You are on page 1of 92

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI
PT. REKAYASA ENGINEERING
JAKARTA SELATAN

CONTROL SYSTEM dari ENGI NE GENERATOR pada PLTMG
100 MW DURI Kabupaten Bengkalis, Riau











Oleh :

NAMA : KIKI REZKI LESTARI
NIM : 093112700550001

PROGRAM STUDI TEKNIK FISIKA
FAKULTAS TEKNIK DAN SAINS
UNIVERSITAS NASIONAL
JAKARTA
2012
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat ALLAH SWT yang telah
memberikan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga pelaksanaan dan penulisan
laporan kerja praktik yang berjudul “CONTROL SYSTEM dari ENGI NE
GENERATOR pada PLTMG 100 MW DURI Kabupaten Bengkalis, Riau” pada
akhirnya dapat diselesaikan.
Dalam pembuatan laporan ini, penulis mendapatkan banyak bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak, maka penulis menyampaikan rasa hormat dan
terima kasih kepada :
1. Ayahanda, ibunda, kakak, adik, dan semua keluarga yang telah memberikan
dukungan dan do’a.
2. Bapak Ir. Ajat Sudrajat, MT, selaku Dekan Fakultas Teknik dan Sains
Universitas Nasional.
3. Bapak Ucuk Darusalam, ST, MT, selaku Ketua Jurusan dan koordinator mata
kuliah Kerja Praktik Teknik Fisika Universitas Nasional.
4. Ibu Fitria Hidayanti, S.Si, M.Si, selaku dosen pembimbing Teknik Fisika
Universitas Nasional.
5. Bapak Ir. Richard Pesik, selaku Presiden Direktur PT.REKAYASA
ENGINEERING, Jakarta Selatan.
6. Bapak Ir. Nanok Suprayitno, selaku Kepala Departemen Instrument
PT.REKAYASA ENGINEERING, Jakarta Selatan.
7. Bapak Wahyu Sejati,S.Si, selaku Lead Instrument Engineer sekaligus
pembimbing utama.
8. Segenap karyawan di Instrument Departement :
Bapak Agus, Mas Dwi, Mas Rudi, Mas Feri, Mba Ani, Mas Ilham, Bapak
Sunandar, Bapak Suep, Bapak Yudo, Mba Ike, Mas Kodar, Mas Fiko, Mas
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 iii

Fajar, Mas Arid, Mba Eka, Bapak Arifin, Mas Rian, Mas Arifin, Bapak Rijo,
Mas Ijal, Mas Ilman, Mas Tatit, Mas Ruci, Bu Dina, Mas Hendra, Mas Isman,
Mas Erwi.
9. Mba Dita, selaku Bagian HSE PT.REKAYASA ENGINEERING, Jakarta
Selatan.
10. Ma’rifatul Ulva selaku sahabat terdekat yang selalu setia mendengarkan
curahan hati pikiran dan memotivasi penulis.
11. Dan pihak lainnnya yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu yang turut
membantu dalam pembuatan laporan ini.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan kerja praktik ini masih
banyak kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun dari
berbagai pihak sangat diharapkan oleh penulis sehingga penulis dapat melakukan
perbaikan di masa mendatang.
Akhir kata penulis harapkan, semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua
dan menjadi sumbangsih yang mampu membantu memperkaya ilmu pengetahuan
khususnya di bidang instrumentasi dan kontrol, umumnya di bidang Teknik fisika.

Jakarta,21 Oktober 2012


Penulis








Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 iv

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ........................................................................................................ i
DAFTAR ISI ...................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ viii
ABSTRACT ......................................................................................................................... ix
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.2 Masalah ............................................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penulisan ................................................................................................. 2
1.4 Metode Pengumpulan Data ................................................................................. 3
1.5 Sistematika Penulisan ......................................................................................... 3
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ......................................................................... 4
BAB II GAMBARAN UMUM PT. REKAYASA ENGINEERING DAN PROJECT
PLTMG 100 MW DURI KABUPATEN BENGKALIS, RIAU ........................................ 5
2.1 Sejarah Perusahaan PT. REKAYASA ENGINEERING .................................... 5
2.2 Visi Perusahaan ................................................................................................... 6
2.3 Misi Perusahaan .................................................................................................. 6
2.4 Motto Perusahaan ................................................................................................ 7
2.5 Struktur Organisasi ............................................................................................. 7
2.6 Produk & Jasa ..................................................................................................... 7
2.7 Project PLTMG 100 MW DURI Kabupaten Bengkalis, Riau ........................... 8
2.8 Pembangkit Listrik Tenaga Micro Gas ............................................................. 11
2.9 Gas Alam Terkompresi ..................................................................................... 12
2.10 Light Fuel Oil ................................................................................................ 16
2.11 High Speed Diesel ......................................................................................... 17
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 v

2.12 Mesin Otto .................................................................................................... 19
2.13 Spesifikasi untuk Field Instrumentations and Plant Instrument Panel ........ 20
2.13.1 Kode dan Standar ...................................................................................... 20
2.13.2 Field Instrumentation ................................................................................ 21
2.13.3 Plant Instrument Panel ............................................................................. 29
2.14 Sistem Kontrol .............................................................................................. 30
2.14.1 Programmable Logic Controller .............................................................. 32
2.14.2 Distributed Control System ....................................................................... 34
BAB III METODE KERJA PRAKTIK ............................................................................ 37
3.1 Tahap – Tahap Pelaksanaan Kerja Praktik........................................................ 37
3.1.1 Tahap 1 ( Pengajuan dan Konfirmasi Proposal ) ...................................... 37
3.1.2 Tahap 2 ( Persiapan Kerja Praktik ) .......................................................... 38
3.1.3 Tahap 3 ( Pengajuan Topik ) ..................................................................... 39
3.1.4 Tahap 4 ( Pelaksanaan Kerja Praktik ) ...................................................... 40
3.1.5 Tahap 5 ( Pembuatan Laporan dan Presentasi ) ........................................ 41
BAB IV CONTROL SYSTEM dari ENGINE GENERATOR pada PLTMG 100 MW DURI
Kabupaten Bengkalis, Riau ............................................................................................... 43
4.1 Pendahuluan ...................................................................................................... 43
4.2 Dual Fuel .......................................................................................................... 43
4.3 Peralatan Pembangkit Listrik ............................................................................ 45
4.3.1 Mesin Dual Fuel ....................................................................................... 45
4.3.2 Turbin Gas ................................................................................................ 49
4.3.3 Generator ................................................................................................... 50
4.4 Sistem Pengoprasian ......................................................................................... 51
4.4.1 Sistem Pelumasan ..................................................................................... 51
4.4.2 Sistem Bahan Bakar .................................................................................. 54
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 vi

4.4.3 Sistem Pendinginan ................................................................................... 55
4.5 Control System Description, (Gas Plants) ........................................................ 56
4.5.1 System Overview ....................................................................................... 57
4.6 Automation System ............................................................................................ 67
4.6.1 Control Modes .......................................................................................... 67
4.6.2 Operator’s Stasion .................................................................................... 69
4.6.3 Control Panels .......................................................................................... 71
BAB V PENUTUP ........................................................................................................... 73
5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................ xi
LAMPIRAN ...................................................................................................................... xii

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 vii

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT REKAYASA ENGINEERING ..................... 7
Gambar 2.2 Power Plant PTMG 100 MW DURI ................................................ 10
Gambar 2.3 Site Plan PLTMG 100 MW DURI .................................................... 10
Gambar 2.4 P&ID Fuel Gas & Metering System At Engine ................................. 13
Gambar 2.5 P&ID HSD & Metering System At Engine........................................ 18
Gambar 3.1 Diagram Alir Tahap Pengajuan dan Konfirmasi Proposal ................ 38
Gambar 3.2 Diagram Alir Tahap Persiapan Kerja Praktik ................................... 39
Gambar 3.3 Diagram Alir Tahap Pengajuan Topik .............................................. 40
Gambar 3.4 Diagram Alir Tahap Pelaksanaan Kerja Praktik ............................... 41
Gambar 3.5 Diagram Alir Tahap Pembuatan Laporan dan Presentasi ................. 42
Gambar 4.1 Inlet for Liquid and Gas Fuel ........................................................... 44
Gambar 4.2Compression for Liquid and Gas Fuel ............................................... 45
Gambar 4.3 Generating Set Arrangement ............................................................. 46
Gambar 4.4 Flow Diagram, Lube Oil System ....................................................... 53
Gambar 4.5 Flow Diagram, Fuel Oil System ........................................................ 54
Gambar 4.6 Flow Diagram, Cooling Water System ............................................. 55
Gambar 4.7 Automation System Layout ................................................................ 58
Gambar 4.8 Unified Engine Control System (UNIC) ............................................ 66
Gambar 4.9 Central Common Control .................................................................. 71
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 viii

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Persyaratan dan Standar dari Light Fuel Oil ......................................... 17
Tabel 4.1Engine Main Data .................................................................................. 47
Tabel 4.2 Engine Main Dimensions ...................................................................... 47
Tabel 4.3 Generating Main Data .......................................................................... 50
Tabel 4.4 Range for Regulator Controls the Generator Exciter ........................... 51
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 ix

ABSTRACT
PT. REKAYASA ENGINEERING currently handles PLTMG project in Bengkalis,
Riau with a capacity of 100 MW. With the main fuel CNG (Compressed Natural
Gas) and diesel engines as backup, so it takes a generator to produce electricity.
In this case a lot of processes sequance, to facilitate and maintain the process it is
necessary to Engine Control System for Generator.

The power plant is controlled and monitored from the Operator's Interface
System. All the actions taken for normal operations, such as starting and stopping
of the power plant, increasing the burden and expense reduction. Environment
Information System is a will deliver data’s of information to the Operator's
Interface System.

ABSTRAK
PT. REKAYASA ENGINEERING saat ini sedang menangani proyek
PLTMG di Kabupaten Bengkalis, Riau dengan kapasitas 100 MW. Dengan bahan
bakar utama CNG (Compressed Natural Gas) dan mesin diesel sebagai
cadanganngnya, sehingga dibutuhkan generator untuk menghasilkan listriknya.
Dalam hal ini banyak sekali proses yang dijalankan, untuk memudahkan dan
menjaga proses tersebut maka perlu adanya Control System untuk Engine
Generator.
Pembangkit listrik dikendalikan dan diawasi dari Operator’s Interface
System. Semua tindakan yang dilakukan untuk operasi normal, seperti mulai dan
berhenti dari perangkat pembangkit tenaga listrik, peningkatan beban dan
pengurangan beban. Information System Environment akan memberikan
informasi data ke Operator's Interface System.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Kebijaksanaan dasar pengembangan pendidikan tinggi menerapkan bahwa
pendidikan tinggi harus merupakan bagian integral dari usaha pembangunan
nasional maupun regional, yang merupakan penghubung antara dunia ilmu
pengetahuan, teknologi dan kebutuhan masyarakat.
Dalam rangka menambah wawasan dan pengalaman mahasiswa akan dunia
kerja dan untuk meningkatkan kemampuan penerapan teori yang telah diterima
selama kuliah, maka diadakan kerja praktik.
Kerja praktik ini adalah suatu kegiatan yang dilakukan di lapangan atau
perusahaan di luar perguruan tinggi. Kerja praktik dilakukan guna melatih
mahasiswa untuk terjun langsung ke dunia kerja dengan menerapkan ilmu yang
diperoleh selama kuliah dan melakukan studi banding antara penerapan ilmu yang
diperoleh dengan pekerjaan yang sesuai dengan jurusan yang diambil. Selain
melakukan pengamatan dalam praktik ini mahasiswa terjun langsung ke lapangan
untuk melakukan pekerjaan serta melakukan praktik.
Kerja praktik merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan program
Strata-1 jurusan Teknik Fisika. Program ini menitik beratkan pada bidang
keahlian profesi yang ditekuni dibangku kuliah. Pengalaman langsung di
perusahaan akan sangat berharga bagi kemampuan intelektual dan praktikal
mahasiswa.
Pelaksanaan kerja praktik dilaksanakan di PT. REKAYASA
ENGINEERING, Jakarta Selatan. Melaksanakan kerja praktik di PT.
REKAYASA ENGINEERING karena merupakan salah satu anak perusahaan
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 2

penting dari PT. REKAYASA INDUSTRI yang merupakan perusahaan nasional
bergerak di bidang EPC dan juga spesialis seluruh EPC fertilizer di Indonesia. [1]

1.2 Masalah
Sesuai dengan judul, laporan kerja praktik ini akan mambahas masalah
mengenai CONTROL SYSTEM dari ENGINE GENERATOR pada PLTMG 100
MW DURI Kabupaten Bengkalis, Riau mulai dari Automation System yang
digunakan, Process Flow Diagram beserta Engine Generator pada PLTMG 100
MW DURI secara garis besar.[2]

1.3 Tujuan Penulisan
Sesuai uraian latar belakang di atas, maka penulisan laporan kerja praktik ini
memiliki tujuan sebagai berikut :
1. Menambah wawasan, ilmu pengetahuan dan pengalaman kerja bagi
mahasiswa tentang perusahaan yang bergerak dibidang EPC khususnya di
PT. REKAYASA ENGINEERING, Jakarta Selatan.
2. Mengetahui sejarah PT. REKAYASA ENGINEERING dan organisasi
perusahaan.
3. Mengetahui Control System yang ada pada project PLTMG 100 MW DURI
Kabupaten Bengkalis, Riau yang sedang dikerjakan oleh PT. REKAYASA
ENGINEERING, Jakarta Selatan.
4. Mengetahui Engine Generator pada project PLTMG 100 MW DURI
Kabupaten Bengkalis, Riau yang sedang dikerjakan oleh PT. REKAYASA
ENGINEERING, Jakarta Selatan.[3]

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 3

1.4 Metode Pengumpulan Data
1. Data Primer
Diperoleh dengan cara Tanya jawab secara langsung dengan pihak
perusahaan, terutama pada bagian Instrument.

2. Data Sekunder
Diperoleh dari Document yang ada serta literature-literatur lain yang
mempunyai hubungan dengan objek yang akan dipelajari.[4]

1.5 Sistematika Penulisan
Agar lebih mudah untuk memahami laporan kerja praktik ini, penulisan
dibagi menjadi 5 (lima) bab dengan susunan sebagai berikut :
BAB I : Pendahuluan
Bab Pendahuluan, latar belakang masalah, masalah, tujuan
penyusunan kerja praktik, metodologi, dan sistematika
penyusunan kerja praktik.
BAB II: Gambaran Umum Perusahaan dan Project PLTMG 100 MW
DURI Kabupaten Bengkalis, Riau.
Dalam bab ini, penulis membahas mengenai sejarah
perusahaan, tujuan, visi dan misi perusahaan serta gambaran
umum mengenai PT. REKAYASA ENGINEERING,
Jakarta Selatan dan juga Project PLTMG 100 MW DURI
Kabupaten Bengkalis, Riau.
BAB III: Metode Kerja Praktik
Dalam bab ini, penulis membahas mengenai metode yang
digunakan dalam pelaksanaan kerja praktik.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 4

BAB IV: CONTROL SYSTEM dari ENGINE GENERATOR pada
project PLTMG 100 MW DURI.
Dalam bab ini, penulis membahas mengenai Control System
dari Engine Generator pada project PLTMG 100 MW DURI
Kabupaten Bengkalis, Riau yang sedang dikerjakan oleh
PT. REKAYASA ENGINEERING, Jakarta Selatan.

