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Curso de tecnología azucarera.

CAPITULO 1.
EL AZÚCAR:
La caña de azúcar es originaria de Nueva Guinea y en un principio era utilizada
fundamentalmente como planta ornamental de jardín hasta que, descubiertas sus
propiedades endulzantes, pasó a ser cultivable varios siglos antes de la Era Cristiana. Sin
embargo, sería en Persia en el siglo V cuando se dio a conocer en su forma cristalizada y
su comercio se extendió.
En 1492, con el descubrimiento de América, este continente pasó a ser el principal
abastecedor de caña de azúcar de las refinerías europeas no siendo en cualquier caso
hasta el siglo XVÌÌÌ cuando se desarrollaron los procesos de refinado y se incorporó la
cocción al vacío y la decoloración. Posteriormente, en 1811, como consecuencia del
bloqueo continental, Napoleón impulsaría la producción de remolacha para la extracción
del azúcar. Y desde entonces ambos productos -la caña de azúcar y la remolacha- se
convirtieron en las principales fuentes de endulzantes naturales.

Hasta aquí, de forma muy sucinta, la historia del producto. Pero lo importante es saber
que en el proceso para obtener azúcar refinado tanto de la caña de azúcar como de la
remolacha -largo y laborioso-, el azúcar pierde todas las sales minerales, fibra y vitaminas
debido a los procedimientos de cocción a altas temperaturas así como al uso de
productos químicos. De ahí que en los últimos años la industria azucarera haya estado
ensayando nuevos métodos de procesamiento en frío para intentar no destruir las
vitaminas durante la cocción y conseguir unos sistemas de filtrado más perfectos. Lo
cierto, sin embargo, es que los cambios en las instalaciones y en la fabricación serían tan
grandes que nadie -al menos, que sepamos nosotros- los ha puesto aún en marcha.
Se trata de ese producto sólido, cristalizado y de color blanco en estado puro que se
obtiene mediante un proceso industrial aislándolo químicamente a partir de los vegetales
que lo contienen (caña de azúcar, remolacha, etc.). Soluble en agua y en alcohol, es de
sabor muy dulce y recibe también el nombre de sacarosa (C12H22O11). Y aunque puede
consumirse solo, está presente en gran cantidad de productos alimenticios (pastelería,
confitería, chocolates, licores, conservas, confituras, mermeladas, etc.). También se usa
en procesos de fermentación para la producción de alcohol siendo materia prima muy
apreciada por la industria conservera y en muchos procesos industriales (obtención de
ácido cítrico, glicerinas, plastificantes, adhesivos, etc.). Del azúcar se obtienen, además,
subproductos como la melaza, utilizada para la fabricación de alcohol y la alimentación
del ganado. Otros subproductos que se obtienen son el bagazo -que se emplea como
combustible-, la celulosa, el rayón, productos plásticos, pasta de papel, pienso -la pulpa
de remolacha sobre todo-, etc.
El azúcar es un producto sano y natural que se extrae de la remolacha o de la caña de
azúcar. Es un disacárido constituido por la unión de una molécula de glucosa y una
molécula de fructosa, producida durante el proceso de la fotosíntesis en estas plantas, al
igual que en otros árboles, flores, frutas o verduras.
El azúcar pertenece al grupo de los hidratos de carbono. Son los compuestos orgánicos
más abundantes en la naturaleza y constituyen la mayor fuente de energía, la más
económica y de más fácil asimilación. Todos los alimentos que pertenecen a este grupo
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tienen el mismo valor energético, 4 kilocalorías por gramo, frente a las grasas, por
ejemplo, que tienen 9 calorías por gramo.
El azúcar puede obtenerse a partir de varios cultivos: la caña de azúcar, la remolacha
azucarera y el maíz. Solo hablaremos en este curso de la caña como materia prima para
la producción de azúcar y sus derivados.
Calidad de la caña. Su incidencia en la eficiencia
Resumen:
Origen de la caña, su composición. Producción de azúcar artesana. Formas de pago
empleadas en el mundo cañero y en Cuba. Calidad de la caña.
Concepos !ene"ales.
En este capitulo se dan las definiciones generales relacionadas con la caña como materia
prima, el azúcar y los esquemas de producción. Constituye un tema de carácter
introductorio de este curso.
La caña de azúcar es considerada uno de los cultivos más antiguos de la humanidad, se
tiene información de su existencia como planta en la China y la Ìndia desde unos 6 000
años ANE.
Su empleo en la alimentación humana se remonta también a unos 3 000 años ANE en la
Ìndia, de donde se plantea que el ejército de Alejandro Magno la obtuvo para llevarla
hacia Europa unos 325 años ANE.
Aunque muchos autores plantean que resulta difícil determinar el género que dio origen
a la caña, debido a su antigüedad y a su diversificación por una extensa zona de nuestro
planeta, aceptan clásicamente el Sacc#a"um Officina"um como el género de partida.
Es C"is$%al Col$n quién la trae y disemina por el Nuevo Mundo en su segundo viaje y
se comienza a industrializar a mediados del siglo XVÌ para posteriormente convertirse
en los países donde se introdujo en principal fuente de ingresos agrícolas.
La remolacha ha quedado circunscrita a las zonas templadas del planeta pues la mayor
parte de las regiones tropicales y numerosas zonas sub tropicales son aptas para el
cultivo de la caña de azúcar.
En el mapa se indican como límites de extensión cañera a los 35º de latitud al norte y
al sur del Ecuador.
El primer producto industrializado que se obtuvo de la caña fue un tipo de a&'ca"
a"esana de características muy similares en casi todos los países. En la Ìndia se
reporta la producción más significativa en volumen y aún hoy se mantiene como
importante fuente de alimento de la población autóctona de éste y otros países de
América. Se denominó (u" y cambia su nombre a Raspadu"a en Cu%a, Piloncillo en
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)*+ico y Panoc#a en Colom%ia. Es un producto integral y se conserva intacto por largo
período de tiempo.
Es un proceso muy simple partiendo de la extracción con molinos de baja eficiencia. El
jugo obtenido se evapora a fuego directo en recipientes abiertos, en los que se efectúa
una clarificación por medio de la adición de cal y floculantes de origen vegetal hasta
obtener una cachaza que se extrae manualmente. Se mantiene el jugo ya clarificado al
fuego hasta lograr una concentración entre 90 a 92 ºBrix.
Se deja enfriar naturalmente en moldes de formas diferentes y una vez fríos el producto
queda listo para su distribución y consumo.
En el siglo XVÌÌÌ se produjeron los primeros trapiches y en el XÌX con la Re,oluci$n
Indus"ial se promovió el rápido cambio y crecimiento de esta industria hasta asimilar
la máquina de vapor y los equipos de evaporación a múltiple efecto a partir de los
descubrimientos del Norteamericano Robert Riellieux.
La industria permanece sin muchos cambios apreciables hasta que los problemas
energéticos y la presencia de diferentes tipos de edulcorantes, naturales o sintéticos, en
el mercado, le obligan a su reordenamiento en busca de soluciones que promuevan la
reducción de los costos de producción, básicamente a partir de la elevación del
rendimiento agrícola y la eficiencia industrial, elementos tradicionales de la industria,
así como la generación de excedentes de bagazo y electricidad para la venta a la red
pública, como nuevos elementos que de alguna forma modificaron mucho los esquemas
de proceso.
De ahí que la producción cañera haya tenido que elevar su rendimiento agrícola
(producción de caña por caballería o hectárea de tierra cultivada ) mediante la
aplicación de tecnologías modernas para poder reducir sus costos y la industria haya
tenido que modificar sus esquemas de proceso, abrirse a las nuevas tecnologías para
elevar su eficiencia para entre ambos mantener la hegemonía de la producción
azucarera.
El incremento del rendimiento agroindustrial, es decir la producción de azúcar por
superficie cultivada de caña ha sido el resultado de un arduo y sólido trabajo agrícola e
industrial en la búsqueda de mayores producciones con mejor calidad al menor costo
posible.

En países como Sudáfrica, Colombia, Australia y en alguna regiones continentales de
América se obtienen como promedio de -. a 1.. de caña po" /a. (01 ... a 12.
... 3 po" Ca), con rendimientos industriales base 96 º del orden del 14.00 % lo que
integralmente representa un rendimiento agroindustrial de 12 a 14 on. de a&'ca" po"
/a. de ie""a 511. a 10. on. po" Ca6 .
Otro importante cambio que se ha producido en la industria para satisfacer la demanda
del mercado es el relativo a que la mayor parte del azúcar para usos domésticos y hasta
para determinadas producciones sea a&'ca" %lanca por un proceso di"eco.
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Para estos esquemas de p"oducci$n de a&'ca"es la calidad de la mae"ia p"ima es
fundamenal, puesto que ella condiciona en gran medida el resultado de la industria;
aunque si ella no está organizada y operada adecuadamente puede ocurrir que la
cuantía de las pérdidas, aún en buenas condiciones de materia prima sea tal, que
reduzca las utilidades al extremo de hacer i""ena%le la p"oducci$n.
De ahí la importancia de alcanzar altos niveles de eficiencia industrial a fin de poder
retener en forma de azúcar la mayor cantidad de sólidos presentes en la caña.
)ae"ia p"ima.
La materia prima para la fabricación de azúcar crudo es el tallo sano de la caña de
azúcar libre de materias extrañas y tierra.
La materia prima ha de satisfacer un conjunto de requisitos mínimos de calidad para
que la industria al procesarla adecuadamente, sea capaz de desarrollar una producción
estable de calidad y eficiente .
Calidad de la caña.
Para los Tecnólogos la calidad de la caña se resume en los siguientes aspectos:
Conenido de a&'ca".
P"esencia de mae"ias e+"añas.
Tiempo de co"e a molienda en caña ,e"de.
Tiempo de 7uema a molienda en caña 7uemada.
Medidos todos a la entrada del ingenio, es decir en el basculador, esta valoración ofrece
una idea muy real del poencial a&uca"e"o de la caña que procesa la industria. En la
Ìndustria Azucarera Cubana como en el resto de los países cañeros se evalúa este
potencial a partir del análisis del 8u!o de la p"ime"a e+"acci$n y se denomina
genéricamente Azúcar Recuperable.
En Cuba adquiere la denominación de Rendimieno po" los 8u!os.
Componene 9alo"es medios en :
Azúcares totales 10.0 a 15.0
Fibra en caña 11.0 a 16.0
Agua 70.0 a 75.0
Sales ≈ 0.5
Cuerpos nitrogenados ≈ 0.4
Ceras, grasas y ácidos. ≈ 0.6
Composición de la caña de azúcar.
La caña de azúcar está compuesta básicamente por fibra vegetal ( bagazo ) y jugo
(azúcares y no azúcares ) , en la tabla se indican sus componentes básicos.
Mediante cruces y trabajos genéticos se obtienen diferentes variedades de caña para
dar respuesta al ciclo de zafra de acuerdo a las características agrotécnicas de las
áreas cañeras donde se enclava el ingenio.
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En estos trabajos se busca obtener variedades que sean ante todo p"oduco"as de
a&'ca" y además que sean "esisenes a las enfe"medades, que sus jugos sean de
f;cil cla"ificaci$n y que su contenido de fi%"a sea ap"o+imadamene i!ual al de su
pol, para así satisfacer las demandas de calidad de la industria.
Otros aspectos de importancia en las variedades de caña son los relativos a su edad
pa"a se" co"ada y el ciclo de siem%"a< culi,o = cosec#a. La organización de las
variedades y sus cepas en un área de abastecimiento de caña para el ingenio debe
mantener la curva de rendimiento en su segmento óptimo en el período en que se
enmarca la zafra, que en Cuba normalmente se estima entre los meses de Noviembre y
Mayo.
La composición de cepas de un ingenio bien balanceado debe comportarse de un modo
similar al indicado en la tabla para garantizar con ello el máximo rendimiento en el
período de la zafra.
La p"o!"amaci$n de co"es es una tarea técnica organizativa fundamental para
optimizar el rendimiento azucarero. En el proceso de elaboración de la misma se requiere
valorar integralmente la incidencia de un conjunto de factores agrotécnicos como
,a"iedades< cepas< edades = suelos que determinan en un momento dado un nivel
de calidad de la materia prima.
La estrategia o programación mensual de corte se realiza a partir de la definición del
esimado moli%le = las a"eas de co"e po" cen"o de "ecepci$n. Consiste en ordenar
por meses la cosecha de la caña siguiendo los criterios siguientes:
• En la etapa de >iciem%"e a Ene"o se priorizan las variedades de madurez
temprana, los retoños con mas de 12 meses y las áreas de suelos resecantes,
secantes y de buen drenaje.
• En la etapa de ?e%"e"o se priorizan las variedades de madurez temprana e
intermedia, los retoños, primaveras quedadas, fríos y las áreas de suelos
secantes, resecantes y de mal drenaje.
• En la etapa de )a"&o a A%"il se priorizan las variedades de madurez intermedia y
tardía, zonas de mal drenaje, suelos frescos y cepas de frío, socas, primaveras del
año sembradas en Enero-Abril y retoños.
Cepas 9alo"es en :
Retornos quedados 20
Primaveras quedadas 14
Fríos 6
Socas 20
Retoños 40
Composición de cepas de un ingenio.
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• El final de la &af"a debe organizarse teniendo en cuenta variedades aptas a
dejar quedar y áreas de caña con alto potencial productivo fundamentalmente
primaveras de Mayo y Junio y suelos adecuados.
La programación operativa se confecciona decenalmente durante la ejecución de la
zafra y consiste en seleccionar los campos y bloques a cortar en cada frente de corte
tomando como criterio rector el mayor índice de madurez y el rendimiento guía
determinados en el laboratorio.
Un comportamiento típico de la caña, consecuencia directa de su calidad durante el
desarrollo de la cosecha, se representa en el gráfico 1.1, donde se enmarca en el eje de
las abscisas el tiempo de cosecha y en el de las ordenadas el rendimiento
correspondiente al mismo.
El área entre las curvas >AE y CA? se interpreta como la pérdida entre lo que es
teóricamente posible y lo que prácticamente es alcanzado.
De lo que se trata, con la programación de cortes, es que la cosecha se corresponda
con su ciclo óptimo, es decir estirar la curva y reducir el área de pérdida.
Resulta igualmente muy importante que la duración de la zafra se acerque todo lo
posible a la vertical AB (máximo rendimiento), para así igualmente, reducir el área de
pérdidas.
La combinación de ambos factores:
 Programación de cortes en su ciclo óptimo.
 Aprovechamiento máximo del tiempo de zafra.
Redundarán en los resultados globales de le Eficiencia Agro Ìndustrial.
La materia prima que se procesa en los ingenios está constituida por una me&cla de
allos sanos = limpios de la caña = po" mae"ias e+"añas.
La mae"ia e+"aña incide so%"e los cosos de p"oducci$n, no sólo por lo que daña
a la eficiencia industrial, sino por lo que determina en el encarecimiento del corte, tiro,
alza y transportación. Por esa razón se admite en la casi totalidad del mundo cañero un
l@mie m;+imo del o"den del A al 1 :.
Esta materia extraña generalmente se compone de cogollos, tallos deteriorados, hojas
secas y verdes, tierra, piedra y otros objetos. Se puede afirmar que por cada 1: de
mae"ia e+"aña en"ada al in!enio se pie"den 1.1 B!. de a&'ca" po" de caña
p"ocesada.
El tiempo de corte o quema a molida determina la calidad de la caña. Con su corte o su
quema se rompe el equilibrio del ser vivo y comienzan a desencadenarse, por un lado,
un conjunto de reacciones de descomposición e inversión y por el otro, al perderse el
mecanismo de defensa de la planta el ataque de toda la flora microbiana.
El resultado de todo ello es la pérdida del azúcar de la caña, la formación de ácidos
orgánicos y un conjunto de polisacáridos que se desarrollan a expensas del contenido
de sacarosa de la caña. Estos componentes indeseables, de los cuales el más conocido
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Curso de tecnología azucarera
y dañino es la dextrana que induce adicionalmente serias complicaciones en el proceso
y pérdidas adicionales.
La presencia de estas sustancias clasificadas como Co A&'ca"es en el jugo de la
caña, se consideran en términos de eficiencia industrial mu= ne!ai,as y se traducen
además en !"andes p*"didas econ$micas pa"a la indus"ia.
Estas reacciones comienzan a ser significativas a partir de las 12 horas del corte,
especialmente en la caña cortada en trozos pequeños, donde la superficie expuesta al
ataque se multiplica. Por esa razón se considera caña fresca aquella que no sobrepase
las 12 horas de corte a molida.
Cuando la caña se quema para facilitar las labores de corte, alza y tiro, el deterioro se
potencia, conduciendo a pérdidas mayores de sacarosa por lo que el tiempo se
comienza a contar a partir del momento de la quema.
La agroindustria azucarera Cubana ha reconocido la necesidad de ir a la reducción
sistemática y a la eliminación de la práctica de la quema de la caña.
En Cuba la cosecha de la caña, se clasifica en los grupos siguientes:
 Denominado i"o di"eco a f;%"ica: porque la caña se transporta directamente
desde el campo hasta el basculador, sin ningún tipo de limpieza intermedia.
 Procesada en cen"os de acopios o limpie&a: la caña se transporta del campo
hacia estos y después de recibir ciertos beneficios se transporta hacia el ingenio.
Hasta aquí se han enunciado una serie de conceptos básicos que definen la calidad de
la caña. Una caña con calidad debe responder a los parámetros que aparecen en la
tabla.
En ella se
muestran los valores que deben alcanzar los parámetros que se emplean para la
determinación de su calidad.
Las determinaciones del jugo se llevarán a cabo tomando muestras de la p"ime"a
e+"acci$n, por ser esta la porción virgen del mismo que recibe el ingenio.
Pa!o de la caña.
DE""o"E )a"cado" no definido.En el costo de producción del azúcar inciden los siguientes
aspectos:
Pa";me"os 9alo"es no"males
Materias extrañas en basculador < 5.0 %
PH del jugo > 5. 2
Dextrana % Brix < 0.08 %
Fermentación espontánea < 0.40 %
Capacidad buffer < 0.03
Polisacáridos % Brix. < 0.25 %
% de goma Hidroalcohólica < 5.0 %
% de volumen de tierra < 5.0 %
Parámetros de calidad del Jugo de la desmenuzadora.
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 El valor de la caña.
 El costo de la reparación.
 El costo del mantenimiento.
 La depreciación del ingenio.
 Los insumos de la zafra.
 El costo de la mano de obra.
Es la caña la de mayor incidencia en el costo de producción del azúcar, en el entorno de
un 50 al 60 % del total; lo que se traduce en términos prácticos en que por cada tonelada
de azúcar que salga del ingenio 500 Kg. como mínimo son necesarios para pagar la
materia prima.
DE""o"E )a"cado" no definido.Estos factores, unido a la depreciación del mercado
internacional, promovieron en la casi totalidad de los países productores de azúcar de
caña el sisema de pa!o de la caña po" calidad< a fin de incentivar a los agricultores a
proveer al ingenio de una caña de altos rendimientos.
En los países donde se ha aplicado el sistema se reportan incrementos sustanciales en
los rendimientos agrícolas e industriales.
En el mundo cañero existen dos formas o modalidades para el pago de la materia prima,
ellas son:
1) En base a una caña de calidad estándar. Es el método que basa su valoración en
base a un tipo de caña de calidad estándar, que los cañeros están obligados a
suministrar para que el ingenio pueda obtener determinada calidad del azúcar y cantidad
de miel final ajustado a una norma específica.
Este proceder es empírico e inexacto, pero más aceptado por los cañeros, pues de
forma general se establece un coeficiene (Baremo) de ajuste para el pago de la calidad.
En la tabla de la derecha se expone un ejemplo de como funciona este método.
Este sistema era utilizado en la zona de la Florida y la Louisiana.
2) En base al conenido de pol en la caña. En este sistema se considera solo el
potencial productivo de la caña en base a su contenido de azúcar, en forma de pol y cuyo
valor se ha de repartir de acuerdo a una fórmula y un método pre establecido entre
cañeros e industriales.
Pol 1"a. E+"acci$n Coeficiene
10.0 0.70
11.0 0.90
12.0 1.00
13.0 1.10
14.0 1.20
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En las formulaciones utilizadas resulta necesario introducir algunos factores y
coeficientes de ajuste, además del contenido de pol, brix, fibra en caña y eficiencia del
ingenio; para lograr que estas representen exactamente al proceso.
Las formulaciones de /u!o y las de Fueensland o sus derivaciones, son las más
utilizadas, para el pago por contenido de pol.
A" G H1.1 I P
J>
I 501 K ?6 K ..1 I L
J>
I 50M K ?6N I 1.
K2

ec. 1 5Fueensland6
A" G 1.
K2
I B I 5P
J>
K A.6 I 51 K 5?O1..66 ec. 2 5/u!o6
En ambas ecuaciones los términos significan:A" = Azúcar recuperable en %
P
J>
= Pol del jugo de la desmenuzadora.
L
J>
= Brix del jugo de la desmenuzadora.
P
J>
= Pureza del Primer jugo extraído.
? = Fibra en caña.
B = Constante de ajuste que depende de la época del año y del ingenio en específico.
La base de cálculo varía de acuerdo a las normas vigentes en cada país para cada
tipo de producción. En Australia se toma como base 97º, México 99.70º y Cuba 96º.
En la tabla siguiente se indican los resultados de los análisis de una muestra hipotética
de jugo de la primera extracción así como los de la aplicación de la ec. 1.
An;lisis mues"a de la 1"a. E+"acci$n. Resulados del c;lculo aplicando la ec. 1
?i%"a 11.1.: AR = 11.78 %
LJ> 1-.1.: Significa que el potencial productivo de ese
lote es de 117.60 Kg de azúcar por t de caña.
PJ> 1P.10:
Significa lo anterior que el pago de la caña que es avalada por estos resultados se
realiza en base al potencial de 117.60 Kg. de azúcar por cada ton. de caña que
compone el lote que representa la muestra. Partiendo de ello y de la eficiencia con que
operen los ingenios se pueden producir tres variantes, las que analizaremos en el cuadro
siguiente:
Rendimieno indus"ial del in!enio Comena"ios so%"e los
"esulados o%enidos. % en
peso
Kg. de azúcar por ton. de
caña
Comparación con AR
10.00 100.00 - 17.60 Ìngenio ineficiente
11.76 117.60 00.00 Ìngenio eficiente
12.50 125.00 7.40 Ìngenio muy eficiente.
De acuerdo con ello el ingenio para lograr que su operación sea rentable tendrá que
producir al menos con el mismo rendimiento que el potencial productivo por el cual tiene
que pagarse la materia prima al cañero. En aquellos casos en que como el del ejemplo
3, la eficiencia de la industria logró sobrepasar el potencial productivo, se obtienen
ganancias adicionales muy atractivas porque los 7.40 Kg. de azúcar adicionales no se le
considera el 50 % por concepto de pago de la materia prima.
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Curso de tecnología azucarera
El cálculo puede efectuarse por la ecuación siguiente:
? Q 1 P
)?
P
A
∗ E
AR G P
J>
∗ 51 K  6 ∗ 51K  6 ∗  ec. A
1.. P
J)
0P ∗ 5PA K P
)?
6
Que parte de una ecuación propuesta por Pedrosa Puertas para el cálculo del azúcar
recuperable (AR) y donde:
P
J>
= Pureza del jugo mezclado.
P
)?
= Pureza de la miel final.
P
A
G Pureza del azúcar.
E = Extracción de pol.
? G Fibra en caña.
El pago de la caña es un tema muy controvertido, y amplio a la vez, apoyado incluso en
legislaciones que tienen soluciones particulares que responden a las características de
cada país, aunque como vimos están vinculadas entre sí pues ellas parten de
esquemas de análisis con un único principio.
La Ìndustria Azucarera Cubana ha establecido el concepto de Rendimiento Guía como
un parámetro para conocer en que parte del proceso de cosecha y transporte hasta el
basculador se pierde el azúcar a partir de la diferencia entre este y el Rendimiento por
los jugos.
El Rendimiento Guía a partir del muestreo en campo de la caña limpia y en píe. Para
su estimación se emplea una ecuación similar e la No. 3.
Todos los métodos empleados para el pago de la caña utilizan el jugo de la primera
extracción para el pago de la caña, como muestra de partida, bien por las sondas
individuales por lote de caña o por la muestra directa del jugo en la primera unidad de
molida del tandem.
En todos los casos se premia el sobrecumplimiento de los parámetros acordados, pero
también duras penalidades por incumplimiento de las mismas.
CAPITULO 2.
?lu8o !ene"al del p"oceso.
Resumen:
Preparación de la caña y extracción de jugo .Diferentes tipos de azúcares crudos.
Esquemas básicos para la producción de crudos. Balance global del proceso de un
ingenio de crudo.
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Curso de tecnología azucarera
La industria por mantener altos niveles de eficiencia ha tenido que asimilar de forma
escalonada un importante grupo de tecnologías, entre las que se destacan las siguientes:
P"epa"aci$n de la caña, diseño de diferentes tipos de cuchillas picadoras de caña, de
desfibradoras y desmenuzadoras para lograr índices de celda rotas superiores al 85 %.
P"esiones #id";ulicas en molinos, de hasta 60 a 75 t por píe (196 a 246 ton. por
m) lineal de maza.
)ace"aci$n com%inada a partir del uso de agua de imbibición, a mas del doble de la
fibra , en el último molino y de las maceraciones en los antecesores con una
temperatura superior a los 60 ºC.
Es7uemas de uso del ,apo" para producir excedentes de bagazo para otras
producciones y electricidad para la venta a la red pública.
Con la introducción de una nueva generación de calderas de 25 y 45 ton/h de vapor
a 250 y 400 psig (18 y 28 atm.), pre-evaporadores operados con vapores de hasta 30
psig (2.0 atm) se logran esquemas eficientes de bajo consumo específico en proceso.
Es posible obtener consumos específicos en el proceso de menos de 4.. B!. de ,apo"
po" de caña molida.
Reducci$n de las "eenciones en el p"oceso a partir de la calidad optima de la caña y
la rigurosa disciplina del proceso tecnológico.
In"oducci$n de fue"es p"ocesos de pu"ificaci$n de 8u!os< meladu"a = mieles, para
la obtención de azúcares de alta calidad y blancos por un proceso directo .Se destacan
con mayor importancia los clarificadores de menos de 1.0 hora de retención.
Es7uemas de c"isali&aci$n coninua con cristalizadores de más de 1.25 m²/m³ e
introducción del cristalizador al vacío.
In"oducci$n de los "e,ol,edo"es mec;nicos en los ac#os para incrementar la
retención de pol, el rendimiento y la uniformidad de los cristales, así como reducir los
tiempos de cocción en las templas comerciales y de agotamiento.
Cen"ifu!as pa"a masas come"ciales de #asa 2 on. po" ca"!a de gran autonomía.
Cen"@fu!as coninuas pa"a masas de a!oamieno de #asa 2. on O # de masa
que permiten la separación de la semilla con gran eficiencia.
Ele,aci$n del ni,el de auomai&aci$n del p"oceso; lo que ha permitido reducir los
tiempos de retención y lograr la estabilidad en los parámetros. Se destacan entre ellos
la molida horaria del tandem, temperatura y flujo del agua de imbibición, PH del jugo
clarificado, temperatura del jugo alcalizado, nivel de jugo en los pre evaporadores,
cocción automática en tachos, etc.
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Curso de tecnología azucarera
A partir de los siguientes epígrafes se realizará un análisis de las diferentes
operaciones básicas de ingeniería que son necesario llevar a cabo para la producción
de azúcar crudo de caña.
P"epa"aci$n de la caña.
Es la primera operación que se realiza en la fábrica y tiene como objetivo fundamental
romper así su corteza exterior y llegar hasta las celdas donde se encuentra contenida la
sacarosa para facilitar su extracción.
Generalmente la caña es sometida a un proceso de preparación por medio de la acción
de dos juegos de cuc#illas picado"as, que golpean ininterrumpidamente sobre el
colchón en la estera de caña. El diseño de estas cuchillas es muy versátil, aunque los
más populares en Cuba por sus resultados son los del tipo diene de sie""a, el número de
machetes dependerá del ancho de la estera.
Estas cuchillas picadoras de caña son accionadas por motores o turbinas que le imprimen
velocidades que van desde las 600 hasta las 900 r.p.m. y se sitúan de forma tal que la
distancia libre entre la punta de la cuchilla y la estera sea en la primera alrededor de 4 plg
(100 mm ) y la segunda hasta un mínimo de 1.5 plg ( 32 mm).
Posteriormente el colchón de caña así preparada se alimenta a una desmenuzadora o
molino desmenuzador, culminando así el proceso de preparación, en otras latitudes se
utiliza con muy buenos resultados desfibradoras de martillos antes del molino
desmenuzador.
El grado de preparación se mide por : de celdas "oas, de la masa fibrosa al salir de los
equipos de preparación; se considera ya una buena preparación cuando se alcanza un 85
% de celdas rotas, y un óptimo cuando oscila en el rango de 90 a 92 % .
E+"acci$n del Ju!o.
La extracción de jugo se lleva a cabo en la planta moledora. Para ello es necesario sumar
al alto grado de preparación obtenido la aplicación de la maceración combinada y
presiones hidráulicas.
El tandem se integra de forma genérica con 4 a 6 unidades de molida. En la Ìndustria
Azucarera Cubana se han generalizado los alimentadores forzados de 4ta. maza en
busca de una mayor eficiencia en la operación del tandem.
En la planta moledora se produce el fenómeno de la extracción de pol, por la aplicación
del principio de flujo a contracorriente a partir de utilizar el jugo m;s diluido para
macerar la fibra rica. La fuerza motriz del proceso es la dife"encia en la concen"aci$n
de a&'ca" en"e las celdas "oas = el 8u!o mace"ane.
La acción se combina con la aplicación de altas presiones en los molinos de forma tal que
se logre un alto grado de extracción.
12
Curso de tecnología azucarera
La temperatura de la maceración e imbibición cataliza la extracción por concepto de
incrementar la solubilidad del azúcar y además de ello mantiene protegido al tandem
contra el desarrollo de microorganismos.
La desmenuzadora tiene que realizar el P. : de la e+"acci$n< el 4. : "esane en las
su%si!uienes unidades de molida; quedando para las dos últimas la función de sacado
del bagazo.
Para lograr este propósito se requiere de la aplicación de las presiones hidráulicas en los
molinos, maceraciones del propio jugo y de agua de imbibición, hasta un 25 % del peso
de la caña como máximo, siempre que la dilución en el jugo no reduzca su densidad por
debajo de 14.0 ºBrix.
Con esta tecnología se logra mejorar la extracción tanto de pol como de jugo, pero con
ello también se incrementa significativamente el contenido de No Azúcares que entran a
la fábrica y ello incide desfavorablemente en la clarificación y por ende en la calidad del
azúcar.
La eficiencia del tandem se evalúa a partir de la extracción de pol y de jugo mezclado.
Resulta decisiva para la eficiencia global del proceso pues lo que el tandem no sea
capaz de extraer se va a las calderas con el bagazo e irremediablemente se pierde.
La extracción de jugo mezclado oscila en el rango de 90 al 100 %, en dependencia del
flujo de agua de imbibición y de la fibra de la caña.
La de pol depende mucho de la fibra en la caña, es por ello que la eficiencia de la planta
moledora se acostumbra a valorar con más precisión a partir de la pérdida en molienda,
que no es más que la relación entre la pol en el bagazo y la fibra. Este valor se enmarca
en el rango de 3.5 a 6.0 %.
La asepsia del tandem es uno de los problemas más neurálgicos de la industria
azucarera de caña. Esta infección se produce mayormente por la acción del
Leuconostoc Mesenteroides, quién por encontrar las condiciones propias de bajas
temperaturas, falta de limpieza y acumulación de bagazo, se desarrolla en grandes
colonias que se alimentan de azúcar para producir la dextrana.
Las pérdidas se cuantifican a partir de la diferencia entre las purezas del jugo de la
desmenuzadora y el mezclado. Se estima que por cada unidad de diferencia se
pierden 2.50 !. de azúcar por cada t de "u!o mezclado a la f#brica. Una planta
moledora operada eficientemente debe entregar un jugo mezclado con una diferencia
en su pureza en relación con el primario o desmenuzado no ma$or de %.5 unidades;
que se reducen a menos de %.0 con las nuevas tecnologías aplicadas en la planta
moledora.
El mejor control se ejerce a parir del uso de maceraciones e imbibición calientes y las
limpiezas periódicas con vapor. Honig demostró que la extracción de cera variaba solo
en un 15 % al incrementarse la temperatura del agua de imbibición desde 28 hasta 85
13
Curso de tecnología azucarera
ºC y que el bagazo por su preparación absorbía la casi totalidad de la cera presente en
la caña.
Se ha desarrollado una serie de productos químicos como agentes biocidas de muy alta
eficiencia para preservar la asepsia del molino, si bien es cierto que estos productos
tienen elevada efectividad, ninguno de ellos puede sustituir a los tradicionales sistemas
de limpieza con a!ua caliente $ vapor.
Del molino se obtiene jugo mezclado y el bagazo en una p"opo"ci$n del 2M al A. : en
caña, con las características que se muestran en la tabla de la izquierda.
El bagazo se quema en las calderas para producir vapor; en instalaciones bien
diseñadas, con buen estado técnico se puede obtener hasta 2.1 t de vapor por cada t de
bagazo.
DE""o"E )a"cado" no definido.En el tandem se verifica la ecuación fundamental por la
que se balancea el ingenio, esta es:
C Q A G L Q J
Donde:
C G Caña molida (100 %)
A G A!ua (20 - 25 %)
L G La!a&o (27 - 30 %)
J G Ju!o me&clado (92 - 96 %)
El guarapo o jugo mezclado es la materia prima de la casa de calderas; es una solución
de sacarosa en agua, de color verde amarillo; de sabor dulce y de olor característico. En
presencia de la luz y en corto tiempo tiende a oscurecerse y a tener una apariencia opaca
y turbia.
Está compuesto por agua, sacarosa, azúcares reductores, ácidos orgánicos, pigmentos,
sales y orgánicas y decenas de otras sustancias.
De
sus
características físico-químicas dependerán también los resultados de eficiencia dentro del
Pa";me"os 9alo" medio
Pol 1.5 a 2.5 ºS
Humedad 48.0 a 50.0 %
Pa";me"os medios U) 9alo"
Pureza mínima % 80.0
Contenido máximo de tierra % vol. 5.0
Bagacillo máximo permisible gr. / litro 5.0
Densidad media ºBrix 15.5
Acidez como PH PH 5.5
Polisacáridos máximo permisible p.p.m. 150.0
Velocidad de sedimentación mínima cm/min 2.5
Tiempo de sedimentación libre máximo min. 20.0
Especificaciones de la calidad del jugo mezclado
14
Curso de tecnología azucarera
proceso tecnológico y gran parte de los parámetros de calidad del azúcar y las mieles
como productos finales.
Las características principales que el guarapo mezclado debe reunir se muestran en esta
tabla.
Estas características del jugo varían en dependencia de la composición varietal de la
caña y su madurez así como su estado fisiológico.
Pu"ificaci$n de 8u!os.
Tiene por objetivo fundamental, alcanzar la mayor separación posible de impurezas
presentes en el jugo logrando que en su mayoría salgan en forma de cachaza seca a
partir de las siguientes operaciones:
Alcali&aci$n.
Denominamos así al proceso mediante el cual se encala el guarapo, por medio de la
adición de lechada de cal diluida, en una proporción que va desde 1.. = #asa P1. !s.
de CaO po" onelada de caña molida, o de sacarato, preparado previamente por medio
de meladura y lechada de cal concentrada..
Este proceso de encalamiento se puede realizar de una vez, en f"@o o en caliene o en
dos eapas, una prealcalización en frío con la rectificación en caliente. Esta forma se
denomina f"accionada y es por sus resultados la más utilizada por los ingenios.
Este proceso se conoce como cal-calor-cal, por la aplicación sucesiva de las operaciones
que le dan su nombre y que se expresan en la secuencia siguiente:
Pre alcalización, hasta un PH de 6.5 a 6.8 , en frío. Cal
Calentamiento escalonado del jugo utilizando primero vaporees de extracciones y
rectificando con escape hasta llegar a una temperatura de 103 a 106 ºC.
Calo"
Rectificación de la alcalización hasta un PH de 7.8 a 8.0 . Cal
Luego de éste procedimiento el jugo pasa al tanque flash, donde iguala su temperatura a
100 °C, para posteriormente ingresar al clarificador a temperatura constante.
.2.K >ecanaci$n del 8u!o.
Es la operación de ingeniería a la que se somete el jugo en los clarificadores, después
de alcalizado, para completar la reacción de formación y sedimentación de los flóculos
de fosfato tricálcico. Para lograr una perfecta separación en dos fases, la primera 8u!o
cla"o y la segunda cac#a&a.
Los
lodos
del
clarificador, son llevados a un mezclador donde se le adiciona bagacillo como medio
Pa";me"os 9alo"es medios
Pureza. de 0.5 a 1.5 unidades por encima de del Mezclado
Brix Similar al del jugo mezclado
PH En el rango de 6.5 a 7.1
Especificaciones de calidad del jugo clarificado.
15
Curso de tecnología azucarera
filtrante, en proporción suficiente como para formar una torta con buenas propiedades
físico mecánicas. El proceso de agotamiento de la torta se lleva a cabo en los filtros
rotatorios al vacío.
El contenido de bagacillo en la mezcla debe estar en el orden de los 6 a 8 Kg. por ton. de
caña, lo que representa de un 10 a un 15 % en peso de la torta.
Estos lodos se caracterizan por tener un PH en el entorno de 6.0 a 6.7 y una relación
sólido líquido del orden del 50 %. Su proporción es del orden del 18 al 29 % en relación
con la caña.
En el filtro se le adiciona agua condensada contaminada caliente, alrededor de los 75 ºC,
para agotar lo más posible a la torta de cachaza. Debe mantenerse este valor de la
temperatura y controlar su volumen para que la dilución del jugo de los filtros no
sobrepase el 25 %.De esta operación se obtiene, cachaza y jugo filtrado; con las
especificaciones que se muestran en la tabla siguiente:
9alo"es medios de los pa";me"os.
P"oduco Pol 5RS6 Pu"e&a 5:6 /umedad 5:6 P/ : en caña
Cachaza 1.0 a 3.0 74.0 a 76.0 3.0 a 6.0
Jugo
filtrado
Máximo 5 puntos por debajo
del Jugo claro.
6.0 a
7.0
Especificaciones de calidad de la cachaza y del jugo de los filtros.
La e&tracci'n de la cac(aza en los filtros debe garantizar que el clarificador opere con
los mínimos niveles permisibles, limitado exclusivamente por la relación sólido líquido
de los lodos salientes, ello es !a"an@a a%solua de calidad en el a&'ca" y de evitación
de revolturas por altos niveles. La existencia de ciertas tendencias hacia la práctica de
no e+"ae" la cac#a&a en algunos tecnólogos debe ser totalmente erradicada.
La retención de cachaza en el clasificador promueve en primer lugar una sensible
reducción de la pureza del jugo clarificado e incremento de los reductores y por ello
constituye la primera señal de alarma para accionar las medidas que permitan la
extracción acelerada de la cachaza hasta completar los niveles que por norma se deben
mantener en los clarificadores.
Se ha considerado una diferencia entre la pureza el jugo de los filtros y la del claro en 5
unidades, es un valor conservador, pues ingenios con estricto control y programas
rigurosos han logrado reducciones por debajo de los 3 enteros.
El jugo de los filtros retorna al tanque de mezclado directamente. Es posible clarificarlo de
forma independiente, este proceder mejora mucho el área de purificación y condiciona
una mejor eficiencia, pues con esta tecnología se eleva considerablemente su pureza y
se logra aproximar a la del jugo clarificado. Luego se decide en función de su calidad si
se puede córrerse hacia los evaporadores o se retorna hacia el tanque de jugo
mezclado.
16
Curso de tecnología azucarera
Existe también un grupo de medidas de orden tecnológico que se discutirán en
próximos capítulos de este Curso, encaminadas a la reducción de la diferencia de la
pureza entre el jugo de los filtros y el clarificado.
E,apo"aci$n.
En esta operación del proceso se lleva a cabo la evaporación del 73 al 75 % del agua
presente en evaporadores a simple y múltiple efecto. Lográndose con este proceso
concentrar el jugo desde 15.5 hasta 65 ºBrix.

Se consideran equipos a simple efecto a los ,apo" cell = p"e e,apo"ado"es; como
múltiple efecto a los do%les, "iples< cu;d"uples< 7u@nuples = s*+uples efecos la
forma diseño y arreglos de los esquemas de evaporación, aunque dependen de la
capacidad del ingenio, presiones de operación y diseño de los equipos, responden
siempre al principio de obtener la mayor evaporación posible con la menor cantidad de
equipos; buscando además el más bajo consumo de vapor para mantener la meladura en
el rango de 60 a 65 ºBrix.
De la correcta operación de la estación de evaporación dependerá el que el ingenio
pueda asumi" la molida #o"a"ia, pues los tachos no podrán procesar la meladura floja
correspondiente a ella; también determinará la máxima recolección de los condensados
para la reposición necesaria del agua de alimentar las calderas y para usos tecnológicos.
C"isali&aci$n = cocci$n.
En los tachos y equipos auxiliares se continúa la evaporación, ahora más lenta hasta
obtener el grano de azúcar cristalizado. A partir de aquí el proceso deja de ser continuo,
pues la cristalización y el crecimiento de los granos de azúcar en los tachos es hasta
hoy en la mayoría de los ingenios un proceso a Batch o por lotes.
En la fabricación de azúcar existen tres esquemas básicos de producción, a partir de los
que se desprenden diferentes y múltiples variantes de operación en función de la calidad
del azúcar a obtener, estos esquemas son los siguientes:
Es7uema de "es masas cocidas, es el mas tradicional y simple, utilizado para producir
un crudo de polarización mínima de 97.80 ºS y de un color en el rango de las 25 a las 30
UCH.
Esquema de muy buenos resultados para operar son purezas del jugo mezclado
superiores a 80 % y los niveles de viscosidad en las mieles definidos como normales; es
el esquema que mayoritariamente empleamos en nuestros ingenios.
El azúcar comercial se obtiene por la mezcla de azúcar "A" y la "B", utilizándose la "C"
como pie de grano para el sistema comercial a través de un magma de semilla "C".
Es7uema de dos masas cocidas, para producir el mismo crudo estándar, pero cuando la
pureza del jugo mezclado es inferior a 80 % o el nivel de viscosidad en las mieles
intermedias y masas eviten la operación del anterior esquema.
17
Curso de tecnología azucarera
En este esquema se produce un solo tipo de azúcar comercial, la "A" y la "B" se utiliza
como pie de grano para la comercial.
Es7uema de do%le semilla, para producir azúcares de calidad, con mas de 98.50 ºS y
con menos de 10 UCH de color. Para ello se produce un solo tipo de azúcar, la "A¨ como
comercial.
En este esquema de producción se emplea el magma "C" para producir la templa "B" y el
magma "B" para la templa "A", que es la comercial.
Las cristalizaciones se realizan en todos los esquemas por el método de semillamiento
completo. Utilizando un material para cristalizar con una pureza que está en el rango de
78 a 82 %; el medio de semillamiento empleado es el cristal 600, por el método de
reposo.
El magma de semilla se preparará con jugo clarificado o agua.
Las masas cocidas se enfriarán hasta una temperatura de 42 a 45 °C, en los
cristalizadores, para obtener el máximo de agotamiento posible; antes de ser purgadas se
calientan hasta 52 a 55 °C; para facilitar la operación.
Cen"ifu!aci$n.
Con esta operación se realiza la última etapa de purificación, quizá la de mayor
trascendencia, toda vez que se logra separar el cristal de azúcar de su licor madre.
Las masas que producen azúcar comercial se centrifugan en máquinas a batch, con
posibilidades de lavarlas a dos velocidades diferentes, con un tiempo total de
centrifugación que permita un secado adecuado a las especificaciones de calidad que
debe cumplir el ingenio.
Las masas cocidas de agotamiento, se centrifugan en máquinas continuas, a las que se
le han realizado algunas adaptaciones para mejorar su operación e incrementar las
posibilidades de producción de una semilla de alta calidad. Entre estos aditamentos
están el calentador de contacto directo y el distribuidor de masa.
Secado.
En la producción de azúcar crudo esta operación solamente se utiliza en determinados
ingenios comprometidos con producciones específicas. Se realiza con equipos que
extraen parte de la humedad para obtener valores que garanticen una conservación mas
adecuada del producto terminado.
Lalance @pico en el p"oceso de fa%"icaci$n de a&'ca".
Daremos a continuación una tabla a modo de referencia para uso exclusivamente de
comparación muy general de las diferentes corrientes que se producen en todo el ingenio,
en relación porcentual contra la caña molida y los sólidos % en caña.
C o " " i e n e s : en peso S$lidos : caña
Agua de imbibición 25.0
Bagazo de 27 a 30
18
Curso de tecnología azucarera
Jugo mezclado 95.0 15.5
Lechada de cal a 4 °Bé 3.0
Cachaza de 4.0 a 5.0
Jugo clarificado 93.0 15.2
Meladura 23.0 65.0
Agua total evaporada 74.0
Masa cocida "A" 15.5 14.6
Azúcar "A" 8.0 8.0
Miel "A" 8.0 6.6
Masa cocida "B" 9.5 9.0
Azúcar "B" 4.2 4.2
Miel "B" 5.5 4.8
Masa cocida "C" 6.6 6.0
Azúcar "C" 3.2 3.2
Miel final 3.4 2.8
CAPITULO A.
Recepci$n = p"epa"aci$n de caña:
Resumen:
En este Capitulo se esboza la descarga y recepción, así como la preparación de la caña
para pasar al área de extracción de los jugos. Se describe brevemente el equipamiento
empleado comúnmente para estas operaciones en los centrales de caña de azúcar.
Se abordan los propósitos de la preparación de la caña y su efecto sobre la capacidad y
la extracción del tandem.
>esca"!a de la caña:
La caña se lleva de campo a la fábrica por diferentes medios de transporte que varían en
los distintos países, desde carretas con bueyes que transportan no mucho más de 1 ton
cada una, hasta potentes camiones que tienen dos remolques de 20 ton cada uno y por
su puesto, el más difundido medio en esta agroindustria, los vagones de ferrocarril tirados
por locomotoras diesel, que pueden trasladar decenas de ellos de 20 ton cada uno o más.
Los métodos de descarga de la caña varían en forma similar. Cuando el ingenio se
encuentra en la rivera de un río o adyacente a alguna vía fluvial apropiada, el transporte
de la caña en chalanas resulta, con frecuencia, el método más económico.
El transporte ferroviario en muchos países es el más utilizad, incluso por vía férrea
estrecha, Cuba antes del triunfo de la Revolución, lo utilizaba mucho y Australia hoy lo
continua utilizando, pues tales vías férreas constituyen un método muy conveniente de
19
Curso de tecnología azucarera
transporte de caña (verdaderos camiones sobre raíles que conduce cada uno 3 ton),
funcionando 16 o las 24 horas.
El %asculado" de desca"!a.
El método más extendido para altas velocidades de molida con carros de ferrocarril y
camiones, es el basculador, en cual voltea los mismo en el conductor, incluso extendido a
los grandes vagones ferroviarios. El basculador consiste en una plataforma provista de
una serie de raíles que, cuando se mueve (voltea para descargar y regresa a la posición
horizontal), conecta con las vías de entrada y salida del conductor, de manera que los
camiones y carros pueden ser introducidos o extraídos directamente del basculador.
Cuando un camión o carro cargado queda asegurado en su posición, y la cadena que
sujeta la carga se ha aflojado, la plataforma se inclina y el cargamento de caña cae en el
conductor. El ángulo de inclinación de la plataforma es de aproximadamente 48º respecto
a la horizontal. Generalmente, la caña no cae directamente en el conductor, sino en una
canal situada inmediatamente debajo del basculador e inclinada a un ángulo de 35 a 45º
respecto a la horizontal.
Esta canal no solo recibe el impacto de la caña que cae y protege el conductor, sino que
procura también encaminar los trozos de manera que quedan más o menos paralelos a la
dirección del conductor.
El basculador puede ser operado por medio
de un motor eléctrico, con ayuda de un engranaje de reducción. La velocidad del cigüeñal
que lo mueve es de alrededor de 10 rpm; esto es, se requiere unos 3 seg. para el volteo y
el mismo tiempo para restituir la plataforma a su posición horizontal.
Otra forma muy extendida hoy de movimiento resulta mediante la aplicación de la energía
hidráulica a través del accionamiento de una válvula multivía que hace fluir en un sentido
u otro el líquido que accionará finalmente los pistones hidráulicos del basculador.
La mecanización de la cosecha conlleva que la caña llega al central cortada en pequeños
trozos y por tanto los carros de transportación deben estar provistos de paredes laterales
de tela metálica que forman como una tolva, con uno de sus lados colgado para hacer
posible que tales vagones usen el basculador.
Red = !"'a.
Con las grandes rastras de carretera que hoy se utilizan en muchos países, se dispone de
un medio rápido y conveniente de descarga, por medio de una red de cadenas que
forman como un tapizado o relleno de la carrocería del camión. En un lado del camión, las
cadenas se hallan fijadas a una viga de acero que se extiende a todo lo largo de la
carrocería y está dispuesta en forma tal que puede ser izada por una grúa en el
conductor. De ese modo, la caña cortada es izada en la red de cadenas y volteada por el
otro lado del camión en el conductor. El mismo método, desde luego, podría adaptarse a
cualquier tipo de camión.
Los camiones de carretera también se pueden descargar por medio del basculador,
utilizándose un dispositivo que permita voltear el camión por la parte trasera. También se
puede utilizar un camión de volteo.
20
Curso de tecnología azucarera
)esas de alimenaci$n = conduco"es "ans,e"sales.
Con frecuencia resulta ventajoso, particularmente cuando se utilizan carros muy grandes,
recurrir a una Tarima de alimentación o a un conductor transversal para descargar el
vagón y vaciar después lentamente la caña en el conductor principal. Este dispositivo
evita las pilas grandes y densas de caña en el conductor principal que llegan a provocar
sobrecargas en las cuchillas.
La mesa de alimentación es una plancha ancha y rectangular que se coloca junto al
conductor. Puede tratarse de una plataforma fija, con rastrillos que mueven la caña y la
empujan de la tarima al conductor principal o puede consistir simplemente en un propio
conductor ancho y corto, con un control de velocidad similar al del conductor principal, de
manera que se le pueda reducir velocidad o detenérsele cuantas veces sea necesario. A
causa precisamente de su anchura, sin embargo, la velocidad de este conductor tiene que
ser mucho menor que la del conductor principal.
El conductor transversal es un conductor similar al conductor principal, en cuanto a
dimensiones, pero colocado en ángulo recto con respecto a éste. En este caso, las vías
férreas están colocadas, con mucha frecuencia, al costado del conductor y los camiones y
vagones efectúan al descarga lateralmente.
Con tandem que muelan más de 200 ton por hora, se necesitan dos conductores
transversales para alimentar un conductor principal a fin de mantener la alta velocidad de
molida que se necesita.
Tanto con la mesa lateral como con el conductor transversal, se coloca a menudo un
"volteador¨ en el extremo de descarga. Este consiste en un eje provisto de brazos radiales
que gira lentamente. El "volteador¨ regula la caída de la caña en el conductor principal,
con el objetivo es evitar la caída brusca de grandes masas de caña.
Almacenamieno de la caña.
Cuando el transporte de caña, del campo al ingenio, se realiza únicamente durante las
horas del día, se precisa acumular una cantidad de caña suficiente para mantener la
molida durante las horas nocturnas. Esto se hace en ocasiones con ayuda de grúas, bien
de pescante móvil o de pórtico, que recogen la caña de los carros o los camiones y la
depositan en tierra en una gran pila próxima al conductor.
Después las grúas izan las cañas por medio de un cucharón o jaiva y las descargan en el
conductor durante la noche, cuando no haya entrega por carros o camiones.
Este método conlleva un apreciable gasto extra tanto para la instalación de equipo, como
para su manejo, además de constituir un doble manejo de la caña con el correspondiente
deterioro de la misma.
Es siempre mucho mejor evitar estos gastos y la doble manipulación, lo que puede
lograrse disponiendo de camiones o carros de ferrocarril suficientes para contar con la
21
Curso de tecnología azucarera
capacidad de almacenamiento necesaria y en el patio de caña se pueden dictar
fácilmente disposiciones de transito que garanticen que los camiones o carros sean
enviados al conductor en el orden que se reciban, para evitar atrasos en el
procesamiento.
En el casos de la grandes rastras, pueden desenganchar la cuña y recoger otra rastra
para su cargamento. De ese modo, la caña queda debidamente almacenada en la rastra
hasta que se necesite, sin mantener inactiva la cuña.
P"epa"aci$n de caña.
Anecedenes:
Aún en la segunda mitad del siglo XÌX, la caña se entregaba al primer molino en trozos
enteros. El primer tipo de planta de preparación de caña empleada con cierta magnitud
fue la desmenuzadora Krajewski, que se comenzó a utilizar en 1883, casi en el mismo
período comenzó a utilizarse la desmenuzadora de estrías en V que fue mucho más
extendida.
La desfibradora National se aplicó en 1887 y constituyó la única trituradora de alguna
trascendencia hasta la aparición de la Searby, en 1916. Las cuchillas giratorias fueron
introducidas en gran escala a partir de los finales del siglo XÌX.
Actualmente se utiliza una combinación de cuchillas-desmenuzadora y/o desfibradora,
con el objetivo de romper la estructura vegetativa de la caña lo más completamente
posible, para garantizar la alimentación más adecuada de los molinos y una elevada
extracción de los jugos en los mismos.
P"op$sios de la p"epa"aci$n de la caña.
Con la preparación de la caña se persiguen los propósitos siguientes:
a) Ìncrementar la capacidad con el aumento de densidad de volumen de la
alimentación.
b) Facilitar la extracción en los molinos, al romper la estructura de la caña.
c) Hacer al guarapo más asequible a la acción de la imbibición.
Sepa"ado" ma!n*ico de f"a!menos de #ie""o.
Este es un dispositivo indispensable en una planta de preparación de caña, pues reduce
considerablemente las interrupciones por roturas de los equipos preparadores, mazas y
bombas.
Estos separadores deben ser electroimanes, y su potencia y ubicación tienen que ser las
apropiadas para que logren su objetivo.
>ESCRIPCISC >E LOS EFUIPOS >E PREPARACISC.
CUC/ILLAS:
22
Curso de tecnología azucarera
Las cuchillas rotatorias, fijadas radialmente en un eje colocado transversalmente en el
conductor, se utilizan al principio como niveladores o gallegos; esto es, para nivelar los
puntos demasiado abultados en la caña que se encuentra en el conductor, pero en los
últimos años, tales cuchillas se han llegado a perfeccionar como el principal preparador
de la caña, con el empleo de un número mayor de cuchillas con velocidades más altas,
mayor fuerza y una penetración más profunda en el colchón de caña del conductor. Así,
en tanto las primeras instalaciones, en un conductor de seis pies, contaban, digamos, con
veinte cuchillas que se movían a 110 rpm y tenían una separación de 20 pulgadas de las
tablillas del conductor, una instalación moderna típica para un conductor similar tiene 30
cuchillas, con una separación de 16 pulgadas, moviéndose a 600 rpm el 1er juego de
cuchillas o nivelador y tiene además un 2do juego con unas 60 cuchillas que se mueve
también a 600 rpm, pero con una separación de las tablillas del conductor de 1 pulgada.
En muchos casos, estos dos juegos de cuchillas son los únicos órganos de preparación
de la caña para el 1er molino. Sin embargo, cando se requieren resultados óptimos, tal
preparación se complementa, generalmente, con una desfibradora.
Para lograr un trabajo eficiente con los juegos de cuchillas es necesario limitar el área o
espacio de recorrido de las partículas de caña que están siendo sometidas a un alto
grado de preparación para aprovechar al máximo la potencia instalada, así mismo en el
caso del 2do juego, además, el conductor, al llegar bajo ellas, debe estar rígidamente
sostenido con el objetivo que se pueda utilizar una separación mínima (posible hasta 1/2
pulgada) sin riesgo de que las puntas de las cuchillas alcancen los listones o travesaños
del mismo.
Las cuchillas se fijan sobre espigas colocadas simétricamente en No. de 4, regularmente,
sobre discos de acero suave, fijados a su vez convenientemente al eje transversal de 8
pulgadas. Así para un conductor de 66 pulgadas se fijan 16 discos al eje y cada uno a
subes cuenta con 4 cuchillas, por lo que el juego de cuchillas consta de 64 unidades, las
cuales pueden ser extraídas de una forma fácil para afilarlas, proteger sus áreas de corte
con soldaduras especiales o sencillamente reponerlas cuantas veces sea necesario.
Es esencial, desde luego, que el ensamblaje de cuchillas que equilibrado (balanceado)
con toda precisión.
Cuando se instalan las cuchillas, cada hoja debe ser pesada, para que las hojas de peso
prácticamente idéntico puedan colocarse una opuesta a la otra; con lo que se conserva el
balance o equilibrio en todo el conjunto.
Las cuchillas pueden ser rectas o curvas, con filo, sin él, tipo diente de sierra, etc.
El tipo curvo o de azada, está doblado de manera que las dos últimas pulgadas o cosa así
de la hoja son paralelas al eje. Esta porción describe así un cilindro, cuyo eje es la línea
del centro del árbol trasmisor. Con este sistema se logra una alta preparación.
Algunos diseños de juego de cuchillas como el Pender que se ha usado en un grado
limitado en Australia, las hojas se colocan completamente paralelas al eje.
23
Curso de tecnología azucarera
El acero de las cuchillas debe ser acero especial (acero de muelles) o debe ser soldada
una tira de este tipo de material al borde de una hoja de acero suave o sencillamente la
aplicación directa de soldaduras especiales sobre los bordes de las hojas de acero suave.
Normalmente estos juegos de cuchillas se mueven por motores eléctricos por medio de un
coupling flexible.
>ES)ECUZA>ORAS:
Consiste esencialmente en un par de mazas pesadas con superficies de estriado
profundo, que rotan a velocidad muy lenta y hacen posible que las aristas de una
engranen con las estrías de la otra. Existen dos tipos fundamentales; Krajewski y Fulton
(o de estriado en V).
Compa"aci$n de la ra"e)s*i = la +ulton .
Maxwell considera que la desmenuzadora Krajewski es mas apropiada cuando las cañas
se encuentran situadas longitudinalmente en el conductor, tanto que la Fulton es mas
adecuada cuando las cañas están mezcladas y en posición más o menos transversal,
como es frecuente en los ingenios de gran capacidad y efectúan la manipulación
mecánica de la alimentación de los camiones o carros de ferrocarril al conductor.
El efecto de preparación de la caña de la desmenuzadora Fulton se debe, principalmente,
a la acción cortante consecuente con la diferencia de velocidad entre la arista de una
maza y el fondo de la ranura donde esta arista se encaja en la otra maza. Esta es la razón
fundamental del rayado profundo que se utiliza en las desmenuzadoras del tipo Fulton.
No obstante, es indispensable el tratamiento previo de las cuchillas.
La velocidad de superficie de las mazas desmenuzadoras, por lo general, es del 30 al
40% mayor que la del 1er molino; la cual es necesaria, por cuanto la desmenuzadora
tiene que aceptar un material menos compacto y más resbaladizo que el que se lleva a
los molinos.
Las desmenuzadoras de dos masas son aún utilizadas, pero en muchos países se han
introducido las de tres mazas o de molino, ya que son similares a un molino, pero situado
a la cabeza del tandem y destinado a realizar la tarea de una desmenuzadora.
Hugot considera que las distinguen los aspectos siguientes:
a) Desarrollar una velocidad mayor que el molino que le sigue,
b) Las mazas están dotadas de un rayado más profundo y de dienes de c#eu"$n
(dientes de forma angular) para el agarre. Tales características son necesarias cuando la
alimentación de la unidad consiste en trozos más o menos enteros. Sin embargo, si la
caña ha recibido previamente una preparación intensa, no se requerirá una velocidad más
alta. En este caso, la unidad debe considerarse sencillamente como el 1er molino del
tandem.
E+"acci$n de la desmenu&ado"a.
24
Curso de tecnología azucarera
La desmenuzadora es el único tipo de preparador de caña que extrae jugo de ella. La
extracción lograda presentará amplias variaciones, pero tales diferencias dependerán
fundamentalmente de la cantidad de fibra que tenga la caña y del grado de preparación
previa a que haya sido sometida ésta. Hugot ofrece cifras que van desde el 40 al 50% del
jugo absoluto para el tipo Krajewski, y del 60 al 80% para una Fulton de tres mazas.
>ES?ILRA>ORAS.
La desfibradora, como su nombre lo indica, tiene por misión completar la preparación de
la caña, desmenuzándola o triturándola en pedazos mucho más reducidos, pero por
desfibramiento, más bien que por corte. Varios tipos de desfibradora se han utilizado para
este propósito, pero solo uno de ellos, el tipo de martillos oscilantes, se considera de uso
bastante difundido en estos momentos.
>escif"ado"a National o de disco:
Este fue el 1er tipo de desfibradora. Se aplicó en Luisiana en 1887. En los últimos años
había persistido en un número cada vez menor de ingenios en Australia, pero hace años
se ha descartado completamente.
Esta desfibradora consiste en una serie de discos dentados de hierro colado-en coquilla,
montado en dos ejes que se hacían rotar en dirección opuesta y a velocidades diferentes:
150 y 450 rpm.
Los sientes de sierra estaban colocados de tal forma que los tallos de caña que pasaban
por los discos eran despedazados por el disco que se movía con más rapidez, en tanto
que los dientes del otro disco tendían a retardar el tallo. Modelada para trabajar con caña
entera, antes de la preparación que dan hoy los juegos de cuchillas.
Esta desfibradora dejó de utilizarse pues no aporta un nivel de preparación superior
cuando está precedida de dos juegos de cuchillas eficaces.
Por otro lado los costos de mantenimiento eran elevados, dada su susceptibilidad a la
rotura producida por fragmentos metálicos que en ocasiones acompañan a la caña.
>esfi%"ado"a )a+Tell.
Este aparato llamado también "desmenuzadora-desfibradora¨, porque trabaja en estrecha
cooperación con la desmenuzadora se extendió bastante en Java y en la Ìndia.
Consta de un cilindro de acero de 25 pulgadas de diámetro y de longitud igual a la de las
mazas de la desmenuzadora. Está provista de una serie de ranuras longitudinales que
tienen insertadas numerosas cuchillas de pequeño tamaño (4 ó 5 pulgadas de largo), que
se fijan por un ingenioso sistema de piezas de separación de forma cónica que permiten
que las cuchillas se inserten o extraigan con suma facilidad. El cilindro gira a una
velocidad de 600 rpm en dirección opuesta a la de la maza inferior de la desmenuzadora,
con los dientes muy próximos a esta.
Los trozos de caña quedan sujetos por las mazas de la desmenuzadora, mientras los
dientes de la desfibradora Maxwell actúan sobre ellos, por lo que su acción desfibradora
25
Curso de tecnología azucarera
será mayor en la medida que los trozos de caña que entran a la desmenuzadora sean
mayores, por lo que si delante de la misma existen 2 juegos de cuchillas eficaces, este
equipo no tiene un gran efecto de preparación.
>esine!"ado" )o"!an.
Este aparato, puesto en servicio en la década de 1920, consta de un rotor y su
correspondiente caja, bastante parecido a una bomba centrífuga de gran tamaño. La caña
entra cerca del eje y se despedaza al pasar entre bandas de acero fijas y móviles, antes
de salir de la caja. Requiere de un buena preparación previa de cuchillas para cortar los
tallos en trozos cortos. Además es imprescindible un separador de todo tipo de hierro
extraño, para evitar el grave daño que puede ocasionar un pedazo de metal, razón por la
cual, prácticamente no se utiliza a pesar de la preparación ideal que proporciona.
>esfi%"ado"a de ma"illos oscilanes.
Hay dos marcas importantes de este tipo de desfibradora:
1. Searby, que se comenzó a utilizar en Hawai en 1916.
2. Gruendler, perfeccionada más recientemente y utilizada en Luisiana.
Estos equipos son verdaderos pulverizadores de martillos modificados para manipular un
material fibroso como la caña. Las dos desfibradoras son similares en sus aspectos
esenciales; un número de discos montados en un eje y provistos de los martillos
colocados a pivote en varillas longitudinales. Cuando el eje se hace girar a alta velocidad
(1000 a 1200 rpm), los martillos se proyectan radialmente debido a la fuerza centrífuga, y
actúan prácticamente como barras rígidas en lo que al funcionamiento ordinario se
refiere. Sin embargo, al tropezar con un montón de caña de densidad más que normal en
la alimentación, o con algún pedazo de hierro o algún otro cuerpo extraño, se doblan lo
suficiente para evitar el daño, excepto en los casos más severos.
La diferencia entre estas dos desfibradoras es que la Gruendler utiliza un número menor
de martillos que a su vez son más grandes y pesados, además tiene un área mayor en
forma de barras de yunque de acero cementado en el fondo de la caja, por donde debe
salir la caña que está siendo desfibrada.
Hugot confirmó la garantía de los fabricantes de una vida de 400 000 ton de caña para un
juego de martillos, planteando que después de las 40 000 ton deben ser desmontados y
afilados los martillos.
>esfi%"ado"a Ton!aa.
Se destaca por tener un relativo bajo consumo de potencia para alcanzar tan alto grado
de preparación de la caña.
Se mueve por una turbina, generalmente de 1500 Kw., girando a 1200 rpm. Consta de
188 martillos de 17 Kg. c/u. Tiene un momento de inercia de 2060 m
2
.Kg. y un consumo
de potencia de 45 a 50 Kw/tfh, logrando un índice de preparación de 92 % de células
rotas.
26
Curso de tecnología azucarera
En su diseño hay dos aberturas laterales de 150 mm c/u, que permiten el paso a los
pedazos de hierro que accidentalmente pueden acompañar a la caña, lo que incrementa
su fiabilidad.
U%icaci$n de la desfi%"ado"a.
a) Entre la desmenuzadora y el 1er molino. Esta era la ubicación que se le daba en
Hawai.
b) A la cabeza del tandem. Esta es la ubicación en la mayoría de los ingenios que
utilizan desfibradora.
Cuando se sitúa entre la desmenuzadora y el 1er molino, la desfibradora trabaja
espléndidamente sobre la caña ya parcialmente desintegrada y de la que se ha extraído
cierta porción del jugo. De ahí que su consumo de energía sea más bajo y que funcione
más fácilmente, pues la alimentación es más uniforme.
Cuando se usa una preparación intensiva a base de cuchillas, seguida por una
desfibradora, como ocurre en la mayoría de los ingenios que la tienen instalada
(ubicación b), sobra prácticamente la desmenuzadora.
Hoy en día se utiliza mucho más la combinación de dos juegos de cuchillas y
desmenuzadora tipo Fulton y/o desfibradora tipo Searby, Gruendler o Tongaat. En
Sudáfrica, que se utiliza una pobre preparación con cuchillas y una fuerte preparación
con desfibradoras pesadas dada la generalización de los difusores, se utiliza,
generalmente, un juego de cuchillas y una desfibradora Tongaat. En este país el consumo
de potencia específico de todos los equipos de preparación de caña está entre 45 y 165
Kw/tfh, con una media nacional de 84 Kw/tfh, alcanzándose como índice de preparación
general 94-95 % de células rotas, lo que les permite alcanzar 0.60 de pol en bagazo a la
salida de los molinos exprimidores, después del difusor.
CAPITULO 4.
Llo7ue de E+"acci$n:
Resumen:
Se hace una explicación general de las características de la extracción de los jugos de
caña en el tandem de molinos, los aspectos que tienen mayor incidencia en la eficiencia
de ésta área, la limpieza y desinfección del tandem, y se resume una comparación entre
la extracción con tandem de molinos y los tipos de difusores más utilizados hoy.
Aspecos !ene"ales.
La extracción de azúcar de la caña se realiza en el mundo por dos vías:
1. Por maceración; Compresión e imbibición en molinos.
27
Curso de tecnología azucarera
2. Por difusión; Ìmbibición del colchón hasta el lavado prácticamente total de las
células rotas de caña y compresión solo al final, después del difusor.
En la mayoría de los países cañeros se utiliza la extracción de jugos por tandem de
molinos, usualmente de 3 a 4 mazas y entre 4 y 6 unidades de molida, aunque hay
ingenios en el mundo con molinos de 5 mazas y otros con tandem de 7 molinos, esto
dependerá de diversos factores que están influenciados por las características de la caña
y el interés de lograr un determinado nivel de extracción.
?aco"es 7ue influ=en en el "a%a8o de un andem de molinos.
El propósito de un tren de molinos es extraer de la caña todo el azúcar compatible con la
capacidad deseada. Dado que la extracción, en especial sentido del pol (sacarosa
aparente) extraída por cada 100 partes de ésta en la caña, esta sujeta principalmente a la
influencia de los porcentajes de pol y de fibra en la caña, es preferible considerar el
trabajo de los molinos en términos de 8u!o sin dilui" po" cada 1.. pa"es de fi%"a.
Desde el punto de vista físico o técnico, el trabajo de tandem consiste en extraer jugo de
la fibra. Por tanto, el funcionamiento del tren de molinos puede juzgarse mejor a base del
jugo extraído (en términos de jugo puro o sin diluir en la caña) por cada 100 partes de
fibra. De ahí que en todas las consideraciones técnicas, el proceso de molida se deba
considerar como la separación del jugo de la fibra, más bien que la separación del pol
(sacarosa aparente) de la caña.
El trabajo total del tandem depende de:
1. La trituración de cada uno de los molinos.
2. La imbibición entre los molinos.
Para obtener el máximo trabajo total, cada molino tiene que extraer de la fibra la mayor
cantidad posible de jugo, y cada fase de la imbibición tiene que diluir el jugo residual en el
bagazo correspondiente, el cual cada vez será más diluido hasta la última unidad de
molida.
A la vez hay una serie de factores que influyen en la trituración o desmenuzamiento y en
el funcionamiento de la imbibición.
?aco"es en el desmenu&amieno.
La buena extracción del jugo requiere:
a) Alto grado de compresión de la alimentación.
b) Preparación adecuada de la alimentación.
c) Buen drenaje del jugo desde el punto en que se le extrae.
El !"ado de comp"esi$n es de vital importancia en la extracción de jugo, toda vez que el
volumen de jugo exprimido es esencialmente igual a la reducción de volumen que
experimenta el bagazo exprimido entre las mazas, respecto al volumen de la alimentación
(volumen macizo o sin vacíos).
La p"epa"aci$n adecuada de la alimenaci$n es importante, ya que el jugo se extrae del
material mas finamente preparado con mayor facilidad que de la caña entera, en la que la
28
Curso de tecnología azucarera
estructura se mantiene casi intacta. Cuando la caña no ha sido bien preparada, la presión
ejercida por las mazas se limita mayormente a romper la estructura de la misma a base de
altas presiones locales (no deseables), en lugar de aplicarse para exprimir el colchón y
extraer más fácilmente el jugo. El d"ena8e efica& del 8u!o es necesario para que el
mismo salga en su totalidad, porque de lo contrario, el jugo extraído por compresión de la
alimentación se ve imposibilitado de escapar y es reabsorbido finalmente por el bagazo.
("ado de comp"esi$n.
Las mazas agarran la alimentación en cierta posición y la comprimen hasta un espesor
que se aproxime a la abertura mínima entre las mazas. La posición en que las mazas
agarren la alimentación depende de la fricción entre la alimentación y las superficies de
las mazas. Existe un ;n!ulo de "o&amieno de las ma&as, que no es más que el ángulo
mayor de abertura entre las mazas en que la fuerza que tiende a repeler la partícula de
dicha abertura es menor que la fuerza friccional que tiende a arrastrarla hacia adentro.
Cuando una fuerza externa tiende a empujar la alimentación hacia la abertura entre las
mazas, tal fuerza secunda el agarre friccional y facilita una mejor alimentación. Cualquier
equipo que aplique esa fuerza alimentadora externa puede ser catalogado como aparato
de alimentación. Por tanto, los empujadores, los alimentadores a presión y las canales o
tolvas de gravedad se clasifican como aparatos de alimentación.
Así podemos decir que las cualidades de la alimentación están vinculadas con
características o naturaleza de la alimentación y con los factores de construcción de los
molinos, o lo que es lo mismo, las propiedades de las mazas.
?aco"es de cons"ucci$n = funcionamieno del molino.
Supe"ficie de la ma&a.
Es incuestionable que el coeficiente de fricción dependerá de la naturaleza de la
superficie de la maza. Una superficie áspera facilitará un alto coeficiente de fricción. La
composición del hierro colado utilizado para la superficie de la maza se selecciona para
que produzca una estructura de granulación gruesa, a fin de poder conservar la aspereza
de la superficie.
En la práctica, el estado de la superficie varía enormemente. Tales variaciones pueden
deberse a diferencias en la composición del metal, o a diferencias en la técnica de
fundición, tales como: la duración del enfriamiento de las piezas fundidas, pero es
indudable que también influyen de manera considerable sobre tales cambios, las
condiciones del funcionamiento. La alimentación es susceptible de resbalar respecto a la
superficie de la maza, bajo ciertas condiciones de funcionamiento como, por ejemplo,
cuando se utiliza la maceración en caliente con ciertos tipos de caña.
Se considera que el empleo de jugos alcalinos para la maceración ocasiona también un
resbalamiento considerable. Una vez ocurrido el resbalamiento, este produce un efecto
pulverizador que crea una superficie más lisa, la que, a su vez, propicia un resbalamiento
aún mayor. Este desgaste, lógicamente va en contra de la extracción. Para contrarrestar
los efectos del desgaste sobre el rayado, se acostumbra hacer pequeños cortes en el
lomo del rayado de las mazas o ejecutar la soldadura al arco cuando la maza se
29
Curso de tecnología azucarera
encuentra rotando. El rayado transversal también se utiliza con este propósito; el llamado
Cheurón.
Más recientemente se aplica soldadura especial de alta resistencia en forma transversal
sobre el lomo del rayado de la maza (pequeños cordones transversales), lo que aumenta
considerablemente el coeficiente y la superficie de fricción, así como la durabilidad de la
maza, por su resistencia al desgaste. En estos casos no es necesario hacerle los
cheurones a la mazas.
Ra=ado de la ma&a.
El rayado en V circunferencial de la maza está destinado a facilitar una mejor
alimentación por la acción de acuñamiento del bagazo comprimido en las estrías. El
efecto es similar al que produce una correa en V en las trasmisiones de las máquinas, en
las acción de acuñamiento facilita un coeficiente de fricción más efectivo. Un ángulo de
rayado menor o más agudo facilitará mejor agarre friccional. Es posible que ésta sea la
razón de la adopción de un ángulo de 35º en el método australiano, que les permite una
alta preparación de la caña y una copiosa maceración en caliente.
Muchos países utilizan un ángulo entre 45 y 55º. El rayado del jugo, factor de gran
importancia en relación con la descarga del mismo, es la llamada estría Messchaert. Hay
indicios de que las estrías en V circunferenciales actúan, hasta cierto punto, como
ranuras de descarga del jugo, ya que el bagazo no penetra hasta el fondo de las estrías.
De ese modo, el espacio vacío en el fondo de las estrías permite el escape del jugo, pero
la magnitud del efecto depende del ángulo y profundidad de la estría y de la naturaleza o
características del bagazo.
La colocación de la cuchilla que sirve de puente y guía a la caña puede afectar la
descarga del jugo en la maza bagacera. Esta placa curva se coloca normalmente de
manera tal que quede un espacio adecuado entre la cuchilla y la maza bagacera para que
el jugo escape libremente por la cara de la maza. Si esta separación resulta demasiado
pequeña, se incrementa la presión del exceso de jugo, ya que el jugo se ve imposibilitado
de escapar.
El diámetro de la maza no se considera factor importante. Se puede utilizar un diámetro
superior del tambor para impartir un mayor grado de compresión a determinado ángulo de
rozamiento y lograr con ello una extracción más abundante. Sin embargo, los diámetros
más grandes de las mazas se utilizan con más frecuencia para aportar una taza más alta
de trituración a un ritmo de extracción igualmente alto.
Apa"aos de alimenaci$n.
Los aparatos de alimentación -empujadores, alimentadores de presión, canales de
alimentación altas y los distintos tipos de mazas y conductores de alimentación-, facilitan
la alimentación y la extracción de dos formas: le imparten un ligero grado de compresión a
la alimentación, con lo que suministran al molino una caña de densidad de volumen algo
más elevado del que se obtendría de otra forma, y aplican cierta presión positiva que
ayuda a empujar a la caña hacia el interior de la abertura de alimentación; esto facilita el
agarre friccional natural de las mazas sobre el material de alimentación.
30
Curso de tecnología azucarera
La velocidad de las mazas es un factor que disminuye el coeficiente de fricción como se
prueba en la tabla siguiente:
Velocidad de superficie (pies/min) 10 30 50 70
Coeficiente de fricción (µ)
0.40 0.36 0.32 0.28
De ahí que el aumento de velocidad de maza tienda a reflejarse en una merma de la
alimentación, po" "a&$n de la disminuci$n del coeficiene de f"icci$n.
Es probable que este descenso de fricción se deba a una descarga de jugo menos
eficiente con las velocidades más altas del tambor. Con esto, el jugo tiene un mayor
efecto lubricante, con la consiguiente baja del coeficiente de fricción.
La ,a"iedad = el esado de p"epa"aci$n de caña, considerados juntos ambos factores,
pues es difícil separar los efectos de cada uno, tienen una incidencia importante en las
cualidades de la alimentación. Se ha reportado por Crawford que con la caña cortada a
base de cuchillas hay un coeficiente de fricción más bajo que con la preparada a base de
desfibradoras Searby. Este efecto se atribuye al predominio de pedazos de corteza en el
primero de los casos.
Por otro lado, la densidad de volumen se incrementa con la fineza de la preparación. Se
ha comprobado que la densidad de volumen resulta, bajo condiciones calculadas de
antemano, una provechosa medida del grado de preparación.
P"esi$n #id";ulica.
La presión hidráulica sobre la maza (aplicada generalmente a la maza superior o mayor)
constituye un factor importante en el trabajo de molida, pero este factor es más bien
"esulado de las cualidades de la alimentación, en lugar de un factor causativo en el
funcionamiento del molino. Si la alimentación llega al molino en cantidades suficientes
para levantar la maza contra una alta presión hidráulica, tal presión se utiliza a cabalidad;
si no, toda la presión hidráulica no actúa sobre el bagazo y, como es lógico, la extracción
merma.
En el molino convencional de 3 mazas, las aberturas relativas en las mazas cañera y
bagacera o, más fundamentalmente, las presiones relativas son más importantes, por
cuanto influyen sobre la extracción relativa de jugo en ambas exprimidoras y, por
consiguiente, sobre la extracción total del molino en cuestión.
?aco"es 7ue influ=en en el funcionamieno de la im%i%ici$n.
("ado de im%i%ici$n.
Como el propósito de la imbibición es diluir el jugo que queda en el bagazo, el factor más
importante está constituido por la cantidad de líquido de imbibición añadida, la que
determina la concentración del jugo que hay en el bagazo, después de la dilución. Ya que
con una norma dada de trabajo de molida, el jugo que queda en el bagazo es
proporcional al contenido de fibra, el grado de imbibición se expresa, lógicamente, como
31
Curso de tecnología azucarera
porcentaje (o por unidad) de fibra. Esta cifra se aplica normalmente al agua que se
agrega antes del último molino; la cantidad de jugo de imbibición en cada uno de los
molinos precedentes dependerá de la cantidad de agua añadida y será aproximadamente
igual a aquella, ya que el jugo del último molino se utiliza como imbibición antes del
molino precedente, y así sucesivamente.
P"opo"ci$n de c*lulas a%ie"as.
El jugo del bagazo se puede utilizar para la dilución por el fluido de imbibición,
únicamente cuando se han roto las células de la caña.
La proporción de células abiertas depende de la eficacia del trabajo de molida que se
haya realizado hasta ese punto, cosa que se puede expresar como p"epa"aci$n, término
que lo mismo se aplica a la caña preparada que entra al 1er molino, como al bagazo que
llega a un molino posterior. Tal preparación es a su vez función de la preparación lograda
antes del 1er molino, con el efecto adicional de las distintas unidades de molida en lo que
respecta a la ruptura más completa de la estructura de caña, conforme el bagazo avanza
por el tandem.
Pol en el %a!a&o.
Si la extracción en los primeros molinos ha sido deficiente, habrá una mayor proporción
de pol (sacarosa aparente) en el bagazo que sale de tales molinos, por lo que la
concentración del jugo, aún después de la dilución por imbibición, resultará más elevada
de lo que debería ser. De ahí que sea necesario un %uen "a%a8o en cada molino< para
que la imbibición funcione eficazmente.
Calidad o concen"aci$n de s$lidos en la im%i%ici$n.
Por lo general, la imbibición se utiliza exenta de sólidos antes del último molino. En
algunos casos, sin embargo, el agua se ha utilizado previamente para la dilución del
sedimento de los clarificadores, y en consecuencia contiene cierta cantidad de azúcar en
solución. Este hecho, como el lógico, ejerce influencia sobre el grado de dilución
obtenible en el jugo residual del bagazo. El efecto se deja sentir en todo el tandem.
Tempe"au"a del l@7uido de im%i%ici$n.
Aunque muchos ingenios utilizan la imbibición fría, se refiere en general la imbibición en
caliente. Aunque hay informes conflictivos a los méritos relativos de la imbibición fría y
caliente.
La temperatura por encima de 140º F en la imbibición, provoca una destrucción del tejido
celular que hace permeables las paredes celulares, de manera que el agua tiene acceso
directo al jugo en las células.
Consumo de poencia en el ;"ea de molinos.
32
Curso de tecnología azucarera
Para tener un buen nivel de extracción en el área de molinos el consumo de potencia
debe estar alrededor de 100 y 105 Kw/tfh, con un mínimo de 70 y un máximo de 165.
?aco"es 7ue influ=en en la capacidad. 5Resumen6.

