mezcla y las condiciones de obra particulares que enfrentemos, en que
debe cuidarse de comprobar su efectividad en forma científica, evaluando con métodos y
pruebas estándar las propiedades que se modifican , de manera de poder cuantificarlas y
obtener conclusiones valederas.


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PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO

7.0. ESTRUCTURA INTENA DEL CONCRETO
En la Fig. 7.1, se puede apreciar el esquema típico de la estructura interna del concreto
endurecido, que consiste en le aglomerante, estructura básica o matriz, constituida por la pasta
de cemento y agua, que aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y vacíos, estableciendo
un comportamiento resistente debido en gran parte a la capacidad de la pasta para adherirse a
los agregados y soportar esfuerzos de tracción y compresión, así como a un efecto puramente
mecánico propiciado por el acomodo de las partículas inertes y sus características propias.
Una conclusión inmediata que se desprende del esquema mencionado, es que la estructura del
concreto no es homogénea, y en consecuencia no es isotrópica, es decir no mantiene las
mismas propiedades en diferentes direcciones.
Esto se debe principalmente a los diferentes materiales que intervienen, su variabilidad
individual así como al proceso mismo de elaboración, en que durante la etapa en que la pasta
es plástica, se posibilita el acomodo aleatorio de los diferentes componentes hasta su ubicación
definitiva al endurecer.
Un aspecto sumamente importante en la estructura del concreto endurecido reside en la
porosidad o sistema de vacíos. Gran parte del agua que interviene en la mezcla, sólo cumple la
función de lubricante en el estado plástico, ubicándose en líneas de flujo y zonas de
sedimentación de los sólidos, de manera que al producirse el endurecimiento y evaporarse,
quedan los vacíos o poros, que condicionan el comportamiento posterior del concreto para
absorber líquidos y su permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.



7.1. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO FRESCO
a) Trabajabilidad
Esta definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado, transporte, colocación y
compactación del concreto. Su evaluación es relativa, por cuanto depende realmente de las
facilidades manuales o mecánicas de que se disponga durante las etapas del proceso, ya que
un concreto que puede ser trabajable bajo ciertas condiciones de colocación y compactación,
no necesariamente resulta tal si dichas condiciones cambian.
Está influenciada principalmente por la pasta, el contenido de agua y el equilibrio adecuado
entre gruesos y finos, que produce en el caso óptimo una suerte de continuidad en el
desplazamiento natural y/o inducido de la masa.


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Por lo general un concreto es trabajable en la mayoría de circunstancias, cuando durante su
desplazamiento mantiene siempre una película de mortero de al menos ¼” sobre el agregado
grueso.
El método tradicional de medir la trabajabilidad ha sido desde hace muchos años el “Slump” o
asentamiento con el cono de Abrams, ya que permite una aproximación numérica a esta
propiedad del concreto, sin embargo debe tenerse clara la idea que es más una prueba de
uniformidad que de trabajabilidad, pues es fácilmente demostrable que se pueden obtener
concretos con igual slump pero trabajabilidades notablemente diferentes para las mismas
condiciones de trabajo.
Una práctica recomendada por el U.S. Bureau of Reclamation (Ref. 7.1), consiste en que una
vez concluida la determinación del slump se procede a golpear con la varilla la plancha metálica
de base, provocando el desmoronamiento del concreto lo que permite una estimación visual de
la capacidad de acomodo al compactarlo.
Cuando en obra se controla la dosificación de las mezclas en peso por lo que hay seguridad
que se están midiendo los ingredientes de acuerdo al diseño y corrigiendo por absorción y
humedad, un slump mayor del que se venía registrando, es indicativo de que la granulometría
total se ha vuelto más gruesa, en consecuencia el Módulo de fineza se incrementó y disminuyó
la superficie específica pero todo esto sin cambiar la relación Agua/Cemento.
En consecuencia el slump aumentó no porque se ha añadido más agua al diseño sino porque la
mezcla requiere menos agua debido a cambios en la gradación de los agregados que la ha
vuelo más gruesa.
En estas situaciones, no tiene fundamento técnico el rechazar el concreto en base a la prueba
de slump, pues si la dosificación está controlada, se está demostrando que no se afectará la
resistencia.
Ahora bien, si el slump que tiene actualmente la mezcla es tan alto que ocasiona problemas de
segregación ó exudación, es necesario reajustar la granulometría total recalculando las
proporciones de arena y piedra (subiendo el contenido de arena y bajando el de la piedra) para
mantener constante el módulo de fineza total del diseño y regresar al slump original, pero nunca
se debe empezar a bajar agua aleatoriamente pues esa es la mejor manera de perder el control
del diseño ya que no estamos atacando el problema de fondo que es la gradación.
Si se da el caso contrario de que el slump se redujo pese a estar controlada la dosificación, es
indicativo de que la granulometría total cambió volviéndose más fina por lo que la mezcla
requiere más agua y se seca.
La forma de corregir esto es hacer lo inverso al caso anterior incrementando la proporción de
piedra y disminuyendo la de la arena para mantener constante el módulo de fineza de diseño.
Para lograr una mayor aproximación a la trabajabilidad, la Reolongía, que es la ciencia que
estudia el flujo o desplazamiento de los materiales, ha establecido los siguientes conceptos que
permiten enfocar con mas precisión el comportamiento reológico del concreto en estado fresco
y por consiguiente su trabajabilidad: (Ref. 7.2)
1) Estabilidad
Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la aplicación de fuerzas
externas.
Se cuantifica por medio de la exudación y la segregación, evaluada con métodos standard que
permiten comparar dichas características entre varios diseños, siendo obvio que se debe
buscar obtener los valores mínimos.
Es interesante notar que ambos fenómenos no dependen expresantemente del exceso de agua
en la mezcla sino del contenido de finos y de las propiedades adherentes de la pasta.
2) Compactabilidad
Es la medida de la facilidad con que puede compactarse el concreto fresco. Existen varios
métodos que establecen el denominado “Factor de compactación”, que evalúa la cantidad de
trabajo que se necesita para la compactación total, y que consiste en el cociente entre la
densidad suelta del concreto en la prueba, dividido entre la densidad del concreto compactado.
En nuestro medio no es usual disponer del equipo para la prueba standard que es Británica
(Ref. 7.3), no obstante no es muy difícil ni caro implementarlo ya que es muy útil en cuanto a la
información que suministra.



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La prueba consiste en llenar el cono superior con concreto depositándolo sin dejarlo caer, par
que no haya compactación adicional.
A continuación se abre la compuerta inferior para que caiga por su peso propio y llene el
segundo cono con lo que se estandariza la condición de compactación inicial.
Finalmente luego de enrasar el cono se abre la segunda compuerta y el concreto cae por su
peso propio para llenar un molde cilíndrico estándar.
Se obtiene el peso unitario del concreto en el molde y el valor se divide entre el peso unitario
obtenido con la prueba estándar en tres capas con 25 golpes cada una.
Esta operación debe hacerla una sola persona manteniendo constantes el equipo para el
manipuleo y el procedimiento, ya que los resultados están influenciados significativamente por
estos aspectos. Hay que tener claro que los valores obtenidos nos sirven para comparar
diseños similares para elegir el óptimo, pero no nos da un valor absoluto para comparar diseños
con materiales diferentes.
En la medida que el factor de compactación se acerque más a la unidad obtendremos el diseño
más eficiente en cuanto a la compactabilidad.
En la Tabla 7.1 se pueden observar valores de revenimiento o slump comparados con
mediciones de factor de compactación para diferentes condiciones de trabajabilidad.
De nuestra experiencia personal en el uso del método estándar hemos concluido en que es
sumamente útil para discriminar entre mezclas con grados de compactabilidad bastante
diferentes, sin embargo no es muy sensible a pequeños cambios en granulometría. En base a
esto estamos desarrollando una alternativa en la cual cambiamos el molde cilíndrico por un
molde prismático de 0.20 x 0.20 x 0.30 m que representa más fielmente las dificultades reales
en cuanto a compactabilidad en las esquinas de los encofrados. Aún no contamos con
suficiente cantidad de pruebas para establecer conclusiones estadísticas válidas pero las
tendencias indican que con esta variante se podría reflejar variaciones pequeñas en gradación
o en las consecuencias del empleo de aditivos plastificantes.
En la Fig. 7.2 se dan las características geométricas del aparato para quien le interesara
fabricarlo y usarlo.




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Tabla 7.1
TRABAJABILIDAD, REVENIMIENTO Y FACTOR DE COMPACTACIÓN DE CONCRETOS CON
TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO, DE 19 A 38 MM (3/4 Ó 1 ½ pulg.)
GRADO DE
TRABAJABILIDAD
REVENIMIENTO
mm. pulg.

FACT.
COMPACTACIÓN
USO ADECUADO DEL CONCRETO
APARATO
PEQUEÑO
APARATO
GRANDE


Muy pequeño




Pequeño



Medio


Alto



0 – 25




25 – 50



50 – 100


100 - 175


0 – 1




1 – 2



2 – 4


4 - 7


0.78




0.85



0.82


0.85


0.80




0.87



0.835


0.88
Pavimentos vibrados con máquinas
operadas mecánicamente.
En el extremo más trabajable de este
grupo, el concreto podrá compactarse
en ciertos casos con máquinas operadas
a mano.
Pavimentos vibrados con máquinas
operadoras a mano. En el extremo más
trabajable de este grupo, el concreto
podrá compactarse mensualmente en
pavimentos que empleen agregado de
forma redonda o irregular.
Cimentaciones de concreto en masa sin
vibrado o secciones con poco refuerzo y
vibradas.
En el extremo manos trabajable de este
grupo, losas planas compactadas
manualmente usando agregados
triturados.
Para secciones congestionadas de
refuerzo. Normalmente no adecuado
para vibrarse.
Concreto reforzado manualmente
compactado y secciones con mucho
refuerzo compactado con vibración.

3) Movilidad
Es la facilidad del concreto a ser desplazado mediante la aplicación de trabajo externo. Se
evalúan en función de la viscosidad, cohesión y resistencia interna al corte.
La viscosidad viene dada por la fricción entre las capas de la pasta de cemento, la cohesión es
la fuerza de adherencia entre la pasta de cemento y los agregados, y la resistencia interna al
corte la provee la habilidad de las partículas de agregados a rotar y desplazarse dentro de la
pasta.
Las pruebas desarrolladas en la actualidad para medir estos parámetros sólo son aplicables a
nivel sofisticado en laboratorio (Ref. 7.4 y 7.5) por lo que aún está a nivel de investigación una
prueba práctica para emplearse en obra, sin embargo, es importante al momento de diseñar y
comparar mezcla, realizar una evaluación al menos cualitativa de estos parámetros, con objeto
de acercarnos al óptimo.
b) Segregación
Las diferencia de densidades entre los componentes del concreto provocan una tendencia
natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero en general, la densidad de la pasta
con los agregados finos es sólo un 20% menor que la de los gruesos (para agregados
normales) lo cual sumado a su viscosidad produce que el agregado grueso quede suspendido e
inmerso en la matriz.
Cuando la viscosidad del mortero se reduce por insuficiente concentración la pasta, mala
distribución de las partículas o granulometría deficiente, las partículas gruesas se separan del
mortero y se produce lo que se conoce como segregación. En los concretos con contenidos de
piedra  del 55% en peso con respecto al peso total de agregados, es frecuente confundir la
segregación con la apariencia normal de estos concretos, lo cual es muy simple de verificar


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obteniendo dos muestras de concreto fresco de sitios diferentes y comparar el contenido de
gruesos por lavado, que no deben diferir en más de 6%.
c) Exudación
Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la masa y sube hacia la
superficie del concreto.
Es un caso típico de sedimentación en que los sólidos se asientan dentro de la masa plástica.
El fenómeno está gobernado por las leyes físicas del flujo de un líquido en un sistema capilar,
antes que el efecto de la viscosidad y la diferencia de densidades.
Está influenciada por la cantidad de finos en los agregados y la finura del cemento, por lo que
cuanto más fina es la molienda de este y mayor es el porcentaje de material menor que la malla
N° 100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla.
La exudación se produce inevitablemente en el concreto, pues es una propiedad inherente a su
estructura, luego lo importante es evaluarla y controlarla en cuanto a los efectos negativos que
pudiera tener.
No debe caerse en el error de considerar que la exudación es una condición anormal del
concreto, ni en la práctica usual de “secar” el concreto espolvoreando cemento en la superficie
ya que si esto se ejecuta mientras aún hay exudación, se crea una capa superficial muy
delgada de pasta que en la parte inferior tiene una interfase de agua que la aísla de la masa
original. En estas condiciones, al producirse la contracción por secado o cambios volumétricos
por temperatura esta película delgada de pasta se agrieta, produciéndose el patrón de
fisuración tipo panal de abeja, que los norteamericanos denominan “crazing”.
Si se espolvorea cemento cuando la exudación ha terminado, integrado la pasta con la mezcla
original se logra reducir la relación Agua/Cemento en la superficie con resultados positivos en
cuanto a durabilidad al desgaste.
La prueba estándar para medir la exudación está definida por la norma ASTM C – 232 (Ref.
7.6) necesitándose sólo una pipeta como equipo adicional a las balanzas, moldes y probetas
graduadas que constituyen lo normal en laboratorio.
d) Contracción
Es una de las propiedades mas importantes en función de los problemas de fisuración que
acarrea con frecuencia.
Ya hemos visto que la pasta de cemento necesariamente se contrae debido a la reducción del
volumen original de agua por combinación química, y a esto se le llama contracción intrínseca
que es un proceso irreversible.
Pero además existe otro tipo de contracción inherente también a la pasta de cemento y es la
llamada contracción por secado, que es la responsable de la mauro parte de los problemas de
fisuración, dado que ocurre tanto en el estado plástico como en el endurecido si se permite la
pérdida de agua en la mezcla.
Este proceso no es irreversible, ya que si se repone el agua perdida por secado, se recupera
gran parte de la contracción acaecida.
Esta propiedad se tratará con mucha amplitud al tocar el tema de los cambios volumétricos en
el concreto, siendo lo fundamental en este Capítulo, el tener claro que el concreto de todas
maneras se contrae y si no tomamos las medidas adecuadas indefectiblemente se fisura, y en
muchos casos esta fisuración es inevitable por lo que sólo resta prevenirla y orientarla.
7.2. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO ENDURECIDO
a) Elasticidad
En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener deformación
permanente.
El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no tiene un
comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama cara vs deformación en compresión, sin
embargo, convencionalmente se acostumbra definir un “Módulo de elasticidad estático” del
concreto mediante una recta tangente a la parte inicial del diagrama, o una recta secante que
une el origen del diagrama con un punto establecido que normalmente es un % de la tensión
última (Ref. 7.7).


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En la Fig. 7.3 (Ref. 7.8) se esquematiza la curva Carga vs Deformación Típica del concreto y en
la Fig. 7.4 (Ref. 7.9) se muestran curvas Carga vs Deformación para concretos con diferentes
relaciones Agua/Cemento.
Los módulos de Elasticidad normales oscilan entre 250,000 a 350,000 kg/cm
2
y están en
relación inversa con la relación Agua/Cemento.
Conceptualmente, las mezclas más ricas tienen módulos de Elasticidad mayores y mayor
capacidad de deformación que las mezclas pobres. La norma que establece como determinar
el Módulo de elasticidad estático del concreto es la ASTM C- 469 (Ref. 7.7).


b) Resistencia
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en
compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta
de cemento.
Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se acostumbra
expresar en términos de la relación Agua/Cemento en peso.
La afectan además los mismos factores que influyen en las características resistentes de la
pasta, como son la temperatura y el tiempo, aunados a otros elementos adicionales constituidos
por el tipo y características resistentes del cemento en particular que se use y de la calidad de
los agregados, que complementan la estructura del concreto.
Un factor indirecto pero no por eso menos importante en la resistencia, lo constituye el curado
ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el cual no se llegan a desarrollar
completamente las características resistentes del concreto.
Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión del orden de 100 a 400
kg/cm2, habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin aditivos que han permitido obtener
resistencia sobre 700 kg/cm2.
Tecnologías con empleo de los llamados polímeros, constituidos por aglomerantes sintéticos
que se añaden a la mezcla, permiten obtener resistencias en compresión que bordean los
1,500 kg/cm2, y todo parece indicar que el desarrollo de estas técnicas permitirá en el futuro
superar incluso estos niveles de resistencia.
c) Extensibilidad
Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función de la
deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran fisuraciones.
Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido por la deformación que
tiene el concreto bajo carga constante en el tiempo.
El flujo plástico tiene la particularidad de se parcialmente recuperable, estando relacionado
también con la contracción, pese a ser dos fenómenos nominalmente independientes.
La microfisuración aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo último, y a una
deformación unitaria de 0.0012, y en condiciones normales la fisuración visible aparece para
0.003 de deformación unitaria.


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LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

12.0. INTRODUCCIÓN
El ACI define la durabilidad del concreto de cemento Pórtland como la habilidad para resistir la
acción del intemperismo, el ataque químico, abrasión, y cualquier otro proceso o condición de
servicio de las estructuras, que produzcan deterioro del concreto. (Ref. 12.1 y 12.2).
La conclusión primordial que se desprende de esta definición es que la durabilidad no es un
concepto absoluto que dependa sólo del diseño de mezcla, sino que está en función del
ambiente y las condicione de trabajo a las cuales lo sometamos.
En este sentido, no existe un concreto “durable” por sí mismo, ya que las características físicas,
químicas y resistentes que pudieran ser adecuadas para ciertas circunstancias, no
necesariamente lo habilitan para seguir sido “durable” bajo condiciones diferentes.
Tradicionalmente se asoció la durabilidad a las características resistentes del concreto, y
particularmente a su resistencia en compresión, pero las experiencias particularmente a su
resistencia en compresión, pero las experiencias prácticas y el avance de la investigación en
este campo han demostrado que es sólo uno de los aspectos involucrados, pero no el único ni
el suficiente para obtener un concreto durable.
En consecuencia, el problema de la durabilidad es sumamente complejo en la medida en que
cada situación de exposición ambiental y condición de servicio ameritan una especificación
particular tanto para los materiales y diseño de mezcla, como para los aditivos, la técnica de
producción y el proceso constructivo, por lo que es usual que en este campo las
generalizaciones resulten nefastas.
Bryant Mather, uno de los pioneros en la investigación en Tecnología del Concreto y en el área
de la durabilidad indica en uno de sus trabajos (Ref. 12.3): “Está demostrado científicamente
que las estructuras de concreto se comportan inadecuadamente debido a que las
especificaciones técnicas fueron deficientes o que éstas fueron correctas pero no se siguieron
en la obra”.
Es obvio pues que en este aspecto se debe desterrar una práctica muy común en nuestro
medio como es la de repetir, copiar o “adaptar” especificaciones técnicas locales aparentes,
pero que sin embargo desde el punto de vista de la Tecnología del Concreto y la durabilidad
requieren una evaluación y criterios particulares.
Quines han tenido la oportunidad de laborar en las diferentes regiones de nuestro país, habrán
podido comprobar la repetición sistemática de errores conceptuales y prácticas constructivas
inadecuadas en lo que a tecnología del concreto y durabilidad se refiere, por el concepto
equivocado de que el concreto es un material “noble” que puede asimilar nuestras deficiencias,
y que es antieconómico trabajar con los avances de la técnica moderna.
En el desarrollo de este tema, analizaremos algunos conceptos básicos que permitan una mejor
aproximación a estos problemas y la utilización más eficiente de nuestros recursos materiales y
humanos.
12.1. FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO
En este acápite delinearemos los factores que influyen en el deterioro del concreto y
consecuentemente en la durabilidad, debiendo tenerse presente que no se incluye dentro de
ellos la fisuración pues este es un síntoma de los cambios volumétricos y no un factor en sí, por
lo que su tratamiento ha sido materia de un desarrollo particular en el Capítulo 11.
Los factores mencionados se clasifican en 5 grupos. (Ref. 12.4)
I. Congelamiento y descongelamiento (Freezing Thawing)
II. Ambiente químicamente agresivo
III. Abrasión
IV. Corrosión de metales en el concreto
V. Reacción químicas en los agregados
Existen factores que influyen en la durabilidad, clasificados desde el punto de vista del
mecanismo de ataque al concreto y que representan subdivisiones y análisis más profundos
que los ya mencionados (reacciones no ácidas, ácido carbónico en el agua, ataque de sales de
magnesio, agresión de grasas animales etc.) pero que no trataremos en el presente Capítulo


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por estar más relacionados con la investigación académica de estos fenómenos que con su
trascendencia práctica, ya que la frecuencia de ocurrencia de tales agentes es muy aislada.
12.2. CONGELAMIENTO Y DESHIELO Y SU MECANISMO
Constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura desciende
hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros capilares del concreto. En
términos generales el fenómeno se caracteriza por inducir esfuerzos internos en el concreto
que pueden provocar su fisuración reiterada y la consiguiente desintegración.
Es importante tener claro que es un fenómeno que se da tanto a nivel de la pasta de cemento,
como en los agregados de manera independiente, así como en la interacción entre ambos, por
lo que su evaluación debe abordar cada uno de estos aspectos.
a) Efecto en la pasta de cemento
Existen dos teorías que explican el efecto en el cemento. La primera se denomina de “Presión
hidráulica” que considera que dependiendo del grado de saturación de los poros capilares y
poros del gel, la velocidad de congelamiento y la permeabilidad de la pasta, al congelarse el
agua en los poros ésta aumenta de volumen y ejerce presión sobre el agua aún en estado
líquido, ocasionando tensiones en la estructura resistente.
Si estas tensiones superan los esfuerzos últimos de la pasta, se produce la rotura (Ref. 12.5).
La segunda teoría llamada de “Presión osmótica” asume las mismas consideraciones iniciales
de la anterior pero supone que al congelarse el agua en los poros cambia la alcalinidad del
agua aún en estado líquido, por lo que tiende a dirigirse hacia las zonas congeladas de
alcalinidad menor para entrar en solución , lo que genera una presión osmótica del agua líquida
sobre la sólida ocasionando presiones internas en la estructura resistente de la pasta con
consecuencia similares al caso anterior (Ref. 12.6)
Bajo ambas teorías, al producirse el descongelamiento se liberan las tensiones y al repetirse
este ciclo muchas veces se produce la rotura por fatiga de la estructura de la pasta, si es que
no se produjo inicialmente.
b) Efecto en los agregados
En los agregados existe evidencia de que por los tamaños mayores de los poros capilares se
producen generalmente presiones hidráulicas y no osmóticas, con esfuerzos internos similares
a los que ocurren en la pasta de cemento, existiendo indicios que el Tamaño máximo tiene una
influencia importante. (Ref. 12.7) estimándose que para cada tipo de material existe un Tamaño
máximo por de bajo del cual se puede producir el congelamiento confinado dentro del concreto
sin daño interno en los agregados.
Por otro lado, cuanto menor sea la capacidad del agregado para absorber agua, menor será el
efecto del congelamiento interno de la misma.
c) Efecto entre la pasta y los agregados.
Existe la denominada “Teoría Elástica” que considera un efecto mixto de los agregados sobre la
pasta, ya que al congelarse el agua dentro de ellos, se deforman elásticamente sin romperse
por tener una estructura más resistente que la del cemento y ejercen presión directa sobre la
pasta generando tensiones adicionales a las ocasionadas en el cemento independientemente.
12.3. CONTROL DE LA DURABILIDAD FRENTE AL CONGELAMENTO Y DESHIELO
a) Aditivos incorporadores de aire
Uno de los avances más importantes en la tecnología del concreto ha sido el desarrollo de los
aditivos incorporadores de aire a fines de la década de los años cuarenta. Si recordamos las
teorías que explican el efecto del congelamiento en el concreto, concluiremos que en ambas
existe un desplazamiento de agua en estado líquido o sólido que al encontrar restringida esta
deformación genera esfuerzos.
El principio de los incorporadores de aire consiste en introducir una estructura adicional de
vacíos no interconectados, que permiten asimilar los desplazamientos generados por el
congelamiento eliminando las tensiones.
Se ha establecido el denominado “Factor de espaciamiento” (c  0.2 mm) que representa la
distancia máxima que debe existir entre las partículas de la pasta y los vacíos introducidos por
el incorporador de aire para que sea realmente efectivo en cuanto a controlar el efecto del
congelamiento y descongelamiento (Ref. 12.8).


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Los porcentajes de aire incorporado que se recomiendan en función del Tamaño máximo de los
agregados son los que se indican en la Tabla 12.1:

TABLA 12.1.
Tamaño máximo nominal en
pulgadas
Exposición severa con
humedad constante en
porcentaje
Exposición moderada con
humedad ocasional en
porcentaje
3/8 7.5 6.0
½ 7.0 5.5
¾ 6.0 5.0
1 ½ 5.5 4.5
3 4.5 3.5
b) Curado
No se puede pensar que sólo con los incorporadores de aire se soluciona el problema, pues si
no le damos al concreto la posibilidad de desarrollar resistencia, de nada servirá la precaución
anterior ante la fatiga que va produciendo la alternancia de esfuerzos en los cielos de hielo y
deshielo.
Para un desarrollo normal de resistencia en el tiempo, el concreto debe curarse como
referencia a una temperatura de por lo menos 13 °C para un elemento de 30 cm de espesor y 5
°C para espesores de orden de 1.80 m por lo que debe procurarse mantener la temperatura
adecuada mediante elementos aislantes que impidan que pierda calor y/o se evapore el agua, o
se congele hasta que halla desarrollado al menos 35 kg/cm2.
Hay que recordar siempre el principio básico que se desprende de comprender el mecanismo
de hidratación del cemento y que consiste en que la reacción química necesita agua, espacio
para desarrollar los productos de hidratación, cierta temperatura y tiempo. Mientras
controlemos estos factores mediante el curado, aseguraremos el desarrollo completo de las
propiedades del concreto y favoreceremos la durabilidad.
Una experiencia personal que permitió el desarrollo de una técnica de curado en el Altiplano
empleado manta de totora la implementamos durante la construcción del Aeropuerto de Juliaca.
En esta zona de la Sierra Peruana se dan alternancias de temperatura muy amplias que para la
época en que se desarrolló la construcción entre Enero y Julio de 1984, significaban tener en el
día hasta 35 °C y en la noche la temperatura descendía hasta – 2 |c ocasionando que se dieran
en un periodo muy corto las condiciones ambientales de clima cálido y clima frío a la vez
obligado a adoptar precauciones en los diseños de mezcla y en los métodos de curado para
contrarrestar estos efectos.
El ciclo de hielo y deshielo nocturno motivó el empleo de un incorporador de aire para darle
durabilidad al concreto ante esta circunstancia, pero la temperaturas tan bajas en este lapso
hacían prever que no se produciría un desarrollo normal de resistencia si no se tomaban
algunas medidas.
Los vaciados se planificaron para realizarse durante el día, iniciándose a las 6.00 a.m. en que la
temperatura ambiente era del orden de 13 °C, hacia las 12 m había ascendido hasta 35 °C y
alrededor de las 3.00 p.m. en que concluían las labores ya había descendido nuevamente a 13
°C lo que daba un período de trabajo de 9 Horas con una temperatura media del orden de 24
°C. La tasa de evaporación en función de las velocidades del viento y la humedad relativa
ambiente se calculó en1.5 a 2.0 km/cm
2
/ hora, lo que ameritaba tomar precauciones inmediatas
para evitar fisuración por contracción plástica.
Las losas eran de 11” de espesor y la relación Volumen / Ara superficial expuesta del orden de
0.28 indicaba que de no tomarse precauciones especiales, el incremento de temperatura
debido al calor de hidratación se disiparía en menos de 24 horas quedado el concreto expuesto
a la temperatura ambiente para desarrollar la hidratación.
El principio de curado que se implementó consistió en aplicar inmediatamente después del
vaciado un curador de membrana transparente del tipo resina, que controlara la fisuración por
contracción plástica pero sin reflejar los rayos solares para concentrar más calor en el concreto.
Cuando el concreto endureció lo suficiente, se colocó lámina plástica de color negro y
posteriormente dos mantas de totora que suministraban un espesor aislante de
aproximadamente 2”.


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Durante 7 días se retiraban en la mañana las mantas de totora para que la plástica negra
concentrara el calor y lo transmitiera al concreto, y al atardecer se volvía a colocar la totora para
conservar durante la noche gran parte del calor acumulado.
Esta solución se probó inicialmente a nivel de laboratorio y luego en losas de prueba
verificándose el mantenimiento de una temperatura promedio del orden de 13 °C durante la
aplicación del sistema. También se probó la alternativa de dejar la cobertura de totora
permanente durante 7 días sin embargo no dio los resultados satisfactorios conseguidos con el
otro método.
Se ejecutaron 65,000 m2 de losas de concreto correspondientes a las cabeceras de la pista de
aterrizaje, calle de rodaje y zona de parqueo de aviones con un volumen de concreto de orden
de 18,000 m3 sin problemas de fisuración, habiendo demostrado ser la totora un aislante
magnífico para emplearse en curado de concreto (Ref. N° 12.9).
Diseños de mezcla
Los diseños de mezcla deben ejecutarse buscando concretos con la menor permeabilidad
posible, lo cual se logra reduciendo la relación Agua/Cemento al mínimo compatible con la
trabajabilidad para lo cual el ACI recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.
Hay que indicar que los incorporadores de aire tiene un efecto mínimo en combatir el
congelamiento de los agregados, por lo que es importante seleccionar los más adecuados, para
lo cual es útil el ensayo ASTM C-88 (Ref. 12.10) que da una idea del comportamiento ante el
intemperismo.
Existen ensayos en laboratorio de especimenes de concreto para evaluar su comportamiento
ante el congelamiento y descongelamiento (Ref. 12.10) sin embargo no son del todo
concluyentes por la dificultad en correlacionarlos con las estructuras in situ.
Si se tiene la curiosidad de investigar y evaluar los procedimientos usuales de diseño de
mezclas y producción de concreto para construcciones convencionales en las zonas de la
Sierra donde se dan las condiciones de hielo y deshielo, se podrá comprobar que salvo casos
excepcionales, se aplican los mismos criterios que para el caso de la Costa, empleando
mezclas con gran cantidad de agua y relaciones Agua/Cemento altas con asentamientos de al
menos 4”, tendencia hacia los gruesos y consecuentemente problemas de cangrejeras,
acabados porosos con poca impermeabilidad y ninguna precaución especial en cuanto al
curado.
Sólo se aplican aditivos y curado apropiado en proyectos de cierta importancia cuando lo
exigen las especificaciones técnicas, siendo lo corriente al recorrer las calles de estos pueblos y
ciudades el comprobar que las pistas de concreto y estructuras esán muy fisuradas y
deterioradas por problemas de durabilidad no enfrentados adecuadamente.
Finalmente, es muy importante recalcar que ninguna de las precauciones mencionadas tendrán
sentido si no se implementan eficientemente en obra y se establece un programa de control de
calidad adecuado en la etapa de producción y colocación.
12.4. AMBIENTE QUÍMICAMENTE AGRESIVO
El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio ante diversos
ambientes químicamente agresivos.
El concepto básico reside en que el concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes
químicos que se hallan en estado sólido.
Para que exista alguna posibilidad de agresión el agente químico debe estar en solución en una
cierta concentración y además tener la opción de ingresar en la estructura de la pasta durante
un tempo considerable, es decir debe haber flujo de la solución concentrada hacia el interior del
concreto y este flujo debe mantenerse el tiempo suficiente para que se produzca la reacción.
Este marco de referencia reduce pues las posibilidades de ataque químico externo al concreto,
existiendo algunos factores generales que incrementan la posibilidad de deterioro como son: las
temperaturas elevadas, velocidades de flujo altas, mucha absorción y permeabilidad, el curado
deficiente y los ciclos de humedecimiento y secado.
Los ambientes agresivos usuales están constituidos por aire, agua y suelos contaminados que
entran en contacto con las estructuras de concreto.


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Se puede decir pues que el concreto es uno de los materiales que demuestra mayor durabilidad
frente a ambientes químicamente agresivos, ya que si se compara estadísticamente los casos
de deterioro con aquellos en que mantiene sus condiciones iniciales pese a la agresividad, se
concluye en que estos casos son excepcionales.
12.5. EFECTO DE COMPUSTOS QUÍMICOS CORRIENTES SOBRE EL CONCRETO
(Ref. 12.2).
En la Tabla 12.2 se puede apreciar el efecto de varias sustancias químicas comunes sobre el
concreto simple, comprobándose pues que son muy poscas la que realmente le acusan un
daño importante.
Dentro de este panorama, los compuestos que por su disponibilidad en el medio ambiente
producen la mayoría de casos de ataque químico al concreto están constituidos por los cloruros
y los sulfatos.
12.6. CLORUROS
Los cloruros se hallan normalmente en el ambiente en las zonas cercanas al mar, en el agua
marina, y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural o artificial.
Como se observa en la Tabla 12.2, los cloruros tienen una acción insignificante sobre el
concreto desde el punto de vista de la agresión química directa, pero erradamente se les
considera en muchas oportunidades causantes del deterioro que es producido por otros
agentes.
TABLA 12.2 EFECTO DE SUSTANCIA QUÍMICAS EN EL CONCRETO
VELOCIDAD DE
ATAQUE A
TEMPERATURA
AMBIENTE
ACIDOS
INORGANICOS
ACIDOS
ORGANICOS
SOLUCIONES
ALCALINAS
SOLUCIONES SALINAS
Rápida
Clorhídrico
Fluorhídrico
Nítrico
Sulfúrico
Acético
Fórmico
Láctico
--- Cloruro de Aluminio
Moderada Fosfórico Tánico
Hidróxido de Sodio
 20 %
Nitrato de Amonio
Sulfato de Amonio
Sulfato de sodio
Sulfato de Magnesio
Sulfato de Calcio
Lenta Carbónico ---
Hidróxido de Sodio
10 a 20 %
Hipoclorito de
Sodio
Cloruro de Amonio
Cloruro de Magnesio
Cloruro de Sodio
Insignificante ---
Oxálico
Tartárico
Hidróxido de Sodio
 10 % Hidróxido
de Amonio
Cloruro de Calcio
Cloruro de Sodio
Nitrato de Zinc
Cromato de sodio

En este sentido hay que tener perfectamente claro el concepto de que los cloruros no tienen
acción perjudicial directa sobre el concreto sino es a través de su participación en el mecanismo
de la corrosión de metales embebidos en el concreto, produciéndose compuestos de hierro que
al expandirse rompen la estructura de la pasta y agregados. El no entender a cabalidad este
fenómeno lleva muchas veces a confusión pues con frecuencia se descartan materiales con
cloruros para su empleo en concreto simple sin ser esto necesario.
Como nota interesante debemos comentar que para producir concreto no reforzado, se puede
emplear incluso agua de mar, (como en efecto se hace en algunos lugares en el mundo) si la
estructura en cuestión no estará sometida posteriormente, a humedecimiento que produzca que


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entre en solución permanente los sulfatos que taimen contiene el agua marina. Empleando
complementariamente algún cemento Puzolánico o resistente a los sulfatos, en los casos mas
críticos se controlaría cualquier reacción de los sulfatos, ya que estos constituirían el único
riesgo potencial de deterioro.
En el acápite correspondiente a la corrosión se tratará en detalle el rol indirecto que cumple los
cloruros en ese fenómeno.
12.7. SULFATOS
Los sulfatos que afectan la durabilidad se hallan usualmente en el suelo en contacto con el
concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas contaminadas por deshechos industriales o
por flujo en suelos agresivos.
Por lo general consisten en sulfatos de Sodio, Potasio, Calcio y Magnesio.
Los suelos con sulfatos se hallan normalmente en zonas áridas, y pese a que pueden no estar
en muy alta concentración, si se producen ciclos de humedecimiento y secado sobre el
concreto, la concentración puede incrementarse y causar deterioro.
El mecanismo de acción de los sulfatos considera dos tipos de reacción química (Ref. 12.11):
I) Combinación del sulfato con Hidróxido de Calcio libre (Cal Hidratada) liberado durante la
hidratación del cemento, formándose Sulfato de calcio (Yeso) de propiedades expansivas.
II) Combinación de Yeso con Aluminato Cálcico Hidratado para formar Sulfoaluminato de
Calcio (Etringita) también con características de aumento de volumen. Algunos
investigadores indican que existe un efecto puramente físico causado por la cristalización
de las sales sulfatadas en los poros del concreto con aumento de volumen y deterioro.
12.8. CONTROL DE LA AGRESIÓN QUÍMICA
La manera más directa consiste en evitar el construir en ambiente agresivo, pero esto no
siempre puede llevarse a cabo, por lo que como regla general se debe procurar alguna barrera
que evite el contacto de los cloruros y sulfatos en solución con el concreto.
Esta protección puede llevarse a cabo con pinturas bituminosa, a base de caucho o pinturas
especialmente diseñadas para este tipo de agresión (normalmente del tipo epóxico), pero que
resultan usualmente soluciones caras.
Otra media es crear drenajes adecuados entre el concreto estructural y el suelo agresivo que
corten el flujo de la solución impidiendo el contacto entre ambos. Una medida conveniente en
este sentido consiste en emplear rellenos granulares de Tamaño máximo no menor de 1” de
granulometría abierta, que limitan la posibilidad de flujo por capilaridad entre el concreto y el
material de relleno.
Independientemente de lo anterior, lo básico para que se reduzcan las posibilidades de que el
concreto sea deteriorado por agresión química consiste en que el diseño de mezcla considere
una relación agua/cemento baja de modo de reducir su permeabilidad, emplear agregados
densos y utilizar cementos resistentes a los sulfatos como los Tipo II, Tipo V, Tipo IP, Tipo IPM
o añadiendo específicamente Puzolanas que al combinarse con la cal libre del cemento
reducen la formación de yeso.
La característica principal de los cementos resistentes a los Sulfatos consiste en un bajo
contenido de Aluminato Tricálcico (Máximo entre 5 a 8%) lo que disminuye la formación de
compuestos expansivos.
Los aditivos que contribuyen a reducir el agua de amasado ayudan a incrementar la resistencia
a los sulfatos, pero los acelerantes que contienen cloruros tienen un efecto negativo por lo que
se recomienda prohibir su empleo en estas circunstancias.
En la Tabla 12.3 se incluyen las recomendaciones que da el ACI con respecto al tipo de
cemento a emplearse para diferentes grados de exposición a Sulfatos (Ref. 12.2), siendo
importante tener en cuenta que den interpretarse a la luz de las condiciones reales de ataque
potencial para cada caso particular.



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TABLA 12.3 REQUISITOS PARA CONCRETO EXPUESTO A SOLUCIONES CON SULFATOS
TIPO DE
EXPOSICIÓN A
LOS SULFATOS
SULFATOS
SOLUBLES
EN AGUA
(SO4)
PRESENTES
EN SUELOS
(% EN PESO)
SULFATOS
(SO4) EN
AGUA

(p.p.m.)
TIPO DE
CEMENTO
RECOMENDADO
RELACIÓN
AGUA/CEMENTO
RECOMENDADA
(CONCRETO
NORMAL)
f´c
MÍNIMO
(kg/cm
2
)
DESPRECIABLE 0 a 0.10 0 a 150 - - -
MODERADA 0.10 a 0.20 150 a 1500
II, IP (MS), IS (MS),
I (PM)(MS), I
(SM)(MS)
0.50 280
SEVERA 0.20 a 2.00 1,500 a 10,000 V 0.45 315
MUY SEVERA Sobre 2.00 Sobre 10,000 V + PUZOLANA 0.45 315
El hecho de que existan sulfatos en el suelo no significa necesariamente que atacarán al
concreto puesto que si se trata por ejemplo de un clima muy seco donde no hay posibilidad de
que entren en solución o esta posibilidad es mínima, es obvio que resulta antitécnico y
antieconómico especificar cemento especial cuando se pueden tomar precauciones mas
baratas y eficientes.
La agresividad por ataque de ácidos que ocurre en estructuras de uso industrial, se puede tratar
de combatir con precauciones similares a la de los sulfatos, pero existe el concreto que pueda
resistir indefinidamente el ataque de ácidos con alta concentración, por lo que lo usual en estos
casos es emplear recubrimientos especiales, como son los pisos epóxicos y pinturas epóxicas,
que adicionalmente necesitan un mantenimiento frecuente para garantizar su efectividad.
12.9. ABRASIÓN
Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de concreto a ser
desgastada por roce y fricción.
Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más comunes las atribuidas a las
condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones y vehículos sobre veredas y losas, el
efecto del viento cargado de partículas sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de
agua.
En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas estructurales, sin
embargo puede traer consecuencias en el comportamiento bajo las condiciones de servicio o
indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de la durabilidad (agresión
química, corrosión etc) siendo esto último más evidente en el caso de las estructuras
hidráulicas.
12.10. FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA A LA ABRASIÓN DEL
CONCRETO
El factor principal reside en qué tan resistente es desde el punto de vista estructural o
mecánico, la superficie expuesta al desgaste.
Se han desarrollado varias maneras de medir el desgaste o la resistencia a la abrasión tanto a
nivel de laboratorio como a escala natural (Ref. 12.12), pero los resultados son bastante
relativos pues ninguna de ellas puede reproducir las condiciones reales de uso de las
estructuras, ni dar una medida absoluta en términos numéricos que pueda servir para comparar
condiciones de uso o concretos similares, por lo tanto el mejor indicador es evaluar
principalmente factores como la resistencia en compresión, las características de los
agregados, el diseño de mezcla, la técnica constructiva y el curado.
12.11. RECOMENDACIONES PARA EL CONTROL DE LA ABRASIÓN
Teniendo claros estos conceptos, es obvio que en la medida que desarrollemos las
capacidades resistentes de la capa de concreto que soportará la abrasión, lograremos controlar
el desgaste.
Se estima que la superficie aludida debe tener una resistencia en compresión mínima de 280
kg/cm
2
para garantizar una durabilidad permanente con respecto a la abrasión, lo cual indica
que es necesario emplear relaciones Agua/Cemento bajas, el menor slump compatible con la


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colocación eficiente, agregados bien graduados y que cumplan con los límites ASTM C-33 para
gradación y abrasión, así como la menor cantidad posible de aire ocluido.
Al margen de estas precauciones previas a la producción, está demostrado que un elemento
fundamental en el resultado final lo constituye la mano de obra y la técnica de acabado.
Cuando se procede a realizar el acabado sin permitir la exudación natural de la mezcla, la capa
superficial se vuelve débil al concentrarse el agua exudada, incrementándose localmente la
relación Agua/Cemento.
Se considera que en condiciones normales, el acabado debe ejecutarse alrededor de dos horas
luego de la colocación del concreto y habiéndose eliminado el agua superficial.
La cantidad de energía que pone el operario en el proceso de acabado tiene relación directa
con el grado de compactación de la superficie habiéndose comprobado experimentalmente una
gran diferencia cuando éste trabajo se ejecuta con acabadoras mecánicas (de uso no muy
corriente en nuestro medio).
Es usual apreciar la costumbre generalizada de espolvorear cemento sobre la superficie
húmeda con objeto de “secarla” y terminar antes con el acabado, lo cual constituye una práctica
negativa si aún continúa la exudación, pues la película de cemento actúa como una barrera
impermeable reteniendo el agua y favoreciendo que disminuya localmente la relación
Agua/Cemento.
Si este procedimiento se efectúa luego de la exudación y se integra el cemento o un mortero
seco con el resto de la pasta, el efecto es muy beneficioso pues se consigue reducir localmente
la relación Agua/cemento e incrementar la resistencia, por lo que el concepto básico está en la
oportunidad en que se hace esto y no en la acción misma.
Otra precaución importantísima está constituida por la técnica de curado pues de nada sirve
tener materiales y un diseño de mezcla excelentes si luego no propiciamos las condiciones para
que se desarrolle la resistencia, y que son temperatura y humedad adecuadas.
El curado debe iniciarse inmediatamente después de concluido el acabado superficial siendo
recomendable mantenerlo no menos de 7 días cuando se emplea cemento Tipo I y un tiempo
mayor si se emplean cementos de desarrollo lento de la resistencia.
Otras técnicas de curado como el secado al vacío son mucho más eficientes en cuanto a
resultados, pero no constituyen soluciones que se puedan generalizar en nuestro medio por su
costo, por lo que es necesario aplicar las técnicas convencionales como son el riego continuo o
las “arroceras” que son alternativas simples y efectivas si se aplican bien y con continuidad.
Una técnica probada mundialmente (Ref. 12.13) que mejora notablemente la resistencia a la
abrasión de las superficies de concreto consiste en emplear el denominado “concreto fibroso”
(Fiber concrete) del cual ya hemos hablado en el Capítulo 10.
Hay una variedad muy grande de tratamientos adicionales para lograr una superficie mucho
más resistente que la obtenida con un concreto standard, y par ciertos casos especiales no hay
otra opción que recurrir a ellos, sin embargo la recomendación principal es el no usarlos sin
antes evaluarlos en forma práctica. En el caso de productos del tipo que vienen listos para su
uso en obra, hay que tener cuidado pues los fabricantes no pueden cubrir con un solo producto
la infinidad de parámetros involucrados en lo que al concreto se refiere, luego hay que aplicar
las recomendaciones de ellos con sentido común y comprobar sus bondades antes de incluirlos
en las obras.
12.12. CORROSIÓN DE METALES EN EL CONCRETO
El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (pH  12.5), y alta resistividad
eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger metales introducidos en su
estructura, al representar una barrera protectora contra la corrosión. Pero si por circunstancias
internas o externas se cambian estas condiciones de protección, se produce el proceso
electroquímico de la corrosión generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a
triplicar el volumen original del hierro, destruyendo el concreto al hincharse y generar esfuerzos
internos.
En el concreto pueden incluirse una serie de metales dependiendo de la utilidad que queramos
darle, pero lo real es que el acero es el metal de mayor uso desde que se desarrolló el concreto
reforzado y sus múltiples aplicaciones, por lo que en este acápite nos limitaremos a considerar
sólo el caso de la corrosión del acero de refuerzo.
12.13. MECANISMO DE LA CORROSIÓN


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En la Figura 12.1 (Ref. 12.14) se describe el esquema típico general de la celda electroquímica,
consistente en un ánodo de Fierro, un cátodo de otro metal que para nuestro caso también
sería Fe, con iones en su medio ácido, un elemento que permita el flujo iónico del cátodo al
ánodo, y una conexión entre ánodo y cátodo para canalizar el flujo de electrones. En las Fig.
12.2 y 12.3 (Ref. 12.14) se establece el esquema de la celda electroquímica en le caso del
acero de refuerzo, y el mecanismo de acción sobre el concreto, permitiéndonos las siguientes
conclusiones:






1) El ánodo y cátodo están separados, pero dicha separación puede ser una micra o un
distancia muy grande e igualmente se verifica el fenómeno, por lo que en el acero de
refuerzo se puede dar la corrosión por microceldas (Fig. 12.4) o macroceldas (Fig. 12.5.
(Ref. 12.15).


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2) El oxigeno no está involucrado en el lugar donde se produce la corrosión, que es
exclusivamente el ánodo, sin embargo sí es imprescindible que en el cátodo haya oxígeno
y agua para el proceso electroquímico.
3) Debe existir la suficiente concentración de iones para que se inicie el flujo electroquímico, lo
que en la práctica se produce cuando ingresan cloruros en cantidad suficiente, se reduce la
alcalinidad (pH  8.0) y se dan las condiciones de humedad en el cátodo.
4) El flujo se interrumpe y consecuentemente la corrosión, cuando se elimina el conductor
metálico entre ánodo o evitando que haya oxígeno en el cátodo o eliminando el agua entre
ambos que es el medio de transporte de los iones.
En consecuencia., analizando el mecanismo es evidente que deben cumplirse varias
condiciones para que se produzca la corrosión y en general salo casos especiales esto no
ocurre con frecuencia.
Sólo si tenemos cloruros en una determinada concentración referida al peso del cemento
estimada normalmente del orden del 0.2% existe la posibilidad de corrosión si a la vez se
cumplen los otros requisitos (Ref. 11.16).
Es importante aclarar que tanto el ACI como otras instituciones dan porcentajes menores o
mayores dependiendo de si se trata de concreto pretensado o si las condiciones de
exposición son muy severas, ero lo real es que no hay evidencia concluyente que permita
establecer límites aplicable a todos los casos particulares, por lo que siempre es
imprescindible analizar todos los parámetros involucrados para establecer el verdadero
riesgo potencial.
Como referencia se establecen en la Tabla 12.4 las recomendaciones del Reglamento ACI
– 318 con respecto al contenido máximo de cloruros en función del tipo de concreto y


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condición de exposición expresado en porcentaje referido al peso del cemento. La forma
de aplicar estas limitaciones, consiste en primero determinar el contenido de cloruros de
cada uno de los componentes mediante análisis químicos; luego en base a los pesos del
agua, los agregados, los aditivos y el cemento en la mezcla, se calcula el aporte de cloruros
de cada uno en peso y se suman constituyendo este valor el contenido total de cloruros del
concreto. Dividiendo esta cantidad entre el peso del cemento en el diseño y multiplicándolo
por 100, obtenemos el porcentaje de cloruros referido al peso del cemento que se
comparara con los valores de la Tabla 12.4.
TABLA 12.4. CONTENIDO MÁXIMO DE ION CLORURO PARA PREVENIR CORROSIÓN
TIPO DE ELEMENTO
CONTENIDO MÁXIMO DE ION CLORURO EN
CONCRTO (% EN PESO DEL CEMENTO)
CONCRETO PRETENSADO 0.06
CONCRETO ARMADO EXPUESTO A
CLORUROS
0.15
CONCRTO ARMADO PROTEGIDO DE LA
HUMEDAD
1.00
OTRO TIPO DE CONCRETO 0.30
En la tabla 12.5 se detallan las recomendaciones de ACI – 318 sobre las relaciones
Agua/Cemento máximas a aplicarse bajo condiciones especiales de exposición.
TABLA 12.5 – RELACIONES AGUA/CEMENTO MÁXIMAS PARA CONDICIONES ESPECIALES
DE EXPOSICIÓN
CONDICION DE EXPOSICIÓN
RELACIÓN AGUA/CEMENTO
MÁXIMA (CONCRETO
NORMAL)
f´c MINIMO (CONCRETO
NORMAL Y LIGERO)
(kg/cm2)
CONCRETO CON BAJA
PERMEABILIDAD AL AGUA
0.50 280
CONCRETO EXPUESTO A
HIELO Y DESHIELO EN
CONDICION HUMEDA
1.00 315
PARA PREVENIR CORROSIÓN
EN CONCRETO EXPUESTO A
SALES PARA DISOLVER
HIELO
0.40 350
12.14. COMO COMBATIR LA CORROSIÓN
Los cloruros pueden estar dentro del concreto desde su colocación, si los agregados, el agua
de mezcla o los aditivos ya los incluían, luego el primer paso consiste en evaluar los materiales
del concreto para estimar si contribuirán a la corrosión, y de ser así existen alternativas en
cuanto a cambiarlos por otros que no los contengan o en le caso de los agregados someterlos
por otros que no los contengan o en el caso de los agregados someterlos a lavado para reducir
su concentración.
La otra forma como se pueden introducir es entrando en solución por los poros capilares del
concreto. Esto se verifica cuando el concreto está en exposición directa a agua con cloruros
como es el caso de estructuras marinas o en el aire con alta humedad relativa, y en muchos
casos se va depositando sobre el concreto por la humedad ambiental y el viento que arrastra
partículas de suelo contaminado, introduciéndose la solución cuando llueve.
Como se apreciará, para que se produzca el ingreso es necesario que el concreto sea lo
suficientemente permeable para que los cloruros lleguen hasta donde se encuentra el acero de
refuerzo, por lo que se aplican las mismas recomendaciones que para la agresividad de los
sulfatos, con la condición adicional de la importancia extrema del concreto de recubrimiento,
que es la barrera principal para el ingreso. En los casos de ambientes agresivos con cloruros
deben especificarse recubrimientos mayores de los normales y calidades de concreto que
aseguren baja permeabilidad.
Se han desarrollado pinturas especiales par el acero con objeto de prevenir la corrosión bajo
condiciones muy agresivas, pero en este aspecto es muy importante el establecer
perfectamente las zonas catódicas de modo que con la pintura se evite el oxígeno y el agua
que son los requisitos para el fenómeno y por otro lado, nunca se puede garantizar del todo que
el proceso constructivo ocasione que existan algunas zonas desprotegidas en el acero por
donde se inicie el proceso.


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Existen aditivos llamados inhibidores, que añadidos a la mezcla de concreto combaten la
corrosión anulando los cloruros (Ref. 12.17) sin embargo su efectifidad no está del todo
garantizada, y algunos causan efectos secundarios como modificación del tiempo de fraguado,
disminución de resistencia en compresión y eflorescencias.
Dentro de estos inhibidores están el Nitrito de Calcio, Nitrito de Sodio, Dicromato de Potasio,
Cromato de Zinc, Cromato de Sodio, Benzoato de Sodio etc.
El método de protección probado como el más eficiente es el equematizado en la Figura 12.6
(Ref. 12.19) denominado de protección catódica, ya que el principio consiste en generar una
corriente inversa a la originada por la celda electroquímica de modo de anular el flujo y eliminar
el proceso de corrosión.

No son sistemas baratos ya que las pinturas conductivas son caras, y debe hacerse un estudio
de la resistividad de la estructura in situ, pero el mantenimiento es económico pues se necesita
una fuente de poder muy pequeña para cubrir áreas grandes.
Existe evidencia experimental en U.S.A. basada en la evaluación de muchas estructuras
marinas con mas de 30 años de antigüedad construidas son emplear cementos resistentes a
los sulfatos, que indica que en el concreto saturado permanentemente con agua de mar, la
acción de los sulfatos no es significativa ya que la acción de éstos se mitiga debido a la
presencia de los cloruros, predominando el riesgo potencial de corrosión.
Sin embargo se ha observado en las estructuras intactas, que la presencia de contenidos de
Aluminato Tricálcico del orden del 8% o más en el cemento, crea una barrera química contra la
corrosión, lo que cambia pues el criterio tradicional de especificar Cemento Tipo V (con C3A 
5%) para este tipo de estructuras, en las que conviene usar Cementos Puzolánicos en vez de
los que tienen alta resistencia a los sulfatos, que favorecen la corrosión en estos casos
particulares.
12.15. REACCIÓN SÍLICE – ÁLCALIS
Se produce con algunos agregados del tipo ópalo, calcedonia, ciertas formas de cuarzo,
andesita, dacita que reaccionan con los Hidratos de Calcio del cemento ocasionando
compuestos expansivos.
Se han desarrollado varios métodos químicos, físicos y petrográficos para estimar el riesgo
potencial de reactividad (Ref. 12.19), y que se han tratado en el Capítulo 5, pero se reconoce
que la mejor evaluación es la evidencia práctica del empleo de los agregados en concreto sin
problemas.
Una de las dificultades para evaluar el riesgo consiste en que el desarrollo del fenómeno es
lento, por lo que debe existir evidencia estadística de al menos cinco años para poder opinar
sobre la habilidad práctica de algún agregado en particular sobre el que exista duda.
La reacción propicia el desarrollo de un gel expansivo en la interfase agregado – pasta, que
rompe la estructura interna del concreto provocando fisuración y desintegración.


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Es importante anotar que además de la reactividad potencial que pueden tener los agregados,
deben darse otras condiciones para que se produzca la reacción, como son la calidad partícular
del agregado en cuestión, alto contenido de álcalis del cemento (superior al 6%) humedad
relativa del orden del 80% y en el caso de climas cálidos con temperatura ambiente elevada la
reacción se acelera. Sin embargo, se concluye que no es tan fácil que se conjuguen todos los
factores a la vez, por lo que este tipo de reacciones no se da con mucha frecuencia.
12.16. REACCIÓN CARBONATOS – ÁLCALIS
Se produce con algunos agregados del tipo ópalo, calcedonia, ciertas formas de cuarzo,
andesita, dacita que reaccionan con los Hidratos de Calcio del cemento ocasionando
compuestos expansivos.
Se han desarrollado varios métodos químicos, físicos y petrográficos para estimar el riesgo
potencial de reactividad (Ref. 12.19), y que se han tratado en el Capítulo 5, pero se reconoce
que la mejor evaluación es la evidencia práctica del empleo de los agregados en concreto sin
problemas.
Una de las dificultades para evaluar el riesgo consiste en que el desarrollo del fenómeno es
lento, por lo que debe existir evidencia estadística de al menos cinco años para poder opinar
sobre la habilidad práctica de algún agregado en particular sobre el que exista duda.
La reacción propicia el desarrollo de un gel expansivo en la interfase agregado – pasta, que
rompe la estructura interna del concreto provocando fisuración y desintegración.
Es importante anotar que además de la reactividad potencial que pueden tener los agregados,
deben darse otras condiciones para que se produzca la reacción, como son la calidad particular
del agregado en cuestión, alto contenido de álcalis del cemento (superior al 6%), humedad
relativa del orden del 80% y en el caso de climas cálidos con temperatura ambiente elevada la
reacción se acelera. Sin embargo, se concluye que no es tan fácil que se conjuguen todos los
factores a la vez, por lo que este tipo de reacciones no se da con mucha frecuencia.
12.17. REACCIÓN CARBONATOS – ÁLCALIS
Se produce en algunas piedras calcáreas dolomíticas con un mecanismo aún no perfectamente
definido en que aparentemente difiere del anterior pues no se produce ataque al sílice siendo el
patrón de fisuración similar.
Mediante el análisis petrográfico y rayos X es posible establecer en cierto modo el riesgo de
reactividad pero se mantienen las mismas consideraciones que en el caso anterior.
12.18. RECOMENDACIONES SOBRE REACCIONES QUÍMICAS EN LOS
AGREGADOS
Como ya mencionamos, en nuestro medio no hay muchos antecedentes de ocurrencia de este
tipo de reacciones pese a que por ejemplo la andesita es un mineral muy abundante en nuestro
país, pero es probable que la cantidad de obras que se hayan ejecutado en las zonas que
pudieran ser potencialmente reactivas no hayan ameritado el empleo masivo de estos
materiales, o simplemente no tienen la reactividad que tienen en otros países donde le
problema sí es grave.
En todo caso, es factible efectuar en el Perú los ensayos ASTM para evaluar estos materiales
(Ref. 12.19), y sería posible también implementar la prueba sudafricana y la de la Universidad
de Cornell (Ref. 12.20), sin embargo no existe la experiencia práctica desde el punto de vista de
los ensayos petrográficos por ejemplo, donde tiene suma importancia la experiencia del
evaluador que usualmente es un Geólogo o un Ingeniero de Minas que no pueden opinar
mucho del mineral con relación a su comportamiento con el cemento, dado que no existe en
nuestras Universidades de especialidad de Tecnologistas en Concreto, que pudieran ir
formando profesionales orientados hacia estos problemas.
En conclusión, la mejor recomendación al evaluar una cantera donde haya sospecha de
reactividad alcalina es recopilar la mayor información estadística sobre el uso anterior de los
agregados en la producción de concreto e inspeccionar las obras ejecutadas para poder
estimar el riesgo.
Finalmente, se ha comprobado (Refs. 12.20 y 12.21) que algunos métodos alternativos para
prevenir la reactividad alcalina son el empleo de sales de Litio (LiOH, LiF, Li
2
CO
3
), como
aditivos en la mezcla, el reemplazo de al menos el 25% del cemento por cenizas volátiles y el
uso de puzolanas.


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MATERIALES

1.1. CONCRETO
El concreto es un conglomerado pétreo artificial, que se prepara mezclando una pasta de
cemento y agua, con arena y piedra triturada, grava, u otro material inerte. La sustancia
químicamente activa de la mezcla es el cemento, el agua se une física y químicamente con el
agua y, al endurecerse, liga los agregados, para formar una masa sólida semejante a una
piedra.
Una propiedad particular del concreto es que puede dársele cualquier forma; la mezcla húmeda
se coloca en estado plástico en formas o cimbras de madera, plástico, cartón o metal, donde se
endurece o fragua. El concreto adecuadamente proporcionado es un material duro y durable;
es fuerte bajo compresión, pero quebradizo y casi inútil parra resistir refuerzos de tensión. En
miembros estructurales sometidos a otros esfuerzos, que no son de compresión, se agrega un
refuerzo de acero, que se introduce, principalmente para soportar los esfuerzos de tensión y
corte.
En estructuras donde los esfuerzos son caso totalmente de compresión, como presas, muelles
o ciertos tipos de zapatas, puede utilizarse concreto sin reforzar; éste se conoce como concreto
simple o masivo. A veces, por economía, se colocan piedras de gran tamaño en el concreto,
reduciendo así las cantidades de arena y cemento. El término agregado de boleos se aplica a
piedras duras y durables, cuyo peso individual de cada una no sea mayor de 45 kg; si éstas
exceden dicho peso, el agregado se denomina agregado ciclópeo. Se llama concreto reforzado
a aquél que, además del refuerzo por contracción y cambios de temperatura, contiene otro
refuerzo, dispuesto de tal manera que los dos materiales actúan juntos para resistir la fuerzas
exteriores.
1.2. AGUA
El agua utilizada en la fabricación del concreto debe estar limpia y exenta de cantidades
nocivas de aceites, ácidos, álcalis, materias orgánicas u otras substancias perjudiciales. Debe
evitarse la utilización de agua de mar. Puesto que sólo cierta cantidad del agua se combina
con el cemento, un exceso de ésta diluye la pasta, y da como resultado un concreto de
resistencia, impermeabilidad y durabilidad reducidas. Vemos entonces que es imperativo
prestar una atención particular al proporcionamiento adecuado del agua y el cemento; véase el
artículo 2 – 10.
1.3. CEMENTO
Entre todos los distintos tipos, el cemento Pórtland normal es el que se utiliza más ampliamente
en la construcción de edificios. En pocas palabras, se fabrica mezclando y sometiendo dos
materiales a fusión incipiente, uno de ellos compuesto principalmente de cal y el otro, un
material arcilloso con contenido de silicio, aluminio y hierro. Después de la fusión, se pulveriza
el material resultante o escoria de cemento, llamada en ocasiones clinker. En comparación con
el cemento natural, el Pórtland fragua más lentamente, pero es mucho más resistente y de
calidad más uniforme. Al especificarlo, se acostumbra exigir que cumpla con las
Especificaciones para Cemento Pórtland (ASTM C 150) o con la Especificaciones para
Cemento Pórtland con Inclusión de Aire (ASTM C 175) de la American Society for Testing
Materiales.
El cemento Pórtland de alta resistencia rápida tiene gran ventaja cuando es necesario obtener
rápidamente un concreto de alta resistencia, como en el caso de caminos, o en la construcción
de edificios durante épocas de bajas temperaturas. En general, el concreto de alta resistencia
rápida tiene las mismas resistencias a los 3 y 7 días, que las del concreto normal a los 7 y 28
días de edad. Al adquirir su resistencia de manera tan rápida, se desarrolla en el concreto
considerable cantidad de calor, la cual tiende a impedir congelamiento bajo condiciones
climáticas adversas.
1.4. ARENAS
Los materiales unidos entre sí por la pasta de cemento y agua son los agregados; son
materiales inertes, como arena natural, piedra triturada, guijarros, cenizas sinterizadas,
escorias, etc. Los materiales con diámetros menores de 3/8 de pulgada (1 cm aproximado) se
llaman agregados finos; deben consistir de arena natural, o de materiales inertes con


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características similares, con granos limpios, duros y durables, libres de materia orgánica o
lodos. El tamaño y la graduación de los agregados finos se determinan mediante cribas de
alambre estándar y es conveniente contar con una mezcla de granos finos y gruesos, ya que un
agregado bien graduado producirá un concreto más compacto y, por lo tanto, más fuerte. Una
especificación común para la graduación del agregado fino requiere que no menos del 95 al
100% pase por la malla número 4 y que no m+as del 30% ni menos del 10% pase por la malla
número 50.
1.5. PIEDRA TRITURADA
Todo el material mayor de 3/8 de pulgada de diámetro se llama agregado grueso; éste incluye
piedra triturada, grava, escorias, u otros materiales inertes. Como el agregado fino, el grueso
debe variar también en tamaño; en general, los tamaños varían de ¼ a 3 pulgadas (6 mm a 7.6
cm), siendo el máximo para concreto reforzado de 1 ó 1 ½ pulgadas (2.5 ó 3.8 cm). Algunos
reglamentos de construcción limitan el tamaño del agregado grueso para concreto reforzado, a
las tres cuartas partes del espacio libre mínimo entre varillas de refuerzo y no mayor que un
quinto de la distancia más corta entre dos costados de las cimbras en las cuales se coloca el
concreto. Cuando los miembros son pequeños y hay necesidad de espaciar poco las varillas, el
agregado grueso se gradúa por lo general de ¼ a ¾ de pulgada (0.6 a 1.9 cm). Puede
utilizarse como agregado grueso cualquier roca triturada de calidad durable y fuerte, o bien
grava limpia y dura. Los cantos rodados son de los mejores agregados; el granito y la piedra
caliza dura son útiles también, pero ciertos tipos de arenisca se consideran inadecuados.
No existen reglas fijas para el proporcionamiento de los agregados finos y gruesos, pero la
práctica usual es utilizar para el agregado grueso el doble del volumen del agregado fino; por
ejemplo, una proporción usual es de 2 de agregado fino por 4 de agregado grueso,
escribiéndose 2:4, 2 ½: 5 ó 3:6. En general, un buen concreto debe tener la mayor densidad
posible. Esta resulta, en parte, de una cuidadosa graduación del agregado y, en parte, del
picado o vibrado del concreto al colocarlo en las cimbras.
1.6. CENIZAS SINTERIZADAS
El concreto de cenizas se utiliza a veces en losas reforzadas de pisos o de techos de cloros
cortos, o para protección contra el fuego. Como es un material poroso, nunca debe utilizarse
como protección del acero en exteriores, ni debajo del nivel del piso cuando existe humedad.
La mayoría de los ingenieros prefieren las cenizas obtenidas de la combustión del carbón de
antracita; las cenizas deben ser duras, bien quemadas y relativamente libres de sulfatos,
carbón sin quemar y materias extrañas.
1.7. ESCORIAS
Con escorias de altos hornos se hacen un concreto ligero adecuado. Ya que el peso de las
escorias trituradas varía considerablemente, sólo deben utilizarse materiales que pesen de
1,000 a 1,200 kg/m
3
. cuando se desea utilizar escorias como agregado grueso, debe
determinarse el contenido de azufre, ya que un exceso de éste puede dañar al acero de
refuerzo.
1.8. AGREGADOS LIGEROS
Además de las cenizas sinterizadas y las escorias, pueden obtenerse diversos agregados
ligeros; por ejemplo, la haydita se obtiene quemando los esquistos o pizarras. Frecuentemente
se utiliza un proceso de aireación para producir un agregado ligero poroso; con los materiales
de este tipo se obtiene un concreto de resistencia adecuada y se reduce bastante la carga
muerta, en comparación con la del concreto pétreo. En general, el peso del agregado ligero no
debe exceder 1,100 kg/m
3
, para un fino u 880 kg/m
3
para el grueso.
1.9. ADITIVOS
Las substancias que se agregan al concreto par mejorar su trabajabilidad, acelerar su fraguado,
endurecer su superficie o aumentar sus propiedades de impermeabilidad, etc, se conocen con
el nombre de aditivos. Muchos de los compuestos comerciales contiene cal hidratada, cloruro
de calcio y caolín; el cloruro de calcio y el oxicloruro de calcio se utilizan generalmente como
aceleradores. Debe tenerse cuidado al usar aditivos, especialmente aquellos cuya composición
se desconoce; aunque el fabricante atribuya cualidades superiores a su producto, es mejor
utilizar solamente materiales de valor comprobado.
1.10. CONCRETO CON INCLUSIÓN DE AIRE


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El cemento Pórtland con inclusión de aire se hace moliendo cantidades pequeñas de una resina
jabonosa o de materiales grasos, junto con el clinker del cemento normal; en ocasiones, el
agente inclusor de aire se agrega al concreto en la revolvedora. El objeto de las inclusiones de
aire es obtener una mayor resistencia a la acción de las heladas. Los agentes inclusores
producen billones de celdas microscópicas de aire por cada metro cúbico, que se distribuyen
uniformemente a través de toda la masa; estos vacíos diminutos previenen la acumulación del
agua en huecos mayores, que permitirían su expansión, lo cual en condiciones de congelación
ocasionaría astillamientos del concreto. Este tipo de concreto se usa ampliamente en
pavimentos y construcción de caminos; no sólo ofrece resistencia al congelamiento y a los
ciclos de humedecimiento y secado, congelación y deshielo, sino que, además proporciona alta
resistencia al descascaramiento que resulta cuando se utilizan ciertos productos químicos para
derretir el hielo de pavimento. Tiene también un alto grado de trabajabilidad y durabilidad.
El cemento con inclusión de aire reduce un poco la resistencia del concreto, por la que deben
utilizarse mezclas algo más ricas para obtener la misma resistencia que tendría el cemento
Pórtland normal. Véase la tabla 2 – 1 para las relaciones agua – cemento recomendables.
1.11. REFUERZO
Las varillas de acero para refuerzo del concreto se hacen a partir de acero relaminado y de
acero de lingote. Existen tres grados de este último, que son: estructural, intermedio y duro;
las varillas de grado estructural pueden usarse con esfuerzos unitarios permisibles de 1,265
kg/cm
2
a tensión y los grados intermedio y duro con esfuerzos de 1,400 ó 1,600 kg/cm
2
.
Aunque el acero relaminado tiene características físicas similares a las del acero duro, es más
quebradizo y difícil de doblar. El grado intermedio del acero de lingote es probablemente el
más utilizado para refuerzo.
Una de las suposiciones fundamentales en las que se basa el diseño del concreto reforzado es
que el acero y el concreto actúan juntos, como una unidad. Si se utilizan varillas lisas, la
transmisión de esfuerzos depende de la adhesión entre el acero y el concreto; para suministrar
una mejor adherencia, las varillas de refuerzo se hacen con salientes o corrugaciones y se
conocen entonces como varillas corrugadas. Estos salientes tienen el propósito de suministrar
una adherencia mecánica, independiente de la adhesión entre concreto y acero; por lo tanto se
permiten esfuerzos de adherencia más altos cuando se utilizan varillas corrugadas y todo el
refuerzo es de este tipo. Las varillas redondas son las estándar en los EE.UU. y México. Las
varillas número 2 sólo vienen en tipo liso.
TABLA 1 – 1 AREAS Y PERÍMETROS DE VARILLAS REDONDAS
DESIGINACIÓN
VARILLA
DIÁMETRO NÚMERO DE VARILLAS
pulg Cm 1 2 3 4
# 2 ¼ 0.64
Área
Perímetro
0.32
2.00
0.64
4.00
0.96
6.00
1.28
8.00
# 3 3/8 0.95
Área
Perímetro
0.71
3.00
1.42
6.00
2.13
9.00
2.83
12.00
# 4 ½ 1.27
Área
Perímetro
1.27
4.00
2.53
8.00
3.80
12.00
5.07
16.00
# 5 5/8 1.59
Área
Perímetro
1.99
5.00
3.97
10.00
5.96
15.00
7.94
20.00
# 6 ¾ 1.91
Área
Perímetro
2.87
6.00
5.73
12.00
8.60
18.00
11.46
24.00
# 7 7/8 2.22
Área
Perímetro
3.87
7.00
7.74
14.00
11.61
21.00
15.48
28.00
# 8 1 2.54
Área
Perímetro
5.07
8.00
10.13
16.00
15.20
24.00
20.27
32.00
# 9 1.128 2.86
Área
Perímetro
6.42
9.00
12.85
18.00
19.27
27.00
25.70
36.00
# 10 1.270 3.18
Área
Perímetro
7.94
10.00
15.88
20.00
23.83
30.00
31.77
40.00
# 11 1.410 3.49
Área
Perímetro
9.57
11.00
19.13
22.00
28.70
33.00
38.26
44.00
Los números de las varillas se basan en el número de octavos de pulgada más cercano al
diámetro nominal. Todas las varillas son redondas.
Las varillas número 2 sólo vienen lisas.


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Las varillas número 9, 10 y 11 son equivalentes en peso y área transversal a las varillas
cuadradas tipo antiguo de 1, 1 1/8 y 1 ¼ pulgadas.
Otro tipo de refuerzo es la malla de alambre, que se utiliza principalmente en losas. Los
alambres más gruesos, que van entre viga y viga, resisten las fuerzas de tensión y se llaman
alambres de soporte; mientras que los alambres más ligeros los cruzan y se fijan a ellos
enrollándolos, o bien por medio de soldadura. El metal desplegado se utiliza también para
refuerzo de losas. Al usar éste o la malla de alambre, se obtiene una distribución uniforme de
acero, mientras que las varillas individuales requieren de un mayor cuidado en su colocación y
puede ser necesario colocar soportes metálicos con separadores, para mantener una
distribución adecuada.
En la tabla 1 – 1 se muestran las áreas y los perímetros de las varillas de tamaños estándar;
todas son redondas y, por lo general, no se necesitan otros tamaños. Asimismo, todas son
corrugadas, con excepción de la N° 2 y la forma y separación de los salientes de la superficie
deben cumplir con la Especificación A.S.T.M. A 305. Estas varillas, llamadas frecuentemente
varillas corrugadas mejoradas, tienen un valore de adherencia tan superior que, si se hacen
ganchos en sus extremos, el aumento de resistencia es ya muy poco.
Obsérvese que en la tabla 1 – 1 se ha dado, además de áreas y perímetros para miembros
individuales, cantidades para combinaciones de 2, 3 y 4 varillas. Como ejemplo de la
conveniencia de esta tabla, supongamos que se ha encontrado que el área requerida para el
refuerzo de tensión de una viga es de 11.3 cm
2
; al consultar la tabla encontramos, sin
necesidad de cálculos, que 3 varillas N° 7 ó 4 varillas N° 6 nos dan el área deseada.
1.12. CIMBRAS
Las construcciones de madera, plástico, cartón o metal utilizadas para mantener el concreto en
su lugar hasta que se endurece, se llaman cimbras; éstas deben armarse con exactitud y de
acuerdo con dimensiones precisas. Las cimbras deben ser rígidas y bastante fuertes para
soportar el peso del concreto sin deformarse mucho; además, deben ser suficientemente
herméticas, para evitar las filtraciones de agua, y de un diseño que permita desarmarlas con
facilidad.
La madera que se utiliza en cimbras es generalmente de abeto o pino, recubierta en la
superficie que estará en contacto con el concreto; frecuentemente se aceita la madera, con lo
cual se eliminan los poros, se reduce la absorción del agua del concreto, se obtienen
superficies más lisas y pueden quitarse más fácilmente las tablas; los tablones deben
ensamblarse a base de ranuras y lengüetas como en la duela, o bien se harán utilizando
madera contrachapada. Las cimbras metálicas se utilizan ampliamente y tienen como ventaja
principal la de poderse utilizar varias veces; con el acero se obtienen superficies más lisas en el
concreto, si bien es casi imposible ocultar las juntas. Para pisos nervurados, se utilizan
ampliamente las cimbras y domos metálicos, y las columnas de sección circular se hacen
también generalmente con formas metálicas. Para trabajos de concreto ornamental, por lo
común las formas se hacen de yeso.
Como la cimbra constituye un concepto considerable en el costo de una estructura de concreto,
debe tenerse un gran cuidado en su diseño. Es conveniente tener una repetición de elementos
iguales, de modo que las cimbras puedan utilizarse en lugares diferentes, con un mínimo de
mano de obra.
No existen reglas exactas en cuanto al tiempo que deben conservarse las cimbras en su sitio.
Es obvio que no deben quitarse mientras el concreto no esté lo suficientemente fuerte para
soportar su propio peso, además de las cargas que se le apliquen. En ocasiones, las formas
laterales de las vigas se quitan antes que las inferiores; al hacer esto, se colocan postes o
puntales bajo los miembros inferiores, para suministrar un soporte adicional; esto se llama re-
cimbrado o apuntalamiento. El tiempo de descimbrado depende del tipo de miembro, del tipo
de concreto y de las condiciones del tiempo. El tiempo mínimo para muros es de dos días y
para vigas y columnas de siete a once días; una regla sencilla es conservar las formas
inferiores en su sitio cuatro días por cada cinco centímetros de espesor del concreto. El tiempo
de descimbrado debe estar de acuerdo con los requisitos del reglamento de construcción
correspondiente y deben registrarse y tomarse en cuenta las temperaturas existentes durante el
período de curdo, ya que el concreto se mantiene semifluido a temperaturas bajas y fragua más
rápidamente a temperaturas altas. Para propósitos prácticos podemos suponer que el concreto
alcanza la resistencia deseada después de 28 días.