BAB V: Penutup
Pada bab penutup berisi kesimpulan dari hasil kerja
praktik.[5]

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Lokasi kerja praktik adalah PT. REKAYASA ENGINEERING, Jakarta
Selatan terhitung mulai tanggal 3 September – 26 Oktober 2012. [6]










Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 5

2 BAB II
GAMBARAN UMUM PT. REKAYASA ENGINEERING
DAN PROJ ECT PLTMG 100 MW DURI KABUPATEN
BENGKALIS, RIAU

2.1 Sejarah Perusahaan PT. REKAYASA ENGINEERING
Didirikan pada tahun 2001, PT. REKAYASA ENGINEERING, yang telah
menjadi anak perusahaan penting dari PT. REKAYASA INDUSTRI, telah secara
bertahap berkembang menjadi perusahaan multi layanan perekayasa yang kini
mempekerjakan ratusan orang.
Pembentukan adalah upaya untuk meningkatkan kompetensi PT.
REKAYASA ENGINEERING di daerah rekayasa untuk melayani pasar industri
yang lebih luas dan untuk memperluas bisnis rekayasa prospektif di masa depan.
Kemampuan PT. REKAYASA ENGINEERING juga didukung oleh kompetensi
exellent yang dirumuskan berdasarkan pengalaman untuk mengelola tenaga kerja
secara efisien.
PT. REKAYASA ENGINEERING berkomitmen untuk mencapai
keunggulan dan kontrol kualitas yang ketat, bersama dengan penerapan state-of-
the-art teknologi rekayasa, PT. REKAYASA ENGINEERING sebagai
perusahaan rekayasa tinggi baru yang kompeten.
Di antara tonggak prestasi PT. REKAYASA ENGINEERING
memenangkan rekayasa dan desain kontrak layanan selama lima tahun untuk
VICO Indonesia salah satu dari lima besar minyak dan gas di Indonesia. Selain
itu, PT. REKAYASA ENGINEERING telah mendapat pengakuan di industri
petrochemicel dan pupuk. PT. REKAYASA ENGINEERING menghargai
partisipasinya dalam proyek-proyek infrastruktur nasional penting sebagai bukti
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 6

yang jelas tentang kompetensi dan keahlian dalam melakukan proyek-proyek
besar.
PT. REKAYASA ENGINEERING menyediakan berbagai jasa rekayasa
dalam setidaknya lima bidang usaha: petrokimia dan kimia daerah, minyak, gas
dan listrik wilayah pembangkit, semen dan daerah mineral, industri daerah agro
serta dalam penyediaan tenaga kerja untuk layanan lapangan.
PT. REKAYASA ENGINEERING berjanji pada kliennya "layanan yang
efisien dengan biaya yang paling kompetitif, pengiriman tepat waktu komitmen,
dan keyakinan pada kualitas mereka", yang juga membentuk batuan dasar
pelayanan pelanggan dan kebijakan mutu. Komitmen PT. REKAYASA
ENGINEERING didukung dengan memanfaatkan IT-driven teknik canggih dan
efisien sistem pelaksanaan proyek. PT. REKAYASA ENGINEERING berusaha
menuju kesempurnaan. PT. REKAYASA ENGINEERING mendapatkan ISO
9001:2000 / SNI 19-9001:2001 bersama dengan Sertifikasi Sistem Manajemen
Mutu Pelayanan Teknik dan Inspeksi Proses, Piping, Instrument, Electrical,
Mechanical dan Sipil.
Berbekal strategi kompetitif dan sertifikasi global capailities nya, PT.
REKAYASA ENGINEERING maju dalam visi untuk menjadi pemain utama di
bidang bisnis lokal, regional dan global.[1]

2.2 Visi Perusahaan
“Mendapatkan kepercayaan dan keyakinan dari pelanggan kami dengan
menjadi perusahaan rekayasa tinggi yang kompeten yang memberikan nilai
tambah kepada klien.”[2]
2.3 Misi Perusahaan
" Menyediakan jasa rekayasa terbaik untuk klien melalui penciptaan nilai
dan perbaikan terus menerus.”[3]

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 7

2.4 Motto Perusahaan
“Menyediakan layanan yang efisien kepada klien kami dengan biaya yang
paling kompetitif, untuk melengkapi komitmen kami pada ketepatan waktu
dan untuk memberikan produk-produk kami dengan percaya diri pada
kualitas mereka.”[4]

2.5 Struktur Organisasi
PT. REKAYASA ENGINEERING dipimpin oleh seorang Direktur Utama.
Sebagai pelaksana kegiatan operasi ditunjuk seorang Direktur Operasi dan
Direktur Keuangan & HRM dibawahnya terdapat Kepala Departemen dan
Project Manager. Dan juga HSE.[5]

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT REKAYASA ENGINEERING
2.6 Produk & Jasa
PT. REKAYASA ENGINEERING dapat menangani pekerjaan desain dan
rekayasa pabrik, apakah itu besar atau kecil, dari awal sampai akhir. Staf yang
berpengalaman mampu melakukan teknik dasar dan rinci. Layanan ini memadai
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 8

disediakan oleh tim proyek, diselenggarakan untuk pekerjaan individu untuk
menjamin manajemen proyek yang sempurna yang melibatkan jadwal, biaya, dan
kontrol kualitas.
Selama tahap konstruksi, PT. REKAYASA ENGINEERING dapat
menyediakan insinyur lapangan dan layanan pengawasan. PT. REKAYASA
ENGINEERING terus melakukan dan menyelesaikan jasa rekayasa untuk
memastikan informasi yang diperlukan tersedia untuk kegiatan pengadaan,
konstruksi, instalasi, fabrikasi dan pelaksanaan lapangan lainnya, commissioning,
start-up dan integrasi. Hal ini juga dapat membuat revisi yang diperlukan untuk
desain dan gambar untuk mempertimbangkan situasi yang berkembang selama
konstruksi dan gambaran bangunan setelah konstruksi selesai.
Pengawasan konstruksi adalah untuk mengelola, mengarahkan dan
memantau kegiatan konstruksi semua untuk menyelaraskan dengan keselamatan,
jadwal dan perjanjian kontrak berbasis kualitas. Untuk menghasilkan proyek, PT.
REKAYASA ENGINEERING akan menyediakan tim engineering yang solid dari
disiplin ilmu (Proses, Instrument, Electrical, Mechanical, Piping dan Teknik
Sipil) dan memanfaatkan teknologi terbaru dalam 3D aplikasi desain.
Disiplin masing-masing dikelola dengan sejumlah teknisi ahli yang
memiliki kompetensi tinggi dan kemampuan layanan yang komprehensif dan
didukung oleh spesialis disiplin.[6]

2.7 Project PLTMG 100 MW DURI Kabupaten Bengkalis, Riau
PT Perusahaan Listrik Negara (Persero) Pembangkitan Sumatra Bagian
Utara menyusun rencana mengatasi ancaman defisit listrik di Aceh dan Sumut
dengan menambah daya sebesar 677 megawatt. PT Perusahaan Listrik Negara
(PLN) memaparkan hingga akhir tahun 2012, sistem kelistrikan Sumatera Bagian
Utara (Sumbagut) akan mendapat tambahan sebesar 383 megawatt (MW).
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 9

Tambahan tersebut berasal dari sewa pembangkit dan pengoperasian pembangkit
baru.
Sistem kelistrikan di Sumbagut belum bisa dikatakan aman, mengingat
kondisi dikatakan aman jika cadangan sebesar 30 persen atau sekitar 500 MW,
sementara untuk Sumut-Aceh cadangan yang ada baru sebesar 45 MW,
kemampuan daya listrik Sumut-Aceh sebesar 1.573 MW dengan beban puncak
tertinggi sebesar 1.528 MW.
Dengan adanya tambahan daya, diharapkan mampu memenuhi kebutuhan
listrik Sumbagut, khususnya saat terjadi beban puncak maupun saat ada perawatan
pembangkit. Penambahan daya tersebut berasal dari relokasi eks PLTG Gili timur
ke Duri-Riau sebesar 18 MW. Untuk relokasi ini, sudah dilaksanakan dan daya
listriknya sudah masuk ke sistem pada Juli 2012. Selanjutnya pada Oktober 2012
direncanakan masuk sebesar 100 MW, yakni dari relokasi eks PLTG Sunyaragi ke
Duri-Riau (18 MW), sewa PLTG Arun, Aceh (60 MW), sewa PLTMG 25 MW
Rawa Minyak Tahap I di Riau (10 MW) dan sewa PLTMG Teluk Lembu dengan
kapasitas 12 MW.
Sementara itu pada Desember 2012, PLN Sumbagut merencanakan
tambahan daya sebesar 265 MW. Tambahan daya tersebut bersumber dari sewa
PLTMG 25 MW Rawa Minyak Tahap 2, Riau (15 MW), pengadaan PLTMG Duri
(100 MW), sewa PLTD MFO 120 MW Belawan Tahap I (40 MW) dan beroperasi
PLTU Naganraya Unit 1, Aceh dengan kapasitas 100 MW.[7]
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 10


Gambar 2.2 Power Plant PTMG 100 MW DURI


Gambar 2.3 Site Plan PLTMG 100 MW DURI
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 11

2.8 Pembangkit Listrik Tenaga Micro Gas
Pembangkit Listrik Tenaga Micro Gas (PLTMG) merupakan sebuah
pembangkit energi listrik yang menggunakan peralatan atau mesin turbin gas
sebagai penggerak generatornya. Turbin gas dirancang dan dibuat dengan prinsip
kerja yang sederhana dimana energi panas yang dihasilkan dari proses
pembakaran bahan bakar diubah menjadi energi mekanis dan selanjutnya diubah
menjadi energi listrik atau energi lainnya sesuai dengan kebutuhannya.
Gas yang dihasilkan dalam ruang bakar pada Pembangkit Listrik Tenaga
Micro Gas (PLTMG) akan menggerakkan turbin dan kemudian generator, yang
akan mengubahnya menjadi energi listrik. Sama halnya dengan PLTU, bahan
bakar PLTMG bisa berwujud cair (BBM) maupun gas (gas alam). Penggunaan
bahan bakar menentukan tingkat efisiensi pembakaran dan prosesnya. Prinsip
kerja PLTMG adalah sebagai berikut, mula - mula udara dimasukkan dalam
kompresor dengan melalui air filter atau penyaring udara agar partikel debu tidak
ikut masuk dalam kompresor tersebut. Pada kompresor tekanan udara dinaikkan
lalu dialirkan ke ruang bakar untuk dibakar bersama bahan bakar. Di sini,
penggunaan bahan bakar menentukan apakah bisa langsung dibakar dengan udara
atau tidak. Jika menggunakan BBG, gas bisa langsung dicampur dengan udara
untuk dibakar. Tapi jika menggunakan BBM, harus dilakukan proses pengabutan
dahulu pada burner baru dicampur udara dan dibakar.
Pembakaran bahan bakar dan udara ini akan menghasilkan gas bersuhu dan
bertekanan tinggi yang berenergi (enthalpy). Gas ini lalu disemprotkan ke turbin,
hingga enthalpy gas diubah oleh turbin menjadi energi gerak yang memutar
generator untuk menghasilkan listrik. Setelah melalui turbin sisa gas panas
tersebut dibuang melalui cerobong atau stack. Karena gas yang disemprotkan ke
turbin bersuhu tinggi, maka pada saat yang sama dilakukan pendinginan turbin
dengan udara pendingin dari lubang pada turbin. Untuk mencegah korosi turbin
akibat gas bersuhu tinggi ini, maka bahan bakar yang digunakan tidak boleh
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 12

mengandung logam Potasium, Vanadium dan Sodium yang melampaui 1 part per
mill (ppm).[8]

2.9 Gas Alam Terkompresi
Gas alam terkompresi (Compressed natural gas, CNG) adalah alternatif
bahan bakar selain bensin atau solar. Di Indonesia, kita mengenal CNG sebagai
bahan bakar gas (BBG). Bahan bakar ini dianggap lebih 'bersih' bila dibandingkan
dengan dua bahan bakar minyak karena emisi gas buangnya yang ramah
lingkungan. CNG dibuat dengan melakukan kompresi metana (CH
4
) yang
diekstrak dari gas alam. CNG disimpan dan didistribusikan dalam bejana tekan,
berbentuk silinder.
CNG dapat digunakan untuk mesin Otto (berbahan bakar bensin) dan mesin
diesel (berbahan bakar solar).
Pengisian CNG dapat dilakukan dari sistem bertekanan rendah maupun
bertekanan tinggi. Idealnya, tekanan pada jaringan pipa gas adalah 11 bar, dan
agar pengisian CNG bisa berlangsung dengan cepat, diperlukan tekanan sebesar
200 bar, atau 197 atm, 197 kali tekanan udara biasa. Dengan tekanan sebesar 200
bar, pengisian CNG setara 130 liter premium dapat dilakukan dalam waktu 3-4
menit.
Dengan tekanan sebesar 200 bar, tentunya penanganan CNG perlu
dilakukan secara hati-hati. Antara lain dengan menggunakan tangki gas yang
memenuhi persyaratan dan dipasang di bengkel yang direkomendasi. Tangki CNG
dibuat dengan menggunakan bahan-bahan khusus yang mampu membawa CNG
dengan aman. Desain terbaru tangki CNG menggunakan lapisan alumunium
dengan diperkuat oleh fiberglass. Karena CNG lebih ringan dari udara, kebocoran
tidak menjadi terlalu beresiko bila sirkulasi udara terjaga dengan baik. Jika gas
terbakar, mesh logam atau keramik akan mencegah tangki agar tidak meledak.