De forma resumida se puede afirmar que los factores que influyen sobre el trabajo de
molida y de hecho sobre la capacidad del tandem son:
• Contenido de fibra de la caña.
• Dimensiones y velocidad de las mazas.
• Número de mazas.
• Ajuste del molino o abertura de trabajo.
• Densidad volumétrica, que es función de la preparación de la caña.
• Propiedades de alimentación y aparatos de alimentación.
• Presión hidráulica aplicada.
• Energía utilizada para mover los molinos.
• Eficiencia de la supervisión de la planta y dentro de este aspecto, un eficiente nivel
de automatización.
LI)PIEZA U >ESIC?ECCISC >EL TVC>E).
El tandem entrega bagazo a las calderas y jugo mezclado a la fábrica. Para ello se hace
necesario que además de mantener las condiciones tecnológicas para maximizar la
extracción, se establezcan las reglas de limpieza y de asepsia o desinfección para evitar
el crecimiento de determinados microorganismos, así como evitar la formación de sus
colonias
1
¹ que al alimentarse de la sacarosa presente en el medio causan pérdidas, que
se aprecian por la diferencia entre la pureza del jugo de la primera extracción y la del
mezclado que va a la fábrica.
Por ello en las funciones básicas a ejecutar en la operación del tandem, se incluyen las
relacionadas con la limpie&a = desinfecci$n de odo el molino = los an7ues de 8u!o
me&clado.
Se define como:
Limpie&a; a los métodos que se emplean para la eliminación de todos los residuos,
adherencias de sustancias azucaradas, materias aglutinadas con jugo, meladura, etc, en
los equipos e instalaciones tecnológicos y que por sus características propician el
desarrollo de los microorganismos.
>esinfecci$nW a los métodos empleados para la destrucción de los microorganismos y
la inhibición de su desarrollo, utilizando para ello ,apo" =Oo p"oducos %ace"icidas.
1
El más dañino es el Leuconostoc Mesenteroides.
33
Curso de tecnología azucarera
Limpie&a de la plana moledo"a.
Tiene como objetivo eliminar todos los residuos de bagazo y otras materias extrañas que
afectan la eficiencia del proceso.
)edios necesa"ios pa"a e8ecua" la limpie&a.
Los medios necesarios para la realización de la limpieza son los siguientes:
1.K A!ua con p"esi$n = empe"au"a no meno" 7ue 2 am 5A. psi!6 = -.RC
"especi,amene.
2.K )an!ue"as de ca"ace"@sicas ap"opiadas pa"a esas condiciones de p"esi$n =
empe"au"a< provistas de pitones de diámetro apropiado y con agarraderas para
que el operador pueda manipula"las sin "ies!o al!uno
A.K Loas de !oma = !uanes p"oeco"es pa"a los ope"ado"es.
4.K La u%e"@a de a!ua caliene de%e esa" aislada *"micamene.
)odo de "eali&a"la.
1.K El ope"ado" de%e"; ene" los medios de p"oecci$n pa"a 7ue la limpie&a se
"ealice con plena seguridad.
2. )ediane el empleo de las man!ue"as #a%iliadas con los piones, aplíquese
directamente el agua a presión sobre todos los órganos de la planta moledora en
contacto con el jugo: mazas, bancazos, raspadores, bandejas, etc.
Elimínense de este modo los residuos de jugo, adherencias, bagacillo acumulado, etc.,
drenando el agua hacia los tanques receptores de jugo.
Esta limpieza se realizará cada 4 #o"as y no sustituye ni elimina la que normalmente
"eali&an los "apic#e"os en su "a%a8o "e!ula" en el andem.
>esinfecci$n de la plana moledo"a.
La desinfección de la planta moledora se llevará a cabo empleando vapor y/o productos
químicos de forma independiente o combinada.
Estos microorganismos por lo general se adapan a las condiciones de ,ida del
andem, sin embargo dada su sensibilidad a la temperatura, resulta factible eliminarlos y
evitar su crecimiento al aplicarle directamente agua caliente o vapor. Ello ha propiciado el
que la desinfección con vapor y agua caliente sea el método con el que se obtienen
"esulados $pimos pa"a con"ola" el ni,el as*pico del andem.
>esinfecci$n po" medio de ,apo".
Se describen en este epígrafe los aspectos relacionados con la desinfección por medio
del vapor.
34
Curso de tecnología azucarera
)edios necesa"ios pa"a la limpie&a con ,apo".
Se "e7uie"e de una "ed de u%e"@as = o%e"as simples insaladas con ca";ce"
pe"manene a ese efeco, que permiten dirigir el vapor sobre los puntos siguientes:
Coladores de jugo
Rastrillo de bagacillo (cadenas, cepillos y telas)
Bandejas de jugo
Raspadores
Coladores rotatorios
Coladores parabólicos
Caras internas de las vírgenes
>ec@dase en funci$n de la insalaci$n en espec@fico o"as pa"es 7ue p"opicien el
alo8amieno de microorganismos.
Ins;lense ,;l,ulas de ,apo" en lu!a"es adecuados = de f;cil acceso pa"a se"
accionadas po" los operadores que efectuarán las limpiezas.
)odo de "eali&a"la.
La desinfección por medio de vapor puede efectuarse por el método manual o
automático.
%., -peraci'n Manual.
Debe existir una válvula central para independizar todo el sistema, además de las
válvulas por secciones para controlar su aplicación.
2.K Ope"aci$n Auom;ica.
El sistema estará provisto de válvulas automáticas para controlar la aplicación del vapor.
Con independencia del régimen de empleo, manual o automático, el sistema deberá
garantizar la aplicación de vapor durante 5 minutos en intervalos máximos de 4 horas, y
de forma secuencial para los diferentes puntos de aplicación, previamente seleccionados.
>esinfecci$n po" medio de a!enes 7u@micos.
Está demostrado que la limpieza con a!ua caliene = la desinfecci$n con ,apo",
realizadas en forma eficiente y con sistematicidad, garantizan un nivel as*pico
saisfaco"io de la plana moledo"a cuando la mae"ia p"ima iene las condiciones
adecuadas.
Se han desarrollado una serie de bactericidas muy eficientes destinados a controlar el
nivel aséptico del tandem .Por lo general son productos biodegradables y deben cumplir
requerimientos relacionados con su uso en la industria alimentaria y por sobre todo deben
tener la característica de no dejar huellas en el azúcar y miel final.
Los productos químicos empleados como desinfectantes en la industria azucarera
Cubana son el #ipoclo"io de sodio = de calcio. El hipoclorito de calcio se suministra en
forma de polvo sólido que contiene alrededor de un 50 % de cloro, el de sodio en forma
de una solución que contiene alrededor de un 10% de cloro.
35
Curso de tecnología azucarera
?o"mas de p"epa"aci$n.
Para la preparación tanto del hipoclorito de sodio como de calcio, se requiere de un
tanque de plástico, de madera o cemento.
%., .ipoclorito de calcio.
Disuélvanse de 3 a 5 partes en peso del hipoclorito en una parte de agua. Agítese
fuertemente y déjese en reposo durante unos 10 min., manteniendo el recipiente
totalmente tapado. Deséchese el sedimento que queda en el fondo y utilícese la solución
sobrenadante.
2., .ipoclorito de sodio.
Utilícese directamente, sin preparación previa.
?o"mas de aplicaci$n.
Los desinfectantes se aplican directamente sobre todas las partes, piezas y tanques que
se pretende proteger, después de la limpieza con agua caliente y vapor. Para ello es
necesario que se empleen sistemas de aire comprimido o asperjadores portátiles para su
aplicación directa.
R*!imen !ene"al de limpie&a = desinfecci$n.
Son inviolables los procedimientos que se establecen en el epígrafe >esinfecci$n de la
plana moledo"a para la limpieza con agua caliente y la desinfección con vapor. La
frecuencia con que habrán de realizarse se cumplirá con estricto rigor.
La aplicación de productos desinfectantes se llevará a cabo bajo la decisión del Jefe de
Fabricación, de acuerdo con el grado de infección presente en la planta moledora, a partir
de la diferencia en las purezas del jugo de la primera extracción y el mezclado.
Existen hasta hoy varios métodos para determinar el !"ado de limpie&a = desinfecci$n o
el esado as*pico, como también se conoce, de la planta moledora.
 Por la dife"encia en"e las pu"e&as del jugo de la jugo crudo o mezclado.
 Por determinación de la fe"menaci$n espon;nea.
 Por la dife"encia en los "educo"es.
 Por la P"ue%a de la "esa"su"ina.
 Por la de+"ana % L"i+.
En todos los casos planteados se toma como referencia al jugo desmenuzado y al
mezclado.
Es importante tener en cuenta que nunca un solo indicador puede darnos la seguridad
para la evaluación del estado aséptico del tandem excepto que la evaluación visual sea
tan evidente que uno sólo de ellos corrobore lo anterior. En la generalidad de los casos
deben emplearse como mínimo dos indicadores.
36
Curso de tecnología azucarera
Las muestras que se tomen para realizar los análisis deben ser muestras puntuales.
>ife"encia de pu"e&as.
Cada fábrica registrará estadísticamente la dife"encia en"e la ca@da de pu"e&as del
8u!o de la p"ime"a e+"acci$n a la del 8u!o me&clado, que particularmente se
determinarán tan pronto se establezcan las condiciones normales de operación en cuanto
a imbibición, maceraciones, presiones, régimen de molienda horaria, etc., en las
ocasiones siguientes:
a) Al iniciarse la zafra.
b) Después en cada parada en la que se haya limpiado profundamente la planta y esta
aceptablemente libre de infecciones.
Estas ca@das de pu"e&a servirán como valores de referencia específicas de cada planta
moledora y se considerarán como una guía valiosa para evaluar las condiciones de
asepsia, a través de las desviaciones que se registren en los análisis diarios.
En las fábricas que tienen más de un tandem estos valores de referencia deben llevarse
separadamente.
Como criterios generales se considerará que un andem ope"a limpio cuando la ca@da
de pu"e&a entre ambos jugos es inferior a:
 1.1. punos< en el caso de la tecnología tradicional de rastrillos complementados
con coladores parabólicos.
 1... puno, para la tecnología moderna que emplea bombas intupibles y colador
rotatorio.
?e"menaci$n espon;nea 5?E6
Es una de las vías metabólicas empleadas para la determinación del grado de infección
de la planta moledora.
Consiste en medir la caída de PH que se produce en una muestra de jugo, a la que
previamente se le ajustó su PH a 5.5, y se mantiene a 37 ºC por espacio de 4 horas.
Mediante una tabla se determinará el : de de!"adaci$n en función de la variación
que se produce en el PH.
Las diferencias entre la ?E del jugo de la desmenuzadora y jugo mezclado debe ser
cero ( 0 ) o como máximo aquella que corresponda a una diferencia de PH entre ambos
jugos de 0.1 unidades . En la tabla siguiente se expone un ejemplo ilustrativo en el que
se representa a tres ingenios.
Resultados del análisis de la Fermentación
espontánea (FE) en los jugos.
Diferencia
en el PH.
Valoración de los resultados del
análisis.
Ìngenios Jugo desmenuzadora Jugo mezclado
A 0.40 0.40 0.0 Estas diferencias indican que:
37
Curso de tecnología azucarera
B 0.19 0.40 0.1
Tandem A y B no hay infección.
C 0.1 0.65 0.2 Tandem sucio.
Datos de la fermentación espontánea de los tres tandem del ejemplo.
>ife"encia de "educo"es : L"i+.
Se refiere este epígrafe a la diferencia entre los reductores % brío del jugo de la primera
extracción y el mezclado.
El valor de la dife"encia de los "educo"es : L"i+ entre los jugos desmenuzadora y
mezclado debe ser ce"o 5.6 o como máximo aquella que no sobre pase el 1: del ,alo"
de la desmenu&ado"a. Veamos el ejemplo de la tabla siguiente:
Reductores % Brix en el jugo Valoración de los resultados del
análisis.
Ìngenios Jugo desmenuzadora Jugo mezclado Diferencias en %
A 4.75 4.75 0.00 Estas diferencias indican que en
el tandem A y B no hay infección. B 4.77 5.00 4.82
C 4.70 5.20 10.64 Tandem sucio.
Datos del comportamiento de los reductores de los tres tandem del ejemplo.
P"ue%a de la "esa"su"ina.
Consiste en someter una muestra puntual de jugo no preservada a la acción de la
resarsurina como indicador REDOX, a una temperatura constante de 37 ºC , hasta que
se logre la decoloración del indicador. El tiempo que demore el proceso de decoloración
determinará el grado de infección de la muestra analizada.
En tabla se relacionan los
criterios empleados para
clasificar los tiempos de decoloración de la resarsurina.
>e+"ana : L"i+.
También puede emplearse como criterio la de+"ana : L"i+ o los polisac;"idos : L"i+
bajo la premisa de que la dextrana y los polisacáridos en el jugo mezclado no deben
sobre pasar los valores del jugo de la desmenuzadora.
Limpie&a = desinfecci$n en pa"adas de la plana moledo"a.
Según las causas y la posible duración de la parada, se establecen las reglas generales
siguientes:
/aradas (asta 2 (oras. Liquídense los jugos y procédase a la limpieza con agua
caliente.
Tiempos de decoloración en horas Valoración
Mas de 3.25 Buena
De 2.0 a 3.25 Mala
De 1.0 a 2.0 Muy Mala
Menos de 1.0 hora Crítica.
Rangos de tiempo de decoloración de la resarsurina.
38
Curso de tecnología azucarera
/aradas ma$ores de 2 (oras. En las originadas en la planta moledora, termínese de
moler la caña que se encuentra en las esteras elevadoras y alimentadoras, así como los
conductores intermedios hasta dejar estos vacíos.
Tanto en las paradas originadas en la planta moledora como en el resto del ingenio,
envíense todos los jugos al tanque receptor de jugo mezclado, para liquidarlo hacia el
proceso y posteriormente limpiarlo con abundante agua caliente y vapor. Límpiese con
agua a alta temperatura y procédase a desalojar el agua con el bagacillo a zanja
directamente .
CAPITULO 1
Pu"ificaci$n de 8u!os.
Resumen:
Características de los coladores de jugo. El hidrato de cal, calidad y forma de
preparación, instalaciones para la dosificación de la lechada de cal y del sacaráto
monocálcico. Calentadores de jugo alcalizado, su instalación, operación y limpieza.
Clarificadores de jugo , instalaciones básicas, operación y limpieza. Filtros de
cachaza, su instalación, operación y limpieza. Principales problemas operacionales
y sus causas. Aspectos de carácter general
La funci$n p"incipal de los p"ocesos de pu"ificaci$n es la de eliminar impurezas y
otros no azúcares presentes en el guarapo, al menor costo y con el mínimo de
p0rdidas en azúcar.
El área de purificación recibe el jugo crudo o mezclado, lo somete a procesos de
alcalización y calentamiento para poder desechar de él aquellas sustancias
indeseables tales como el %a!acillo< la ie""a = un con8uno de no a&'ca"es, en forma
de cachaza y poder entregar así un jugo clarificado caracterizado por :
• Una pureza superior a la del jugo crudo o mezclado, de 0.5 a 1.5 unidades.
• Un PH estable en el rango de 6.5 a 7.1, con una variación de 0.4.
• Un contenido de bagacillo inferior a los 0.5 gr./l
39
Curso de tecnología azucarera
En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentración
estará apto para su procesamiento eficiente que conduzca a la producción de azúcar
con calidad estable.
Para lograr este propósito se hace necesario que en el área de purificación se cumplan
los objetivos siguientes:
Que las capacidades de los dife"enes e7uipos del ;"ea estén balanceadas y
ajustadas al régimen de molida horaria del ingenio.
 Que el flu8o de 8u!o me&clado al p"oceso es* de%idamene "e!ulado.
 Que la empe"au"a del 8u!o a la entrada de la estación de clarificación este bajo
estricto control.
 Que el P/ del 8u!o cla"ificado se mantenga en el rango establecido para el ingenio.
 Que la e+"acci$n de la cac#a&a de los cla"ificado"es garantice que se opere con
los ni,eles m@nimos.
 Que el manenimieno = la limpie&a en &af"a de los e7uipos aseguren un estado
técnico satisfactorio para una operación eficiente.
Por ser esta área la responsabilizada con la entrega de una materia prima de calidad al
resto del proceso tecnológico, la función principal del jefe de área y de los técnicos
especializados, si los hubiere es la de garantizar establemente el cumplimiento riguroso
de los parámetros básicos de operación establecidos para las distintas operaciones que
conforman esta área tan compleja.
Es"ucu"a del ;"ea.
El área de purificación está estructurada de la forma siguiente:
 Coladores de jugo crudo.
 Planta de preparación de lechada de cal.
 Ìnstalaciones para la alcalización del jugo.
 Calentadores de jugo.
 Clarificadores.
 Filtros de cachaza.
 Coladores de jugo clarificado.
 Equipos complementarios.
 Colado del jugo crudo.
El tamizado del "u!o mezclado constituye la primera de las operaciones de
purificación. El jugo extraído por las diferentes unidades de molida es acompañado de
determinadas cantidades de bagacillo que resulta necesario eliminar por medio de la
operación de tamizado o colado. La cantidad de bagacillo que llegue al sistema de
colado, cualquiera que este sea, debe ser tal que la eficiencia en su remoción permita
que el "u!o crudo a la f#brica tenga como m#&imo 5 !r.1l de ba!acillo en suspensi'n.
La tecnología tradicional dispone de un rastrillo de bagacillo provisto de telas perforadas.
La tendencia de la tecnología actual es la de sustituir el sistema de rastrillo y tanques
por bombas intupibles que envían directamente el jugo de cada bandeja al molino
anterior sobre el colchón de bagazo. En esta tecnología el jugo mezclado se pasa por un
colador rotatorio.
40
Curso de tecnología azucarera
Una de las grandes ventajas de la tecnología moderna es la de conseguir muy bajas
caídas de pureza entre la primera extracción y el jugo mezclado, debido a la considerable
reducción en el tiempo de retención del jugo en la planta moledora y a la eliminación de
las zonas muertas características de los tanques debajo de los rastrillos.
Re7uisios ecnol$!icos m@nimos de los colado"es de 8u!o me&clado.
Los requerimientos tecnológicos que deben cumplirse en los coladores de jugo crudo son
los siguientes:
1.K En el "as"illo de %a!acillo la ela a insala" en la secci$n de 8u!o a f;%"ica
se"; de 221 pe"fo"aciones po" pl!X 5A1 pe"fo"aciones po" cmX 6. En el caso de
que la proporción de bagacillo en el jugo sea muy elevada se debe buscar un área
de colado mayor con la misma tela y no sustituirle por otra cuyas perforaciones
sean mayores.
2.K En el colado" "oao"io se uili&a"; una ela de %a""a de ..M1 mm de
sepa"aci$n. Los p"ime"os coladores instalados en Cuba responden a una relación
de 21.74 pies² por cada 100 000 @ ( 2.0 m² por cada 1 000 ton. ) de caña molida .
A.K El conenido de %a!acillo en el 8u!o colado< cual7uie"a 7ue sea el sisema
insalado< de%e"; se" infe"io" a 1 ("s. O l.
4.K Todos los colado"es esa";n doadas de sisemas de limpie&a con ,apo" .
Esaci$n pa"a la p"epa"aci$n de la lec#ada de cal.
La calidad de la cal a emplear, así como su dosificación son aspectos importantes a
considerar dentro de la purificación de jugos, pues el empleo de cal de bajo contenido de
CaO introduce impurezas que se suman a las que naturalmente vienen con el jugo y
producen los siguientes efectos:
 La ma=o"@a de ellas se deposian en las supe"ficies de "ansfe"encia de calo"<
produciendo incrustaciones que en algunos casos requieren de tratamiento químico
especial para su limpieza.
 Se inc"emenan los @ndices de consumo po" onelada de caña pa"a pode" supli" el
d*fici de CaO = con ello se incrementan los costos de producción y de manipulación,
pues obliga a una rotación y liquidación de los tanques de preparación más frecuente
para evitar que el exceso de los insolubles obstruya las partes mecánicas del
movimiento o tupa las líneas de flujo.
La dosificaci$n al 8u!o se #ace m;s comple8a al manipula" un flu8o
p"opo"cionalmene mayor de la suspensión de cal con la presencia de material
erosivo.

La cal hidratada es el principal alcalizante que se emplea, aunque se utiliza también la cal
viva. Cualquiera de ellas se insume en proporciones que están en el orden de 500 a 650
gr. como CaO por ton. de caña molida y debe cumplir con un nivel de calidad en
correspondencia con su uso en el proceso.
41
Curso de tecnología azucarera
Las instalaciones de preparación de la lechada de cal se han ido estructurando de forma
tal que su autonomía les permita la preparación prácticamente una vez al día y con un
nivel de automatización que garantice que la densidad de la lechada se mantenga en los
límites necesarios para el proceso de crudo y de refino en los casos en que el ingenio
posea refinería anexa.
Especificaciones de calidad. Re7ue"imienos pa"a su conse",aci$n.
La cal hidratada o hidrato de cal para ser empleada en el proceso de clarificación debe
cumplir con las especificaciones de calidad siguientes:
En los ingenios que utilicen cal viva ha de exigirse el -1: de o+ido de calcio
ap"o,ec#a%le, como límite inferior de su calidad.
El conenido de CaO es el indicador básico de la calidad de la cal, aunque el resto de
los componentes deben ser vigilados también ya que las impurezas contenidas en la cal
pasan íntegramente al jugo y se suman a las ya existentes.
El hidrato de cal se recibe en bolsas de papel de 25 kg. y para su almacenamiento se
deben seguir la reglas siguientes:
o Estíbense las bolsas de cal sobre plataforma de madera para evitar su contacto
directo con el piso .
o Evítese toda entrada de agua hacia el almacén de cal por el techo o el piso.
o Ábranse de una vez sólo las bolsas que han de consumirse para la preparación.
La transportación y almacenamiento idóneos de la cal viva es en silos completamente
cerrados, similares a los de transportar cemento.
Re7uisios *cnicos m@nimos.
Para que la estación de preparación opere adecuadamente y entregue una lechada de
cal con el flujo y densidad requeridos por el proceso, debe cumplir con los requisitos
siguientes:
Parámetros
9alo"es 5: 6
Oxido de calcio aprovechable ( mínimo ) 70.0
Oxido de magnesio ( máximo) 2.5
Ìnsolubles al ácido clorhídrico 1.5
Humedad ( máximo ) 2.0
Sílice en forma de oxido ( máximo ) 2.0
Especificaciones de calidad del #id"ao de cal.
42
Curso de tecnología azucarera
1.K Capacidad adecuada en los an7ues de p"epa"aci$n< pa"a 7ue la lec#ada al
momeno de su uso en el proceso tenga al menos 40 horas de preparada,
distribuidos de la forma siguiente:
• Tan7ue de p"epa"aci$n de lec(ada de cal concentrada: con capacidad
suficiente para un tiempo de 24 horas de operación y habilitado con agitación
para mantener la suspensión.
• Tan7ues de lec(ada de cal diluida: dos tanques, como mínimo, con
capacidad suficiente para suministrar lechada al proceso por 8 horas,
habilitados con agitación para mantener la suspensión.
2.K >esa"enado": pa"a disol,e" el #id"ao de cal = e+"ae" el e+cedene de a"ena
s@lice = o"os materiales indeseables.
A.K Sisema de a%asecimieno de a!ua condensada conaminada .
4.K Lom%as de lec#ada de cal concen"ada = diluida.
1.K Colado"es de malla en la succi$n de las %om%as de lec#ada< pa"a e,ia" 7ue
pa"@culas de la suspensión puedan tupir la línea y dispositivos de dosificación.
P.K L@neas de suficiene di;me"o pa"a el suminis"o de a!ua de "eo"no pa"a la
p"epa"aci$n de la lechada de cal en los tanques de preparación.
M.K L@neas de a!ua c"uda pa"a la limpie&a = el en8ua!ue de los an7ues en el
momeno de su liquidación.
-.K Cone+iones pa"a la li7uidaci$n a &an8a.
0.K Sisema de mo,imieno en odos los an7ues pa"a manene" la suspensi$n de
cal.
1..K L@neas de "eo"no de lec#ada de cal del p"oceso #acia los an7ues de lec#ada
de cal diluida.
11.K L@nea de lec#ada de cal concen"ada pa"a la alcali&aci$n de la cac#a&a en el
cac#a&$n.
12.K Ins"umenos pa"a medi" = comp"o%a" la densidad de la lec#ada de cal.
P"epa"aci$n de la lec#ada de cal.
La preparación de la lechada de cal deberá llevarse a cabo para un tiempo mínimo de 40
horas.
De acuerdo con esta tecnología la densidad de la lechada de cal en los pasos de
preparación será la siguiente:
43
Curso de tecnología azucarera
 Lechada de cal concentrada; 2. RL* .
 Lechada de cal diluida; de 2 a 4 RL* para alcalización tradicional .
 Lechada de cal diluida; de 12 a 11 RL* para alcalización con sacarato
En función de lo anterior se calcularan los volúmenes de agua requeridos para la
preparación de la lechada en cada tanque. Un mecanismo adecuado será el de marcar
los niveles necesarios en cada uno de ellos para efectuar las mezclas de forma rápida y
segura. Sígase la secuencia siguiente:
1.K Calc'lese la canidad de #id"ao de cal necesa"io pa"a a%asece" al ingenio
en las siguientes 40 horas y sepárense las bolsas correspondientes a esa cantidad.
2.K T$mese a!ua de "eo"no conaminada con una empe"au"a no ma=o" de 40
ºC y llénese el tanque de lechada de cal concentrada hasta el 75 % de su volumen.
Póngase en marcha el mecanismo agitador y comiéncese la adición del hidrato de
cal hasta completar el total del mismo. La densidad de la lechada preparada debe
estar cercana a los 20 ºBé.
A.K )an*n!ase en a!iaci$n el an7ue po" espacio de 24 #o"as anes de
transferir algún volumen hacia el tanque de lechada de cal diluida o de uso del
proceso.
4.K T"ansfi*"ase pa"e de la soluci$n de lec#ada de cal concen"ada #acia uno
de los dos tanques de uso del proceso hasta el nivel que indica la proporción
aproximada de ella y póngase en marcha el mecanismo agitador. A continuación
adiciónese agua hasta ajustar la concentración de acuerdo a la tecnología
empleada en el ingenio
2
.
Verifíquese con areómetro la concentración de la lechada y ajústese de ser
necesario al valor requerido mediante la adición de agua de retorno o lechada de cal
concentrada.
1.K P$n!ase en ma"c#a la %om%a = comi*ncese el suminis"o de lec#ada de cal
hacia el dosificador principal en el tanque flash, manteniendo las válvulas de
succión y de descarga de la bomba abierta al 100 %.
En el caso de la alcalización fraccionada, el flujo de lechada irá del dosificador en el
tanque flash hacia el de pre alcalización en el tanque de jugo mezclado y desde
aquí retornará hacia los tanques de lechada de cal diluida.
En el caso de los ingenios que alcalicen en una sola etapa, el flujo retornará desde
ese dosificador a los tanques de lechada de cal diluida.
P.K )an*n!ase el %om%eo de lec#ada en un ni,el supe"io" al consumo del
proceso para evitar con el retorno obstrucciones en las líneas de trasiego.
M.K Al ,acia"se el p"ime" an7ue< c;m%iese #acia el se!undo = "ep@anse las
operaciones descritas en los puntos 4, 5 y 6, para rellenar nuevamente el tanque.
2
En los ingenios donde está automatizada la preparación, esta secuencia se desarrolla por el autómata.
44
Curso de tecnología azucarera
-.K >espu*s de p"epa"a" el 'limo an7ue de lec#ada de cal diluida "ein@ciese la
secuencia correspondiente a la preparación de la lechada de cal concentrada.
En los ingenios que por las características de los esquemas de evaporación no sea
necesario parar para limpiar se tendrá que organizar un programa para la limpieza y el
mantenimiento de los tanques, en evitación de que los residuos del mismo puedan dañar
el mecanismo agitador.
En las paradas prolongadas o en el mantenimiento liquídense los tanques y envíese la
lechada de cal remanente hacia el enfriadero.
Posteriormente límpiense con abundante agua fría los tanques hasta eliminar todos los
residuos y circúlese agua por todo el sistema de dosificación.
En los ingenios que utilicen cal viva procédase a su apagado con agua de retorno
contaminada a una temperatura del orden de los 60 ºC , hasta una concentración de 25
a 27 ºBé en el tanque para el apagado y manténgase en agitación por más de 3 horas .
Envíese la lechada de cal hacia el tanque de lechada de cal concentrada y ajústese la
concentración a 20 ºBé con agua de retorno a 40 ºC. Síganse las instrucciones de los
puntos que suceden al 2.
Con la tabla 5.2 y la ecuación de abajo se podrá calcular el OCa contenido en
determinado volumen de lechada de cal.
Ccal G Conenido oal de CaO .
Ccal G 9 ∗ C
9 G 9olumen del an7ue de lec#ada de cal en li"os.
C G Concen"aci$n de CaO en !".Ol se!'n la a%la 1.2
Ejemplo: se desea conocer la cantidad de CaO en un tanque de 10 m³ de lechada de cal
diluida a 2 ºBé, cuya pureza inicial era del 70.0 %.

Ccal G 1. ... ∗ 21.2P G 212 P.. !". G 212.P. Y!.
R L* >ensidad Pu"e&a de la cal 5 : de CaO 6
41.. 1... 11.. P... P1.. M... M1.. -...
2 1.011 16.24 18.04 19.85 21.65 23.46 25.26 27.06 28.87
4 1.026 33.05 36.73 40.40 44.07 47.75 51.42 55.09 58.76
6 1.042 50.45 56.05 61.66 67.27 72.87 78.48 84.08 89.69
8 1.057 68.35 75.94 83.53 91.13 98.72 106.32 113.91 121.51
10 1.073 86.91 96.57 106.22 115.88 125.54 135.19 144.85 154.51
12 1.088 105.90 117.66 129.43 141.20 152.96 164.73 176.50 188.26
14 1.1048 125.73 139.70 153.67 167.64 181.61 195.58 209.55 223.52
16 1.1208 146.06 162.29 178.52 194.75 210.97 227.20 243.43 259.66
18 1.1370 167.05 185.61 204.17 222.73 241.29 259.86 278.42 296.99
20 1.1533 188.59 209.55 230.51 251.46 272.42 293.37 314.33 335.28
("s. de CaO po" li"o de lec#ada de cal pa"a dife"enes pu"e&as de la cal.
45
Curso de tecnología azucarera
Si este tanque se consume en 8 horas, el rate de consumo será:
212.P.O- G A1.1- Y!.O#" de CaO. = de A1.1- O..M. G 41.11 B! O #". de Cal f@sica.
Alcali&aci$n del 8u!o.
La alcalización se puede llevar a cabo mediante dos procedimientos que se definirán
como:
• Alcali&aci$n "adicional.
• Alcali&aci$n po" saca"ao.
En la tecnología tradicional la alcalización se realiza de una sola vez (en frío o en
caliente) o en dos etapas (fraccionada).
Actualmente existe cierta tendencia al empleo del sacarato debido a las ventajas de que
el mismo es soluble en agua con lo que se evitan las conocidas obstrucciones en las
tuberías de conducción de la lechada.
Con independencia del método a emplear la alcalización debe garantizar una
esa%ilidad "i!u"osa del P/ del 8u!o, en un rango de variación máximo de ..4
unidades entre los valores de P.1 a M.1 .
El rango que se seleccione en un ingenio en particular debe ser aquél que propicie la
clarificación mas completa del jugo .
Para la operación de todos los sistemas de alcalización se debe cumplir que las muestras
tomadas sean realmente representativas de todo el flujo.
La aplicación del medio alcalizante deberá realizarse en condiciones que favorezcan un
mezclado con el jugo lo más perfecto y vigoroso posible para evitar zonas locales de
diferente PH, que inciden negativamente en la calidad de la alcalización.
La única garantía posible de que los aspectos anteriores se puedan cumplir en la práctica
industrial es mediante el control automático del PH, acompañado de un sistema de
muestreo del jugo alcalizado representativo y con el menor retardo posible.
Para la efectividad de cualquier sistema de alcalización empleado, así como para la
estabilidad del resto del proceso, es "e7uisio indispensa%le la "e!ulaci$n del flu8o
de 8u!o me&clado #acia los calenado"es.
Alcali&aci$n en caliene.
Es la que se realiza después que el jugo sobrepasó las etapas de calentamiento y se
encuentra alrededor de los 103 ºC . El punto óptimo de aplicación es en el tanque flash,
aprovechando la agitación vigorosa que se produce por el cambio de presión.
Para estos fines el tanque flash debe estar dotado de baffles

y sistemas que ayuden a
la mezcla adecuada lechada de cal - jugo mezclado caliente.
46
Curso de tecnología azucarera
La dosificación de la lechada de cal se regula mediante el valor de PH a obtener en el
jugo alcalizado inmediatamente a la salida del tanque flash.
A su vez este valor de PH se hace corresponder con el del jugo clarificado tomando en
consideración la caída que se produce en el clarificador. Normalmente esta caída es
alrededor de un entero, pero en cada ingenio se ajustará al valor característico para sus
jugos y sus instalaciones.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
Las instalaciones deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes:
1.KTan7ue flas# doado con %affles = sisemas ine"io"es 7ue a=uden al
me&clado< = 7ue !a"anice el tiempo de retención adecuado.
2.K>osificado" de lec#ada de cal< con su acuado" a8usado a las necesidades
ecnol$!icas del proceso y en buen estado técnico.
A.KToma mues"a coninuo a la salida del an7ue flas#< #acia el sisema de
medici$n de P/. El enfriamiento de la muestra dependerá de las características de
los electrodos instalados.
4.KLa&o de "e!ulaci$n del P/< con indicaci$n local = posi%ilidad de indicaci$n
"emoa.
1.KTu%e"@a de di;me"o a8usado al caudal del in!enio pa"a el "eo"no de la
lec#ada de cal #acia la planta de preparación.
.2.K Ope"aci$n de la alcali&aci$n en caliene.
1.K 9e"if@7uese 7ue el oma mues"a< el sisema de enf"iamieno de la mues"a< si lo
requiere< así como el electrodo de PH se encuentren en perfecto estado.
2.K En el dosificado"< ,e"if@7uese 7ue el acuado" se encuen"e en pe"feco estado
técnico.
A.K Al comen&a" a mole" p$n!ase en ma"c#a el %om%eo de lec#ada de cal al
dosificador y verifíquese el retorno del 100 % del flujo hacia los tanques de lechada
de cal diluida, para comprobar el perfecto funcionamiento del sistema.
4.K Lue!o de esa%ili&ado el flu8o de 8u!o ,e"if@7uese< po" la indicaci$n de P/, el
trabajo del dosificador y del sistema de control y regulación.
1.K A8'sese el P/ si esu,iese fue"a del "an!o = man*n!ase ,i!ilancia so%"e el
PH del jugo clarificado para comprobar que tanto la puesta en operación como los
ajustes realizados han sido los adecuados.
Alcali&aci$n en f"@o.
Es la que se realiza en frío antes del calentamiento. Con este proceder el jugo mezclado
llega a los calentadores a un PH mayor y se reduce considerablemente la corrosión en
estos equipos y posibles pérdidas por inversión en el jugo. Esta alcalización se puede
llevar a cabo de dos formas distintas:
47
Curso de tecnología azucarera
 Alcalización continua.
 Alcalización discontinua.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
Para que la alcalización en frío funcione de forma adecuada sus instalaciones deberán
cumplimentar un grupo de requerimientos técnicos mínimos:
1.KTan7ue con capacidad suficiene pa"a 7ue el 8u!o en!a un iempo de
"esidencia oal en el rango de 8 a 10 min., dotado con mecanismo de a!iaci$n.
2.K Insalaciones de u%e"@as con sus "especi,as ,;l,ulas pa"a lle,a" al an7ue
los si!uienes flu8os:
_ Jugo mezclado
_ Jugo de los filtros.
_ Lechada de cal.
A.K Insalaci$n pa"a la limpie&a con ,apo" = a!ua caliene.
4.K Insalaci$n pa"a la li7uidaci$n a la &an8a.
1.K Lom%a de 8u!o alcali&ado a los calenado"es< doada de las insalaciones
si!uienes:
_ Válvula de no retorno o cheque en la descarga
_ Coladores de mallas dobles intercambiables instalados en la línea de succión.
_ Línea de recirculación controlada hacia el tanque de jugo.
¸ Manómetro en la descarga.