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PROPORCIONAMIENTO Y MEZCLADO

2.1. REQUISITOS PARA EL CONCRETO
Como el concreto es una mezcla, en la cual una pasta de cemento Pórtland y agua sirve para
ligar partículas finas y gruesas de materiales inertes, conocidos como agregados, es fácil
observar que pueden lograrse innumerables combinaciones al variar las proporciones de los
ingredientes. Estas diferentes combinaciones al variar las proporciones de los ingredientes.
Estas diferentes combinaciones tendrán como resultado concretos de distintas calidades.
Cuando el cemento se ha hidratado, la masa plástica se endurece convirtiéndose en un
material semejante a piedra; este período de endurecimiento se llama curado y requiere de tres
condiciones durante el mismo: tiempo, temperaturas favorables y la presencia continua de
agua.
Para llenar los requisitos, es esencial que el concreto endurecido tenga, sobre todo, resistencia
y durabilidad; otra propiedad esencial para poder colocarlo dentro de las cimbras es su
trabajabilidad en estado plástico. Cuando se requiere impermeabilidad, el concreto debe ser
denso y de calidad uniforme. Se ve entonces que, para determinar las proporciones de la
mezcla, el diseñador debe tomar en cuenta qué uso se le dará al concreto, así como las
condiciones de exposición a la intemperie. Una vez satisfechos estos requisitos, la calidad del
concreto depende de los siguientes factores: materiales apropiados, proporciones correctas,
métodos adecuados de mezclado y colocación, y suficiente protección durante el curado.
2.2. RESISTENCIA
En vista de las numerosas pruebas a las que se ha sometido, es fácil saber de antemano la
resistencia que se obtendrá en el concreto ya endurecido, para determinadas proporciones de
sus ingredientes. Por supuesto, la resistencia del concreto no puede probarse en condición
plástica, por lo que el procedimiento acostumbrado consiste en tomar las pruebas de
compresión. Además de los esfuerzos de compresión, el concreto debe resistir la tensión
diagonal (cortante) y los esfuerzos de adherencia, presentes estos últimos al entrar en contacto
el acero de refuerzo con el concreto. Es posible realizar pruebas para cada uno de los
esfuerzos individuales mencionados, pero la de compresión proporciona una buena indicación
de las otras propiedades y como es relativamente sencilla, los ensayos más frecuentes se
hacen en especimenes de concreto a compresión. Como indicación de la resistencia, nos
referiremos a concreto de 140 ó 210 kg/cm
2
, la cual se indica en las fórmulas como f´c y
representa el esfuerzo último de compresión (en kg/cm
2
) a los 28 días de curado.
2.3. DURABILIDAD
El uso del concreto reforzado en miembros estructurales de edificios ha aumentado con gran
rapidez y en la actualidad se emplea en todo el mundo. Aunque las estructuras antiguas han
demostrado invariablemente su adecuada resistencia a las cargas impuestas, existen muchos
casos en los que no se dio suficiente importancia a la durabilidad del concreto. Según se utilice
en la edificación, el concreto puede tener diferentes grados de exposición a la intemperie; por
ejemplo, las columnas y trabes del exterior de la estructura están sometidas a condiciones
atmosféricas a las que no se exponen los miembros interiores. Del mismo modo, los muros y
muelles sometidos a la acción alterna de humedecimiento y secado o de congelamiento y
deshielo, deben hacerse de concreto adecuado para soportar tales condiciones. Vemos
entonces que el diseñador de una estructura de concreto reforzado debe tener en cuenta tanto
el grado de exposición a la intemperie, como la resistencia.
2.4. TRABAJABILIDAD
Además de las cualidades ya mencionadas, el concreto en estado plástico debe tener una
consistencia tal que permita su colocación rápida dentro de las cimbras; esta cualidad se
conoce como trabajabilidad. Las diferentes clases de trabajo requieren diversos grados de
plasticidad y la forma, ancho y peralte de las cimbras, así como los espacios libres entre el
refuerzo, son todos ellos factores determinantes en el grado de trabajabilidad requerido. Podría
parecer que, variando la cantidad de agua en la mezcla, se obtendría fácilmente cualquier
consistencia deseada, pero en el pasado, con este procedimiento, se ha obtenido, a menudo,
una mezcla con exceso de agua, la cual, al endurecerse, producía un concreto poroso de


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menor resistencia que la deseada. Debido a innumerables pruebas y experiencias reales, se
ha encontrado que la cantidad de agua, en relación con la de cemento y que, habiéndose
establecido esta relación, el grado de plasticidad se obtiene mejor ajustando las proporciones
de la pasta de agua y cemento con los agregados.
2.5. MEZCLADO
Para producir concreto de primera calidad, es indispensable utilizar una máquina mezcladora o
revolvedora. El mezclado completo no sólo tiende a producir un concreto de calidad uniforme
sino que, además, al aumentar el tiempo de mezclado, se logran mayores resistencias y mejor
grado de trabajabilidad.
En la actualidad pueden obtenerse muchos tipo de revolvedoras portátiles, sus capacidades
varía desde 0.1 m
3
hasta 3 m
3
. la resistencia y la calidad del concreto dependen principalmente
del tiempo que éste permanezca dentro de la revolvedora, más que la velocidad de rotación;
nunca debe mezclarse menos de un minuto y, si las condiciones lo permiten, es conveniente un
periodo más largo. Cuando se desea obtener un concreto de buena calidad para condiciones
extremas de exposición a la intemperie, o un concreto impermeable, es ventajoso mezclar
durante mayor tiempo.
El concreto premezclado se utiliza siempre que pueda conseguirse. Los certificados que
indican la composición de la mezcla de cada carga aseguran el cumplimiento de las
especificaciones de resistencia.
2.6. SEGREGACIÓN
La consistencia del concreto debe ser tal que, al depositarla en las cimbras, se obtenga una
masa de calidad uniforme. Es conveniente recordar que el concreto en su estado plástico, es
en realidad una pasta en la cual se mezclan los agregados, por lo que debe tenerse cuidado
para evitar la separación de las partículas de arena y piedra, pues dicha separación produce un
concreto de calidad inferior. Los factores que deben tomarse en consideración para impedir la
segregación de los agregados son: el transporte desde la revolvedora hasta las cimbras, el
dejarlo caer desde muy alto y el apisonado o picado. Cando se vacía el concreto desde una
altura mauro de un metro, el agregado grueso tiende a asentarse en la parte inferior, evitándose
así una calidad uniforme.
Debe tenerse gran cuidado para que el concreto en su estado plástico llene totalmente todas
las esquinas y ángulos de las cimbras, así como para que rodee perfectamente al acero de
refuerzo. Cuando se lo coloque por medio de canalones, es importante evitar tramos
demasiados largos de éstos, pues en caso contrario es posible que el agregado grueso se
separe del resto de los materiales; si no se puede evitar el uso de canalones largos, antes de
colocar el concreto en las cimbras debe depositarse en una tolva; el propósito de esto es
mezclar nuevamente los materiales, corrigiendo asó cualquier segregación.
Otra causa de segregación es el exceso de picado, vibrado o acomodo dentro de las cimbras.
Para evitar defectos de acabado, es un procedimiento común picar el concreto en las zonas
donde está en contacto con las cimbras; al hacerlo es aconsejable no picarlo con demasiado
vigor, para evitar la separación de los materiales.
2.7. LECHOSIDAD
Cuando se utiliza agua en exceso, al curar el concreto, en la superficie de la masa se forma una
capa lechosa compuesta de cemento y agregado fino; esto se denomina lechosidad. Al
evaporarse el exceso de agua., la capa se torna débil, porosa y se desintegra fácilmente,
permitiendo el paso del agua a presión ligera. Quitar esta capa antes de colocar más concreto
no presenta ningún beneficio, ya que debajo de ella quedan varios centímetros más de concreto
de calidad inferior, aunque es muy posible que el concreto del fondo de la cimbra sea duro y
denso. Si se detecta la presencia de lechosidad en donde se desea un concreto durable y
fuerte, debe eliminarse el defecto quitando varios centímetros del concreto que esta debajo de
la superficie. Por lo tanto, para evitar la lechosidad, úsense solamente la consistencia y la
relación agua-cemento adecuada.
2.8. CURADO


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Independientemente del cuidado que se tiene en el proporcionamiento, el mezclado y la
colocación, sólo puede obtenerse concreto de primera calidad cuando se toman las medidas
adecuadas para su curado. El endurecimiento se debe a la acción química entre el agua y el
cemento, y continúa indefinidamente mientras se tiene una humedad y temperatura favorables.
El fraguado inicial no comienza sino hasta dos o tres horas después del mezclado; durante este
intervalo se evapora el agua, especialmente en las superficies expuestas y, a menos de que se
evite la pérdida de humedad, el concreto se agrietará en estas zonas. Una especificación típica
requiere que el concreto se proteja de modo que no tenga pérdida de humedad en la superficie
durante un período de 7 días, cuando se utiliza cemento Pórtland normal, y de 3 días cuando el
cemento es de alta resistencia rápida.
Pueden emplearse varios métodos para impedir la pérdida de humedad durante le curado;
cuando el concreto está lo suficientemente duro para caminar sobre él, pueden cubrirse las
losas con sacos de arpillera continuamente humedecidos, o bien con papel adecuado, cuyos
extremos se pegan a la losa. Otro método es cubrirlas con una capa de 2 a 3 cm de arena o
aserrín húmedos; frecuentemente se coloca sobre ellas una capa de paja de 15 cm. Otro
método más al que se recurre es rociar agua continuamente sobre las superficies expuestas.
Al retirar las cimbras demasiado pronto, se permite la evaporación indebida, por lo que deben
dejarse en su sitio por todo el tiempo que sea posible. Además de resistencia y durabilidad, al
controlar el curado se obtiene mejor impermeabilidad en
El periodo de protección contra la evaporación varía con el tipo de estructura y las condiciones
climáticos. Las secciones delgadas, colocadas en tiempo de calor, requieren un período mayor
de protección.
2.9. TEMPERATURA
Las temperaturas bajas durante el período de curado producen concreto de menor resistencia
que el obtenido a 22°C. Nunca debe permitirse que el concreto se congele antes de que esté
curado, porque resultaría de baja calidad y resistencia indeterminada.
Aunque se requieren precauciones especiales, puede trabajarse el concreto bajo condiciones
climáticas severas; para conservarlo por encima del punto de congelación, pueden calentarse
los materiales antes de mezclarlos o bien proteger el concreto mediante cubiertas adecuadas o
mantenerlo en recintos calentados. Si el tiempo está ligeramente frío, basta calentar el agua,
pero en condiciones más severas puede ser necesario calentar también los agregados. Al
depositarse los materiales no deben tener una temperatura mayor de 33°C.
Un método común de proteger al concreto es cubrirlo con paja y encerados. Las cubiertas de
lona calentadas con vapor dan resultados excelentes, ya que con ellas pueden mantenerse
temperaturas convenientes dentro de ella y se protege el concreto contra el secado. Si se
utilizan braseros, debe tenerse cuidado para evitar la evaporación del agua del concreto.
2.10. RELACION AGUA CEMENTO
Podemos pensar que el concreto es como una pasta de agua y cemento, bien mezclada con
agregados finos y gruesos; cuando se endurece la pasta, las partículas de arena y piedra
triturada se encuentran estrechamente ligadas entre sí y forman una masa pétrea sólida. La
calidad de la pasta la determinan las proporciones de agua y cemento; de igual manera, la
resistencia, la impermeabilidad y la intemperie del concreto ya fraguado dependen también de
la relación agua-cemento. Esta relación se expresa mediante un número que indica la
cantidad de litros de agua por cada saco de cemento de 50 kg.
Debemos recordar que el concreto en estado plástico siempre debe ser manejable; no tiene
que estar muy seco ni tener demasiada agua. Si está muy seco, será difícil colocarlo en las
cimbras y alrededor del refuerzo, lo cual dará como resultado defectos de acabado. Si tiene
demasiada agua habrá segregación de los ingredientes. Para producir un concreto manejable,
se debe utilizar mayor cantidad de agua que la que se requiere para la combinación química
con el cemento; por consiguientes, una parte del agua se distribuye dentro de la pasta y al
evaporarse deja pequeños vacíos. Vemos entonces que la relación agua-cemento determina la
densidad de la pasta, la cual a su vez determina la resistencia, la durabilidad y la permeabilidad
del concreto endurecido.



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TABLA 2-1. RELACIONES AGUA-CEMENTO MÁXIMAS PERMISIBLES PARA CONCRETO*
RELACIÓN AGUA-CEMENTO MÁXIMA PERMISIBLE
RESISTENCIA MÍNIMA DE
COMPRESIÓN ESPECIFICADA A LOS
28 DÍAS, KG/CM
2

CONCRETO SIN
INCLUSIÓN DE
AIRE
CONCRETO CON INCLUSIÓN DE AIRE
f´ Relación en litros de agua por saco
de 50 kg.
Relación absoluta
por peso
Relación en litros
de agua por saco
de 50 kg.
Relación absoluta
por peso
175
210
245
280
32.1
28.9
25.6
22.2
0.642
0.576
0.510
0.443
27.8
28.3
20.0
17.8
0.554
0.465
0.399
0.354
* Reproducido del Reglamento de las construcciones de concreto reforzado, con autorización
del Instituto Americano del Concreto.
* Incluyendo humedad superficial libre en los agregados.
s importante que le concreto utilizado en edificios sea de calidad y densidad uniformes; por lo
tanto, es necesario mantener cuidadosamente la relación agua-cemento. Las pruebas
realizadas en laboratorio demuestran que, dentro de límites razonables, cuanta menos agua
haya por saco de cemento, mayor será la resistencia del concreto; sin embargo, debemos
recordar que el concreto debe ser fácil de manejar o trabajable, esto es, debe tener tal
consistencia que permita su fácil colocación dentro de las cimbras. Cuando ya se ha
establecido la relación agua-cemento deseada, en función del grado de exposición y de la
resistencia requerida, se selecciona entonces la mejor combinación de agregados para producir
un concreto económico y trabajable. Recuérdese que para un material dado, lo que determina
principalmente la resistencia es la relación del volumen de agua al de cemento, siempre y
cuando la mezcla sea de plasticidad manejable. Las relaciones agua-cemento que aparecen en
la tabla2-1 pueden usarse como guía para mezclas de concreto de distintas resistencias.
2.11. PROPORCIONAMIENTO
El primer paso para determinar las proporciones de los distintos ingredientes del concreto es
establecer la relación agua-cemento; como se indicó antes, ésta depende del grado de
exposición a que estará sometido y de la resistencia deseada. El siguiente paso es decidir la
combinación más económica de agregados finos y gruesos a fin de producir un concreto de
plasticidad manejable.
El principio general que rige las proporciones de los agregados finos y gruesos es que la pasta
de cemento y el agregado fino deben llenar los huecos del agregado grueso; dichos huecos
dependen del tipo de material y de su tamaño. En general, el volumen de huecos es algo menor
de la mitad del volumen del agregado y se acostumbra utilizar una cantidad de arena igual a la
mitad del volumen de piedra triturada. Expresaremos las proporciones en el orden siguiente:
cemento, arena y agregado grueso; por ejemplo, la mezcla podría ser 1: 2: 4, 1:2 ½ :5, 1:3:6.
Muy a menudo, los agregados finos y gruesos se expresan mediante un solo número y una
mezcal de 1:2:4 se escribe 1:6; la razón es que el volumen de arena no es siempre la mitad del
volumen de piedra triturada, ya que sería más económico usar una mezcla de 1:2 ½ :3 ½ . Sin
embargo, esto no es más que otra manera de expresar una proporción de 1:6.
La arena con un contenido normal de humedad aumenta de volumen cerca de un 20% y esto
debe tenerse en cuenta al determinar las proporciones a usarse. La suma de los agregados
finos y gruesos, en proporción a la pasta de cemento, depende de la consistencia requerida; en
general, las mezclas duran son más económicas con respecto al costo de los materiales; pero
si son demasiado secas, se aumenta el costo de colocación y debe tenerse cuidado para evitar
defectos de acabado. Cuando se aumenta la proporción del agregado fino, el concreto que se
obtiene es más fácil de trabajar, pero esto requiere generalmente mayor cantidad de pasta de
cemento y puede ser antieconómico. En la tabla 2-2 se indican algunas proporciones
recomendables del agregado grueso respecto al volumen de concreto, dependiendo de la finura
de la arena; la relación más pequeña corresponde a la arena más fina.



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TABLA 2-2. PROPORCIONES RECOMENDABLES DEL AGREGADO GRUESO REPSECTO
AL VOLUMEN DE CONCRETO

TAMAÑO MÁX. DEL AGREGADO
RELACIÓN DEL AGREGADO GRUESO AL
VOLUMEN DE CONCRETO
Pulg. Cm Minima Máxima
3/8
¾
1 y mayores
0.95
1.90
2.54 y mayores
0.40
0.59
0.64
0.46
0.65
0.70
Probablemente la mezcla más común para condiciones normales de trabajo, utilizando
concreto sin inclusión de aire, es de 1 de cemento a 5 de agregados, con una relaci ón agua-
cemento de 29. La mezcla 1:5 puede ser 1: 1 ¾: 3 ¼: ó 1:2:3. Los especimenes fabricados con
estas proporciones producirán un concreto cuya resistencia última de compresión será de
aproximadamente 210 kg/cm
2
.
Si se desea mayor resistencia, o si el grado de exposición es más severo, debe reducirse la
relación agua-cemento para producir un concreto más denso.
Cuando la estructura es de magnitud suficiente para justificar el gasto, puede utilizarse otro
método para determinar las proporciones. En las especificaciones entregadas al contratista, se
le suministra cierta información, como tipo de trabajo, resistencia requerida, relación máxima
agua-cemento, tamaños máximos de agregados y rango de revenimiento; por supuesto, el
contratista debe utilizar un concreto plástico y trabajable. A continuación se realiza una serie de
pruebas con muestra de distintas proporciones dentro de las limitaciones especificadas y se
establece una curva de resistencia para varias relaciones agua-cemento; este método de
pruebas permite al contratista producir concreto más económico de calidad requerida. Una vez
determinada la relación agua-cemento, de acuerdo con la resistencia requerida y con el grado
de exposición a la intemperie, se elige la combinación más adecuada de agregados para lograr
una trabajabilidad conveniente.
2.12. AGUA SUPERFICIAL EN AGREGADOS
En cualquier estimación de la cantidad de agua que debe usarse en el mezclado del concreto,
es necesario incluir el agua superficial que llevan los agregados. La tabla 2-3 muestra las
cantidades aproximadas para agregados promedio. En edificaciones, todos los agregados
contienen cierto grado de humedad y cuantos más gruesos son, contienen menos agua
superficial. Además de tomar esto en cuenta, recuérdese que la arena moderadamente
húmeda aumenta de volumen cerca de un 20%.
TABLA 2-3. CANTIDAD APROXIMADA DE AGUA SUPERFICIAL EN AGREGADOS
NORMALES
Arena muy húmeda
Arena moderadamente húmeda
Arena humedecida
Grava o piedra triturada humedecidas
100 a
cerda de
cerca de
cerca de
134
67
33
33
litros
litros
litros
litros
por
por
por
por
metro
metro
metro
metro
cúbico
cúbico
cúbico
cúbico
2.13. GRADOS DE EXPOSCION A LA INTEMPERIE.
Al establecerse la mezcla que se usará para el concreto, es importante tomar en consideración,
además de la resistencia requerida, y el grado de exposición a que estará sometido; la relación
agua-cemento es la base sobre la cual se realiza la selección. Todo concreto expuesto a la
acción de la intemperie debe tener un contenido de agua no mayor de 26.6 litros por saco de
cemento. En las primeras estructuras de concreto reforzado se prestaba muy poca atención a la
durabilidad y, como resultado de esto, se presentaron muchos casos de desintegración que
podían haberse evitado. La tabla 2-4 se presenta como guía para la selección de la relación


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agua-cemento adecuada para concretos con diferentes grados de exposición; nótese que el
agua superficial de los agregados debe incluirse como parte del agua de la mezcla.
2.14. IMPERMEABILIDAD
Esta cualidad es de extrema importancia. Ante todo, algunas estructuras, como tanques, muros
de sótanos o pisos localizados por debajo del nivel del terreno, deben ser impermeables para
evitar que penetre agua; sin embargo, existe otra razón de importancia para hacer que el
concreto sea impermeable y es que su desintegración puede ser física o química y el deterioro
se debe en gran parte a la penetración de la humedad.
En la fabricación de concreto impermeable intervienen varios factores; es obvio que los
agregados deben ser materiales durables, sin poros y bien graduados. El concreto debe ser
denso, es decir, la relación agua-cemento debe ser lo mas baja posible, y es necesario tomar
en cuenta que la mezcla tiene que ser trabajable y que las partículas de los agregados queden
bien ligadas entre sí por la pasta de cemento. Para lograr una incorporación completa de los
materiales, se acostumbra mezclarlos durante mas tiempo que el normal; en la colocación
también se necesitan mas precauciones que las usuales y esto requiere que el vibrado o
cuidado se haga cuidadosamente, de modo que se recubra completamente el refuerzo y que se
logre una superficie expuesta densa y uniforme.
La mezcla requerida para un concreto de 210 kg. /cm
2
puede variar según las condiciones de
trabajo, pero nunca deberá ser más ligera que un 1:2:3; en condiciones promedio, una relación
de 26.6 litros de agua por saco de cemento producirá un concreto impermeable si se observan
las demás precauciones considerándose como máximo una relación agua-cemento de 28.9
para obtener la resistencia mencionada. Al producir concreto impermeable, la relación agua-
cemento debe mantenerse estrictamente y es necesario que la masa sea de calidad uniforme.
En el caso del concreto impermeable no puede sobreestimarse la importancia de un curado
adecuado; esto es particularmente cierto durante la etapa inicial del fraguado. La superficies
expuestas deben mantenerse continuamente húmedas, de modo que se obtenga una
superficie dura y densa, para evitar agrietamiento y pulverización.
2.15. PRUEBAS
Según se indicó en el Art. 2-11, si la obra es de bastante magnitud, deben probarse diversos
concretos de diferentes proporciones algunas semanas antes de iniciar la construcción. El
procedimiento usual es hacer pruebas de varias combinaciones, utilizando por lo menos cuatro
diferentes relaciones agua – cemento; después de ello se trazan gráficas de resultados y se
escoge la mezcla más económica que produzca la densidad y resistencia requeridas. Se
acostumbra continuar la pruebas durante el proceso de construcción, particularmente si hay
cambios atmosféricos.
Una de las pruebas más sencillas para la determinación de una mezcla adecuada, con las
proporciones de agua-cemento fijas, consiste en tomar muestras de pequeños lotes; con una
cuchara o llana se preparan diferentes mezclas y un trabajador experimentado puede hacer los
ajustes necesarios para obtener fácilmente las proporciones deseadas. Algunas características
se notan inmediatamente por la por la apariencia; una mezcla con insuficiencia de mortero de
arena – cemento para llenar completamente los huecos del agregado grueso, produce un
concreto difícil de trabajar y da como resultado superficies defectuosas. Si la proporción de
este mortero es excesiva en relación al agregado grueso, la mezcla será antieconómica, pues
el rendimiento del concreto será muy bajo, probablemente se tengan porosidades y habrá
segregación al colocarlo.
Las dos pruebas más comunes a que se somete el concreto son: la de revenimiento, para
determinar su grado de plasticidad y la de compresión, sobre cilindros ya curados, para
establecer su resistencia.







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Tabla 2-4. RELACIONES AGUA – CEMENTO MÁXIMO PERMISIBLES PARA DIFERENTES
TIPOS DE ESTRUCTURAS Y GRADOS DE EXPOSICIÓN A LA INTEMPERIE


Tipo de estructura
CONDICIONES DE EXPOSICIÓN*
Rango de temperatura muy
amplio, o ciclos frecuentes
de congelamiento
Temperaturas moderadas, rara
vez de congelamiento lluviosas
o áridas
En
aire
Al nivel del agua o
dentro del rango de
variación de dicho
nivel
Aire
en
Al nivel del agua o dentro
del rango de variación de
dicho nivel
En
Agua
dulce
En agua de
mar o en
contacto con
sulfatos ী
En
agua
dulce
En agua de mar
o en contacto
con sulfatos ী
Secciones delgadas, como bardas,
banquetas, antepechos, concreto
ornamental o arquitectónico,
pilotes, reforzados, tubos y todas
las secciones con menos de 2.5
cm de recubrimiento para el
refuerzo
17.8 16.2 14.6 19.4 17.8 14.6 ী
Secciones moderadas, como
muros de contención, estribos,
muelles, trabes, vigas.
19.4 17.8 16.2 ઢ 19.4 16.2 ী
Porciones exteriores de secciones
pesadas (masivas)
21.0 17.8 16.2 ઢ 19.4 16.2 ী
Concreto depositado debajo del
agua por medio de tuberías
- 16.2 16.2 - 16.2 16.2
Losas de concreto colocadas
sobre el piso
19.4 - - ઢ - -
Concreto protegido contra la
intemperie o localizado por debajo
del piso, interiores de edificios
ઢ - - ઢ - -
Concreto que prostegerá
mediante cubiertas o rellenos,
pero que puede quedar expuesto a
congelamientos y deshielos por
varios años antes de que se le dé
tal protección
19.4 ઢ - ઢ - -
* El concreto con inclusión de aire debe utilizarse en todas las condiciones que impliquen
exposiciones severas y puede usarse en condiciones moderadas para mejorar la trabajabilidad
de la mezcla.
ী Agua freática o subterránea que contenga concentraciones de sulfatos mayores de 0.2%.
ী Cuando se utiliza cemento resistente a los sulfatos, puede incrementarse la relación agua
cemento en 1.6 litros por saco.
ઢ La relación agua – cemento debe seleccionarse con base en los requisitos de resistencia y
trabajabilidad.
Reproducido del libro Práctica recomendable para el proporcionamiento de mezclas e concreto
(A.C.I. 613-54), con autorización del Instituto Americano de Concreto.
2.16. PRUEBA DE REVENIMIENTO
El término consistencia, aplicado al concreto recién mezclado, se refiere a su estado de fluidez;
si el concreto es “plástico” puede moldearse fácilmente, pero cambia lentamente de forma
cuando se le quita la cimbra o el molde. Se dice que es trabajable si puede colocarse fácil en
las formas previstas para ello; pero ejemplo, puede ser trabajable en las cimbras amplias y
abiertas, pero no lo es en las estrechas y con gran cantidad de varillas de refuerzo.


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La prueba de revenimiento proporciona un medio fácil
para determinar la consistencia del concreto recién
mezclado, pero necesariamente no indica la
trabajabilidad y no debe usarse como comparación
entre varias mezclas de distintas proporciones o de
diferentes tiós de agregados. Es muy sencillo hacer
esta prueba; el equipo necesario consiste de un cono
truncado de lámina metálica, de 30 cm de altura y cuyos
diámetros son 20 cm en la base inferior y 10 cm e la
superior. Ambas bases se dejan abiertas y se fijan asas
a la parte exterior. Se colocan tres capas de concreto
recién mezclado dentro del molde, picando
separadamente cada una de ellas 25 veces con una
varilla redonda de 5/8 de pulgada; una vez lleno se elimina el exceso de concreto de la parte
superior del molde y la de la masa de concreto ya sin retén (ver fig. 2 – 1). Si el concreto se
asienta 7.5 cm, se dice que la muestra tiene un revenimiento de 7.5 cm; es así como se
averigua la consistencia del concreto. En la tabla 2 – 5 se indican los revenimientos
recomendables para el concreto que se utilice en distintos tipos de estructuras.
Tabla 2 – 5. REVENIMIENTOS RECOMENDABLES PARA EL CONCRETO USADO EN
DISTINTOS TIPOS DE CONSTRUCCIÓN
TIPOS DE CONSTRUCCIÓN REVENIMIENTO, CM*
Máximo Mínimo
Muros de cimentación y zapatas reforzadas
Zapatas masivas, cajones y muros de subestructuras
Losas, vigas y muros reforzados
Columnas de edificios
Pavimentos
Construcción masiva pesada
12.5
10.0
15.0
15.0
7.5
7.5
5.0
2.5
7.5
7.5
5.0
2.5
* Cuando se utilizan vibradores de alta frecuencia los valores mostrados deben reducirse
cerca de una tercera parte.
Reproducido de la Práctica recomendable para el proporcionamiento de mezclas de concreto
(A.C.I. 613 – 54) con autorización del Instituto Americano del Concreto.
2.17. PRUEBA DE COMPRESIÓN
El concreto se somete a pruebas de compresión para determinar su resistencia. Los
especimenes son de forma cilíndrica y su longitud es igual al doble de su diámetro; las medidas
estándar son 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, cuando el tamaño del agregado grueso no
es mayor de 5 cm. En caso contrario, el diámetro del cilindro debe ser cuando menos el triple
del tamaño máximo nominal del agregado.
El molde que se utiliza para hacer los cilindros se hace de algún material no absorbente, como
el metal o el cartón encerrado; dicho molde se colocan sobre una superficie lisa y plana de
vidrio o metal y se llena de concreto, en tres capas sucesivas e igual cada una de ellas a la
tercera parte del volumen. Cada capa se pica separadamente 25 veces con una varilla redonda
de 5/8 de pulgada de diámetro y 60 cm de longitud, con el extremo redondeado. Una vez que
se ha picado la última capa, se nivela la superficie con una cuchara y se cubre con vidrio o
metal plano; después de dos a cuatro horas, ya que ha fraguado el concreto, se termina la parte
superior con una capa delgada de pasta de cemento y se cubre nuevamente con vidrio o metal.
Se acostumbra retener los especimenes durante 24 horas en el lugar de la operación, después
de lo cual se llevan al laboratorio y se curan en atmósfera húmeda a 21 °C; las pruebas se
hacen por lo general a los 7 y a los 28 días. Al fabricar los especimenes debe tenerse mucho
cuidado para asegurarse que las superficies extremas sean planos y paralelas entre sí ya que
cualquier irregularidad ocasionará que al probarlos se obtengan resultados erróneos. Una vez
colocado el espécimen en la máquina de pruebas, se aplica una carga de compresión hasta
que falla; esta carga de falla se registra y se divide entre el área transversal del cilindro, con lo
cual se obtiene el esfuerzo unitario último de compresión, expresado kg/cm
2
.
Expresaremos el grado o la calidad de un concreto de acuerdo a su resistencia última de
compresión, en kg/cm
2
a los 28 días; en las fórmulas utilizadas para el diseño de miembros
estructurales, esto se indica mediante el término f´c. El concreto más comúnmente usado para


233
TEMA: CONCRETO
REFER: DISEÑO SIMPLIFICADO DE CONCRETO REFORZADO – H. PARKER – LIMUSA
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miembros estructurales es el de f´c. El concreto más comúnmente usado para miembros
estructurales es el de f´c = 210 gk/cm
2
; debe recordarse que ésta es su resistencia última. Los
esfuerzos permisibles de trabajo se dan como fracciones de ésta; por ejemplo, el esfuerzo
permisible de compresión de la fibra extrema de miembros sujetos a flexión, hechos con un
concreto de 210 kg/cm
2
, es de 0.45 f´c, o sea 0.45 x 210 = 94.5 kg/cm
2
(ver tabal 4 – 2). Otros
dos valores de la resistencia del concreto f´c frecuentemente utilizadas son 175 y 280 kg/cm
2
.
2.18. MODULO DE ELASTICIDAD
El módulo de elasticidad * de un material es el resultado que se obtiene al dividir su esfuerzo
unitario entre su deformación unitaria correspondiente. Podemos pensar que dicho módulo de
elasticidad representa el grado de rigidez del material. Como ejemplo, podemos citar el módulo
de elasticidad de la manera de pino amarrillo, cuyo valor de 0.124 x 10
6
kg/cm
2
, y del acero
utilizado para refuerzo del concreto, que es de 2.039 x 10
6
kg/cm
2
. puede verse fácilmente que
el acero es más rígido que la madera y esta característica se presenta por medio del módulo de
elasticidad. También puede entenderse que los concretos de resistencias distintas tienen
diferentes grados de rigidez y que bajo esfuerzos iguales sus deformaciones serán diferentes;
es decir tendrán módulos de elasticidad APRA concretos de distintas resistencias.
TABLA 2 – 6. MODULOS DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO
f´c
RESISTENCIA ÚLTIMA DE
COMPRESIÓN A LOS
28 DÍAS kg/cm
2

Ec
MODULO DE ELASTICIDAD
Kg/cm2
Ec
Ea
n 
175
210
280
350
202,500
221,500
255,900
286,200
10
9
8
7
El módulo de elasticidad Ec del concreto puede tomarse como 0.1362 W
1.5
, ´c f en kg/cm
2
,
para valores de W entre 1,400 y 2,500 kg/cm
3
. Para concreto de peso normal, W puede
considerarse como 2,300 kg/m
3
.
En los cálculos de diseño de los miembros estructurales de concreto es necesario conocer la
relación entre los módulos de elasticidad del acero y del concreto que se utilizan; el término que
expresa esta relación es n, por consiguiente
Ec
Es
n  . Para el acero de refuerzo Ex = 2.039- x
10
6
kg/cm
2
. el valor de n puede tomarse como el número entero más cercano, pero nunca
menor de 6; excepto en cálculos para deformaciones, el valor de n para el concreto ligero
puede suponerse igual al de un concreto de peso normal de la misma resistencia.
Calcularemos aquí la relación n para el concreto de f´c = 210 kg/cm
2
ya que se usa con tanta
frecuencia. Como W = 2,300 kg/m
3
, Ec = 0.1362, W
1.5
x ; ´c f o sea
* . / 500 . 221 210 3003 , 2 1362 . 0
2
cm kg x Ec   Por lo tanto,
    9
500 . 221
000 , 039 . 2
n y
Ec
Es
n
En la tabla 2 – 6 se muestran los valores de n para otras resistencias, en cada caso se aceptó
el número entero más cercano. Por consiguiente, para f´c = 210 kg/cm
2
, n = 9.
2.19. FLUJO PLÁSTICO
Todos los materiales de construcción se deforman sin incremento de carga cuando los
esfuerzos internos sobrepasan el límite clásico. En los miembros de concreto sometidos a
carga, existe también una tendencia a cambiar su forma o tamaño con el transcurso del tiempo;
esta deformación se llama flujo plástico. A diferencia de los materiales elásticos, el concreto
carece de un grado de proporcionalidad entre los esfuerzos y las deformaciones, y los
fenómenos de flujo plástico y de contracción son un tanto similares. El efecto del flujo plástico
es equivalente a una disminución en el módulo de elasticidad; por lo tanto, los valores de Ec
dados por la tabla 2 – 6 pueden usarse sólo para el cálculo de las deformaciones que se
presentarán inmediatamente después de la aplicación de las cargas de servicio. La magnitud
de las deformaciones demoradas pueden ser dos o tres veces mayores.


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POLIESTIRENO EXPANDIDO

CARACTERÍSTICAS
El Poliestireno Expandido aislapor es una espuma termo plástica rígida, formada por la fusión de
numerosas perlas pequeñas. Las propiedades físicas de la espuma, están en alto grado, regidas por
la densidad, por lo que se dispone de mucha flexibilidad para ajustar las propiedades a las exigencias
del diseño y la aplicación de los diversos usos finales, ejemplo: Casetones, Envases de alimentos,
Embalajes, Aislamiento en al Ingeniería Civil y Construcción, el la Industria de la Refrigeración.
PROPIEDADES
1. Posibilidades de configuraciones complejas
2. Rangos de densidad de 10 a 40 kg/m3
3. Alta resistencia a la compresión a baja densidad
4. Auto extinguible: Incorpora componente ignífugo llamado bromo
5. Estructura celular cerrada: Mínima absorción de humedad
6. Baja rigidez dinámica para un buen aislamiento acústico del ruido de impacto
7. Biológicamente inocuo: sin agente expansor dañino para la capa de Ozono.
8. Compatible con materiales de uso frecuente en la construcción: Cemento, yeso, cal, etc
9. No representa sustrato nutritivo de animales, hongos y bacterias
10. Resistentes a las heladas y putrefacción
11. Buenas propiedades térmicas:
Baja conductividad térmica, Baja expansión térmica y Estabilidad estructural entre 180 y 80 °C.
APLICACIONES
1. aislapor en la Construcción y la Ingeniería Civil
 Juntas de dilatación
 Paneles estructurales
 Tabiquerías, Puertas Contraplacadas, Aislamiento Térmico acústico
 Aislamiento entre pisos
 Base par carretera, paredes de sostenimiento (protección contra movimiento en suelos
arcillosos)
 Elementos para encofrado y hormigón liviano
 Bloques de flotación para muelles flotantes
2. aislapor en la Construcción y la Ingeniería Civil
 Planchas de alta densidad para aislamiento térmico usadas en almacenes frigoríficos,
cámaras frigoríficas pequeñas, depósitos de basura.
3. aislapor en Industria de la Madera:
 Planchas de alta densidad para soportar hasta 80°C, para cámaras de secado de maderas
4. aislapor en la Pesquería: Boyas, Flotadores y Salvavidas
FORMAS DE SUMINISTROS, USOS Y DENSIDADES
PRODUCTOS USOS
Planchas Densidad 10 kgm/m3
Planchas Densidad 10 kgm/m3
Planchas Densidad 10 kgm/m3

Planchas Densidad 10 kgm/m3
Planchas Densidad 10 kgm/m3
Granulado y Perlado
Medias Cañas

Casetones, Juntas de Dilatación, Tabiquería
Instalaciones a la vista como Cielo Falsos
Aislamiento de sistemas de calefacción, refrigeración,
cámaras frigoríficas en techos y muros
Aislamiento de Pisos y Losas Radiantes
Pisos de Cámaras Frigoríficas
Hormigón liviano
Revestimiento ductos de calefacción, refrigeración en tuberías
de fierro y cobre donde la temperatura inferior a 85 °C
BLOQUES DE POLIESTIRENO EXPANDIDO PARA TECHOS ALIGERADOS
Mediante este novedoso sistema constructivo, se obtiene importantes aligeramientos en edificios,
almacenes, comercios, viviendas, etc; dando como resultado ahorros considerables de concreto y
acero yen la cimentación y estructura, lográndose salvar claros entre columnas o apoyos, siendo su
principal característica su reducido peso.
El CASETON aislapor ofrece al arquitecto, ingeniero y contratista, grandes ventajas al proyectar y
utilizarlo debido a su ligereza, facilidad de manejo y en general a sus propiedades físicas que lo
colocan en situación ventajosa respecto a otros materiales convencionales usados en losas
aligeradas.


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TEMA: CONCRETO
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Se obtienen ahorros del orden del 15% al 30% en el costo total de la estructura del edificio,
dependiendo de la densidad de muros por m2, es decir, del uso del edificio; y del 60% al 100% de
ahorro directo en el transporte y/o flete, tanto en Lima como para los lugares más remotos del país,
ya que éstos por su bajo peso pueden ir encima de los fierros de construcción sin elevar el peso de la
carga.
CARACTERÍSTICAS
Material : Poliestireno expandido
Peso volumétrico : 10 kg/m3
Resistencia a la Compresión : 0.80 kg/cm2
Resistencia la tensión : 1.8 kg/cm2
Resistencia al corte : 5.5 kg/cm2
Resistencia a la flexión : 1.90 kg/cm2
Coef. de transf. de calor a 10°C : 0.029 k cal/m
VENTAJAS
1. LIGEREZA. Su bajo peso volumétrico (10 kg/m3) transmite importante ahorro de concreto y
acero en la cimentación y estructura.
2. AISLAMIENTO TERMICO. Ayuda a conservar una temperatura confortable en la construcción.
Su coeficiente de transferencia de calor es el más bajo en el mercado, reduciéndose
considerablemente los costos iniciales como equipos de aire acondicionado y/o calefacción, así
como los gastos de operación de éstos a largo plazo.
3. ESTABILIDAD DIMENSIONAL. No sufre contracciones ni dilataciones con los cambios
normales de temperatura y absorbe el 4% de agua en volumen a inmersión durante todo un
año.
4. AISLANTE ACUSTICO. Elimina ruidos excesivos de piso a piso.
5. FACILIDAD DE MANEJO. Un solo obrero es capaz de transportar 6 CASEONES aislapor de
60 x 60 x 20 (equivalente a 24 ladrillos de arcilla) de manera fácil y rápida permitiendo más
rapidez en el cimbrado y por tanto bajando notablemente el costo de mano de obra.
El peso de un CASETON aislapor de 60 x 60 x 20 es de 960 gramos.
6. CURADO DE LOSA MAS EFICIENTE. Debido a que el material es impermeable y aislante
térmico, no absorbe agua ni calor durante el curado del concreto, conservándose el calor de
hidratación del cemento, lográndose curados más eficientes.
7. POCO DESPERDICIO. Es importante mencionar que los CASETONES aislapor prácticamente
no se desperdician, ya que con mal trato no se rompen. En cambio los ladrillos de arcilla
convencionales sufren del 10% al 15% de pérdidas debido al transporte y manipuleo.
8. CLAROS. La ligereza de los CASETONES aislapor permiten mayores claros o luces entre
columnas.
9. VERSATILIDAD. Por la naturaleza del material, éstos se pueden cortar, perforar, etc;
permitiendo su colocación en zonas de dimensiones variables. Además se facilita
notablemente la colocación de las instalaciones eléctricas y sanitarias. Su uso permite una
flexibilización en el diseño, pues se puede tener Viguetas espaciadas a 40 cm., como los
aligerados convencionales o a 50 ó 60 cms, lo que disminuye aún más el peso por m2.
Al aumentarse el espaciamiento y disminuirse el peso, se obtiene no solo menos fierro por m2,
sino además menos concreto y se requiere menos encofrado.
10. ACABADOS. El CASETON aislapor permite un acabado directo sobre la losa con yeso,
mortero, etc.
11. ECONOMÍA. Todas estas ventajas reunidas en el CASETON aislapor tiene como resultado
una reducción considerable en los costos globales de la construcción.
COMPARACIÓN ENTRE UNIDADES SIMILARES (0.30 x 0.30 x 0.15 cm)
LADRILLO DE ARCILLA 8.00 kg.
BLOQUE DE CONCRETO 11.50 kg.
CASETON DE AISLAPOR 0.20 kg.
TRASPORTE Y COLOCACIÓN
El uso de los ladrillos de techo de arcilla tienen un costo importante, adicional al costo por unidad
propiamente dicho, pues debe transportarse desde el pie de obra hasta el encofrado a vaciar.
Luego debe ser colocado uno por uno y además se debe considerar un porcentaje importante de
merma por roturas de unidades.


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TEMA: CONCRETO
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Los CASETONES aislapor pueden ser fabricados y entregados en obra, con un flete de transporte
menor; pueden ser manipulados dentro de la obra con suma facilidad, pues su peso unitario es
bajísimo, no se fabrican en bloques tipo ladrillo de techo, sino en bloques alargados, pudiéndose
preparar tiras de 1, 2 y 3 metros de largo.
Una tira de 3 mts equivale a 10 ladrillos (0.80 kgs aproximadamente9, pesa 1.6 kg y por tanto su
traslado y colocación es muy fácil, no existen pérdidas por rotura, no se requiere rellenar con mortero
los huecos de los ladrillos extremos.
a) En caso de utilizarse la malla (expanded metal) se debe sujetar de un extremo donde comience
el rollo con clavos a la madera del encofrado, luego estirarla hasta el otro extremo, cortarla y
luego hacer un traslape de 5 cm y volver a estirarla sucesivamente hasta cubrir el área total a
techar. Luego colocar los CASETONES aislapor asegurándolo con el fierro de temperatura.
b) Para evitar golpes y lastimaduras innecesarias durante el armado de la losa, es conveniente
que una vez terminado el armado de la enfierradura, se coloquen los CASETONES aislapor,
los cuales debido a su ligereza y fácil manejo, reducen el tiempo y mano de obra notablemente.
c) Es conveniete que el acero de temperatura quede colocado sobre CASETONES aislapor para
evitar que se levanten durante el vaciado del concreto, debido al vibrado, a la presión del
concreto o bien a la flotaci´n del casetón mismo. En caso de no especificarse acero de
temperatura, los CASETONES aislapor se pueden fijar con clavos al encofrado, o bien con
alambres o varillas a la enfierradura.
d) Para un concreto tarrajeo chicotear con lechada de cemento y arena gruesa, a as 24 ó 48
horas, proceder al pañeteo y tarrajeo final, teniendo en cuenta en no exceder de un espesor de
2.5 cm y trabajándolo en 2 etapas.
CARGA DE SISMO
La experiencia sísmica peruana ha demostrado que, a pesar de usarse viguetas en una dirección, las
losas aligeradas tienen un buen comportamiento, trabajando como diafragma rígido en el plano
horizontal.
Las fuerzas de sismo son directamente proporcionales a la masa del edificio y por tanto una
disminución de las masas representa también menores esfuerzos por flexión, cortante y axiales en
vigas, columnas, placas y zapatas.
EN TODOS LOS DISEÑOS, NO SE CONSIDERAN LADRILLOS DE ARCILLA COMO UN
ELEMENTO ESTRUCTURAL, SINO ES UN SIMPLE RELLENO, QUE PERMITE OBTENER UNA
SUPERFICIE PLANA EN LA ZONA INFERIOR
RESUMEN
Las losas aligeradas más usadas en el Perú son aquellas conformadas por viguetas de 10 cm de
ancho, espaciadas eje a eje 40 cm., con ladrillo o bloques huecos entre ellas y una losa superior de 5
cm monolítica a la vigueta.
Los ladrillos suelen ser de arcilla o de concreto vibrado y tienen un tamaño de 30 x 30, siendo su
altura de 12, 15, 20 y 25 cm., las losas aligeradas más usadas tienen por tanto un peralte de 17, 20,
25 y 30 cm.
Suelen usarse armadas en una dirección (viguetas en una sola dirección) y en caso de paños más o
menos cuadrados con luces superiores a los 7 mts., se suele armar en dos direcciones.
Para fines de diseño se considera generalmente los siguientes pesos propios.
ALIGERADOS h = 17 cm Pp= 270 kg/m
2

20 cm 300 kg/m
2

25 cm 350 kg/m
2

30 cm 420 kg/m
2

De los cuales los ladrillos o bloques de techo representan el 80, 90, 110, y 150 kg/m2
respectivamente.
En el caso de las losas aligeradas en dos direcciones, los pesos son mayores y dependen del uso de
viguetas cada 40 cm (eje a eje o de viguetas cada 70 cm; 2 ladrillos juntos en cada dirección: total 4
ladrillos)
En opinión de los calculista el CASETON aislapor usado creativamente desde la etapas iniciales del
diseño, no solo conduce a la mayoración de las economías antedichas, sino que posibilita el logro de
mayores luces y estructuras más esbeltas, cualidades estructurales siempre bienvenidas.


1
TEMA: ENCOFRADOS
AUTOR: “EL MAESTRO DE OBRA” INGº JULIO PACHECO ZUÑIGA - GFP - SENCICO
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ENCOFRADOS

7.1 FUNCION DE LOS ENCOFRADOS, REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR
7.1.1 Generalidades.- La construcción de los diversos componentes de las estructuras de concreto
armado – columnas, muros, vigas, techos, etc. – requiere de encofrados, los mismos que, a modo de
moldes, permiten obtener las formas y medidas que hinquen los respectivos planos.
Sin embargo, los encofrados no deben ser considerados como simples moldes. En realidad son
estructuras; por los tanto, sujetas a diversos tipos de cargas y acciones que, generalmente, alcanzan
significativas magnitudes.
Son tres las condiciones básicas a tenerse en cuenta en el diseño y la construcción de encofrados:
 Seguridad
 Precisión en las medidas
 Economía
De estas tres exigencias la más importante es la seguridad, puesto que la mayor parte de los
accidentes en obra son ocasionados por falla de los encofrados. Principalmente las fallas se
producen por no considerar la real magnitud de las cargas a que están sujetos los encofrados y la
forma cómo actúan sobre los mismos; asimismo, por el empleo de madera en mal estado o de
secciones o escuadrías insuficientes y, desde luego, a procedimientos constructivos inadecuados.
La calidad de los encofrados también está relacionada con la precisión de las medidas, con los
alineamientos y el aplomado, así como con el acabado de las superficies de concreto.
Finalmente, debe tenerse en cuenta la preponderancia que, en la estructura de los costos de las
construcciones, tiene la partida de encofrados. El buen juicio en la selección de los materiales, la
planificación del reúso de los mismos y su preservación, contribuyen notablemente en la reducción de
los costos de construcción.
7.2 CARGAS QUE ACTUAN EN LOS ENCOFRADOS
7.2.1. Tipos de carga
 Peso de concreto
 Peso de los ladrillos (en techos aligerados)
 Cargas de construcción
 Peso propio de los encofrados
 Cargas diversas
 Presión del concreto fresco
7.2.2. Peso del concreto.- Ha sido señalado que los encofrados deben ser considerados como
estructuras; en efecto, en tanto el concreto no alcance las resistencias mínimas exigibles para
proceder a desencofrar, los encofrados tienen que ser suficientemente resistentes para soportar el
peso del concreto. Esto ocurre en los encofrados de vigas y techos.*
Pues bien, el concreto es un material de considerable peso. Un metro cúbico de concreto pesa 2,400
kg, magnitud nada desdeñable;
Por ejemplo, un metro cuadrado de losa de concreto de 0.15m de espesor pesa 360kg, equivalente a
más de 8 bolsas de cemento.**
El peso de un determinado volumen de concreto se obtiene multiplicando dicho volumen por el peso
específico del concreto, que como ha sido ya indicado es de 2,400kg/m3. Así, por ejemplo, un metro
lineal de una viga de 0.25 x 0.80 x 1.00 x 2,400 = 480kg.
TABLA N° 7.1 PESO DE LOSAS MACIZAS DE CONCRETO ARMADO.
Espesor de la losa (m) Peso de un m2 de losa (kg)
0.10 240
1.12 288
0.15 360
0.20 480
0.25 600



2
TEMA: ENCOFRADOS
AUTOR: “EL MAESTRO DE OBRA” INGº JULIO PACHECO ZUÑIGA - GFP - SENCICO
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* Como veremos más adelante, los encofrados de muros, placas, inclusive vigas gran peralte,
están sujetos a la presión que ejerce el concreto fresco.
** Una bolsa de cemento pesa 42.5 kg.
TABLA 7.2. PESO DE TECHO ALIGERADO (INCLUYE PESO DE LOS LADRILLOS HUECOS)
Espesor del techo (m) Peso de un m2 de techo (kg)
0.17 280
0.20 300
0.25 350
0.30 420
7.2.3. Cargas de construcción.- Adicionalmente al peso del concreto, los encofrados deben soportar
las cargas de construcción; éstas corresponden al peso de los trabajadores que participan en el
llenado de los techos y al del equipo empleado en el vaciado.
Para establecer las cargas de la naturaleza referida es usual adoptar, como equivalente, una carga
uniformemente repartida en toda el área de los encofrados. Para encofrados convencionales y
vaciados con equipo normal se suele tomar el valor de 2000 kg/m2, magnitud que debe sumarse al
peso del concreto.
Cuando se prevea vaciados con equipo mecánico motorizado el valor indicado debe aumentarse
prudencialmente en 50%, es decir, que en este caso la magnitud equivalente a las cargas
construcción será: 300 + 200 = 500 kg, es decir media tonelada.
7.2.4. Peso de los encofrados.- En encofrados de madera, el peso propio de los mismos tienen
poca significación en relación al peso del concreto y cargas de construcción. En el caso de
encofrados metálicos – por ejemplo, encofrados de techos con viguetas metálicas extensibles – el
peso que aportan debe tenerse en cuenta.
El peso propio de encofrados de techos con viguetas metálicas es aproximadamente 50 kg. por metro
cuadrado de techo. El peso exacto debe establecerse a partir de la información que proporcionen los
proveedores de este tipo de encofrados.
7.2.5. Cargas diversas.- Otras cargas que también deben ser previstas y controladas,
especialmente durante el llenado de los techos, son las que se derivan de la misma naturaleza de los
trabajos.
Al respecto debe evitarse excesivas concentraciones ce concreto en áreas relativamente pequeñas
de los encofrados de techos. Este incorrecto procedimiento trasferirá cargas que podrían sobrepasar
la resistencia portante prevista de los pies derechos o puntales ubicados debajo de dichas áreas o,
eventualmente, originar el levantamiento de puntales contiguos a las mismas.
Asimismo, otras cargas constituyen potencial riesgo. Entre ellas las generadas por el arranque y
parada de motores de máquinas, más aun si éstas de alguna manera están conectadas con los
encofrados.
Inclusive, la acción del viento, principalmente en aquellos lugares donde puede alcanzar considerable
fuerza, debe ser prevista proporcionando a los encofrados apropiados arriostramientos.
7.2.6. Presión del concreto fresco.- Al ser colocado en los encofrados, el concreto tiene la
consistencia de una masa plástica. A medida que transcurre
el tiempo va endureciendo convirtiéndose finalmente en un
material sólido. En este lapso, desde su colocación hasta su
endurecimiento, el concreto ejerce considerable presión sobre
los tableros de los encofrados de muros y columnas.
Si el concreto fresco fuera un líquido perfecto y permaneciera
en este estado durante el vaciado, la magnitud de la presión
en un punto cualquiera del encofrado vendría dada por el
producto de la densidad del concreto por la altura que hubiera
alcanzado el concreto encima de ese punto.*
En la Fig. la 7.1. la línea CD representa la variación de la
presión en toda la altura del encofrado de una columna de
altura H. La presión al pie de la columna es 2400 H.
En el punto B la presión es 2400 H mientras que en el borde
superior del encofrado la presión es cero.
Si la altura de la columna fuera 3m, la presión al pie de la


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columna sería 2400 x 3 =7,400kg/m2. En el punto o plano B, si H es 1.80m, la presión es 2400 x
1.80 = 4320 kg/mg.
* Como ya se ha visto, la densidad del concreto es 2400kg/m3.
Generalmente se procede de esta manera para determinar la presión que ejerce el concreto fresco
sobre los tableros de las columnas, consideración que está plenamente justificada por la rapidez con
que se lleva a cabo el vaciado de columnas; sin embargo, en el caso de muros, debido a su mayor
longitud y consiguientemente mayor volumen, la velocidad del vaciado se realiza más lentamente.
Al inicio del vaciado la presión aumenta proporcionalmente con la altura que va alcanzando el
concreto dentro del encofrado.
Conforme progresa el llenado, el concreto comienza a endurecer y al llegar a una determinada altura
la presión ya no se incrementa, permaneciendo su valor constante aun cuando prosiga el vaciado.
En la Fig. 7.2, AB representa el tablero del encofrado de un muro.
Cuando el concreto fresco llega a una altura H, la presión es P| e igual a 2400 H, y seguirá
aumentando hasta alcanzar un valor máximo Pm.a la altura
Hm. Esta presión ya no se incrementará, permaneciendo
invariable hasta la altura Hc.
Al llegar el vaciado a la altura Hc la presión comienza a
disminuir linealmente hasta tener valor cero en el borde superior
del encofrado.
El valor de la presión máxima depende de diversos factores,
principalmente de la velocidad de llenado y de la temperatura
del concreto.
La presión será mayor cuanto más rápidamente se realiza el
vaciado. La velocidad de llenado está relacionada con la
longitud y espesor del muro y, desde luego, con el equipo
utilizado párale vaciado. Si la colocación se realiza con equipo
de bombeo la presión máxima alcanzará significativos valores,
que pueden ocasionar la deformación o el colapso de los encofrados si éstos no son reforzados
apropiadamente.
El otro factor determinante de la magnitud de la presión es la temperatura del concreto. Abajas
temperaturas ambientales el concreto endurece lentamente desarrollándose presiones muy grandes;
por ejemplo, a temperaturas entre5°y 10°C la presión es aproximadamente una y media vez mayor
que la que corresponde a una temperatura ambiental de 21°C. En cambio, si la temperatura durante
el vaciado es de 30°C, la presión máxima será más o menos 80% de la producida a 21°C.
Refiriéndonos a la velocidad de llenado, cuando ésta es controlada –que no exceda, por ejemplo,
0.60m de altura por hora – la presión máxima es aproximadamente la mitad de la presión que cabe
esperarse si la progresión del vaciado es de 2 m/hora.
En los casos en que se prevea vaciados de concreto a temperaturas bajas la velocidad de llenado
debe reducirse y, por supuesto, reforzarse debidamente los encofrados.
7.3 DEFLEXIONES
7.3.1. Deflexiones.- Ha sido ya señalado que la seguridad o estabilidad es la condición fundamental
que deben cumplir los encofrados.
Sin embargo otras exigencias también tienen substancial importancia; una de ellas, es que los
elementos de los encofrados no se deflexiones más allá, de los valores máximos admisibles para
evitar que, luego del desencofrado, las superficies del concreto aparezcan excesivamente curvadas,
especialmente las de concreto expuesto.
Los valores de deflexión generalmente admisibles son de 2mm para entablados, y 3 mm para otros
elementos, como soleras por ejemplos.
7.4 MATERIALES Y EQUIPOS EMPLEADOS EN ENCOFRADOS
7.4.1. La madera.- Debido a sus ventajosas propiedades, la madera es el material que
frecuentemente se emplea en encofrados. Su bajo peso en relación a su resistencia, la facilidad para
trabajarla, su ductilidad y su textura, la hacen aparente para su uso en encofrados.
Los encofrados pueden construirse exclusivamente con madera y también combinándola con equipos
metálicos estándar, por ejemplo, con puntales y/o viguetas extensibles.


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Las especies de madera comúnmente empleadas en encofrados son: el tornillo, moena, y el “roble”,
encomillado éste en razón de que bajo esta denominación se expenden en el mercado diversas
especies no clasificadas.
Las especies de madera tornillo y moena poseen resistencias que las hacen aptas para su uso en
estructuras de madera y, desde presente notorios defectos que puedan afectar su resistencia y el
acabado de la s superficies de concreto, tales como: alabeos, arqueaduras, grietas, rajaduras, exceso
de nudos huecos. Algunos de estos defectos son
originados por inapropiado almacenaje en la obra y/o
inadecuada preservación.
La unidad de comercialización de la madera es el pie
tablar o pie cuadrado, equivalente en volumen a una
pieza cuadrada de un pie lineal de lado y una pulgada de
espesor (Fig. 7.3).
La secciones o escuadrías se designan en pulgadas, por
ejemplo: 1” x 8”, 2” x 4”, 3” x 3”, etc. La longitud se expresa en pies lineales.
Para obtener los pies cuadrados que tiene una determinada pieza de madera se multiplica las
medidas de la sección, expresada en pulgadas, por la longitud en pies, el producto se divide entre 12.
Ejemplo, una pieza de 1” x 8” x 12' tiene
2
pies 8
12
x12" 8" x " 1

Ejercicio: Cubicar la siguiente relación de madera
120 piezas de 3” x 3” x 8”
48 piezas de 2” x4” x 12'
80 piezas de 1½” x 8” x 14'
7.4.2. Encofrados metálicos.- Los encofrados metálicos son empleados como alternativa de los
encofrados de madera, o en todo caso complementariamente con ella; por ejemplo, los fondos, los
costados y los tornapuntas de encofrados de vigas son generalmente de madera, pero los puntales
pueden ser metálicos.
Diversos equipos de encofrados metálicos son ofrecidos – mayormente en alquiler – por proveedores
de este tipo de encofrados, principalmente puntales y viguetas extensibles.
Cuando se opte por la utilización, aun cuando sea en parte, de este tipo de encofrados, la selección
de los equipos debe estar a cargo del ingeniero residente,
así como la dirección y control de los trabajos.
7.5 DESCRIPCION DE LOS ENCOFRADOS
7.5.1. Encofrado de columnas.- Los costados de los
encofrados de columnas están formados por tablas de 1” o
de 1½” de espesor y de anchos variables de acuerdo a las
secciones de las columnas de concreto expuesto, se
emplea paneles de “triplay”.
Para las abrazaderas se utiliza barrotes de 2” x 4”, 3” x 3” o
de 3” x 4”, en largos que dependen de las dimensiones de
la sección de las columnas y el sistema de sujeción de abrazaderas que se adopte.
Los sistemas de montaje de las abrazaderas son
diversos, algunos muy simples que utilizan como
templadores alambre negro N° 8 (Fig. 7.4). Otros
más elaborados (Fig. 7.5) se valen de fierros
redondos, provistos de platinas en uno de los
extremos mientras el extremo opuesto es roscado
para posibilitar, mediante tuerca y platino
interpuesto, el ajuste requerido. El diámetro de los
fierros generalmente es de 1/2” o 5/8” y la platinas
son de 3” x 3“ y ¼” de espesor.
Las Figs. 7.6 y 7.7 indican las separaciones o
espaciamientos máximos recomendables entre
abrazaderas de encofrados de columnas.
Fig. 7.4 Fig. 7.5
Fig. 7.6 Espaciamiento de abrazaderas,
costados formados con tablas de 1”


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Obsérvese que en los tramos inferiores las separaciones son más reducidas, lo cual es concordante
con la variación de la presión del concreto fresco, según lo expuesto en el Acápite 7.2.6.

















Por otra parte, considerando los significativos valores que alcanza la presión del concreto fresco,
particularmente cuando la altura y la sección
de las columnas exceden las convencionales,
se suele complementar los encofrados con
varales verticales para evitar la rotura de los
barrotes de las abrazaderas o, en todo caso,
su deformación (Fig. 7.8).
En referencia a la habilitación de la madera,
un aspecto importante es determinar
apropiadamente los anchos de los tableros o
paneles. El ancho de los tableros del canto o
lado menor de la sección de la columna
corresponderá a la dimensión de dicho lado;
en cambio, los tableros el lado mayor de la
columna corresponderá a la dimensión de
dicho lado; en cambio, los tableros del lado
mayor de la columna deberán tener un ancho
igual a este lado adicionando, al menos, el
espesor de las tablas o paneles que
corresponden al lado menor (Fig. 7.9).
Desde luego, la habitación de los barrotes de
las abrazaderas también debe merecer la
mayor atención. La longitud de los barrotes
depende del sistema de encofrado que se
adopte; al respecto, es recomendable dibujar
a escala la sección del encofrado para
determinar el largo de los barrotes.
En cuanto al procedimiento de construcción
de encofrado de columnas, una de las
operaciones más importantes es asegurar la
verticalidad de los tableros. Para tal efecto,
la verificación se realiza empleando la
plomada. La operación debe realizarse con el
mayor esmero.
El encofrado es arriostrado mediante
tornapuntas, clavadas en “muertos” o
Fig. 7.7 Espaciamientos de abrazaderas,
costados formados por tablas de 1½” Fig. 7.8 Encofrado de columna, con varal.
Fig. 7.9 Habilitación de madera, en
encofrados de columna.

Fig. 7.10 Modelo de encofrado de
columna de concreto expuesto


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durmientes previamente fijados en el suelo o en las correspondientes losas de los entrepisos.
Diversos sistemas de encofrados son empleados. La Fig. 7.10 muestra la sección de un encofrado de
columna de concreto expuesto.
7.5.2. Encofrado de muros.- La fig. 7.11 muestra un encofrado típico de muros y la denominación
usual de sus elementos componentes.
Los tableros están constituidos por tablas o por paneles de “triplay”. Las tablas son de 1” o 1½” en
anchos de 6”, 8” o 10”.
El triplay empleado para los paneles es de ¾” (19mm) de espesor, y especificado para este tipo de
trabajo.
En obras pequeñas, o cuando no se dispone de pasadores, es posible obviar los varales horizontales
recurriéndose a alambre negro N° 8 tensado entre los parantes del encofrado.
Las escuadrías usuales de los parantes y varales son de 2” x 4”, 2” x 6”, 3” x 3” y hasta de 3” x 4”.
Para facilitar la labor, tanto en el encofrado como en el desencofrado, cada varal está formado por
dos piezas.
El tipo de tirante o pasador de fierro empleado en encofrados de columnas también es utilizado en los
encofrados de muros, pasándolos de una cara del encofrado a la otra a través de tubos de plástico.
Los tornapuntas o puntales, además de asegurar el aplomado de los encofrados les confieren
arriostramiento. Las escuadrías de los tornapuntas son de 3” x 3”, 2” x 4” y 3” x 4”.
En muros en los que la impermeabilización constituye requisito esencial y también en muros de
contención de tierra encofrados sólo por una cara, no es procedente el empleo de pasadores. La
solución a adoptarse en estos
casos es mediante puntales,
cuya función es resistir la presión
que ejerce el concreto fresco
sobre los tableros de los
encofrados. Los puntales o
tornapuntas deben tener las
encuadrías apropiadas y su
espaciamiento serán
debidamente arriostrados para
evitar su pandeo.
Previendo el eventual
levantamiento de los tableros por
efecto del rebote, originado por
caída libre del concreto, es
recomendable afirmar el
encofrado mediante alambre
negro N° 8 previamente anclado
en el cimiento o en las losas de
entrepisos.
7.5.3. Encofrado de vigas.- Los
sistemas de encofrados de vigas
son diversos, según el tipo de
vigas de que se trate (peraltadas hacia abajo, invertidas, chatas, de borde, etc.). Cabe, además,
distinguir entre encofrados que reciben sólo el peso de las vigas, de aquellos que sustentan parte del
peso de los techos, como es el caso de encofrados con viguitas metálicas extensibles.
Los elementos principales de los encofrados de vigas son: fondo del encofrado, costados, tes o
caballetes de madera o puntales metálicos.
El fondo generalmente está formado por tablas o tablones de 1 ½”, el ancho corresponde al ancho de
las vigas. También suele emplearse, principalmente cuando se trate de superficies de concreto
expuesto, paneles de “triplay”. El fondo se apoya sobre
los cabezales de las Tes. o de los caballetes.
En los tableros de los costados se emplea tablas de 1” o de 1 ½” montadas sobre barrotes de 2” x 3”,
2” x 4”, o de 3” x 3”. Para obtener superficies de concreto expuesto son utilizados paneles de
“triplay”.
Fig. 7.11 Modelo de encofrado de muros


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Las tes, los caballetes de madera y los puntales metálicos cumplen la función de soportar las cargas.
Los pies derechos de las tes y caballetes son de 3” x 3” o 3” x4”.
Un tipo de encofrados de vigas es mostrado en la Fig. 7.12. Es pertinente indicar que los tableros de
los costados de los encofrados de las vigas, al igual que los de las columnas y muros, están sujetos a
la presión que ejerce el concreto fresco al momento del vaciado; por eso es que los encofrados están
provistos de largueros corridos y fijados sobre los cabezales, también de tornapuntas (pericos) y
varales amarrados con alambre de fierro, de la misma manera que en los encofrados de columnas y
muros.
Respecto a la seguridad, ciertas
recomendaciones deben tenerse
presente; por ejemplo, cuando se trate
de encofrados de techos empleando
viguetas metálicas apoyadas en los
encofrados de las vigas, es preciso
asegurarse que las cargas que
transmiten las viguetas sean
apropiadamente transferidas a los
cabezales de las tees o caballetes.
Para lograr esta indispensable
condición, las viguetas deben apoyarse
en soleras o largueros dispuestos
adecuadamente en los costados de las
vigas y de ninguna manera apoyados
sólo en el canto de las tablas de los
costados de las vigas.
Las soleras o largueros se apoyarán en
barrotes, y éstos a su vez sobre los
cabezales, o en todo caso sobre solera
corrida en la parte baja de los costados
del encofrado.
Otra recomendación es proporcionar
consistentes apoyos a los pies derechos o
puntales, especialmente cuando se trate
de vigas de gran peralte, más aun si los encofrados de las vigas reciben parte importante del peso de
los techos, como es el caso de encofrados de techo con viguetas metálicas. Al respecto, es
imprescindible compactar el suelo y construir falsos pisos antes de proceder a encofrar; inclusive, en
algunos casos podría ser necesario construir solados para el apoyo de los pies derechos o puntales,
o interponer durmientes de madera, de escuadrías apropiadas, entre los pies derechos o puntales y
el falso piso.
Por otra parte el arriostramiento lateral de los pies derechos o puntales metálicos favorece la
estabilidad de los encofrados.
Las escuadrías de pies derechos y
la separación de las tes o
caballetes dependen de las cargas
que se impongan a los encofrados
y de la altura o longitud de los pies
derechos.
7.5.4. Encofrado de techos.-
La Fig. 7.13 muestra, en corte, el
techo denominado “aligerado”, el
mismo que está constituido por
viguetas, losa y ladrillos huecos.
Los ladrillos son de arcilla cocida y
también de concreto vibrado; el
alto de los ladrillos es
generalmente 0.15, 0.20, 0.25m
(Fig. 7.14).
Fig. 7.12 Ejemplo de encofrados de vigas.

Fig. 7.13 Techo aligerado, mostrado en corte




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Considerando el espesor de la losa del aligerado, el alto de lo ladrillos es 5 cm menor que el espesor
del techo correspondiente; por ejemplo, si se trata de aligerado de 0.25 m, el alto de los ladrillos será
0.20 m.
Las escuadrías comúnmente empleadas en los encofrados de techos aligerados son:
Tablas: 1” o 1 ½”, en anchos de 8” mínimo
Soleras: 2” x 4”, 3” x3” y 3” x 4”
Pies derechos: 3” x3” o de 3” x 4”. No emplear pies derechos de 2” x 3” o de 2” x 4”
Frisos: 1” y 1 ½”, en anchos variables según el espesor del techo aligerado.
En encofrados de losas macizas de concreto armado el tablero está constituido por tablas de 1” o 1
½”, de anchos de 6”, 8” o 10”.
Se emplean también paneles de triplay, montados en piezas de 2” x 3”, 2” x 4” y 3” x 3”.
Cuando se opte por encofrados metálicos es imprescindible el asesoramiento de las firmas
proveedoras de este tipo de
equipo.
Como n todo encofrado sujeto a
cargas verticales, el apoyo de los
pies derechos y puntales debe
concitar especial atención. El
suelo debe ser firmemente
compactado y la construcción de
falsos pisos es indispensable,
previamente a la ejecución de los
encofrados.
Para regular la altura de los pies
derechos se suele interponer, entre
los pies derechos y los falsos pisos
y las losas de los entrepisos, cuñas
de madera. Debe evitarse el
empleo de ladrillos en sustitución
de las cuñas de madera. Debe evitarse el empleo de ladrillos en sustitución de las cuñas o apoyos
de madera.
7.5.5. Resistencia de pies derechos y puntales.- Los pies derechos son piezas esbeltas, es
decir, las escuadrías o secciones de los pies derechos son pequeñas en relación a su longitud. La
eventual falla de los mismos se produce por pandeo, más que por compresión o aplastamiento.
La capacidad de carga de piezas esbeltas depende mayormente de la relación entre las dimensiones
de la sección, principalmente del canto, y de su longitud. Es substancialmente menor cuanto mayor
sea su esbeltez. Por ejemplo, si un pie derecho de 3” x3” y de 2m de longitud tiene una capacidad de
carga de 1600 kg. ésta será sólo de 400 kg si la longitud se duplica, es decir, la capacidad de carga
se reduce a la cuarta parte.
Lo expuesto demuestra la inconveniencia de emplear pies derechos de excesiva esbeltez sin
apropiado arriostramiento lateral y aprobación del ingreso residente. Por ello no es recomendable
seleccionar pies derechos de 2” x 3” x 4”, tal como ha sido señalado.
7.5.6 Separación o espaciamiento de soleras.- La separación entre soleras de encofrados de
techos aligerados no deben ser mayores que las indicadas en las siguiente tabla, 7.3.
Tabla 7.3 Espaciamiento máximo de soleras de encofrados de techos aligerados.*
*Madera tornillo o moena
7.5.7 Espaciamiento máximo entre pies derechos.- Para encofrados convencionales de 0.20 y
0.25m, cuya altura, de piso a techo, no sobrepase de 3.00m la separación máxima entre pies
derechos será de 1.00m, siempre y cuando los pies derechos sean de 3” x 3”, y las soleras de 2” x 4”,
3” o de 3” x 4”. Se reitera la conveniencia de no emplear pies derechos de 2” x 3” o de 2” x 4”.
7.5.8 Arriostramiento.- Ya se ha visto que el diseño y la construcción de encofrados de techos
deben asegurar que cada uno de los elementos sea suficientemente resistente; sin embargo, también
es indispensable arriostrar apropiadamente los encofrados para conferirles estabilidad ante las
acciones que suelen manifestarse debido al empleo de equipos (winches, vibradores, etc.) empleados
para el vaciado de concreto y también por colocación no uniforme del concreto durante el llenado de
los techos.
Fig. 7.14 Ladrillos huecos, para techos aligerados.




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7.6 TOLERANCIAS ADMISIBLES EN ENCOFRADOS
Ciertamente, en la práctica de obra es poco probable conseguir que la medidas de los diversos
componentes de la estructuras de concreto correspondan exactamente con las exigidas en los
correspondientes planos. Lo mismo ocurre con la verticalidad, nivelación y alineamientos de dichos
elementos. La Tabla 7.4 indica los márgenes de error admisibles.
TABLA 7.4 – TOLERANCIAS ADMISIBLES EN LOS ENCOFRADOS.
mm
Versatilidad de superficies de columnas, muros, placas, y en aristas.
En cualquier longitud de 3m 6
Máxima en toda la altura 25
Nivelación de las superficies inferiores de
losas y fondos de vigas, y alineamiento de aristas
En cualquier tramo hasta de 3 m 6
En cualquier tramo de 6 m 10
En toda la longitud 20
Dimensiones de las secciones de columnas y
vigas y en el espesor de losas y muros
No menos de 6
Ni más de 12
7.7 PLAZOS DE DESENCOFRADO
Como regla general ningún elemento o parte de la estructura deberán desencofrarse antes de que el
concreto alcance la resistencia para soportar su propio peso y las cargas propias de la construcción.
Encofrados de superficies verticales, tales como columnas, placas, muros no sujetos a flexión, caras
de vigas, frisos, pueden desencofrarse cumplidas 24 horas a partir del vaciado del concreto. En el
caso de elementos delgados o esbeltos y en muros de contención de suelos inestables es necesario
mantener los encofrados hasta que el concreto adquiera la resistencia requerida en cada caso.
En losas y vigas los plazos mínimos para proceder al desencofrado son los siguientes.
Losas y techos aligerados
Luces hasta 6 m 7 días
Luces mayores de 6 m 10 días
Vigas
Luces hasta 6m 14 días
Luces mayores de 6m 21 días
Cuando la temperatura ambiental es menor de 10°C los lapsos deberán ser prudencialmente
ampliados. También podrán variar si se emplea cementos que no sean Tipo I, o se use aditivos
aceleradores o retardadores de fragua.
En los casos señalados, u otros en particular, los plazos mínimos para desencofrar deben ser
autorizados por el ingeniero residente.






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ENCOFRADOS

ATENCIÓN
1. El diseño y construcción de los encofrados es responsabilidad del constructor
2. Las características esenciales de un buen encofrado son:
a) Resistencia, para soportar con seguridad el peso y la presión lateral del concreto y las
cargas de construcción.
No se debe olvidar que, en el proceso de colocación, el concreto es un líquido muy denso.
b) Rigidez, que asegure que las secciones y alineamientos del concreto terminado se
mantengan dentro de tolerancias admisibles.
c) Estabilidad, Es usual que la falla de encofrados se deba a falta de arriostramiento. No
olvidar que el peso de concreto es mucho mayor que el del encofrado y está ubicado en la
parte alta del mismo, creando condiciones severas de carga lateral, ante la ubicación o
movimiento del equipo o inevitable asimetría en la colocación del concreto.
d) Estanqueidad, Las juntas deben ser herméticas de manera que no ocurran fugas de la
lechada de cemento.
e) Facilidad de desencofrado, Debe tenerse cuidado de asegurar que el concreto no atrape al
encofrado y de que el orden de desencofrado libere aquellas partes que pueden retirarse
entes. Los clavos no deben clavarse a fondo.
f) Economía, El costo el encofrado puede ser de 1/5 a 1/3 del costo de la estructura;
consecuentemente, se requiere cuidado en el corte y mantenimiento de la madera, así como
una sistematización que permita el uso repetido de la formas.
3. APUNTALAMIENTOS: Consiste en la colocación de puntales bajo el elemento estructural
(usualmente viga o losa) inmediatamente dispuse del retiro del encofrado, debiendo portar el
peso del concreto y las cargas adicionales de construcción. Su objetivo fundamental es asegurar
el máximo re-uso del encofrado. Los siguientes aspectos deben tenerse en cuenta :
a) En la colocación los puntales deben acuñarse de manera de impedir la deflexión del concreto,
sin embargo el acuñado no debe excederse causando contraflechas.
b) El tamaño máximo de desencofrado antes del apuntalamiento no excederá 250m x 250m en
losas, ni será más de 2m en vigas.
c) Se verificará que la resistencia del concreto es adecuada para las condiciones de
apuntalamiento establecidas.
d) Los puntales deben ser piezas derechas y fuertes de madera no menos de 4” x 4” y preferible
6” x 6”
e) La operación de apuntalamiento debe ser planificada, contándose con todos lo puntales y
cuñas necesarias antes de iniciar el trabajo y efectuarse bajo supervigilancia constante.
DESENCOFRADOS
1. El desencofrado temprano es deseable desde el punto de vista de la economía. Sin embargo,
para asegurar un adecuado comportamiento estructural de concreto, cos encofrados, o un
apuntalamiento adecuado, deben permanecer hasta que el concreto adquiera la resistencia
suficiente para portar con seguridad las cargas, para resistir daños mecánicos tales como
quiñaduras y despostillamientos.
2. En general, los encofrados de columnas, muros y costados de vigas o losas, se requieren sólo
hasta que el concreto haya endurecido y sea capaz de resistir la ocurrencia de daños mecánicos.
Para esto es suficiente una resistencia f 'ct de 40 kg/cm².
3. E l encofrado o un apuntalamiento adecuado, de fondos de losas o vigas requiere permanecer en
sitio hasta que el concreto tenga una resistencia adecuada para portar su propio peso y la
sobrecarga de construcción que le será aplicada.
4. En ciertos casos el tiempo de permanencia deberá se ampliado para evitar deflexiones excesiva.
Este es el caso de grandes luces o voladizos, cuyo tiempo de encofrado debe señalarlo el
proyectista.



