You are on page 1of 19

8 Podjela alata prema naĉinu korištenja i nabave

:
•standardni alat - kupuje se gotov na trţištu i takav upotrebljava, za opću upotrebu i razliĉite
proizvode, standardiziran po kvaliteti i dimenzijama (primjeri: noţ, glodalo, svrdlo, kljuĉ…)
•tipizirani alat - tipiziran i izraĐen do visokog stupnja gotovosti, ali se ne moţe izravno upotrijebiti
bez prethodne dorade ili dogradnje, ima odreĐen oblik, ali mjere treba doraditi (primjeri: kućište
štance, ţigovi i izbacivaĉi, štapići za profilne noţeve…)
•specijalni alat - ne moţe se kupiti gotov na trţištu, potrebno ga je napraviti ili naruĉiti, sluţi za izradu
konkretnog proizvoda (primjeri: naprave za bušenje ili montaţu, štance za rezanje i preoblikovanje,
kalupi za prešanje polimera i tlaĉni lijev metala…)


Podjela alata prema vrsti obrade ALATI ZA REZANJE:
-s odvajanjem ĉestica (noţevi, glodala, svrdla...)
-bez odvajanja ĉestica (škare, štance…) ALATI ZA OBLIKOVANJE LIMA I ŢICE:
-alati za duboko izvlaĉenje
-alati za savijanje lima
-alati za istiskivanje (ekstruziju) metala
-alati za tlaĉno isprešavanje
-matrice za provlaĉenje ţice KALUPI:
-kalupi za preradu polimera (direktno prešanje duroplasta, injekcijsko prešanje, ekspandiranje,
ekstrudiranje)
-kalupi za oblikovanje keramike (keramiĉke ploĉice)
-kalupi za oblikovanje ilovaĉe (cigla, crijep)
-kalupi za preradu metala
-kalupi za tlaĉni lijev (obojenih lakih metala i njihovih legura)
-kalupi za kovanje (ukovnji)



Zahtjevi na svojstva materijala pojedinih vrsta alata I. Zahtjevi na materijal alata za obradu
odvajanjem ĉestica (strugotine):
-otpornost na trošenje
-tvrdoća u toplom stanju
-tlaĉna ĉvrstoća
II. Zahtjevi na materijal alata za obradu (rezanje) bez odvajanja ĉestica
-otpornost na trošenje
-ţilavost
-tlaĉna ĉvrstoća
III. Zahtjevi na materijal kalupa za preradu polimera
-otpornost na trošenje
-otpornost na puzanje (radi dimenzijske postojanosti alata pri dugotrajnoj upotrebi)
-otpornost na koroziju (kemijska postojanost pri dodiru s polimerima)
-prikladnost za poliranje



Zahtjevi na svojstva alatnih materijala OPĆA
(primarna, majoritetna)
OTPORNOST NA TROŠENJE
- abrazijsko trošenje
- adhezijsko trošenje
- tribooksidacija
- umaranje
ŢILAVOST
POSEBNA
(sekundarna, minoritetna)
- otpornost na popuštanje
- kaljivost (zakaljivost, prokaljivost)
- dimenzijska stabilnost u radu
- veliĉina austenitnog zrna
- dimenzijska postojanost pri kaljenju
PROIZVODNA - mogućnost nabavke
- cijena
- obradivost odvajanjem ĉestica
- osjetljivost na razugljiĉenje





Abrazijsko trošenje nastaje djelovanjem tvrdih ĉestica obraĐivanog predmeta pri ĉemu dolazi
domikrorezanja, odnosno odnošenja djelića radne plohe alata


Materijali za izradu alata
1.Alatni ĉelici
2.Keramika
3.Tvrdi metal



Keramika Rezna keramika je visokokvalitetna keramika, koja je zbog svoje otpornosti na trošenje i
visoke temperature, prikladna za izradu alata za obradu odvajanjem ĉestica. Današnji rezni alati od
silicijevog nitrida i polikristalnog dijamanta omogućuju deset puta veće brzine rezanja nego alati od
brzoreznih ĉelika. Najĉešće se koriste kvarc (SiO2), korund (Al2O3), volfram karbid (WC), silicij
karbid (SiC) i dijamant (C). Keramike za rezanje koriste se u zrnastom obliku (prahovi, brusni diskovi,
brusni papiri i brusne tkanine) ili se od njih izraĐuju dijelovi alata ili cijeli alati.