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 13


Gambar 2.4 P&ID Fuel Gas & Metering System At Engine

Deskripsi proses sebagai berikut :
1. Gas yang terkompresi dialirkan menuju Fuel Gas Scrubber
[1]
yang
mana dalam waktu pengalirannya melewati temperatur gauge dan
pressure gauge yang terdapat pada field perangkat ini digunakan
untuk tetap mengetahui suhu dan tekanan gas yang dialirkan,
kemudian sebelum masuk scrubber terdapat valve dengan sistem
FC(fail closed
[2]
).
2. Valve sistem FC ini sebagai input analog yang dikontrol melalui
DCS dan terlihat sistem dijalankan dengan pneumatic kemudian
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 14

valve dijalankan dengan reset manual valve pada field dan selenoid
pada sistem yang menggunakan electrical menuju ke
interconnecting logic yang mana memiliki 2 aksi yaitu saat terjadi
fire dan ESD(Emergency Shut Down). Setelah itu gas dialirkan
menuju valve berikutnya.
3. Setelah melewati valve terdapat 2 jalur untuk menuju scrubber, 2
jalur ini dibangun untuk memungkinkan maintanance dari
instruments yang ada agar waktu maintanance tidak menggangu
proses. Masing - masing jalur memiliki valve dengan sistem NO
(normally open
[3]
).
4. Pada sistem ini tekanan gas dikontrol, pressure indikate control
memberikan setpoint sebesar 120psig (Fuel Gas Scrubber
beroperasi pada tekanan 120psig) dan pada fieldnya terpasang
pressure gauge dan pressure transmitter.
5. Kemudian terdapat check valve yang memastikan gas mengalir ke
scrubber dan tidak berbalik arah. Dan juga ada pressure transmitter
yang kedua untuk mengirimkan data ke pressure indicator. Pada
Pressure Indicator terdapat 4 point yang dikontrol yaitu :
 Keadaan dimana tekanan sangat rendah dengan setpoint
100psig maka Pressure Alarm Low Low akan menyala.
 Keadaan dimana tekanan rendah dengan setpoint 110psig
maka Pressure Alarm Low akan menyala.
 Keadaan dimana tekanan sangat tinggi dengan setpoint
140psig maka Pressure Alarm High High akan menyala.
 Keadaan dimana tekanan tinggi dengan setpoint 130psig
maka Pressure Alarm High akan menyala.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 15

6. Pada Fuel Gas Scrubber terdapat beberapa instrument yaitu level
gauge, level transmitter yang memberikan sinyal ke level indicator
yang terkoneksi dengan level alarm high high, kemudian terdapat
pressure differential transmitter yang membandingkan tekanan gas
sebelum masuk scrubber dan sesudah keluar dari scrubber.
7. Gas yang sudah masuk dipisahkan yang diambil hanya berupa gas
metana(CH4) yang murni saja, dan partikel - partikel serta uap air
yang sudah tercampur sebelumnya akan terpisah, zat - zat yang
bersifat liquid akan turun ke bawah dan ditampung di dalam
codensate receiver, sedangkan yang bersifat gas akan dialirkan ke
atas untuk dibuang, selama proses dialirkannya gas terdapat
pressure safety velve yang mana akan terbuka jika sudah sesuai
setpoint yaitu 171psig, instrument ini digunakan untuk mencegah
terjadinya kelebihan tekanan yang dapat menyebabkan kebakaran
atau sistem berhenti.
8. Gas metana(CH4) murni akan di alirkan ke Gas Regulator.
9. Pada condensate receiver terdapat instruments berupa level gauge,
level transmitter untuk mengirim sinyal ke level indicator,
pressure gauge, pressure transmitter untuk mengirim sinyal ke
pressure indicator dengan setpoint 30psig, dan juga terdapat
pressure safety velve yang mana akan terbuka jika sudah sesuai
setpoint yaitu 171psig, instrument ini digunakan untuk mencegah
terjadinya kelebihan tekanan yang ada pada codensate receiver.
Catatan:
[1] Fuel Gas Scrubber adalah peralatan kontrol yang digunakan untuk menghapus
beberapa partikel dengan menggunakan cairan untuk mencuci polutan yang tidak
diinginkan dari aliran gas dan juga untuk mengontrol emisi gas, terutama gas
asam.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 16

[2] Fail Closed adalah merupakan penamaan dalam P&ID yang mana untuk
menunjukkan jika sistem tersebut mengalami trip maka perangkat / peralatan yang
memakai sistem FC akan menutup.
[3] Normally Open adalah merupakan penamaan dalam P&ID yang mana untuk
menunjukkan jika sistem tersebut dalam keadaan normal maka perangkat /
peralatan yang memakai sistem NO akan membuka.
[4] Codensate Receiver adalah peralatan kontrol yang berfungsi untuk tempat
penyimpanan kondensat, kondensat sendiri merupakan hasil kondensasi dari
komponen berat gas alam. Jadi, dalam data produksi disebut sebagai liquid
(karena sifat cairnya).

2.10 Light Fuel Oil
Bahan bakar minyak adalah fraksi yang diperoleh dari minyak
bumi destilasi , baik sebagai distilat atau residu. Secara umum, bahan bakar
minyak adalah setiap produk minyak cair yang dibakar
dalam tungku atau boiler untuk generasi panas atau digunakan dalam mesin untuk
generasi kekuasaan, kecuali minyak yang memiliki titik nyala sekitar 40°C
(104°F) dan minyak dibakar di kapas atau wol sumbu pembakar. Dalam
pengertian ini, diesel adalah jenis bahan bakar minyak. Bahan bakar minyak
terbuat dari panjang hidrokarbon rantai, terutama alkana, siklo alkana dan
aromatik.
Light Fuel Oil adalah bahan bakar dengan rentang titik didih dari 240
sampai 3500C, dan didestilasi setelah kerosene. Dari semua jenis-jenis bahan
bakar, minyak ini mempunyai sifat-sifat yang paling cocok untuk ignition,
combustion, dan viscosity yang diperlukan oleh engine diesel high-speed yang
kecil, sehingga hampir semua engine diesel high-speed, termasuk untuk mesin-
mesin konstruksi, menggunakan Light Fuel Oil .[10]

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 17


Tabel 2.1 Persyaratan dan Standar dari Light Fuel Oil


2.11 High Speed Diesel
High Speed Diesel ( HSD ) merupakan salah satu bahan bakar yang
digunakan untuk proses pembangkit listrik tenaga gas. Untuk menjamin proses
produksi listrik pada Pembangkit Listrik Tenaga Mikro Gas. Bahan bakar HSD
mempunyai sifat yang mudah terbakar, untuk itu pada tangki bahan bakar perlu
dilengkapi sistem pemadam kebakaran yang sesuai.
High Speed Diesel ( HSD ) ini digunakan untuk mesin trasportasi mesin
diesel yang umum dipakai dengan sistem injeksi pompa mekanik (injection pump)
dan electronic injection, HSD digunakan pada mesin-mesin electrical dan
mechanical power generation. Bahan bakar pada semua jenis mesin diesel dengan
putaran tinggi (di atas 1.000 RPM).

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 18



Gambar 2.5 P&ID HSD & Metering System At Engine
Deskripsi proses sebagai berikut :
1. High Speed Diesel disimpan didalam underground tank, yang mana
terdapat level gauge dan level transmitter yang terhubung dengan
interconnecting logic yang mana memiliki 2 aksi apabila level switch
high high aktif maka akan menyalakan motor pump sedangkan jika
level switch low low aktif maka motor pump akan berhenti.
2. Keluar dari underground tank terdapat 2 jalur yang mana untuk
pengkondisian disaat maintanance, pada jalur ini terdapat pressure
gauge, pressure transmitter yang terhubung dengan pressure switch
low low dengan pereaksinya berupa pressure alarm low low dan
terhubung juga ke motor pump.
3. Pada motor pump sendiri terdapat indikator lampu yang menandakan
pompa tersebut dalam keadaan stand by yang dapat dipantau dengan
DCS. Kemudian setelah keluar dari pompa terdapat pressure gauge
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 19

dan pressure transmitter dan juga check valve yang memastikan valve
berfungsi dan aliran tidak berbalik.
4. Pada tangki penyimpanan HSD terdapan Vent yang dilengkapi Flame
Arrester
[1]
, instruments yang ada berupa level gauge, level transmitter
yang terhubung dengan level indikator, level switch high high yang
akan memberikan aksi utuk memberhentikan motor pump, level switch
low low yang akan menyalakan level alarm low low dan
memberhentikan transfer unit pump untuk tangki pemakaian.
5. Setelah HSD disimpan di tangki penyimpanan, HSD dipompa menuju
tangki pemakaian, pada tangki pemakaian terdapat level switch low
low yang akan memberikan aksi untuk menyalakan level alarm low
low dan transfer unit pump, juga terdapat level switch high high untuk
menghentikan transfer unit pump, terdapat pula level gauge dan level
transmitter serta tangki penyimpanan dilengkapi juga dengan flame
arrester.

Catatan :
[1] Flame Arrester berfungsi untuk menghentikan penyebaran api terbuka,
membatasi penyebaran ledakan yang terjadi, membatasi kebakaran di dalam
lokasi tertutup yang di kendalikan, menyamakan kedudukan tekanan udara di
dalam tangki bahan bakar saat ditambahkan atau dialirkan ke tangki pemakaian,
dan juga mencegah serangga terbang atau merangkak ke pipa ventilasi dan fouling
bahan bakar di tangki dan pipa .

2.12 Mesin Otto
Mesin Otto adalah sebuah tipe mesin pembakaran dalam yang
menggunakan nyala busi untuk proses pembakaran, dirancang untuk
menggunakan bahan bakar bensin atau yang sejenis. Mesin Otto berbeda
dengan mesin diesel dalam metode pencampuran bahan bakar dengan udara, dan
mesin bensin selalu menggunakan penyalaan busi untuk proses pembakaran.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 20

Pada mesin diesel, hanya udara yang dikompresikan dalam ruang bakar dan
dengan sendirinya udara tersebut terpanaskan, bahan bakar disuntikan ke dalam
ruang bakar di akhir langkah kompresi untuk bercampur dengan udara yang
sangat panas, pada saat kombinasi antara jumlah udara, jumlah bahan bakar, dan
temperatur dalam kondisi tepat maka campuran udara dan bakar tersebut akan
terbakar dengan sendirinya.
Pada mesin otto, pada umumnya udara dan bahan bakar dicampur sebelum
masuk ke ruang bakar, sebagian kecil mesin bensin modern mengaplikasikan
injeksi bahan bakar langsung ke silinder ruang bakar termasuk mesin bensin 2 tak
untuk mendapatkan emisi gas buang yang ramah lingkungan. Pencampuran udara
dan bahan bakar dilakukan oleh karburator atau sistem injeksi, keduanya
mengalami perkembangan dari sistem manual sampai dengan penambahan sensor-
sensor elektronik. Sistem Injeksi Bahan bakar di motor otto terjadi diluar silinder,
tujuannya untuk mencampur udara dengan bahan bakar seproporsional
mungkin.[12]

2.13 Spesifikasi untuk Field I nstrumentations and Plant I nstrument Panel
2.13.1 Kode dan Standar
Berikut adalah kode dan standar yang digunakan pada Field Instrumentations and
Plant Instrument Panel.
1. ISA S5.1 Instrumentation Symbols and Identification.
2. ISA S5.2 Binary Logic Diagrams for Process Operations.
3. ISA S5.3 Graphic Symbols for Distributed Control/Shared Display
Instrumentation, Logic and Computer System .
4. ISA S5.4 Instrument Loop Diagrams.
5. ISA S5.5 Graphic Symbols for Process Displays.
6. ISA S18.1 Annuciator Sequence and Specifications.
7. ISA S20 Specification Forms for Process Measurement and Control
Instruments, Primary Elements and Control Valves.
8. ISA RP60.8 Electrical Guide for Control Centers .
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 21

9. ISA RP60.9 Piping Guide for Control Centers .
10. ISA S75.01 Flow Equations for Sizing Control Valves.
11. ISA S75.11 Inherent Flow Characteristic and Rangeability Control
Valves.
12. API Spec6D Specification for Pipeline Valves (Steel Gate, Plug, Ball, and
Check Valves) .
13. API RP500C Classification of Areas for Electrical Installation at
Petroleum and Gas Pipeline Transportation Facilities .
14. API RP520 Sizing, Selecting, and Installing Pressure Relief Devices .
15. API RP521 Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems .
16. API Std526 Flange Steel Safety Relief Valves .
17. API Std527 Commercial Seat Tightness of Safety Relief Valves with Metal-
to-Metal Seats .
18. API RP540 Electrical Installation in Petroleum Processing Plants .
19. API RP550 Manual on Installation of Refinery Instruments and Control
Systems .
20. API Std598 Valve Inspections and Test .
21. API Std2000 Venting Atmosperic and Low-Pressure Storage Tanks (Non-
refrigerated and Refrigerated) .
22. API 2530 Orifice Metering of Natural Gas (AGA report#3) .
23. ISO 5167 Measurement of Fluid Flow by Means of Orifice Plates, Nozzles
and Venturi Tubes Inserted in Circular Cross-section .
24. ANSI B16.37 Hydrostatic Testing of Control Valves .
25. ANSI MC96.1 Temperature Measurements Thermocouples .
26. ANSI/FCI 70-2 Quality Control Standards for Control Valve Seat
Leakage .
27. ASTM American Society for Testing and Materials .
28. NEC National Electrical Code .
29. NEMA National Electrical Manufactures Association .
30. IEC International Electrotechnical Commision .
31. IEEE The Institute of Electrical and Electronics Engineer .
32. NFPA National Fire Protection Association.

2.13.2 Field I nstrumentation
Field Instrumentation adalah sensor-sensor ataupun peralatan yang dipakai
dalam industri yang berhubungan terhadap sinyal analog ataupun anlisis proses.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 22

Plant Instrumentation harus mampu beroperasi di bawah semua kondisi operasi
seperti pada plant startup, operasi normal, shutdown, transient and abnormal
condition. Semua perangkat instrumentasi yang terkait akan bertemu dengan
persyaratan standar IEC, ISA standar, NEMA / standar ANSI, NFPA standar dan
standar terkemuka lainnya.

2.13.2.1 Limit Switch
Limit Switch adalah switch yang dioperasikan oleh gerakan bagian
mesin atau kehadiran obyek. Mereka digunakan untuk mengendalikan mesin,
sebagai pengaman Interlocks, atau untuk menghitung benda melewati titik.
Limit Switch harus dipasang di lokasi yang mudah diakses, dengan jarak yang
sesuai untuk memungkinkan pemeliharaan yang mudah. Bahan dari limit
switch harus tahan korosi terhadap gas dan bahan kimia di lingkungan pabrik.
Limit Switches harus dari snap acting, single-pole, double-throw type
(SPDT), dapat berpindah dengan arus 15 ampere dan pada tegangan 250 V
AC atau lebih dari 0,5 ampere dan pada tegangan 125 V DC atau lebih.