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5. Para determinar el plazo de desencofrado se puede utilizar la siguiente información aplicable a
CEMENTO PÓRTLAND TIPO I en una construcción bien curada.
TIEMPO EN HORAS PARA ALCANZAR:
D (Resistencia a daños mecánicos),
'
c
'
c
f
3
2
ó f
3
1

TEMPERATURA
AMBIENTAS
(°C)
CONTENIDO DE CEMENTO BOLSAS /M
5 @ 6 1/2 61/2 @ 8 8 @ 9 Más de 9
D 1/3 2/3 D 1/3 2/3 D 1/3 2/3 D 1/3 2/3
0° 120 208 - 116 204 - 72 196 - 48 152 -
5° 69 120 447 66 117 444 42 111 417 30 84 396
15° 46 78 292 44 74 288 28 70 268 20 54 254
20° 34 54 204 32 52 202 22 48 188 16 36 176
TOLERANCIAS
Las tolerancias admisibles en el concreto terminado son las siguientes:
ELEMENTO TOLERANCIA (mm)
En la verticalidad de aristas y
superficies de columnas placas y
Muros

6
20
El alineamiento de
aristas y superficies
de vigas y losas

6
10
20
En la sección de cualquier ELEMENTO 5 +10
En la ubicación de HUECOS, PASES, TUBERÍAS ETC. 5
PRESION DEL CONCRETO
PRESION LATERAL MÁXIMA PARA EL DISEÑO DE ENCOFRADOS
1. DE PAREDES. No usar presiones mayores e 9000 ó m kg
2
2400 x h, la que sea menor.
(h = altura total en metros).

PRESION LATERAL MÁXIMA EN m kg
2

Para las temperaturas ambientales indicadas

Temperatura
Ambiental
(°C)
Ritmo
De colocación
Del concreto
(metros de alto /horas)
30° 25° 20° 15° 10° 5°
3
1
1135 1190 1265 1365 1500 1705
3
2
1590 1705 1850 2045 2320 2725
1 2045 2220 2435 2725 3135 3750
1 3 1 2500 2725 3020 3410 3955 4770
1 3 2 2955 3235 3605 4090 4775 5795
2 3410 3750 4185 4770 5590 6820
2 3 1 3865 4263 4770 5455 6410 7840
2 3 2 4005 4420 4955 5650 6665 8160
3 4145 4580 5140 5875 6920 8475
2. DE COLUMNAS. No usar presiones mayores de13500
2
m kg ó 2400 x h, la que sea menor.
(h = altura total en metros).

En cualquier longitud de 3 metros
En cualquier longitud de 6 metros
En todo el largo
En cualquier longitud de 3 metros
EN todo el largo
{
{


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PRESION LATERAL MÁXIMA EN m kg
2

Para las temperaturas ambientales indicadas
Temperatura
Ambiental
(°C)
Ritmo
De colocación
Del concreto
(metros de alto / horas)
30° 25° 20° 15° 10° 5°
1 2045 2220 2435 2725 3135 3750
2 3410
3750  41
85 4770
  5590
6620   
7695  886 8865  10 10500 12 12955    5
5 7500 8350 9445 10910 12890 13500
6 8865 9885 11200 12955 13500
7
8
9
10225 11420 12955 13500
11590 12955 13500
12955 13500
10 13500



DETALLES

En todo este rango
Gobierna presión de
13500
2
m kg


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AUTOR: CONSTR. DE ESTRUCT. MANUAL DE OBRA - HECTOR GALLEGOS Y OTROS - CAPECO
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CIMIENTOS


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AUTOR: CONSTRUC. DE ESTRUCTURAS – MANUAL DE OBRAS – HÉCTOR GALLEGOS - CAPECO
INDICE

Prólogo.
Objeto de monografía.
I GENERALIDADES.
El hormigón, en cabeza de la construcción.
Materiales que forman el hormigón. .
Algunas propiedades más importantes que deben reunir los materiales.
Los áridos
El hormigón en su «minoría de edad
El encofrado como ciencia y como arte.
II HERRAMIENTAS Y MATERIALES.
Herramientas.
Clavazón.
Nomenclatura.
Tablas para encofrar.
III ENCOFRADO DE CIMIENTOS.
El terreno.
Preparación de los tableros.
Dimensionado.
Taller de montaje.
Algunas ideas interesantes sobre montaje de tableros.
Esquinas.
Prolongación de tableros. .
Misión de la clavazón en los tableros.
Algunos modelos de encofrados para cimientos.
Puesta en obra.
Refuerzos de encofrados. .
Ejiones.
Carreras.
Puntales.
Tirantes. .
Encofrado de cimientos de pilares.
Trazado de los tableros.
IV ENCOFRADO DE PILARES
Encofrado de pilares.
Diferentes clases de pilares.
Seguridad.
Replanteo de un pilar.
Marcos para mantener la sección Transversal.
Verticalidad.
Pilares aislados, con tornapuntas. .
Taller.
Altura de los tableros.
Pilares de esquina
Pilares intermedios.
Fabricación de tableros
Hormigonado de pilares.
Codales.
Pilares de sección no rectangular.
Pilares de sección circular.
Taller.
Misión de los camones.
Puesta en obra.
Ventana de limpieza y hormigonado.
Pilare de sección poligonal.
Trazado geométrico de polígonos regulares. .
Pentágono regular inscrito en una circunferencia.
Pentágono regular circunscrito a una circunferencia.
Hexágono regular inscrito. .
Hexágono regular circunscrito.
Octágono.
Pilares medios y gruesos.
Embarrotado.
Atirantado.


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Encofrado de cabezas de hongo.
V ENCOFRADO DE PILARES DE PORTICO
Pórtico.
Taller.
VI ENCOFRADO DE VIGAS Y JACENAS
Encofrados de vigas.
Viga de fachada. .
Taller.
Puesta en obra.
Seguridad en lo puntales.
Viga interior.
Tableros laterales.
Tablero de fondo. .
Taller.
Puesta en obra.
Encuentros de vigas. — Esquinas.
Vigas acarteladas. Razón.
Vigas maestras y brochales.
Taller
VII ENCOFRADO DE MUROS
Encofrado de muros.
Replanteo.
Ejecución.
Número de costillas necesarias.
Carreras.
Muros de cierta longitud.
Precauciones antes de hormigonar.
Esquinas de muros. Replanteo.
Ejecución.
Hormigonado de muro y suelo.
Soluciones de continuidad en el hormigonado. — Huecos.
Taller.
Replanteo.
Puesta en obra.
VIII ENCOFRADOS DE SUELO DE PLANTA
Diferentes clases de suelos.
Suelos de losas de hormigón armado
Suelos e losas macizas abovedadas.
Losas con nervios o vigas en T.
Puesta en obra.
Tablas cortas.
Apoyo de los encofrados de losas.
Apuntalamiento.
Riostras.
Trabajo de desencofrado.
Forjados de hormigón.
Formas de encofrar
Techos artesonados.
Casetones.
Otros tipos de suelos.
Suelos con nervios y relleno.
Suelos con ladrillo armado.
Suelos con viguetas prefabricadas.
IX ENCOFRADOS DE ESCALERAS
Encofrados de escaleras.
Clasificación.
Escaleras sencillas de un tramo recto.
Estudio previo.
Encofrado de la losa de escalera.
Tablero de zanca.
Tabla de pie.
Formación de contrahuellas.
Terminación del primer tramo.
Escaleras rectas de dos o más tramos.
Comienzo del segundo tramo.
Meseta del tramo.
Escaleras curvas.


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Trazado matemático.
Dificultad de ejecución.
Camones.
Zancas.
Losa.
Apuntalamiento.
Madero de sobrezanca.
X ENCOFRADOS DE VOLADIZOS
Balcones o galerías.
Aleros.
Marquesinas.
Cornisas.
XI ENCOFRADOS DE ARCOS, BOVEDAS, CUPULAS Y PUENTES
Arcos.
Bóvedas.
Cúpulas.
Puentes.
Clasificación.
Puentes de arco.
XII ENCOFRADOS DE DEPOSITOS
Descripción.
Depósitos de forma circular.
Trazado de una circunferencia mediante cuerdas y flechas.
Puesta en Obra.
Diámetros de los depósitos.
Apuntalamiento.
Encofrado interior.
Depósito de sección poligonal.
Piscinas.
Silos.
XIII ENCOFRADOS DE PIEZAS PREFABRICADAS
Descripción.
Moldes para viguetas.
Moldes para tubos.
Pilotes de hormigón.
Moldes para fabricar piezas a pie de obra.
Moldes para viguetas.
Moldes para dinteles.
Moldes para dintel con caja de persiana.
Moldes diversos.
XIV APÉNDICE
Encofrado metálicos.
Ventajas del encofrado metálico.
Características de los encofrados BYS.
Duración ilimitada.
Adaptable a cualquier medida.
Montaje fácil y económico.
Amortización.
Medidas «standard».
Montaje.
Centinela.
Cuña para sujeción de latiguillos.
Cangrejo
















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PROLOGO

Para cerrar el ciclo iniciado con el libro CARPINTERÍA DE TALLER Y DE ARMAR en el que se
muestra parte de estas múltiples variedades en que la madera entra a formar parte como elemento de
primera línea, tenemos aquí una muestra de una de las facetas en que la madera interviene.
En el libro que acabamos de citar la madera inmanente. No sucede lo mismo en la materia que
vamos a tratar a continuación: los encofrados. Aquí la hace de una manera callada, pero que el
técnico sabe apreciar. Pocos piensan al ver una pieza de hormigón, una esbelta escalera, o una
gigantesca estructura, en la mano que te dio ―moldura‖. No hay allí ni las más mínima huella de
material leñoso que invite a recordar que intervino en su construcción un encofrador. Sólo el técnico
recordará la mano hábil del moldeador de aquella figura, de aquella forma terminada, en la labor
abnegada del encofrador, al cual pocas veces se le reconoce su mérito y que, sin embargo, allí está
su obra ―sin estar propiamente lo que él hizo‖. Es, pues, una labor que pasa desapercibida para la
mayoría, pero que una minoría sabe apreciar.
Que este posible olvido no importe. En el encofrador debe haber algo de artista, no todo es técnico.
Desde un principio deberá valerse por sí mismo de sus propios conocimientos y de su experiencia.
Nadie le facilitará la labor. No encontrará en el proyecto que se encomiende a su labor ningún dato,
ninguna referencia a su trabajo.
Sólo unas formas ya definidas y acabadas le serán presentadas. El será, pues, el ingeniero y el
artista de su trabajo.
Desde esta modesta monografía queremos contribuir, siquiera sea en la medida que su extensión
permite, a la formación y ayuda de esos ―moldeadores del hormigón‖, que encontrarán aquí unas
ideas de su técnica, que esperamos les sean útiles en su labor.
OBJETO DE ESTA MONOGRAFÍA
Al iniciar el presente trabajo nos empujó un doble objeto: orientar a los hincados en este arte,
mediante el estudio de diversos casos de encofrados en las distintas partes de una obra, y el de
cubrir un hueco en esta colección puesta al alcance de los futuros técnicos de la construcción, en
donde hallarán una serie ordenada de casos que podrán sacarle del apuro en los primeros pasos de
su vida profesional.
Ya comprenderán nuestros lectores que es materialmente imposible crear una obra que comprenda
todos los modelos y tipos de moldes y encofrados posibles, ya que éstos son infinitos, por mucho que
extendiéramos esta obra, siempre habría casos nuevos, distintos. Por eso aquí exponemos unos
cuantos casos, de los que el lector puede aprender ― lo fundamental‖, el alma de este importante
oficio, aplicables a cuantos problemas se le presenten.
Naturalmente, de aquí debe sacar el lector la idea, el concepto, no el caso concreto, ya resuelto, pues
las características de los elementos de un encofrado dependen de las fábricas de hormigón previstas,
ya que serán muy distintos los encofrados para vigas de cimentación que para vigas de pisos, y aun
dentro de éstas habrá que atenerse a las características de cada caso.
El encofrador debe saber cómo obrará mecánicamente el hormigón al ponerlo en el molde, ya que de
ese conocimiento dependerá el disponer bien y adecuadamente dimensionados los embarrotados,
brindas, codales, latiguillos, etc., etc. El desconocimiento absoluto de esa mecánica puede provocar
desastres irreparables.
El dominio de esa mecánica de que venimos hablando se hace bien patente si el lector se detiene un
momento a pesar que, de ordinario, no se incluyen planos de encofrados en las obras de hormigón,
sino que simplemente se dibujan las obras tal y como han de quedar definitivamente, es decir, los
contornos de pilares, vigas, voladizos, etc. Queda al encofrador la concepción y confección de cada
tipo de encofrado, elementos de seguridad, etc. La práctica, pues, es tan necesaria en nuestra
materia como la teoría, ya que nos enseñará a resolver cientos de casos en que otros encofrados
similares en todo o en parte ya fueron debidamente resueltos satisfactoriamente.
Y una vez advertidos nuestros lectores de todas estas cuestiones, pasamos a desarrollar nuestra
materia.





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GENERALIDADES
EL HORMIGÓN EN CABEZA DE LA CONSTRUCCIÓN
De la misma manera que cualquier titular deportivo, encabezamos esta monolografía, con la que
cerramos el ciclo de LA MADERA EN LA CONSTRUCCIÓN. Efectivamente, la técnica del hormigón
ha alcanzado límites insospechados y hoy marcha en cabeza de cuantos materiales componen la
primera división de la construcción.
Históricamente hablando, el hormigón es de muy reciente invención, aunque, por otra parte, ya era
conocido al menos por los romanos, si bien no conocían más que empíricamente el proceso de
fraguado. Todavía hoy perduran obras de aquellas remotas épocas en las que el hormigón, o mejor,
los morteros hidráulicos, eran empleados como aglomerantes.
Parece ser que fue el inglés Hohn Smeaton, allá por el año 1756, el que logro entrever algo de lo que
sucedía en el proceso de fraguado de las cales. Al principio del siglo pasado, sería Vicat el que
producía los primeros cementos al cocer mezclas determinadas de arcilla y caliza. No obstante, aún
habían de transcurrir bastantes años hasta que se llegara a la producción comercial lo cual ocurrió
hacia 1824, en que el inglés John Aspdin obtuviera a elevadas temperaturas, de una mezcla definida
de cal apagada y arcilla, un producto que denominó cemento Pórtland, ya que apagada y arcilla, un
producto que denominó cemento Pórtland, en el condado de York.
Modernamente, con el sistema de los hornos rotatorios, la producción del cemento artificial se ha
incrementado enormemente, hasta el punto de constituir su desarrollo un índice claro de la economía
de los pueblos.
El campo de aplicaciones del cemento es inmenso, y es, sin duda, un material indispensable en la
construcción moderna. Este incremento considerable en el empleo del cemento, se debe a sus
propiedades, que, enumeradas muy ligeramente (1), son las siguientes,
a) Resistencia al fuego.
b) Duración ilimitada de las construcciones
c) Gran resistencia a los esfuerzos exteriores.
d) Bajo costo.
e) Es moldeable.
Esta última propiedad, principalmente, es la que ha jugado un papel muy importante en el hecho de
que se empleen los hormigones aun en obras de diversas formas, ya que basta con disponer de un
molde o encofrado suficiente y adecuado.
Por esta cusa, el campo de aplicación del hormigón es prácticamente ilimitado ya que en la actualidad
se utiliza para cimentos de obras, estructuras de edificios, obras de ingeniería, depósitos, obras de
puertos, presas, elementos premoldeados y prefabricados, etc.
MATERIALES QUE FORMAN EL HORMIGÓN
El hormigón es una mezcla mecánicamente obtenida de un aglomerante, el cemento, y una
dosificación determinada de áridos: arena y grava, amasados con la cantidad de agua suficiente. La
masa así obtenida tiene la propiedad de ―fraguar‖, endureciéndose con el tiempo. En esta mezcla, es
el cemento el elemento que actúa como ―activador‖ de ese endurecimiento que al principio es rápido,
haciéndose más lento después.
La resistencia o dureza obtenida de la mezcla citada varía
dentro de ciertos límites con la cantidad de agua que se
emplee, de manera que si se fabrica un hormigón
excesivamente ―seco‖, la resistencia obtenida será menor
que si empleados la cantidad de agua ―óptima‖.
También decrece grandemente aquélla conforme va
aumentando la cantidad de agua. En la figura 1,
mostramos un gráfico en que se relaciona el cociente
agua/cemento y la resistencia obtenida con la mezcla. Se
supone que los áridos han sido bien dosificados, de lo cual
también hablaremos.
Estudiando químicamente el cemento, se ha llegado a la
conclusión de que es el silicato tricálcico el factor que
determina el fraguado, de manera buena calidad de éste.
Figura 1


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Figura 2
Los cementos con buena calidad de cal y bien cocidos, son los que dan mayor resistencia en el
fraguado. El cociente de dividir el contenido
(1) La técnica del cemento en sus múltiples aplicaciones: morteros, hormigones, etc., la encontrará
el lector en la monografía n° 33 y 34, TÉCNICA Y PRCTICA DEL HORMIGÓN ARMADO,
limitándose a una sucinta noción antes de entrar en nuestra materia, íntimamente relacionada
con la técnica del hormigón armado y de masa.
De cal por la del resto de los componentes (sílice + alúmina + óxido de hierro), recibe el nombre
módulo de hidraulicidad. Este número suele variar entre 1,7 y 2,2 en los buenos cementos.
El color predominante en los cementos es gris verdoso, y después de fraguado, en el hormigón,
adquiere una tonalidad predominantemente gris azulada.
ALGUNAS PROPIEDADES MAS IMPORTANTE QUE DEBEN REUNIR LOS
MATERIALES
Durante el fraguado del mortero u hormigón, se desprende calor de la masa, como consecuencia del
proceso químico que en ella se efectúa para la transformación de unos componentes en otros. Este
calor depende en gran manera de la dosificación o cantidad de cemento, de la cantidad de áridos, del
agua, de la temperatura exterior, etc. Parece ser que la máxima cantidad de calor desprendido, o
mejor dicho, la máxima temperatura que llega a alcanzar una masa, se produce entre las diez y las
doce horas después de su amasado. Esta variedad de temperaturas y, por tanto, su diferencia con la
del ambiente, origina que no sean iguales las temperaturas en el núcleo de la masa o pieza ya
moldeada y las de las capas o zonas más próximas al exterior, por lo que son de temer grietas y hay
que adoptar ciertas precauciones.
En determinadas circunstancias, se requiere un rápido endurecimiento de la masa empleada en la
obra, por lo que se suele emplear los llamados cementos de fraguado rápido, para lo cual se
emplean los álcalis. En otras ocasiones, en cambio, puede interesar que el fraguado del cemento sea
lento, lo cual podemos conseguir con pequeñas dosis de yeso, anhídrido sulfúrico, etc.
Para el endurecimiento de al masa de hormigón se necesita bastante agua, por lo que es muy
conveniente el regado de las obras de hormigón durante mucho días después de su puesta en obra,
o de su fabricación, si se trata de piezas premoldeadas, es decir, preparadas y fabricadas ―fuera‖ del
lugar que han de ocupar definitivamente en una obra.
LOS ARIDOS
Son éstos la arena y la grava, pudiéndose ésta subdividirse a su vez en gravilla y grava propiamente
dicha. La arena comprende granos desde medio milímetro hasta los 7 mm de diámetro; la gravilla,
desde los 7 mm hasta los 25, y desde aquí a los 60 a 65 mm, ya se llama grava.
Por lo general, gran número de arenas son buenas para la fabricación de hormigones, siempre y
cuando no contengan ciertas sustancias nocivas.
Si las arenas o gravas contienen arcilla en terrones o pegada, son un gran enemigo del hormigón,
pero, por el contrario, si es en polvo y en pequeña cantidad, favorece el endurecimiento.
El carbón, material orgánicas, grasas, etc., no deben permitirse nunca. El agua, asimismo, también
debe reunir ciertas condiciones, pudiéndose afirmar que las aguas potables son, en general, buenas
para el amasado.
En la dosificación o mezcla de los áridos es preciso que existan e todos los tamaños, de manera que
no se formen demasiados huecos, y así, al añadir el cemento, éste ocupará el resto de los huecos
que hayan dejado los áridos, formando, bien mezclados todos estos materiales, una masa uniforme y
compacta.
En cuanto a la grava, puede ser de canto rodado (de superficies listas) o grava procedente de
machaqueo (aristada y de caras rugosas). Por lo general, suelen ser estas últimas más convenientes
que las primeras, pero esto tiene muy poca importancia, ya que las
resistencias definitivas obtenidas varían poco.
Es fundamental que los áridos soporten por separado, como mínimo,
los mismos esfuerzos a los que se desee trabaje el hormigón ya
terminado y endurecido.
Un procedimiento muy sencillo para obtener el volumen de huecos de
una determinada mezcla de áridos, es como sigue: basta con tomara
un muestra de dicha mezcla, y ubicarla en un recipiente, en seco; una
vez hecho esto, se verterá agua hasta que salga al nivel de los áridos.


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Esta agua que hemos echado y cuyo volumen sabemos, habrá llenado todos los huecos existentes
en los áridos.
Este volumen de huecos es muy importante, ya que él es el que determina la cantidad de cemento
necesaria para obtener una masa compacta, maciza. Interesa, pues, que exista una escala o gama
de tamaños de áridos. Así, si el mayor tamaño de grava que nos interesa para una determinada obra
es de 35 mm, conviene que los huecos que dejan (que serán grandes) se rellenen con otra grava más
pequeña; los que éstos dejen, con otra de tamaño adecuadamente menor, y así sucesivamente,
hasta que llegamos a la arena más fina, supongamos de medio milímetro, y de ahí ya el cemento,
que acabará por cerrar los huecos restantes.
En la figura 2 vemos un ejemplo de cuanto decimos, suponiendo que son circulares las secciones de
cada elemento de grava empleada.
Para determinar la dosificación más conveniente cuando tenemos necesariamente que emplear unos
ciertos áridos por no disponer de otros, existen las llamadas curvas o parábolas granulométricas, que
corresponden a las expresiones gráficas de los cribados de los áridos referidos. Veamos un ejemplo:















Se trata un sistema de ejes cartesianos, es decir, dos rectas perpendiculares, tal como se indica en la
figura 3. En la línea horizontal, o eje de las abcisas, se llevan, a una escala que nos interese por las
dimensiones del papel, divisiones que representan los diámetros en milímetros de los diferentes
tamaños de áridos. En la línea vertical. o de ordenadas, iremos colocando los tantos por ciento que
pasan de cada tamaño a través de una colección de cribas.
Si suponemos que a través de una criba de malla de 20 mm, que es el tamaño máximo que vamos a
admitir en un cierto hormigón, es el total de árido de que disponemos llevaremos sobre el punto de
abcisa 20 mm un punto y elevaremos la vertical hasta encontrar a la horizontal trazada en las
ordenadas que corresponden al 100%. Así obtenemos el punto más alto y más a la derecha de la
curva de cribado. Después, tomaremos otra criba de malla más cerrada, por ejemplo de 15mm, y
supongamos nos da que pasan el 92 % de los áridos. Llevaremos a la curva dicho punto, como
siempre, elevando la perpendicular en el punto de la abcisa de 15 mm y por el eje de ordenadas la
horizontal por el punto correspondiente, en la escala convenida al 92 %. Después, con una criba o
tamiz de malla de paso 10 mm, suponemos que pasan el 61 %, punto que llevaremos a nuestro
sistema de ejes coordenados; y por último, por la criba de paso 5 mm, nos pasa el 37% del total.
Con estos datos, ya podemos dibujar nuestra curva de cribado correspondiente a la clase de árido de
que disponemos. Naturalmente, esta curva será mucho más perfecta, es decir, corresponderá de un
modo más exacto a la realidad si tenemos a mano un buen juego de cribas, de manera que al ir
tomando puntos de abcisa poco distante el uno del otro, podamos dibujar una curva ―casi‖ continua
en lugar de una quebrada de largas recta.
La curva que hemos obtenido, la tenemos dibujada en la figura 3 a trazos. Ahora bien: a través de
muchas experiencias se ha llegado al determinación de fórmulas que dan curvas de áridos con los
cuales la dosificación de fórmulas que dan curvas de áridos con los cuales la dosificación es perfecta.
Las más conocidas de entre ellas corresponden a Fuller, que tiene por expresión algebraica:

Figura 3
D
d
% de peso que pasa = 100


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En que d es el diámetro de las mallas de cada criba y D el tamaño del árido máximo a emplear, y la
de Bolomey, que tiene por expresión.



Dando valores a de y como ya conocemos cuál ha de ser D, vamos obteniendo los tantos por ciento
que llevaremos sobre las ordenadas. En la figura 3, y para el caso que estamos desarrollando, es
decir, para D = 20 milímetros, hemos dibujado la curva de Fuller correspondiente. (Línea gruesa).
Se aprecia que en la mezcla de árido que hemos tomado tenemos una falta de gruesos, ya que
pasan más áridos de los que nos interesan (se ve en la figura que para el tamaño de 15 mm pasa el
92 %, y para ese tamaño en la parábola de Fuller deberían corresponder el 85 %), y que es necesario
añadir gruesos o quitar finos. Esto último paree ser conveniente, ya que para tamices comprendidos
entre los 0 y 10 mm, la curva queda por debajo de la de Fuller. En consecuencia: debemos de añadir
grava comprendida entre los 10 y 15 mm, para que nos suba la curva y también entre los 0 y 10.
Haremos otro tanteo con las nuevas mezclas así obtenida hasta conseguir una curva lo más cercana
a la parábola de Fuller o la de Bolomeu, de características muy similares y que queda un poco por
encima de aquélla.
Los tamaños máximos de los áridos no se eligen a capricho, sino que vienen determinados por la
clase de obra, espacio comprendido entre las barras de las armaduras, encofrados, etc.
El agua es también elemento importante en la mezcla, de manera que se le prestará especial
cuidado. Según la cantidad que le agreguemos a una mezcla de áridos y cemento, obtendremos una
pasta seca cuando el agua añadida apenas dé sensación de “tierra mojada‖ al hormigón; cuando
dicha cantidad de agua es normal, próxima a la óptima, según vimos en el gráfico que representa la
figura 1, entonces obtenemos un hormigón de consistencia espesa, o normal, manejable. A mayor
cantidad de agua se van obteniendo los hormigones blandos, fluidos, etc., que son poco
aconsejables, por disminuir la resistencia de la obra. Naturalmente, los elementos de obra imponen a
veces un determinado tipo de hormigón, ya que, por ejemplo, en hormigones en masa, en piezas
grandes, como cimientos, muros, etc., en donde por añadidura puede utilizarse vibrador, son
convenientes los hormigones más bien secos y, en cambio, en piezas de pequeñas dimensiones en
donde van armaduras y encofrados que reducen el fácil manejo del hormigón habrá que utilizar
hormigones de tipo más blando.
Otros factores que también intervienen en la bondad de un hormigón son aquellos que guardan
relación con el cuidado con que se amase, bien sea a mano o en hormigoneras: las precauciones
que guarden para ponerlo en obra, uno de cuyos cuidados más importantes es el de no echarlo
desde cierta altura, ya que se rompe la unidad de la mezcla, al caer primero los elementos más
pesados, es decir, la grava gruesa , y así sucesivamente; la temperatura ambiente y la humedad
también son factores a no despreciar, sobre todo el primero; el mantenerlo húmedo durante un cierto
período, etcétera.
EL HORMIGÓN EN SU “MINORIA DE EDAD”
Hemos hablado ya de que el hormigón se obtiene al mezclar mecánicamente unos ciertos áridos y
cemento, añadiendo agua para provocar en dicha mezcla las reacciones químicas que, tras un primer
período de fraguado, entren francamente en el endurecimiento. Pero el hormigón se lleva o pone en
obra como una masa blanda, ―sin forma‖, que se extiende horizontalmente cuando más fluida es. En
estas condiciones, de poco nos serviría si lo que necesitamos es construir unas piezas determinadas,
prismáticas, como pilares, muros, vigas, de sección circular o de cualquier otra forma que haya
marcado el proyectista.
Para ello, según hemos dicho ya, el hormigón «moldeable», es decir, que encerrado dentro de unos
límites, al cabo de cierto tiempo, dicho hormigón habrá formado un bloque con la superficie idéntica a
la que interiormente tenía el molde, con la cual estuvo en contacto y le retuvo en su expansión.
Por tanto, durante este primer período, durante esta «minoría de edad» del hormigón, en que no
cumple función resistente alguna, necesita de unos moldes, que le sirven a la vez de retención a su
natural expansión de masa amorfa y para darle la forma que nos interese tenga en el futuro.
Todo esto ya nos dice algo muy importante, al mismo tiempo que nos crea unos serios problemas y
preocupaciones: estos moldes deben ser lo suficientemente resistentes para soportar todo el peso del
hormigón, armaduras, etc., ya que absolutamente ninguna misión resistente se le puede confiar al
D
d
% de peso que pasa = 10 + 90


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hormigón, no sólo cuando se pone en obra, sino durante un período más o menos largo, lo cual
depende de la pieza o elemento de que se trate.
Pero no todo consiste en colocar un molde lo suficiente resistente como para soportar la carga que
posteriormente debe recibir del hormigón, armaduras, vibrado, etc., sino que ha de ser construido de
manera que luego, cuando el hormigón ya se ha endurecido lo suficiente para podérsele confiar las
misiones para el que ha sido fabricado, se pueda retirar sin entorpecimientos, sin peligro para la obra
y produciendo en los moldes los mínimos desperfectos posibles.
No sólo entran a formar parte de estos moldes para la puesta en obra del hormigón aquellos
elementos que integran dicho molde, sino que también hay que contar con los apoyos, andamios,
etc., que entran a formar parte de la obra auxiliar que se denomina encofrado y a la cual no se suele
prestar, las más de las veces por ignorancia, la debida atención y el estudio que requiere el proyecto
de un buen encofrado. Generalmente, se deja a la experiencia, a la práctica en estos trabajos, la
confección del encofrado.
No debe desdeñarse, pues, la confección de un buen encofrado, procediendo con cuidado en cada
una de sus partes, ya que cualquier fallo una vez echado el hormigón, cualquier reforma, tiene muy
mala solución.
EL ENCOFRADO COMO CIENCIA Y COMO ARTE
En los países más adelantados de Europa existen unas escuelas para es estudio del encofrado de
obras de hormigón, en las cuales, tras dos o tres años de aprendizaje, varias visitas a obras de
importancia y valiosas prácticas, se expende un título o certificado acreditativo de poseer esos
conocimientos, En España, y por el momento, no se puede decir que se haya dedicado una atención
especialísima, como bien merece, a la técnica del encofrado y, salvo en las obras de considerable
importancia, se deja al «encofrador» la preparación de los moldes adecuados. Pero este encofrador,
que debería se un técnico, la mayoría de las veces es un carpintero con pocos conocimientos del
hormigón.
En la técnica del encofrado entran casi a partes iguales la ciencia y el arte: la ciencia, en cuanto toca
a las partes resistentes que debe cumplir en su misión auxiliar, la facilidad de desencofrar, etc.; y arte,
por el gusto en la confección de las distintas parte, el dominio de la carpintería aplicada a las
necesidades que aquí se presentan.
Indudablemente, el hecho de que un obrero sea buen albañil o carpintero no puede por ello indicar
que sea capaz o esté capacitado para ejecutar trabajos de encofrado dentro de las garantías que
exige la técnica del mismo, sin olvidar en ningún momento lo concerniente a la parte económica, que
es base de la construcción.
Debe exigirse pues, al encofrados, que domine la construcción del hormigón, los problemas que
presenta, además de su maestría en le arte de la carpintería.
Por tanto, un buen carpintero montará un encofrado, si se quiere, perfecto, desde el punto de vista de
su arte, es decir, con gusto, bien clavado y sus piezas bien distribuidas. Pero esto de poco nos
servirá si no está calculado para resistir los esfuerzos encomendados a los moldes en los primeros
momentos de «la vida» del hormigón. Esta técnica constructiva es, pues, la que debe adquirir el que
quiera se un buen encofrador.
Otra parte que jamás se debe olvidar es la del desencofrado. No solo basta con montar un molde
perfecto, desde el punto de vista técnico y mecánico, sino que hay que tener en cuenta que, una vez
cumplida la misión confiada al molde y ya una vez «entrado el hormigón en su mayoría de edad», en
que ya puede valerse por si mismo, ese molde ha de retirarse con facilidad, sin operaciones
complicadas, sin destrozo de madera o del material empleado, antes bien procurando sacar
«totalmente íntegros» cuando más elementos empleados en el molde mejor, ya que con ello se
rebaja enormemente el precio del encofrado y la construcción, capítulo muy importante en toda obra.
Por eso el montaje del encofrado debe estar previsto para un fácil desencofrado.
Hemos rozado de paso la cuestión del «ahorro» en esta materia y el lector nos perdonará si a lo largo
de este libro insistimos repetidas veces en ello, ya que los encofrados en una obra representan un
capítulo de gastos muy considerable, por lo que es fundamental estudiar previamente una obra antes
de lanzarse alegremente a confeccionar tableros y moldes, ya que la economía obliga a utilizar «los
mismos moldes el mayor número de veces posibles».





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II HERRAMIENTAS Y MATERIALES
HERRAMIENTAS
Las herramientas que emplea el encofrador en sus obras son muy distintas y variadas, aunque se
puede decir en términos generales que son idénticas a las que puede usar el carpintero corriente en
sus trabajos habituales.
En las figuras 4 a 13 presentamos las más importantes de estas herramientas, las cuales vamos a
describir brevemente:
Comenzaremos por la sierra de carpintero, que está representada en la figura 4. Esta sierra, como
puede apreciarse, consta de una hoja de dientes oblicuos, que al moverse sobre una misma línea,
cortar la madera. Lleva unas empuñaduras en los extremos de la hoja, que permiten girar ésta y darle
la inclinación conveniente. Un par de brazos y un larguero. Para tensar todo el sistema y que se
sujeta una vez bien tirante, por reducirse su longitud, al trenzarla, con un travesaño, que se pasa al
otro lado del larguero, de manera que le sirve de tope.
Otro utensilio es el cepillo (figura 5), cuya finalidad, según indica su nombre, es la e cepillar madera y
rebajar ésta en los grosores que nos interesen. Está formado por un cuerpo, con una caja central,
rectangular, cuchilla, haciendo presión con un tornillo.
El serrucho, que se ve en la figura 6, consta de un mango y una hoja grande, de forma más o menos
trapezoidal, que está dentada y que corta o sierra por empuje. Con el serrucho se obtienen los
aserrados de tablas, bridas y piezas pequeñas, para darles ya la dimensión definitiva y las
correcciones que sean necesarias.





























Figura 4 a 13


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Para nivelar los encofrados y, a la vez, ser también útil en la operación de «aplomado», se utiliza el
nivel de aire o de burbuja (figura7).
Este nivel en nada difiere de los que usan los albañiles, y consta de uno o dos niveles; en ese último
caso, uno es vertical, colocados en una caja de madera y de forma que la superficie del nivel
exactamente paralela a la cara inferior de la caja, esto es, la línea tangente al tubo de cristal (que nos
es cilíndrico, sino ligeramente curvado), cuando la burbuja está centrada, es paralela al plano inferior
de apoyo de la caja.
El martillo (figura 8), además de la cabeza maciza, tendrá por el lado opuesto unas uñas que servirán
para arrancar los clavos mal colocados, torcidos, etc., así como hacer algunas hendiduras en la
madera. Generalmente, son de mango corto, ya que se suele llevar en el bolsillo o atravesado «en
pistolera» tras el cinturón.
Para guardar la verticalidad de las piezas se utiliza la plomada (figura 9), que consta de un plomo
(esto no quiere decir que el cuerpo pesado que lleva en la punta sea de metal llamado así, ya que
habitualmente suele ser de hierro) y un hilo. El plomo va en un extremo y por el otro del cordel suele
colocar un ojo, es decir, una pieza metálica, cuadrada, cuyo lado es el mismo que el diámetro del
plomo va en un extremo y por el otro del cordel se suele colocar un ojo, es decir, una pieza metálica,
cuadrada, cuyo lado es el mismo que el diámetro del plomo, que sueles ser de forma cónica. De esta
forma, para aplomar una tabla, apoya uno de los lados del ojo contra dicha tabla y el plomo debe de
rozar la tabla. Basta hacer esta operación en puntos distintos para aplomar la pieza.
La barra de pata de cabra (figura 10) es una pieza maciza de hierro de unos 35 a 45 cm de longitud,
una de cuyas puntas, como se ve en la figura, está curvada y que además lleva un corte o pata de
cabra que se utiliza para sacar los clavos, para desencofrar, empleándolo a modo de palanca, etc.
El serrucho de vaciar o de calar (figura 11), es un pequeño serrucho que se utiliza para los vaciados.
Consta de una pequeña hoja, muy estrecha, y el asa o mango.
Echa del encofrado (figura12) se utiliza en el desbaste de la madera, en aguzar y hacer hendiduras.
Consta de una cabeza con hoja afilada en el mismo sentido que el mango.
La masa o martillo grande, también llamado el mazo, el macho (figura 13), etc., como su nombre
indica, es un martillo de gruesa cabeza, cuya utilidad principal es la de clavar estacas y piezas en
general gruesas y toscas.
Además de todas estas piezas ya descritas, no hay que olvidar las tenazas, barrenas, metro y lápiz
de carpintero, la lima o escofina, la escuadra, etcétera
Estas son, en términos generales, las herramientas usuales del buen encofrador, con los materiales
necesarios para el desarrollo de su trabajo, como clavos, alambre de atar, etc.
III ENCOFRADO DE CIMIENTO
CLAVAZON
En la técnica del encofrado el arte de clavar difiere enormemente de su homónima en la carpintería.
En éstas se busca que el clavado de las distintas piezas tenga la máxima duración, la más perfecta
unión entre las piezas, ya que todo está presidido por un único fin: la duración. En cambio, en el
encofrado es muy distinto. Una vez que el molde ha servido para albergar el hormigón hasta su total
fraguado, es necesario desencofrar, las más de las veces desclavando, levantando las clavazones de
manera que las tablas de madera sufran lo menos posible, para poder utilizarlas en otras piezas de
obras similares. Por tanto, la clavazón en el encofrado busca un doble fin:
1.° La unión de la tablas par que éstas puedan soportar estrictamente los esfuerzos a que deben
quedar sometidos, pero no excediéndose en que la clavazón sea más robusta de esta necesidad.
2.° La facilidad de desencofrado. Si empleamos clavos de mayor diámetro y longitud que los
adecuados (y que aproximadamente iremos indicando en los distintos casos de encofrados que
presentaremos a lo largo de esta monografía), la dificultad del desencofrado crece con estas dos
magnitudes, por lo que entorpeceremos la operación del desmoldeo.
NOMENCLATURA
Como ya hemos dicho, ya iremos indicando en cada ejemplo el tipo de clavos más adecuados para la
clavazón de las tablas. Conviene, pues, establecer un sistema sencillo y general para distinguir los
distintos tipos de clavos, púas o puntas de París que se utilicen. Lo más corriente se que los clavos
se distingan por sus diámetro y longitud. Así un clavo cuyo diámetro sea de 3 mm y su longitud de 50
mm, lo escribiremos que es un clavo de 30/50, de manera que siempre el primer número indicará


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que ése es su diámetro medido en décimas de milímetro, y el segundo, que es su longitud medida en
milímetros.
Las medidas más usuales de clavos utilizados en encofrados corrientes suelen oscilar entre los 24/50
a 30/70. En clavazón de pequeñas piezas suelen emplearse clavos más pequeños, tales como el
18/36, y en cambio para tableros gruesos y tacos se suelen utilizar de hasta 36/85 y aun más.
TABLAS PARA ENCOFRAR
Aunque sería muy conveniente que en España se unificaran los distintos tipos de tablas para
encofrado con el fin de estandarizar esto, según se ha hecho en varios países, lo cierto es que las
dificultades de un normal abastecimiento y el elevado precio que ha alcanzado en el mercado de
madera, empujan al encofrador a emplear parte de su tiempo en operaciones que no le son propias
de su oficio, aserrando, recreciendo, etcétera, las piezas de que dispone para adaptarlas a los fines
que persigue.
Los gruesos de las tablas para encofrar suelen ser de 2,5 cm, que es más que suficiente para los
moldes, con un ancho que debería oscilar lo menos posible de los 10 cm, y diversos largos.
Con este tipo estandarizado de tablas, se evitaría en gran manera la clasificación de la madera según
los usos que se vaya a hacer de ellas, tales como tornapuntas, bridas, embarrotados, cuñas, etc.
Pero, como decimos, el encofrado se tiene que adaptar a los diversos tipos que existen en el
mercado par sus distintos usos.
EL TERRENO
Las cimentaciones son lo elementos de las construcciones más íntimamente ligados al terreno sobre
el cual se asientan.
Generalmente, los cimientos quedan invisibles, enterrados en el suelo y por debajo de la fábrica vista.
Por ello, los encofrados suelen ser más toscos, menos cuidadosos, además de ser menos completos,
ya que se utiliza parte del terreno como encofrado, si éste se ha excavado con las dimensiones
adecuadas para las piezas de hormigón que se han proyectado.
En cimentaciones se suelen proyectar dados para arranque de pilares, vigas de cimentación corridas
entre pilares, vigas entre cabezas de pilotes, losas de hormigón, etc. Cuando la cimentación va
enteramente enterrada y el terreno no es duro, de manera que se ha excavado con taludes verticales
y con las dimensiones proyectadas para la cimentación, no se emplea encofrado, ya que los taludes
del terreno sirven de moldes. Si se emplease encofrado, se pediría la madera al no poder sacarla, y
además no tendría ningún objeto, ya que el terreno cumpliría las funciones de aquél.
A veces no es posible darle al terreno taludes verticales, pero sí sin apenas talud, de manera que el
exceso de hormigón que representaría el rellenar todo el pozo o zanja con hormigón compensaría el
costo del encofrado, en cuyo caso también suele suprimirse éste, quedando los cimientos con un
pequeño exceso.
En terrenos flojos, en los que no hay la posibilidad antes apuntada, pero que son lo suficientemente
consistentes como para soportar debidamente la masa del hormigón que gravita sobre ellos, se
necesitará encofrar solamente las partes laterales de la pieza a hormigonar, sirviendo el fondo del
terreno como un tablero más. En este caso, la anchura de la excavación será un poco mayor de la
proyectada con el fin de poder introducir y colocar los tableros laterales con cierta facilidad, así como,
una vez terminado el período de fraguado necesario, poder retirar la madera con el menor
desperdicio posible.









En los casos extremos en que el terreno no pueda soportar la carga del hormigón y los cimientos se
construyan como vigas entre apoyos más profundos, se hará necesario el encofrado del fondo
mediante un tablero.
Figura 14


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Figura 15
Será un caso similar al de la viga. Se tendrá en cuenta que el tablero dl fondo debe clavarse «entre»
los dos laterales, ya que para el desencofrado se quitarán primero los laterales y el fondo todavía
deberá dejarse más tiempo. Si se clavase «debajo» de los costeros o laterales, la operación de
desencofrado será más trabajosa, ya que en el desclavado habría que hacer esfuerzos sobre el
fondo. En cambio si se clava entre los costeros, los clavos se sacan lateralmente, apoyando la barra
de pata de cabra sobre dichos laterales. En la figura 14 indicamos las dos maneras citadas de
encofrados, para que el lector pueda apreciar las dificultades de desencofrado que hemos dicho.
Para fijar los laterales se suelen utilizar codales, que se apoyan por un extremo en el tablero y por el
otro en el terreno, afianzando de esta manera el molde contra el empuje del hormigón, tornapuntas o
puntales apoyados en piquetes, estacones, etc.
En el caso en que el terreno no soporte la carga de hormigón y haya que poner tablero de fondo, se
hará preciso un buen realce y apoyo, de manera que dicho
tablero no ceda al echar el hormigón. Pero habrá que tener
sumo cuidado en la colocación de dichos apoyos, por lo que se
deberá ampliar la base de apoyo, es decir, que se dispondrá
una tabla tal como indica la figura 15. Ya con ello, la superficie
de apoyo en el terreno es grande y, por tanto, la carga por
unidad de superficie es pequeña, soportado con seguridad el
peso que se le transmita de la obra.
Como medida elemental, se limpiará siempre el terreno en
donde deba apoyarse un codal de toda tierra vegetal suelta, por
lo menos en un espesor en el que estemos seguros de que el
terreno no va a ser más consistente y firme.
PREPARACIÓN DE LOS TABLEROS
Cuando se trata de una obra de poca envergadura, en la cual
sólo se vayan a utilizar los tableros una sola vez, por lo general
no convendrá que la clavazón sea excesiva. Con ello se
abreviará el trabajo del encofrador, tanto en el montaje del tablero como a la hora de desencofrar.
Si los elementos de obra exigen que el encofrado sea duradero, lo que equivale a decir que se haya
de utilizar en varias ocasiones (tal es el caso de una edificación que tenga una serie de vigas de
cimentación exactamente iguales), es necesario que se cuiden extremadamente los tableros, para
sacarles el máximo rendimiento, ya que la economía en la obra es de notar.
Se dispondrán embarrotado par dar mayor resistencia a las piezas, con clavazón adecuada. Se
pueden utilizar clavos de 26/58, poco más o menos, para que adquiera solidez el tablero y pueda
resistir las diversas operaciones de encofrado con las garantías de bondad exigidas a todo encofrado,
si bien, naturalmente, los cimientos son menos delicados que cualquier otra pieza de la estructura.
Por lo general, los encofrados suelen prepararse en el taller, de manera que en la obra sólo se
procederá a su montaje, después de ser sometidos a ligeros retoques para encajar los distintos
elementos en su sitio.
Cuando se trata de encofrados ligeros, éstos pueden ser preparados en la misma obra, de
importancia, lo más conveniente es montar un taller de encofrado en ella misma, de manera que
quedará anulado el capítulo de transportes y se facilitarán las diversas operaciones de rectificado,
reconstrucción de tableros que después de un desencofrado han quedado un tanto defectuosos, pero
todavía con las garantías de poderse emplear en
nuevos desencofrados.
DIMENSIONADO
Si el terreno es lo suficientemente consistente como
para la excavación pueda mantenerse con paredes
verticales, pero la cementación queda algo por
encima del pleno del terreno, habrá que emplear
unos tableros para completar la falta de altura, tal
como se puede ver en la figura 16. Para este tipo de
encofrado «a medidas» se dispondrán los tableros
con sus barrotes de hinca, para fijarlos al terreno.
Una carrera irá a todo lo largo del tablero, por su
parte superior, en el cual se apoyarán los puntales y
tornapuntas.
Figura 16


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De trecho en trecho se colocarán unos codales de madera que mantengan debidamente separados
los tableros para contrarrestar el empuje de los tornapuntas o puntales.
Por lo general, al encofrar, la separación entre tableros suele ser un poco menor que la marcada en
proyecto, ya que por la presión del hormigón, aquéllos tenderán a abrirse. Por lo tanto, en
conveniente darle a a centímetro o centímetro y medio menos que a la dimensión b.
Hay que tener precaución en la adecuada disposición de los tornapuntas de puntales, ya que si éstos
están mal colocados, flojos o a intervalos excesivamente amplios, presión del hormigonado (no sólo
el que produzca el hormigón por sí, sino el resto de operaciones anejas, tales como el vibrado de la
masa, atacado, etc.) puede producir flexiones laterales que, si en la mayoría de lo casos no son
peligrosas para la obra, son antiestéticas y pueden inducir a errores en el resto de la obra de fábrica.
Si el hormigón es fluido, habrá que cuidar el ensamble de las tablas que componen el tablero total, ya
que si no se ha cuidado debidamente, por las grietas u holguras del entablado se colocará el mortero,
reduciendo la dosificación del hormigón, produciendo correones en las tablas, y, lo que es peor aún,
al salir la parte más fina del aglomerado, cemento y arena, quedarán algunas coqueras en dichos
lugares.
A veces, por la especial disposición de los tornapuntas, los tableros tienden a caer hacia adentro, es
decir, a reducir la luz, por lo que suelen colocase alambres que atirantan y llevan el encofrado a su
sitio. Estos tirantes reciben el nombre de latiguillos.
Naturalmente, cuanto más alto sea el encofrado, tanto más resistente ha de ser, ya que más presión
ejercerá el hormigón sobre los tableros existiendo, pro tanto, más peligro de que éstos flexionen y
tomen «forma». En muros de cierta altura, se emplea el sistema de hormigonado por tongonadas o
por capas, con lo que decrece grandemente el peligro de la flexión, al quedar altura de hormigonado
bastante menores.
TALLER DE MONTAJE
En el taller d montaje y preparación dispondremos de toda las herramientas necesarias y que suelen
ser las mismas que figuran en un taller de carpintería de cierta categoría. Como la labor principal a
realizar es la de la clavazón de las tablas, que previamente se habrán colocado en su sitio,
clasificadas debidamente por sus tamaños, es muy conveniente disponer de mesas de trabajo. Estas
mesas se obtienen sencillamente con caballetes y tableros, sobre los cuales iremos apoyando las
nuevas piezas a fabricar.
ALGUNA IDEAS INTERESANTES SOBRE MONTAJE DE TABLEROS
Conocida la longitud de la pieza o encofrar, comenzaremos por buscar tablas de la mediad dada. En
la mayoría de los casos, tendremos que contar la longitud de las tablas o añadir otras para obtenerla
longitud exigida. Tengamos siempre presente que, como norma general, vale más añadir que cortar,
si esto es posible, ya que «madera cortada, madera desperdiciada».
Lo más conveniente sería encontrar dos piezas de tabla de madera que su longitud total fuera la
deseada, con el fin de desperdiciar el menor material posible. Una vez conseguido esto, y para
obtener el ancho de la pieza, habrá que unir varias tablas por medio de barrotes, tal como se ve en la
figura 17. El primer barrote no se debe colocar a tope con las tablas, es decir, que ambas cosas
empiecen al mismo tiempo, sino que se debe clavar el barrote a un par de centímetros o tres, a lo
sumo, más allá del extremo de las tablas. Con ello se evita que los barrotes se desclaven por efecto
de cualquier golpe que reciba el extremo del tablero.
Para dar mayor resistencia a los tableros, los barrotes así
clavados en los extremos se afianzarán con dos clavos a
todas las tablas, lo que evitará cualquier deformación. El
resto del embarrotado se suele clavar con dos clavos en
las tablas de arriba y de abajo, y el resto con un solo
clavo. Ello es más que suficiente para asegurar un buen
tablero.
No conviene que los clavos queden en los extremos de
los barrotes o de las tablas, sino que queden desde el
lugar de clavado a dicho extremo por lo menos unos dos
centímetros y medio, con el fin de que si una de las
tablas sufriera algún golpe o esfuerzo, no rasgase la
madera.
Si al clavar un clavo se no tuerce la cabeza, lo inmediato es sacarlo.
Figura 17


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Figura 20
Jamás, debemos remacharlo y colocar otro nuevo junto a él. Esto sería de pésimos, carpinteros.
Pero el mal no quedaría ahí, sino que perjudicaríamos la tabla, ya que el clavar un clavo abrimos una
herida o rasgadura en sus fibras, luego al poner otro junto a él, esta grieta aumentaría, debilitando,
por tanto, toda clase de resistencia. De ahí que tablas delgadas o de mala madera tiendan a
resquebrajarse por los clavos.
Las tablas a emplear en las piezas de encofrado han de ser de buena calidad, sin alabeos ni otros
defectos que, al poco de usar los tableros, con la humedad del hormigón y los trabajos a que se ven
sometida en el encofrado y desencofrado, habrá que sustituirlas con grave perjuicio económico, ya
que se derrocha material y mano de obra, con la natural pérdida de tiempo en la buena marcha del
hormigonado, que no debe de perder el ritmo marcado.
En la figura 18, vemos un tablero conforme a las normas indicadas.
Se ha dimensionado, para dar una idea sobre
distancias más convenientes a que deben ir lo distintos
elementos que lo integran (tablas, barrotes, clavos).
Este dimensionado que damos en la figura 18 no bebe
tomarse como regla general, ya que en cada caso
particular variará la disposición del embarrotado. La
altura o ancho en el sentido transversal de las tablas y
la presión que ejerza sobre el encofrado la masa de
hormigón, determinarán la distancia (y por lo tanto el
número) de los barrotes a emplear.

Por barrote se suele emplear escuadrías iguales o poco
mayores que las empleadas para las tablas, es decir,
de 25 mm X 100 o más.
Para dar mayor claridad a nuestras explicaciones, denominaremos por barrotes extremos a los que
están al comienzo y final de la pieza, aquellos que se colocan a 2,5 cm de los bordes de las talas, A
los demás, los llamaremos indistintamente centrales, interiores o intermedios.
No siempre son suficientes los barrotes para absorber los esfuerzos de flexión producidos por el
empuje de la masa de hormigón no siendo conveniente ni económico prodigar en exceso el número
de éstos.











Entonces, se recurre a las carreras, que son unas tablas que se disponen horizontalmente en la parte
alta del encofrado, de manera que impiden la deformación de éste, tal como se indica en la figura 19.
Con este notable refuerzo, en el que además se suelen apoyar los
puntales y tornapuntas, se elimina el peligro de flexión.
Las carreras no van clavadas ni a las tablas ni a los barrotes, como
en un principio podría creerse, sino que se sujetan con alambre de
atirantar. Para dar mayor presión, entre la correa y el cable, se van
introduciendo unas cuñas hasta que se consigue una eficaz tirantez.
Véase la figura 20, en la que se indica esquemáticamente cuanto
decimos.

Figura 18
Figura 19


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ESQUINAS
En las esquinas (figura 21), sobre todo en el interior de la misma, quedan perfectamente encajados
los dos tableros que se encuentran, ya que al disponer los barrotes extremos a dos centímetros y
medio del comienzo de las tablas, que es el grosor de la mismas, se acoplarán ambas piezas,
quedando, además, encajados los dos barrotes, sirviéndose mutuamente de refuerzo. En la parte
exterior de dicho encofrado se deberá reforzar con tablas verticales, si la presión que vaya a ejercer
el hormigón, es grande.
Par mayor refuerzo, se suele utilizar una segunda carrera en la parte baja del encofrado y aún cuando
se toma un gran empuje del hormigón y el embarrotado sea suficiente para soportar con las debidas
garantías de resistencia dicho esfuerzo, se tomará la precaución de disponer un embarrotado con
tablas de canto, es decir, tal como se ven en la figura 22, ya que es sabido que la resistencia a la
flexión, en nuestro caso, aumenta considerablemente con la dimensión b dela pieza. Este tipo de
embarrotado se suele llamar de costillaje y costillas a las tablas así empleadas.
PROLONGACIÓN DE TABLEROS
Ya hemos indicado que no siempre la longitud de los tableros coincidirá con la de la s tablas, por lo
que, en la gran mayoría de los casos, será necesario prolongar las piezas. Será entonces
conveniente que no todas las tablas
terminen en una misma vertical, sino
que lo largos se vayan distribuyendo de
manera que no coincidan esos puntos
débiles que constituyen los empalmes
de las tablas. Lo que sí es
indispensable es que sobre dichas
juntas se clave un barrote, para dar
mayor resistencia a la unión.
Será, desde luego, fundamental, que los
empalmes de la tablas sigan un orden
de secesión, para evitar el que caigan
más de dos sobre un mismo barrote.
Aunque en casos extremos,
naturalmente, no habrá más remedio
que unir obre una misma vertical más
de tres tablas, por lo que el barrote
deberá reforzarse debidamente.
MISIÓN DE LA CLAVAZON EN
LOS TABLEROS
Ya hemos indicado que los clavos
tienen por misión la de hacer de varias
piezas (tablas) y unos barrote
transversales, una unidad movible,
transportable, sin que pueda sufrir
deformaciones, alabeos ni desperfectos
en las diversas operaciones a que debe
de quedar sometida durante su empleo.
Donde más suele sufrir el tablero es
precisamente en las operaciones para
las que no ha sido destinado, tales
como desencofrado, traslado, etc.
Cuando se pone en obra, salvo las
operaciones del encaje de las distintas
piezas, la labor del clavo es bastante
escasa, ya que durante el proceso de fraguado del hormigón la misión resistente del clavo es casi
nula.
Por todo ello, el buen encofrador, tras de cerciorarse de la misión del encofrado en las distintas
piezas de hormigón que lleva una obra, deberá saber la clase de clavos que más le conviene
emplear. Como el espesor de madera empleada en los encofrados es de 25 mm, resultará que los
clavos de más de 50 de longitud saldrán al otro lado de la tabla, después de haberse hundido bien la


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cabeza en el barrote, pro lo que se deben «doblar» y remachar contra el tablero, como si tratáramos
de clavarlos nuevamente en la madera. Así
quedará bien clavado el barrote al tablero y
a la hora de desarmarlo, en caso que nos
interese esa operación, no hay más que
enderezar el clavo y sacarlo con el auxilio
de la barra de pata de cabra.
ALGUNOS MODELOS DE
ENCOFRADOS PARA CIMIENTOS
En un cimientos en que se ha abierto la
zanja con más ancho que el necesario para
el cimiento (lo que sucederá en terrenos
sueltos, en donde ha de darse cierto talud
para que se sostengan por sí mismos, tal
como se ve en la figura 23), y por lo tanto
el tablero de encofrado será de la misma
altura del cimiento (o mejor un par de centímetros más alto), se emplean tableros de la forma que se
indica en la figura 24.
La distancia entre barrote será de unos 80
cm, aunque como ya hemos indicado, será
la presión del hormigón a soportar la que
mande a la hora de disponer el
embarrotado.
Cuando el terreno sea lo suficientemente
consistente y su rasante coincida con la de
la base del cimiento (total o
permanentemente), se puede emplear
cualquiera de los dos tipos de encofrado
indicados en las figuras 25 y 26.
La figura 27, representa el corte transversal de un
encofrado como los descritos.
Una vez ya previsto el tipo de tablero a emplear,
confeccionado en el taller y trasladado a obra,
procederemos a l puesta en obra.



Figura 23
Figura 24
Figura 27


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Figura 28
PUESTA EN OBRA
Antes de llevar al punto de empleo los tableros, hay que asegurarse bien de que las zanjas para los
cimientos estén no sólo abiertas, sino en las condiciones que convengan al encofrado. Es decir, que
no bastará que la zanja sea la indicad en los planos para las dimensiones que debe de tener el
cimiento «una vez terminado», sino que tendrá la anchura y profundidad que haga fácil y conveniente
la colocación del encofrado calculado.
Porque, indudablemente, todo encofrado necesita un cálculo y un estudio racional, no una
improvisación, a lo cual están muy acostumbrados los que se llaman a sí mismos encofradores.
Una vez, repetimos, que estén las zanjas abiertas conforme a las necesidades del encofrado,
procederemos a preparar los diversos materiales que son auxiliares del encofrado, tales como
codales, puntales, tornapuntas, carreras y alambre de atirantar. También es conveniente tener
preparados algunos tacos de madera, cuñas, etc., además de, naturalmente, los clavos que hayamos
elegido como los más idóneos.
Tomaremos, como primera operación, un tablero que, cogido por los extremos, lo llevaremos al lugar
que debe ocupara. Puesto así provisionalmente, veremos dónde conviene ir clavando en el terreno
los piquetes, midiendo a ojo la distancia de manera que luego, al colocar las tornapuntas, queden
éstos con la inclinación media de los 50°.
Después de esta operación previa, volveremos a situara el tablero en la posición definitiva, la cual
estará determinada por el replanteo de la obra (con camillas, estacas con puntas, etc.) y conforme a
la planta de cimientos y a la s ulteriores reformas que pudiera haber sufrido el proyecto.
Par fijar el tablero se pueden clavar unos tochos o recortes de redondo tras el tablero, por la parte
exterior. Esto puede fijar la parte baja del tablero.
No teniendo estos tochos o mano, se coloca una tabla contra el tablero, en su parte inferior, por un
extremo, y por la otra se clava a los piquetes que habíamos colocado en un principio, con lo que ya
tendremos colocado el tablero inferiormente en la línea que nos interesa. Convencidos de que ya el
tablero no puede correr hacia fuera, tendremos que operar en el aplomado del tablero. Pondremos
para ello el nivel o la plomada en varios puntos para convencernos de su total verticalidad, hecho lo
cual, tomaremos tornapuntas para situarlos de manera que el extremo más alto de éste se apoye en
la parte superior de un barrote, clavándolo por le otro extremos al piquete.
Se colocarán cuantos tornapuntas se considere necesario para afianzar debidamente el tablero,
teniendo en cuenta que son ellos los que transmiten el empuje del hormigón sobre el tablero,
teniendo en cuenta que son ellos los que transmiten el empuje del hormigón sobre el tablero al
piquete, por lo que no deben de flexionar o pandear bajo esta clase de esfuerzo.
Los piquetes, que son preferentemente de rollizo y desperdicios, deberán
estar bien clavados, ya que de lo contrario, el empuje de los tornapuntas,
una vez echado el hormigón en el encofrado, desclavaría o movería los
piquetes con grave peligro de la obra.
En la figura 28, se indica aproximadamente la inclinación que es
conveniente dar, tanto a los tornapuntas como a los piquetes, de manera
que éstos puedan soportar en buenas condiciones el empuje de aquellos.
Dependerá de la naturaleza del terreno al que se tengan que clavar más o
menos, para realizar debidamente su trabajo.
Los tornapuntas pueden ir apoyados contra el piquete o clavados
lateralmente, tal como se ve en las figuras 29 y 30. En la figura 29, vemos la
tornapunta apuntalado contra el piquete, en tanto que en la figura 30 queda clavado lateralmente.
Ambos sistemas se emplean indistintamente y son buenos.









Figura 29 Figura 30


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Es también conveniente, y esto se hace en el caso en que se clave el tornapuntas al piquete, que se
clava una tabla horizontal que va desde el piquete (por el otro lado en que ha sido clavado al
tornapuntas) hasta la parte inferior del barrote, con lo que se refuerza la acción de los otros
elementos. Ya sabemos que la figura geométrica indeformable es el triángulo y, por lo tanto,
mecánicamente se construye todas las piezas resistentes «triangulado» su figura.
Realizadas todas estas operaciones con uno y otro tablero de ambos lados del encofrado, se
procede a acodalar y atirantar dichos tableros para que no puedan ceder en la parte superior.
REFUERZO DE ENCOFRADOS
El descrito anteriormente es un encofrado sencillo, en el que el empuje del hormigón no es
considerable, por lo que las piezas que hemos descrito serán suficientes para no deformarse durante
las operaciones del hormigonado.
Pero cuando por diversas causas, tales como la altura del encofrado, su longitud, grueso o cualquier
otra causa que motive el esfuerzo de los tableros para su mejor trabajo en obra, se debe disponer de
otras piezas que hagan más eficaz la labor del encofrado. Tales piezas pueden ser: los ejiones, las
carreras, las dobles carreras, etc.
Ejiones
Son piezas o recortes de tablas de 12 a 18 cm de largo, que
se clavan en la parte superior de los barrotes extremos y un
intermedio, si el tablero tiene mucha longitud. Esta altura
debe ser tal que, al colocar apoyada encima la carrera,
sobresalgan unos centímetros de tablero. En la figura 31 se
ve la colocación de los ejiones en un tablero. La distancia
aproximada que debe haber entre ellos suele ser,
aproximadamente, de unos dos metros, y a una altura de
manera que las carreras aún salgan por encima de los
tableros hasta unos cinco centímetros o poco más.
Carreras
Estas piezas se suelen fabricar con cuadradillo también
llamado alfarjía, de escuadrías de 8 por 8, 10 por 10 ó
12 por 12, según los casos, utilizando los de mayor
escuadría para los tableros que deban soportar grandes
esfuerzos. La misión de estas piezas es la de dar
solidez a los tableros en sentido horizontal, es decir,
que el esfuerzo que soporta el tablero a causa de la
presión del hormigón, se transmite a las carreras, las
que, a su vez, lo transmiten a los barrotes, de los que, finalmente, pasean estas cargas al terreno.
En los encuentros de tableros de la s esquinas por lo general las carreras se cruzan, es decir,
sobresalen del tablero varios centímetros, de manera que se refuerzan con unas tablas que impiden
la deformación de los tableros al hacer de tope entre las carreras. En la figura 32 vemos un pequeño
detalle de cuanto decimos.
Una vez colocados los ejiones, se presentan las carreras, se las presiona fuertemente y se van
clavando a cada barrote con clavos de gran longitud (hasta unos 70 milímetros).
Si colocásemos dos tableros par la construcción de un
encofrado de cimientos, afirmados y afianzados por los
barrotes, este paralelismo difícilmente podría mantenerse en
cuanto tuviera que soportar los esfuerzas del hormigonado e
incluso cualquier otro esfuerzo que tendiese a deformarlos,
tales como apoyo de los operarios, empuje de las carretillas al
verter el hormigón, etc. Para conseguir la indeformabilidad de
los tableros en cuanto a la separación de los mismos se refiere,
se emplean las ataduras de alambre, llamadas latigillos, y que
sirven para impedir que los tableros se separen, y los codales,
que son unas piezas de madera que tienen la longitud igual a la
anchura del encofrado, es decir, dela pieza a hormigonar. Estos
codales impiden que los tableros se venzan hacia dentro,
disminuyendo, con ello, el ancho de cimentación.
Se disponen codales en el fondo del encofrado, en la parte
Figura 31
Figura 32
Figura 33


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Figura 36
mediana y en la superior, que se suelen quitar conforme va subiendo la masa del hormigón ha
fraguado y se desencofra, cortándolos a ras de la superficie del hormigón, lo que en algunas regiones
suelen llamar desbarbado.
Puntales
Los puntales se disponen para transmitir al terreno los esfuerzos que reciben en los tableros los
barrote, es decir, que se colocan tal y como se indica en la figura 33. Estos puntales se sitúan a
distancias convenientes, según los esfuerzos que deban soportar. Es muy corriente disponer uno
cada metro, poco más o menos.
Además de todas estas piezas descritas, que podemos calificar como de sistema principal de
resistencia de los tableros, quedan todavía una cantidad de pequeñas piezas destinadas a
«redondear» o afinar el trabajo del encofrado, para llevar los tableros a su posición exacta, ya que
con la colocación de todas las piezas anteriormente citadas, los tableros no habrán quedado en su
posición exacta. De entre estas pequeñas piezas, la misión principal es encomendada a las cuñas.
Estas cuñas son pequeñas piezas de madera en la horma que su nombre indica y que se introducen
allí donde hace falta llevar el tablero unos milímetros o escasos centímetros más allá de donde quedó
con las operaciones anteriores. Por ello se pueden introducir cuñas tanto en los codales como en los
barrotes, puntales, etc.
Las operaciones de acuñado y desacuñado son sencillas, para lo cual es conveniente que uno de los
planos inclinados se sus caras quede apoyando sobre la superficie que se trata de llevar s u posición
exacta. Cuando la pieza acuñada queda debidamente, se procede al clavado de las cuñas, bastando
para ello puntas pequeñas, ya que no es fácil que las cuñas se muevan de sus posiciones.
Tirantes
Para impedir la separación entre los dos
tableros que forma el encofrado del
cimiento, hemos visto que se utilizaban
unos puntales. También se puede
prescindir de éstos y colocar alambres
que impidan esta separación a la hora
del hormigonado. Esta operación se
llama atirantado de tableros.
En el atirantado hay que tener en cuenta
que las carreras no cubren la junta de las
dos últimas tablas del tablero, con el fin
de que se pueda pasar luego por dicha
junta el alambre de atirantar, ya que en
caso contrario, habría que perforar un
tablero para permitir dicho paso.
El alambre que se usa para este trabajo y que se vende corrientemente en el mercado es el alambre
recocido de un diámetro entre 3 y 5 mm. La operación del atirantado no es muy sencilla, ya que hay
que tener cierta práctica en ella, pues el alambre suele «dar de sí» por lo que hay que tensarlo más
de una vez, hasta dejarlo bien tirante y en debidas condiciones.
En la figura 34 vemos una forma muy corriente de disponer le atirantado. La separación entre
alambres depende mucho del esfuerzo que les confiemos, lo cual también está en relación directa
con la separación entre carreras, es decir, para gran separación entre carreras habrá que disponer un
atirantado mayor, en cambio, si las carreras están bastante juntas, el
número de tirante será menor. Como norma general, y para tener una
idea de dimensionado, los atirantados se suelen disponer cada espacio
que oscila entre uno y dos metros. En la figura 35 vemos una disposición
de atirantado.
Atado el alambre por los extremos, se procede a su atirantado o tensado
con una barra o utilizando las tenazas, el mango del martillo, etc., girando
(dar garrote) hasta que el alambre, al ser golpeado, dé un sonido claro,
metálico. Si esta operación de tensado no fuera posible por existir
armaduras, etc., lo más conveniente es acuñar por el exterior del
encofrado los tirantes, hasta conseguir la debida tensión. Estas cuñas se
clavan luego con pequeños clavos para impedir que resbalen y se pierda
la tensión dada a los alambres.


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Figura 39
ENCOFRADOS DE CIMIENTOS DE PILARES
Un caso particular en el encofrado de cimientos de pilares. Estos suelen componerse de dos partes:
la base inferior, que gravita directamente sobre la tierra, que suele ser un prisma de base cuadrada o
rectangular, y el tronco de pirámide intermedio entre la sección del cimiento y la sección del cimiento
y la sección del pilar (figura 36).
Para el encofrado de la base inferior, vale todo lo explicado hasta ahora para cimientos en general,
pero sin la aplicación de tirantes por ser, generalmente, la distancia entre los tableros opuestos
demasiado grande. Lo dicho en el apartado dedicado a la esquinas (figura 21) es lo más aproximado
a esta clase de encofrados. La diferencia
únicamente estriba en que el encofrado del
cimiento de pilar exige el encaje perfecta
de lo tableros en las cuatro esquinas. Para
ello se encargan o se cortan a medida
exacta los tableros de los lados opuestos,
los más cortos por lo general, cuando la
base es rectangular, pudiendo sobresalir
las tablas de los otros dos tableros (figura
37).
El encofrado del tronco de pirámide exige
tableros inclinados que lleven bordes de
apoyo con biseles más o menos agudos,
según sea la inclinación del tablero. De los
cuatro tableros que componen el tronco de
pirámide, dos son de cepo, o sea, sin
limitación lateral, y otros dos encepados,
comprendidos entre aquéllos. Los tableros
encepados llevan uno o más barrotes
centrales, dispuestos según la máxima
pendiente del tablero, y los barrotes
laterales, distanciados del borde en el
releje del bisel más el espacio ocupado por
la tabla de aguante (figura 38). Los biseles
laterales de los tableros encepados se
labran en las estas de las tablas mediante
la escofina. Los laterales se trazan
partiendo de sus ejes, a pesar de que el
desperdicio de los recorte pueda ser
mayor, pero de esta manera, un pequeño
error en la medida de la forma o de los
biseles tiene menos importancia.
Trazados de los Tableros
Para trazar los tableros encepados se marca un eje
horizontal y otro vertical. El primero corresponde al borde
inferior o de asiento del tablero, o sea, a su arista de
intersección con el encofrado de la base del cimiento. El
segundo es el eje de simetría del tablero trapecial.
El borde superior tiene la misma medida que el dado que el
lado correspondiente del pilar (b) (figura 39) de manera que
a la derecha e izquierda del eje vertical se marcan dos
segmentos iguales a b/2.
La altura del tablero (a), o sea, la magnitud que hay que
marcar en el eje vertical, es la hipotenusa del triángulo
cuyos catetos son la altura del tronco de pirámide (h) y el
coladizo (v) (figura 38).
El borde inferior del tablero mide lo mismo que el lado
correspondiente de la base del cimiento. Con las medidas
anteriores, habremos marcado un trapecio que será la
plantilla de la cara interna del tablero encepado, y sirve


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Figura 40
para cortar las tablas que han de componerlo y para clavar el barrote central.
Los tableros encepados y los de cepo forman entre sí diedros obtusos, por lo que para conseguir un
buen ajuste de los tableros es necesarios que el encepado lleve en sus bordes laterales un bisel
adecuado. El ángulo de la sección recta del bisel se obtiene como sigue (figura 39): se dibuja el
tronco de cono de modo que la arista de la intersección de los tableros resulte con su verdadera
magnitud en la proyección vertical. Se traza el plano RS perpendicular a dicha arista y se abate sobre
el plano horizontal para deducir en su verdadera magnitud el ángulo de la sección recta del diedro α
que es el ángulo del bisel.
Una vez dibujado este ángulo se traza una paralela a la distancia del grueso de la tabla y obtenemos
la medida del releje (f) del bisel. Esta se toma perpendicularmente a los lados laterales de la plantilla
de la cara interna del tablero para deducir la de la cara externa. Con los datos obtenidos se marca la
cara externa del tablero y ya pueden labrarse lo biseles.
Al clavar los barrotes laterales, éstos deberán apartarse del borde del tablero una distancia igual al
releje obtenido anteriormente, con lo que apoyarán con una arista en el tablero de cepo.
IV ENCOFRADO DE PILARES
ENCOFRDO DE PILARES
Se puede decir que el encofrado de pilares es el principal trabajo del encofrador. En toda la obra se
encuentran estas unidades en gran número y dada la importancia que tiene el obtener un buen
trabajo, es por lo que todo buen encofrador que se estime debe poner todo su cuidado y maestría en
obtener buenos paramentos en las columnas a él confiadas. Además, no es corriente, más bien al
contrario, constituiría un raro ejemplar, encontrar un proyecto de edificación en que se encontrasen ya
proyectados de antemano la forma de encofrar un pilar, dimensionado sus diferentes piezas y
calculando los esfuerzos a que van a estar sometidas. Así, pues, todo «se deja» en manos del
encofrador, en quien se pone toda la confianza del proyectista en este punto.
DIFERENTES CLASES DE PILARES
Dentro de la misma unidad de pilares ya para su mejor estudio, los consideraremos en dos grupos:
a) Atendiendo a su sección transversal geométricamente, es decir, que tendremos pilares de
sección cuadrada cuando su sección transversal o planta sea un cuadrado; pilare rectangulares,
circulares, poligonales, etcétera, cuando su sección transversal sea una figura igual a la
indicada.
b) Atendiendo a sus dimensiones. Es decir, tendremos pilares gruesos, medios y ligeros. No es lo
mismo, encofrar dos pilares de idéntica figura, pero de dimensiones uno mucho mayores que el
otro, ya que las piezas a emplear no deberán soportar los mismos esfuerzos.
Comencemos este capítulo con la manera de encofrar lo pilares más sencillos.
PILARES LIGEROS
No ofrece ninguna dificultad el encofrado de pilares de sección cuadrada
o rectangular cuyas dimensiones son reducidas. Bastan para ello cuatro
tableros, dos de los cuales, que van colocados uno frente a otro, son de
la misma dimensión que se trata de dar al pilar y los otros dos,
naturalmente, también uno frente a otro, de dimensión mayor. En la
figura 40 vemos una sección de este tipo de pilar.
Estos cuatro tableros no constituyen por sí solos una armazón lo
suficientemente sólida para resistir los esfuerzos a que debe estar sometida a la hora del
hormigonado, por lo que hay que atender a su refuerzo o seguridad.
Seguridad
No es posible dar aquí unas reglas acerca de este punto si el lector desconoce en absoluto la técnica
del hormigón. Para ser un buen encofrador, es absolutamente necesario tente, al menos, unas ideas
generales, pero precisas, acerca de cómo se comporta el hormigón y la importancia que tiene esto en
la construcción. No vale, por otra parte, derrochar madera y materiales para «obtener una seguridad
absoluta» en la buena calidad del encofrado y salvar así su responsabilidad, que no es poca. Habrá
de tenerse siempre presente que el arte de construir consiste en hacerlo bien y barato. Empleando lo
justo y necesario. Los tableros habrán de ser piezas sólidas, para que al hormigonar no aparezcan
«barrigas», dificilísimas de corregir, ya que habría que repicar el paramento del pilar en la parte
afectada o incluir el resto hasta conseguir una pared lisa vertical. Sus caras deberán ser listas y hay


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que cuidar muy especialmente las esquinas, ya que suele ser corriente el desportillamiento de las
mismas a la hora de desencofrar, por su debilidad. Las juntas de los tableros deben estar bien
cerradas, para evitar que, durante el hormigonado, salga por ellas el mortero, lo que además de feas
«rebabas», dará lugar a la formación de huecos o coquera y otros defectos en el buen trabajo.
¿En qué zonas sufren mayores esfuerzos lo encofrados? Sin duda alguna, en la parte baja del pilar.
En el extremo superior, el empuje del hormigón es nulo y en la base, el empuje es el máximo. Por
tanto, se puede establecer que el pilar está empujando de la manera que indica la figura 41, sobre el
encofrado correspondiente. De ahí que se tenga por norma reforzar la parte baja del encofrado de un
pilar.
REPLANTEO DE UN PILAR
Supongamos que ya tenemos la viga de cimentación, si la hay,
o las zapatas de los pilares hormigonados debidamente, con
sus hierros de armadura. La primera operación consistirá en
determinar el centro del nuevo pilar que vamos a encofrar.
Situado este centro, en virtud de la dimensiones de obra fijadas
en los planos del proyecto, se procederá a dibujar sobredicho
hormigón y generalmente con lápiz grueso, la figura de la
sección transversal del pilar, cosa que es sencilla, ya que dicha
sección transversal será una figura geométrica bien sencilla,
(cuadrada, rectangular, etc).
Una vez dibujada, se procede a preparar un marco cuyo hueco
interior tenga las mismas dimensiones que la sección
transversal aumentada en los gruesos de los tableros a
emplear como encofrados, de modo que se introduzcan dentro
de aquél, sirviendo de cerco. A estas piezas, en algunas
regiones, se les da el nombre de carcelillas (1).
Como puede apreciarse por lo dicho, la misión de estas
carcelillas es la de sujetar los tableros por su parte baja, y de su
solidez dependerá que no se abran los tableros al sufrir el
empuje del hormigón, que allí es grande, ya que no sólo actúa
el peso propio del hormigón, sino también el golpe debido a la
caída de la masa desde la altura superior del encofrado.
MARCOS PARA MANTENER LA SECCIÓN TRANSVERSAL
Entre los elementos de seguridad de los pilares, citaremos en
primer lugar los marcos o bridas, que sirven para impedir que los tableros cedan el empuje y se
deforme la sección transversal del pilar que se está hormigonando. Estos marcos o bridas se
distribuyen en toda la altura del pilar, siendo su separación variable. Efectivamente, en la parte
inferior, como ya hemos dicho anteriormente, van distanciando más. Esto está de acuerdo con la ley
de los esfuerzos que ha de soportar el encofrado y que ya hemos visto en al figura 41.
Para obtener uno de estos marcos podemos tomar:
a) Cuatro tablas, tal como se ve en la figura 42.
b) Seis tablas, como se ve en la figura 43.
c) Dos cuadradillos y cuatro tablas, como se indica en la figura 44.
(1) Téngase presente que el que podríamos llamar Diccionario de la Construcción se ve enriquecido,
además de tener en él cabida todas las palabras que acepta la Real Academia Española de la
Lengua, con las diversas denominaciones adoptadas por ciertas regiones.
d) Dos cuadradillos y bridas o zunchos de hierro,
como mostramos en la figura 45.
e) Dos cuadradillos y alambres de atirantar (figura 46).
Indudablemente, los más sencillos de manejar, por la rapidez y porque su eso el ilimitado, son los de
hierro. No sucede lo mismo con las tablas, ya que suelen destrozarse si el encofrador no es
cuidadoso, en la operación de desencofrado.
Una operación que se va ejecutando a medida que se colocan los tableros, es la de la verticalidad del
pilar, que se consigue mediante el aplomado. Esto es fundamental, ya que un pilara torcido es
muestra de falta de cuidado y de precisión.