Tvrdi metal U strojarstvu se široko koriste "tvrdi metali", od kojih se izraĐuju rezni alati, alati za
plastiĉno deformiranje te dijelovi razliĉitih strojeva (valjci, turbinske lopatice). Metalnu matricu tvrdih
metala ĉine karbidi volframa, titana i tantala meĐusobno povezani kobaltom. Karbidi daju tvrdoću i
otpornosti na trošenje, a kobalt ţilavost


21 Podjela alatnih ĉelika
1.Prema kemijskom sastavu (zajamĉen sastav): a) nelegirani (ugljiĉni) b) niskolegirani c)
visokolegirani 2. Prema radnoj temperaturi i uvjetima primjene: a) alatni ĉelici za hladni rad (ϑr < 200
ϑ
ALATNI ĈELICI Alatni ĉelici sluţe za izradu alata kojima se obraĐuju i oblikuju metalni i nemetalni
materijali te za izradu mjernih i kontrolnih alata i pribora.
a) alati za obradu odvajanjem ĉestica
b) alati za rezanje i hladno oblikovanje metala
c) alati za toplo oblikovanje metala
d) alati za oblikovanje nemetala
e) mjerni alati


Alatni ĉelici za hladni rad koriste se za izradu alata ĉija temperatura ne prelazi 200 °C i odlikuju se
dobrom ţilavošću, obradivošću, visokom tvrdoćom i otpornošću na trošenje.
Alatni ĉelici za topli rad koriste se za izradu alata koji moraju podnositi radne temperature veće od 200
°C te se odlikuju dobrom ţilavošću, otpornošću na trošenje, otpornošću na udarno opterećenje,
otpornošću na pregrijanje i popuštanje, odnosno dobrom stabilnošću.
Brzorezni alatni ĉelici odlikuju se izvrsnom otpornošću na trošenje i otpornošću na popuštanje kod
visoke radne temperature, ali zato imaju malu ţilavost.


Zahtjevi na alatne ĉelike 2. Proizvodni i ekonomski (sekundarni) zahtjevi i svojstva:
- mogućnost obrade alata – obradljivost odvajanjem ĉestica (rezljivost),
- što veća prokaljivost,
- što veća zakaljivost,
- što manja sklonost pogrubljenju zrna prilikom austenitiziranja,
- što manja promjena mjera u radu,
- što manje deformacije pri kaljenju,
- prikladnost za poliranje,
- dovoljna otpornost na koroziju,
- sigurnost protiv pojave pukotina i lomova tijekom toplinske obrade,
- što manja sklonost razugljiĉenju prilikom toplinske obrade,
- mogućnost nabave i što manja cijena. 1. Primarni (temeljni) zahtjevi i svojstva: - otpornost na
trošenje, - ţilavost, - otpornost na popuštanje (osnovni kriterij izbora kad je ϑ


postupci površinskog kaljenja - plameno kaljenje
- indukcijsko kaljenje
- kaljenje laserom
- kaljenje elektronskim snopom
- impulsno kaljenje



termokemijski postupci - cementiranje (C)
- karbonitriranje(C+N)
- nitriranje (N)
- nitrokarburiranje (N+C)
- boriranje (B)
- difuzija metalnih elemenata (Cr, V, Cr+V, Al, Ti,
itd.)


Pri kaljenju u vakuumskim pećima prijenos topline je manje intenzivan nego u solnim kupkama.


Eliminacija zaostalog austenita Az: 1. dovoljno visokim popuštanjem

2. dubokim hlaĊenjem


Tehnike gašenja Zbog sniţenja deformacija, zaostalih naprezanja, te smanjenja rizika loma alata,
danas u praksi, osim kontinuiranog gašenja, postoji nekoliko razliĉitih tehnika gašenja. Kontinuirano
ili direktno gašenje – izvodi se tako da se austenitizirani ĉelik uronjava u vodu ili ulje i ohlaĐuje do
temperature upotrijebljenog sredstva. Primjenljivo je za ugljiĉne ĉelike, ali sa sobom nosi rizik velikih
deformacija i opasnosti napuknuća alata. Slomljeno gašenje - izvodi se tako da se ĉelik najprije hladi u
oštrijem sredstvu (npr. u vodi), a kod neke temperature prebaci se u drugo sredstvo blaţe intenzivnosti
ohlaĐivanja (npr. u ulje). Ovim naĉinom sniţavaju se toplinska naprezanja i deformacije. Primjenljivo
je za male alate od ugljiĉnih ĉelika.