2.13.2.2 Transmitters
Transmitters adalah alat yang digunakan untuk mengubah perubahan
sensing element dari sebuah sensor menjadi sinyal yang mampu diterjemahkan
oleh controller. Transmitter memiliki dua fungsi sebagai pengirim sinyal saja,
atau ada juga yang mengkonversi besaran yang diinginkan. Selain ditransmisikan
ke controller (control room), transmitter juga memiliki display di lapangan yang
digunakan untuk pengecekan secara manual.
Transmitters menggunakan 2 kawat pemancar. Nilai Proses yang diukur
akan diubah menjadi sinyal standar 4 - 20 mA. Pemancar harus mampu
mendukung kemampuan instrumentasi. Para pemancar harus dilengkapi dengan
indikator digital dan harus dilengkapi dengan terminal strip dan terminal sekrup
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 23

untuk koneksi ring tug yang dibuat. Tegangan yang ada dihubungkan melalui
hubungan antara plant dan transmitters.
Semua transmitter di proses dengan sinyal analog yang akan
dikelompokkan dalam panel instrumen lokal dan kemudian didistribusikan ke
seluruh plant sesuai dengan lokasi titik pengukuran dalam proses.

2.13.2.3 Temperature Measurements
Banyak metode yang telah dikembangkan untuk mengukur suhu. Sebagian
besar bergantung pada pengukuran beberapa sifat fisik dari bahan kerja yang
bervariasi dengan suhu. Salah satu perangkat yang digunakan untuk mengukur
suhu adalah Resistance Temperature Detectors ( RTDs ) dengan bahan isolasi
listrik dan selubung atau lengan stainless steel.
Resistance Temperature Detectors ( RTDs ) adalah sensor yang digunakan
untuk mengukur suhu dengan menghubungkan perlawanan dari elemen RTD
dengan suhu. Kebanyakan RTD elemen terdiri dari panjang kawat melingkar
halus melilit inti keramik atau kaca. Unsur ini biasanya cukup rapuh, sehingga
sering ditempatkan di dalam probe berselubung untuk melindunginya.
Resistance Temperature Detectors ( RTDs ) dapat menahan guncangan dan
getaran yang besar dalam pipa bertekanan tinggi serta dalam sirkulasi pipa air.
RTDs memerlukan tegangan eksitasi untuk dapat bekerja, dan output yang
diperoleh berupa milivolt (mV) dan seperti biasanya pada temperature transmitter
akan disertakan converter.
Untuk pengukuran temperatur juga menggunakan
thermocouple. Thermocouple adalah sensor suhu untuk pengukuran dan kontrol
dan juga dapat digunakan untuk mengkonversi suhu gradien menjadi listrik.
Sebuah thermocouple terdiri dari dua konduktor dari bahan yang berbeda
(biasanya paduan logam) yang menghasilkan tegangan di sekitar titik di mana dua
konduktor dalam kontak. Thermocouple yang sudah dikalibrasi memiliki tiga titik
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 24

minimum kalibrasi, dengan akurasi yang diperoleh ± 0,2% dan harus dilengkapi
dengan sertifikat kalibrasi. Ini harus mengacu pada standar ANSI MC96.1 dan
ASTM E-230-87.

2.13.2.4 Pressure Measurements
Banyak teknik telah dikembangkan untuk pengukuran tekanan dan
vakum. Instrumen yang digunakan untuk mengukur tekanan disebut tekanan
pengukur atau alat pengukur vakum. Pressure Transmitter dan tekanan diferensial
harus dilengkapi dengan manual zero dan penyesuaian rentang yang akan di ukur.
Tekanan, termasuk tekanan absolut, transmitter harus dirancang untuk berbagai
tekanan lebih besar dari 100 psig atau 150% dari rentang maksimum jangkauan
yang di ukur tanpa mempengaruhi kalibrasi instrument. Semua pengukuran
tekanan yang dilakukan pada air di atas 65
o
C akan dilengkapi dengan sifon.
Keakuratan transmitter tekanan dan tekanan diferensial adalah 0,075% dari range
pengukuran dan kecepatan scanning 45 msec.
Tekanan diferensial yang umum digunakan dalam sistem proses
industri. Diferensial pengukur tekanan memiliki dua port inlet, masing-masing
terhubung ke salah satu volume tekanan yang akan dipantau. Akibatnya, seperti
alat ukur yang melakukan operasi matematika dengan cara mekanis, tidah terlalu
membutuhkan sistem operator atau kontrol untuk melihat dua alat pengukur
terpisah dan menentukan perbedaan dalam pembacaannya.

2.13.2.5 Flow Measurements
Arus dapat diukur dalam berbagai cara. Perpindahan aliran dapat dihitung
dari volume tetap cairan dan kemudian menghitung jumlah volume yang akan
diisi. Metode dengan perbedaan tekanan untuk mengukur aliran cairan dan gas
adalah lebih baik.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 25

Coriolis merupakan jenis flowmeter yang digunakan dengan ketentuan
sebagai berikut:
a. Digunakan di mana tingkat akurasi yang lebih tinggi dan integrasi
aliran cair yang di perlukan harus lebih baik daripada yang dapat
diperoleh dengan orifice.
b. Meter aliran air dan meter aliran gas dapat diterima jika metode
yang digunakan hasilnya lebih baik dan ekonomis.
c. Untuk metering aliran minyak, daerah harus digunakan.
Flowmeter Coriolis sebaiknya harus berjenis tabung U dengan akurasi +
0,1% dan pengulangan + 0,05% dari nilai yang didapat dengan indikator yang di
integrasikan dari aliran yang akan diukur. Output kecepatan aliran 4 - 20 mA dan
menggunakan sinyal pulsa untuk penghitungannya.
Ultrasonic flowmeter harus disediakan (jika diperlukan) dengan akurasi
(termasuk efek gabungan dari linieritas, histeresis dan pengulangan) dari ± 1,0%
dari rentang kalibrasi. Output 4 - 20 mA DC. Dan sesuai dengan persyaratan
ASME G00079 Fluid meters, their Theory & Application.

2.13.2.6 Level Measurement
Pengukuran level mengacu pada instrumentasi teknik yang dirancang untuk
mengukur tinggi cairan atau padatan. Koreksi Suhu harus disediakan bila
diperlukan (misalnya pada tangki minyak pelumas, dll). Sirkuit listrik harus
memiliki karakteristik yang sama, seperti untuk pengukuran tekanan.
Ultrasonic level transmitter harus dilengkapi dengan peralatan temperatur
kompensasi. Sinyal output dari Ultrasonic level transmitter adalah 4 - 20 mA dc
dan akurasi waktu ± 1,0% sudah termasuk efek linearitas, histeresis dan
pengulangan.

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 26

2.13.2.7 Special Measurement Equipment
2.13.2.7.1 Pengukuran getaran
Pengukuran getaran dilakukan pada suatu mesin yang mempunyai level
getaran cukup tinggi, yang diperkirakan terjadi akibat adanya kelainan pada mesin
tersebut. Pengukuran getaran ini mempunyai tujuan untuk menganalisa bagian
mana dari mesin tersebut yang mengalami kelainan atau kerusakan.
Shock pulse meter adalah alat pengukuran gelombang kejut akibat terjadi
gaya impact pada suatu benda, intensitas gelombang kejut itulah yang
mengindikasikan besarnya kerusakan dari bearing. Pads sistem SPM ini biasanya
memakai tranduser piezoelectric yang telah dibuat sedemikian rupa sehingga
mempunyai frekuensi resonansi sekitar 32 KHz.
Dengan menggunakan probe tersebut maka SPM ini dapat mengurangi
pengaruh getaran terhadap pengukuran besarnya impact yang terjadi, pemilihan
titik ukur pada rumah bearing adalah sangat penting karena gelombang kejut
ditransmisikan dari bearing ke tranduser melalui dinding dari rumah bearing,
sehingga sinyal tersebut bisa berkurang karena terjadi pelemahan pada saat
perjalanan sinyal tersebut.

2.13.2.7.2 Flue Gas Oxygen Analyzers
Flue Gas Oxygen Analyzers adalah alat yang digunakan untuk mengetahui
oksigen dalam flue gas. Flue Gas Oxygen Analyzers harus dari jenis sel zirkonium
yang mampu beroperasi secara langsung dalam aliran gas buang dengan kondisi
belerang tinggi dan tidak akan memerlukan peralatan sampling.
Analyzer gas buang harus disediakan untuk kontrol pembakaran. Ini
memiliki sinyal output 4 - 20 mA yang linear dengan persentase oksigen untuk
digunakan oleh sistem kontrol pembakaran. Peralatan kalibrasi otomatis akan
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 27

dimasukkan. Analyzer harus memiliki sistem diagnostik untuk kalibrasi, kesalahan
sensor, gagal pemanas dan sensor suhu terbuka.

2.13.2.7.3 Emission Monitoring System
Sistem Pemantauan Emisi akan menggunakan sistem Ekstraktif langsung
dengan fitur blowback untuk probe sampel. Analyzer akan dipasang di dalam
penampungan yang akan menjadi tempat daerah outdoor dan memiliki
perlindungan. Peralatan harus dapat mengukur konsentrasi Karbon Monoksida
(CO), Sulfur Dioksida (SO2) dan Nitrogen Oksida (NOx) tingkat emisi missal.
Rentang Analyzers untuk gas yang dipantau adalah sebagai berikut:
1. Sulphur Dioksida (SO2) : 1-1500 mg/Nm3
2. Nitrogen Oksida (NOx) : 0-2000 mg/Nm3
3. Karbon monoksida (CO) : 0 - 500 mg/Nm3
4. Oksigen (O2) : 0 - 21% dengan volume
5. Opacity atau Debu : 0 - 500 mg/Nm

2.13.2.8 Panel Mounted I nstrument
Panel Mounted Instrument harus dipasang di lokasi yang bebas getaran.
Instrumen panel harus dipasang dengan standar industri yang sudah ada dengan
aksesoris yang tidak terbatas seperti indicators, recorders, alarm annunciators,
push buttons, control switches, totalizers, and indicating lamps.
Panel Mounted terminal blocks harus ditandai. Terminal grounding juga
harus dipasang. Semua koneksi terminal harus sudah diberi label dengan benar
dan dilengkapi dengan penutup yang kedap air. Semua instrumen panel , termasuk
belakang panel instrumen harus sesuai dengan peralatan instrumen yang akan
dipasang pada panel..

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 28

2.13.2.9 Control Valve
1. General
Control valve adalah katup yang digunakan untuk mengontrol kondisi
seperti aliran, tekanan, temperatur, dan cair tingkat dengan sepenuhnya atau
sebagian membuka atau menutup dalam menanggapi sinyal yang diterima dari
pengendali yang membandingkan "setpoint" ke "variabel proses" yang nilainya
diberikan oleh sensor yang memantau perubahan dalam kondisi tersebut.
Pembukaan atau penutupan katup kontrol biasanya dilakukan secara
otomatis oleh listrik , hidrolik atau aktuator pneumatik . Positioner digunakan
untuk mengontrol pembukaan atau penutupan aktuator berdasarkan listrik, atau
sinyal pneumatik. Sinyal kontrol ini, secara tradisional didasarkan pada 3-15psi
(0.2-1.0bar), lebih umum sekarang adalah 4 - 20mA sinyal untuk industri 0-10V.
2. Size and Rating

Semua katup kontrol harus telah terhubung dengan pipa yang alirannya akan
dikontrol kecuali untuk katup kupu-kupu berukuran besar yang mudah terbakar.
Rentang ukuran untuk katup harus sesuai dengan spesifikasi pipa. Ukuran katup
yang digunakan : 1, 1 ½ ", 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12 inci dan lebih besar. Ukuran katup
terkecil yang akan digunakan hanya diperbolehkan 1 inci saja kecuali untuk pipa
¾ inci maka katup akan menyesuaikan.
3. Valve Sizing

a. Semua katup kontrol harus berukuran menggunakan sesuai dengan standar
ISA atau produsen. Semua katup kontrol harus didasarkan pada ukuran
(1,65 waktu aliran normal) atau (1,1 kali aliran maksimum) yang lebih
besar.
b. Semua katup dengan karakteristik aliran linier harus beroperasi
berdasarkan rentang ukuran antara 50% sampai 80% dari pembukaan
katup.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 29

c. Semua katup dengan karakteristik aliran yang sama harus beroperasi
berdasarkan rentang presentase antara 60% sampai 90% dari pembukaan
katup.
d. Untuk semua katup kupu-kupu laju aliran tidak memerlukan katup dengan
pembuka lebih besar dari 60
o
, kecuali untuk katup dengan layanan on - off,
pembukaannya 90
o
.
Semua katup harus dirancang untuk memenuhi tingkat kebisingan
maksimum diperkirakan dari 85 dBA pada 1 meter dari permukaan pipa untuk
semua kondisi. Ketika katup tidak beroperasi terus menerus, keterbatasan
kebisingan dihitung.

2.13.3 Plant I nstrument Panel
Panel instrumen lokal harus sesuai dengan IEC, ISA, NEMA, NFPA ANSI /
ASME standar. Panel instrumen lokal dirancang dengan tingkat keamanan yang
tinggi untuk operator dan peralatan itu sendiri. Semua instrumen panel lokal,
cabinets dan enclosures harus dilengkapi dengan semua perangkat yang lengkap,
kabel dan pipa di pabrik sebelum dikirim ke pengontrolan. Proses cairan harus
dikeluarkan dari panel instrumen lokal dan terbatas pada daerah-daerah luar panel.
Hanya pneumatik dan garis sinyal listrik dan jalur pasokan udara yang akan
masuk ke panel.