P.K Sisema de dosificaci$n de lec#ada de cal.
M.K Sisema de medici$n = con"ol del P/.
-.K Sisema de "e!ulaci$n del flu8o de 8u!o me&clado al p"oceso.
.2.K Ope"aci$n del sisema de alcali&aci$n coninua.
Se produce directamente en el tanque de jugo alcalizado tomando como referencia el PH
de salida del mismo.
Límpiense regularmente los coladores situados en la succión de las bombas de jugo
alcalizado. Cuando ocurran interrupciones en la molida por espacio de 2 o más horas,
procédase a la liquidación y limpieza de:
 Tanque de jugo alcalizado.
 Coladores en las tuberías de succión de las bombas de jugo alcalizado.
48
Curso de tecnología azucarera
Liquídense, extráiganse los residuos y lávense con abundante agua caliente y vapor. En
los casos en que las instalaciones estén conformados por dos tanques, procédase a
limpiarlos diariamente.
Debe mantenerse estrecha vigilancia sobre la posible infección del tanque de jugo
alcalizado. En tal sentido séase ri!uroso con el es2uema de li2uidaci'n $ limpieza
sistem#tica con vapor. Sígase el procedimiento siguiente:
o Si la instalación consta de dos tanques, liquídese de inmediato el tanque
contaminado y límpiese con agua caliente y vapor.
o Si la instalación consta de un solo tanque o tanques en paralelo que no puedan
liquidarse entonces procédase a elevar la temperatura del jugo hasta 60 ºC .
03.- Operación del sistema de alcalización discontinua o volumétrica.
El sistema de alcalización discontinua o volumétrica consta de:
´ Dos tanques de igual volumen (1 y 2) que reciben alternativamente el jugo
mezclado y de los filtros.
´ Dos tanques dosificadores de igual volumen (1 y 2), que reciben alternativamente
la lechada de cal diluida. Su volumen estará calculado para alcalizar el volumen
contenido en el tanque de jugo correspondiente hasta el PH establecido.
1.- Al llegar el jugo al primer tanque, póngase en marcha el sistema automático de
llenado del tanque de lechada de cal que garantizará la cantidad prefijada para el
volumen del tanque de jugo.
2.- Al llenarse el primer tanque de jugo , se activa el mecanismo sincrónico que pasa el
flujo hacia el segundo, a la vez que se inicia la secuencia de descarga del primero, así
como la adición simultánea del tanque de lechada de cal.
3.- Al completarse el vaciado del primer tanque , se cierra la válvula de descarga y queda
libre, en espera de que se reciba nuevamente el flujo cuando el segundo se llene.
4.- Al llenarse el segundo tanque de jugo, se repite la secuencia.
Alcali&aci$n f"accionada.
Parte del principio de realizar una prealcalizaci'n en frío, con una rectificaci'n
posterior en caliente, donde se ajusta el PH final del alcalizado al valor requerido por el
jugo clarificado. En la Fig. se indica el esquema de funcionamiento de la alcalización
fraccionada.
P"e alcali&aci$n en f"@o #asa P.1 a P.- de P/ .
Calenamieno #asa 1.A K1.P RC
A8use final del P/ #asa el "an!o $pimo< en el an7ue flas#.
Diagrama de funcionamiento de la alcalización fraccionada.
49
Curso de tecnología azucarera
Las características de esta alternativa son las siguientes :
 El jugo a los calentadores es previamente neutralizado, reduciéndose su
agresividad.
 Se completa la alcalización a una temperatura en que se logra la reacción de
floculación de ciertos ácidos y otras sustancias, que hacen más completo el
proceso.
La pre-alcalización en frío se puede controlar por :
 Flujo de jugo mezclado (flujómetro)
 PH a la salida del tanque.
 Dosificación volumétrica.
 Alcalización por sacarato.
La reacción entre la sacarosa y la lechada de cal, produce una sal muy activa y con alto
grado de ionización, conocida como saca"ao monoc;lcico. Los productos finales son
los siguientes:
C C
12
O
11
H
22
+ ) Ca (OH)
2
+ H
2
O (C
12
O
11
H
2.
)Ca + Ca (OH)
2
Saca"ao monoc;lcico
Se mezclan 3 partes de sacarosa en meladura con % de '&ido de calcio, para
producir una solución de saca"ao en un medio fue"emene alcalino ( entre 11 y 11.5
de PH ). Las densidades de los productos a emplear son de P. a P1 RL"i+ para la
meladura y de 12 a 11 RL* para la lechada de cal.
La reacción se efectúa por encima de los 75ºC y requiere un tiempo de 5 min. Es
requisito indispensable para la implementación de esta tecnología la utilización de
#id"ao de cal de $pima calidad, si se quieren obtener todas sus bondades .
Entre las ventajas más sobresalientes de la aplicación del sacarato se destacan las
siguientes:
El sacarato monocálcico es una sal soluble en agua, por lo que su manipulación en
fábrica no generará los problemas de tupiciones tanto en las tuberías como en
los sistemas de dosificación.
 El nivel de reactividad frente a los fosfatos presentes en el jugo, es
substancialmente superior al de la lechada de cal y por ello su reacción es mucho
más completa debido a que el sacarato monocálcico tiene un alto grado de
ionización. De ahí que se reduzcan los consumos de cal y los riesgos de
sobrealcalizaciones locales en comparación con los de la tecnología tradicional.
 Produce jugos más claros que los obtenidos por los métodos tradicionales.
 Aumenta la capacidad de preparación en la planta de lechada de cal .
 Reduce la demanda de agua de retorno para su preparación.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
Para que la preparación del saca"ao monoc;lcico sea la adecuada las instalaciones de
preparación deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes:
50
Curso de tecnología azucarera
1.K Tan7ue #a%iliado con a!iaci$n pa"a efecua" la me&cla de la meladu"a con la
lec#ada de cal.
2.K Tan7ue #a%iliado con a!iaci$n pa"a el almacenamieno del saca"ao. Am%os
an7ues de%en tener las capacidades requeridas para la molida del ingenio.
A.K La&os de "e!ulaci$n = con"ol pa"a la "eali&aci$n de la me&cla.
4.K Tu%e"@as pa"a la alimenaci$n al dosificado" de lec#ada de cal = de "eo"no a
la plana de cal.
1.K >osificado" de lec#ada de cal al an7ue de "eacci$n o me&clado.
P.K Tu%e"@a de meladu"a #acia el an7ue de "eacci$n o me&clado.
M.K Sisema de %om%eo de la soluci$n de saca"ao #acia el p"oceso.
-.K L@nea pa"a la li7uidaci$n de los an7ues = sisema de limpie&a con a!ua .
.2.K P"epa"aci$n del saca"ao monoc;lcio.
La preparación del sacarato se efectúa automáticamente de forma continua o discontinua.
/reparaci'n discontinua o volum0trica.
El principio de operación del sistema es el siguiente :
1.- En el tanque de mezclado se vierte la proporción volumétrica de lechada de cal
que equivalga a una parte en peso de CaO.
2.- Al completarse este volumen, se interrumpe la adición de lechada de cal y
comienza la alimentación de la proporción volumétrica de meladura que equivalga
a 7 partes en peso de sacarosa.
3.-Completada esta operación se interrumpe la alimentación de meladura y
simultáneamente se descarga el contenido al tanque de almacenaje de sacarato.
4.- Se comienza de nuevo el ciclo con una frecuencia tal que garantice como mínimo
5 min. de tiempo de residencia en el tanque de almacenaje, para que la reacción se
complete.
/reparaci'n continua por /..
El principio de operación es el siguiente:
1.- En el tanque de almacenaje se mantiene un volumen de sacarato en correspondencia
con las necesidades del ingenio, para un tiempo de residencia mínimo de 5 min.. Este
requisito se cumple con un control de nivel que regula la válvula de alimentación de
meladura al tanque de reacción o mezclado.
51
Curso de tecnología azucarera
2.- Mediante el dosificador de lechada de cal se añade continuamente en el tanque de
mezclado la cantidad requerida para obtener a la salida un P/ en"e 11.. = 11.1.
3.- La salida del tanque de mezclado se descarga de forma continua al tanque de
almacenaje.
Calenamieno del 8u!o.
Es la operación que se lleva a cabo para suministrar el calor suficiente al jugo mezclado
para elevar su temperatura hasta 103 -106 ºC y completar así la reacción entre la
lechada de cal y los fosfatos presentes en el jugo. Esta puede llevarse a cabo en etapas
conocidas como calentamiento primario y rectificado.
Con independencia del diseño, el esquema de uso del vapor y el esquema de limpieza,
la estación de calentadores debe operarse de forma tal que la superficie de transferencia
en operación siempre esté limpia.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
La estación de calentamiento del jugo deberá contar con los requisitos técnicos
siguientes:
1.K V"ea de "ansfe"encia de calo" en conco"dancia con la capacidad del in!enio =
con los ni,eles de presión del vapor para el calentamiento escalonado. Se
dispondrá adicionalmente de una superficie para la rotación en la limpieza.
2.K Lom%a de 8u!o alcali&ado = sisema de u%e"@as de alimenaci$n = "asie!o de
8u!o a los calentadores, habilitadas con by pass para el esquema de limpieza a
emplear.
A.KTu%e"@as de alimenaci$n de ,apo" de e+"acci$n = ,apo" de escape<
conecadas a un mismo cabezal con un arreglo de válvulas tal que permitan
cambiar a los calentadores de una a otra línea en función de garantizar la
temperatura del jugo a la salida de la estación de calentamiento.
4.K Sisemas de u%e"@as con sus "especi,as ,;l,ulas pa"a da" se",icio de :
 Agua para enjuagues.
 Sosa cáustica para limpieza.
 Extracción de gases incondensables según la presión de operación.
 Aire comprimido para limpieza por tostado.
 Drenaje a la zanja.
 Válvula de seguridad en el cuerpo si éste se opera a presión.
1.K Sisemas de e+"acci$n de a!uas de "eo"no po" sifones in,e"idos< po" paas
%a"om*"icas o por trampas de vapor.
El cálculo de los sifónes invertidos( presión positiva en el cuerpo del calentador) se
efectúa en base del requerimiento de 1m de altura en la pata ascendente por cada
psi de diferencia de presión con el sistema hacia el cual se drena el condensado.
52
Curso de tecnología azucarera
La pata barométrica (vacío en el cuerpo del calentador) se calcula en base del
requerimiento de 0.50 m de altura por cada plg. de Hg de diferencia de presión
con el sistema al cual se drena el condensado . Esta altura se mide entre el nivel
inferior del cuerpo del calentador y el nivel máximo del agua en el tanque en el que
se sella la pata.
Se expone un ejemplo en el cual se drenan los condensados a sistemas a presión
atmosférica ( caso más frecuente ) :
C;lculo de la alu"a pa"a la
P"esi$n de ,apo" paa ascendene del
sif$n.
paa %a"om*"ica. Alu"a
calculada.
Positiva 8 psig.
8 ∗ 1 metro
8.0 metros
Vacío 8 plg de Hg.
8 ∗ 0.5 metro
4.0 metros
Para el primer caso instálese un sifón cuya pata ascendente tenga una altura
mínima de 8.0 metros hasta el nivel inferior del cuerpo. ( Es muy probable que sea
necesario enterrar el sifón en un hueco cuya profundidad posibilite la altura
requerida) .
En el segundo caso séllese la pata barométrica en un depósito de condensado
cuyo nivel de reboso esté al menos 4 metros por debajo del punto inferior del
cuerpo del calentador.
Si el calentador tuviera que trabajar indistintamente con las dos presiones,
instálese un sifón de las mismas dimensiones. A cualquier altura, a un nivel superior
al de reboso del tanque de condensado, conéctese en la pata descendente un tubo
que se hará sellar en el tanque. Ìnstálese una válvula de pie en esta derivación y
otra en la descarga del sifón para seleccionar la variante de retorno en cada caso.
En las bombas de retorno, donde existan, se deberá tener especial cuidado de que
sean aptas para la manipulación de líquidos calientes, es decir, que dispongan del
NPSH requerido para las condiciones de operación de la instalación.
Al igual que en el caso de los sifónes invertidos se tendrán que instalar donde
sea necesario, en huecos, para cumplimentar este requerimiento.
P.K Aislamieno *"mico a8usado a las no"mas en odas las l@neas de ,apo"< a!ua
de "eo"no< 8u!o caliente y el cuerpo de cada calentador.
M.K Indicaciones locales de los si!uienes pa";me"os:
P"esi$n 5 o ,ac@o6, en la puntos siguientes:
o Descarga de las bombas de guarapo a los calentadores.
o Línea de suministro de vapor de extracción.
o Línea de suministro de vapor de escape al cabezal de los calentadores.
o Entrada del jugo a cada calentador y salida del calentador rectificador.
53
Curso de tecnología azucarera
o Entrada general de jugo a la batería de calentadores. De carátula lo mas amplia
posible y ubicado en un punto de fácil acceso visual.
o Colector general de gases incondensables hacia sistema de vacío, antes de la
válvula de regulación.
o Cuerpo de cada calentador (en la zona de vapor).
Tempe"au"a, en los puntos siguientes:
Entrada de jugo a la batería de calentadores.
Salida de jugo de cada calentador.
Línea de vapor de escape.
Salida del calentador rectificador, con registro.
_ Salida del calentamiento primario, con registro
-.K La&o de "e!ulaci$n de la empe"au"a del !ua"apo a la salida del calenado"
"ecificado".
0.K Sisema de deecci$n de "a&as de a&'ca" en el "eo"no.
.2.K Ope"aci$n de calenado"es.
La secuencia de la puesta en marcha de los calentadores se describe a continuación.
1.K Ci*""ense las ,;l,ulas de sosa c;usica< li7uidaci$n< a!ua de en8ua!ue< aire
comprimido y de extracción de gases.
2.K V%"anse las ,;l,ulas de e+"acci$n de condensados< di"i!idos #acia el sistema
de retorno contaminado. En el caso de los calentadores que operen a presión y al
vacío, verifíquese que la salida de los retornos se conjugue con la presión a la que
está operando.
A.K P$n!ase en ma"c#a la %om%a de 8u!o a los calenado"es = cuando comience a
indicar presión el manómetro de la línea de alimentación al primer calentador,
ábranse gradualmente las válvulas de entrada y salida de jugo y a continuación la
de vapor de calefacción.
Sí la puesta en marcha es de un solo calentador, o de un juego, (por rutina de
limpieza o mantenimiento) ábranse gradualmente las válvulas de entrada y salida de
jugo y a continuación la de vapor de calefacción de ese calentador o juego en
específico.
4.K Re!'lese la a%e"u"a de las ,;l,ulas de e+"acci$n de incondensa%les.
1.K T$mense mues"as del sisema de "eo"no = comp"u*%ese si e+ise
contaminación. En caso de presencia de trazas ligeras o de ser negativo cámbiese
hacia el sistema de condensados puros.
En los calentadores donde se encuentre instalado el sistema de detección de azúcar en el
agua de retorno, este determinará la presencia de trazas y tomará las decisiones
pertinentes automáticamente.
54
Curso de tecnología azucarera
Una vez en marcha los calentadores regúlese la extracción para que la temperatura en el
calentamiento primario alcance la temperatura establecida según el esquema de
operación del ingenio.
Manténgase la temperatura de salida de los calentadores en 103 a 106 ºC. Sobrepásese
este límite solo en casos excepcionales de presencia de tierra y exceso de bagacillo.
Supervísese la presión en la tubería de jugo a la entrada de la batería de calentadores.
En cada ingenio, según el arreglo de calentadores y el flujo correspondiente a la molida
horaria, se obtendrá en este punto un valor particular, con el que el personal de
operación debe familiarizarse. Las variaciones de este valor de presión brindarán
información de violaciones de la molida horaria, exceso de agua de imbibición,
incrustaciones o tupiciones en los equipos etc., para actuar en consecuencia.
.A.K P"incipales p"o%lemas ope"acionales = sus causas .
A continuación exponemos los principales problemas que pueden presentarse en la
estación de calentamiento en operación así como las posibles causas y sus respectivas
soluciones.
%., 4nsuficiente flu"o de "u!o, que se detecta por:
a) Reducción de la presión de bombeo de jugo y/o desbordamiento del tanque de jugo
alcalizado. Las causas más comunes son :
_ -bstrucci'n de los coladores de malla en el lado de succi'n de las bombas.
Examínense y límpiense si esa fuese la causa. Compruébese que se sigue
rigurosamente el ciclo de limpieza establecido.
_ 5eficiencia manifiesta en una de las unidades de bombeo de jugo. Póngase en
marcha la unidad de repuesto y en los casos con mas de una bomba, verifíquese
una a una las que están en operación y determínese la que está operando
deficientemente.
b) Sobrepresión a la entrada de los calentadores y/o desbordamiento del tanque de
jugo mezclado o alcalizado. Las causas más comunes son:
_ E+ceso de molida o de aplicación de e+cesi,o flu8o de a!ua en el andem.
Regúlese la molida a los valores normados o disminúyase la aplicación de agua en
el tandem.
_ O%s"ucci$n en los u%os de los calenado"es. Detéctese el o los calentadores
incrustados o tupidos y procédase a su limpieza.
2., 4nsuficiente calentamiento del "u!o, que se apreciará por la imposibilidad de
garantizar los 103 º C de temperatura a la salida de la estación de calentamiento. Las
causas más comunes son:
• La8a p"esi$n de ,apo" de escape. Revísese la operación integral del ingenio.
55
Curso de tecnología azucarera
• >isminuci$n del flu8o de ,apo" #acia los calenado"es p"ima"ios que operan
con extracciones procedentes de la estación de evaporación< manifestado en la
reducción de la temperatura en el calentamiento primario. Revísese:
• E+"acci$n de !ases incondensa%les. Apréciese al tacto en el colector hacia el
sistema de vacío si no se están extrayendo debidamente los gases, revelado por la
ausencia de temperatura. Revísese la abertura de la válvula de pie y verifíquese
el valor del vacío en los cuerpos.
• E+"acciones de los condensados. Verifíquese que se está utilizando el
esquema correcto de retorno y que no haya pérdida del sello barométrico por
exceso de vacío u otra causa.
• >eficiene ope"aci$n de los e,apo"ado"es. Corríjanse los problemas
detectados y restablézcanse la operación normal.
• Esado de limpie&a de los e,apo"ado"es. Si se detectan problemas graves en
este aspecto, prepárense condiciones para la limpieza química en las próximas
30 horas.
• >efecos en las 8unas de los ca%e&ales de los calentadores, ocasionando corto
circuito entre los diferentes pases de circulación del jugo. Ìnspecciónese
calentador a calentador hasta determinar la unidad defectuosa, corríjanse los
problemas detectados y compruébense los resultados del trabajo por el sistema
de pruebas parciales.
• 9;l,ulas defecuosas o mal ce""adas< en el sistema de sosa cáustica o en los
bloqueos de los equipos, pues motivan igualmente corto circuitos de jugo.
Revísense y corríjanse.
• Rou"a del sello #id";ulico po" p"esi$n excesiva en el cuerpo del calentador, de
aquellas instalaciones que operen con sifones invertidos. Regúlese la p"esi$n de
ope"aci$n en los calentadores con problemas y restablézcase la operación
normal.
• )al funcionamieno de las "ampas de ,apo", ocasionando problemas con el
drenaje del retorno o con el sellaje del vapor. Verifíquense los mecanismos de la
trampa de vapor, corríjanse los defectos encontrados y a continuación restitúyase
la operación normal.
• Reenci$n de condensados en los calenado"es 7ue ope"en con p"esi$n
posii,a. Revísense las válvulas de retornos, sus combinaciones y el trabajo de
las bombas de extracción de condensados. Corríjanse los defectos encontrados.
O%se",aci$n: siempre la primera acción será la restauración de la temperatura final
acudiendo a más calentadores, pasando equipos primarios a trabajar con vapor de
escape, etc. Una vez corregidos los problemas, restitúyase la operación normal.
56
Curso de tecnología azucarera
.4.K P"ocedimieno ane ine""upciones de la molida.
Al detenerse la planta moledora y en función del tiempo que se estime de parada se
tomarán las siguientes medidas operativas, con el objetivo de mantener la eficiencia del
área.
Pa"ada #asa 1 #o"a: liquídese el tanque de jugo alcalizado e inmediatamente
ciérrese la alimentación de vapor.
Pa"ada po" m;s de 1 #o"a: liquídense todos los calentadores hacia el tanque de
jugo alcalizado y enjuáguense con abundante agua.
Limpie&a de los calenado"es de 8u!o.
La limpieza de los calentadores se llevará a cabo por el método de tostado, por las
ventajas prácticas del sistema, que se concentran en los aspectos siguientes:
• La superficie del calentador queda con un nivel de limpieza superior al sistema
tradicional con sosa cáustica. Ello permite prolongar el tiempo de limpieza desde
32 hasta 120 horas, sin reducción apreciable en su coeficiente de transferencia de
calor.
• En cada limpieza el calentador es inspeccionado y probado, lo que brinda un
margen importante de seguridad para aprovechar los condensados para las
calderas, y confianza en la operación por el conocimiento sistemático del estado
de limpieza de la flusería.
• Ahorros en el consumo de sosa cáustica.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
Para poder implementar el sistema de tostado de los calentadores resulta imprescindible
adecuar la estación a partir de la aplicación de las medidas siguientes:
1.K Todas las apas de los calenado"es de%en ene" sisema de %isa!"as pa"a
facilia" el "a%a8o de apertura y cierre.
2.K Todos los o"nillos = ue"cas de las apas de los calenado"es ienen 7ue se"
i!uales pa"a as@ facilitar las operaciones de apertura y cierre.
A.K Las apas de%en doa"se de 8unas de !oma u o"o mae"ial de ca"ace"@sicas
simila"es 7ue resista las manipulaciones frecuentes.
4.K Se #a%ilia"; una oma de ai"e comp"imido en el ;"ea de los calenado"es< as@
como man!ue"a de suficiente longitud para la limpieza final de los tubos de los
fluses. Además se construirá una boquilla para el soplado, ajustada al diámetro
interior de los tubos.
57
Curso de tecnología azucarera
.2.K Reali&aci$n de la limpie&a po" el sisema de osado.
El ciclo de limpieza por el método de tostado tiene una amplitud máxima de hasta 5 días.
La cantidad de calentadores a limpiar diariamente será el resultado de dividir el número
total de calentadores por 5.
1.K Una ,e& 7ue se en!a la canidad de calenado"es a limpia" dia"iamene<
prográmese una secuencia de limpieza diaria de calentadores, garantizando con los
demás la superficie necesaria en operación para cada etapa de calentamiento.
2.K Li7u@dense = en8u;!uense los calenado"es a los 7ue les co""esponda su
limpieza en función de la programación establecida.
A.K >es;pense po" am%as ca%e&as = a coninuaci$n comi*ncese a aplica" el
vapor normal de operación por espacio de 14 a 16 horas de forma ininterrumpida.
4.K Al ca%o de ese iempo ci*""ese la ,;l,ula de alimenaci$n de ,apo" = espérese
unas 4 horas para que se produzca el enfriamiento.
1.K Una ,e& "anscu""ido ese iempo< apl@7uese ai"e comp"imido a cada u%o de
calentador, en sentido contrario a la dirección del flujo normal, utilizando la boquilla
descrita en el epígrafe anterior.
Para evitar que el polvo de las incrustaciones se esparza innecesariamente por
toda el área, es recomendable habilitar sacos, bolsas de lona u otro material
similar para situarlas en la cabeza contraria al lado de aplicación del aire
comprimido.
P.K Te"minada la limpie&a de los u%os< e+am@nense dealladamene = verifíquese
el resultado de la misma. En caso de ser satisfactoria procédase a realizar la
prueba hidráulica de cada equipo que se haya limpiado.
M.K Ci*""ese el5los6 calenado"5es6 si la p"ue%a "esul$ saisfaco"ia = pónganse
en marcha para proceder a la limpieza de los calentadores del siguiente día. En
caso contrario corríjanse los defectos encontrados y a continuación repítase la
prueba hidráulica.
Cla"ificado"es de 8u!o.
En el clarificador se resumen todas las operaciones de calentamiento y alcalización, con
la separación en dos corrientes: la de los lodos que serán reprocesados y tratados
en la estación de filtros al vacío y la de 8u!o cla"ificado que se envía hacia la estación
evaporadora para su concentración. Este proceso de sedimentación requiere de un
tiempo de alrededor 2 a 3 horas, para la tecnología en la que intervienen clarificadores
convencionales de bandejas múltiples.
El desarrollo de coagulantes específicos, así como el surgimiento de nuevas
concepciones en cuanto a la dinámica de estos procesos y el mejoramiento de la
calidad de la caña han propiciado que el iempo de "eenci$n necesa"io pa"a
complea" la "eacci$n de floculaci$n se #a=a lo!"ado "educi" #asa ..M1 #o"as,
58
Curso de tecnología azucarera
concretado en la introducción en la industria azucarera de caña de un cla"ificado" de
una sola %ande8a
En igual sentido se han venido aplicando ciertos arreglos y modificaciones con resultados
probados, que han logrado "educi" el iempo de "eenci$n #asa 1.1 #o"as, utilizando
equipos de bandejas múltiples existentes en los ingenios.
La búsqueda de tecnologías y soluciones para la reducción del tiempo requerido para la
decantación del jugo constituye una de las preocupaciones más importantes para los
tecnólogos en la industria azucarera de caña, por lo que representa en términos de
eficiencia tecnológica para el ingenio.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
Para que los clarificadores operen de forma adecuada y puedan garantizar la calidad del
jugo, sus instalaciones deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes:
1.K Tan7ue flas# con las condiciones si!uienes:
 Capacidad adecuada a la molida del ingenio.
 Distribuidor interior de flujo para lograr la mezcla uniforme entre el jugo y la
lechada de cal o el sacarato.
 Ubicación preferentemente horizontal buscando un área de degasificación mayor.
 Altura máxima de 1.1 a 2.. m sobre el clarificador, para que la alimentación sea en
régimen francamente laminar.
 Tubo de flasheo diseñado para una ,elocidad m;+ima del ,apo" de 1 mOse!.
para que no se produzcan arrastres. Basado en una temperatura de 106 ºC en el
jugo. Se ha estimado un flasheo del orden de los ..2. mZO se!. po" cada 1 ...
on. de caña por día de capacidad de molida.
2.K 9;l,ulas esi!os pa"a dee"mina" los ni,eles de cac#a&a< siuadas en l@nea
,e"ical a pa"i" del fondo del clarificador y distanciadas entre sí a P pl! 511. mm6.
Se ubicarán al menos 4 de estas válvulas de 1 pl! 521 mm6 de diámetro. Estas
válvulas tendrán habilitada una línea de agua con suficiente presión para limpiarlas.
A.K 9;l,ulas = u%e"@as de di;me"o no infe"io" a las A pl! 5MP mm6 pa"a la
li7uidaci$n indi,idual de cada bandeja del clarificador.
4.K Sisemas de u%e"@as con sus "especi,as ,;l,ulas pa"a da" se",icio de:
 Agua, con diámetro mínimo de 4 pl! 51.. mm6, para limpieza y enjuagues de
tuberías, válvulas y cuerpo del clarificador.
 Lechada de cal y sosa cáustica a todas las bandejas de forma independiente.
 Liquidación a la zanja.
 Liquidación del clarificador hacia el tanque de alcalizar, utilizando la bomba de
liquidación.
 Llenado del clarificador desde el fondo.
 Extracción de jugo claro hacia el colador.
1.K Ci,el$me"o pa"a conoce" el ni,el de 8u!o en el cla"ificado".
59
Curso de tecnología azucarera
P.K Sisema de e+"acci$n de 8u!o< con ,;l,ulas elesc$picas de di;me"o
suficiene pa"a operar a régimen máximo de flujo. Estas válvulas levantadas al 100
% deben alcanzar una altura de 2 pl! (1. mm) por encima del nivel máximo de
jugo en el clarificador. El recorrido vertical de las mismas desde esa posición hacia
abajo será de - pl! 5 2.. mm6 al menos.
M.K Sisema de e+"acci$n de cac#a&a po" %om%eo< #a%iliado con omas de a!ua
pa"a ope"a" en caso de necesidad de licuar la cachaza o para restituir el sello de
la columna. Puede sustiuirse por el sistema de extracción controlada por gravedad,
por medio de una válvula accionada por un temporizador que ajusta el tiempo de
cada descarga y el tiempo entre ellas.
-.K E+"acci$n de !ases po" medio de 4 u%os coleco"es ,e"icales sepa"ados a
0. R cada uno = con diámetro mayor a las 4 pl!. 51.. mm 6. Se situarán tomas en
cada bandeja del clarificador a nivel rasante superior.
Estos tubos tendrán posibilidad de ser empleados como líneas de corrida adicional,
en caso de que los jugos estén corriendo claros. Para ello se habilitarán sus
conexiones a las cajas de corrida por medio de válvulas.
0.K Ca8as de co""ida con c#imeneas pa"a la e+"acci$n del ,apo" flas#eado a la
am$sfe"a. Esa";n provistas además de iluminación suficiente como para poder
examinar la corrida del jugo por cada bandeja. La solución más conveniente se
obtiene con lámparas y dispositivos a prueba de explosión.
1..K >e""amado" de 8u!o desde el ni,el m;+imo de ope"aci$n #acia las ca8as de
co""ida.
11.K Aislamieno *"mico a8usado a la necesidad de manene" a 1.. RC el 8u!o
en su ine"io".
12..K Insalaci$n adecuada pa"a la p"epa"aci$n = adici$n de floculane .
1A.K Colado" de 8u!o cla"ificado.
14.K Ampe"@me"o en el moo" del mo,imieno del cla"ificado" pa"a conoce" la
demanda de co""iene del movimiento del eje.
11.K P"o%ea de c"isal monada en un man!o pa"a la oma de mues"as pa"a la
,e"ificaci$n de la claridad del jugo en cada bandeja.
.2.K P"ocedimieno pa"a la ope"aci$n del cla"ificado".
En los ingenios con m;s de un cla"ificado" pa"a la ope"aci$n, la puesta en marcha se
realizará secuencialmente uno a uno, hasta completar el número de unidades. En estos
casos se deberán establecer los controles necesarios para que a todos los clarificadores
lle!ue un flu8o de 8u!o en p"opo"ci$n con su capacidad.
60
Curso de tecnología azucarera
Se procurará la salida de 8u!o cla"ificado hacia el proceso mediante la li7uidaci$n de
los dos p"ime"as %ande8as ( si estas corren como 8u!o cla"o ), para poner en marcha lo
antes posible la estación de evaporación.
Sólo se pondrá en operación la capacidad en clarificadores correspondiente a un
máximo de 65 000 !al. 7 %62 m 8 9 por cada %00 000 : 1 día ( 6% 000 !al. 7 %%3 m8 9
por cada % 000 ton. 1 día 6 de capacidad de molida.
En ningún caso se correr# el "u!o turbio o con e&ceso de materia en suspensi'n
hacia los coladores.
Antes de proceder a la puesta en marcha del clarificador compruébense los aspectos
siguientes:
• Que todas las válvulas de liquidación a la zanja, de agua, de sosa cáustica o lechada, así
como las de muestra de niveles de cachaza es*n ce""adas.
• Que todos los registros es*n ce""ados #e"m*icamene.
• Que las tuberías de extracción de jugo, de gases, así como la de cachaza del fondo del
clarificador estén li%"es de o%s"ucciones.
• Que todas las válvulas telescópicas estén niveladas y que el accionamiento en su
recorrido se produzca de forma continua y suave.
• Que el sistema de extracción de cachaza opere adecuadamente.
Una vez comprobados estos aspectos continúese con la secuencia siguiente:
1.K P$n!ase en ma"c#a el mecanismo mo"i& del e8e = #;!alo !i"a" al menos
durante 15 min. Compruébese que no existan anormalidades mecánicas.
Verifíquese la indicación del amperímetro y compárese con el valor que debe
alcanzar la demanda de corriente del movimiento en vacío.
2.K /;!ase un a8use p"elimina" del ni,el de ope"aci$n< accionando los volantes
de las válvulas de corrida y a continuación llénese el clarificador en forma inversa
al flujo normal utilizando para ello la línea destinada a tales efectos. El proceso de
llenado debe ejecutarse en flujo laminar para lograr la estabilidad de operación en
el menor tiempo posible.
A.K A8'sese definii,amene el ni,el #asa i!uala" los flu8os de 8u!o po" cada
bandeja del clarificador tan pronto comience el derrame de jugo por las válvulas de
corrida.
4.K Al comen&a" el de""ame de 8u!o po" las ,;l,ulas de co""ida< ci*""ese la
alimentación por el fondo y cámbiese hacia la operación normal .
1.K )ues"*ense las ,;l,ulas esi!o pa"a ni,eles de cac#a&a 5lla,es de p"ue%a6 y
cuando se advierta la presencia de cachaza en el primer nivel póngase en marcha
61
Curso de tecnología azucarera
el sistema de extracción. Este proceso se producirá alrededor de unos 30 min.
después de llenado el clarificador.
El nivel de cachaza en condiciones normales de operación no debe exceder de las
P pl!. 511. mm6 por encima de la unión del cono inferior con el envolvente del
clarificador, correspondiente al primer nivel de las válvulas testigo.
La extracción de cachaza debe mantener un equilibrio con el régimen de flujo por
lo cual debe efectuarse de modo continuo.
P.K Comp"u*%ese 7ue po" los u%os de e+"acci$n de !ases se p"oduce un
moderado desprendimiento de vapor, que evidenciará el correcto funcionamiento.
A partir de lo anterior córrase jugo por los tubos de gases que tengan habilitada
válvula de corrida. El desprendimiento de vapor cesará en cuanto se comience la
corrida de jugo.
M.K Al no"mali&a"se la ope"aci$n comp"u*%ense el compo"amieno del /.< la
temperatura del "u!o al tan2ue flas( y la re!ulaci'n de flu"o a cada
clarificador. En caso de detectarse situaciones anormales tómense las medidas
pertinentes para solucionarlas y evitar perturbaciones que puedan producir
revolturas.
Cada ingenio establecerá su variación permisible de PH dentro del rango indicado.
El PH del jugo clarificado se"; "e!ulado = "e!is"ado po" el sisema de con"ol
insalado = comp"o%ado po" las dee"minaciones del la%o"ao"io . En caso de
que el ingenio no en!a la&o de "e!ulaci$n para el PH estas determinaciones se
realizarán con una frecuencia de #asa dos ,eces po" #o"a.
-.K T$mense mues"as de 8u!o con la p"o%ea e odas las ,;l,ulas de co""ida =<
obsérvese a trasluz la apariencia del jugo. Córranse los jugos claros y ciérrense o
redúzcase el flujo de aquellas válvulas cuya salida presente turbidez o partículas
en suspensión, hasta que la bandeja correspondiente se comience a aclarar,
momento en el cual se procederá a bajar lentamente la válvula. Siempre procédase
a muestrear la salida total de la caja de corrida para tener un criterio de operación
mas amplio.
.4.K P"incipales p"o%lemas ope"acionales = sus causas.
En el caso específico de los clarificadores el principal problema lo constituye la revoltura
parcial o total en uno de sus e2uipos o en todos.
Es factible en el caso de las "e,olu"as que se presentan en el clarificador y cuando
es*n fue"a de con"ol, "eci"cula" pa"e del 8u!o #acia el an7ue de alcali&ado por
medio de las tuberías y sistemas dispuestas a tales efectos, pero de forma eventual y
como alternativa última antes de proceder a la parada del ingenio. No se apelará a este
recurso mientras algunas de las bandejas estén co""iendo 8u!o cla"o y éste se pueda
pasar al evaporador sin riesgo de que se afecte la calidad del azúcar, al costo de una
reducción razonable de molida. Esta determinación debe ser valorada por el jefe de
fabricación, tomando en cuenta el resto de las condiciones del ingenio.
62
Curso de tecnología azucarera
Entre los principales problemas operacionales que se presentan en el área de
clarificación de jugo se encuentran los siguientes:
%., /resencia de ba!acillo en el "u!o clarificado. Las causas más comunes son:
• Rotura de las telas del colador de jugo clarificado.
• Rotura de las telas del colador de jugo mezclado.
• Cambio del tipo de tela en el colador de jugo mezclado.
• Excesiva proporción de finos en el tandem por preparación de caña muy fuerte o
por características de la caña que se esté moliendo.
• No colado del 100 % de los jugos.
• Violación de la molida horaria que obligue a la operación del clarificador por
encima de su régimen normal de flujo.
• Disminución de la temperatura del jugo a la salida de los calentadores.
• Deficiente operación de los filtros de cachaza.
El análisis para la solución certera y ágil de este grave problema debe tomar en
consideración un grupo de aspectos que permitan discriminar la causa única o
combinada y proceder a su solución.
 La tela normada para el colado del jugo mezclado, en los rastrillos de bagacillo,
donde aún existan, es de 221 pe"fo"aciones O pl!X 5A1 O cm X 6.
 La tela normada para coladores rotatorios tiene una separación entre las barras
de 0.75 mm.
 No está autorizada la sustitución de estas telas por otras de perforaciones
mayores.
 No es admisible bombear sin colar (cortocircuitar) parte del jugo mezclado hacia
la casa de calderas.
 Está estipulado que el conenido m;+imo de %a!acillo en el 8u!o me&clado es
1 !"amos po" li"o.
 Las temperaturas en el jugo entrando a clarificadores infe"io"es a 1.. RC
provocan corrientes convectivas que impiden el trabajo eficiente del equipo.
 La ,iolaci$n de la molida #o"a"ia aena con"a la disciplina ecnol$!ica, pero
en el caso de que se afecte la clarificación y, por consiguiente la calidad del
a&'ca", es totalmente inadmisible.
 Aunque se dispone de coladores para el jugo clarificado, las capacidades
normadas no incluyen la posibilidad de asimilar jugo clarificado con un contenido
anormal de insolubles.
Como primera medida manténgase la temperatura final del jugo en 5 ó 6 ºC por encima
del valor normado, para atenuar el problema. Simultáneamente revísense los aspectos
señalados y corríjanse las anormalidades detectadas que puedan ser solucionadas
moliendo, aunque se tenga que reducir la molida. Si la dificultad persiste de*n!ase la
molida ya que no es; pe"miido co""e" 8u!o de mala calidad, y procédase a realizar
los trabajos necesarios que pueden incluir, por ejemplo, la disminución de la preparación
de la caña o la sustitución de telas rotas o inadecuadas en los coladores.
63
Curso de tecnología azucarera
2., Revoltura del "u!o clarificado; que se aprecia por la presencia de cachaza y
abundante bagacillo en el jugo. Causas mas comunes:
_ Aumeno del ni,el de cac#a&a en el cla"ificado", p"o,ocando "e,olu"as en
una o m;s %ande8as infe"io"es.
Verifíquese el funcionamiento de las bombas de cachaza y dee"m@nese la causa
de la no e+"acci$n. Tómense las medidas adecuadas y restitúyase el bombeo
hasta reducir el nivel a la primera llave de prueba.
Verifíquese si la extracción de cachaza en los filtros es suficiente. En caso
negativo revísese la operación para conseguir la máxima capacidad de extracción
posible. Utilícese, si fuere necesario, toda la capacidad disponible en el área de
filtros.
Si la cachaza producida excede a la capacidad de filtros disponibles actúese del
siguiente modo:
 Disminúyase, mientras dure esta situación, el agua de lavado de la torta.
 Si la solución anterior no es suficiente y solamente como "ecu"so e+"emo,
procédase a hacer extracciones cortas y moderadas, desechando la cachaza
a la zanja.
Esta operación se realizará únicamente bajo la autorización de la insancia
faculada para ello y con la presencia personal de los Jefes de ?a%"icaci$n =
La%o"ao"io a fin de que se tomen muestras de la cachaza extraída, se analicen y
se calculen las pérdidas.
_ >esa8uses e i""e!ula"idades en el P/ del 8u!o. Verifíquese en el registro del PH
la estabilidad del mismo en las últimas 4 horas .Si se aprecia que los valores
están fuera del rango de 7.5 a 8.1
3
, tómense las medidas adecuadas para
corregirlos. Si hubiese problema en el equipo automático , auméntese la frecuencia
de análisis del laboratorio a uno cada 15 min..
_ 9iscosidad ano"malmene ele,ada en los 8u!os, por problemas de calidad de la
caña. La presencia de polisacáridos en el jugo alcalizado constituye un elemento
retardador de la velocidad de sedimentación de los jugos de la caña. Este
problema obedece en lo fundamental a:
 Caña vieja.
 Caña deteriorada.
 Ìncumplimiento de las instrucciones y directivas en relación con la limpieza y
desinfección de los equipos tecnológicos.
Actúese para erradicar las causas señaladas.
3
Los ingenios deberán tener establecido el rango de PH que es necesario alcanzar en el jugo alcalizado
para que el clarificado esté dentro de las especificaciones indicadas en la tabla 5.2.
64
Curso de tecnología azucarera
Cac#a&a de mu= %a8a densidad (cac#a&a flo8a). Normalmente se trata de un
problema específico del proceso de clarificación y puede tener origen en la calidad
de los jugos o en la violación del régimen de trabajo del clarificador. Tómense las
medidas siguientes:
Verifíquese el cumplimiento de lo establecido para la operación general del área
de purificación. Soluciónese los problemas detectados.
Créense las condiciones para la aplicación de floculantes y determínese la
dosificación requerida según las pruebas de velocidad de sedimentación de los
jugos que se están procesando.
Alo %"i+ del 8u!o me&clado. Cuando los sólidos disueltos en el jugo que llega al
clarificador sobrepasan los 17 ºBrix, la velocidad de sedimentación se torna muy
lenta y puede conduci" a una "e,olu"a no mu= f;cil de con"ola".
Adóptense las medidas siguientes:
• Redúzcase el brix del jugo mezclado por el incremento del agua de imbibición
.
• Ìncreméntese el flujo de agua de lavado de la torta de cachaza, en los filtros,
hasta el límite de que no se afecte la capacidad de los mismos.
• Si no es posible incrementar el agua de imbibición, aplíquese directamente
agua en el tanque de jugo alcalizado hasta reducir la densidad a menos de
15 ºBrix.
• Estas variantes se llevarán a cabo partiendo de la capacidad de la estación
evaporadora y de la disponibilidad de combustible.
• Déficit de fosfórico en el jugo. Entre las causas que más problemas crea en la
clarificación se encuentra el déficit de fosfórico, pues produce un jugo
descompensado químicamente muy difícil de tratar (véase aplicación de
ácido fosfórico).
P"ocedimienos pa"a la aplicaci$n de floculanes.
Se referirán en este epígrafe los aspectos relacionados con la preparación de
floculantes y su dosificación al jugo para alcanzar altas velocidades de sedimentación o
en algunos casos corregir problemas de cachaza floja y evitar revolturas.
En la industria azucarera de caña se emplean muchas marcas comerciales de
floculantes para jugo, todos del tipo aniónico, cuyo alto costo determina no tan solo la
evaluación del problema para decidir su empleo, sino también su correcta preparación y
dosificación.
La aplicación del floculante es efectiva sí se hace en forma de solución diluida en el rango
de 0.05 o 0.10 % en peso, aunque se recomienda el empleo de las soluciones más
diluidas pues en esas concentraciones la acción del floculante es más efectiva.
65
Curso de tecnología azucarera
La decisión de aplicar floculantes se tomará ante problemas de clarificación que
comprobadamente obedezcan a bajas velocidades de sedimentación de los jugos y su
objetivo es elevar la velocidad de sedimentación por encima de los 3 cm/min.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
La estación de preparación de floculante deberá cumplimentar los requisitos técnicos
siguientes:
1.- Dos tanques de igual capacidad, uno de preparación solución concentrada y el otro
de aplicación solución diluida, dispuestos de tal forma que el primero entregue por
gravedad al segundo.
2.- Eductor para humectar el floculante.
3.- Línea de suministro de agua de retorno a temperatura de 50 ºC.
4.- Mecanismo de agitación mecánica con no más de 50 a 60 r.p.m. o sistema de
agitación por medio de aire.
5.- Rejillas de protección en el fondo, para evitar que los grumos pasen al jugo.
6.- Líneas de intercomunicación entre los tanques de suministro de la solución diluida a
la bomba de dosificación (con diámetro mayor que 1 plg).
7.- Bomba dosificadora de caudal requerido con tubería de descarga al punto de
aplicación de diámetro no mayor de 1 plg. (25 mm).
.2.K C;lculo de la aplicaci$n = dosificaci$n de floculane.
Las concentraciones a emplear en la preparación del floculante aparecen reflejadas en:
1.K Canidad de floculane a aplica" en 24 #o"as 5?s6 en Y!.
?s G Canidad de floculane s$lido G 5 C
)
∗>
?
6 O1...
C
)
= Caña a Moler en 24 horas en ton. = 480 000 ∗ 0.0115 = 5 520 ton
>
?
= Dosificación requerida en ppm
?s G 5 1 12. ∗ 4 6 O 1 ... G 22..- B!. de floculane
2.K 9olumen de la soluci$n concen"ada a p"epa"a" en 24 #o"as 59s6 en li"os.
: en peso de floculane
Soluci$n Ale"nai,a Co. 1 Ale"nai,a Co. 2
Concen"ada 0.18 0.36
>iluida 0.06 0.12
Concentraciones a emplear en la preparación.
66
Curso de tecnología azucarera
9s G 9olumen de soluci$n G 5 ?
s
∗ 1.. 6 O C
O
Como que las soluciones a emplear son de baja concentración, se asume que la densidad
de las mismas es la del agua.
C
O
= Concentración de la solución concentrada en %, por la tabla 5.3, Co = 0.18 %
9s G (22.08 ∗ 100) / 0.18 = 12 267 litros.

Evidentemente la capacidad de los tanques es holgada, lo que permitiría preparar la
solución mas diluida, como se explicará a continuación.
Se toma el 90 % del volumen de los tanques. Entonces
9s = 0.9 ∗ 18 000 = 16 200 litros.
Por la ecuación:
Co G 5 ?s ∗ 1.. 6 O 9s G 5 22..- ∗ 1.. 6 O 1P 2.. G ..1AP :
Como la solución de aplicación (diluida) tendrá la tercera parte de esta concentración ,
el ingenio de este ejemplo trabajará con una concen"aci$n de ...41 : que le daría
mas efectividad al floculante.
A.K ?lu8o de aplicaci$n de la dosificaci$n del floculane 5F
S
6 en li"os po" minuo.
Considerando los dos valores de Vs obtenidos en el ejemplo y teniendo en cuenta que el
volumen de solución diluida a aplicar en 8 horas será igual a 9
S
.
F
S
G 5 9
S
O 4-. 6
Para el primer caso; 9
S
= 12 267 litros y F
S
G 5 12 2PM O 4-. 6 G 21.P li"os O min.
Para el segundo caso; 9
S
= 16 000 litros y F
S
G 5 1P ... O 4-. 6 G AA.A li"os O min.
.A.K P"ocedimieno pa"a la p"epa"aci$n = dosificaci$n del floculane.
La preparación del floculante se llevará a cabo de la forma siguiente:
1.K In"od'&case en el an7ue de p"epa"aci$n de la soluci$n concen"ada un
volumen de agua hasta completar el 75 % de su nivel de operación.
2.K P$n!ase en ma"c#a el mecanismo de a!iaci$n del an7ue = a continuación
comiéncese la adición del floculante desde el embudo del eductor. Esta adición
debe ejecutarse lentamente en la medida que se va incrementando la
concentración en el tanque.
En caso de no poseerse eductor, hágase de forma manual esparciendo sobre una
superficie lo más amplia posible, de forma que con la agitación se logre disolver
todo el polvo en el agua sin la formación de los grumos.
67
Curso de tecnología azucarera
A.K Cuando se #a=a adicionado el 4. : ap"o+imadamene del floculane a emplear
complétese el nivel del tanque, hasta el volumen operacional. Continúese entonces
la adición del floculante en la misma forma indicada anteriormente.
4.K Compleada la adici$n del floculane man*n!ase la a!iaci$n #asa 7ue se
haya disuelto todo el polvo sólido y a continuación deténgase.
1.K In"od'&case en el an7ue de aplicaci$n de la soluci$n diluida un volumen
de agua hasta completar 2/3 del volumen de operación.
P.K P$n!ase en ma"c#a el sisema de a!iaci$n = desc;"!uese del an7ue de
solución concentrada la cantidad que complete el volumen de operación.
M.K A"";n7uese la %om%a dosificado"a< a8usada al "*!imen de flu8o calculado<
hasta vaciar el contenido del tanque de aplicación.
-.K Rep@ase el ciclo las ,eces 7ue sea necesa"io mien"as se manen!a el
requerimiento de aplicación de coagulante.
>osificaci$n:
La dosificación con la bomba se ajustará de acuerdo a las instrucciones específicas del
fabricante.
El punto de dosificación pudiera ser en el propio tanque flash, si la temperatura del jugo
alcalizado a la salida de los calentadores no sobrepasa los 103 ºC. Para mayor seguridad
introdúzcase a la salida del tanque flash y antes de la entrada al clarificador. (Pudiera
implementarse un sistema de mezclado en línea, buscando una difusión efectiva y
rápida).
Aplicaci$n de ;cido fosf$"ico.
El ácido fosfórico, en su forma de anión 5 PO
4
6
A K
está presente en el 8u!o c"udo o
me&clado formando diferentes sales, mayoritariamente inorgánicas, en un equilibrio tal
que al añadir la lechada de cal en proporción adecuada se logra una reacción en la
que se precipita en forma de fosfato tricálcico , según se describe en la ecuación
siguiente:
2 5 PO
4
6
A K
Q

A Ca
2Q
Ca
A

5 PO
4
6
2
arrastrando consigo a las impurezas presentes en el seno del jugo. Si por alguna razón
de origen natural esta composición se altera, entonces se acostumbra a defini" a esos
8u!os como des%alanceados 7u@micamene y se hace necesario adoptar una serie de
medidas en el sentido de amortiguar el desbalance, a fín de que el proceso de
defecación se altere lo menos posible y no se presenten problemas de revolturas en la
clarificación. El punto de balance se encuentra en el rango de 21. a A1. ppm de
fosf$"ico en 8u!o e+p"esado como P
2
O
1
.
68
Curso de tecnología azucarera
El análisis de P
2
O
5
realizado con sistematicidad ofrece una base estadística fuerte para
conocer cuando los jugos están fuera de ese rango, es decir, cuando están dentro de la
categoría de desbalanceados y con ello se podrá actuar en consecuencia y de forma
anticipada, evitando así la ocurrencia de problemas en la clarificación.
Pueden presentarse dos situaciones prácticas en cuanto al contenido en el jugo,
avalados por análisis del laboratorio, estas son:
1.- Que se determine un d*fici de P
2
O
1
en el 8u!o. Entonces se deberá adicionar ácido
fosfórico hasta completar el contenido mínimo.

2.- Que se determine un e+ceso de P
2
O
1
en el 8u!o. Entonces se procederá por el orden
siguiente:
 L;8ese el P/ del 8u!o alcalizado hasta el límite inferior permisible en el
clarificado ( 6.5 ).
 Si el p"o%lema pe"sise o el contenido de P
2
O
5
sobrepasara las 600 ppm;
comiéncese a sustituir hidrato de cal por carbonato de sodio hasta un máximo de
un 40 % .
 O"a ale"nai,a pudie"a ser la preparación de un lechada neutralizada con el
ácido remanente de la limpieza química. El PH de esta lechada no deberá exceder
de 11.
En ambos casos se deberá partir de pruebas de laboratorio para determinar las
concentraciones adecuadas. El ácido fosfórico no suple al floculante pues tienen
propósitos totalmente distintos.
P"ue%as pa"a dee"mina" la calidad de los 8u!os.
Se describirán dos pruebas empleadas para determinar la calidad del jugo: la de
sedimentación para el caso del jugo mezclado y la prueba cualitativa para el clarificado.
.1.K P"ue%as de sedimenaci$n.
Se emplean para determinar la dosificación de floculante más eficiente. En Cuba los jugos
muestran una velocidad natural de 1.5 a 5 cm/min. y aportan un volumen de sedimentos
del orden del 20 al 35%.
Estas pruebas se efectúan sobre el jugo alcalizado y calentado hasta 100 ºC, condición
que se logra al tomar las muestras a la salida del tanque flash . Es posible también
simular este proceso en el laboratorio a partir del jugo mezclado y de los filtros para así
reproducir las operaciones de alcalización y calentamiento.
Se utilizarán probetas de 1 litro de capacidad, preferiblemente aforadas. En caso de no
existir se podrá emplear una regla graduada para sustituir la escala.
Prepárese previamente una solución de floculante a una concentración de 0.1 %.
Para efectuar las pruebas de sedimentación síganse las instrucciones siguientes:
69
Curso de tecnología azucarera
1.K T$mense mues"as de 8u!o alcali&ado = calenado< p"efe"i%lemene a la
entrada del clarificador.
2.K P"ep;"ense 4 p"o%eas< a "es de ellas a!"*!ueles a cada una 2 < A = 1 ml. de
la solución de floculante, que para la concentración de 0.1 % corresponderán a 2 , 3
y 5 ppm respectivamente. Déjese la última de testigo.
A.K Añ;dase en cada una de las p"o%eas 1 li"o de la mues"a del 8u!o alcali&ado =
,e"if@7uese el iempo.
4.K T"anscu""idos los 1 p"ime"os minuos< m@danse en cada p"o%ea la alu"a en
cm del jugo claro, divídase por 5 y obtendrá la velocidad de sedimentación en
cm/min .
1.K >*8ense en "eposo = al ca%o de los A. minuos< m@dase la alu"a de los
sedimentos. Divida por la altura de la probeta hasta el enrase, multiplíquela por 100
y obtendrá el % de sedimentos en volumen.
Colado"es de 8u!o cla"ificado.
Con el propósito de garantizar un contenido máximo de insolubles en el jugo clarificado
de hasta 0.5 Grs./litro, se ha establecido el requisito de instalación del colador de jugo
clarificado.
En nuestra industria existen hasta el momento tres tipos de coladores :
´ Colador plano ( el más generalizado ).
´ Colador parabólico (algunos equipos ).
´ Colador rotatorio ( en fase introductoria )
Los dos primeros tipos que trabajan completamente abiertos presentan la desventaja
de una pérdida significativa de temperatura ( hasta 1.RC6.
El colador rotatorio al estar constituido por un tambor cerrado, ofrece ventajas en ese
aspecto, planteándose una pérdida no mayor de 2 ºC.
.1.K Re7uisios ecnol$!icos m@nimos.
Los requerimientos tecnológicos que deben cumplirse en los coladores de jugo clarificado
son los siguientes:
1.K Los colado"es de planos deben utilizar mallas tejidas muy finas de acero
inoxidables o de metal monel de 1.. + 1.. pe"fo"aciones O pl! X 51. ...
pe"fo"aciones Opl! X 6. La superficie de colado debe ser 2M pies X po" cada 1..
... 3 5 24 mX po" cada 1 ... on. 6 de caña a mole" po" d@a. Deben diseñarse
de forma que la tela se coloque en paños intercambiables para la sustitución en
caso de rotura de la tela.
Para mejor aprovechamiento del área de colado, se deberán instalar de forma que el
jugo corra por la tela por su lado estrecho.
70
Curso de tecnología azucarera
2.K Los colado"es pa"a%$licos< uili&an elas de %a""a de ace"o ino+ida%le< de
..A1 mm de separación. Se requiere un área de colado de 24 pies X po" cada
1.. ... 3 5 21 mX po" cada 1 ... on. 6 de caña a mole" po" d@a.
A.K Los colado"es "oao"ios< son seme8anes a los de 8u!o me&clado < pe"o con
elas de dimensiones y características diferentes. Las más comunes son de metal
monel de 1.. + 1.. pe"fo"aciones O pl! X 51. ... pe"fo"aciones O pl! X 6 o las
de %a""as de ..A1 mm de separación.
En todos los tipos los tanques donde se recoge el jugo colado deberá estar
térmicamente aislado. Además estará dotado de indicaciones de nivel mínimo y
máximo.
?il"aci$n de la cac#a&a.
En la estación de filtros de cachaza se lleva a cabo el tratamiento de los lodos del
clarificador con el objetivo de extraerles la mayor proporción de la sacarosa que
contienen y completar así la purificación de jugos de caña. Esta operación de filtración sí
no se lleva a cabo en un ambiente de disciplina tecnológica puede dar lugar a grandes
pérdidas directas por el elevado contenido de azúcar en la torta y por las que se
Jugo turbio al proceso
Jugo claro al proceso
gua de la!ado de la torta
Reboso
limentación
la bomba de !ac"o
#e la bomba de in$ección
%ondensador
Cachazón
Filtro de cachaza
Fig. 5.9 Instalaciones de un filtro de cachaza
&"nea de !ac"o 'acia el condensador
()l!ula reguladora
*an+ues
de
,ugo
Claro
Turbio
H

s
e
g
ú
n

t
a
b
l
a

a
d
j
u
n
t
a
F
3
0

p
i
e
s

(

9
.
1
5

m
)
-eparador de arrastre de ,ugo
71
Curso de tecnología azucarera
producen al reciclar al proceso grandes proporciones de no azúcares que son causantes
de elevados volúmenes de miel.
.1.K Re7uisios ecnol$!icos m@nimos.
La estación de filtros de cachaza deberá cumplimentar los requisitos técnicos
siguientes:
1.K La supe"ficie insalada en los fil"os de%e"; ene" capacidad suficiene pa"a<
en la ,elocidad más lenta, poder extraer continua y eficientemente la cachaza
producida por el clarificador, en términos de A.. piesX po" cada 1.. ... 3 5 2P1
pies X po" 1 ... on. 6 de caña de capacidad efectiva por día de zafra.
La capacidad efectiva de filtración se estima en 11. B!. de o"a de cac#a&a O
d@aKpieX de supe"ficie instalada.
El tambor tiene que estar habilitado con un sistema de movimiento que permita la
variación de la velocidad de su operación y provisto de un raspador capaz de
limpiar eficientemente toda la superficie del tambor.
Se están introduciendo en nuestra industria los raspadores rotatorios. Consisten
en un eje con cuatro cuchillas (cintas) de goma, desplegadas a 90 º entre si, que
gira a una velocidad entre 20 y 30 r.p.m.. Este se aproxima al tambor a un
separación tal que permite que las 4 cuchillas (cintas) hagan contacto suave y
repetido con el tambor del filtro hasta eliminar toda la torta.
2.K Tan7ues pa"a la "ecolecci$n independiene del 8u!o u"%io 5%a8o ,ac@o6 = 8u!o
cla"o 5alo ,ac@o6 con un sistema de drenaje efectivo.
A.K 9;l,ula auo ope"ada = "e!ula%le 5no"malmene de con"apeso6 pa"a
"es"in!i" la cone+i$n del tanque de bajo vacío hacia el separador y así crear
una diferencia de presión necesaria para el trabajo del filtro.
4.K Tu%e"@as de d"ena8e del 8u!o cla"o = u"%io desde el ca%e&al del fil"o #asa
cada an7ue< con diámetro suficiente para que se operen al 50 % de su área de
flujo y con pendientes lo más pronunciadas posible hacia los tanques de jugo.
1.K Sisema de alimenaci$n de cac#a&a al fil"o po" el fondo de la %ande8a<
p"oe!ido con un deflector que amortigüe el efecto del flujo sobre la torta en el
tambor. Reboso de cachaza hacia el mezclador ubicado a tal altura que se
garantice que el bajo vacío se alcance a unas 2 pl! 5 1. mm 6 de inmersión.
P.K Lom%as pa"a la manipulaci$n de 8u!o con capacidad suficiene pa"a el flu8o
de 8u!o cla"o = turbio en proporción máxima de un 25 % en peso de la caña . En
caso de que se mantengan los sistemas independientes de jugo claro y turbio tanto
las bombas como las tuberías de descarga hacia el tanque de alcalizar deben tener
capacidad suficiente para el flujo total.
Las bombas estarán habilitadas con válvulas de no retorno (cheque) en la descarga.
72
Curso de tecnología azucarera
M.K Sepa"ado" de a""as"es de 8u!o 5insalado a una alu"a so%"e el e8e del
ca%e&al del fil"o del orden de los 2.5 a 3.0 m) y situado antes del condensador,
con diámetro suficiente en la tubería de cola para garantizar el drenaje total de
cualquier cantidad de jugo arrastrado. Este equipo estará instalado a una altura
suficiente para sellar el vacío existente en el condensador.
El bache de sellaje puede constituirlo el tanque de jugo alcalizado, para recuperar
el arrastre. Si por la ubicación de la instalación esta solución no fuera posible, debe
sellarse a un bache cargado con agua cuyo reboso a zanja sea visible. De este
modo se detectará la presencia de arrastres y se podrá actuar rápidamente para
evitar la pérdida de jugo.
-.K Condensado" 5insalado a una alu"a so%"e el e8e del ca%e&al del fil"o del
o"den de los 2.1 a A.. m6, cuyo diámetro y diseño debe responder a las
necesidades de vacío de la instalación en base a ..4 pies X 5 ..1A mX 6 po" cada
1.. pies X 5 1. mX 6 de supe"ficie efeci,a de fil"aci$n insalada.
El tubo de cola del condensador tendrá una altura mínima de 2M.1 pies 5 -.4 m 6
con relación al bache de rechazo.
0.K Lom%a de ,ac@o independiene< pa"a el se",icio de los fil"os con capacidad de
1-. a 21. piesZ O min. po" cada 1.. ... 3 5 11- a 1-1 piesZ O min po" cada
1... on 6 de caña po" d@a.
1..K Con8uno de p"eme&clado" = me&clado" de cac#a&a con %a!acillo
5cac#a&$n6< con capacidad máxima admisible de 4 mZ po" cada 1.. ... 3 5A.1
mZ po" cada 1... on6 de caña. Habilitado con bombas para la alimentación de
los filtros y tubería para recibir la recirculación de las bandejas de aquellos.
11.K Ce"nido" de %a!acillo siuado en el conduco" de %a!a&o #acia las calde"as
El área establecida (2.. mX po" cada 1.. piesX de superficie filtrante instalada en
filtros) debe garantizar el flujo de bagacillo. Se utilizan planchas perforadas con
diámetros que oscilan entre 4 y 6 mm. El área instalada debe dar suficiente
bagacillo (en razón de - a 1. B!. po" on. de caña) para la máxima capacidad
instalada.
12.K Sisema de ,enilado" pa"a conduci" el %a!acillo #acia el p"eme&clado"<
u%e"@a de conducci$n y ciclón para separar el bagacillo y descargarlo.
1A.K Sisema de e+"acci$n de la o"a de cac#a&a = ol,as con capacidad de 20
mZ po" cada 1.. ... 3 52P mZ po" cada 1... 6 de caña po" d@a para amortiguar
la transportación hacia fuera del ingenio.
14.K Insalaci$n pa"a el suminis"o del a!ua de "eo"no caliene 5P. a P1 RC6 con
p"esi$n suficiene para el lavado de la torta de cachaza. Este sistema estará
diseñado de modo que se pueda atomizar agua al menos en tres zonas de
agotamiento finalizando con un ligero goteo sobre el tambor.
73
Curso de tecnología azucarera
Las bombas de agua caliente tendrán suficiente caudal y presión para que se
garantice la atomización sobre la torta de cachaza, en las tres zonas indicadas en
el párrafo anterior.
En la acometida de agua cada filtro o a la estación en general se instalarán parejas
de coladores intercambiables provistos de mallas de un mesh apropiado para
atrapar partículas de bagacillo u otro material que puedan tupir los atomizadores.
11.K Sisema de ,apo"< pa"a la limpie&a de la ela po" la ca"a e+e"na. Lo m;s
p";cico es un soplee montado en una corredera móvil que recorra toda la
longitud del tambor.
Es conveniente establecer escobas de vapor en las tuberías de conducción de jugo
de los filtros con drenajes habilitados hacia el tanque mezclador de cachaza-
bagacillo. Estas se utilizarán en la limpieza y para destupirlas en las paradas por
mantenimiento.
1P.K Sisema de "eci"culaci$n de soluci$n de sosa c;usica pa"a la limpie&a
7u@mica< uili&ando la bomba y el tanque del sistema de jugo turbio (bajo vacío).
1M.K Sisema de lu%"icaci$n cen"ali&ada pa"a las pa"es m$,iles del fil"o. En caso
de 7ue el a8use del cabezal sea deficiente es posible la habilitación de una vena
adicional de lubricación que servirá como sello adicional.
1-.K Aislamieno *"mico de odo el sisema de "asie!o de cac#a&a< cac#a&$n<
as@ como de la bandeja de los filtros para que los materiales se mantengan sobre
los 70 a 75 º C.
10.K L@nea de lec#ada de cal concen"ada pa"a la alcali&aci$n de la cac#a&a en el
cac#a&$n.
Limpie&a de los fil"os de cac#a&a.
Para su correcta explotación y en evitación de problemas que lleven a roturas o pérdidas
en azúcar elevadas se debe establecer un riguroso sistema de limpieza de los filtros de
cachaza, conforme a los aspectos siguientes:
.1.K Limpie&a dia"ia.
En los casos de ingenios que, por su capacidad, posean un solo filtro se llevará a cabo a
la misma hora, para mantener siempre un esquema de operación que no afecte a la
eficiencia. Si el ingenio posee más de una unidad entonces se llevarán a cabo de forma
cíclica repartidas en los tres turnos.
Esta limpieza se realiza de la forma siguiente:
1.K >e*n!ase el ,enilado" de %a!acillo = li7u@dese la cac#a&a conenida en la
bandeja de alimentación.
74
Curso de tecnología azucarera
2.K Ci*""ense las ,;l,ulas de ,ac@o en los ca%e&ales = a coninuaci$n ;%"anse las
de limpieza con agua caliente hasta lograr que la superficie del tambor quede
totalmente limpia.
A.K A coninuaci$n ;%"ase la ,;l,ula de ,apo" = sople*ense odos los paños del
filtro con vapor.
4.K L@mpiese con a%undane a!ua caliene oda la %ande8a del fil"o = li7u@dese
hacia la zanja.
Una vez concluida la limpieza examínense todos sus sistemas y si no se detectan
problemas, continúese para la puesta en operación.
.2.K Limpie&as c@clicas.
Son aquellas que se llevan a cabo el día del mantenimiento del ingenio, alcanzan a todos
los filtros y tienen una profundidad mayor. El procedimiento a seguir es el siguiente:
1.K >e*n!ase el ,enilado" de %a!acillo en cuano se deen!a la molida del ingenio y a
continuación liquídense todas las bandejas y el premezcaldor hacia el cachazón.
2.K V%"ase la ,;l,ula de li7uidaci$n a la &an8a = a coninuaci$n apl@7uese abundante agua caliente
sobre el tambor en movimiento hasta limpiarlo totalmente, cerciórese que la bandeja de los filtros
quedó también limpia y sin presencia de vestigios de cachaza.
A.K T$mese en la %ande8a de los fil"os una soluci$n de sosa c;usica de concentración del orden de
- a 1. R L*, hágase hervir moderadamente y manténgala en recirculación por el sistema de jugo
turbio por espacio de unas dos horas, manteniendo el tambor en rotación lenta.
4.K >esal$8ese la soluci$n de sosa #acia la &an8a = apl@7uese a!ua caliene a todo el tambor y la
bandeja. A continuación aplíquese vapor a las telas usando el mismo sistema que para la limpieza
diaria.
1.K Re,@sense odos los mecanismos m$,iles as@ como el sisema de lubricación, en
concordancia con lo que establece la norma correspondiente a filtros de cachaza.
P.K L@mpiense odos los ce"nido"es de %a!acillo = des'panse de las pied"as u otros objetos.
Una vez concluidas las operaciones de limpieza y mantenimiento, prepárense los filtros de cachaza para su
puesta en marcha.
CAPIT!" #
V"ea Ene"!*ica. E,apo"ado"es
Resumen:
Principios básicos del balance de energía en la fábrica, Equipos y componentes del
bloque energético, Balance de agua, Área evaporadora, composición del área, puesta en
marcha de equipos de evaporación a simple y múltiple efecto. Recomendaciones para la
limpieza química, forma de preparación del ácido, la sosa cáustica y otros productos para
75
Curso de tecnología azucarera
la limpieza química. Diferentes esquemas energéticos de uso del vapor. Tecnología
Magnética.
P"incipios %;sicos del %alance de ene"!@a en la f;%"ica:
El sistema termoenergético de los ingenios productores de azúcar de caña está
compuesto básicamente por los bloques siguientes:
1.- Bloque de generación: formado por la planta de generación de vapor con los
equipos auxiliares necesarios para sus operaciones.
2.- Bloque de fuerza: Todos los motores primarios que incluyen máquinas reciprocantes,
turbinas de accionamiento mecánico y los turbogeneradores.
3.- Bloque de consumo: Conformado por las superficies de intercambio de calor de los
equipos tecnológicos que conforman todo el proceso de fabricación de azúcar.
Los principios que determinan la armonía de operación entre los bloques son los
siguientes:
1.- La eficiencia del bloque de generación tiene que garantizar la capacidad de
producción de vapor directo requerida por la fábrica, con el suministro de la cantidad de
bagazo correspondiente a la molida efectiva del tandem, menos cierta fracción de esa
cantidad que posibilita un sobrante razonable de dicho combustible, para hacer frente a
las interrupciones y paradas que dentro de rangos normales, pueden producirse.
2.- La capacidad de producción de vapor directo del bloque de generación tiene que ser
superior a la demanda máxima del proceso de fabricación de azúcar, para asumir las
pérdidas por radiación y aquellas pérdidas inevitables características del proceso
industrial.
Si esta condición no se cumple, la planta de vapor se vería imposibilitada de mantener
establemente la presión y el flujo normados para el vapor directo.
3.- El flujo de vapor de escape del bloque de fuerza no pude sobrepasar a la demanda del
proceso, puesto que en este caso, la diferencia habría que enviarla a la atmósfera con
pésimas consecuencias en cuanto a la pérdida energética neta y a la pérdida de
condensados calientes.
Este principio y el anterior ratifican la imperiosa necesidad de mantener un equilibrio
racional entre la demanda del vapor al proceso y las características energéticas de los
bloques de generación y fuerza.
4.- El equilibrio automático entre la entrega del vapor exhausto del bloque de fuerza y la
demanda de ese vapor por el proceso se logran por las dos vías siguientes.
a.) Válvula reductora.
b.) Control de carga en los turbogeneradores, siempre que la capacidad de estos lo
permita y exista la posibilidad de entrega de electricidad a la red pública.
Cuando el sistema energético ha sido bien calculado, diseñado e implementado el
consumo del proceso ha de ser siempre entre un 6 y un 10 % mayor que la entrega de
vapor por la planta de fuerza, a condiciones normales de operación.
76
Curso de tecnología azucarera
Mayores diferencias implican un pobre aprovechamiento estable de la cogeneración y las
menores sitúan a la fábrica al borde de la condición de sobrante de escape, cuyas malas
consecuencias se señalaron anteriormente.
5.- En los casos en que la fábrica manifieste tendencia al sobrante de escape y con las
medidas operativas normales no logran obtener el equilibrio, es necesario reducir la carga
sobre el bloque de fuerza y es preciso buscar el equilibrio disminuyendo el consumo
específico de los motores primarios, mejorando los parámetros del vapor directo en
cuanto a presión y/o temperatura si las calderas lo permiten.
Jamás debe buscarse la solución de este problema haciendo más ineficiente el esquema
de consumo del proceso tecnológico ya que este proceder viola el principio 2 y desde el
punto de vista energético es inaceptable.
E7uipos = componenes del %lo7ue ene"!*ico.
Los principales componentes con sus características de operación más comunes en la
industria azucarera cubana son:
1.- Bloque de generación.
_ Calderas de vapor con las siguientes presiones de trabajo:
a.) Bajas; hasta 10.5 Kg./cm
2
(150 psig.)
b.) Medias; mayores de 10.5 Kg./cm
2
y hasta 18 Kg./cm
2
(250 psig.)
c.) Altas; mayores de 18 Kg./cm
2
y hasta 28 Kg./cm
2
(400 psig.)
2.- Bloque de Fuerza.
_ Turbogeneradores con las siguientes características en las presiones de admisión y de
escape.
a.) Presiones de admisión entre 8.35 Kg./cm
2
(120 psig.) y 28 Kg/cm
2
(400 psig.)
b.) Presiones de escape.
- Bajas; hasta 0.56 Kg./cm
2
(8psig.)
- Medias; mayores de 0.56 kg./cm
2
y hasta 1.05 Kg./cm
2
(15 psig.)
- Altas; mayores de 1.05 Kg./cm
2
y hasta 2.10 Kg./cm
2
(30 psig.)
_ Turbinas de vapor para fuerza con idénticas características que las de los
turbogeneradores en cuanto a presiones de suministro y escape.
_ Máquinas de vapor para fuerza, bombas reciprocantes y compresores, con presiones
de admisión de hasta 10.5 Kg./cm
2
(150 psig.) y escape de 0.7 Kg./cm
2
(10 psig.)
3.- Bloque de Consumo.
_ Calentadores de jugo alcalizado
_ Calentadores de jugo clarificado
_ Equipos de evaporación (vapor Cell, pre-evaporadores y múltiples efectos)
_ Tachos al vacío
77
Curso de tecnología azucarera
_ Equipos tecnológicos de plantas anexas, tales como refinerías de azúcar, destilerías, plantas
de levadura, etc.
Lalance de a!ua.
El manejo adecuado de los condensados de todos los equipos del proceso influye
directamente en la recuperación del agua de retorno, además de la cantidad, es de suma
importancia el aspecto analítico de la recuperación, expresado en la preservación máxima
de temperatura y de la pureza de los retornos destinado a la alimentación de las
calderas.
Las cifras que se ofrecen en la tabla siguiente pertenecen al diagrama de Figura y están
expresadas en por ciento en caña.
Balance de agua para un esquema a cuádruple efecto.
Aportaciones de agua a la fábrica Pérdidas normales de agua Agua recuperada
Caña 70 Bagazo 13,7 -
Vapor de escape 52,4 Cachaza 3,2 -
Total 122,4 Total 16,9 105,5
Condensados puros para las calderas Condensados contaminados Totales
Vaso 1 del cuádruple 22,1 Vasos 3 y 4 del Cdple 39 -
Vaso 2 del cuádruple 18,7 Tachos 30% de sus
condensados 5 -
Tacho 70% de sus Calentadores 50% de
condensados 11,4 sus condensados 6 -
Calentadores 50% de sus
condensados 6
Total 58,2 Total 50 108,2
Con el nivel de recuperación de retornos puros se garantiza el total de la alimentación a
las calderas, más un sobrante para enfrentar las pérdidas de vapor inevitable y la
creación de su reserva necesaria.
Con el nivel de recuperación de condensados contaminados se garantiza la imbibición
(26), lavados de los filtros de cachaza (5,7), dilución de mieles, preparación del magma,
lavados de centrífugas (8), etc, así como las inevitables pérdidas.
En la figura No. 4 se muestra el bloque de agua de un ingenio.
78
Curso de tecnología azucarera
Pérdidas y otros usos
(10,4)
Agua de usos tecnológicos
(50,1)
Jugo de Filtro
Agua de lavada
de la torta
(5,7)
Filtro de
Casacha
TANDEM
ALCALÌZACÌON
CALENTADORES
CLARÌFÌCADOR
EVAPORADOR
TACHOS
Condensado
Contaminado
Condensado
Puro
Vapor 12,1
Vapor 22,1
Vapor 16,3
Casacha
(3,2)
Agua a Calderas (52,4)
Reserva y otros usos (5,8)
58,2
(11,3)
(6,0)
(5) (6,1)
3ero y 4to Vaso (39)
?i!.4. Lalance de a!ua de un in!enio.
Licuación de mieles, cebas (8)
de tachos y lavado de centrífugas
(ene"ado" de ,apo".
Una caldera o generador de vapor no es más que un equipo de transferencia de calor, en
que la energía térmica de un fluido caliente (una mezcla de gases en este caso) pasa a
través de las superficies de intercambio al agua, que ha expensa de esta energía
aumenta su temperatura y se convierte en vapor; parte de esta energía puede también
llegar a las superficies de intercambio en forma de calor radiante.
Evidentemente los factores que hacen que la transferencia de calor al agua sean lo mayor
posible, son los siguientes:
• Una gran diferencia de temperatura.
• Una gran superficie de intercambio de calor.
• Un gran coeficiente de transferencia de calor en la superficie de intercambio ó
superficie calórica de la caldera.
79
Curso de tecnología azucarera
Si se considera que la diferencia de temperatura entre el gas y el agua es constante y se
analiza una superficie calórica unitaria, el coeficiente de transferencia de calor es una
constante de proporcionalidad entre el calor transferido, la diferencia de temperaturas y la
superficie calórica y depende fundamentalmente de los factores siguientes:
• Material de la superficie calórica.
• Grado de limpieza exterior o interior de dicha superficie.
• Velocidad de circulación del agua por el interior de la misma.
De estos tres factores, la velocidad de circulación es uno de los parámetros
fundamentales en el diseño y operación de una caldera y es el que define básicamente
su capacidad de generación de vapor y mientras mayor sea esta velocidad de circulación,
mayor cantidad de energía podrá transferirse al agua y mayor por consiguiente será la
producción de vapor.
Esta velocidad de circulación a su vez depende de:
• La diferencia de densidad entre el agua que circula por los tubos de bajada de la
caldera y la de la mezcla de agua y vapor de los tubos de subida, ésta es la fuerza
motriz de la circulación.
• Las pérdidas hidráulicas que haya en el circuito de la caldera.
• Es por eso que los diseñadores de calderas tratan de buscar que el circuito hidráulico
de su caldera tenga la menor cantidad de pérdidas posibles para que con una misma
diferencia de densidades en los tubos de bajada y subida se obtenga la mayor
transferencia de calor posible.
• Eficiencia de una caldera.
Se define como.

N
Qv
Qc
x = 100

donde:
N es la eficiencia expresada en %
Qv es la cantidad de calor transferida al vapor
Qe es el calor generado es la cámara por la combustión del combustible.
Del concepto de eficiencia se deriva un concepto mucho más manejable en la práctica
pero que en definitiva indica la misma y es el índice de generación, esto es, la cantidad
de vapor que puede obtenerse por cada libra de bagazo, evidentemente mientras mayor
sea la eficiencia de una caldera mayor cantidad de vapor podrá obtenerse por cada libra
de combustible quemado.
De la energía liberada en la combustión dentro del horno una parte de ella, entre el 60 y
el 80% pasa a la masa de vapor producida, el resto se pierde en:
• Los gases de la combustión que salen del horno a la chimenea, como calor sensible y
latente.
• Radiación de las paredes del horno y calderas.
80
Curso de tecnología azucarera
• En las cenizas y combustible no quemado.
• Por mala combustión del carbono, formando CO en lugar de CO
2
.
Por otra parte la eficiencia de una caldera, al igual que la de una máquina térmica, puede
expresarse en función de una relación de temperaturas, de modo que:
N =
T T
T T
1 2
1 3



donde: T
1
es la temperatura del hogar.
T
2
es la temperatura de los gases que escapan a la chimenea.
T
3
es la temperatura del aire que se alimenta a la cámara de combustión.
Por tanto, se puede deducir que si se desea optimizar la eficiencia de una caldera, se
debe:
• Aumentar al máximo la temperatura en la cámara de combustión.
• Disminuir al máximo la temperatura de los gases que escapan a la chimenea.
• Aumentar la temperatura del aire alimentado.
Para el agotamiento energético de los gases se utilizan tradicionalmente los calentadores
de aire y los economizadores.
Parte del calor contenido en los gases que salen de la caldera puede aprovecharse en
calentar el aire empleado en la combustión, la eficiencia del generador de vapor aumenta
aproximadamente un 1% por cada 20
0
C de caída en la temperatura de los gases en el
calentador de aire.
El calentador consiste en un conjunto de tubos por el interior de los cuales circulan los
gases productos de la combustión, después de pasar por la caldera, estos tubos están
colocados en forma vertical y los gases entran por la parte inferior y salen por el extremo
superior.
El economizador consiste en un conjunto de tubos colocados en el tragante que va de los
hornos a la chimenea, y por los cuales se hace pasar el agua de alimentar antes de entrar
en el domo, por fuera de los tubos pasan los gases que salen del horno y ceden parte de
su calor al agua.
Se puede decir que aproximadamente cada 6
0
C de aumento en la temperatura del agua
de alimentar a su paso por el economizador, la eficiencia de la caldera aumenta un 1%.
Desde el punto de vista energético, en la medida que la temperatura de los gases
disminuye, aumenta la eficiencia y disminuye el consumo de combustible, pero sucede
que hay otro efecto contrario que es el aumento del consumo de potencia de los motores
que accionan los ventiladores y las bombas de alimentar.
Por otra parte desde el punto de vista económico, en la medida que la superficie
recuperativa crece; el costo de la caldera también aumenta, por tanto la determinación de
la temperatura óptima a la que deben escapar los gases de la caldera es el resultado de
un análisis técnico-económico.
81
Curso de tecnología azucarera
En las calderas que utilizan petróleo como combustible la reducción de la temperatura de
los gases está limitada por la aparición del punto de rocío ácido, el cual se debe a la
presencia de azufre en el combustible, si en estas calderas la temperatura de los gases
descienden por debajo de la temperatura correspondiente a la de rocío se produce la
condensación de los vapores de H
2
SO
4
, produciéndose la destrucción de las superficies
recuperativas por corrosión.
En el caso del bagazo, como el mismo no posee azufre el punto de rocío que se forma es
solo acuoso, de forma que si se reduce la temperatura por debajo de la de rocío, sólo
habrá condensación del vapor de agua, que no es tan agresivo.
El rango óptimo de temperatura de salida de los gases para un análisis de costo mínimo
es entre 90 y 115
0
C.
El La!a&o.
El bagazo es un residuo ligno-celulósico fibroso, sólido, obtenido después de moler los
tallos de la caña, a la salida del último molino, con el objetivo de extraerle el jugo.
En Cuba el bagazo que se produce representa aproximadamente entre el 26 y el 27 % de
la caña procesada.
Características del bagazo. Composición.
Tal y como es producido, el bagazo varía en color desde un blanco grisáceo hasta un
verde grisáceo muy oscuro, con una estructura básica formada por pequeñas fibras de
0,8 a 2,9 mm de longitud y de ancho de 10,2 a 34,1 µm unido por un tejido llamado
parénquima, que al sufrir el proceso de molida tiende a convertirse posteriormente en
polvo, recibiendo el nombre de meollo o médula.
La composición física del bagazo depende de los factores siguientes:
• Variedad de la caña
• Esquema de preparación y molida de la caña en la fábrica.
• El bagazo obtenido en Cuba tiene la siguiente composición aproximada:
• Componentes fibrosos ---- --------------- (40/46)%, de ellos la fibra representa entre
(60/66)% y la médula (18/20)%
• Componentes solubles en agua ------------- (6/8)% (principalmente azúcares).
• Humedad ------------------------------------- (48/50)%.
De los elementos de la composición, los más importantes son:
La parte fibrosa, está compuesta en su generalidad por celulosa, lo que aporta la mayor
cantidad de carbono y por lo tanto la mayor cantidad de calor, al combustionar el bagazo.
La humedad determina en gran medida la eficiencia de la combustión, a valores muy altos
de humedad, una gran porción del calor desprendido es utilizado para evaporar la
humedad y calentar sus vapores.
Sobre la humedad influyen dos factores operacionales:
• el agua de imbibición
82
Curso de tecnología azucarera
• la presión de las masas superiores de los molinos.
La operación con valores incorrectos de estos parámetros incrementa la humedad y por
ende el bagazo aportará menos valor calórico en el proceso de su combustión, ejemplo
de esto se aprecia en la tabla ÌÌ.
Comportamiento del poder calórico del bagazo y el consumo de bagazo de una caldera
en función de la humedad.
Humedad Valor calórico Consumo de bagazo
% (Kcal/Kg) (%)
44 2116 88
46 2019 92
48 1922 96
50 1855 100
52 1721 104
El porciento de consumo de bagazo está referido al consumo de la caldera en las
condiciones de diseño (50% humedad).
La composición del bagazo es variable, pero se pueden considerar los siguientes valores
aproximados.
Carbonos ------------ C = (43/49) %.
Hidrógeno ----------- H = (5/7,5) %.
Oxígeno -------------- O = (43/49) %.
Ceniza ---------------- A = (0,9/2,5) % cosecha manual
A = (2,5/5) % cosecha mecanizada.
Una de las ventajas que posee el bagazo como combustible en comparación con otros
combustibles fósiles es la casi ausencia de azufre por lo que en los cálculos no se
considera.
Calor de combustión del bagazo.
El calor de combustión del bagazo es bajo en comparación con los combustibles fósiles
líquidos, teniendo en cuenta la humedad con el mismo se utiliza, pero en base seca sus
valores se aproximan al de algunas turbas.
Q bag . 50% W = 1 800-1 900 Kcal/Kg.
Q bag 0% W = 4 600 Kcal/Kg.
Con fines de ingeniería práctica se han desarrollado ecuaciones empíricas, que permiten
calcular el calor de combustión para el bagazo húmedo, siendo una de las más
generalizadas las siguientes:
Q bag = 4 600 - 7,5 S - 46 W (Kcal/Kg).
83
Curso de tecnología azucarera
donde:
Q bag -- Calor de combustión superior del bagazo húmedo.
S ------ Contenido de azúcar del bagazo ó Pol del bagazo en %.
W ------- Humedad del bagazo en %.
Leña = Pa8a o "esiduo a!"@cola cañe"o 5RAC6.
La leña fue el combustible más usado en los ingenios durante muchos años, pero debido
a la gran tala de bosques que sufrido nuestro país, su obtención se hace cada vez más
difícil y su calidad por consecuente empeora, todo lo que hace que este combustible cada
día sea menos usado en la industria. La leña tiene aproximadamente la siguiente
composición:
Carbono -------------- 49,8 %
Oxígeno -------------- 41,3 %
Hidrógeno ----------- 6,05%
Ceniza --------------- 1,8 %
Su poder calórico es aproximadamente de 3 150 Kcal/Kg, desde luego este valor calórico
varía mucho con la clase de leña y la humedad que la misma contenga en función del
tiempo transcurrido desde que haya sido cortada.
La paja o residuo agrícola cañero (RAC) se ha convertido en una alternativa a la falta de
combustible presente en las fábricas en la etapa actual.
Su recolección se logra a través de los centros de limpieza ya instalados, como parte del
esquema de cosecha de la caña establecido en Cuba.
Los centros de limpieza tienen capacidad para separar entre el 10 y el 12% de los RAC
que vienen en la caña, el valor calórico de estos depende esencialmente de los
contenidos de humedad y de la ceniza presente en ellos, siendo su humedad promedio a
la salida de los ventiladores de los centros de limpieza de 65% aproximadamente,
dependiendo de la hora fundamentalmente, pudiendo la misma reducirse hasta un 30% si
son sometidos convenientemente a un proceso de secado solar durante un período de 36
a 48 horas.
El valor calórico neto que tienen tal y como salen de los ventiladores es equivalente a la
mitad de lo que posee el bagazo con 50% de humedad.
Los RAC con 45% de humedad y el bagazo con 50% d humedad tienen aproximadamente
el mismo valor calórico neto y ya los RAC con 30% de humedad poseen un valor calórico
neto 1,4 veces superior al del bagazo.
Es de señalar, que los RAC constituyen la única alternativa real viable en la actualidad
para contar con un combustible adicional relativamente barato por lo que se requiere
seguir trabajando en mejorar los esquemas de uso, preparación y recolección de los
mismos.
1 Kg de petróleo equivale a 3,97 Kg de RAC a 30% de humedad en cuanto a liberación
de energía se refiere.
84
Curso de tecnología azucarera
Esaci$n e,apo"ado"a.
La estación evaporadora es la responsable de concentrar el jugo y convertirlo en
meladura por la acción del vapor bajo el principio del múltiple efecto, descubierto por el
Norteamericano Robert Riellux y se define como el cen"o de %alance ene"!*ico de los
in!enios< pues ella recibe vapores de escape de alta presi'n y entrega vapores
ve!etales a calentadores $ tac(os; por ello su operación, limpieza y mantenimiento
están estrechamente vinculadas a la eficiencia energética del ingenio.
Los ingenios productores de azúcar de caña, se balancean energéticamente a partir de
esquemas de evaporación y calentamiento adecuados a los esquemas de producción
establecidos, con consumos de vapor del orden del 6< al => ? en peso de la ca@a,
ello se debe a que ella es la responsable de evaporar entre el 70 y el 75 % de todo el
agua presente en el jugo clarificado. Para alcanzar estos objetivos es necesario que se
materialicen los aspectos técnicos siguientes:
 Mantener un estricto control sobre la operación, estado de limpieza de las superficies
de transferencia de calor y el mantenimiento de la estación evaporadora.
 Explotar al máximo las extracciones instaladas.
 Recuperar las aguas condensadas en su mayoría como puras y a la mayor
temperatura posible.
 Que el aislamiento térmico de los vasos esté en óptimas condiciones.
 Que todo el vapor de uso del proceso esté atemperado.
El lograr lo anterior en la práctica permitirá que para evaporar 1 on. de a!ua s$lo sea
necesa"io consumi" en"e 2.. = A.. Y!. de ,apo" .Si la estación evaporadora no
puede cumplir los aspectos antes señalados entregará a los tachos una meladura
flo"a que por su bajo brix incrementará notablemente el consumo de vapor pues los
tachos para evaporar 1 on. de a!ua "e7uie"en #asa 1.1. on de ,apo". De ahí la
importancia práctica de mantener la estación evaporadora en correcto estado técnico.
De lo anterior se desprende que uno de los aspectos organizativos más importantes y que
corresponden al Aefe de +abricaci'n , es la administración energética del proceso y la
coordinación que debe establecer con el Departamento de Generación de Vapor para
las normas y reglas que garanticen mantener la presi'n $ el flu"o del vapor de
escape a fin de que la estación evaporadora opere en el rango óptimo y pueda
garantizar una meladura al más alto Brix posible.
La composición y diseño de la estación de evaporación es muy variada y está
condicionada en lo fundamental a los aspectos tecnológicos siguientes:
_ .i!el de las presiones del !apor !i!o o directo $ del escape/ de los motores primarios.
_ #ise0o de los e+uipos e!aporadores.
_ 12cedentes de electricidad para la !enta a la red p3blica/ entregas de !apor a otras plantas etc.
85
Curso de tecnología azucarera
El objetivo es evaporar la mayor cantidad de agua con la menor cantidad de vapor así
como producir excedentes de bagazo que den la posibilidad de mantener en operación
la casa de calderas en paradas cortas.
Con independencia de lo anterior, los esquemas que se adopten deben ser ante todo
se!uros $ f#ciles de operar, a los efectos de lograr que el personal de operación pueda
explotarlo con el máximo de seguridad.
La tendencia actual en la Ìndustria Azucarera Cubana es la de utilizar dos niveles de
evaporación, el primero en los definidos vasos a presión y el segundo en los múltiples
efectos. Los vapores vegetales que se producen en los equipos a simple efecto se
disponen para las siguientes funciones:
_ Calentamiento rectificador en los calentadores de jugo alcalizado.
_ Línea general de suministro a otros equipos tecnológicos.
_ La estación de evaporación a múltiple efecto específicamente.
¸ Tachos.
_ Refinería anexa.
y los vegetales de baja presión que se producen en los múltiples efectos se utilizan en el
calentamiento primario.
Los fenómenos de transferencia de calor en calentadores, evaporadores y tachos,
utilizan la fracción de calor correspondiente al cambio de estado, ( calor latente ) para
facilitar lo cual el ,apo" de uso del p"oceso tiene que estar sau"ado o li!e"amene
so%"ecalenado. Por tal motivo se le prestará especial atención al estado técnico así
como a la operación de las estaciones atemperadoras tanto del vapor que procede de las
plantas eléctricas y de otros motores primarios como el de inyección por reductora.
En estos casos es admisible utilizar vapores de hasta 10 º de sobrecalentamiento.
De acuerdo a la función que juegan dentro del esquema de uso del vapor del proceso se
definen fundamentalmente los componentes del área como sigue:
Bapor Cells: son aquellos equipos de evaporación primaria a simple o doble efecto que
entregan sus vapores vegetales para uso exclusivo del área de calentamiento del jugo
alcalizado. Operan a presiones relativamente bajas de 6 a 12 psig y generan vapores
vegetales de hasta 3 psig.
/re evaporadores: son equipos de evaporación primaria, que trabajan a simple o
doble efecto que entregan sus vapores vegetales para la línea general de suministro
(evaporadores, tachos, calentadores rectificadores y refinería anexa). Se operan a
presiones relativamente altas, hasta 30 psig. para generar vapores del orden de 8 a 15
psig.
Dvaporadores a múltiple efecto: son equipos de evaporación secundaria que
trabajan siempre a múltiple efecto (desde 3 y hasta 6 vasos). Consumen vapor de escape
o vegetal de los evaporadores primarios hasta 15 psig. y pueden entregar vapores de
86
Curso de tecnología azucarera
extracción a calentadores, cuya presión dependerá del o de los efectos donde se
practique(n) la(s) extracción(es).
Calentadores de "u!o clarificado: son calentadores que se emplean para elevar la
temperatura del jugo clarificado hasta la de ebullición correspondiente a la presión de
operación del vaso y hacer más eficiente el esquema de evaporación.
Dstaciones reductoras $ atemperadoras de vapor: son las responsables de
mantener el suministro de vapor de escape al proceso en el caso de demandas
adicionales que no puedan respaldarse por el esquema normal.
Eistemas de condensados: tienen la función de extraer los condensados de todos
los vasos evaporadores, los calentadores y los tachos, para disponerlo en el punto
adecuado a su nivel de contaminación.
Los diferentes niveles de presión en el proceso azucarero de caña y sus usos aparecen
en la escala siguiente:
Ci,el de p"esi$n Uso del ,apo" en sus dife"enes p"esiones en el p"oceso
psi!. Y!.O cm X
25 a 30 1.7 a 2.04 Vapor de escape de alta presión +ue se obtiene des$u%s de haber realizado un
trabajo en los e+uipos primarios. &s 'a$or $ara uso tecnológico / destinado
espec"4icamente a los Pre &'a$oradores ( calentadores de guara$o clarificado.
10 a 15 0.7 a 1.0 Vapor de escape de presión media / procedente de los e+uipos primarios o
'a$or 'egetal de los Pre &'a$oradores . 1ste !apor es de uso tecnológico
destinado a los diferentes e)ui$os del $roceso.
< 10 < 0.7 Vapor de escape o vegetal de baja presión / procedente de e!aporadores
primarios o e2tracciones de e!aporadores para di4erentes usos del proceso.
A los efectos de este Manual de Operaciones se denominará al vapor condensado como
agua condensada o de retorno indistintamente.
Es"ucu"a del ;"ea de e,apo"aci$n.
El área de evaporación se compone de los siguientes elementos:
• *an+ue de ,ugo clari4icado.
• %alentadores de ,ugo clari4icado.
• 1!aporadores primarios a simple o doble e4ecto.
• 1!aporadores a m3ltiple e4ecto.
• 5ombas de meladura.
• 5ombas de ,ugo clari4icado.
• 5ombas de agua condensada o de retorno.
• %ondensadores.
Requisitos técnicos mínimos.
87
Curso de tecnología azucarera
Las estaciones evaporadoras deben cumplir con los requerimientos técnicos mínimos
que a continuación enumeramos:
*.+ Todos los 'asos deben tener habilitadas instalaciones $ara cu,$lir las funciones siguientes-
´ Admisión de vapor de escape en el primer vaso con posibilidades de regulación y válvula de
pie adicional.
´ Limpieza química con ácido y sosa cáustica.
´ Admisión de vapor para efectuar la limpieza .
´ Admisión de agua para limpiezas y enjuagues.
´ Sistemas de válvulas de seguridad en la calandria y en el cuerpo en los vasos que trabajen a
presión y reguladas en base a la máxima permisible.
´ Conexión de salida de gases incondensables con las dimensiones adecuadas.
´ Sistema de extracción de aguas condensadas en concordancia con su diseño.
´ Conexión de escape a la atmósfera.
´ Conexión para la liquidación.
´ Conexión para la zanja.
´ Ìnterconexión para alimentación de jugo
´ En las líneas de extracción a otras áreas la válvula estará habilitada con marcas de
ALIERTA = CERRA>A.
´ Válvula de mariposa en las interconexiones con otros vasos.
..+ !os registros en el cuer$o ( fondo deben estar en $erfecto estado t%cnico $ara garantizar su
'ermeticidad.
/.+ Cada 'aso tendr0 instalados ni'eló,etros de 'idrio $or el lado del jugo ( del condensado1
adem)s se 'abilitar) un manómetro o mano!acuómetro seg3n su presión de operación as" como un
termómetro.
2.+ &n las instalaciones con condensador central1 las '0l'ulas de co,unicación con el condensador
tienen +ue garanti6ar la total 'ermeticidad de cada uno de los utilitarios.
5.+ Cada estación tendr0 habilitado el to,a,uestra de ,eladura1 $ara la co,$robación de la
densidad por el operador.

