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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA

CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS



LUIZ FERNANDO DE OLIVEIRA




METODOLOGIA ENXUTA PARA ELABORAÇÃO DE PLANOS DE
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS











Joinville - SC
2010

UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS



LUIZ FERNANDO DE OLIVEIRA




METODOLOGIA ENXUTA PARA ELABORAÇÃO DE PLANOS DE
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS
Trabalho de Graduação apresentado à
Universidade do Estado de Santa Catarina,
como requisito parcial para obtenção do título
de Engenheiro de Produção e Sistemas.

Orientador: Dr. Evandro Bittencourt




Joinville - SC
2010


LUIZ FERNANDO DE OLIVEIRA


METODOLOGIA ENXUTA PARA ELABORAÇÃO DE PLANOS DE
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS



Trabalho de Graduação aprovado como requisito parcial para a obtenção do título de
Engenheiro do curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de
Santa Catarina.

Banca Examinadora:

Orientador:
______________________________________
Prof. Evandro Bittencourt

Membro:
______________________________________
Prof. Fernando Natal de Pretto

Membro:
______________________________________
Prof. Valdésio Benevenutti


Joinville, 16/11/2010

AGRADECIMENTOS


Primeiramente a Deus, pela vida e pela força concebida para a concretização de mais
um sonho.
À minha companheira Andrea Bitencourt de Oliveira e minha filha Sthéfany Caroline
de Oliveira, pelo amor, companheirismo, paciência e incentivos prestados em toda a minha
vida acadêmica.
Aos meus pais Djair de Oliveira e Luci Maria de Oliveira, pelo amor, dedicação,
exemplo de garra e caráter, e por estarem sempre ao meu lado em todos os momentos.
Àos meus irmãos Guilherme, Patricia e Ana Claudia, pelos momentos de alegria e por
sempre acreditar em mim.
À empresa Whirlpool S/A – Unidade Embraco, em especial ao Supervisor de
Manutenção Edésio Inacio, pelo exemplo de pessoa, líder e profissional dedicado, por me
guiar no desenvolvimento de minha carreira profissional.
À Universidade do Estado de Santa Catarina, em especial aos professores Evandro
Bitencourt e Régis Kovacs Scalice, pelo exemplo de competência e dedicação.












LUIZ FERNANDO DE OLIVEIRA
METODOLOGIA ENXUTA PARA ELABORAÇÃO DE PLANOS DE
MANUTENÇÃO BASEADA NA CONFIABILIDADE DOS EQUIPAMENTOS

RESUMO


A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), é uma ferramenta utilizada pela
manutenção, visando dividir o equipamento em sistemas para analisar suas funções, as
possíveis falhas para cada função, os modos de falha para cada falha e as causas, efeitos,
frequências, gravidades e riscos para cada modo de falha. Com esses dados é possível
elabolarar um plano de manutenção para o equipamento muito mais eficiente, visando
confiabilidade e disponibilidade de máquina. O presente trabalho irá propor uma versão
enxuta desta ferramenta, reduzindo o tempo de implementação no equipamento buscanto
tornar ascessível a empresa Whirlpool – Unidade Embraco, a aplicação da mesma. Contento
os passos para se aplicar a ferramenta nos equipamentos e para a implantação na empresa. A
proposta é reduzir consideravelmente os recursos necessários para a implantação da
ferramenta, buscando garantir as funções principais do equipamento e padronizar a elaboração
de planos de manutenção utilizando melhor todos os recursos disponíveis da empresa, visando
ajudar a empresa atingir a meta que é de 96% de disponibilidade para cada equipamento e
redução dos estoques atravéz do aumento da confiabilidade.

Palavra chave: Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), Confiabilidade,
Disponibilidade.

LISTA DE ILUSTRAÇÀO
Figura 1 – Curva do ponto de falha...........................................................................................19
Figura 2 – Coletando dados para análise de vibração ........................................................... 20
Figura 3 – Exemplo de gráfico gerado pelo software de análise de vibração...........................21
Figura 4 – Imagem termográfica e imagem real de um moto redutor ..................................... 22
Figura 5 – Identificando tamanho das particulas ..................................................... ..............23
Figura 6 – Identificando trincas utilizando a técnica de partículas magnéticas........................24
Figura 7 – Diagrama organizacional de uma usina hidrelétrica................................................27
Figura 8 – Foto de uma turbina.................................................................................................29
Figura 9 – Curva da banheira....................................................................................................29
Figura 10 – Configuração clássica de componentes do grupo de revisão da MCC..................35
Figura 11 – Planta Whirlpool – Embraco em Joinville – SC - Brasil ...................... ..............39
Figura 12 – Diagrama de blocos comparando o processo da MCC padrão com a MCC
enxuta.......................................................................................................... ..............................41
Figura 13 – Divisão de sistemas e subsistemas de um equipamento........................................53

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Comparação da manutenção tradicional com a MCC ........................................... 26
Tabela 2 – Matriz de risco do modo de falha ......................................................................... 30
Tabela 3 – Identificação dos sistemas ................................................................................... 43
Tabela 4 – Análise de risco......................................................................................................46
Tabela 5 – Passos para implantação da MCC ........................................................................ 49
Tabela 6 – Comparação da metodologia de criação do plano de manutenção ........................ 52
Tabela 7 – Comparativo antes e depois da implantação da MCC ........................................... 54

LISTA DE ABREVIATURAS
ABENDE – Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e de Inspeção
CLASSE A – Equipamento de grande impacto econômico na produção (gargalo)
COD – Código
EECON – Embraco Eletronic Controls
EEO - Evidente econômico/operacional
EMBRACO – Empresa Brasileira de Compressores
ESA - Evidente de segurança/ambiente
ISO - International Standardization Organization - Organização Internacional para
padronização
ISO 9001 – Certificação da gestão da qualidade
MCC – Manutenção Centrada na Confiabilidade
OEO - Oculto econômico/operacional
OSA - Oculto segurança/ambiental
SA – Sociedade Anônima
SAP – Software de Gestão Empresarial
SC – Santa Catarina
UFSC – Universidade Federal de Santa Catarina
USP – Universidade de São Paulo

SUMÁRIO

LISTA DE ILUSTRAÇÀO ..................................................................................................6
LISTA DE TABELAS ..........................................................................................................7
LISTA DE ABREVIATURAS .............................................................................................8
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................... 11
1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA ...................................................................................... 12
1.2 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA ........................................................................ 12
1.3 OBJETIVOS................................................................................................................... 12
1.3.1 Objetivo Geral............................................................................................................ 13
1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................................. 13
1.4 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................... 13
1.5 DELIMITAÇÃO DO TRABALHO ................................................................................ 13
1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO .................................................................................... 14
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ................................................................................... 15
2.1 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO .................................................................................. 15
2.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO .......................................................................................... 16
2.2.1 Manutenção Corretiva ............................................................................................... 17
2.2.2 Manutenção Preventiva ............................................................................................. 18
2.2.3 Manutenção Preditiva................................................................................................ 19
2.3 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC) .................................. 24
2.3.1 Questões Básicas do MCC ......................................................................................... 26
2.3.2 Sistemas e Funções ..................................................................................................... 27
2.3.3 Falhas ......................................................................................................................... 28
2.3.4 Modos de Falhas ........................................................................................................ 28
2.3.5 Efeitos de Falhas ........................................................................................................ 30
2.3.6 Conseqüências de Falhas ........................................................................................... 31
2.3.7 Escolha da Atividade de Manutenção. ...................................................................... 32
2.3.8 Plano de Manutenção................................................................................................. 33
2.3.9 Processo de Implantação da MCC ............................................................................ 34
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ................................................................... 37
3.1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 37

3.2 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA................................................................................ 38
3.2.1 Estrutura .................................................................................................................... 39
3.2.2 Unidade Brasil............................................................................................................ 39
3.3 ETAPAS DA PESQUISA ............................................................................................... 40
4 METODOLOGIA E IMPLANTAÇÃO DA FERRAMENTA MCC ENXUTA ........... 41
4.1 ESCOLHA DO EQUIPAMENTO PARA IMPLANTAÇÃO. ......................................... 42
4.2 DIVISÃO DOS SISTEMAS ........................................................................................... 42
4.3 REGISTRO DAS INFORMAÇÕES ............................................................................... 43
4.4 IDENTIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES .............................................................................. 44
4.5 IDENTIFICAÇÃO DAS FALHAS, MODOS DE FALHA, CAUSA E EFEITO ............. 44
4.6 IDENTIFICAÇÃO DA FREQÜÊNCIA E GRAVIDADE ............................................. 45
4.7 ANÁLISES DE RISCO .................................................................................................. 45
4.8 PLANO DE MANUTENÇÃO ........................................................................................ 46
4.9 ESCOLHA DO TIPO DE MANUTENÇÃO ................................................................... 47
4.10 PERIODICIDADE PARA AS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO ............................ 48
4.11 IMPLANTAÇÃO DA FERRAMENTA MCC .............................................................. 48
5 RESULTADOS ................................................................................................................ 51
5.1 RESULTADOS OBTIDOS ............................................................................................ 51
CONCLUSÕES FINAIS .................................................................................................... 56
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................................... 58
ANEXO 1 – Diagrama De Blocos De Uma Máquina De Separação De Polpa ................. 60
ANEXO 2 – Formulário De Documentação De Uma Máquina De Separação De Polpa . 61
APÊNDICE 1 – Exemplo De Preenchimento Do Cadastro De Sistemas .......................... 62
APÊNDICE 2 - Exemplo De Preenchimento Do Cadastro Do Plano De Manutenção .... 63
APÊNDICE 3 – Cadastro De Identificação Dos Sistemas ................................................. 64
APÊNDICE 4 – Cadastro De Sistemas .............................................................................. 65
APÊNDICE 5 – Cadastro Dos Planos De Manutenção ..................................................... 66




11
1 INTRODUÇÃO

Diante do atual cenário mundial de extrema competitividade e concorrência em que as
organizações estão inseridas, é de suma importância a adoção de práticas e estratégias que
resultem no aumento da eficácia e eficiência das operações em sua totalidade, seja ela de
cunho estratégico, tático ou operacional.
Para uma indústria, o maior percentual de ganhos e também de perdas estão
concentradas na produção, e por esta razão é vital o monitoramento e avaliação de seus
equipamentos, tanto no aspecto confiabilidade como no desempenho operacional, assim como
da organização em sua totalidade.
Atualmente com estes vários programas de melhorias contínuas e manufatura enxuta
adotados pelas empresas brasileiras desde o final dos anos 90, dos mais diversos setores,
visando à eliminação de desperdícios, ou seja, tudo aquilo que adiciona custos, mas não
adiciona valor agregado ao produto final. E a manutenção não ficou de fora, pois casa vez tem
um papel mais importante na indústria, ela precisa garantir disponibilidade dos equipamentos,
pensando em aumento da demanda e redução dos custos dos processos produtivos.
Desde a implantação do Lean Manufacturing (manufatura enxuta), houve maior
cobrança por parte da empresa junto a manutenção no quesito confiabilidade e disponibilidade
dos equipamentos. Tendo a manutenção como desafio, melhorar esses índices sem contratar
profissionais e investir em reformas dos equipamentos.
Uma das soluções para a manutenção é a aplicação da ferramenta Manutenção
Centrada na Confiabilidade (MCC), que tem como foco preservar as funções e não os
componentes do equipamento, como é realizado na manutenção atual. O desafio dessa
ferramenta é sua complexibilidade de aplicação, analisando a fundo cada parte da máquina,
levando-se muito tempo e utilizando muitos recursos, tornando muita vezes a técnica inviável
para a empresa.
Com este trabalho, espera-se viabilizar a MCC para a empresa do estudo de caso,
resumindo algumas partes do processo: subdivisão dos sistemas, o grande volume de
documentação, o grande número de pessoas na equipe de implementação e o grande número
de horas destinadas a este fim. Diminuindo assim a eficiência da ferramenta, mas ainda
apresentando resultados que atendam as novas exigências de disponibilidade e confiabilidade
da empresa, tornando o processo de implantação mais rápido e utilizando menos recursos.