Panel ini akan berfungsi sebagai kontrol lokal untuk proses berbagai plant
dan potongan peralatan atau sistem listrik. panel kontrol lokal harus benar-benar
terutup, dengan instrumen, relay, alat pengukur, switch kontrol, monitor LCD, dll
dipasang di bagian depan atau dalam. Setiap panel harus dibuat dari ASTM A366
baja lembaran tidak kurang dari 2,0 mm tidak boleh lebih dari 2,5 mm. Setiap
panel harus tertutup oleh struktur yang kaku dan diperkuat untuk menahan, tanpa
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 30

kerusakan, semua menekankan pada pengiriman, operasi instalasi dan
pemeliharaan.
Semua panel harus dilengkapi dengan anti kondensasi pemanas sesuai
dengan standar ASME dan IEC. Panel lokal yang terletak di lokasi berbahaya
harus sesuai dengan NFPA 70 Pasal 500 dan IEC 6079. Peralatan harus diuji
sesuai dengan persyaratan ANSI C37.90. Peralatan tidak boleh melewatkan
beroperasi selama tes ini. Setelah tes ini peralatan harus diberi tes kalibrasi untuk
menentukan bahwa belum rusak. Semua tes dan jaminan harus dilakukan sesuai
dengan standar IEC atau ANSI berlaku.[13]

2.14 Sistem Kontrol
Sistem kontrol berasal dari dua suku kata yaitu Sistem dan kontrol. Sistem
adalah sebuah susunan komponen-komponen fisik yang saling terhubung dan
membentuk satu kesatuan untuk melakukan aksi tertentu. Kontrol adalah suatu
aktivitas mengatur, mengendalikan, mengarahkan, memerintah. Dalam hal ini
istilah kontrol mengandung tiga aspek atau unsur utama yaitu rencana yang jelas,
dapat melakukan pengukuran, dapat melakukan tindakan.
1. Sistem Kontrol Open Loop

Open loop control atau kontrol lup terbuka adalah suatu sistem
yang keluarannya tidak mempunyai pengaruh terhadap aksi
kontrol. Artinya, sistem kontro terbuka keluarannya tidak dapat
digunakan sebagai umpan balik dalam masukan. Dalam suatu
sistem kontrol terbuka, keluaran tidak dapat dibandingkan dengan
masukan acuan. Jadi, untuk setiap masukan acuan berhubungan
dengan operasi tertentu, sebagai akibat ketetapan dari sistem
tergantung kalibrasi. Dengan adanya gangguan, system control
open loop tidak dapat melaksanakan tugas sesuai yang diharapkan.
System control open loop dapat digunakan hanya jika hubungan
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 31

antara masukan dan keluaran diketahui dan tidak terdapat
gangguan internal maupun eksternal.


Gambar 2.6 Diagram blok system open loop

2. Sistem Kontrol Close Loop

Sistem kontrol lup tertutup adalah sistem kontrol yang sinyal
keluarannya mempunyai pengaruh langsung pada aksi
pengontrolan, sistem kontrol lup tertutup juga merupakan sistem
kontrol berumpan balik.
Sinyal kesalahan penggerak, yang merupakan selisih antara sinyal
masukan dan sinyal umpan balik yang dapat berupa sinyal keluaran
atau suatu fungsi sinyal keluaran atau turunannya, diumpankan ke
kontroler untuk memperkecil kesalahan dan membuat agar
keluaran sistem mendekati harga yang diinginkan. Dengan kata
lain, istilah “ lup tertutup” berarti menggunakan aksi umpan – balik
untuk memperkecil kesalahan sistem.

Gambar 2.7 Diagram blok system close loop

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 32

2.14.1 Programmable Logic Controller
Programmable Logic Controller adalah sistem elektronik yang beroperasi
secara dijital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem
ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara
internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik
seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk
mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog.
Fungsi PLC adalah sebagai berikut :
1. Sekuensial Control
PLC memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk
keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC
menjaga agar semua step atau langkah dalam proses sekuensial
berlangsung dalam urutan yang tepat.

2. Monitoring Plant
PLC secara terus menerus memonitor status suatu sistem (misalnya
temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang
diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai
sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut pada operator.

3. Shutdown System
Prinsip kerja sebuah PLC adalah menerima sinyal masukan proses yang
dikendalikan lalu melakukan serangkaian instruksi logika terhadap sinyal
masukan tersebut sesuai dengan program yang tersimpan dalam memori
lalu menghasilkan sinyal keluaran untuk mengendalikan aktuator atau
peralatan lainnya.

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 33

2.14.1.1 PLC pada Control System Gas Plants
Sistem otomatisasi dirancang untuk operasi yang aman, handal, efisien dan
mudah dari semua perangkat yang digunakan pada pembangkit tenaga listrik, dan
sistem listrik. Konfigurasi PLC dibagi menjadi PLC umum untuk tugas terkait
plant umum dan PLC genset untuk tugas-tugas terkait genset. PLC standar yang
digunakan untuk sistem kontrol adalah Siemens Simatic S7-300 series.

2.14.1.1.1 Common PLC control tasks
PLC umum melakukan tugas kontrol berikut :
 Supervision of the Medium voltage outgoing feeder breakers.
 Supervision of the LV breakers.
 Plant load management (project specific).
 DC and LV –voltage monitoring, busbar frequency monitoring.
 Control of plant related valves, pumps etc.
 Data collection from MV Feeder, LV Power Monitoring Units and
other equipment like flow and energy meters.

2.14.1.1.2 Genset PLC control tasks
PLC Genset melakukan tugas kontrol berikut :
 Supervision of the Medium voltage generator breaker.
 Derating
 Gas Regulating Unit control, gas leakage test
 Genset start/stop sequense and start block supervision
 Power Monitoring data monitoring
 Protection relay data monitoring
 AVR supervision
 Exhaust gas ventilation control
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 34

 Pre-lubrication control
 Pre-heating control
 Cooling 3-way valve control
 Cooling radiator control
 Overall genset safety and alarm handling

2.14.2 Distributed Control System
Distributed Control System (DCS) adalah suatu pengembangan system
control dengan menggunakan komputer dan alat elektronik lainnya agar didapat
pengontrol suatu loop system yang lebih terpadu dan dapat dikendalikan oleh
semua orang dengan cepat dan mudah. Alat ini dapat digunakan untuk
mengontrol proses dalam skala menengah sampai besar.
DCS secara umum terdiri dari digital controller terdistribusi yang mampu
melakukan proses pengaturan 1 – 256 loop atau lebih dalam satu control box.
Peralatan I/O dapat diletakkan menyatu dengan kontroler atau dapat juga
diletakkan secara terpisah kemudian dihubungkan dengan jaringan.
Sistem DCS dirancang dengan prosesor redundant untuk meningkatkan
kehandalan sistem. Untuk mempermudah dalam penggunaan, DCS sudah
menyertakan tampilan atau grafis kepada user dan software untuk konfigurasi
control. Hal ini akan memudahkan user dalam perancangan aplikasi. DCS dapat
bekerja untuk satu atau lebih workstation dan dapat dikonfigurasi di workstation
atau dari PC secara offline. Komunikasi lokal dapat dilakukan melewati jaringan
melalui kabel atau fiber optic.
Fungsi DCS adalah sebagai berikut :
 Sebagai alat untuk melakukan kontrol suatu loop system dimana satu loop
dapat mengerjakan beberapa proses control.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 35

 Sebagai pengganti alat control manual dan otomatis yang terpisah -
pisah menjadi suatu kesatuan sehingga lebih mudah untuk pemeliharaan
dan penggunaanya.
 Sarana pengumpul dan pengolah data agar didapat output proses yang
tepat.

2.14.2.1 DCS pada Control System Gas Plants
Sistem otomasi Advanced dirancang untuk operasi terpusat dari ruang
kontrol, terdiri dari komponen utama yaitu Unified Engine Control System
(UNIC) adalah pengontrol mesin, dengan kontrol kecepatan beban dan
pengukuran mesin, pengawasan dan pengendalian. Sistem kontrol plant untuk
memastikan reaksi instan untuk proses mesin.
Plant Control System adalah otomatisasi plant bermutu tinggi logika
pengontrol yang dapat diprogram, PLC, mengintegrasikan fungsi panel kontrol
yang dibutuhkan oleh pengendalian proses lanjutan. AVR, Voltage Regulator
otomatis untuk generator yang terintegrasi ke sistem kontrol pabrik dengan sinyal
plant untuk pengukuran dan kontrol. Data dan manajemen aktifitas untuk AVR
ditangani dengan koneksi data ke sistem kontrol.
Plant Control System, terutama PLC dan Operator’s Interface System juga
menangani Manajement Power dan Automatic Generation Control (AGC) seperti
set points pembangkit listrik total (daya aktif dan faktor daya) dan dapat menjadi
penghubung antara Pusat Pengendalian Grid dan Pembangkit Listrik. Mode
kontrol khusus seperti, jaringan kontrol tegangan, impor atau ekspor untuk pabrik
gabungan dan operasi jaringan.[14]
Plant Control System meliputi :
 Control Panels
 Common Control Panel
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 36

 Genset Control Panel
 Programmable Logic Controller
 Main Sequence
 Auxiliary unit controls



















Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 37

3 BAB III
METODE KERJA PRAKTIK

3.1 Tahap – Tahap Pelaksanaan Kerja Praktik
Dalam pelaksanaan kerja praktik terdapat beberapa langkah yang harus dilakukan
oleh peserta kerja praktik. Langkah tersebut terbagi menjadi 5 tahap, yaitu :
1. Tahap 1 ( Pengajuan dan Konfirmasi Proposal )
2. Tahap 2 ( Persiapan Kerja Praktik )
3. Tahap 3 ( Pengajuan Topik )
4. Tahap 4 ( Pelaksanaan Kerja Praktik )
5. Tahap 5 ( Pembuatan Laporan dan Presentasi )

3.1.1 Tahap 1 ( Pengajuan dan Konfirmasi Proposal )
Tahap pertama yang harus dilakukan oleh calon peserta kerja praktik di PT.
REKAYASA ENGINEERING adalah mengajukan proposal beserta persyaratan
yang ditentukan oleh pihak perusahaan, kemudian pihak perusahaan akan
memberikan informasi mengenai keputusan penerimaan peserta kerja praktik. [1]
Peserta kerja praktik yang telah diterima wajib mengkonfirmasikan kembali
ke pihak perusahaan. Berikut ini adalah diagram alir yang menggambarkan tahap
1 :
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 38


Gambar 3.1 Diagram Alir Tahap Pengajuan dan Konfirmasi Proposal

3.1.2 Tahap 2 ( Persiapan Kerja Praktik )
Setelah melalui tahap 1, peserta kerja praktik harus mendatangi perusahaan
sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan. Peserta akan ditempatkan pada
department sesuai dengan yang diminati oleh peserta. Berikut ini adalah diagram
alir yang menggambarkan tahap 2 :
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 39


Gambar 3.2 Diagram Alir Tahap Persiapan Kerja Praktik

3.1.3 Tahap 3 ( Pengajuan Topik )
Setelah melalui tahap 2, akan diadakan serah terima peserta kerja praktik
dari pihak HRD ke pihak department. Pihak department akan memberikan
pengarahan mengenai seluruh aspek dalam department tersebut. [3]
Peserta diberi bahan dan dokumen dari proyek yang sedang dikerjakan oleh
department tersebut. Kemudian peserta akan mendapatkan pembimbing. Berikut
ini adalah diagram alir yang menggambarkan tahap 3:
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 40


Gambar 3.3 Diagram Alir Tahap Pengajuan Topik

3.1.4 Tahap 4 ( Pelaksanaan Kerja Praktik )
Setelah melalui tahap 3, Peserta diberi kesempatan mencari topik untuk
pelaksanaan kerja praktik. Apabila topik telah mendapat persetujuan dari pihak
departemen. Kemudian pembimbing akan memberikan pengarahan mengenai
project yang sedang ditangani oleh departemen tersebut, sampai peserta
memahami. Apabila peserta mengalami kesulitan dalam memahami keseluruhan
materi dari document yang telah diberikan maka peserta dapat meminta penjelasan
ulang setiap materi yang belum dipahami. Berikut ini adalah diagram alir yang
menggambarkan tahap 4 :

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 41


Gambar 3.4 Diagram Alir Tahap Pelaksanaan Kerja Praktik

3.1.5 Tahap 5 ( Pembuatan Laporan dan Presentasi )
Setelah melalui tahap – tahap sebelumnya, peserta diwajibkan membuat
laporan dan presentasi dari pelaksanaan kerja praktik. Selama pembuatan laporan
peserta berhak mendapatkan bimbingan dari pembimbing dan melakukan revisi
apabila diperlukan. Setelah laporan disetujui, peserta melakukan presentasi
sebagai laporan pertanggungjawaban selama melakukan kerja praktik di
perusahaan tersebut. Peserta akan memperoleh nilai apabila dinyatakan lulus
dalam presentasi tersebut dan sebaliknya apabila peserta dinyatakan belum lulus
maka harus melakukan presentasi ulang. Tahap terakhir yang harus dilakukan oleh
peserta ialah pencetakan laporan. Berikut ini adalah diagram alir dari tahap 5 :
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 42



Gambar 3.5 Diagram Alir Tahap Pembuatan Laporan dan Presentasi

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 43

4 BAB IV
CONTROL SYSTEM dari ENGI NE GENERATOR pada
PLTMG 100 MW DURI Kabupaten Bengkalis, Riau

4.1 Pendahuluan
PLTMG adalah Pusat Listrik Tenaga Micro Gas, yang prinsip kerjanya
pengkompresian udara dan pemanasan udara dengan penambahan bahan bakar gas
panas tersebut digunakan untuk memutar turbin, sebagai pengerak mula pemutar
generator pembangkit. Dalam operasinya unit pembangkit jenis ini dapat memakai
bahan bakar gas dan minyak High Speed Diesel (HSD) ataupun kedua duanya
(mixed operation). PLTMG merupakan jenis pembangkit listrik yang dapat
dibangun dengan waktu yang relatif cepat, walaupun secara efisiensi teramat
rendah namun jenis pembangkit ini sangat disukai oleh sistem ketenaga listrikan
karena kemampuan operasinya yang teramat cepat, sehingga sangat cocok
dipergunakan sebagai unit pemikul beban puncak (peak load), disamping itu gas
turbin dapat dijadikan sebagai unit recovery pada saat system ketenaga listrikan
tidak stabil.
Untuk mempertahankan level performance yang diinginkan gas turbin selalu
dilakukan perawatan atau pemeliharaan pada waktu - waktu tertentu. Sehubungan
blade turbin menerima paparan langsung gas panas yang temperaturnya hingga
1100
o
C, maka gas turbin perlu dilakukan pengelolaan khusus dibanding unit
pembangkit lainnya. Gas turbin dalam pengelolaan selalu mengacu pada Time
Base Maintenace, yaitu suatu model pemeliharaan yang dilakukan terhadap unit
pembangkit berdasarkan waktu atau jam operasinya disamping pemeliharaan
rutinnya.
4.2 Dual Fuel
Duel Fuel memiliki dua sistem injeksi yang berbeda. Sebuah sistem
percontohan mikro injeksi yang menyuntikkan sedikit bahan bakar cair saat mesin
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 44

beroperasi dalam mode gas. Sistem percontohan mikro adalah jenis common rail,
yang memungkinkan untuk jumlah injeksi yang sangat kecil.

Sebuah sistem injeksi konvensional digunakan ketika mesin dijalankan pada
bahan bakar cair seperti minyak bahan bakar berat atau tentu saja minyak diesel
jika itu adalah pilihan bahan bakar. Bahan Bakar fleksibilitas dan efisiensi lebih
dari 48%, hal ini merupakan keuntungan utama dari teknologi dual fuel.