#.+ !as co,$ensaciones de las bo,bas1 deben estar conectadas $referente,ente a una $resión
menor +ue las del punto de toma.
3.+ !a salida de gases ( condensados deben res$onder a las es$ecificaciones de la tabla- &n ella se
especi4ican las caracter"sticas generales +ue deben tener estas instalaciones en cuanto al di)metro
m"nimo de las mismas.
4u$erficie de transferencia 5i,ensiones de las tuber6as $rinci$ales de e7tracción de -
de calor de los condensados. gases incondensables.
88
Curso de tecnología azucarera
e'a$oradores Joubert 7 8osling 9tros dise0os Joubert 7 8osling
9tros dise0os
Pies8 ,8
*uber"a %abe6al *uber"a %abe6al *uber"a %abe6al *uber"a %abe6al
20 000 1 860 3.0 6.0 4.0 6.0 1.25 2.0 1.50 2.0
26 000 2 400 3.0 6.0 4.0 6.0 1.25 2.0 1.50 2.0
28 000 2 600 3.0 8.0 6.0 6.0 1.25 2.0 2.00 3.0
32 000 3 000 3.0 8.0 6.0 6.0 1.50 3.0 2.00 3.0
38 000 3 500 4.0 8.0 6.0 8.0 1.75 3.5 2.00 3.5
>i;me"o en pl!. de las salidas de condensado e incondensa%les.
1n la salida de gases $ condensados se deben cuidar los aspectos siguientes:
 *odas las salidas de gases de los !asos a presión deben +uedar instaladas en puntos de 4)cil
!isibilidad.
 &os gases de las calandrias al !ac"o deben conectarse pre4eriblemente al cuerpo del mismo !aso.
 &as calandrias de los 2dos. !asos ;cuad.< $ 3ros. !asos ;+uint .< deber)n contar con instalaciones a la
atmós4era $ al propio cuerpo para operar a presión $ !ac"o respecti!amente.
 &as instalaciones +ue drenen por gra!edad deben tener sistemas con altura su4iciente +ue garanticen
el sello adecuado del !aso/ al menos * , $or cada $sig. de $resión $ 9.2 , $or cada $lg. : ..5
c,; de Hg de 'ac6o
<.+ !as di,ensiones de las tuber6as de e'a$oración de los diferentes 'asos debe res$onder a las
dimensiones generales +ue se muestran en la tabla siguiente.
=ara lograr +ue operen a ba,as !elocidades $ no se produ6can p>rdidas por ca"das de presión +ue
a4ecten el 4uncionamiento adecuado del m3ltiple e4ecto.
4u$erficie de transferencia 5i,ensiones en $lg de las tuber6as de e'a$oración de
de calor de los e'a$oradores los Cu0dru$le efectos. los =u6ntu$le efectos.
Pies² ,8 Φ
1
Φ
2
Φ
A
Φ
4
Φ
1
Φ
2
Φ
A
Φ
4
Φ
1
20 000 1 860 31 33 36 50
26 000 2 400 35 37 40 57 28 28 28 28 52
28 000 2 600 36 38 41 58
32 000 3 000 39 41 45 64
33 500 3 100 31 31 31 31 59
38 000 3 500 42 45 49 69
41 000 3 800 35 35 35 35 65
Especificaciones de las dimensiones de las u%e"@as de e,apo"aci$n.
9.+ Para la o$eración eficiente de la estación e'a$oradora el jugo ali,entado al $ri,er 'aso debe
tener una temperatura al menos igual a la correspondiente a la presión de operación de ese $ como
m)2imo 10 ?% por encima. *emperaturas ba,as a4ectan la e4iciencia de la trans4erencia de calor de los
e+uipos/ !er tabla 6.5.
89
Curso de tecnología azucarera
*9.+ !as instalaciones su$le,entarias de 'a$or a $resiones de *5 a .5 $sig $ara la li,$ieza
)u6,ica1 estar)n dotadas de doble !)l!ula $ manómetro indicador de temperatura para controlar
e4icientemente el proceso de limpie6a.
**.+ !os siste,as de li,$ieza instalados deben contar con ca$acidad en tan)ueria suficiente $ara
reusar las soluciones de sosa c)ustica en e!aporadores $ calentadores/ de acuerdo al es+uema
empleado.
*..+Tener $osibilidad de li)uidación de todos los 'asos a tra'%s de la bo,ba de ,eladura1 aun+ue la
me,or opción es disponer de las instalaciones apropiadas para 'acer el !aciado de los primeros
!asos/ e2ceptuando el melador/ 'acia el tan+ue de ,ugo clari4icado.
*/.+ !os e'a$oradores tendr0n regulación de ni'el $or la '6a de '0l'ulas de control o $or ni'eles
mec)nicos/ internos en el tubo central o e2ternos/ para garanti6ar +ue el mismo se opere a 1@3 de la
altura de la calandria. 1n el caso de utili6ar ni!eles mec)nicos se tendr) +ue a,ustar el semisello del
tubo central en concordancia con la alimentación a utili6ar $ la altura del sello 'idr)ulico en los pases
de ,ugo de un a otro !aso.
*2.+ Todos los sifones in'ertidos de jugo o agua de retorno deber0n tener '0l'ulas o dis$ositi'os
adecuados a su li+uidación.
*5.+ &l aisla,iento t%r,ico del tan)ue de jugo clarificado1 calentadores1 tuber6as de conducción de
!apor/ condensado/ ,ugo caliente $ e!aporadores en general/ debe mantenerse en los espesores
normados a 4in de +ue las p>rdidas de temperatura sean las m"nimas.
Puesa en ma"c#a de los e,apo"ado"es.
Nos referiremos a la puesta en marcha de los equipos de evaporación tanto primarios
como a múltiple efecto.
Antes de tomar acción alguna verifíquese el cumplimiento de las medidas siguientes:
1.- Ìnspecciónese el equipo y sus instalaciones para comprobar que se encuentran
debidamente cerradas las válvulas siguientes:
´ gua para la limpie6a de los e+uipos.
´ -osa c)ustica para la limpie6a +u"mica.
´ Acido clor'"drico para la limpie6a +u"mica.
´ Beladura.
´ 1!acuación a la 6an,a.
´ %omunicación de los !asos a la atmós4era.
´ Cntercone2ión entre los !asos para la trans4erencia del ,ugo.
2., Compru0bese 2ue est#n (erm0ticamente cerradas las tapas de los re!istros
laterales y del fondo de cada vaso.
6., Compru0bese 2ue est#n totalmente abiertas las v#lvulas de mariposa o de
otro tipo de las tuberías de vapor que intercomunican cada vaso con el siguiente.
En el caso específico de las ,;l,ulas de ma"iposa háganse sendas marcas
visibles para indicar las posiciones ALIERTA y CERRA>A.
90
Curso de tecnología azucarera
=., Compru0bese 2ue todas las bombas $ sistemas tienen conectadas la
compensación a los puntos adecuados a sus presiones de operación.
Durante este proceso de puesta en marcha los condensados se des,ia";n odos
#acia el sisema de conaminados hasta lo!"a" la esa%ilidad de su ope"aci$n.
E7uipos p"ima"ios de e,apo"aci$n.
9apo" Cells = P"e E,apo"ado"es.
Verifíquese primero el cumplimento de los aspectos generales a los evaporadores y a
continuación prosiga con la secuencia siguiente:
1.- Abrase la válvula de la tubería de desalojo a la atmósfera y
tómese jugo hasta que este alcance la mitad de la altura de los tubos de
la calandria, si no existe demanda de vapor en ese momento en los
equipos receptores. e lo contrario la v!lvula permanecer! cerrada.
2.- Verifíquese que están totalmente abiertas las válvulas de salida
de gases incondensables " de a#uas condensadas " a continuaci$n
!brase la v!lvula de vapor de cale%acci$n.
.- !na ve" #omen"ada la ebulli#ión$ %ro#&dase a la alimenta#ión de
jugo en %orma continua " su extracci$n hacia los m&ltiples e%ectos
correspondientes al esquema de 'u#o del in#enio
'.- Abrase la válvula de la línea de e(tra##ión de los va%ores )a#ia
los equipos receptores en consecuencia con el esquema de evaporaci$n
del in#enio " ci(rrese el desalo'o hacia la atm$s%era.
*.- !na ve" normali"ada la o%era#ión #ámbiese la salida de los
#ondensados hacia el sistema de condensados puros, previa
comprobaci$n por el laboratorio o por el sistema autom!tico de
detecci$n.
E7uipos de e,apo"aci$n a m'liple efeco.
Se incluyen triples, cuádruples y quíntuples efectos.
Verifíquese primero el cumplimento de los aspectos generales a los evaporadores y a
continuación prosiga con la secuencia siguiente:
1.- !na ve" %uesta en mar#)a la bomba de va#ío$ %ro#&dase a
formar va#ío en el &ltimo vaso. )na ve* que el vac+o alcance un valor
en el intervalo de 12 a 1* %lg. +,.* a -., #m. de /g, !brase la
v!lvula de a#ua de in"ecci$n al condensador " proc(dase a %ormar vac+o
en los dem!s vasos por medio de las l+neas " v!lvulas de #ases
incondensables.

2.- 0ní#iese la alimenta#ión de jugo al %rimer vaso y #uando al#an#e
el nivel aproximado a las - %lg +2,, mm. por deba'o de la placa
91
Curso de tecnología azucarera
superior de la calandria !brase la v!lvula de comunicaci$n con el se#undo
vaso, manteniendo estable el primero. ,l comen*ar este se#undo vaso a
tomar 'u#o !brase cuidadosa " lentamente la v!lvula de alimentaci$n de
vapor de escape al primer vaso.
.- Al observarse ebulli#ión en el segundo vaso$ es%&rese a que el
nivel de 'u#o alcance la altura correspondiente a un nivel est!tico entre
1-3 " 1-2 de la calandria " proc(dase a abrir la v!lvula de comunicaci$n
al tercer vaso. .ep+tase el procedimiento hasta lle#ar al vaso melador.
'.- 1uando se observen sal%i#aduras sobre las lu#etas inferiores del
vaso melador /&ltimo vaso0, aum(ntese la aplicaci$n de vapor al primer
vaso del evaporador cuidando que el nivel de 'u#o en (ste no exceda de
la mitad de la altura de los tubos para evitar as+ la ocurrencia de arrastres
que contaminen el a#ua condensada.
1n paralelo p$n#anse en marcha los equipos de extracci$n de a#ua de
retorno " obs(rvense los indicadores de nivel en las calandrias para
comprobar que no existan retenciones .
*.- !na ve" que el eva%orador est& #argado$ #i&rrese la
alimenta#ión de jugo al primer vaso " las v!lvulas de intercomunicaci$n
entre ellos, hasta que comiencen a disminuir los niveles de 'u#o por
e%ecto de la evaporaci$n. .ein+ciese entonces la corrida de 'u#o en toda
la bater+a comen*ando por el primer vaso " re#&lese de tal %orma que
se compense la p(rdida de 'u#o por evaporaci$n " se manten#an los
niveles est!ticos en cada vaso a 1-3 de la calandria.
2.- 3ídase la densidad de la meladura y #uando al#an#e el rango
estable#ido p$n#ase en marcha la bomba de extracci$n de la misma
e in+ciese la alimentaci$n continua " re#ulada de 'u#o al evaporador
hasta lo#rar la estabilidad en la operaci$n del mismo.
4.- 5inalmente reg6lese la salida de in#ondensables en las
#alandrias.
1n el primer vaso s$lo debe escapar a la atm$s%era una leve len#2eta de
vapor, con lo que se #aranti*a una adecuada evacuaci$n de los #ases.
1n las calandrias al vac+o es posible precisar la re#ulaci$n por medio de la
comparaci$n de la temperatura de los #ases antes de la v!lvula de
re#ulaci$n con la temperatura del vapor en la calandria /o cuerpo
anterior0. )na di%erencia de 2.5 a 3.0 3 por deba'o de la temperatura del
vapor se considera $ptima.
Toda la operación de puesta en marcha debe coordinarse de forma tal que ella se ejecute
en un tiempo no mayor de 45 a 60 min.
92
Curso de tecnología azucarera
Ope"aci$n en ma"c#a no"mal.
Una vez que la estación evaporadora se encuentre en marcha normal se observarán
las reglas siguientes:
1.- 3antener las %resiones de o%era#ión de la esta#ión eva%oradora
en los l+mites que marca la tabla 6.3.
2.- 3antener la densidad de la meladura en el rango estable#ido
%ara el in#enio.
>a$or Cell Pre e'a$orador Cu0dru$le efecto =u6ntu$le efecto
>aso Cuer$o Calandria Cuer$o Calandria Cuer$o Calandria Cuer$o Calandria
1 2 a 4 P a 1. P a 11 11 a A. 2 a 4 #asa 1. 1 a M #asa 11
2 A a M 2 a 4 . a 2 1 a M
A 14 a 1M A a M 1 a - . a 2
4 21 a 2P 14 a 1M 11 a 1M 1 a -
1 21 a 2P 11 a 1M
?ota- !os 'alores en so,bra indican 'ac6o en $lg de Hg1 el resto $resiones en $sig.
Pa";me"os de ope"aci$n no"males pa"a e,apo"ado"es.
A.K Los "e!@menes o asas de e,apo"aci$n de los dife"enes componenes de la
estación evaporadora, se muestran en la tabla 6.4, en todos los casos se ha considerado
que se ha instalado calentador de jugo clarificado y que se han ejecutado las
modificaciones a los evaporadores a fin de reducir los consumos de vapor unitarios.
1stos valores son promedios para condiciones t+picas de operaci$n, existiendo
m!ximos con las super4cies cal$ricas completamente limpias " m+nimos que
se mani4estan en los d+as que anteceden a la limpie*a qu+mica.
'.- 7n el #aso de 5apor 3ells " otras combinaciones que entre#uen sus
vapores a calentadores
primarios, se debe re#ular la
presi$n del vapor de
cale%acci$n de %orma tal que se
alcance la temperatura
normada en el 'u#o alcali*ado
a la salida de este primer paso
de calentamiento.
*.- Para los Pre 7va%oradores que trabajen #on va%ores de es#a%e
entre 1* y 30 psi#, la presi$n del vapor en la calandria debe ser la menor que
#arantice en los equipos receptores el nivel de presi$n establecido. 1ste
concepto es mu" importante "a que %avorece sensiblemente la capacidad de
#eneraci$n de electricidad o el desarrollo de potencia de otros equipos
primarios que tributan su escape a los pre evaporadores.
@%gi,en de e'a$oración .
&)ui$o e'a$orador lb A h $ie 8 Bg A h ,8
(apor %ell a simple e4ecto 5.0 a 6.0 24.0 a 29.0
(apor %ell a doble e4ecto 4.0 a 5.0 19.0 a 24.0
*riple e4ecto a condensador 6.0 a 8.5 29.0 a 41.0
=re 1!aporador 7.0 a 9.0 34.0 a 44.0
%u)druple e4ecto 5.0 a 7.0 24.0 a 33.5
Du"ntuple e4ecto 4.0 a 6.0 19.0 a 29.0
9alo"es no"males del "*!imen de e,apo"aci$n
93
Curso de tecnología azucarera
2.- 3antener una eva#ua#ión de todos los #ondensados %rodu#idos y
supervisar la operaci$n para evitar violaciones de la disciplina tecnol$#ica
que propicien la contaminaci$n de las a#uas condensadas. 1n este sentido es
de ri#uroso cumplimento el que se operen los vasos al nivel adecuado.
Uso de las a!uas condensadas = de "eo"no.
El destino de las aguas condensadas o de retorno de cada vaso dependerá del grado de
contaminación de cada una de esas corrientes atendiendo a lo que se especifica en la
tabla siguiente:
1.K A!uas condensadas pu"as #acia el an7ue de alimena" calde"as; integradas
por
 Condensados directos , de los equipos primarios de evaporación , de los primeros vasos
de cuádruple o quíntuples efectos .
 Condensados de los segundos vasos de cuádruples efectos , de segundos y terceros
de los quíntuples efectos.
 Condensados de calentadores de jugo clarificado protegidos por sistemas adecuados
de detección de azúcar
4

2.K A!uas condensadas 7ue pudiesen se" en,iadas a las calde"as si el
resultado del análisis arroja valores de azúcar permisibles. Si no existe déficit de agua
de alimentar calderas destínese este grupo para usos tecnológicos. Está integrado este
grupo por
 Condensados del tercer vaso de los cuádruples efectos.
 Condensados del cuarto vaso de los quíntuples efectos.
A.K A!uas condensadas pa"a usos ecnol$!icos. Son aguas que por su
procedencia pueden estar contaminadas y que constituyen los condensados de menor
temperatura por lo que se recomiendan exclusivamente para usos tecnológicos. Este
grupo está conformado por
 Condensados del cuarto vaso de los cuádruples efectos.
 Condensados del quinto vaso de los quíntuples efectos.
Atendiendo al balance de agua de cada ingenio existe la alternativa de unir los
condensados de los dos últimos vasos, con flasheo intermedio y destinarlos
exclusivamente a usos tecnológicos.
Es muy conveniente a los efectos de obtener una mayor economía de vapor y favorecer
el aprovechamiento de la capacidad de la estación evaporadora utilizar el flasheo de los
condensados hacia los vasos siguientes, sobre todo el de los primeros vasos del
evaporador
Este arreglo además de propiciar ahorro energético, facilita las instalaciones para todos
los sistemas de condensados.
4
Conductímetro, doble tanque, etc.
94
Curso de tecnología azucarera
Li7uidaci$n de los e,apo"ado"es.
Los procedimientos que se exponen en estos equipos son aplicables en todos los casos
en que se detenga la marcha por parada para limpieza, interrupción de la molida o por la
terminación de la zafra.
Al detenerse la planta moledora prosiga con la secuencia siguiente:
1.- Abrase en el equi%o %rimario de eva%ora#ión la válvula de
desalojo a la atm$s%era, siempre en dependencia de los consumidores "
mant(n#ase la operaci$n normal con el m&ltiple e%ecto hasta que se vac+e
el tanque de 'u#o clari4cado si se opera con un solo equipo. 1n caso de
que el in#enio posea varios equipos " la liquidaci$n se produ*ca en uno
de ellos sin detener la molienda, entonces simplemente ci(rrese la
v!lvula de comunicaci$n con el 'u#o clari4cado.
2.- 1i&rrese la válvula de alimenta#ión de jugo al Va%or 1ell y
#uando el nivel de 'u#o ha"a descendido por deba'o de la placa
in%erior, por e%ecto de la ebullici$n del 'u#o, interr&mpase la alimentaci$n
del vapor de escape " esp(rese a que pase todo el 'u#o al si#uiente vaso
evaporador.
.- 1uando el nivel del jugo en el %rimer vaso del eva%orador a
m6lti%le e%ecto de'e de ser visible a ras de la calandria in%erior, por
apreciaci$n visual en el nivel$metro, ci(rrese la v!lvula de vapor de
cale%acci$n a ese vaso, det(n#ase la bomba de vac+o del equipo "
!branse las v!lvulas de comunicaci$n a la atm$s%era de cada vaso.
'.- !na ve" va#iado el equi%o det&nganse las bombas de meladura
y de a#uas de retorno. 1n esta ocasi$n las v!lvulas de las l+neas de
retorno deben quedar comunicadas hacia los tanques de contaminado.
*.- Pro#&dase a enjuagar todos los vasos$ in#luyendo los
eva%oradores primarios$ con abundante a#ua, utili*ando para ello los
atomi*adores para la limpie*a con sosa c!ustica. 1n caso de que no se
va"a a proceder a la limpie*a qu+mica o a reali*ar al#&n traba'o dentro
del equipo, mant(n#anse cerrados todos los re#istros as+ como las
v!lvulas a excepci$n de las de desalo'o a la atm$s%era.
1sto constitu"e una medida de se#uridad mu" conveniente para evitaci$n
de descuidos " errores al poner en marcha nuevamente la instalaci$n.
2.- 7n los equi%os #on sifones en las líneas de transferen#ia de jugo
de un vaso a otro "-o para el desalo'o de los condensados, proc(dase a
liquidarlos por las v!lvulas de drena'e.
95
Curso de tecnología azucarera
>ecisiones a oma" en caso de pa"adas imp"e,isas.
Cuando las paradas son imprevistas se tomarán decisiones específicas en cuanto al
modo de liquidar los evaporadores conforme al tiempo de duración de la parada que se
haya estimado. Se exponen a continuación los casos más comunes.
Se considerarán en estos aspectos ingenios con un solo tandem.
%., .asta 2 (oras de duraci'n. Bastará con reducir el nivel hasta descubrir la placa inferior.
2., .asta = (oras de duraci'n. Procédase a liquidar y enjuagar el vaso melador, dejando el
resto de los vasos con jugo.
6., Euperiores a las = (oras de duraci'n. Procédase a liquidar toda la estación evaporadora.
En ingenios con más de un tandem se ajustarán los conceptos 1, 2 y 3 a los
evaporadores cuya capacidad se corresponda con la molida de la unidad que se ha de
parar.
Limpie&a de e,apo"ado"es.
Los evaporadores se limpiarán regularmente por medios químicos, recurriendo a medios
mecánicos solamente en casos excepcionales en que los agentes químicos no sean lo
suficientemente eficaces y siempre se aplicarán como complemento de los anteriores.

Para la realización de la limpieza química cada vaso dispondrá de instalación individual
de vapor de escape con doble válvula, una de ellas para la regulación y la otra para
garantizar la hermeticidad. Además los vasos que normalmente operen a vacío tendrán
habilitado un manómetro para controlar la presión en la calandria durante la limpieza.
El ingenio dispondrá de las capacidades necesarias para el traslado del ácido hacia el
punto donde los vasos lo aspirarán.
Con independencia del tipo de limpieza alcalina a emplear por el ingenio, este debe tener
capacidad de almacenamiento suficiente para utilizar la sosa cáustica en los tres ciclos de
agotamiento.
Para enjuagues con agua y/o las limpiezas alcalinas por circulación, los vasos
dispondrán de suficientes atomizadores, preferiblemente de cono lleno, dispuestos en
forma que bañen el 100 % de los tubos, a una altura de 2 a 3 m aproximadamente.
P"oducos 7u@micos a uili&a".
Se exponen en este acápite los procedimientos para efectuar la limpieza con productos
químicos.
Se utilizarán como productos químicos básicos los siguientes:
a) Sosa c;usica en bloques fundidos o en escamas con un 98 % de pureza en base
a Na OH.
96
Curso de tecnología azucarera
b) Vcido clo"#@d"ico de grado técnico
5
, con un contenido aproximado del 32 % de HCl.
Se utilizarán como agentes complementarios y solo en los casos excepcionales los
productos siguientes:
c) Soda as# , carbonato de sodio < Ca
2
CO
A
.
d) Lifluo"u"o de sodio < ?
2
/ Ca .
Exceptuando los casos previamente definidos, las limpiezas de forma general se
ejecutarán por medio de la aplicación de sosa cáustica y ácido clorhídrico.
Limpie&a po" el p"ocedimieno con,encional.
Se define como procedimiento convencional aquel en que la limpieza se efectúa
tomando en los vasos del evaporador una cantidad suficiente de solución de agentes
químicos hasta cubrir la placa superior de la calandria y haciéndola ebullir estáticamente.
En8ua!ue.
1.- !na ve" liquidado el jugo %ro#&dase al enjuague mediante
as%ersión de a#ua durante 10 a 15 min. para eliminar as+ los residuos
de materias a*ucaradas.
2.- !tilí#ese agua %otable #on %referen#ia de %o"o $ o en su defe#to
del en%riadero .es(chese despu(s de cada operaci$n de en'ua#ue "
desc!r#uese a *an'a.
Limpie&a alcalina con sosa c;usica po" el m*odo de #e",idu"a.
Con independencia del método a emplear , la limpieza alcalina con sosa cáustica se
lleva a cabo en tres ciclos de agotamiento de la forma siguiente :
/rimer ciclo : sosa cáustica fresca o virgen que se destina a los vasos 3 y 4 en los
cuádruples o 3, 4 y 5 en los quíntuple efectos, por ser los vasos donde las incrustaciones
se producen con mayor intensidad.
Se!undo ciclo: sosa procedente de los últimos vasos y retenida en tanques de suficiente
capacidad, para ser reusada en los primeros, después de ajustar su concentración si
fuera necesario.
Te"ce" ciclo: sosa procedente de los primeros vasos (última reserva) empleada para la
limpieza de los calentadores autorizados, hacia el enfriadero, para la planta de alimento
animal u otro destino que se decida.
En este método se emplea una solución de sosa cáustica con una concentración del
orden del 15 al 20 % en peso, equivalentes a 21 a 26 ºBé a 20ºC.
5
El ácido técnico se oferta en un rango de purezas variable, por lo que se hace necesario que el laboratorio
valore los lotes que recibe el ingenio para conocer con exactitud su concentración y poder calcular las
cantidades requeridas.
97
Curso de tecnología azucarera
1.- 8ómese en todos los vasos una solu#ión de sosa #áusti#a )asta
#ubrir la placa superior de la calandria. 3i(rrense las v!lvulas / de
mariposa o de otro tipo 0 de las tuber+as de evaporaci$n " !branse las
de comunicaci$n de cada vaso a la atm$s%era.
2.- A%líquese va%or a #ada #alandria %or la línea inde%endiente
)abilitada a tales e%ectos, hasta alcan*ar aproximadamente la
temperatura de 65 73. )na ve* alcan*ada mant(n#ase por espacio de 3 a
4.5 horas.
urante ese tiempo h!#anse adiciones de soluci$n de sosa c!ustica para
mantener estable el nivel de soluci$n en los vasos.
1l tiempo total de tratamiento alcalino depender! de las caracter+sticas e
intensidad de las incrustaciones.
.- 8erminada la o%era#ión$ #i&rrense las válvulas de va%or y
des#árguese la soluci$n de sosa a los tanques de reserva, se#&n la
si#uiente clasi4caci$n8
 -olución de sosa c)ustica de los primeros !asos/ 'acia los tan+ues de 3ltima reser!a .
 -olución de sosa c)ustica de los 3ltimos !asos/ 'acia los tan+ues de reser!a para la limpie6a de
los primeros !asos.

'.- 7njuáguense los vasos #on su9#iente agua %ara eliminar todo
residuo de sosa c!ustica. eterm+nese el 9: del a#ua al entrar " al salir
de cada vaso en particular " cuando ambas mediciones coincidan se dar!
por terminado el en'ua#ue.
;o m!s indicado ser! sustituir el en'ua#ue por una hervidura con a#ua
por espacio de 30 min. , s+ el esquema " el tiempo de limpie*a as+ lo
permitieran.
Limpie&a con ;cido clo"#@d"ico.
1.- 1árguense todos los vasos #on agua %referiblemente de retorno
y tómese en cada uno la cantidad de !cido que se ha"a estimado
necesaria de acuerdo a la capacidad del evaporador, las caracter+sticas
de la incrustaci$n " su intensidad.
1l !cido se tomar! por succi$n, por medio del vac+o en los cuerpos, por
e"ecci$n de aire o por otro procedimiento apropiado.
98
Curso de tecnología azucarera
2.- :branse las válvulas de a%li#a#ión de va%or a las #alandrias y
reg6lense para obtener una temperatura pr$xima a la ebullici$n.
<ant(n#anse estas condiciones por espacio de 1.5 a 2.0 horas.
;a aplicaci$n de aire comprimido a la soluci$n !cida %avorecer! la acci$n
del mismo por e%ecto de la a#itaci$n.
.- Aum&ntese la abertura de las válvulas de va%or )asta al#an"ar la
temperatura de ebullici$n. <ant(n#ase durante 30 a 45 min. =ranscurrido
ese tiempo, ci(rrese la v!lvula de vapor " desc!r#uese el !cido al tanque
neutrali*ador o a la *an'a en caso de que no exista la instalaci$n.
'.- A los efe#tos de #ontrolar la a##ión desin#rustante$ determínese
el P/ de la soluci$n !cida en cada vaso antes de iniciar el calentamiento
" rep+tase esta determinaci$n cada 30 min. aproximadamente. 1l valor
del 9: crecer! pro#resivamente hasta estabili*arse en ese momento
se habr! concluido la acci$n del !cido.
1ste es un procedimiento mu" e%ectivo para determinar el tiempo de
duraci$n del tratamiento !cido.
*.- ;et&ngase la ebulli#ión en el momento en que se determinó %or
la medi#ión del 9: que la acci$n !cida conclu"$.
2.- 7njuáguense los vasos #on agua %otable$ determinándose %or
similar procedimiento al descrito en punto 4 del inciso anterior la
terminaci$n del mismo.
4.- :branse los registros de fondo e ins%e##iónense los tubos de la
#alandria en su parte in%erior para conocer si las incrustaciones han
sido totalmente eliminadas.
)tilice para ello una ho'a a4lada u otro instrumento adecuado para raspar
los tubos " comprobar que no ha quedado incrustaci$n al#una.
Aspecos !ene"ales.
Empléese en la inspección una lámpara eléctrica, con protección de seguridad a prueba
de roturas. Bajo ningún concepto se utilizarán bombillas eléctricas sin protección, luces o
llamas.
La acción del ácido libera hidrógeno que se inflama rápidamente ante la presencia de
cualquier foco térmico.
Si la inspección evidencia que han quedado incrustaciones se procederá a un
tratamiento adicional con sosa cáustica o ácido según la naturaleza de misma.
99
Curso de tecnología azucarera
Generalmente las incrustaciones oscuras son de tipo orgánico y se emplea sosa
cáustica para removerlas en tanto las blancas y duras son del tipo inorgánico y son
removidas por medio de ácido.
En algunos casos por la naturaleza de la incrustación se obtienen mejores resultados
invirtiendo los procedimientos.
Limpie&a alcalina po" "eci"culaci$n de la soluci$n de sosa c;usica.
En este método se emplea una solución de sosa cáustica con una concentración del
orden del 30 a 40 % en peso, equivalentes a 36 a 44 ºBé.
Este sistema basa su principio en la recirculación de una solución de sosa cáustica
concentrada que es atomizada hacia la placa superior de los vasos por medio de un
fuerte bombeo y una adecuada distribución de los atomizadores de forma que toda la
superficie quede bañada por ellos.
En la Fig. se muestra un esquema de funcionamiento de este método.
T+* &s el tan)ue donde se $re$ara la solución de sosa fresca del $ri,er ciclo ( de donde se abastecen
los 'asos / ( 2.
T+. &s el tan)ue )ue recibe la solución del segundo ciclo de agota,iento.
T+/ &s el tan)ue )ue recibe la solución de sosa del tercer ( últi,o ciclo de agota,iento .
Con este método se emplean concentraciones superiores de sosa cáustica en un 50 %,
utilizando menos cantidad de NaOH. Ello pudiera ser una solución para aquellos
>aso 2 >aso / >aso . >aso *
>a$or
>a$or
Canja Canja
Canja
A los calentadores
T+*
T+.
T+/
Fig. #.* &s)ue,a tecnológico de la li,$ieza $or recirculación de sosa.
100
Curso de tecnología azucarera
ingenios que manifiesten altos consumos de sosa y de tiempo empleados en la limpieza
alcalina.
No obstante será necesario que se cumplan los requisitos técnicos siguientes para que
sea efectiva y se alcancen resultados superiores al obtenido en el procedimiento por
hervidura.
*.+ !os tan)ues de retorno de la solución de sosa c)ustica deber)n tener instaladas trampas para
atrapar las incrustaciones +ue se remue!en con este proceder $ e!itar +ue se tupan los atomi6adores.
..+ &n la succión de las bo,bas se implementar) la cone2ión en paralelo de dos coladores de cartuc'o
independientes $ con !)l!ulas de cu0a / con el 4in de +ue +ueden atrapados en ellos las part"culas de
la s incrustaciones +ue lograron pasar el colado anterior.
#e esta 4orma cada 30 min. se podr) cambiar/ por el accionamiento de las !)l!ulas/ de uno a otro
colador $ retirar as" todas las incrustaciones atrapadas por el.
/.+ !os ato,izadores adecuados $ara este m>todo son los de cono lleno / su cantidad $ ubicación
dependen de las dimensiones del !aso. *iene +ue buscarse un arreglo tal +ue toda la super4icie
+uede ba0ada por la acción del cono +ue 4orman los atomi6adores.
2.+ 5ebe $restarse atención es$ecial a los prenses de la bomba / a las uniones / ,untas de !)l!ulas $ a
los accesorios conectados en la l"nea a 4in de e!itar +ue se produ6can p>rdidas de la solución $ la
presión no sea su4iciente como para ba0ar toda la super4icie.
5.+ &n los ingenios con ,0s de una e!aporador instalado se deber)n independi6ar los circuitos con
!)l!ulas de pie para e!itar el des!"o de la solución 'acia los e+uipos en operación.
#.+ &n los ,anteni,ientos debe programarse la inspección de los atomi6adores a 4in de !eri4icar +ue los
mismos no est)n tupidos.
Sígase el procedimiento siguiente para este método de limpieza .
1.- 1ali&ntese la solu#ión de sosa #ontenida en el tanque de reserva
)asta -, <1 " p$n#ase en marcha la bomba de recirculaci$n hacia los
vasos correspondientes. la soluci$n de sosa c!ustica ser! asper'ada sobre
la super4cie de la calandria descendiendo por los tubos hacia el %ondo "
retornando hacia el tanque receptor.
2.- Al #omen"ar el bombeo mant&ngase #errada durante el tiem%o
ne#esario la v!lvula de retorno hasta que el nivel en la calandria
alcance aproximadamente la mitad de la calandria.
.- 3ant&ngase la re#ir#ula#ión de modo #ontinuo durante un
tiem%o de aproximadamente de 3 a 4 horas. 1l tiempo exacto ser!
determinado en la propia %!brica con%orme a la experiencia " los
resultados pr!cticos del sistema.
101
Curso de tecnología azucarera
'.- 7njuáguese los vasos %or el m&todo e(%li#ado en el %unto ' de
este #a%itulo.
Es necesario que se determine la riqueza de la solución alcalina empleada con vistas a
determinar el poder de reacción de la misma en cualquier tipo de limpieza. De esta
forma en cada determinación de la concentración de NaOH se calculará el Índice de
Riqueza (ÌR) por el método siguiente:
P
IR G 
P
Donde P = Concentración de NaOH determinada por valoración de la sosa usada.
P = Concentración de NaOH determinada por valoración de la sosa pura del mismo
grado Baumé que la solución usada.
Los valores aceptables de IR están en el rango de 70 a 85 %, aunque los ingenios con la
experiencia de su aplicación deberán ajustarlo a sus propios resultados.
Limpie&a po" fe"menaci$n de miel final al e"mina" la &af"a.
Tiene como objetivo limpiar la superficie de transferencia de calor por dentro y fuera de
los tubos.
En los evaporadores primarios, primeros vasos de los evaporadores a múltiple efecto así
como en los tachos, que reciben vapor de escape procedentes de máquinas
reciprocantes de vapor, se realizará está limpieza todos los años , mientras que en el
resto de los vasos esta limpieza se efectuará cada 2 o 3 años.
El procedimiento a seguir es el siguiente :
1.- =arantí#ese la %erfe#ta )ermeti#idad de todas las #one(iones de
la %arte in%erior del vaso. 1sta hermeticidad pre%eriblemente se debe
#aranti*ar instalando platillos cie#os.
2.- 7(tráiganse de 1, a 12 tubos de las #alandrias$ sele##ionándolos
de modo tal que est(n uni%ormemente repartidos por toda la super4cie
" se pueda comunicar las *onas del 'u#o " del vapor.
.- Pre%árese una solu#ión de miel 9nal a 1- <>ri( y a?ádale 1 @g.
de levadura de pani4caci$n activa, previamente diluida en a#ua, por
cada 4 000 litros de soluci$n. ;l(nese con ella los vasos a limpiar
cubriendo la placa superior con la misma.
'.- 3ant&ngase la solu#ión fermentando durante 2* a , días$ #on
los re#istros de entrada del cuerpo " las v!lvulas de comunicaci$n a la
atm$s%era abiertos.
102
Curso de tecnología azucarera
3r(ense las condiciones para la aplicaci$n intermitente de aire
comprimido
que permita a#itar la soluci$n
=ranscurrido este tiempo, desal$'ese el contenido de los vasos lentamente
de %orma que el vaciado se lo#re en unas 48 horas aproximadamente.
*.- 7njuáguese los vasos )asta eliminar todo el residuo de la
fermenta#ión y !branse los re#istros de %ondo para propiciar
con'untamente con los del cuerpo una mu" buena ventilaci$n " se
desalo'e as+ todo el 3>
2
producido durante el per+odo de %ermentaci$n.
9roh+base que toda persona entre en su interior hasta ?2 horas despu(s
del en'ua#ue.
2.- Aestit6yanse los tubos e(traídos. @i la limpie*a es por el lado del
vapor, no ser! necesario extraer los tubos.

Los tanques de preparación de la solución de sosa cáustica pueden servir de recipientes
para preparar el medio fermentativo .En tal caso límpiese previamente todo el sistema
para estar seguro de que no quedan residuos de sosa cáustica.
P"epa"aci$n = empleo de los p"oducos 7u@micos.
A continuación se explicará la forma adecuada para preparar los diferentes productos
químicos utilizados en la limpieza de los evaporadores.
16Sosa c;usica.
Se dispondrá de un tanque con acometida de vapor para el calentamiento directo y de
agua empleados en la preparación de la solución de NaOH . Su capacidad será tal que
permita preparar toda la solución necesaria para la limpieza de una sola vez .
Siga el procedimiento siguiente: que se ha de preparar.
1.- 8ómese agua en el tanque en la #antidad equivalente a las de la
solu#ión
2.- ;isu&lvase el BaC/ a%li#ando va%or sin al#an"ar la
tem%eratura de ebullici$n en la soluci$n para evitar salpicaduras
peli#rosas.
)n m(todo e4ca* " sencillo consiste en disponer sobre los tanques de
una chapa de hierro con aberturas circulares de di!metro i#ual al de los
tambores que contienen el Aa>:.
.- Duítese enton#es las ta%a inferior a uno de estos tanques y
#olóquelo sobre las aberturas de la cubierta poniendo el extremo
abierto hacia aba'o , apl+quesele vapor hasta disoluci$n.
103
Curso de tecnología azucarera
Las concentraciones a la que se preparará la solución de sosa cáustica son las
siguientes:
´ Limpie&a po" el m*odo de #e",idu"a o con,encional, se preparará la solución
entre un 15 y un 20 % en peso, equivalente a 21 a 26 ºBé 20/20ºC.
´ Limpie&a po" "eci"culaci$n, se preparará la solución entre un 30 y un 40 % en peso,
equivalente a 36 a 44 ºBé 20/20ºC.
Estos valores son típicos y cada fábrica establecerá sus propios valores en función de
las condiciones propias de sus instalaciones y de la composición de las incrustaciones.
En la tabla 6.6 se relacionan los ºBé de las soluciones de NaOH para distintas
concentraciones y temperaturas.
La concentración de las soluciones usadas de sosa cáustica se obtendrán por valoración
acidimétrica en el laboratorio; la tabla 6.6 brinda la posibilidad de conocer de forma
directa el contenido de las soluciones por simple medición de su ºBé.
El ciclo de agotamiento de las soluciones de sosa cáustica es independiente del sistema
empleado en la limpieza, es decir:
´ P"ime" ciclo: sosa fresca empleada siempre en los últimos vasos, después de utilizada
en la limpieza se reserva para el siguiente ciclo.
´ Se!undo ciclo: sosa del primer ciclo y empleada en la limpieza de los primeros vasos
de los evaporadores.
En este caso y cuando la limpieza es por (ervidura, la solución deberá alcanzar al
menos 8 % en peso; por lo tanto sí al valorarla se obtiene que la concentración no
alcanza ese valor, será necesario reactivarla con solución fresca hasta alcanzar 10 % de
concentración.
En el caso de la limpieza por recirculaci'n se requiere que la solución del segundo ciclo
tenga al menos 20 % en peso, de lo contrario será necesario reactivarla de forma similar
al ejemplo anterior, hasta completar la concentración inicial.
Después de pasar el segundo ciclo de agotamiento la solución de sosa se reserva en los
tanques de almacenamiento para ser empleada en el último paso.
´ Te"ce" ciclo: sosa después de ser agotada en los dos ciclos anteriores se destinará a
los siguientes usos:
a) Limpieza de los calentadores autorizados.
b) Hacia el enfriadero, como un medio de controlar el PH de las aguas de inyección y
rechazo.
c) Para la producción de alimento animal.
104
Curso de tecnología azucarera
Las soluciones de sosa cáustica en el último paso de agotamiento alcanzan
concentraciones que van desde 5 hasta 15 % en peso para limpieza por hervidura y
recirculación respectivamente.
Estas soluciones también deben ser desechadas sí ocurriese que por el exceso de
impurezas en el tanque receptor se produzcan tupiciones de la succión de la bomba o de
alguno de los atomizadores o por formación de exceso de espuma a causa de la
saponificación ácidos grasos superiores presentes en las incrustaciones.
26 Ca"%onao de sodio o Soda as#.
Es un producto de uso eventual y se utilizará por alguna de las causas siguiente:
 Que por análisis se determine que las incrustaciones son ricas en contenido de
sulfato y sulfitos, en el orden de un 5 % en peso en base seca en el vaso melador.
 Se evidencie que el tratamiento ácido no es efectivo en tal sentido que no es capaz
de eliminar las incrustaciones inorgánicas después del tratamiento alcalino.
En estos casos sustitúyase entre el 10 y el 20 % de la sosa cáustica por su equivalente
en carbonato de sodio en dependencia de la gravedad y de la valoración del laboratorio,
según la relación siguiente:
Ps
Pc G 
..M1
Donde: Pc = Peso de carbonato a utilizar y Ps = Peso de sosa cáustica a sustituir.
A6 Vcido mu"i;ico o clo"#@d"ico.
La industria azucarera Cubana utiliza para la limpieza ácido clorhídrico de calidad
técnico, con una concentración del orden del 35 % en peso, de ahí que éste valor de
concentración se tomará siempre como referencia.
Las soluciones de ácido clorhídrico para la limpieza se prepararán con las
concentraciones siguientes:
´ 5esde 0.50 a %.00 ? en peso de #cido puro, para los evaporadores a simple
efecto , para los vasos 1, 2 y 3 de los cuádruples efectos y 1, 2 , 3 y 4 de los
quíntuples efectos.
´ .asta 2.00 ? en peso de #cido puro, para los vasos meladores de cuádruples y
quíntuples efectos.
Los valores han de tomarse como guías pues en cada ingenio se deberán ajustar a los
valores que por la práctica le ofrezcan los mejores resultados.
105
Curso de tecnología azucarera
La cantidad de ácido puro a utilizar se determinará por valoraci'n acidim0trica del
#cido t0cnico disponible y el volumen del equipo a limpiar .La solución del problema se
ilustra con el siguiente ejemplo:
Se desea limpiar el primer vaso de un evaporador cuya superficie es de 0 ... piesX (
-AP mX ) y el volumen de la calandria ( V )es de 5.460 mB
6
. Se decide aplicar una
concentración ( 1a )de 0.8 % en peso de ácido puro. por datos del laboratorio se conoce
que el ácido técnico de que se dispone , tiene una concentración ( 1t )de 28 C .El
cálculo se efectúa de la forma siguiente :
1a ∗ V ,.- ∗ *'E,
Pa = Peso de ácido puro =  =  = '.E2 @g.
100 100
Pa ∗ 1.. '.E2 ∗ 1,,
Pat = Peso del ácido técnico =  =  = 156.86 D#.
1t 2-
En los evaporadores con placas de acero, utilícese un inhibidor para aminorar los
efectos corrosivos del ácido.
46 Lifluo"u"o de sodio.
Es un producto de uso eventual y se utilizará solo en los dos últimos vasos por alguna
de las causas siguientes:
 Se manifiesten incrustaciones que no responden satisfactoriamente al tratamiento
con sosa, carbonato y ácido técnico, que persisten y afectan la eficiencia del
equipo.
 Se ha comprobado que el contenido de sílice en las incrustaciones es mayor al 10
% en peso expresada en base seca y como SiO
2
.
Antes de optar por el uso del bifluoruro, extráigase uno de los tubos de la calandria,
córtese un anillo de unos 5 cm aproximadamente de la parte que con más intensidad se
registra la incrustación y póngase en un beaker, para ser sometido a un tratamiento
similar al que recibirá en la práctica industrial.
De lograrse la eliminación satisfactoria, procédase a utilizar la solución del producto en la
limpieza. En caso contrario empléese entonces el método mecánico para su eliminación.
Síganse los pasos siguientes para la preparación de la solución ácida de bifluoruro de
sodio:
6
Se considera que el volumen equivale al peso porque la densidad de las soluciones ácidas , para
nuestros efectos tienen densidades iguales a las del agua.
106
Curso de tecnología azucarera
1.K Calc'lense el %ifluo"u"o de sodio = ;cido clo"#@d"ico *cnico en las proporciones
siguientes:
11.25 E#. de biFuoruro de sodio
"
9or cada 1 000 litros de soluci$n
a
60.00 E#. de !cido clorh+drico
t(cnico
preparar para los vasos donde
ser! empleada.
2.- 8ómese agua en la #alandria de los vasos a tratar )asta al#an"ar
un nivel aproximado a 1-3 de su altura.
.- /ágase va#ío en los vasos y a #ontinua#ión adi#iónese %or este
orden$ biFuoruro de sodio " a continuaci$n el !cido clorh+drico t(cnico.
'.- Aóm%ase el va#ío y a%líquese va%or durante , a ', min. $
manteniendo la temperatura alrededor de los 65 73.
*.- 8rans#urrido ese tiem%o tómese agua )asta #om%letar el nivel
en la %la#a superior de la calandria.
2.- 7l&vese la tem%eratura a %unto de ebulli#ión y mant&ngase %or
es%a#io de 20 a 30 min. .
4.- 1i&rrese el va%or$ desalójese todo la solu#ión y los residuos )a#ia
la "anja y en'u!#uese cada vaso con abundante a#ua hasta eliminar
todo el residuo.
O%se",aci$n: La manipulación del bifluoruro de sodio debe realizarse con p"ecauci$n.
Ins"umenaci$n %;sica.
Para garantizar una adecuada operación de los evaporadores se deberá tener un nivel
mínimo de instrumentación y automatización, que se enumera a continuación:
1.K Tan7ue de 8u!o cla"ificado.
Por las características de la operación de los evaporadores estos tanques deben tener
indicación visible para que los operadores la perciban desde cualquier punto sin
problema alguno.
Ee@ales lumínicas; en los
puntos de nivel m#&imo y mínimo
del tanque, es recomendable
marcar varios niveles. En la tabla se
muestran algunos indicadores de
nivel para la toma de decisiones por
el operador.
?i'el ,6ni,o *
*an+ue !ac"o.
?i'el ,6ni,o .
*an+ue a un cuarto
?i'el ,07i,o *
*an+ue a la mitad
?i'el ,07i,o .
*an+ue lleno
?i'el ,07i,o /
.i!el de parada.
107
Curso de tecnología azucarera
En caso contrario será necesario establecer indicaciones de nivel con señalizaciones
similares a las anteriores.
En el caso de operación en modo automático se mantendrán las indicaciones de nivel
para información de los operadores y personal técnico.
2.K Calenado"es de 8u!o cla"ificado.
Todas las instalaciones deberán tener implementado el lazo de control de temperatura
de salida, además de la indicación local de temperatura. Debe existir un sistema de
recirculación de jugo hacia el tanque para evitar la caramelización del jugo detenido
cuando por cualquier razón cese el flujo de jugo hacia el vaso primario.
A.K Indicado"es de ni,el.
Los indicadores de nivel serán del tipo que utiliza tubos de vidrio, con válvula de ángulo
en sus extremos. En algunos casos se ha adoptado además la colocación de alguna
malla protectora sobre el tubo.
Se instalan en todos los vasos tanto para el lado del jugo como para el de agua de
retorno.
4.K )an$me"os = ,acu$me"os.
Los manómetros se instalaran en los puntos siguientes:
´ *uber"as de descarga de las bombas de ,ugo clari4icado/ meladura $ aguas de retorno.
´ *uber"a general de escape a la estación e!aporadora $ de !apor !egetal de proceso.
´ %alandrias de los e!aporadores primarios $ de los !asos de la estación e!aporadora.
´ %uerpos de los e!aporadores primarios $ de los !asos 1 $ 2 de los cu)druples $ +u"ntuples e4ectos.
´ 1n la tuber"a de e2tracción 'acia los calentadores.
´ 1n la salida de las l"neas de in$ección de !apor por reductora al proceso/ as" como de las +ue se encuentren dentro
del es+uema de uso del !apor para el proceso.
Los vacuómetros se instalarán en los puntos siguientes:
´ %uerpos de los !asos 2/ 3/ 4 $ 5 de los cu)druples $ +u"ntuples e4ectos.
´ %alandrias de los !asos 3/ 4 $ 5 de los cu)druples $ +u"ntuples e4ectos.
1.K Te"m$me"os.
Todos los vasos evaporadores tendrán indicación local de temperatura y sus bulbos se
colocarán a una altura aproximada de unas 6 plg (150 mm) por encima de la placa
superior de la calandria.
En los puntos inmediatos de la salida de las "educo"as de in=ecci$n de ,apo" al
p"oceso, así como de las que estén implementadas dentro del esquema de uso del vapor
de proceso.
108
Curso de tecnología azucarera
P"incipales p"o%lemas ope"acionales = sus causas.
La disminución de la densidad de la meladura es el principal problema en la operación de
los evaporadores. Muchos otros se presentan en la práctica pero todos tienen como
consecuencia final esta reducción.
Al apreciarse el descenso de la densidad de la meladura procédase de la forma
siguiente:
1.- Como primer paso debe elevarse la presión del vapor de calentamiento en el
primer vaso del evaporador hasta el nivel máximo admisible por el esquema de
vapor del ingenio y a continuación, de no producirse reacción positiva pásese a
los aspectos siguientes:
2.- Verifíquese en el equipo si se cumplen los aspectos técnicos siguientes:
 &l ni'el de o$eración de todos los 'asos/ especialmente el del primero/ pues deben estar todos al
1@3 de la calandria.
 Acu,ulación de agua de retorno en las calandrias.
 !as '0l'ulas $ara la e7tracción de gases incondensables no deben estar e2cesi!amente abiertas/
utili6ar la medición de la temperatura de los gases.
 !as '0l'ulas de agua $ara la li,$ieza ( enjuague deben estar totalmente cerradas $ deben ser
adem)s 'erm>ticas.
 &l 'ac6o de los 'asos . ( / del cu0dru$le ( / ( 2 del )u6ntu$le se correspondan con los de la tabla
6.3 de este capituloE en caso contrario ser) indicati!o de la presencia de incrustaciones en el !aso $
se proceder) a su limpie6a.
Si se detectan deficiencias, corríjanse y si a continuación persiste el problema de
meladura floja entonces procédase a revisar los aspectos siguientes:
´ D&ceso de a!ua en la planta moledora
7
; que produce un efecto de dilución grande
sobre el jugo y muy dañino a la eficiencia energética y fabril.
´ R0!imen de molida (oraria, que sobrepasa los límites máximos establecidos por la
capacidad de la estación evaporadora .
La solución será ajustar la molida a los niveles normales que propicien se mantenga la
meladura en los niveles de densidad establecidos.
´ Au!o clarificado de ba"o bri&, si es por exceso de agua en los molinos contrólese
hasta llegar al punto de balance en concordancia con las disponibilidades de vapor y
bagazo. En caso de que sea a causa del origen de la caña verifíquese mediante el brix
de la primera extracción y contrólese el agua de imbibición hasta llegar al punto de
balance.

Para aquellas fábricas que dispongan de un esquema de evaporación de pre evaporador
recibiendo escape de la planta eléctrica y otros equipos primarios y se comiencen a
7
Especialmente el agua de lavado , de los guijos , chumaceras , etc , que regularmente va a la bandeja
del molino.
109
Curso de tecnología azucarera
producir de forma reiterativa llenuras del tanque de jugo clarificado, procédase a revisar
los aspectos siguientes:
%., Femperatura del vapor de escape 2ue recibe el pre evaporador, esta temperatura
debe estar en los límites de saturaci'n expresados en los aspectos generales de
este capitulo. En este se expresó que el nivel máximo de sobrecalentamiento de este
vapor no debe exceder de los 10 º.
2., Femperatura del "u!o clarificado a la salida de los calentadores. Esta temperatura
debe estar lo más próxima posible a la de ebullición del cuerpo receptor del jugo caliente
8
.En la tabla 6.5 se indican las diferentes temperaturas en relación con la presión del
vapor en el cuerpo o cámara de evaporación.
6., Revísese el
funcionamiento del
sistema de retorno
e&istente 7sif'n invertido;
trampa; columna
(idr#ulica; etc9 tanto para
la e&tracci'n completa de
los condensados como
para el sella"e efectivo del
vapor.
=., Corto circuito 7 b$ pass9 del vapor de escape o de la línea de in$ecci'n por la
v#lvula reductora de alta (acia la línea de vapor ve!etal. Si por cualquier razón
operacional se acude a la acción incorrecta de inyectar a la línea de vapor vegetal, vapor
de escape por la reductora o vapor de escape de los equipos primarios se afecta con
ello la evaporación del pre evaporador, reduciéndose así su capacidad evaporativa.
5., Euciedad de lo evaporadores primarios. Si aplicada en la calandria del equipo la
presión máxima establecida y no se consigue una evaporación en correspondencia
reflejada en la presión de la línea donde tributa su vapor, o se producen disparos en las
válvulas de seguridad de la línea de escape, será indicativo de una rotura del equipo o
de que el mismo está sucio y se procederá en consecuencia a su limpieza.
En los sistemas de extracción de aguas condensadas y gases incondensables se
producen frecuentes problemas en la puesta en marcha, que tienen su origen en las
modificaciones o trabajos de reparación de rutina. En estos casos revísese por este
orden:
1.- La conexión de los gases debe estar hacia los puntos adecuados, los vasos de
vacío al cuerpo o al condensador y al momento de la puesta en marcha deben
estar con las válvulas abiertas al 100 %.
8
Se admite como máximo una diferencia de hasta 5 ºC por encima para que el flasheo no sea
excesivamente brusco.
Presión :$sig; Te,$eratura : DC ; Presión :$sig; Te,$eratura : DC ;
1. 111.P 17 123.4
11 116.8 18 123.4
12 118.0 19 125.4
13 119.1 2. 12P.A
14 120.2 21 1A..M
11 121.A A. 1A4.M
16 122.4
Tabla #.5 @elación de te,$eratura del 'a$or saturado a diferentes $resiones
110
Curso de tecnología azucarera
2.- Las válvulas de las líneas de extracción de los sistemas de condensados deben
estar abiertas al 100 %.
3.- Las bombas que operan contra vacío deben tener instalada su compensación al
punto de presión donde succiona el flujo. Revísense todas las conexiones,
válvulas, uniones y hasta los prensa-estopa para garantizar la hermeticidad del
sistema.
4.- En los drenajes de los equipos por los sifones invertidos, verifíquese que la válvula
de drenaje y liquidación no tiene pase y está cerrada.
5.- Que los tanques de recepción de condensados estén de acuerdo con el esquema
de operación del ingenio.
Limpie&a del e,apo"ado".
Las limpiezas se planifican desde el comienzo de la zafra, en base a la experiencia
acumulada para la instalación existente.
Aún existiendo el programa en algunas ocasiones se requiere violentar el ciclo de
limpieza a causa de las siguientes situaciones:
1.- A partir de que se ha aumentado al máximo permisible la presión del vapor al
primer vaso, con el vacío en el melador es de 2P pl! (PP cm) de /! o el que por
norma esté establecido y no se produce una respuesta en la densidad de la
meladura.
2.- Se produce una caída de vacío en el penúltimo vaso igual o superior a las A pl!
5M.P cm) de /! con relación al valor establecido y no se encuentran otras causas.
1n ambos casos la estación e!aoradora no podr) asumir la molida 'oraria $ se tendr) +ue limpiar
dentro de las 30 horas siguientes.
Los es7uemas de uso del ,apo".
El desarrollo de la industria está íntimamente vinculado al de la producción de vapor,
pues de la estabilidad del flujo y la presión dependerá en gran medida la eficiencia de la
producción.
Durante mucho tiempo se emplearon esquemas de uso del vapor en el proceso con cierto
grado de ineficiencia, pues constituía la única vía económica para consumir todo el
bagazo producido, ese concepto fue modificándose en la medida en que se fueron
obteniendo sistemas modernos y seguros que permitan a los ingenios operar con
calderas de presiones significativamente altas, los que a su vez condicionaron los
cambios cualitativos en los esquemas de generación y uso del vapor.
Estos cambios tecnológicos, unidos a la elevación del costo de la electricidad catalizaron
el desarrollo de los sistemas de generación de vapor de la industria azucarera de caña,
hacia la producción de excedentes de energía, básicamente eléctrica, sin perjuicio de la
producción de azúcar, para entregarla a la red pública, lo cual constituye además una
fuente de ingresos importantes par los ingenios en beneficio del costo de la producción
del azúcar.
Los esquemas de uso de vapor de la Ìndustria Eléctrica tienen como única función la
generación de fuerza para abastecer la demanda pública, en tanto que los esquemas de
111
Curso de tecnología azucarera
uso del vapor de la industria azucarera de caña, además de producir la fuerza requerida
para mover la fábrica, más ciertos excedentes que se entregan a la red pública en forma
de energía eléctrica, abastecen con la energía remanente de los vapores de escape, la
demanda de energía para la producción de azúcar de caña. Este concepto se define
como cogeneración y constituye la base de la eficiencia de generación de la industria
azucarera de caña por esa razón sus esquemas son globalmente más eficientes.
La tandencia actual en la Ìndustria Azucarera Cubana es la de utilizar dos niveles de
evaporación, el primero en los definidos vasos a presión y el segundo en los múltiples
efectos. Los vapores vegetales que se producen en los equipos a simple efecto se
disponen para las funciones siguientes:
1.- Calentamiento rectificador en los calentadores de jugo alcalizado.
2.- Línea general de escape
3.- La estación de evaporación a múltiple efecto específicamente
4.- Tachos
Y los vapores vegetales de baja presión que se producen en los múltiples efectos se
utilizan en el calentamiento primario del jugo alcalizado.
Los fenómenos de transferencia de calor en los procesos que se emplean en
calentadores, evaporadores y tachos utilizan la fracción del calor en el cambio de estado,
es lo que se conoce como calor latente, por ello el vapor de uso del proceso tiene que
estar saturado o ligeramente sobrecalentado, en estos casos es admisible utilizar vapores
de hasta 10
0
de sobrecalentamiento.
Vapor de escape de presión media, procedente de una primera etapa de degradación
energética en los equipos primarios o como vapor vegetal en los Pre-Evaporadores o
Vapor Cell. Este vapor es de uso tecnológico destinado específicamente a los Vapor
Cell, Calentador rectificador, evaporadores y tachos.
Vapor de escape vegetal de baja presión, procedente de Vapor Cell o extracciones de
evaporadores, con destino al calentamiento de jugo y a los tachos.
Esquemas de calentamiento-evaporación-cocción más extendido en la Ìndustria
Azucarera Cubana.
En la figura No. 1 se ilustra el esquema energético de un central azucarero tradicional
caracterizado por la simplicidad de su esquema. La presión del vapor directo es baja al
igual que la presión de escape.
Como corresponde a un esquema elemental de consumo, los calentadores de jugo, el
cuádruple efecto y los tachos reciben vapor de escape.
Este esquema dimensionado para una capacidad de 1 150 t/día caña, posee los
siguientes principales parámetros tecnológicos:
Pa";me"os 9alo"es medios.
Flujo de jugo alcalizado 52,085 t/h
Flujo de jugo clarificado 48,295 t/h
% de agua a evaporar 76,9
Concentración de jugo claro 15
0
Brix
Concentración de meladura 65
0
Brix
112
Curso de tecnología azucarera
Tandem 10,5 ATM
Caldera
TACHOS
Calentador de
Jugo Alcalizado
Pérdidas y otros
usos
5730 Kg/h
T=115 ºC
0,6 Kg/cm
2
22625 Kg/h
25140
2515 Kg/h
?i!.1. Es7uema a Cu;d"uple Efeco.
Caña
1136 TD Bagazo
50% Hdad
Sobrante
0
12458 Kg/h
Ìg=2,01 Kg vapor/Kg bagazo
25140 Kg/h
10,5 Kg/cm
2
240 ºC
10480 Kg/h
302 m
2
302 m
2
302 m
2
302 m
2
47916 Kg/h
26% Bagazo % caña
9,783 Kg/h
Planta de
Fuerza
7730 Kg/h
38 ºC
103 ºC
1200 Kg/h
Vapor a proceso % caña 52,4 Energía química del bagazo quemado 22,7 x10
6
Kcal/h
Vapor al condensador % caña 36,5
Electricidad generada KW/TCD 1,41 Pérdida en gases 5,22 x10
6
Kcal/h
Bagazo sobrante Kg/h 0
Superficie del cuádruple m
2
1208 Pérdida en condensados 9,85 x10
6
Kcal/h
113
Curso de tecnología azucarera
1- Los motores primarios integrados en la planta de fuerza, producen trabajo o energía
eléctrica por medio de la transmisión de parte de la energía térmica que les suministra el
vapor directo, entregando el resto de la energía recibida al proceso en el vapor exhausto
o de escape.
2- Todo el vapor exhausto o de escape se consume en el proceso tecnológico y además
atendiendo al principio 4, se implementa una válvula reductora para completar el vapor
faltante en la línea de escape.
3- A partir de la energía química liberada por el bagazo en su combustión en las calderas,
las mayores pérdidas se localizan en :
- Gases de combustión por la vía de la chimenea 20%
- Condensación al vacío por la vía de los condensadores del vapor 43%
Lo anterior explica que los mayores esfuerzos en la búsqueda de mayor eficiencia
energética en la industria azucarera se hayan desarrollado hacia la reducción de esas
considerables pérdidas, mediante:
_ Ìncremento de la eficiencia de las calderas de vapor con mejores diseños, presiones más
altas, instalación de superficies recuperativas, automatización de la combustión, etc.
_ Mejora en los esquemas de utilización del vapor en el proceso tecnológico,
fundamentalmente en la estación de evaporación, las mayores mejoras han estado
asociadas al empleo de la presión de escape más alta, extracciones de vapor a los tachos
y calentadores en efectos más próximos al último, mejores diseños de equipos, empleo
de la agitación mecánica en tacho, la aparición del tacho contínuo, la automatización del
área, etc.
Como resultado de estas mejoras se pueden encontrar en la industria azucarera
esquemas como los ilustrados en las figuras No. 2 y No. 3.
114
Curso de tecnología azucarera
Tandem 10,5 ATM
Caldera
TACHOS
Pérdidas y otros
usos
21,444 Kg/h
2144
?i!.2. Es7uema de P"eKE,apo"ado" = Cu;d"uple Efeco con una e+"acci$n de ,apo".
Caña
1136 TD
Bagazo
50% Hdad
2528 Kg/h
20%
12458 Kg/h
Ìg=2,16 Kg vapor
21,444 Kg/h
320 ºC
18656 Kg/h
111,5 m
2
111,5 m
2
260,1 m
2
478,4 m
2
7706 Kg/h
7727 Kg/h
9930 Kg/h
P=265 psig
T=406,1 ºC
208 ºC
19300 Kg/h
P=25 psig
1,76 Kg/cm
2
140 ºC PRE
256,1 m
2
30 ºC
3738 Kg/h
38 ºC
2040 Kg/h
103 ºC
Calentador de Jugo
Alcalizado
1257 Kg/h
90 ºC
105 ºC
838 Kg/h
115 ºC
Calentador
de Jugo
Claro
1950 Kg/h