12
Aplicando uma MCC enxuta, espera-se padronizar o método de criação dos planos de
manutenção na empresa, atender as necessidades da produção em relação ao aumento da
confiabilidade, possibilitando assim a redução dos estoques, aumento da disponibilidade,
melhorando os índices de produtividade dos equipamentos e utilizar melhor os recursos da
manutenção disponíveis na empresa.

1.1 APRESENTAÇÃO DO TEMA

O tema deste estudo é elaboração de uma metodologia enxuta para elaboração de
planos de manutenção baseada na confiabilidade dos equipamentos, assim espera-se
padronizar o método de criação dos planos de manutenção, atender as necessidades da
produção em relação ao aumento da confiabilidade dentro da empresa Whirlpool S/A
Unidade Embraco, sediada na cidade de Joinville, região norte do estado de Santa Catarina.
Este modelo é de suma importância, visto que a adoção de diferentes técnicas de
elaboração de planos de manutenção resultam em impactos diversos no sistema produtivo,
que variam desde custos excessivos de manutenção, baixa produtividade dos equipamentos
devido a baixa disponibilidade dos mesmos e até mesmo a má aplicação dos recursos
disponíveis na manutenção.

1.2 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA

Na empresa estudada, depois da implantação do Lean Manufacturing (manufatura
enxuta), e juntamente, com o aumento da demanda, houve maior cobrança junto a
manutenção no quesito confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos. Tendo a
manutenção como desafio, melhorar esses índices sem contratar profissionais e investir em
reformas dos equipamentos. Assim, o problema é como implantar de forma enxuta os planos
de manutenção basendo-se na disponibilidade dos equipamentos conforme a ferramenta do
MCC.

1.3 OBJETIVOS

O trabalho possui objetivos gerais e específicos, os quais estão descritos a seguir.


13
1.3.1 Objetivo Geral

Implementar um modelo de elaboração de planos de manutenção para atender as
necessidades da produção em relação ao aumento da confiabilidade, possibilitando assim a
redução dos estoques, aumento da disponibilidade, melhorando os índices de produtividade
dos equipamentos e utilizar melhor os recursos da manutenção disponíveis na empresa.

1.3.2 Objetivos Específicos

Os objetivos específicos deste trabalho são:
Identificar os componentes do equipamento com maior grau de risco em falhas
provenientes da falta de manutenção;
Identificar os equipamentos com maior risco de quebra, com maior custo de
manutenção devido à má elaboração dos planos de manutenção existentes.

1.4 JUSTIFICATIVA

Este trabalho será realizado nas unidades de compressores Embraco, será um processo
enxuto da MCC que reduz consideravelmente o tempo de implantação e os recursos
necessários, mas que atenda as expectativas de resultados da empresa.
Dessa forma, a implantação de um modelo como ferramenta de criação de planos de
manutenção auxiliará diretamente nas atividades estratégicas dos setores, traduzindo-se
também como uma ferramenta vital para o resultado da organização como um todo, visto a
importância da confiabilidade dos equipamentos, traduzindo diretamente nos seus indicadores
de desempenho.

1.5 DELIMITAÇÃO DO TRABALHO

Se limita a implementação de uma metodologia enxuta baseado na confiabilidade dos
equipamentos, na empresa Whirlpool – unidade Embraco, visando auxiliar a elaboração dos
planos de manutenção para padronização do processo de planejamento de manutenção. Este
contexto está atrelado à inúmeros fatores que serão estratificados durante o estudo de caso. O


14
principal objetivo desta ferramenta é aumentar a eficiência, a confiabilidade e a performance
dos planos de manutenção afim de reuni-las em um modelo que se possa minimizar o
processo de implantação e elaboração dos planos, reduzindo os impacto e os riscos atrelados à
cada decisão.

1.6 ESTRUTURA DO TRABALHO

No primeiro capítulo é apresentada a introdução, a apresentação do tema, a
caracterização do problema, os objetivos gerais e específicos, a justificativa, além da
delimitação do estudo e da estrutura do trabalho.
O segundo capítulo abrange a fundamentação teórica, para o entendimento posterior
das melhorias propostas na prática.
O terceiro capítulo contempla a metodologia da pesquisa, possuindo a metodologia, a
apresentação da empresa e as etapas da pesquisa.
No quarto capítulo é apresentada a descrição do estudo de caso, explanando
detalhadamente cada proposta sugerida e implantada.
Nos demais capítulos encontram-se as considerações finais, as referências
bibliográficas e os apêndices utilizados neste trabalho.
















15
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Este capítulo apresenta a fundamentação teórica a respeito do tema desta pesquisa.

2.1 HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

A conservação de instrumentos e ferramentas é uma prática observada, historicamente,
desde os primórdios da civilização, mas, efetivamente, foi somente quando da invenção das
primeiras máquinas têxteis, a vapor, no século XVI, que a função manutenção emerge.
Naquela época, aquele que projetava as máquinas, treinava as pessoas para operarem e
consertarem, intervindo apenas em casos mais complexos. Até então, o operador era o
mantenedor - mecânico. Somente no ultimo século, quando as máquinas passam a serem
movidas, também, por motores elétricos, é que surge a figura do mantenedor eletricista.
Assim, com a necessidade de se manter em bom funcionamento todo e qualquer equipamento,
ferramenta ou dispositivo para uso no trabalho, em épocas de paz, ou em combates militares
nos tempos de guerra, houve a conseqüente evolução das formas de manutenção.
Na era moderna, após a Revolução Industrial, Fayol propõe seis funções básicas na
empresa, destacando a função técnica, relacionada com a produção de bens ou serviços, da
qual a manutenção é parte integrante.
Segundo Monchy (1989, p.03), "o termo "manutenção" tem sua origem no vocábulo
militar, cujo sentido era "manter, nas unidades de combate, o efetivo e o material num nível
constante". É evidente que as unidades que nos interessam aqui são as unidades de produção,
e o combate é antes de tudo econômico. O aparecimento do termo "manutenção" na indústria
ocorreu por volta do ano 1950 nos Estados Unidos da América. Na França, esse termo se
sobrepõe progressivamente à palavra "conservação"."
Segundo Müller (1993, prefácio), "vivemos hoje na América Latina, e muito
particularmente no Brasil, uma era de grandes mudanças em praticamente todos os campos e
atividades. Vivemos profundas transformações políticas com o fim dos regimes ditatoriais e a
substituição destes governos por governos democráticos, em que as pessoas escolhem
livremente os seus representantes. Experimentamos uma radical mudança do modelo
econômico, com o fim dos mercados fechados e cartelizados. O consumidor - industrial ou
privado - tinha de se contentar em escolher apenas os produtos ou serviços oferecidos
localmente. Os produtos que incorporavam a tecnologia mais moderna e melhor qualidade,


16
que eram vendidos no exterior a preços mais baixos que os entrados no mercado local,
estavam fora do seu alcance, pois as barreiras à importação eram quase intransponíveis. E a
competição, mola do desenvolvimento, estimuladora da eficiência e controladora dos preços
no mercado, se limitava aos fabricantes locais, todos sujeitos a essas mesmas limitações."
Assim, as nossas indústrias, para recuperar os atrasos tecnológico e de produtividade,
precisam de mudanças técnicas e administrativas urgentes em todos os seus setores. A
manutenção, por sua vez, tem que ser moderna e eficiente, acompanhando o ritmo de todo
este processo de desenvolvimento tecnológico , e antes de se tornar mais um obstáculo aos
meios produtivos, ela deve buscar sempre as melhores soluções, procurando tornar o conjunto
mais ágil e dinâmico, porque o seu papel é o de suporte da produção.
Com a globalização, aumento da concorrência, exigência da qualidade dos produtos, a
manutenção é considerada uma importante ferramenta para auxiliar nesses pontos onde foram
criadas várias técnicas de manutenção, visando aumentar a confiabilidade e disponibilidade
dos equipamentos. A técnica mais recente, complexa e que traz maior resultado, é a
manutenção centrada na confiabilidade.

2.2 TIPOS DE MANUTENÇÃO

Cada equipamento tem suas particularidades, desde suas características construtivas,
propósito, custo de manutenção, impacto na produção e tempo de manutenção. Esses fatores
são decisivos na hora de escolher qual tipo de manutenção é mais adequado a ser aplicado no
equipamento, mas para isso deve se entender como funciona e as características de cada tipo
de manutenção, que é dividida em cinco tipos:
Segundo Kardec e Nascif (2006, p.35):
Manutenção corretiva não planejada;
Manutenção corretiva planejada;
Manutenção preventiva;
Manutenção preditiva;
Manutenção detectiva.