Gambar 4.1 I nlet for Liquid and Gas Fuel

Dual fuel itu sendiri merupakan kombinasi antara bahan bakar solar dan gas
dengan cara memodifikasi sistem manifold pemasukan udara. Modifikasi
diperlukan karena pembakaran internal pada mesin diesel khusus dirancang untuk
bahan bakar solar atau High Speed Diesel ( HSD ), dan tidak dapat dioperasikan
dengan menggunakan 100% gas.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 45

Mekanisme pemasukan campuran gas dan udara ke dalam ruang bakar
sebagai umpan (feed), dilakukan dengan sistem kompresi. Selama kompresi
berlangsung dimasukkan sedikit ke dalam ruang bakar sebagai pematik.


Gambar 4.2Compression for Liquid and Gas Fuel

Penggunaan bahan bakar diesel memungkinkan retensi dari rasio kompresi
diesel dan efisiensi, sementara untuk gas alam memberikan kontribusi terhadap
penurunan emisi.

4.3 Peralatan Pembangkit Listrik
4.3.1 Mesin Dual Fuel
Mesin Dual Fuel ini terdiri dari, stroke empat dual fuel, piston batang,
turbocharged dan desain Intercooler. Mesin ini dirancang untuk dapat beroperasi
pada gas alam dengan bahan bakar Light Fuel Oil (LFO) sebagai bahan bakar
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 46

percontohan ( modus gas ) atau dengan minyak Diesel. Dalam modus gas, mesin
bekerja sesuai dengan proses Otto, dalam mode diesel mesin bekerja sesuai
dengan proses Diesel.
Mesin dual fuel memanfaatkan lean-burn otto proses pembakaran ketika
beroperasi pada gas. Gas dicampur dengan udara sebelum katup intake selama
periode asupan udara. Setelah fase kompresi, campuran gas atau udara dinyalakan
oleh sejumlah kecil bahan bakar cair percontohan ( Light Fuel Oil ).

Gambar 4.3 Generating Set Arrangement

Mesin dual fuel ini juga dilengkapi dengan sistem bahan bakar cadangan.
Dalam hal ini jika terjadi gangguan pasokan gas, mesin transfer dari gas untuk
operasi bahan bakar minyak ( Light Fuel Oil ) secara otomatis memungkinkan
untuk beralih ke bahan bakar minyak cadangan ( Heavy Fuel Oil ) tanpa
pengurangan beban. Selama operasi bahan bakar minyak mesin dual fuel
memanfaatkan proses diesel konvensional.[3]




Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 47


Tabel 4.1Engine Main Data



Tabel 4.2 Engine Main Dimensions



4.3.1.1 Engine Block
Blok mesin merupakan istilah yang mengacu pada bak mesin dari semua
komponen yang mengisinya, termasuk gasket, katup, dan segel. Blok mesin
terbuat dari besi cor nodular dan desain kaku agar tahan lama untuk menyerap
kekuatan internal. Blok mesin didesain dengan memakai metal yang solid, yang
dirancang untuk menutup segala sesuatu di dalam. Sejumlah saluran dan bagian-
bagian dalam terdiri dari jaket pendingin, dirancang untuk mengantarkan air dari
radiator ke semua bagian panas mesin, mencegah over heating. Setelah air itu
beredar di mesin, maka akan kembali ke radiator untuk didinginkan oleh kipas
angin dan dikirim kembali melalui mesin.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 48

4.3.1.2 Crankshaft
Crankshaft adalah sebuah bagian pada mesin yang mengubah gerak vertikal
atau horizontal dari piston menjadi gerak rotasi (putaran). Untuk mengubahnya,
sebuah crankshaft membutuhkan crankpin, sebuah bearing tambahan yang
diletakkan di ujung batang penggerak pada setiap silndernya. Crankcase akan
dihubungkan ke flywheel.

4.3.1.3 Connecting Rod
Connecting rod (batang piston) menghubungkan piston
ke crank atau crankshaft. Bersama dengan crank, sistem ini membentuk
mekanisme sederhana yang mengubah gerak lurus atau linear menjadi gerak
melingkar.
Batang piston juga dapat mengubah gerak melingkar menjadi gerak linier.
Karena batang piston itu kaku, maka ia dapat meneruskan tarikan dan dorongan,
sehingga batang pistonnya dapat merotasi crank melalui kedua bagian dari
revolusi, yaitu tarikan piston dan dorongan piston.

4.3.1.4 Cylinder Liner
Sebuah liner silinder adalah bagian silinder yang dipasang ke dalam blok
mesin untuk membentuk silinder. Ini adalah salah satu bagian yang paling penting
fungsionalnya untuk membuat interior mesin. Liner silinder, yang berfungsi
sebagai dinding dalam silinder, liner silinder menerima panas pembakaran melalui
piston dan ring piston dan mengirimkan panas ke pendingin.

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 49

4.3.1.5 Piston
Piston adalah bagian dari mesin pembakaran dalam yang berfungsi sebagai
penekan udara masuk dan penerima tekanan hasil pembakaran pada ruang bakar.
Piston terhubung ke crankshaft, melalui connecting rod.
Bentuk piston adalah oval dengan bagian terkecil terletak didaerah lubang
pin piston. Bagian atas dari piston (tempat ring piston) selalu lebih kecil dari
bagian bawah piston (bagian ekor). Pada saat dimasukan ke dalam cylinder blok
(yang berbentuk bulat sempurna), bentuk oval dari piston ini akan mengakibatkan
bagian yang lebih kecil terlihat lebih renggang.

4.3.2 Turbin Gas
Turbin adalah suatu alat atau mesin penggerak mula, di mana energi fluida
kerja yang langsung dipergunakan untuk memutar roda turbin melalui nosel di
teruskan ke sudu-sudunya. Jadi, berbeda dengan yang terjadi pada mesin piston,
pada turbin tidak terdapat bagian mesin yang bergerak translasi. Bagian turbin
yang berputar dinamai rotor atau roda turbin, sedangkan bagian yang tidak
berputar dinamai stator atau rumah turbin. Roda turbin terletak di dalam rumah
turbin dan roda turbin memutar poros daya yang menggerakkan atau memutar
bebannya.
Turbin gas adalah suatu penggerak mula yang memanfaatkan gas sebagai
fluida kerja. Turbin Gas berfungsi untuk membangkitkan energi mekanis dari sumber energi
panas yang dihasilkan pada proses pembakaran. Selanjutnya energi mekanis ini akan digunakan
untuk memutar generator listrik baik melalui perantaraan Load Gear atau tidak, sehingga
diperoleh energi listrik.
Dalam turbin gas, gas yang pertama dipercepat baik dalam kompresor sentrifugal atau
aksial. Gas-gas ini kemudian melambat dengan menggunakan nosel divergen dikenal sebagai
diffuser, ini proses meningkatkan tekanan dan suhu aliran.. Gas dari diffuser ke ruang
pembakaran, atau perangkat sejenis, dimana panas ditambahkan. Dalam proses ini biasanya
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 50

disertai dengan hilangnya tekanan, akibat gesekan. Akhirnya, volume menjadi lebih besar dari
gas yang dipercepat oleh baling-baling panduan nosel sebelum energi diekstraksi dengan turbin.
Dalam sistem yang ideal gas-gas akan meninggalkan turbin pada tekanan aslinya.

4.3.3 Generator
Generator listrik adalah sebuah alat yang memproduksi energi listrik dari
sumber energi mekanik, dengan menggunakan induksi elektromagnetik. Proses ini
dikenal sebagai pembangkit listrik. Generator mendorong muatan listrik untuk
bergerak melalui sebuah sirkuit listrik eksternal, tapi generator tidak menciptakan
listrik yang sudah ada di dalam kabel lilitannya. Generator menghasilkan listrik
karena berputar sehingga menghasilkan beda potensial pada medan magnetnya.
Generator berputar karena Turbin berputar. Turbin dan generator adalah dua
benda dengan satu poros yang sama, jadi jika turbin berputar otomatis generator
berputar. [3]
Tabel 4.3 Generating Main Data


Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 51

Generator dilengkapi dengan damper winding untuk operasi paralel dengan
generator lain dan dengan jaringan listrik yang terpisah. Generator horizontal
dipasang dan dilengkapi dengan dua bantalan lengan. Rotor generator dirancang
untuk meminimalkan efek osilasi torsi rotor akibat gangguan sistem dan
perubahan beban yang cepat. Regulator tegangan untuk mengontrol tegangan
generator dengan cara mengendalikan bidang exciter. Regulator mengontrol
bidang exciter hal ini dilakukan untuk menjaga tegangan output generator yang
konstan dan stabil. Automatic Voltage Regulator (AVR) ini dipasang di panel
mesin generator set kontrol.
Tabel 4.4 Range for Regulator Controls the Generator Exciter

Generator dipasang pada bingkai dasar generator. Basis frame Generator
memfasilitasi instalasi mudah dan cepat di site. Baja berbentuk pegas dipasang
antara bingkai dasar dan blok pondasi beton sebagai penahan getaran. Jumlah unit
semi baja untuk setiap jenis genset ditentukan oleh berat generating set dan
analisis frekuensi yang diperoleh. Selang fleksibel dan bellow disediakan untuk
instalasi antara generating set dan sistem perpipaan eksternal, untuk
meminimalkan transmisi getaran mesin ke sistem perpipaan pada plant.

4.4 Sistem Pengoprasian
4.4.1 Sistem Pelumasan
Pelumasan berfungsi mengurangi gesekan antara kedua permukaan bagian
motor dengan cara memisahkan kedua permukaan tersebut, yaitu dengan
pembentukan lapisan tipis (film) dari minyak pelumas. Motor diesel pada
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 52

umumnya menggunakan pelumas cair yang disebut minyak pelumas. Selain
mudah disalurkan, minyak pelumas juga berfungsi sebagai fluida pendingin,
pembersih dan penyekat bagian tertentu dari motor.
Temperatur gas pembakaran di dalam silinder (ruang bakar) sangat
tinggi. Karena minyak pelumas lebih rendah temperaturnya, maka disamping
melumasi, juga berfungsi sebagai fluida pendingin, yang menyerap panas dari
bagian-bagian motor yang jauh lebih panas kemudian dialirkan kembali ke dalam
bak minyak pelumas. Minyak pelumas yang temperaturnya menjadi tinggi harus
didinginkan dulu sebelum dialirkan kembali ke bagian-bagian mesin yang
dilumasi. Pada motor berukuran besar, biasanya dilengkapi dengan alat pendingin
khusus (oil cooler).
Minyak pelumas juga berfungsi membersihkan kotoran yang ada atau
timbul selama motor bekerja. Misalnya kerak yang terjadi karena sebagian minyak
pelumas terbakar, serpihan logam (gram) akibat keausan (wear) pada bantalan
(bearing). Kotoran tersebut dibawa ke bak minyak pelumas. Setelah melalui
penyaringan hingga keadaannya bersih, kemudian minyak pelumas dialirkan
kembali ke bagian motor yang akan dilumasi. Bahan saringan biasanya terbuat
dari katun, kertas atau selulosa.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 53


Gambar 4.4 Flow Diagram, Lube Oil System

Minyak pelumas juga membantu piston ring mencegah merembesnya gas
pembakaran ke luar ruang bakar, dalam hal ini berfungsi sebagai
penyekat. Disamping itu, juga mencegah agar minyak pelumas tidak masuk ke
dalam ruang bakar.
Sistem pelumasan yang biasa digunakan adalah sistem tekanan penuh,
sistem cebur dan sitem semi cebur (gabungan kedua cara diatas). Motor diesel
berukuran besar pada umumnya menggunakan sistem tekanan penuh. Pada sistem
ini, minyak pelumas dialirkan melalui berbagai saluran ke bearing, poros, batang
penggerak, dan bagian-bagian motor lainnya yang membutuhkan pelumasan.

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 54

4.4.2 Sistem Bahan Bakar
Proses pembakaran merupakan reaksi kimia cepat antara bahan bakar
(hidrokarbon) dengan oksigen dari udara. Partikel bahan bakar yang disemprotkan
ke dalam ruang bakar (yang berbentuk kabut) akan menguap, bercampur dengan
udara, dan selanjutnya menyala dan terbakar. Periode waktu antara saat mulainya
penyemprotan bahan bakar sampai terjadinya pembakaran dinamakan delay
period. Periode penundaan ini tergantung pada macam dan kualitas bahan bakar,
khususnya bilangan setana (cetane number). Periode waktu tersebut antara 0,001
- 0,003 detik. Delay period yang besar dapat mengakibatkan terjadinya gejala
yang dinamakan knocking (ketukan). Gejala ketukan menimbulkan kerugian oleh
karena itu tidak diinginkan.

Gambar 4.5 Flow Diagram, Fuel Oil System

Sistem bahan bakar berfungsi menyediakan bahan bakar di dalam
tangki, mengalirkannya dari tangki ke alat penyemprot bahan bakar (injector),
selanjutnya memasukkan atau menyemprotkan bahan bakar tersebut ke dalam
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 55

silinder sesuai kebutuhan. Dengan demikian, maka sistem ini terdiri dari
sejumlah komponen utama, yaitu tangki bahan bakar, beberapa saringan (filter,
strainer), komponen pembersih atau pemisah kandungan air (water separator),
pipa-pipa, katup-katup, pompa penyalur (pompa transfer bertekanan rendah),
pompa tekanan tinggi (fuel injection pump), dan penyemprot bahan bakar.

4.4.3 Sistem Pendinginan
Gas pembakaran di dalam silinder dapat mencapai temperatur sampai
2500
o
C. Akibatnya beberapa bagian mesin, terutama dinding silinder, kepala
silinder, piston, dan katup menjadi sangat panas.

Gambar 4.6 Flow Diagram, Cooling Water System

Sebagian minyak pelumas, terutama yang membasahi dinding silinder akan
menguap dan akhirnya terbakar bersama bahan bakar. Oleh karena itu bagian
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 56

tersebut perlu mendapat pendinginan yang cukup agar temperaturnya tetap pada
batas yang diperbolehkan, yaitu tidak melampaui batas yang berkaitan dengan
kekuatan bahan dan kondisi operasi yang baik. Kekuatan bahan akan menurun
sejalan dengan naiknya temperatur.
Air pendingin yang berupa air tawar akan menyerap kalor dari bagian-
bagian motor, selanjutnya mengalir keluar dari blok motor untuk disirkulasikan
kembali. Sistem dilengkapi dengan katup tiga jalan yang diatur oleh thermo
control. Apabila suhu air tawar pendingin keluar motor masih belum melebihi
suhu yang diset pada thermo control air pendingin akan dialirkan kembali ke
motor. Namun jika suhu air pendingin tersebut melebihi nilai suhu yang diset
maka air pendingin akan mengalir masuk ke dalam pendingin air (fresh water
cooler).