Vapor a proceso % caña 43,2 Energía química bagazo quemado 18,37 x10
6
Kcal/h
Vapor al condensador % caña 32,6
Electricidad generada KW/TCD 1,34
Bagazo sobrante Kg/h 2528 Pérdida en gases 2,75 x10
6
Kcal/h
Superficie Pre+cuádruple m
2
1221
m
2
de S.C/TCD 1,07 Pérdida en condensados 8,68 x10
6
Kcal/h
115
Curso de tecnología azucarera
Tandem Caldera
17,6 ATM
TACHOS
18650 Kg/h
?i!.A. Es7uema ene"!*ico eficiene.
Caña
1136 TD
Bagazo
3672 Kg/h
Ìg=2,16
18650 Kg/h
1865 Kg/h
8884 Kg/h
162,5 m
2
162,5 m
2
199,7 m
2
372 m
2
7720 Kg/h
8634 Kg/h 16785 Kg/h
124 ºC
PRE
199,7 m
2
Calentadores de Jugo
Claro
Líquido / Líquido Calentadores de Jugo mezclado
297 m
2
372 m
2
7734 Kg/h
Pérdidas y
otros usos
890 Kg/h
38 ºC 50 ºC 72 ºC 90 ºC 105 ºC 103 ºC 115 ºC
90 ºC 1143 Kg/h
Vapor a proceso % caña 39,4 Energía química del bagazo quemado 15,97 x10
6
Kcal/h
Vapor al condensador % caña 21,2
Electricidad generada KW/TCD 1,16
Bagazo sobrante Kg/h 3672 Pérdida en gases 2,75 x10
6
Kcal/h
Superficie m
2
1765,4
m
2
de S.C/TCD 1,55 Pérdida en condensados 5,6 x10
6
Kcal/h
116
Curso de tecnología azucarera
APLICACISC >EL TRATA)IECTO )A(C[TICO >E L\FUI>OS EC LA IC>USTRIA
AZUCARERA CULACA
ICTRO>UCCISC.
Prácticamente desde la invención de la máquina de vapor surgieron los problemas
vinculados a las incrustaciones. Estos depósitos calcáreos reducen la sección de paso de
los conductos incrementando la resistencia hidráulica a la vez que limitan la transferencia
calórica. Hoy día estos efectos indeseables de las incrustaciones se presentan en casi
todas las instalaciones hidráulicas y equipos de intercambio calórico de la industria y los
servicios.
Un punto clave en la eiciencia energ!tica de la industria a"ucarera lo constituye la
soluci#n al problema de los dep#sitos calc$reos en evaporadores% ya &ue una incrustaci#n
reducida posibilita mejorar la transerencia cal#rica de estos e&uipos incrementando el
tiempo de trabajo y por ende el volumen de ca'a molida entre operaciones de limpie"a de
los mismos( )sto signiica &ue se disminuyen los gastos en energ*a, materiales +productos
&u*micos y otros), salario y tratamiento de residuales de las limpie"as(
Con el objetivo de minimizar las incrustaciones en conjuntos de evaporación de fábricas
de azúcar se vienen implementando novedosas tecnologías ecológicas basadas en
interacciones físicas, entre ellas se destaca por sus resultados y factibilidad el tratamiento
magnético (TMA) al jugo de caña.
En lo que sigue se esboza el TMA; así como experiencias y resultados del GRUPO
AZUMAG en aplicaciones del TMA al jugo de caña en evaporadores de la industria
azucarera.
EL A(UA. >UREZA.
Las moléculas de agua presentan una fuerte polaridad que da lugar a enlaces o puentes
de hidrógeno, responsables de la estructura molecular por "racimos¨ y de algunas de las
extraordinarias propiedades físicas del agua como son: la capacidad calorífica y el calor
de vaporización, que colocan al agua como refrigerante ideal para almacenar y
transportar energía térmica. (Figura. 1). Otra consecuencia del carácter bipolar de las
moléculas de agua se manifiesta en su acción disolvente de muchas sustancias por
hidratación; esto es la formación de coloides constituidos por complejos de moléculas de
agua que rodean a iones, radicales y partículas de impurezas.
)l agua est$ sobresaturada cuando su propiedad como disolvente se e,cede, en este
caso tiende a precipitar el e,ceso de minerales sobre las supericies s#lidas en contacto
con la misma( -a dure"a del agua es una medida de su contenido de sales de metales
bivalentes +.g, /a, etc()(
Un agua dura dificulta la cocción de alimentos, disminuye la acción de jabones en los
procesos de lavado y favorece las incrustaciones en los conductos. La dureza del agua es
temporal cuando los iones de calcio y magnesio disueltos se encuentran como
bicarbonatos y pueden ser eliminados por calor y filtración del precipitado. Por el contrario
cuando estos cationes no pueden ser extraídos de la disolución de esa manera se dice
que la dureza del agua es permanente; en este caso es común que los referidos iones de
calcio y magnesio se encuentren disueltos como fosfatos, sulfatos, cloruros y nitratos.
117
Curso de tecnología azucarera
ICCRUSTACIOCES.
-a incrustaci#n es un dep#sito muy duro y ad0erente &ue se orma sobre la supericie de
un objeto en contacto con una disoluci#n de sales minerales( )sta deposici#n tiene lugar
cuando cambia la solubilidad y1o concentraci#n de los minerales% as* tambi!n cuando
estos mismos se transorman en otros minerales menos solubles, de modo &ue la
disoluci#n pasa a un estado sobresaturado( -as causas de uno u otro cambio y por ende
de la ormaci#n de incrustaciones pueden ser la temperatura, la evaporaci#n, la aireaci#n,
la agitaci#n, la variaci#n del p2, los cambios de presi#n, entre otros(
El carbonato de calcio es el compuesto que más frecuentemente se encuentra en las
incrustaciones de sistemas tales como calderas de vapor, calentadores, intercambiadores,
etc. Aquí el calor promueve la salida del dióxido de carbono de la disolución acuosa
causando la descomposición de los bicarbonatos en carbonatos mucho menos solubles,
dando lugar a la sobresaturación y por ende al precipitado del exceso de carbonato de
calcio sobre las superficies.
La formación de incrustaciones de fosfatos, sulfatos, cloruros, oxalatos, etc. de metales
bivalentes es la dificultad más importante que se presenta en evaporadores de centrales
azucareros, en equipos de destilación para la obtención de aguardiente y alcohol, en
destiladores de agua de mar, etc. En estos casos la sobresaturación ocurre al aumentar la
concentración de estas sales debido a la evaporación del disolvente. También este tipo de
incrustación se presenta en las tuberías, válvulas y bombas en las instalaciones de
extracción de crudos (petróleo) por sobresaturación en el fluido acuoso de los sulfatos a
causa del cambio de presión durante el proceso de extracción.
En general las incrustaciones producen efectos indeseables en equipos e instalaciones.
Uno de tales efectos es la reducción de la sección de paso del fluido acuoso que aumenta
las perdidas de presión por rozamiento diminuyendo el caudal de circulación e
incrementando, en consecuencia, el consumo de energía en la operación de bombeo.
Otro importante efecto nocivo de las incrustaciones es debido a su baja conductividad
térmica, que dificulta la transferencia de calor en las superficies de intercambio,
disminuyendo la eficiencia energética del sistema.
En el caso de los evaporadores de la industria azucarera los principales agentes
formadores de incrustaciones en la composición del jugo clarificado de caña son:
Fosfato de calcio / hidroxilapatita (Ca
3
(PO
4
)
2
/ [Ca
3
(PO
4
)
2
]
3 .
Ca(OH)
2
), oxalato de calcio
(CaC
2
O
4
), sulfato de calcio (CaSO
4
) y la sílice (SiO
2
).
Estos agentes cuando exceden su límite de solubilidad en el jugo, durante el proceso de
evaporación, precipitan como incrustación sobre la superficie de intercambio. Aquí todas
las incrustaciones contienen productos de degradación orgánica; así como de óxidos de
hierro y de aluminio (Fe
2
O
3
y Al
2
O
3
).
Las principales incrustaciones en los primeros vasos del multi-efecto de evaporación son
de fosfato de calcio, mientras que en los últimos vasos prevalecen los oxalatos y sulfatos
de calcio y la sílice.
118
Curso de tecnología azucarera
T)A. ?UC>A)ECTACISC.
El TMA es actualmente el método no químico más frecuentemente usado en la prevención
de incrustaciones. Esta tecnología ha sido reconocida desde hace unos 50 años, pero es
solamente ahora que se acepta como un método viable de tratamiento con una
explicación apoyada en hechos científicos.
La interacción del campo magnético con el fluido acuoso tiene varios efectos notables. El
campo causa una alteración en todos los aspectos de nucleación de las sales minerales
disueltas en el líquido, manifestándose por cambios en las dimensiones de las partículas
coloidales, cristalinidad, morfología cristalina, fase cristalina, solubilidad y velocidad de
precipitación. Estos fenómenos se combinan para dar una acción aniKinc"usane en las
superficies sólidas en contacto con dicho fluido acuoso y simultáneamente un efecto
desinc"usane sobre depósitos ya existentes.
3tras interpretaciones basan sus argumentos sobre cambios en las propiedades isico4
&u*micas de la disoluci#n acuosa bajo la acci#n del campo magn!tico debido a las uer"as
de interacci#n sobre iones, radicales y mol!culas del luido tales como5 la uer"a de
-orent", la uer"a magn!tica sobre microdipolos magn!ticos y la densidad de uer"as
sobre el medio acuoso(
Estas explicaciones consideran que el TMA afecta a determinadas impurezas contenidas
en el fluido y su vecindad (moléculas de agua que las rodean), de modo que por la acción
del campo estas partículas coloidales cambian su potencial z intensificándose las
condiciones para la nucleación y en consecuencia el crecimiento cristalino a partir de una
precipitación incrementada en el volumen del fluido acuoso sobresaturado de sales
minerales. De igual manera ocurre, en otro orden conceptual, si el dispositivo
magnetizador actúa como un ánodo de sacrificio que ocasiona cambios locales del pH.
Recientemente han surgido evidencias que demuestran la acción catalizadora de la
superficie de ciertos materiales (ferromagnéticos, cerámicos, etc.) sobre la cinética de
precipitación del carbonato de calcio y de cambios en el hábito cristalino de los depósitos
debido a los campos electromagnéticos en la capa límite. Esto ha dado lugar al desarrollo
de una nueva generación de dispositivos para este tratamiento electromagnético
superficial de fluidos acuosos (TMS).
Todas estas interacciones y efectos ocurren durante el TMA y según sus particularidades
(que resultan del equipo magnetizador, de la calidad del fluido acuoso y de su régimen
hidráulico) unos fenómenos predominan sobre otros, determinando la efectividad del
tratamiento en cuanto a la prevención de incrustaciones. Esto ha sido corroborado en un
reciente informe de 25 páginas sobre las TECCOLO(\AS CO FU\)ICAS para el control
de dureza e incrustaciones del Departamento de Energía de los Estados Unidos. Non
Chemical Technologies for Scale and Hardness Control. (1998). Summary of U.S.
Department of Energy (DOE) Report.
119
Curso de tecnología azucarera
>ISE]O >E >ISPOSITI9OS )A(CETIZA>ORES.
Según la interacción del campo magnético con el fluido, los magnetizadores pueden ser
%ipola"es (multipolares) o unipola"es. Los bipolares en general presentan mayor
intensidad del campo magnético en la zona de tratamiento, mientras que en los unipolares
se incrementa la variación espacial del campo en dicha zona (mayor gradiente).
Especialistas y técnicos del GRUPO AZUMAG diseña y construye los dispositivos
magnetizadores según requerimientos de la industria y de la aplicación particular, con
vistas a satisfacer las demandas del cliente. Estos magnetizadores están constituidos por
circuitos magnéticos que tienen por fuente bloques de imanes permanentes de ferrita
anisotrópica de bario, entre otros componentes de materiales ferromagnéticos y no
ferromagnéticos con protección a la corrosión.
RESULTA>OS >E LA APLICACISC >EL T)A EC E9APORA>ORES >E LA
IC>USTRIA AZUCARERA.
 SÌSTEMA TECNOLÓGÌCO ANTÌ-ÌNCRUSTANTE (STA).
Durante la zafra 98 - 99 el CÌME del GRUPO AZUMAG desarrolló la tecnología del
STA, destinada al control de las incrustaciones sobre las superficies de intercambio de
evaporadores de la industria de la caña de azúcar con vistas a incrementar la
transferencia calórica y por ende la eficiencia energética.
Esta novedosa tecnología se basa en el TMA diferenciado al jugo de entrada de cada
vaso del multi-efecto, mediante magnetizadores bipolares MAGCÌME con energía
magnética y estructura geométrica ajustables a las características termodinámicas,
hidráulicas y de composición de dicho jugo; lo cual constituye la clave de su acción
anti-incrustante.
)l S67 consiste en un sistema de sucesivas evaluaciones del estado de la transerencia
cal#rica de los vaso y a"ustes Gin situH del 6.7 al jugo para lograr minimi"ar las
incrustaciones y sus eectos(
Los excelentes resultados alcanzados con la aplicación del STA posibilitaron su
introducción en la producción, a partir de la zafra 99 - 2000, en varios complejos
azucareros del país. Estos son:
Habana Libre Pablo Noriega
30 de Noviembre Carlos Manuel de Céspedes
Boris Luis Santa Coloma Héctor Molina
Gregorio A. Mañalich Carlos Baliño
120
Curso de tecnología azucarera
/omo ilustraci#n, en la siguiente tabla, se muestran indicadores del /78 9oris -( Santa
/oloma &ue relejan los resultados de la aplicaci#n del S67(
Ta%la. P"incipales Indicado"es del Cen"al Lo"is L. Sana Coloma.
Indicado"es p"incipales
Zaf"a 2...
5sin STA6
Zaf"a 2..1
5con STA6
Caña molida, TM 228 457 280 457
Azúcar producida, TM 28 135 34 570
Días de zafra 120,8 119,7
Ìndice de consumo de ácido, gr/TM caña 63 26
Consumo de ácido, TM 14,4 7,3
Ìndice de consumo de sosa, gr/TM caña 99 39
Consumo de sosa, TM 22,6 10,9
Consumo de bagazo usado en limpiezas, TM 1307,7 581,2
Costo ácido, sosa y bagazo en limpiezas, $ 59 173 26 299
Costo ácido, sosa y bagazo en limpiezas, USD 62 659 28 284
Adicionalmente se inició la exportación de la tecnología del STA en los Centrales
azucareros "Santa Clara CA.¨, "Río Turbio CA.¨ y " Portuguesa CA.¨ de la República
Bolivariana de Venezuela. En estos se realizaron pruebas limitadas con resultados
satisfactorios, proyectándose contratos de importancia en diferentes centrales para la
zafra 2003.
 TECNOLOGÍA MAGNÉTÌCA UNÌPOLAR.
A partir del año 1997 DÌTEL del GRUPO AZUMAG introdujo la aplicación de la tecnología
magnética en evaporadores de fábricas de azúcar, empleando dispositivos
magnetizadores unipolarers DÌMAG. Estos equipos tuvieron una amplia aceptación en
nuestra industria por las ventajas que presentaban sobre los electro magnetizadores.
A continuación relacionamos algunos centrales donde inicialmente se instaló esta
técnología:
Manuel Sanguily Argentina
Panchito Gómez Toro Batalla de las Guasimas
El Vaquerito Antonio Guiteras
Guillermo Moncada Cristino Naranjo
Melánio Hernández Urbano Noris
FNTA Paquito Rosales
Orlando González Manuel Támes
^Todos los cen"ales en Cu%a poseen T"aamieno
)a!n*ico en los Sisemas de E,apo"aci$n< con mu= %uenos "esulados^.
121
Curso de tecnología azucarera
LECE?ICIOS >E LA APLICACISC >EL T)A EC LA IC>USTRIA
AZUCARERA.
La aplicación del TM en la Ìndustria Azucarera presenta innumerables ventajas que
inciden en la disminución de los costos por toneladas de azúcar producidas al ser mas
eficiente el proceso en su conjunto.
• A/ORRO >E ECER(\A 5LA(AZO6< FUE SE REFUIERE PARA LAS LI)PIEZAS.
• >IS)ICUCISC >EL COCSU)O >E PRO>UCTOS E)PLEA>OS EC LAS LI)PIEZAS
5VCI>O U SOSA6.
• )ECOR RECA)LIO >E PLACAS U TULOS >E CALECTA>ORES U
E9APORA>ORES.
• ICCRE)ECTO >EL TIE)PO E?ECTI9O >E PRO>UCCISC 5AZÚCAR A>ICIOCAL6.
• RE>UCIR EL TRALAJO >E )ACTECI)IECTO.
• RE>UCIR (ASTOS FUE SE PRESECTAC POR EL 9ERTI)IECTO AL )E>IO
A)LIECTE >E LOS PRO>UCTOS RESI>UALES >E LAS LI)PIEZAS.
• UC SISTE)A SI)PLE >E OPERACISC SIC REFUERI)IECTO >E ECER(\A
E_TERCA.
• LA 9I>A ÚTIL >E LOS >ISPOSITI9OS )A(C[TICOS SE (ARACTIZA POR >IEZ
A]OS.
• E_CELECTE RELACISC CALI>A>KPRECIO. UCA IC9ERSISC )AS FUE
RECTALLE.
OTRAS APLICACIOCES:
 Sistema de riego por aspersión.
 Agua de alimentación de calderas y sistemas de enfriamiento.
 Torres de destilación de alcohol.
 Tratamiento del agua para porcinos.
 Transporte automotor.
 Tratamiento de agua para piscinas y servicios gastronómicos.
CAPIT!" 3
122
Curso de tecnología azucarera
Cocci$n = c"isali&aci$n.
Resumen:
/onsideraciones sobre los es&uemas de operaci#n en tac0os( 8nstalaciones re&ueridas
para los tac0os( 6ecnolog*a para cristali"ar, preparaci#n del /ristal :;;( .!todos
empleados en la medici#n de la sobresaturaci#n( Fabricaci#n de la masa cocida </= y las
comerciales( 7spectos a considerar en los tan&ues de mieles y meladura( 3peraci#n de
los cristali"adores de agotamiento y comerciales(
Concepos !ene"ales.
Los tachos reciben la meladura concentrada por los evaporadores y a partir de una
secuencia de operaciones básicas de ingeniería producen la semilla necesaria para la
fabricación del azúcar granulado.
Estas operaciones en los tachos tienen como fin:
 Concentrar los materiales que se les alimentan hasta un nivel de sobresaturación tal
que permita un rápido crecimiento de los granos.
 Agotar progresivamente los materiales mediante una operación por etapas.
 Lograr como producto final un azúcar granulado de tamaño tal que cumpla los
requisitos normados.
Este conjunto de operaciones tiene un tiempo de duración que oscila entre las 24 = las
A2 #o"as y está vinculado a las condiciones de operación y a la destreza del personal del
área.
Por estas razones el área tecnológicamente es compleja, pues a pesar de que las
operaciones básicas de ingeniería que la componen son cíclicas, estas deben ejecutarse
en una forma tal, que el resultado final de ello sea la continuidad del flujo de
producción.
Es"ucu"a del ;"ea.
Los equipos y las funciones de cada uno dentro del área de tachos se definen a
continuación.
Tachos: 1l e+uipo b)sico del )rea. 1n >l se reali6an las operaciones de concentración $ cristali6ación. 1s
un e)ui$o acti'o en el sentido +ue para la reali6ación de sus 4unciones re+uiere del suministro de !apor/
mieles/ agua $ debe estar conectado al !ac"o.
4e,illero- 1+uipo abierto $ dotado de mo!imiento para mantener de 4orma 'omog>nea todo el magma de
semilla F%G +ue se produce en las centri4ugas/ para ser alimentado a los tac'os comerciales o ser disuelta $
con!ertida en meladura.
Eraneros: 1+uipo abierto $ dotado de mo!imiento para mantener de 4orma 'omog>nea los productos en
su interior. 12isten de acuerdo con sus 4unciones graneros comerciales para semilla me,orada/ $ de
agotamiento para grano 4ino $ pies de masa F%G.
123
Curso de tecnología azucarera
Cristalizadores- 1+uipo abierto $ dotado de mo!imiento para mantener de 4orma 'omog>nea toda la
masa. -e consideran e)ui$os acti'os por+ue 4orman parte del ciclo de agotamiento de las masa en los
tac'os.
@ecibidores o $orta+te,$las: 1+uipo abierto ;pre4eriblemente con mo!imiento lo m)s r)pido
posible< +ue recibe la masa directamente del tac'o $ la distribu$e en los cristali6adores comerciales o de
agotamiento.
Es7uemas de ope"aci$n !ene"al de los ac#os.
El esquema de trabajo que se adopte en los tachos deberá garantizar además del
cumplimiento de las especificaciones de calidad del a&'ca", la agotabilidad de las
mieles intermedias y final, de manera que en cada ingenio se establecerá a partir de las
condiciones técnicas de sus instalaciones y de las características de la materia prima
que se procesa, el esquema básico de operación que responda a estas necesidades.
Para organizar el trabajo de los tachos se deberán tener en cuenta los aspectos
tecnológicos siguientes:
_ El crecimiento volumétrico de la masa está definido por el del grano de azúcar, de ahí
el que el Jefe de Fabricación deberá valorar el comportamiento del crecimiento del grano
como elemento básico para definir el número de cortes.
_ Todas las masa cocidas se realizarán con el mismo número de cortes y empleando
idénticas proporciones entre el pie y el volumen final para garantizar la estabilidad de sus
purezas y la uniformidad y tamaño del grano de azúcar que producirán.
_ La cristalización se hará mediante semillamiento completo para obtener 4 masas
cocidas utilizando como núcleo el cristal 600.
¸ La cristalización deberá prepararse en la medida que lo permita la pureza, con
meladura virgen.
_ La alimentación de meladura y mieles a los diferentes materiales que se fabrican en
el proceso, deberá partir del principio de hacerlo en orden descendente de sus purezas.
Es7uema %;sico de ope"aci$n.
Se utilizará un esquema de T"es masas cocidas sin "eci"culaci$n de miel,
cuando la pureza de la meladura sea igual o superior a 80.0 % .
Productos @ango de 'alores de las $urezas
Basa cocida FG Cntermedia entre la pure6a de la meladura $ de la semilla.
Biel FG %ómo m"nimo 15 puntos por deba,o de la pure6a de su masa.
Basa cocida F5G #e acuerdo con la pure6a asignada a la miel F5G .
Biel F5G 1n el rango de 53 a 58.0 H.
Basa cocida F%G %omo !alor m)s alto 62.0 H
124
Curso de tecnología azucarera
1speci4icaciones de los di4erentes productos +ue inter!ienen en el es+uema de tres masas .
Se producen dos masas comerciales , la "A¨ y la "B¨ , y una tercera de agotamiento , la
"C¨. Las especificaciones de las purezas de los diferentes materiales se muestran en la
tabla
Se utilizará un esquema de >os )asas Cocidas sin Reci"culaci$n de )iel,
cuando la pureza de la meladura sea inferior a 80.0 %También se aplicará este esquema
si las instalaciones tecnológicas disponibles posibilitan obtener mieles "A¨ de una pureza
admisible para fabricar con ellas una masa cocida "C¨ cuya pureza se halle dentro de los
límites señalados en la tabla siguiente:
Las alas pu"e&as en la meladu"a afectan el agotamiento, pues producen un
desplazamiento creciente en las purezas de los materiales intermedios que imposibilitan
que el esquema básico de Tres Masas Cocidas pueda lograr la máxima retención de
sacarosa. No obstante, esta condición favorece mucho la calidad y las altas producciones
de azúcar.
De acuerdo a las características del ingenio y después de haberse agotado las medidas
convencionales se podrá proceder a la cocción de una masa adicional de agotamiento
(cuarta masa) o una segunda doble.
Dentro de las medidas convencionales se enuncian las siguientes:
 )anene" la pola"i&aci$n den"o del "an!o esa%lecido po" la no"ma pa"a el
a&'ca" que se es* p"oduciendo. Debe controlarse el tamaño del grano y el agua en las
centrifugas.
 9e"ifica" el a8use del "aspado" a la ela = la ope"aci$n del sisema de
separación del lavado de la tela, si existe la instalación.
 Si las capacidades en c"isali&ado"es come"ciales = la calidad de la mae"ia
p"ima lo permiten, aplicar enfriamiento a las masas comerciales en los cristalizadores.
Las se!undas do%les se producen a partir de un pie de semilla mejorada que se
alimenta con miel "A¨ hasta completar el volumen necesario para 2 pies de masa.
En esta operación debe vigilarse la cantidad de grano ( del pie de semilla ) para tener
la certeza de que las masas que se elaboren cumplan con la cantidad de grano y la
calidad requerida en el azúcar.
La cuarta masa se producirá a partir de un píe de grano de cristalización o de semilla
(sin corte ) al que se alimenta miel "A¨ hasta completar el volumen del tacho . Esta masa
Productos @ango de 'alores
Basa cocida FG Cntermedia entre la pure6a de la meladura $ la semilla.
Biel FG %ómo m"nimo 17 puntos por deba,o de la de su masa.
Basa cocida F%G %omo !alor m)s alto 62.0 H
1speci4icaciones de los di4erentes productos +ue inter!ienen en el es+uema de dos masas .
125
Curso de tecnología azucarera
se purga por las centrifugas de tercera devolviéndose la miel producida al proceso para
coronar la masa cocida "C¨.
En nin!'n caso se "eci"cula"; miel `Aa a la masa `Aa. Esta práctica limita el
rendimiento en cristales de ésta última, a costa de "educi" su pu"e&a po" el empleo de
un mae"ial menos pu"o en su ela%o"aci$n. Esta masa debe producirse siempre a partir
de la meladura virgen y de la semilla, para maximizar la producción de azúcar.

Tac#os.
El nivel de agotamiento de masas y mieles dependerá en gran medida de la
organización que logre implementar el Jefe de Fabricación en el trabajo de los tachos;
pues es en esta área tecnológica donde se prepara el grano que se empleará como
medio de semillamiento para la cristalización y se establecerá un sistema de
alimentación de materiales de diferentes purezas para hacerlo crecer hasta el tamaño
apropiado para su comercialización.
Para lograr estos propósitos cada puntista, Jefe de Tachos y Jefe de Turno debe conocer:
• Cantidad de Te,$las a $roducir.
• Tachos donde $roducir0 las Te,$las +ue le corresponden $ procedencia de los pies.
• Eraneros1 recibidores ( tachos !inculados a su producción.
• >olú,enes ( ni'eles de $ureza en los di4erentes cortes.
• Pies de se,illa )ue se to,ar0n $or turno.
• 5estino de los granos sobrantes.
El área de tachos debe cumplimentar un conjunto de requisitos técnicos mínimos a fín
de poder ejecutar eficientemente todas las operaciones básicas que la conforman.
Re7uisios *cnicos m@nimos.
Las operaciones cíclicas demandan, por sus características, mayores capacidades que
las requeridas en los procesos contínuos. Ello impone la necesidad de un análisis
profundo de cada una de ellas para determinar cuál ha de ser su capacidad $pima
de ope"aci$n, puesto que ma=o"es crearían existencias innecesarias de materiales
azucarados que retardarían el proceso y meno"es harían el proceso incompleto. Ambos
casos tienen incidencias muy negativas porque afectan el rendimiento en azúcar,
incrementan el consumo de vapor y afectan la calidad del azúcar a producir.
En la estimación de la capacidad del área se asumen 22 #o"as de "a%a8o en
ope"aci$n inine""umpida del ac#o, que es el equipo básico y por tanto quien define el
resto de las capacidades.
Los requisitos técnicos a cumplimentarse se describen a continuación :
*.+ Tachos con ca$acidad del orden de . 999 a . /99 $iesF : 53 a #5 ,F ; $or cada *99 999 G
I 1 760 a 1 940 piesJ ; 50.0 a 57.0 mJ < por cada 1 000 ton K de capacidad de molida diaria del ingenio .
..+ 4e,illeros $ara garantizar las o$eraciones en los tachos sin una disolución obligada de la
semilla. =ara ello se estimar) una capacidad igual al !olumen de operación del tac'o ma$or.
126
Curso de tecnología azucarera
/.+ Eraneros $ara ,asas de agota,iento. 4e consideran necesarios uno $ara grano fino ( otro
para pie de masa F%G/ con capacidad igual al pie de masa del tac'o ma$o de agotamiento.
2.+ Eraneros co,erciales. 4e consideran necesarias co,o ,6ni,o dos ca$acidades1 una $ara
semilla me,orada $ la otra para pies de masa F5G. &as capacidades re+ueridas en ambos casos ser)n
e+ui!alentes a la del tac'o de ma$or !olumen.
5.+ Tan)uer6a de ,eladura ( ,ieles con !ol3menes seg3n se indican en la tabla siguiente.
#.+ &)ui$o $ara la $re$aración del cristal #99 seg3n la capacidad del tac'o ;!>ase metodolog"a para
la preparación del cristal 600<.
3.+ &l tacho estar0 habilitado con los siguientes siste,as-
´ dmisión de !apor de escape/ con posibilidades de regulación.
´ -istema de !)l!ulas de seguridad/ a,ustada a la presión m)2ima de operación.
´ %one2ión para la salida de los gases incondensables.
´ -istema de e2tracción de los condensados.
´ -istema de !apor de escoba para limpie6a interior del tac'o.
´ -istema de alimentación de mieles con dise0o %lassen.
´ %abe6al de alimentación/ con !)l!ulas 'erm>ticas independientes para meladura/ mieles $ agua/
seg3n el tipo de masa a elaborar.
´ ()l!ula de escape a la atmós4era para romper !ac"o.
´ #ispositi!o de in$ección del medio de semillamiento ; en el tac'o de cristali6ar <.
´ -onda de muestra para la operación del tac'o.
´ 5ande,a de limpie6a con alimentación de agua $ reincorporación de los la!ados a la masa en el tac'o.
´ &ucetas en cantidad su4iciente $ con sistema de limpie6a interior de agua e iluminación adecuada
para la apreciación !isual del ni!el de masa.
´ Cluminación su4iciente para la apreciación de las muestras de la masa cocida por la sonda.
´ *ermómetro para la indicación de la temperatura de la masa en el tac'o.
´ (acuómetro para la indicación del !ac"o en el cuerpo del tac'o.
´ Banómetro para la indicación de la presión del !apor de calentamiento.
´ .i!elómetro para el agua de retorno en la calandria.
´ ()l!ula 'erm>tica de pase de masa entre los tac'os.
´ ()l!ula 'erm>tica para la descarga de masa cocida 'acia los cristali6adores.
Tan)ues $ara el
*99 999 G de caHa * 999 t. de caHa
al,acena,iento de
8ls. mJ 8ls. mJ
Beladura 7 000 26.50 6 170 23.40
Biel FG 4 500 17.00 3 970 15.00
Biel F5G 5 700 21.60 5 000 19.00
Biel de lubricación %apacidad para lubricar una masa cocida.
Be6cla para cristali6ar %apacidad m"nima del 180 H del !olumen
del pie del tac'o +ue cristali6a.
%apacidades necesarias en los tan+ues de meladura $ mieles.
127
Curso de tecnología azucarera
´ %onduct"metro para controlar la cocción $ dar punto a la templa.
´ #uc'as para el agua de en,uagues del tac'o.
´ *uber"a de 1 a 1.5 plg. de di)metro para alimentar agua a tra!>s de la tuber"a o l"nea de alimentación.
´ *oma muestra de masa cocida.
<.+ Todos los tachos estar0n aforados ( habilitados con una regla graduada $ara conocer el !olumen
de la templa/ al ni!el del centro de cada luceta. #ic'a regla tendr) la escala !olum>trica $ al lado el H
de la capacidad de operación +ue ella representa.
9.+ &l tacho de cristalizar estar0 habilitado co,o ,6ni,o con uno de los siste,as )ue a
continuación se relacionan/ para controlar la cristali6ación.
 Re4ractómetro
 *ac'ito piloto ;1=1< .
*9.+ &l tacho )ue fabrica la ,asa cocida ICJ estar0 habilitado con un to,a ,uestra $ara la
obtención de su4iciente !olumen de muestra ; antes de lubricar < para los an)lisis de laboratorio.
**.+ Para garantizar la licuación de ,ieles inter,edias se utilizar0 aire co,$ri,ido1 disolutores
est)ticos de cadenas/ con propela u otro tipo/ +ue garanticen la 'omogenei6ación de las mieles
licuadas
*..+ !os tan)ues de ,ieles ( ,eladura tienen )ue estar $erfecta,ente identificados ( habilitados
con los sistemas siguientes:
´ ire comprimido para mantener la 'omogeneidad de las mieles.
´ gua caliente para la limpie6a $ a,uste de la densidad.
´ Reglas graduadas/ 4lotantes u otro sistema de 4)cil !isibilidad/ +ue permita conocer el !olumen del
material +ue almacena.
´ &"nea de comunicación con los tac'os con !)l!ula de regulación $ de pie para garanti6ar su
'ermeticidad.
´ ()l!ula de comunicación 'erm>tica son el resto de los tan+ues.
´ ()l!ula 'erm>tica para la li+uidación 'acia la 6an,a.
*/.+ 4e habilitar0 un tan)ue $ara la $re$aración de la ,ezcla $ara cristalizar 1 con ca$acidad igual a
1.80 !eces el !olumen del pie de cristali6ar. 1ste tan+ue estar) per4ectamente a4orado $ con regla
interior o 4lotante +ue permita determinar el !olumen de los materiales a me6clar $ estar) pro!isto con
cone2ión independiente al tac'o de cristali6ar.
*2.+ 5isolutores de se,illa de diseHo adecuado $ara )ue el disuelto no acuse $resencia de granos
( garantice la densidad establecida. 1star) pro!isto de cone2ión a los tan+ues de meladura $ para uso
opcional al tan+ue de ,ugo clari4icado.
*5.+ Preferente,ente condensadores indi'iduales $ara cada tacho1 con ca$acidad de 9.5 $ies8
: 9.<< ,8 ; $or cada 1 000 piesL I 33.6 piesL ; 3.12 mL < por cada 100 mL K de super4icie calórica del
tac'o.
*#.+ Ko,bas de 'ac6o )ue garanticen la o$eración en el rango de .5.5 a .#.5 $lg : #2.3 a ##.9 c, ;
de Mg. de !ac"o. &as capacidades necesarias se estiman en 750 piesJ@min ; 21.20 mJ@min < por cada
128
Curso de tecnología azucarera
100 000 N ; 660 piesJ@min ;18.70 mJ@min< por cada 1 000 ton< de capacidad de molida diaria del
ingenio.
*3.+ Ko,ba de in(ección con ca$acidad suficiente $ara su$lir las necesidades de condensación de
la estación de tachos.
*<.+ !as tuber6as de $ase de ,asa entre los tachos deber0n tener un di0,etro de *. $lg. : /99 ,, ;
para los tac'os de 'asta 12 pies de di)metro de la calandria/ de 14 a 16 plg ; 355 a 400 mm < para
los tac'os de 13 $ 14 pies de di)metro de la calandria.
-i por la organi6ación $ distribución de los tac'os el recorrido de la tuber"a es e2cesi!o/ se deber)
entonces incrementar su di)metro una medida/ para +ue las operaciones de pase se realicen en el
tiempo establecido.
&as tuber"as de pase estar)n seccionadas por !)l!ulas de cu0a 'erm>ticas $ tendr)n 'abilitadas
cone2iones de !apor para escoba antes $ despu>s de cada una.
&a distribución de las cone2iones del !apor de escoba a lo largo de la tuber"a debe garanti6ar su total
limpie6a en el menor tiempo posible.
.o deber)n interconectarse los sistemas de pase de masa de agotamiento $ de comercial/ para e!itar
posibles contaminaciones entre materiales de di4erentes pure6as $ tama0os de cristales. 1n caso de
+ue/ por las caracter"sticas de las instalaciones/ esto no sea posible se dispondr) de !)l!ulas +ue
'ermet"cen las secciones $ se 'abilitar) un sistema de !apor de escoba +ue permita la limpie6a
adecuada antes $ despu>s de cada pase.
*9.+ !as tuber6as de descarga de los tachos tendr0n un di0,etro de *# : 299 ,,;1 *< : 259 ,, ; (
20 plg; 500 mm<E para los tac'os de 12 / 13 $ 14 pies de di)metro de la calandria respecti!amente.
1n el caso de +ue la descarga sea por canales/ estas deber)n tener la pendiente $ el )rea de 4lu,o
a,ustado a la capacidad de descarga e2presada arriba. #eben estar seccionadas con compuertas u
otros dispositi!os $ pro!istas de !)l!ulas u otros mecanismos para la descarga selecti!a de las masas
en los portatemplas/ recibidores $ cristali6adores.
.9.+ &n el $iso de los tachos se deber0 tener un ,icrosco$io o instru,ento ó$tico si,ilar )ue
permita e2aminar detalladamente todas las templas $ apreciar el tama0o medio de los cristales/ como
m"nimo con aumento de 102; die6 !eces<.
.*.+ 4e habilitar0 en los tachos los controles siguientes-
_ #e las templas producidas.
_ #e la cristali6ación $ los granos.
_8ra4icado de las operaciones de los tac'os.
¸ #e la limpie6a de *an+ues $ *ac'os.
_ &icores madres.
...+ &l Puntista1 Lefe de Tachos1 T%cnicos del 0rea ( el Lefe de Turno1 tendr0n la infor,ación
necesaria para operar el sistema de cristali6ación +ue est> implementado en el ingenio.
129
Curso de tecnología azucarera
./.+ &n lugar 'isible ( al acceso del $ersonal de o$eración de los tachos deber0 ,ostrarse el
es+uema con +ue se operar)n los tac'os para tres $ dos masas. Cndicando claramente los tac'os/
graneros/ recibidores $ cristali6adores +ue inter!ienen en las di4erentes operaciones.
P"ocedimienos empleados pa"a la c"isali&aci$n.
El objetivo básico de esta operación es p"oduci" odos los !"anos 7ue se emplea";n
en la fa%"icaci$n del a&'ca" come"cial. Es la operación
más delicada en todo el proceso por su repercusión en el agotamiento y la calidad final
del azúcar. Por ello la preparación previa del equipo y de los materiales que intervienen
en ella resulta indispensable si se quiere que el resultado final sea el óptimo.
Se empleará el método de c"isali&aci$n po" semillamieno compleo, partiendo de
la siembra de un medio de semillamiento previamente preparado (cristal 600) en una
solución de un material azucarado, en lo posi%le ,i"!en, de una pureza dentro del
rango de 78 a 82 %.
La importancia del rigor y la meticulosidad para efectuar la cristalización, y su control y
supervisión, está determinada porque sobre esta delicada operación se apoya toda la
estrategia de trabajo de la estación de tachos. En esta fase debe lograrse la aparición de
una masa de granos que responda al número de núcleos sembrados (semillamiento
completo) sin que surjan cristalizaciones espontáneas, y todo ello en las condiciones de
mayor velocidad de cristalización del proceso de cocción en los tachos.
Se establece como tecnología a emplear la fabricación de 4 templas de masa cocida "C¨
por cada pie de cristalización, pues con este sistema se garantiza un crecimiento
volumétrico igual a - ,eces desde el pie de cristalización concentrado hasta la masa
cocida "Ca, suficiente para garantizar una semilla de dimensiones adecuadas y estables.
Mediante la ec. 7.1 de Thieme se puede estimar el tamaño final de grano ( ρ
?
)a partir
de un tamaño inicial (ρ
I
) y de un determinado desarrollo volumétrico en el tacho. (>,).
En la tabla 7.4 se ofrecen valores para un desarrollo volumétrico de 8.
ρ
?
G ρ
I
5 >
9
6
1OA
El cálculo por la ecuación anterior solamene
"esponde con p"ecisi$n a una confección
técnicamente adecuada de las templas que
intervienen en el desarrollo volumétrico. Esto
significa, en la práctica que si el rendimiento en
cristales es pobre (licor madre con exceso de
sobresaturación, descuido en el brix, etc.) los
tamaños realmente obtenidos pueden diferir
significativamente de los valores previstos por el cálculo.
Por la tabla anterior se puede apreciar que para lograr un grano de tamaño medio entre
0.26 y 0.34 mm en la masa cocida "C¨ es necesario obtener en el pie de cristalización ya
concentrado un grano entre 0.13 y 0.17 mm de tamaño. Además de sus dimensiones, la
cantidad de granos sembrados y preservados por el semillamiento completo tiene que
Creci,iento del grano de $ie de cristalización
concentrado $ara un desarrollo 'olu,%trico de <.
-emilla en el pie en mm. %ristal en la masa F%G en mm.
0.09 0.18
0.10 0.20
0.13 0.26
0.15 0.30
0.16 0.32
0.17 0.34
#imensiones de cristales.
¡Error! Vínculo no álido.
130
Curso de tecnología azucarera
ser suficiente para que, repartidos proporcionalmente en cuatro templas finales, se pueda
obtener de éstas un rendimiento en cristales uniforme y satisfactorio.
Los métodos empleados para alcanzar el crecimiento deseado parten del principio de
sembrar el grano en un medio lo más puro posible, con un nivel de saturación que
permita ma+imi&a" la ,elocidad de c"isali&aci$n sin riesgo de que se p"odu&can
nue,as c"isali&aciones. Estas condiciones se obtienen en los límites de las &onas
meaesa%le = la ine"media, donde las velocidades de cristalización que se obtienen
en meladuras de 80 % de pureza están en el orden de los 840 a 1 105 mg de sacarosa /
m²- min. (En términos de sobresaturación (SS) estos valores se enmarcan en el rango de
1.15 a 1.25).
El valor de la so%"esau"aci$n 5SS6 del medio es la ,a"ia%le a con"ola" para definir el
momento de la siembra del medio de semillamiento. También se emplea para controlar
el resto de las operaciones que se realizan en los tachos.
Los principios empleados para la medición de la sobresaturación conocidos hasta hoy
son los siguientes:
• Refractometría.
• Elevación del punto de ebullición.
• Reometría.
• Radiofrecuencia.
• Conductimetría.
Ninguno de estos principios conduce a la medición directa de la SS. Todos los métodos
utilizan el valor de la propiedad que miden y mediante determinadas relaciones se logra
expresar el resultado en términos de SS (medición indirecta).
)ae"ial pa"a el pie de c"isali&aci$n.
Se establece como norma el empleo de un material para la cristalización con una pureza
en el rango de 78 a 82 %, empleando para ello los siguientes productos:
• Meladura 'irgen1 sie,$re )ue su $ureza se mantenga dentro del rango establecido.
• Mezcla de ,eladura con ,iel IAJ.
• Mezcla de ,eladura ( de se,illa ICJ pre!iamente disuelta a 60 ?5ri2.
• 4e,illa disuelta.
Los últimos dos materiales se utilizarán solo en casos e+cepcionales en los que por
deficiente calidad de la caña, la pureza de los jugos y de los materiales en fábrica esté
en el límite inferior del rango de purezas fijado.
Esimaci$n de la pu"e&a = del ,olumen del mae"ial pa"a la c"isali&aci$n.
Para estimar el volumen necesario del material para la cristalización hay que tener en
cuenta el volumen del pie en el tacho de cristalizar y el incremento en la densidad a
consecuencia de la concentración que se efectúa en el tacho para llevar el material hasta
el brix adecuado para el semillamiento, así como un volumen adicional entre un 15 y un
20 % para posibilitar ajustes del volumen del pie y para la primera ceba del pie de
cristalización.
La forma de ejecutar los cálculos se ilustrará empleando un ejemplo en el que se
cristaliza en un tacho de 12 pies de di;me"o de la caland"ia, con un volumen del pie
131
Curso de tecnología azucarera
de 4-. piesZ 51A.P. mZ6 . Se desea cristalizar a una pu"e&a de -. :< con una
so%"esau"aci$n de 1.11 = un ,ac@o de 2P.. pl! 5 PP.. cm 6 de /!. Se dispone de
meladu"a de P..1 RL"i+ y -1.. : de pu"e&a y de miel `Aa de P2.. RL"i+ y P1.. : de
pu"e&a.
C#lculo de las proporciones de meladura $ miel GAH para la mezcla.
Procédase de la forma siguiente:
1.G , partir de las pure*as de los materiales obtenidas del laboratorio
apl+quese la cru* de 3oben*e, para calcular las %ro%or#iones de
sólidos a aportar por cada uno de ellos.
P3 F Pro%or#ión de meladura F +Pme"#la-Pmiel. ∗1,,G
+Pmeladura- Pmiel.
Pmiel F Pro%or#ión de miel F 1,, - P3
onde8
9me*cla H 9ure*a a la que se preparar! la me*cla /C0.
9miel H 9ure*a de la miel /C0.
9meladuraH 9ure*a de la meladura /C0.
9ara el e'emplo8
9< H /80.0 G 65.00 ∗100 - /85.0 G 65.00 H ?5.0 C
9miel H 100 G ?5.0 H 25.0 C
2.G eterm+nese la densidad de la me*cla por la ecuaci$n si#uiente8
Ime*cla H J/ Imeladura ∗ 9<0 K / Imiel ∗ 9miel 0L - 100
onde8
Ime*cla H ensidad de la me*cla en 7Irix.
Imiel H ensidad de la miel en 7Irix.
Imeladura H ensidad de la meladura en 7Irix.
Ime*cla H J/60.5 ∗?5.00 K /62.0 ∗ 25.00L - 100 H 60.88 7Irix.
1n la tabla si#uiente se especi4can las caracter+sticas de los materiales
empleados para preparar la me*cla para cristali*ar " de la me*cla
obtenida de los c!lculos reali*ados en los puntos 1 " 2.
3.G
eterm+nese exactamente la densidad a la que se cristali*ar!, a partir
del vac+o en el tacho de cristali*ar, de la pure*a de la me*cla, " de la
sobresaturaci$n deseada. 9ara el e'emplo 22 %lg /66.0 cm0 de /g, -,.,
H " 1.1* /en los libros de tecnolo#+a a*ucarera se busca el valor de
densidad correspondiente que resulta ser 4E.2 <>ri(0.
Baterial =ure6a ;H< #ensidad ;?5ri2 < =roporción de sólidos en H
Beladura 85.0 60.50 75.0
Biel FG 65.0 62.00 25.0
Be6cla para cristali6ar 80.0 60.88 100.0
Bateriales para cristali6ar/ composición de la me6cla.
132
Curso de tecnología azucarera
4.G 3alc&lese el volumen de la me*cla aplicando la ecuaci$n si#uiente8
5me*cla H / 5pie ∗ δ s pie ∗ M 0 - δs me*cla
onde8
5me*cla H 5olumen de la me*cla a preparar para cristali*ar /mB0.
5pie H 5olumen del pie de cristali*aci$n /mB0.
δspie H ensidad de s$lidos en el pie concentrado /D#-mB0.
δsme*cla H ensidad de s$lidos en la me*cla /D#-mB0. Ndem.
M H Mactor de a'uste /de 1.15 a 1.200.
9ara el e'emplo, como sus valores no se corresponden con los tabulados se
hace necesario reali*ar interpolaciones. 1n la tabla que se muestra a
continuaci$n se han sombreado los valores tabulados para di%erenciarlos
de los valores calculados por interpolaci$n. 1sta se reali*a como se
explica8

Mc H Mactor de a'uste para interpolar H Irix deseado - Irix tabulado.
Mc H ?6.20 - ?6.0 H 1.003 Mc H 60.88 - 60.50 H 1.006
O con estos %actores se corri#en las densidades de s$lidos de la tabla tal
como se indica en la propia tabla.
5me*cla H /13.60 ∗ 1 112.83 ∗ 1.20 - ?84.66 H 23.14 mB /81?.30 pies B0
1ste calculo se emplea tambi(n para determinar las capacidad m+nima
que debe tener el tanque para la preparaci$n de la me*cla 8 23.14∗100 -
13.60 H 1?0 C del volumen del pie.
5.G eterm+nense las proporciones volum(tricas de meladura " miel
necesarias para la preparaci$n de la me*cla.
Vmeladura F Vme"#la ∗P3 ∗ +δsme"#la G δsmeladura. G1,,
Vmiel F Vme"#la - Vmeladura.
3omo los brix de los productos empleados en la me*cla /", por
consi#uiente, de la propia me*cla0 son mu" parecidos, no se comete error
apreciable en considerar el cociente de las densidades i#ual a la unidad "
por tanto las proporciones volum(tricas son las mismas que las
proporciones de s$lidos.
#ensidad ; ?5ri2< #ensidad de sólidos; Og de sólidos @ mJ <
79.00 1 110.02
79.20
1 110.02 ∗ 1.003 P 1 112.83
60.50 780.09
60.88
780.09 ∗ 1.006 P 784.99
133
Curso de tecnología azucarera
9ara el e'emplo8
5meladura H 23.14 ∗ ?5.0 - 100 H 1?.34 mB /612.44 piesB0
5miel H 5me*cla G 5meldura H 23.14 G 1?.34 H 5.80 mB /204.85 piesB0
P"epa"aci$n de la me&cla.
La mezcla debe prepararse con antelación suficiente al momento de realizar la
cristalización para garantizar que la misma sea homogénea. Procédase de la forma
siguiente:

1.G3alc&lense las proporciones volum(tricas de cada material, empleando la
metodolo#+a expuesta en el ep+#ra%e anterior " utili*ando los valores de
pure*a " brix que arro'an los an!lisis del laboratorio.
2.G 9roc(dase a reali*ar la me*cla aplicando los vol&menes de miel P,Q "
meladura calculados.
3.G )na ve* completado el volumen de me*cla " homo#enei*ada la misma
t$mese una muestra " env+ese al laboratorio para veri4car 4nalmente su
pure*a " su brix.
4.G <ant(n#ase la a#itaci$n del tanque, para ase#urar la homo#eneidad de
la me*cla, hasta que se determine su uso.
P"epa"aci$n del c"isal P...
El medio de semillamiento empleado en la industria azucarera Cubana es el C"isal P...
Este medio de semillamiento se preparará en un área donde existan las condiciones
adecuadas para la operación de la instalación.
Se establecen dos dimensiones diferentes para la construcción de estas instalaciones:
 Para los ingenios donde la cristalización se efectúa en tachos hasta *. $ies de di0,etro de la
calandria. ;=ueden producir 'asta 5 000 pieJ ;142 mJ< de masa cocida F%G por cada cristali6ación<.
 Para los ingenios donde la cristalización se efectúa en tachos de di0,etro de calandria ,a(ores
a los 12 pies. ;=ueden producir 'asta 8 000 pieJ ;227 mJ< de masa cocida F%G por cada
cristali6ación<.
*ac'os 'asta 12 pie de di)metro. *ac'os ma$ores de 12 pie de di)metro.
*an+ue FG
#i)metro 340 mm 400 mm
ltura 500 mm 600 mm
*an+ue F5G
#i)metro 400 mm 500 mm
ltura 600 mm 750 mm
1speci4icaciones de las dimensiones de los tan+ues
134
Curso de tecnología azucarera
En la preparación del cristal 600 se emplearán los materiales que se exponen en la tabla
anterior
Las proporciones exactas de los materiales se determinarán en cada ingenio sobre la
base de las experiencias obtenidas para alcanzar el máximo agotamiento.
A los efectos
de estimar
las
cantidades
de azúcar
que se
requieren
para la preparación del Cristal 600 se partirá del principio de buscar una masa cocida
"C¨ de una concentración de 96 ºBrix., con una pureza de 62.0 % como máximo y un licor
madre de 40.0 % de pureza al salir del tacho.
Para la preparación del Cristal 600 procédase de la forma siguiente:
1.- 7stímese la #antidad de a"6#ar requerida %ara el volumen de
masa cocida a obtener de la cristali*aci$n.
2.- 7n el tanque IAJ a?ádase agua de retorno en la %ro%or#ión
indi#ada en la =abla anterior.
.- ;isu&lvase todo el a"6#ar au(iliado de la vigorosa agita#ión de la
%ro%ela y de la eleva#ión de la tem%eratura )asta 60 a 65 73, como
valores m!ximos.
'.- Kus%&ndase la a%li#a#ión del va%or y mant&ngase la agita#ión
)asta que la temperatura descienda hasta 68 a ?2 73.
*.- ;e%osítese en el tanque I>J la #antidad de al#o)ol #al#ulada
seg6n las %ro%or#iones de la tabla anterior.
2.- Pásese la solu#ión saturada de a"6#ar desde el re#i%iente IAJ
)asta el PIQ lentamente " con a#itaci$n /no ma"or que 200 r.p.m.0.
4.- 3ant&ngase la agita#ión durante , min. a %artir de la
termina#ión de la operaci$n de cambio de solvente.
-.- 7l #ristal 2,, se %re%arará #omo mínimo 2 )oras antes del
momento de ser empleado en la cristali*aci$n.
P"ue%a de calidad del c"isal P...
Es una prueba muy sencilla pero eficaz que nos permite conocer si realmente la carga
preparada tiene las cualidades necesarias para obtener una buena cristalización.
Materiales Pro$orciones
63car re4ino o pol!o de a63car 1 a 2 Og. por cada 1 000 piesJ ; 28 mJ< de masa F%G
lco'ol no menos de 94 ?8& 3 lts. por cada Og. de a63car re4ino
gua condensada !egetal 316 mls. por cada Og. de a63car re4ino
Bateriales $ sus proporciones empleados en la preparación del cristal 600
135
Curso de tecnología azucarera
1.- 8ómese en una %robeta
aforada #on es#ala lineal y
de un litro de capacidad, una
muestra equivalente a ese
volumen.
2.- ;&jese en re%oso %or
es%a#io de una )ora y a #ontinua#ión mídase el volumen de
sedimentos que ella produce, an$tese el valor " comp!rese con los de la
tabla ?.?
Las cargas preparadas se deberán observar al microscopio para tener la certeza de la
uniformidad de los granos obtenidos en la preparación del cristal 600.
La prueba se llevará a cabo después de terminar de fabricar el cristal 600 y antes de su
siembra, como comprobación de que al tacho no se introducirá un material de baja
calidad.
Otras causas por la que se debe desechar el cristal 600 se describen a continuación:
1.- 1uando se a%re#ien al mi#ros#o%io malforma#iones #ristalinas
de di%erentes tipos, lo que acusa la existencia de no a*ucares que han
de%ormado el h!bito cristalino en un medio considerado puro.
2.- 1uando se a%re#ie al mi#ros#o%io una diferen#ia signi9#ativa en
el tama?o de los n&cleos %ormados.
.- 1uando %or alguna #ausa se )aya detenido la se#uen#ia de su
%re%ara#ión.
Unos 40 a 45 min. antes de producirse la siembra de la carga al tacho agítese
vigorosamente para homogeneizarla .
T*cnica ope"ao"ia pa"a c"isali&a".
Se define como rompimiento del grano al fenómeno que se produce en el periodo desde
la siembra del Cristal 600 y la aparición de los primeros núcleos cristalinos perceptibles al
tacto en las muestras tomadas por la sonda del tacho. Este crecimiento inicial es un
proceso estacionario que tarda alrededor de los 30 a 40 min. subsiguientes al proceso de
siembra.
Para que este fenómeno ocurra en forma controlada es preciso la regulación adecuada
de la presión del vapor en la calandria y de ser posible del vacío en el tacho , como se
explica en la T*cnica Ope"ao"ia pa"a la C"isali&aci$n..
En todos los casos se buscará cristalizar en el rango de 1.11 a 1.2. de
so%"esau"aci$n, por ser la zona de mayor velocidad de cristalización , sin riesgo de
que se produzcan segundas cristalizaciones.
Debe quedar claro que esta definición tecnológica es independiente del método que se
emplee para medir la sobresaturación.
A continuación se describe la T*cnica Ope"ao"ia pa"a C"isali&a":
1.- Verifíquese que en la tem%la anterior se reali"aron las
o%era#iones de limpie*a del tacho tal " como se indican en el ep+#ra%e
?.06.02.
>aloración >olu,en de sedi,entos H
5Q1. R 600 ml. 60.0
%1=*5&1 500 S -1#CB1.*9-S 600 50.0 a 60.0
#1-1%M5&1 S 500 S50.0
%riterios de calidad del cristal 600.
136
Curso de tecnología azucarera
2.- Abrase la válvula de #omuni#a#ión #on la línea de va#ío au(iliar
y #uando (ste alcance las 20 pl# /50.8 cm0, " a continuaci$n !branse la
de in"ecci$n al condensador " la de vac+o principal. 3i(rrese la de vac+o
auxiliar.
.- 1omi&n#ese la alimenta#ión de la me"#la %ara #ristali"ar$ desde el
tanque destinado para ello, hasta alcan*ar un nivel del orden de los 30 a
50 cm, por encima de la calandria.
'.- A%líquese va%or de es#a%e en la #alandria del ta#)o y reg6lese
la alimentaci$n de la me*cla para alcan*ar una vi#orosa evaporaci$n "
concentrarla hasta los ?? a ?8 7 Irix con re%ract$metro " a 1.0 de
saturaci$n con la 191.
*.- Al llegar a esta #on#entra#ión red6"#ase la %resión del va%or de
calentamiento hasta el ran#o de 1 a 2 psi#. , partir de este instante
obs(rvese cuidadosamente el instrumento por el cual se controla la
sobresaturaci$n. /@i se cuenta con instalaciones apropiadas para
controlar el vac+o, puede utili*arse esta posibilidad adicional para limitar
la evaporaci$n0.
2.- Al arribar al valor #orres%ondiente a una sobresatura#ión de
1.1*$ introd&*case r!pidamente el medio de semillamiento empleado.
4.- 7n esas #ondi#iones la sobresatura#ión debe %ermane#er
#onstante. 1n caso de que esta se incrementase, adici$nese a#ua hasta
controlarla nuevamente en el valor pre4'ado de antemano.
;o m!s propicio es la adici$n del a#ua por la l+nea de 1 pl# /25 mm0,
habilitada a tales e%ectos en los tachos.
-.- 8ómense muestras #ontinuas de la me"#la en el %ro#eso de
forma#ión de los #ranos " exam+nense con el auxilio del microscopio o
del instrumento $ptico para estas %unciones.
E.- 3ant&nganse las #ondi#iones esta#ionarias e(%uestas en el
%unto 4 )asta que el desarrollo de los #ranos muestre una de4nici$n "
dure*as que #aranticen que su crecimiento ser! uni%orme " estable.
Ao debe alimentarse material a*ucarado hasta que no est( reco#ido todo
el sobrante de licor madre.
1,.- !na ve" #om%robada la dure"a de los #ristales $ restabl&"#anse
las condiciones normales de presi$n de vapor en la calandria , / " el
vac+o normal si (ste se redu'o0 . 3on esta operaci$n se conclu"e el
proceso de la cristali*aci$n " se pasa a la %ase de producci$n del #rano
137
Curso de tecnología azucarera
4no. ,l producto en el tacho se le denomina %ie de #ristali"a#ión
#on#entrado que en ese momento debe tener un #rano en el orden de
0.12 a 0.15 mm de tamaRo medio.
11.- Alim&ntese al ta#)o el material ade#uado en %ure"a )asta
#om%letar el volumen 4nal de la templa.
Este producto así obtenido se denomina ("ano fino y deberá cumplimentar las
especificaciones que se indican en la Tabla siguiente.
)odo de
c"isali&a" en ac#os con "e,ol,edo" mec;nico.
Los tachos equipados con revolvedor mecánico tienen la posibilidad de alcanzar
velocidades más altas de cristalización sin peligro de que se produzca falso grano o
segundas cristalizaciones.
Lograr la homogeneidad de la mezcla en todo momento y lugar dentro del tacho p"opicia
la condici$n $pima pa"a la cin*ica de la c"isali&aci$n .Con ello se favorecen la
transferencia de masa del licor madre hacia el cristal y la transferencia de calor , razón
por la que se obtienen las ventajas siguientes :
• &le'ada 'elocidad de cristalización.
• Ahorros significati'os en el consu,o de !apor.
• Cristales ,0s duros ( unifor,es.
• Ma(or agota,iento del licor ,adre.
• Ahorro de hasta un .9 N en el tie,$o.
El método a seguir para cristalizar con revolvedor mecánico, en esencia es el mismo que
el explicado en el epígrafe anterior. Solo se deberán modificar los aspectos que a
continuación se señalan:
1.- Aj6stese la sobresatura#ión al intervalo de 1.2, a 1.2* y
realí#ense todos los c!lculos en base a ello.
2.- Kíganse las instru##iones desde el %unto 1 al del e%ígrafe
anterior y a continuaci$n p$n#ase en marcha el revolvedor.
.- 3ant&nganse el resto de las instru##iones )asta la n6mero
11+ =rano 9no..
)*odos empleados pa"a medi" la so%"esau"aci$n.
La Ìndustria Azucarera Cubana emplea dos métodos para medir la SS
o Método refractométrico.
o Método por elevación del punto de ebullición (tachito piloto).
Par0,etros >alores ,edios
*iempo de cocción 2.5 a 3.0 'oras.
%oncentración 4inal 89 a 91 ?5ri2
=ure6a del licor madre #e 10 a 12 puntos de ca"da en relación con la masa.
=ure6a del grano 4ino .o ma$or +ue 74 H pero a,ustada a la pure6a 4inal de la masa F%G.
1speci4icaciones del 8rano Tino.
138
Curso de tecnología azucarera
A continuación se describen los detalles más importantes relacionados con cada uno de
estos métodos.
Empleo del "ef"ac$me"o.
Este instrumento mide la densidad del medio con una precisión tal que sus lecturas son
comparadas con los sólidos por desecación de los materiales azucarados.
Sus indicaciones continuas y directas dan la posibilidad de mantener bajo control
preciso el período crítico de la siembra del medio de semillamiento y el posterior de
formación y crecimiento del cristal.
Es un instrumento muy simple, que se conecta directamente al tacho sobre la placa
superior y por lo general está formado por las partes siguientes:
_ =risma/ +ue es su parte principal.
_ &a escala.
_ 1l sistema de circulación de agua caliente.
¸ 1l dispositi!o de limpie6a del prisma.
Lo más importante en su operación es garantizar la ci"culaci$n del a!ua caliene pa"a
e,ia" 7ue el p"isma se f"acu"e po" un c#o7ue *"mico con una corriente de agua de
más baja temperatura que la del tacho .
Durante la zafra se deberá calibrar y ajustar el refractómetro, para garantizar la exactitud
de las lecturas . Esta calibración se llevará a cabo por la comparación de sus lecturas con
las del refractómetro del laboratorio.
En la Tabla siguiente se indican como referencia los valores de las lecturas
refractométricas para diferentes niveles de sobresaturación tomadas en soluciones de
80 % de pureza.
>ac6o Erado de sobresaturación calculado $ara soluciones de <9.9 N
plg. cm *.99 *.95 *.*9 *.*5 *..9 *./9 *.29
26.0 66.0 77.0 77.8 78.5 79.2 80.0 81.0 82.0
25.0 63.5 78.0 78.8 79.5 80.2 81.0 82.0 82.0
24.0 61.0 79.0 79.8 80.5 81.2 82.0 83.0 84.0
%oncentración re4ractómetrica para di4erentes ni!eles de sobresaturación en soluciones de 80 H de
pure6a.
Empleo de la Ele,aci$n del Puno de E%ullici$n 5E.P.E.6.
Es el sistema que se empleó por vez primera en la industria azucarera para la medición
de la sobresaturación. Lo hace por una vía indirecta, pero precisa, pues se basa en la
propiedad que tienen las soluciones de ele,a" su puno de e%ullici$n en funci$n de la
concen"aci$n de s$lidos disuelos en su seno.
Se ha retomado por la industria por ser de fácil implementación, operación simple y por
brindar resultados prácticos muy seguros, pues a diferencia de los sistemas de
conductimetría no requiere de calibraciones y ajustes en función de la naturaleza de las
masas del ingenio en particular.
El sistema se apoya en la medición de las temperaturas de la masa y de la del agua que
se evapora al vacío en el cuerpo del tacho, para dar como resultado la diferencia
siguiente:
139
Curso de tecnología azucarera
E.P.E. G Temp. de la masa cocida K Temp. del ,apo" al ,ac@o del ac#o
Esto significa que para cada densidad de la solución, sí el ,ac@o pe"manece inale"a%le,
se tiene un valor fijo para la E.P.E. y ello permite correlacionar la sobresaturación (SS)
y la E.P.E. .
Esta técnica se practicó también empleando la medición del vacío por medio de una
columna de mercurio que diera una medici$n e+aca de su ,alo" a%soluo. Hoy es
posible contar con man$me"os cali%"ados = a8usados que ofrezcan una medición del
vacío manométrico con suficiene confia%ilidad para servir de guía en la
determinación de la densidad 7ue de%e alcan&a" la me&cla en el ac#o en el intervalo
de sobresaturación en el que se debe cristalizar.
Re2uisitos t0cnicos mínimos para el tac(ito piloto.
La instalación para la medición de la E.P.E. se conoce como ac#io piloo y se indica en
la Fig. 7. y para que esta funcione adecuadamente se requiere que se cumplan los
requisitos siguientes:
*.+ Ter,ó,etro indicador con e7tensión suficiente co,o $ara colocar el bulbo in,erso en el tubo
central/ apro2imadamente a 6 plg ;150 mm< por deba,o de la placa superior.
..+ Ter,ó,etro indicador con e7tensión suficiente co,o $ara $oder ,edir la te,$eratura del agua
+ue se e!apora en el tac'ito piloto/ seg3n se indica en la Tig. 7.
/.+ Instalación adecuada del tachito $iloto1 según es)ue,a en la Fig. 3.
2.+ Tablas indicati'as de la sobresaturación1 $urezas ( te,$eraturas de la ,asa. 4i el siste,a
cuenta con e+uipo integrador de todos los par)metros medidos dar) lectura autom)tica de la --.
5.+ Instalación de 'a$or de escoba o de agua de retorno caliente $ara la li,$ieza del bulbo de
temperatura colocado en el tubo central/ una !e6 terminada la templa.
#.+ Presencia de agua caliente en el tachito $iloto1 lo )ue se 'erificar0 $or el ni'el instalado. 5e no
cumplirse esta condición/ la lectura del termómetro de !apor no tendr) la con4iabilidad re+uerida.
P"ocedimieno pa"a la fa%"icaci$n de la masa cocida `Ca.
La masa cocida "C¨ se fabricará en dos pasos, a partir del pie de ("ano ?ino que se
obtiene de la cristalización. De esta forma se alcanza el desarrollo volumétrico
equivalente a - ,eces la ca"!a en el pie de c"isali&aci$n concen"ado y con ello es
posible entonces disponer de una semilla con un grano de tamaño adecuado para la
fabricación de las templas comerciales.
Resulta imprescindible controlar las purezas tanto del ("ano ?ino como del Pie de
)asa, para poder producir una masa cocida "C¨ que cumpla además de la
especificación de pureza, las que se indican en la Tabla 7.11, para que produzca la
semilla "C¨ en la cantidad y calidad requerida para alcanzar la eficiencia que demanda el
140
Curso de tecnología azucarera
proceso. Para ello las mieles "A¨ y "B¨, se dosificarán escalonadamente según un
esquema apropiado para garantizar las especificaciones mencionadas.
Durante la fase de cristalización se trabaja en un intervalo de sobresaturación de 1.11 a
1.2., debido a que ella se produce en un medio más puro. Sin embargo las operaciones
sucesivas para la fabricación del Grano Fino, Pie de Masa y la Masa Cocida se van
desarrollando en medios más impuros que obligan a que el intervalo de sobresaturación
óptimo de trabajo se desplace hacia la zona de 1.2. a 1.21.
?a%"icaci$n del pie de masa cocida `Ca.
1.- 8rans9&rase el *, H del volumen total de la #arga que %rodujo el
=rano 5ino hacia el Sranero 9rimario.
2.- 1on el otro *, H que queda en el ta#)o $ %ro#&dase a alimentar
miel hasta completar el volumen 4nal del tacho.
1l pie de templa deber!
cumplir con las
especi4caciones
indicadas en la =abla de
al lado.
;a elecci$n de la miel de
alimentaci$n " hasta que volumen de templa se alimentar! obedecer!
por supuesto a la pure*a de cada miel " a la pure*a a obtener en el pie de
masa cocida P3Q para lo#rar en esta &ltima las especi4caciones de la tabla
si#uiente8
.- ;es#árguese el *, H del Pie de 3asa )a#ia el =ranero se#undario
y act&ese con la otra proporci$n restante en el tacho con%orme a lo que se
explicar! en el pr$ximo ep+#ra%e.
'.- 8ómese el otro *, H que se de%ositó en el =ranero Primario y
a%líquese el mismo procedimiento a partir del punto 2. 3ada pie de
masa producir! dos masas cocidas P3Q de i#uales vol&menes " pure*as.
?a%"icaci$n de la masa cocida `Ca.
9ara la %abricaci$n de la masa cocida P3Q, proc(dase a alimentar miel PIQ al pie
de tercera hasta completar el volumen 4nal .
Para la elaboración de la masa
cocida "C¨ se han de tener los
cuidados siguientes:
1.K Emplea" mieles licuadas< a una
concen"aci$n no ma=o" a los P1..
RL"i+.
Par0,etros @ango de 'alores
*iempo de cocción B"nimo 5.0 'oras.
%oncentración 4inal B"nimo 95.5 ?5ri2
=ure6a de la masa cocida F% G . B)2imo 62.0 H.
=ure6a de la semilla B"nimo 85.0 H.
%a"das de pure6as de masa a
miel
B"nimo 20.0 puntos.
1speci4icaciones de calidad de la masa cocida F%G
Par0,etros @angos de 'alores
*iempo de cocción B"nimo 2.0 'oras.
#ensidad 4inal 89 a 91 ?5ri2
=ure6a del licor madre #e 10 a 12 puntos de ca"da en
relación con la masa.
=ure6a del pie de masa B"nimo 65.0
1speci4icaciones del pie de masa cocida.
141
Curso de tecnología azucarera
2.K El iempo de cocci$n de%e manene"se en 1.. #o"as como m@nimo pa"a 7ue se
p"odu&can con un cocinado leno = se pueda espe"a" un a!oamieno adecuado
del lico" mad"e en el ac#o.
A.K Se de%e lle,a" la masa "eco!ida = sin so%"anes de miel< lo cual si!nifica
lle,a"la a la so%"esau"aci$n 7ue demanda el ni,el de pu"e&a de la misma.
4.K >a"le puno a la masa `Ca< si!nifica a8usa" finalmene su concen"aci$n anes
de %oa"la. Una empla 7ue se #a lle,ado "eco!ida< no de%e consumi" mas de 2.
min. pa"a la e8ecuci$n de esa ope"aci$n.
1.K La masa no se lle,a"; m;s all; del ,olumen de ope"aci$n m;+imo del ac#o.
Lu%"icaci$n de la masa cocida `Ca en el ac#o.
Es un procedimiento que busca controlar la sobresaturación de forma tal que el tacho
entregue una masa en condiciones que permitan establecer un buen trabajo de
agotamiento en cristalizadores.
Este sistema sustituye a la tradicional lubricación directa sobre los cristalizadores, por su
indiscutible superioridad.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos.
Para llevar a cabo la lubricación de la masa en el tacho, se requerirán de las condiciones
técnicas siguientes:
*.+ Tan)ue $ara $re$arar ( al,acenar la ,iel $ara la lubricación1 en $ro$orción de /.5 ,F $or cada
1/000 piesJ ; 28 mJ < de masa cocida.

..+ &l tacho deber0 tener habilitado un to,a ,uestras1 $ara el laboratorio de la ,asa cocida final.
/.+ Tuber6a de ,iel de lubricación en el cabezal de ali,entación del tacho1 $ro'ista con '0l'ula de
pie en el tan+ue $ en el tac'o.
2.+ Miel final licuada a 3/ a 35 DKri7.
.2.K P"ocedimieno pa"a la lu%"icaci$n.
Una vez terminada la operación de dar punto a la templa procédase conforme al
procedimiento siguiente:
1.- 8ómese en el tanque destinado a la miel de lubri#a#ión$ una
solu#ión de miel 4nal a una concentraci$n de ?2 a ?5 7 Irix " alrededor
de los 6573, que es la temperatura del tacho.
2.- 8ómese una muestra de la masa en el ta#)o y envíese al
laboratorio. 1stabl(*case la coordinaci$n para que se adelante el
an!lisis de densidad /7Irix 0" se in%orme de inmediato.
142
Curso de tecnología azucarera
.- Alim&ntese la miel de lubri#a#ión al ta#)o$ )asta lograr una
redu##ión de la densidad de la masa cocida en un ran#o de 1.5 a 2.0
7Irix, de acuerdo al c!lculo previo reali*ado
;a cantidad de miel 4nal aRadir est! en dependencia del brix 4nal de la
masa cocida. 1l l+mite in%erior admisible de la concentraci$n de la masa
ser! 64.0 7Irix. .
'.- Kin#roní#ese la alimenta#ión de la miel 9nal #on la de va%or de
calentamiento, cuidando que esta no sobrepase las 3 psi#. .1sta
operaci$n se llevar! a cabo por espacio de 5 min. " es necesaria para
lo#rar la homo#enei*aci$n de la masa en el tacho a partir de la a#itaci$n
que produce la alimentaci$n del vapor.
*.-8ómese una segunda muestra al des#argar el ta#)o y envíese al
laboratorio %ara determinar 4nalmente la densidad de la masa
lubricada.