17
2.2.1 Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é a forma mais óbvia e mais primária de manutenção; pode
sintetizar-se pelo ciclo "quebra-repara", ou seja, o reparo dos equipamentos após a avaria.
Constitui a forma mais cara de manutenção quando encarada do ponto de vista total do
sistema. Pura e simples conduz a:
Baixa utilização anual dos equipamentos e máquinas e, portanto, das cadeias produtivas;
Diminuição da vida útil dos equipamentos, máquinas e instalações;
Paradas para manutenção em momentos aleatórios e muitas vezes, inoportunos por
corresponderem a épocas de ponta de produção, a períodos de cronograma apertado, ou
até as épocas de crise geral.
Quando um equipamento apresenta uma falha e atua-se nele para corrigir esta falha,
pratica-se manutenção corretiva, não importando se ele quebrou ou apresenta deficiência.
Segundo Kardec e Nascif (2006, p.36), “Manutenção corretiva é a atuação para a correção da
falha ou do desempenho menor que o esperado”.
Para Otani e Machado (2008), a manutenção corretiva é dividida em duas classes:
Manutenção corretiva não planejada: quando a manutenção não é esperada, oferecendo
vários pontos negativos como: danos do equipamento, prejuízos na produção, falta de
mão-de-obra, danos em outros equipamentos e risco para segurança do operador;
Manutenção corretiva planejada: quando um equipamento é acompanhado e detecta-se
ou prevê-se a falha antes da quebra, planejando uma manutenção, e assim antecipando
todos os possíveis prejuízos que a parada deste equipamento possa oferecer como
contingência de mão-de-obra, antecipar a produção e a compra das peças antecipadas.
De acordo com Kardec e Nascif (2006, p.38), manutenção corretiva planejada é a
correção do desempenho menor que o esperado ou a falha, por decisão gerencial, isto é pela
atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
É claro que se torna impossível eliminar completamente este tipo de manutenção, pois
não se pode prever em muitos casos o momento exato em que se verificará um defeito que
obrigará a uma manutenção corretiva de emergência.





18
2.2.2 Manutenção Preventiva

A Manutenção Preventiva, como o próprio nome sugere, consiste em um trabalho de
prevenção de defeitos que possam originar a parada ou um baixo rendimento dos
equipamentos em operação. Esta prevenção é feita baseada em estudos estatísticos, estado do
equipamento, local de instalação, condições elétricas que o suprem, dados fornecidos pelo
fabricante (condições ótimas de funcionamento, pontos e periodicidade de lubrificação, etc.),
entre outros.
Suas vantagens são a diminuição do número total de intervenções corretivas,
aligeirando o custo da corretiva; grande diminuição do número de intervenções corretivas
ocorrendo em momentos inoportunos como por ex: em períodos noturnos, em fins de semana,
durante períodos críticos de produção e distribuição, etc., e o aumento considerável da taxa de
utilização anual dos sistemas de produção e de distribuição.
Segundo Lafraia (2006), todo elemento de máquinas, tanto mecânico, elétrico ou
eletrônico, possui uma vida útil, a manutenção preventiva busca identificar esta vida útil e
prevenir a falha. Segundo Kardec e Nascif (2006, p.39), “Manutenção preventiva é a atuação
realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um
plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
Algumas máquinas já fornecem a vida útil de cada elemento para facilitar na hora da
elaboração do plano de manutenção, mas na maioria das vezes é necessário buscar em
catálogos nos casos de elementos comuns como rolamentos, retentores, gaxetas, válvulas,
guias lineares, fusos de esferas, cilindros pneumáticos entre outros. Em casos de peças
particulares de cada máquina a principal referência é o histórico da máquina ou de
equipamentos semelhantes que já existem na fábrica.
Para Lafraia (2006), a manutenção preventiva faz com que aumente a confiabilidade e
disponibilidade das máquinas, mas possui alguns pontos negativos:
A possibilidade de ser trocado um elemento que ainda esteja distante da falha
ocasionando desperdício;
Falha humana durante a troca;
Falha dos elementos novos colocados na máquina;
Danos durante a parada e partida dos equipamentos;
Falha no procedimento de manutenção.



19
2.2.3 Manutenção Preditiva

Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro
de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.
O objetivo deste tipo de manutenção é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas
através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível. É a primeira grande quebra de paradigma na
manutenção, e tanto mais se intensifica quanto mais o conhecimento tecnológico desenvolve
equipamentos que permitam avaliação confiável das instalações e sistemas operacionais em
funcionamento.
Segundo Otani e Machado (2008), a manutenção preditiva é o monitoramento através
de técnicas do estado do equipamento, buscando usar toda a vida útil do elemento que está
sendo monitorado, sendo planejada a troca somente depois que ocorreu o início da falha,
possibilitando o planejamento da manutenção.
Para Kardec e Nascif (2006), toda falha tem um comportamento diferente em relação
ao tempo que ocorre cada fase da falha, mas toda falha realiza a mesma curva. A Figura 1
mostra como se comporta uma falha.










Figura 1: Curva do ponto de falha
Fonte: Kardec e Nascif (2006, p.134)

Condições básicas para aplicação da preditiva:
O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum tipo de
monitoramento/medição;
Condição da falha
Idade da
falha
F Falha
Funcional
Falha potencial
P Ponto onde a falha começa a ser
Percebida

percebida
Ponto onde a falha
começou a ocorrer
Normal


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O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse tipo de ação, em função
dos custos envolvidos;
As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua
progressão acompanhada;
Deve ser estabelecido um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico,
sistematizado;
É fundamental que a mão-de-obra da manutenção responsável pela análise e diagnóstico
seja bem treinada. Não basta medir; é preciso analisar os resultados e formular
diagnósticos.
Para ABENDE a (2008), “O ensaio para vibrações mecânicas, em muitas fábricas, é
um método indispensável na detecção prematura de anomalias de operação”, identificando
problemas como falhas de rolamentos, desalinhamento, desbalanceamento, excentricidade,
abrasão, ressonância, folgas, entre muitos outros. Através da vibração da máquina é possível
caracterizar o defeito e sua gravidade. A Figura 2 mostra um profissional coletando dados
para análise de vibração.


Figura 2: Coletando dados para análise de vibração
Fonte: www.mcabombas.com.br/preditiva.jpg


21
A informação é coletada através do acelerômetro, que transmite essas informações
para um software, transformando-a em gráficos de ondas, o que possibilita a intensificação da
freqüência onde estão as falhas e sua amplitude, como mostra o exemplo da Figura 3,
permitindo assim o diagnóstico da falha.


Figura 3: Exemplo de gráfico gerado pelo software de análise de vibração
Fonte: www.mecatronicaatual.com.br/files/image/figura_1_analise_vibracao.jpg

Conforme Kardec e Nascif (2006), o ponto negativo desta técnica é o custo elevado.
Por manter um profissional com especialidade específica, adquirir equipamentos com alto
custo ou terceirizar o serviço. Sendo então necessário realizar um estudo de viabilidade para
aplicar a técnica.
Outra técnica muito utilizada é a termográfia. Segundo Otani e Machado (2008), a
inspeção termográfica (Termográfica) é uma das técnicas de preditiva que propicia maior
retorno de investimento, evitando paradas e acidentes em instalações elétricas. Sendo uma
técnica não destrutiva que utiliza os raios infravermelhos, para medir temperaturas ou


22
observar padrões diferentes de distribuição de temperatura, com o objetivo de propiciar
informações da condição operacional de um componente, equipamento ou processo. A Figura
4 contém uma imagem termográfica e a imagem real de um moto redutor, caracterizando com
precisão qual parte do equipamento existe maior temperatura.


Figura 4: Imagem termográfica e imagem real de um moto redutor
Fonte:www.visir.net

Outra técnica é a ferrografia constitui uma técnica laboratorial de manutenção
preventiva que tem por objetivo a análise dimensional das partículas existentes numa amostra
de óleo e permite medir diferentes concentrações de acordo com diferentes grupos de
dimensões. Nesta técnica uma amostra de óleo é vertida numa placa de vidro montada num
plano inclinado e submetida a um campo magnético intenso. As partículas existentes de maior
dimensão serão retidas em primeiro lugar relativamente a outras de menor dimensão que,
entretanto, continuarão a fluir segundo o plano inclinado, sendo retidas em outro local.
Através deste método é possível identificar diferentes grupos com diferentes dimensões e
concentrações, assim são determinados os tipos de problemas existentes e quais providências
a equipe de manutenção deve tomar.
Problemas típicos:
Sobrecargas
Lubrificação incorreta ou contaminada
Pitting em engrenagens ou rolamentos
Desalinhamento
Corrosão por ataque químico
Oxidação (ferrugem)
Arrastamento de material


23
Erros de projeto, montagem ou operação

Aplicações:
Redutores
Turbo-geradores
Sistemas hidráulicos
Mancais em geral
Motores diesel
Compressores de parafuso, centrífugos ou alternativos.


Figura 5: Identificando tamanhos das partículas utilizando a técnica de ferrografia
Fonte: www.frato.com/interna_nova.php

Também é utilizado o ultra-som, que Segundo ABENDE b (2008), É utilizado para
identificar descontinuidades internas do material, como trincas e falhas no material. O ultra-
som gera um pulso ultra sônico que quando interrompido retorna um sinal que é convertido
em sinal eletrônico mostrado no visor, este sinal mostra a profundidade da trinca, o tamanho e
a espessura.
Segundo ABENDE b (2008, p. 1), “O ensaio ultra sônico é, sem sombra de dúvidas, o
método não destrutivo mais utilizado e o que apresenta o maior crescimento, para a detecção
de descontinuidades internas nos materiais.”


24
A ultima técnica citada é a de partículas magnéticas, que para Andreucci (2007), É
uma técnica utilizada para identificar trincas, junta fria, inclusão, dupla laminação, falta de
penetração, segregações e dobramentos. O principio de funcionamento é simples. É criado um
campo magnético na peça a ser analisada e se houver alguma descontinuidade é gerada nesta
região uma polaridade magnética que é capaz de atrair as partículas magnéticas que são
colocadas sobre a peça, assim tornando visível a trinca. A Figura 6 mostra a técnica sendo
aplicada.