4.5 Control System Description, (Gas Plants)
Sistem otomatisasi dirancang untuk operasi yang aman, handal, efisien dan
mudah dari perangkat pembangkit tenaga listrik, dan para pembantunya yang
terkait dengan sistem listrik. Sistem kontrol dengan desain modular
memungkinkan sistem yang akan digunakan untuk pembangkit listrik dengan
fleksibilitas yang optimal untuk instalasi mulai dari multi genset pembangkit
listrik sampai satu instalasi genset. Sistem otomasi advanced dirancang untuk
operasi terpusat dari pabrik di ruang kontrol dan terdiri dari komponen utama
berikut :
 UNIC ( Unified Control System ), adalah pengontrol mesin pada
plant, dengan pengontrolan kecepatan beban dan pengukuran mesin,
pengawasan dan pengendalian. Sistem kontrol ini untuk memastikan
reaksi instan untuk proses mesin pada plant. UNIC termasuk
kontroler kecepatan atau beban yang menggabungkan perangkat
lunak yang disesuaikan untuk aplikasi pembangkit listrik.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 57

 PCS, Plant Control System adalah otomatisasi pada plant yang
bermutu tinggi dengan logika pengontrol yang dapat diprogram,
PLC mengintegrasikan fungsi panel kontrol yang dibutuhkan oleh
pengendalian proses lanjutan. AVR, Voltage Regulator otomatis
untuk mengintegrasi ke sistem kontrol pabrik dengan sinyal yang
didapat dari plant untuk pengukuran dan kontrol. Data dan
manajemen proses untuk AVR ditangani dengan koneksi data ke
sistem kontrol.
Aplikasi beban dasar adalah sebuah sistem yang terus berjalan sejajar
dengan grid agar mencapai tujuan yaitu memiliki output yang stabil pada mesin.
Untuk operasi ini kontrol kW ( juga dikenal sebagai MW tetap ) yang paling
sesuai karena tidak akan merespon fluktuasi frekuensi yang dinyatakan dan
menghasilkan output yang diinginkan fluktuasi. Aplikasi yang umum adalah IPP
(Independent Power Producer) pembangkit listrik.
Sistem kontrol akan memberikan output MW tetap, tetapi mendukung grid
dengan bias frekuensi. Dalam mode ini, unit pembangkit utama memberikan
respon secara berkelanjutan terhadap jaringan ketika frekuensi mengalami
perubahan.
Island mode application adalah sebuah sistem yang beroperasi sebagai
sistem mandiri dan tidak terhubung ke sistem publik. Untuk tujuan ini, beban
kontrol berbagi isochronous adalah metode kontrol (aktif dan reaktif). Banyak
aplikasi memerlukan kombinasi keduanya operasi beban dasar dan Island mode
application. Dengan sistem ini memungkinkan untuk beralih di antara modus
operasi berbasis pada “Parallel with grid” sinyal.

4.5.1 System Overview
Komunikasi pada plant utama didasarkan pada Ethernet komunikasi, namun
yang mengendalikan mesin kecepatan beban pada modus isochronous adalah
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 58

komunikasi khusus berdasarkan CAN, sedangkan untuk berbagi beban
komunikasi sejenis reaktif untuk AVR didasarkan pada serial RS-485.
Ethernet komunikasi menyediakan komunikasi cepat dengan kemungkinan
untuk menjalankan beberapa protokol di atas lapisan fisik. Ethernet adalah
jaringan komunikasi utama untuk sistem kontrol. Pengontrol mesin, PLC, Power
Unit Monitoring, AVR, para Relay Perlindungan, Operator’s Interface System
dan Information System Environment semua terhubung ke jaringan ethernet.
Industri ethernet switch digunakan untuk interkoneksi. Kabel fisik untuk
komunikasi ethernet di ruang kontrol didasarkan pada twisted pair dan konektor
RJ45. Komunikasi ethernet ke ruang mesin didasarkan pada teknik cincin Ethernet
yang menawarkan fitur redundansi dan kabel fisik serat kaca kabel optik agar
lebih tahan terhadap gangguan yang mungkin dari lingkungan.

Gambar 4.7 Automation System Layout

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 59

4.5.1.1 Engine control kW - speed droop – isochronous load sharing
4.5.1.1.1 kW control or Fixed MW control
Pemuatan dasar berarti bahwa unit sedang berjalan pada beban konstan dan
outputnya tidak akan terpengaruh oleh perubahan sistem. Pemuatan dasar
digunakan dalam operasi paralel dengan grid (sumber tak terbatas) dan dapat
dicapai dengan kontrol kW juga dikenal sebagai kontrol MW.
Sebuah kontrol kW tidak hanya akan mencoba untuk mengontrol kecepatan,
melainkan akan melihat output generating set langsung dan mencocokkannya
dengan referensi yang diberikan, sehingga kontrol kW tidak terpengaruh oleh
perubahan frekuensi dalam grid dan beban dasar yang dicapai stabil. Kontrol kW
hanya mungkin bila berjalan secara paralel dengan grid (sistem kontrol frekuensi
harus ada). Setiap kali generating set berjalan dalam sistem island, kontrol akan
beroperasi dalam mode droop.
Kontrol kW diaktifkan jika kW mode yang dipilih. Mode ini hanya dapat
diaktifkan bila pemutus generator ditutup. Pemutus jaringan harus ditutup, kW
mode hanya berlaku ketika breaker ini menutup. Dalam modus kW kontrol,
referensi beban dibandingkan dengan beban yang sebenarnya dari mesin.
Perbedaan antara sinyal merupakan masukan untuk kontroler PID. Output
Peraturan kontroler ini akan bervariasi sesuai, untuk mempertahankan tingkat
acuan. Output ini juga akan mengontrol durasi pembukaan katup gas (gas modus)
atau rak posisi bahan bakar diesel ( solar atau cadangan operasi modus untuk
mesin Dual Feul ). Pengaturan dinamis PID controller memiliki pemetaan
tergantung beban.
Untuk dukungan frekuensi ada dua mode operasi tambahan :
a. Frequency compensated kW control
Sebuah controller menerapkan perintah kontrol sekunder (KW atau
MW set-point) ke referensi speedload untuk plant atau unit
pembangkit pada output prescheduled dengan output prescheduled
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 60

yang bias oleh penyimpangan frekuensi grid. Output prescheduled
dinyatakan sebagai output yang akan dihasilkan ketika frekuensi
grid pada nilai dijadwalkan. Output prescheduled biasanya adalah
konstan atau ramp pada tingkat yang telah ditetapkan. Dalam modus
ini unit pembangkit utama memberikan respon secara berkelanjutan
ketika perubahan frekuensi.
b. Trip to Droop
Jika frekuensi menyimpang jauh, modus kontrol secara otomatis
akan mempercepat kontrol. Referensi kecepatan diperbarui terus
menerus oleh loop kontrol kemudian kecepatan juga mengendalikan
beban, yang berarti bahwa jika perjalanan terjadi, transfer pada
dasarnya akan bertemu (tidak ada ayunan beban).
4.5.1.1.2 Speed droop control
Droop control mengacu pada sistem kontrol kecepatan dimana pengaturan
kecepatan pengendalian internal diturunkan sebagai parameter beban. Droop
control adalah modus beban yang universal berbagi dan dapat digunakan baik
untuk operasi paralel dalam sistem Island dan dalam kasus-kasus khusus (grid
kecil) untuk operasi paralel dengan utilitas.
Referensi kecepatan dibandingkan dengan kecepatan mesin diukur.
Perbedaan antara sinyal merupakan masukan untuk kontroler PID. Output
kontroler ini akan mempertahankan tingkat acuan. Output ini juga akan
mengontrol durasi pembukaan katup gas (gas modus operasi) atau rak posisi
bahan bakar diesel (solar atau cadangan operasi modus untuk mesin dual fuel).
Dalam pengontrolan kecepatan sistem droop, perubahan beban aktif akan
dibagi sama (proporsional) antara unit paralel. Tingkat daya aktif untuk setiap
generating set individual tergantung pada kecepatan referensi. Jika semua unit
memiliki referensi yang sama dan kecepatan yang sama serta nilai droop yang
sama, maka akan memiliki beban aktif yang sama. Jika referensi atau pengaturan
droop bervariasi, masing - masing beban aktif akan bervariasi.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 61

Perubahan beban aktif akan mengakibatkan perubahan dalam sistem
kecepatan (frekuensi) sebagai pengaturan kecepatan kontroler akan dipengaruhi
oleh jumlah beban aktif (kW). Beban aktif semakin tinggi, maka frekuensi akan
semakin rendah. Biasanya droop diatur ke 4% yang juga akan mempengaruhi
perubahan kecepatan sistem jika referensi kecepatan tidak berubah. Operator
manual dapat menambah atau mengurangi kecepatan referensi pada semua mesin
untuk mengkompensasi perubahan kondisi frekuensi. Namun, mengubah referensi
kecepatan pada satu mesin akan mempengaruhi output kW pada unit paralel lain,
maka menjaga beban mesin dan kecepatan sistem yang benar dapat berubah
menjadi sulit.
4.5.1.1.3 I sochronous load sharing control
Sebuah mesin berjalan dalam kontrol isochronous dan load sharing mode
akan terus memantau dan membandingkan beban mesin relatif terhadap beban
sistem. Jika beban sistem lebih besar daripada beban mesin relatif, referensi
kecepatan mesin untuk sementara akan meningkat agar mendapatkan beban. Jika
beban sistem kurang dari beban mesin, referensi kecepatan akan menurun untuk
memberikan beban ke mesin lain. Mesin yang beroperasi dalam modus
isochronous perlu memiliki referensi kecepatan yang sama untuk mendapatkan
pembagian beban yang stabil antara mesin.
Pembagian beban otomatis dalam mode isochronous, didirikan karena
semua pengontrol kecepatan digital beban terhubung melalui bus komunikasi
(berbagi beban khusus CAN) dimana masing - masing kontroler beban kecepatan
akan menginformasikan beban internal ke bus komunikasi dan pada saat yang
sama dibandingkan dimana sistem referensi. Dengan ini, masing - masing
kontroler kecepatan akan secara otomatis menaikkan atau menurunkan beban aktif
untuk mencapai referensi.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 62

4.5.1.2 Generator control power factor - voltage droop – reactive load sharing
4.5.1.2.1 Power Factor
Faktor daya (pf) kontrol adalah metode mengendalikan eksitasi generator
dan beban reaktif ketika generator berjalan secara paralel dengan grid. Ketika
dalam kontrol pf, AVR sedang mencoba untuk menyesuaikan beban reaktif secara
proporsional dengan beban aktif sehingga rasio Q / P dipertahankan. Kontrol pf
hanya mungkin bila paralel dengan utilitas (kontrol tegangan harus ada). Setiap
kali generating set berjalan dalam sistem island harus di VDC, beban kontrol
berbagi reaktif atau kontrol droop.

4.5.1.2.2 Voltage Droop
Voltage droop control memiliki karakteristik yang mirip dengan kontrol
kecepatan droop, tetapi parameternya berbeda. Sedangkan pada kontrol kecepatan
droop frekuensi sistem dikendalikan dengan cara mengendalikan bahan bakar ke
mesin dan laju ini berasal dari beban aktif, dalam kontrol droop tegangan
dimaksudkan untuk mengontrol tegangan sistem dengan cara mengontrol eksitasi
generator dan lapangan droop ini berasal dari beban reaktif. Pada dasarnya ini
berarti bahwa jika semua unit berjalan dalam kontrol droop tegangan dalam
sistem Island, tegangan bus akan bervariasi sebagai fungsi dari beban reaktif.
Perubahan beban reaktif akan dibagi sama (proporsional) untuk menyediakan
bahwa pengaturan droop adalah sama.

4.5.1.2.3 Reactive load sharing (VDC)
Berbagi beban reaktif dalam operasi modus Island diaktifkan oleh fitur yang
disebut Voltage droop compensation control (VDC). Dalam rangka untuk
membagi rata jumlah daya reaktif antara generator yang terhubung paralel dalam
operasi, AVR memiliki fitur khusus yang disebut Voltage droop compensation
control. AVRS pada setiap generating set yang terhubung melalui bus
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 63

komunikasi, bahwa setiap AVR menulis nilai jumlah daya reaktif sendiri ke bus
komunikasi. Setiap unit membaca nilai-nilai dan menghitung rata-rata setpoint
MVAR umum, dan mengkompensasi efek droop tegangan. Oleh karena itu,
tingkat tegangan pada busbar selalu dijaga pada 100%.

4.5.1.3 Auxiliary unit controls
4.5.1.3.1 Genset Auxiliary Controls
Sebagian besar kontrol tambahan genset dilakukan melalui modul kontrol
panel tambahan jarak jauh IO, yang terhubung ke PLC Genset dengan komunikasi
bus.
4.5.1.3.1.1 Gas Regulating Unit
Gas yang diatur untuk mengatur mesin tekanan gas dan terletak di samping
mesin. Unit berisi kotak persimpangan untuk instrumen dan katup solenoid.
Instrumen dan katup solenoid yang terhubung ke panel kontrol tambahan melalui
unit dipasang dikotak persimpangan.
Unit pengendalian gas, mengatur :
UNIC mengontrol tekanan gas dari feedback oleh referensi untuk regulator I
/ P converter. Shut-off katup dan katup ventilasi dikendalikan oleh PLC genset.
Katup harus dalam posisi aman untuk kasus berhenti darurat atau shutdown dari
genset.
4.5.1.3.1.2 Exhaust Gas ventilation
Starter untuk kipas ventilasi gas buang yang terletak di panel PKS. Kipas
dikendalikan oleh PLC dalam mode kontrol otomatis. Operasi manual dari kipas
angin bisa dilakukan dari Operator’s Interface System.
Pengendalian ventilasi gas buang dalam mode otomatis :

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 64

Ventilasi pembuangan gas yang digunakan untuk ventilasi bahan bakar gas
terbakar keluar dari sistem gas buang. Ventilasi pembuangan gas dimulai setelah
mesin berhenti (pada mode gas atau kurang dari tiga menit sejak gas terakhir
dijalankan untuk mesin Dual Fuel) dan dikendalikan oleh PLC. PLC kontrol
ventilasi gas buang dan mengawasi sinyal yang berjalan dari posisi ventilasi fan,
katup terbuka dan mengalir melalui kipas angin. Semua sinyal wajib diawasi,
selama periode ventilasi gas buang. Jika salah satu sinyal diawasi hilang, katup
tetap terbuka, kipas berhenti dan sistem ventilasi minimal 20 menit dengan aliran
alami. Mulai dari blok genset tetap aktif sampai gas buang sistem ventilasi
berhasil diselesaikan.
Waktu ventilasi pembuangan gas tergantung pada volume sistem gas buang.
Waktu ventilasi minimum harus dihitung untuk ventilasi sistem gas buang
setidaknya lima kali. Waktu Ventilasi biasanya sekitar 5 menit.
4.5.1.3.1.3 Fuel unit (Dual Fuel - engine)
Unit bahan bakar digunakan dengan mesin Dual Feul untuk memberi bahan
bakar diesel yang dibutuhkan untuk mesin dan untuk memompa bahan bakar
dikembalikan kembali ke tangki utama. Tangki bahan bakar yang digunakan
untuk mengumpulkan bahan bakar kembali bersih dan transfer terjadi dengan
pompa yang dikendalikan oleh switch ganda. Pompa bahan bakar dikendalikan
oleh PLC, yang akan mulai bagian dari persiapan start dan stop ketika mesin
dihentikan.
4.5.1.3.1.4 Radiators
Motor radiator listrik adalah konverter frekuensi yang dikendalikan sesuai
dengan temperatur outlet sirkuit radiator. Konverter frekuensi terletak di gedung
listrik dan dikendalikan oleh PLC genset. Konverter frekuensi memasok panel
distribusi, terletak di samping kelompok radiator. Panel distribusi meliputi
perlindungan motor untuk motor individu. Alarm gabungan dari relay pelindung
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 65

motor dibawa ke PLC dan alarm dimonitor di stasiun Operator’s Interface
System. Radiator termasuk switch pengaman individual untuk setiap motor listrik.
4.5.1.3.1.5 Other Auxiliary module related controls
Pengendalian Mesin pra-pelumasan dalam mode otomatis :
Mesin pre-pelumasan dikontrol dengan pompa berdasarkan pada nyala
sinyal mesin. Kontrol pra-pelumasan diaktifkan ketika mesin dihentikan dan
mengikuti suatu operasi on / off. Dalam kasus darurat pompa langsung berhenti.
Mengendalikan pemanasan pompa dan pra-pemanas dalam mode otomatis :
Mesin pra-heater dikontrol oleh sinyal yang sedang berjalan. Pra-pemanas
pompa berjalan selalu ketika mesin berhenti dan dihentikan selama start-up dari
genset. Elemen pemanasan adalah termostatik dikendalikan dan dimatikan jika
pompa sirkulasi dihentikan.