2.- 1on el #ondu#tímetro el %untista %odrá #ontrolar #on más
e(a#titud el proceso de la lubricaci$n, a partir de las mediciones que se
obtienen del instrumento.
4.- Pro#6rese a %artir de la e(%erien#ia ganada en la lubri#a#ión
%re%arar en el tanque 'ustamente el volumen a aplicar para descartar
posibles errores operacionales.
?a%"icaci$n de las masas cocidas come"ciales.
Se producirán dos templas comerciales, empleando para ello la semilla "C¨, meladura y
miel "A¨.
Limpie&a de la semilla.
El magma de semilla se fabrica directamente en el mingler que recolecta la semilla
purgada en las centrifugas (véase epígrafe
-..4....K P"epa"aci$n del ma!ma de semilla
`Ca6. Para ello se le añade agua o jugo
clarificado para hacerla fluida hasta lograr un
producto con las especificaciones que se indican
en la tabla de al lado.
Uno de los aspectos de mayor importancia en la fabricación de las templas comerciales lo
constituye la preparación previa que se le debe dar a la semilla. Esta operación es
determinante para que se puedan alcanzar los objetivos siguientes:
 Calidad ala = esa%le.
 Alas p"oducciones.
 O%enci$n de mieles de %a8a pu"e&a.
Par0,etros >alores ,edios
=ure6a m"nima 85.0 H
%oncentración 88.0 a 90.0 ?5ri2.
1speci4icaciones del magma F%G
143
Curso de tecnología azucarera
De ahí la imperiosa necesidad de que los Punisas = los Jefes de Tac#os sean
cuidadosos = sisem;icos< en las ope"aciones de limpie&a del !"ano. Es
in8usifica%le sacrificar la operación de limpieza de la semilla ante situaciones operativas
del ingenio, cualesquiera que éstas sean.
Para la limpieza de la semilla se procederá de la forma siguiente:
1.- 8ómese semilla I1J del semillero$ en el ta#)o destinado a estas
o%era#iones, hasta un volumen al#o ma"or que el pie normal del tacho,
manteniendo el vac+o en un valor no in%erior a las 25.0 pl# /63.5 cm 0 de
:#.
2.-A #ontinua#ión alim&ntese va%or %ara re#oger la masa
moderadamente y as+ prote#er los #ranos m!s enteros " uni%ormes
/secante0.
.- Pro#&dase a a%li#ar una #eba de agua veri9#ando %or la sonda la
dilu#ión m!s completa de los microcristales /Ppio'illoQ0 que
inevitablemente est!n presentes.
'.- Ae#ójase de nuevo e ins%e##iónese si al efe#tuar este segundo
se#ante se hicieron visibles microcristales remanentes de la primera
ceba. @i este %uera el caso, proc(dase a e%ectuar una se#unda " &ltima
ceba hasta eliminar totalmente el Ppio'illoQ
*.- 1on#&ntrese la masa )asta el %unto de bri( a%ro%iado %ara
#omen"ar la alimentaci$n de meladura. @i el volumen de ma#ma
tomado /punto10 %ue el apropiado, en este momento debe tenerse en el
tacho un volumen normal de pie que conten#a la cantidad de #ranos
necesaria para rendir templas comerciales con el tamaRo de #rano " el
rendimiento en cristales adecuados.
Primer corte:
1.- 1omi&n#ese la alimenta#ión de meladura.
2.- 3ant&ngase la a%li#a#ión má(ima de va%or y reg6lese la
alimenta#ión de meladura al r(#imen que permita llevar la templa
reco#ida desde el inicio.
.- 7n este %rimer desarrollo vigílese #ontinuamente %or la sonda la
lim%ie"a de la templa para hacer los a'ustes necesarios en la operaci$n.
'.- 1om%l&tese el volumen o%era#ional del ta#)o$ que debe ser el
doble del volumen del pie. 1sta condici$n es importante para uni%ormar
las condiciones de desarrollo del #rano. ;a densidad de esta masa debe
estar en el ran#o de 86 a 61 7Irix.
144
Curso de tecnología azucarera
*.- ;es#árguese la mitad del volumen del ta#)o al granero #omer#ial
de primer corte o entr(#uese a otro tacho que este disponible.
Segundo corte:
1.- A %artir de un %ie del %rimer #orte +remanente en el ta#)o o
tomado de un #ranero o de otro tacho0 rep+tase la secuencia de
operaciones anteriores hasta el punto 4.
2.- 7n este momento se )a obtenido una tem%la de segundo #orte
que normalmente debe servir de pie a las templas comerciales.
.- Aevísese #uidadosamente las #ara#terísti#as de este grano en
#uanto a tamaRo " cantidad ", en dependencia de la existencia en
#raneros comerciales, dec+dase cualquiera de las si#uientes opciones8
 9!sese un pie a otro tacho disponible
 esc!r#uese un pie o la templa completa a un #ranero comercial / para
pie de masa cocidaQ,QQ o PIQ0.
5abri#a#ión de la masa #o#ida IAJ.
Teniendo ya un pie de semilla desarrollada con las características adecuadas de tamaño
de grano procédase de la siguiente forma :
1.-
Alim&ntese meladura hasta completar el volumen de operaci$n del
tacho.
2.- 1i&rrese la alimenta#ión de meladura " conc(ntrese la masa hasta
darle el punto a'ustado a su pure*a, a las condiciones del tacho " a las de
las instalaciones del in#enio.
La masa "A¨ así elaborada deberá cumplir con las especificaciones de la anterior.
?a%"icaci$n de la masa cocida `La .
Para la fabricación de la masa cocida "B¨ procédase del siguiente modo:
1.- 8ómese semilla mejorada del granero #omer#ial %ara %ie de masa
#o#ida I>J en el tacho hasta completar el volumen del pie,
manteniendo el vac+o en un valor no in%erior a las 25.0 pl# /63.5 cm 0.
Par0,etros @ango de 'alores
=ure6a Cntermedia entre la meladura $ la semilla.
#ensidad B"nima 92.5 ?5ri2
%a"da de pure6a masa a miel B"nima 15.0 puntos
*iempo de cocción B"nimo 2.0 'oras
1speci4icaciones de la masa cocida FG
145
Curso de tecnología azucarera
2.- Pro#&dase a alimentar miel IAJ$ debidamente li#uada$ )asta
#om%letar el volumen de operaci$n del tacho.
.- 1i&rrese la alimenta#ión de miel IAJ y #on#&ntrese la masa
)asta darle el punto a'ustado a su pure*a, a las condiciones del tacho " a
las de las instalaciones del in#enio.
'.- Ki %or la alta %ure"a de los materiales intermedios$ no fuera
%osible lograr las especi4caciones de pure*a de la tabla ?.14 proc(dase
a con%eccionar una masa cocida PIQ doble /se#unda doble0 con%orme al
procedimiento que se expuso al inicio de este cap+tulo.
La masa cocida así fabricada deberá responder a las especificaciones de la Tabla
anterior.
Limpie&a de los ac#os.
Los tachos al igual que el resto de los equipos vistos hasta este Capitulo necesitan ser
limpiados periódicamente, a fín de que mantengan sus condiciones técnicas de
operación en todo momento durante la zafra. En razón de lo anterior se establecerá la
limpieza periódica de los mismos cada 72 horas de operación como máximo .Para ello
cada ingenio establecerá el correspondiente programa.
El ingenio tendrá habilitado un an7ue pa"a almacena" el a!ua de la,ado de los
ac#os. Esta agua se empleará inmediatamente para los diferentes usos tecnológicos,
entre los que se destacan la dilución de las mieles, la preparación de magma, la limpieza
de semilla etc.. A este tanque se enviarán también los lavados de los tanques de miel .
El la,ado de los ac#os de masa cocida `Ca puede se" desec#ado #acia la &an8a de
li7uidaci$n del in!enio. En estos casos los Jefes de Tachos se cerciorarán de que a
estos tachos le han aplicado previamente suficiente escoba de vapor en evitación de que
con los lavados se pierdan cantidades significativas de azúcar. La decisión final para
determinar si un lavado se envía hacia la zanja quedará bajo la responsabilidad del jefe
de Fabricación del ingenio.
Para efectuar la limpieza procédase de la forma siguiente:
1.- 1i&rrese el ta#)o des%u&s de terminar las o%era#iones de
des#arga de la masa o material que procesa " mant(n#ase la copilla de
romper vac+o abierta hacia la atm$s%era.
Par0,etros @ango de 'alores
=ure6a decuada a la pure6a de la miel F5G.
#ensidad B"nima 94.0 ?5ri2
%a"da de pure6a masa a miel B"nimo 17.0 puntos.
*iempo de cocción B"nimo 3.0 'oras.
1speci4icaciones de la masa cocida F5G.
146
Curso de tecnología azucarera
2.- 8ómese agua %or las du#)as interiores )asta al#an"ar un nivel
a%ro(imado de 6 pl# / 150 mm 0 por encima de la placa superior de la
calandria.
.- A%líquese va%or y )i&rvase %or es%a#io de unos 1* a 2, min. .
'.- 1i&rrese la a%li#a#ión del va%or y des#árguese el agua )a#ia el
tanque de recolecci$n de lavado de los tachos.
*.- 8erminada esta o%era#ión el ta#)o quedará listo %ara reali"ar el
siguiente ciclo de operaci$n.
Canidades de masa cocida a p"oduci".
Para estimar de forma rápida los volúmenes de producción de masas cocidas en función
de la caña molida, se han elaborado las tablas siguientes, considerando los factores
siguientes:
_ Máxima explotación de la capacidad útil de los tachos.
_ Tiempo ininterrumpido de operación del tacho de 22 horas.
_ El ciclo de limpieza del tacho.
En ellas se indican los índices de producción de masa cocidas asumiendo una extracción
de jugo diluido del 95 % y una concentración del jugo mezclado de 17.0 º Brix.
Producción de ,asas cocidas >s. $ureza del jugo ,ezclado.
=6a. J.Be6clado 33.9 N 3<.9 N 39.9 N <9.9 N
Bateriales del
proceso
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
Basa cocida FG 6 850 5.96 6 750 5.87 6 650 5.78 6 546 5.69
Basa cocida F%G 3 100 2.70 2 940 2.56 2 770 2.41 2 620 2.28
=roducción de masas cocidas e "ndices por ton. de ca0a / para el es+uema de dos masas cocidas.
En caso de que la concentración o la extracción no coincidan con los valores del ingenio,
entonces se estimarán los valores en base a las relaciones siguientes:
Veamos el siguiente ejemplo; para el caso en que la extracción sea de 95 %, para un
jugo mezclado de 82 % de pureza y 17 ºBrix.
Producción de masas para las nuevas condiciones:
)asa cocida `Aa
94.0 ∗ 15.0
9olumen = 4 850 ∗  = 4 2A4 pies Z po" 1.. ... 3
95.0 ∗ 17.0

94.0 ∗ 15.0
147
Curso de tecnología azucarera
\ndice = 4.22 ∗  = A.P- piesZ po" on. de caña.
95.0 ∗ 17.0
)asa cocida `La
94.0 ∗ 15.0
9olumen = 2 585 ∗  = 2 21M pies Z po" 1.. ... 3
95.0 ∗ 17.0
94.0 ∗ 15.0
\ndice = 2.25 ∗  = 1.0P piesZ po" on. de caña.
95.0 ∗ 17.0
)asa cocida `Ca
94.0 ∗ 15.0
9olumen = 1 920 ∗  = 1 PMP pies Z po" 1.. ... 3
95.0 ∗ 17.0
94.0 ∗ 15.0
\ndice = 1.67 ∗ = 1.41 piesZ po" on. de caña.
95.0 ∗ 17.0
Producción de ,asas cocidas >s. $ureza del jugo ,ezclado
=6a. J.Be6clado <9.9 N <*.9 N <..9 N
Bateriales del
proceso
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por 100
B N
=iesJ por ton
Basa cocida FG 4 400 3.82 4 640 4.02 4 850 4.22
Basa cocida F5G 2 820 2.45 2 720 2.36 2 585 2.25
Basa cocida F%G 2 100 1.83 2 025 1.76 1 920 1.67
=roducción de masas cocidas e "ndices por ton. de ca0a / para el es+uema de 3 masas cocidas.
Producción de ,asas cocidas >s. $ureza del jugo ,ezclado
=6a. J.Be6clado </.9 N <2.9 N <5.9 N
Bateriales del
proceso
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por
100 B N
=iesJ por
ton
=iesJ por 100
B N
=iesJ por ton
Basa cocida FG 5 080 4.42 5390 4.69 5 680 4.94
Basa cocida F5G 2 470 2.15 2320 2.02 2 150 1.87
148
Curso de tecnología azucarera
Basa cocida F%G 1 820 1.58 1670 1.45 1 535 1.33
=roducción de masas cocidas e "ndices por ton. de ca0a / para el es+uema de 3 masas cocidas.
P"incipales p"o%lemas ope"acionales = sus soluciones.
A continuación se expone los problemas operacionales más comunes en los tachos así
como sus posibles soluciones.
%., 5isminuci'n del vacío en el tac(o. Si ocurre una disminución lenta del vacío,
modérese la alimentación de material al tacho y la entrada de vapor, para evitar el
excesivo calentamiento de la masa y a continuación determínense las causas que dieron
origen a la caída del vacío. Si la disminución del vacío alcanza las 23 plg. (58.4 cm ) de
Hg o más, procédase a cerrar la alimentación de vapor y de producto al tacho, hasta que
sea restituido el vacío en el sistema en su totalidad.
En caso de que el origen del problema de vacío esté en el tacho, espérese a tener
capacidades disponibles en otro tacho para transferir la masa y concluirla; en caso de
que la masa esté por encima del 75 % del volumen de operación, puede por esa razón,
botarse la templa para proceder a la revisión del tacho y determinar las causas que dieron
lugar a las entradas de aire.
2., 5isminuci'n de la presi'n de vapor de escape. Redúzcase de inmediato la
alimentación de mieles en proporción con la disponibilidad de vapor, hasta que se
restablezca la presión normal en la línea.
En caso de que la reducción en la presión continúe, procédase a ir cerrando
progresivamente la alimentación de mieles y de vapor a cada uno de los tachos para
lograr que los que se queden en operación lo hagan con suficiente evaporación y
circulación de la masa dentro del mismo. Esta medida contribuirá a restablecer lo antes
posible la presión normal de la línea.
6., +ormaci'n de falso !rano en una masa cocida
Se produce por :
_ Alta viscosidad en los materiales que se procesan.
_ Tachos parados y cargados con masa .
_ Templas con sobrantes de miel.
Deberán adoptarse las medidas correspondientes para dar solución a las causas que
determinan estas reproducciones, entre las cuales pueden señalarse las siguientes:
1.- Disminuir el l vacío de operación en el tacho.
2.- Eliminar los sobrantes de miel en las templas .
3.- Evitar dejar tachos parados y cargados.
4.- Revisar licuación de mieles.
=., Dn caso de 2ue por problemas de ba"a calidad de los "u!os y ante la
imposibilidad de que los tachos no puedan procesar toda la meladura y las mieles
intermedias producidas y ello ponga en riesgo la calidad del azúcar y la molida del
149
Curso de tecnología azucarera
ingenio, se sup"imi"; empo"almene la masa `La para pasar al esquema de >os
masas cocidas sin "eci"culaci$n de miel .
Por las afectaciones que este esquema produce al rendimiento, estará limitado sólo al
tiempo en que permanezcan las condiciones que motivaron tal decisión.
Ope"aci$n de los c"isali&ado"es.
En este epígrafe se analizarán los aspectos relacionados con la operación de los
cristalizadores para masas comerciales y de agotamiento.
El agotamiento de mieles se inicia en los tachos y se concluye en los cristalizadores, los
cuales aportan aproximadamente un 20 % del agotamiento total de las mieles.
C"isali&ado"es come"ciales.
Los cristalizadores comerciales para su adecuado funcionamiento deberán cumplir con
los requisitos técnicos siguientes:
 !os tie,$os ,07i,os de agota,iento en los cristalizadores co,erciales se esti,an en 2 ( #
'oras para las masas FG $ F5G respecti!amente.
 !as ca$acidades re)ueridas $ara asu,ir estos tie,$os de retención en el caso de los
cristali6adores sin en4riamiento ser)n de 2 000 piesJ ;56 mJ< por cada 100 000 N I 1 770 piesJ ; 49 mJ <
1 000 ton.K de capacidad de molida del ingenio.
 !as ca$acidades re)ueridas $ara asu,ir estos tie,$os de retención en el caso de los
cristali6adores con en4riamiento ser)n de 1 200 piesJ ;34 mJ< por cada 100 000 N I 1 060 piesJ ; 30
mJ < 1 000 ton.K de capacidad de molida del ingenio.
 !os cristalizadores tendr0n habilitado dis$ositi'os $ara dar ,o'i,iento a la ,asa cocida en su
interior.
 &star0n dotados de '0l'ulas de descargas her,%ticas ( f0ciles de o$erar.
 Todos los cuer$os dis$ondr0n de '0l'ulas $ara su adecuada li)uidación de todos los residuos
durante la li+uidación 4inal de la 6a4ra.
Para la operación de los cristalizadores síganse las indicaciones siguientes:
1.- 7stabl&"#ase a %artir de la %rograma#ión del trabajo de los
ta#)os un orden c+clico para recibir las masas.
2.- Ll&nense )asta que las as%as o )&li#es que %rodu#en el
movimiento sobresal#an aproximadamente 6 pl# / 150 mm 0.
.- 3ant&nganse en movimiento durante el tiem%o que dure el
agotamiento y proc(dase a la pur#a or#ani*ada a partir de la secuencia
de recepci$n de %orma que todas las masas reciban el mismo tiempo de
retenci$n " proporcionalmente rindan mieles a#otadas por i#ual.
150
Curso de tecnología azucarera
Con este proceder se logra el mayor tiempo de retención posible y se explotará al máximo
las capacidades instaladas.
Enf"iamieno fo"&ado.
La aplicación del enfriamiento forzado en los cristalizadores está vinculado a la obtención
de un mayor agotamiento en las mieles madres, partiendo de la premisa de emplear la
recirculación de agua fría por el interior de la masa caliente. En el caso de las masas
comerciales por las purezas a la que son confeccionadas se pueden producir
cristalizaciones secundarias, este aspecto se deberá tener muy en cuenta en las
instalaciones que apliquen el enfriamiento forzado.
Las masas serán enfriadas hasta el rango de P. a P2 RC, como valor mínimo y partir de
que la masa alcance dicha temperatura, púrguese de inmediato.
C"isali&ado"es pa"a masas de a!oamieno.
Los cristalizadores para las masas de agotamiento requerirán de un conjunto de
instalaciones y operaciones propias de los sistemas de bajas purezas, a fin de obtener
los niveles de agotamiento que se requieren en la masa final.
Las bajas purezas y las altas concentraciones de estas masas obligan a elevados
tiempos de retención y al empleo de operaciones de lubricación en el tacho, enfriamiento
y calentamiento sucesivos antes de la purga para alcanzar realmente caídas de purezas
del orden de los 4 a 8 puntos en el cristalizador. De ahí la importancia de los
procedimientos y de la supervisión de las operaciones de esta área.
No se rebasará el límite de 55ºC de temperatura en la masa durante la purga, con
independencia del sistema de calentamiento (en el cristalizador, calentador de masa, en
la centrifuga, etc.) y de las características del ingenio.
Sólo en aquellos casos en que sea posible determinar la verdadera temperatura de
saturación, se podrán calentar las masas cocidas a una temperatura superior.
Para la adecuada operación en las instalaciones de los cristalizadores se deben cumplir
los requisitos técnicos siguientes:
 !os tie,$os ,07i,os de agota,iento en los cristalizadores de agota,iento se esti,an entre
las 32 $ 36 'oras para las masas F%G.
 !as ca$acidades re)ueridas $ara asu,ir estos tie,$os de retención en el caso de los
cristali6adores con enfria,iento a batche ser)n de 3 500 piesJ ; 98 mJ < por cada 100 000 N I3 100
piesJ ; 86 mJ < 1 000 ton.K de capacidad de molida del ingenio.
 !as ca$acidades re)ueridas $ara asu,ir estos tie,$os de retención en el caso de los
cristali6adores con enfria,iento continuos ser)n de 3 000 piesJ ; 85mJ< por cada 100 000 N I 2 700
piesJ ; 75 mJ < 1 000 ton.K de capacidad de molida del ingenio.
 !os cristalizadores tendr0n habilitado dis$ositi'os $ara dar ,o'i,iento a la ,asa cocida en su
interior $ a la !e6 permitir la circulación de agua de en4riamiento $ de calentamiento.
151
Curso de tecnología azucarera
 4er0 necesario la habilitación de dos siste,as de recirculación $ara agua fr6a ( caliente en
circuitos cerrados/ para garanti6ar +ue la temperatura m"nima de la masa en los cristali6adores sea de
42 ?% $ la m)2ima al salir 'acia los me6cladores de la centri4uga de 50 a 55 ?%.
1l agua para el calentamiento de las masas no sobrepasar) el l"mite de 70 a 75 ?% $ pre4eriblemente
este sistema ser) operado por medio de un control de la temperatura.
 &star0n dotados de '0l'ulas de descargas her,%ticas ( f0ciles de o$erar.
 Todos los cuer$os dis$ondr0n de '0l'ulas $ara su adecuada li)uidación de todos los residuos
durante la li+uidación 4inal de la 6a4ra.
 4e dis$ondr0n ter,ó,etros indicadores $ara la te,$eratura del agua fr6a ( caliente ( de la masa
cocida.
Para la operación de los cristalizadores de agotamiento síganse las instrucciones
siguientes:
1.- 7stabl&"#ase a %artir de la %rograma#ión del trabajo de los
ta#)os un orden c+clico para recibir las masas de a#otamiento.
2.- Ll&nese )asta que las as%as o )&li#es que %rodu#en el
movimiento sobresal#an aproximadamente 6 pl# /150 mm0, esto es un
requisito indispensable para lo#rar una e4ca* trans%erencia de calor entre
la masa " el a#ua de en%riamiento o calentamiento.
.- ;es%u&s de un tiem%o ini#ial de unas 2 a )oras de
enfriamiento natural $ proc(dase a circular el a#ua de en%riamiento
hasta que la temperatura de la masa descienda hasta 42 73 , si la masa
es mu" viscosa a'&stese el l+mite m+nimo hasta 4573 . 1l tiempo
consumido en el en%riamiento deber! estar sobre las 23 a 25 horas.
'.- 0ní#iese el %ro#eso de #alentamiento #omo mínimo - )oras antes
de reali"ar la pur#a, en concordancia con el ciclo del resto de los
cristali*adores. ;a temperatura de la masa a la salida de los
cristali*adores deber! estar en el l+mite de 52 a 53 73.
Se han establecido sistemas de control del agotamiento que parten del principio de
examinar la pureza del licor madre de cada cristalizador para definir el comportamiento de
su agotamiento; a partir del hecho de que por la composición de las masas es posible que
los límites de su agotamiento se obtengan antes de las 36 horas y en esos casos se
procederá a su purga organizadamente ; si al llegar a las 36 horas se tienen síntomas de
una mayor reducción de la pureza del licor madre se decide el alargamiento de su
residencia .
152
Curso de tecnología azucarera
C"isali&ado"es coninuos.
La cristalización continua es una solución tecnológica adecuada a la necesidad de
manipular altos volúmenes de masa cocida de forma que el tratamiento para su
agotamiento sea uniforme.
Ella parte de la aplicación de los principios de aprovechar las capacidades instaladas en
los cristalizadores en un 15 a un 20 % por encima del sistema a batche y en la creación
de zonas de temperatura constante dentro del banco; creando un movimiento en la masa
similar al flujo pistón por todos los cuerpos, hasta llegar a la salida hacia los
mezcladores de las centrifugas.
Los sistemas continuos emplean cristalizadores independientes unidos en grupos de 4 a
6 unidades, denominadas bancos.
%., Re2uisitos t0cnicos a cumplimentar en los bancos continuos.
 n rece$tor de ,asa ICJ1 habilitado con ,o'i,iento ( con ca$acidad igual de *.5 a ..9 'eces
el !olumen del tac'o ma$or de masa F%G/ estos receptores ser)n los encargados de dosi4icar la masa
'acia el banco/ pre4erentemente por gra!edad.
5ancos de 4 a 6 cristali6adores indi!iduales con capacidad total para retener la masa 36 'oras/ para su
agotamiento. -e estimar) para la capacidad del banco la m)2ima producción de masas cocida F%G.

 Co,unicación entre los cristalizadores de for,a )ue reciban la ,asa $or un e7tre,o ( la
entreguen por el otro. &a comunicación se lle!ar) a cabo mediante canales alternas en los e2tremos
opuestos de los cristali6adores.
&as canales dispondr)n de compuertas de guillotinas para aislar a los cristali6adores $ poder operarlos
a batc'e ante cual+uier di4icultad +ue se pres>ntase.
 Cada cristalizador lle'ar0 un baffle o deflector1 en el centro1 $ara e'itar cortocircuitos de la masa.
&os de4lectores estar)n instalados de 4orma +ue de,en como 3nica )rea de 4lu,o la 6ona de4inida entre
el e,e motri6 $ la 6ona in4erior del cuerpo del cristali6adorE 4or6ando as" a la masa a +ue pase
longitudinalmente por esa 6ona para mantenerla en mo!imiento.
 &l últi,o cristalizador de cada blo)ue controlar0 el ni'el del banco1 $ues es )uien define el flujo
de masa 'acia el me6clador de las centri4ugas de masa cocida F%G.
 ?or,al,ente se destina el agua fr6a $ara las $ri,eras unidades. 1l 3ltimo cristali6ador se destina
al calentamiento de la masa.
 &n la salida de cada cristalizador se deber0n instalar ter,ó,etros $ara indicar la te,$eratura
de la masa.
2., /uesta en marc(a del banco continuo.
Para la puesta en marcha del banco continuo procédase de la forma siguiente:
153
Curso de tecnología azucarera
1.- Aevísense todos los elementos me#áni#os del movimiento y las
transmisiones a 4n de comprobar su estado t(cnico antes de comen*ar a
operarlos.
2.- ;es#árguese la masa #o#ida )a#ia el re#e%tor de masa y
%ro#&dase a poner en marcha el movimiento del primer cristali*ador.
.- ;osifíquese la misma )a#ia el ban#o y sígase este %ro#eder )asta
#om%letar el volumen de operaci$n del mismo.
'.- 1ir#6lese agua de enfriamiento a los #ristali"adores en la medida
que estos se llenen al volumen de operaci$n. ;a temperatura m+nima a
esperar ser! de 42 73.
*.- Al llegar la masa al 6ltimo #ristali"ador iní#iese el #alentamiento
)asta que la masa cocida alcance una temperatura en el intervalo de 52
a 53 73.
2.- Aeg6lese el Mujo de masa #o#ida de modo que la #antidad que
entra al banco es i#ual a la que sale hacia el me*clador de las
centri%u#as.
4.- Para regular el Mujo y lograr mejores resultados en el
#alentamiento de la masa el &ltimo cristali*ador se operar! entre el 50
" el 60 C de su nivel.
6., -peraci'n re!ular del banco continuo.
Una vez regulada la operación de los cristalizadores, procédase de la forma siguiente:
1.- 1ontrólese la tem%eratura de salida de la masa de #ada
#ristali"ador sistem!ticamente.
2.- 7n #aso de que #on el enfriamiento se logren tem%eraturas
inferiores a los 42 73, elim+nese el en%riamiento comen*ando por el
1er. cristali*ador.
.- Ki la situa#ión se mantiene enton#es síganse redu#iendo las
"onas de en%riamiento, hasta el punto en que se determine su
eliminaci$n total.
'.- ;etermínese la %ure"a del li#or madre de la masa a la salida de
#ada cristali*ador " en caso de que no se produ*can ca+das de uno a
otro cristali*ador, red&*canse las capacidades, siempre que sea posible.
*.- Al retirar del ban#o un #ristali"ador %6rguese %or la válvula de
liquida#ión$ l+mpiese " mant(n#ase hasta que se requiera una capacidad
adicional para el a#otamiento.
2.- 7n ingenios #on más de una batería #ontinua$ reg6lese la
alimenta#ión de la masa en %unci$n de las capacidades individuales de
cada una de ellas.
4.- 3ant&ngase uniforme el nivel de masa en los #ristali"adores$
evitando que las primeras unidades se llenen excesivamente o
simplemente que el nivel de todas est( por encima del necesario para
lo#rar la continuidad en el Fu'o de masa desde la primera. 3omo norma
%!cil de se#uir se establecer! que las aspas de los cristali*adores saldr!n
6 pl# /150 mm0 por encima de la masa cocida.
154
Curso de tecnología azucarera
-.- 0ns%e##iónense las su%er9#ies de los #ristali"adores y ante la
a%ari#ión de l+quido sobrenadante en uno de ellos es s+ntoma de %u#a
de a#ua. =ambi(n se determinar! por la reducci$n de la concentraci$n de
la miel madre. ,nte estos casos proc(dase de la %orma si#uiente8
 Fuga de un cristalizador inter,edio. %i>rrese la !)l!ula de agua de en4riamiento $ p)sese a
traba,ar al sistema a batc'e. &i+u"dese el cristali6ador a4ectado $ rep)rese
 Fuga $or el $ri,er cristalizador. 1n ese caso se trans4erir)/ de ser posible la alimentación al
segundo/ para continuar operando el banco continuo. 1n caso contrario se proceder) seg3n el punto
anterior.
 Fuga en el cristalizador de calenta,iento. =roc>dase de acuerdo a los puntos anteriores.
CAPITULO -
Cen"ifu!aci$n
Resumen:
/omposici#n del $rea de centriugas, re&uisitos t!cnicos m*nimos de los componentes
del $rea, puesta en marc0a y operaci#n de centriugas continuas y c*clicas( 7spectos
t!cnico organi"ativos relacionados con la operaci#n del $rea(
Aspecos de ca";ce" !ene"al.
Es la última operación básica de ingeniería del proceso de producción de azúcar crudo,
en los casos en que se comercializa sin secarse. El área recibe la masa cocida de los
tachos, la acondiciona en los mezcladores para posteriormente someterla a un proceso
de centrifugación para separar los !"anos de a&'ca" p"oducidos de su lico" mad"e.
En el caso de las masas comerciales esta separación produce un a&'ca" de m;s de
0-.. : de pu"e&a = !"ano con suficiene amaño< alrededor de ..P1 = ..-. mm, para
que se comercialice; en tanto para el caso de las de agotamiento el azúcar
centrifugada se retorna como grano hacia los tachos, pues su tamaño del orden de los
..21 a ..4. mm y su pureza inferior al 0... : no permiten su comercialización.
Las centrifugas retornan hacia los tachos además del azúcar "C¨, mieles "A¨ y "B¨,
libres de granos para continuar su proceso de agotamiento escalonado. También y como
producto agotado las mieles finales hacia los tanques de almacenamiento o hacia otras
plantas de producciones derivadas.
Esta área tecnológica está enmarcada en la cadena de producción, en una función
compleja pues ella entrega a&'ca" = miel final como p"oducos apos pa"a la
come"ciali&aci$n y además "eo"nan al p"oceso a7uellos p"oducos ine"medios
7ue pueden se" a!oados a'n, de forma que sí su operación no es la adecuada
155
Curso de tecnología azucarera
entonces se rompe este equilibrio y se puede afectar todo el trabajo de purificación,
evaporación y tachos.
De ahí el que la adecuada explotación de las centrifugas define la calidad del a&'ca" y
el a!oamieno de las mieles, como aspectos básicos, pero también influye
determinantemente en la molida horaria.
Las centrifugas son equipos que han evolucionado de forma muy dinámica en los últimos
años, a partir de la introducción de los microprocesadores y de sistemas inteligentes,
pues de forma genérica sus accionamientos mecánicos, salvo ligeros detalles novedosos,
no han sufrido grandes modificaciones.
Tanto las cíclicas como las continuas son equipos de !"an auonom@a, de f;cil
ope"aci$n, mu= se!u"os y de alo "endimienoW pero a la vez de alo coso po"
unidad, así por ejemplo una centrifuga cíclica de 1 000 Kg. por carga y una continua de
20 t/h, se cotizan a un costo del orden de los 200 000 USD y 80 000 USD
respectivamente.
Lo anterior condiciona también la categoría y calificación tanto del personal de
operación como el de mantenimiento, pues en ambos casos se requiere de
entrenamiento adecuado l para desarrollar en ellos las capacidades y habilidades
requeridas. Especialmente el Capaa& de cen"ifu!as, sobre quién recae la
responsabilidad de di"i!i" = o"!ani&a" odo el flu8o del ;"ea deberá estar preparado de
forma que pueda cumplir y controlar los parámetros operacionales establecidos.
Un análisis rápido y comparativo de los aspectos técnicos de las centrifugas continuas
nos indican los cambios sufridos y la tendencia actual.
Ca"ace"@sicas de las p"ime"as cen"ifu!as
_ Capacidad de 5 t/h.
_ Velocidad fija en 1 800 r.p.m..
_ Canastos de poco diámetro.
¸ Canastos con ángulo de 27 º.
_ Demanda eléctrica por ton. de carga alta.
¿ Solo para masas de agotamiento.
Ca"ace"@sicas de las cen"ifu!as de #o=
_ Capacidad de 10 a 20 t/h.
_ Velocidad variable desde 1 200 a 1 800 r.p.m..
_ Canastos de gran diámetro.
¸ Canastos con ángulo de 27 º o de 34 º.
_ Demanda eléctrica por t. de carga baja.
¿ Para masas de agotamiento y comerciales.
Los cambios más significativos en la centrifugas cíclicas están localizados en los
sisemas de p"oecci$n< en la facilidad de modifica" el ciclo de pu"!a< el f"ena8e
"e!ene"ai,o< as@ como la p"o!"amaci$n de su ope"aci$n para reducir el consumo de
electricidad, uno de los aspectos más preocupantes de los tecnólogos de fábrica.
156
Curso de tecnología azucarera
Entre los objetivos a cumplimentar en la operación de esta área tecnológica se destacan
los siguientes:
 Mantener un "*!imen de pu"!a esa%le y adecuado a la demanda de mieles =
!"anos para la elaboración de las masas en los tachos.
 La pu"e&a m@nima pa"a la semilla `Ca de%e -1.. :.
 Lograr que tanto la pola"i&aci$n como la #umedad del a&'ca" come"cial se
mantengan den"o de la no"ma establecida para el tipo de producción
9
.
 Que todos los equipos tecnológicos del área se mantengan en pe"feco esado
*cnico, así como sus respectivos sisemas de p"oecci$n, tanto de las centrifugas
como de los equipos periféricos.
 Mantener especial atención sobre la instrumentación y los sistemas de mando y
control de las centrifugas.
Para lograr el cumplimiento de los aspectos anteriores, es necesario armonizar todo el
trabajo tanto de las centrifugas con el resto de los equipos que componen el área y que
tanto el personal de operación como de mantenimiento estén instruidos, capacitados y
adiestrados para las funciones básicas a desarrollar de operación y mantenimiento.
Es"ucu"a del ;"ea.
Esta área está conformada, por el equipamiento básico siguiente:
_ Mezcladores de alimentación.
_ Centrífugas para azúcar A-B y C.
_ Transportadores de azúcar A Y B.
¸ Mingler de azúcar C.
_ Bombas para mieles A - B y C.
¿ Compresores.
_ Tanques receptores de miel A - B y C.
_ Romanas de azúcar y miel final.
)e&clado"es de alimenaci$n de masas.
Los mezcladores para masas cocidas, de agotamiento y comerciales, son e7uipos
din;micos dispuestos inmediatamente antes de las centrifugas, son pequeñas
capacitancias necesarias sólo para buscar estabilidad en el flujo de masa cocida a las
centrifugas, por ello su operación se realizará al nivel mínimo que garantice este
concepto. Con ello se reducirá además el nivel de las existencias de materiales en
proceso.
)e&clado"es de masas come"ciales.
Son generalmente abiertas, dotados con paletas u otros dispositivos para imprimir el
movimiento y mantener la homogeneidad de la masa. Este movimiento generalmente se
9
Véase tabla 1.3 del epígrafe 1.03.00.- Azúcar crudo.
157
Curso de tecnología azucarera
efectúa por medio de transmisión por cadena, en diseños que se ajustan las
características de las centrifugas y de las condiciones de existentes en cada fábrica.
Resulta práctico mantener la carga hidrostática fija en el mezclador y garantizar así que
en cada ciclo la centrifuga cargue la misma cantidad de masa cocida, para ello se deberá
instalar un lazo para mantener el nivel fijo en el mezclador.
)e&clado"es de masas de a!oamieno.
Existen dos líneas generales en los diseños, los que operan con equipos abiertos a
semejanza de los comerciales o totalmente cerrados; ambos casos responden a las
necesidades tecnológicas de las centrifugas continuas. En el caso de los u%ula"es
deberá tenerse especial cuidado, dadas sus características de sistemas totalmente
cerrados.
Re7uisios *cnicos m@nimos.
1.K Los me&clado"es de alimenaci$n de masas come"ciales end";n una
capacidad m@nima equivalente a "es ca"!as de la %ae"@a de cen"@fu!as
insaladas que ellos alimentan. Ello significa por ejemplo, que en una batería de P
cen"ifu!as 7ue omen 1.. B! de masa po" ca"!a cada una, se requerirá de un
mezclador con capacidad para 0 on. de masa cocida.
2.K Los me&clado"es pa"a masas de a!oamieno de%e";n esa" #a%iliados con
sisemas de calentamiento ajustado a su diseño para mantener la temperatura de
la masa cocida hasta 55 a 60 ºC.
A.K >e%en 7ueda" p"oe!idos ane la posi%ilidad de 7ue o%8eos me;licos = o"os
pueden pasa" a las centrifugas y dañar la tela o contaminar el azúcar.
4.K Al finali&a" la "epa"aci$n = su alisamieno de%e"; coloca"se un colado" de
p"oecci$n en los tubos de derrame de masa cocida para atrapar cualquier
objeto metálico que pudiese quedar durante la reparación y dañar la tela.
1.K Los come"ciales 7ue p"esen se",icio a una 'nica %ae"@a de cen"ifu!as
pu"!ando masas `Aa = "B¨, tendrán habilitada una o varias compuertas divisorias
totalmente herméticas para regular su operación.
P.K Esa";n doados de aislamieno *"mico pa"a e,ia" 7ue la masa se enf"@e.

M.K Tend";n indicaci$n de empe"au"a = de ni,el< p"efe"enemene con ala"ma
lum@nica = sono"a.
-.K Tend";n #a%iliadas cone+iones de ,apo" de esco%a pa"a la puesa en ma"c#a<
la li7uidaci$n = limpieza.
Cen"@fu!as come"ciales = de a!oamieno.
Son los equipos básicos del área, reciben la masa cocida y la separan en azúcar
granulada y miel.
158
Curso de tecnología azucarera
Por sus características las centrifugas deberán e+ploa"se siemp"e a plena ca"!a, solo
en casos aconsejables de mala calidad de los materiales en proceso y ante la alternativa
de preservarles, sí aún después de la adopción de un conjunto de medidas tecnológicas
persiste el problema. En esos casos se adoptarán las medidas adecuadas por el Jefe de
Fabricación para asumir cargas más bajas durante el tiempo que dure el problema.
Para estas funciones existen diferentes tipos y capacidades, debiendo siempre explotarse
bajo las instrucciones del fabricante, en la tabla 8.1 al final del capitulo, se indican los
diferentes tipos de centrifugas instaladas en los ingenios Cubanos.
Uno de los aspectos importantes en las centrifugas cíclicas lo constituye la sepa"aci$n
de los la,ados, esta simple operación permite controlar la pureza de las mieles
intermedias, toda vez que el lavado de la tela de alta pureza es se desvía hacia la
meladura y con ello se coadyuva además a maximizar la producción de templas "A¨, que
son las que definen la producción.
Los ingenios deberán prestar especial atención sobre el sisema de las p"oecciones,
para mantenerlos siempre de alta, dado que ellos son responsables de garantizar la
máxima fiabilidad de la operación.
Re7uisios *cnicos m@nimos.
Los requisitos técnicos específicos dependerán igualmente del fabricante de las
centrifugas, no obstante a ello existe un conjunto de aspectos de carácter general s que
se indican a continuación.
1.K La capacidad de las cen"ifu!as de a!oamieno de%e esa" en el "an!o de 4.1
a P.1 O# po" cada 100 000 @ ( 4.0 a 5.7 ton/h por cada 1 000 ton.) de capacidad de
molida.
2.K La capacidad de las cen"ifu!as c@clicas de%e"; esa" en el "an!o de AA. a A-.
on. de masa po" cada 100 000 @ ( 290 a 335 ton. de masa por cada 1 000 ton.)
de capacidad de molida.
A.K Insalaci$n de a!ua caliene de M. a -. RC pa"a el la,ado = lu%"icaci$n de la
masa< as@ como vapor para la limpieza de la tela.
4.K Todas las l@neas de miel = de ma!ma end";n #a%iliados sisemas de esco%a
de ,apo" pa"a mantener la fluidez ante posibles taponeaduras.
1.K Todas las cen"ifu!as coninuas end";n #a%iliado el calenado" insan;neo
de masa correspondiente, con válvulas para la regulación del vapor y termómetro
indicador. El vapor empleado para el calentamiento deberá ser saturado.
P.K Todas las cen"ifu!as ACb 1...A end";n #a%iliado el dis"i%uido" de masa
cocida.
M.K El ni,el de iluminaci$n del ;"ea en !ene"al = so%"e las cen"ifu!as en
pa"icula" de%e se" al 7ue permita observar perfectamente el desarrollo de las
operaciones.
159
Curso de tecnología azucarera
-.KTodos los moo"es p"incipales de%en esa" co""ecamene insalados<
p"oe!idos = con los sistemas de ventilación adecuados a su capacidad.
0.K En las cen"ifu!as coninuas se ,e"ifica"; el a8use adecuado de las co""eas de
"ansmisi$n.
1..K El sisema de ai"e comp"imido de%e"; suminis"a" el ai"e oalmene limpio<
con la p"esi$n = el flujo que demanda la operación de las centrifugas.
11.K Todas las cen"ifu!as c@clicas del fa%"icane ASEA de%e";n ene" insalados
el suplemeno desgastable de madera dura u otro material de características
similares.
12.K En las cen"ifu!as c@clicas ,e"if@7uese< se!'n las especificaciones del
fa%"icane los aspecos técnicos siguientes:
o Ajuste de la compuerta de masa.
o El ajuste y disposición del palpador.
o El sistema de descarga.
o El sistema de lavado y limpieza de la tela.
o El ajuste del raspador.
o El sistema de frenaje de seguridad.
o El ajuste del ciclo de operación.
1A.K En los in!enios con calenado"es insan;neos en los conducos de
alimenaci$n de masa< se deberá implementar un enfriador enc#a7ueado para
controlar la temperatura de la miel final antes de su entrada al tanque de
almacenamiento.
T"anspo"ado"es de A&'ca" A = L.
Su función es la de transportar el azúcar granulado hacia los diferentes puntos donde se
continuará el proceso de producción. Son equipos dinámicos que están construidos de
bandas de goma con varias capas de un espesor y diferentes anchos
10
.
La decisión de emplear uno u otro tipo de banda dependerá de la capacidad = de la
lon!iud a la 7ue se "e7uie"e "anspo"a" el a&'ca". La banda va montada sobre los
rodillos que la guían y la mantienen alineada; la parte motriz la integra un conjunto
moo" K "educo" con diferentes formas de transmisión, la más empleada consiste en 2
tambores, uno de cola y otro motriz en sus terminales.
Tienen diferentes resistencias, uno de los trabajos principales consiste en el empate de
sus extremos. Se utilizan elevadores en los cambios de nivel para elevar el azúcar a una
altura inicial y entonces entregar al resto de los conductores, pueden ser de cadena o de
banda de goma dotados de cajuelas o cangilones.
10
Las más comunes son de 24 , 30 , 36 y 42 plg.
160
Curso de tecnología azucarera
)e&clado" )in!le".
Equipo diseñado y preparado para la formación del magma de semilla, a partir de la
mezcla uniforme del azúcar "C¨ con jugo clarificado o agua y que luego será empleado en
la elaboración de las masas comerciales, sus características constructivas y diseño
corresponden a estos propósitos. Debe tener una capacidad del orden de 4.1 mZ po"
cada 1.. ... 3 5 4.. mZ po" cada 1 ... on6 de capacidad de molida.
Son equipos abiertos y habilitados con movimiento de paletas independientes que
describen una helicoide en el sentido de avance del magma instalados bajo las
centrifugas. De forma similar a los mezcladores, cuando una batería excede de 6
centrífugas, resulta práctico dotarle de movimiento por ambos extremos para disminuir la
fuerza, siempre garantizando una mezcla completa a todo lo largo del mismo con el
movimiento de sus paletas interiores.
P"epa"aci$n del ma!ma de semilla.
Para la formación del magma se adicionará agua o jugo clarificado al azúcar "C¨ en
cantidad suficiente y proporcional a su caída al mingler para formar un magma de una
concentración de -- a -0 RL"i+, para ello se habilitará una línea
11
instalada en tal
sentido que lo cubra longitudinalmente; estará además seccionado con válvulas para su
operación y con perforaciones distribuidas uniformemente en toda su extensión.
El punto de salida del magma hacia las bombas debe quedar perfectamente visible y con
iluminación suficiente para observar la calidad del mismo.
Lom%as "e7ue"idas.
Son equipos auxiliares empleados en la manipulación de los flujos de agua caliente,
mieles y magma de semilla necesarios en la operación de las centrifugas.
Lom%as de a!ua caliene.
Se emplean para estos fines bombas centrífugas apas pa"a manipula" a!ua caliene a
presiones moderadas, para el la,ado de los a&uca"es come"ciales, lu%"icaci$n en las
cen"@fu!as coninuas, lavado de las telas y del área.
La presión de descarga deberá estar en el rango de 41.. a 11.. m 511. a 1-. pies 6 de
ca"!a, con una temperatura de 70 a 80 ºC. Preferentemente se emplearán condensados
con poca contaminación. Se dispondrá de un tanque intermedio con su serpentín de
vapor para mantener estas temperaturas.
Lom%as pa"a ma!ma de semilla.
Transportan el magma semilla que se producen en las centrifugas hacia los tachos , sus
capacidades han de estar en el orden de los 1.PP mZO# po" cada 1.. ... 3 5 1... mZO#
po" cada 1 ... on6 de capacidad de molida.
11
Para llevar agua o jugo clarificado, según se decida para la preparación del magma de semilla por el
Jefe de Fabricación.
161
Curso de tecnología azucarera
En la mayoría de los casos se emplean bombas reciprocantes, dada sus facilidades de
mantenimiento y su alta fiabilidad de operación. Son accionadas por vapor de 12. a 11.
psi! 5-.1 a 1..1 B!Ocm X6 de p"esi$n.
Se emplean bombas eléctricas tipo Rota o en su defecto adaptaciones de motor eléctrico
a la bomba reciprocante con muy buenos resultados.
Lom%as de )ieles.
Trasiegan las mieles intermedias hacia los tanques de miel pura en los tachos, se
requiere de una capacidad del orden de los 1. mZO#" po" cada 1.. ... 3 50 mZO# po" 1
... on6 de capacidad de molida. Las de miel final tendrán una capacidad del orden
de los A.4. mZO# po" cada 1.. ... 3 5A.. mZO# po" 1 ... on6 de capacidad de
molida.
Las mieles al salir de las centrifugas lo hacen con alto brix, superior a los a 65 ºBrix,
por ello se requiere de equipos de bombeo específicos para esta función; por lo general
son de diseño de palea< de en!"ane o de o"nillos aptas para manipular materiales
viscosos de alta resistencia al fluido.
Tanto las bombas de magma como las de mieles, que estén instaladas en huecos, se les
deberá habilitar con un sifón capaz de extraer todos los derrames de producto y evitar
así que vayan hacia la zanja. Si están por el contrario instaladas en el nivel de piso,
entonces quedarán circunscritas dentro de un murete de hormigón y de este saldrá un
drenaje hacia un punto colector donde se recopilará para su re uso en el proceso
nuevamente.
Comp"eso"es de Cen"@fu!as.
Suministran el aire en la cantidad, presión y calidad que demanda la operación de las
centrifugas, estos sistemas deberán instalarse independientes del aire para el ingenio.
Existen varios tipos guardando relación con las máquinas instaladas aunque las
presiones de trabajo oscilan entre 6 y 7 atmósferas.
Tan7ues "ecepo"es de )iel.
Son tanques pequeños, cuyas capacidades oscilan en el rango de 2 a 1 mZ cada< que
toman la miel separada por las centrífugas tanto por canales o tuberías haciendo la
función de capacitancias pequeñas para que las bombas de miel pura operen a flujo lleno
y no aspiren aire. En el caso de las mieles intermedias retornadas a los tachos es
posible ajustar la concentración de ellas por medio de una dilución controlada con agua
de retorno.
Romanas de a&'ca" = de miel final.
Son elementos %;sicos de con"ol de la cona%ilidad a&uca"e"a de mucha
importancia para el ingenio, pues a partir de su medición se establece todo el control de
la producción y con ello todos los cálculos del proceso. De ahí la necesidad de
mantenerlas permanentemente ajustadas y calibradas.
162
Curso de tecnología azucarera
Por lo general están conformadas por tres tolvas de 0.5 o 1.0 ton., la acumuladora, la
pesadora y la que entrega al conductor hacia el almacén o tolvas y tienen una precisión
de 0.001 ton.
Ope"aci$n de cen"ifu!as.
En este epígrafe nos referiremos a los aspectos necesarios a tener en cuenta para la
puesa en ma"c#a y la ope"aci$n "e!ula" de las cen"ifu!as.
Puesa en ma"c#a.
Con independencia de que sean continuas o cíclicas, existe un conjunto de
comprobaciones y verificaciones de carácter general que se deberá acometer antes de la
puesta en operación de las centrifugas, estos aspectos se indican en la secuencia
siguiente:
1.K Inspecci$nese los me&clado"es pa"a comp"o%a" 7ue no e+isen en su ine"io"
objetos extraños, herramientas, etc.
2.K Inspecci$nese las elas pa"a comp"o%a" 7ue es;n u%icadas en la posici$n
correcta
12
y que no presenta roturas. Siempre que se realicen trabajos en el
canasto con las telas verifíquese su colocación conjuntamente con la de los
mecanismos de sujeción.
A.K >e%e o"!ani&a"se con la plana el*c"ica el c"ono!"ama de puesa en marcha
de las centrífugas, para que se ordene la secuencia que permita ir abriendo las
capacidades que demanda la producción.
4.K P$n!ase en ma"c#a el mo,imieno de los me&clado"es< pa"a ,e"ifica" su ajuste
y comprobar su correcto funcionamiento. En el caso de los de agotamiento, poner a
la vez en circulación el agua de calefacción.
En los mezcladores cerrados, se les atomizará vapor de escoba previa la entrada
de la masa para arrastrar cualquier partícula en su interior.
1.K P$n!ase en ma"c#a el mo,imieno del min!le" de a&'ca" `Ca = el sinf@n de
azúcar comercial para verificar sus ajustes y comprobar su correcto
funcionamiento.
P.K P$n!ase en ma"c#a los "anspo"ado"es de a&'ca" = ele,ado"es en casos
existentes siguiendo la secuencia de operación del último hasta el sinfín de las
centrífugas comprobándose los bloqueos eléctricos existentes.
M.K P"u*%ense las cen"ifu!as en ,ac@o confo"me a las ins"ucciones del fabricante.
-.K C;"!uese los me&clado"es con masa cocida #asa ap"o+imadamene el -1: de
su capacidad total.
12
Verifíquese la colocación de las telas, la forma co""eca será aquella en que el giro de la centrifuga
oprima el borde de sobremontado de la misma.
163
Curso de tecnología azucarera
Cen"ifu!as c@clicas.
1.K Ad$pese en el au$maa la secuencia de puesa en ma"c#a 7ue el fabricante
recomienda para su centrifuga, así como las instrucciones específicas en cuanto a
carga inicial, densidad de la masa, etc.

2.K P$n!ase en ma"c#a las cen"@fu!as come"ciales una a una "espondiendo a las
necesidades de mieles del proceso. La secuencia de los ciclos de purga
posibilitará, que una vez en operación normal, no se produzcan arrancadas y
descargas simultáneas, de esta forma se evitarán los llamados pu"!as en andem
que desbalancean el proceso y producen además picos de demanda el*c"ica,
que pueden alterar el equilibrio de la planta eléctrica en tal medida que pueden
conducir a un disparo de la misma.
A.K 9e"if@7uese el a8use del "aspado" en los p"ime"os ciclos de pu"!a = adóptense
las medidas adecuadas para llevarlo hasta el límite recomendado por el fabricante
y que no queden restos de azúcar en el canasto.
4.K ?@8ense inicialmene los ciclos de pu"!a = la,ado en conco"dancia con la
pureza y fluidez de la masa cocida. Una vez purgada las primeras cargas tómese
una muestra y envíese al laboratorio para su análisis Realice los ajustes iniciales
correspondientes para normalizar los parámetros de humedad, pol y color.
Posteriormente estos ciclos serán reajustados conforme a las existencias y
calidadde los materiales en proceso.
1.K En los in!enios en los 7ue se encuen"a insalada la sepa"aci$n de mieles<
verifíquese que la misma se encuentra lista.
Cen"ifu!as pa"a masas de a!oamieno.
1.K En los me&clado"es de las cen"ifu!as de a!oamieno se d"ena"; una cantidad
inicial de unos 15 a 20 lt. de masa cocida en evitación de que los terrones
acumulados en el mezclador y las líneas de conducción caigan directamente sobre
el canasto. Recójase y devuélvanse al tanque de jugo mezclado.
2.K P$n!ase en ma"c#a las cen"@fu!as coninuas una a una a fin de 7ue la
incorporación de sus capacidades responda a la demanda de semilla del proceso.
A.K P$n!ase en funcionamieno el sisema de lu%"icaci$n = pose"io"mene
arránquese el motor.
4.K Una ,e& 7ue el canaso alcance su m;+ima ,elocidad< ;%"ase lenamene la
válvula de alimentación de masa cocida y la de aplicación de agua de lubricación.
El agua se aplicará por el atomizador más cercano al plato de distribución.
1.K Aum*nese la a%e"u"a de la ,;l,ula de alimenaci$n #asa 7ue la cen"@fu!a
alcance la carga máxima recomendada por el fabricante, expresada en amperes y
verificada por la lectura en el amperímetro de que están dotadas todas las
máquinas.
164
Curso de tecnología azucarera
P.K T$mense mues"as del p"ime" loe de a&'ca" `Ca o%enido = en,@ense al
laboratorio para hacer una determinación rápida de pureza y ajústese la operación
de la misma en función del resultado obtenido.
M.K )an*n!ase la masa cocida en el me&clado" a una empe"au"a de 1P a 1-
RC.
Ope"aci$n "e!ula".
A continuación se relacionan un conjunto de aspectos técnicos organizativos relacionados
con la operación regular de las centrifugas.
1.K )anene" especial ,i!ilancia so%"e los aspecos si!uienes:
_Las protecciones de las centrifugas.
_Las protecciones de los motores principales.
_La centrifuga y sus agregados.
_Agua caliente y vapor.
_Aire comprimido.
para lograr que todos estén siempre de alta y en óptimas condiciones durante el
período de la zafra.
2.K Los calenado"es insan;neos insalados de%e";n pe"manece" en operación
durante toda la zafra.
A.K Los sisemas de lu%"icaci$n de las pa"es m$,iles = de "oaci$n de%e";n se"
inspeccionados periódica y sistemáticamente por los operadores y capataces a fin
de evitar que cualquier desperfecto simple, se transforme en una rotura crítica que
conlleve a sacar la centrífuga de línea. Prestar especial atención al tipo y calidad
del lubricante empleado.
4.K La limpie&a de la ela se "eali&a"; como m@nimo una ,e& po" d@a< pa"a evitar un
drenaje disparejo en el canasto.
Una vez vencida la etapa de la puesta en marcha y estabilizada la purga de las masas se
deberán tener en cuenta los aspectos siguientes:
Cen"@fu!as c@clicas.
1.K A8'sense los palpado"es 7ue "e!ulan el !"oso" de la capa de masa en el
canasto de la centrífuga, con el propósito de obtener cargas máximas permisibles
conforme a las especificaciones técnicas dadas por el fabricante de la máquina.
2.K A8usase definii,amene la cuc#illa a la ela de fo"ma 7ue esa 7uede
perfectamente limpia, sin a presencia de residuos de azúcar.
A.K T$mese mues"as insan;neas del a&'ca" o%enido en 2KA desca"!as de
centrífugas y háganse analizar para determinar polarización y humedad.
165
Curso de tecnología azucarera
La polarización será el dato inmediato que se entregará al Jefe de Turno de
Fabricación y en base a este resultado se realizarán los reajustes necesarios de los
ciclos de centrífugas.
4.K Como "e!la !ene"al p'"!uese las masas `Aa sin a!ua = las ` La con el
mínimo necesario para garantizar el estándar de calidad de su producción.
Cen"@fu!as pa"a masas de a!oamieno.
1.K A8'sese finalmene el flu8o de masa en cada cen"ifu!a de acue"do a la carga
máxima recomendada por el fabricante.
2.K 9e"if@7uese el sisema de sella8e del compa"imeno de miel = a&'ca".
Muéstrese frecuentemente la miel producida por cada centrifuga e inspecciónese
en un vidrio de reloj para determinar la presencia de granos y accionar en caso de
posibles roturas de la tela o del sello.
A.K Comp"u*%ese la empe"au"a de la masa = a8'sese al "an!o de 11 a P. RC
requeridos. En los casos de alta viscosidad debe trabajarse en la zona aproximada
al rango mínimo.
4.K 9e"if@7uese el co""eco funcionamieno de las %om%as de ma!ma = de miel
final, adóptese las medidas organizativas para evitar derrames de los productos. En
caso de que se produzcan recójanse y dispónganse en el tanque de jugo mezclado.
1.K )anen!a info"mado a los ope"ado"es = al Capaa& de cen"ifu!as del resultado
de los análisis del laboratorio, para ordenar los procedimientos en caso necesario
para normalizar los parámetros de operación.
P.K Cuando la ope"aci$n es* no"mali&ada< en,@ese una mues"a de la miel final al
laboratorio para determinar su Brix que no deberá ser inferior a 86. Un marcado
descenso en el ºBrix de la miel es indicativo de exceso de agua que incrementará
las pérdidas.
M.K )u*s"ense odas las cen"ifu!as en ope"aci$n pa"a e,alua" su eficiencia en
operación y adoptar en caso necesario los ajustes correspondientes.
-.K En los in!enios con calenado"es insan;neos insalados en los conducos de
alimentación de masa, se deberá verificar al menos una vez por turno la
temperatura de las mieles finales. En caso de que so%"epase los 1. RC se deberá
habilitar su sistema de enfriamiento hasta lograra "educi"la #asa los 41 RC.
Limpie&a de las cen"@fu!as.
Al finalizar o comenzar cada turno de trabajo procédase a limpiar las telas, canastos y
caja exterior de las centrífugas, utilizando agua a temperatura de 70 80ºC y/o vapor, para
lo cual se mantendrá la máquina en rotación. Límpiese de igual modo los pisos y área
general de trabajo.
Organícese esta limpieza de modo que no implique forzosamente paralización de una
batería de centrífugas. Es particularmente posible hacerlo así en el caso de centrífugas
166
Curso de tecnología azucarera
cíclicas y continuas que se limpia";n una a una mientras las restantes están en
funcionamiento, ya que en su operación no exigen manipulaciones directas por parte del
operador.
P"ocedimienos ane ine""upciones de molida.
Ante las interrupciones de molida adóptese las siguientes medidas:
1 Ane cual7uie" pa"ado de las cen"@fu!as se #ace necesa"io li7uida" odos los
mezcladores y calentadores de masas.
2 >e%e "a%a8a"se el p"oceso< pa"a 7ue en pa"adas de m;s de 4 #o"as se
dispon!a de capacidad en mieles y semilleros para liquidar los cristalizadores
comerciales y las masas cocidas " C¨ calientes; todo lo anterior para evitar arrancar
purgando en frío y con uso indiscriminado del agua.
. Ane una pa"ada po" causas imp"e,isas en la 7ue no es posi%le li7uida" ni los
mezcladores ni las centrífugas; se deberán tomar las medidas operativas para la
liquidación por parte de los operadores del canasto, como aspecto de alta prioridad
y al comenzar a levantar presión para la arrancada disponer de vapor para calentar
las masas que se comenzarán a purgar; en caso de no ser posible entonces
comenzar la purga con agua hasta alcanzar los 55 ºC.
CAPIT!" 9
Conse",aci$n de a&'ca" = miel final.
Resumen:
Ìmportancia técnico económica de la conservación del azúcar y la miel final, condiciones
para el almacenamiento de azúcar a granel y en sacos. Almacenamiento de miel final,
causas del deterioro, procedimientos a seguir ante emergencias.
Aspecos de ca";ce" !ene"al.
Es la última etapa del proceso de producción, en la que se recibe todo el p"oduco
e"minado = apo pa"a la come"ciali&aci$n, aspecto que define todo el proceso anterior
por cuanto sí estos productos no tienen las condiciones adecuadas para su conservación
167
Curso de tecnología azucarera
dentro de los límites de la norma para la que se produjeron se afeca su ,alo" come"cial
y seria la causa del encarecimiento de los costos de producción.
Los aspectos relacionados con el mantenimiento y la reparación de estos medios son de
gran importancia, teniendo en cuenta posibles pe"@odos p"olon!ados de
almacenamieno, en los que pudiera darse el caso de iniciar la zafra sin que se haya
producido su liquidación. Es por ello y atendiendo al alo ,alo" de la p"oducci$n 7ue
!ua"dan< que se deberán destinar los recursos y medios materiales necesarios para
mantenerlos en estado técnico óptimo en concordancia con estas funciones.
Debe destacarse el estado de asepsia = limpie&a que en general debe mantenerse en
las áreas destinadas al almacenamiento de azúcar y mieles a causa de los aspectos
siguientes:
1.K Aun7ue son mae"ias p"imas pa"a o"as producciones estas deben cumplir
determinados requisitos fiscales de salubridad para poder disponerse en los mercados.
2.K En a7uellos in!enios donde se p"oduce azúcar destinada al consumo doméstico,
ésta deja de ser una materia prima para convertirse en un producto de consumo #umano
y para la cual las regulaciones antes mencionadas son más rigurosas.
A.K El a&'ca" = la miel son p"oducos de los que se alimentan también diferentes
microorganismos, ya vistos en capítulos anteriores y que al encontrar condiciones
propias de falta de higiene, derrames, etc., pueden causar grandes pérdidas por
deterioro o problemas ambientales de graves consecuencias.
4.K La de!"adaci$n = descomposici$n de esos productos, así como sus desechos
constituyen cargas orgánicas elevadas para cualquier sistema de tratamiento
convencional de residuales, por lo que resulta conveniente evitarlas dado el alto costo de
las soluciones de ingeniería para procesarlos.
1.K Uno de los aspecos 7ue se ienen en cuenta en la comercialización de cualquier
producto es sin dudas su presencia; el comprador pudiera inspeccionar los lotes, exigir
muestras representativas y certificadas de los mismos.
Los productores están en la obligación de cumplir estas regulaciones. Para ello se
deberán alcanzar los objetivos siguientes en la operación de esta área:
 )anene" las condiciones *cnicas "e7ue"idas ano en los almacenes de azúcar
como en los tanques de miel final.
 )anipula" los p"oducos se!'n sus especificaciones a fin de e,ia" el dee"io"o
en el período de almacenamiento.
En este capitulo definiremos los métodos y las normas técnicas que se establecen para
el logro de los objetivos antes expresados.
168
Curso de tecnología azucarera
Composici$n del ;"ea.
• Almacenes de azúcar
• Tolvas de embarque directo de azúcar.
• Tanques de miel final
Almacenes de a&'ca" a !"anel = de sacos.
Todos los azúcares responderán a las especificaciones de calidad establecidas, condición
general para propiciar su adecuada conservación durante su período de almacenamiento.
En los azúcares a granel la mayor
exigencia para mantener la calidad
durante el almacenamiento, se
ejercerá sobre la empe"au"a y el P/
a la salida de las centrifugas.
Los valores que se recomiendan para estos parámetros se indican en la tabla anterior. En
tanto que para los sacos se suma además el posible endurecimiento del azúcar a causa
de la combinación de su humedad, la temperatura y el prolongado almacenamiento.
Como norma general en los almacenes destinados al azúcar se tendrán en cuenta los
aspectos siguientes:

1.K La "oaci$n adecuada de los dife"enes loes de p"oducci$n en funci$n de su
fecha de entrada al almacén constituye la primera y más importante premisa para
evitar el deterioro de los azucares.
Por esta razón en cada almacén se establecerán con prioridad las condiciones
adecuadas para lograr que los azúcares que p"ime"o se p"odu&can no se
em%a"7uen 'limos. Es decir evitar en la práctica el en,e8ecimieno de la
p"oducci$n por mala rotación.
2.K En el ine"io" del almac*n no se admii"; el almacenamieno de o"os productos
o equipos que le resten capacidad al mismo o que propicien condiciones insalubres
que puedan afectar la calidad del producto terminado.
A.K >u"ane el pe"@odo inaci,o no se admii"; almacena" p"oducos ales como
fertilizantes, lubricantes, etc., que son incompatibles con el azúcar en cuanto a
regulaciones relacionadas con productos de carácter alimentario.
4.K Fuince d@as anes de comen&a" la &af"a los almacenes de%e";n esa" limpios =
encalados, como medida preventiva y de garantía para la preservación del azúcar
a almacenar.
Pa";me"os 9alo"
Temperatura 40 °C
PH
Para embarques inmediatos 6.8 mínimo
Almacenamiento por más de 90
días
de 7.0 a 7.2
Especificaciones de calidad de los azúcares.
169
Curso de tecnología azucarera
1.K Los al"ededo"es de los almacenes de%en esa" limpios = li%"es de
acumulaciones de agua, debiendo evitarse que lo crucen drenajes de corrientes de
los diferentes residuales del ingenio o de agua.
En los casos en que sea posible, dada la ubicación de los almacenes, se construirá
un anillo pe"ime"al a su al"ededo", de hormigón, piedra u otro material para
impermeabilizarlo y propiciar el fácil desagüe en caso de lluvias.
P.K Las canali&aciones plu,iales de los ec#os de los almacenes de%e";n
instalarse siempre fuera de los mismos, en evitación de que por problemas de
roturas o de otra índole se contamine el azúcar.
M.K >e%e !a"ani&a"se la oal #e"meicidad de los conduco"es de a&'ca" 7ue
salgan al exterior de la nave del ingenio, en evitación de contaminaciones con
materas extrañas.
-.K >e%e da"se p"io"idad al sella8e de los ec#os de los almacenes. Co puede
admii"se la en"ada de a!ua po" las p*"didas 7ue eso "ep"esena.
0.K >e%en ene"se en cuena las no"mas de p"oecci$n con"a incendio = o"os
desastres.
Enf"iamieno del a&'ca".
Para lograr que el azúcar ingrese al almacén con una empe"au"a infe"io" a los 4. cC,
esta será sometida a un proceso de enfriamiento a la salida de las centrifugas. Para ello
se establecen las siguientes medidas:
1.K )anene" las masas cocidas ^A^ = ^L^ po" un iempo no ma=o" de 4 #o"as<
conforme a las capacidades disponibles y al régimen de operación establecido en el
proceso.
2.K Insala" so%"e los "anspo"ado"es a"ados es;icos< de fo"ma al 7ue al paso
del a&'ca", estos permitan la renovación de la superficie expuesta al contacto con
el aire y coadyuven a su enfriamiento. Por experiencia estos elementos
acostumbran a ubicarse a lo largo de los transportadores distanciados entre sí
alrededor de 2 a 5 m y de forma alternativa.
A.K Siua" ,enilado"es o soplado"es 7ue lancen una co""iene de ai"e lo m;s f"@o
posi%les so%"e los puntos de transferencia de los conductores, aprovechando la
dispersión momentánea del azúcar en esos cambios de dirección.
4.K P"o!"ama" la insalaci$n !"adual de e+"aco"es de ai"e 7ue pe"mian su
coninua "eno,aci$n dentro del almacén y se evite la elevación de la temperatura
a límites peligrosos para el deterioro del azúcar.
1.K Pina" los ec#os del almac*n con pinu"a de aluminio< o de colo"es cla"os
7ue "efle8en el calo".
170
Curso de tecnología azucarera
P.K Es "e7uisio indispensa%le uili&a" lan&ado"es pa"a la dis"i%uci$n del a&'ca"
den"o del almac*n.
Almacenamieno de sacos.
Para el almacenamiento adecuado de los sacos se deberán tomar las medidas
tecnológicas siguientes:
1.K )anene" ano las ol,as de "ecepci$n como el sisema de pesa8e li%"e de
#e""um%"e. Pa"a ello se deberán proteger con base anticorrosiva primero y a
continuación con esmale 111 ) 1 o alguna resina adecuada. Aún en estas
condiciones las primeras cargas en el inicio de la zafra se utilizarán para probar
todo el sistema y se retornarán a disolución cuando su alto contenido de partículas
ferrromagnéticas así lo exija.
2.K U%ica" el sisema de imanes pa"a la e+"acci$n de pa"@culas fe""oma!n*icas
lo m;s ce"cano a las tolvas dosificadoras.
A.K En el ;"ea de la "omana de a&'ca" de%e";n c"ea"se las condiciones si!uienes:
• Adecuada iluminación y ventilación.
• Aislarse lo más posible del medio exterior, en evitación de posibles
contaminaciones.
• Asepsia tanto del local como del personal de operación.
4.K El a&'ca" 7ue po" al!una causa de "ou"a de la "omana o de los sacos ,a=a al
piso di"ecamene< se recogerá y se dispondrá para otros usos no destinados
directamente para el consumo humano.
1.K La o"!ani&aci$n de la manipulaci$n de los sacos se #a"; de al fo"ma 7ue sea
posi%le la "oaci$n de la producción de acuerdo a su fecha de ingreso al
almacén.
P.K El n'me"o de sacos po" cada on!a depende"; de la "esisencia del mae"ial
del saco = de la altura del almacén, teniéndose en cuenta siempre que la
temperatura del azúcar en el saco no deberá exceder de los 50 ºC
permanentemente.
M.K En la disposici$n de las on!as den"o del almac*n se end";n en cuena los
si!uienes aspectos:
_ Dejar un pasillo de 0.50 m entre las tongas y las paredes laterales del almacén.
_ Dejar un pasillo de comunicación para el acceso a las tongas.
_ Ìdentificar los diferentes lotes de producción.
¸ Las tongas tienen que estar montadas sobre entablados o tarimas. Cunca so%"e
el piso.
171
Curso de tecnología azucarera
-.K El pe"sonal de manenimieno de%e"; manene" especial aenci$n so%"e el
esado *cnico de todos los conduco"es de sacos, a fin de evitar que pequeñas
roturas conduzcan a problemas detengan el ensaque e incluso hasta la molida.
0.K Los almacenes de sacos end";n un sisema "acional de pue"as =
conduco"es pa"a facilia" la extracción de acuerdo con la rotación de la
producción.
Almacenamieno a !"anel.
Para el almacenamiento a granel se tomarán las medidas siguientes:
1.K Los empu8ado"es = "aco"es u o"os medios de "anspo"e 7ue se emplean
en el "a%a8o dentro del almacén para el acomodo de las tongas de azúcar,
deberán tener movimiento eléctrico con preferencia.
2.K La o"!ani&aci$n del "a%a8o den"o del almac*n de%e"; pe"mii" el
o"denamieno de las on!as de azúcar de forma tal que se establezca la rotación
que permita la extracción según el orden de la producción.
A.K En caso de 7ue po" las ca"ace"@sicas del sisema de em%a"7ue los camiones
es*n o%li!ados a entrar al almacén, se determinará un área exclusiva para el
acceso de los mismos y esta estará aislada del resto del almacén para evitar las
contaminaciones del azúcar.
Ins"umenaci$n %;sica.
.1.K Indicado"es de empe"au"a.
Se tendrá indicaci$n = "e!is"o dentro de los almacenes de azúcar, ubicándolos en los
extremos y centro del mismo.
.2.K /umedad "elai,a.
Se establecerá el control de la humedad relativa con medios instalados dentro del
almacén donde sea posible. En caso negativo establézcase por el laboratorio un control
de rutina para su determinación en los 3 turnos de trabajo.
Se deberá llevar la estadística del comportamiento de la temperatura y la humedad
dentro del almacén en dependencia de la época, a fin de ordenar la extracción o la
protección del azúcar ante cualquier variación anormal de estas condiciones.
Almacenamieno de mieles finales.
Las mieles finales de caña de azúcar, pueden manifestar durante el almacenamiento su
descomposición conducente a fenómenos con una trascendencia grave, pues incluso
éstos han llegado provocar no solo la perdida del producto y las instalaciones sino
también de vidas humanas.