Figura 6: Identificando trincas utilizando a técnica de partículas magnéticas
Fonte: www.wbsservicos.com.br/aparelho-yoke.jpg

2.3 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)

Segundo Lafraia (2006), saber diferenciar o que são tipos de manutenção e
ferramentas de manutenção é essencial, a MCC é uma ferramenta utilizada para facilitar a
identificação de qual o melhor tipo de manutenção a ser utilizada. Trata-se de um método
estruturado buscando responder questionamentos em uma seqüência lógica.
A MCC é uma abordagem prática para a obtenção de um nível de manutenção custo-
efetivo”. Essa foi a primeira descrição geral da metodologia MCC, elaborada por Nowlan e
Heap (VATN, 1997). Os criadores da MCC, por meio de estudo feito no início da década de


25
1970, proporcionaram a base teórica necessária para a fundamentação e o estabelecimento da
metodologia nos diversos ramos da indústria, mantendo atualmente, com poucas variações em
sua essência, um alto grau de inovação e de efetividade.
Martorell e outros autores definem a MCC como uma metodologia sistemática para a
determinação das atividades de MP e MP deficientes e aplicáveis, visando prevenir as causas
de falhas dominantes de equipamentos críticos e, desse modo, obter os níveis adequados de
disponibilidade do equipamento e de custos, pela redução da MC (MARTORELL, 2000).
Do ponto de vista teórico, espera-se que um estudo de manutenção centrada em
confiabilidade produza as informações necessárias para o dimensionamento dos recursos de
manutenção de forma a atender os objetivos de negócio da planta. De maneira simplista
podemos dizer que um estudo deve determinar o que fazer, por que fazer a tarefa de
manutenção, onde fazer, como fazer de forma adequada, quem deve fazer e quando fazer, no
que se refere á interação do profissional de manutenção, operação ou engenharia com o
equipamento.
Hauge e Johnston (2001), estribados na experiência da aplicação da MCC em agências
espaciais, ressaltam que uma das forças da MCC é sua simplicidade. Embora não tão rigorosa,
analiticamente, como alguns tipos de análise de confiabilidade, a MCC é entendível e
acessível a engenheiros e técnicos de manutenção. Essa idéia é reforçada por Vizzoni quando
diz que “a simplicidade da metodologia, sua racionalidade, estruturação e ênfase na
documentação torna a MCC facilmente assimilável através do auto-treinamento de
engenheiros e técnicos” (VIZZONI, 1998).
Esse processo possui uma visão diferenciada da manutenção tradicional, visando
preservar as funções, documentar o processo, minimizar custos, garantir confiabilidade e a
disponibilidade.
A proposta da MCC segundo Siqueira (2005, p.16):
Preservar as funções dos equipamentos, com segurança requerida;
Restaurar sua confiabilidade e segurança projetada, após a deterioração;
Otimizar a disponibilidade;
Minimizar o custo do ciclo de vida;
Atuar conforme os modos de falha;
Realizar apenas as atividades que precisam ser feitas;
Agir em função dos efeitos e conseqüências da falha;
Documentar as razões para escolha das atividades.


26
Para entender melhor, a tabela 1, mostra um comparativo considerando o foco da
manutenção tradicional e a MCC.

Característica Manutenção tradicional MCC
Foco Equipamento Função
Objetivo Manter o equipamento Preservar a função
Atuação Componente Sistema
Atividades O que pode ser feito O que deve ser feito
Dados Pouca ênfase Muita ênfase
Documentação Reduzida Obrigatória e sistemática
Metodologia Empírica Estruturada
Combate Deterioração de equipamento Conseqüência das falhas
Normalização Não Sim
Priorização Inexistente Por função
Tabela 1: Comparação da manutenção tradicional com a MCC.
Fonte: Siqueira (2005, p.17)

2.3.1 Questões Básicas do MCC

Conforme Siqueira (2005, p.18), que a manutenção centrada na confiabilidade
obedece a uma seqüência lógica de trabalho, correspondente a 8 perguntas como mostrado a
seguir:
1. Quais as funções a preservar?
2. Quais as falhas funcionais?
3. Quais os modos de falhas?
4. Quais os efeitos das falhas?
5. Quais as conseqüências das falhas?
6. Quais as tarefas aplicáveis e efetivas?
7. Quais as alternativas restantes?
8. Quais as freqüências ideais para as tarefas?






27
2.3.2 Sistemas e Funções

Para Siqueira (2005), para facilitar a análise dos equipamentos, se divide cada
equipamento em sistemas, visando diminuir as variáveis durante uma análise, facilitando
assim a definição das funções.
A principal característica da metodologia MCC, que fornece um novo modo de definir
os objetivos da manutenção, é a preocupação em manter aquilo que o item faz ao invés do que
ele é. Desse modo, para a definição das suas funções, necessita-se, inicialmente, determinar
quais são as exigências dos usuários quanto a sua funcionalidade e, posteriormente, assegurar-
se de que os equipamentos sejam capazes de alcançar as expectativas dos usuários, levando se
em conta suas características construtivas e seu contexto operacional.
Segundo Siqueira (2005), primeiro se deve dividir as máquinas em sistemas, depois
em subsistemas, para então descrever suas funções e seus componentes.
Também é necessário documentar a distribuição dos sistemas e suas respectivas
funções, para isso podem ser utilizados vários tipos de ferramentas como formulário de
documentação, descrição textual, diagrama esquemático, diagrama de blocos, diagrama
organizacional, diagrama funcional, diagrama lógico funcional e descrição de fronteiras.
No Anexo 1, Anexo 2 e Figura 7, encontram-se exemplos práticos das ferramentas
mais usadas.








Figura 7: Diagrama organizacional de uma usina Hidrelétrica
Fonte USP (Projeto AES, p.51)

Com os sistemas já identificados e documentados, é necessário especificar a função de
cada um. Segundo Lafraia (2008, p.245), “Função é toda e qualquer atividade que o item
desempenha, sob o ponto de vista operacional”.
Usina Hidrelétrica
Serviço
auxiliar
corrente
alternada
Serviço
auxiliar
corrente
contínua
Sistema de
sincronismo
Tomada
D’Água
Barragem Equipamentos
auxiliares
Unidades
geradoras
(1, 2, 3 e 4)


28
Conforme Siqueira (2005, p.43), todo equipamento além de sua função principal,
possui funções secundárias, sendo uma descrição da função breve e não ultrapassando um
parágrafo, conforme exemplo: Segundo Siqueira (2005, p.43),
Funções de uma cafeteira:

1. Fazer café;
2. Manter o café quente;
3. Armazenar o café na jarra;
4. Desligar a máquina automaticamente após 4 horas ligadas;
5. Armazenar água no reservatório.

2.3.3 Falhas

Conforme Lima e Souza (2003), quando um sistema não é mais capaz de exercer a
função que deve ser realizada por ele, é considerado uma falha e a manutenção centrada na
confiabilidade tem como um dos seus principais objetivos o estudo de cada possível falha que
possa ocorrer no sistema, identificando, classificando e documentando.
Segundo Siqueira (2005, p.50), “As falhas podem ser classificadas sob vários
aspectos, tais como origem, extensão, velocidade, manifestação, criticidade ou idade”,
podendo ser uma falha funcional, quando já apresentou a falha, ou potencial, quando
identifica uma possibilidade de falha funcional.
Para a documentação das falhas, podem ser utilizadas as mesmas ferramentas
utilizadas na documentação dos sistemas, Anexo 1, Anexo2 e Figura 7.

2.3.4 Modos de Falhas

O modo de falha é a maneira que ocorre a falha. A definição de modo de falha para
Siqueira (2005, p.69) “um evento ou condição física, que causa uma falha funcional ou um
dos possíveis estados de falha de um item, para uma dada função requerida”. conforme
Lafraia (2006, p.259), “O modo de falha é a descrição da maneira pela qual um item falha em
cumprir com a sua função”.
O modo de falha é a expressão utilizada para caracterizar o processo e o mecanismo de
falha que ocorre nos itens. O efeito é a maneira como o modo de falha se manifesta. Um


29
determinado modo de falha se tornará mais ou menos evidente dependendo da função que o
item está desempenhando num caso específico. O efeito, por sua vez, segue a mesma
sistemática (SAKURADA, 2001).
Na Figura 8, encontramos um exemplo de caracterização dos modos de falhas em uma
turbina.











Figura 8: Foto de uma turbina
Fonte USP (Projeto AES, p.51)

Para Kardec e Nascif (2006), os modos de falhas podem ter diversas causas, podendo
ser, mecânicos, elétricos, estruturais e humanos e cada componente que pode falhar têm sua
curva de probabilidade de falha, variando conforme sua utilização, mas em modo geral, em
equipamentos que possuem vários componentes, é utilizada a curva da banheira conforme
Figura 9, representando a curva de defeito do equipamento.











Figura 9: Curva da banheira
Fonte:Kardec e Nascif (2006,p.99)
Desgaste (mancal)
Lubrificar?
Entupimento (turbina)
Mudar projeto?
Desgaste (palhetas)
Substituir?
Vibração (base)
Realinhar?
Ciclo operacional
P
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d
e

d
e

f
a
l
h
a

Desgaste
Mortalidade
infantil
Vida útil


30
2.3.5 Efeitos de Falhas

De acordo com Siqueira (2005, p.102), Efeitos Potenciais da Falha são definidos como
os efeitos do modo de falha na função, como percebido pelo cliente. Para Palady (2004), uma
falha sempre tem um efeito e a forma que é manifestado este efeito, é caracterizado efeitos de
falhas, sendo necessário identificar como as falhas se manifestam para descobrir a gravidade
do mesmo.
O efeito deve ser descrito em relação aos seguintes aspectos para Siqueira.
Evidência da falha - como o defeito é encontrado;
Impacto na segurança – o risco que apresenta a segurança das pessoas;
Impacto ambiental – risco ao meio ambiente;
Reflexo operacional – impacto na produção;
Resultado econômico – o custo que gera a falha;
Forma de reparo – como realizar a manutenção;
Características compensatórias – como reduzir o efeito.
Os efeitos também devem ser analisados considerando os níveis de detectabilidade,
freqüência e severidade, divididos desta forma:
Detectabilidade: fácil, razoável, difícil, muito difícil e impossível;
Freqüência: freqüente, provável, ocasional, remota, improvável e inacreditável;
Severidade: catastrófica, crítica, marginal, mínima, insignificante.
Para Siqueira (2005), depois de descrito e analisados, os efeitos devem ser aceitos
considerando quatro níveis, intolerável, indesejável, tolerável e desprezível, cruzando todos
esses níveis é possível criar a matriz de risco facilitando a análise, conforme a tabela 2.
Severidade
Freqüência
Insignificante Mínima Marginal Crítica Catastrófica
Freqüente Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável Intolerável
Provável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável
Ocasional Tolerável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável
Remota Desprezível Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável
Improvável Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável Tolerável
Inacreditável Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível
Tabela 2: Matriz de risco do modo de falha
Fonte Siqueira (2005, p.103)


31
2.3.6 Conseqüências de Falhas

Na prática, o resultado de eventos não-detectados e não-evitados de itens são falhas
funcionais, as quais originarão resultados de menor ou maior relevância – as conseqüências.
As conseqüências de falhas nada mais são que a maneira utilizada pela MCC para priorizar e
tratar as falhas funcionais. O processo de avaliação das conseqüências procura centrar a
atenção apenas nas atividades de manutenção com maior efeito no desempenho da
organização, refutando a premissa tradicional de que todas as falhas devem ser prevenidas e
evitadas. A ênfase da metodologia MCC em relação às conseqüências de falha funcionais foi
dada, primeiramente, por Nowlan e Heap, em 1978 (VIZZONI, 1998), os quais as
classificaram em quatro categorias (MOUBRAY, 1997):
Conseqüências de falhas ocultas – são aquelas que, por si próprias, não são evidentes
em condições normais de operação; não possuem um impacto direto, entretanto expõem
a organização a falhas múltiplas ou catastróficas; estão normalmente associadas a
dispositivos e sistemas de proteção;
Conseqüências de segurança e meio ambiente – são as falhas que podem, de algum
modo, ferir, machucar ou matar alguém (operadores, mantenedores ou pacientes), ou
causar a violação de algum padrão ambiental, seja ele corporativo, regional, nacional ou
internacional. Nesse caso, uma ação proativa só é justificada se pode reduzi-las a níveis
aceitáveis; não sendo possível a redução ou eliminação da falha funcional, o item deverá
ser reprojetado;
Conseqüências operacionais – são falhas que afetam a capacidade operacional, a
produção, a qualidade do produto, os custos operacionais, além dos custos diretos de
conserto. Assim, uma ação pró-ativa é realizada para evitá-las ou preveni-las se os
custos totais para isso forem menores que os custos de suas conseqüências e do seu
conserto; aqui, a ação é avaliada puramente de um ponto de vista econômico;
Conseqüências não-operacionais – são falhas evidentes que envolvem apenas os
custos diretos de conserto ou conseqüências secundárias, que não originem riscos
ambientais e de segurança.