Figura 41


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Para mantener esta verticalidad, es decir, para asegurar el
pilar en su posición de aplome a la hora del hormigonado,
se pueden disponer tornapuntas que fijen la perfecta
posición, teniendo cuidado que ambos lados estén en la
debida posición, ya que en caso contrario, el pilar puede
salir revirado. Si los pilares no están aislados (caso en que
es más interesante apearlo con la tornapuntas), entonces
se mantienen verticales mediante las llamada cruces de
San Andrés, clavadas entre ellos, por castilletes, que sirven
a la vez para la puesta del hormigón en obra, o por las
tornapuntas y los encofrados de las vigas.
VERTICALIDAD
PILARES AISLADOOS, CON TORNAPUNTAS
Una vez debidamente replanteados el pilar y fijada la
«carcelilla» o marco de la base, se encajan en ella la parte
inferior del encofrado, poniendo dos tornapuntas, los cuales
llevarán en el extremo que queda del lado del pavimento un
corte oblicuo tal, que asienten en toda la longitud del corte
sobre el suelo.
Se procederá al aplomado del pilar por parte de un operario,
mientras el otro irá colocando los tornapuntas
correspondientes, clavados a los costados de los tableros, tal como se indica en la figura 47.
Figura 42
Figura 43
Figura 44
Figura 45
Figura 46


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Si, como dijimos, se trata de un pilar sencillo, aislado, deberán
colocarse tornapuntas en los cuatro costados, ya que aquéllas
trabajan a tracción y si faltase en algún costado, el pilar saldría
vencido. Si en alguno de los lados hubiese algún elemento
para fijar el pilar (arranque de viga, etc.), ello nos ahorraría el
par de tornapuntas correspondientes a ese lado. En muchas
obras incluso sólo colocan un tornapunta en dos lados
opuestos.
Deben de cuidarse con esmero los tableros de un encofrado,
tanto en lo concerniente a su construcción como a la hora de
encofrar, desencofrar y en el hormigonado. De todo ello
dependen cosas tan importantes en toda la obra como son:
 La obtención de pilares perfectos, sin desconchados en la
superficie, debidos a pérdidas de mortero, defectos en la
superficie del tablero, etc.
 No haya desgaste notable de madera (lo ideal sería que
toda madera empleada en un encofrado saliese intacta en el desencofrado, o al menos con
escaso desperdicio).
 Que todo desgaste de madera repercute en la carestía de la obra.
TALLER
Además de la herramientas ya descritas a su debido tiempo y que son indispensables para el trabajo
de todo encofrador, se precisa una mesa donde asentar las diversas tablas para la preparación de un
tableo. Esta mesa de trabajo puede decirse que e indispensable, ya que no vamos a trabajar sobre el
suelo, pavimento o un banco de obra.
Si no se tiene ya de antemano, se puede improvisar una con caballetes y tablas, o de cualquier otra
forma que se le ocurre al obrero con los elementos que posea a mano.
Si se desea, y todo esto facilita aún más el futuro trabajo, se puede poner en uno de los extremos de
la mesa una tabla clavada que nos sirva de tope, apoyo, y para que salgan rectas las tablas dejando
entre ellas hueco suficiente para introducir los marcos o bridas del tablero.
Es indudable que con las tablas que hay en el comercio no formarán justamente las dimensiones que
nos den de un pilar, sino que habrá que suplementar con otras de otro ancho obtenidas de la división
de aquéllas.
Como hemos venido diciendo, dos tablas tendrán la misma anchura del pilar y las otras dos, opuestas
entre sí, tendrán esta dimensión más dos grueso de tabla, como mínimo. Con lo dicho queda claro
que para obtenerlos tableros será necesario añadir listones o medias tablas, calvándolas por el
costado de los tableros.
ALTURA DE LOS TABLEROS
Como ya hemos dicho repetitivamente, en los planos del proyecto nada se suele indicar, de ordinario,
acerca de los encofrados, parte ésta que se deja «al buen entender de los operarios
correspondientes». De ahí que el encofrador, a la vista de lo elementos del hormigón que debe
encofrar, deduzca las dimensiones más conveniente a dar a los tableros. Es decir, si sólo se han de
hormigonar los pilares y una vez hormigonados éstos y desencofrados, proceder al encofrado de
vigas u otros elementos de obra que se deban apoyar en aquellos, la altura a dar a los hormigonado.
Con ello, efectivamente, se ahorra el corte de tablero, si los pilares son bajos, que luego pueden
servir para piezas mayores. Sólo bastará a la hora del hormigonado detener éste a la altura exacta
de los pilares. Pero, puede suceder, y esto es muy corriente en las obras, encofrar pilares y vigas,
para efectuar un hormigonado continuo. Par ello hay que tenerlo en cuenta en los moldes.
PILARES DE ESQUINA
Todo cuanto digamos aquí par los pilares ligeros, es aplicable íntegramente para los medios gruesos.
En los pilares de esquina se da la circunstancia de que apoyan dos vigas de ángulo. Por lo tanto, dos
tableros adyacentes, los de las caras exteriores correspondientes a las dos alineaciones de la
fachada, son más altos que los otros dos interiores, y sobre los cuales viene apoyando la viga de su
lado correspondiente.
PILARES INTERMEDIOS


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Estor pilares que son los correspondientes a la fachada entre pilares, tienen un tablero largo y los
otros tres restantes, sobre los que se apoyará el fondo del encofrado de las vigas correspondientes,
más cortos.
La altura de esos tableros cortos será la que viene determinada por:
Altura del techo + grueso del suelo - altura o canto de la viga correspondiente - grueso del tablero de
fondo el encofrado del dicha viga.
Supongamos que la altura del techo es de 3,00 metros y el grueso de la losa del piso superior es de
0,20 m. La viga tiene un canto de 0,40 m y el grueso del tablero del fondo de la viga es de 0,025 m.
Par la altura de los tableros cortos se tendrá:
3,00 + 0,20 – 0,40 – 0,025 = 2,775 m.
Puede suceder que el ancho de la viga sea distinto al del pilar. Si es menor, caso corriente, se tendrá
en cuento en la terminación superior de los tablero. Si es mayor, también se dispondrá el encofrado
del pilar para esta eventualidad.
Todo lo dicho anteriormente corresponde a l caso más corriente en que las vigas tienen una sección
rectangular en toda la longitud, incluso en los arranques junto a los pilares. Si se diera el caso de
tener que disponer de tableros para moldes de pilare el que arrancan vigas acuarteladas, la altura del
tablero del cual arranca dicha viga vendrá disminuida en las dimensiones de esa cartera.
FABRICACIÓN DE TABLEROS
Una vez ya determinada la altura del molde, se procede a elegir las tablas que vamos a necesitar y
que mejor encajan en la pieza a construir.
Si tenemos ya tablas de la longitud deseada, tanto mejor, pero si no, y esto será el caso más general,
tomaremos las que tengamos de la longitud más aproximada. Si son más largas, no las cortaremos,
sino que construiremos el tablero con dichas tablas, cortándolas a un mismo ras por un solo extremo,
que es siempre el de la base del molde. En cambio, por la parte opuesta, por la cabeza del pilar, se
dejarán sin cortar. Esta operación se hace más adelante, con el molde ya puesto en obra.
Para mantener en su forma rígida los tableros, es decir, para mantener las tablas formando esa
unidad llamada tablero, procederemos al embarrotado, clavado a él las distintas tablas que forman la
pieza. Se pondrá un barrote en la base del tablero y otra y otra en la superior, llamados
respectivamente barrotes de base y de cabeza. Estos últimos tienen por misión, además de las ya
expresadas anteriormente, la de servir de apoyo a los encofrados de las vigas. Se suelen colocar,
además, otros barrotes intermedios para dar mayor seguridad.
La distancia a que se suelen colocar estos barrotes es de unos 80 centímetros a un metro.
En cuanto a la longitud de los barrotes viene determinada por la clase de tableros a que van
destinados. Así, si son para los dos tableros que han de tener la misma anchura que la del pilar, esa
longitud será igual al ancho del pilara más dos gruesos de tabla, saliendo un grueso por cada lado del
mencionado tablero. Ese saliente sirve para apoyar los otros dos tableros de mayor ancho. Como
decimos, «sólo sirven de apoyo», por lo tanto no se han de clavar a aquellos.
Para los tableros que son más anchos que los pilares, la longitud de los barrotes es la misma que el
ancho de los tableos correspondientes.
Se comenzará por clavar el barrote de base a una altura del suelo de unos 15 a 20 cm. Con ello se
facilita la puesta en obra del pilar y la abertura de limpieza, de la que hablaremos después. Téngase
presente que la base del molde debe encajar en la carcelilla ya dispuesta tras el replanteo de la base
del pilar.
Después colocaremos el barrote de cabeza, que quedará un grueso de tabla más bajo que el borde
superior del molde del pilar, ya que es, como se ha dicho, el apoyo del fondo del molde de la viga o
de la losa del piso.
Una vez ejecutado todo esto, se colocarán los restantes barrotes. Se clavarán sólidamente, ya que
los tableros, hasta su puesta en obra, han de ser transportados y manejados, además que lo más
corriente es que se utilicen varias veces mientras sean servibles. Ya sabemos que los barrotes están
únicamente destinados a resistir los embates del transporte, manipulación y colocación en obra, así
como los esfuerzos del desencofrado, pero nunca los empujes que sobre los tableros ejerce el
hormigón. Esos esfuerzos de hormigonado caen sobre los marcos o bridas.
Para poder «sanear» la base del pilar momentos antes del hormigonado de todas aquellas cosilla que
puedan haber caído durante el proceso de encofrado, tales como clavos, virutas, astillas, etc., se


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dispone en la base el encofrado, y sólo en uno de sus tableros, una abertura por la que se pueda
meter la mano y una escobilla. Esta abertura se cerrará debidamente cuando se vaya a hormigonar.
También cuando la altura del pilar es considerable y para evitar que el hormigón al caer de tal altura
se disgregue (los gruesos caerán primero y los finos después, obteniéndose así un hormigonado por
capas de muy distinta mezcla y, por lo tanto, defectuoso), se suelen hacer unas ventanas en uno de
los tableros a mitad de altura del pilar, que sirven de boca de hormigonado hasta que el hormigón
llega hasta ellos. Después se cierran y continúa el hormigonado por la parte superior del molde.
Y ya que hemos tocado ligeramente el tema de hormigonado, no vendrán mal al lector unos consejos
que debe tener en cuenta en el hormigonado de pilares.
HORMIGONADO DE PILARES
Es muy aconsejable que los tableros se mojen después del hormigonado y, por lo menos un día
después, hasta su desencofrado, ya que el hormigón necesita humedad para su proceso de fraguado
ay como por la parte del molde está en contacto con el exterior, no fraguaría debidamente si no se
humedecieran los tableros. Como siempre suelen sufrir más las partes más débiles, tales como las
esquinas, de manera que el pilar no termina en aristas vivas, sino achaflanadas.
Otro cuidado a tener en el hormigonado es el de sujetar las armaduras, bien con tirantes de alambre
o con listones, ya que en el caso contrario, al hormigonar, siempre se mueven los hierros, lo que
puede provocar que se produzcan grietas interiores en el hormigón. Estas grietas, si el hormigón ya
está algo endurecido, no se cierran, o puede suceder que se introduzca algún árido algo grueso,
dejando una discontinuidad en la masa.
Si estas grietas no llegan al exterior, no suelen tener gran importancia. No así si consiguen llegar al
exterior Entonces, si no se toman las debidas precauciones, el pilar tendrá corta vida. Por la grieta o
grietas producidas se introducirá la humedad, alcanzando las armaduras. Estas no tardarán en
cubrirse de la herrumbre característica de la oxidación, perdiendo resistencia, ya que disminuye la
sección. Por otra parte, en el fenómeno de la oxidación del hierro se produce un aumento de
volumen, es decir, se dilata, lo que origina un empuje sobre el hormigón que le rodea, llegando e
incluso a hacerle saltar.
Es frecuente el que el hormigón se someta a vibración, lo que obliga a reforzar bien los tableros para
impedir que el vibrado cause algún desperfecto.
También se suelen llenar los pilare vertiendo el hormigón
en carretillas o vagonetas, lo que hay que tener en cuenta
para reforzar las cabezas de los moldes.
CODALES
Para evitar que el molde se deforme, volviéndose alguno de
los tableros hacia el interior, se colocan codales, los cuales
son retirados cuando se hormigona, ya que el hormigón
empuja a los tableros hacia fuera y cumple la misión de
aquéllos. Suelen clavarse ligeramente.
PILARES DE SECCIÓN NO RECTANGULAR
Dentro del mismo capítulo de los encofrados de pilares
ligeros, nos encontramos con aquellos que no tienen la
sección cuadrada o rectangular, que si bien no son
frecuentes, en cambio se pueden presentar en alguna obra.
PILAR DE SECCION CIRCULAR
Para encofrar ente tipo de pilares no suelen emplearse
tablas, las cuales deberían adoptar una forma curva para
determinar la circunferencia de la sección transversal, sino
que se toman tablillas estrechas, sin clavarlas previamente,
y con ellas se forma el molde.
Para dar forma circular a dichas tablillas sueltas se
emplean los llamados camones, que son los que realmente obligan a las tablillas a adoptar aquella
forma.
En la figura 48 representamos un pilar de sección transversal circular.
En los extremos del molde, en la base y en la cabeza se disponen los camones, que son unas tablas
que tienen recortado pro una de sus partes una arco de circunferencia, de manera que entre todas
Figura 48


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ellas completen la sección pedida. El diámetro de dicha circunferencia no será el mismo que el que
debe tener el pilar ya hormigonado, sino aquél aumentado en dos gruesos de tabla, pues como se
aprecia en la figura 48, al introducir las distintas tablas en los camones, se disminuye su hueco.
Taller
Se dispondrán primeramente las tablas que van a formar el camón, encajándolas o acoplándolas
debidamente, para que al trazar sobre este encaje la circunferencia, ésta no presente ningún punto
de discontinuidad.
Después se sierra hasta lo más cerca posible de la traza marcada par la circunferencia y con hacha,
con extremo cuidado, se vacía el resto.
Una vez comprobado que la circunferencia está bien definida, se procede a clavar la s piezas
contiguas.
Misión de los camones
Como puede apreciar por lo ya dicho, los camones no son piezas resistentes, ya que son
francamente débiles, de manera que su única misión es la de «dar forma» a las tablillas que
determinan el molde de pilar circular; convienen recordar bien esto.
Para darle rigidez a los encofrados, se utiliza generalmente aros de hierro, que reciben el nombre de
zunchos. También puede emplearse, si el empuje del hormigón no ha de ser grande, alambre de
acero, en una sola vuelta o a doble vuelta, para reforzar.
Los aros metálicos son unos círculos abierto por un extremo y que una vez colocados se cierran por
cualquier procedimiento.
Puesta en obra
En la cimentación de hormigón ya se habrán dispuesto previamente los tacos de madera o tablas en
el lugar correspondiente en que deba quedar el pilar. A esos elementos debe clavarse el camón de la
base del pilar, se aploma, se colocan los aros o zunchos, se vuelve a aplomara (esta operación debe
repetirse con frecuencia para comprobar que está vertical) y se colocan las tornapuntas.
Los zunchos deben ir más juntos en la parte inferior que en la superior, ya que abajo es donde
mayores esfuerzos soportan los encofrados según vimos al hablar de los pilares de sección
rectangular, y cuya ley de esfuerzos representamos en la figura 41, que también es aquí de
aplicación. Como norma general, los aro se colocarán en la mita inferior a distancias que oscilan
entre los 40 y los 50 cm, separándose gradualmente conforme la altura es mayor, pero sin que la
separación máxima alcance los 70 cm.
Ventana de limpieza y hormigonado
No debe olvidarse nunca dejar una abertura o ventana de limpieza en el fondo del encofrado, en
contacto con el suelo, para proceder, momentos antes del hormigonado, a la limpieza total y definitiva
de la base de hormigón sobre la que arranca el pilar, ya que durante todo el proceso de encofrado
habrán caído desperdicios de madera, clavos, etc.
Si el pilar cilíndrico tuviese una altura considerable, para evitar que el hormigonado caiga desde tan
alto y sus materiales no estén debidamente mezclados, al caerlos gruesos primero y los finos
después, conviene dejar una ventana a mitad de la altura, con el fin de hormigonar por ella, cerrar
después convenientemente y continuar el llenado del molde desde la cabeza del encofrado.
PILARES DE SECCION POLIGONAL
Indudablemente, este tipo de pilares no es frecuente, pero no
está de más aquí una ligera idea acerca de los mismos, siquiera
sea para que el lector tenga conocimiento de su existencia.
Trazado geométrico de polígonos regulares
Los polígonos regulares los vamos a agrupara en dos grupos:
a) Inscritos en una circunferencia de radio dado.
b) Circunscritos a un circunferencia de radio dado.
El lado del polígono ya viene determinado en cada caso en
función del radio correspondiente, que llamaremos R, si la
circunferencia es circunscrita, y r para el radio de la
circunferencia inscrita.
Resolvemos los siguientes casos:


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Figura 50
Dado el radio R o r , calcular el lado L del polígono pedido y su trazado geométrico. Comencemos
por calcular el:
Pentágono regular inscrito en una circunferencia de radio R
Supongamos que nos dan el radio de la circunferencia circunscrita, R.
Procederemos de la manera siguiente (ver figura 49):
Con centro en O y radio R, trazamos la circunferencia. Dibujamos dos diámetros perpendiculares,
tales como los AB y CD.
Por el extremo D de uno de ellos con el mismo radio R dado, se traza el arco OE, o se lleva sobre la
circunferencia de manera que corte en E. Por este punto, trazamos la paralela al otro diámetro AB,
que contará en F al diámetro DC. Desde E como centro y con radio AF, cortamos en G al diámetro
CD. El segmento φ determinado por AG es el valor del lado del pentágono pedido:
El valor numérico de L es:


Pentágono regular circunscrito a una circunferencia de radio
Este caso lo vamos a resolver recurriendo al ejemplo anterior. Es decir, utilizando el procedimiento
seguido par obtener la figura 49, y con el radio actual r, trazamos una
circunferencia (figura 50). Obteniendo inscrito en ella, el polígono
regular del cinco lados, basta trasladar estos lados paralelamente a sí
mismos hasta que sean tangentes a la circunferencia, tales como los
A´H, HI, IJ, DJ y A´K.
El valor de la línea A´H, lado el polígono, en función del radio, será:



Puede suceder que se presente el problema en el orden contrario, es
decir, que nos digan: deseamos un pilar pentagonal cuyo lado tenga
una longitud dada L.

En este caso, procederemos a calcular el
radio sacándolo de la fórmula
correspondiente. Para mayor facilidad, las
daremos aquí.
Para el pentágono inscrito:
R = 0,839 L.
Para el pentágono circunscrito:
R = 0,688 L.

Hexágono regular inscrito en una circunferencia de
radio R
Para su obtención basta con trazar el circuito de radio R, según
se ve en la figura 51, y con el mismo radio R cortar arcos de la
circunferencia ya que el lado del hexágono es igual al radio
L = R
Hexágono regulara circunscrito a una circunferencia
de radio r
Tampoco ofrece dificultad este trazado, y procederemos como
en el caso similar del pentágono, trazando previamente (figura
52) el hexágono inscrito y luego trazar tangentes paralelas a
aquellos lados.
R 1,1795 = 5 2 - 10
2
R
= L
r. 1,452 = 5 2 - 5 r 2 = L


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El valor del lado en función del radio r, es




Octógono regular inscrito en una circunferencia del radio R
(No damos la forma de obtener el polígono regular de siete lados – heptágono – por no ser frecuente
su uso.)
Examinando la figura 53, vemos que su trazado es sencillo.
Con el radio R, trazamos la circunferencia y en ella dos diámetros perpendiculares entre sí, tales
como los AE y GC. Unimos los puntos extremos de estos diámetros, A con C; C con E; E con G, y G
con A. Con ello hemos obtenido el cuadrado regular inscrito en la circunferencia de radio R.
Trazamos a continuación otros dos diámetros también perpendiculares entre sí y de tal manera que
FB sea perpendicular a AC y EG (también se puede obtener esto uniendo los puntos medios de los
lados AC y EG); y HD lo sea a su vez a AG y CE. Uniendo los puntos A-B-C-D-E-F-G-H-A, tenemos
trazados el octógono.
El valor del lado en función del radio R es:

Para obtener el polígono de ocho lados circunscrito a una circunferencia de radio r, procederemos
exactamente como en los casos anteriores, del pentágono y hexágono, trazando la figura
semejantemente a como de ha hecho para las figuras 50 y 52.
Para los encofrados de estas secciones poligonales, se puede proceder de un modo similar a como
se ha descrito para los pilares de sección circular.
PILARES MEDIOS Y GRUESOS
EN términos generales, cuanto se ha dicho para los pilares ligeros es también aplicable para este tipo
de pilares, cuya diferencia con los ya descritos es la de tener que soporta mayores empujes debido a
la mayor sección de hormigón.
Embarrotado
Par mayor seguridad en estos pilares, los barrotes o bridas
tienen menos separación entre sí que en los ligeros, de
manera que absorban los esfuerzos a que han de estar
sometidos los moldes.
La sección de los barrotes es la misma que en el caso de
pilares ligeros, sólo en este caso lo que varía, como ya
hemos indicado, es la separación entre ellos.
Atirantado
Par evitar que tales tablas pandeen ante el empuje del
hormigón, se dispondrá un eficaz atirantado, incluso
reforzando éste con doble alambre, más juntos que en el
caso de los pilares ya descritos, y con atirantados cruzados,
entre dos tablas frenteadas.
Tornapuntas
Como puede desprenderse de todo cuanto ya hemos dicho,
estos pilare de mayor sección han de ser arriostrados
debidamente, para evitar que se desplome, lo que si sucede
una vez hormigonado no habrá más solución que derribar el
pilara y comenzar de nuevo.
ENCOFRADO DE CABEZAS DE HONGO
Cuando una losa de techo continúa lisa, apoyada
exclusivamente sobre pilares, éstos van provistos de unos
capiteles que se llaman cabezas de hongo.
L =
2
r
3
r 1,153 = 3 r
3
2
= L
R. 0,765 = 2 - 2 R = L
Figura 54


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Como las losas sin vigas han de tener un grueso mínimo de 15 cm, su encofrado ha de ser más recio
que los corrientes y, por la misma razón, el encofrado de las cabezas de hongo.
Estas se componen de dos cuerpos tronco-piramidales, lo que exige un encofrado de 8 tableros: 4
correspondientes al cuerpo inferior y 4 al superior. Cada tablero tendrá forma de trapecio y sus lados
habrán de biselarse para encajar perfectamente. Construir el encofrado de una cabeza de hongo es,
pues, una obra maestra con la que puede lucirse un buen encofrador.
El procedimiento para el trazado, biselado y colocación de los tableros viene a ser casi igual al
descrito para los cimientos tronco-piramidales de los pilares. Por lo que omitimos la descripción y nos
contentamos con presentar los dibujos de un encofrado característico de estos capiteles.
V ENCOFRADO DE PILARES DE PORTICO
PORTICOS
Hasta ahora hemos visto ía forma de encofrar pilares «suelos», es decir, en que al calcular que las
vigas que descansan sobre ellos van sencillamente apoyadas, se hormigonan por separado: pilares
primero, vigas después. Se encofra, pues, el pilar, se hormigona en una o en varias etapas y
transcurrido cierto tiempo (el que rige en el ritmo impuesto a la obra para su buena marcha) se
encofra la viga y se hormigona ésta.
Pero un pórtico es la pieza de obra de hormigón en que pilar y viga van unidos entre sí
«rígidamente», sin solución de continuidad y donde los esfuerzos a soportar son muy distintos a los
que ya sabemos rigen para las vigas simplemente apoyadas. En los casos de pilares y vigas,
aquéllos trabajan principalmente a compresión, por las cargas transmitidas hasta ellos por las vigas,
En cambio, en los pórticos o estructuras aporticadas, los pilares, también llamados jambas, están
sometidos a esfuerzos de flexión, en las bases de pilares aparecen esfuerzos horizontales, etc.
Todo lo anteriormente dicho trae como consecuencia lógica el que la sección transversal del pilar o
jamba, no sea la misma en toda la altura del mismo. Y mientras tres de
sus caras en una misma jamba son verticales, la cuarta, que es la inferior
al pórtico, suele estar inclinada hacia adentro, de manera que en la parte
superior tiene más sección que en el pie.
Taller
Podemos casi admitir aquí cuanto dijimos en materia de pilares en las
páginas anteriores.
La diferencia estriba en que dos tableros tienen una forma de trapecio. en
vez de ser rectangulares, como sucedía en los casos anteriores. Esto se
consigue aserrando tablas en el sentido transversal, o de su mayor
longitud, con oblicuidad para ir ganando la anchura necesaria.
Los dos tableros trapeciales no llevan barrotes y las tablas deben
clavarse a las altarjías, tal como se muestra en la figura 55, que sirve
para el imbricado posterior.
El tablero vertical exterior, de forma rectangular, como la de un pilar
normal, no ofrece dificultades.
Los dos taleros laterales exteriores llevan un embarrotado bastante
ligero, el suficiente para atender estrictamente a su rigidez, ya que la
misión resistente no va confiada a ellos, sino a los marcos o bridas.
El tablero interior, inclinado, es también de sección rectangular, como el
de un pilara normal, pero en este son mayores a aquéllos, ya que tienen
esta forma tan especial y al hormigonar, el hormigón trabaja sobre esa
pieza considerablemente. Las distancias entre barrotes suelen ser muy
pequeñas, ya que es conveniente colocarlos a distancias no superiores a
los 50 cm. Naturalmente, en la parte inferior, o pie de la jamba, la
separación entre barrotes será algo menor.
Otras veces, para aumentar la resistencia de este tablero se coloca una
tabla, llamada por tanto «tabla de aguante», clavada a un extremo del
tablero, para darle mayor consistencia.
Estas tablas «de aguantes» suelen ser tablas sencillas, de las mismas que sirven para encofrar, y
van tal como se indica en la figura 56. Se clavan a los tableros laterales cuando éstos no han sido


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cortados para darles la forma trapecial necesaria al pilar
del pórtico o jamba. Como el tablero interior tiene de
gruesos, de tabla (uno es el suyo, otro el del embarrotado
consiguiente), la tabla de aguante debe clavarse a una
distancia de esos dos gruesos de tablas a partir de la
línea de hormigón, es decir, a 5 cm de la cara del pilar, si
es que el grueso de tabla es de 2,5 cm.
Para reforzar estos encofrados, suele también usarse del
atirantado, del cual ya hemos hablado en el caso de los
pilares y que aquí con las mismas características.
El arriostrado de las jambas e un pórtico se efectúa
mediante las tornapuntas, tal como ya se ha visto
anteriormente.
Yen definitiva, el resto de detalles es similar a los ya
descritos.
ENCOFRADO DE VIGAS
Las vigas son las piezas horizontales que descansan
sobre los pilare, o bien sobre muros e mampostería,
fábrica de ladrillo, etc. Su encofrado consiste, en
términos generales, en dos tableros laterales y uno de fondo.
Para su mejor estudio, las dividiremos en:
a) Vigas ligeras, medias y gruesas, tal como hacíamos para el estudio de los pilares.
b) Según el lugar que ocupan en el conjunto de la edificación: en vigas de fachada, interiores y
exteriores.
Para todas estas vigas rigen ciertas normas generales, que podemos definir así, en términos
generales:
Los tableros laterales tienen la anchura de la altura de la viga aumentada en un grueso de tabla, ya
que el tablero de fondo, va siempre entre los laterales.
Los tableros de fondo suelen ser muy ligeros, ya que la resistencia del mismo se confía a los apeos.
Los tableros del encofrado de una viga descansarán totalmente sobre la cabeza del encofrado de los
pilares.
En la figura 57 vemos los elementos que constituyen el encofrado completo de una viga.
Pasemos ahora a exponer las distintas formas en que se nos puede presentar una viga.
VIGA DE FACHADA
Como es lógico, esta clase de vigas tienen
por característica la de tener por uno de
sus lados los muros de fachada que cierran
el edificio, y por el otro reciben la carga de
la losa del suelo del piso alto.
Al estar esta viga al exterior, los dos
tableros laterales tendrán diferente altura,
ya que por la parte de la fachada hay que
dar molde a toda la altura, ya que por la
parte de la fachada hay que dar molde a
toda la altura de la viga, por lo tanto, el
tablero correspondiente tendrá por altura
total la de la viga más un grueso de tabla,
correspondiente al que tiene el tablero de
fondo. En cambio, el tablero interior acaba
en el encofrado de la losa. Su altura será,
pues, aquella que resulte de disminuir a la
altura de la viga el grosor de la losa más un
grueso de tabla, que es el de fondo. En la
figura 58 vemos la disposición de una viga
e este tipo.


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Taller
El tablero exterior, que es el de mayor altura, se ve libre de la losa, por lo que su construcción es
corriente. Los barrotes deben de llegar al extremo más alto del tablero. Los barrotes extremos no se
clavarán en los extremos del tablero, sino a una distancia de ellos que corresponda a un grueso de
tabla, ya que el encofrado de las vigas, como sabemos, se apoya en el de los pilares, En el caso,
también muy corriente, de que se encofre la viga después de haber desencofrado el pilar, la longitud
total de los tableros sí que será la luz libre o distancia entere las caras más próximas de dos tableros
consecutivos.
Lo común es que el montaje de los tableros no se efectúe a
pie de obra. Para poder transportarlos con seguridad, es
simple conveniente que la clavazón sea firme.
Es corriente dar a los barrotes una separación comprendida
entre los 50 y 60 cm, ya que han de soportar el empuje que
el hormigón ejercerá sobre los tableros laterales. Estos
barrotes suelen tener una escuadría de 50 mm por 25.
Para el tablero inferior, además de las consideraciones
antedichas, teniendo en cuenta que la altura viene
disminuida respecto al tablero exterior en la altura de la losa
del piso, hay que tener las siguientes:
Como en estos tableros apoyan los encofrados de la losa,
hay que disponer de una tabla horizontal, clavada a los
barrotes, que se llama carrera. Generalmente, en planta,
los pilares no suelen estar distribuidos según los vértices de
un cuadrado, o dicho de otro modo, la losa que apoya sobre
cuatro pilares no es un cuadrado, sino un rectángulo. El
encofrado correspondiente a este trozo de losa llevará las
tablas según la mayor dimensión y, como es lógico, los
barrotes o costillas que refuerzan dichos tableros, irán
perpendiculares a ellos, es decir, en el sentido de la menor
dimensión del rectángulo.
Por lo tanto, esto habrá de tenerse en cuenta a la hora de
clavar el tablero lateral interior del encofrado de la viga e
fachada de la carrera correspondiente. Si se trata de la viga que corresponde al lado menor del
rectángulo, entonces la carrera sitúa a unos 2,5 cm (o sea un grueso de tabla) por debajo del borde
superior del tablero de la viga, ya que allí se apoyará el tablero de la losa. Si estamos en el caso de
pertenecer la viga en cuestión, a la parte de la mayor dimensión del rectángulo, entonces la carrera
debe clavarse a una distancia del borde superior del tablero lateral del encofrado de la viga, que es la
suma de un grueso de tabla más lo que corresponda al ancho de los barrotes o costillas del
encofrado de la losa. Esta carrera se clavará en el taller, no en el momento de poner el encofrado en
obra.
El tablero de fondo tiene la misma longitud que los tableros laterales, salvo en el caso de que existan
cartelas, en cuyo saso llegarán hasta el arranque de éstas. La cartela es una solución de continuidad
de la viga en las proximidades del apoyo con los pilares y sus dimensiones vienen dadas por el
cálculo.
La anchura del tablero de fondo es la misma que la que tiene la viga de hormigón, ya que, como
hemos dicho y se ha mostrado en la figura 57, el encofrado de fondo va clavado entre los tableros
laterales.
El embarrotado de estos tableros de fondo, para poderse apoyar a los laterales y con ello dar mayor
consistencia la encofrado, suelen tener una longitud igual a la anchura de la vida más dos gruesos de
tabla. Este grueso de tabla, saliendo por cada lado del tablero de fondo, facilita grandemente el
montaje de la totalidad del encofrado. Pero como ya decimos, esos salientes son para «apoyar los
laterales», es decir, que no se clavarán, ya que con ellos se dificultaría enormemente la operación de
desencofrado. En desencofrado de las vigas no sigue el mismo proceso que el de los pilares. En
éstos se quitan los tableros todos a la vez, al cabo del plazo fijado para ello y que depende en gran
manera de la temperatura ambiente. En cambio, en las vigas, se desencofran primero los laterales
(esta operación puede incluso realizarse pasadas veinticuatro hora, cuando el clima es caluroso) y,
en cambio, los fondos de las vigas deben todavía continuar mucho días más. Por ello sería fatal


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clavar los fondos por medio de los salientes de sus barrotes a los laterales, sino los laterales a los
tondos.
Puesta en obra
Lo usual es que en primer lugar se coloque en obra el tablero de fondo. Para ello es imprescindible
haber dispuesto todo el material auxiliara necesario, tal como los puntales de apeo, las tablas llamada
sopandas y que son sobre las que se apoya el tablero de fondo. Este tablero se apoya en sus
extremos sobre el encofrado de los pilares, si están todavía, o sobre un puntal adosado al pilar, cuya
sopanda está situada a la altura conveniente, para que al apoyar el tablero de fondo, quede éste
debidamente.
También puede armarse el molde fuera de la obra, para lo cual es necesario coloca unos codales que
aseguren la correcta forma del encofrado. Estos codales se quitan una vez ya asegurado el encofrado
en obra.
Asentado el tablero de fondo en los dos apoyos
extremos, se procede a colocar los puntales (que
suelen estar constituidos por unos rollizos o troncos
de escaso diámetro, de unos 12 a 8 cm de diámetro)
con las correspondientes sopandas (en la parte
inferior de la figura 60 vemos n puntal con su
sopanda) y que son las que realmente tienen a su
cargo el mantener horizontal el tablero de fondo, y
después se procede a colocar los tableros laterales.
El tablero lateral exterior se arriostra, tal como se
muestra en la figura 59, clavando unos tornapuntas a
la cabeza de las sopandas, y evitando el
deslizamiento de dicho tornapuntas mediante una
tabla de tope o de aguante. También se puede
clavar dicho tornapuntas al extremo de la sopanda.
Las sopandas están aseguradas con dos jabalcones,
que al triangular la figura le a mayor consistencia. La
longitud de estas sopandas es la suficiente par
sobresalir del tablero de fondo con el fin de poder
clavar en ella los tornapuntas con la debida garantía.
Para la buena marcha del apuntalamiento, los rollizos
tendrán una altura un poco inferior a la que tiene el
pilar (es decir, hasta el tablero de fondo), disminuida
en los grueso de tabla correspondientes a las
sopandas y a las tablas que se colocan al pie para
dar un apoyo firme, plano y horizontal.
Además, para lograr un perfecto apoyo, se dispondrán cuñas para llevar el tablero de fondo a su sitio
exacto.
El número de rollizos o puntales a colocar depende de varios factores, tales como dimensiones de la
viga a hormigonar, peso que va a soportar durante el hormigonado, etc. Téngase muy en cuenta que
hasta que la viga no esté en condiciones de «valerse por sí misma» y de soportar las carga que
incidan sobre ella en la restantes fases de la obra, son los puntales los que deben sufrir todos los
esfuerzos. Por lo general, se suelen colocar los rollizos separados de 60 a 70 cm, aunque ya
decimos que ello depende de lo factores antedichos.
Podría, incluso, calcularse el número de rollizos necesarios de la siguiente manera:
Conocida la sección de la viga a hormigonar, su longitud, etc., se calcula el peso de la misma.
También se determinan el peso el molde y de la demás cargas que va a soportar la viga durante todo
el proceso de hormigonado hasta su desencofrado.
Así llegamos a determinar el peso o carga por metro lineal de viga encofrada. Suponiendo como cifra
de seguridad que el centímetro cuadrado de sección de rollizo soporta 40 kg, podemos deducir la
sección necesaria de aquéllos a colocaren puntales y su separación.
En la base del puntal se colocan las tablas o tablones que den a aquéllos, no sólo una base regular,
sino un reparto al terreno de las cargas que soportan. Si no fuera así, el puntal se calvaría en el suelo
(en el caso en que éste o fuera de hormigón o resistente). Entre estas zapatas y el puntal, se
colocarán las cuñas precisas par llevar a su posición los puntales. Una vez conseguido esto, y par


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evitar deslizamientos producidos por cualquier causa, se clavarán ligeramente las cuñas a las
zapatas, pero sin llevar a fondo los clavos, ya que ello dificultaría la operación inversa de desencofrar.
Seguridad en los puntales
Naturalmente, deberán rechazarse todos los puntales que no estén bien derechos, ya que por ser
piezas esbeltas pueden flexionar bajo la carga recibida. Para evitar esto, incluso en los rollizos más
derechos, cuando la altura es considerable, es necesario arriostrar debidamente los puntales. Para
ello es suficiente que se claven a media altura tablas, de manera que unan cada rollizo con el más
próximo, tanto en el sentido de la misma viga a que pertenecen como apeos, como en el sentido
perpendicular con la viga siguiente. Con este modo de arriostrar los puntales, no habrá forma de que
pandeen y peligre el encofrado.
Y ya que hablamos de puntales para apeos de vigas y considerable altura, conviene recordar que no
siempre encontraremos puntales adecuados para esa altura, o que ya tengamos en obra otros
puntales más cortos por cualquier circunstancia. Se pueden aprovechar éstos mediante un empalme
eficaz, o que ya tengamos en obra otros puntales más cortos palme eficaz que nos permita alcanzar
la altura deseada sin que por ello se pierda resistencia en el apeo. Desde lego, hay que evitar que
todos, absolutamente todos los puntales sean empalmados. Por lo menos, deberemos emplear de un
sesenta a un setenta por ciento de puntales enteros y el resto pueden ser empalmados.
El empalme debe hacerse en un extremo, es decir, utilizando un rollizo que tenga una longitud igual o
superiora los dos tercios de la total a conseguir, ya que el pandeo viene a producirse por la parte
central. No hay, pues, que empalmar dos trozos de rodillos iguales, sino, como mínimo, que uno
tenga el doble de la longitud que el otro. Con ello ya nos salimos fuera de la zona peligrosa.
En el empalme se contarán dos caras bien lisas, par que asienten bien la una sobre la otra, y este
corte se dará perpendicularmente a la longitud del rollizo, para evitar deslizamientos. Luego con dos
tablillas se procede al clavado y unión de los dos trozos de rollizo.
A veces, y para mayor seguridad, se colocarán cruces de San Andrés, arriostrando los puntales y
tornapuntas. Los primeros para mantener los puntales en el plano vertical que pasa por la viga
apeada y las segundas para evitar deslizamientos de puntales, caídas, etc.
Estas vigas de fachada que acabamos de describir deberán de cuidarse mucho, ya que es delicada
su construcción por las especiales características que reúnen.

VIGA INTERIOR
Por lo general, una viga interior se
caracteriza por tener que soportar la
losa del piso superior por ambos
costados, a diferencia de las vigas de
fachada, que sólo tenia la losa por la
parte interior.
Tableros laterales
En este caso, figura 60, en que se
muestra una viga interior, los dos
tableros laterales son iguales, y su
altura será la de la viga, disminuida
en la altura de la losa y aumentada
en un grosor de tabla, que
corresponde al tablero de fondo.
Tablero de fondo
En este caso de las vigas interiores, el tablero no difiere absolutamente en nada del ya descrito para
el caso de vigas de fachada.
Taller
Podemos repetir aquí cuanto ya dijimos sobre el montaje de tableros en taller de los moldes para
vigas de fachada, de manera que el lector debe recordar cuanto en aquella ocasión dijimos.
Puesta en obra
También es idéntica la puesta en obra de los tableros en el caso presente.


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ENCUENTROS DE VIGAS
Esquinas
En el caso que aquí vamos a describir, suponemos que el encuentro de las dos vigas que forman la
esquina, están en voladizo, es decir, sin apoyar en la mencionada esquina en pilar alguno, ya que si
así fuese, no habría problema especial alguno. Se trataría simplemente de dos vigas de fachada que
descansan sobre un mismo pilar.































En la figura 61 representamos una esquina en vigas de voladizo. Los tableros no presentan novedad
alguna sobre los ya descritos anteriormente. Se tendrá en cuento, en cambio, que las carreras y las
tablas de aguante no tendrán la misma longitud que los tableros, sino que sobresaldrá lo necesario
para que se puedan asentar sobre estas piezas las tablas que sirven de aguante y sujeción vertical
de la citada esquina, las que van clavadas a las carreras.
La única variación sensible consiste en los tableros de fondo, ya que en nuestro caso presente se
encuentran los planos que lo constituyen a un mismo nivel. Por tanto, este encuentro de ambos
tableros puede hacerse:
a) Con un tablero «corto» y otro «largo». Uno de los tableros de fondo cubre toda la esquina y en
cambio, el otro, no llega el vértice, siendo la distancia que aún le falta, la del ancho del otro
tablero. Este tipo de fondo se llama junta de borde y testa. En la figura 62 se muestra un
encuentro de este tipo.
b) Con ambos tableros encontrándose en cada punto, formando, pues, su junta, una línea diagonal
que une los dos vértices de los tableros.


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En la figura 63 mostramos un tipo de encuentro con junta a inglete.
Describiremos las características que nos puedan interesar de estos dos tipos de encuentros.
En la preparación de los tableros de fondo para una junta a «borde y testa» no hay que tener más
precaución que darle la debida longitud a cada tabla, para que su encuentro en la junta sea lo más
perfecto posible. En el apuntalamiento de estos fondos hay que colocar una sopanda precisamente
debajo de la junta y cruzándose con ésta, y aproximadamente por la mitad de la longitud de la junta,
otra sopanda. Se apearán estas dos sopandas, apoyándose en el cruce de ambas, con un puntal, y
desde los extremos de las sopandas pondremos jabalcones al puntal, para arriostrar aquéllas.
En la presentación de los tableros de fondo para un junta a «inglete» se debe tener muy en cuenta el
aserrado en diagonal de las tablas par que luego unan perfectamente. Si las dos vigas tienen el
mismo ancho, caso que será el más frecuente, el ángulo de corte es el de 45 grados y podremos
replantearlo y aserrarlo perfectamente.
Para el apuntalamiento de un junta de este tipo, basta con situar una sola sopanda a todo lo largo de
dicha unión.
Estas dos son las dos uniones más corrientes que se efectúan. Puede hacerse, no obstante, otros
tipos de juntas que, por sencillas, se resolverán sin dificultad.
VIGAS ACARTELADAS
Razón de las cartelas (1)
En el cálculo de las vigas se obtiene, a veces, que
los esfuerzos que ha de soportar ésta en su unión
al pilar, son considerables. Para absorber estos
esfuerzos bastaría aumentar la sección de hierro
en esas zonas «peligrosas».
(1) Si al lector quiere tener una idea más
exacta acerca de la razón de ser de la s cartelas,
debe consultar las monografías números 33 y 34,
TECNICA Y PRACTICA DEL HORMIGON
ARMADO de esta misma colección, ya que aquí
sólo damos una muy ligera noción acerca de las
mismas.

Pero esto no siempre es económico y se recurre a la otra
solución: acuartelar la viga, con lo que se consigue aquel efecto
de resistencia al aumentar la sección de hormigón, por una
parte, y por otra, porque permite «alejar» la norma sección de
hierro que teníamos en los redondos colocados ya en la viga,
aumentando, pues, el brazo de palanca y, por lo tanto, el valor
de resistencia de la armaduras frente a los esfuerzos a soportar.
Las longitudes a dar a las cartelas las da el cálculo, aunque a
veces también suelen darse «a priori». Así, se toma como
longitud más corriente para la cartela, la de la décima parte de la
luz entre pilares y que la pendiente de la cartela sea la de 3/1.
En la figura 64 representamos una cartela.
Por tanto, la sección transversal de esta clase de vigas no es
constante, sino que por las cartelas sufre una variación en su
fondo.
Taller
La preparación de tableros no ofrece dificultades. Podemos obtener los acartelamientos según mejor
podamos disponer de la madera en almacén, o bien contando las tablas para darle la forma
necesaria, tal como representamos en la figura 65, que tiene el inconveniente de estropear madera
sin posible recuperación. La otra solución consiste en añadir tablas en la parte acartelada, sin aserrar,
sobre las cuales se clavarán, en la posición debida, las de fondo de la cartela (figura 66). Esta
solución tiene a su vez el inconveniente de emplear madera en mayor cantidad de la necesaria pero
ésta no se estropea ni se desperdicia.


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El resto de las características es idéntico a cuantas hemos descrito para los tableros laterales de las
vigas. Se tendrá presente el darle a estos tableros laterales la anchura necesaria para que, además
de la altura de la viga, queden comprendidos en ellos el tablero de fondo con sus barrotes y, si las
hay, las tablas de aguante. Es corriente marcar sobre los tableros laterales la línea paralela a la
distancia, que da un grueso de tabla más la de los barrotes, todo ello correspondiente al tablero de
fondo
La preparación de este tablero se efectúa, corrientemente, de la forma siguiente:
1.º Prepararemos las tablas correspondientes al tablero como si no existiese la cartela, es decir,
como un caso de viga de sección igual. Se monta embarrotandolo con varios barrotes, pero no
con su totalidad.
2.º Por la cara embarrotada se marca la línea extremo de la viga, es decir, donde da comienzo la
cartela.
3.º Se marca con la sierra, sin profundizar en la tabla en exceso.
4.º Con la azuela se hace una muesca inclinada del lado donde queda la cartela.
5.º Se dobla la porción de tablero correspondiente a la cartela, obteniendo ya ésta completamente.
Es, como puede imaginarse, una operación que requiere alguna habilidad, pero no vaya a creerse
que es muy difícil de conseguir.
Naturalmente, también se puede formar por piezas la cartela y su viga, pero queda menos perfecta.
Todo consiste en sendos tableros medidos cuidadosamente y acoplados con habilidad.
Para mayor seguridad, se suele colocar un embarrotado formado por dos barrotes, en el lugar donde
se inicia el quiebro de la cartela, uno en cada lado de ese quiebro, es decir, uno en cada lado o
tablero.
VIGAS MAESTRAS Y BROCHALES
Se llaman vigas maestras a todas las ya estudiadas y que, resumiendo, son las que apoyan en otros
elementos de obra, tales como pilares, muros de fábrica, hormigón, etc. En cambio. e suelen llamar
brochales a aquellas otras vigas que se apoyan en las maestras. También se les llama viguetas.
El encofrado es, pues, algo diferente a los ya descritos.
Taller
Por lo general, los tableros que constituyen el
encofrado de la viga maestra difieren poco de
los que ya hemos visto en los casos
anteriores.
En la figura 67 vemos cómo una viga brocha
«entrega» en una viga maestra.
En los tableros laterales de la viga maestra
se colocará un barrote debajo de la abertura
de entrega, tal como ya vimos que se hacía
en los apoyos de las vigas sobre los pilares,
penetrando el encofrado de los brochales en
el de la viga maestra. La abertura a practicar
en los costeros de la viga maestra debe
tener una anchura igual a la que debe tener
la sección de la vigueta más dos gruesos de
tabla. En cambio, la altura será igual a la que
deba tener la vigueta disminuida en el grueso
correspondiente a la losa de piso más un
grueso de tabla, que corresponde a un grueso de fondo.
Además del barrote de fondo, clavado en el lateral del encofrado de la viga maestra, para apoyo del
tablero de fondo de la viga brochal, se colocarán dos barrotes más en los laterales de la abertura de
entrega, tal como se ve en la citada figura 67. En esta misma figurase expresa la situación en que
debe estar la carrera.
El encofrado de las vigas brochales no ofrece dificultad, siendo válido cuanto hasta aquí dijimos
acerca de lo referente a vigas.
El encuentro de ambas vigas, como puede comprenderse, es un punto débil y por lo tanto deberá
apearse con gran cuidado; para ello dispondremos de un buen puntal, que se colocará precisamente
en el centro del encuentro de ambas.


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La nivelación de ambas vigas también debe de hacerse con mucho cuidado, colocando las cuñas en
la debida forma para llevar los fondos de ambos moldes al lugar exacto.
Deberá también vigilarse que al colocar las armaduras de ambas viga, por ser algo más complicado
que en el caso sencillo de una sola viga maestra, no se hayan movido los tableros, y llevarlos de
nuevo a su verdadera posición en el caso contrario.
VII ENCOFRADO DE MUROS
ENCOFRADO DE MUROS
Se distingue este tipo de encofrados del resto de los estudiados hasta ahora porque en ellos se
emplean tableros de grandes dimensiones, en consonancia con las también considerables
dimensiones que adquiere este tipo de obra, al contrario de lo que sucedía en el caso de pilares y
vigas, caracterizadas por su estrechez y longitud. Aquí, en cambio, en el encofrado de muros y
paredes, habrá de disponer de tableros grandes en consonancia con la obra a ejecutar.
Replanteo
Una vez hormigonado el cimiento sobre el cual se va a asentar el muro que tratamos de encofrar, se
procede, sobre el enrasado de aquél, a replantear o delimitar el nuevo encofrado. Tendremos muy en
cuenta que no conviene dejar endurecer totalmente el hormigón de enrase de cimiento, par poder
dejar «agarrados» los clavos y tablas que forman la carcelilla o tablas de sujeción de la base inferior
del encofrado. Estas carcelillas se situaran de la manera siguiente:
Fijado el eje del muro a encofrar, las tablas de sujeción de la base inferior no irán a una distancia de
ese eje igual a la mitad del espesor del muro, ya que hay que tener en cuenta, además de éste,
gruesos de tabla y anchos de las tablas que forman las costillas.
Así, pues, y fijándonos en la figura 68, que muestra una planta, tenemos, si llamamos e al espesor del
muro, g al espesor del muro, g al grueso de tabla y c al ancho de costilla.
Separación entre tableros = e + 2 . g + 2 . c;
Y lo que tenemos que alejarnos del eje del muro: e/2 = c + g.
Para este tipo de «carcelillas» se emplea la misma tabla de
encofrar, teniendo, pues, por escuadria 2,5 × centímetros.
Ejecución
Es corriente que, una vez clavadas la «carcelillas», se proceda a
sujetar las costillas, sobre todo las extremas del encofrado y varias
del centro. Para ello se procederá a su aplomado con toda
precisión y se le clava un tornapunta para su afirmado. Es
fundamental, repetimos, el perfecto aplomado de estas costillas
que ahora situamos, ya que en ellas se van a apoyar todas las
operaciones sucesivas. Para mayor seguridad, se clava
horizontalmente una tabla en la parte superior de las costillas, que
les da mayor rigidez e impide que se separen, inclinándose, del
plano que forman sus aristas interiores (cara del muro).
En la figura 69 vemos una tabla de aguante de pie, o carcelilla, con
dos costillas ya aplomadas y una de ellas con un tornapuntas
arriostrarla verticalmente. También se ha dibujado una riostra
horizontal en la parte superior para evitar que las costillas venzan.
Los tornapuntas van clavados por su extremo superior, como ya
hemos visto, por dos clavos a la cabeza de las costillas. Por la
parte inferior, que se corta en bisel, debe afianzarse bien al suelo, o
también puede clavarse una tabla que ya habremos dejado recibida en el hormigón del suelo para
esta misión.
Si todo ello, es decir, si no se hubiera dejado previamente clavada una tabla en el hormigón para
sujetar el extremo del tornapunta, también podemos obtener esa rigidez mediante el clavado de una
tabla o mejor un cuadradillo.
En la figura 70 vemos un tornapuntas cuyo pie va clavado a la tabla que previamente se ha embutido
en el hormigón, y en la figura 71 vemos el caso en que no tuvimos esa previsión o nos convino más


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establecer «el triángulo de rigidez» mediante un cuadradillo. En
fin, en cada caso particular y según los elementos con que se
cuenten, así dispondremos el arriostramiento de las costillas.













Número de costillas necesarias
No podemos dar una regla o fórmula que dé la solución a este
problema. El número de costillas a disponer para que los
tableros queden bien seguros ante los esfuerzos que deben
soportar viene en función del espesor del muro, altura del
mismo, forma de hormigonado, empujes que se suponga habrán
de originarse antes de que el hormigón pueda «valerse por sí
mismo», etc.
Como una regla general que ha sancionado la práctica, se suele
colocar una costilla cada 60 ó 70 cm. Ello es suficiente en casi la mayoría de las obras de este tipo.
Es cuanto a los tornapuntas, no siempre suele se necesario disponer uno en cada costilla. Bastará
con colocar un tornapunta cada dos o tres costillas, incluso menos. Claro que si se trata del encofrado
de un muro de considerable altura y se va a hormigonar también en alturas grandes, convendrá que
los tornapuntas estén más juntos para mayor refuerzo.
También tendremos que disponer de mayor número de tornapuntas en el caso de tratarse de un muro
grueso.
Si por economía de obra, o por otra circunstancia, la separación entre costillas fuera superior a los 70
cm, habría que procurarse alguna manera de impedir que las tablas del encofrado se alabeasen o
flexionaran al recibir el empuje del hormigón, procurarse alguna manera de impedir que las tablas del
encofrado se alabeasen o flexionaran al recibir el empuje del hormigón, produciendo en el muro las
feísimas «barrigas», que son de un efecto deplorable y cuya corrección no es, naturalmente, muy
ortodoxa, ya que hay que andar repicando el hormigón sobrante, enluciendo después, etc. Se
impone, pues, una seria vigilancia de las costillas y de los tornapuntas. Claro que todavía no hemos
descrito la función que realizan los atirantados y que también impiden que los tableros se abran.
Puede sucedernos que no tengamos suficientes tablas para proceder a colocar un número de
costillas que nos permita estar seguros del encofrado. Esto no debe importarnos demasiado si
tenemos, en cambio, medias tablas o trozos de tablas de longitud suficiente para poder efectuar
empalmes con ellas y obtener así las costillas que nos son necesarias para disponer una cada 70 cm
como máximo. Par ello deberemos tener en cuenta, en primer lugar, la forma de solape que debe
darse a los empalmes, y en segundo lugar, pero no por ello menos importante, el punto del encofrado
de donde cae ese solape o empalme. En las figuras 72 y 73 vemos dos formas de solape. La primera
(figura 72) no ofrece garantía alguna, por tener poca superficie de contacto. La segunda (figura 73) es
más correcta. Indudablemente, cuanto mayor sea la longitud solapada, tanto mejor.
Aun en el caso de que efectuemos un buen solape, tal como se muestra en la figura 74, no por ello
deberemos darnos ya por satisfechos. Estos solapes no deben hacerse en cualquier punto, en
cualquier altura. Si se colocara entre dos carreras, ante el empuje del hormigón, servirían de bien
poco. Por eso hay que situar esos empalmes «precisamente» a la altura de una carrera. En las
figuras 74 y 75 vemos cómo debe situarse este solape.


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Carreras
Van clavadas a las costillas y suelen colocarse incluso sin necesidad de colocar primero los ejiones.
No obstante, siempre es más recomendable colocar primero los ejiones, ya que con ello quedan
mejor situadas y apoyadas las carreras. Naturalmente, antes de comenzar el clavado de las carreras,
ya se habrán puesto algunas tablas. Se dispondrá así el trabajo.
Se pondrán los ejiones de la primera hilada, dos o tres tablas del encofrado y luego ya la primera
carrera, que quedará, pues, situada a corta
altura del suelo. Ello es muy conveniente, por
ser, precisamente, donde en encofrado sufre
mayor empuje a la hora del hormigonado.
Luego tomaremos el alambre de atirantar,
utilizándolo, como en los casos anteriores,
para sujetar los tableros y procurar que no se
abran por efecto del empuje del hormigón.
Este alambre de atirantar se pasa por encima
de la última tabla de encofrado ya dispuesta
(en este primer caso, sobre la tercera); se
colocara a continuación la cuarta tabla,
procurando (el grueso del alambre tratará de
impedirlo) que ajuste bien sobre la parte
superior de la tercer tabla, para lo cual se
golpeará ligeramente con el martillo, y una
vez ya conseguido ese acoplamiento entre
ambas y el alambre, se pasa por sobre la
carrera y la nueva tabla y así sucesivamente.
Estos alambres de atirantar se sitúan cada
metro, poco más o menos, siempre sobre las
carreras.
Las carreras suelen estar constituidas por una sola tabla, en el caso de que el empuje del hormigón y
los esfuerzos a soportar no sean demasiado grandes. Por doble tabla, cuando se espere que los
esfuerzos sean considerables. Si los esfuerzos son grandes, se suelen emplear cuadradillos o
alfajías, de sección 10 × 10.
En cuanto a la separación entre carreras, podemos aquí repetir lo mismo que se dijo cuando
hablábamos del embarrotado de los pilares; en la base del encofrado del muro, la separación entre
carreras suele ser pequeña, unos 40 a 50 cm (ya vimos que la primera carrera queda a unos 30 cm
del suelo); luego, esta separación va en aumento, ya que en la parte alta el empuje va decreciendo
con la altura y el empuje a soportar es menor. Por eso se llega a separaciones de 1 metro y algo
más.
Como tanto las carreras como los atirantados ejercen la misma función, que es la de evitar que los
tableros se separen o abran, si disponemos un gran número de atirantados podemos, a cambio de
esto, disminuir la escuadría de las carreras. Pero como norma general, por demos disponer de un
atirantado con alambre de unos 3 a 3,5 mm de diámetro cada 70 a 100 cm; se pondrá a 70 cm, en los
casos en que estemos encofrando muros de cierta altura o de espesor considerable.
La forma de atirantado ya la vimos cuando tratamos de los pilares, es decir, se les da «garrote», que
equivale a decir que por la mitad del tirante se introduce una barra y se gira, de manera que al
arrollarse sobre sí mismo, va disminuyendo su longitud y aproximando los tableros hasta la posición
deseada.
También puede tensarse el alambre mediante el acuñado exterior.
Claro que al efectuar esta operación, los tableros tienden a vencerse hacia el interior, disminuyendo
su separación. Esto se evita siempre mediante la colocación de unos codales precisamente en las
cercanías del atirantado. Estos codales estarán cortados a una longitud que es exactamente la
anchura o espesor del muro. De esta manera, y dada la rigidez de los codales, este ancho
permanece invariable.
A la hora de hormigonar, y conforme la altura del hormigón va llegando hasta los codales, éstos se
estiran, ya que no deben quedar embebidos en la masa de hormigón, y además, porque ya no son
necesarios, puesto que el hormigón empuja los tableros hacia afuera y los mantiene separados. En
cambio, los alambres de atirantar sí que quedan embebidos en la masa de hormigón y, cuando se
efectúe el encofrado, hay que tener cuidado de recortarlos bien para que no queden «flecos».


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MUROS DE CIERTA LONGITUD
Si los muros son de una longitud escasa,
no habrá dificultad en el problema de las
carreras. Pero cuando esta longitud excede
de las dimensiones de aquéllas, entonces
se nos presenta, como sucedía con las
costillas, el problema del empalme de las
carreras.
Estos empalmes pueden ir en cualquier
parte del encofrado, no hay prescripción
especial para ello. En cambio sí la hay
para la forma de efectuar este empalme.
La forma más eficaz de hacerlo es uniendo
ambas piezas a testa, no con solape, como
hacíamos en el caso de las costillas.
Y para evitar que por el empuje del hormigón, estas uniones, al flexionar, rompan ese empalme hay
que tomara las precauciones necesarias dando cierta rigidez a la junta. Esto se consigue colocando
en ella dos tablas, como se indica en la figura 76, que evitarán, debidamente clavadas, la flexión por
la junta. Todavía mejores la forma de empalme que se ve en la figura 77.
En cuanto al empalme de las tablas que forman el molde no hay dificultad alguna, ya que se van
uniendo a testa. Sólo cabrá aquí tener la precaución de reforzar con una costilla maestra el lugar
donde se efectúa la junta, para evitar que el encofrado se abra bajo el empuje del hormigón.
En la figura 78 se muestra un encofrado de un muro completo, con indicación de cada una de sus
partes más fundamentales y que ya hemos descrito hasta aquí.
PRECAUCIONES ANTES DE HORMIGONAR
Durante todas las operaciones de encofrar, habrán caído suciedades al fondo del molde que es
necesario limpiar antes de verter la primera capa de hormigón. Como ya vimos en los pilares,
también aquí se suelen ensayar unas ventanas de limpieza, para extraer de ellas cuantas pequeñas
cosas hayan caído en el suelo. Una vez efectuada esta limpieza, se cierra bien la abertura, para que
por ella no pueda salir al exterior el hormigón vertido ni tan siquiera el mortero.
Si los muros tuvieran una altura superior
a los tres metros, es conveniente también
hacer ventanas de hormigonado. No es
conveniente echar el hormigón desde
una altura considerable, ya que con ello
los materiales se disgregan. Los gruesos
(grava), por ser más pesados, caen
antes, y los finos (mortero) caen
después, formándose unas capas
irregulares de malas mezclas. Si el muro
es lo suficientemente ancho para permitir
que un peón palee de nuevo el hormigón
hasta darle la debida homogeneidad, no
hay peligro. Pero si esto no sucede, el
hormigón no será de buena calidad.
Por eso decimos que es muy
conveniente dejar a alturas de unos tres
metros unas ventanas para el
hormigonado, con el fin de que no
suceda esa disgregación de que
hablábamos.
Otra de las precauciones que suelen tomarse antes de hormigonar es la de darle una mano a los
tableros por su parte interior con gas-oil o aceite quemado, llamado así al que saca de los motores de
los automóviles o de los caminos después de que éstos lo han utilizado en la lubricación. Con este
pintado, se evita que el hormigón «se pegue» al tablero y quedan los paramentos de obra más lisos y
sin desconchados.


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ESQUINAS DE MUROS
Replanteo
No ofrece dificultad alguna el replanteo de una esquina de muro. En realidad es simplemente el
encuentro de dos alineaciones en un punto que es común en ambas. Podemos seguir así el mismo
procedimiento que describimos ya para el replanteo de un muro normal. Desde luego, como allí,
también aquí será necesario haber dejado sobre el enrase del cimiento, antes de que el hormigón
fraguase por entero, lo que dificultaría la operación, los clavos ya las tablas que permitan formar las
carcelillas o tablas de sujeción de la base inferior del encofrado.
En la figura 79 vemos cómo se ha replanteado la esquina del muro. Tenemos trazados los dos ejes
de los dos muros que corren a su encuentro. Son estos los A-A y B-B, cuyo encuentro es el C. A la
distancia E del eje, se traza la línea donde ha de clavarse la tabla de sujeción de la base. Ya vimos
que esta distancia E no es precisamente la del medio muro correspondiente, ya que hay que tener en
cuenta el grueso de las tablas de encofrado y las costillas que también se apoyan en las carcelillas.
Trazando, pues, las dos líneas separadas del eje en esa cantidad E, tendremos replanteada
completamente las esquina del muro.
EJECUCIÓN
Por lo general, un de los tableros sólo llega hasta
la esquina. En cambio, el otro se prolonga más
allá en una cantidad que corresponde a una
costilla. La disposición de estas costillas se
muestra en la figura 80. En ella se ve cómo la
costilla del borde, como una prolongación del otro
tablero más corto. En cambio, este tablero tiene
su costilla en la esquina misma, como «añadida»
al tablero mayor.
Como se ve en la figura 80, las carreras
continúan más allá de la esquina. Esto es
necesario para poder colocar las tablas de
refuerzo o de aguante de esquina, las cuales van
clavadas a la carrera correspondiente.
El atirantado de las dos paredes que constituyen
la esquina no ofrece dificultades, ya que se
efectúa como si se tratase de muros
independientes, realizando la operación de la
misma manera que ya hemos descrito.
También se aplica aquí cuanto dijimos acerca de
los elementos de seguridad y refuerzo, tales
como costillas, carreras, tornapuntas, etc.
Si sobre el muro se apoya la losas del suelo de
piso, el tablero queda al interior tiene que ser
más bajo que el exterior. Las costillas se
cortarán a una altura que será la del techo
disminuido en un grueso de tabla, que es el
correspondiente a la tabla de encofrado de piso.
HORMIGONADO DE MUYO Y SUELO
En muchas ocasiones es necesario hormigonar
el muro y el suelo de continuo, es decir, sin
solución de continuidad. Para ello, el tablero
interior tendrá que levantarse del suelo la altura
correspondiente a la losa del piso. Esto suele
suceder en depósitos y otros elementos de obra que exijan una continuidad en la masa de hormigón.
Para separar el tablero interior del fondo del suelo se colocan unos tacos de madera de la altura
deseada. Mucho mejor que estos tacos de madera (los cuales sólo se deben emplear cuando no
dispongamos de otra cosa) son unas piezas de hierro sobre las cuales se apoya el tablero.


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Estos zancos, como es natural, quedarán embebidos en la masa de hormigón, por lo que no irán
excesivamente sujetos a los encofrados. Si se sujetasen excesivamente impedirían la operación de
desencofrado, teniendo incluso que estropear madera al forzarla.
En la figura 81 vemos una forma bastante cómoda de colocar estos soportes, también llamados
zancos. Como puede verse, se colocan alternativamente en las costillas, lo que es más que
suficiente para soportar con seguridad al encofrado. Van clavados a aquéllas con clavos doblados,
abrazándolos, y a manera de tope, para que el tablero no se deslice por los redondos, se clavan en
lugar conveniente, para que la altura del fondo del tablero sea la deseada, es decir, igual al grueso de
la loza del suelo, unos tacos de madera que impiden todo descanso.
Si se da el caso de que el tablero interior no se pueda apoyar y afianzar sobre la carcelilla
correspondiente, hay que poner unos montantes por delante de las carreras, acodaladas por la
cabeza y el pie.
SOLUCIONES DE CONTINUIDAD EN EL HORMIGONADO: HUECOS
Puede suceder que el paramento del muro a encofrar no sea
continuo, cerrado, sino que presente alguna abertura, tal como
uno ventana, puerta, etc. En este caso, naturalmente, hay que
tener en cuenta que también los huecos, hay que utilizar
tableros estos «huecos» deben preverse en los encofrados.
Así como el muro o pared se encofran colocando las costillas,
luego tabla a tabla, en el caso de encofrar los huecos, hay que
utilizar tableros ya preparados en el taller, con las medidas
justas, de modo que tan sólo se procederá a su colocación.
Estos tableros, como han de sufrir empujes de cierta
importancia, debidos a la masa de hormigón, deberán ir
embarrotados como un tablero cualquiera.
TALLER
Las medidas de esta clase de moldes deberán tomarse con
extremo cuidado, ya que habrá que tener presente que estos
encofrados son para obtener «hueco» y por lo tanto las medidas
exteriores del tablero serán las que se produzcan en la obra una
vez hormigonadas.
Estas dimensiones, pueden variar muy
ligeramente, según dispongamos en obra los
tableros del molde. En la figura 82 vemos
que el tableros de arriba (dintel, se trata del
molde para una puerta) se apoya en los dos
laterales (jambas). Esta manera de encofrar
dificulta algo el posterior desencofrado de la
pieza. Mejor para desencofrar es la manera
de clavar el tablero correspondiente al dintel
que se muestra en la figura 83.
Y que se obtiene al clavar uno de los
extremos a la cabeza del tablero de la jamba y lateralmente al otro. De esta forma, se pueden retirar
los encofrados más fácilmente.
REPLANTEO
Colocando ya el tablero interior del encofrado del muro, se procede
sobre él al replanteo del hueco que nos interesa obtener. En este
replanteo hay que tener también en cuenta, como sucedía con el muro,
que tendremos que situar las tablas de aguante o carcelillas de manera
que encajando los tableros de encofrado del hueco queden éstos en su
lugar exacto. Por tanto, estas carcelillas se clavarán a una distancia
entre su bordes exteriores que será la del hueco a obtener disminuida
en dos gruesos de tabla, correspondiente a los tableros del molde y
disminuida también por otros dos gruesos más, correspondientes al
embarrotado de dichos tableros. En la figura 84 vemos una carcelilla
con las dimensiones indicadas.


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PUESTO EN OBRA
Una vez clavadas las tablas de la carcelillas,
procederemos al encaje del molde que va a determinar
el hueco de puerta, ventana, etc. Los tableros del
molde, que han sido ejecutados totalmente en el taller,
se irán introduciendo junto a las tablas de aguantes
correspondientes, para lo cual se habrá tenido
presente clavar los codales separados un grueso de
tabla del borde interior, para que no coincidan con las
tablas de las carcelillas.
Efectuado el encaje de los tableros, se procede a
colocar los refuerzos, tales como jabalcones, para
resistir el empuje de la masa de hormigón.
Una vez terminado todo esto, ya estará listo el molde
del hueco para recibir el tablero correspondiente al
encofrado exterior del muro.
Para mayor claridad de todo lo expuesto, puede
estudiarse la figura 85, que representa el encofrado de
un hueco de ventana.
VIII ENCOFRADOS DE SUELOS DE PLANTA
DIFERENTES CLASES DE SUELO
Los suelos que constituyen las diferentes
plantas de un edificio pueden ser muy diversa
naturaleza, y son muy variadas las formas de
obtenerlo. Así podemos construir un suelo con
una losa armada sencilla apoyada sobre
pilares y vigas, o sobre muros de fábrica, etc.
Un suelo de este tipo, lo podemos ver en la
figura 86, cuya mitad derecha lleva la losa apoyada
sobre vigas de hormigón y la otra mitad izquierda,
sobre muros de fábrica de ladrillo.
Otra clase de suelo puede estar formada por una losa
maciza, como la anterior, pero en forma de bovedilla, la
cual puede tener toda ella el mismo espesor o puede
ser más gruesa en las entregas (figura 87 y 88).
Otra clase de suelo es la que representamos en la
figura 89, constituido por losas con nervios o vigas en
T. Este tipo se puede, a su vez, dividir en suelos
nervados sin cuerpo de relleno, que es el que
representamos en la citada figura 89, y suelos
nervados con cuerpos de relleno, que mostramos en la
figura 90. Este relleno suele estar constituido por
piezas cerámicas, tales como ladrillos corrientes,
piezas aligeradas de formas muy diversas, bloques
huecos prefabricados con materiales de poco peso, tal
como el yeso, carbonilla, hormigón de piedra pómez,
etc.
Otra clase de suelos es la de ladrillo armado, que
puede tener o no una capa de compresión de
hormigón. En esta clase de suelos los ladrillos
«cargan» con las fatigas de compresión. Como su
nombre lo indica, lleva unas armaduras para formar los
nervios cerámicos.



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Otra clase de suelos es la de ladrillo armado, que puede tener o no bricadas fuera de la obra, en
taller. Con ello se ahorra buena cantidad de madera en el encofrado, aunque, claro está, tienen el
inconveniente del traslado, la elevación y la colocación en obra, operaciones todas harto engorrosas.
Indudablemente, la vigilancia en la buena marcha del hormigonado, es mayor que en cualquier otra
clase de obra. Otro inconveniente suele ser el peso de estas piezas, el peligro de roturas, etc. (1).
Como puede apreciarse por todo lo expuesto, es muy necesario que el oficial encofrador conozca
perfectamente la clase de suelo que se le encomienda encofrar, pues según se trata de uno u otro,
así tendrá que operar en consecuencia. En unos caos tendrá que encofrar absolutamente toda la
superficie del suelo, en otros tendrá que encofrar parcialmente, en tramos, etc. Según los materiales
a emplear en el relleno, o en la losa, así tendrá luego que tener presente para proceder a colocar un
encofrado más o menos resistente, con apeos muy tupidos o más separados. Por lo tanto, es muy
conveniente que tenga ideas muy concretas acerca de los pesos de los diversos materiales que van
a entregar a formar parte de los suelos que le ha encomendado encofrar. En todo caso, nunca estará
de más que lleve unas ligeras notas acerca del peso por metro cuadrado de los diferentes materiales
más usuales, y que puede encontrar en cualquier libro de construcción.
SUELOS DE LOSAS DE HORMIGON ARMADO
El encofrado de este tipo de losas, apoyadas en muros de hormigón, mampostería o fábrica de
ladrillo, o bien en vigas sobre pilares, es sencillo. Bastará con tableros corrientes sobre los cuales se
situarán las armaduras, recalzadas con cuadradillos de hormigón prefabricados y otros elementos
que luego quedarán embutidos en la obra, por lo que se prescribe que sean tacos de madera.
(1) Si el lector desea una información más amplia sobre este tema puede consultar la monografía n.º 18 de
esta colección, titulada FORJADOS Y ENTRAMADOS DE PISO.
Se debe tener siempre presente que esta clase de losas tiene un peso considerable, por lo que
debemos asegurar el sistema de encofrado mediante un buen apeo.
SUELOS DE LOSAS MACIZAS ABOVEDADAS
Este tipo de suelos no suele ser muy corriente, por lo engorroso que resulta su encofrado. La principal
dificultad estriba, naturalmente, en darle la adecuada forma. Es más corriente esta forma abovedada
en cubiertas sobre todo de grandes edificaciones, almacenes, tinglados, etc., por lo que remitimos al
lector al capítulo que, más adelante, trata de CUBIERTAS.
LOSAS CON NERVIOS O VIGAS EN T
Como su nombre indica, estas losas pierden su solución de continuidad en las vigas que forman en
realidad su elemento resistente. Se puede encofrar primero las vigas y después adosarles los
tableros de las losas del suelo, o construir totalmente el encofrado de una sola vez. Esto no tiene
más importancia que variar el sistema de apoyo del encofrado de losa. En el primer caso, las carreras
de las vigas estarán ya montadas y habrá que contar con ellas al montar el tablero de la losa. En el
segundo caso, no.
Estas carreras se colocan para que en ellas se apoyen los extremos de los barrotes del tablero de la
losa, Como puede comprenderse, deben soportar la mayor parte del peso de la losa.
Par descargar del peso que reciben los encofrados de la vigas y sus puntales, se suelen colocar unos
tableros a modo de viguetas, en el mismo sentido de las carreras, que van colocadas a una distancia
de unos 0,80 a 1,20 m, aproximadamente, variando esta distancia, como es natural, en función del
peso que deben soportar.
Cuando se tiene necesidad de obtener viguetas de cierta longitud, se deben empalmar éstas, pero
teniendo la precaución de que se verifique esa unión a testa y siempre sobre un puntal.
PUESTA EN OBRA
Como veníamos diciendo, en primer lugar se colocarán las carreras adosada a los encofrados de las
vigas y seguidamente las viguetas, si hay necesidad de ellas. Una vez efectuado todo ello, se
colocarán las costillas del tablero, que van de canto. Las dos costillas primera y última del encofrado
de losa, van clavadas a las vigas, por lo que reciben el nombre de costillas de carrera. Irán, pues,
como decimos, clavadas a los barrotes del tablero lateral de los encofrados de las vigas.
Estas costillas suelen situarse a distancias pequeñas, de unos 50 cm, aproximadamente, ya que el
peso de la losa, como venimos repitiendo, suele ser de consideración.
Si hubiera necesidad de empalmar costillas, se efectuaría este empalme sobre una de las viguetas,
nunca ente el vano que queda entre dos de ellas.