Estos fenómenos se manifiestan de la forma siguiente:
172
Curso de tecnología azucarera
1.- ?o"maci$n de espumas (fe"menaci$n6, que limita hasta un 20 % la capacidad
normal de almacenamiento de los tanques en los cuales se produce. Generalmente
provoca el derrame de la miel por el techo.
2.- >escomposici$n des"uci,a de las mieles, con elevación de temperatura
hasta por encima de los 110 °C, acompañada con la liberación de grandes
volúmenes de gases y una reducción brusca del contenido del tanque a una masa
sólida como producto de la reacción de descomposición.
Por estudios realizados se han considerado tres factores que pueden tener
incidencia sobre la ocurrencia de los fenómenos señalados. Son las siguientes:
3.- Ele,ado L"i+ en las mieles finales almacenadas, se reportan con posibilidades
muy por encima de 88 °Bx.
4.- Ala empe"au"a en las mieles finales a la salida de las centrifugas de masa
"C". Se estima que su máximo no debe exceder de los 55 °C.
5.- >es%alance en la composici$n de la miel final, por exceso de Nitrógeno
(aminoácidos), que provoca una reacción fuertemente e+o*"mica entre este y las
hexosas (azúcares reductores) presentes; dicho fenómeno se conoce como
"eacci$n )ailla"d.
Como la interrelación de estos factores, en determinadas condiciones, han incidido en
los fenómenos señalados se deberá tomar un conjunto de medidas técnicas y ejercer
determinados controles periódicos que se exponen a continuación como normas
generales para su aplicación específica de acuerdo a las condiciones particulares de
cada ingenio.
.1.K Re7uisios *cnicos m@nimos en la insalaci$n de an7ues.
A continuación se indicarán un grupo de recomendaciones a tener en cuenta en las
instalaciones de los tanques de miel final. En la Norma Ramal se podrá obtener un
volumen adicional de información que se debe consultar como complemento de estas
instrucciones.
1.K Se c"ea";n las condiciones necesa"ias pa"a la "eci"culaci$n de la miel final
almacenada en el tanque y evacuación rápida en caso de que ocurriese su
descomposición, siempre a partir de las instalaciones de las bombas para su
trasiego.
En este caso se dispondrá de una línea con válvula independiente de un diámetro
de 10 a 12 plg (200 a 250 mm) conectada a la descarga de la bomba y hasta el
extremo opuesto al punto de succión.
Según la cantidad de tanques e instalaciones existentes se podrán analizar
diferentes soluciones, sin perder de vista que la "eci"culaci$n no puede
susiui"se po" el "as,ase de la miel de uno a o"o an7ue.
173
Curso de tecnología azucarera
2.K Pa"a el %u"%u8eo de ai"e a p"esi$n se "eali&a"; complemena"iamene la
insalaci$n si!uiene:
Dos tubos en forma de cruz, de 50 a 76 mm (2 a 3 plg) de diámetro, con
perforaciones de 7 a 8 mm de diámetro; dispuestas en dos líneas paralelas a lo
largo de ambos tubos.
La distancia entre estas líneas debe ser tal que los radios trazados desde ellas y
hasta el eje del tubo formen un ángulo de 45°. La cantidad de perforaciones se
calculará en base a que la suma de sus áreas sea equivalente a 1,2 o 1,3 veces el
área de la sección transversal de cada tubo.
Las perforaciones se dispondrán de forma alterna, es decir en tresbolillo, en cada
línea.
La longitud de los tubos será no menor que el 90 % del diámetro del tanque y se
situarán paralelamente al fondo del mismo y a una altura de 300 mm, sobre soportes
lo suficientemente robustos como para tolerar los embates de las vibraciones del
burbujeo constante.
La conexión con el compresor deberá poseer un sifón invertido para evitar que por la
línea de aire retroceda la miel, el compresor deberá tener la suficiente presión como
para vencer la carga hidrostática que produce la columna de miel en el tanque.
A.K Pa"a conoce" la empe"au"a de la miel< en cada an7ue se insala"; como
m@nimo un e"m$me"o a la mitad de la altura del mismo, con bulbo de protección
metálica y proyectado a una distancia no menor de 150 mm hacia el interior del
mismo.
Es posible optar por un termómetro con bulbo provisto de una extensión flexible, que
podrá moverse dentro del tanque para así conocer la temperatura de la miel a
diferentes niveles.
Una solución óptima consiste en instalar un termómetro de bulbos múltiples situados
al menos en los niveles siguientes:
• En las proximidades del fondo.
• En la mitad de su altura.
 A 1 m del nivel máximo de carga del tanque.
En todos los casos se situarán los termómetros en puntos accesibles para su lectura
o se dispondrá de un logómetro el cual se ubicará en un punto céntrico para poder
censar las diferentes posiciones.
En las instalaciones de estos instrumentos se tendrá en cuenta las normas y
disposiciones técnicas para su adecuada preservación y mantenimiento.
4.K Los ec#os de odos los an7ues de miel final ienen 7ue esa" en %uen esado
*cnico< en cuanto a su hermeticidad, resistencia mecánica y pintura exterior.
Para la liberación de gases, todos los tanques serán dotados de respiraderos en el
174
Curso de tecnología azucarera
techo. Los más simples son los formados por dos tubos en forma de U, abiertos por
ambos extremos, uno de los cuales se comunica con el tanque y el otro a la
atmósfera.
El diámetro y el número de estos respiraderos tipo U se determinarán en cada
ingenio de acuerdo con las dimensiones del tanque de miel final, teniendo en cuenta
que en ningún caso este será inferior a los 150 mm (6 plg). Su distribución debe
garantizar que no existan acumulaciones de gases dentro del tanque.
1.K Pa"a el enf"iamieno de la miel final< se dispond"; de una camisea de a!ua a
la salida de las centrifugas continuas de masa cocida "C", o de un dispositivo sobre
los tanques de almacenamiento donde derrame la miel y en el que se instale un
sistema de enfriamiento tan convencional como lo pudiera ser un serpentín de agua,
para lograr mantener su temperatura por debajo de los 55 °C.
Se tendrá especial atención sobre los calentadores de contacto dentro del canasto
de las centrifugas continuas para masa cocida "C¨, a fin de preservar la máxima
flexibilidad en la purga y calidad de la semilla pero también cuidando mucho de que
la temperatura de la miel final no sobrepase el límite arriba señalado.
Ìgual atención recibirán las esco%as de ,apo" ubicadas en las descargas de las
bombas de miel para mantener la fluidez de la misma y evitar así alguna interrupción
por fallas en el bombeo o tupición de las tuberías.
P.K Si el in!enio cuena con los "ecu"sos = las condiciones = u%icaci$n de los
an7ues as@ lo permitiesen, se deberá construir un muro de contención para
asimilar el volumen de miel del tanque mayor, a modo de reservorio protector.
M.K Insala" una l@nea adicional de φ G 21. a A.. mm 5 1. a 12 pl! 6< a la desca"!a
de la %om%a < con válvula independiente para el rápido desalojo del tanque ante
alguna eventualidad. Esta instalación deberá llevarse a una zanja o conducto hasta
la laguna de oxidación u otro reservorio para emergencias, nunca para el río o el
mar.
P"ocedimienos pa"a p"e,eni" la descomposici$n.
Ante la inminencia de que ocurra de uno de estos hechos se tendrá que actuar muy ágil
para lograr en lo posible sal,a" la miel final = p"ese",a" las insalaciones de un posible
accidente.
La preparación previa y la toma de una serie de medidas anticipadamente serán sin
embargo, la principal y el más importante programa de prevención ante estos hechos, por
esa causa en cada ingenio en base a sus condiciones y recursos se establecerá una
Ruina de T"a%a8o de acuerdo con las áreas de Maquinaría y Laboratorio a fin de cumplir
estos aspectos.
Ruina de "a%a8o de fiscali&aci$n.
Se proponen en este epígrafe algunas medidas técnico organizativas que se deben tener
en cuenta para la conformación de la rutina de trabajo para fiscalizar todos los parámetros
175
Curso de tecnología azucarera
que permitirán conocer a tiempo el inicio de estos fenómenos y poder así evitar su
ocurrencia.
1.K Reci"c'lese sisem;icamene la miel final almacenada< so%"e odo cuando no
existe extracción o ésta sea muy pobre.
2.K /;!anse lecu"as dia"ias de la empe"au"a en los e"m$me"os insalados =
anótense en una hoja de registro destinada expresamente a esos propósitos. Se
mantendrá el rigor de realizarlas a la misma hora del día para eliminar cualquier
influencia del medio exterior. Esta tarea la realizará el J'Laboratorio en su rutina
diaria de verificar las existencias de miel final.
El registro de la temperatura más aconsejable, es el método gráfico porque permite
conocer fácilmente las tendencias.
A.K Sisema@cese el p"o!"ama de inspecci$n *cnica a los an7ues = garantícese
el mantenimiento adecuado en las reparaciones de acuerdo a las mediciones de
espesores.
4.K )an*n!anse los al"ededo"es de los an7ues limpios = li%"es de o%s;culos
que impidan el rápido acceso a los mismos.
Téngase presente que la temperatura de la miel final varia muy poco en condiciones
normales (en días y hasta en semanas) por lo que una elevación de 10 °C sería una
,a"iaci$n si!nificai,a = de ale"a m;+ima.
En caso de detectarse alguna anomalía en esta Rutina Diaria pásese de inmediato a la
siguiente etapa de p"ocedimieno de eme"!encia.
P"ocedimienos a se!ui" ane la eme"!encia.
Al tenerse los primeros indicios de una reacción anómala en los tanques de
almacenamiento de miel final actúese de la forma siguiente:
1.K V%"anse los "e!is"os supe"io"es so%"e el ec#o de los an7ues pa"a facilia" la
salida de los gases.
2.K Comi*ncese a "eci"cula" la miel final de inmediao< uili&ando pa"a ello las
instalaciones descritas hasta que la reacción desaparezca.
A.K En caso de manene"se una endencia f"ancamene ascendene enonces
simultanéese el burbujeo de aire utilizando para ello las instalaciones descritas
4.K En momenos c"@icos como los ane"io"es inc"em*nese la f"ecuencia de las
lecturas de la temperatura a 3 horas como máximo, para poder así tomar las
medidas oportunamente.
1.K S@ el inc"emeno de la empe"au"a se p"odu8ese en uno de los paños inferiores
y no se pudiera controlar la reacción, procédase a evacuar la parte de la miel final
correspondiente a ese volumen hacia la zanja habilitada para esos efectos o
simplemente dentro del entorno protector en caso de tener muros de contención,
manteniendo las medidas anteriores.
176
Curso de tecnología azucarera
P.K S@ la "eacci$n se p"odu8ese en o"o ni,el donde no sea posi%le la soluci$n
anterior y aún aplicando el procedimiento descrito hasta aquí y no se logra controlar
la reacción entonces procédase a la introducción de agua fría por la parte superior
directamente hacia la masa de la miel final en reacción.
M.K >e no pode" con"ola"se la "eacci$n de descomposici$n enonces procédase a
desechar todo el contenido del tanque a través de la válvula de liquidación a la
zanja o al reservorio que forma el muro de contención en caso de que éste exista.
Antes de ejecutar este punto se deberá tener lista todas las condiciones para evitar
riesgos de contaminación u accidente, según se explicó en 01.- Requisitos técnicos
mínimos en la instalación de tanques.
Recomendaciones !ene"ales.
Recuérdese que la reacción de descomposición es fue"emene e+o*"mica y se han
reportado valores que sobrepasan los 11. cC de empe"au"a sostenidos por más de
varios días incluso hasta más de una semana. Rociar agua por las paredes del tanque en
estas condiciones acelera la reacción de descomposición por lo que puede convertirse
en una práctica peligrosa.
Debe revisarse la Norma Ramal relativa a las condiciones técnicas y de seguridad que
deben tener las instalaciones de tanques de miel final, así como de las posibilidades de
construcción de un muro de contención.
Durante el tiempo inactivo del ingenio, recircúlese la miel final en los tanques durante 3 a 4
horas una vez por semana como mínimo, sobre todo en los tanques en los que se
almacenen grandes cantidades. Esto ayudará a eliminar cualquier indicio de
descomposición al homogeneizar la miel en el tanque.
Prográmese la extracción de forma tal que se li7uiden an7ues indi,idualmene. De esta
forma se evita que se mantengan en activo todas las capacidades innecesariamente.
Manténgase un muestreo constante de la miel (por tanque) al menos decenalmente,
durante el período inactivo, con el objetivo de tener bajo control posibles variaciones
significativas en la temperatura y composición de las mieles almacenadas. Estas
variaciones pueden ocurrir en el Brix, en el contenido de sacarosa y en el PH
fundamentalmente.
Regístrense los resultados de los análisis indicándose siempre la fecha y la hora del
muestreo.
Garantícese la liquidación total de los tanques antes del comienzo de la próxima zafra
para proceder a su limpieza, mantenimiento y conservación adecuados antes de llenarlos
nuevamente.
CAPITULO 1.
177
Curso de tecnología azucarera
Ap"o,ec#amieno del a!ua. P"ese",aci$n del medio am%iene.

I. ICTRO>UCCIOC
Se dice con recuencia &ue el agua es el elemento esencial de nuestro planeta, pero si
bien es cierto &ue esto se dice corrientemente, tambi!n lo es &ue la 0umanidad 0a
tardado muc0o tiempo en darse cuenta del verdadero alcance de esta e,presi#n,
undamentalmente cuando carecemos de este precioso l*&uido(
Para tener una idea concreta de las necesidades reales del agua revisemos las
advertencias siguientes5
• Se puede sobrevivir cerca de un mes sin alimento, pero s#lo una semana sin agua(
• /erca del >; ? de la piel 0umana es agua(
• .ujeres y ni'os de la mayor*a de las regiones en desarrollo recorren una media de @;
a @A kil#metros diarios para abastecerse de agua(
• Una persona necesita cinco litros diarios para beber y cocinar y BA litros para su
0igiene personal(
• /ada d*a se utili"an @C;; millones de litros de agua para imprimir la prensa en todo el
mundo(
No s#lo para el uso social% cada d*a somos m$s e,igentes en lo &ue se reiere a la calidad
del agua para el uso industrial, para las calderas modernas y para el proceso tecnol#gico
a"ucarero( Se parte por tanto, con recuencia, de agua m$s compleja y debe obtenerse
un agua muc0o mejor acondicionada( Sabiendo &ue el condensado puede y debe ser un
agua &u*micamente pura, no lo atendemos para su perecta recolecci#n, no evitamos la
contaminaci#n y los arrastres con m!todos eicientes desde el punto de vista tecnol#gico(
/ambiamos entonces nuestra agua% la &ue nos da la ca'a, por agua de uentes e,ternas,
&uit$ndosela a veces al pueblo m$s cercano, malgastando dinero y energ*a, para mal4
tratarla, y sus resultados ir$n a las calderas para incrustarlas, 0acerlas ineicientes, con
sus costos de eiciencia, mantenimiento, reposici#n y consumo de combustible adicional(
)n nuestras $bricas de a"Dcar, siempre debe sobrar el agua, producto del alto contenido
de la misma en la ca'a de a"Dcar E y cuando proundi"amos en esto ocurre &ue5
• -a lec0ada de cal se prepara generalmente con agua de uentes e,ternas(
• )n casi todos los ingenios se 0a generali"ado la necesidad de instalar una planta de
tratamiento de agua, utili"ando agua de uentes e,ternas(
• Se repone agua al enriadero, cuya procedencia es de uentes e,ternas(
• )l incremento del tiempo perdido despla"a el e&uilibrio entre la demanda y sobrante de
agua, m$s 0acia el primero, resultando dominante(
• -os supuestos circuitos cerrados de enriamiento complementario +agua de
enriamiento de cajas laterales de molinos, sello l*&uido de bombas de vac*o, agua de
turbogeneradores, etc() utili"an reposiciones con agua de uentes e,terna en la
mayor*a de los casos, o suministro total con agua de uentes e,ternas cuando el
sistema es abierto(
178
Curso de tecnología azucarera
• Parad#jicamente sobra enorme cantidad de agua producto de condensados en tac0os
y primeros vasos de evaporadores, con aceptables caracter*sticas termodin$micas,
pero &ue, algunas veces, por la presencia de tra"as de a"Dcar en la misma, es enviada
a algDn curso receptor por carencia de t!cnicas &ue eviten su contaminaci#n y otras
por alta de capacidad de almacenamiento( )n este sentido, tambi!n e,iste un enorme
e,cedente de agua de uso tecnol#gico de otros e&uipos como calentadores de jugo,
Dltimos vasos de evaporadores, etc, &ue por alta de un adecuado uso y
almacenamiento, se bota(
)n esta situaci#n se trata de establecer una adecuada estrategia sobre los tres caminos
&ue se deben seguir5
@4 Feinir con precisi#n las necesidades de agua de distintas calidades y disponibilidades
de la misma en el proceso tecnol#gico(
B4 )stablecer un plan detallado de medidas y soluciones concretas para lograr un
balance avorable( Se puede llamar ingenier*a del agua condensada(
G4 /ontrolar administrativamente esta actividad(
44. -IADF4B-E /R4NC4/ALDE 5DL CA/4FJL-K
6al como lo planteamos en la introducci#n, el agua es una necesidad vital para la
operaci#n de la $brica( Un sentido especial de calidades del agua, puede ser usado en
todo el ingenio, desde el agua pura y caliente para las calderas, libres de tra"as
a"ucaradas% 0asta las aguas de preparaci#n de cal, disoluci#n de mieles, lavado de
centr*ugas y m$s de cuatro centros de enriamiento en circuito cerrado(
Si todo opera con la regularidad del tr$nsito de una gran ciudad, sobrar$ agua para
comen"ar luego de una parada, para uso social y sobre todo para impedir a toda costa el
uso de agua de uentes e,ternas(
/omo objetivos b$sicos podemos se'alar, cinco muy importantes5
@( -ograr disminuir los arrastres de a"Dcar en los vapores del pre evaporador, a valores
m$,imos de A; ppm(
B( Parar el uso de la planta de tratamiento de agua, logrando un m*nimo de e,tracci#n de
agua en las calderas(
G( )liminar el uso de agua de uentes e,ternas y el a0orro por m
G
de agua consumida(
C( -ograr &ue toda el agua para uso del proceso sea proveniente de la ca'a(
A( -ograr una mayor eiciencia en todos y cada uno de los circuitos de enriamiento
cerrados del ingenio(
/omo resultado de todo este trabajo de administraci#n del agua se obtiene una
disminuci#n en la producci#n de los residuales( )l agua &ue dejamos correr, arrastra los
productos a"ucarados, aceite y grasas, y los productos &u*micos de la limpie"a( )ste gran
proyecto termina cuando nuestros r*os se salven de la contaminaci#n, nuestros mares no
pierdan su pesca, y los vecinos del batey puedan respirar aire puro y beber agua de
manantiales no contaminados(
179
Curso de tecnología azucarera
Dstudio de un caso real.
8ngenio de m$s de un mill#n de arrobas de molida, con suiciente cosec0a de ca'a para
m$s del H;? de la norma potencial, con orden y disciplina media de operaci#n% comien"a
a parar la molida por alta de agua( -a planta de tratamiento de agua no alcan"a para
suministro de agua a la caldera( )l agua de alimentaci#n es totalmente agua de retorno y
no e,isten arrastres de a"Dcar en los vapores de jugo(
Un e,perto comien"a a veriicar las causales de esta anomal*a5 en su recorrido integral al
ingenio no consigue obtener ningDn par$metro anormal de trabajo, en especial de e&uipos
productores de condensado, evaporadores y tac0os(
Se encamina al centro supervisor por computaci#n del proceso, comprueba el balance de
cada caldera y s#lo en ese instante descubre el problema(

-a caldera #@ tiene ijado un lujo de entrada de agua de :;t10 y producci#n de vapor de
CGt10, la segunda AAt10 y C;t10 de producci#n de vapor y todos sin e,cepci#n presentan
dierencias de m$s de @;t10 entre la alimentaci#n de agua y la producci#n de vapor( )se
BA? de agua se est$ botando a la "anja como e,tracci#n continua de agua de las
calderas, desde luego sin control alguno(
Se prueba% cerrando completamente la e,tracci#n continua CA minutos, y el agua
sobrante llena los tan&ues de alimentaci#n de las calderas(
Iuiere esto decir &ue un sistema sin control a BA; lb1pulg
B
, puede signiicar paradas de la
$brica +s!pase &ue un ingenio de un mill#n de arrobas cuesta m$s de @; ;;; d#lares la
0ora de parada), gasto de combustible adicional y uso de agua cruda en la caldera(
888( F)S7JJ3--3 F) -3S /K-/U-3S 9KS8/3S
7 continuaci#n se 0ace un breve an$lisis de los dierentes circuitos de agua &ue
conorman el ciclo del agua en cual&uier central y se reali"an los c$lculos en cada uno
con el objetivo de conocer disponibilidades y necesidades(
Existen fundamentalmente siete circuitos definidos en la mayoría de los ingenios:
-El del agua vegetal que entra con la caña al proceso y que está directamente involucrada
en el proceso químico físico de extracción de la sacarosa.
-El sistema de enfriamiento del agua de inyección a condensadores.
-Ciclo de vapor de motores primarios (agua de alimentación a calderas).
-Sistema de enfriamiento de cajas laterales del tandem.
-Sistema de enfriamiento de bombas de vacío.
-Sistema de enfriamiento de cristalizadores Blanchard.
-Sistema de enfriamiento del agua de los turbogeneradores.
Para el desarrollo de los cálculos, primeramente se realizará un balance de agua por bloques
tecnológicos y estaciones en el primero de los circuitos mencionados, ya que este, además de
autoabastecerse debe suplir la demanda de agua para reponer en los restantes sistemas, siendo
180
Curso de tecnología azucarera
así fundamental cuantificar el potencial de entrega del mismo; posteriormente se calculará el
agua perdida total en el ingenio como la suma de las pérdidas en cada sistema de enfriamiento y
en el circuito de alimentación a la caldera para conocer la necesidad de agua de reposición diaria
y una vez conocidos ambos volúmenes se efectuará un balance total.
LALACCE >E A(UA POR LLOFUES TECCOLS(ICOS U ESTACIOCES
)n el proceso de abricaci#n se produce una cantidad sobrante continua de agua &ue
puede ser utili"ada en otro sistema y1o ser acumulada para su uso cuando sea re&uerida%
para su c$lculo el proceso 0a sido dividido en los blo&ues tecnol#gicos de5 6andem,
Puriicaci#n, )vaporaci#n a mDltiple eecto y 6ac0os% y las estaciones de Filuci#n de
mieles y /entriugaci#n(
-os c$lculos son reali"ados tomando una molida diaria de @@A; t y una relaci#n de
imbibici#n de G; ?(
Llo7ue ecnol$!ico K Tandem
En esta estación se consume agua para la imbibición y para las limpiezas sistemáticas en
los molinos y existe una salida con el bagazo.
Agua de imbibición = 0.3 * 47.5 t/h = 14.25 t/h
suponiendo la humedad en bagazo de 50 % y 13 % de fibra (despreciando brix):
Agua en bagazo = 0.13 * 47.5 t/h = 6.17 t/h
como el jugo de la caña es aproximadamente el 87 % en peso de la caña molida,
Jugo mezclado = 0.87 * 47.5 t/h + 14.25 t/h - 6.17 t/h = 49.5 t/h
La limpieza en el tandem se realiza dos veces por turno durante veinte minutos,
generalmente con manguera de una pulgada de diámetro y con una velocidad de flujo de
agua de aproximadamente 10 pie/seg.
Flujo de una manguera = Velocidad * Área de la sección transversal
Área de la sección transversal = 3.14 (0.0833)
2
/ 4 = 0.00545 pie
2
Flujo de agua de limpieza = 10 pie/seg * 0.00545 pie
2
= 0.0545 pie
3
/seg
Cada vez que se efectúe la limpieza serán 0.0545 pie
3
/seg * 1200 seg = 65.4 pie
3
; como
esto ocurre seis veces en el día, tendremos:
181
Curso de tecnología azucarera
Flujo de agua de limpieza = 65.4 pie
3
* 6 = 392 pie
3
/día = 11 m
3
/día = 0.458 m
3
/h
Agua consumida en el tandem = 14.25 m
3
/h + 0.458 m
3
/h = 14.7 m
3
/h

Ilo2ue tecnol'!ico , /urificaci'n
En este bloque se requiere agua para la preparación de la lechada de cal y para el lavado
de la cachaza en el filtro.
El flujo de cal es aproximadamente el 3 % del jugo mezclado.
Cal = 0.03 * Jugo mezclado = 0.03 * 49.5 t/h = 1.5 t/h que despreciando el contenido de
sólidos, serían 1.5 t/h de agua necesaria para alcalizar.
Considerando que el jugo de los filtros es alrededor del 20 % del jugo alcalizado y que la
caída del brix del jugo clarificado al jugo del filtro es cerca de 3 grados:
Jugo del filtro = 0.2 * Jugo alcalizado
Jugo alcalizado = Jugo mezclado + Cal = 49.5 t/h + 1.5 t/h = 51 t/h
Jugo del filtro = 0.2 * 51 t/h = 10.2 t/h
Agua de lavado = 10.2 t/h (1 ÷ 13/16) = 1.9 t/h
Jugo clarificado = Jugo mezclado + Cal + Agua de lavado ÷ Agua en cachaza
Asumiendo una producción de cachaza del 5 % de la caña molida y una humedad de
75%:
Agua en cachaza = 0.75 * 0.05 * 47.5 t/h = 1.8 t/h
Jugo clarificado = 49.5 t/h + 1.5 t/h + 1.9 t/h ÷ 1.8 t/h = 51.2 t/h (224 gal/min)
Agua consumida en purificación = 1.5 t/h + 1.9 t/h = 3.4 t/h = 3.4 m
3
/h
Llo7ue ecnol$!ico d E,apo"aci$n a m'liple efeco

En esta etapa comienza la extracción de agua en el proceso.
El pre cierra el ciclo de vapor de motores primarios y desde luego es el encargado de
alimentar a las calderas y con su evaporación debe proveer de vapor a los tachos y de
vapor de calentamiento a los calentadores de jugo clarificado, además de abastecer al
cuádruple.
182
Curso de tecnología azucarera
El consumo de vapor de la estación de tachos para una molida de 1150 t/día es
aproximadamente 10 t/h y la cantidad de vapor necesario para calentador de jugo se
puede calcular como sigue:
Mvapor =Q/ Calor latente, Q = m * cp * At
Q = 49.5 t/h * 905 kcal/t °C * (110 - 95)°C = 671962 kcal/h
Mvapor = 671962 kcal/h /527000 kcal/t = 1.27 t/h
Una vez conocidos los flujos de vapor necesarios a tachos y calentador de jugo
clarificado; el agua evaporada en el pre y por lo tanto el vapor de escape consumido
queda definido por la cantidad de vapor que necesita el cuádruple, que deberá ser
suficiente para obtener una concentración aproximada en la meladura de alrededor de 65
Bx y satisfacer las extracciones a los calentadores primario y rectificador de jugo
mezclado.
Según el esquema de evaporación escogido, se realizan dos extracciones en el
cuádruple; en el primer y segundo vaso, aunque también se plantea la ubicación de un
tercer calentador con el objetivo de rectificar la temperatura del jugo mezclado cuando por
motivo de la caída de presión en el vapor de calentamiento debido a incrustaciones u
otras causas descienda a menos de cuatro grados la diferencia de temperatura entre este
y el jugo a calentar.
La cantidad de vapor requerido para la extracción del primer vaso será:
Q = 49.5 t/h * 905 kcal/t °C * (105 - 85)°C = 895950 kcal/h
),apo" G -0101. YcalO# O 1A22.. YcalO G 1.P- O#
Y para el segundo vaso:
Q = 49.5 t/h * 905 kcal/t °C * (85 - 50)°C = 1569912 kcal/h
Mvapor = 1569912 kcal/h / 536200 kcal/t = 2.92 t/h

183
Curso de tecnología azucarera
Con los flujos de las extracciones, asumiendo diversos valores de flujo de vapor al primer
vaso y chequeando con el Bx de la meladura; se calcularon, por tanteo y error; las
corrientes de evaporación del cuádruple así como el consumo de vapor del pre.
Se obtuvo que para un consumo de vapor al primer vaso del cuádruple de 7.87 t/h
Evaporación del pre = Vapor al calentador + Vapor a tachos + vapor al cuádruple
Evaporación del pre = 1.27 t/h + 10 t/h + 7.87 t/h = 19.14 t/h
Vapor de escape al pre = 19.14 t/h /0.97 = 19.73 t/h
C4 = 0.97 * Vapor al primer vaso = 0.97 * 7.87 t/h =7.63 t/h
E4 = C4 ÷ Ext1 = 7.63 t/h ÷ 1.68 t/h = 5.95 t/h
C3 = 0.97 * E4 = 0.97 * 5.95 t/h = 5.77 t/h
E3 = C3 ÷ Ext 2 = 5.77 t/h ÷ 2.92 t/h = 2.85 t/h
E2 = 0.97 * E3 = 0.97 * 2.85 t/h = 2.76 t/h
E1 = 0.97 * E2 = 0.97 * 2.76 t/h = 2.67 t/h (Agua al enfriadero)
Etotal = E1 + E2 + C3 + C4 = 2.67 t/h + 2.76 t/h + 5.77 t/h + 7.63 t/h = 18.83 t/h
Bx meladura = (T. sólidos/ T.meladura )* 100 = 8.61/ (51.2-19.14-18.83) = 65
El agua total aportada por este bloque es la suma de la evaporación del pre más la
evaporación del cuádruple sin el agua evaporada en el último vaso, que va al enfriadero.
Agua total aportada = 19.14 t/h + 18.83 t/h - 2.67 t/h = 35.32 t/h = 35.32 m
3
/h.
Ilo2ue tecnol'!ico , Fac(os
Fel total del vapor consumido por los tac0os +@; t10), el CA porciento apro,imadamente es
consumido en las masas cocidas 7, el G; porciento por las masas cocidas 9 y el BA
porciento por las masas cocidas /(
En esta estación todo el vapor consumido es recuperado en forma de condensado y el
agua evaporada es incorporada a la corriente del enfriadero.
Agua al tanque colector = 10 t/h (vapor de calentamiento condensado)
Agua evaporada =10 t/h * 0.97 = 9.7 t/h al enfriadero
184
Curso de tecnología azucarera
En ocasiones, cuando hay reproducción en la templa, es necesario, para diluir los granos
pequeños una cierta cantidad de agua de manejo que se estima en 0.5 t/h, pero esta no
influye en el balance total al regresar como retorno del tacho 0.5 t/h (debido a que fue
necesario incrementar en esa cantidad el consumo de vapor de calentamiento) y
aumentar el enfriadero con 0.5 t/h. Esto afecta al balance de vapor y muy poco al balance
general de agua.
Dstaci'n L 5iluci'n de mieles
En este bloque se consume agua para disminuir la concentración de sólidos en las mieles
A y B de 83 °Bx a 65 °Bx.
Mieles A
Según índice de consumo, para miel A, Kg sólidos/ Kg de caña =85.46
Peso de miel A = 85.46/0.83 = 103 Kg miel A/ t caña * 1150 t caña /día
Peso de miel A = 118 t /día = 5 t/h
Agua de dilución para mieles A = 5 t/h (65/83 - 1) = 1.38 t/h
Mieles B
Para mieles B, Kg sólidos / t caña = 53.19
Peso de miel B = 53.19 / 0.83 = 64 kg miel B / t caña * 1150 t caña / día
Peso de miel B = 74 t miel B / día = 3.1 t/h
185
Curso de tecnología azucarera
Agua de dilución para mieles B = 3.1t/h ( 65/83 - 1) = 0.86 t/h
Agua total consumida para diluir mieles = 1.88 t/h + 0.86 t/h = 2.24 t/h
Esaci$n d Cen"ifu!aci$n
)n esta etapa se consume agua para lavado del a"Dcar en la centriuga(
En cada segundo de lavado el gasto de agua es de un litro, cada carga implica diez
segundos de lavado. Teniendo en cuenta que para una molida de 1150 t/h se realizan
alrededor de 20 cargas por hora, el consumo de agua sería:
Agua de lavado consumida en la centrifuga = 20 cargas / h * 1 l/seg * 10 seg/carga
=20 l/h = 0.2 t/h
Ialance del proceso de e&tracci'n
Agua sobrante = 35.32t/h ÷ 14.71t/h ÷ 3.4 t/h ÷ 2.24 t/h ÷ 0.2 t/h = 14.78 t/h
Agua sobrante al día = 355 m
3
Los bloques tecnológicos: Tandem y Purificación, estaciones de Dilución de mieles y
Centrifugación son consumidores de agua vegetal.

Los tachos trabajan directamente con el agua evaporada en el cuádruple y la
evaporación producida por ellos pasa a formar parte del agua de enfriamiento
a condensadores por lo que estos como bloque no aporta agua al sistema de
recolección de agua vegetal ni tampoco consume de él; aunque el
condensado del vapor de calentamiento pase a formar parte del agua de
reserva del proceso, no fue realmente generado en ellos.
En el bloque tecnológico E,apo"aci$n a m'liple efeco es donde se libera la totalidad
del agua vegetal que es extraída de la caña para ser utilizada en forma de vapor en
tachos y calentadores cuyos condensados son recirculados al proceso (tándem,
purificación, dilución de mieles y centrifugación), enviados como reposición de algún
circuito de agua o acumulado en tanque para posterior uso. Estos condensados, según su
procedencia tendrán un mayor o menor contenido de azúcar debido a arrastres,
pudiéndose clasificar en:
- Agua de buena calidad producto de la evaporación en el pre-evaporador que es
colectada como condensada del primer vaso del múltiple efecto y de tachos (menos de
60 ppm de azúcar).
- Agua contaminada procedente de la evaporación del múltiple efecto.
COCSU)O< (ECERACISC U LALACCE TOTAL >E A(UA.
Esaci$n Consumo 5O#6 (ene"aci$n 5O#6 Lalance 5O#6
Tandem 14,71
186
Curso de tecnología azucarera
Purificación 3,4
Evap. múltiple efecto 35,32
Tachos
Diluc. Mieles 2,24
Centrifugación 0,2
Total 2.<14 A1<A2 14.M-
COCSU)O U ECTRE(A >E A(UA >E A)LAS CALI>A>ES POR LLOFUE
TECCOLS(ICO.
Llo7ue A!ua %uena calidad A!ua conaminada
Consumo (t/h) Entrega (t/h) Consumo (t/h) Entrega (t/h)
Tandem 14,7
Purificación 3,4
Evap. múltiple efecto 1,27 19,14 17,43
Tachos 10 8,5 1,5
Diluc. Mieles 2,24
Centrifugación 0,2
Total 11,27 27,64 20,54 18,93
Saldo 1P<AM K1<P1
Como se observa hay suplir 1.61 t/h del agua, necesaria para las operaciones que
admiten utilizar agua con alto contenido de azúcar, por lo que el a!ua so%"ane del
p"oceso se"@a 14.M- O#< oda de %uena calidad.
Entrega de agua por el proceso tecnológico a otros sistemas = 14.78 t/h = 355 m
3
/día
4B. CMLCJL- 5D LAE /NR545AE 54AR4AE 5D AGJA DN DL 4NGDN4-.
-as principales p!rdidas de agua en el ingenio ocurren en el sistema de enriamiento de
agua de inyecci#n a condensadores, en los sistemas de enriamiento de e&uipos
tecnol#gicos y en el ciclo de vapor de motores primarios, ya &ue en la mayor*a de los
casos se alejan considerablemente de un sistema cerrado(
-a suma del agua perdida en cada uno determina el agua &ue es necesario reponer
diariamente en el central(
Eistema de enfriamiento del a!ua de in$ecci'n a condensadores.
)ste sistema se caracteri"a por grandes p!rdidas, comprende el enriadero y los
condensadores de tac0os y evaporadores(
-as p!rdidas en el enriadero ocurren de dos ormas, por evaporaci#n40umidiicaci#n y por
arrastre del viento(
187
Curso de tecnología azucarera
Teóricamente la cantidad de agua evaporada en el enfriadero debe ser igual a la cantidad
de vapor condensado en tachos y evaporadores (12.23 t/h), pero debido a la caída de
temperatura entre la salida del condensador y la salida de los sprays no ocurre así y se
puede considerar que aproximadamente el 20 % de esta corriente queda formando parte
del agua circulante.
Agua incorporada al agua de inyección = 12.23 t/h * 0.2 = 2.4 t/h
Las pérdidas debido al arrastre de agua por el viento son las de mayor peso y varían a
través del día de acuerdo a la velocidad del viento. Para su cálculo podemos agruparlas
en tres horarios.
• De 10 am a 3 pm (pérdidas aproximadas del 3% volumen del agua circulante).
Tomando un volumen de agua circulante de 4500 gal/min por 1150 t/día de caña molida:
Pérdidas por arrastre = 0.03 * 4500 gal/ min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 68040 lb/h = 31 t/h,
entonces tenemos que la pérdida neta en este periodo será:
Agua perdida = (30.9 t/h- 2.4 t/h) * 5 h = 142.5 t
• De 3 pm a 8 pm (2% de pérdidas).
Pérdidas por arrastre = 0.02 * 4500 gal /min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 45360 lb/h
= 20.6 t/h
Agua perdida = (20.6 t/h ÷ 2.4 t/h) * 5 h = 91 t
• De 8 pm a 10 am (no hay pérdidas por arrastre).
En este horario sólo hay ganancias.
Agua ganada = 2.4 t/h * 14 h = 33.6 t
Balance del día: Agua pérdida = 142.5 t + 91 t - 33.6 t = 200 m
3
Sisema de enf"iamieno de plana el*c"ica
Considerando para 1150 t/día de molida, bombas proveedoras de agua de enfriamiento
de 100 gal/min y pérdidas promedio en el enfriadero de un 2% por arrastre de aire
durante 12 horas al día:
Agua perdida = 0.02 * 100 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1008 lb/h = 0.457 t/h
= 0.457 m
3
/h * 12 h/día = 5.5 m
3
/día
Sisema de enf"iamieno de ca8as lae"ales del ;ndem
En el sistema de enfriamiento las perdidas ocurren debido al arrastre de agua por el
viento y por la utilización de mangueras directamente sobre los guijos, cuando hay
sobrecalentamiento de estos.
Se estima para el enriadero de un tandem de @L ma"as, un lujo de agua circulante de
@L; gal1min y p!rdidas promedio de B? por arrastre de aire durante @B 0oras al d*a, por
lo &ue el agua perdida por esa causa ser$5
188
Curso de tecnología azucarera
Agua perdida por arrastre del viento = 0.02 * 180 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h
= 1814 lb/h =0.82 t/h = 0.82 m
3
/h * 12 h/día = 9.87 m
3
/día = 9.9 m
3
/día.
Frecuentemente debido a roturas en cajas laterales, deficiencias en la lubricación y el ajuste en
diversas partes del molino o a la excesiva carga hidráulica aplicada, entre otros factores, se
sobrecalientan los guijos sobre todo a medida que avanza la zafra, lo que generalmente se trata
de compensar con la aplicación directa sobre estos de las mangueras de agua de enfriamiento
que normalmente deben verter sobre las cajas laterales colectoras. Con esta operación se pierde
casi la totalidad de este flujo.
Para el enfriamiento de los guijos de las mazas moledoras se utilizan mangueras de una
pulgada de diámetro con una velocidad de flujo de agua de aproximadamente 3 pie/s; de
esta corriente alrededor del 30 % pasa a formar parte del jugo y el 70 % se derrama fuera
de las cajas, no reincorporándose al sistema de enfriamiento. .
Flujo de una manguera = Velocidad * Área de la sección transversal
Área de la sección transversal = 3.14 (0.0833 pie)
2
/ 4 = 0.00545 pie
2
Flujo de agua por una manguera = 3 pie/seg. * 0.00545 pie
2
=0.0163 pie
3
/seg.
Como promedio se utilizan cuatro mangueras en un tandem, por lo que el flujo total por
este concepto será:
Flujo total de agua de enfriamiento de guijos = 4 * 0.0163 pie
3
/ seg. = 0.0654 pie
3
/seg
= 0.111m
3
/h = 2.7 m
3
/día
Agua perdida en el enfriamiento de guijos = 2.7 m
3
/día * 0.7 = 1.89 m
3
/día
.
Agua perdida total en este bloque =9.9 m
3
/día + 1.89 m
3
/día = 11.7 m
3
/día.
Sisema de enf"iamieno de %om%as de ,ac@o.
Asumiendo un flujo de 100 gal/min para sello liquido de bombas de vacío y enfriadero con
perdidas promedio del 2% durante 12 horas al día:
Agua perdida = 0.02 * 100 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1008 lb/h = 0.457 t/h
= 0.475 m
3
/h * 12 h/día = 5.5 m
3
/día
Sisema de enf"iamieno de c"isali&ado"es Llanc#a"d.
Para un banco de 5 equipos se propone un flujo de 125 gal/min de agua de enfriamiento.
Enfriaderos con pérdidas del 3% en 12 horas de operación.
Agua perdida = 0.03 * 125 gal/min * 8.4 lb/gal * 60 min/h = 1890 lb//h = 0.85 t//h
= 0.85 m
3
/h * 12 h/día = 10.3 m
3
/día
Ciclo de ,apo" de moo"es p"ima"ios.
-as principales p!rdidas en el ciclo del vapor producido por la caldera est$n en el uso de
vapores de limpie"a, escobas, en las ugas y principalmente en las e,tracciones continuas
y discontinuas &ue se reali"an en los domos de las calderas para el mantenimiento de la
calidad de las aguas y eliminaci#n de incondensables(
189
Curso de tecnología azucarera
El consumo de vapor en el proceso tecnológico es aproximadamente 19.81 t/h para 1150
t/día de molida (según balance de materiales anterior). Suponiendo un consumo de 5%
en el uso de vapores de limpieza, escobas, fugas etc. el total de vapor que debe producir
la caldera es:
Vapor producido por la caldera = 19.81 t/h + 0.05 * 19.81 t/h = 20.8 t/h
Despreciando las extracciones discontinuas y considerando las continuas cuando son
controladas, aproximadamente de un 3 % del vapor producido:
Extracciones continuas = 20.8 t/h * 0.03 = 0.624 t/h
Pérdidas en calderas = Extracciones continuas + pérdidas en fugas, limpiezas etc.
Pérdidas en calderas = 0.624 t/h +0.05 * 19.81 t/h = 1.614t/h = 38.75 t/día = 38.75 m
3
/día
/0rdida total diaria
Pérdida total diaria = 200 m
3
+ 5.5 m
3
+ 10.3 m
3
+38.75 m
3
+ 11.7 m
3
+ 5.5 m
3
= 271.75 m
3
Debido a que el enfriadero del agua de inyección a condensadores necesita el mayor
volumen de agua a reponer y que para cuantificar sus pérdidas el día fue dividido
convenientemente en tres horarios, podemos calcular las pérdidas totales en cada uno de
estos tres periodos.
Según lo calculado anteriormente tenemos:
Pérdidas totales de: 10 am a 3 pm = 164.13 m
3
de: 3 pm a 8 pm = 112.63 m
3
de: 8 pm a 10 am = -4.26 m
3

Lalance oal en un d@a.
Del balance en el proceso tecnológico se obtuvo que el agua vegetal sobrante (o sea, lo
que aporta el proceso a otros sistemas) es de 14.78 t/h por lo que al día serían 355 m
3
de
agua, toda de buena calidad.
El volumen total de agua necesaria a reponer en los restantes circuitos es igual a las
pérdidas en cada uno, que según lo calculado es 271.7 m
3
al día, por lo tanto, el agua
sobrante en el ingenio será la diferencia entre la aportada por el proceso y la consumida
por los demás sistemas.
A!ua so%"ane oal dia"ia en el in!enio G -A m
A
A continuación se presentan los principales resultados obtenidos en los cálculos
anteriores.
APORTE POR EFUIPOS AL SISTE)A >E RECOLECCISC >EL A(UA 9E(ETAL.
A!ua de %uena calidad A!ua conaminada
190
Curso de tecnología azucarera
Equipo
O# mAOd@a O# mAOd@a
Calent. J. Clarificado 1,27 30,48
Calent. Primario 1,68 40,32
Calent. Rectificador 2,92 70,08
Primer vaso (cond.) 7,87 188,88
Segundo vaso (cond.) 5,95 142,8
Tercer vaso (cond) 2,85 68,4
Cuarto vaso (cond.) 2,76 66,24
Tachos 8,5 204 1,5 36
Total 16,37 A02<-- 18,93 414<A2
Los condensados de los calentadores rectificador y de jugo mezclado pueden oscilar
entre una y otra calidad, su clasificación se realiza previo análisis del contenido de
azúcar; en el caso de los tachos, de las 10 t/h de vapor que consumen, se asume que es
de buena calidad 8.5 t/h, ya que existe gran riesgo de contaminación en el comienzo de la
operación, antes de producirse el vacío en el cuerpo del equipo.
COCSU)O >E A(UA >E LUECA CALI>A> POR SISTE)A
Sisema mAOd@a
Sist. de enfriamiento del Tandem 11,7
Sist. de enfriamiento Turbogenerador 5,5
Sist. de enfriamiento de Bombas de vacío 5,5
Sist. de enfriamiento de Crist. Blanchard 10,3
Sist. de alimentación de las Calderas 38,7
Sist. de enfriamiento de agua a condensad. 200
Toal 2M1<M
Como se observa en la tabla 4, el sistema de enfriamiento de agua de inyección a
condensadores es con gran margen el mayor consumidor de agua en el ingenio.
COCSU)O >E A(UA COCTA)ICA>A.
Llo7ue ecnol$!ico O# mAOd@a
Tandem 14,7 353
Purificación 3,4 81,6
Diluc. Mieles 2,24 53,76
Centrifugación 0,2 4,8
Toal 2.<14 402<0
COCSU)O U >ISPOCILILI>A> >E A(UA EC UC >\A.
191
Curso de tecnología azucarera
Calidad del a!ua Consumo
mAOd@a
>isponi%ilidad
mAOd@a
Saldo
mAOd@a
Buena 271,7 392,8 121,1
Contaminada 492,9 454,3 -38,6
TOTAL -2.1
Como se muestra en la tabla 6 el volumen de agua de buena calidad que se produce en
un día es superior a la necesidad de esta por parte de los sistemas consumidores
(calderas y sistemas de enfriamiento) incluyendo el sistema de enfriamiento de agua de
inyección a condensadores, quedando un sobrante de 83 m
3
que puede ser acumulado
para usarse en caso de paradas, limpiezas u otros usos; por supuesto, para esto es
preciso continuidad en la molida, disminución al máximo del arrastre de azúcar en la
corriente de evaporación del pre, y que los sistemas de enfriamiento y de alimentación a
la caldera se comporten lo más cerca posible de un sistema cerrado.
Este balance puede alterarse positiva o negativamente según el sentido en que se
afecten los distintos circuitos, ya sea por causas administrativas, operacionales o por
funcionamiento de los equipos, pudiendo atravesar desde una situación de ahorro
máximo a una situación crítica que implique la parada del ingenio por falta de agua.
Especial atención deben recibir los sistemas de mayores pérdidas. El diseño inadecuado
o mal funcionamiento del enfriadero del agua de inyección a condensadores puede
incrementar considerablemente las pérdidas totales debido al gran volumen de agua
circulante en este circuito. En el sistema de alimentación a calderas es preciso controlar
las extracciones continuas en los domos, que muy frecuentemente están por encima de lo
necesario para mantener la calidad adecuada del agua, creando una sensible fuga del
sistema. La falta de lubricación y desajustes en diversas partes de los molinos también
son factores que aumentan el consumo de agua de enfriamiento y por lo tanto las
pérdidas totales.
En general es fundamental el diseño y funcionamiento adecuado de los enfriaderos de los
diversos sistemas, así como el ajuste de los volúmenes de agua de enfriamiento a los
equipos con la temperatura de trabajo en cada uno para no utilizar más de la cantidad
necesaria.
Una idea general del comportamiento consumo-disponibilidad de agua durante el día de
molida se muestra en la tabla 7.
En los horarios de la mañana (10 am - 3 pm) y de la tarde (3 pm - 8 pm) las pérdidas son
considerables y la disponibilidad de agua es muy inferior a la demanda, pero si existe
suficiente capacidad de almacenaje y los sistemas funcionan adecuadamente, los 211 m
3
acumulados durante el horario de 8 pm a 10 am son suficientes para satisfacer el
consumo y dejar un sobrante.
C-NEJM-,54E/-N4I4L45A5 5D AGJA 5D CAL45A5 5JRANFD DL 5OA
/ORARIO Apo"e 5mAOd@a6 Consumo 5mAOd@a6 Saldo 5mAOd@a6
10 am - 3 pm 73,8 164,1 -90,3
192
Curso de tecnología azucarera
3 pm - 8 pm 73,8 112,6 -38,8
8 pm - 10 am 206,6 -4,26 211
B. 4NGDN4DROA /ARA DL A.-RR- 5D AGJA
Si todo funcionara adecuadamente y existiera una administración eficiente del agua y la
energía. Las perdidas de agua por extracción continua de la caldera (E.C.C.) serían de 2
a 3 % del total de agua del circuito descrito. Pero esto no es ciertamente así, las pérdidas
de E.C.C. ascienden entre 12 y 20 % del total de agua del circuito, entonces es necesario
reponer una cantidad considerable de agua de retorno o condensada de evaporadores y
tachos al vacío. Se necesita además de ese gran volumen, una alta calidad de la misma,
siendo la eficiencia de separación de arrastre en las corrientes evaporadas en el pre y el
primer vaso del múltiple efecto el centro del problema. Pero si solo el 2 % se extrae de la
caldera, la calidad necesaria del agua para ser utilizada como reposición puede ser otra.
Veamos el ejemplo:
• Cantidad de vapor para la molida de la fábrica 50 t/h
• Cantidad de agua necesaria 51 t/h
• Pérdidas por extracción continua de la caldera 1 t/h = 2 %
Cuando esto sucede puede usarse 1 t/h de agua de hasta 100 ppm de azúcar, ya que 49
t/h con cero azúcar y 1 t/h con 100 darán:
1/50 x 100 = 2 ppm de azúcar en el agua de alimentar. Siendo el máximo 20 ppm para
18 ATA, 150 psig.
Pero si la extracción es el 20 %, entonces las cosas cambian.
10/50 x 100 = 20 ppm, el agua no debe usarse, ya que está en el límite máximo admisible
para ser utilizado como alimentación en la caldera, y teniendo en cuenta la pérdida
aproximada de 5% en limpiezas de tachos (escoba) y otras fugas se excederían
fácilmente ese valor; luego, el sistema puede paralizar el ingenio como ejemplificamos
anteriormente.
Para evitar la situación anterior es necesario contar con un buen diseño de separador que
logre una mayor disminución del contenido de azúcar en el condensado y/o disminuir el
flujo de extracción continua de la caldera.
La primera operación para el control será regular la extracción continua al mínimo en
función del contenido de sólidos en el interior de la caldera y el contenido máximo
permisible de estos según la presión de generación.
D2uipo recuperador de a!ua $ calor.
La introducción de este equipo permite recuperar el calor sensible contenido en el agua
de la extracción continua, convirtiéndolo realmente, en calor latente, válido para la
obtención adicional por flasheo de un vapor a 25 psig.. En este sentido también se
incorpora una cantidad adicional de condensado caliente y de gran calidad al
193
Curso de tecnología azucarera
condensarse ese vapor adicional flasheado, con lo que se disminuyen las necesidades de
"Make-UP¨ en esa magnitud.
Es un equipo de flasheo horizontal, de gran simplicidad con dimensiones de 2 m largo x 1
m de diámetro para ingenios de hasta 600 000 @s. Con este equipo se recupera calor y
el flujo de extracción puede ser observado con nuestra propia vista. Posee un vertedero
donde se mide adecuadamente el flujo que se determina extraer. También recupera el 1 %
del total de calor generado por la caldera al aprovechar los flasheos de los condensados.
El agua vertida puede aprovecharse en cualquier parte del proceso, en especial en el
enfriadero.
Con este equipo se puede administrar lo que se quiere extraer.
F. L.F. Nueva Fecnolo!ía de Limpieza Fac(os
Con el fin de eliminar el uso de vapor directo en los tachos (limpieza o escoba) 5 % del
total producido, La División Tecnológica del ÌCÌNAZ y su Departamento de Desarrollo han
ideado modificar esta metodología con la T.L.T. (Nueva Tecnología de Limpieza de
Tachos). Con este sistema, mediante un diseño de duchas de agua caliente y vapor
vegetal de escape en forma de torbellino, se puede efectuar la limpieza de tachos luego
de terminar cada templa, con mayor efectividad y lo que es más importante, sin pérdidas
de vapor directo.
Ambos diseños, EL EQUÌPO RECUPERADOR DE AGUA Y CALOR y la Nueva T.L.T.
Disminuyen entre un 10 % y un 20 % las pérdidas actuales de vapor y agua de nuestras
fábricas de azúcar.
Eeparadores de arrastres
Los últimos diseños de separadores de cama empacada húmeda probados en los
ingenios más críticos del país como "G. Moncada¨ "Smith Comas¨ y "Mal Tiempo¨, donde
fueron empleados por más de 15 años, cuanto diseño aparecía, hoy son fábricas donde
su planta de tratamiento de agua no se usa y sus condensados son de alta calidad.
Recomendamos para todos los separadores de Pre-evaporadores, primer vaso de
múltiples y vapor Cells del país, el separador de Cama Empacada Húmeda,
confeccionado con virutas de acero de desecho de nuestros talleres y duchas de
condensado, por su alta eficiencia (98 %), su facilidad de instalación y su bajo costo.
Desde luego lo más significativo del diseño son sus resultados.
Dl tan2ue elevado
Para la utilización eficiente, económica y sencilla del agua de retorno contaminada
recomendamos un tanque de más de 3000 gal de capacidad con dos bombas únicamente;
una para agua de imbibición, con la toma en el fondo del mismo y otra un metro por
encima para uso del proceso, ambas con sus repuestos. La bomba del agua de imbibición
con su toma en la parte inferior del tanque garantiza siempre la prioridad del suministro.
La bomba de agua del proceso bombeará a un tanque elevado de cualquier geometría, de
una capacidad de 5000 galones aproximados. La entrada del agua será por la parte
superior y cada 12 pulgadas desde el fondo tendrá las siguientes tomas o ladrones 1ra.
agua de filtros, 2da agua de preparación de cal, agua de dilución de mieles, agua de
lavado de centrífugas, agua de manejo y limpieza en tachos etc. El ladrón superior irá al
tanque de reserva, o a un clarificador inactivo. Estas aguas se utilizarán en limpieza,
incendios etc. Si el tanque de reserva se construye cerca del enfriadero su ladrón
superior o desborde puede ir al enfriadero.
194
Curso de tecnología azucarera
Con un solo tanque se racionaliza bombas, el operador de los mismos y la operación es
más fácil que tener un bombeo para cada sistema.
>e los sisemas de enf"iamieno ce""ados.
Los circuitos de agua de enfriamientos para las cajas laterales de los molinos, agua para
sellos de los turbo-generadores, agua para sello líquido de las bombas de vacío y agua
de enfriamiento de los cristalizadores de tercera, requieren además del diseño y la
instalación adecuada, disponer de un "Make -Up¨ con agua de buena calidad y sin
sólidos.
La adición necesaria de un tanque de almacenamiento de agua de calidad, suministrada
por 1er vaso de cuádruple y Tachos como consecuencia de condensar vapores del Pre-
evaporador con mínimos arrastres, permitirá disponer de la cantidad necesaria para la
reposición de éstos cuatro circuitos fundamentales.
El agua de reposición del enfriadero general, según el PH necesario a mantener y el
volumen de la misma deberá contemplarse de aguas provenientes del "EQUÌPO
RECUPERADOR DE AGUA Y CALOR¨, etc.
Las capacidades de almacenamiento de agua vegetal contemplarán las necesidades de
agua para preparación de lechada de cal, enjuagues necesarios cuando se proceda a la
limpieza química de evaporadores, etc.
5el control administrativo
Para obtener de forma estable los resultados expuestos, deberá tenerse presente con
mayor énfasis lo siguiente:
- Revisión técnica y solución cuando aparezcan flojedades en fluses de tachos,
evaporadores y calentadores.
- Filtros para agua de lavado de centrifugas.
- Ìnstalación de compensaciones de vacío en bombeo de condensados cuando lo
necesiten.
- Administración adecuada de los flujos de cada tipo de condensados, su
almacenamiento y utilización.
- Funcionamiento adecuado de los elementos de control automático.
Resumiendo:
1. Los problemas principales de pérdidas de agua están en nuestros enfriaderos y en las
extracciones continuas de nuestras calderas. Estas últimas unidas a las escobas de
los tachos definen pérdidas de calor expuestas anteriormente.
2. Solo la ingeniería para el ahorro de agua y una administración eficiente, puede definir
en no más de un 5 % las pérdidas de agua en una fábrica de azúcar, que son los
causales y formadores de productos residuales de los ingenios azucareros.
3. Se ofrecen todos y cada uno de los valores de cantidad de agua utilizada por bloque
tecnológicos y totales de la fábrica.
4. Se demuestra que un ingenio puede no utilizar agua de fuentes externas, si define
como se señala en este trabajo, una sistemática labor de erradicar las pérdidas con el
uso de la técnica y de moler sobre el 80 % de su capacidad.
195
Curso de tecnología azucarera
CAPIT!" **.
)anenimieno indus"ial.
A6 P"ue%a de los e7uipos de p"oceso.
L6 )anenimieno P"edici,o.
C6 )AICPACB pa"a bindoTs. SofTa"e pa"a la o"!ani&aci$n = con"ol
del manenimieno = las "epa"aciones.
Resumen:
Pruebas de los e&uipos de proceso, parciales y la general con vapor, al inal de la
reparaci#n( Puesta en marc0a de la totalidad de los e&uipos tecnol#gicos de la casa de
calderas( -as pruebas no destructivas en la industria a"ucarera, medici#n y an$lisis de
vibraciones, medici#n ultras#nica de desgastes, detecci#n de allas en rodamientos con el
m!todo de impulsos de c0o&ue, inspecci#n de ejes de molinos( .!todo organi"ativo
empleado en /uba para el control del mantenimiento y las reparaciones de la industria
a"ucarera, basado en la e,periencia acumulada por trabajadores y t!cnicos del sector,
guiados por la necesaria bDs&ueda de procedimientos &ue optimicen una de las
actividades de mayor inluencia en la eiciencia industrial y en los costos de producci#n de
a"Dcar(
A6 P"ue%a de los e7uipos de p"oceso.
Concepos !ene"ales.
Aunque en la etapa final de las reparaciones existe un período definido como de p"ue%a
= afinaci$n del equipamiento, durante todas las reparaciones e, incluso en el desarrollo
de la zafra es necesario realizar pruebas, pues a cada trabajo de mantenimiento y
reparación debe seguir la prueba y ajuste correspondiente.
De lo anterior se desprende que antes de poner en operación cualquier equipo por simple
que este sea, el mismo debe ser probado y los resultados de esas pruebas ienen
o%li!ao"iamene 7ue se" posii,os, pues ello representa la garantía de que la inversión
en recursos y tiempo (horas-hombre), no se perderá y que por esa causa el ingenio no
detendrá su molida.
Por su complejidad y volumen son las pruebas de la casa de calde"as las que mayor
tiempo consumen. Téngase en cuenta que se debe verificar el funcionamiento de todos
los sistemas de vapor, electricidad, agua, aire comprimido, vacío, así como la
instrumentación y automatización de la que se sirve la producción.
De ahí que esta etapa de p"ue%as = a8uses sea muy tensa y difícil, pues en corto
periodo de tiempo se está obligado a probar todo el e7uipamieno de la casa de
calde"as y obtener de la pruebas el veredicto para su definitivo alistamiento.
La prueba individual por equipos, la parcial del sistema y la prueba con vapor no son un
requisito a llenar para iniciar la zafra. Por el contrario constituyen la única vía posible de
comprobar tanto el estado *cnico como la capacidad del e7uipamieno pa"a enf"ena"
la &af"a eficienemene.
196
Curso de tecnología azucarera
De ahí que el nivel técnico y la disciplina en la realización de las mismas deben ser
factores determinantes para obtener en cada una la información necesaria para tomar la
decisión correcta.
El nivel de electrificación de la Indus"ia A&uca"e"a Acual da la posibilidad de la
realización de las pruebas parciales con un mayor alcance y profundidad, lo cual permite
que se llegue a la prueba con vapor con un alto nivel de seguridad en el equipamiento ya
probado y se pueda destinar ésta a aquellos aspectos relacionados con el vapor y la
coordinación entre las áreas.
Todas las pruebas tienen que certificarse, aún las más insignificantes, usando para ello
el método más simple y eficiente que cumpla los requerimientos que se norman por el
Departamento de ingeniería de Mantenimiento.
Las p"ue%as supe"ficiales o mal e8ecuadas determinan malas a""ancadas. Estos
hechos comprobados estadística y prácticamente obligan a tomar las medidas necesarias
para que la tendencia a la superficialidad de las pruebas sea eliminada.
Se cuenta con un conjunto de Co"mas Ramales pa"a el )anenimieno de los e7uipos
del P"oceso que abarcan todas las actividades relacionadas con el tema. Están
estructuradas de forma tal que por cada equipo de proceso se dan las recomendaciones
para:
1) Limpieza, desarme, revisión y conservación.
2) Reparación.
3) Pruebas y ajustes.
4) Mantenimiento en zafra.
y contemplan los equipos o áreas siguientes:
La realización de las pruebas debe partir de una organización y metodología cuidadosa,
pues es la única forma de poder obtener la información requerida para decidir con
exactitud si el equipo está liso pa"a la p"ue%a con ,apo".
Los aspectos que se deben tener listos antes de comenzar cualquier prueba son los
siguientes:
a) La organización y la limpieza de los equipos con sus áreas, pues ello facilitará
que las pruebas se realicen ágilmente.
¯Planta de lechada de cal. ¯Sistema de vacío
¯Planta de jugo alcalizado ¯Tanques de sosa cáustica
¯Calentadores de guarapo ¯Tanques de guarapo clarificado
¯Planta de clarificación de guarapo ¯Tanques de miel "A", "B" o meladura
¯Filtros de cachaza ¯Tanques de almacenamiento de miel final
¯Evaporadores ¯Espesores para la sustitución total o parcial
de los equipos.
¯Tachos al vació ¯Preparación de las superficies y aplicación
de pinturas
¯Cristalizadores, graneros, semilleros
197
Curso de tecnología azucarera

b) Verificar que todos los motores eléctricos estén correctamente conectados, con
sus protecciones eléctricas, contra agua y que estén perfectamente aterrados.

c) Garantizar que todos los reductores hayan sido inspeccionados por los
mecánicos y tengan lubricante hasta los niveles normales.
d) Que todos los couples estén ajustados correctamente.
e) Que los equipos dinámicos estén perfectamente balanceados y alineados.
f) Que las partes mecánicas que requieran grasas y lubricantes la tengan aplicada.
g) Que los sistemas de servicio de agua, vapor y aire comprimido que requieran los
equipos tecnológicos estén pe"fecamene conecados.

h) Que se cumplan los requisitos tecnológicos mínimos de cada instalación, según
se expone en los capítulos siguientes.
Debe obtenerse de cada prueba parcial la valoración de si la reparación o el
mantenimiento efectuados son saisfaco"ios = se puede alisa" dic#o e7uipo.