32
2.3.7 Escolha da Atividade de Manutenção

Uma vez identificados os modos de falha e classificados com base nas suas
conseqüências, a metodologia MCC estabelece que sejam identificadas as tarefas de
manutenção mais adequadas à prevenção de tais conseqüências de falhas. No contexto da
MCC, tomando-se por base seus preceitos, entende-se por tarefas de manutenção mais
adequadas as tarefas que sejam: aplicáveis – significa que, se a tarefa for executada, ela
resulte na prevenção ou mitigação da falha, ou na descoberta do início do processo da falha; e
eficazes – significa compensar o investimento dos recursos necessários para executá-la
(VIZZONI,1998).
Segundo Lafraia (2006), após a identificação dos modos de falhas, é necessário
identificar o modo que será tratado pela manutenção, se será prevenindo ou corrigindo a falha,
sendo preciso considerar:
Ser aplicável tecnicamente;
Ser viável com os recursos disponíveis;
Produzir os resultados esperados;
Ser executável a um intervalo razoável.
Segundo Siqueira (2005, p.170), a MCC sugere cinco atividades:
Serviço operacional: operações definidas pelo projeto, como lubrificação, exame visual,
limpeza, entre outras;
Inspeção preditiva: Utilização da técnica de preditiva mais adequada;
Restauração preventiva: Realizar a manutenção no equipamento em períodos
periódicos;
Substituição preventiva: Substituir uma peça ou conjunto periodicamente;
Inspeção funcional: Ensaio completo da função.
Outra opção é a combinação das atividades, caso a mesma ainda não atender, é
necessário alterar o projeto do equipamento.
O processo de decisão MCC de qual atividade de manutenção deve-se usar, é formado
por uma lógica de decisão simples, define-se se é evidente ou oculta e se é
operacional/econômica ou segurança/ambiente, gerando assim 4 opções:
Segundo Siqueira (2005, p.171):
ESA - evidente de segurança/ambiente
EEO - evidente econômico/operacional


33
OSA - oculto segurança/ambiental
OEO - oculto econômico/operacional
Para Lafraia (2006, p.270), após a identificação das conseqüências é necessário
responder sim ou não para quatro perguntas:
Existe(m) tarefa(s) de manutenção preditiva que seja aplicável e custo eficiente para
detectar/monitorar que a falha funcional está preste a ocorrer?
Existe(m) tarefa(s) de restauração que seja aplicável e custo eficiente que elimine todas
as falhas?
Existe(m) tarefa(s) de substituição que seja aplicável e custo eficiente que elimine todas
as falhas?
Existe algum projeto que seja aplicável e custo eficiente que elimine todas as falhas?
É necessários responder sim ou não para sete perguntas, que depois de respondidas, já
é possível identificar quais tipos de manutenções serão aplicadas. Conforme Siqueira (2005,
p.172):
Um serviço operacional é aplicável e efetivo?
Uma inspeção preditiva é aplicável e efetiva?
Uma restauração preventiva é aplicável e efetiva?
Uma substituição preventiva é aplicável e efetiva?
Uma inspeção funcional é aplicável e efetiva?
Uma manutenção combinada é aplicável e efetiva?
Uma mudança de projeto é justificável?”

2.3.8 Plano de Manutenção

Após identificar todos os dados necessários, gera-se um formulário padronizado para
facilitar a análise e também gerar uma documentação. Para Siqueira (2005), este formulário
deve conter:
A função desempenhada pelo sistema;
As falhas possíveis;
Nome do componente;
A codificação da unidade, sistema, componente, função, falha e modo de falha;
Nomear cada modo de falha possível;
Descrever os efeitos de falhas;


34
Classificar a criticidade utilizando a matriz de risco;
Responder sim ou não se a falha é evidente ou visível;
Responder sim ou não se é segurança/ambiente;
Responder sim ou não se é operacional/econômica;
Informar a conseqüência como ESA, EEO, OSA ou OEO;
Responder sim ou não para a pergunta de análise de decisão sobre o serviço
operacional, se é aplicável e efetivo;
Responder sim ou não para a pergunta de análise de decisão sobre o serviço
operacional, se é aplicável e efetivo;
Responder sim ou não para a pergunta de análise de decisão sobre inspeção preditiva, se
é aplicável e efetivo;
Responder sim ou não para a pergunta de análise de decisão sobre restauração
preventiva, se é aplicável e efetivo;
Responder sim ou não para a pergunta de análise de decisão sobre substituição
preventiva, se é aplicável e efetivo;
Responder sim ou não para a pergunta de análise de decisão sobre inspeção funcional,
se é aplicável e efetivo;
Responder sim ou não para a pergunta de análise de decisão sobre manutenção
combinada, se é aplicável e efetivo;
Responder sim ou não para a pergunta de análise de decisão sobre mudança de projeto,
se é aplicável e efetivo;
Qual a atividade aplicável aos modos de falha;
Qual a periodicidade aplicável aos modos de falha.

2.3.9 Processo de Implantação da MCC

Este processo varia de empresa para empresa, conforme a complexidade e os
resultados almejados. Para Siqueira (2005, p.263), os cargos que coordenam a MCC na
empresa devem ser divididos em um gestor do plano MCC, um coordenador do programa e os
facilitadores. A equipe é formada tipicamente por:
1 facilitador;
1 especialista de MCC;
1 operador de instalação;


35
1 técnico de manutenção;
1 engenheiro de operação;
1 engenheiro de manutenção;
1 especialista de equipamentos.

A formação do grupo de estudo para o desenvolvimento e aplicação da MCC é
caracterizada pela multidisciplinaridade de profissionais atuantes do segmento avaliado.
Segundo Siqueira (2005, p.263) e Nagao (2001), tipicamente, uma equipe de revisão é
composta por um facilitador, supervisores de manutenção e operação e especialistas da área.


Figura 10: Configuração clássica de componentes do grupo de revisão da MCC.

O objetivo do grupo de revisão é, por meio da aplicação do processo da MCC,
determinar as exigências de manutenção de um ativo físico, tendo em vista suas funções,
padrões de desempenho e seu contexto operacional. Para isso, o grupo deve ser heterogêneo e
formado por membros com experiência e de diferentes setores, para que diversos pontos de
vista sejam considerados. A orientação quanto ao número de integrantes do grupo de revisão,
dada por alguns autores (NAGAO, 2001; SAKURADA, 2001; KARDEC & NASCIF, 1999),


36
é que varie entre quatro e seis participantes, sempre sob a coordenação do facilitador, para que
os trabalhos tenham maior efetividade.
O facilitador, além de um bom conhecimento a respeito da metodologia e da
familiarização com as características da área estudada, deve estar apto a: aplicar a lógica da
MCC, coordenar a análise, conduzir as reuniões, gerenciar o tempo, coordenar a logística e
avaliar os resultados.
Está equipe realiza reuniões periódicas, concentrada em um equipamento, visando
aplicar a metodologia MCC para gerar o plano de manutenção do equipamento em questão.




























37
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

Este capítulo contém os procedimentos metodológicos usados, uma breve
apresentação da empresa e as etapas da pesquisa e dos processos que foram aplicados durante
a realização deste trabalho.

3.1 INTRODUÇÃO

O presente trabalho possui como procedimentos metodológicos:
Quanto ao objetivo da pesquisa: utilizou-se uma pesquisa exploratória descritiva, pois a
partir do histórico do processo e da identificação dos elementos de maior criticidade
realizada por meio da pesquisa de registros de processo e entrevistas com os
responsáveis, para a formulação do modelo. Realizado também uma abordagem teórica
em livros, dissertações, trabalho de conclusão de curso e artigos científicos, visando
encontrar a melhor técnica para resolvê-los.
Na visão de Köche (2000), este tipo de pesquisa objetiva o conhecimento do processo
e do nível da sua importância para que, posteriormente, a partir da análise qualitativa e
quantitativa dos dados seja realizado o seu detalhamento. Para isso, pode ser feito o
levantamento bibliográfico, entrevistas com os colaboradores envolvidos e observações do
setor.
Quanto ao local onde estão localizados os dados: foi realizada a partir de uma pesquisa
bibliográfica para verificar os diferentes conceitos e metodologias, a fim de auxiliar na
análise e entendimento que cercam o problema abordado. Köche (2000) define esta
pesquisa como sendo o conhecimento teórico disponível em livros ou em obras do
gênero.
Quanto a forma de coletar os dados: neste caso realizou-se a pesquisa de registros de
processo dos planos de manutenção já existentes, e entrevista com os envolvidos da
Engenharia de Manutenção da Embraco.
A primeira ocorre pelo fato de usar documentos internos da empresa, como
procedimento operacional padrão e documentos relativos a produção, ou seja, se utiliza
materiais que ainda não receberam um tratamento analítico.


38
Já a segunda se da porque a uma investigação detalhada da situação tomada com
investigação que consiste num estudo minucioso de um problema visando o seu conhecimento
amplo e detalhado.