Kaljenje u toploj kupci (martempering) - izvodi se tako da se austenitizirani ĉelik ohlaĐuje u
rastaljenoj solnoj, olovnoj ili uljnoj kupki koja je ugrijana na neku temperaturu iznad Ms. U njoj se
alat drţi toliko dugo dok i jezgra predmeta ne poprimi njezinu temperaturu te se potom dalje
proizvoljno ohlaĐuje do sobne temperature. Trajanje drţanja u toploj kupki je ograniĉeno poĉetkom
pretvorbe (ne smije nastupiti izotermiĉka pretvorba pothlaĐenog austenita u npr. bainit). Primjenjuje
se za legirane i visokolegirane ĉelike kaljive u ulju i brzorezne ĉelike. Izotermiĉko poboljšavanje
(austempering) primjenljivo je u sluĉaju da se ţeli postići struktura bainita, a ne martenzita.

Kaljenje na niskim temperaturama Ovim postupkom postiţe se odgovarajuće povećanje tvrdoće i bolja
stabilizacija strukture, smanjuju se unutarnje strukturne napetosti i time umanjuje sklonost ka
spontanoj promjeni specifiĉnog volumena u toku vremena (tzv. starenje), što je u nekim sluĉajevima
veoma znaĉajno. Na primjer, pri izradi preciznih mjernih alata potrebno je ostvariti dimenzijsku
stabilnost, koja neće biti poremećena u toku vremena, pa se oni ĉesto kale na niskim temperaturama.
Pri toplinskoj obradi ĉelika na sniţenim temperaturama povećava se koliĉina martenzita u strukturi,
što dovodi, prije svega, do:





Popuštanje alatnih ĉelika Alatni ĉelik u gašenom (kaljenom) stanju je vrlo tvrd i krhak te pun zaostalih
naprezanja. Zbog toga se mora odmah nakon gašenja popuštati, tj. ugrijavati na neku temperaturu
popuštanja izmeĐu 20 °C i temperature A1, drţati na toj temperaturi (nakon progrijanja) obiĉno 1 do
2 sata te ohladiti, a sve u cilju: 59 Dijagram postupka popuštanja kaljenog ĉelika Sniţenje tvrdoće je
nuţna posljedica, a nikako ne svrha popuštanja - sniţenja krhkosti (povišenja ţilavosti martenzita) -
sniţenja zaostalih naprezanja martenzita - postizanja dimenzijske postojanosti alata (pretvorbom
zaostalog austenita u martenzit i karbide popuštanja).


POSTUPCI POVRŠINSKIH OBRADA ALATA Podjela:
1.postupci modificiranja površina
2.postupci prevlaĉenja površina Mikrostrukturu površinskog sloja moţemo mijenjati:
-djelovanjem topline
-difuzijom
-nanošenjem
-mehaniĉkim putem


Postupci površinskog kaljenja 1. Plameno kaljenje
- grijanje plamenom predmeta većih dimenzija
- viša ϑa za 50...100 °C
- δ > 2 mm
2. Indukcijsko kaljenje
- brţe ugrijavanje
- više ϑa
- opasnost pukotina pri ugrijavanju (nuţno predgrijavanje)
- δ = f (kHz), parametara...
3. Kaljenje djelomiĉnim uranjanjem - rastaljena solna kupka - ϑa > 150...200 °C - u sluĉaju
pojedinaĉne obradbe kada nije opravdano plameno ili indukcijsko kaljenje ni tehniĉki ni ekonomski

4. Kaljenje laserom
-103-106 W/cm2
-kratko vrijeme: djelić sekunde
-bitno viša ϑa
-široko se mogu varirati dubine
-samoohlaĐivanje vrlo intenzivno 106-107 K/s
-više tehnika površinskog otvrdnjavanja: kaljenje s i bez rastaljivanja
-mikrostruktura u površini: fini M + Az
-visoka otpornost trošenju abrazijom
-primjena: parcijalno kaljenje, npr. površina velikih alata (bridova za zatvaranje, vodilica, noţeva za
granuliranje polimera…)


5. Kaljenje elektronskim snopom - pretvorbom kinetiĉke energije visoko ubrzanih ĉestica na površinu
obratka - precizno se moţe regulirati energija i dubina - provodi se u vakuumu - samoohlaĐivanje 6.
Impulsno kaljenje - energetskim impulsima (0,5 do 50 ms) - minimalne deformacije - male dubine: δ=
0,05 … 0,5 mm - ohlaĐivanje: samoohlaĐivanjem ili sredstvom za hlaĐenje - koristi se
visokofrekventno ugrijavanje snopom elektrona, laserskim snopom ili plazmom - primjena: traĉne
pile, rezni alat, britvice…