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Las costillas se fijan a los tableros laterales
de los encofrados de las vigas, pudiendo
hacerse desde fuera, clavando los clavos
inclinados, o clavarlos por dentro del
encofrado de la viga. Según se use una
forma u otra de clavado, así habrá de
procederse también de forma diferente a la
hora de desencofrar. Si los clavos fueron
clavados por fuera, al desencofrar es
fundamental quitar primero esos clavos para
poder desprender la costilla correspondiente.
Si fue clavada la costilla desde el interior del
encofrado de la viga, para sacar al
desencofrar, basta con tirar de ella en el
sentido perpendicular a la viga, y quedará
arrancada del clavo que la unía al encofrado
de aquella.
Ya tenemos, pues, las costillas dispuestas.
Se procederá a la puesta de las tablas del
tablero. Previamente habrán sido cortadas estas tablas a su junta medida. Comenzaremos pro
colocar las dos tablas extremas, perfectamente normales a las costillas, las cuales nos servirán de
guía. Estas dos tablas extremas se clavarán con clavos gruesos. El resto de las tablas no necesitan
una gran clavazón. Cuando se vaya hormigonando, quedaran perfectamente adheridas a las
costillas.
Es fundamental, como decíamos, que las tablas estén cortadas en su justa medida, ya que deben
quedar enrasadas con los bordes superiores de los tableros laterales del encofrado de las vigas sobre
las que se apoya la losa de hormigón.
En la figura 91, para mejor compresión del lector de todo lo expuesto, se muestran las disposiciones
de viguetas, costillas, etc., de un encofrado de losa. Hemos suprimido el tablero par poder apreciar
mejor cada una de ellas piezas.
TABLAS CORTAS
Como es natural, no siempre se dispondrá el número suficiente de tablas con la adecuada medida par
poder ser puestas en obra. Frecuentemente sucederá que tendremos que empalmara algunas tablas
para conseguir la longitud deseada. No hay inconveniente en ello, siempre que esta unión de dos
tablas se haga de forma que sus testas estén bien unidas y que esta unión se haga sobre una
costilla, nunca en el vano entre éstas.
Como este empalme de las tablas cortas, será, tal vez, frecuentemente en un mismo tablero, es muy
conveniente alternar estas uniones, es decir, procurar que no caigan sobre una misma línea, la
formada por la costilla, sino que es mucho mejor que estén formando un escalón.
APOYO DE LOS ENCOFRADOS DE LOSAS
En la figura 92 se muestra la forma en que los encofrados de la losa llegan hasta el borde exterior de
pilares y vigas, pero no se asienta sobre los encofrados de éstos. Es, pues, un arranque lateral de
estos tableros el que se dispone. Lo
mismo sucedería en el caso en el
que la losa se apoyará en muros de
hormigón o fábrica. No descansaría
sobre aquél, sino que el tablero iría
adosado al de aquél.
Esta unión lateral debe cuidarse en
extremo, ya que si se hace de un
modo defectuoso, por la ranura que
quedase se colaría el hormigón, con
las consiguientes consecuencias,
tanto en la bondad del hormigón a
obtener en el perfecto acabado de la
obra.
APUNTALAMIENTO


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Par apear los encofrados de las losas de hormigón, se utilizan idénticos puntales que para los de las
vigas, ya descritos. Son, pues, rollizos con diámetro alrededor de los 10 cm, lo más derechos
posibles. Si hay que empalmar dos trozos para conseguir la altura deseada, se tomarán las medidas
ya descritas en el capítulo de encofrados de vigas.
Los puntales no sostienen directamente el encofrado de la losa, sino que lo hacen a través de las
viguetas. Para ello, en las cabezas de los puntales se dispone un trozo de tabla, de 30 a 40 cm de
longitud, las cuales se clavan a aquéllos. Se debe colocar un puntal cada metro o metro y medio, lo
cual depende, naturalmente, del peso de la losa que debe soportar. Se puede, incluso, calcular, como
hicimos ya anteriormente, el número de puntales a disponer en un encofrado, conociendo las cargas
que deben soportar, ya que sabremos el tipo de losa que se a colocar en obra y, por lo tanto, su peso
propio, al cual habrá que añadir las otras cargas, tales como el peso del tablero, viguetas, costillas,
etc, más el que se produzca durante el hormigonado (hombres, carretillas, etc.).
Los puntales no deben cortarse a la medida exacta, es decir, teniendo como base la del suelo y como
altura la que hay hasta la vigueta sobre la cual empuja la brida. Esta medida se tomará algo menor,
para proceder al acuñado de los puntales, labor ésta que luego facilita el desencofrado.
Las bridas de los puntales se clavan a las viguetas antes de quedar el puntal con sus cuñas.
RIOSTRAS
Se pondrán cruces de San Andrés, para evitar que los puntales pandeen en cualquier dirección. Se
utilizan tablas. Par mayor seguridad, este arriostramiento se dispondrá de forma que queden unidos,
por las cruces de San Andrés, los puntales en dos direcciones perpendiculares, es decir, en dos filas
de distinto sentido.
TRABAJO DE DESENCOFRADO
Es muy conveniente que esta labor, que es más delicada de los que aparentemente parece, puesto
que de ella depende el buen uso y conservación de la madera, capítulo no despreciable en el costo
de una obra, la realicen los mismos operarios que efectuaron el encofrado. El que encofra y tiene
luego la misión de desencofrado ya procurará disponer aquél de manera que no le reporte problemas
a la hora de efectuar éste.
La primera operación es la de quitar las cuñas de los puntales, quitar éstos y después las viguetas.
Estas saldrán perfectamente después de retirar las carreras de tabla que llevan los encofrados de las
vigas y sobre las cuales se apoyan las viguetas. Quitadas éstas, se procede a continuación ala
retirada de las costillas y después la de las tablas del encofrado de la losa.
Durante todas estas operaciones, se habrán ido quitando los clavos de la clavazón antigua, los cuales
se van amontonado, ya que muchos de ellos podrán ser utilizados de nuevo, bien conforme se van
sacando o enderezándolos, operación ésta que corre a cargo de un aprendiz.
La limpieza de las tablas antes de su almacenaje de nuevo, es operación que no debe olvidarse. No
hay que olvidar que el hormigón que queda en las tablas se irá endureciendo a medida que pasa el
tiempo y que para ello, cuanto antes se desprenda de las tablas, tanto más fácil será el trabajo.
FORJADOS DE HORMIGON
Se llaman forjados de hormigón armado a un sistema formado por viguetas de hierro de doble T y
losas de hormigón cubriendo los huecos formados por aquéllas, que van colocadas paralelamente a
una distancia de 0,80 a 1 m. Las losas de hormigón armado se apoyan en las alas inferiores de la
doble T. Las viguetas son las encargadas de soportar las cargas del suelo.
FORMAS DE ENCOFRAR
Las losas que constituyen el suelo tiene en este caso poco espesor: unos 8 cm, pro lo que su peso es
bastante ligero. Por ello no es difícil ver obras de este tipo en que el encofrado de las losas va
suspendido de las mismas viguetas, ahorrándose una buena cantidad de madera de apeos,
arriostramiento, etc. Dos son, pues, las formas de encofrar un suelo forjado de hormigón armado: con
encofrado que se apoya en el suelo inferior, tal como hemos visto anteriormente, y con encofrado
colgado de las propias viguetas.
En el primer caso, se opera tal y como ya se ha explicado anteriormente, teniendo aquí la precaución
de situar los tableros dos o tres centímetros pro debajo del al inferior de la vigueta con objeto de darle
a ésta una protección de hormigón contra el peor enemigo de ella: la herrumbre. De esta forma,
además las viguetas quedan dentro del cuerpo de hormigón, consiguiéndose cielos rasos lisos y
uniformes.


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Par encofrar un forjado suspendiendo los tableros de las viguetas de hierro, la operación es algo más
complicada.
Nos hará falta montar un caballete en
el centro de lo que va a ser forjado, y
apoyándose en él y en los tableros
laterales del encofrado de muros o las
carreras de los tableros laterales de las
vigas, y en dirección normal a las
viguetas, iremos colocando los listones
sobre los cuales se apoyarán las
tablas. Estos listones, que se colocan
perpendicularmente a las tablas y a
unas distancias entre sí de unos 60
cm, se suspenden mediante tirantes de
alambre, mientras que por los
extremos se van apoyando en el
caballete, por un lado, y en las carreras
de los laterales de vigas o de
encofrados de muros, por el otro.
Después de haber dispuesto el
enlistonado, y para «base de
operaciones», se montan ya algunas
tablas del encofrado, desde donde
puedan trabajar más seguros y mejor
apoyados los encofradores. Puede
procederse después a colocar debajo
de cada vigueta y ya debidamente
atirantada, una tabla, con lo que
tendremos un sistema de tablas
atirantadas en su debida posición para
servirnos de guía en el resto. Para
llevar los listones y tablas a su posición
final. Bastará con ir acuñando los
tirantes de alambres en los que van
suspendidos aquéllos.
En la figura 93 se muestra un
encofrado para un forjado de hormigón
armado.
TECHOS ARTESONADOS
Cuando un techo se apoya en vigas en
dos o más direcciones que se
entrecruzan, obtenemos el techo
casetado. Su encofrado, si se hiciese siguiendo los procedimientos anteriormente descritos, o sea, a
base de encofrar cada viga separadamente y recortar las
tablas en cada encuentro, el trabajo sería ímprobo y los
desperdicios excesivos. Por lo que es aconsejable partir
de otro principio: se considera el techo como una losa
apoyada por todos sus contornos y aligerada por los
casetones o artesones.
Considerado así, el encofrado de esta clase de techos
resulta sumamente apeado. Sobre este tablero se clavan los moldes de los casetones, previamente
montados en taller (figura 94).
CASETONES
Los casetones pueden tener las formas más complicadas, desde simples paralelepípedos a cilindros
o troncos de cono o de pirámide y hemisferios (figura 95). La única preocupación a tener en cuenta
en el molde, es la de no hacer completamente verticales las paredes laterales del molde a fin de
facilitar su extracción en el desencofrado (figura 96).


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Al montarse el encofrado, los moldes de los casetones se colocarán bien alineados, valiéndose para
ello de cordeles. Lo mejor es dibujar los bordes de las vigas que se cruzan en le tablero, y clavar los
casetones en su sitio lo más exactamente posible. Las puntas se clavarán lo menos inclinadas que
se pueda, para que al desencofrar se desprendan más fácilmente del tablero.
OTROS TIPOS DE SUELOS
Suelos con nervios y rellenos
Se trata de un sistema de nervios o viguetas armadas, con separaciones entre sí de uno 70 cm. El
espacio que queda entre estas viguetas se ocupa con elementos ya prefabricados que no hay más
que ir colocando sobre el encofrado. De manera que dejen el hueco donde se va a hormigonar los
nervios. Estos elementos prefabricados suelen ser piezas cerámicas de muy diversas formas, muy
aligeradas, ya que no constituyen la parte resistente del suelo, sino precisamente la carga que han de
soportar las viguetas o nervios, ladrillos, piezas fabricadas con materiales de poco peso, etc.
El encofrado para este tipo de suelo es un tablero sencillo, como el que ya hemos descrito en suelos
de losa de hormigón armado, y a él remitimos al lector.
Cubriendo las piezas de relleno, se extiende una capa, llamada capar de compresión, de unos 4 a 6
cm.
Suelos de ladrillo armado
En este tipo de suelos, las viguetas no son de hormigón armado, sino de ladrillo o pieza cerámicas
adecuadas. Por un hueco de estas piezas, expresamente hecho para este fin, pasa la armadura
calculada para resistir los esfuerzos de tracción que se presentan en las losas, mientras los esfuerzos
de compresión corren a cargo de las piezas o ladrillos y de una capa de compresión que los recurre,
construida por una losa de unos 5 cm de hormigón. Entre las viguetas así formadas por los ladrillos y
las armaduras, se colocan piezas cerámicas adecuadas y que ya presentan en su parte inferior unos
rebajes o retallos, según el tipo de piezas empleado en la construcción de las viguetas, para que su
apoyo sobre éstas sea perfecto.
Este tipo de suelos no necesita encofrado, sino simplemente algunos apeos. Par ello bastará con
que el lector repase la parte de arristramiento ya citada en alguno de los casos anteriores.
Suelos con viguetas prefabricadas
Este tipo de suelos suele ser muy corriente en la construcción moderna, por la rapidez de su montaje,
ya que, además, no se pierde tiempo en el fraguado de las piezas de hormigón que lo constituyen, ya
que esto se ha efectuado ya fuera de obra.
Está constituido por unos nervios de hormigón armado, previamente tensado o no (viguetas de
hormigón pretensado, cuyas armaduras han sido tensadas en taller, lo que permite mayor economía
de hierro y mejor trabajo en obra), que se encuentran en el mercado (hay actualmente muchas
industrias dedicadas a tal fin, fabricándose distintos modelos de viguetas) y que se van sencillamente
colocando en obra a distancia entre 50 y 70 cm y se cubren los huecos con piezas cerámicas o de
otra índole también prefabricadas. Como puede verse, es un sistema rápido y económico. No se
necesita encofrado para el mismo.
IX ENCOFRADOS DE ESCALERAS
ENCOFRADOS DE ESCALERAS
Tal vez sean las escaleras los elementos de obra donde el encofrador encontrará más dificultades, ya
que existe cierta complejidad de formas y en los proyectos de edificación nada se prevé a tal caso.
Será, pues, el mismo encofrador el que ante un sencillo plano de una escalera, con sólo las
dimensiones que debe tener la obra terminada, sin más detalles acerca de la misma, quien «ingenie»
la forma más adecuada para obtener un buen molde que satisfaga las necesidades de la obra. Será
él, precisamente, quien proyecte el encofrado, lo prepare y lo disponga en obra, con sencillez,
economía y fácil ejecución.
Naturalmente, no todas las escaleras encierran la misma dificultad de encofrado. Las hay desde muy
sencillas, hasta muy complicadas, recorriendo toda la gama entre una y otra. Así, las escaleras de un
solo tramo recto, para dar acceso a sólo dos alturas diferentes, sin ningún quiebro, tal como se
representa en la figura 98, es sencilla de encofrar. En cambio, una escalera de tramo curvo, con
escalones compensados, etc., es más complicada.


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Para una mejor descripción, recorreremos toda la gama de los diferentes tipos de escaleras.

Clasificación
Los dividiremos en dos grandes grupos: escaleras
rectas o de tramos rectos y escaleras curvas. Si el
lector encontrase el problema, muy poco probable,
de tener que encofrar una escalera mixta,
compuesta de tramos rectos y curvos, bastaría
reducir cada tramo, por separado, a los dos casos
en que aquí dividimos este capítulo.
Las escaleras pueden ir montadas, apoyadas sobre
muros por ambos costados, en cuyo caso el
encofrado se limita ala formación de contrahuellas
o alzas; apoyadas en un muro por uno de sus
lados, y entonces, por el otro lado libre, deberá
llevar un tablero llamado de zanca, para poder fijar
sobre él los tableros de contrahuellas; y escaleras
montadas al aire, es decir, sin apoyo alguno, en el
cual deberá llevar dos tableros laterales o de
zanca.
ESCALERAS SENCILLAS DE UN TRAMO RECTO
Es el tipo de escalera más sencillo (figura 97). Lo más corriente y mejor, es construir la escalera al
mismo tiempo que se levantan los muros de caja, si es que va apoyada en ellos, con lo cual los
encofrados de los muros terminarán en la formación de cada peldaño y se hormigonará sin
interrupción. Si la escalera se apoya
sobre pilares, éstos quedan
igualmente interrumpidos a la llegada
de cada elemento de escalera.
Estudio previo
Como ya hemos dicho, los planos de
obra normalmente nada indican
acerca de la manera de encofrar una
escalera, por lo que el encofrador
deberá proyectar en cada caso la
escalera que se le manda encofrar,
comenzando por hacer un estudio de
la misma.
A la vista de los planos del proyecto
del edificio, situará sobre el terreno el
primer peldaño, número de éstos, características de las huellas y contrahuellas, espesor de la losa,
etc.
Con todos estos datos, se traza un dibujo, o se replantea, sobre el muro o tablero lateral, con el fin de
encajar sobre él tanto la altura de las contrahuellas como la longitud de las huellas. Este dibujo a
tamaño natural se llama montea.
El trazado de las líneas que marcan las huellas y contrahuellas es sencillo, ya que se trata de líneas
paralelas.
Encofrado de la losa de escalera
En una escalera sencilla de tramo recto, la losa correspondiente va inclinad, naturalmente, siendo su
pendiente, siendo su pendiente la que recibe el nombre de pendiente de escalera. Como suele ser
corriente que tipo de escaleras no de grandes anchos, los tableros de losa, cuyas tablas se colocaran
a lo ancho, van embarrotados con sólo dos barrotes, los cuales descansan sobre puntales, que van
también inclinados de manera que formen ángulo recto con los barrotes. En la figura 98 vemos detalle
de una losa y sus barrotes y puntales.
Las tablas de la losa no se cortarán a la medida exacta del ancho de la escalera, sino que habrá que
tener en cuenta que en dicho tablero se apoyan los tableros de zanja, que limitan lateralmente el


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molde de la escalera, con todos sus elementos de apoyo: barrotes, tabla de aguante de pie de la
zanca, y los tornapuntas. De manera que si deseamos encofrar una escalera cuyo ancho definitivo
sea de 0,80 metros, el tablero de la losa tendrá una achura total de:
Ancho de escalera 0,80 m
2 tableros para las zancas 0,05 m
Barrotes para las zancas 0,05 m
2 tablas de aguantes 0,20 m
Para disponer los tornapuntas de los tableros de las zancas 0,15 m
TOTAL 1,25 m

Presentando el tablero de la losa se procederá a su apuntalamiento, que debe ponerse, como ya
dijimos, en ángulo recto respecto a aquél. Si no fuese posible, los puntales deberán colocarse con
alguna inclinación y, en última instancia, verticales.
Los puntales perpendiculares al tablero deben llevar en su pie un corte oblicuo,
con el fin de que apoyen la mayor superficie posible en el suelo, y además
colocar tras ellos una tabla clavada al suelo o asegurada a él, para impedir todo
deslizamiento.
Por la parte superior, o cabeza, se apoyan con un corte normal contra los
barrotes, y, además, con dos tablas, se hará una horquilla para abrazar a
aquéllos, tal como se ve en la figura 99.
Para impedir el movimiento y la flexión en los puntales, se arriostran con
tornapuntas en dos direcciones opuestas, formando las ya clásicas cruces de
San Andrés.
Cuando ya tengamos bien fijados el tablero de la losa de la escalera, con sus
puntales, etc., nos dispondremos a colocar y fijar los tableros de zanca, si los
hay. Ya dijimos que si la escalera va entre muros, no existen estos tableros,
que son los que limitan lateralmente a la escalera. Si va apoyada en un muro
por un costado, pro el otro llevará un tablero de zanca, y si va montada al aire,
necesitará dos de estos tableros.
Tablero de zanca
Este tablero lo formaremos con tablas dirigidas
en el sentido de la pendiente de la pendiente de
la escalera, tal como se muestra en la figura 100.
La altura de este tablero tiene que ser la
necesaria para que, apoyado sobre el tablero de
la losa, sume la altura de ésta y la de las
contrahuellas, más uno centímetros.
Por la parte interior, es decir, la que va a estar en
contacto con el hormigón, disponen unas bridas
de tal forma que una de sus aristas quede a un
grueso de tabla de la superficie vertical de la
contrahuella.
De todas manera, la distancia entre estas bridas
será la de una huella, y se disponen tal y como
se muestra en la figura 101. Los tableros
verticales que formarán la contrahuella o alza de la escalera, se clavan a
estas bridas, las cuales no es necesario contarles a una dimensión
prefijada, ya que pueden sobresalir por encima del borde superior del
tablero de zanca sin que esto sea un inconveniente.
En cuanto al embarrotado exterior, se disponen unos barrotes que suelen
ir normalmente a la dirección de las tablas y a unos 70 cm uno de otro.
Tabla de pie
Para impedir que el tablero de zanca se desplace fuera de su línea exacta
al recibir el empuje de la masa de hormigón, se sitúa, como ya vimos al


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hablar de los muros, una tabla sobre el encofrado de losa, sobre la cual apoyarán y empujarán los
barrotes del tablero de zanca, impidiendo todo desplazamiento. En la figura 102 vemos la disposición
de un tablero de losa con la tabla de pie del tablero de zanca.
Esto en cuanto atañe a impedir el desplazamiento inferior del tablero de zanca. Por la parte superior y
para impedir que este tablero vuelque cuando el hormigón empuje, se colocan unos tornapuntas, que
van clavados a la cabeza del tablero de zanca y al saliente del encofrado de la losa, que ya hemos
dejado dispuesta para este fin. En la ya citada figura 102 tenemos asimismo la muestra de unos
tornapuntas.
Formación de contrahuellas
Los tableros de contrahuella deben ir cortando a la medida exacta entre los dos tableros de zanca,
para «cerrar» el paso a la masa de hormigón. Si la escalera no es muy ancha, bastará con que lleven
un solo barrote en el centro, y a que al poner el hormigón en obra, el mismo empuje llevará los
tableros de contrahuella a apoyara perfectamente contra las bridas de los tableros de zanca. Otra
disposición de embarrotado de los tableros de contrahuella es la que se muestra en la figura 103, en
la que pueden verse unos barrotes colocados en los extremos del tablero, o mejor dicho a una
distancia de un grueso de tabla del mismo,
para que puedan encajar debidamente en las
bridas del tablero de zanca.
Cuando sólo tenemos un tablero de zanca y
por el otro costado de la escalera existe un
muro, entonces de debe disponer un tablón o
tabloncillo de sobrezanca, al cual irán
suspendidos los tableros de contrahuella.
Si la escalera e de una anchura considerable,
al hormigonar, los tableros de contrahuellas
estarían expuestos al empuje de aquél, y
podría producirse flexiones, feas «barrigas» de
difícil corrección, por lo que se debe colocar
una tabla central con bridas y tirantes, para
proporcionar a los tableros de las contrahuellas
un nuevo apoyo.
ESCALERAS RECTAS DE DOS O MAS TRAMOS (1)
Una escalera de dos o más tramos, también llamada escalera de ida y vuelta, está constituida de
tramos simples, y tal como ya hemos visto en el capítulo anterior separados , por unas losas de cierta
dimensión, que se llamas rellanos, descansillos o mesetas. Por tanto una vez ya descritas las
características de que se compone una escalera recta d un solo tramo, sólo destacaremos ahora las
disposiciones a tomar para la formación del tablero de la losa del rellano, ya que todo tramo acabará
en dicha losa o comenzará en ella.
Terminación del primer tramo
Lo que aquí describimos como
terminación del primer tramo sirve
también para todas las terminaciones de
tramos ante la losa de rellano en una
escalera de varios tramos, es decir, que
se trata de «terminación de l tramo
inferior»
(1) Si el lector desea tener un conocimiento
más amplio acerca de los elementos que
constituyen una escalera, con las
denominaciones más usuales de las mismas,
puede consultar la monografía n.º 25
CARPINTERIA DEL TALLER, de este mismo
autor y colección.
Como puede apreciarse en la figura 97,
todo tramo termina en un elemento de
apoyo o de resistencia, por lo que el
último escalón está constituido por una


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viga armada, la viga de la meseta, y el encofrado de esta viga, al hormigonarse de una forma
continua, va uniendo al de la contrahuella correspondiente.
Comienzo del segundo tramo
En la figura 104 vemos que el arranque del segundo tramo de la escalera apoya sobre la viga de la
meseta, con un tablero lateral con igual altura que la de la viga, aumentada en un grueso de tabla,
que corresponde al tablero de fondo, disminuida en el espesor de la losa del tramo.
Meseta del tablero
Primero hay que empezar con el encofrado de la viga que sirve de elemento resistente a la escalera
en ese punto. El encofrado de esta viga en nada difiere de lo ya descrito para las estudiadas en el
capítulo correspondiente a vigas. El tablero de fondo tendrá la particularidad de tener dos anchuras
desiguales: del lado exterior de la escalera, y correspondiendo al primer tramo, su anchura tiene que
enlazar con el tablero de la losa, y del lado interior de la escalera y correspondiendo al segundo
tramo, la anchura es la de la escuadría de la viga.
La viga irá apoyada sobre dos puntales con sus correspondientes sopadas, operando como ya lo
describimos anteriormente.
Cuando ya tengamos preparando el encofrado de la viga, se procederá al montaje del encofrado de la
losa de la meseta, para lo cual remitimos al lector al capítulo de suelos, ay que en nada difiere de
aquéllos.
Para apuntalamientos, tornapuntas, embarrotados, zancas, etc., de las losas de los tramos, remitimos
al lector al capítulo de escaleras sencillas de un tramo, ya que la losa de la meseta divide a una
escalera de varios tramos, en sencillas de un solo tramo.
ESCALERAS CURVAS
En este tipo de escalera se incluyen aquellas que está formadas pro tramos rectos y, pro disponer de
poco espacio, se hace preciso trazar escaleras
continuas, es decir, sin ningún rellano intermedio
para ganar rápidamente altura o para conseguir un
determinado efecto decorativo, dando, por tanto, un
trazado mixto.
Como no puede obtenerse el efecto deseado de
ganar altura pro disponer de poco espacio
realizando una escalera de tramos rectos y mesetas,
hay que introducir en la vueltas, los tramos curvos.
Esto obliga a dar a las huellas una forma trapecial,
de manera que la planta de la escalera adopta un
tramo semicircular, tal como se ve en la figura 105.
Tendremos, pues, desarrollos distintos en la parte
exterior y en la interior, llamándose línea de huella
la línea imaginaria por donde se supone que se pisa
al subir. Supone que esta línea es la central
dibujada. Para no encontrar diferencias entre el
tramo recto y el curvo, se da a esta línea en todas
las huellas del tramo curvo la misma dimensión que
ya tenía en el recto y esta es una condición esencial.
El principal inconveniente de este tipo de escalera
es el cambio brusco que se produciría al cambiara
repentinamente de un tramo recto por un curvo. Par evitar esto se procede a una compensación o
suavización de peldaños que haga menos brusco el paso de unos a otros.
Por ser interesante, daremos a continuación unos métodos para el trazado de la compensación de
tramos curvos.
Trazados matemático
Tracemos en un alzado el desarrollo del rodapié interior, tal como quedaría dibujado en el caso de la
figura 105. Así obtendríamos el perfil que se muestra en la figura 106. Sobre la horizontal AB se
proyectan las huellas del desarrollo interior, pero solamente las definidas por 1—2, 2—3, 3—4, 4—
5, y luego, las 9—10, 10—11 y 11—12. En cambio, las 3—4, 4—5, y hasta la 9—10, se
señalan rectificadas.
Sobre la misma figura, con diferente trazo, se dibuja el desarrollo exterior de la curva.


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Si unimos ahora las líneas de los mamperlanes de ambos perfiles (1) notaremos que forman líneas
quebradas muy distintas y se verá el cambio brusco entre las diferentes huellas. Para obtener la
compensación debida, trazaremos por el punto medio entre R y C una normal a ella. Se toman las
distancias RH y CI de longitud igual a las RS, y por estos puntos se trazan nuevas líneas
perpendiculares, hasta que encuentren a la trazada por el punto S.
(1) Hallará el lector cuanta información desea sobre trazados compensados en el capítulo de Escalera de la
Monografía n.º 25 CARPINTERIA DE TALLER, de este mismo autor y colección.




















Desde los puntos de intersección, tomados como centro y con radio desde ese centro al punto S, se
trazan arcos entre H y S por un lado y S e I por el otro, los cuales nos darán una suavización del
perfil, que no es otra cosa que la compensación deseada. Por tanto, la línea quebrada de los
mamperlanes la hemos transformado en otra curva de trazado más suave. Prolongaremos, pues, las
huellas hasta encontrar esta línea nueva, lo
que nos dará en la proyección, la planta de
las líneas de compensación. Basta unir
estos puntos, llevados a la planta de la
escalera, con los de la línea de pisada o de
huellas, para obtener el trazado completo
de las huellas compensadas.
DIFICULTAD DE EJECUCION
Si el encofrado de las escaleras de tramos
rectos no eran la labor fácil, el de las
escaleras curvas superan son creces dicha
dificultad. Como ya hemos repetido en
muchas ocasiones, no es frecuente
encontrar en los planos de obra nada
referente a encofrados de los elementos
que componen aquélla, sino que sólo se
dibujan y proyectan las obras tal y como
deben quedar una vez terminadas, por lo
que corre «a cuenta del encofrador» el
ingeniárselas como francamente sepa para
obtener los moldes deseados.
Cuando se trata de elementos rectos, la
dificultad es exigua; no así en el caso de
escaleras con tramos curvos.
Generalmente, pues, será preciso trazar


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unos camones que marquen el desarrollo de la losa de escalera, si va encajada en muros; con camón
por una parte y tablero de zanca por otro lado, si la escalera va por un lado adosada al muro y al aire
por el otro. O, finalmente, con dos tableros de zanca, uno por cada lado, si la escalera va
enteramente al aire.
Camones
Están destinadas a soportarlos pesos correspondientes al encofrado de la bóveda y del hormigón, por
lo que en el presente caso son los elementos resistentes del armazón de madera.
Por tanto, se procurará que no haya trozos de tabla demasiado estrechos. A veces es muy
conveniente colocar doble tabla en el camón para reforzar los apoyos defectuosos que se producen
en las entradas y salidas de la escalera, en que sólo las tablas que forman el molde del tablero de
losa apoyan por un solo extremo. Doblando el espesor de los camones, se consigue un buen apoyo
de dichas tablas. En la figura 107 se muestra un trazado de camones para una escalera curva.
Para el trazado de la línea superior de los
camones, la que sirve de apoyo a las tablas del
encofrado de la losa de la escalera, basta con
disminuir en el grueso de tabla la línea de la
bóveda que nos marquen los planos del
proyecto y que dibujaremos sobre la montea.
Sobre la pared en donde se apoya la losa, y
sobre una superficie previamente preparada,
se dibuja dicha montea.
Los camones de las zancas se dibujan sobre
los tableros de éstas.
Las tablas que forman dichos camones pueden
ir clavadas a las paredes de la caja de la
escalera o montadas sobre apeos. En la figura
108 vemos un camón para apoyo de las tablas
del encofrado de la losa de una escalera
montada sobre un apeo.
Zancas
Por la dificultad de ejecutar los tableros de zanca, de la misma forma que indicábamos al hablar de
escaleras de tramo recto, en que aquéllos estaban constituidos por tableros estrechos, ya que aquí,
por la forma curva de la bóveda, habría zonas estrechas, es preferible formar tableros que asienten
en el suelo, como se muestra en la figura 107. Como ya vemos en ella, sobre este tablero van
también las tablas que forman los camones, y las bridas donde apoyarán verticalmente los tableros
que delimitan las contrahuellas. Aunque en la figura 107 se han dibujado estas bridas a distancias
horizontales diferentes (lo que parece saltar a la vista como un error de dibujo), no es ni más ni
menos que el efecto de la escalera en curva. Es, pues, una proyección sobre un plano vertical. Habrá
entre todas esas distancias, sólo una que será la verdadera y que corresponderá a la dimensión de
una huella. El resto estará, en el dibujo, claro, deformada por efecto de la curvatura de la escalera.
Para obtener el tablero de zanca, comenzaremos por disponer de un tablero con las dimensiones
necesarias para que nos quepan en él todas las bridas del tramo que nos propongamos encofrar.
Sobre ese tablero, procederemos a dibujar la línea de la escalera por la zanca.
Es conveniente que las dos tablas inferiores, las que van junto al suelo, del tablero preparado se
prolonguen sobresaliendo del resto, como se indica en la figura 107, para con ellas dejar formado el
primer peldaño de arranque de la escalera. A partir de aquí, se lleva la altura correspondiente a una
contrahuella, que vendrá fijada en el proyecto, para determinar el segundo peldaño. De esta forma se
va obteniendo la traza de los escalones sobre el tablero. Si unimos todos los extremos más bajos que
forman los ángulos de los escalones, se obtiene una curva paralela a la de la bóveda de la escalera
por su parte inferior, por lo que no hay más que bajar dicha curva en el grosor de la losa para obtener
así el trazo de los camones al disminuir altura en un grueso de tabla.
Para trazar perfectamente la curva de los camones, ya que por el procedimiento anterior sólo
habremos obtenido una serie de puntos correspondientes a la misma, se suelen clavar unos clavos
en dichos puntos y encajar una reglilla algo flexible, hasta darle una forma aceptable estéticamente y
que no produzca disminución en el grueso de la losa de la escalera, si acaso aumento de algunos
milímetros en dicho espesor.


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Losa
Para el encofrado de la losas se necesita tablas en muy buen uso, debido a los esfuerzos que deben
soportar. Se ha de tener en cuenta, además, que por las especiales características de las escaleras
en curva, habrá que obtener tableros en forma trapecial, ya que por su parte exterior, la huellas tienen
más desarrollo que por la interior, siendo la línea de huella la que debe tener la dimensión adecuada.
La diferencia entre ambas bases del trapecio será tanto mayor cuanto «más cerrada» es la escalera,
es decir, cuanto menor sea el radio de giro de la escalera, en planta.
Estas tablas se poyan, por una parte, en el camón de la zanca y por el otro en el de caja.
Presentados sobre estos camones, se irán clavando a los camones respectivos. A veces será
necesario clavar unas cuñas intermedias para darles a las tablas el ligero alabeo a que les obliga este
tipo de escalera.
Cuando la escalera es bastante ancha, o se teme que el albeo de las tablas dé en los extremos de las
mismas unas líneas con resaltos, por la resistencia que dichas tablas oponen al alabeo, se necesitan
poner camones intermedios, para guiar mejor el apoyo de las tablas o para que al ser éstas más
cortas, como resultado de dividir su longitud en otra menor, se consigna un mayor efecto.
Apuntalamiento
Cuando ya tengamos montado el encofrado de la losa de escalera, procederemos a apuntarla
debidamente. Los puntales que se coloquen deben de llevar, si fuera posible, la dirección normal a la
superficie que tratan de apuntalar, es decir, que irán inclinados de manera que sean perpendiculares
en cada punto al tablero de la losa de la escalera. Si esto no fuera posible, se buscará la forma para
que esta inclinación sea la más aproximada posible a la perpendicular.
Los camones llevan sus tornapuntas y también será preciso en la mayoría de los casos disponer
tornapuntas para la mayor seguridad de los puntales, los cuales, para evitar todo desplazamiento,
irán arriostrados entre sí con cruces de San Andrés.
Madero de sobrezanca
Como ya dijimos al hablar de las escaleras de tramo recto, para mejor fijación de las tablas de
contrahuellas se puede disponer de un tablero, llamado de
sobrezanca, para colgar de él y obtener así otro apoyo más,
los tableros de contrahuella. De esta manera el empuje que
se produce al hormigonar los escalones y que va contra los
tableros de contrahuella, queda más repartido, puesto que el
tablero de sobrezanca se apoya, en un corte biselado, contra
el suelo, si es un primer tramo, o sobre una meseta ya
hormigonada, si es en un tramo alto.
X ENCOFRADOS DE VOLADIZOS
BALCONES O GALERIAS
Cuando el balcón o galería es prolongación de un suelo
nervado (o con entramado de vigas prefabricadas) en el
sentido de las vigas o nervios, no es más que una losa
apoyada sobre vigas y su encofrado no ofrece más
dificultades que las descritas para dichos suelos en el
capítulo correspondiente. Su única variación consiste en que
el extremo del voladizo necesita una tabla terminal sobre el
encofrado de losa como las descritas en las zancas de
escaleras (figura 102). Especial cuidado debe presentarse al
apeo con suficiente puntales arriostrados con tornapuntas y
calzados con zapatas continuas (figura 109).
Cuando el balcón o galería no apoya sobre vigas, el tablero
suele ir inclinado, correspondiendo al mayor espesor de la
losa en voladizo en su empotramiento (figura 110).
ALEROS
Los voladizos de alero de cubiertas suelen encofrase como
los balcones descritos anteriormente, no ofreciendo
dificultades el que el alero, a veces, siga la pendiente del


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tejado. Lo difícil no suele ser el encofrado en sí, sino su apeo, ya que los aleros suelen estar a
considerable altura, lo que obliga a colocar los apeos inclinados para apoyarlos en el muro del edificio
(figura 111).
MARQUESINAS
El encofrado de marquesinas del hormigón armado suele ser igual al de cualquier voladizo, con la
ventaja de que por situarse éstos a poca altura, los apeos pueden apoyar en el terreno.

















CORNISAS
El encofrado de cornisas sólo se diferencia del de aleros en la mayor o menor complicación que
ofrece la configuración de la cornisa, siendo las esquinas los punto que exigen mayor cuidado del
encofrador. Se dispondrán unos calibres o plantillas negativas recias que siguen la configuración de
la cornisa, deducido en l grueso de las tablas. Estas plantillas harán la veces de costillas y sobre las
mismas se clavarán las tablas del molde (figura 112).
ARCOS
Para el encofrado de arcos rigen las mismas reglas explicadas ya para suelos y muros. La diferencia
principal estriba en que para formar el intradós de estos elementos se precisa colocar unas cimbras
sobre las que se apoyan las tablas del encofrado del arco. Las figuras 113, 114, 115 y 116 son
ejemplos de diferentes cimbras cuya variedad es inmensa, adaptándose a las diversas formas de
arcos que se emplean en la construcción. El extradós no necesita encofrado, ya que enlazará en los
demás elementos del edificio (muros, pilares u otros arcos) (1).




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Como el arco suele tener el ancho de la pared en que se abre, se colocan dos cimbras paralelas, en
línea con los paramentos, y sobre las mismas se clavan las tablas de encofrado del intradós,
recortadas a una longitud igual al grueso del muro (figura 117).
Los testeros se encofran con tablas horizontales como un muro. Si el arco es pequeño, tapándolo del
todo (figura 118), y si es grande, escalonadas dejando libre el hueco (figura 119).
BOVEDAS
Cuando la bóveda a encofrar pertenece al grupo fundamental de las cilíndricas, o sea, que es
generada por un arco directriz, que se traslada a lo largo de un eje, el encofrado viene a ser similar al


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del arco generador. En lugar de dos cimbras, se compondrá de un número mayor, según la longitud
de la bóveda y la luz, de los que depende su peso. Las tablas del intradós serán más largas, y si su
longitud es menor que la de la bóveda, se procurará que los extremos de las tablas coincidan sobre
una de las cimbras intermedias.
(1) Para más detalles, ver la monografía n.º 30, ARCOS Y BOVEDAS, de F. Moreno García, de esta misma
colección.

















La figura 120 representa un ejemplo de esta clase de encofrado.
Si los testeros son libres, pueden encofrarse como se ha explicado
en los arcos, o mediante plantillas especiales que se fijan con
barrotes, carreras y puntales adaptados a la forma de bóveda (figura
121).
Para encofrar otros género de bóvedas, como las de rincón de
claustro, por aristas, esquifadas, estrelladas, etc., se forma primero
con cimbras y medias cimbras una osatura y sobre ésta se clavan
las tablas de encofrado del intradós.
En las figuras 122 y 129 se representan varios encofrados, en planta o sección, para estos tipos de bóvedas.







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CUPULAS
Un caso particular de las bóvedas lo constituyen las cúpulas, que vienen a ser unas bóvedas
cerradas sobre planta circulara o elíptica. También puede considerarse generada por un arco que
gira alrededor de su eje vertical. La más característica es la cúpula esférica, generada por un arco de
medio punto.
De lo anterior se deduce que la osatura correspondiente a cualquier cúpula se compondrá de un
robusto eje (de sección redonda) al que se une una serie de medidas cimbras. Las tablas del
encofrado del intradós, convenientemente recortadas, se clavan sobre la osatra mencionada, como
en las demás bóvedas (figura 130).
PUENTES
Por la rapidez de construcción y su larga duración, las grandes obras de fábrica que salvan los vanos
de ríos, vaguadas o brazos de mar, se construyen con hormigón en masa o armado. En muchas
ocasiones hay que enfrentarse con casi insolubles problemas de cimentación, montaje de cimbras,
castillete de apeo y hormigonado. Pero con una buena técnica, se puede decir en idioma vulgar que
no hay puente que se resista.
En la técnica del encofrado de puentes de gran envergadura, no entra sólo el aspecto del molde, sino
la resistencia de los elementos que lo has de sostener. En ocasiones hay que construir verdaderos
castillos que forman el armazón resistente del molde propiamente dicho.
Clasificación
Indudablemente, en general se da el nombre de «puente» a toda obra de fábrica cuya finalidad es la
de salvar un vano o solución e continuidad en el terreno para una vía de acceso, tal como carretera,
ferrocarril, canal, etc. En ingeniería, estas obras de fábrica se agrupan según la luz libre o hueco de
obra construida, en:
Caños, cuando la obra de fábrica proyectada tiene una luz libre de 0,60 o 0,80 m.
Tajeas, para aquellas obras de fábrica cuya luz libre va de 0,50 a 1,00 m, pudiendo ser de losa de
tapa o de bóveda de arco.
Alcantarillas, cuando la luz libre llega a 3,00 m.
Pontones, si la luz libre no rebasa de 8,50 m.
Puentes propiamente dichos, cuando la luz libre es superior a 8,50 m.
Dentro de esta clasificación hay que distinguir entre los puentes de tablero y los de arco, ya sea
circular (de medio punto, rebajado, peraltado, etc.), parabólico o de cualquier otro tipo.
Las obras de fábrica de pequeña luz ofrecen pocas dificultades al encofrador y vamos a descubrir su
montaje en breves líneas.
En la figura 131 vemos una obra de este tipo, de losa o tablero. Se llaman estribos los muros
laterales sobre los que apoya el tablero. El encofrado de estos estribos no se diferencia en nada del
ya descrito para los muros, constando de tableros ya conocidos sobradamente. Los paramentos


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internos pueden ir escalonados, si la altura es considerable, inclinados en un suave talud o ser
totalmente e un mismo grueso. Cualquiera que sea su forma, no ofrece dificultad su encofrado.
La losa se encofra igualmente como ya explicábamos en el capítulo de suelos, incluso puede llevar,
como allí sucedía, vigas largueras que son los elementos resistentes.











Los paramentos exteriores, es decir, los vistos, son siempre verticales y se encofran como los
interiores.
Puentes de arco
Alcanzan los de este tipo las mayores luces conocidas, siendo innumerables de ellos verdaderas obras maestras
de la ingeniería moderna.












Los puntes de arco de luces no muy grandes suelen hacerse a base de medias circunferencias, por lo
que reciben el nombre de medio punto (figura 132). Cuando el arco es menor que una
semicircunferencia, reciben el nombre de arcos rebajados, como el de la figura 133. Pueden también
adoptar forma elíptica (figura 134), y la más generalizada, en virtud de sus propiedades técnicas, es
la parabólica.
Cuando el vano a salvar es de considerable anchura, se divide el mismo en varios tramos mediante
un puente que consta de unos pilares centrales y entre ello bien tablero o arco.
Volviendo a la figura 132, que nos va a servir en nuestra descripción general, vemos que los
encofrados de los paramentos de los estribos están formados por tableros en donde las tablas están
dispuestas horizontalmente, los cuales se apoyan contra unas carreras horizontales. Todo este
armazón se apoya, a su vez, en tablones clavados verticalmente en el suelo, los cuales suelen recibir
el nombre de velas, por su parecido con éstas.










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Para evitar que las velas se venzan al empuje del hormigón, hay que disponer tornapuntas en el
paramento del lado del terreno. En lo que han de quedar vistos, como se ven en la citada figura 132,
si la luz no es excesiva, se emplea codales que ofrecen mayor seguridad.
La disposición de los distintos elementos depende del empuje de hormigón que deben soportar. La
separación entre las carreras es función de dicho empuje.
Para darle forma al arco se emplean unas piezas llamadas cimbras, las cuales van montadas sobre
unos caballetes que les sirven de apoyo. Estas cimbras o formeros (reciben muy diversos nombres
según las regiones) llevan en su parte alta la forma a dar al arco y sobre las cuales se apoyan las
tablas del encofrado del arco. En la figura 135 vemos una cimbra para arco de medio punto.
La cimbra se compone de los camones, que pueden ir en una o varias filas para mayor refuerzo, el
tirante o pieza horizontal, y los jabalcones, que son a modo de tornapuntas de la pieza.
Entre las cabezas de los castilletes y los tirantes de las cimbras se colocan las cuñas, cuya misión
principal no es la de llevar a su posición exacta la cimbra y, por lo tanto, el encofrado de la obra; sino
la de facilitar la labor de desencofrado, cosa que no podría efectuarse sin esas cuñas.
Colocados los castilletes, se montan las cimbras y se arriostran. Se colocan algunas tablas del
encofrado de la bóveda, para mantener entre sí la distancia debida y que se mantengan verticales.
Después e coloca el resto de la tablas que forman la superficie inferior de la bóveda. La superior no
va encofrada, o lleva tan sólo unas tablas en los arranques, ya que suele adoptar la caída del
hormigón a dicha superficie.
XII ENCOFRADOS DE DEPÓSITO
DESCRIPCIÓN
Generalmente, los grandes depósitos para almacenaje de líquidos, principalmente el agua, e incluso
para sólido, como sucede en el caso de lo silos, se construyen de hormigón.
Suele ser muy frecuente ver depósitos de forma o sección circular, pero ello no incluye el que se
puedan obtener de otra sección cualquiera.
Podemos decir en líneas generales que todo cuanto se ha dicho hasta aquí es ampliamente aplicable
al capítulo de encofrado de depósitos, sólo variarán las dimensiones. Así si tratamos de encofrar un
depósito de forma o sección cuadrada o rectangular, seguiremos la misma técnica empleada en le
encofrado de pilares y muros, etc. Por ser más frecuentes, como ya hemos dicho, los depósitos de
planta circular, y por tener, además, ciertas características especiales, vamos a dar a continuación
una detallada exposición acerca de los mismos.
DEPOSITOS DE FORMA CIRCULAR
Sobre la base o cimiento de hormigón, se procederá al replanteo de la dos superficies, interior y
exterior, del depósito a encofrar. El diámetro de esta circunferencia exterior, a efectos de encofrado.
Será:
Diámetro del depósito + dos espesores del muro del depósito + dos gruesos de tabla. Para darles
forma circular a las tablas de encofrado, también se emplean aquí las piezas llamadas camones de
que ya hablábamos al describir los pilares de sección circular.
Trazado de una circunferencia mediante cuerdas y flechas


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Toda la dificultad del problema del trazado de los camones estriba en su replanteo. No podemos
extender sobre el suelo una superficie formada e tablas y sobre él replantear una circunferencia, para
más tarde recortarla y que nos sirva de camón o guía para el molde de un depósito. Estas guías,
estos camones, hay que obtenerlos con trozos de circunferencia, de manera que al unirlos todos,
tengamos formada aquélla.
Para ver como soluciona el problema, examinemos la figura 136. En ella,
trazando un diámetro AOM y una cuerda perpendicular, BC, se tiene,
virtud de cierta propiedad geométrica, llamada «potencia de un punto
respecto de una circunferencia»:
AD DM = CD²
y poniendo en lugar de estas letras lo valores geométricos que
representan, llamando f a la flecha AD y R al radio correspondiente,
siendo c la mitad de la cuerda BC,
f (2R — f) = c²
Sacaremos el valor de f:



f² — 2R f + c² = 0

Como puede verse, se obtendrán dos valores para f, según se tome un signo u otro. Pero sólo uno
de ellos es el válido, el que se obtiene con el signo —, pues el otro da el valor de DM, que no nos
vales.











Esto nos da el valor de la flecha en función del radio de la circunferencia y de la cuerda o semicuerda
c. Podemos sacar buen provecho de esta propiedad para el fin que perseguimos.
Supongamos, figura 137, que sobre un tablero de las dimensiones del a-b-c-d, queremos trazar un
arco de circunferencia de radio R, que nos va a servir de camón par una determinada obra. Ya
tenemos el dato principal, en valor de R. Supongamos que vale 2,00 metros.
Comenzaremos por medir una cuerda, la BC, que, naturalmente, nos queda dentro de este tablero
que disponemos para el trabajo. Esa cuerda es, por ejemplo, de 0,80 metros.
La flecha correspondiente, según los datos que damos, vale:






Por lo tanto, bastará con trazar sobre el tablero a-b-c-d la cuerda BC y levantar sobre su punto
medio, el D, una perpendicular a BC con una longitud f. Los tres puntos B, C y A, están sobre una
mismo circunferencia.
Para completar la totalidad de la circunferencia, echamos mano de otra propiedad geométrica, que
nos permite seguir obteniendo puntos de una circunferencia cuando ya tenemos trazados una cuerda
2 2
2 - 2
c R ± R =
2
c R 4 ± R 2
= f
( )( ) c + R c - R - R = f
= 0,40) + (2,00 0,40) - (2,00 - 2,00 = f
m. 0,04 = 1,96 - 2,00 = (3,84 - 2,00 =


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y la flecha correspondiente. Consiste este sencillo procedimiento en unir los puntos A y C, y sobre el
punto medio de esta nueva cuerda, que perteneces al arco mitad del BC, se levanta una
perpendicular EF, siendo esta longitud igual a la de la flecha AD dividida por cuatro. Esta propiedad,
que sirve para el replanteo de curvas circulares y que el lector deberá aprenderse de memoria por
sus múltiples aplicaciones, la podemos resumir así:
«Si BAC es un arco de circunferencia al que le corresponde una cuerda BC y una flecha AD, al trazar
la cuerda del arco mitad, AC, le corresponde una flecha EF que es la cuarta parte de la anterior,
AD».
Se han hecho muchas tablas para el trazado de curvas circulares y el lector podrá encontrar muchas
adecuadas a este fin.
Con este trazado, se podrá obtener los camones necesarios para el encofrado de las dos superficies,
la exterior y la interior, del depósito. Basta con ir encajando todos los trozos de circunferencia así
obtenidos.
Puesta en obra
Sobre la solera del hormigón del depósito, si se ha
hormigonado previamente, por separado, se
clavarán las tablas de pie, que consiste en
camones, naturalmente. Si la solera se
hormigonase al mismo tiempo que el resto del
deposito, sin solución de continuidad, entonces
será necesario poner las tablas de pie del
encofrado exterior en superficies planas
horizontales del terreno previamente preparadas.
En cambio, las del encofrado interior deben quedar
elevadas, o «colgadas», de manera que la altura o
diferencia de cotas entre las tablas de pie de
ambos encofrados sea igual al espesor de la losa
de solera del depósito.
Para colocar otro sistema de camones para dirigir las tablas del encofrado por la parte superior, se
colocan unos tablones verticalmente, llamados en algunas regiones «velas», y los camones se fijarán
a ellas. Si el depósito tuviera una altura considerable, sería necesario situar directrices de camones
para que las tablas de los correspondientes encofrados no pierdan su debida posición. En la figura
138 vemos la manera de situar los camones en un encofrado de depósito.
Téngase siempre presente que los camones sólo tienen la misión exclusiva de «dirigir y mantener en
su debida posición» las tablas del encofrado, pero nunca la de soportar los esfuerzos y empujes que
se produzcan al hormigonar. Esta misión resistente está confiada a los zunchos. Estos zunchos son
unos aros de hierro que abrazan las tablas de manera que impiden todo desplazamiento de alguna de
ellas fuera de la posición deseada. Estos zunchos son, en realidad, redondos, a los que se les ha
dado la forma circular y por los extremos se les ha dado la forma circular y por los extremos se les
une con cualquier sistema.
Esto zunchos suelen colocarse a distancias comprendidas entre los 40 y 80 cm, según las alturas. Es
decir, irán más juntos aquellos que estén en la parte baja del encofrado, pues ya hemos visto en
varias ocasiones que el mayor empuje del hormigón se produce en la base y va disminuyendo hasta
llegar al borde superior del molde en que su valor es nulo.
Diámetro de los depósitos
Los depósitos pueden tener cualquier dimensión, desde la más reducida a la mayor imaginable. Para
depósitos de pequeños diámetros, las tablas de encofrar tienen que ser lo más estrechas posible, ya
que en caso contrario no se obtendría una circunferencia, como sección transversal, sino un polígono
más o menos regular. Por lo tanto, se tendrá en cuenta a la hora de encofrar que para diámetros
pequeños hay que usar tablas estrechas.
Apuntalamiento
Como vimos, los camones directrices superiores iban fijados a las «velas», las cuales, además, nos
servirán para el atirantado. Estas «velas» deberán ir debidamente arriostradas con tornapuntas que,
por regla general, se colocaran de la manera siguiente:



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Un tornapuntas en la parte baja, coincidiendo con los camones que forman la directriz inferior y otro
tornapuntas en la parte superior, también en coincidencia con la altura a que va la directriz superior,
tal como se muestra en la figura 139.
Todo cuanto decimos constituye el grupo de
operaciones a efectuar en el encofrado del
paramento exterior. Una vez realizado éste, serán
los ferrallistas los encargados de colocar las
armaduras que deberá llevar el depósito, lo que
debe efectuarse «antes de comenzar a colocar el
encofrado interior», ya que se crearían una serie de
dificultades de espacio que entorpecerían
grandemente el trabajo de unos y otros.
Encofrado interior
Ya dijimos que si e había hormigonado
previamente la solera del depósito, el encofrado
interior del molde se apoyará sobre dicho suelo,
con sus camones, etc. Pero si para la fase de
hormigonado se ha previsto hacer si n solución de continuidad tanto la solera como las paredes, entonces el
encofrado del paramento interior irá colgado sobre tacos de hormigón, zancos de hierro, etc.
En esta ocasión, los camones que sirven de directrices al encofrado interior han de serlo suficiente
fuertes como para servir de elementos resistentes de los esfuerzos que reciben las tablas.
En cuanto al resto de las operaciones del montaje siguen un procedimiento en todo similar al ya
descrito para el encofrado exterior.
DEPOSITOS DE SECCIÓN POLIGONAL
Los depósitos que no son circulares, pueden tener cualquier otra sección transversal: cuadrada,
rectangular, la de un polígono regular, etc.
En realidad, aunque variando algo en sus dimensiones, son como aplicaciones de encofrados de
paredes y muros, que ya hemos descrito en el capítulo correspondiente.
Sobre la solera del fondo, replantearemos las paredes del muro, tal como lo hacíamos anteriormente,
y clavaremos o fijaremos las tablas de aguante de pie de muro. Los tableros serán como los ya
descritos en encofrados de muros.
Como cubiertas de estos depósitos se utilizan los mismos encofrados que ya describimos en el
capítulo de Suelos, y allí podrá encofrar el lector la solución de los casos que se le presenten.
PISCINAS
Las piscinas no son más que depósitos
de agua, tanto si son de planta
rectangular, poligonal, del riñón, etc.
Varía la forma de la solera de fondo, por
darse generalmente a las piscinas
distintas profundidades para los lugares
de nadadores y no nadadores, los que
obligará a recortar las soleras.
En muchos casos, las paredes sólo
requerirán el encofrado interior, sirviendo
de exterior el propio terreno recortado.
La figura 140 nos ofrece el ejemplo de
encofrado de las paredes de una piscina.
SILOS
Los que diferencia los silos de los demás
depósito es la tolva (figura 141), y su
encofrado no varía esencialmente de la
de una cabeza de hongo. Vamos a
describir someramente el encofrado de la
tolva de un silo pequeño monocelular, del que ya se han encofrado los cuatro pilares de apoyo y se
han colocado los tablero de fondo de cuatro vigas que rodean la tolva (figura 142). Dichos


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encofrados montados servirán de apoyo para el molde de la tolva que, a su vez, se construirá a partir
de la boca de descarga.
Primero se monta una plataforma sobre la que apoyan el molde de la boca. Es sencillamente un
tablero sobre puntales arriostrados y acuñados, lo mismo que un suelo cualquiera.
Seguidamente se forma el molde de la boca, cuadrado o redondo, mediante dos tableros anulares
con directrices o barrotes exteriores e interiores, como en la figura 138. El borde superior del molde
se arriostra con codales y el inferior con un marco de pie clavado a la plataforma.














Se procede seguidamente a montar dos tableros exteriores, de forma trapezoidal. Como en la cabeza
de hongo, dos de los tableros irán encepados entre los otros dos de cepo, cuyas tablas sobresaldrán
en los extremos lo necesario para que apoyen en ello los bordes biselados de los encepados. Las
costillas se pondrán en abanico, por lo que quedarán muy juntas cerca de la boca y más separadas
por la parte alta. Las costillas extremas de cada cara de la tolva se clavan por sus extremos a los
moldes de boca y de pilar y sobre las mismas se disponen dos carreras de alfarjía, lo más alto y más
bajo posible. Las carreras se apean con puntales inclinados que en el suelo apoyarán en piquetes
hincados en el terreno.
A continuación se monta el encofrado exterior de las paredes, de la misma manera que una pared
cualquiera.
Terminado el encofrado exterior, se pasa a montar el encofrado interior de la tolva. Primero se
colocan codales que mantendrán la distancia entre los dos encofrados correspondiente al grueso de
las paredes. Generalmente estos codales se forman de horquillas de hierro redondo asentadas en
taquillos de hormigón. En las esquinas, a ambos lados y a una distancias del tablero exterior igual al
grueso de la pared aumentado con el grueso de una tabla, se colocan unas tablas maestras de plano
provisionales, sujetas por codales también provisionales, y por la parte inferior se coloca la primera
tabla del encofrado que apoya con su bisel correspondiente en el molde de boca y se clava a las
maestras. Inmediatamente se colocan costillas a cada lado de las maestras y en ellas se colocan,
una a una, las tablas de encofrar, clavándolas por dentro. Después de colocadas unas tablas se
montan algunas costillas intermedias. Las restantes se colocarán una vez clavadas todas las tablas
del encofrado interior. Dichas costillas han de tener la longitud necesaria para apoyar por su extremo
superior en el encofrado exterior. Las carreras interiores se enfrentan aproximadamente con las
exteriores. La carrera superior se coloca de manera que sirva de base del encofrado interior de la
pares del silo.
En los tableros interiores de la tolva se dejarán algunos agujeros de observación para controlar la
marcha del hormigonado.
Por último se procede al montaje del encofrado interior de las paredes, lo que no ofrece ninguna
diferencia con lo ya descrito.
XIII ENCOFRADOS DE PIEZAS PREFABRICADAS
DESCRIPCIÓN
En la construcción de nuestros días, donde la rapidez de ejecución es norma general, por las
necesidades de las mismas, pro ser más rentable la inversión realizada, etc., una multitud de piezas


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fabricadas en taller irrumpen en las obras, donde sólo se efectúa la puesta en obra. Con ello se
descarga a cada obra en particular de varios trabajos que encarecerían la misma al tener que
disponer de maquinaria especial para la fabricación de dichas piezas. Entre las más importantes
podemos citar la fabricación de viguetas, tubos de hormigón, losas para aceras o tapas de registros
de servicios, cornisas, antepechos, vierteaguas, albardillas, etc.
De todo ello, en cada país, hay una extensa red de fabricación de piezas, de diversos modelos, que
proporcionan al usuario la entrega de las mismas a precios que ellos mismos no podrían obtener en
la propia obra.
MOLDES PARA VIGUETAS
Los moldes para las viguetas prefabricadas (de las que existen diversas patentes) suelen ser
metálicos, por su mejor conservación y larga duración. Se componen de dos o más piezas, que
encajan mediante charnela, para una vez hormigonada la pieza y fraguada ésta, poder efectuar
cómodamente el desencofrado y obtención de la pieza.
MOLDES PARA TUBOS
Los tubos de hormigón se suelen fabricar en piezas de hasta un metro, por su peso y mejor
manejabilidad. Se hormigonan verticalmente, retacando la masa de hormigón.
Los encofrados correspondientes son también metálicos y están constituidos por cilindros divididos
según una generatriz en dos o más partes para facilitar la operación de desencofrado, que siempre
suele ser la más engorrosa en toda clase de hormigonado de piezas.
PILOTES DE HORMIGÓN
Como ya sabemos, los pilotes de hormigón armado se utilizan en aquellas obras donde los cimientos
son débiles. Para obtener una buena base para comentar, se clavan en el terreno cierto número de
pilotes y sobre sus cabezas, o sobre una losa de hormigón que se asienta sobre aquéllas, se procede
a levantar la construcción proyectada.
Se utilizan, pues en obras en el mar o
en los ríos, en terrenos arenosos muy
sueltos, en terrenos fangosos, etc.
Van constituidos por un pilar de
hormigón generalmente de sección
circular, con una punta metálica,
utilizada para que no sufra
deformaciones durante la hinca y
facilitar ésta.
Si sólo se ha de obtener unos pocos
pilotes, se peden obtener en la misma
obra mediante la disposición de unos
moldes sobre el suelo previamente
preparado. En estos casos, la sección
de los pilotos suele ser cuadrada.
El encofrado de esas piezas es muy
sencillo, ya que si se ha preparado
satisfactoriamente el terreno dándole
una superficie bien lisa y horizontal, en
donde suele echarse arena para que la
superficie del hormigón no asiente
sobre el terreno, el molde sólo
consistirá en dos tableros largueros
para las caras laterales y otros dos
para cerrar aquellos por lo extremos de
cabeza y e pie.
Los tableros costeros irán debidamente
arriostrados con tornapuntas y costillas
clavadas en el suelo y llevarán unos
codales para impedir que se abran o
cierren por la parte superior.
Cuando la fabricación de pilotes se
hace en serie, es decir, en plan


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comercial, suelen disponerse encofrados continuos de madera o hierro, los cuales son llenados de
hormigón mediante un adecuado sistema de hormigonado, ya sea por vagonetas, blondinas, etc.
La superficie superior de los pilote no lleva encofrado, es decir, queda al aire y se obtiene como
cuando se enrasa una superficie de hormigón de una losa, etc.
MOLDES PARA FABRICAR PIEZAS A PIE DE OBRA
Si en la construcción de un edificio hay necesidad de fabricar cierto número de piezas de un mismo
tipo, como son cornisas, albardillas, antepechos, etc., será recomendable hacer moldes siguiendo las
características del proyecto.
Moldes para viguetas
Suelen hacerse con tres tablones convenientemente preparados. Unos para el fondo y dos que
encajan en él, para los laterales. Estos últimos se mantienen en posición mediante unas plantillas en
los extremos y unos codales con tornillo a media altura de los moldes laterales (figura 143) o, si no se
quiere que queden orificios en el alma de la viga, mediante codales y cepos (figura 144).
Moldes para dinteles
Para dinteles de sección rectangular, el molde puede confeccionarse con tablas, barrotes, tablas de
aguante, codales y cepos, como en la figura 145.
Moldes para dintel con caja de persiana
Para fabricar dinteles especiales con hueco
para alojar persianas enrollables, puede
utilizarse el molde de la figura 146.
MOLDES DIVERSOS
Además de los ya mencionados, existen una
gran variedad de moldes para la obtención de
piezas prefabricadas de cierto interés y en los
que la obtención en serie reporta algún
beneficio a la construcción.
XIV APENDICE
ENCOFRADOS METALICOS
El encofrado metálico, como su nombre indica, está compuesto por cierto número de piezas rígidas,
que sólo pueden adaptarse a una forma exclusiva. De ahí su «su limitación» en cuanto a la
multiplicidad de formas a dar con un solo elemento o tablero, tal como ya vimos en los encofrados de
madera, que son susceptibles de emplearlos en diversidad de piezas, cortando, añadiendo,
clavando, etc. En cambio, en el encofrado metálico, por su naturaleza, cada pieza sólo sirve APRA la
clase de molde para la cual ha sido proyectada, no pudiendo aprovecharla, salvo alguna caso
excepcional, en otro elemento distinto.
Ventajas del encofrado metálico
En aquellas obras en donde la proliferación de un mismo tipo de piezas alcanza un número
considerable, tal como en una construcción donde existan pilares de idénticas dimensiones y en gran
número, los tableros metálicos ya preparados son insustituibles para la formación de los encofrados
correspondientes.
Su gran ventaja radica, no sólo en la facilidad y rapidez tanto en el encofrado como en el
desencofrado, así como en las piezas moldeadas alcanzan unos paramentos lisos, bien cuidados,
sino en que la duración de dicho encofrado es prácticamente ilimitada, ya que no se deforman ni
deterioran por el uso.
En cuanto a su manejo, es bien sencillo y aunque casi la sola observación del dibujo correspondiente
es suficiente para comprender cómo se montan, vamos a dar una suscita explicación sobre los
mismos.
Tanto las operaciones de encofrado y desencofrado como las de aplomado son rápidas y sencillas.
Otra ventaja es la bondad de los paramentos. Salen pilare e caras limpias.
Entre las desventajas, podemos citar su inadaptabilidad a todo tipo de pilares, como sucede con la
madera y a su mayor peso para el traslado y manejo.
Ya veremos más adelante cómo estas placas suelen servir también para encofrar vigas.


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CARACTERÍSTICAS DE LOS ENCOFRADOS METALICOS BYS
De gran circulación en el mercado nacional de la construcción sin ánimo de publicidad y solamente
porque los consideramos muy interesantes por sus notables características, presentamos el
encofrado metálico universal BYS, del que, a grandes rasgo, vamos a describir las más estacadas.
Duración ilimitada
Las piezas que componen este tipo de encofrado están construidas de hierro y acero de la mejor
calidad, no produciéndose desgaste alguno durante su uso, por ser muy sencillo su manejo, tanto en
el montaje como en la operación de desencofrado.
Adaptable a cualquier medida
Los paneles metálicos, como luego veremos, están diseñados de tal forma que se adaptan a
cualquiera que sea la medida de la estructura que se desee encofrar.
Montaje fácil y económico
La unión de los paneles entre sí mediante unos pernos que se introducen en los agujeros del
elemento subsiguiente, destierran por completo todo empleo de mordazas, pasadores, abrazaderas,
cuñas, tornillos y cualquier otra clase de herramientas. No precisa de personal especializado, ya que
su montaje es sencillísimo. El desmontaje, por tanto, es también una operación sencilla, sin que se
puedan producir desperfectos.
Amortización
El hecho de que estos paneles por las circunstancias expuestas, tengan una vida ilimitada, amortiza
su coste mucho mejor que todos los sistemas conocidos hasta la fecha.-
Medidas «standard»
Se encuentran estos paneles en el mercado, en las siguientes medidas:
40 X 50
50 X 50
60 X 50
Como dato para el lector, indicamos que un pilara de tres metros de altura necesita el material
siguiente:
4 elemento de base.
24 paneles de 50 X 50.
4 pletinas de blocaje.
Para montar un pilar de las dimensiones indicadas, se tarda un tiempo aproximado de 15 minutos.
Montaje
Vamos a dar a continuación un detalle del
montaje con este tipo de paneles.
En la figura 148, se ven los elementos de
base. Una vez replanteado el pilar, se van
colocando los llamados elementos de base,
de manera que la arista interior de dichos
elementos coincida con lo que va a ser el
paramento definitivo del pilar ya
hormigonado. Una vez situados estos
elementos definitivo del pilar ya
hormigonado. Una vez situados estos
elementos de la base, se procede a
continuación al montaje de los paneles.
En la figura 149, vemos cómo el primer
panel monta sobre el elemento base
(figura 148) de forma que el primer agujero
del panel encaja en el primer perno A
(figura 148). Los demás agujeros
encajarán en los pernos sucesivos,
después en el perno B del elemento núm. 2
(figura 144), y el resto sobrante del panel
sobresaldrá a continuación en la medida
necesaria.


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TEMA: ENCOFRADOS
AUTOR: CONSTRUC. DE ESTRUCTURAS – MANUAL DE OBRAS – HÉCTOR GALLEGOS - CAPECO
A continuación procederemos a montar el segundo panel sobre el elemento núm. 2 en la misma
forma citada en el párrafo anterior, o sea a partir del perno C, hasta el perno D del elemento núm.3
(figura 148 y 149), sobresaliendo a continuación el trozo el panel sobrante (figura 150).
Para cerrar el resto del espacio el pilar, se montan los otros dos paneles, tercero y cuarto, siguiendo
el mismo procedimiento ya descrito (figura 151).
En la figura 152, se ve el montaje de los subsiguientes
tramos de paneles, siguiendo siempre el mismo
sistema. Cada panel inmoviliza siempre a dos de los
que tiene debajo, dando una total solidez al encofrado.
Así seguiremos colocando paneles hasta llegar a la
altura deseada. Por último, se colocan las pletinas de
blocaje (terminales), como se ve en la figura 153, para
que los cuatro últimos paneles no se separen. En la
figura 154 presentamos el encofrado para un pilar.
Para el encofrado de muros, como vemos en la figura
155, se emplean también los mismos paneles, además
de otros elementos que vamos a describir.
Centinela
Con este elemento, de dos metros de altura, y que se
muestra en la figura 156, se pueden efectuar toda
clase de paramentos. Se adapta a los paneles
«standard», como se puede apreciar en las figuras ya
mostradas.




















Cuña para sujeción de latiguillos
Con esta original cuña y medida un tensor (ver las figuras 157 y 158) se obtiene una máximo de
resistencia en ambas caras encofradas y permite soportar todas cuantas presiones pueda producir el
hormigón, al ser depositado en los encofrados y pudiendo efectuar una vibración al máximo.
Cangrejo
Es éste n elemento eficaz e indispensable, pues viene a eliminar radicalmente la aplicación de toda
clase de tornillos en la unión de los paneles entre sí (figura 159).


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CONTENIDO

I. LA MADERA
1. Características Propias de la Madera.
2. Clasificación y Usos de la Madera
3. Control de Calidad de la Madera
4. Causas de Destrucción de la Madera
5. Almacenamiento de la Madera

II. LOS ENCOFRADOS
1. Elementos Componentes de los Encofrados
2. Características de los Encofrados
3. Cargas que Soporta el Encofrado
4. Recomendaciones para el trabajo de la Madera

III. PROCESO CONSTRUCTIVO PARA LA ELABORACION DE ELEMENTOS DE MADERA
1. Interpretar Planos.
2. Alistar Sitio de Trabajo
3. Revisar Herramientas y Equipo
4. Medir y Trazar Elementos
5. Cortar Elementos de Madera
Tipos de Cortes
Corte Manual de la Madera.
Corte con Equipo Mecánico
Corte con Herramientas de Mesa
6. Cepillado o Alisado
Cepillado o Alisado con Herramientas Manuales
Alisado con Máquinas Herramientas Portátiles
Alisado con Máquinas Herramientas de Banco
7. Labrado de Madera
Labrado con Herramientas Manuales.
Labrado con Máquinas Herramientas Portátiles
Labrado con Máquinas Herramientas de Banco
Labrado con Máquinas Herramientas de Mesa

IV. UNIONES DEL ENCOFRADO
1. Tipos de Uniones.
2. Uniones Clavadas.
Tipos de Clavos Usados
Cómo realizar las Uniones clavadas.
3. Uniones Empernadas.
Tipos de Pernos
Cómo funcionan las Uniones Empernadas
Espaciamiento de Uniones con Pernos
4. Empalmes
5. Ensambles

V. CONSTRUCCION DE ELEMENTOS DE MOLDE.
1. Recomendaciones
2. Usos de los Elementos de Molde





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INTRODUCCIÓN
Los encofrados son elementos de mucha utiliza ión en la construcción moderna por sus
características de moldeabilidad, resistencia, dirección y reutilización.
Es indispensable dominar tanto la construcción de estos encofrados en madera como su armado, así
como el armado y colocación de los encofrados metálicos.
Esta cartilla es la primera de una serie de tres dedicadas a los encofrados. Aquí se destacan sobre
todo aspectos relativos a la madera, las características de los encofrados y la forma de construir los
elementos que los configuran.
La segunda y tercera cartilla se referirá al armado de encofrados en madera y metal respectivamente.
La atención prestada al aprendizaje de las mismas redundará en el mejoramiento de la calidad de los
trabajos del oficial en la construcción, téngalo en cuanta.

OBJETIVO TERMINAL
Una vez aprendido el contenido de esta cartilla y dados los equipos, materiales, herramientas,
gráficos e indicaciones necesarias el trabajador alumno estará en capacidad de construir elementos
para encofrados en madera.
El objetivo se logrará plenamente si los elementos construidos corresponden al diseño suministrado
en medidas y formas, haciendo los ajustes y refuerzos necesarios y con el cumplimiento de las
normas de seguridad establecidas.
I. LA MADERA
La madera es un recurso natural que se extrae de los bosques en los que existen más de 2,500
especies maderables. De ellas unas 600 variedades son aptas para la construcción.
1 Características Propias de la Madera
a. Es un elemento que permite la transformación de su forma.
b. Su duración puede ser ilimitada dependiendo de su tratamiento e inmunización.
c. Es material recuperable.
2 Clasificación y Usos de la Madera
Desde el punto de vista de sus presentaciones comerciales la madera se encuentra como:

NOMBRE MADERA ASERADAS MEDIDAS



Varetas o Listón


Bastidor o Durmiente


Cartón o Repisa




Columna o Cerco



Tablilla o Tablachapa

Tabla Burra


Tablón o Telera

5 x (15, 20, 25, 30) 300 cm

2.5 x 2 x 300 cm
5 x 5 x 300 cm
5 x 10 x 300 cm
10 x 10 x 300
cm
2 x (15, 20, 25, 30) 300 cm.
2.5 x (15, 20, 25, 30) 300 cm


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2 Clasificación y Usos de la Madera
Desde el punto de vista técnico las maderas se clasifican en :
Blandas:
Sauce, Álamo, Pino, Blanco.
Semiduras:
Cedro, Pino, Tea, Algarrobo.
Duras:
Quina, Encina, Ciprés, Otobo, Sajo.
Las maderas resinosas son las más utilizadas para la construcción.
Otras maderas usadas en nuestro medio, para la construcción son : Caracolí, Abarco, Guayacán,
Ceiba, Tolúa, Mangle y comino.
3 Control de Calidad de la Madera


















3 Control de Calidad de la Madera
Defectos de secado
Durante el secado la madera sufre alteraciones que entrarán en detrimento de la calidad del
encofrado, y por ende en el Hormigón acabado.

- Los defectos afectan
el comportamiento
estructural de la
madera.

- Para su clasificación es
importante tener en cuenta
estas anomalías pues
estas afectan la precisión
de los elementos que
conforman el encofrado.
- De la calidad de la madera
depende la resistencia y
acabado del encofrado, factor
decisivo para el elemento en
concreto.



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4 Causas de Destrucción de la Madera
La madera puede sufrir graves desperfectos a causa de las condiciones ambientales en que
ambientales en que se almacena o utiliza, por ejemplo.










5 Almacenamiento de la Madera


Almacenamiento al aire libre.












5. Almacenamiento de la Madera

Almacenamiento al aire libre.


























En lugares completamente secos.
Cuando se le sumerge en agua salada.
Cuando es explotada sin ningún control
Es importante almacenar
debidamente la madera
para que conserve la
calidad requerida en la
elaboración de los
encofrados
Se deben tener en cuenta
las dimensiones de la
madera para agruparlas y
codificarlas, permitiendo así
un mayor rendimiento en la
elaboración del encofrado.
Protegida
Es recomendable almacenar
la madera para encofrados
en sitio cubierto para que
permanezca seca y pueda
darle así un mejor acabado
al encofrado.


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I. LOS ENCOFRADOS
















1 Elementos Componentes de los Encofrados

a. Elementos de Molde.







































Los encofrados son elementos que
tienen por objeto dar forma
dimensión y a acabado al hormigón,
permitiendo la instalación de la
madera en el sitio requerido.
De la correcta construcción de Los
encofrados en madera depende la
resistencia ya acabado del hormigón
fundido en ellos, por esto es
necesario utilizar maderas de buena
calidad, y aplicarles el
mantenimiento adecuado.
Son las maderas que tendrán contacto
con el hormigón, de estas depende la
forma y acabado que se desea dar a la
obra terminada. Generalmente se utilizan
tablones de madera común.

En obras que requieren un bello aspecto,
se utilizarán tablas cepilladas algunas
veces machihembradas
b. Elementos de Refuerzos
Son las piezas de madera que soportan
el molde, dándole estructura y
estabilidad. Deben resistir las cargas
originadas por el hormigón húmedo y
por el trabajo en la obra, Los hay de
varios tipos:
Acoplamientos o chapetas.
Sirven para unir o reforzar laterales de
encofrados.
Dragonales.
Son piezas de distintas medidas que
trabajan en forma transversal
asegurando o sosteniendo partes del
encofrado.




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2. Características de los Encofrados
























3. Cargas que Soporta el Encofrado
Abrazaderas.
Se utilizan en los encofrados de
columnas, para evitar el
desplazamiento de los tableros
laterales durante la fundición.
También se les llama mordazas
Codales o separadores.
Sirven para mantener la
separación entre los
laterales o tableros que
formen el encofrado de
cimentaciones o vigas.
Puntales o Codales.
Soportan los fondos de vigas,
losas y escaleras, se refuerzan
y estabilizan por medio de
riostras diagonales y
horizontales
Los encofrados en madera
pueden ser usados en la
fabricación de elementos de
hormigón, en obra y
prefabricados.
Los encofrados son
elementos reutilizables, por
esto todas su partes deben
ser cortadas, transportadas
de forma tal, que se facilite
el desencofrado y su
mantenimiento.
La mayor carga que soporta un
encofrado es el propio peso del
hormigón fresco que depende de la
proporción de la mezcla y las
características de los áridos.

Empuje lateral que ejerce el
hormigón sobre el encofrado
depende del pesor o medidas del
elemento, la rapidez del hormigón y
la plasticidad de la mezcla.