4.5.1.4 Unified Engine Controls
Sistem kontrol pada mesin berdasarkan pada Unified Engine Control System
(UNIC). UNIC adalah sistem kontrol berdasarkan elektronik yang dirancang
untuk memungkinkan pengolahan data cepat yang diperlukan untuk kontrol yang
cepat dan akurat dari proses mesin.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 66


Gambar 4.8 Unified Engine Control System (UNI C)

Modul MCM, modul Power dan ESM bersama-sama dengan LDU dipasang
di sebuah panel yang terletak di ujung flywheel pada mesin. CCMS dan IOMs
dipasang di lokasi yang berbeda dengan mesin tetapi dekat dengan sensor atau
aktuator untuk pengukuran atau pengendaliaan. Komunikasi antara modul
didasarkan pada protokol CAN.
Sistem UNIC adalah sistem kontrol terdistribusi, modul terintegrasi terdiri
dari :
 Main Control Module (MCM)
 Cylinder Control Module (CCM)
 Input/Output Module (IOM)
 Local Display Unit (LDU)
 Engine Safety Module (ESM)
 Power Distribution Module (PDM)
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 67

Semua pengukuran mesin ditangani oleh UNIC dan dikomunikasikan ke
sistem otomatisasi pabrik, oleh Ethernet komunikasi, dan dipantau oleh
Operator’s Interface System.
Main Control Module (MCM) adalah kontrol berbasis sistem
mikroprosesor untuk mengontrol pembakaran dan pemantauan mesin. Unit ini
mengontrol performa mesin melalui parameter kontrol dari proses pembakaran.
Sistem ini telah terintegrasi untuk fungsi kecepatan dan kontrol beban, waktu
pengapian, kontrol pembakaran, pemantauan dan keselamatan.[4]

4.6 Automation System
Sistem kontrol dan pengawasan yang dirancang untuk operasi yang aman,
handal, efisien dan mudah dari perangkat pembangkit tenaga listrik. Pembangkit
listrik dapat dikendalikan baik dari Operator’s Interface System ( workstation,
CWA901 ), dari pusat kontrol panel atau umum dan bagian generating set (CFA
901 dan CFC0_1). Workstation dan panel set umum yang terletak di ruang
kontrol di mana semua pengawasan utama plant berlangsung.

4.6.1 Control Modes
Modus kontrol berikut ini tersedia untuk kontrol generating set. Dengan
meningkatkan atau menurunkan pasokan bahan bakar mesin, daya aktif yang
dapat dikontrol meliputi :
 MW mode
Daya generating set dipertahankan pada set point yang ditetapkan
terlepas dari beban sistem atau frekuensi. Ini adalah modus operasi
khusus untuk pembangkit listrik beban dasar terbatas.
 Isochronous load sharing
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 68

Generating set memberi beban dengan set pembangkit lainnya pada
frekuensi yang konstan. Ini adalah modus operasi khusus ketika
proses isolasi dari grid. Pada modus operasi ini mensyaratkan bahwa
semua perangkat pembangkit tenaga listrik memiliki kontroler
kecepatan yang sesuai untuk berbagi beban isochronous.
 Speed droop mode
Generating set memberi beban dengan grid atau pembangkit lainnya
set point sesuai dengan kurva kecepatan droop. Ini adalah modus
operasi khas untuk jaringan yang lebih kecil.

Dengan meningkatkan atau menurunkan tegangan generator, daya reaktif
dapat dikontrol meliputi :
 Constant Power Factor control
Pengontrolan faktor daya pada pembangkit dipertahankan pada set
point yang ditetapkan dan setiap perubahan yang dihasilkan oleh
jaringan atau perangkat pembangkit tenaga listrik lainnya.
 Voltage droop compensation control
Generating set akan berbagi daya reaktif dengan pembangkit lainnya
yang telah di set berdasarkan pada jalur komunikasi digital sesama
AVR ketika proses berjalan. Ini adalah modus operasi khusus ketika
pengoprasian di isolasi dari grid. Pada modus operasi ini
mensyaratkan bahwa semua perangkat pembangkit tenaga listrik
memiliki kontroler tegangan yang sesuai untuk kontrol kompensasi
droop tegangan.
 Voltage droop mode
Generating set akan berbagi daya reaktif dengan grid dan
pembangkit lainnya dengan set point sama dalam kaitannya dengan
ukuran unit. Ini adalah modus operasi khusus untuk jaringan yang
lebih kecil.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 69

Sistem secara otomatis akan beralih modus operasi berbasis pada “parallel
with grid” sinyal. Dalam mode Auto nilai pengaturan untuk daya aktif dan reaktif
akan sesuai dengan masukan operator di workstation, sementara di mode Manual
mereka ditentukan oleh switch di panel kontrol.

4.6.2 Operator’s Stasion
Pembangkit listrik dikendalikan dan diawasi dari Operator’s Interface
System. Semua tindakan yang dilakukan untuk operasi normal, seperti mulai dan
berhenti dari perangkat pembangkit tenaga listrik, peningkatan beban dan
pengurangan beban diaktifkan dan diawasi melalui workstation, menggunakan
mouse, keyboard dan layar. Operator juga dapat mengawasi data kunci dari plant
seperti berbagai suhu dan tekanan serta pengukuran variabel listrik seperti
generator listrik, tegangan dan frekuensi. Operator’s Interface System juga
mencakup printer hardcopy laser.
Berikut Fungsi dari Operator’s Interface System :
 Status proses menampilkan, di mana status dan operasi dari proses
ditampilkan menggunakan berbagai objek dinamis, seperti gambar dari
pompa, katup dan komponen lainnya dan unit. Status benda-benda yang
ditampilkan dalam bentuk grafik,yang berinteraksi dengan obyek, fungsi
dan status operasional dapat ditampilkan.

 Proses tren dapat ditampilkan sebagai kombinasi bebas dari enam nilai-
nilai yang diukur seperti tekanan, suhu, kecepatan, beban genset, dll.
Operator dapat menggabungkan nilai-nilai yang diinginkan dalam satu
grafik untuk mendapatkan hasil yang baik dari proses total untuk analisis
lebih lanjut. Hasil proses tren disimpan sampai 180 hari, dan operator
dapat memanggil kembali hasil proses tersebut.

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 70

 Sebuah alarm banner yang di tampilkan pada bagian atas,
menginformasikan tentang kondisi alarm. Daftar alarm aktif
menginformasikan operator kemungkinan proses dalam masalah. Alarm
akan tetap pada daftar alarm aktif sampai proses telah kembali ke keadaan
normal dan alarm telah dimatikan. Historical alarm dan daftar acara dapat
dipanggil untuk evaluasi lebih lanjut peristiwa.

 Selain dapat menampilkan, daftar alarm dapat dicetak ke printer hard copy.

Information System Environment menangani penyimpanan data jangka
panjang dan fungsi pelaporan dari pembangkit listrik. Operator dapat melihat dan
mencetak laporan harian, bulanan dan tahunan yang dihasilkan oleh reporting
program. Information System Environment membuat laporan mesin dan produksi
yang tersedia untuk dipelajari kemudian dan pengarsipan. Information System
Environment adalah penyedia informasi ke Operator’s Interface System.
Information System Environment meliputi fungsi berikut :
 Laporan harian mesin dan plant didapat dari nilai analog pada
pengukuran di plant. Nilai harian minimum, nilai maksimum dan
rata-rata yang dihasilkan dan disimpan selama satu tahun.
 Jangka panjang sistem kerja mesin dan untuk mengetahui kinerja
seluruh plant serta menampilkan tren pengukuran analog yang
dilaporkan.
 Laporan produksi harian energi aktif dan reaktif yang dihasilkan
serta konsumsi bahan bakar per jam yang dihasilkan dan disimpan
selama satu tahun.
 Laporan produksi bulanan disimpan selama 5 tahun dan laporan
produksi tahunan yang dihasilkan dan disimpan selama 10 tahun.
 Laporan produksi meliputi perhitungan jumlah minimum dan
maksimum, rata-rata dan total untuk periode.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 71

 Log buku elektronik dengan kemungkinan mencari, merekam
kegiatan operasi dan pemeliharaan.

4.6.3 Control Panels
4.6.3.1 Central common control panel
Central common control panel (CFA 901) terdapat switch operasi, tombol
dan meter untuk sinkronisasi dan meniru sistem Medium Voltage pada plant. Hal
ini juga berisi sistem PLC yang umum. Sinyal Input atau output pada generating
set ditangani oleh sistem kontrol mesin yang dibangun pada mesin dan
dikomunikasikan melalui data bus ke Operator’s Interface System dan PLC pada
panel kontrol pusat. Sinyal-sinyal dari peralatan bantu yang terhubung ke PLC
jarak jauh input atau output modul yang terletak di pipa mesin modul panel BJA
0_1.

Gambar 4.9 Central Common Control
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 72

4.6.3.2 Central generating set control panel
Central generating set control panel (CFC 0_1) berisi penyeleksi untuk
modus operasi generating set, switch kontrol untuk kontrol manual, AVR
(Automatic Voltage Regulator), Unit Pengawasan Power, relay perlindungan dan
shutdown mesin plant dan perjalanan pemutus sirkuit.
Dalam auto-mode sistem PLC bersama-sama dengan sistem otomatisasi
melakukan urutan dan berhenti secara otomatis kemudian mengatur beban aktif
dan referensi faktor daya dengan kontrol utama sesuai dengan set point yang
dimasukkan ke Operator’s Interface System. Sistem otomasi dan PLC mengawasi
status generating set selama proses berjalan.














Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 73

5 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Alhamdulillah dengan berakhirnya kerja praktik di PT.REKAYASA
ENGINEERING, Jakarta Selatan, maka penulis mendapatkan beberapa masukan,
baik masukan untuk pihak universitas maupun untuk penulis pribadi. Dengan
begitu penulis dapat menarik beberapa kesimpulan, diantaranya:
a. Mesin Dual Fuel dirancang untuk dapat beroperasi pada gas alam
dengan bahan bakar Light Fuel Oil (LFO) sebagai bahan bakar
percontohan ( modus gas ) atau dengan minyak Diesel. Dalam
modus gas, mesin bekerja sesuai dengan proses Otto, dalam mode
diesel mesin bekerja sesuai dengan proses Diesel.
b. Generator listrik adalah sebuah alat yang memproduksi energi listrik
dari sumber energi mekanik, dengan menggunakan induksi
elektromagnetik. Proses ini dikenal sebagai pembangkit listrik.
c. Sistem otomatisasi dirancang untuk operasi yang aman, handal,
efisien dan mudah dari perangkat pembangkit tenaga listrik, dan para
pembantunya yang terkait dengan sistem listrik. Komponen utama
dari sistem otomatisasi adalah UNIC.
d. UNIC ( Unified Control System ), adalah pengontrol mesin pada
plant, dengan pengontrolan kecepatan beban dan pengukuran mesin,
pengawasan dan pengendalian.
e. Information System Environment adalah penyedia informasi ke
Operator’s Interface System. Information System Environment
menangani penyimpanan data jangka panjang dan fungsi pelaporan
dari pembangkit listrik. Operator dapat melihat dan mencetak
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 74

laporan harian, bulanan dan tahunan yang dihasilkan oleh reporting
program.
f. Pembangkit listrik dikendalikan dan diawasi dari Operator’s
Interface System. Semua tindakan yang dilakukan untuk operasi
normal, seperti mulai dan berhenti dari perangkat pembangkit tenaga
listrik, peningkatan beban dan pengurangan beban diaktifkan dan
diawasi melalui workstation.
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xi

DAFTAR PUSTAKA

1. Technical Specification, Document PLTMG DURI 100 MW.
2. www.re.rekayasa.com
3. Control System Description, Document PLTMG DURI 100 MW.
4. Project Referensi, P&ID, Document PLTMG DURI 100 MW.
5. Spec Field Instrument & Plant Instrument Panel, Document PLTMG
DURI 100 MW
6. Control & Automation, Document PLTMG DURI 100 MW.
7. Engine Technical Specification, Document PLTMG DURI 100 MW














Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xii

LAMPIRAN

Lampiran 1

Lampiran 2
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xiii


Lampiran 3


Lampiran 4
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xiv



Lampiran 5


Lampiran 6
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xv


Lampiran 7


Lampiran 8
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xvi


Lampiran 9


Lampiran 10

Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xvii


Lampiran 11

Lampiran 12
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xviii


Lampiran 13


Lampiran 14
Laporan Kerja Praktik
PT.REKAYASA ENGINEERING,Jakarta Selatan

1 xix


Lampiran 15

Lampiran 16