3.2 APRESENTAÇÃO DA EMPRESA

Especializada em soluções para refrigeração e líder mundial do mercado de
compressores herméticos, a Whirlpool – Unidade Embraco tem como missão: “oferecer
soluções inovadoras para uma melhor qualidade de vida”. Com fábricas no Brasil, Itália,
China e Eslováquia e capacidade para 27 milhões de compressores ao ano, produz também
componentes de ferro fundido, componentes elétricos, condensadores e evaporados, que são
utilizados na montagem de unidades condensadoras e seladas, bem como sistemas eletrônicos
destinados a tornar “inteligentes” os eletrodomésticos.
Fundada em Joinville (SC), em 1971, ainda como Embraco, começou a produzir em
1974, com o objetivo inicial de suprir a indústria brasileira de refrigeradores, então
dependente da importação de compressores. Nesta mesma década tornou-se exportadora e, na
década seguinte, seus produtos já eram comercializados em todos os continentes. No início da
década de 90, antecipando-se à globalização da economia, deu início ao processo de abertura
de bases produtivas fora do Brasil e a conseqüente ampliação de sua estrutura global de
vendas.
A Embraco, hoje com o nome Whirlpool – Unidade Embraco, emprega cerca de 10
mil pessoas, em âmbito mundial. Ao aliar o talento de seus profissionais a investimentos
permanentes em tecnologia, consolidou-se como fornecedora de excelência, fazendo com que
seus produtos se tornassem os preferidos de grandes montadoras de eletrodomésticos e de
destacados fabricantes de equipamentos para refrigeração comercial.
Desde maio de 2006 a antiga Embraco atua no Brasil, sob a razão social Whirlpool
S.A., em função da união da Empresa Brasileira de Compressores S.A. – Embraco com a
Multibrás S.A. Eletrodomésticos. Entretanto a empresa continua a operar de forma
estruturalmente independente, dada a peculiaridade de seus negócios.






39
3.2.1 Estrutura

A Whirlpool – Unidade Embraco possui fábricas no Brasil, Itália, China e Eslováquia,
todas certificadas pela ISO 9001. Além de bases produtivas, a empresa conta com escritórios
de venda nos Estados Unidos, México e Itália e centros de distribuição estrategicamente
localizados.


3.2.2 Unidade Brasil

A maior fábrica de compressores da Whirlpool – Unidade Embraco, localiza-se em
Joinville (SC, região Sul do país), Figura11, onde também está a Administração e o Centro de
Pesquisa e Desenvolvimento.
Igualmente em Joinville fica a Fundição Embraco, que produz componentes de ferro
fundido utilizados tanto pela planta do Brasil quanto de outros países, e a EECON - Embraco
Electronic Controls, que desenvolve, fabrica e comercializa sistemas eletrônicos para
eletrodomésticos.
Em Itaiópolis (SC), tem outra fábrica dedicada à produção de componentes elétricos e
trocadores de calor, para a utilização em unidades condensadoras e seladas, que lá são
montadas.









Figura11: Planta Whirlpool – unidade Embraco em Joinville – SC - Brasil
Fonte: http://www.embraco.com.br/portugue/historia.htm (2009)



40
3.3 ETAPAS DA PESQUISA

As etapas desta pesquisa foram:
Pesquisa bibliográfica: primeiramente recorreu-se a uma pesquisa bibliográfica
utilizando-se livros, teses, trabalhos de conclusão de curso e artigos científicos para
auxiliar na melhor forma de aplicar as ferramentas do MCC.
Coleta de dados: as informações foram obtidas através de avaliação de dados históricos
de dos planos de manutenção. Dando início a aplicação dos princípios da MCC, na
etapa de seleção do equipamento e coleta de informações houve a identificação dos
principais fatores para aplicação da ferramenta MCC. Em seguida foi realizada uma
descrição das suas funções e interfaces, subsidiando informações para etapa posterior, a
mesma proporcionou explicitar de forma padronizada os principais modos de falhas,
suas causas e efeitos no subsistema, criando oportunidade de documentar o
conhecimento tácito dos envolvidos.
Exposição dos resultados: Para finalizar, a proposta foi exposta para o gestor da área de
Manutenção, visando destacar o modelo como ferramenta de apoio a elaboração dos
planos auxiliando e melhorando no desempenho e confiabilidade dos equipamentos em
sua totalidade.



















41
4 METODOLOGIA E IMPLANTAÇÃO DA FERRAMENTA MCC ENXUTA

Neste capítulo será apresentada uma metodologia da MCC enxuta, isto é, será
eliminado todas as tarefas da metodologia padrão que não agregam valor para a empresa,
visando tornar o processo economicamente viável à mesma. A Figura 12 é um comparativo
entre o processo da ferramenta MCC padrão e a MCC enxuta.































Figura 12: Diagrama de blocos comparando ao processo da MCC padrão com a MCC enxuta







Documentar os efeitos
MCC ENXUTA
Dividir em sistemas
Cadastrar equipamento
Identificar as falhas
Identificar os modos de falhas
Identificar as causas
Identificar os efeitos
Identificar a freqüência
Identificar a gravidade
Analisar o risco
Identificar o tipo de manutenção
Identificar a periodicidade
Montar o plano de manutenção
Cadastrar sistemas
MCC PADRÃO
Dividir em sistemas
Dividir em subsistemas
Documentar os sistemas
Documentar os subsistemas
Identificar as falhas
Documentar as falhas
Identificar os modos de falhas
Documentar os modos de falhas
Identificar as causas
Documentar as causas
Identificar os efeitos
Identificar a freqüência
Identificar a gravidade
Analisar o risco
Identificar o tipo de manutenção
Identificar a periodicidade
Montar o plano de manutenção


42
4.1 ESCOLHA DO EQUIPAMENTO PARA IMPLANTAÇÃO.


Esta é a primeira etapa do processo e uma das mais importantes para tornar a
ferramenta viável. O equipamento escolhido a ser submetido à ferramenta MCC deve seguir
três requisitos;
Ser um equipamento classe A (nomenclatura da empresa para equipamentos que afetam
diretamente a produção de forma grave caso ocorra uma falha);
Tenha um alto custo de manutenção;
Tempo de reposição de peças elevado.
Essa escolha deve ser feita pelo setor de Engenharia de Manutenção, que tem o
conhecimento sobre quais são os equipamentos se enquadram nos três itens citados acima.
Esses requisitos a serem observados fazem com que não se perca tempo em
equipamentos que não tenham impacto na produção de forma imediata, que se detecte a falha
no início alertando a manutenção, que por sua vez irá acompanhar a evolução da falha,
permitindo a aquisição das peças com antecedência, não gerando grandes paradas devido à
demora da chegada destas peças.

4.2 DIVISÃO DOS SISTEMAS

Esse processo teve a mudança mais significativa visando minimizar o tempo de
implantação. A ferramenta MCC prega que seja dividido em sistemas e subsistemas um
determinado equipamento, por exemplo, se um determinado equipamento possua quatro
sistemas:
Sistema 1: Lubrificação;
Sistema 2: Hidráulico;
Sistema 3: Alimentação;
Sistema 4: Corte.
Se cada sistema fosse ainda dividido em 3 subsistemas, teríamos 12 conjuntos a serem
analisados, triplicando o tempo de análise.
Para reduzirmos o tempo desta etapa, iremos dividir cada equipamento somente em
sistemas, isto é, dividindo o equipamento em uma só parte. Dessa maneira não serão
analisados todos os itens do equipamento unitariamente, mas sim em um único conjunto, que
é o suficiente para avaliar as principais funções do equipamento e gerar um plano eficiente e


43
viável para a empresa. A equipe deve usar o brainstorming para definir estes sistemas. A
técnica propõe que um grupo de pessoas se reunam e se utilizem das diferenças em seus
pensamentos e idéias para que possam chegar a um denominador comum eficaz e com
qualidade, gerando assim idéias inovadoras que levem o projeto adiante.

4.3 REGISTRO DAS INFORMAÇÕES

Nesta etapa houve uma significativa redução na documentação gerada para cadastrar
as informações obtidas no processo, na ferramenta padrão, há um cadastro para cada item
analisado, sistema, subsistema, função, falha, modo de falha, efeito e análise de risco.
Esta documentação foi reduzida para dois cadastros. O primeiro é a documentação
contendo quais os sistemas de um determinado equipamento. Preenchendo o Apêndice 3,
além da caracterização do equipamento, faz-se uma descrição textual destes itens:
Cod. sistema: para diferenciar cada sistema, utilizando codificação alfabética.
Nome: nome dado ao sistema
Descrição do sistema: descreve-se em forma de texto a função do sistema no
equipamento, de uma maneira clara e objetiva.
Na Tabela 3, encontra-se um exemplo de como deve ser preenchido os campos citados
anteriormente.
IDENTIFICAÇÃO DOS SISTEMAS
Equipamento: Retífica Máquina: Minini
Setor produtivo: Ferramentaria Cod. SAP: 5893
Facilitador MCC: Luiz Fernando de Oliveira Data: 30 / 08 / 2010
Cod. sistema Nome Descrição do sistema
A Unidade hidráulica
Responsável pelo bombeamento, pressão e
direcionamento do fluxo de óleo na tubulação
hidráulica.
B Barramento superior Responsável em transportar o rebolo com precisão
C Mesa Horizontal Responsável em fixar e transportar a peça com precisão
Tabela 3: Identificação dos sistemas

Continuando o registro de informações, o segundo cadastro é o de sistemas. Deve ser
preenchido um formulário contendo as informações que caracterizam o equipamento, seus


44
componentes, as funções, falhas, modos de falhas, efeitos, freqüência, gravidade e análise de
risco. O quanto mais precisa forem essas informações, mais confiável será o plano de
manutenção.
Esta tabela deve ser gerada utilizando um software que possibilite trabalhar com
planilha, como o Excel da Microsoft, permitindo assim o preenchimento em forma
hierárquica, conforme exemplo no Apêndice 1.

4.4 IDENTIFICAÇÃO DAS FUNÇÕES

Este item é responsável em caracterizar as funções do sistema em que se está
analisando. Todo sistema tem sua função principal e as secundárias, e nesta fase, deve-se
identificar todas as funções possíveis, utilizando-se do brainstorming, mesmo as
aparentemente não relevantes, por que mais adiante no processo, será analisado os efeitos e
riscos onde define se é ou não relevante. Está caracterização deve ser breve e seguir alguns
critérios:
Defina o que deve ser feito, não o que pode fazer;
Use a combinação verbo + objeto + limites, ex.: (Manter o óleo a 50⁰C).
Após a identificação de cada função, deve-se preencher no formulário do Apêndice 1.