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3. Cargas que Soportan el Encofrado
El transporte de los materiales y la movilización es otra carga que debe soportar el encofrado.
Los golpes y vibraciones que se producen al fundir y transportar el hormigón también deben ser
tenidos en cuenta.
Recomendaciones Para el Trabajo en la Madera



























Recomendaciones Para el Trabajo de la Madera
























El taller debe permanecer
en orden para que haya
mayor rendimiento.
Las herramientas deben
estar ordenadas y en un sitio
que facilite la buena
circulación dentro del taller.
Al usar herramientas se
debe tener cuidado de no
acercar las manos a
elementos cortantes para
evitar accidentes.
Para cortar los elementos se
debe consultar el plano
Es importante que el operario
conozca perfectamente el
funcionamiento del equipo.
No se debe fumar en el sitio de
trabajo. El extinguidor debe
estar en un sitio seguro y
asequible.


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II.PROCESO CONSTRUCTIVO PA LA ELABORACIÓN DE ELEMENTOS DE MADERA
Para la producción de los elementos en madera necesarios para construir encofrados, se debe tener
en cuenta la precisión en la medida y en el corte de los mismos. Para esto se usan diferentes
equipos y herramientas cuya correcta utilización es indispensable para lograr un acabado de primera
calidad.

Proceso Constructivo de Elementos de Madera





















































4. Medir y trazar elementos de molde y de
refuerzo
5. Cortar elementos de molde y
refuerzo


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Proceso Constructivo de Elementos de Madera


























1. Interpretar Planos .





























2. Alistar el Sitio de Trabajo


Es importante leer los planos para
definir las medidas y formas de los
diferentes elementos.

En obras grandes es necesario
hacer dibujos especiales para el
encofrado.
Para esto se pueden utilizar las
copias en las que aparece la
construcción en su firma y tamaño
sin armazón, para elaborar con su
ayuda dibujos de detalle con los
que puedan fabricarse cada uno
de los elementos, en serie y
codificados para agilizar la
construcción del encofrado.

De acuerdo con el elemento que
se vaya a fundir, los diseños y
dibujos deben ser elaborados a
escala o mano alzada (con sus
respectivas medidas) par que el
operario pueda construir cada
elemento del encofrado fácilmente.

Se debe escoger el tipo de madera
que se va a utilizar y transportarla
del depósito al sitio de trabajo.


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El sitio de trabajo debe estar equidistante del depósito de materiales, en un lugar cubierto que no
interfiera con las circulaciones de la obra.
Los elementos e elaboran en un banco de trabajo firme. S deben instalar tomas eléctricas para
conectar las diferentes herramientas
3. Revisar Herramientas y Equipos.



























3. Revisar Herramientas y Equipos.



























El flexómetro se utiliza como
unidad de medida, se puede
leer en centímetros o en
pulgadas.
Los instrumentos de control,
se utilizan en el armado de
moldes par que estos queden
debidamente nivelados y
plomados
Los instrumentos de
trazados se utilizan
para marcar el corte
de los diferentes
elementos.


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3. Revisar Herramientas y Equipos.




































Las prensas son
elementos de sujeción,
de uso momentáneo para
efectuar uniones entre
dos piezas.
Todas las herramientas
deben revisarse antes de
su uso, para verificar su
correcto funcionamiento y
evitar accidentes.
Los elementos de madera
para los encofrados tomarán
diferentes formas según
especificaciones;
requiriéndose herramientas
variadas para su corte.


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2. Revisar Herramientas y Equipos.

























4. Medir y Trazar Elementos
































De la medición correcta de
las piezas de madera
necesarias para la
construcción de un
encofrado, depende el
mayor aprovechamiento de
la madera y correcto
funcionamiento del
encofrado en la obra.
De acuerdo con los
planos o bosquejos
elaborados se procederá
a la toma de medidas en
la madera.
El trazado de marcas o
líneas, para conservar
los puntos de las
medidas tomadas, es tan
importante como la
medición de la madera,
esto se logra mediante el
correcto uso de las
herramientas de
trazados.


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5 Cortar Elementos de madera































5.1 Tipos de Cortes
La obtención de una
determinada pieza de
madera se logra a partir de
una serie de cortes,
previstos en una pieza
mayor. De el corte correcto
de la madera depende la
calidad del encofrado y de
las piezas de hormigón
producidas por este.


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5. Cortar Elementos de madera

5.2 Corte de la Madera























































Herramientas
a. Serrucho.
Es una hoja de acero
laminada con dientes en uno
de sus cantos, el extremo
más ancho está provisto de
una empuñadura. Puede
cortar la madera libremente
pero en especial a lo largo de
la fibra.
b. Serrucho de Costilla.
La hoja de este serrucho es
delgada y los dientes son
pequeños y con poca traba,
se utiliza para hacer cortes
precisos con buen acabado,
generalmente en la caja d
ingletes.
c. Caladoras
5.3 Corte con Equipo Mecánico.

Herramientas .
Para los cortes rectos se
utiliza la sierra de disco
portátil, accionada por un
motor eléctrico. La
profundidad e inclinación
del corte puede ser
regulada.


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5. Cortar Elementos de madera




























5.4 Corte con Herramientas de Mesa.



















La caladora eléctrica
portátil se emplea para
efectuar cortes curvos
en madera de poco
espesor, está provista
de una hoja de acero,
que accionada por un
motor eléctrico, corta la
madera mediante un
movimiento de vaivén.
Herramientas.
a. Sierra Circular de Mesa.

La hoja de la sierra
sobresale de la mesa a
través de una ranura y es
accionada por un motor
eléctrico que se encuentra
bajo el tablero.
Esta sierra permite hacer
cortes longitudinales,
transversales y en
diagonal; además, la hoja
se puede inclinar hasta 45°
para cortes especiales.


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5. Cortar Elementos de madera



























6. Cepillado o Alisado






























b. Sierra Radial.
Es una sierra con hoja de
disco montada por encima
del tablero de la mesa, la
cual puede tener múltiples
posiciones de corte.
Consiste en un motor
eléctrico, cuyo eje sirve de
soporte para la hoja. El
motor está unido a un
brazo horizontal, de altura
regulable, sobre el cual se
desplaza.
Cuando se desea obtener una superficie
lisa en madera es necesario realizar un
corte especial denominado cepillado o
alisado.
El cepillado o alisado se obtiene deslizado
sobre la madera una hoja de acero
debidamente afilada que elimina las
imperfecciones. Esta hoja podrá
encontrarse en un cepillo manual o en una
máquina cepilladora.
Las máquinas cepilladoras por lo general
poseen cuchillas que mediante movimiento
rotatorio, efectúan cortes sucesivos en la
madera.
El resultado del cepillado o alisado con
herramientas manuales depende en gran
parte de la habilidad del operario.
Con máquina de corte la superficie
trabajada presenta pequeñas depresiones
y crestas denominadas marcas de la
cuchilla. Estas imperfecciones serán
menos pronunciadas si se aumenta la
velocidad del porta cuchilla. El número de
cuchillas o la velocidad de alimentación de
la madera.



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6. Cepillado o Alisado



























































6.1 Cepillado o alisado
con herramientas
manuales

a. Garlopa
Se utiliza para alisar o
aplanar piezas de
madera grandes.
Es una caja de madera
o metal con pista recta,
posee cuchillas y
contracuchilla
ajustables.
b. Lijas
Alisan la madera por
medio de cristales que
están adheridos a una
base de tela o de papel.
c. Cepillo
Se utiliza para alisar
superficies de madera
sacando bastante
material por pasada o
haciendo una operación
de pulido.
d. Cuchilla de Vueltas.
Se usa para alisar los
bordes curvos de la
pieza.


6.2 Alisado con herramientas
portátiles.
El cepillo eléctrico se
puede colocar invertido
en una base par
utilizarlo como cepillo de
banco.
b. Lijadora eléctrica portátil.
Alisa la madera evitándole
mayores esfuerzos al
operario.
a. Cepillo Eléctrico.
Hace el trabajo de una
garlopa manual con
menos esfuerzo par el
operario.


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6. Cepillado o Alisado


























































La finalidad de estas máquinas
es obtener superficies planas en
las caras con un mayor
rendimiento en la preparación.
6.3 Alisado con Máquina Herramienta de Banco



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7. Labrado de la Madera


























































El labrado d la madera
consiste en la ejecución de
incisiones o cavidades para
introducir tornillos, realizar
empalmes o darle forma a la
pieza de madera. Puede
lograr de diferentes formas:

Mortajado o Tipo Escoplo:
Consiste en perforaciones
cuadrangulares de fondo ciego
o pasantes.

Taladrado:
Agujeros angostos hechos por
rotación de una broca o mecha
que corta la madera abriendo
huecos cilíndricos.

Mortajado Tipo Broca Fresa:
Es similar al taladro, donde la
herramienta, además de
perforar la madera, la corta
horizontalmente.

Torneado:
Forma de labrar la madera,
que combina el movimiento
rotatorio de la pieza con la
aplicación de una herramienta
cortante.
7.1 Labrado con Herramientas Manuales
b. Escoplo.
Se utiliza especialmente
par vaciados angostos y
profundos.
c. Gubia.
Es un formón
acanalado
longitudinalmente que
sirve par tallar la
madera.
a. Formón.
Se usa para vaciar una
parte de la madera


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7. Labrado de la Madera


d. El talado para madera .
Posee un engranaje que
transmite mayor
velocidad a la broca. Se
utiliza especialmente
para hacer agujeros de
tornillos.
f. Escofina y limas.
Son herramientas de
acabado final, se utilizan
par dar forma a piezas
de madera curvas o
irregulares.
e. El berbiquí.
Permite introducir, por
movimiento giratorio, una
broca. Con él se logran
perfecciones de mayor
diámetro.
a. Taladro eléctrico portátil.
Es una máquina
herramienta muy útil en la
carpintería.
Cambiando brocas puede
perforar agujeros de
distintas dimensiones. Con
otros aditamentos, puede
utilizarse para fijar, lijar,
pulir y realizar diversos
trabajos.

b. Tupí portátil.
Es muy manejable, con
accesorios adecuados se
emplea para hacer colas de
milano, guías rectas y
circulares y otros usos.
7.2 Labrado con Máquina




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7. Labrado de la Madera



Tipos
Brocas y trabajos realizados
7.3 Labrado con Herramientas
de Banco.
a. La mesa.
Es regulable a cualquier
altura también puede
inclinarse la 45° a un lado
u otro.
b. Talado de banco o
pedestal.
Se utiliza para hacer
agujeros con una
broca por movimiento
rotatorio.
Con esta herramienta
se puede graduar la
profundidad del
agujero.
c. Con brocas aproximadas.
Además de taladrar, esta
máquina puede ser usada
para amortajar, trazar,
tallar, rebajar y lijar.


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7. Labrado de la Madera





























III. UNIONES DEL ENCOFRADO

Uniones del Encofrado


























7.4. Labrado con Herramientas
de Mesa.
Las cuchillas giran en
sentido contrario a las
manecillas del reloj.


Flejes de acero sujetan
la madera contra la guía
Trabajos Realizados
Tupí.
Esta máquina moduladora es
muy útil y versátil, pero de
funcionamiento peligroso por
girar a alta velociad. Labra la
madera debido a la acción de
cuchillas de corte rotatorio
ubicadas en un árbol de eje
vertical.
Los elementos en madera para
encofrados son varias piezas
que para formar un molde deben
estar unidas entre sí.



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1. Tipos de Uniones




























2. Uniones Clavadas


La conexión entre dos piezas en este
caso las chapetas con las tablas
forman un tablero. Su unión debe ser
estructural.

Es muy importante que las uniones
sean fuertes pues éstas transmiten las
cargas a los elementos de soporte.
Tipos de uniones:
Las uniones pueden ser de
varios tipos, según el elementos
y la forma en que trabajará.

Uniones clavadas:
Son aquellas que se logran
mediante el uso de clavos por su
facilidad de construcción y
economía; las uniones clavadas
son las más usadas.





Uniones Empernadas:
Los pernos permiten lograr
uniones de alta resistencia
generalmente se usan en los
elementos de refuerzo.

Los pernos facilitan el desarme
de los encofrados.
2.1. Tipos de clavos usados en
Construcción.
Los clavos tiene una relación
constante entre su diámetro
y longitud.
Las longitudes varían por ¼
de pulgada a partir de 1
pulgada hasta 6 pulgadas.
Los diámetros varían de
acuerdo a su longitud.



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2. Uniones Clavadas


























































Cuando el clavo es
introducido la punta
rompe y separa una
cierta cantidad de fibras.
Estas fibras separadas que
rodean el clavo tratan de
regresar a su posición
anterior ejerciendo una
presión contra el clavo,
aprisionándolo fuertemente.
Las uniones clavadas son
eficientes si los esfuerzos
aplicados sobre el clavo
son esfuerzos de corte.
No es recomendable la
unión si las fuerzas
tienden a extraer el clavo.

2.2. Cómo realizar las uniones
clavadas



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2. Unidades Clavadas




























































Los clavos lanceros se
introducen con una inclinación
30° respecto al elemento vertical
y a una distancia de un tercio de
la longitud del clavo.

El clavo debe atravesar
completamente la primera pieza
y penetrar en la otra mínimo diez
veces el diámetro del clavo.

En la unión de tablas con
chapetas el clavo debe
introducirse en la chapeta el
doble del espesor de la tabla.

Cuando la madera es muy dura
o tiende a rajarse es
recomendable taladrar un
agujero guía menor que 80 o/o
del diámetro.
Sin pretaladrar
Agujeros pretaladrados


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3. Uniones Empernadas



























































Los pernos permiten lograr uniones de
alta resistencia, se colocan en
agujeros perforados previamente, ojalá
ligeramente mayores que él diámetro
del perno, pero que a su vez no
permitan juego dentro de los
elementos.
Unión sin arandela Unión con arandela
Para evitar que el perno se incruste en
la madera se deben colocar arandelas.
3.1. Tipos de Pernos


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3 Uniones Empernadas



























































Al aplicar las cargas el perno
es sometido a una acción de
cizallamiento o corte
transversal, a mayor diámetro
del perno mayor será la
resistencia a estas cargas.

Se producen también efectos
de flexión, esto depende de la
relación entre la longitud y el
diámetro del perno.

La resistencia de la madera
debe ser suficiente para
equilibrar la fuerza transmitida
por el perno
3.2. Como funciona las uniones
Empernadas.
3.3. Espaciamiento de
Uniones con pernos.

Par que el perno pueda
desarrollar toda su capacidad
resistente, debe colocarse a
suficiente distancia de los
bordes al igual que en otros
tipos de unión, cuando se usan
varios pernos estos deben
estar bien espaciados entre si.


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4. Empalmes



























5. Ensambles































Los empalmes son uniones de
dos o mas piezas de madera,
mediante las cuales se logra la
construcción de elementos de
mayor longitud a los existentes.

De acuerdo con los cortes que
se efectúen en las maderas a
unir, se producirá el tipo de
empalme. Los más utilizados
son:
Estos son las uniones de
varias piezas de madera en
distinta dirección, se utilizan
para reforzar los encofrados
y evitar su deformación o
rotura durante la fundición.


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IV. CONSTRUCCIÓN DE ELEMENTOS DE MOLDE
De acuerdo con el tratamiento que se de a la madera que estará en contacto con el hormigón, será la
calidad de acabado de éste.
1. Recomendaciones























































Acabado técnico
Las maderas que conforman el
elemento de molde DEBEN
tener el acabado y tamaño
requeridos por las
especificaciones.

La unión entre las chapetas y
las tablas debe ser muy firme
debido a las cargas que
soportará durante la función.
Las maderas utilizadas en la
fabricación del encofrado no
deben estar torcidas ni rotas.
Esto causaría el desplome y
el escape del hormigón
durante la fundición.
El tamaño del clavo se
elegirá de acuerdo con el
espesor de la madera.
Cuando se usen varias
puntillas, se clavarán
intercaladas y con
suficiente espacio entre sí.


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1. Recomendaciones

























2. Uso de los Elementos de Molde.



























Para la construcción de los tableros de
molde se utilizan tablas de 2 a 25 cm de
espesor y un ancho entre 10 y 15 cm.
estas se unen con el elemento de
refuerzo llamado chapeta, que
generalmente tiene la misma dimensión,
instalado con un distanciamiento entre
40 cm y 70 cm de acuerdo con el
esfuerzo que soportará.
Las chapetas deben sobresalir del borde
del tablero para su fijación en la obra.






Los tableros deben construirse a
escuadra, para su correcto ajuste
construirse el encofrado, esto evitará
fugas del concreto durante la fundición.

Los tableros de molde se
utilizan en todas las partes de
la obra que se construyan con
hormigón, tales como cimiento,
columnas, vigas, placas,
muros y escaleras.


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2. Usos de los Elementos de Molde















































BIBLIOGRAFÍA

G. BAUD. “Tecnología de Construcción”. Editorial Blume. 1978
JUNAC. “Cartilla de Construcción con Madera”. 1980
JUNAC. “Manual de Diseño para Maderas del Grupo Andino”. 1992
HECTOR GALLEGOS VARGAS e Ingenieros Civiles. “Construcción de Estructuras”. Manual de
obra. Lima Perú, 1979.
H. SCHMITT. “Tratado de Construcción”. Editorial Gustavo Gili. 1969.
Placas Muros


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ENCOFRADOS PARA ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN

LISTA DE ABREVIATURAS Y SÍMBOLOS



A Área
ACI American Concrete Institute
b Ancho de viga
δ Flecha de la viga
d Canto o altura de viga
D y M Madera machihembrada
E Módulo de elasticidad del material
°C Grados Celsius
°F Grados Fahrenheit
σ Tensión
m Metro
cm Centímetro
τ Tensión cortante
I Momento de inercia
Ib Libra
Kg Kilogramo
L Longitud de una viga o pilar, en m
I Longitud de una viga o pilar, en cm
M Momento flector o resistente de una viga
n Relación entre los módulos de elasticidad del acero y del hormigón
p Carga concentrada total o presión producida por el hormigón sobre las superficies
verticales del encofrado.
PCA Portland Cement Association
R Velocidad del llenado de los encofrados
S Momento resistente de una viga
S2E Madera terminada por dos de sus caras
S4S Madera terminada por sus cuatro caras
V Esfuerzo cortante total en una viga
V Velocidad
W Carga total uniformemente distribuida sobre una viga
W Carga uniforme distribuida sobre una viga


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ENCOFRADOS PARA ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN


PROLOGO
Esperamos que este libro inculque en sus lectores la importancia del proyecto y elección del
encofrado adecuado en las estructuras de hormigón.
Un encofrado, si está bien proyectado, debe reunir las cualidades de poseer la suficiente resistencia y
una economía proporcionada a la índole de la obra. Este libro se propone ayudar a lograr ambos
objetivos.
Con este fin se desarrollan diversas formulas, que acompañadas de ejemplos demostrativos
facilitarán cálculos de los proyectistas de encofrados; asimismo, se incluyen un gran número de datos
e informaciones, que resumidos en forma de tablas permitirán a los constructores conseguir
encofrados que satisfagan ambos criterios de resistencia y economía mencionados anteriormente,
además de una aceptable rapidez de cálculo.
Se incluye también en este libro una selección de los productos comerciales patentados y
prefabricados de mayor utilización en la técnica del encofrado, intentando dar con esta información,
una idea de la amplitud con la que se utilizan actualmente. Al mencionar determinados productos,
omitiendo otros similares, debemos hacer constancia que ello no presupone una mejor calidad o
superioridad.
El autor desea expresar su sincero agradecimiento, tanto a particulares como a concesionarios y
fabricantes, pro su generosa colaboración al proporcionar diversa información y material ilustrativo.

R.L. Peurifoy
CAPITULO 1
INSTRODUCCIÓN

Propósito de este Libro. El encofrado de la estructuras de hormigón representan una parte muy
importante de la construcción, tanto por los servicios que proporciona como por su coste.
Frecuentemente, es más caro el encofrado que el hormigón, y en algunas estructuras su coste
sobrepasa al de hormigón y armaduras correspondientes. Como sea, pues, que representa una parte
sustancial del coste de la construcción, parece conveniente un libro que trate de los aspectos teóricos
y prácticos de la técnico del encofrado.
Creemos que un estudio técnico de los diversos componentes de los encofrados ayudará a los
arquitectos e ingenieros en el planeamiento de sus proyectos. Además, los datos que se
proporcionan en las tablas permitirán que los encargados de obra y los carpinteros realicen los
encofrados con las debidas garantías de resistencia y economía.
Todos los cálculos y datos de la tablas se han efectuado con regla de cálculo, lo que creemos
proporcionará el suficiente grado de aproximación para este tipo de proyectos.
Bibliografía. El libro contiene diversidad de referencias bibliográficas, como títulos de libros, artículos
de revistas, boletines, especificaciones, datos de fabricantes y otras informaciones, que pueden ser
de utilidad a aquellos lectores que deseen realizar estudios posteriores sobre el tema en cuestión.
Productos prefabricados. A causa del uso cada vez más extendido de los productos prefabricados
en la práctica del encofrado, creemos que será de utilidad para los lectores una somera descripción
de los más representativos. Sin embargo, es completamente imposible abarcar todos los productos
disponibles en la actualidad, por lo que la mención de determinados productos de ciertos fabricantes,
y la omisión de otros similares no deberá interpretarse como señal de una mejor calidad de aquello
que se citan en el libro.
En general, la información suministrada por los fabricantes como especificaciones, propiedades,
dimensiones y demás datos útiles se dan en forma de tablas para facilitar su utilización.
Economía en el encofrado. La economía deberá ser tenida en cuenta cuando se proyecte un
encofrado para una estructura de hormigón. En ella influyen multitud de factores, como coste de los
materiales, coste de la mano de obra en la construcción, colocación y desencofrado, equipo


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necesario, número de usos de la materiales según su posible recuperación, coste del acabado de la
superficies de hormigón una vez realizado el desencofrado, etc. Puede ser, por tanto, una buena
economía el empleo de materiales de coste inicial elevado, como los encofrados metálicos, debido al
gran número de empleos que con ellos se consiguen.
Un análisis del encofrado propuesto para un proyecto determinado permitirá al encargado de la obra
elegir, antes de su construcción los materiales y métodos más económicos. En el Capítulo 2
volveremos a tratar de este tema.
Tensiones admisibles en los materiales utilizados en los encofrados. Con idea de alcanzar la
mayor economía posible, se deben de emplear las tensiones admisibles más altas, tanto en los
cálculos como en la construcción de los encofrados. El conocimiento de cómo se comportan las
presiones, las fuerzas y las cargas que actúan sobre los moldes ayudará a determinar dichas
tensiones admisibles.
Cuando se vierte el hormigón, primeramente ejercerá su máxima presión sobre los encofrados
laterales y su peso sobre las que lo soportan.
Al cabo de poco tiempo, a veces menos de dos horas, la presión sobre los encofrados de muros y
pilares habrá alcanzado su valor máximo, a partir de cuyo momento disminuirá hasta anularse. De
aquí que los encofrados estén sometidos a las máximas tensiones durante períodos de tiempo
relativamente cortos.
Unas pocas horas después de la colocación del hormigón en los elementos estructurales, empieza a
fraguar y a adherirse a las armaduras, ganando de este modo la resistencia suficiente para
autosoportarse. A pesar de que los encofrados se dejan colocados durante varios días, la magnitud
de las tensiones sobre ellos disminuye gradualmente a medida que el hormigón gana en resistencia.
Así, pues, las tensiones máximas en el encofrados son temporales y de más corta duración que el
tiempo que los encofrados permanecen en obra.
La madera es capaz de absorber grandes sobrecargas si las tensiones producidas son de corta
duración. Las tensiones admisibles recomendadas para la madera de construcción por diversos
organismos, como por ejemplo la National Lumbre Manufacturers Association (1), están basadas en
cargas constantes durante un período de diez años. Cuando la duración de la máxima carga total es
de unas horas a unos días, las tensiones admisibles pueden aumentarse hasta un 33 1/3 % (2). En
las tablas y ejemplos que se desarrollan en este libro se utiliza este incremento de las tensiones
admisibles.
Entretenimiento de los encofrados. Los encofrados se construyen con materiales susceptibles de
daños considerables por mal empleo o mas trato. Los encofrados de madera deben de retirarse
cuidadosamente, limpiarse, aceitarse y almacenarse en condiciones tales que se prevenga su posible
distorsión. Periódicamente se deberá comprobar si es necesario sanear, fortalecer o remplazar
alguna parte del encofrado.


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CAPITULO 2
ECONOMIA DEL ENCOFRADO

Generalidades. Los encofrados que generalmente se emplean en las estructuras de hormigón
armado pueden ser más caros que el hormigón o que el acero de las armaduras; e incluso, en ciertos
casos, más que la suma de ambos elementos. De aquí se deduce la necesidad de estudiar al
máximo los medios prácticos de reducir este importante capítulo de la obra.
El estudio económico debe de comenzar en el proyecto de la estructura y continuar con una acertada
elección de los materiales de encofrar, con su cálculo y colocación en obra, con el desencofrado y
planificación de los reúsos, si hubiera lugar a ello, así como con el entretenimiento de los materiales.
A continuación, en este capítulo, se indican diferentes métodos y se presentan ejemplos que
permitirán adoptar los criterios adecuados para conseguir dicha economía.
Economía en el encofrado durante el proyecto de la estructura. Como se ha dicho anteriormente, al
economía empieza con el proyecto mismo de la estructura. Los materiales normalmente utilizados
pueden obtenerse en tamaños y longitudes normalmente las maderas de construcción y proyectan las
dimensiones de los diversos elementos estructurales de horma que se puedan emplear escuadrías
comerciales de madera, sin necesidad de un serrado previo, se reducirá notablemente el coste de los
encofrados. Por ejemplo, si se trata del encofrado de un fondo de viga será más económico
proyectar la viga con un ancho de 30 cm que no con 29cm, puesto que en el primer caso se podrá
utilizar una tabla de 5,08 X 30,48 cm con menor desperdicio de material; asimismo, será mejor
solución un ancho de 38 cm que permite formar el fondo de viga con dos talas de 5,08 X 20,32 cm
que un anchor de 36 cm, ya que el ancho efectivo de la tabla elegida es de 19 cm. La variación del
ancho de la viga implicará un cambio en su capacidad resistente, que fácilmente podrá ser
compensada modificando la cuantía de la armadura o el canto de la viga.
A continuación se indican los puntos más importantes a tener en cuenta en el proyecto de edificios
par reducir los costos del encofrado:
1. Estudiar simultáneamente los proyectos de arquitectura y estructura. Procediendo de esta forma
puede asegurarse la máxima economía posible en los encofrados sin sacrificar las necesidades
arquitectónicas y estructurales del edificio.
2. Durante el proyecto de la estructura se deberá considerar los materiales y métodos necesarios par
su construcción, su colocación y su desencofrado. E l dibujo de superficies complicadas, de
enlaces entre diversos elementos estructurales y de cualquier otro detalle por complicado que sea,
puede ser realizado fácilmente por un buen delineante, pero el llevarlo a la práctica, es decir, su
construcción, su puesta en obra y su desencofrado, puede resultar sumamente costoso.
3. Utilizar la misma sección de pilares en toda la altura del edificio, y, si no es posible, conservar la
misma sección por lo menos en varias plantas. Adoptando esta norma práctica se podrán volver a
utilizar lo encofrados de las vigas y pilares no deteriorados.
4. La separación entre pilares, siempre que sea posible y práctico, deberá ser uniforme en toda el
edificio. En caso contrario, se intentará que esta condición se verifique de un aplanta a otra.
5. Siempre que se pueda, disponer los pilares de forma que su separación, medida entre paramentos
contiguos, sea un múltiplo de los tamaños comerciales de las tablas necesarias para el encofrado,
bien de las dimensiones de los paneles de contrachapado. Previendo un huelgo en dicha
separación de un grueso de tabla aproximadamente.
6. Dar el mismo ancho a viga y pilares, con idea de reducir o eliminara los cortes y ajustes en los
encuentros de los encofrados.
7. Proyectar las vigas de cada planta con el mismo canto, y elegir éste de forma que para el
encofrado de los costeros puedan utilizarse escuadrías comerciales, sin necesidad de un trabajo
de sierra previo.
Es evidente que una estructura se proyecta para servir a unos fines específicos, y en consecuencia
la economía del encofrado debe de considerarse como un objetivo secundario. No obstante, en la
mayoría de las estructuras, a menudo se puede modificar ligeramente el proyecto con idea de
conseguir alguna economía y sin perjudicar su utilidad par el fin propuesto.
Economía en el encofrado según las dimensiones de los pilares. Los arquitectos y los
ingenieros, frecuentemente, siguen la norma de reducir las dimensiones transversales de los pilares
cada dos plantas en los edificios de varios pisos si las cargas a soportar lo permiten. A pesar de que


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con esta práctica se consigue una reducción de la cantidad de hormigón a utilizar en los pilares, es
dudoso que se reduzca el coste total de la estructura. En la actualidad, incluso puede resultar un
aumento.
Consideremos un edificio de seis plantas, con altura entre ellas de tres metros, y supongamos que la
combinación de cargas y sobrecargas obligan a disponer dos plantas con pilares de 40 X 40 cm, dos
plantas con pilares de 35 X 35 cm y otras dos con pilares de 30 X 30 cm.
Las cargas máximas sobre los pilares son:
40 X 40 cm = 135.000 kg.
35 X 35 cm = 105.000 kg.
30 X 30 cm = 80.000 kg.
Supongamos que el hormigón tiene una resistencia a la compresión, a los 28 días, de 260 kg/cm²
con una tensión admisible a compresión de 65 Kg/cm²
La carga admisible en un pilara viene dada por la expansión:

Donde: P = carga admisible en el pilar
A = área de la sección transversal del pilar
compresión a admisible Tensión = σ
n = relación entre el módulo de elasticidad acero y el del hormigón.
μ = relación entre el área del acero y la del hormigón. Con los datos:




Para el pilar de 40 X 40 cm y con 0,04, = μ
( ) [ ]
kg 143.000 0,04 X 1 - 10 1 65 X 1.600 = + = Ρ
Para el pilar de 35 X 35 cm y con 0,04, = μ
P = 35 ² X 65 X1,36 =108.000 kg
Si en lugar de utilizar el pilar de 35 X 35 elegimos el de 40 X 40, se puede reducir la cantidad de
armadura. Efectivamente, de la expresión (2 - 1):

( )
0,001 = μ
0,01 = 1 -
65 X 40
105.000
= μ 9
σ A / P = μ 1 - n + 1
2

Aunque la cantidad de acero necesaria según los cálculos es prácticamente despreciable, deberá
emplearse una cuantía mínima del orden de 0,01, = μ a menos que las normas particulares del país
de que se trate prescriban un valor superior *.
Analicemos el costo que resultaría del empleo de los pilares de 40 X 40 en algunos de los de 35 X 35,
con una altura de tres metros en ambos casos.

Sección de pilar cm Área de acero cm² Peso de acero Kg
35 X 35 49 115
40 X 50 16 38
Reducción de peso de acero = 77

Sección de pilar cm Volumen de Hormigón m³
40 X 40 0,480
35 X 35 0,368
Reducción en volumen de hormigón = 0,112
( ) [ ]
μ + σ Α = P 1 - n 1
2
m / kg 65 = σ
10 = n
0,04, a 01 , 0 = μ


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*N. Del T: Según las normas españolas se necesitaría una cuantía de 0,0075.
Suponiendo un precio de 1.000 pesetas por m³ al hormigón, sin tener en cuenta el encofrado, y de 15
pesetas por kg al redondo de construcción, el precio de los pilares será:
Sección de pilar
Cm
Coste del acero
pts
Coste del hormigón
pts
Coste total
Pts
35 X 35 1.725 368 2.093
40 X 40 570 480 1.050
Reducción del coste total = 1.043
Es decir, empleando los pilares de 40 X 40 tendremos una reducción de 1.043 pesetas por unidad,
cantidad a la que deberemos añadir la economía que resultará al utilizar los mismos encofrados en
las diferentes plantas.
Analicemos ahora el caso de utilizar los pilares de 40 X40 en las plantas quinta y sexta en lugar de
los de 30 X 30. Mantendremos la cuantía mínima de μ = 0,01 para los pilares de 40 X 40, de acuerdo
con los cálculos anteriores, emplearemos una cuantía de μ = 0,04.
Sección de pilar cm Área de cerco cm ² Peso de acero Kg
30 X 30 36 85
40 X 40 16 38
Reducción en peso de acero = 47







El costo de los pilares será :
Sección de pilar
cm
Coste del acero
pts
Coste del hormigón
pts
Coste total
Pts
30 X 30 1.275 270 1.545
40 X 40 570 480 1.050
Reducción del coste total = 495
Por tanto, empleando los pilares de 40 X 40 tendremos un ahorro de 495 pesetas por unidad, al que
habrá que añadir el ahorro consiguiente a la utilización de los mismos encofrados en todo el edificio.
Aún en el caso de que la utilización de los pilares de 410 X 40 en todas las plantas del edificio
produjera un aumento en el coste de los materiales, podría justificarse dicho aumento por la
economía obtenida al usar los mismos encofrados. Cuando los pilares de las plantas altas son de
menor sección que en el resto del edificio, las distancias entre los paramentos de estos pilares son
mayores, por lo que será necesario aumentar las longitudes de los encofrados de las vigas, lo que
trae consigo un aumento en su precio que deberá sumarse al estudiado anteriormente.
En todas estas consideraciones se ha prescindido del coste adicional de la s cimentaciones por haber
aumentado el peso del hormigón, lo que en algunas estructuras puede llegar a ser un capítulo
importante digno de tenerse en cuenta.
Economía en el encofrado según las dimensiones de las vigas. Consideremos una viga de forjado de
5,510 m de luz, con un alma de 35 m de altura y 28 cm de ancho. Si se mantiene el ancho de 28 cm,
será necesario cerrar una tabla comercial de 10,16 cm par formar el fondo de viga; si en lugar de ello
cambiamos el ancho a 30 cm podremos emplear tablas comerciales sin necesidad de cortarlas. El
problema consistirá en determinar si es más barato aumentar el ancho de la viga a 30 cm o bien
mantener el ancho inicial y aserrar la s tablas necesarias par su encofrado, con el coste consiguiente
al trabajo de sierra y a la madera desperdiciada.
El aumento de volumen de hormigón será:
0,35 X 0.02 X 5,50 = 0,0385 m³
Sección de pilar
cm
Volumen de hormigón

40 X 40 0,480
30 X 30 0,270
Aumento en volumen de hormigón = 0,210


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Que a un precio medio de 1.000 pts/m³ supondrá 38,50 pesetas. Por otra parte, el aumento del ancho
de la viga nos permitirá una pequeña disminución de armadura, que añadido al ahorro del trabajo de
sierra y a la madera desperdiciada puede llegar a compensar el aumento en hormigón.
Otra solución podría ser reducir el ancho de la viga a 25 cm y emplear tablas enteras, aumentando el
canto lo suficiente para mantener la capacidad resistente necesaria.
Economía en la construcción, en el encofrado y en el desencofrado. El coste de un encofrado está
condicionado por los tres factores siguientes: materiales, mano de obra y equipo necesario para su
construcción y manipulación; por tanto, cualquier sistema que reduzca el precio de alguno de ellos
supondrá un ahorro en la obra. Como es precio del hormigón depende normalmente del fabricante,
ya sea por el precio del cemento o por el del hormigón mismo amasado en fábrica, poca podrá ser la
economía, si la hay, que en esta partida podrá conseguirse. Es en el encofrado donde podrá
obtenerse un ahorro real.
Dado que los encofrados se encuentran sometidos a acciones bastante complejas, deberán
calcularse con el mismo método utilizado en la estructura empleada en la ingeniería, ya que la
improvisación suele resultar cara y peligrosa. Si se sobredimensionan los encofrados se hará una
gasto innecesario, y si se calculan con dimensiones escasas puede sobrevenir la rotura, y en
consecuencia el gasto será aún mayor. El cálculo correcto de los diversos elementos de los
encofrados se verá en detalle en el Capítulo 5 y siguiente.
A continuación se indican los principales puntos a tener en cuenta par conseguir un encofrado
económico:
1. Proyectar los encofrados con la resistencia necesaria y con la menor cantidad posible de
materiales.
2. Tener en cuenta cuando se proyectan los encofrados los sistemas y sucesión de operaciones par
la retirada e los diversos elementos.
3. Emplear madera de calidad lo más baja posible compatible con la resistencia y rigidez necesarias,
así como con el estado de la superficie en contacto con el hormigón.
4. Utilizar paneles prefabricaos en cuanto sea posible.
5. Emplear los mayores paneles prefabricados que puedan manejarse por los obreros en la obra.
6. Utilizar encofrados (no solamente paneles) prefabricados, con las mayores dimensiones posible,
según sea potencia de los equipos disponibles, lo que traerá consigo un estudio de la
planificación, planos y detalles; pero que significará un ahorro importante como resultado final.
7. Estudiar la aplicación de paneles y demás elementos de encofrados prefabricados, que con
frecuencia resultan más baratos que los construidos in situ.
8. Considerar la utilización de contrachapados en lugar de tablas en los tableros y entablados. Los
de tamaños relativamente grandes permitirán un encofrado y desencofrado rápido con excelente
número de usos.
9. Desarrollar sistemas normalizados de construcción, colocación y retirada de encofrados lo más
amplio posibles, ya que una vez que los carpinteros se hayan familiarizado con estos métodos
aumentará notablemente su ritmo de trabajo.
10. Cuando los paneles u otros elementos prefabricados, como los de cimentaciones, pilares, muros y
tableros, se vayan a utilizar varias veces, se deberán marcar o numerar de forma que se puedan
identificar con claridad.
11. Emplear el menor número posible de clavos, y de las menores dimensiones, compatibles con la
resistencia y rigidez necesarias, Por ejemplo, par los tableros de forjados o en los entablados se
necesitarán menos clavos si se emplean planchas de contrachapado que madera en tablas.
12. En los ensambles de carácter temporal emplear clavos de doble cabeza par facilitar la separación
de los elementos ensamblados.
13. Limpiar, aceitar y repasar los clavos de los paneles, entre cada utilización si fuera necesario, y
almacenarlos con las debidas precauciones par prevenir posibles deterioros y distorsiones.
14. En los muros, riostras, largueros y demás elementos procuran emplear maderas de gran longitud,
sin cortarlas, siempre que sus dimensiones no entorpezcan la marcha de la obra. Por ejemplo,
normalmente no existe ningún inconveniente en que las costillas sobresalgan por encima del
entablado en el encofrado de los muros.
15. Arriostramiento horizontal y diagonalmente, en dos planos perpendiculares, los puntales opies
derechos de gran longitud, de forma que aumente su capacidad de carga al disminuir su luz libre.


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16. Desencofrar en el plazo lo más breve posible, dentro de las normas de seguridad, siempre que los
encofraos vayan a utilizarse nuevamente en la estructura, para conseguir el mayor número
posible de usos.
17. Crear conciencia entre los carpinteros que construyen los encofrados del coste de los materiales.
En algunas ocasiones el contratista ha llegado a coloca carteles o anuncios donde se ponía de
manifiesto la importancia de los precios.
18. Llevar un análisis de tiempos y métodos de la construcción y colocación de los encofrados; pues
de ellos pueden deducirse sistemas para aumentar las medias de producción y de reducción de
costes.
El desencofrado. Los encofrados deben de retirarse lo
antes posible par conseguir una gran número de usos, pero
no antes de que el hormigón alcance la suficiente resistencia
para asegurar la estabilidad de la estructura y soportar el
peso propio y sobrecargas de trabajo que gravitan sobre él.
Generalmente, los encofrados laterales de elementos
relativamente gruesos pueden retirarse a las doce o
veinticuatro horas. Los encofrados de fondo, que soportan
cargas verticales, podrán retirarse con garantías de
seguridad cuando el hormigón haya alcanzado una edad que
depende de la magnitud de la s cargas y de la velocidad con
que aumente su resistencia.
Fig. 2-1. Relación entre la edad y la resistencia a compresión
del hormigón de cemento Pórtland tipo 1. Los números sobre
las curvas indican litros de agua por cada 100kg. de cemento.
La figura 2-1 representa la relación entre la edad del
hormigón y su resistencia a compresión, empleando
cementos Pórtland tipos 1 y 3, para diferentes relaciones
agua-cemento, con hormigones curados a 21°C(1). La
figura 2-2 representa la relación edad del hormigón-
resistencia a compresión, en tanto por ciento de la
resistencia a compresión a los 28 días de un hormigón de
cemento tipo 1 curado a 23°C y a otras temperaturas.
Fig. 2-2. Relación entre edad, resistencia y temperatura del
hormigón de cemento Pórtland tipo 1. Los números sobre
las curvas indican las temperaturas a la que el hormigón
fue curado
Si se conoce la resistencia a compresión a los 28 días de
un hormigón, o bien se determina por la curva correspondiente de la figura 2-1, se puede determinar
la resistencia a una edad cualquiera comprendida entre uno y 28 días par una temperatura de curado
conocida, por medio de la figura 2-2.
Ejemplo. Determinar la resistencia a compresión probable, a los siete días, de un hormigón con
relación agua-cemento de 0,53, que ha sido curado a la temperatura de 13°C .
En la figura 2-1 se deduce una resistencia de 330 kg/cm² a los veintiocho días y a 21°C.
En la figura 2-2, la curva del hormigón curado a 13°C indica una resistencia del 60 por 100 de la
resistencia a los veintiocho días del mismo hormigón curado a 23°C.
Despreciando la pequeña variación de la resistencia a compresión entre 21 y 23°C, la resistencia a
los siete días y a la 13°C será con gran aproximación: 0,6 X 330 = 198 kg/cm².
El U. S. Bureau of Reclamation recomienda los valores de la Tabla 2-12, como guía de las
resistencias a compresión que debe de tener el hormigón para poder proceder al desencofrado. El
número de días necesarios par alcanzar dicha resistencia puede determinarse por medio de las
figuras 2-1 y 2-2.
Economía en el encofrado de superficies vistas. En muchos proyectos se especifica que las
superficies vistas del hormigón tengan un aspecto liso. En estos casos, ciertos encofrados especiales
para revestimientos, como la madera contrachapada, los aglomerados o los moldes metálicos,
pueden resultar verdaderamente económicos, ya que aunque el encofrado es más caro, se reduce o
se elimina el precio del acabado de la superficie. Las pequeñas rebabas que algunas veces aparecen
en la superficie del hormigón, en las juntas de las planchas del encofrado, pueden eliminarse o


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disimularse mediante la aplicación de masilla o algún otro producto similar, antes de proceder al
hormigonado.
Tabla 2-1. RESISTENCIA MÍNIMA DEL HORMIGÓN PAR DESENCOFRAR CON SEGURIDAD
Tipo de la estructura Resistencia mínima necesaria, Kg/cm²
A. Hormigón no sujeto a flexiones apreciables o a
tensiones directas, no colocado en encofrados
sustentados con apoyos verticales, ni sometido a
deterioros por el desencofrado u otras
operaciones..............................................
Ejemplo:
Superficies verticales aproximadamente verticales
de gran sección.
Superficies exteriores de depósitos, etc.
Muros laterales de túneles encofrados contra roca
Paramentos superiores de superficies inclinadas.




35
B Hormigón sometido a flexiones apreciables y/o
tensiones directas, colocado en encofrados
parcialmente sustentados con apoyos verticales
(1) Sometido solamente a carga
permanente.................................................
Ejemplos:
Superficies interiores de depósitos, etc
Bóvedas de túneles encofrados contra roca
sólida
Paramentos inferiores de superficies inclinadas
(taludes 1 : 1 ó superiores)
Superficies verticales o aproximadamente
verticales delgadas
(2) Sometido a cargas permanentes y
sobrecargas................................................
Ejemplo:
Interiores de galerías y otros huecos en presas
Muros laterales y bóvedas de túneles
encofrados contra terrenos inestables.
Pilares.





50









100
C Hormigón sometido a altas tensiones de flexión,
colocado en encofrados total o casi totalmente
sustentados con apoyos verticales..
Ejemplos
Cubiertas, forjados y vigas
Paramentos inferiores de superficies
inclinadas(taludes menores a 1 : 1)
Pasarelas y plataformas
Tableros y vigas de puentes.


140
Economía en la construcción del edificio. Una buena
economía y calidad del trabajo podrán conseguirse planificando
cuidadosamente la diversas etapas de la construcción del
edificio y el suministro de los materiales de encofrado.
Considerando el edificio de seis plantas de figura 2-3, que va a
construirse de hormigón en su totalidad. La superficie en planta
del edificio es lo suficiente amplia como para justificar su
división en dos zonas iguales o aproximadamente iguales,
desde el punto de vista del encofrado y hormigonado
subsiguiente. Dispondremos una junta de construcción en toda
la altura del edificio. Si el edificio es simétrico con respecto a
dicha junta, estaremos en las mejores condiciones posibles,
pero en caso de que no lo fuera, sería necesario efectuar
algunas modificaciones en los procedimientos de encofrado
que a continuación se detallan.


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Dividiremos cada planta en dos zonas iguales a efectos constructivos, con lo que tendremos doce
zonas en el total del edificio. Cada una de estas zonas se construirá , si las circunstancias de tiempo
y lugar lo permiten, en una semana , comprendiendo las operaciones de construcción y colocación de
los encofrados, colocación de armaduras, instalaciones eléctricas y red de saneamiento, etc.; y por
último vertido del hormigón, Los encofrados deberán de haber terminado el encofrado de la zona 1 al
final del tercer día, a partir de cuyo momento parte de ellos se trasladarán a la zona 2 y procederán al
montaje de los encofrados correspondientes y a la colocación de los arriostramientos de los puntales
que se precisen, comprobando si fuera necesario el replanteo de los encofrados de vigas, jácenas y
tableros. Mientras tanto, uno o dos encofradores continuarán en la zona 1 durante su hormigonado.
Entre todas estas operaciones transcurrirá una semana.
Durante la segunda semana, y en cada semana a partir de este momento, se terminará una zona.
Los retrasos debidos a las circunstancias climatológicas pueden alterar este estudio de tiempos, pero
en ningún caso la planificación secuencia de operaciones. La figura 2-3 representa una sección
esquemática del edificio en estudio, con las diversas zonas y tiempos transcurridos en la
construcción, sin tener en cuenta el posible tiempo perdido por las circunstancias climatológicas.
Los encofrados de pilares y costeros de vigas podrán retirarse a las cuarenta y ocho horas, mientras
que los de fondos de vigas, losas de forjado y
Zona
Tiempo total transcurrido al empezar
el trabajo en la zona, semanas
Utilización del encofrado
Procedencia del
encofrado

1

0
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Material nuevo
Material nuevo
Material nuevo
Material nuevo
Material nuevo

2

1
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Material nuevo
Material nuevo
Material nuevo
Material nuevo
Material nuevo

3

2
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 1
Zona 1
Material nuevo
Material nuevo
Material nuevo

4

3
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 2
Zona 2
Zona 1
Zona 1
Zona 1


5

4
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 3
Zona 3
Zona 2
Zona 2
Zona 2

6

5
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 4
Zona 4
Zona 3
Zona 3
Zona 3

7

6
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 5
Zona 5
Zona 4
Zona 4
Zona 4

8

7
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 6
Zona 6
Zona 5
Zona 5
Zona 5
Zona
Tiempo total transcurrido al empezar
el trabajo en la zona, semanas
Utilización del encofrado
Procedencia del
encofrado



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9

8
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 7
Zona 7
Zona 6
Zona 6
Zona 6

10

9
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 8
Zona 8
Zona 7
Zona 7
Zona 7

11

10
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 9
Zona 9
Zona 8
Zona 8
Zona 8

12

11
Pilares
Costeros de vigas
Fondos de vigas
Tableros de losas
Puntales
Zona 10
Zona 10
Zona 9
Zona 9
Zona 9

Los puntales no deberán retirarse antes de los dieciocho días. Los encofrados retirados de una zona
se trasladarán a la siguiente tan pronto como el tiempo y la similitud de los elementos estructurales lo
permitan.
La tabla 2-2 ayudará a determinar el número de reúsos de los encofrados y el volumen total de
material para encofrar necesario en la construcción del edificio de l figura 2-3. A pesar de la amplitud
con que los encofrados pueden volver a utilizarse, el problema será diferente en otros edificios de
características no similares al estudiado, pero el método de estudio de los reúsos que se indica en la
tabla podrá aplicase a cualquier otro edificio de hormigón.
Si se aplica la planificación de la Tabla 2-2, necesitaremos los siguientes juegos de encofrados:
pilares y costeros de vigas y jácenas, dos juegos; fondos de vigas, losas de forjado y puntales, tres
juegos.
Si los elementos estructurales, pilares, vigas y forjados, de las zonas de numeración impar, del 1 al
11, son similares, y asimismo lo son los de las zonas de numeración par, del 2 al 12, pero no lo son
de entrambas; es decir, los de numeración par no son similares a los de numeración impar, el reúso
de los encofrados deberá hacerse pasando de una planta a la inmediata superior. Por ejemplo, los
encofrados de la zona 1 no servirán par la zona 2, ni los de la 3 para la 4, etc. En estas condiciones
necesitaremos un juego de encofrados de pilares y costeros de vigas para la zona 1 y otro juego para
la zona 2, que serán suficientes para todo el edificio. Asimismo, necesitaremos un juego para fondos
de vigas, tableros de losas, y puntales para la zona 1 y otro para la 3, ocurriendo lo mismo para las
zonas 2 y 4.
CAPITULO 3
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN
Comportamiento del hormigón. Cuando se amasa el hormigón, las propiedades que lo caracterizan
en los primeros momentos están situadas entre los de las sustancias líquidas y las de las sólidas, por
lo que normalmente se define como un material plástico. A medida que pasa el tiempo, el hormigón
pierde esta plasticidad y gana en solidez. Esta propiedad de pasar del estado plástico al sólido hace
del hormigón un valioso elemento par la construcción.
El cambio del estado semilíquido o plástico al sólido parece ser el resultado de dos procesos
diferentes que se desarrollan en la masa del hormigón. El prime proceso es el fraguado, que suele
empezar en los primeros treinta minutos a partir del momento del amasado, especialmente si se ha
realizado en condiciones favorables como las de temperatura templada, y puede continuar durante
varias horas, tanto más cuanto más baja sea la temperatura. El segundo proceso consiste en el
desarrollo de fricciones internas entre las partículas del hormigón impidiéndolas moverse libremente.
La magnitud con que se desarrollan estas fricciones internas depende de la cantidad de agua


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contenida en la masa del hormigón, siendo mayor en los hormigones secos que en los húmedos y
aumentando con la perdida de agua.
La rapidez con que el hormigón pasa de estado plástico a sólido tiene un efecto considerable sobre la
presión lateral que actúa sobre los encofrados donde se deposita.
Peso del hormigón. El peso del hormigón depende principalmente de la densidad del árido utilizado.
Un hormigón realizado con áridos muy densos puede llegar a pesar unos 2.600 kg por m³ o más,
mientras que si el árido es muy ligero, su peso puede ser del orden de los 1.200 kg por m³ o menos.
Los hormigones generalmente empleados en la construcción suelen pesar unos 2.400 kg por m³.
Este valor de 2.400 kg por m³ es el que se ha adoptado para los cálculos, tablas y diagramas que
figuran en este libro. Si se utilizara un hormigón de menor densidad en la estructura de un edificio, se
deberán modificar los encofrados en interés de la economía.
Presión sobre los encofrados. Se han realizado numerosos estudios y ensayos para determinar la
presión lateral que ejerce el hormigón sobre los encofrados, pero, a pesar de ello, han sido escasos
los resultados acordes obtenidos por los diferentes investigadores. Son muchos los factores que
afectan al valor de la presión desarrollada por el hormigón, y entre ellos citaremos los siguientes:
1. Velocidad de llenado del hormigón
2. Temperatura
3. Dosificación
4. Consistencia
5. Sistema de compactado
6. Impacto durante el vertido
7. Forma y dimensiones de los encofrados
8. Cuantía y distribución de armaduras
9. Peso del hormigón
10. Altura de vertido.
A continuación veremos el efecto que produce cada uno de estos factores sobre la presión.
Influencia de la velocidad de llenado sobre la presión. De entre todos los factores que se sabe
afectan a la presión lateral que desarrolla el hormigón sobre los encofrados es, sin duda, la velocidad
de llenado la más importante. Diversos investigadores han tratado de determinar la relación existente
entre la velocidad de llenado y la presión,
obteniendo resultados bastante discordantes.
Fig. 3-1. Efecto de la velocidad de llenado de
los encofrados sobre la presión. El tiempo se
midió a partir del momento en que la altura de
hormigón era de 30 cm. Velocidad de llenado
de los moldes: 1-0,30 m/hr,2-0,60 m/hr, 3-
1,20m/hr,4-3m/hr. Los tipos de dosificación se
indican sobre las curvas. Las líneas de puntos
indican la presión hidrostática de 2.400 kg/m³
(Roby)
Si el hormigón fuera un líquido perfecto cuando
se coloca en los encofrados y permaneciera en
este estado durante el tiempo de llenado, bastaría una simple operación para determinar la presión
ejercida sobre cualquier superficie del encofrado. La presión vendría dad por el producto de la
densidad del hormigón y la altura o profundidad de dicha superficie en el encofrado. Aunque
generalmente se procede de esta forma para hallar la presión en los encofrados de pilares, es decir
aplicando la presión equivalente a la columna hidrostática, lo que está justificado por la rapidez con
que tiene lugar el llenado, no puede procederse de la misma manera cuando la puesta en obra del
hormigón dura varias horas, como es el caso de los muros y demás elementos estructurales.
En las figuras 3-1 a 3-5 se dan los resultados de los ensayos realizados por diversos investigadores
par determinar la relación entre la velocidad de llenado y la presión ejercida. La velocidad de llenado
viene expresada en metros de altura de hormigón colocados en un hora.
La figura 3-1 representa los resultados de los ensayos de Roby (1) empleando pilares de sección
cuadrada de 30 pulg. (76,2 X 76,2 cm) y 15 pies (4,57 m) de altura. El resumen de resultados se


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indica en la Tabla 3-1. El hormigón utilizado tenía una temperatura de 60 a 70°F (15,5 a 21°C), con
las siguientes característica:

Normal Seca Rica Pobre
Dosificación..................................................
1 : 2 : 3
2
1
1 : 2 : 3
2
1

4
1
2 : 1
4
1
: 1 5
2
1
2 : : 1
Asentamiento, cm........................................ 17,8 7,6 17,8 17,8
Peso, Kg/m³...................................................... 2.419 2.419 2.403 2.467
De los ensayos se deduce que cuando mayor es la velocidad de llenado, mayor es la presión
ejercida sobre el encofrado.
Tabla 3-1. INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE LLENADO DE LOS ENCOFRADOS SOBRE LA
PRESIÓN MÁXIMA (ROBY)
Tipo de
dosificación
Velocidad de llenado
m/hr
Presión máxima
Kg/m²
Tiempo necesario par alcanzar
La presión máxima hr.
Normal.................................. 0,30 2.050 3
Normal.................................. 0,60 2.783
2
1
2
Normal.................................. 1,20 3.271
2
1
1
Normal.................................. 3,00 3.808
4
3

Rica...................................... 0,30 2.636 4
Rica...................................... 0,60 3.369 3
Rica...................................... 1,20 4.882 2
La Tabla 3-2 muestra los resultados de los ensayos realizados por Smith (2), con un hormigón
húmedo de dosificación 1: 2 : 4. Las presiones se midieron con células tipo Goldbeck colocadas de
forma que sus diafragmas estuvieran en contacto con la superficie interior de los encofrados.
GRAFICOS




















Los valores relativamente bajo de la presión y del tiempo necesario par alcanzarla que se obtuvieron
ponen en duda la validez de estos resultados.
FIG. 3-2(a). Presión del hormigón sobre los
encofrados. Temperatura mínima de 21°C.
Hormigón consolidado a mano (Universal Form
Company)
Fig. 3-2(b). Presión del hormigón sobre los
encofrados. Temperatura mínima de 10°C.
Hormigón consolidado a mano (Universal Form
Clamp Company)


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La figura 3-2 representa las relaciones entre presión sobre el encofrado, velocidad de llenado y
temperatura de fraguado, según datos proporcionados por la Universidad Form Clamp Company y
cuya utilización se recomienda por la Pórtland Cement Association (3).
Tabla 3-2 INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE LLENADO DE LOS ENCOFRADOS SOBRE LA
PRESIÓN MÁXIMA (SMITH)
Temperatura
ambiente
°C
Velocidad de llenado
m/hr
PRESIÓN MÁXIMA
Kg/m²
Altura de hormigón,
m
Tiempo para
alcanzarla, min
23,5 2,75 1.562 0,915 20
23,5 3,23 1.025 0,700 13
14 3,66 1.367 0,975 17
14 3,81 1.709 0,975 17
23,5 3,81 1.318 0,700 11
14 6,10 1.709 1,400 23
14 6,10 2.734 1,400 23
Como resumen del análisis de los daos de diversos investigadores, unidos a los suyos propios,
Macklin (4) ha propuesto la siguiente expresión para determinar la presión máxima ejercida pro un
hormigón colocado a mano :
( )
( ) R 2 1 +
2
1
3,28R 732 = Pm
Donde Pm = presión máxima en kg/m²
R = velocidad de llenado de los encofrados en m/hr
Esta fórmula es válida para dosificaciones 1: 2 :4, empleándose factores de corrección para
dosificaciones diferentes. En el caso de que el compactado del hormigón de se realice mediante
vibrador, la presión dada por la fórmula deberá incrementarse en 1.465 kg/m².
En la figura 3-5 se representan las presiones máximas ejercidas por un hormigón de dosificación 1 : 2
: 4, a temperatura de 21°C, deducidas por medio de la expresión (3-1).
Rodin (5), como resultado de un amplio estudio de los datos de diversos investigadores, propone la
expresión siguiente par determinar la presión máxima desarrollada por un hormigón, colocado a
mano, sobre los encofrados:
2 3
3 1
3 1
R
64 , 1
= Tm
1,65R = Hm
1.765Hm =
2.900R = Pm

Tabla 3-3. RELACIÓN ENTRE LA VELOCIDAD DE LLENADO Y LA PRESION MÁXIMA (RODIN)
Velocidad de llenado
m/hr
PRESIÓN MÁXIMA, kg/m²
Altura de hormigón
correspondiente a la
presión máxima m
Tiempo necesario
para alcanzar la
presión máxima hr
Hormigonado a
mano
Vibrador
0,30 1.953 2.640 1,10 3,60
0,60 2.465 3.320 1,40 2,30
0,90 2.820 3.805 1,59 1,73
1,20 3.100 4.175 1,75 1,42
1,50 3.330 4.500 1,86 1,22
1,80 3.530 4.770 1,98 1,08
2,10 3.730 5.025 2,10 0,99
2,40 3.900 5.260 2,20 0,90
2,70 4.050 5.460 2,29 0,83
3,00 4.200 5.660 2,35 0,77
4,50 4.800 6.475 2,75 0,60
6,00 5.300 7.140 2,95 0,49
Siendo Pm = presión máxima, kg/m²


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P = velocidad de llenado, m/hr
Hm = altura de hormigón a la presión máxima, m
Tm = tiempo necesario par alcanzar l presión máxima, hr.
Y si el hormigón se compacta con vibrador, la siguiente:
3 2
3 1
3
1
R
64 , 1
= Tm
R 64 , 1 = Hm
Hm 400 . 2 =
R 920 . 3 = Pm

La Tabla 3-3 da los resultados que se obtienen por aplicación de la expresiones (3-2) a (3-9), y en la
figura 3-5 se representan gráficamente las curvas de las presiones máximas para los dos sistemas de
compactación del hormigón, a mano y con vibrador. Tanto los datos de la tabla como los de las
curvas se refieren a hormigones de dosificación 1 : 2 : 4 a la temperatura de 21°C.
Una comisión del American Concrete Institute (6), que ha dedicado un tiempo considerable al estudio
de normas prácticas para la construcción, recomienda las siguientes fórmulas para calcular la presión
máxima:
En muros:
hora por metros 2 < R para
160 + T 9
R 000 . 720
+ 732 = Pm
hora por metros 2 > R para
160 + 9T
224.000R
+
160 + T 9
000 . 060 . 1
+ 732 = Pm

En pilares:
160 + T 9
R 000 . 720
+ 732 Pm =



Siendo: Pm = presión máxima, kg/m²
R = velocidad del llenado de los encofrados
T = temperatura del hormigón, °C
Los valores máximos de la presiones se limitan a 9.765 kg/m ² en la fórmula (3-11), y a 14.650 kg/m ²
en la (3-12). En ambas explicaciones las presiones se refieren a hormigones compactados con
vibrador.
La Tabla 3-4 da las relaciones entre velocidad de llenado, presión máxima y temperatura en muros.
Tabla 3-4. RELACIÓN ENTRE LA VELOCIDAD DE LLENADO DE ENCOFRADOS DE MUROS,
LA PRESIÓN MÁXIMA Y LA TEMPERATURA (ACI)
Velocidad
de llenado
m/hr
PRESIÓN MÁXIMA , kg/m ²
TEMPERATURA, °C
4,5 10 15,5 21 26,5 32 37,5
0,30 10830 1.610 1.465 1.360 1.280 1.220 1.170
0,60 20930 2.490 2.200 2.000 1.830 1.710 1.610
0,90 4.025 3.370 2.930 2.620 2.380 2.200 2.050
1,20 5.125 4.250 3.660 3.240 2.930 2.680 2.490
1,50 6.225 5.125 4.400 3.870 3.480 3.170 2.930
1,80 7.315 6.000 5.125 4.500 4.025 3.660 3.360
2,10 8.400 6.875 5.850 5.125 4.550 4.150 3.800
2,40 8.750 7.150 6.075 5.315 4.750 4.280 3.940
2,70 9.100 7.425 6.300 5.520 4.920 4.450 4.075
3,00 9.340 7.680 6.540 5.705 5.080 4.600 4.215
4,50 10.675* 9.050 7.665 6.680 5.940 5.360 4.900
6,00 12.850* 10.400* 8.800 7.650 6.800 6.120 5.580
* Estos valores quedan limitados a 9.750 kg/m²
La Tabla 3-5, las mismas relaciones en pilares.


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En la figura 3-3 se representan gráficamente las relaciones entre la velocidad de llenado los
encofrados de muros, la presión máxima y la temperatura , y en la figura 3-4 para el caso de
encofrados de pilares, según se deduce de las anteriores expresiones recomendadas por el American
Concrete Institute.
Finalmente, en la figura 3-5 se representa gráficamente la relación entre la velocidad de llenado y la
presión máxima a partir de los valores obtenidos por Macklin, Rodin, Roby, la Pórtland Cement
Association y el American Concrete Institute, en hormigones de dosificación 1 : 2 : 4 y a 21°C.
TABLA 3-5 RELACIÓN ENTRE LA VELOCIDAD DE LLENADO DE ENCOFRADOS DE PILARES,
PRESIÓN MÁXIMA Y TEMPERATURA (ACI)
Velocidad
de llenado
m/hr
PRESIÓN MÁXIMA , kg/m ²
TEMPERATURA, °C
4,5 10 15, 21 26,5 32 37,5
0,30 1.830 1.610 1.465 1.360 1.280 1.220 1.170
0,60 2.930 2.490 2.200 2.000 1.830 1.710 1.610
0,90 4.025 3.370 2.930 2.620 2.380 2.200 2.050
1,20 5.125 4.250 3.660 3.240 2.930 2.680 2.490
1,50 6.225 5.125 4.400 3.870 3.480 3.170 2.930
1,80 7.315 6.000 5.125 4.500 4.025 3.660 3.360
2,10 8.400 6.875 5.850 5.125 4.550 4.150 3.800
2,40 9.500 7.750 6.585 5.750 5.125 4.640 4.250
2,70 10.600 8,630 7.310 6.375 5.670 5.125 4.680
3,00
3,60
11.700
13.900
9.500
11.275
8.050
9.500
7.000
8.260
6.215
7.310
5.610
6.580
5.125
6.000
4,50 17.200* 13.900 11.700 10.200 8.950 8.050 7.310
6,00 22.650* 18.300* 15.350* 13.275 11.700 10.500 9.500
* Estos valores quedan limitados a 14.650 kg/m²










FIG. 3-3. Relación entre la velocidad de llenado de encofrado de muros, presión máxima y
temperatura (ACI).











FIG. 3-4 Relación entre la velocidad de llenado de encofrado de pilares, presión máxima y
temperatura (ACI)


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Influencia de la temperatura sobre la presión. Cuando el hormigón se vierte en los encofrados se
encuentra en estado semilíquido o plástico, la medida que pasa el tiempo el cemento empieza a
fraguar, continuando este proceso hasta que el hormigón se transforma en una masa sólida capaz de
conservar su forma sin ejercer presión alguna sobre el encofrado. Así, pues, suponiendo los
encofrados llenos y con suficiente altura de hormigón, la presión sobre una superficie cualquiera
aumentará gradualmente hasta un máximo y a continuación disminuirá, también gradualmente, hasta
anularse.
FIG. 3-5 Relación entre la velocidad de
llenado de encofrados y la presión máxima.
1 – Mackilin; 2 – PCA; 3 – Roby; 4 – Rodin,
colocado a mano; 5 – Rodin, vibrador; 6 –
ACI, Dosificación, 1: 2 : 4. Temperatura,
21ºC.
Como el tiempo necesario para la iniciación y
terminación del fraguado depende de la
temperatura, la presión máxima estará, por
tanto, directamente relacionada con ella. Las
bajas temperaturas retrasan el proceso del
fraguado, mientras que las altas aceleran su
comienzo y terminación.
En consecuencia, suponiendo constantes los demás factores que afectan a la presión, el
hormigonado a bajas temperaturas producirá mayores presiones sobre los encofrados que el
hormigonado a temperaturas altas.
Las variaciones de presión resultantes de las diferencias de temperatura son el suficiente grande
como para justificar el tener en cuenta su influencia cuando se calculan los encofrados de una
estructura. Cuando para determinar la presión probable sobre un encofrado se apliquen
determinados factores de corrección, se deberá utilizar la temperatura del hormigón y no la ambiente,
caso de que ambos no fueran iguales.
Muchos investigadores han estudiado y realizado ensayos para determinar los valores de la
variaciones de presión, según las variaciones de temperatura.
Las figuras 3-2 (a) y (b) representan gráficamente la influencia de la temperatura sobre la presión
ejercida por el hormigón, según propuesta de la Portland Cement Association (3) como resultado de
los estudios de la Universal Form Clamp Company. Los mismos datos proporciona la Tabla 3-6
TABLA 3-6. RELACIÒN ENTRE LA PRESIÓN MÁXIMA Y LA TEMPERATURA (PCA)
Velocidad de llenado
m/hr
Temperatura, °C
Presión máxima
kg/m ²
Tanto por ciento de la
presión
a 21ºC
0,60 21 1.710 100
10 2.200 129
0,90 21 2.200 100
10 2.930 133
1,20 21 2.680 100
10 3.660 136
1,50 21 3.170 100
10 4.400 138
1,80 21 3.660 100
10 5.125 140
Media de todos los tantos
por ciento

21
10

100
135
En la Tabla 3-7 se resumen las relaciones entre presión máxima y temperatura, según los ensayos de
Maxton (7).
La Tabla 3-8 se refiere a las mismas relaciones, según se deducen da las fórmulas (3-10) y (3-11)
para encofrados de muros de la American Concrete Institute (6).


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TABLA 3-7. RELACIÓN ENTRE LA PRESIÓN MÁXIMA Y LA TEMPERATURA (MAXTON)
Velocidad de llenado
m/hr
Temperatura, °C

Presión máxima
kg/m ²
Tanto por ciento de la
presión
a 21ºC
0,60 26,5 1.660 92
21 1.805 100
15,5 1.950 108
10 2.200 122
4,5 2.580 143
0,90 26,5 2.240 94
21 2.390 100
15,5 2.580 108
10 3.080 128
4,5 3.560 149
1,20 26,5 2.60 93
21 2.830 100
15,5 3.170 112
10 3.510 124
4,5 4.390 155
1,50 26,5 3.075 94
21 3.270 100
15,5 3.660 112
10 4.250 130
4,5 5.125 157
1,80 26,5 3.320 39
21 3.560 100
15,5 4.100 115
10 4.780 134
4,5 5.750 162
Media de todos los tantos
por ciento
26
21
15,5
10
4,5

93
100
111
128
153
La Tabla 3-9 es una resumen de las medias de todos los tantos por cientos de las Tablas 3-6, 3-7 y
3-8.
Suponiendo que los valores de la quinta columna de la Tabla 3-9 son verdaderamente
representativos de la relación entre la temperatura y la presión máxima, el valor apropiado de la
presión probable a cualquier temperatura puede deducirse aplicando un factor de corrección a la
presión probable a 21ºC.
La figura 3-6 representa gráficamente los valores de la quinta columna de la Tabla 3-9.
TABLA 3-8. RELACIÓN ENTRE LA PRESIÓN MÁXIMA Y LA TEMPERATURA (ACI)
Velocidad de llenado m/hr Temperatura, °C
Presión máxima
kg/m ²
Tanto por ciento de la presión
a 21ºC
0,30 37,5 1.610 78
32 1.710 86
26,5 1.830 92
21 2.000 100
15,5 2.200 110
10 2.490 125
4,5 2.930 146
1,20 37,5 2.490 77
32 2.680 83
26,5 2.930 90
21 3.240 100
15,5 3.660 113
10 4.250 131
4,5 5.125 158
1,80 37,5 3.370 75
32 3.660 81
26,5 4.025 90
21 4.500 100
15,5 5.125 114
10 6.000 133
4,5 7.315 163
2,40 37,5 3.940 74


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32 4.280 81
26,5 4.750 89
21 5.325 100
15,5 6.075 114
10 7.150 134
4,5 8.750 164
3,00 37,5 4.220 73
32 4.600 81
26,5 5.080 89
21 5.710 100
15,5 6.540 114
10 7.700 135
4,5 9.450 165
4,50 37,5 4.885 78
32 5.360 80
26,5 5.940 89
21 6.690 100
15,5 7.675 115
10 9.060 135
4,5 10.650 159
Medidas de todos los tantos
por ciento
37,5
32
26,5
21
15,5
10
4,5

73
82
86
100
113
132
159
TABLA 3-9 RESUMEN DE LAS MEDIAS DE TODOS LOS TANTOS POR CIENTO
Temperatura ºC
Media de todos los tantos por ciento Medida de todas las
Tablas Tabla 3-6 Tabla 3-7 Tabla 3-8
37,5 ….. ….. 76 76
32 ….. ….. 82 82
26,5 ….. 93 86 89
21 100 100 100 100
15,5 ….. 111 113 112
10 135 128 132 132
4,5 ….. 153 159 156
FIG. 3-6 Relación entre presión máxima y
temperatura
Influencia de la dosificación del hormigón
sobre la presión. Como han indicado muchos
investigadores, la dosificación de la mezcla
ejerce una influencia directa sobre la presión
desarrollada por el hormigón sobre los
encofrados. Un hormigón de mezcla rica, en el
que la cantidad de cemento es grande con
respecto al volumen de árido, está más próximo
al estado líquido que un hormigón pobre.
Además, un hormigón de dosificación rica
permanecerá más tiempo en estado semilíquido
que un hormigón de dosificación normal o pobre.
Por esta razón, cuando mayor sea la altura de hormigón sobre un
punto cualquiera situado en el interior de la masa, mayor será la
presión que sobre él actúe. Estas conclusiones se representan en la
figura 3-7, según datos de Roby (1) que empleó en unos ensayos
hormigones cuyas características se indican en al Tabla 3-10.

FIG. 3-7. Influencia de la dosificación y la consistencia sobre la
presión. Velocidad de llenado de los encofrados, 1,20 m/hr.
Temperatura, 15 a 21ºC (Roby)





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TABLA 3-10 DOSIFICACIÓN Y CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN EMPLEADO EN LOS
ENSAYOS POR ROBY
Caracteristicas Rica Normal Pobre Seca
Dosificación....................... 1 : 1 ¼ : 2 ¼ 1 : 2 : 3 ½ 1 : 2 ½ : 5 1 : 2 : 3 ½
Asentamiento medio, cm.... 17,8 17,8 17,8 7,6
Relación agua-cemento...... 0,66 0,91 1,10 0,86
Peso, kg/m³........................... 2.400 2.420 2.467 2.420
En la Tabla 3-11 se dan las relaciones existentes entre la presión media y la presión media y la
dosificación, según los ensayos realizados por Roby (1) y Smith (2). En los ensayos de Roby solo se
empleó una velocidad de llenado, 1,20 m/hr, y en los de Smith las que se indican en la tabla. Las
temperaturas fueron variables, entre 15,5 y 21°C en los ensayos de Roby y entre 18 y 24 °C en los de
Smith.
TABLA 3-11 RELACION ENTRE LA DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN Y LA PRESIÓN MÁXIMA


























Como resumen de estos ensayos podemos deducir que, aunque la presiones obtenidas por Smith
parecen más bajas de lo que podría esperarse los hormigones de dosificación rica producen
presiones más elevadas que los de dosificación pobre.
Influencia de la consistencia sobre la presión. La presión desarrollada por el hormigón sobre los
encofrados es más elevada cuanto mayor es su grado de asentamiento, suponiendo constantes los
demás factores. Esta propiedad ha quedado demostrada por los ensayos de Roby (1) y Smith (2).
Los resultados obtenidos por Roby se indican en la figura 3-7, en la que puede verse que hormigones
secos en la misma dosificación que los normales, excepto en el contenido de agua, producen unas
presiones máximas del orden del 80 por 100 de las producidas por los normales.
Schjodt (8) incluye un factor de contenido de agua en sus cálculos para la determinación de la presión
ejercida por el hormigón y en el desarrollo de la correspondencias fórmulas, de manera que a los
hormigones con elevado contenido de agua les corresponden presiones más altas que a aquellos de
más bajo contenido.


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Influencia del sistema de compactado del hormigón sobre la presión. Con idea de determinar el
evfecto del vibrado sobre las presiones desarrolladas por el hormigón sobre los encofrados, Teller
(9)realizó unos ensayos en los que empleaba células de presión colocadas a diferentes
profundidades de los encofrados de unos pilares de 2 pies de ancho (0,61 m) por 8 pulgadas (0,20m)
de canto y 12 pies (3,66 m) de altura. El hormigón empleado tenía dosificación 1 : 2 : 4, con áridos de
diámetro máximo 11/4 de pulgada (3,17 cm), colocado a temperaturas variables entre 49 y 62°F (9,4
y 16,7°C), con una velocidad de llenado de 20 pies por hora (6,1m por hora).
El hormigón se realizó a mano en dos pilares y con ayuda de un vibrador externo de 3.600 rpm en
otros tres pilares. Los asentamientos fueron los siguientes:
Hormigón compactado con pala : 8,9 y 19cm
Hormigón vibrado : 3,8; 8,9 y 12,7 cm
El hormigón compactado con pala las presiones aumentaron aproximadamente en la misma relación
que en un fluido hidrostático de 2.400 kg/m³ de peso específico, en una altura de unos 1,83 m
obteniéndose las presiones y alturas siguientes:
Asentamiento cm Altura m Presión Máxima kg/m²
8,9 1.68 4.394
19,0 2,59 5.224
Las presiones en el hormigón vibrado con asentamientos de 3,8 y 12,7 aumentaron en la misma
relación que en un fluido hidrostático de 2.400 kg/m³ en toda la altura del encofrado, mientras que en
el hormigón con asentamiento de 8,9 cm aumentarón en menor proporción.
La figura 3-8 representa los resultados de los ensayos efectuados por Stanton (10) para determinar la
influencia que podía tener sobre la presión la utilización de un vibrador eléctrico. Para ello empleo
una célula de presión colocada a 1.20 m por encima de la solera de un muro de contención de 15 pis
(4,57m) de altura, de espesor variable de 26 pulgadas (66 cm) en la base a 18 pulgadas (45,7cm) en
coronación. El llenado de los encofrados se realizó a una velocidad de 14 pies (4,27m) por hora con
un hormigón de 2 pulgadas (5,1cm) de asentamiento. Las curvas de la figura muestran la relación
entre la altura de hormigón situado encima de la célula de presión y la presión registrada.
Con la excepción de un corto intervalo de tiempo entre treinta y cuarenta minutos, el vibrador
solamente se empleaba en los 2 pies (0,61 m) superiores del hormigón, La curva de la presión nos
indica que hasta una altura de 1,30 m actuaba la presión hidrostática total y que a partir de esta altura
la presión disminuía. Cuando la altura del hormigón en el encofrado llegaba a 7 pies (2,13 m) se
descendía el vibrador hasta situarlo a 2 pies (0,61 m) por encima de la célula durante 2 minutos,
causando un incremento brusco y temporal en la presión de unos 1.075 kg/m ², que,
aproximadamente, representa un 38 por 100 de la presión registrada antes de descender el vibrador.












FIG. 3-8. Presión producida por la vibración del hormigón (Stanton)
Marcklin (4) recomienda que cuando se emplee vibradores internos para compactar el hormigón, se
aumente en 1.465 kg/m ² el valor de la presión obtenido mediante su fórmula (3-1), aunque no ha
proporcionado ninguna información que justifique esta recomendación.
Un examen de la expresiones (3-2) y (3-6) nos revela que Rodin (5) aumenta la presión en el
hormigón vibrado en la relación 3.920/2.900 = 1,35 con respecto al hormigón compactado con pala,
es decir, un aumento del 35 por 100.