1. Difuzijski postupci - nemetala - metala - metala i nemetala
2. Postupci prevlaĉenja - CVD - PVD - PACVD

1. Cementiranje
-difundira C (N)
-pri ≈900 °C
-obiĉno u ganulatu
-Eht= 0,5 -1,0 mm
-niskotemperaturno popuštanje
-visoka HX (65 HRC)
-visoka otpornost trošenju
-provodi se iako su alatni ĉelici visokougljiĉni
-cilj je povisiti udjel posebnih karbida ( ↑OT – povišenje otpornosti trošenju)
-primjena: W-Cr(Si) ĉelici (0,45 …0,8 %C), ĉelici za topli rad, brzorezni ĉelici, kalupi za polimere


2. Nitriranje (nitrokarburiranje)
-difundira N (C, O)
-pri 450…580 °C
-nitridi povisuju otpornost na trošenje (adhezija – ljepljenje)
-nema brušenja, samo poliranje
-temperatura popuštanja viša od temperature nitriranja ϑp > ϑn
-«bez deformacija»


Plazma nitriranje ili ionitriranje je postupak površinske obradbe materijala u plinu koji se pod
utjecajem topline razlaţe na ione i elektrone.

3. Boriranje
-pri oko 900 °C
-nastaju boridi
-tvrdoće oko 2000 HV
-dubine nekoliko desetaka do 300 μm
-povišena otpornost na trošenje (adhezijsko i abrazijsko)
-moguća naknadna obrada jezgre
-nema brušenja, samo honovanje
-primjena: alati za oblikovanje


Difuzijski postupci – difuzija metala (i nemetala) - pri 900…1100 °C u kupkama - difundira jedan ili
više metala - povišenje otpornosti na trošenje - povišenje korozijske postojanosti - postizanje
otpornosti na oksidaciju 1. Alitiranje
−nastaju spojevi FexAl
−otpornost na oksidaciju
−postojanost u plinovima sa sumporom
2. Siliciranje - nastaju spojevi FexSi - otpornost prema kiselinama 3. Vanadiranje
-nastaje karbid VC
-postizive tvrdoće 3000…4800 HV0,1
4. Difuzijsko kromiranje
-Cr23C6 – do 1200 HV0,1
-Cr7C3 – do 2000 HV0,1)


Postoje postupci :
•kemijskog prevlaĉenja u parnoj fazi (CVD)
•fizikalnog prevlaĉenja u parnoj fazi (PVD)
•plazmom potpomognuti postupci kemijskog prevlaĉenja u parnoj fazi (PA CVD).


Postupci CVD (Chemical Vapour Deposition) provode se pri temperaturama 800 do 1000 °C i
primjenjuju se najĉešće za rezni alat (sinterirane tvrde metale). Budući da je prethodno sinteriranje
provedeno pri višim temperaturama, pri postupku CVD ne nastaju promjene mikrostrukture i
dimenzija. Postiţu se tvrdoće 2500…3000 HV0,1 i debljine slojeva 1…20 μm. Prevlaĉenje alatnih
ĉelika po ovom postupku (ledeburitnii alatni ĉelici za topli rad, alati za oblikovanje) povezano je s
tehnološkim poteškoćama koje su vezane uz potrebu naknadnog kaljenja osnovnog materijala ispod
prevlake pri ĉemu se dešavaju promjene dimenzija a nuţna je i primjena vakuumskih peći

Fizikalno prevlaĉenje iz parne faze (postupak PVD) Shema ureĐaja za PVD postupak Primjeri alata
prevuĉenih PVD prevlakom TiN Glavna primjena PVD tehnologije je prevlaĉenje alata od tvrdih
metala s TiC ili TiN, a oĉekuje se i znatno proširenje primjene na drugim alatima. Debljine slojeva su
2…6 μm. Postupci PVD (Physical Vapour Deposition) provode se pri znatno niţim temperaturama
(od 200 do 500 °C) što omogućuje prevlaĉenje alata koji su izraĐeni od brzoreznih ĉelika i alatnih
ĉelika za topli rad koji su prethodno kaljeni i popušteni (iznad 500 °C) te obraĐeni na konaĉne

Postupci PA CVD (Plasma Assisted Chemical Vapour Deposition) ukljuĉuju elemente osnovnih
procesa karakteristiĉnih za CVD i PVD postupke što omogućuje sniţenje temperature postupka do oko
200 °C. Time se proširuje primjena i na alatne ĉelike za hladni rad koji imaju malu otpornost prema
popuštanju te se popuštaju pri niskim temperaturama. Nanose se karbidi, nitridi, oksidi, dijamant i
dijamantu sliĉni spojevi (DLC).