4.5 IDENTIFICAÇÃO DAS FALHAS, MODOS DE FALHA, CAUSA E EFEITO

Depois de descritas as funções, é necessárias encontrar todas as possíveis falhas que
possam ocorrer em cada função, posteriormente os modos de falha para cada falha (como é
evidenciado cada falha) e identificar as causas e os efeitos para cada modo de falha. Para
buscar estas informações, a equipe também deve se utilizar do brainstorming.
Estes dados devem ser preenchidos no formulário do Apêndice 1 em forma
hierárquica, sendo muito importante o preenchimento correto para o sucesso da implantação.
Este formulário é à base de toda a análise para classificar as principais funções e seus
modos de falhas, também colaborando com informações para o desenvolvimento do plano de
manutenção.



45
4.6 IDENTIFICAÇÃO DA FREQÜÊNCIA E GRAVIDADE

Cada modo de falha terá um efeito, conseqüentemente este efeito tem uma freqüência
e uma gravidade, estes dois dados são muito importantes para analisar o risco que cada modo
de falha pode apresentar. A freqüência é baseada no histórico do equipamento e informações
do fabricante do equipamento, sendo classificadas como:
Freqüente;
Provável;
Ocasional;
Remota;
Improvável;
Inacreditável.
A gravidade é definida pelos integrantes do grupo que estão implantando a MCC,
baseando-se nos dados encontrados até o momento, ou por consulta a terceiros que o grupo
defina, por ter mais informações, onde ajudará na definição.
Sendo classificada como:
Catastrófica;
Crítica;
Média;
Mínima;
Insignificante.
Depois de identificada, a freqüência e gravidade, devem ser cadastradas no formulário
do Apêndice 1.

4.7 ANÁLISES DE RISCO

O risco será dividido em quatro classificações:
Desprezível;
Tolerável;
Indesejável;
Intolerável.


46
Para realizar a análise de risco, será utilizada a matriz de risco conforme tabela 4, que
sofreu apenas duas alterações em relação a que está descrita na tabela 2, foi alterado de
severidade para gravidade e de marginal para média.
Depois de identificado os riscos devem ser cadastrados no Apêndice 1.

Gravidade
Freqüência
Insignificante Mínima Média Crítica Catastrófica
Freqüente Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável Intolerável
Provável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável Intolerável
Ocasional Tolerável Tolerável Indesejável Indesejável Intolerável
Remota Desprezível Desprezível Tolerável Indesejável Indesejável
Improvável Desprezível Desprezível Desprezível Tolerável Tolerável
Inacreditável Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível Desprezível
Tabela 4: Análise de risco

4.8 PLANO DE MANUTENÇÃO

Nesta etapa reduziu-se consideravelmente o número de dados que continha o plano de
manutenção, em relação a MCC padrão, informando somente os dados nos quais agregam
valor, não repetindo todas as informações que já foram cadastradas no sistema, como efeito,
freqüência, gravidade, análise de risco e componentes.
O plano será formulado por um planilha, igual ao do Apêndice 5, contendo todas as
informações necessárias para formalizar o plano de manutenção, sendo feito uma para cada
sistema e a somatória desses planilhas, formará o plano de manutenção do equipamento
estudado.
Além das informações de caracterização do plano de manutenção, a planilha irá conter
as seguintes informações:
As funções desempenhadas pelo sistema;
As possíveis falhas;
Os possíveis modos de falha;
Qual o tipo de manutenção aplicado aos modos de falha;
Qual a atividade aplicada aos modos de falha;
Qual a periodicidade aplicável aos modos de falha.


47
No Apêndice 2 encontra-se um exemplo de como vai ser estruturado o plano de
manutenção e como deve ser preenchido.

4.9 ESCOLHA DO TIPO DE MANUTENÇÃO

Todo o trabalho desenvolvido até o momento tem o objetivo de buscar informações
que venham a auxiliar a equipe de implantação da ferramenta MCC, na construção do plano
de manutenção do equipamento.
A equipe deve considerar todas as informações até o momento adquiridas,
principalmente a análise de risco:
Risco desprezível: na maioria dos casos será mais viável economicamente deixar falhar;
Tolerável: a tendência também é deixar falhar, mas varia de caso para caso;
Indesejável, deverá ser analisado e aplicado o melhor tipo de manutenção que se
enquadra a este modo de falha;
Intolerável, provavelmente será preciso aplicar mais tipos de manutenções ao mesmo
tempo, visando a não ocorrência desta falha.
É essencial o conhecimento teórico e prático na área de manutenção da equipe que está
aplicando o MCC, por isso a equipe deve possuir um técnico de manutenção e o planejador de
manutenção da área em questão.
Depois de analisados os riscos, todo modo de falha deve ser analisado e definido como
será tratado pela manutenção. Tendo cinco opções de manutenção:
Corretiva emergencial: quando se chega a conclusão que é mais viável deixar acontecer
a falha, para depois atuar;
Corretiva programada: adquirir com antecipação a peça de reposição ou preparar os
recursos necessários para a manutenção depois da descoberta da falha pela preditiva;
Preventiva de substituição: substituição de certo componente periodicamente;
Preventiva de restauração: restaurar certo componente periodicamente;
Preditiva: utilizar a técnica mais adequada de ensaio não destrutivo, buscando
identificar a falha em seu início.
Além destas cinco opções de manutenção, ainda pode ocorrer mais duas situações:

4
1



48
Em caso de necessidade, podem-se utilizar dois ou mais tipos de manutenções ao
mesmo tempo, esta situação ocorre geralmente em casos que se quer alta confiabilidade
da função analisada.
Caso nenhum dos tipos de manutenção seja eficiente, deve-se alterar o projeto.

4.10 PERIODICIDADE PARA AS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO

Após a escolha do melhor tipo de manutenção, é necessário definir uma periodicidade
para cada um, exceto para corretiva emergencial. Esta periodicidade deve levar em conta
vários fatores:
Freqüência de indisponibilidade do equipamento;
Duração da indisponibilidade do equipamento;
Freqüência média de perda de produção;
Custo da perda de produção;
Impacto no cliente da parada do equipamento
Custo da manutenção.
Existem também muitas informações que devem ser analisadas, ajudando na
identificação da periodicidade, as principais informações são:
Histórico de desempenho;
Física do mecanismo de falha;
Dados do setor industrial;
Especificações do fabricante;
Comparação por similaridade;
Estimativa por experiência.
Essa periodicidade será de grande importância para a eficácia do tipo de manutenção
escolhido.

4.11 IMPLANTAÇÃO DA FERRAMENTA MCC

Visando reduzir ao máximo o tempo e os gastos da empresa na implantação da MCC e
criar um plano de manutenção coerente, fundamentado em dados reais, foi desenvolvido uma
metodologia mais enxuta da MCC. Para se obter todos os resultados esperados, a implantação


49
da mesma, deve seguir alguns passos para o bom andamento do processo e aceitação da
empresa, como mostra a tabela 5 e explicado cada passo posteriormente.

AÇÃO RESPONSÁVEL
Definir gestor Empresa
Definir comissão Gestor
Treinar comissão Gestor
Selecionar equipamentos Comissão
Implantar projeto piloto Comissão
Dividir setores Comissão
Selecionar equipe MCC Facilitador MCC
Primeira reunião Facilitador MCC
Segunda reunião Facilitador MCC
Reuniões Facilitador MCC
Implantação Engenharia da Manutenção
Tabela 5: Passos para a implantação da MCC

a) Definição de um gestor MCC: a empresa deve definir um gestor que coordenará todo
programa na empresa, estipulando metas para os facilitadores, gerenciando e
controlando as atividades.
b) Criação de uma comissão MCC: o gestor deve formar uma comissão formada por
quatro integrantes da manutenção da empresa. Esta comissão será responsável em
coordenar o trabalho de implantação da MCC, onde cada um será um facilitador MCC;
c) Treinamento da comissão MCC: a comissão deve ser treinada, mostrando como
funciona a ferramenta MCC padrão, a enxuta, o processo de implantação na empresa e o
papel da comissão na implantação. Este treinamento deve ter duração de 12 horas;
d) Seleção dos equipamentos: a comissão MCC deve selecionar quais as máquinas onde
será aplicada a ferramenta MCC enxuta, gerando uma lista de equipamentos por
prioridade.
e) Projeto Piloto: A comissão MCC deve escolher uma máquina que servirá de projeto
piloto, buscando ajustar a ferramenta caso necessário e treinar a comissão.
f) Divisão de setores: a comissão deve dividir em quatro setores a empresa, sendo que
cada componente da comissão se responsabilizará por um setor.


50
g) Escolha da equipe de implantação: cada facilitador deverá montar uma equipe para cada
equipamento a ser aplicada a ferramenta, esta equipe será formada por:
Planejador de manutenção da máquina;
1 técnico de manutenção;
Preparador da máquina.
h) Primeira reunião: o facilitador deve abordar os seguintes assuntos:
Apresentar o que será feito;
Os objetivos a serem alcançados;
Como será alcançado;
Criar uma agenda de reuniões com duração de 2 horas cada, 3 dias na semana;
Criar um cronograma de atividades.
Para este primeiro contato deve ser reservado um período de 2 horas;
i) Segunda reunião: o facilitador deve ministrar um treinamento da ferramenta MCC à
equipe;
j) Próximas reuniões: nestas reuniões, inicia-se a aplicação da metodologia enxuta da
ferramenta MCC propriamente dita, existindo novas reuniões até o encerramento de
todo o processo;
k) Implantação do plano de manutenção: o facilitador apresenta o plano de manutenção a
Engenharia de Manutenção para aprovação. Após aprovação, fica a encargo da
Engenharia de Manutenção, fazer com que o plano seja repassado para o sistema de
gerenciamento de manutenção da empresa (sistema SAP).


















51
5 RESULTADOS

O propósito deste capítulo é apresentar os resultados alcançados e as considerações em
relação aos objetivos esperados, bem como apresentar sugestões e oportunidades de melhoria
para trabalhos futuros. As considerações relacionadas à cada etapa para obtenção do modelo
final que constituíram os objetivos específicos deste trabalho estarão descritas à seguir.