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TABLA 3-12 RELACIONES DE LA PRESIÓN MÁXIMA ENTRE HORMIGONES COMPACTADOS A
MANO Y CON VIBRADOR.
Fuente de
Información
PRESIÓN MÁXIMA, kg/m² INCREMENTO DE PRESIÓN
A mano Vibrado Kg/m² Tanto por ciento
Macklin 2.075 3.540 1.465 70
Rodin 3.090 4.170 1.080 35
Universal Form
Clamp Co
2.680 4.025 1.345 50
La Universidad Form Clamp Company, con referencia a la figura 3-2, especifica que si el hormigón se
compacta con vibrador se deberá reducir un 15 por 100 las separaciones entre las curvas de dicha
figura.
En la Tabla 3-12 se resumen las diferentes relaciones entre la presión máxima del hormigón
compactado con la pala y el compactado con vibrador, según los resultados de las fórmulas y de los
ensayos realizados. Con la inclusión de esta tabla no s pretende asegurar que los datos que en ella
figuran sean analíticamente correctos, sino tan solo indicar la magnitud de las variaciones que
pueden obtenerse en el valor de la presiones.
Los valores de la tabla se han obtenido empleando un hormigón de las características siguientes:
Dosificación : 1 : 2 : 4
Temperatura : 21°C
Velocidad de llenado : 1,20 m/hr
Como sea que la acción de un vibrador interno es liberar una determinada proporción de energía de
un volumen limitado de hormigón. Parece más probable que la presión aumente uniformemente que
no por un tanto por ciento dado. Sería muy deseable que se realizarán ensayos para poder
determinar la validez de esta hipótesis.
Influencia del efecto de impacto sobre la presión. Cuando se vierte el hormigón en los encofrados
de muros el efecto del impacto sobre la solera es relativamente pequeño. Sin embargo, no ocurre lo
mismo si el hormigón se vierte libremente desde la superficie superior de encofrados de gran altura .
A pesar de que no es posible determinar exactamente la magnitud del incremento de presión
resultante de este impacto, podemos hallar un valor aproximado bajo ciertas hipótesis. Para ello,
supongamos las siguientes condiciones:
Altura: 3,70 m.
Velocidad de colocación del hormigón: 1,70 m ³/min.
Peso del hormigón: 2.400 kg/m ³
Al final del caída el hormigón chocará con una capa de 15 cm de espesor de hormigón colocado
previamente, disminuyendo su velocidad hasta cero en dicha distancia.
La velocidad alcanzada pro el hormigón en la caída será:
m/seg. 8,53 3,70 x 9,81 x 2 = = gh 2 = v Después del choque con capa de hormigón colocado previamente,
la velocidad media será de 4,26 m/seg. El tiempo necesario para que la velocidades anule vendrá
dada por
seg 0,036
4,26
0,15

v
h
= = = t
El peso del hormigón que cae durante este tiempo será :0,036 x 2.400 x 0,0283 = 2,44kg
La deceleración a través de la capa de 15 cm de espesor
m/seg 237
0.036
0 - 8.53

t
2 v2 - v1
= = = a
La figura media necesaria par detener la caída del hormigón en los 15 cm será :
F = Ma = kg 59 237 x =
81 . 9
44 , 2

Esta fuerza actuará sobre la capa de hormigón vertida previamente, que temporalmente en estado
líquido la transmitirá a los encofrados como si fuera una presión adicional. Como la superficie de
encofrado sobre la que actúa este incremento de presión no se puede determinar exactamente,
tampoco se podrá determinar con exactitud la magnitud del incremento de la presión unitaria. Si
aumentamos la velocidad de llenado, la presión debida al impacto aumentará proporcionalmente; por


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tanto, si permitimos al hormigón fluir a gran velocidad dentro de los encofrados, aumentará motivo,
deberá incrementarse la resistencia de aquellos encofrados en los que el hormigón se deposite a
altas velocidades.
Influencia de la forma y dimensiones de los encofrados sobre la presión. Como ya vimos
anteriormente , al verter el hormigón en los encofrados la presión que actúa en un punto cualquiera
aumentará a medida que lo haga la altura de hormigón, asta alcanzar un valor máximo, disminuyendo
a continuación, aunque se siga vertiendo hormigón. Esta forma de proceder era debida al comienzo
del fraguado del cemento y al desarrollo de fricciones internas del árido, fricciones internas que tienen
lugar dentro del árido y entre éste y la superficie del encofrado. Este rozamiento interno transmite la
presión hidrostática total desde el hormigón situado encima de una zona determinada al situado bajo
ella, y esto aún antes de que el hormigón de la zona en cuestión comience a fraguar.
A igualdad de los demás factores, el rozamiento interno se desarrolla más rápidamente en los
elementos estructurales delgados que en los gruesos, y en superficies de encofrados rugosas que en
las lisas, y en consecuencia la presión sobre los encofrados será menor en los elementos delgados
que en los gruesos. Sin embargo, la compactación mediante vibradores internos tiende a reducir o
eliminar el efecto del rozamiento. Actualmente no existen datos que proporcionen información sobre
la magnitud del efecto de la forma y dimensiones del encofrado sobre la presión.
Influencia de las armaduras sobre la presión. El efecto de las armaduras es incrementar el
rozamiento de en le interior de la masa de hormigón y, por tanto, reducir la presión sobre lose
encofrados. El efecto es más pronunciado con armaduras constituidas por barras de pequeño
diámetro, a igualdad de cuantía. No se conocen datos sobre la magnitud de este efecto.
Influencia del peso del hormigón sobre la presión. En las tablas y figuras presentadas
anteriormente se ha empleado un peso específico para el hormigón de 2.400 kg/m³ . En el caso de
querer emplearlas con hormigones de diferente densidad, bastará aplicar un factor de corrección. Por
ejemplo, si un hormigón de peso específico 2.400 kg/m³ produce una presión de 3.000 kg/m²
producirá una presión de (1.600/2.400) X 3.000 = 2.000 kg/m² en las mismas condiciones.
Esta conversión está avalada por diversos autores, que par el cálculo de la presión ejercida por el
hormigón sobre lso encofrados proponen expresiones de la forma
k
CWH  P
Siendo P = presión, kg /m²
C = coeficiente
W = peso del hormigón, kg/m³
H = altura de hormigón, m
k = exponente cuyo valor depende de la fórmula elegida
Influencia de la altura de hormigón sobre la presión. Si consideramos una superficie determinada
de encofrado próxima a la base de un muro, es posible calcular las variaciones de presión sobre
dicha superficie cuando se produce al vertido del hormigón.
Supongamos que el encofrado tiene la suficiente altura para que pueda desarrollarse la presión
máxima correspondiente al tipo de hormigón empleado y a su velocidad de llenado, y que ésta sea
uniforme. Como la altura de hormigón sobre la superficie en estudio aumenta uniformemente, lo
mismo ocurrirá con la presión hasta que se alcance una altura de hormigón tal que se produzca la
máxima presión. A partir de este momento, la presión disminuirá, aunque continúe el vertido de
hormigón. La superficie de encofrado sujeta a la presión máxima aumentará a la misma velocidad
que la de llenado, llegando alcanzar una altura determinada bajo la superficie del hormigón. A esta
profundidad o altura se la denomina altura critica.
En la figura 3-9(a) se representa un encofrado de muro donde puede verse la relación entre la presión
sobre una superficie determinada y al altura de hormigón sobre ella. La línea AE representa la
superficie del encofrado sobre la que actúa la presión. Cuando la altura de hormigón sobre el punto A
es H1, la presión tiene por valor P1. Si la altura aumenta hasta Hm, la presión lo hará hasta su valor
máximo Pm. Si se continúa el vertido de hormigón hasta el llenado total del encofrado, la superficie
sometida al presión máxima aumenta a los largo de FG paralela a AE, y las zonas situadas bajo el
punto D quedarán sometidas a l presión máxima, mientras que las situadas por encima de D lo
estarán a una presión inferior como indica la línea P2. El America Concrete Institute limita el valor de
Pm en los encofrados de muros a un valor máximo de 9.765 kg/m², con independencia de la altura del
encofrado y de la velocidad de llenado.


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La figura 3-9(b) representa la relación entre la presión sobre una superficie dada del encofrado de un
pilar y la altura de hormigón. Como estos encofrados se llenan a gran velocidad, se admite que la
presión es la correspondiente a la altura total de hormigón. Por tanto, si la altura de hormigón sobre el
punto A es H1, la presión será P1, y cuando el encofrado esté completamente lleno la presión en A
será Pm y a la profundidad H2 será P2.
FIG. 3-9 RELACIÓN ENTRE LA PRESIÓN Y LA ALTURA DEL HORMIGÓN
El Americna Concrete Institute limita el valor de Pm en los encofrados de pilares a un máximo de
14.650 kg/m², prescindiendo de la altura del encofrado y de la velocidad de llenado.
Tanto en la figura 3-9(a) como en la (b) se ha supuesto que las líneas EG y CD son rectas, lo que
presupone que l presión a una profundidad H2 bajo la superficie de hormigón es P2, con un valor que
no puede exceder de Pm. Esta suposición puede no ser cierta en todos los casos, pero creemos es
lo suficientemente aproximada para aceptarla en el cálculo de encofrados.



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CAPITULO 4
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES DE ENCOFRAR
Generalidades. Los materiales más importantes que se emplean en la técnica del encofrado son la madera, la
madera contrachapada, los aglomerados, los plásticos, los moldes de fibra, las cajas de superficie ondulada, el
acero, el aluminio, el magnesio y el yeso. Asimismo, se emplean diversidad de elementos auxiliares como
clavos, pernos, tornillos, tirantes, anclajes, etc. Normalmente, en un encofrado se utilizan dos o más de los
materiales mencionados anteriormente, como ocurre con los paneles de muros, consistentes en un entramado o
bastidor de acero al que se le superponen planchas de contrachapado a manera de entablado.
Entre las propiedades que deben reunir los materiales de encofrar citaremos las siguientes como más
características:
1. Resistencia.
2. Rigidez.
3. Paramentos lisos, cuando se precisen
4. Ser económicos, teniendo en cuenta su coste inicial y el número posible de reúsos.
Propiedades de la madera.
Las maderas empleadas en
la construcción pueden estar
terminadas por sus cuatro
caras, en suyo caso se
denominan maderas S4S;
estarlo solo por dos caras,
maderas S2E; o sin terminar,
tal como proceder del
aserradero, denominándose
entonces maderas bastas.
Finalmente, también suele
emplearse las maderas
machiembradas
designándolas madera D y M.
Las secciones transversales,
escuadría, de las maderas se
designan por las dimensiones
previas al acabado final, es
decir por sus dimensiones
nominales. El acabado final
elimina cierta cantidad de
madera, por lo que las
dimensiones efectivas son
menores que las de madera
bastas. En la Tabla 4-1 se
dan las dimensiones y
características geométricas
de las maderas empleadas
en la construcción, tanto de
las terminadas como de las
bastas. Para el cálculo de la
resistencia y rigidez de los
elementos de madera
terminada se deberán
emplear las dimensiones
efectivas. Las maderas
bastas poseen mayor
capacidad resistente que las
terminadas, ya que a
igualdad de sección nominal
tienen mayor sección
efectiva, por lo que deberán
emplearse siempre que las
condiciones lo permitan, y
además suelen ser
ligeramente más baratas.


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Las longitudes comerciales de las maderas de construcción acostumbran a se múltiplos de 0,50 metros, con
precios que aumentan con la longitud.
TABLA 4-1 PROPIEDADES DE LAS MADERAS DE CONSTRUCCIÓN – SISTEMA MÉTRICO
TABLA 4-1 (Continuación)



































Tensiones de la madera. Las maderas empleadas en la construcción están sometidas a diferentes
esfuerzos: flexión, esfuerzo cortante y comprensión perpendicular o paralela a las fibras. La magnitud
de las tensiones admisibles para soportar dicho esfuerzos depende de la especie de madera, de su
calidad, de la duración del esfuerzo y del grado de humedad. Las cargas de corta duración, como las
que actúan en los encofrados de muros, permiten la utilización de tensiones admisibles superiores a
cuando actúan cargas permanentes o de larga duración. El exceso de humedad de las madera de
encofrados en contacto directo con el hormigón disminuye la resistencia y rigidez de dichos
elementos. En las maderas empleadas para encofrar pueden aumentarse los valores de las tensiones
hasta una tercera parte sobre las admisibles en el caso de cargas permanentes, ya que el aumento
por tratarse de cargas de corta duración sobrepasa con mucho la reducción debida a la presencia de
humedad. Sin embargo, el módulo de elasticidad no deberá incrementarse.


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TABLA 4-2 TENSIONES ADMISIBLES EN
MADERAS DE ENCOFRADOS
Los valores entre paréntesis indican la tensión
admisible para cargas permanentes, indicándose
con los otros valores la admisible en encofrado.
En la Tabla 4-2 se indican las tensiones
admisibles en diferentes especies y
calidades de maderas normalmente
empleadas en los encofrados. En caso
de que la madera disponible no
coincidiera exactamente con las que
figuran en la tabla, se puede deducir la
tensión admisible por comparación con
ellas.
En dicha, los valores entre paréntesis son los recomendados por la National Lumber Manufaturers (1)
para el caso de carga permanente, y los demás valores son los que deben emplearse en la técnica
del encofrado.
Se han llegado a utilizar con resultados satisfactorios tensiones mayores que las de la Tabla 4-2,
concretamente en esfuerzos cortantes y compresiones perpendiculares a las fibras, y así ciertos
calculistas han admitido una tensión de 14kg/cm² para esfuerzos cortantes, tensión que no es de
preocupar si la madera es de buena calidad, habida cuenta de que los valores de la tabla se han
deducido con los correspondientes coeficientes de seguridad. De todas formas, cuando se piensen
utilizar tensiones superiores a las recomendadas, deberá compararse el coste de una posible rotura
del encofrado con la economía resultante del empleo de menor cantidad de madera. Más adelante,
en el Capítulo 7. Volveremos a tratar de este asunto.
Propiedades de la madera contrachapada. Los enchapados se utilizan ampliamente en la
construcción, especialmente para superficies de encofrados en contacto directo con el hormigón.
Entre sus ventajas citaremos las siguientes: paneles de dimensiones lo suficientemente grandes
como para permitir un colocación y retirada económicas, variedad de espesores, propiedades físicas
constantes, economía como consecuencia de sus múltiples usos, superficies lisas, con lo que el coste
del acabado final de los paramentos y un coste de fabricación bajo.
Los contrachapados que se emplean en los encofrados suelen ser de dos tipos, uno par exteriores y
otro par interiores. Los contrachapados suelen ser de dos tipos, uno para exteriores y otro para
interiores. El contrachapado para exteriores se fabrica a base de cola completamente impermeable y
se utiliza en lugares donde vaya a estar expuesto al mal tiempo y a la humedad. El de interiores tiene
también gran resistencia a la humedad, pero no es totalmente impermeable, y se utiliza cuando la
exposición al mal tiempo y a la humedad no va ser excesiva.
El contrachapado para exteriores se suministra con una o ambas caras revestidas con una capa dura
y resistente de resinas fundidas impermeables, que proporcionan mayor duración del pulido de las
superficies y un gran número de reúsos.
En la Tabla 4-3 pueden verse las dimensiones comerciales, calidades mínimas y gama de espesores
empleados en la construcción. En caso de necesitare dimensiones diferentes a las de la tabla podrán
obtenerse bajo pedido especial.
TABLA 4-3 CALIDADES MÍNIMAS DIMENSIONES Y ESPESORES DE LA MADERA
CONTRACHAPADA UTILIZADA EN ENCOFRADOS









 Dimensiones diferentes a las de la tabla pueden conseguirse bajo pedido, o bien acudiendo a
otras fábricas.


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La Tabla 4-4 proporciona las propiedades físicas principales necesarias para el cálculo (2).
Los contrachapados de espesor menor que ½ pulgada (1,27 cm), se aplican solamente a elementos
especiales, como revestimientos de encofrados construidos con otros materiales, y en superficies
curvas, dada la relativa facilidad con que se curvan las planchas delgadas de madera contrachapada.
Las curvas sencillas se consignan fácilmente con los contrachapados, obteniéndose excelentes
resultados si se dispone de una superficie continua con la curvatura precisa donde apoyan los
paneles. En los puntos críticos de curvaturas complicadas es mejor utilizar dos planchas delgadas
superpuestas que una sola del mismo grosor total. En el caso de tener que emplear radios de
curvatura aún más pequeños, pueden conseguirse con contrachapado de exteriores, sometiéndole a
una tratamiento previo de humedecimiento y vaporización.
TABLA 4-4 PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MADERA CONTRACHAPADA PARA ENCOFRADOS
DE 12 PULG. (30,5 CM.) DE ANCHO










 Estos valores se refieren a contrachapados lisos por ambas caras.
La Tabal 4-5 da los radios mínimos de curvatura que admite la madera contrachapada, aplicables
solamente en paneles de fibra totalmente recta y en los que el curvado se realice de forma muy
cuidadosa. Si no existe seguridad de que se cumplan estas condiciones, se deberán aumentar los
valores de la tabla hasta un cien por ciento.
La tensiones admisibles en los contrachapados empleados en los encofrados se indican en la Tabla
4-6, deducidas de las recomendaciones secas. Para tener en cuenta el efecto de la humedad se
reducen en un 20 por 100
TABLA 4-5 RADIOS MÍNIMOS DE CURVATURA DE LA MADERA CONTRACHAPADA









Los valores de la s tensiones en condiciones secas, así como se incrementan en un 33 por 100 para
tener en cuenta que se trata del caso de cargas de corta duración. Es decir, en una madera
contrachapada para exteriores, calidad B-B, con tensión admisible a flexión en condiciones secas de
130 kg/cm², la tensión admisible para su empleo en encofrado será igual a: 130 X 0,80 X 1,33 = 140
kg/cm².
TABLA 4-6 TENSIONES ADMISIBLES EN LA MADERA CONTRACHAPADA UTILIZADA EN
ENCOFRADOS
Tipo de solicitación Tensión admisible Kg/cm ²
Flexión 140
Apoyo (sobre las caras) 30
Esfuerzo cortante por rodadura (en el plano de los pliegues) 67
Módulo de elasticidad 112.500


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Tableros de aglomerado. Los aglomerados que se emplean frecuentemente para revestir la s
superficies interiores de los encofrados se fabrican a base de pequeños trozos de madera
impregnados de un líquido endurecedor, polimerizándose a continuación por cocción. Los tableros se
suelen suministrar en tamaños grandes, y entre sus propiedades merece mencionarse, además de la
dureza, el proporcionar superficies de hormigón libres de defectos y de las marcas de juntas. Los
tableros de poco espesor pueden curvarse fácilmente con pequeños radios, lo que es una gran
ventaja en el encofrado de elementos curvos.
La Tabla 4-7 proporciona las propiedades físicas de los aglomerados Presdwood (3), fabricados por
la Masonite Corporation. Las dimensiones comerciales de tableros suelen ser de 4 pies (1,22 m) de
ancho por 6, 8, 12 y 16 pies (1,83; 2,44; 3,66 y 4,88 m respectivamente) de largo. Pueden
conseguirse dimensiones menores bajo pedido.
TABLA 4-7 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGLOMERADOS DE MADERA PRESWOOD







La Tabla 4-8 da los radios mínimos de curvatura para diferentes espesores y con las condiciones que
en ella se prescriben. Como los valores de la tabla se refieren al caso de efectuar el curvado
mediante cilindros de superficie lisa, parece improbable que estas curvaturas puedan obtenerse en
los encofrados.
TABLA 4-8 RADIO MÍNIMO DE CURVATURA DE AGLOMERADOS DE MADERA
PRESDWOOD ALREDEDOR DE CILINDROS LISOS








Tubos de fibra. En los encofrados de las columnas circulares se emplean con cierta frecuencia
tubos de fibra conocidos con los nombres comerciales de Richtube (4) y Sonotube (5). Estos moldes
tienen diámetros interiores de hasta 48 pulg (122 cm) y longitudes de hasta 50 pies (15,24 m) S e
fabrican con dos tipos de impermeabilización: el primero se emplea en elementos que requieren un
acabado cuidadoso de la superficie del hormigón, considerado la impermeabilización en un
tratamiento plastificante, que permite normalmente recuperar el encofrado. E l segundo tipo, con
tratamiento de betún, se emplea para encofrados perdidos o donde la superficie del hormigón no
deba presentar un acabado excesivamente cuidadoso, siendo su precio inferior al anterior.
La fabricación se realiza mediante el arrollado sucesivo en espiral de capas de fibra pegadas con
cola, con un número de capas variables según el espesor de pared. Al retirar los moldes queda
marcada una huella en espiral sobre la superficie del hormigón, pudiendo obtenerse superficies lisas
sin huellas empleando tubos especiales de precio ligeramente superior.
Los tubos pueden cortarse en obra, o bien pedirse a fábrica con la longitud necesaria.
En la Tabla 4-9 se indican las dimensiones y propiedades del Sonotube, haciendo notar que los
valores de las presiones que en ella figuran son las necesarias para producir la rotura de los tubos y
por tanto deberá afectarse de los coeficientes de seguridad adecuados para su empleo en los
cálculos.
Planchas de fibra. En los últimos años, la utilización de planchas de fibras en los encofrados ha
tenido un gran desarrollo, especialmente para losas de forjado y cubiertas. Generalmente, las
planchas se dejan en obra sobre los parámetros inferiores del hormigón, mejorando sus propiedades


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acústicas y aislantes. En la Tabla 4-10ª se dan las principales propiedades de las placas fabricadas
por la Tectum Form Plank (6).
TABLA 4-9 PROPIEDADES DEL SONOTUBE

















Cajas de Fibras. Estas cajas, llamadas también cajas de cartón o de embalar huevos, están tomando
últimamente un incremento muy popular en la construcción, sometiéndolas para ello a una
impregnación previa con asfalto o cualquier otro producto impermeabilizante para obtener una mayor
resistencia e inalterabilidad a los efectos del agua. Para conseguir la resistencia necesaria para
soportar el pesos y la presión del hormigón, se instalan en las superficies interiores de la cajas unas
capas de refuerzo de cartón o unos nervios de caja de huevos. El sistema de fabricación y
acoplamiento de estas cajas permiten un desencofrado fácil y posterior utilización de los núcleos o
capas de refuerzo.
TABLA 4-10ª. PROPIEDADES DE LAS PLACAS DE ENCOFRADO TECTUM

















En el Capítulo 12 se proporcionan más datos y características de estos materiales.
Estos elementos se emplean principalmente:
1. Entre las vigas de cimentación y el terreno para eliminara el empuje de las tierras sobre ellas.
2. Como encofrado en los forjados nervados.


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3. Como encofrado en los forjados planos sin vigas.
4. Como encofrado en huecos en los forjados a base de losa y vigas, ya sean construidos in situ o
prefabricados.
5. Como tablero de encofrado para losas
Tabla 4-10b. RESISTENCIA A ROTURA POR COMPRESIÓN
Ancho del hueco Resistencia de rotura a compresión
pulg cm Ib/ple ² Kg/m ²
4 10,16 1.180 5.760
6 15,24 1.130 5.515
8 20,32 1.070 4.250
10 25,40 1.030 5.030
12 30,48 990 4.840
14 35,56 960 4.690
16 40,64 930 4.540
18 45,72 910 4.445
Encofrados de acero. Con esta denominación se engloban dos tipos muy amplios de encofrados,
los prefabricados en dimensiones y formas standard y los que se fabrican especialmente para un uso
determinado.
Este sus múltiples aplicaciones citaremos las siguientes:
En muros de hormigón.
Doble empleo como tablero de encofrado y armadura en losas de hormigón.
Para la construcción in situ de conducciones.
En pilas, pilares y elementos similares.
Para el revestimiento de hormigón de los túneles.
En presas de hormigón.
En la construcción de elementos prefabricados.
En hormigón ornamental.
Los encofrados de acero tiene varias ventajas sobre los encofrados realizados con otros materiales,
de las que mencionaremos las siguientes : tiene rigidez y resistencia suficientes; se pueden montar,
desmontar, transportar y volver a montar con gran rapidez, y, si se dispone del equipo conveniente,
todas estas operaciones se pueden realizar con elementos relativamente grandes; son económicos si
el número de empleos es grande, y , por último, las superficies lisas de hormigón que con ellos se
consiguen pueden ser interesantes en cierto tipo de obras.
Entre sus desventajas citaremos: a menos que se utilicen muchas veces, son caros, y si no se toman
precauciones ofrecen muy poca protección y aislamiento par el hormigonado para el hormigonado en
tiempo frío.
Encofrados de aluminio. Los encofrados de aluminio son en muchos aspectos similares a los de
acero. Su ventaja principal en comparación con ellos es su menor densidad, con lo que los
encofrados resultan más ligeros; pero, a causa de que sus resistencias a la tracción, a la compresión,
ya al transporte son menores que las de los de acero, se precisa mayores secciones en los
encofrados.
Encofrados de yeso. En la arquitectura de los edificios se proyectan muchas veces figuras y dibujos
ornamentales a realizar en hormigón, para los que los encofrados de madera no resultan muy
adecuados. Estas figuras se construyen, entonces, en madera o cualquier otro material que se preste
a ello, a tamaño natural, y se modela sobre ellas un molde de yeso. Este molde de yeso se utiliza
seguidamente como encofrado para la construcción en hormigón de dichas figuras, uniéndolo
debidamente al encofrado general de la estructura. Al desencofrar se rompen los moldes, quedando
impresos en la superficie del hormigón la figura o dibujo deseados.
En el capítulo 14 volvemos a tratar de estos moldes y veremos sus tipos más representativos.
Encofrados de plástico (8). Como consecuencia del incremento que está tomando la utilización de
formas y dibujos complicados de hormigón, ha sido necesario encontrar un material de encofrado con
ciertas propiedades que se salen de las corrientes en los encofrados convencionales.
Estas propiedades las poseen los plásticos reforzados con fibra de vidrio que están alcanzando un
notable y popular desarrollo en el encofrado de elementos de hormigón. Las principales razones que
han influido en este desarrollo son las siguientes:
1. Este material permite una libertad completa de proyecto.


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2. Permite al constructor realizar simultáneamente el encofrado y el acabado de las superficies.
3. Pueden moldearse con los encofrados dibujos y formas poco comunes.
4. No existe limitación de dimensiones, ya que los diversos elementos pueden montarse en obra de
forma que se disimulen las juntas.
5. Puede llegar a ser el material más económico de entre todos los disponibles, si se prevé un gran
número de usos.
6. Es ligero y fácilmente desmontable
7. No presenta herrumbres y problemas de corrosión.
Los encofrados se construyen de manera muy similar a como se realiza el calafateado a mano de los
botes. Principalmente se construye en yeso, madera o acero un molde con la forma y dimensiones
necesarias y, a continuación, se extiende sobre él una capa de parafina, se pule y se pulveriza
principal. Acto seguido se cubre el molde con una capa de fibra de vidrio y se satura completamente
con pinceladas de resina poliéster. Una vez que la resina se ha secado y enfriado, se vuelve a
extender otra capa fibra de vidrio y de resinas poliéster, y así sucesivamente hasta alcanzar el grosor
de paredes preciso.
Otro sistema de construir los moldes de fibra de vidrio es mediante la aplicación de la resina con
pistola pulverizadora, sobre la que se colocan unos cordones de fibra de vidrio a manera de refuerzo.
A menudo se emplea una combinación de los dos sistemas mencionados una rigidez y resistencia
suplemanterias por medio de costillas, tirantes de madera, redondos de acero o tubos de aluminio.
El espesor de paredes de los encofrados de fibra de vidrio varía desde 1/8 de pulgada (0,32cm) en
los de losas sin armaduras ni refuerzos hasta 5/8 de pulgada (1,59 cm) en los de pilares con tablas de
7,62 a 10,16 cm como refuerzo; lo moldes en caja se han empleado con un espesor de pared de 1/8
de pulgada con buenos resultados.
Con cualquiera de los sistemas de construcción de los encofrado que hemos mencionado, se pueden
eliminar las juntas y las huellas, que aparecen siempre en los realizados con materiales
convencionales, ya que si se desea se pueden construir encofrados por elementos que
posteriormente se montan en obra, y mediante un tratamiento adicional de resina y fibra de vidrio se
elimina las rebabas.
Este material no se puede fabricar en condiciones cualesquiera, ya que requiere un control adecuado
de la temperatura y la humedad durante todos los procesos de fabricación. Por este motivo la
totalidad de los encofrados de fibra de vidrio construidos hasta la fecha lo han sido bajo las
condiciones anteriores.
Clavos. Los clavos que se utilizan
con más frecuencia en los encofrados
de madera y contrachapado son los
de tipo común u ordinario. Las cargas
admisibles para su empleo como
elementos de unión de en los
encofrados se deducen de las
resistencias al arranque y a los
movimientos laterales, o de una
combinación de ambas. Estas
resistencias varían con el grado de
pulido y el diámetro de clavo, con la
profundidad de penetración, con la
densidad de la madera y con los
cambios de su contenido de
humedad.
TABLA 4-11 DIMENSIONES DE CLAVOS COMUNES
Las uniones resultan más resistentes cuando el clavado se realiza en l a dirección de la fibras que en
la dirección perpendicular a ellas.
Las fórmulas y tablas que se emplean a continuación ara determinar las cargas admisibles están
basadas en la utilización de clavos lisos y limpios clavados en maderas secas y cuya superficie no
presentes grietas o hendiduras.
En la Tabla 4-11 se dan las dimensiones y características de los clavos comunes más utilizados.
Resistencia al arranque de los clavos. La resistencia al arranque de los clavos introducidos en la
madera depende de la densidad o peso específico de ésta, del diámetro del clavo, de la profundidad


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de penetración y de las condiciones de su superficie. En los clavos introducidos en madera verde, si
se extraen mientras la madera está aún húmeda, la resistencia al arranque tiene casi el mismo valor
que en el caso de maderas secas si se extraen inmediatamente después del clavado.
TABLA 4-12 FACTORES PÁRALE CÁLCULO DE LA RESISTENCIA ADMISIBLE DE UNIONES
MECÁNICAS EN MADERAS SECAS Y BLANDAS












En los clavos ordinarios clavados perpendicularmente a las fibras de maderas secas, o de maderas
verdes que permanecen húmedas, la resistencia al arranque viene dada por la siguiente expresión:
P = 121 G
3
5
D
Donde P = carga admisible, en kg por cm de penetración
de la punta del clavo
G = peso específico de la madera, deducido de su
peso y volumen una vez desecada al horno.
D = diámetro del clavo, en cm.
La carga admisible deducida de la expresión (4-1) es la cuarta
parte de la carga de rotura.
FIG. 4-1 Carga necesaria para el arranque de clavos
ordinarios inmediatamente después de haber sido clavada en
la madera.

La Tabla 4-12 proporciona los pesos específicos y coeficientes para el cálculo de las cargas de
arranque admisibles de los clavos, según las diferentes especies de maderas empleadas en la
construcción.
En la Tabla 4-13 se dan las cargas de arranque admisibles para clavos comunes por cm de
penetración en maderas blandas o secas en dirección perpendicular a las fibras. Estas cargas se han
deducido dividiendo por cuatro las cargas de rotura. El coeficiente de seguridad recomendado por la
Foresta Products Laboratory del U.S. Department of Agriculture es seis (9), pero como los encofrados
son estructuras no permanentes, un coeficiente de seguridad de cuatro parece suficiente.
TABLA 4-13 CARGAS DE
ARRANQUE ADMISIBLE EN
CLAVOS COMUNES POR
CENTÍMETRO DE
PENETRACIÓN EN
MADERAS SECAS
 Basada en un coeficiente de
seguridad de cuatro.









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Resistencia lateral de los clavos. La carga lateral admisible en clavos ordinarios introducidos
paralelamente a las fibras en maderas secas viene dada por la expresión
P = KD
2
3

Donde P = carga lateral admisible, kg por clavo
K = constante cuyo valor varía con la calidad de la madera, su valores se dan en la Tabla 4-
12
D = Diámetro del clavo, cm.
La tabla 4-11 proporciona los valores de D 3/2. Los valores de la expresión (4-2) vienen afectados de
un coeficiente de seguridad de cuatro. Estos valores solo se aplicarán cuando la parte la lateral y la
perteneciente a la punta del clavo sean de aproximadamente la misma densidad, y cuando la
profundidad de penetración de la punta del clavo no sea menor que diez veces su diámetro en
maderas densas y catorce veces en maderas ligeras. Los valores de las catorce dados por la fórmula
son válidos cuando los esfuerzos actúan en dirección paralela a las fibras o en ángulo recto con
respecto a ellos.
Si el clavo se introduce en dirección perpendicular a las fibras, la carga lateral admisible se reducirá al
60 por 100 del valor dado por la fórmula (4-2).
La Tabla 4-14 da los valores de la carga lateral admisible deducidos de la expresión (4-2).
TABLA 4-14 CARGA LATERAL ADMISIBLE EN CLAVOS COMUNES CLAVADOS
PERPENDICULARMENTE A LAS FIBRAS EN MADERAS SECAS

Basada en un coeficiente de seguridad de cuatro.








Tirafondos. Los tirafondos se emplean corrientemente en los encofrados para unir elementos
pesados de madera. Sus dimensiones comerciales varían entre 3/16 a 1 pulg (0,48 a 2,54 cm) de
diámetro de perno y longitudes de 1 a 10 pulg (2,54 a 25,40 cm) para los más pequeños y hasta
unas 16 pulgadas (40,64 cm) para los de diámetros comprendidos entre 5/8 y 1 pulgada (1,59 y 2,54
cm).
Para el empleo de los tirafondos es indispensable realizar primeramente un agujero de diámetro igual
al del perno, debiendo coincidir ambos exactamente. El diámetro del agujero par la zona roscada del
tirafondo varía con la densidad de la madera y el diámetro del tornillo; en maderas ligeras y blandas el
diámetro del agujero deberá ser de un 40 a un 70 por 100 del diámetro del perno; en el pino Douglas,
de un 60 a un 75 por 100, y en maderas densas y duras de un 65 a un 85 por 100. Los valores
inferiores de los tantos por ciento reseñados corresponden a los tirafondos de pequeño diámetro y los
superiores a los de mayor diámetro. Para facilitar el roscado pueden emplearse jabones o
lubricantes sin que disminuya de forma sensible la capacidad resistente del tirafondo.
Resistencia al arranque de los tirafondos. La carga admisible de arranque de un tirafondo introducido
en madera seca puede deducirse de la expresión siguiente (9)
P = 166,5G 3/2 D3/4
Siendo P = carga de arranque admisible, kg por cm de penetración de la zona roscada
G = peso específico de la madera desecada en horno
D = diámetro del perno del tirafondo, cm
La anterior fórmula (4-3) se ha obtenido las cargas de arranque admisibles de la Tabla 4-15, haciendo
notar que estas cargas solamente se aplicarán cuando el tirafondo se introduzca en la madera
atornillado, y en ningún caso por clavado directo.



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TABLA 4-15 CARGAS DE ARRANQUE ADMISIBLES EN TIRAFONDOS ROSCADOS EN MADERA SECA
POR CENTÍMETRO DE PENETRACIÓN












Basada en un coeficiente de seguridad de cuatro.
Resistencia lateral de los tirafondos. La carga lateral admisible en tirafondos introducidos y cargados
paralelamente a la dirección de las fibras de maderas secas puede determinarse por la expresión (9).
P = KD²
Donde P = carga lateral admisible paralela a la dirección de las fibras, kg.
K = una constante cuyos valores varían con la especie de madera, según la Tabla 4-12
TABLA 4-16 CARGA LATERAL ADMISIBLE PARALELA A LA FIBRA EN TIRAFONDOS ROSCADOS EN
MADERA SECA













 Basada en un coeficiente de seguridad de cuatro.
Los valores dedos por esta expresión podrán aplicarse cuando el espesor de los elementos a unir es
al menos tres veces y media el diámetro del perno de los tirafondos, y la profundidad de penetración
en el elemento principal de la unión es siete veces dicho diámetro en maderas duras y once veces en
maderas blandas.
TABLA 4-17 FACTORES DE CORRECCIÓN A APLICAR A LSO VALORES DE LA TABLA 4-16, PARA
DIFERENTES ESPESORES DE LOS ELEMENTOS A UNIR
Relación del espesor del elemento al diámetro del
tirafondo
Factor
2 0,62
2 ½ 0,77
3 0,93
3 ½ 1,00
4 1,07
4 ½ 1,13
5 1,18
5 ½ 1,21
6 1,22


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Suponiendo se empleen estas condiciones, la Tabla 4-16 proporciona las cargas laterales admisibles,
deducidas de la fórmula (4-4), para tirafondos introducidos en la dirección de las fibras de las
diferentes clases de maderas secas.
Si el espesor de los elementos a unir es menor que tres veces y media a los de las cargas laterales
admisible dadas por la Tabla 4-16.
Los valores de la Tabla 4-16 se refieren a cargas aplicadas generalmente a las fibras; en caso de que
dichas cargas actúen perpendicularmente se modificarán los valores de la tabla de acuerdo con los
factores de la Tabla 4-18
TABLA 4-18 FACTORES DE CARGA ADMISIBLE PARA UTILIZAR EN TIRAFONDOS DONDE LA CARGA
SE APLICA
Calibre de tirafondo
pulg cm Factor
¼ 0,63 0,97
5/16 0,79 0,85
3/8 0,95 0,76
7/16 1,11 0,70
½ ,,27 0,65
5/8 1,59 0,60
¾ 1,20 0,55
7/8 2,22 0,52
1 2,54 0,50
Conectores. La resistencia de las uniones entre
los diferentes elementos de madera empleados en
la construcción puede aumentarse notablemente
utilizando conectores, como los conocidos
comercialmente con el nombre de Conectores
Teco, fabricados por la Timbre Engineering
Company, Washington, D. C. Los utilizados más
corrientes en los encofrados son los de anillo
partido y los dentados, representados en las
figuras 4-2 y 4-3, respectivamente.
FIG. 4-2. Anillo partido instalado en una tabla (Timber
Engineering Company)


La resistencia del ensamble mediante conectores
depende del tipo y dimensiones del conector, de la
especie de la madera, del ancho y espesor del
elemento a unir, de la distancia del conector al
borde del elemento de madera, de la penetración
entre conectores, de la dirección de aplicación de
la carga con respecto a las fibras, de la duración
de la carga, etc. Como sea que la resistencia de
la madera y de los ensambles respectivos es
mayor cuando las cargas que actúan son de corta
duración, está plenamente justificado admitir
mayores cargas de trabajo para las uniones entre
elementos de encofrado que cuando se trata d
uniones en estructuras permanentes.
FIG. 4-3 Anillo dentado instalado en un tabla (Timber Engineering Company)
Conectores de anillos partidos. La Tabla 4-19 proporciona las cargas de trabajo admisibles en los
ensambles de dos elementos de madera seca, con las zonas a unir debidamente limpias, utilizando
un conjunto de anillo partido y pasador. La unión de tres elementos con dos conectores colocados en
las caras opuestas y un pasador común admite una carga de trabajo doble de la indicada en la tabla.
Como la resistencia de la unión depende del tipo de madera, se ha clasificado en grupos de
diferentes especies, admitiendo las cargas de trabajo que figuran en la tabla. Dichas cargas de
trabajo son aproximadamente una tercera parte mayores que las utilizadas en estructuras
permanentes sometidas a cargas constantes.


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Conectores de anillo dentado. La Tabla 4-20 da las cargas de trabajo admisibles en uniones, con
anillo dentado y pasador, de dos elementos de madera seca y, asimismo, debidamente limpios. La
resistencia de una unión de tres elementos son dos conectores y un pasador común será también
doble de la especificada en la tabla. A igual que el caso anterior, las cargas admisibles son un tercio
mayores que las utilizadas en estructuras permanentes con cargas constantes.
Cargas de trabajo admisibles en las uniones múltiples. Con objeto de aprovechar toda la resistencia
de las maderas a unir, puede ser interesante emplear más de un conector. En este caso cada
conector contribuirá con cargas de trabajo dadas por las Tablas 4-19 y 4-20, siempre que exista la
suficiente separación entre ellos. Si la separación es insuficiente se reducirán las cargas de trabajo
como indica la Tabla 4-21. Las separaciones se miden entre centros de conectores y a distancia final
entre centro de conector y borde del elemento.
TABLA 4-19 CARGAS DE TRABAJO ADMISIBLES EN kg, EN CONECTORES DE ANILLO PARTIDO Y
PASADO











* Las maderas del Grupo 1 comprenden el pinabeto del este y el pino blanco del oeste.
Τ Las maderas del Grupo 2 comprenden el pino Douglas tipo de montaña, pinabeto del oeste y abeto
** Las maderas del Grupo 3 comprenden el pino Douglas tipo de la costa y el pino amarillo del sur.
δ Los ensambles de tres elementos con dos conectores y un pasador soportarán una carga de
trabajo doble de la indicada en la tabla.
TABLA 4-20 CARGAS DE TRABAJO ADMISIBLES, EN KG, EN CONECTORES DENTADOS Y PASADOS

TABLA














* Las maderas del Grupo 1 comprenden el pinabeto del este y el pino blanco del oeste.
Τ Las maderas del Grupo 2 comprenden el pino Douglas tipo de montaña, pinabeto del oeste y abeto
** Las maderas del Grupo 3 comprenden el pino Douglas tipo de la costa y el pino amarillo del sur.
δ Los ensambles de tres elementos con dos conectores y un pasador soportarán una carga de
trabajo doble de la indicada en la tabla.


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TABLA 4-21. TANTOS POR CIENTO DE RESISTENCIA DE ENSAMBLES CON CONECTORES PARA
DIFERENTES SEPARACIONES LONGITUDINALES ENTRE ELLOS Y SEGÚN SU DISTANCIA L BORDE















* La separación se mide entre centros de conectores.
Τ La distancia al borde se mide entre centro de conector y borde del elemento.


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CAPITULO 5
CÄLCULO DE ENCOFRADOS
Generalidades. Los encofrados de las estructuras de hormigón deben de resistir lar presiones que
sobre ellos actúan y las cargas a que están sometidos, y en consecuencia poseer la rigidez y
resistencia suficientes con la máxima economía posible. Por tanto, los encofrados deberán calcularse
con los mismos criterios que las demás estructuras, ya que la elección de dimensiones o
separaciones entre los diversos elementos el encofrado por tanteos o suposiciones puede resultar
extremadamente peligroso. Un elemento falto de las dimensiones adecuadas puede causar la rotura
del encofrado, mientras que si está sobredimensionado resultará excesivamente costoso.
El cálculo correcto de los encofrados requiere conocer los esfuerzos que actúan y los materiales
utilizados, es decir, la presión desarrollada por el hormigón y su peso, así como las fuerzas estáticas
y dinámicas a que dan lugar, y por otra parte conocimiento de las propiedades físicas de los
materiales con que se constituyen los encofrados. En el Capítulo 3 se discutió acerca de los valores
de las presiones y pesos, y en el Capítulo 4 sobre las propiedades de los materiales.
Expresiones empleadas en el cálculo de encofrados. Los encofrados de las estructuras de hormigón
están sometidos a tensiones de flexión, esfuerzo cortante y comprensión, tensiones que deben de
mantenerse dentro de ciertos límites pro razones de seguridad. Además de los límites anteriores,
frecuentemente se adopta un valor máximo admisible para la flecha de los encofrados. Las
notaciones que se emplean para el cálculo son las que se indican seguidamente:
M = momento flector o momento resistente
c = distancia entre la fibra neutra y la fibra de borde
σ = tensión en la fibra de borde en flexión
I = momento de inercia de la sección
b = ancho de viga
d = altura o cano de vigas
S = momento resistente
V = reacción o esfuerzo cortante total en el extremo
τ = tensión cortante horizontal
P = carga concentrada
W = carga total uniformemente repartida
W = carga uniformemente repartida
I = luz de viga o longitud de pilar
δ = flecha
Tensión de flexión. La tensión en las fibras extremas en flexión viene dada por

I
Mc
= σ
En vigas de sección rectangular :


12
bd
= I
3


y
6
bd
=
c
I
= S
2


de donde
2
bd
6M
=
S
M
= σ
La expresiones (5-1) y (5-4) permiten calcular las tensiones en las fibras extremas de una viga de
dimensiones conocida sometida al acción de un momento flector determinado. En los cálculos,


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generalmente se conocen el momento flector y las tensiones admisibles y el problema consiste en
determinar las dimensiones de la viga, que se deducen fácilmente de la expresión (5-4)

σ
6M
= bd
2

Cuando se proyecta una viga se conoce la magnitud de la carga uniformemente repartida que actúa
sobre ella, o bien la magnitud y punto de aplicación de la carga o cargas concentradas, asimismo se
conocen la luz de la viga, el tipo de apoyos (ya sea simplemente apoyada o continua), y las tensiones
admisibles. Con estos datos pueden calcularse fácilmente el momento flector máximo y las
dimensiones necesarias.
En vigas simplemente apoyadas en ambos extremos, sometidas a cargas uniformemente repartida en
toda su longitud, el momento flector máximo aparece en el centro del vano y tiene por valor:

8
WL
=
8
wl
= M
2

Si las vigas es continua sobre tres o más apoyos igualmente espaciados, el momento flector máximo
viene dado por

10
WL
=
10
wl
= M
2

En vigas simplemente apoyadas sometidas a una carga concentrada aplicada en el centro de la luz,
el momento flector máximo en dicho punto tiene por valor

4
PI
= M
A continuación se indican los valores de los momentos máximos correspondientes a diversos casos
de cargas concentradas actuando sobre vigas simplemente apoyadas.
Dos cargas iguales P en los tercios de la luz:
3
PI
= M
Tres cargas iguales P en los cuartos de la luz:
2
PI
= M en el centro del vano
Una carga concentrada P a distancia x de un extremo de la viga:
( )
I
x x - I P
= M
La expresión (5-11) puede utilizarse para determinar el momento flector máximo de una viga
sometida al acción de dos o más cargas concentradas aplicadas en puntos conocidos, bastado par
ello sumar lo momentos producidos por ada carga en el punto crítico de la viga, llamado punto crítico
a aquel donde la combinación de los momentos producidos por las cargas es un máximo.
Ejemplos de dimensionado de vigas para resistir momentos flectores. El siguiente ejemplo indica el
método de dimensionar una viga de madera de sección rectangular para unas determinadas
condiciones de carga. Dado el carácter temporal de las cargas que actúan sobre los encofrados,
tomaremos una tensión admisible en flexión de 125 kg/cm².
Ejemplo 1. Determinar las dimensiones mínimas de uan viga de 3 metros de luz, sometida a la
acción de una carga uniformemente repartida de 600 kg por metro.
De la expresión (5-6)



De la expresión (5-5)
2 2
cm 3.240 =
125
67.500 x 6
=
σ
6M
= bd
Considerando una tabla de espesor nominal 5,08 cm y efectivo de 4,13 cm
4,13d² = 3.240 cm³
d² = 785 cm²
d = 28 cm
cm/kg 67.500 = m/kg 675 =
8
3 x 600
= M
2


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De acuerdo con estos cálculos emplearemos una tabla comercial de 30,48 cm de canto, pero antes
será necesario comprobar esta viga a esfuerzo cortante y flecha.
Ejemplo 2. Determinar las dimensiones mínimas de una viga de madera de 2,40 m de luz,
simplemente apoyada, solicitada por tres cargas concentradas iguales de 350 kg, situadas a 0,60,
1,20 y 1,80 metros medidos desde los extremos de la viga. Como las cargas actúan en los cuartos
de la luz, emplearemos la expresión (5-10)
cm/kg 42.000 =
2
240 X 350
=
2
PI
= M
De la expresión (5-5)
3
2
cm 336 =
125
42.000
=
σ
M
=
6
bd

Este momento resistente lo proporciona, según la Tabla 4-1, una tabla S4S de dimensiones
comerciales 5,08 por 25,40 cm, que es la que permite mayor ahorro de madera entre las susceptibles
de empleo. A igual que en el ejemplo anterior, será necesario comprobar esta viga a esfuerzo
cortante y flecha.
Tensiones cortantes. Las tensión cortante máxima en una viga de sección rectangular viene dada
por la expresión
2bd
3V
= τ
En vigas simplemente apoyadas con carga uniformemente repartida el esfuerzo cortante máximo
actúa en las secciones extremas y tiene por valor
2
wl
= V
En vigas continuas, con más de dos apoyos igualmente separados, cargadas uniformemente en toda
su longitud, el esfuerzo cortante máximo tiene por expresión
8
5wI
= V
En las vigas simplemente apoyadas con una o varias cargas concentradas, el esfuerzo cortante
máximo aparece en una de las secciones extremas y es igual a la reacción en el apoyo. Si las
reacciones son diferentes, para efectos de dimensionado se considerará la mayor.
Ejemplo de dimensionado de vigas a esfuerzo cortante. Los siguientes ejemplos indican el
método a seguir par determinar la magnitud de la tensiones producidas por el esfuerzo cortante.
Ejemplo1. Consideramos la misma viga el ejemplo 1 del parágrafo anterior. Habíamos deducido que
para resistir el momento flector se necesitaba una tabla S4S de dimensiones 5,08 por 30,48 cm:
w = 600 kg/m
I = 3 m
b = 4,13 cm
d = 29,21 cm
Según la expresión (5-13),
kg 900 =
2
3 x 600
=
2
wl
= V
De la (5-12),
2
kg/m 11,2 =
29x21 x 4,13 x 2
x9 3
=
2bd
3V
= τ
Valor plenamente satisfactorio, ya que la tensión admisible a esfuerzo cortante en la madera de pino
del Sur o pino Douglas, calidad número 1, o similares, es del orden de 14 kg/cm²
Ejemplo 2. Consideremos la viga de dimensiones 5,08 por 25,40 cm del ejemplo 2 del párrafo
anterior, solicitada pro tres cargas concentradas iguales de 350 kg.
b = 4,13 cm
d = 24,13cm
kg 525 =
2
350 x 3
= V


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2
kg/m 7,9 =
13 x 24 x 4,13 x 2
525 x 3
=
2bd
3V
= τ
Valor muy inferior al admisible de 14 kg/cm². La condición de esfuerzo cortante podría cumplirse con
una viga de dimensiones 5,08 por 15,24 cm
Flecha de las vigas. La mayoría de las normas para estructuras de hormigón limitan los valores
máximos de las flechas de los encofrados con idea de evitar que la superficie del hormigón aparezca
excesivamente curvada. Este límite suele ser del orden de 1/8 de pulgada (0,32 cm) o bien I/270,
donde la I es la distancia entre ejes de apoyos. La distancia entre apoyos para la que ambos valores
son iguales se deduce igualando sus expresiones
cm 86, = l
cm 0,32 =
270
I

Para luces menores que 86,5 cm la expresión I/270 limitará el valor de la flecha admisible y para
luces mayores lo hará el valor de 1/8 de pulgada.
En vigas simplemente apoyadas cargadas uniformemente, la flecha máxima en el centro del vano
viene dada por
EI 384
5WI
= δ
3

Para vigas de sección rectangular
12
bd
= I
3

Sustituyendo en la (5-15) obtenemos
3
3
Ebd
0,1565WI
= δ
Como W = wl, sustituyendo
3
4
Ebd
0,1565wI
= δ
La carga uniformemente repartida que produce la flecha δ será
4
3
I
δ 6,39Ebd
= w
Para δ = I/270
3
3
I
0,024Ebd
= w
Para δ = 1/8 de pulg (0,32 cm)
4
3
I
2,04Ebd
= w
En vigas continuas uniformemente cargadas la flecha máxima en los vanos extremos viene dada por
EI
0,0054WI
= δ
3

Sustituyendo W por wI e I por bd³/12 tendremos

Ebd
w/ 0,0648

3
4
= o
En vigas simplemente apoyadas sometidas a la acción de una carga concentrada en el centro del
vano, la flecha máxima tiene un valor de


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EI 48
Pl

3
= o
Sustituyendo I por bd³ /12
3
3
4
PI

Ebd
= o
La figura 5-1 representa una viga continua solicitada por cargas concentradas, por ejemplo, una
carrera sustentada por tirantes separados a distancia iguales, donde las cargas concentradas actúan
sobre la carrera por medio de las costillas.






FIG. 5-1. Cargas concentradas sobre una viga
Las mismas condiciones de carga se dan en los tableros de forjado sustentados por viguetas, que a
su vez son sustentados por los largueros que descansan sobre los puntales. Como la posición de las
cargas concentradas P puede variar considerablemente, los cálculos par determinar la flecha máxima
pueden llegar a ser bastante complicados, pero si se asimilan las cargas concentradas a una carga
uniformemente repartida del mimo valor total, puede calcularse la flecha con facilidad por medio del
expresión (5,23), que proporciona la suficiente aproximación para el cálculo de encofrados.
Ejemplos de cálculo de flechas de vigas. Examinaremos a continuación las vigas de los ejemplos
anteriores para determinar si las flechas máximas están dentro de los límites admisibles. Par ello
adoptaremos I/270 como valor de la flecha máxima admisible y 112.500 kg/cm² para el módulo de
elasticidad E de la madera.
Ejemplo 1. Sea una viga simplemente apoyada de 3 metros de luz sometida a una carga
uniformemente repartida de 600 kg por metro, y que calculada a momento flector se han deducido
unas dimensiones efectivas de 4,12 por 29,21 cm correspondientes a unas nominaciones de 5,08 por
30,48 cm. Determinar la flecha máxima mediante la expresión (5-18).
0,67cm =
100 x 29,21 x 4,13 x 500 . 112
300 x 600 x 1565 , 0
=
Ebd
0,1565w/
= δ
3
4
3
4

La flecha admisible es I/270 = 300/270 = 300/270 = 1,11 cm por lo que la viga resulta completamente
satisfactoria.
Las dimensiones mínimas necesarias par satisfacer cada una de las condiciones anteriores son
Condición Dimensiones
mínimas, cm
Momento flector…….. 5,08 x 30,48
Esfuerzo cortante…… 5,08 x 25,40
Flecha……………….. 5,08 x 30,48
Ejemplo 2. Sea una viga de 2,40 metros de luz, simplemente apoyadas solicitadas por tres cargas
iguales de 350 kg aplicadas a 0,60; 1,20 y 1,80 metros de cada extremo.
Calculada a momento flector se han deducido unas dimensiones nominales de 5,08 por 25,40 cm que
corresponden a unas efectivas de 4,13 pro 24,13 cm.
EI 384
19PI

3
= o
P = 350 kg


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I = 240 cm
E = 112.500 kg/cm²
4
3 3
cm 4.832
12
24,13 x 4,13

12
bd
I = = =
que podíamos haber deducido de la Tabla 4-1 directamente
cm 0,441
832 . 4 500 . 112 384
240 x 350 x 19

3
= =
x x
o
Calculemos ahora la flecha suponiendo que las cargas concentradas se reparten uniformemente en
toda la longitud de la viga. La carga total W será 1.050 kg, y aplicaremos la expresión (5-15),
0,349cm =
x4.832 112.500 x 384
x240 1.050 x 5
= δ
El 384
5Wl
= δ
3
3

La flecha admisible es I*/270 = 240/270 = 0,890 cm por lo que la viga elegida es satisfactoria.
Las dimensiones mínimas necesarias para cada condición son
Condición Dimensiones
mínimas, cm
Momento flector…….. 5,08 x 25,40
Esfuerzo cortante…… 5,08 x 15,24
Flecha……………….. 5,08 x 25,40
Momento flector, esfuerzo cortante y flechas de vigas. La Tabla 5-1 proporciona los valores máximos
del momento flector, esfuerzo cortante y flecha, para diversos tipos de vigas y condiciones de capa.
Las notaciones empleadas son las siguientes:
W = cargas total uniformemente repartida sobre la viga
w = carga uniformemente repartida
P = carga concentrada
L = luz de la viga
V = esfuerzo cortante total en una sección de la viga
M = momento flector máximo
o = flecha máxima
E = módulo de elasticidad
I = momento de inercia de la viga con respecto al eje de gravedad
En vigas de sección rectangular, I = bd³/12
Longitud crítica de una viga par momento flector, esfuerzo cortante y flecha. El estudio de las vigas
que componen un encofrado para determinar las separaciones máximas entre apoyos, de manera
que no se sobrepasen las tensiones de flexión, tensiones cortantes y flechas admisibles, requiere
normalmente un tiempo considerable. Si se conociera de antemano cuál ha de ser la condición
predominante de entre todas las estudiadas, la viga podría calcularse solamente par dicha condición,
prescindiendo de las restantes. Consideremos una viga de luz y canto determinados, tal que esté
sometida a las tensiones de flexión y cortantes admisibles, evidentemente la viga tendrá igual
capacidad resistente a la flexión y al esfuerzo cortante; a la relación entre la luz y el canto de dicha
viga se la denomina longitud crítica. La longitud crítica podrá determinarse para flexión y esfuerzo
cortante, para flexión y flecha y para esfuerzo cortante y flecha.
La Tabla 5-2 proporciona las longitudes críticas de las vigas más utilizadas en los encofrados,
pudiéndose aplicar al cálculo de entablados, tableros, costillas, viguetas, carreras, y largueros; es
decir, a todas las vigas.
Longitud crítica de una viga para momento flector y esfuerzo cortante. Determinemos la
longitud crítica de una viga de sección rectangular sometida a momento flector y esfuerzos cortantes.


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La viga es continua sobre varios apoyos equidistantes y está cargada uniformemente, como indica el
caso 9 de la Tabla 5-1. La tensión admisible a flexión es de 125 kg/cm² y a esfuerzo cortante de 14
kg/cm²
Momentos:
Momento resistente M =
2
2 2
20,8bd
6
125bd

6
fbd
= = (a)
Momento flector M =
10
wl
2
(b)




TABLA 5-1 MOMENTOS FLECTORES, ESFUERZOS CORTANTES Y FLECHAS MÁXIMOS EN VIGAS






















Nota del Traductor:
- Este valor es aproximado, el valor exacto viene dado por : ( )
2
3
b
E.I.l 3. 9
Pb
2 2
÷ l
** Estos valores no corresponden exactamente a los verdaderos en vigas continuas, pero son lo
suficiente aproximados para la precisión que se requiere el cálculo que se desarrollan en este
libro.
Igualando (a) y (b) tenemos
10
wl
20,8bd
2
2
=

208
wl
bd
2
2
=


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Esfuerzo cortante:
Resistencia al esfuerzo cortante
3
28bd

3
bd 2
V = =
t

Esfuerzo cortante total
8
5wl
V =
Igualado (d) y (e)

8
5wl

3
28bd
=

224
15wl
bd =
Multiplicado ambos miembros de esta expresión por (d) e igualado a (c)
224
5wld

208
w/
2
=
14
d
I
=
Cuando I/d = 14, la viga es igualmente resistente a momento flector y a esfuerzo cortante, si I/d <14
consideramos solo las tensiones cortantes, y si I/d >14, solo las de flexión.
Longitud crítica de una viga par momento flector y flecha. Determinemos la longitud crítica de
una viga continua de sección rectangular para momento flector y flecha, producidos por un carga
uniforme, como indica el caso 9 de la Tabla 5-1. La tensión admisible a flexión es de 125 kg/cm² y el
módulo de elasticidad 112.500 kg/cm².
La flecha será
3
4
4
4
500 . 112
0,0648w/

0,0648w/

bd Ebd
= = o
La flecha admisible.
270
I
= o
Igualado (a) y (b)
420 . 6
w/
bd
3
3
=
De la presión (c) del caso anterior
208
wl
bd
2
3
d
=
Igualando (c) y (d)
30,5
d
I
=
Si I/d = 30,5, la viga tiene la misma capacidad resistente a momento flector y a flecha; si I/d <30,5
consideraremos solamente el momento flector, y si I/d > 30,5, solamente la flecha.
Longitud crítica de una viga para esfuerzo cortante y flecha. Determinemos la longitud crítica de
una viga continua de sección rectangular cargada uniformemente, como indica el caso 9 de la tabla 5-
1, para las condiciones de esfuerzo cortante y flecha. La tensión cortante admisible es de 14 kg/cm²,
y el módulo de elasticidad 112.500 kg/cm².
Resistencia al esfuerzo cortante V =
3
28bd

3
2rbd
=


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Esfuerzo cortante total V =
8
5wl

Igualado (a) y (b)
8
5wl
3
28bd
=
224
15wl
= bd
Multiplicado ambos miembros por d²
224
15wld
bd
2
3
=
Flecha:
De la expresión (c) del caso anterior
420 . 6
wl
bd
3
3
=
Igualado (e) y (f) deducimos
20,7 =
d
I

Si I/d = 20,7, la viga tendrá la misma capacidad resistente al esfuerzo cortante y a la flecha; si I/d <
20,7, consideraremos solamente el esfuerzo cortante, y si I/d > 20,7, solamente la flecha.
TABLA 5-2 LONGITUDES CRITICAS DE VIGAS PARA MOMENTOS, ESFUERZOS CORTANTES Y
FLECHAS ( δ = I/270)











- En las columnas 3, 4 y 5, si I/d es menor que los valores de la tabla, predominarán esfuerzo cortante, momento flector y
esfuerzo cortante, respectivamente; y donde I/d es mayor que los valores dados predominará respectivamente, momento
flector, flecha y flecha respectivamente.
EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL AL TABLA 5-2. Aplicaremos a continuación los datos de la Tabla
5-2 al cálculo de un entablado de muro de espesor nominal de 1 pulg (2,54 cm) sometido a carga
uniformemente repartida. La tensión admisible a flexión es de 125 kg/cm² y a esfuerzo cortante 14
Kg/cm² el módulo de elasticidad E es 112.500 kg/cm².
Supongamos una separación entre costillas de 40cm, con lo que I/d = 40/1.985 = 20,2. Para este
valor predominará el momento flector sobre el esfuerzo cortante y la flecha, de acuerdo con las
columnas 3 y 4 de la tabla. La comparación entre esfuerzo cortante y flecha puede verse en la
columna 5, pero no es necesario efectuarla. En resumen, pueden despreciarse en el cálculo de la
carga o presión máxima sobre el entablado los efectos de esfuerzo cortante y de la flecha.
Si las costillas que se emplean en el encofrado de del muro tiene unas dimensiones de 5,08 por 10,16
cm, en madera S4S, y la separación de carreras es de 50 cm, tendremos una longitud critica I/d =
50/9,21 = 5,45. Par este valor el esfuerzo cortante predomina sobre el momento y éste sobre la
flecha, y en consecuencia pueden despreciarse el momento y la flecha en el cálculo de la presión
máxima sobre las costillas.


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Longitudes críticas para las diferentes dimensiones de madera. La Tabla 5-3 proporciona las
longitudes críticas para diferentes escuadrías de madera empleadas en la construcción de
encofrados. Todos los valores se han deducido suponiendo una flecha admisible de I/270.

TABLA 5-3 LONGITUDES CRÍTICAS DE VIGAS UNIFORMEMENTE CARGADAS APRA MOMENTOS
FLECTORES, ESFUERZOS CORTANTES Y FLECHAS ( δ =I/270)
E = 112.500 kg/cm²









- Para longitudes de vigas menores que las de las columnas se considerará el esfuerzo cortante,
momento flector y esfuerzo cortante, respectivamente. Para longitudes mayores que las dadas
en las columnas se considerará momento flector, flecha y flecha, respectivamente.
PROYECTO DEL ENCOFRADO DE N MURO DE HORMIGÓN. A continuación aplicaremos las
fórmulas y criterio desarrollados en los párrafos anteriores al cálculo de los encofrados de un muro,
comprendiendo el entablado, las costillas, las carreras y los tirantes, con los datos siguientes:
1. Altura del muro, 3,60 metros.
2. Velocidad del llenado de los encofrados, 1,20 m/hr.
3. Temperatura, 21 °C.
4. Hormigón vibrado.
5. Flecha máxima admisible, I/270.
6. La presión máxima viene dada por la expresión (3-10).
7. La madera emplead es S4S.
Entablado.- está constituido por tablas machihembra D y M de pino amarillo del Sur, de 1 pulg
(2,54cm) de espesor nominal y 25/32 de pulgada (1,985 cm) de espesor efectivo. La presión máxima
ejercida por el hormigón la deducimos de la Tabla 3-4 y tiene un valor de 3.240 kg/m² Como el
espesor del entablado es conocido, determinaremos la separación máxima admisible entre las
costillas, teniendo en cuenta la flexión, el esfuerzo cortante y la flecha. Supondremos un ancho de
tabla de 30 cm.
Como el entablado apoya sobre varias costillas lo consideraremos como viga continua.
El momento flector máximo será
2
2 2
l 972 , 0 =
10
l x 30 x 0,3240
=
10
wl
= M
El momento resistente de cada tabla
kg / cm 465 . 2 =
6
1,985 x 30 x 125
=
6
bd σ
= M
2 2

Igualando el momento flector y el resistente.
2.465 = l 972 , 0
2


cm 4 , 50 = l

El esfuerzo cortante máximo sobre las costillas será
l 08 , 6 =
8
l x 30 x 0,3240 x 5
=
8
5wl
= V
La tensión cortante


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3
2rbd
= V
kg 555 = 1,985 x 30 x 14 x 2/3 = V
555 = 081 , 6
cm555 91,4 = 081 , 6
La flecha máxima la tendremos en los vanos extremos y tiene por valor
270
l
=
EI
0,0054wl
l/270 = δ Como
El
0,0054wl
= δ
4
4

x w 270 x 0,0054
El
= l
3

Sustituyendo:
w = 0,3240 kg/cm²
l³ = 0,0895 El
l = 19,88cm
4

E = 112.500 kg/cm²
En donde
l³ = 0,0895 x 112.500 x 19,88 = 200.000
l =58,5
Refiriéndonos a la Tabla 5-3 deducimos que en el entablado de 2,54 cm de espesor, si la separación
entre las costillas es mayor de 27,7 cm, el efecto del esfuerzo cortante puede despreciarse, y como la
tensión admisible a flexión permite una separación de 50,4 cm, despreciaremos dicho efecto.
Asimismo, la tabla revela que para separación entre costillas menores de 60,5 cm puede
despreciarse el efecto de la flecha. Es decir, una vez determinada la luz máxima por la condición de
momento flector, basta con examinar la Tabla 5-3 para saber si deben de tenerse en cuenta el
esfuerzo cortante y la flecha.
Aunque la separación admisible entre costillas pueda ser de 50,4 cm las dispondremos a 45 cm, con
lo que si la longitud del muro es también de 3,60 m, necesitaremos exactamente ocho espacios.
Costillas.- Cada costilla soportará una faja vertical de entablado de 45 cm de ancho con una presión
uniforme de 0,3240 x45 = 14,60 kg/cm. Las costillas comprenden la altura total del muro apoyando
sobre las carreras y, por tanto, las calcularemos como vigas continuas.
Elegiremos para las costillas la tabla comercial de 5,08 por 10,16 cm con dimensiones efectivas de
cálculo de 4,13 por 9,21 cm y calcularemos la separación máxima admisible de las carreras teniendo
en cuenta momentos, esfuerzos cortantes y flechas.
El momento resistente será
6
bd σ
= M
2

De la tabla 4-1, bd²/6 = 58,34 cm³, luego M = 125 x 58,34 = 7.280 cm/kg.
E l momento flector
cm/kg l 46 , 1 =
10
l x 14,60
=
10
wl
= M
2
2 2

Igualando ambas expresiones,
1,46l² = 7.280
l² = 4.980


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l² = 70,6 cm
La Tabla 5-3 no dice que con las dimensiones de viga elegidas, para luces menores de 127 cm
predominará el esfuerzo cortante sobre el momento flector, y como en nuestro caso el momento
flector no permite pasar de 70,6 cm deberemos tener en cuenta el esfuerzo cortante en el
dimensionado. El efecto de la flecha no es necesario tenerlo en cuenta más que para luces mayores
de 280 cm. A continuación determinaremos la separación máxima de las carreras según la limitación
debida al esfuerzo cortante.
El valor máximo del esfuerzo cortante será
9,13l = l x 14,60 x
8
5
=
8
5wl
= V
La tensión cortante
3
2rbd
= V
kg 355 = x9,21 4,13 x 14 x
3
2
=
Igualando ambos valores de V,
9,13l = 355
l =39cm
Este valor l es la luz libre de las costillas, la separación entre los ejes de las carreras, suponiendo que
tengan un espesor de 10,16 cm, será 39 + 10,16 = 49,16 cm.
Resumiendo los resultados tenemos:
Condición
Luz máxima
cm
Momento flector 70,6
Esfuerzo cortante 49,2
Flecha 70,6
Dispondremos, en consecuencia, las carreras con una separación de 48 cm.
Como la presión máxima que produce el hormigón vibrado por metro de altura es de 2.400 kg/m ²
será de 1,35 m, y, por tanto, una vez que se ha llenado el encofrado los puntos situados por debajo
de 1,35 m medidos desde la parte superior del encofrado
estarán sometidos a l presión de 3.240 kg/m ² a 1,35 m de
profundidad.
En la figura 5-2 se representa esta variación de presión.
Carreras.- Las carreras de los encofrados de los muros de
dimensiones similares al que estudiamos, se forman
generalmente con do tablas de 5,08 de espesor nominal,
separadas por medio de dos pequeños tacos de madera de unos
2,5 cm de espesor. Vamos a determinar el ancho o canto
mínimo necesario suponiendo que disponemos de tirantes con
capacidad de carga de 1.350 kg. Las carreras situadas en la
parte inferior del encofrado estarán sometidas a una presión de
3.240 kg/m ² correspondiendo a cada carrera un faja horizontal
de 48 cm de ancho, lo que da una carga lineal de 1.555 kg/m.
La separación máxima admisible entre los tirantes será de 87
cm, los colocaremos a 85 cm.
El momento flector máximo aparecerá en los apoyos de las
costillas sobre las carreras, en los puntos medios de la
separación entre tirantes. Su valor será.
FIG. 5-2 Separación entre carreras


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kg / cm 156 . 11 =
16
X85 700 X 3
= M
cm 85 = l
kg 700 = 3.240 x 0,48 x 45 , 0 = P
16
3pl
= M

El momento resistente de la carrera será
6
σ bd
= M
2

Igualando ambos valores,
2
2
2
cm 2 , 89 =
125
156 . 11
=
6
bd
156 . 11 =
6
bd σ

Según la Tabla 4-1 el momento resistente de una tabla de 5,08 por 10,16 cm es 58,34 cm³ , por lo
que dos tablas de dicha escuadría tendrán un momento resistente total de 116,68 cm³, superior al
estrictamente necesario.
Calculemos ahora las dimensiones necesarias para soportar el esfuerzo cortante. El valor máximo de
este esfuerzo en las carreras, consecuencia de las cargas transmitidas por las costillas, resulta un
tanto indefinido. Sin embargo, si suponemos que sobre la carreras actúa una carga uniforme
correspondiente a una faja de 48 cm de ancho, obtendremos un resultado lo suficiente aproximado
APRA el cálculo de encofrados. La carga valdrá 3.240 x 0,48 = 1.555 kg/m. El esfuerzo cortante
vendrá dado por
V = 5/8 x 1.555 x 0,85 = 826 kg
La resistencia al esfuerzo cortante
cm 8,26 = 4,13 x 2 = b
kg/cm 14 = τ
b τ 2
826 x 3
= d
826 =
3
bd τ 2
3
bd τ 2
= V
2


Luego, d = (3 x 826)/2 x 14 x 8,26 = 10,71 cm.
Como el ancho efectivo de la tabla es de solo 9,21 cm necesitaremos una tabla de dimensiones
mayores, como por ejemplo 5,08 por 15,24 cm, o bien reducir la separación entre tirantes lo suficiente
par poder utilizar la tabla de 5,08 por 10,16 cm. En este último caso la separación máxima será
cm 73 = 85 x =
10,71
9,21
= I
Emplearemos una separación de tirantes de 70 cm.
Comprobemos por último la carrera a flecha máxima, que evidentemente se dará en los puntos
medios de la separación entre tirantes. Su valor vendrá dado por
EI 384
5pl

3
= o
P = 0,45 X 0,48 X 3.240 = 700kg
cm 70 = I
E = 112.500 kg/cm²
cm 537,46 268,73 x 2
4
= = I
Sustituyendo


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cm
x x
052 , 0
46 , 537 500 . 112 384
70 x 700 x 5

3
= = o
la flecha admisible es
cm 0,259
270
70
270
l
= = = o
Resumiendo los resultados

Condición
Separación
Máxima de
Tirantes, cm
Momento flector Superior a 76
Esfuerzo Cortante 70
Flecha Superior a 76
De los cálculos anteriores se deduce que la separación máxima entre tirantes, suponiendo que
tengan la suficiente resistencia, está limitada por la resistencia de las carreras al esfuerzo cortante.
Resultantes de los resultados del proyecto:
Elementos Dimensiones nominales y separación
Entablado 2.54 cm de espesor
Costillas 5,08 por 10,16 cm a 45 cm
Carreras Dos 5,08 por 10,16 cm a 48 cm
Tirantes De 1.350 kg a 70 cm
Puntales verticales.- La carga máxima que puede soportar un pie derecho o puntal vertical depende
de los actores siguientes:
1. Tensión admisible o compresión, paralela a las fibras.
2. Area de la sección transversal del puntal.
3. Relación de esbeltez
La tensión admisible a compresión, paralela a la dirección de las fibras, puede verse en la Tabla 4-2,
según las diferentes especies y calidades de maderas. Los valores de la Tabla corresponden a
maderas secas y están incrementado dado el carácter temporal de las cargas que actúan sobre los
encofrados. La tabla proporciona también los valores del módulo de elasticidad.
Para determinar la carga máxima admisible sobre un puntal se deberá emplear el área efectiva o
meta de la sección transversal.
La relación de esbeltez es el cociente entre la longitud libre del puntal y la menor dimensión
transversal, utilizándose para ello las dimensiones efectivas y no las nominales. Por ejemplo, en un
puntal de sección 10,16 por 15,24 cm y 3,60 m de longitud libre, la esbeltez será 360/9,21 = 39. Las
cargas admisibles sobre los puntales disminuyen a medida que aumenta la esbeltez, por lo que
cuando los puntales tengan gran longitud deberán arriostrarse en dos direcciones con una o varias
filas de riostras.
Cargas admisibles sobre puntales de madera. El Forest Products Laboratory del U.S. Forest
Service ha desarrollado unas fórmulas para puntales rectangulares de longitudes pequeñas, medias
y grandes, que has sido adoptadas por la National Lumber Manufacturers Association. Estas
fórmulas son :
1. En pilares de pequeña longitud con esbeltez menor o igual a 10, la carga admisible viene
dada por
A bd o o = = P
2. En pilares de longitud intermedia con esbeltez comprendida entre 10 y K, la carga admisible
es
(
(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
=
4
kd
l
3
1
- 1 Ao P
3. En pilares de gran longitud con esbeltez mayor que K, la carga admisible viene dada por
( ) ( )
2 2
2
/
0,274AE

/ 36 d l d l
AE
P = =
t



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En las expresiones (5-27), (5-28) y (5-29)
P = carga admisible en el pilar
o = tensión admisible a compresión paralela a las fibras
b = lado de la sección transversal
d = lado menor de la sección transversal
A = área neta de la sección transversal
l = longitud libre del pilar
E = módulo de elasticidad de la madera
K = ( ) o o t E/ 0,642 E/6 2 / =
los valores de K se dan en la Tabla 5-4 y son constantes para cada especie y calidad de madera.
Supongamos, por ejemplo, un puntal de madera S4S, de pino de hoja pequeña del Sur, de calidad
número 1, con sección transversal de 10,16 por 10,16 cm y 90 cm de longitud. La esbeltez será
90/9,21 = 9,8.
La carga máxima admisible se deduce mediante la fórmula (5-27)
10.600kg 84,75 x 125 A = = =o P
TABLA 5-4 VALORES DE K PARA
DIFERENTES CALIDADES Y ESPECIES DE
MADERAS*


- Los valores de la carga admisible son en la
hipótesis de pilares rectos con extremos
cortados perpendicularmente al eje del pilar, y
con la carga centrada con dicho eje. En caso
de no cumplirse estas condiciones, deberá
reducirse la carga admisible.
Si aumentamos la longitud del puntal a 1,80 m, la esbeltez será 10/9,21 = 19,6, y como es menor que
K = 20,3, la fórmula (5-28) nos dará la carga admisible.
kg 7.580
9,21 x 3 , 20
180
3
1
- l x 125 x 84,75
3
1
- l A
4
=
(
(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
=
(
¸
(

¸

|
.
|

\
|
=
kd
l
P o
Aumentando la longitud a 3,60 m la esbeltez tendrá un valor
360/9,21 = 39,2, y aplicando la fórmula (5-29)
( )
1.700kg
2 , 39
112.500 x 84,75 x 0,274
/
AE 0,274
2 2
= = =
d l
P
Los cálculos desarrollados demuestran que la carga admisible
sobre un pilar disminuye a medida que aumenta su longitud libre
de pandeo, por lo
FIG. 5-3 Cargas admisibles sobre puntales verticales de madera
S4S :


Puntal Dimensiones
σ
E
Pulg cm Kg/cm ² Kg/cm ²
1 4 x 4 10,16x10,16 110 112.500
2 6 x 6 15,24x15,24 110 112.500
3 8 x 8 20,32x20,32 110 112.500
4 4 x 4 10,16x10,16 85 84.000
5 6 x 6 15,25x15,25 85 84.000
6 8 x 8 20,32x20,32 85 84.000
Que cuando los pilares que se utilicen tengan gran longitud será conveniente arriostrarlos en dos
direcciones perpendiculares con una o varias filas de riostras.