5.1 RESULTADOS OBTIDOS

Hoje a Whirlpool – Unidade Embraco possui uma manutenção utilizando o modelo de
gestão descentralizada, realiza manutenções preventivas já há 22 anos e há 11 anos
manutenção preditiva, que utiliza as técnicas de análise de vibração, termografia, análise
físico químico, ferrografia, ultra-som, partículas magnéticas e inspeção.
Possui planos de manutenção para quase 100% das máquinas, mas na maioria feito
pelo planejador do setor e de forma que mais o convinha, sem seguir uma metodologia
padrão, acarretando em vários pontos negativos:
Planos incompletos: causando a ocorrência de falhas sem antes serem detectadas,
levando a parada de produção e grande prejuízo;
Manutenções desnecessárias: como a realizações de preventivas ou preditivas sem um
estudo da real necessidade, um exemplo é o uso da análise de vibração em
equipamentos de manutenções de baixo custo e que possuam unidades exatamente
iguais ao seu lado como reserva, para quando apresentar falha, não havendo assim a
necessidade de arcar com os custos de uma preditiva, sendo que a manutenção que já
está sendo utilizada é a corretiva programada, causando desperdício de dinheiro e mão
de obra;
Periodicidade errada: definindo a periodicidade de cada tipo de manutenção com pouco
ou muito tempo de intervalo, causando desperdício de dinheiro e mão de obra ou na
ocorrência de falhas sem antes serem detectadas;
A não utilização de técnicas de preditiva por desconhecimento do planejador: levando
ao uso do tipo de manutenção errada ou não sendo monitorado, diminuindo a eficiência
do plano.


52
Copias de planos para equipamentos diferentes: é quando há um equipamento novo na
empresa e o planejador classifica como igual a outro já existente, sem realizar uma
análise completa, tendo assim um plano de manutenção falho.
Falha do equipamento: acarretando na parada da produção causado por falha no plano.
Na tabela 6, faz-se um comparativo entre como eram criados os planos de manutenção
e como agora são criados depois de implantado a MCC.

CARACTERISTICAS
PLANO DE
MANUTENÇÃO ATUAL
PLANO DE MANUTENÇÃO
UTILIZANDO O MCC
Responsável
Engenharia de Manutenção e
planejador de manutenção
Equipe MCC e Engenharia de
Manutenção
Metodologia Nenhuma Ferramenta MCC
Foco Equipamento Função
Fonte de dados Histórico e fornecedor
Histórico, fornecedor, técnico de
manutenção, planejador de
manutenção, preparador da
máquina.
Escolha dos pontos
críticos
Experiência Experiência e análise de risco
Escolha dos tipos de
manutenção
Experiência
Experiência e analisando os dados
obtidos
Escolha da
periodicidade
Experiência, histórico, custo
de manutenção, custo de
parada de máquina
Experiência, histórico, custo de
manutenção, custo de parada de
máquina, impacto no cliente e
analisando os dados obtidos
Tabela 6: Comparação da metodologia de criação do plano de manutenção

Com este formato que ficou a metodologia enxuta para elaborar os planos de
manutenção, reduziu-se consideravelmente o tempo de aplicação da MCC nos equipamentos,
devido principalmente a não subdivisão dos sistemas, que acarretava em um grande volume
de funções e modos de falha a serem analisados.


53
Tomando como base o exemplo da Figura 13, a metodologia enxuta utiliza apenas os
três sistemas para desenvolver todo o processo enquanto a metodologia padrão, utilizara os 8
subsistemas.














Figura 13: Divisão de sistemas e subsistemas de um equipamento

Também temos que considerar o fato que quanto mais subdivisões existir em cada
equipamento durante a aplicação da ferramenta MCC, mais confiável será o plano de
manutenção, tendendo a 100% de confiabilidade, que é o caso dos aviões, que não podem
falhar quando estão em operação, trazendo efeitos catastróficos para a empresa, e comunidade
em geral, mas se tornando inviável economicamente para uma empresa igual à Whirlpool –
Unidade Embraco.
Todo o trabalho para enxugar a metodologia da ferramenta MCC, foi visando uma
melhora em determinados pontos da empresa, tanto na produção como na manutenção. A
tabela 7 é um comparativo da situação antiga (manutenção normal) e a situação depois de
implantado o MCC.




EQUIPAMENTO
SISTEMA 1 SISTEMA 2 SISTEMA 3
Subsistema 1
Subsistema 2
Subsistema 3
Subsistema 4
Subsistema 5
Subsistema 6
Subsistema 7
Subsistema 8


54
PONTOS
EMPRESA ANTES DA
APLICAÇÃO DA MCC
EMPRESA DEPOIS DA
APLICAÇÃO DA MCC
Plano de manutenção Sem padronização Padronizado
Planos de manutenção
já existentes
Ineficientes Eficientes
Atividades de
manutenção
Algumas sendo Inúteis, causando
desperdício ou falha, gerando
parada do equipamento
100% agregam valor
Técnico de manutenção Executa o plano de manutenção
Ajuda na elaboração e
execução do plano de
manutenção
Preparador do
equipamento
Nenhuma função
Ajuda na elaboração do plano
de manutenção
Documentação
Somente a descrição do plano de
manutenção
Todo o histórico de
desenvolvimento e o plano de
manutenção
Eficiência do plano Média Alta
Confiabilidade dos
equipamentos
Média Alta
Estoque da empresa Mantém-se o atual Redução dos estoques
Disponibilidade
dos equipamentos
92% 96%
Produtividade Mantém-se o atual Aumento da produtividade
Tabela 7: Comparativo antes e depois da implantação do MCC.

Melhores resultados com a implantação do MCC de forma direta ou indireta à empresa,
como:
A padronização do processo para desenvolvimento de planos de manutenção na
empresa, agilizando o processo.
Revisão dos planos já existentes dos equipamentos críticos para o processo, corrigindo
assim os planos existentes, permitindo que a manutenção atue de forma mais eficiente
nos equipamentos já instalados.


55
Os novos planos possuem atividades de manutenções 100% fundamentadas, agregando
valor a cada atividade da manutenção, não desperdiçando recursos da empresa;
Eliminação das atividades que não agregam nada a empresa, na maioria causando
prejuízo;
Motivação dos técnicos de manutenção, que sentirão valorizados por ajudarem na
elaboração do plano de manutenção do equipamento e por saberem o porquê está
realizando tal manutenção;
O preparador conhecerá muito mais a fundo o equipamento, podendo até detectar
problemas e caso o mesmo seja de baixa intervenção, ele mesmo pode concertá-lo, sem
chamar a manutenção, disponibilizando mão-de-obra da manutenção e motivando o
preparador;
Os planos serão 100% documentados de uma forma padrão e entendível a todos, não
ficando amarrado ao entendimento de certos profissionais;
Os planos de manutenção agindo nos principais modos de falha, tornando manutenção
muito mais eficiente, por estar atuando na função do equipamento e não na manutenção
do equipamento;
Aumentando a confiabilidade permitindo que a empresa reduza seus estoques,
trabalhando muito mais próximo do que prega o Just-in-time, reduzindo assim o valor
de dinheiro parado em forma de estoques;
Aumento da disponibilidade do equipamento, aumentando assim a produção e ajudando
a manutenção em alcançar a meta de disponibilidade definida pela empresa, que é de
96% para os equipamentos classe A.














56
CONCLUSÕES FINAIS


Maximizar os resultados com o mínimo de recursos é o propósito das organizações,
uma vez que para se manter competitivo na era globalizada é imprescindível desenvolver
produtos inovadores, de qualidade e ofertado com o preço que os clientes estão dispostos a
pagar.
Preocupados com a sustentabilidade, os olhares das organizações se voltam para a
gestão dos ativos de fabrica e desta forma a manutenção industrial precisa caminhar para um
forte alinhamento com os objetivos e metas da empresa, pois os ganhos empresariais somente
são possíveis a partir do momento que o parque instalado se mostra confiável e capaz de
contribuir para as reduções dos custos de fabricação necessários.
Este trabalho de conclusão de curso apresentou uma pesquisa feita sobre a
metodologia Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), elaborando uma metodologia
mais enxuta para aplicar na empresa Whirlpool – Unidade Embraco.
Foi desenvolvido um processo enxuto da MCC que reduz consideravelmente o tempo
de implantação e os recursos necessários, mas que atenda as expectativas de resultados da
empresa.
Depois do desenvolvimento da metodologia, constatou-se que os principais motivos
que originaram a redução de tempo esperada deve-se a não subdivisão dos sistemas, tratando
de uma forma mais ampla, mas eficiente cada sistema, além da redução da documentação e o
número de elementos da equipe de implantação.
Outro ponto importante concluído é na escolha dos equipamentos a serem aplicada a
MCC, não sendo implantada em todos os equipamentos da empresa, somente nos que geram
impacto direto na produção em caso de falhas.
Como resultados, depois da implantação da MCC, pode-se destacar o aumento da
confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos da empresa, diminuindo assim os estoques
de produtos e o aumentando a produtividade dos equipamentos e a padronização dos planos
de manutenção.
Como sugestão, será interessante desenvolver um software, criar um campo no próprio
sistema de gerenciamento da empresa ou até uma planilha no Excel, para gerenciar todas as
informações, facilitando na aplicação da metodologia, buscas e alteração de informações.


57
Sendo assim, o trabalho de conclusão de curso com o tema: Desenvolvimento de um
Processo Enxuto da Manutenção Centrada na Confiabilidade para Aplicação na Whirlpool –
Unidade Embraco, mostrou resultados extremamente positivos para a empresa.
Para finalizar, ressalta-se que para obter-se êxito na aplicação desta ferramenta é
necessário o registro completo das atividades correntes desenvolvidas pelo plano atual de
manutenção para que seja possível a comparação entre as atividades atuais com as propostas
pela MCC, e principalmente a compreensão de que para uma melhor avaliação da eficiência e
eficácia do método só será possível através da obtenção dos resultados de médio e longo
prazo.



58
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<http://www.abende.org.br/info_end_oquesao_analise.php?w=1280&h=800>.
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Dissertação (Mestrado em Engenharia Elétrica) – Departamento de Engenharia Elétrica,
Pontifícia Universidade Católica do Rio de Janeiro.





60
ANEXO 1 – Diagrama De Blocos De Uma Máquina De Separação De Polpa


















































61
ANEXO 2 – Formulário De Documentação De Uma Máquina De Separação De Polpa





































62
APÊNDICE 1 – Exemplo De Preenchimento Do Cadastro De Sistemas



Fonte: Primária


63
APÊNDICE 2 - Exemplo De Preenchimento Do Cadastro Do Plano De Manutenção



Fonte: Primária





64
APÊNDICE 3 – Cadastro De Identificação Dos Sistemas



IDENTIFICAÇÃO DOS SISTEMAS
Equipamento: Máquina:
Setor produtivo: Cod. SAP:
Facilitador MCC: Data:
Cod. sistema Nome Descrição do sistema












Fonte: Primária




















3
7



65
APÊNDICE 4 – Cadastro De Sistemas



Fonte: Primária


66
APÊNDICE 5 – Cadastro Dos Planos De Manutenção



Fonte: Primária