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TABLA 5-5 CARGAS ADMISIBLES, EN
KG, SOBR PUNTALES DE AMDERA
S4S

En las tablas 5-5 y 5-6 se dan
máximas cargas admisibles en
puntales de madera, y en la figura 5-3
se representan gráficamente los
mismos valores.
Los valores de las Tablas 5-5 y d-6
son los máximos que pueden soportar
los puntales sin peligro de pandeo y
están afectados del correspondiente
coeficiente de seguridad. Sin
embargo, un puntal no puede
soportar más carga que la que es
capaz de transmitir a su base o recibir
procedente del la sopandas, por lo
que, en algunos casos, es necesario
adoptar valores de las cargas
inferiores a los de la tabla. Es decir,
si la tensión de compresión
perpendicular a las fibras admisible
en una sopanda que descansa sobre
un puntal es de 35 kg/cm², la carga
máxima sobre el puntal estará
limitada al producto del área efectiva
del contacto entre sopanda y puntal,
por la tensión de compresión.


TABLA 5-6 CARGAS ADMISIBLE,
EN KG, SOBRE PUNTALES DE
MADERA BASTA

Supongamos una sopanda de
dimensiones 10,16 por 10,16 cm
que descansa sobre un puntal de
las mismas dimensiones, la
superficie de contacto será de
84,75 cm² y la carga máxima
84,75 x 35 = 2.970 kg.













TABLA 5-7 CARGAS ADMISIBLES, EN KG, QUE PUEDEN TRASNMITIR SOPANDAS DE MADERA


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Si se sobrepasa esta carga, la cara inferior de la sopanda corre peligro de deformarse
permanentemente sin que por ello disminuya la capacidad portante del puntal.
La Tabla 5-7 proporciona las cargas admisibles susceptibles de transmitirse por las sopandas o
puntales de madera, deducidas de acuerdo con las tensiones admisibles en compresión
perpendicular a las fibras. Estas cargas serán también las que pueden transmitir lo puntales a los
durmientes sobre los que descansan por medio de dos cuñas de madera


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CAPITULO 06
PUNTALES Y ANDAMIOS
Generalidades. En la construcción se emplean los puntales o pies derechos y los andamios para
soportar las vigas, forjados, cubiertas, tableros de puentes y demás elementos de hormigón hasta
que adquieren la suficiente resistencia para soportarse a sí mismos. Existe gran variedad de tipos y
dimensiones, de madera, de acero, combinando ambos materiales y también en aluminio.
Puntales. Los puntales se instalan generalmente como elementos aislados pudiendo estar
arriostrados en uno o más puntos intermedios con riostras horizontales y diagonales, para conseguir
mayor rigidez y aumentar su capacidad de carga.
Si se prevé que se va utilizar al máximo la capacidad portante de los puntales se deberá inmovilizar
tanto a la cabeza como el pie del puntal par prevenir posibles desplazamientos durante su empleo, y,
segundo, como la capacidad de carga depende de la esbeltez, se deberán colocar riostras
intermedias horizontales y diagonales par reducir las luces libres en los puntales de gran longitud.
Frecuentemente el hormigonado se realiza por medio de carretillas a motor o con cucharas, de forma
que el hormigón se vierte con gran rapidez sobre un zona limitada del encofrado. La utilización de
estos medios puede tener como consecuencia ciertos levantamientos temporales de los encofrados
próximos a la zona donde se ha vertido el hormigón; si así sucediese, cabe la posibilidad de que
estos encofrados se separen de los puntales que los soportan, y a menos que ambos se mantengan
rígidamente unidos variarán sus posiciones relativas Por el mismo motivo, los pies de Muchos
encofrados se ha derrumbado debido a que durante el hromigonado los puntales se han desplazado
de su posición inicial, como veremos posteriormente en el Capítulo 7.
Las Tabla 5-5 y 5-6, así como la figura 5-3, deban la relación entre las capacidades de carga de los
puntales y sus luces libres. Vemos, por ejemplo, en las tablas que un puntal de madera S4S de
dimensiones 10,16 por 10,16 centímetros y de 1,80 m de longitud puede soportar una carga de 6.600
kg, con tensión de compresión de 110 kg/cm², mientras que en las mismas condiciones, pero con
3,60 m de longitud, la carga admisible disminuye a1.650 kg; es decir, al haber aumentado al doble la
longitud libre del puntal, de 1,80 m la carga admisible ha pasado a ser la cuarta parte.
La Tabla 6-1 proporciona las cargas admisibles en puntales de madera con longitudes variables entre
1,80 y 4,25 m en tantos por ciento de la cargas admisibles en los puntales de 1.80 m de longitud, para
maderas con tensión admisible a compresión de 110 kg
4
/cm² y módulo de elasticidad

TABLA 6-1 RELACIÒN
ENTRE CARGA ADMISIBLE Y
LONGITUD LIBRE EN
PUNTALES DE MADERA











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De 112.500 kg/cm². Para otros tipos de maderas las relaciones serán aproximadamente las
mismas. Las curvas de la figura 5-3 representan en esencia los mismos valores.
Los datos de la Tabla 6-1, aunque se refieren a puntales de madera, pueden aplicarse en líneas
generales a los puntales prefabricados.
Puntales de madera. Estos puntales, en comparación con los prefabricados tienen diversas ventajas
e inconvenientes que enumeramos a continuación. Entre los primeros tenemos:
1. Bajo coste inicial.
2. Fáciles de conseguir en le comercio.
3. Poseen gran capacidad de carga en relación a su peso.
4. La colocación y retirada de las riostras se realiza con facilidad
Sus principales inconvenientes son:
1. Dificultad de encajar sus longitudes.
2. El coste de la mano de obra para su colocación puede llegar a ser mayor que en los puntales
prefabricados.
3. A menos que se almacenen con precauciones especiales, pueden deformarse
permanentemente, disminuyendo su capacidad portante.
Cuando los puntales de madera disponibles son excesivamente largos, es preciso cortarlos ya
adaptarlos a la longitud necesaria, con el consiguiente desperdicio de material. Por el contrario, si
son demasiado cortos se hace necesario realizar empalmes, resultando un debilitamiento del puntal
al compararlo con uno de la misma longitud total.
Los ajustes finales de las alturas de los puntales suelen realizarse introduciendo dos cuñas o calzos
de madera bajo sus pies y en direcciones opuestas. En general, es preferible hacer las cuñas de
maderas duras, ya que éstas poseen una tensión admisible a compresión en dirección perpendicular
a las fibras más elevada que las maderas blandas o de coníferas. Las cuñas se clavarán a los
durmientes o elementos sobre los que descansen para impedir cualquier posible desplazamiento.














FIG. 6-1 Puntal tipo de madera


Sopandas. Cuando los puntales se emplean para soportar los encofrados de fondo de vigas es
necesario colocar unas sopandas en la cabeza de los puntales, como indica la figura 6-1. La
sopanda se une al puntal mediante una o dos bridas de cabeza y dos jabalcones.
Como las cargas se transmiten al puntal por compresión, su magnitud vendrá limitada pro la tensión
admisible a compresión en dirección perpendicular a las fibras de la cara inferior de la sopanda, más
alguna pequeña carga adicional transmitida por las bridas y los jabalcones. Los valores de las cargas
admisibles se dieron en la Tabla 5-7, Aunque se sobrepase la tensión de compresión de 35 kg/cm² y
se produzca una deformación permanente de la superficie de la sopanda en contacto con el puntal,
no se podrá necesariamente en peligro la estabilidad del la unión, ya que parece ser que si la madera
está sometida a una gran compresión perpendicular a las fibras sobre una zona limitada, las fibras en
contacto directo con la carga se deforman y las exteriores a la zona cargada añaden resistencia a la
unión. Todo sucede, pues, como si aumentara la superficie de contacto.
Puntales de madera dobles. Si la altura desde el suelo a los encofrados donde se va a verter el
hormigón es demasiado grande para permitir la utilización de un puntal simple, pueden montarse dos
o más elementos superpuestos, como representa la figura 6-2, con tal de que se garanticen la rigidez
y resistencia suficiente mediante el oportuno embridado de las uniones y la colocación de riostras y
jabalcones para prevenir lo posibles desplazamientos o pandeo de los puntales.


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Castilletes de madera. Muchas veces resulta más práctico sustituir los puntales de gran longitud por
castilletes formados por cuatro o más postes de madera mantenidos en posición por medio de
tirantes horizontales y jabalcones, sobre todo cuando se pueden volver a emplear en la misma obra
sin necesidad de desarmarlos. Normalmente los castilletes están equipados son tornillos o gatos de
nivelación situados en las cabezas y los pies de los postes, para poder realizar con exactitud los
ajustes necesarios al variar la altura. Los castilletes adyacentes o a la misma estructura.
FIG. 6-2 Sistemas tipo de apuntalado prados plantas. Se
colocarán unas tornapuntas diagonales perpendiculares
a su plano en los puntales 1, 3, 5, 7, etc.
El transporte de los castilletes a nuevas posiciones se
efectúa introduciendo una plataforma con rodillos debajo
de los tirantes inferiores, se desmontan las riostras de
interconexión y se abaten los tornillos de nivelación par
poder franquear los obstáculos elevado.
Frecuentemente se desplazan grupos completos de
castilletes con este procedimiento.
En la figura 6-3 se representa un castillete que puede
utilizarse en alturas superiores a los seis metros. Los
tornillos de nivelación situados en los pies de los cuatro
postes pueden emplearse en dos funciones, para
contrarrestar cualquier desigualdad de la superficie del
suelo sustentante, eliminando las posibles
deformaciones del castillete, o bien para levantar el
conjunto y permitir la colocación de la plataforma de
rodillos bajo los tirantes inferiores, después de lo cual se
abate el castillete hasta que los mencionados tirantes
descansan sobre la plataforma, pudiendo procederse
entonces al transporte a una nueva posición.
FIG. 6-3 Castillete tipo de madera
Los tornillos de las cabezas de los cuatro postes se emplean par efectuar los ajustes finales de
altura, siendo preferible realizar estos ajustes con los tornillos superiores, ya que si se efectuaran con
los inferiores se podrían desplazar o deformar el castillete.
Un castillete del tipo que nos ocupa, con separación entre postes de 1,80 metros, pesa
aproximadamente unos 60kg por metro de altura, sin tener en cuenta el peso de los tornillos de
nivelación. Su capacidad de carga es de unos 5.000 kg por poste, es decir, una carga total de 20.000
kg. Cuando se empleen varios castilletes próximos será conveniente unirlos temporalmente para
obtener una mayo estabilidad.



















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FIG. 6-5 Puntales Ellis instalador en obra (Ellis Manufacturing Company)
Puntales prefabricados. Los puntales prefabricados se emplean ampliamente en la construcción
como elementos sustentantes de vigas, losas de hormigón, etc. Comparándolos con los de madera
tienen las siguientes ventajas:
1. Se fabrican en diversas longitudes tipo.
2. Pueden ajustarse fácilmente en una amplia gama de longitudes.
3. El ajuste de las longitudes se efectúan rápidamente en la mayoría de ellos.
4. Suelen ser muy resistentes, asegurando una gran duración.
5. Sus cabezas son bastante extensas, proporcionado una gran superficie de apoyo a los
largueros que descansan sobre los puntales.
6. El coste de la mano de obra de montaje y ajuste de longitudes generalmente es menor que en
los puntales de madera.
Sus principales inconvenientes son:
1. El coste inicial es más elevado.
2. El algunos tipos la colocación de las riostras intermedias es más complicadas que en los de
madera.
3. Debido a su esbeltez son menos resistentes al pandeo.
Puntales Ellis. Como se representa en la figura 6-4, este tipo de puntal consiste en un acoplamiento
dedos postes de madera S4S de 10,16 por 10,16 cm de escuadría. El pies de uno de los postes se


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apoya directamente sobre el suelo, mientras que el segundo poste se desliza verticalmente a lo largo
de una de sus caras. La unión entre ambos elementos se realiza por medio de unas abrazaderas
metálicas fabricadas por la Ellis Manufacturing Company, como indica la figura. Para colocarlo en
obra se levanta el poste superior hasta que alcance la altura deseada y automáticamente la pareja de
abrazaderas inmovilizan el conjunto y lo mantienen en posición. Para impedir cualquier posible
deslizamiento conviene golpear fuertemente con un martillo al parte inferior de cada abrazadera y
clavar encima un clavo de calibre 16d.



FIG. 6-6 Puntal Dayton Sure –Grip (Dayton Sure-Grip and Shore Company)
Los fabricantes recomiendan una carga máxima de 3.000 libras (1.360 kg) por puntal con dos
abrazaderas standard.
Puntales Dayton Sure-Grip. Representados en la figura 6-6 este tipo de puntales se fabrican con una
combinación de madera y metal. Los ajustes finales de altura se efectúan con un tornillo colocado en
el extremo inferior del tubo metálico. La capacidades de carga de estos puntales se indican en la
Tabla 6-2.






















FIG. 6-9 Puntales Baker-Roos instalados en obra (Baker-Roos, Inc.)
TABLA 6-2 CAPACIDAD DE CARGA DE LOS PUNTALES DAYTON SURE-GRIP
Longitud
Carga admisible*
Pies Metros
De A De A Libras Kilogramos
5,0 9,0 1,52 2,74 5.000 2.268
7,0 13,0 2,13 3,96 5.000 2.268
8,0 14,0 2,44 4,27 5.000 2.268

 Para longitudes mayores de 3,00 m es aconsejable disponer riostras horizontales en dos planos
perpendiculares, en los puntales medios de la luz.



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Puntales Bker-Roos. En la figura 6-7 se representa el tipo standard y en la figura 6-8 el tipo
extensible, construido ambos en metal y madera. La longitud del puntal extensible puede aumentarse
colocando un poste de madera S4S de 10,16 por 10,16 de escuadría a través de la cabeza metálica.
Las capacidades de carga de estos puntales se dan en la Tabla 6-3.
TABLA 6-3 CAPACIDAD DE CARGA DE LOS PUNTALES BAKER-ROOS
Longitud
Carga admisible*
Pies Metros
De A De A Libras Kilogramos

Puntales Rooshor standard

5,0 9,0 1,52 2,74 3.000 1.360
7,0 13,0 2,13 3,96 3.000 1.360
8,0 14,0 2,44 4,27 3.000 1.360

Puntales Rooshor extensibles δ

6,0 10,5 1,83 3,20 3.000 1.360
8,0 14,0 2,44 4,27 3.000 1.360

 Para longitudes mayores de 3,00 m es aconsejable disponer riostras horizontales en dos planos
perpendiculares, en los puntos medios de la luz.
 Las longitudes de estos puntales pueden aumentarse añadiendo postes de madera de
dimensiones 4 x 4 pulg. (10,2 x 10,2).
Puntales Burton. Estos puntales, representados en la figura 6-10, son completamente metálicos y
de tipo telescópico. La Tabla 6-4 da sus capacidades de carga con un coeficiente de seguridad de
tres.
Puntales Safway. Representados en la figura 6-11, con en unos puntales telescópicos completamente
metálicos provistos de una U de o pulgadas (20,32 cm) como cabeza, donde encaja un trozo de
madera de 4 pulgadas (10,16 cm). El ajuste de altura se realiza en primera aproximación fijado los
tubos telescópicos con un pasador, seguido de un reglaje exacto mediante un manguito roscado
situado en el tubo más bajo. La colocación de las riostras se realiza como indica la figura 6-12.
TABLA 6-4 CAPACIDAD DE CARGA DE LOS PUNTALES BURTON










TABLA 6-5 CAPACIDAD DE CARGA DE LOS PUNTALES SAFWAY
(Coeficiente de seguridad 3)









*Estas cargas pueden aumentarse un 50% si se disponen riostras en dos planos perpendiculares, en
los puntos medios de la luz, y siempre que la máxima carga no sobrepase los 5.000 kg.


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Puntales Symons. Estos puntales, que se representan en la
figura 6-13, consisten en un gato de rosca montado sobre un
marco acanalado de madera que actúa sobre una T de acero.
El reglaje exacto de la altura del puntal se realiza por medio
del gato. La Tabla 6-6 da las capacidades de carga de estos
puntales.
Conservación de los puntales prefabricados. Estos puntales
pueden usarse infinidad de veces siempre que se traten con
los debidos ciudadanos, especialmente aquellos elementos
como los gatos de rosca, de palanca y los manguitos
roscados, que deberán limpiarse y engrasarse
periódicamente.





FIG. 6-10. Puntal Burton (Patent Scaffolding Company)














FIG. 6-12 Puntales Safway instalados en obra
(Safway Steel Products, Inc.)
En los puntales compuestos de madera y metal es
relativamente fácil la colocación de las riostras
intermedias; sin embargo, la introducción continua
y repetida de los clavos en los postes de madera
termina por dañarlos y debilitar el puntal. Para
impedirlo pueden colocarse unas bridas de
madera de unos 45 cm de longitud y 5,08 por
10,16 ó 5,08 por 15,24 cm de sección clavadas a
los postes de madera, como se indica en la figura
6-14(a) y (b). La solución dada en (a) es mejor
que la de (b), pero existen muchos tipos de
puntales donde no puede aplicarse esta solución,
pues se cerrarían los huecos necesarios para el
movimiento de sus diversos elementos. Cuando
las bridas se estropean por los repetidos clavados
pueden cambiarse fácilmente.
Elección de dimensiones y separaciones de puntales. Un ejemplo indicará el método a seguir par
determinar la separación admisible entre los puntales. Posteriormente en el Capítulo 11 volveremos a
tratar de este tema.


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Consideremos una losa de hormigón de 15 cm de canto apoyada sobre vigas de 40 cm de ancho, 50
cm de canto y 6 m de luz, separadas a 6 m medidos entre caras adyacentes, según representa la
figura 6-15. La altura libre desde el paramento inferior de la losa es de 3,20 m

FIG. Puntal Symons y accesorios
(Symons Manufacturing Company)
Supondremos que actúa sobre la losa una sobrecarga de
trabajo de 250 kg/m ² además del peso propio.
La carga que actuará sobre la viga, considerada
independiente del forjado, será:
Peso propio = 0,65 x 0,40 x 2.400 = 625 kg/m
Sobrecarga = 0,40 x 250 …………. 100 kg/m
Total……………………………………..725 kg/m
Carga total sobre la viga = 725 x 6 = 4.350 kg
 Estas cargas pueden aumentarse un 100 por 100 si se
disponen riostras en dos planos perpendiculares en los
puntos medios de la luz, y siempre que la máxima carga
no sobre pase los 2,720 kg.


FIG. 6-15 Adamiaje para un conjunto de vigas y losas de
hormigón

Deduciendo de la altura libre el canto de la viga y el espesor
del encofrado, la altura máxima de los puntales será de unos
2,40 m, y para esta altura la capacidad portante de los
puntales prefabricados o de madera de sección 10,16 por
10,16 cm viene a ser de unos 2.300 kg, siempre que no se
coloquen riostras intermedias. La separación admisible entre
los puntales la hallaremos dividiendo su capacidad portante por la carga por metro de la viga:
2.300 : 725 = 3,20 m
Esta será la separación máxima
deducida de la capacidad de carga y
según su valor bastaría con colocar un
puntal en cada extremo de la viga y
otro en su punto medio, pero al
deducirla no se ha tenido en cuenta la
flexión del encofrado del fondo de la
viga, así como la flecha máxima
admisible, que no debe de exceder de
l /720. Si, como es corriente, el fondo
de viga se construye con tablas de
5,08 cm de espesor y se desprecia la
influencia que pudiera tener la unión
con clavos de los costeros de la viga al
fondo, podemos hallar la luz máxima
aplicando las expresiones del caso de
la Tabla 5-1.
El momento flector será
kg / cm l 725 , 0 =
10
xl 25 , 7
=
10
wl
= M
2
2 2

El momento resistente


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kg / cm 213 . 14 =
6
4,13 x 40 x 125
=
6
bk σ
= M
2 2

Igualando ambas expresiones
cm 140,5 = l
14.213 = l 725 , 0
2


Como este valor es superior a los 126 cm correspondientes a la longitud crítica para flexión y flecha,
dados por la Tabla 5-3, la luz máxima vendrá obligada por la limitación de flecha. Según el caso 9 de l
Tabla 5-1, tendremos:
3
4 4
4,12 x 40 x 500 . 112
12 x l x 7,25 x 0,0054
=
El
0,0054wl
= δ
Igualando a l/270, valor admisible de la flecha, y despejando l, deducimos l = 136 cm. Como se
representa en la figura 6-16 colocaremos los puntales a una separación de 1,20 metros.
Las cargas que actuarán sobre el forjado serán:
Peso propio = 0,15 x 2.400 = 360kg/m²
Sobrecarga............................ 250kg/m²
Total.................... 610kg/m²
Esta carga se soportará directamente con puntales sin que haya transmisión de carga a los
encofrados de las vigas. La altura de estos puntales será de unos 2,75 m y colocándolos sin riostras
intermedias tendrán una capacidad de carga de 2.300 kg en escuadrías de 10,16 cm o bien con
puntales prefabricados de capacidad análoga. La superficie de encofrado que sustentará cada puntal
vendrá dad por la relación 2.300 :
610 = 3,75 m² , y en consecuencia
los colocaremos como indica la
figura 6-15, en filas, separados
2,40 m y con espaciamiento de
1,50 m entre puntales de la misma
fila. En dicha figura se indican
también las dimensiones
necesarias de viguetas y largueros
deducidas con las fórmulas del
Capítulo 5 y que discutiremos más
adelante en el Capítulo 11.
FIG. 6-16 Separación entre los
puntales de sustentación de una
viga
Andamios tubulares de acero. En comparación con los puntales simples o con los andamios de
madera los andamios tubulares tienen varias ventajas, entre las que mencionaremos las siguientes:
1. Estabilidad de los entramados dobles sin necesidad de apoyos adicionales
2. Escogiendo debidamente los entramados puedan montarse a la altura que se desee.
3. Permiten reglajes de altura fáciles y rápidos por medio de los tornillos de ajuste de que van
provistos.
4. Variando las longitudes de las riostras diagonales se puede conseguir una amplia gama de
separaciones entre entramados.
5. Mediante los tornillos de nivelación de los pies de los entramados se pueden compensar las
desigualdades de la base de apoyo.
6. Proporcionar más seguridad a lo obreros.
7. Reducen el coste de los andamios.
8. Tienen menor peligro de incendio.
9. Pueden emplearse con otros propósitos además del de apuntalamiento de encofrados.




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FIG. 6-17 Encofrados soportados
por andamios tubulares de acero
(Beaver-Advance Corporación)
La mayoría de los diversos tipos de
andamios tubulares pueden
encontrarse en el comercio en
régimen de alquiler, ya que, en
líneas generales, a menor que se
prevea un gran número de
utilizaciones y en cortos intervalos,
el gasto a efectuar para su
adquisición no parece justificado.
Por este motivo, la mayor parte de
los constructores disponen de una
cierta cantidad de andamios, y a
medida que las necesidades
aumentan alquilan sucesivas
unidades.
Las dimensiones comerciales de las estructuras tubulares varían según los fabricantes. Normalmente
los anchos suelen oscilar desde unos 0,50 m. en los entramados tipo escalera a 1,50 m en los
standard, con altura de 1 a 3 m. Las riostras acostumbran fabricarse en múltiplos de 25 cm, siendo
las longitudes más corrientes 0,75, 1.00, 1,25, 1,50, 1,75 y 2.00 m. La variedad de alturas disponibles
hace posible que se puedan abarcar todas las usuales en la construcción, realizando el ajuste final
con los tornillos de nivelación de que van provistos los pies de las cabezas de los pilares de la
estructura. En general, los tornillos situados en los pies de los pilares se deben emplear para nivelar
y verificar la verticalidad de la estructura compensando las posibles desigualdades del terreno o base
de apoyo, mientras que los tornillos superiores deben reservarse para conseguir las alturas exactas
que se precisen.
Los andamios metálicos suelen tener unas roldanas que se montan en los pies de los pilares para
facilitar el transporte a nuevas posiciones o a otras obras.
Elementos accesorios de los andamios tubulares. Los principales accesorios que utilizan los
andamios tubulares son los siguientes:
1. Placas de base standard giratorias.
2. Bases ajustables de tornillos de nivelación.
3. Abrazaderas para el arriostrado con tubos de los andamios contiguos.
4. Riostras diagonales y
horizontales para prevenir
deformaciones.
5. Pasadores de unión
párale acoplamiento
vertical de dos
entramados.
6. Cabezas de puntal planas
o en U de diferentes
dimensiones, según las
escuadrías de los
largueros que ha de
soportar.
Andamios tubulares de
aluminio. Muchos
fabricantes suministran
además de los andamios de
acero, vistos anteriormente,
andamios de tubo de
aluminio. Presentan las
ventajas de un peso menor y
mayor resistencia a la
corrosión.
FIG. 6-18. Resultado de los
ensayos de andamios con
entramados en escalera

FIG. 6-19. Resultado de los
ensayos de andamios con
entramados en X



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Normas de seguridad en la utilización de andamios tubulares. Como en cualquiera otra práctica de la
construcción, existen ciertas normas que deberán observase durante la utilización de las estructuras
tubulares como elementos sustentantes de los encofrados. A continuación indicamos las más
importantes.
1. Cuando los andamios se levanten sobre terrenos blandos añadir unos durmientes o recalces a las
placas, de base, de forma que nos se sobre pase la carga admisible del terreno.
2. Emplear bases ajustables para compensar las desigualdades del terreno.
3. Asegurarse de que en todo momento se mantienen la verticalidad y nivelación de los entramados.
4. Procurar no forzar las riostras al montarlas y, si el ajuste se hace difícil, nivelar correctamente el
andamio hasta conseguir un encaje fácil.
5. Fijar los movimientos de la s estructuras cada metro de longitud y cada 6 metros de altura.
6. Colocar riostras horizontales y diagonales para impedir las posibles distorsiones del andamio.
7. Si la altura de la estructura es superior a tres veces el lado menor de la base, arriostrarla con las
estructuras contiguas o bien sujetarla con vientos o tirantes.
8. En los andamios móviles fijar y frenar las roldanas en cuanto haya terminado su transporte.
9. No cargar sobre las roldanas. Si un andamio está soportando una cierta cargase deben colocar
las ases ajustables de manera que la carga actúes sobre ella.
10. Procurar que las cargas pesadas actúen sobre los pilares del entramado y no sobre los tirantes
horizontales.
Pruebas de carga de andamios tubulares de acero. Con objeto de determinar las capacidades de
carga relativas de los andamios construidos con tubos de acero, la Superior Scafforld Company, de
Culver City, California, y al Guy F. Atkinson Company, contratista de San Francisco, realizaron una
serie de ensayos con entramados tipo escalera y tipo en X, superponiendo tres elementos
alcanzando una altura total de 6 m. Los ensayos demostraron que los entramados en X tienen una
capacidad de carga superior en un 50 por 100 a los de tipo escalera.
Ensayos en los encofrados tipo escalera. La figura 6-18 representa el entamado en escalera del
ensayo; bajo que el castillete se comportó como un pilar articulado de 6 m de altura, como indican las
líneas de trazos. La rotura tubo lugar para una carga inferior a la prevista para un solo elemento
aislado del entramado, de los que se deduce que cuanto mayor sea la altura del andamio menor será
su capacidad portante. Asimismo, se observó que si se acoplaban verticalmente dos elementos por
medio de manguitos roscados de unos 30 cm de longitud, la capacidad de carga también disminuía.
Ensayos en los entramados tipo en X. La figura 6-19 muestra un tipo de entramado empleado en
los ensayos. Las líneas de trazos indican que los pilares se comportan como columnas articuladas
cada 1,80m. La carga de rotura del andamio compuesto de tres elementos alcanzó un valor muy
próximo a la correspondiente a un elemento solo, sin que la utilización de manguitos roscados
afectara los resultados.
También se ensayaron entramados en X extensible con diferentes alturas, para lo cual se acoplaron
los diversos elementos introduciendo los pilares de los elementos superiores en el interior de los
correspondientes de mayor diámetro de los elementos inferiores, fijados de unión a la altura deseada
mediante unos pasadores. La rotura ocurrió en los entramados de menor diámetro de pilar,
alcanzando un valor muy próximo a la carga de rotura correspondiente al elemento aislado.
Ensayos de distorsión en los entramados. Con objeto de determinar el efecto de una falsa maniobra
o de un asiento desigual en el terreno se colocaron los entramados de forma que un de sus pilares
permaneciera fijo mientras se aplicaba la carga sobre el pilar libre. En los entramados en escalera se
obtuvo un flecha permanente de 7,9 mm con flecha máxima alcanzada de 50,8 mm. Los entramados
en X soportaron una carga tres veces mayor que los de escalera con una flecha permanente de 3,2
mm y máxima de 19 mm.
Los andamios construidos con entramados en escalera deberán arriostrarse transversalmente en el
plano de los entramados cada tres elementos, pudiendo aumentarse la capacidad de carga de los
entramados aislados en un 30 por 100 soldando las riostras transversales en cada elemento. Los
manguitos extensibles no son de utilidad práctica, pues reducen la carga admisible.
Los andamios realizados a base de entramados en X no requieren más arriostramiento que el normal
en cualquier sistema de apuntalado, deduciéndose de los ensayos que su capacidad de carga será
aproximadamente la misma que la del elemento de menor sección de la estructura.
Andamios Beaver-Advance. Esta compañía fabrica unos entramados standard con tubos de acero
de un ancho de 5 pies (1,52 m) y alturas variables de 2 a 10 pies (0,61 a 3,05 m). Disponen de


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riostras diagonales para longitudes de 5 a 10 pies (1,52 a 3,05 m) que se unen a los entramados por
medio de unos cerrojos de leva de la forma que indica la figura 6-21.
El entramado standard
tiene una capacidad
portante de 6.000 libras
(2.722 kg) por pilar y
elemento, disminuyendo
este valor cuando se
emplea andamios de
elementos múltiples.
Andamios Patent.
Consiste en unos
entramados standard de 5
pies (1,52 m) de ancho
entre ejes de tubos y con
alturas variables de 3 a 10
pies (0,91 a 3,05 m). Los
tubos de los pilares tienen
un diámetro exterior de 1
5/8 pulg (4,13 m) con
espesor de paredes de
0,108 pulg (0,274 cm).
Disponen de unas riostras
diagonales articuladas que
permiten una separación
entre entramados de 5, 6, 7 y 10 pies (1,52, 1,83, 2,13 y 3,05 m) y que se unen a los pilares del
entramado con unos cerrojos deslizantes fijos al entramado, como muestra la figura 6-22.
La unión entre los diferentes elementos del andamio se realiza mediante riostras tubulares
horizontales y diagonales que se enganchan a los pilares de los entramados con unos acoplamientos
tipo standard o regulables que se representan en la figura 6-22.
Los entamados en escalera se suministran con un ancho de 2 pies (0,61 m) y con altura de 3,5 y 6
pulg. (0,91, 1,52 y 1,98 m).
La figura 6-23 indica la forma de acoplar estos entramados para formar el andamio de sustentación
de una losa de hormigón.
Encima de los entramados
se han colocado unas
tablas que sirven de
plataforma para los
obreros encargados de
retirar los encofrados de la
losa.
La figura 6-24 muestra un
conjunto de entramados
montados sobre ruedas soportando un tablero de encofrado que puede transportarse, una vez
utilizado, a una nueva posición donde pueda
volver a empleares, en cuyo momento
pueden desmontarse fácilmente las ruedas o
bien incorporarlas a los pilares del
entramado.
FIG.6-22 Detalles del entramado de los
andamios Patent. (a) Conjunto del
entramado. (b) Cerrojo deslizante. (c)
Manguito de acoplamiento de las riostras
diagonales. (d) Idem horizontales (The
Patent Scaffolding Company, Inc.)



FIG. 6-20 Resultados de un
ensayo de andamios con
entramados en X extensible.

FIG. 6-21. Entramado de andmio
Beaver-Advance (Beaver-Advance
Corporación)



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FIG. 6-23 Desmontaje de un andamio tubular de acero (The Patent Scaffolding Company, Inc.)












FIG. 6-24 Tablero de encofrado soportado por un andamio transportable (The Patent Scaffolding
Company, Inc.)











FIG. 6-25 Utilización de andamios tubulares de acero para soportar encofrados de altura variable
(The Patent Scaffolding Company, Inc)















FIG. 6-26 Tablero de encofrado soportado por una andamio tubular de acero (Safway Steel Products,
Inc.)
La figura 6-25 representa la utilización de estos andamios como soporte de alturas variables párale
encofrado de una paraboloide hiperbólico.


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Andamios Safway. Los entramados standard fabricados por esta compañía tienen un ancho de 5
pies(1,52 m) u alturas variables de 3 a 10 pies una pulg (0,91 a 3,07 m). La mismas alturas tienen los
entramados en escalera, pero con una ancho de 2 pies (0,61 m).
T
ABLA 6-7 LONGITUDES DE LAS RIOSTRAS TRANSVERSALES UTILIZADAS EN LOS ENTRAMADOS
SAFWAY
ALTURA DEL ENTRAMADO DISTANCIA ENTRE ENTRAMAS
Pies Metros Pies Metros

3´0´´

0,91

3

0,91
4 1,22
5 1,52
6 1,83
7 2,13
8 2,44
10 3,05

4´0´´

1,22

7

2,13
4´6´´ 1,37 7 2,13
5´0´´ 1,52 3 0,91
6´4´´ 1,93 4 1,22
10´1´´ 3,08 5 1,52
6 1,83
7 2,13
8 2,44
10 2,74
Las riostras tubulares de unión de entramados de igual dimensión se acoplan mediante tuercas de
palomilla o cerrojos rápidos. Las longitudes comerciales de las riostras para los diferentes
entramados se dan en la Tabla 6-7.
La figura 6-26 representa un acoplamiento de
estos andamios soportando de una losa de
hormigón. Los entramados van provistos de
unos voladizos donde apoyan unos tableros que
sirven de plataforma de trabajo para los obreros
encargados de realizar los ajustes de altura
necesarios. Los entramados se montan en dos
filas adyacentes para conseguir una mayor
rigidez.
La figura 6-27 muestra hasta qué punto puede
variar las alturas del suelo de apoyo y de los
entramados, adaptándose a condiciones poco
corrientes.
FIG. 6-27 Andamio tubular de acero de altura
variable (Safway Steel Products, Inc)

TABLA 6-8 CARGAS ADMISIBLES SOBRE ENTRAMADOS DE ANDAMIO SAFWAY STANDARD













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La Tabla 6-8 proporciona la carga admisible por pilar la carga total uniformemente distribuida
admisible sobre el tirante superior del entramado con un coeficiente de seguridad de cuatro.
Los tornillos de nivelación de que disponen estos entramados tienen un recorrido máximo de 18 pulg
(45,7 cm), siendo la carga admisible en la posición de máximo recorrido de 6.000 libras (2.772 kg),
superior a la admisible en el pilar.
Esta compañía suministra también andamios de tubo de aluminio.
FIG. 6-28 Puntales
horizontales de acero de
longitud regulable (Rex
Spaanll, Inc)
Encofrados sustentados por
andamios. Los métodos de
cálculo para determinar la
separación entre andamios,
así como dimensiones y
separaciones de largueros,
viguetas y tableros de
encofrado, son los mismos
que se han empleado en el
caso de los puntales
verticales. En el Capítulo 11
volvemos a tratar de este
tema.
Puntales horizontales. Los puntales horizontales de acero o de aluminio se emplean
frecuentemente para soportar los encofrados de losas, vigas y tableros de puentes. Constan de dos
elementos que encajan telescópicamente, pudiendo variar sus longitudes de forma gradual dentro
del margen permitido por la longitud total del puntal, y tiene en sus extremidades unas pestañas
horizontales o unas puntas salientes para apoyar sobre las vigas o muros de sustentación. Los
puntales se fabrican con un mecanismo regulable paras poder dar a los encofrados las contraflechas
necesarias para compensar la flexión producida por las cargas. Se suministran para luces variables
entre 1 y 9 m o más.
Entre sus ventajas citaremos las siguientes:
1. Son relativamente ligeros
2. La posibilidad de variar su longitud les permite una amplia gama de empleos, reduciendo la
necesidad de disponer de un gran número de tipos y existencias.
3. Se puede reducir la flecha del encofrado con la contraflecha regulable del puntal.
4. Se montan rápidamente.
5. Se desmontan con gran rapidez
6. Con su utilización se reduce o elimina la necesidad de los puntales verticales, quedando las
plantas libres para cualquier otro tipo de trabajo o para almacenar materiales.


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CAPÍTULO 7
ROTURA DE ENCOFRADOS
Generalidades. Las roturas de los encofrados son siempre embarazosas y caras, causando en
muchas ocasiones muertos y heridos. La rotura de un elemento puede dar lugar al hundimiento de
parte o de la totalidad de los encofrados, o, cuando menos, a su desajuste y desplazamiento relativo,
debiéndose proceder a una nueva puesta en obra y hormigonado consiguiente de las zonas dañadas.
En el mejor de los casos será necesario volver a ajustar y nivelar los encofrados par ejecutar
correctamente las especificaciones del proyecto. La mejor manera de evitar las roturas es construir
los encofrados con las debidas garantías de rigidez y resistencia.
Los proyectos y cálculos de los encofrados deben de realizarse por ingenieros o persona que posean
los conocimientos necesarios sobre el comportamiento de los esfuerzos que actúan y resistencia de
los materiales a emplear, exigiéndose en muchos estados y ciudades que hasta los encofrados más
simples se proyecten por ingenieros colegiados y que durante la construcción la inspección se realice
también por ingenieros.
Causas de la rotura de encofrados. En la Tabla 7-1 se indica las causas posibles de rotura,
haciendo notar que como en la mayoría de las ocasiones las causas no aparecen claramente
definidas se dan en la tabla aquellas que se creen más probables.
Según la tabla, las roturas más probables son debidas a los sistemas de apuntalado, y aunque en
realidad no disponemos de suficiente información sobre otras muchas roturas ocurridas, parece ser
que el peligro mayor se encuentra en los apeos y, por tanto, se deben extremar al máximo los
cuidados en los cálculos e inspecciones de estos elementos.
Esfuerzos que actúan sobre los puntales verticales. Los esfuerzos que actúan sobre los puntales
son los correspondientes a la carga permanente, a las sobrecargas y al impacto. La carga
permanente comprende el peso del hormigón y el de cualquier otro elemento o material de
construcción que se almacene sobre los forjados. Dentro de la sobrecarga se incluye el peso de los
obreros y de los equipos de trabajo, así como el del hormigón recién vertido o en colocación. Los
valores de las cargas citadas pueden determinarse normalmente con bastante exactitud, pero no
ocurre lo mismo con los efectos del impacto producido por los equipos móviles o por la caída brusca
del hormigón, que en multitud de ocasiones han sido evaluados por debajo de sus valores reales.
Estas circunstancias se producen principalmente durante el transporte del hormigón con carretillas a
motor, o durante el transporte del hormigón con carretillas a motor, o durante el vertido con cucharas
accionadas con grúas.
TABLA 7-1 ROTURAS DE ANDAMIOS Y ENCOFRADOS Y SU CAUSAS





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Carretillas a motor para hormigón. En la construcción del Coliseo Municipal de Nueva York, Tabla
7-1 ( ) ( ) ( ) ( ) [ ]
12 y , 10 , 5 , 4 se emplearon nueve carretillas a motor, de un peso aproximado en carga de
unas 3.000 libras (1.360 kg), para el transporte de hormigón de los forjados. La velocidad máxima
admitida por las normas de el Estado de Nueva York era de unas 12 millas /hr (19,3 kg/hr) y es
evidente que si se sobrepasó esta velocidad el efecto del impacto sobre los encofrados debió resultar
mucho mayor de lo previsto y además un posible frenado brusco de las carretillas pudo haber
producido unas fuerzas horizontales dignas de consideración. Cabe, pues, dentro de lo posible que
los empujes causados por estas fuerzas horizontales excedieran de la capacidad resistente del
sistema de arriostramiento, y en consecuencia produjeran el hundimiento del forjado.
Veamos la fuerza horizontal que se origina por la parada brusca de una carretilla cargada, y para ello
hagamos las hipótesis siguientes:
Peso de la carretilla cargada 1.350 kg
Velocidad máxima 16 km/hr = 4,45 m/seg
Tiempo de parada 5 seg
La fuerza producida vendrá dada por la expresión:
g
Wa
= Ma = F
Siendo F = fuerza media
M = masa de la carretilla cargada = W/g
W = peso de la carretilla cargada =
g = aceleración de la gravedad = 9,81 m/seg
a = aceleración o deceleración media de la carretilla
kg x F
seg m a
5 , 122 89 , 0
81 , 9
350 . 1
/ 89 , 0
5
45 , 4
2
 
 


Si la parada se efectúa en 3 seg. El valor de la fuerza horizontal aumentaría a 208 kg. En la Tabla 7-
2 se dan los valores de las fuerzas producidas para distintas velocidades y tiempos de parada.
Los valores que figuran en la Tabla 7-2 se refiere a una única carretilla; en caso de ser varias las
carretillas que se detienen al mismo tiempo, la fuerza total vendrá dad por el producto del número de
ellos por el valor correspondiente de la tabla.
Si el hormigonado de los forjados se realiza con ayuda de carretillas a motor se deberán construir los
encofrados y especialmente los puntales con la resistencia suficiente para soportar la acción de las
fuerzas horizontales que se produzcan, colocando riostras horizontales en dos planos
perpendiculares para disminuir las luces libres de los puntales, riostras diagonales también en dos
planos perpendiculares extendiéndose de cabeza a pie para soportar las fuerzas producidas por las
maniobras de las carretillas. Además se fijarán rígidamente los largueros a los puntales que los
sustentan.
El esfuerzo horizontal producido es en la hipótesis de una carretilla tipo cuyo peso total cargada es de
1.350 kg. Para carretillas con diferente peso puede deducirse el esfuerzo que producirían
multiplicando lo valores de la tabla por la relación entre su peso y 1.350 kg. Por ejemplo, para una
carretilla de peso total cargada de 1.000 kg, con velocidad máxima de 13 km/hr y con tiempo de
parada de 4 seg, el esfuerzo horizontal sería:

kg 90 = 122 x
350 . 1
000 . 1




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TABLA 7-2 ESFUERZOS HORIZONTALES PRODUCIDOS POR EL ARRANQUE Y PARADA DE
CARRETILLAS A MOTRO CARGADAS DE HORMIGÓN*






























Impacto producido por las carretillas a motor. Resulta casi imposible calcular, aun
aproximadamente, el efecto del impacto producido por las carretillas sobre los encofrados; sin
embargo, conocemos la importancia de este efecto especialmente si las carretillas se mueven a
velocidades elevadas. La acción conjunta del peso de la carretilla y del impacto, actuado en un vano
determinado, puede causar el levantamiento del larguero del vano contiguo, separándose del puntal
que los sustenta y variando su posición relativa, a menos que ambos elementos estén rígidamente
unidos.
Si los puntales están compuestos por dos elementos, como en muchos de los casos de la Tabla 7-2,
cabe la posibilidad de un desplazamiento relativo de los puntales de la fila superior con respecto a los
de la inferior, produciéndose, en consecuencia, una inestabilidad del sistema de apeo. Por tanto,
siempre que sean de temer levantamientos de tableros de encofrados o de los sistemas de
apuntalado, originado por equipos de trabajo con carretillas o por cualquier otro tipo de carga o
impacto, se deberán unir rígidamente todos los elementos de encofrado de forma que se prevenga
cualquier posible movimiento relativo de un elemento respecto a otro.
Fuerza producida pro la caída del hormigón sobre los tableros de los encofrados. Los tableros
de los encofrados se calculan para soportar el peso del hormigón fresco más una sobrecarga que
comprende el peso de los obreros, de las carretillas y material susceptibles de acumularse sobre el
forjado antes de que el hormigón adquiera la suficiente resistencia. Si el vertido se realiza con
cuchara, la presión o fuerza resultante de la disminución de velocidad producida por el choque del
hormigón con el tablero puede alcanzar valores dignos de consideración.
La figura 7-1 representa un caos donde el hormigón cae de una cuchara chocando con el tablero o
con la superficie del hormigón fresco vertido anteriormente. Si suponemos que el hormigón tiene una
velocidad
2
V en el punto 2 y que la velocidad
3
V es nula en el punto 3, podemos calcular la fuerza
producida por el choque. Sean:
W = peso inicial de hormigón contenido en la cuchara


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h = Altura de caía
y = Distancia entre los puntos 2 y 3
T = Tiempo de vaciado de la cuchara a velocidad uniforme
w = Peso de la masa de hormigón que cae = W/T
m = W/g W/9,81t
a = Aceleración deceleración entre los puntos 2 y 3
t = Tiempo necesario para que un partícula de hormigón recorra la distancia entre los puntos 2 y 3
2
V = velocidad del hormigón en el punto 2
3
V = íden en el punto 3
2
V = gh 2
3
V = 0
La velocidad media entre 2 y 3 será ( )
2 / V = 2 / V + V
2 3 2

2
y
2
V
2
=
2 / V
y
= t

t
gh 2
=
t
V
=
t
0 - V
=
t
V - V
= a
2 2 3 2

Únicamente la masa de hormigón situada entre los puntos 2 y 3 será la que sufra esta deceleración,
originado una fuerza igual al producto de ambos factores. El peso del hormigón será
gT
Wt
g
wt
m
wt w
 

´

La fuerza viene dada por
F = ma
Sustituyendo los valores de m y de a, obtenemos
gT
gh 2 W
=
t
gh 2
=
gT
Wt
= F
De esta expresión deducimos que la fuerza producida depende del peso inicial de hormigón
contenido en la cuchara, de la altura entre el tablero y la superficie de hormigón y del tiempo
necesario para el vaciado de la cuchara, siendo independiente de la distancia vertical entre los puntos
2 y 3. También deducimos que la fuerza es directamente proporcional a la velocidad de vaciado y a
la raíz cuadrada de la altura de la caída, por lo que para disminuir el valor de F será más efectivo
reducir la velocidad de vaciado que no la altura de caída.
Ejemplo. Hallara la fuerza originada pro el vaciado de una cuchara con 1.350 kg de hormigón en 5
seg, con una altura máxima de caída de 1,25 m. Aplicando la fórmula (7-2) tenemos
kg 136,5 =
5 x 81 , 9
1,25 x 9,81 x 2 x 350 . 1
=
gT
2gh W
= F
Si suponemos que esta fuerza actúa sobre un tablero de 2,54 cm de espesor apoyado en viguetas
de madera S4S de escuadría 5,08 x 20.32 cm, separadas a 60 cm, producirá un aumento temporal de
la flecha y del momento flector que calcularemos seguidamente. Supondremos que la totalidad de la
fuerza actúa sobre una superficie de 30 cm de ancho y 60 cm de largo, originado un aumento de
presión y , por tanto, de carga de 758 kg/m²
El momento flector será
kg / cm 023 . 1 =
8
60 x 30 x 0758 , 0
=
8
wl
= M
2 2




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El momento resistente
σ 6 , 19 =
6
30 x 1,98 x σ
=
6
bd σ
= M
2 2

Igualando (a) y (b)
19,6 σ =1.023
σ =52,2kg/cm²
Es decir, el aumento del momento flector se traduce en una tensión suplementaria de 52,2 kg/cm².
Ahora bien, la sobrecarga no actuará al mismo tiempo que esta fuerza debida al impacto del
hormigón, por lo que generalmente estaremos dentro de los márgenes de seguridad.
Calculemos el efecto causado sobre las tensiones cortantes de las viguetas en la hipótesis de que la
fuerza debida al choque actúa en unos de sus extremos,
V = 136,5 kg

En donde
3
2rbd
= V
De donde
2
cm / kg 6 , 2 =
19,05 x 4,13 x 2
409,5
=
bd 2
136,5 x 3
= τ
5 , 136 =
3
bd τ 2

Cálculo de encofrados que soporten esfuerzos dinámicos. Los anteriores estudios demuestran que
los encofrados pueden estar sometidos a esfuerzos dinámicos, además de los estáticos, con valores
que dependen de los sistemas empleados en el vertido del hormigón. Siempre que se prevea la
posibilidad de actuación de estos esfuerzos dinámicos se deberá aumentar la resistencia rigidez del
encofrado por medio del arriostramiento oportuno y realizando las uniones de elementos contiguos
con la mayor solidez posible





















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CAPÍTULO 8
ENCOFRADOS DE ZAPATAS Y CIMENTACIONES
Generalidades.- Denominamos zapatas y cimentaciones a los elementos de las estructuras de altura
relativamente pequeña, cuya misión principal es servir de sustentación a las estructuras mismas y a
las máquinas. En general, comprende las siguientes:
1. Zapatas de muros y muros de cimentación
2. Zapatas de pilares
3. Zapatas para soportes de puentes
4. Cimentaciones de máquinas
Los encofrados están sometidos a la presión lateral del hormigón, y en algunos casos, como cuando
las zapatas disponen de paramentos inclinados o en talud, a presiones verticales de levantamiento;
pero, generalmente, al ser relativamente pequeñas las alturas del hormigón, también lo serán las
presiones. Los materiales más empleados en la construcción de los encofrados suelen ser la madera
de construcción, los contrachapados, los aglomerados, el acero, tubos de fibra y cajas de cartón. Si la
altura de los paramentos verticales no es excesiva se emplean en su construcción simples tablas, por
ejemplo, de 5.08 por 30.48 cm. con los 30.48 cm. en posición vertical. Para alturas mayores
acostumbran emplearse o bien elementos construidos In situ o bien paneles prefabricados.
Los tubos de fibra dan un resultado excelente y económico para zapatas circulares hasta diámetros
de 48 pulg. (122 cm.) que es el máximo que normalmente se fabrica.
Encofrados de zapatas de muros.- Las zapatas de los muros generalmente son de gran longitud,
como sucede en los edificios con los muros de fachada y aun con los transversales. El método
general de construcción es mediante la excavación de zanjas en el terreno.
Si el terreno es lo suficientemente
firme es posible excavar la zanja
con un ancho igual al de la zapata
y emplear las mismas tierras como
encofrado de los paramentos
verticales.
En la figura 8-1 se representa un
sistema muy extendido para la
colocación de los encofrados (1).
Se emplean tablas de 5.08 po4
30.48 cm. que se mantienen
temporalmente en posición vertical
por medio de unos piquetes de
acero clavados en el terreno por la
cara exterior del entablado, con
una separación de alrededor de
1.80 m. A continuación se colocan
los codales, con escuadría de 2.54
por 10,16 cm. y separación de 1 a
1.25 m. clavados en la parte
superior del entablado con clavos
de doble cabeza.
FIG. 8-1 Encofrado de una zapata de muro
Estos codales tienen unos agujeros en las zonas que sobresalen del entablado, donde se introducen
unas barras de acero o piquetes que se clavan en el terreno para impedir los movimientos laterales
de los encofrados.
En aquellas zonas donde se necesiten anchos mayores para las zapatas de los pilares se puede
seguir el procedimiento que representa la figura. Si se precisan colocar cuñas de enlace se pueden
realizar los cajeados con unos moldes que se sujetan a las caras inferiores de los codales.
Con este sistema se puede conseguir una rápida colocación de los encofrados, que aún será mayor
si se realiza previamente el corte de las tablas y codales, así como el taladrado correspondiente de
acuerdo con el ancho de la zapata. Todos estos elementos, incluso las bridas de separación y los
moldes para las cuñas, pueden utilizarse posteriormente empleando clavos de doble cabeza.


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Cuando la altura de la zapata es superior al ancho de las tablas disponibles, se disponen dos o más
tablas de 5.08 cm. de espesor a tope hasta conseguir la altura necesaria y se solidarizan mediante
barrotes de 2.54 por 10,16 cm. de escuadría, separados a unos 50 cm., siguiendo el sistema anterior
para el resto del encofrado y observando que, a medida que la altura de la zapata sea mayor, la
separación entre bridas y piquetes debe de ser menor, ya que aumenta la presión sobre el encofrado.
Esta presión variable linealmente desde cero en la parte superior del encofrado a un máximo en
solera, se puede determinar con ayuda de la figura 3-2 y si el hormigonado se realiza rápidamente,
una hora o menos, puede calcularse la presión máxima admitiendo 2,400 kg/m2 por cada metro de
altura de encofrado.
Ejemplo.- Determinemos las máximas separaciones admisibles de las bridas y piquetes de un
entablado para una zapata de muro de 30 cm. de altura, construido con tablas de 5,08 por 30.48 cm.
La máxima presión en la base de la zapata será de 2,400 x 0.30 = 720 kg/m2 y la presión que actuará
sobre las bridas y barras de acero será la media, es decir, 360 kg/m2. De acuerdo con la tensión
admisible de flexión y con una flecha máxima de 1/270 deducimos una separación máxima de 1.55 m.
y adoptamos 1.25 m. La presión total sobre cada barra será 360 x 1.25 x 0.30 = 135 kg. de los que
unos 45 kg. aproximadamente se transmitirán a las bridas y el resto, de 50 kg. directamente al
terreno. Las barras o piquetes deberán introducirse en las tierras lo suficiente para soportar esta
reacción y si ello no es posible tendremos que disminuir la separación entre bridas. Las barras de
acero pueden sustituirse por unas tablas de dimensiones 2.54 por 10.16 ó 5.08 por 10,16 cm
denominadas barrotes de hinca, realizando entonces la unión a los barrotes por medio de clavos. Sin
embargo, el empleo de los barrotes de hinca aumenta el coste de la mano de obra y su frecuente
reposición sobrepasa la disminución del coste del material.
Encofrado de muros de cimentación.- Los muros de cimentación se construyen encima de las
zapatas, como indica la figura 8-2, y a causa de su pequeña altura, de 0.50 x 1.50 m. la presión que
actúa sobre sus encofrados suele ser menor que en los muros normales. Para el encofrado de estos
muros se emplean paneles prefabricados o elementos construidos in situ. Los paneles vienen a tener
unos 60 cm. de ancho con longitudes desde 60 cm. a 2,40 m. variando cada 50 ó 60 cm. lo que
permite emplear planchas de contrachapado de 1.20 x 2.40 m. sin desperdicio de material por los
cortes. También se fabrican paneles con longitudes intermedias para los casos en que la longitud del
muro no es múltiplo de 60 cm.

FIG. 8-2. Zapata y muro de cimentación de hormigón
En la figura 8-3 se muestra un papel construido en obra, con paramento formado por madera
contrachapada de ¾ de pulgada (1,90 cm.) y tablas de 5,08 por 10,16 cm. para los largueros y
costillas. Los bordes laterales del contrachapado quedan enrasados con los bordes exteriores de las
costillas extremas, mientras que los bordes superior e inferior sobresalen alrededor de 1/8 de pulgada
(0,32 cm.) de los bordes de los largueros. De esta forma se consigue un montaje rápido y fácil de los
codales y tirantes.
Proyecto de un Panel de Encofrado.- Vamos a proyectar un panel de encofrado para un muro de
cimentación similar al de la figura 8-3, con los datos siguientes
Altura máxima de hormigón 1.80 m.
Velocidad máxima de llenado, 1.20 m/hr
Temperatura mínima 10oC
Hormigón vibrado
La máxima presión si el llenado del encofrado se realiza rápidamente sería 2,400 x 1.80 = 4,320
kg/m2; pero como sea que la Tabla 3-4 da 4,250 kg/m2 utilizaremos este valor para la presión.
Suponiendo un espesor de ¾ de pulgada (1.90 cm.) para los contrachapados de los parámetros,
vamos a determinar la máxima separación admisible entre las costillas.
Para ello, consideremos una zona de contrachapado de 30 cm. de ancho y 2.40 m. de longitud
situada cerca de la base del muro. Aplicando el caso 9 de la tabla 5-1 tendremos:


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2
2 2
2
l 275 , 1 =
10
l x 30 x 4250 , 0
=
10
wl
= M
kg/cm 0,4250 = w

También
( )
cm 40 a s colocaremo las cm 42,1 = l
2.255 = l 275 , 1
kg / cm 255 . 2 =
6
1,90 x 30
x 125 = S σ = M
2
2



FIG. 8-3 Paneles de encofrado de madera
Como predomina el momento flector, según indica la Tabla 5-3, no será necesario comprobar ni el
esfuerzo cortante ni la flecha. Colocaremos, pues, las costillas con una separación de 40 cm. entre
ejes. La separación entre tirantes la deduciremos a partir del valor del esfuerzo cortante que actúa
sobre los largueros de 5.08 por 10,16 cm. de escuadría, sobre el larguero superior del panel para la
primera fila y sobre el inferior para la segunda, siendo dos los largueros que soportan el cortante por
cada fila de tirantes. Cuando el encofrado está totalmente lleno, la altura de hormigón sobre la
sección en estudio será de 1.20 m., con un valor de la presión de 2,800 kg/m2. Considerando una faja
de 60 cm. de contrachapado centrada con la mencionada sección tendremos un valor de 2,800 x 0.60
= 1,680 kg/m. para la presión lateral.
El esfuerzo cortante máximo sobre los dos largueros lo podemos deducir aplicando el caso 9 de la
Tabla 5-1.
2
l 275 , 1 =
8
l x 16,80 x 5
=
8
5wl
= V
También
3
bd τ 2
= V

2
2
cm / kg 14 = τ
cm 76 = 9,21 x 4,13 x 2 = bd

Luego
cm 67,6 = l
3
76 x 14 x 2
=
8
l x 16,80 x 5


Dispondremos los tirantes a una separación de 60 cm. en que resulta admisible en los de 1,350 kg.
de capacidad de carga, ya que 1,350/1,680 = 0.80 m. superior a la necesaria, de manera que el
primero y el último de cada fila disten 30 cm. del borde del panel. En la base del encofrado, al ser la
presión mayor que a 4,250 kg/m2 los colocaremos a separación menor.
La unión de las costillas al marco se realiza con clavos de calibre 20d y vamos a calcular el número
necesario por unión. La presión sobre la zona inferior del paramento varía entre 2,800 y 4,250 kg/m2.
Por lo tanto, la presión media será de 3,525 kg/m2 y como la superficie correspondiente a cada
costilla es de 60 cm. de alto por 40 cm. de largo, es decir, 2,400 cm2, la presión total tendrá un valor
de 3,525 x 0.24 = 846 kg.
La Tabla 4-14 nos dice que la carga lateral admisible en un clavo de calibre 20d es de 78 kg.
necesitando en consecuencia un total de 846/78 = 10/9 clavos.
Colocaremos doce clavos, seis en el extremo superior y otros seis en el inferior de cada costilla.


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Nota: El autor dice haber visto paneles similares al estudiado con menor número de clavos y por
tanto, deduce que o la presión a que estaban sometidos era menor que la utilizada en nuestros
cálculos o bien el coeficiente de seguridad de los clavos era menor de cuatro.

FIG. 8-4. Procedimiento de colocación de los encofrados de un muro de cimentación.
La resistencia del empalme entre las costillas y los largueros se puede aumentar mediante unas
bandas metálicas de 2,54 cm. de ancho y galga 24, clavadas en cada extremo, a la costilla y al
larguero. El cálculo de este panel se ha realizado para indicar el sistema a seguir y como ejemplo de
aplicación de las fórmulas. Pero en la realidad se puede proceder más rápidamente empleando la
Tabla 9-8. El peso del papel estudiado resultaría ser de unos 45 kg. aproximadamente.
En la figura 8-4 se describe el procedimiento a seguir para la construcción de encofradodos de muros,
empleando estos paneles. La primera precaución que se debe tomar es introducir en el hormigón de
la zapata enrasados con su superficie exterior, unas piezas de madera llamadas listones de clavazón,
a intervalos de 1.20 m. que sirven para el clavado posterior de los encofrados del muro.
El orden sucesivo de operaciones a realizar es el siguiente:
1. Se colocan dos piezas de madera de unos 10,16 por 10,16 cm. de dimensiones a lo largo de la
zapata y separadas de acuerdo con el espesor del muro, denominadas largueros o alfarjas de
solera. Estos largueros tienen su cara interior recubierta de contrachapado de manera que
sobresalga del orden de 1/8 de pulgada de 0,32 cm. por encima de su cara superior. A
continuación, se fijan estos largueros con clavos oblicuos a los listones de clavazón.
2. Se instalan transversalmente al muro, y a lo largo de los largueros de solera los tirantes con las
debidas separaciones. Estos tirantes se golpean con martillo hasta conseguir introducirlos en los
salientes de contrachapado, o bien se introducen simplemente si los contrachapados han sido
taladrados con anterioridad.
3. A continuación se coloca el elemento inferior del panel apoyado a lo largo de la zapata sobre los
largueros de solera. Los paneles contiguos se colocan a tope y se unen las costillas del borde
respectivas mediante pasadores, tirantes o clavos de doble cabeza. La unión del larguero inferior
del panel con el larguero de solera se realiza con clavos, y, una vez efectuado, se procede al
atirantado y acuñado con abrazaderas de los tirantes.
4. Se coloca la fila superior de tirantes correspondiente a este elemento de panel:
5. El segundo elemento del panel se monta directamente apoyado sobre el anterior, se unen las
costillas de los elementos contiguos como se indicó con anterioridad y se clava el larguero inferior
del elemento al superior del colocado previamente. Acto seguido se efectúa el tensado y acuñado
de la segunda fila de tirantes.


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6. Empleando tablas de 2,54 por 10,16 cm. perfiles de acero en U o cualquier dispositivo similar, a
manera de bridas de separación, se mantienen los paneles en la posición correcta. Los perfiles
en U se instalan a través de unos agujeros previamente taladrados en los paneles y tienen las
ventajas de su mayor duración y facilidad de montaje.
7. Se colocan unos montantes en madera de 5,08 por 10,16 cm. de escuadría, a manera de
contrafuertes sobre la cara exterior del muro y con una separación de 2.40 m. coincidiendo, por
tanto, con las juntas entre paneles adyacentes. La verticalidad y posición correctas de estos
elementos queda asegurada por medio de los tirantes que atraviesan el muro.
8. Una vez que los encofrados estén perfectamente alineados se montan unos jabalcones que
quedan unidos en su parte superior al extremo de los montantes y en la inferior a unas estacas
que se clavan en el terreno.
La colocación y retirada de los encofrados de los muros por el procedimiento descrito puede llegar a
realizarse con extraordinaria rapidez en cuanto las cuadrillas de obreros y encofradores se
familiarizan con el sistema.
Encofrado de vigas de cimentación.- El encofrado de las vigas y encepados de cimentación se
puede realizar de manera totalmente similar a la descrita para los muros en todo lo que se refiere a
las tablas costeras de las vigas, pudiendo prescindirse de las tablas de fondo si la viga puede quedar
en contacto con el terreno. Sin embargo, en muchas ocasiones se prefiere dejar un espacio vacío
bajo las vigas con objeto de evitar la presión de las tierras sobre sus fondos; para ello, se pueden
emplear cajas huecas de fibra situadas como representa la figura 8-5 bajo las vigas y en los espacios
comprendidos entre los pilares, los pilotes o las zapatas. Estas cajas poseen la suficiente resistencia
inicial para soportar el peso del
hormigón fresco pero al cabo
de cierto tiempo se ablandan y
descomponen dejando un
espacio vacío bajo las vigas.
Encofrado de zapatas.- El
tipo de encofrado que se debe
adoptar dependerá de la forma
y dimensiones de la zapata, así
como del número de reúsos
posibles sin necesidad de
modificaciones. Las zapatas rectangulares de sección transversal constante son fáciles de encofrar,
pero no ocurre lo mismo con las escalonadas que son bastante más complicadas.
FIG. 8-5 Utilización de cajas huecas como encofrado bajo vigas de cimentación
En la figura 8-6 se representa un encofrado de zapata
FIG. 8-6. Encofrado
de una zapata de
hormigón.
Empleando largueros
y contrachapado de
longitud adecuada s
e puede aumentar la
longitud de la zapata
Al quitar las barras
los paneles se
desmontan
rápidamente y se
pueden volver a
emplear en cuestión
de minutos en una
nueva posición.
Las costillas y/o los largueros suelen ser tablas de 5,08 por 7,62, 5.08 por 10,16 ó 5,08 por 15,24 cm.
de escuadría, según sean las dimensiones de la zapata y la presión del hormigón. Por ejemplo, para
una zapata de 45 cm. de altura, suponiendo una tensión admisible en flexión de 125 kg/cm2, el ancho
máximo empleando largueros de 5,08 por 10,16 cm. es de 1,85 metros.
Se puede aumentar la resistencia de las uniones clavando unos barrotes verticales de escuadría 2,54
por 10,16 cm. a los largueros del marco, como indica la figura 8-6.


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La Tabla 8-1 proporciona las dimensiones
máximas de zapatas que pueden construirse con
este tipo de encofrado, de acuerdo con la tensión
admisible a flexión y para largueros de madera
S4S de 5,08 por 10,16 y 5.0’8 po 15,24 cm de
dimensiones, con barras de acero de ¾ de
pulgada (19, mm.) de diámetro. Si la altura y las
dimensiones de la zapata son tales que se
origina un exceso de compresión entre las barras
de esquina y los largueros, TABLA 8-1.
DIMENSIONES MÁXIMAS DE ZAPATAS,
UTILIZANDO LARGUEROS DE LAS ESCUADRÍAS
QUE SE INCIDICAN Y PIQUETES METÁLICOS DE
19 mm DE DIÁMETRO
Se puede aumentar la resistencia de la unión
clavando unos barrotes verticales de 2,54 por
10,16 cm de dimensiones a los largueros, como se indica en la figura 8-6, o bien se puede
suplementar la resistencia de las barras mediante clavos.
La planta de la zapata, representada en la figura, muestra el método de aumentar la longitud de la
zapata permaneciendo el ancho constante, empleando unos largueros de longitud mayor que la
necesaria que sobresalen del plano de los paramentos. Añadiendo nuevos paños de contrachapado
unidos convenientemente a los largueros se pueden emplear estos encofrados para zapatas de
mayores dimensiones. Un sistema similar se puede emplear para aumentar ambas dimensiones de
zapata. Generalmente, suele ser más cómodo empezar por emplear los encofrados menores e ir
aumentando sucesivamente sus dimensiones, pero también puede procederse de forma inversa.
Otros sistemas de encofrados de zapatas.- Dada la diversidad de tipos de encofrados que se
suelen emplear en las zapatas, indicamos los más corrientes en las figuras 8-7 a 8-11, y en los
sistemas que se describen a continuación.
Sistema 1 (Fig. 8-7).- Este sistema puede
utilizarse en zapatas cuadradas y
rectangulares, con dimensiones de hasta 3
m. y alturas de 39 cm. no debiendo
exceder la máxima luz libre de las tablas de
los paramentos laterales de 5,08 por 30,48
cm. de 1.50 m.
Para conseguir mantener en posición y
proporcionar suficiente resistencia a los
paramentos se clavan en el terreno, y a lo
largo de dichos paramentos unos piquetes
de acero o de madera. En primer lugar, se
colocarán unas riostras diagonales de 2.54
por 10,16 cm. de escuadría para impedir la
deformación del encofrado
FIG. 8-7 Encofrado de zapatas de
hormigón
TABLA 8-2. DATOS PARA EL PROYECTO DE
ENCOFRADOS PARA ZAPATAS POR EL
MÉTODO 2 (FIG. 8-7)











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* La carga admisible por tirante será de 7800 kg
como mínimo.
Sistema 2 (Fig. 8-7).- Se utiliza este sistema también
en zapatas cuadradas y rectangulares, pero con
alturas desde 30 a 90 cm. Las dimensiones máximas
de estos encofrados se dan en la Tabla 8-2, pudiendo
aumentarse estas dimensiones si, como se indica en
la tabla, se colocan unos puntales o montantes
formados por doble tabla de 5,08 por 10,16 cm. a lo
largo de los paramentos y de forma que las luces
libres de los largueros superior e inferior no excedan
de los valores de la columna (2) de dicha Tabla 8-2.
Cuando se utilizan estos montantes se dispondrán
unos tirantes a través de la zapata, como se indica en
la planta de la figura.
FIG. 8-8 Encofrado de una zapata con escalones
Encofrado de zapatas con escalones.- En la figura
8-8 se representa un juego de encofrados para la
construcción de una zapata con escalones. Tanto los
encofrados de la parte superior de la zapata como los
de la inferior se construyen empleando cualquiera de
los sistemas convencionales vistos anteriormente. En
la base del cuerpo superior se colocan dos tablas de
escuadría 5,08 por 10,16 cm. con los 10,16 cm. en posición vertical, que sirven como elementos de
apoyo sobre el cuerpo inferior. El atirantado se realiza de la forma usual en aquellos puntos donde
fuera necesario.
El hormigonado se realiza empezando por el cuerpo inferior y dejando que el hormigón fragüe hasta
alcanzar la suficiente resistencia para soportar la presión hidrostática del cuerpo superior, en cuyo
momento se puede proceder al hormigonado de dicho cuerpo superior.
FIG. 8-9. Dimensiones de una zapata con
paramentos inclinados
Encofrado de zapatas con paramentos
inclinados.- Estas zapatas se emplean
frecuentemente en lugar de las escalonadas
con idea de ahorrar hormigón. Sin embargo,
teniendo en cuenta el coste más elevado de
sus encofrados, resulta dudosa la economía
total.
Entre sus desventajas citaremos las
siguientes:
1. Probable incremento en el coste de los
materiales
2. Aumento del coste de la mano de obra.
3. Necesidad de anclar los encofrados; ya que durante el hormigonado se producen empujes
hidrostáticos verticales.
La figura 8-9 representa una zapata de paramentos inclinados y en la figura 8-10 se indica el método
a seguir para la construcción de su encofrado. Los paramentos verticales se realizan con encofrados
convencionales.
Las dimensiones de panel necesarias APRA una de las superficies inclinadas de la figura 8-9 son las
siguientes:
a = 180 cm
b = 60 cm
h = 60 cm
e = 60 cm
d²= e² + h² = 2 x 60² = 7.200 cm²
d = 85 cm
c²= e² + d² = 60² + 85² = 10.800 cm²
c = 104 cm


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Hallemos la presión hidrostática que actúa verticalmente sobre la cara inferior de los paramentos
trapeciales inclinados en la hipótesis de que el llenado de los encofrados se efectúa en una sola
operación. La presión variará de cero en el extremo superior a 1.440 kg/m2 en el extremo inferior de
los paramentos inclinados y actuará perpendicularmente a su superficie.
La presión media actuará sobre el centro de
gravedad de la superficie
que se representa en sus
verdaderas dimensiones en
la figura 8-9 (b). Dado que el
empuje vertical está
originado solamente por la
componente vertical de la
presión total sobre las cuatro
caras, consideraremos la
figura 8-9 (c) donde la altura
del centro de gravedad
medido desde el borde
superior de la zapata es de
35 cm. Por tanto, la presión
media será 0.35 x 2,400 =
840 kg/m2 y actuará en
dirección vertical sobre la
proyección horizontal de los
cuatro paramentos.
Área neta de la proyección
horizontal = 1,80
2
– 0,60
2
=
2,88 m2.
Presión vertical total = 2,88 x 840 = 2,420
kg.
Para soportar la acción de esta fuerza se pueden adoptar varias soluciones, de entre las que
citaremos las siguientes:
1.- Atar los paneles de encofrado de los paramentos inclinados a la armadura de la parte inferior de la
zapata, utilizando alambres o unos tirantes especiales. El hormigonado se efectuará dejando fraguar
al hormigón de la zona inferior antes de continuar con el resto de la zapata.
2.- Si se emplean espigas o pernos metálicos colocados en el interior de la zapata desde la solera a
la base de un pilar (o la misma armadura del pilar prolongada hasta la de la zapata) se puede
proceder dejando fraguar el hormigón de la parte inferior de la zapata, en cuyo momento se atan los
paneles a las espigas o a las armaduras.
FIG. 8-10. Encofrados de duna zapata con paramentos inclinados
3.- Instalar una plataforma horizontal cargada con balasto alrededor de los paneles del encofrado.
4.- Clavar en el terreno alrededor de la zapata unos piquetes metálicos o de madera a los que se
anclan los encofrados.
La determinación del ángulo de chaflán de los barrotes que con 5,08 por 10,16 cm. de escuadría
rigidizan el entablado de los paramentos, que es también el ángulo de los extremos del mismo
entablado, se puede realizar por medio del método gráfico de la figura 8-10.
Para ello se dibuja el panel en sus verdaderas dimensiones a escala conveniente, figura 8-10 (c).
Como indica la figura 8-10 (d) se traza la línea DE paralela a la DE de la (c), a continuación se traza la
horizontal BE y la BD perpendicular a DE, se levanta la perpendicular AB en B con valor igual a BE.
Con un compás se determinan AC y CE de igual longitud que BD, y el ángulo ACF será el ángulo de
chaflán de los barrotes y del entablado que pretendíamos hallar.
Si el llenado de los encofrados se efectúa de manera continua, la luz libre de 1,80 m. del entablado
del paramento vertical resultará excesiva, ya que las tablas de 5,08 por 30,48 cm. no podrán soportar
la presión lateral, a no ser que se coloquen unos tirantes de 1,350 kg. de capacidad de carga tal y
como se representa en la figura. Estos tirantes pueden colocarse transversalmente a la zapata,
atravesándola totalmente o bien uniendo por soldadura sus extremos con la armadura de refuerzo de
la mencionada zapata.
Encofrado de zapatas circulares.- En el encofrado de las zapatas circulares cilíndricas se pueden
emplear tubos de fibra prensada hasta diámetros de 48 pulg (122 cm) que suele ser el mayor tamaño


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comercial que se fabrica. Estos tubos también son de
gran utilidad si las zapatas tienen escalones, siempre
que los diámetros correspondan con los indicados en
la Tabla 4-9.
FIG. 8-11. Encofrado de una zapata circular
Si los diámetros de las zapatas no se corresponden
con los comerciales de los tubos, o bien son mayores
que aquellos, se pueden construir los encofrados con
madera corriente y se revisten de contrachapado o de
aglomerados. La Tabla 4-5 proporciona los radios de
curvatura mínimos admisibles en los aglomerados. En
la figura 8-11 se representa un encofrado de zapata
circular.
Vamos a determinar las separaciones máximas entre
las tablas camones en la hipótesis de que el
hormigonado se realiza en una sola operación. La
presión sobre el paramento vertical variará de cero en
el extremo superior a 0.75 x 2,400 = 1,800 kg/m2 en la
solera, como se representa en la figura 8-12. Suponiendo que las tablas verticales del paramento
están simplemente apoyadas sobre los camones superior e inferior, lo que va en favor de la
seguridad, al considerar una faja vertical de 30 cm. de ancho.
Deducimos unas reacciones en A y B de 67 y 135 kg. respectivamente.
La altura y a la que se producirá el momento máximo será también donde se anule el esfuerzo
cortante y podremos deducirla de la
forma siguiente. El área del triángulo
será.
67 =
2
xy

De la semejanza de triángulos
0,75
540y
= x
75 , 0
y
=
540
xy

Sustituyendo en (a) y despejando y,
y = 0,43 m
El valor del momento máximo será
cm/kg 1.930 =
m/kg 19,30 = 9,55 - 28,85 =
3 x 2
0,43 x 310
- 0,43 x 67 = M
2

El momento resistente de una faja de
30 cm de ancho,
kg / cm 260 . 2 =
6
1,90 x 30 x 125
= S σ = M
2

Que, como vemos, es mayor que el momento flector, pero con objeto de no sobrepasar del límite
admisible de la flecha colocaremos los camones a una distancia del orden de los 60 cm. quedando
por tanto a unos 7,5 cm. de los extremos de las tablas verticales del paramento.
A continuación calcularemos la cantidad necesaria de clavos para la unión entre camones contiguos.
La fuerza máxima que tiende a romper el encofrado actúa sobre el camón inferior y con un valor de
135 kg. por cada 30 cm. de ancho, es decir,
kg 1.080 =
0,30
2,40
x 135 = P 2
FIG. 8-12. Presión
del hormigón sobre el
encofrado de una
zapata
FIG. 8-13. Planilla para
pernos de anclaje


204
S SE EN NC CI IC CO O
BANCO TEMÁTICO
ENCOFRADOS FIERRERÍA
NOVIEMBRE 2001
TEMA: ENCOFRADOS
AUTOR: ENCOFRADOS PARA ESTRUCT. DE HORMIGÓN – R. L PEURIFOY – Mc GRAW HILL
TABLA 8-3. NUMERO DE CLAVOS NECESARIOS EN CADA UNION DE DOS TABLAS CAMONES DE
ZAPATAS CIRCULARES



















Esta será la fuerza total que actúa sobre una semicircunferencia, por lo que a cada camón, y en
consecuencia, a cada unión, le corresponderán 540 kg. con clavos de calibre 20d tendremos:
P = 540 kg.
q = 78 kg. resistencia lateral admisible (Tabla 4-14)
95 , 6 =
78
540
= n
Colocaremos, pues, un total de ocho clavos en cada unión. En la Tabla 8-3 se da el número de
clavos necesarios para las uniones entre camones para diferentes dimensiones en planta y alturas de
zapatas circulares.
Encofrado de zapatas circulares con paramentos inclinados.- Los paramentos laterales de estas
zapatas pueden construirse de la forma indicada en la figura 8-11, mientras que los encofrados de la
zona superior generalmente se realizan con moldes metálicos. Las presiones verticales que tienden a
levantar los encofrados se deben prevenir anclando convenientemente los moldes de las zonas
inclinadas.
Colocación de pernos de anclaje en las cimentaciones de hormigón.- En las cimentaciones de
las máquinas y otros elementos similares se necesita con frecuencia colocar pernos de anclaje que
quedan embebidos en el hormigón. Para ello, se utilizan unas plantillas de madera o de
contrachapado donde se replantean exactamente las posiciones de los agujeros de los pernos (Fig.
8-13). Generalmente se coloca alrededor de cada perno un tubo metálico de manera que se pueda
mover el perno lateralmente y poder encajarlo en el correspondiente agujero de la bancada de la
máquina; una vez realizada esta opera