Durante el periodo de limpieza y desarme, se lleva a cabo el proceso de verificación de
los des!ases por medio de la medici$n de espeso"es en los equipos tecnológicos y
tuberías a fin de dicamina" el !"ado de susiuci$n = "epa"aci$n de los mismos antes
de comenzar con el desarme.
Estas pruebas son más específicas, seguras y de menor costo que las tradicionales
pruebas de sobrepresión de equipos y líneas de flujo. Aún así se ha creído oportuno
mantener éstas últimas ya que no en todos los casos es posible la verificación de los
espesores.
Se exponen en este capítulo los procedimientos que se aplicarán en todos los ingenios
del país para la realización de las pruebas. Estas se enfocan desde dos puntos de vista;
a) P"ue%as pa"ciales, que con carácter repetitivo se deben llevar a cabo hasta
alcanzar total garantía de que los equipos tecnológicos y las áreas cumplen con los
requisitos técnicos establecidos.

b) P"ue%a final !ene"al o p"ue%a con ,apo", denominada también como prueba en
vacío, previa a la puesta en marcha del ingenio y definitoria para determinar si está
en condición óptima para la arrancada de zafra. Ella establece como requisito que
todos los equipos hayan "e%asado e+iosamene su p"ue%a pa"cial.
En la prueba general se deben alcanzar los objetivos siguientes:
1.K Corrida de agua por el proceso tecnológico para la limpieza de todos los equipos y
sistemas de tuberías.
198
Curso de tecnología azucarera
2.K La prueba de todos aquellos sistemas que utilicen el vapor: bombas y equipos
accionados por máquinas reciprocantes o turbinas de vapor, sistemas de escoba,
etc.
A.K Válvulas de seguridad de todo el sistema de vapor de la casa de calderas.
4.K Detección de fugas y salideros en la red general de distribución de vapor.
1.K Funcionamiento del sistema de recolección de condensados.
P.K Limpieza química de evaporadores, calentadores y tachos si fuera necesario.
P"ue%as pa"ciales.
Se denomina así a toda prueba que se ejecuta inmediatamente después de realizar la
reparación y el mantenimiento de cada equipo de uso regular o de repuesto.
Estas pruebas deben certificarse según se establece por el área especializada de
mantenimiento, participando en ella el personal de mantenimiento y el de fabricación.
El Je ?a%"icaci$n debe establecer con el personal técnico bajo su mando la
organización más conveniente para que se supervisen todas y cada una de ellas, dejando
para su exclusividad las relacionadas con el sisema !ene"al de ,ac@o< la #e"meicidad
de los e7uipos< el sisema de e,apo"aci$n = la p"ue%a con ,apo".
EL personal técnico que participa estará preparado, a partir de lo que se establece en
este Cu"so< para decidir sí el resultado de la misma se acepta o no. Si se acepta se
firmará la documentación otorgando la condición de liso pa"a mole", la que se archivará
como constancia y para mantener actualizado el pasaporte de cada equipo.
Estas pruebas pueden y deben repetirse las veces que sean necesarias, a fin de ganar
mayor fiabilidad en el alistamiento de los equipos.
Se establecerá como norma que una vez concluida la reparación se procederá a la
limpieza de todos los equipos y del área antes de comenzar a realizar las pruebas.
Sisema de p"epa"aci$n de la lec#ada de cal.
Lubríquese primero todo el mecanismo de agitación y a continuación póngase en marcha
durante un tiempo mínimo de 2 - 3 horas, observando detenidamente para detectar sí
existen vibraciones o sobrecargas del motor. La elevación de la temperatura es síntoma
inequívoco de la existencia de alguno de estos problemas.
En paralelo verifíquese el resto de los componentes del movimiento hasta comprobar que
funcionen correctamente. Ejecute la prueba hasta total garantía.
Luego de concluida esta etapa procédase a circular agua por todo el sistema de lechada
de cal para comprobar que no existen salideros u obstrucciones en las tuberías,
válvulas, bombas y tanques.
199
Curso de tecnología azucarera
Tan7ue de encalamieno 5alcali&aci$n6.
Válido para los sistemas de alcalización en frío, fraccionada o por sacarato.
Llénense los tanques con agua hasta su nivel normal de operación (alrededor del 80 al
90 % de su capacidad útil) y compruébese que no existan fugas en el tanque, tuberías y
válvulas de descarga a zanja.
Póngase en marcha el mecanismo de agitación, sí lo posee y compruébese que no
existen vibraciones en ninguna de sus partes; verifíquese que la hélice gira en el sentido
correcto.
Sisema de dosificaci$n en el an7ue flas#.
Circúlese agua por el sistema de adición de la lechada de cal por medio del sistema de
bombeo. Compruébese la llegada de suficiente agua al dosificador, por el caudal de
retorno al tanque de lechada de cal o al dosificador en frío.
Supervísese el correcto funcionamiento de las partes móviles de los dosificadores.
Lom%as de 8u!o alcali&ado.
Verifíquese primero que todas las partes que componen la bomba están en su lugar y con
los ajustes respectivos. Comprobado ello póngase en marcha la bomba con la válvula de
salida cerrada y compruébese por medio del manómetro si la presión de la línea de
descarga se corresponde con la normal según los datos del fabricante o con el valor
acostumbrado.
Al realizar la prueba anterior mídase con un amperímetro la carga eléctrica tomada por el
motor y compruébese que la misma se corresponde con el valor normal.
Ejecútese la prueba hasta total garantía en cada una de las bombas de jugo alcalizado.
Después de terminada la prueba de las bombas compruébese la línea de jugo alcalizado
a calentadores primarios. Para ello ciérrese la válvula de entrada de jugo a calentadores y
póngase en marcha las capacidades que le permitan presurizar la línea hasta una presión
de 1.1 ,eces la nominal de ope"aci$n y compruébese que no existan obstrucciones,
salideros o fugas en las tuberías y las válvulas.
Terminada la prueba anterior destápense los coladores y verifíquese que los mismos
estén limpios.
El agua utilizada en esta prueba se envía a los clarificadores o se retorna a los tanques
de encalamiento, utilizando para ello la tubería de liquidación de los calentadores.
Calenado"es de 8u!o.
Compruébense que las conexiones de vapor, jugo alcalizado (clarificado), sosa cáustica,
agua, liquidación, condensado e incondensables, están correctamente terminadas y con
los ajustes requeridos. Además que las tuberías, que manipulan fluidos calientes, estén
totalmente aisladas.
200
Curso de tecnología azucarera
Ábranse ahora los calentadores y examínense cuidadosamente los tubos de circulación
del jugo para conocer sí aún están incrustados después de la limpieza final de zafra. Si
ello es así procédase por medios mecánicos o por chorro de agua para su
desincrustación.
De no dar resultados prepárense las condiciones para la limpieza el día de la prueba con
vapor.
Ciérrense las válvulas de vapor , de agua de retorno y de gases incondensables.
Aplíquese agua a la cámara de vapor a una presión de 1.. a 1.M am ( 11 a 21 psi!),
manteniendo abiertas todas las tapas para observar si existen fugas de agua por los
extremos de los tubos mandrilados o sí se manifiestan deformaciones en el envolvente o
carcasa del calentador.
Estos defectos in#a%ilian al calenado" pa"a su ope"aci$n. Cancélese de inmediato
para evitar que el mismo por alguna causa se ponga en servicio.
Si no hay problemas procédase a cerrar los calentadores y prepárelos para efectuar las
pruebas de las bombas de jugo alcalizado descritas en el punto anterior.
Cla"ificado"es de 8u!o.
Compruébese que tanto las tuberías de jugo caliente, tanques de jugo clarificado, tanque
flash y el propio clarificador estén térmicamente aislados.
Ìnspecciónense el eje, la catalina y el husillo a fin de determinar sí están correctamente
armados y nivelados.
Con los registros de cada nivel abiertos verifíquese que las raspillas descansan
debidamente sobre las superficies de cada nivel.
Póngase en marcha el equipo motriz y compruébese que el sentido de rotación se
corresponde con la inclinación de las raspillas y a la conformación de las bandejas.
Compruébese la eficiencia del barrido de las raspillas, %ande8a po" %ande8a, examinando
la huella sobre la superficie previamente encalada.
Mídase con un amperímetro la demanda de corriente del motor y verifíquese sí se
corresponde con las del motor en vacío. Debe tenerse muy en cuenta los valores que por
estadística toma la corriente cuando está girando en vacío y con jugo durante la zafra a
fin de compararlos con lo que se obtienen durante las pruebas.
La velocidad de rotación del eje varía en un rango de acuerdo con el diámetro del equipo
entre 1. min el ma=o" y hasta 11 min. el meno" por revolución.
Para ejecutar la prueba hidráulica del clarificador ciérrense los registros y válvulas para
proceder a su llenado y poder comprobar sí existen fugas o salideros por las válvulas,
201
Curso de tecnología azucarera
tuberías, cajas de corrida, cuerpo del clarificador, registros y la junta del fondo como los
puntos de mayor trascendencia.
Compruébese que las válvulas telescópicas de extracción de jugo se desplazan en su
recorrido total en sus dos direcciones, que además están totalmente niveladas, al
observar un derrame parejo.
Compruébese que las tuberías de extracción de cachaza estén libres de obstrucciones y
no tengan fugas.
Durante la alimentación de agua al clarificador verifíquese el correcto funcionamiento de
su sistema, en cuanto a su uniformidad de derrame, nivelación, etc.
Manténgase este régimen de alimentación para lograr que las válvulas telescópicas
comiencen a derramar hacia el tanque o el colador de jugo clarificado. Verifíquese la
nivelación de las cajas de corridas por la uniformidad del derrame. Obsérvese
detenidamente la posible existencia de salideros o fugas en las tuberías hasta el colador.
Llénese completamente el tanque de jugo clarificado y obsérvense posibles salideros o
fugas en el cuerpo, tuberías y válvulas asociadas. Elimínense los problemas detectados.
Antes de poner en marcha las bombas de cachaza, verifíquese que todas sus conexiones
tanto eléctricas como mecánicas están correctamente instaladas y en perfecto estado A
continuación pónganse en marcha las mismas para comprobar sí son capaces de extraer
el agua y si esta llega sin dificultad al premezclador de cachaza-bagacillo.
Durante este tiempo, aproximadamente unas 3 horas, manténgase en operación el
movimiento del clarificador a fin de descubrir posibles vibraciones, sobrecargas del motor
u otros problemas tanto mecánico como eléctrico.
El clarificador y los tanques periféricos pueden quedar llenos de agua, a fin de mantener
una buena reserva para la repetición de éstas o para otras pruebas del ingenio.
?il"os de cac#a&a.
Ante todo revísense los tamices o cernidores de bagacillo comprobándose que están
limpios y que no tengan roturas. A continuación inspecciónense las compuertas y los
mecanismos de accionamiento a fin de comprobar su funcionamiento.
En los ventiladores compruébense su alineación y balanceo luego de la reparación.
Posteriormente revísese la tubería de conducción neumática de bagacillo al ciclón para
descubrir posibles piteras, especialmente en aquellas instalaciones en que la línea de
succión tenga una longitud superior a 1.0 m.
Llénese con agua el separador, el condensador, la tubería de vacío y los tanques de jugo
filtrado para detectar las posibles fugas del sistema. Al realizar esta operación séllense
las válvulas de pié en las tuberías de cola del separador, condensador y de la bomba de
vacío.
Es necesario disponer de una válvula auxiliar que permita extraer el agua de la línea de
vacío, una vez terminada la prueba.
202
Curso de tecnología azucarera
Antes de realizar cualquier operación que implique poner en movimiento el tambor y el
batidor de la bandeja, verifíquese que los puntos de apoyo estén ajustados, que el
lubricador esté listo y con grasa suficiente; que los motores y los sistemas de reducción
de velocidad de ambos estén correctamente instalados y ajustados.
Verifíquense que las telas de los filtros de cachaza estén con la ca"a ;spe"a hacia el
exterior, ya que es la forma correcta de colocarlas y que no estén tupidas o con
suciedades.
Si durante las reparaciones se sustituyeron o simplemente se retiraron de sus respectivos
respaldos debieron limpiarse y destupirse y en ese caso antes de proceder a montarlas
debe tenerse la precaución de verificar estos aspectos.
Llénese la bandeja de agua y aspírese a través de la zona de bajo vacío y compruébese
que no existen fugas en las tuberías interiores de extracción de jugo de los paños
(a"añas de los fil"os6.
Háganse estas pruebas manteniendo el movimiento del tambor y del batidor de la bandeja
de alimentación de cachaza al filtro.
Póngase en marcha la bomba de agua para el lavado de la torta de cachaza y
compruébese que los atomizadores y goteadores funcionen correctamente.
En los coladores de agua de lavado compruébese su hermeticidad, el estado de las
mallas y las válvulas tanto de entrada como de salida, para que las mismas permitan la
extracción del cartucho sin dificultad. Hágase esta prueba manteniendo el movimiento del
tambor y del batidor de la bandeja del filtro.
Compruébese el ajuste del raspador al tambor en toda su extensión, los mecanismos de
acción y contrapeso que normalmente se le adicionan para mantener su presión sobre el
tambor, con independencia del tipo o modelo instalado.
Llénese por el derrame de los filtros el mezclador cachaza-bagacillo (cachazón), para
verificar su funcionamiento y posibles fugas y salideros en el tanque, tuberías y
accesorios periféricos del mismo. En paralelo háganse las pruebas correspondientes a
todo el movimiento en sus partes mecánicas y eléctricas.

Póngase en marcha todo el sistema de extracción de cachaza: bandas, sinfines o
rastrillos transportadores hasta las tolvas y su mecanismo de descarga para verificar su
funcionamiento desde el punto de vista mecánico y eléctrico.
Verifíquese todo el sistema de extracción de jugo claro y turbio. Comiéncese por el ajuste
del cabezal, las tuberías de salida hasta los tanques, las columnas barométricas con sus
respectivos sellos y termínese en las bombas de claro y turbio, tanto en la succión como
en la descarga. En los casos en que se hayan realizado trabajos de pailería revísese
con extremo cuidado para verificar que no haya quedado ningún poro o pitera por donde
pueda entrar aire al sistema.
203
Curso de tecnología azucarera
Compruébense las zonas de cambio de los diferentes niveles de vacío-presión. Con el
cabezal desmontado determínese, por el trazado de la válvula, los tubos que se
corresponden con las diferentes zonas e inyéctese agua a presión con una manguera
para determinar a partir de los paños húmedos las posiciones de cambio que se
verificaran aproximadamente en los puntos siguientes:
a)Zona de ,ac@o de %a8a. Comienza a 1. mm (2 pl!) por debajo del nivel de
operación de la bandeja del filtro.

b)Zona de ,ac@o de ala .Sigue a la anterior aproximadamente al ras del nivel de
operación de la bandeja del filtro de cachaza, al salir de ella.
c)Zona de p"esi$n amosf*"ica . Comienza a la altura de 1.. a 11. mm (4 a P pl!)
por encima del raspador de cachaza.
En caso necesario, realícense los ajustes requeridos en la posición del cabezal del filtro
hasta llevar las zonas de cambio a los puntos indicados. Existen filtros en los que es
posible regular las zonas de cambio de presiones, en esos casos la prueba se ampliará
hasta comprobar el funcionamiento adecuado de la válvula en estas condiciones.
Los parámetros de operación de un filtro rotatorio al vacío para cachaza se fijarán en
cada ingenio conforme a las condiciones específicas y requerimientos de trabajo de sus
propias instalaciones, aunque en general deberán ajustarse a los rangos indicados en la
tabla que se muestra a continuación.
E7uipos p"ima"ios de e,apo"aci$n.
Se refiere este epígrafe a los equipos de pre-evaporación que reciben el jugo clarificado.
Verifíquense que todos, los vasos, tuberías de vapor, condensados y conductos de
evaporación estén térmicamente aislados.
Revísense todos los vasos interiormente y si todo está listo, pásese de inmediato a la
realización de la prueba hidrostática para localizar posibles fugas y piteras en el cuerpo,
registros, juntas, tuberías y las válvulas. Concluida ésta desalójese toda el agua. En caso
de detectarse algún problema debe corregirse sí interfiere la siguiente fase. De lo
contrario se señaliza y se continúa la prueba.
Compruébese que estén totalmente cerradas las válvulas de retorno de condensado, la
de vapor de calefacción y gases incondensables. A continuación llénese la cámara de
vapor de la calandria hasta obtener una presión de prueba equivalente a 1.1 ,eces la
Pa";me"os a e,alua" 9alo"es
m;s usuales
9alo"es medios a o%ene"
Velocidad de rotación del tambor del filtro. 1 vuelta por cada 2 a 9 min
Velocidad del agitador de la bandeja de cachaza 3 a 6 r.p.m.
Presión del agua de lavado de la torta 1.7 a 2.0 atm ( 25 a 30 psig) I
Temperatura del agua de lavado de la torta 65 ºC
Valores medidos con todos los atomizadores abiertos y con el caudal máximo de agua.
Algunos parámetros de operación de un filtro de cachaza.
204
Curso de tecnología azucarera
nominal de trabajo y obsérvese sí se presentan o existen fugas y piteras por las placas,
tubos o envolvente de la calandria.
Para la realización de la prueba hidráulica de la calandria deben permanecer los registros
laterales e inferiores abiertos y con suficiente iluminación.
Una vez terminada la prueba corríjase los defectos sí estos existen. Repítase hasta total
garantía y a continuación procédase a vaciar el equipo.
Finalmente revísese el estado de limpieza de los tubos y decídase el modo más adecuado
de limpieza en función del grado de incrustación de los mismos.
Acciónese la válvula de salida de vapor para comprobar su funcionamiento. Posterior a
ello deben quedar cerradas herméticamente.
Pónganse en marcha las bombas de jugo clarificado a equipos de evaporación primarios.
Compruébese con la válvula de descarga cerrada que no existen vibraciones o
sobrecargas en el motor.
Mídase por el manómetro la presión desarrollada y compárese con el valor que dá la
curva característica del fabricante o el acostumbrado en el ingenio.
Además de lo anterior resulta muy conveniente aforar las bombas para verificar si el
caudal que desarrollan se corresponde con las especificaciones.

M0todo pr#ctico para aforar las bombas.
Recomendamos que se utilice el mayor volumen posible de agua, igual o superior al 75
% del volumen de la calandria del vaso que recibirá el flujo.
Para ello tómese como ni,el m@nimo A.. mm ( 12 pl! ) por encima de la placa inferior
y como ni,el m;+imo, el m;s ce"cano posi%le a la placa supe"io" , siempre que
ambas medidas puedan ser registradas por el nivelómetro instalado, para que los puntos
queden perfectamente marcados en él y puedan ser utilizados como referencias.
Bombéese agua controlando la válvula de descarga de forma tal que se alcance una
presión (Head) igual a la de la información disponible. Obsérvese el nivelómetro y
cuando el nivel de agua alcance la "efe"encia de ni,el m@nimo marcado en el
nivelómetro comiéncese a medir el iempo 7ue demo"a (T) en completarse el volumen
hasta la "efe"encia de ni,el m;+imo. El caudal se obtiene por la ecuación siguiente:
Volumen calculado en el sector seleccionado
F G 
Tiempo de llenado
E7uipos p"ima"ios de e,apo"aci$n.
205
Curso de tecnología azucarera
Conociendo las características de la calandria en cuanto al número y diámetro de los
tubos de fluses y la altura y diámetro del tubo central es posible calcular el volumen del
sector seleccionado.
Se toma como ejemplo un Vapor Cell de 9 000 pies² ( 836 m² ) que opera con una bomba
cuyo caudal es de 91 m³/h ( 400 gpm) con una presión (Head) de 46 m ( 150 pie ) de la
columna de agua (65.0 psig).
>aos de la caland"ia >aos del u%o cen"al
No. de tubos de fluses (C) 3 354 Altura de la calandria (/) 2 .133 m
Diámetro exterior (Φ6
38 mm
Diámetro superior (Φ s)
1 . 270 m
Espesor de la pared (e) 1.5 mm
Diámetro inferior (Φi)
0. 737 m
En la a%la apa"ecen ,alo"es de elemenos de diseño de un ,apo" cell @pico de 0
... piesX.
El cálculo del volumen de los diferentes elementos se efectúa de la forma siguiente:
@(4 Volumen de la "ona de los tubos luses( Se calcula por la ec. siguiente:
C∗ π ∗ / ∗ 5Φ K2∗e6X∗1.f
P
9olumen de los u%os 9TG 
4
B(4 Volumen en la "ona del tubo central. Se presentan dos casos típicos recto o cónico.
a6 Tu%o cen"al "eco. Es el más fácil y se calcula por la ec. siguiente:
π ∗ / ∗ΦX
9C = 
4
%6 Tu%o cen"al c$nico. Para considerar el pequeño ángulo que forma el mismo en
estos diseños es necesario considerar el faco" de conicidad 5?c6, así como algunas
ecuaciones. Además se hacen aproximaciones de los cálculos en correspondencia a la
exactitud de los instrumentos instalados en la fábrica. La secuencia de estos cálculos es
la siguiente:
Cálculo del faco" de conicidad ?c
Φs K Φ i 1 2M. K MAM
?c G  G  G ..21. mmOm
/ 2.1AA
Cálculo del di;me"o medio 5 Φm 6
206
Curso de tecnología azucarera
Φs Q Φ i 1.2M. Q ..MAM
Φm G  G  G 1...4 m
2 2
Cálculo aproximado de los di;me"os en las posiciones de las ma"cas de "efe"encia
.Se toman del ejemplo los niveles A.. y 2 ... mm como ni,el m@nimo ( Ci ) y ni,el
m;+imo ( Cs ) respectivamente.
>i;me"o infe"io" 5 Φgi 6
Φgi G Φi Q Ci ∗ ?c G ..MAM Q ..A.. ∗ ..21. G ..-1M m
>i;me"o supe"io" Φgm
Φgs G Φs Q Cs ∗ ?c G ..MAM Q 2.... ∗ ..21. G 1.2AM m
>i;me"o medio entre los niveles de referencia:
Φgi Q Φgs 1.2AM Q ..-1M
Φm G  G  G 1..21 m
2 2
C;lculo de la alu"a /h para estas condiciones
/h G Cs K Ci G 2.... K ..A.. G 1.M.. m
Se sustituyen los valores obtenidos en la ec. 3 para calcular el volumen del tronco de
cono.
A.1411 ∗1..21 X∗1.M..
9cG  G 1.4.. m Z
4
Para calcular el volumen de los tubos se sustituyen valores en la ec. .2
A A14 ∗ A.1411 ∗1.M.. ∗ 55A- K 2∗1.16X ∗ 1. f
P
9TG  G 1.40. m Z
4

El volumen total será por tanto la suma de VT y VC
9TOTAL G 9T Q 9C G 1.40. Q 1.4.. G P.-0. mZ
207
Curso de tecnología azucarera
En la prueba realizada a la bomba se ajustó la válvula de descarga para lograr en el
manómetro una presión de 65 psig. y el sector de volumen marcado se llenó en 4 min
y 41 seg. . Entonces el caudal de la bomba se calcula sustituyendo los datos en la ec. 1 .
54∗P. 6 Q 41 P.-0. mZ
T G  G ...M-. # F G  G --.A. mZO# 5 A-0.. !pm 6
A P.. ...M- #
Los resultados de la prueba realizada aparecen en la tabla siguiente:
Pa";me"os a e,alua" ?a%"icane Resulados p";cicos >ife"encia
Caudal de la bomba m³/h 91.0 88.30 2.97 %
Head, presión de descarga
psig
65.0 65.00 0.00
)n la tabla aparecen los resultados de la prueba reali"ada a la bomba de jugo clariicado
a vapor cell(
Por los resultados obtenidos y su acercamiento a los del fabricante o los registrados en
el pasaporte del equipo, se puede aceptar de satisfactoria.
E,apo"ado"es a m'liple efeco.
Este epígrafe se refiere a los evaporadores a múltiple efecto ( doble, triple, cuádruple y
quíntuple efecto).
Procédase de igual modo que en el caso de los evaporadores primarios, repitiendo las
pruebas en todos los vasos, aunque deberá primero verificarse que todas las conexiones
de incondensables, flasheo, bombas de meladura y de condensado estén correctas.
Si se dispone de capacidad eléctrica, como para asumir la carga de las bombas de vacío;
se debe proceder luego de las pruebas con agua, a las de vacío y hermeticidad del
sistema. Téngase la precaución de llenar el bache del condensador.
Tac#os.
Realícense las pruebas hidrostáticas con agua al igual que en los evaporadores y sí
existen las condiciones de capacidad eléctrica para las bombas de vacío procédase a la
prueba de hermeticidad.
Si el tacho tiene revolvedor mecánico instalado, procédase de la forma siguiente:
a) Verifíquese el correcto ajuste del eje, la propela y el conjunto reductor - motor.
En el caso de la propela debe verificarse con exactitud el ajuste de sus lóbulos con
el tubo central.
208
Curso de tecnología azucarera
b) Póngase en marcha el sistema en vacío y obsérvese sí se manifiestan
sobrecargas eléctricas, vibraciones o incremento de la temperatura. En caso
afirmativo corríjanse y repítase la secuencia hasta total garantía.
c) Llénese el tacho con agua y repita las comprobaciones anteriores .Manténgase
la operación por espacio de 2 horas para comprobación de los mecanismos.
Tan7ues de meladu"a = mieles ^A^ = ^L^.
El objetivo primordial de estas pruebas es verificar la a%solua #e"meicidad de:
´ Tanques
´ Tuberías de alimentación a tachos y de liquidación a zanja y/o al tanque de
recuperación de lavados.
´ Válvulas de salida (pie) a tachos y liquidación.
´ Válvulas de entrada (alimentación) a tachos y válvula principal de zanja.
Por la relativa dispersión de los elementos a comprobar, estas pruebas deben ejecutarse
sin premura y con el personal necesario para garantizar su objetivo. Secuencia:
1.K Re,@sese 7ue odos los an7ues es*n limpios = 7ue no 7ueden en su ine"io"
objetos, escoria o partículas que puedan obstruccionar tuberías y válvulas.
2.K Ci*""ense odas las ,;l,ulas de pie de los an7ues< ano #acia ac#os como
hacia liquidación. Manténganse abiertas la válvula principal de zanja y las válvulas
de alimentación de algún tacho.
A.K Ll*nese de a!ua an7ue a an7ue pa"a p"ocede" a su p"ue%a indi,idual.
Obsérvese cuidadosamente cualquier salidero en el tanque que se está probando,
en las tuberías de salida, en los platillos de las válvulas, etc.
Si ocurriese pérdida de nivel en el tanque, verifíquese la descarga a la zanja. Si no
se observa flujo a zanja, el pase ocurre en la válvula de pie a tachos.
Si se observa flujo a zanja, ciérrese la válvula principal de esta línea y verifíquese
si se mantiene la perdida de nivel en el tanque. En caso positivo conclúyase que
existe pase en ambas válvulas de pie.
Si cerrada la válvula principal de la zanja se mantiene flujo por esta tubería (pase)
procédase de inmediato a solucionar ese problema para proseguir las pruebas de
los tanques.
4.K Rep@ase ese p"ocedimieno en cada uno de los an7ues = soluci$nense los
problemas detectados. Garantizada la hermeticidad de los tanques y sus válvulas
de pie , procédase a comprobar las válvulas de alimentación a los tachos.
1.K Pa"a ello< man*n!ase lleno de a!ua un an7ue de cada p"oduco = ;%"ase su
válvula de pie a tachos . Con todas las válvulas de alimentación a tachos cerradas
verifíquese primero la posible existencia de piteras en las tuberías de los tanques
hasta la entrada a tachos. Soluciónense los problemas detectados.
209
Curso de tecnología azucarera
P.K A coninuaci$n le,;nese el ,ac@o de ope"aci$n ac#o a ac#o = ,e"if@7uese el
comportamiento del nivel de agua en los tanques. Cualquier pérdida de nivel en
alguno de ellos revelará cuál es la válvula con pase. Si existiera válvula general
de regulación de flujo al tacho procédase a realizar la prueba anterior con dicha
válvula totalmente abierta.
M.K En a7uellos in!enios en 7ue< po" su poca capacidad en el %anco de
transformadores de la red pública, o por el tipo de bombas de vacío, no se puede
realizar la prueba anterior en condiciones de vacío en el tacho, procédase a
realizar la prueba hidráulica especificada en el punto 5, a la inversa, es decir,
llenando de agua los tachos.
-.K Soluci$nense los p"o%lemas deecados = "ep@anse las p"ue%as anas veces
como sea necesario, hasta alcanzar el objetivo propuesto.
C"isali&ado"es.
Revísense las transmisiones mecánicas y las conexiones eléctricas para verificar que las
mismas estén en condiciones de realizar las pruebas.
Póngase en marcha el equipo motriz y verifique que los elementos revolvedores giran en
el sentido apropiado y que no existen ni vibraciones ni fricciones anormales.
Obsérvese el trabajo de las catalinas y los sinfines, para comprobar si su funcionamiento
es el correcto, sobre todo sí no se producen saltos, tirones de las cadenas del movimiento
y sí la lubricación es la correcta.
Compruébense las válvulas y compuertas de descarga de masa.
En el caso de los cristalizadores de enfriamiento forzado, circúlese agua a una presión
equivalente a 1.1 ,eces la nominal de operación por los elementos de transferencia de
calor, para descubrir posibles fugas o piteras. Los equipos con superficie intercambiable
de pulmones tubulares, pudieran probarse individualmente fuera del cristalizador.
Verifíquese que los elementos de transferencia de calor están libres de incrustaciones en
el exterior. En caso de estar incrustados, procédase a su limpieza con una solución de
HCl, con un máximo de concentración del 2 :.
Manténgase la solución de HCl durante 2 o 3 hrs. y desalójese a la zanja .Luego llévese a
cabo un primer enjuague y posteriormente circúlese una solución de NaOH. Por último
aplíquese abundante agua para eliminar todos los restos de la limpieza llevada a cabo.
("ane"os< semille"os = dep$sios "ecepo"es de masa.
El procedimiento a seguir es idéntico al utilizado en los cristalizadores y descrito en el
epígrafe anterior.
210
Curso de tecnología azucarera
)e&clado"es de masa de las cen"ifu!as.
El procedimiento a seguir es idéntico al utilizado en los cristalizadores.

Cen"ifu!as.
Todas las pruebas de los parámetros principales de operación para la puesta en
marcha de las centrifugas, deberán realizarse de acuerdo con las instrucciones
específicas que cada fabricante indica para cada modelo de centrifugas.
Hay sin embargo un conjunto de medidas de carácter general que se aplican al
universo de las centrifugas. Son por tanto las medidas que se referirán en este epígrafe.
a) Verifíquese que no haya objetos, herramientas, piezas de repuesto, fragmentos
metálicos, dentro o sobre la centrífuga que puedan dañarlas o provocar accidentes
durante las operaciones de prueba.
b) Verifíquese cuidadosamente todo el montaje de la entretela, de la tela y del
ajuste del arado a ella.
c) Verifíquese el funcionamiento del sistema de lubricación.
d) Pruébese individualmente el funcionamiento de cada uno de los agregados
siguientes:
¯ Compuerta de masa ª Sistema de lavado.
* Canal de goteo. ¯ Sistema de frenaje.
¯ Palpador ° Ciclo de operación.
° Válvula de descarga * Sistema de doble lavado.
° Descargador. ´ Ajuste del raspador.
e) Verifíquese que cada motor esté correctamente conectado , ajustadas todas sus
partes y con el nivel de aislamiento adecuado.
f) Compruébese el sistema de ventilación de los motores principales incluyendo
el propio ventilador.
g) Verifíquense las conexiones de cada panel de mando.
h) Verifíquese el estado técnico y tensión de las correas.
i) Pruébese en vacío cada centrifuga para detectar el estado de los rodamientos y
partes móviles así como cualquier ruido , vibración u otro tipo de deficiencia.
j) Verifíquese que los parámetros de tiempo y velocidad sean los adecuados para
ese tipo de centrifuga.
k) Compruébense todos los sistemas de seguridad.
l) Revísese todo el sistema neumático a partir de los compresores hasta llegar a
cada uno de los dispositivos que trabajen con aire.
211
Curso de tecnología azucarera
m) Revísese y compruébese sí la trampa de materias extrañas está limpia.
n) Compruébese el correcto funcionamiento de los instrumentos de medición.
Estas pruebas en las centrifugas quedan sujetas a la capacidad eléctrica que tenga el
ingenio en el banco de transformadores conectado directamente red pública.
)anipulaci$n< peso< en,ase = almacenamieno de a&'ca".
Se refiere a los elevadores, transportadores, romanas, ensacadoras y lanzadores de
azúcar en el almacén.
Ele,ado"es de can!ilones.
Verifíquese que todas las cadenas estén correctamente empatadas y que su alineación es
la correcta. A continuación y con los registros abiertos póngase en marcha el motor para
comprobar su funcionamiento. Sí existieran problemas corríjanse y repítase la secuencia.
Manténgase en operación todo el sistema por espacio de 2 a 3 horas para detectar
posibles calentamiento o sobrecarga del propio motor y del reductor, así como cualquier
otro problema mecánico.
Conduco"es de %anda.
Compruébese que todas las bandas estén correctamente empatadas y alineadas y que
todos los rodillos y contrapesos estén completos.
Procédase a poner en marcha el movimiento y apréciese, de acuerdo a la longitud del
conductor, su funcionamiento. Compruébese que las partes mecánicas y eléctricas no
tengan sobrecargas.
Manténgase la operación por espacio de 2 a 3 horas para corregir cualquier desperfecto
que surja.
Romanas de a&'ca".
Los responsabilizados con esta prueba son las áreas de Ìnstrumentación y el Laboratorio
de Control. Supervísese su funcionamiento, el resultado de las pruebas y las
verificaciones estatales.
Lan&ado" de a&'ca".
Una vez concluida las pruebas de los conductores de banda, pásese a verificar el
lanzador dentro del almacén. Para ello compruébese primero que todos sus partes y
piezas estén correctamente ajustadas. A continuación póngase en marcha para detectar
posibles desajustes.
Corríjanse las fallas y repítase la prueba hasta satisfacción y manténgase en
funcionamiento todo el sistema por espacio de 2 a 3 horas para detectar sobrecargas en
sus sistemas eléctricos y mecánicos.
212
Curso de tecnología azucarera
Sisema de ,ac@o.
En este epígrafe se consideran las bombas de inyección, de rechazo, de vacío,
eyectores de agua, condensadores y el enfriadero.
Las pruebas del sistema de vacío, abarcan un grupo de operaciones que no se pueden
ejecutar de forma independiente, pero tampoco en paralelo en la totalidad de sus
equipos, pues forman parte de un conjunto que requiere ser probado por secciones .
Para ello se expondrán las mismas de forma separada para que cada ingenio las adapte
de acuerdo a sus condiciones específicas.
Una secuencia que parece muy lógica se propone en la tabla siguiente:
1RO Terminación y revisión de los condensadores.
2DO Revisión, llenado y prueba de la piscina del enfriadero de la casa de
calderas, de las bombas de vacío
13
y del bache de agua de inyección a
condensadores.
3RO Prueba de las bombas de inyección y de rechazo.
4TO Prueba de las bombas de vacío.
5TO Prueba del sistema de agua de inyección, rechazo y el enfriadero.
6TO Prueba de hermeticidad de todos los equipos que trabajan al vacío.
Condensado"es.
Ìnspecciónese como primer punto el interior de los condensadores con suficiente
iluminación a fin de verificar que todos sus componentes hayan sido reparados
adecuadamente y se encuentren limpios y libres de materias y objetos que puedan crear
obstrucciones.
A continuación ciérrense los registros y prepárense las condiciones para la prueba
hidráulica de todos los condensadores, la que se ejecutará con posterioridad a la prueba
de las bombas de inyección y rechazo.
Hermetícese la salida del tubo de cola por medio de válvula, mediante el sellaje de
las ranuras verticales o utilizando la forma acostumbrada en el ingenio y procédase al
llenado con agua de los condensadores de forma individual para determinar posibles
salideros y piteras. Después de cada prueba drénese el agua hacia el enfriadero de la
casa de calderas. Es común asociar la prueba hidráulica de cada condensador al equipo
tecnológico vinculado, es decir tachos y vasos meladores.
Enf"iade"os.
Comprende el enfriadero para el sistema general de vacío y los utilizados para bombas
de vacío y cristalizadores.
13
Nos referimos al enfriadero para el enfriamiento del agua de sello delas bombas de vacío.
213
Curso de tecnología azucarera
Compruébese la calidad y terminación de la reparación, de acuerdo a los trabajos
previstos. Es imprescindible que el 100 % de las salidas estén completas con sus
correspondientes atomizadores y que los extremos de los diferentes ramales estén
abiertos para realizar su limpieza interior.
Revísese y soluciónese la limpieza de la piscina y del área aledaña a ella. Pónganse
en su lugar los coladores en la succión del conducto a las bombas de inyección y
procédase a llenar la piscina con agua para verificar que no existan fugas ni filtraciones.
Una vez probadas las bombas de inyección, de rechazo y de vacío, así como los
condensadores y previo al comienzo de zafra, verifíquese el funcionamiento del
sistema de atomización por medio de la formación de la cortina del enfriadero. Para ello
tendrá que ponerse en marcha la capacidad de bombeo de operación normal del ingenio
con el extremo de los ramales cerrados.
Durante la prueba del enfriadero al caudal de ope"aci$n de las %om%as, obsérvense
con extremo cuidado las canales de rechazo y las líneas de inyección para verificar la
existencia de salideros o piteras.
En el caso de las torres de tiro natural para sistemas de vacío y cristalizadores
compruébese además la disposición y estado de las mamparas laterales para la
orientación del flujo de aire.
Si existe algún enfriadero de cascada, revísese la colocación de los travesaños de los
pisos inferiores, a fin de que el agua derrame en forma de gotas .
Lom%as de in=ecci$n = de "ec#a&o.
Previamente verifíquese que los condensadores, eyectores y las bombas de vacío han
sido también probadas y con resultados positivos.
Verifíquese la terminación de la reparación y que las bombas estén correctamente
armadas y con los ajustes respectivos.
Póngase en marcha una bomba de inyección o rechazo según sea, inspecciónese los
diferentes circuitos asociados a ella para verificar la existencia de fugas o piteras por las
uniones soldadas, platillos o juntas.
A continuación verifíquese por los manómetros respectivos las presiones de succión y de
descarga y sí estas se corresponden con los datos del fabricante, o con los que por
norma de operación ella alcanza. Verifíquese además, por el amperímetro, si la carga que
toma el motor eléctrico se corresponde con el valor normal.
Continúese comprobando el resto de las bombas hasta completar la totalidad de la
instalación.
Lom%as de ,ac@o.
Háganse los arreglos necesarios para presurizar las líneas de vacío con a!ua o con
,apo" a valores de hasta 1 am (11 psi!), manteniendo el sistema herméticamente
214
Curso de tecnología azucarera
cerrado por el lado del condensador y por el de la bomba de vacío . De acuerdo con las
instalaciones los ingenios podrán realizar las mismas por circuitos de forma individual o
general.
Corríjanse los defectos apreciados durante las pruebas y repítanse hasta lograr verificar
con absoluta confianza que no e+isen salide"os o po"os por donde pueda entrar aire al
sistema en la operación de zafra.
Drénese el agua por el punto más bajo del sistema, teniendo la precaución de que se
realice con las válvulas abiertas para que sean arrastradas todas las partículas, escoria y
cualquier otra suciedad que se haya acumulado durante las reparaciones.
Compruébese la terminación de las reparaciones y el correcto armado de las bombas de
vacío así como los ajustes respectivos, en cuanto a la tensión de las correas, alineación,
etc.
Compruébese que las bombas de circulación, bache de inyección y el enfriadero o torre
han sido probados y con resultados positivos. Llénese de agua el estanque en caso
afirmativo y continúese para la ejecución de las pruebas de las bombas de vacío.
Póngase en marcha una sola bomba cada vez, a válvula cerrada, y compruébese que el
vacío sea de 2M.1 pl! (69.9 cm) de /!. Si no ocurriera así, deténgase la marcha e
inspecciónese con el mecánico hasta corregir la falla y repítase la prueba hasta alcanzar
el vacío antes especificado.
Continúese probando el resto de las bombas, hasta completar la totalidad de las unidades
del ingenio.
Prosígase de la forma siguiente:
a) Póngase en marcha el sistema de vacío manteniendo cerradas las válvulas de
comunicación a la línea de condensadores.
b) Comuníquese la bomba a la línea de los condensadores pero manteniendo
cerrada la válvula de comunicación a los tachos, evaporadores y filtros de
cachaza. Compruébese entonces que el vacío se mantiene superior a las 2P pl!.
( PP cm.) de /!.
De no garantizarse este vacío será indicativo de entradas de aire. Corríjanse y repítanse
las pruebas hasta que se hermetice todo el sistema.
P"ue%as de #e"meicidad.
Estas pruebas parten del principio de que las pruebas anteriores realizadas con agua
fueron satisfactorias.
Antes de comenzar la prueba de hermeticidad compruébese que no existe agua dentro
de los equipos y tuberías de evaporación y que los baches de los respectivos
condensadores tengan su nivel de agua.
215
Curso de tecnología azucarera
La prueba de hermeticidad se realizará con los equipos a temperatura ambiente,
siguiendo el procedimiento siguiente:
1.- Asegúrese que se cumplen los requisitos establecidos en cuanto a la puesta en
marcha del sistema de vacío.
2.- Levántese vacío hasta alcanzar las 11 pl!. (A- cm) de /!, como valor mínimo y
a partir del mismo dispóngase el arranque de las bombas de inyección.
3.- A menos que exista una abertura muy grande, el vacío comenzará a subir tan
pronto empiece a funcionar la bomba. Manténgase la operación y márquense las
entradas de aire que se detecten. Repárelas y continúe la prueba para alcanzar el
vacío mínimo de 2P pl! (PP cm) de /!.
4.- Cuando se alcance el vacío indicado anteriormente ciérrese la válvula de
inyección de agua y posteriormente la de vacío y párense las bombas. En caso de
que exista un condensador central, independícese el tacho o el vaso melador que
se esté probando.
5.- Con los equipos aislados obsérvese la disminución en el vacío que se produce
en un tiempo de 15 min. y con el auxilio de la tabla 2.4, determínese sí el
resultado de la prueba es o no satisfactorio.
Si la pérdida de vacío no sobrepasa el valor recomendado en la tabla 2.4 considérese
que el vaso es suficienemene #e"m*ico. Por el contrario si excede el valor prescrito
conclúyase que el vaso no es suficienemene #e"m*ico y procédase a localizar
la(s) entrada(s) de aire por medio de la revisión con un candil o aceite ligero
14
para
determinar su posición exacta. Suprímanse las entradas de aire y a continuación repítase
la prueba para confirmar la hermeticidad del sistema.
9olumen del sisema P*"dida m;+ima en 11 min.
pies Z m Z Pl!. de /! Cm de /!
1... 2-.A 2.M P.-1-
2... 1P.P 2.A 1.-42
A... -4.0 2.. 1..-.
4... 11A.2 1.- 4.1M2
1... 141.1 1.M 4.A1-
P... 1P0.- 1.P 4..P4
M... 10-.1 1.1 A.-1.
-... 22P.4 1.4 A.11P
0... 214.- 1.4 A.11P
1.... 2-A.1 1.A A.A.2
Valores de pérdida máxima permisible para diferentes volúmenes del
sistema bajo vacío.
Si la búsqueda de entradas de aire mediante este proceder no conduce a resultados
positivos es muy probable que las fugas estén localizadas en la parte mas alta de los
14
Donde quiera que exista una entrada de aire se introducirá la llama o el aceite.
216
Curso de tecnología azucarera
vasos y/o condensadores. Téngase en cuenta esta dificultad para realizar una prueba
complementaria en la primera oportunidad en que se disponga de vapor.
Ejecútese esta prueba
15
de la forma siguiente:
a) En los equipos cuyos condensado"es posean ,;l,ula de pie en el tubo de
cola, ciérrese la válvula de pie e introdúzcase vapor al sistema hasta alcanzar
1. psi! (..P- B!O cmX ) de presión.
b) En los equipos cuyos condensado"es no posean ,;l,ula de pie en el tubo de
cola, llénese el bache de rechazo del condensador hasta que comience a
derramar hacia la canal o tubo maestro y aplíquese vapor al sistema hasta
alcanzar A psi!. (..2.4 B! O cmX) de presión.
En ambos casos obsérvense y mérquense todos los salideros de vapor que se detecten.
Una vez resueltos procédase a repetir la prueba de hermeticidad al vacío hasta lograr el
valor establecido.
En el caso de los evaporadores a múltiple efecto las pruebas se llevarán a cabo en cada
vaso de forma individual, primero en el melador y luego en el resto de los vasos. A
continuación describiremos la forma de realizar las mismas.
1.K /e"me@cese p"ime"o el ,aso melado".
2.K Le,;nese ,ac@o en la caland"ia del ,aso melado" comunic;ndola a través
de la válvula de salida de los gases incondensables con el condensador.
A.K )an*n!ase la ope"aci$n #asa alcan&a" como m@nimo 21 pl! 5PA.1 cm6 de
Hg y a continuación ciérrese la comunicación para que el cuerpo y la tubería de
evaporación queden totalmente aisladas.
4.K Con el ,aso aislado oalmene< o%s*",ese la disminuci$n del ,ac@o en los 15
min. siguientes y compárese con los valores de la tabla anterior.
1.K En caso de no cumpli" los "e7uisios esa%lecidos en la a%la ane"io" p;sese
a localizar la entrada de aire por alguno de los métodos descritos anteriormente y a
continuación repítase la prueba para corroborar la hermeticidad.
P.K Una ,e& e"minado el p"ocedimieno p;sese al ,aso si!uiene #asa completar
la prueba de todos los que trabajen al vacío.
P"ue%as ,a"ias.
En este epígrafe se dan algunas recomendaciones de carácter general para la
ejecución de diferentes pruebas a equipos y áreas no descritas anteriormente.
1.K P"u*%ense odas las %om%as pa"a l@7uidos no desc"ias en los procedimientos
anteriores, que sean accionadas eléctricamente.
15
Según especificaciones de la Norma Ramal relativa a Evaporadores y la prueba de hermeticidad.
217
Curso de tecnología azucarera
2.K Ci"c'lese a!ua po" el ci"cuio de limpie&a con sosa c;usica de calentadores y
evaporadores, para verificar que no existan salideros o piteras en las válvulas,
tuberías y los tanques.
Para ello manténgase la presión con el bombeo y las válvulas de entrada a
calentadores y evaporadores cerradas. Obsérvese cualquier salidero por pequeño
que este sea y en caso de que las válvulas tengan pase, apréciese por la caída de
presión o por simple inspección dentro de los equipos tecnológicos.
A.K En los e,apo"ado"es donde la limpie&a es po" aspe"si$n< "eal@cese la prueba
del sistema con los registros abiertos para poder apreciar en detalle cualquier
anormalidad. Verifíquese que el 100 % de los tubos de la calandria queden
bañados por los atomizadores. En caso negativo ajústese la distribución o el
ordenamiento para garantizar la condición mencionada.
4.K Ci"c'lese a!ua po" odo el sisema de dis"i%uci$n de a!ua condensada< tanto
para calderas como para usos tecnológicos y determínense los posibles salideros,
en válvulas, tanques y tuberías.
1.K En los in!enios 7ue posean "ecepo"es = c"isali&ado"es de masa 7ue
usualmente operen al vacío, pruébense en las condiciones de operación,
utilizando para ello las recomendaciones que se dan para la prueba de
hermeticidad.
P.K P"u*%ense con a!ua los "e,ol,edo"es de los sisemas de licuaci$n de mieles
y de los disolutores de semilla existentes en el ingenio.
P"ue%a final !ene"al o p"ue%a con ,apo".
Se define así la prueba en vacío de todo el in!enio que se realiza antes de comenzar la
zafra. De la organización y efectividad con que se ejecute dependerá en gran medida
la estabilidad y la eficiencia de la producción.
La prueba general o con vapor, como también se le conoce, es la culminación de todo el
sistema de p"ue%as pa"ciales de los e7uipos y áreas del proceso. No es lógico
pensar que se realice una prueba con vapor sin haber concluido las pruebas parciales, de
forma que éstas y sus "esulados condicionan la p"ue%a con ,apo".
Quedarán para la prueba general aquellas áreas y equipos que por disponibilidades de
capacidad eléctrica en el banco de transformadores del ingenio no puedan probarse con
la red pública, y los equipos accionados por turbinas de vapor o máquinas reciprocantes.
)edidas o"!ani&ai,as.
Los aspectos de mayor importancia en la realización de la p"ue%a con ,apo", son:
¯ Organización. ¯ Nivel del personal técnico.
* Disciplina. ° Preparación del personal de operación.
218
Curso de tecnología azucarera
De ahí que sea necesario que se elabore un /ro!rama para la prueba con vapor, en
estrecha coordinación con el Departamento de Maquinaria del ingenio, en el que se
ordenen todas las tareas a realizar previo a la prueba y después de ella.
El ingenio debe estar listo tal $ como sí comenzara a moler; el día de la prueba. Se
incluirán además las oficinas del Jefe de Fabricación, la de los técnicos, Jefes de Turno y
todos los documentos organizativos para el trabajo de la zafra.
En cada ingenio se adoptarán las medidas previas requeridas para que todo el personal
que participe en las pruebas, bien como e8ecuo" o como e,aluado", se entrene según
las necesidades especificas de las pruebas que desarrollará, a fin de garantizar el buen
desarrollo de las mismas.
Este /ro!rama para la prueba con vapor, debe contener los aspectos siguientes:
%., Revisi'n previa de todas las #reas del ingenio para verificar que las mismas
estén en condiciones de ser probadas.
2., 5isposici'n de los recursos necesarios para la prueba en lo relativo a
manómetros , termómetros, vacuómetros, instrumentos eléctricos , etc. que deben
estar instalados para comprobar parámetros de los diferentes equipos tecnológicos .
Así como tener existencias suficientes de ácido y sosa para llevar a cabo la
limpieza química pre zafra, sí es necesario.
6., .orario de realizaci'n de las pruebas, incluyendo desde el encendido de los
hornos, hasta la prueba de las bombas.
=., Nombre del personal t0cnico $ de operación que realizará y evaluará cada
prueba.
5., Ee especificar#n estrictamente las responsabilidades de cada Jefe de Turno. En
muchos casos se les designará como responsable de la ejecución de las pruebas
del área que reparó.
P., /untos fundamentales a c(e2uear en las pruebas por cada equipo de trabajo, así
como los valores que deben obtenerse de cada una de ellas para determinar si la
misma es o no aceptada como satisfactoria.
3 ., Fotal de (oras,(ombre necesarios para la ejecución de la misma. Además cada
prueba requiere de un informe técnico que avale los resultados de la misma, en el
que se certifique si el #rea o e2uipo est# listo para la zafra. Este documento
debe ser lo más simple posible y reflejar los aspectos siguientes:
1.- Problemas detectados en el equipo o el área durante la prueba con vapor.
2.- Valores de los parámetros verificados durante la prueba con vapor.
219
Curso de tecnología azucarera
3.- Veredicto final sobre el resultado de la prueba, es decir, si se entiende que lo
probado está liso o no pa"a la &af"a< = explicando los detalles que sea necesario
ajustar para su repetición.
P"ocedimieno pa"a "eali&a" la p"ue%a !ene"al con ,apo".
La realización de esta prueba persigue como objetivos básicos la comprobación de los
aspectos siguientes:
a) La hermeticidad de los sistemas de conducción de fluidos, entre ellos agua, jugo
alcalizado y clarificado, aire comprimido, vapor y condensado.
b) La hermeticidad del sistema de vacío ( si no se comprobó en las pruebas
parciales) o el muestreo de algunos equipos a solicitud de alguna instancia
autorizada.

c) El soplado de las tuberías de vapor de escape y directo de la casa de calderas.
d) Las pruebas de las válvulas de seguridad.
e) Las pruebas de los sistemas de escobas de las líneas de vapor de la casa de
calderas.
f) El funcionamiento de las bombas de la casa de calderas accionadas con
máquinas de vapor o turbinas.
g) Limpieza de todos los equipos del proceso y las tuberías de conducción de
fluidos por medio de la circulación de agua y vapor. Se incluye en este aspecto la
limpieza química de los evaporadores, calentadores y tachos sí fuera necesario.
h) El funcionamiento de las centrifugas en el caso de no tener la capacidad
suficiente en el banco de transformadores de la "ed p'%lica para su realización
antes de la prueba general.
i) Coordinación entre las diferentes áreas de la casa de calderas y del ingenio.
El ingenio tendrá que crear condiciones para habilitar una línea de agua para las
pruebas, además de las reservas en los clarificadores y otra tanquería, para dar
continuidad al proceso integralmente.
Es posible simultanear las pruebas de los equipos, dependiendo ello de la preparación
del personal y del ingenio , siempre que no se pierda el concepto de que la p"ue%a final
con ,apo" o p"ue%a en ,ac@o constituye un paso comprobatorio de la calidad de las
pruebas parciales realizadas .
Sisemas de ,apo" de la casa de calde"as.
Se incluyen en este epígrafe las pruebas correspondientes a los sistemas de disparo de
las válvulas seguridad de las líneas de vapor de la casa de calderas.
220
Curso de tecnología azucarera
Esta operación se llevará a cabo después del proceso de soplado de las tuberías de
vapor directo y escape de la casa de calderas.
Los ingenios están obligados a probar todas las válvulas de seguridad instaladas, tanto
en tuberías como en los equipos tecnológicos.
Estas pruebas se efectuarán a la presión de operación normal establecida, considerando
una so%"ep"esi$n no"mal del 2. :. Estos valores tienen que estar en el rango de las
especificaciones *cnicas de las ,;l,ulas insaladas.
En este caso muy particular se debe incorporar al grupo de pruebas el especialisa en
Se!u"idad Indus"ial para dar la certificación estatal que se requiera en este tipo de
pruebas, así como algún especialista en instrumentación.
Es factible realizar pruebas parciales con aire comprimido o agua, pero nunca pod";n
susiui" a la p"ue%a con ,apo".
Antes de comenzar las pruebas verifíquese que la instrumentación para comprobar la
presión a la que dispara cada válvula esté lista e instalada.
1.K Tu%e"@as de ,apo" a la casa de calde"as.
a) Hermetícese la tubería de forma que el vapor solo tenga escape por la válvula de
seguridad.
b) Aliméntese vapor a la línea y compruébese por la lectura del manómetro la presión
a la que ocurrió el disparo.
Ajústese la válvula, de ser necesario, para regular la presión de disparo y repítase la
prueba hasta total garantía de que la misma cumple con las especificaciones de
seguridad requeridas.
2.K Caland"ias conecadas a l@neas de ,apo" de escape.
a) Ìndependícese la calandria a probar, de forma que solo ella reciba vapor de escape.
b) Aliméntese vapor de escape a la presión de operación normal del ingenio .
Ìncreméntese ésta hasta lograr el disparo de la válvula.
Ajústese la válvula, de ser necesario, para regular la presión de disparo y repítase la
prueba hasta total garantía de que la misma cumple con las especificaciones de
seguridad requeridas.
A.K Cue"po de los ,apo" cell = p"e e,apo"ado"es.
a) Dispóngase agua en los equipos a probar.
221
Curso de tecnología azucarera
b) Ciérrense todas las válvulas de las tuberías de extracciones de los vapor cell y pre
evaporadores.
c) Aliméntese vapor de escape a la calandria hasta lograr la sobrepresión de disparo de la
válvula.
Ajústese la válvula, de ser necesario, para regular la presión de disparo y repítase la
prueba hasta total garantía de que la misma cumple con las especificaciones de
seguridad requeridas.
A"ea de pu"ificaci$n.
Después de realizadas las pruebas de todo el sistema de maceración, del rastrillo de
bagacillo o de las bombas intupibles y del colador parabólico en los molinos, procédase a
la prueba del área de purificación, partiendo de que en los tanques de jugo mezclado se
haya recogido el agua procedente de estas pruebas.
El procedimiento a seguir para la prueba general es el siguiente:
1.K Ll*nense o compl*ense con a!ua las si!uienes capacidades:

a) Los tanques de preparación de lechada de cal poniéndose en marcha el movimiento
de los mismos.
b) El sisema de 8u!o de los fil"os a partir de la extracción de agua del cla"ificado" por
el sisema de cac#a&a hacia los filtros y de ahí al tanque de 8u!o alcali&ado.
c) El 0. : del volumen de operación del an7ue de 8u!o me&clado (con la línea
adicional de agua sí es necesario). Verifíquese que la línea no esté tupida y que no
existan fugas ni salideros.
2.K Con esas capacidades llenas ci"c'lese a!ua desde la planta de lec(ada de cal
#acia el tan2ue de alcalizar = tan2ue flas(.
Verifíquese que la línea no esté tupida, que no existan fugas ni salideros y que el
dosificador opere correctamente.
Compruébese que el caudal de agua que llega al dosificador sea el necesario.
Compruébese el funcionamiento del dosificador de lechada y que el retorno hacia la
planta de preparaci'n sea libre.
A.K P$n!anse en ma"c#a las %om%as de 8u!o alcali&ado a los calenado"es.
Con la válvula de salida del último calentador cerrada, verifíquese que no existan
salideros ni fugas de agua en tuberías, válvulas y tapas de los calentadores.
Verifíquese la presión de bombeo y compárese con los valores que por norma debe
tener.
222
Curso de tecnología azucarera
4.K A%"ase la ,;l,ula de salida del 'limo calenado" #acia el an7ue flas# =
comp"u*%ense los aspecos si!uienes:
a) La hermeticidad de la tubería de alimentación de jugo al tanque flash.
b) La hermeticidad del tanque flash.
c) Si se dispone de mas de un clarificador, el llenado proporcional de cada uno de
ellos.
1.K Alim*nese ,apo" po" la l@nea de escape a los calentadores primarios
%P
$
rectificadores = ,e"if@7uense los aspecos si!uienes:
a) Que no existan fugas o salideros de vapor en el cuerpo del calentador, tubería de
conducción y válvulas.
b) Que todas las válvulas de vapor, condensado, incondensables, limpieza con sosa,
enjuague con agua y drenaje a zanja, operen correctamente.
c) Funcionamiento de los termómetros así como la temperatura alcanzada en cada
paso de calentamiento escalonado.
d) Operación del sistema automático de regulación de la temperatura de jugo a la salida
de los calentadores.
e) Funcionamiento de todo el sistema de extracción de condensado para la presi'n de
escape de operaci'n normal del ingenio, incluyendo tanques de flasheo, los sifones,
las tuberías de conducción, los tanques de recolección y todo el sistema de bombeo.
f) De ser necesario procédase a la limpieza química de los calentadores que así lo
requieran.
Para ello manténgase cerrada la válvula de salida de vapor del vaso evaporador
hacia los calentadores primarios.
P.K P$n!ase en ma"c#a el mo,imieno del clarificador en el momeno en 7ue se
decida comen&a" a e+"ae" a!ua po" el sistema de cac(aza = comp"u*%ense:
a) El sistema de arranque del movimiento del clarificador.
b) Si el sentido de rotación de la catalina es el correcto.
c) La hermeticidad de los registros del clarificador.
d) La no existencia de ruidos anormales o de sobrecargas en el motor.
M.K )an*n!ase la e+"acci$n de a!ua po" el sistema de cac(aza #acia el cac(az'n $
bomb0ese (acia la batea de los filtros.
16
Presurícense a través de la comunicación en el cabezal de alimentación de vapor y, manteniendo cerrada
la válvula de salida del vaso evaporador.
223
Curso de tecnología azucarera
Compruébese que el agua fluye con suficiente caudal, indicativo de que la tubería
está sin tupiciones.
Manténgase recirculando un tiempo por el reboso del filtro.
-.K Ci"c'lese a!ua #acia el colador $ tan2ue de "u!o clarificado = ,e"if@7uese 7ue no
e+isen fu!as o salide"os.
0.K P$n!anse en ma"c#a las %om%as de "u!o clarificado a evaporadores.
Verifíquese la presión de descarga y compárese con el valor normal que debe tener la
misma.
E,apo"ado"es de 8u!o.
Si el ingenio, por la condiciones técnicas de sus instalaciones no ejecutó la prueba de
hermeticidad a los evaporadores, como parte de sus p"ue%as pa"ciales, entonces tendrá
que llevarla a cabo en la p"ue%a con ,apo" y para ello deberá organizar el programa de
forma tal que la misma se ejecute con prioridad, para luego continuar con el programa de
la prueba con vapor.
Ciérrense todos los registros de los evaporadores, para recibir el agua procedente de la
bomba de jugo clarificado.
Circúlese agua por los vasos evaporadores para limpiar el interior de la flusería y a
continuación alim0ntese vapor como en operación normal, verificando que en cada vaso
se alcance la presión de vapor de escape en la calandria y el vacío-presión establecido
en el cuerpo. Durante el tiempo de operación verifíquense los aspectos siguientes:
a) La hermeticidad de las válvulas de alimentación de vapor y de jugo.
b) El sistema de extracción de condensados, las bombas de extracción y trasiego
así como los sifones, tanques de flasheo, marais, pailones y demás instalaciones
del sistema.
c) La extracción de gases incondensables.
d) Las válvulas de las tuberías de evaporación entre vasos y la de extracción a los
calentadores de jugo.
e) Toda la instrumentación instalada.
f) En las bombas de meladura el ajuste de los prensaestopas y su compensación al
nivel de vacío requerido.
Durante el tiempo de la prueba recupérense los condensados obtenidos y envíense
hacia el tanque de reserva.
Ejecútese la limpieza química del evaporador de acuerdo con el veredicto de la prueba
parcial.
224
Curso de tecnología azucarera
Terminada la prueba límpiese los coladores de meladura.
Tac#os
Se incluyen en este epígrafe las pruebas de toda la tanquería de los tachos.
Si el ingenio, por la condiciones técnicas de sus instalaciones no ejecutó la prueba de
hermeticidad a los tachos, como parte de sus p"ue%as pa"ciales, entonces tendrá que
llevarla a cabo en la p"ue%a con ,apo" y para ello deberá organizar el programa de
forma tal que la misma se ejecute con prioridad, para luego continuar con el programa de
la prueba con vapor.
Los procedimientos a seguir son los siguientes:
1.K Ci"c'lese a!ua po" oda la tan2uería $ receptores de masa a fin de elimina" odo
"esiduo de la "epa"aci$n.
a) Utilícese el agua procedente de los evaporadores de jugo o de las bombas de
suministro de agua de usos tecnológicos.
b) Aliméntese agua hasta limpiar adecuadamente los recipientes.
c) Llénese individualmente cada receptor y compruébese que no existen fugas,
salideros o pases entre los sistemas conectados.
d) Compruébese el funcionamiento de los flotantes, niveles y de las válvulas de
interconexión, en los casos en que existan los mismos.
2.K Ci"c'lese a!ua po" los tac(os pa"a limpia" el ine"io" de la fluse"@a.
A continuación alim0ntese vapor $ a!ua como en operación normal, verificando que
en cada tacho se alcance la presión de vapor en la calandria y el vacío en el cuerpo
establecido. Durante el tiempo de operación verifíquense los aspectos siguientes:
a) En sustitución del agua se pudiera hervir una solución de sosa cáustica con una
concentración no mayor del 10 % en peso para lograr una limpieza adecuada de toda
la superficie interior.
b) Los aspectos del epígrafe anterior.
Durante el tiempo que dure la prueba, recupérense todos los condensados y envíense
hacia el tanque de recuperación de condensado puro.
Antes de correr vapor hacia la casa de calderas y como parte de la programación de la
prueba general tiene que estar bien definido cuales serán los tachos y vasos
evaporadores que deben estar cargados con agua para condensar todo el vapor desde el
mismo inicio de las pruebas y recuperar los retornos para las calderas.
225
Curso de tecnología azucarera
Cen"ifu!as.
Si el ingenio por problemas de la demanda eléctrica no ejecutó las pruebas de las
centrifugas, deberá llevarlas a cabo según lo descrito anteriormente.
Lávese con abundante agua el mezclador de masa cocida, liquídese hacia la zanja. A
continuación compruébese el movimiento del mezclador en caso de que éste exista y
manténgase en operación durante el tiempo que dure la prueba para comprobar su
funcionamiento.
Manténganse en operaci'n en vacío todas las centrifugas a fin de ir ajustando sus
mecanismos. En caso de que por disponibilidad de electricidad ello no pueda ser
posible , prográmese de forma tal que escalonadamente todas se mantengan igual
tiempo de operación.
A continuación verifíquense los siguientes equipos e instalaciones:
1) Sinfín de azúcar.
2) Elevador de cangilones.
3) Conductor de azúcar hacia la tolva o almacén de azúcar.
4) Romanas de azúcar.
5) Lanzador de azúcar.
Manténgase en operación el tiempo que dure la prueba con vapor a fin de que se ajusten
sus mecanismos.
Sisema de ,ac@o.
Si el ingenio no ejecutó las pruebas de hermeticidad ni las del sistema de vacío,
prográmese la prueba general de forma tal que aquéllas se ejecuten con prioridad
sobre el resto a fin de que se cumpla la secuencia propuesta anteriomente.
Manténgase en operación todo el sistema hasta que se termine la evaporación en tachos
y evaporadores.

Una vez concluida la prueba con vapor el equipo técnico del ingenio determinará por los
resultados de la misma sí el equipamiento se encuentra listo para moler o sí se requiere
de la realización de algunos ajustes y trabajos en algunas áreas específicas para la
realización de una segunda prueba. En este último caso se determinarán los recursos
requeridos para ella y el tiempo necesario para su repetición.,
Ins"umenaci$n.
Una buena parte de la instrumentación debe quedar montada y probada previo a la
prueba con vapor, pues es un requisito indispensable para comprobar los resultados. De
ahí que ello deba verificarse dentro de los re2uisitos t0cnicos mínimos para la
e"ecuci'n de la prueba con vapor.
En algunos ingenios, por cuidar la instrumentación, se procede a su instalación después
de realizada la corrida de agua y de verificar que no quedan partículas en el interior de
tuberías y equipos que la puedan dañar.
226
Curso de tecnología azucarera
Verifíquese que se ha instalado toda la instrumentación básica requerida para la prueba
y que los lazos de regulación de temperatura, PH, reductora de directo a escape, etc. .
funcionen correctamente.
L6 )anenimieno P"edici,o.
LAS PRUELAS CO >ESTRUCTI9AS EC LA IC>USTRIA AZUCARERA.
ICTRO>UCCISC:
Los técnicos que tienen relación directa con el mantenimiento de fábricas de azúcar, han
tropezado con los problemas de roturas de multitud de equipos en plena zafra.
En la medida en que se logre evitar que los equipos se paralicen por roturas, se asegura
proporcionalmente la productividad de la capacidad instalada.
En ocasiones, el romperse un equipo, trae como consecuencia la paralización de otros
que en conjunto determinan el proceso productivo. Si tenemos en cuenta los resultados
negativos que implica esa paralización, debemos tratar de reducir, en la medida de
nuestras posibilidades, el número de roturas.
En la industria azucarera convergen una serie de factores que hacen del trabajo de
mantenimiento una tarea importante.
En primer lugar, por ser una producción de carácter cíclica, se hace necesario mantener
los equipos en óptimas condiciones por largos períodos continuos en cierta época del
año, es decir garantizar una alta disponibilidad.
En segundo lugar, las paradas en este tipo de industria, traen como consecuencia una
cantidad considerable de azúcar dejada de producir y por consiguiente, la repercusión en
la economía del ingenio.
En tercer lugar, debido a las características de la materia prima de esta industria, la caña,
la cual una vez cortada, entra en descomposición rápidamente, fundamentalmente la
sacarosa que es muy sensible a la temperatura y el efecto de los microorganismos.
Además de las perdidas de sacarosa directa, cuando se muele caña atrasada, se originan
una serie de trastornos en la fábrica, que provocan pérdidas adicionales sobretodo en las
mieles.
La industria azucarera en su afán de reducir los enormes costos de mantenimiento dados
los altos niveles desearme, tratando de garantizar sin grandes dificultades el período de
zafra, ha tratado de buscar soluciones utilizando los desarrollos científicos.
En esta búsqueda han aparecido los métodos computacionales, introducción de métodos
de investigación de operaciones, sistemas estadísticos de control, el empleo de técnicas y
herramientas de alta eficiencia y la introducción de técnicas de ensayos no destructivos.
La utilización de ensayos no destructivos logra estos objetivos a un costo reducido y en
227
Curso de tecnología azucarera
tiempo mínimo, sin afectación mecánica de la muestra bajo inspección.
APLICACISC:
La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos dentro del campo de actividades
de mantenimiento no se ha difundido en todas las industrias con igual entusiasmo e
interés, muchas son las causales y una de ellas es la económica, pues muchas industrias
pequeñas y medianas con pocos equipos, no pueden adquirir el costo equipamiento
ultrasónico necesario para inspeccionar pequeños equipos de fácil reposición.
La industria azucarera, en general ha utilizado métodos tradicionales y rudimentarios para
descartar o sustituir componentes defectuosos y para detectar fallas en los equipos
tecnológicos, tales métodos no siempre se efectúan con todo el rigor requerido, debido a
la necesidad de realizar multitud de trabajos y emplear gran cantidad de personal, por lo
que en algunos casos se hace costosa esta práctica.
El conocimiento previo de fallas en guijos así como la inspección de espesores en domos
de calderas y cuerpos de evaporadores, etc., elimina la posibilidad de prolongadas
interrupciones producidas por peligrosos accidentes en operación.
En la industria pesada o industrias de determinada importancia económica para el país se
justifica plenamente la adquisición de estos equipos y el adiestramiento de personal
calificado para su operación, este es el caso de la industria azucarera en Cuba, donde se
cuenta con varios grupos de técnicos bien preparados en la implementación de estas
técnicas, los cuales poseen el equipamiento de última generación y dan este servicio en
todas las provincias del país incluso en el exterior.
A continuación se da una breve descripción de los principales equipos con que cuentan
estos grupos de trabajo:
• >eeco" ul"as$nico de fallas.
Este equipo es capaz de generar y emitir ondas ultrasónicas con frecuencia de 1 a 5 MHz
utilizando sensores de cristal de cuarzo. Las ondas generadas forman un haz bien
definido de pequeña sección transversal que corresponde con el área del sensor y al
igual que otros movimientos ondulatorios, están sujetas a leyes de reflexión y refracción
cuando ellos encuentren cambios en las propiedades físicas de los cuerpos donde se
propagan.
La onda reflejada es analizada por el instrumento, emitiendo una señal en una pantalla de
un osciloscopio de rayos catódicos que muestra la amplitud y posición de la frontera o
discontinuidad con respecto a la superficie de la muestra; con sensores adecuados se
pueden emitir ondas perpendiculares a la superficie y en ángulos de 30, 45, 60 y 70º.
Pueden lograrse penetraciones desde 0.25 mm hasta 7.0 mm con alta precisión.
Este equipo tiene amplia aplicación en la detección de fallas de diferentes ejes de la
industria sobretodo en la inspección de guijos de mazas.
• Lalanceado" din;mico po";il.
228
Curso de tecnología azucarera
Este equipo es muy útil y económico para balancear partes móviles sin desarmar la
máquina. La aplicación del mismo en el balanceo de turbogeneradores, cuchillas
picadoras de caña, desfibradoras, bombas, turbinas, centrifugas y sistemas similares
tienen gran importancia económica porque elimina la necesidad de efectuar un complejo
desarme del equipo en prueba, con los consiguientes gastos ocasionados por la
prolongada interrupción de la producción.
• )edido" di!ial de espeso"es.
Apoyado en el mismo principio que el detector ultrasónico de fallas, este instrumento
emite ondas ultrasónicas de 2 y 5 MHz dependiendo del sensor utilizado.
Este equipo ofrece muchas facilidades en su manipulación y de una lectura directa de los
espesores en una pantalla digital, además está provisto de un sistema de programas que
permite utilizarlo en diferentes materiales, su portabilidad y su sencillo manejo lo hacen
de gran utilidad en la medición de espesores de múltiples materiales, hasta valores del
orden de los 300 mm.
Este equipo encuentra gran utilización en el chequeo de los espesores de tanques llenos
y vacíos, en el caso particular de los tanques de almacenamiento de mieles y alcoholes
que gran parte del tiempo permanecen llenos y por lo tanto resulta imposible determinar
el espesor de sus láminas por el método tradicional de calas. Esta técnica permite medir
con frecuencia el espesor en diferentes niveles de los tanques y establecer un programa
de reparación de los mismos.
Este equipo encuentra gran utilización en la medición de espesores de tuberías de jugo
expuestas a severa corrosión y abrasión, en el chequeo de espesores de cuerpos de
bombas, tubos y domos de calderas placas y envolventes de equipos tecnológicos como
clarificadores, calentadores, evaporadores, tachos y cristalizadores. Combinado con el
Detector Ultrasónico de Fugas, hace posible establecer un riguroso control del estado
técnico de las líneas de vacío en cuanto a la definición económica de reposiciones
sistemáticas y graduales.
• >eeco" ul"as$nico de fu!as.
Consiste esencialmente en un detector de ondas ultrasónicas, las cuales se producen
cuando un fluido escapa por algún orificio.
El aparato, constituido por un micrófono y un analizador, capta exclusivamente la
componente ultrasónica producida y la convierte en energía eléctrica, haciendo mover
una aguja indicadora o un sistema acústico.
En algunos casos donde se desee probar la existencia de porosidad en un tanque
soldado, el equipo está provisto de un generador ultrasónico que se introduce en el
tanque, las ondas emitidas en el interior se reflejan en todos los sentidos y la presencia
de un por, permite la salida al exterior de las ondas ultrasónicas, siendo entonces
detectadas por el equipo.
Por su sensibilidad, este equipo permite detectar fugas en orificios y poros que posean
diámetros inferiores a 0.25 mm y con presiones internas próximas a 0.7 Kg/cm
2
(10lb/plg
2
). Una característica de este equipo es su fácil manipulación. Encuentra
229
Curso de tecnología azucarera
aplicación en la detección de fugas críticas y muy pequeñas de redes de tuberías que
manipulan líquidos, gases y vapores, así como en la detección de fugas en equipos
tecnológicos que operan con presiones desde 1.7 hasta 0.14 Kg/cm
2
ABS (24 hasta 2
lb/plg
2
), como los evaporadores y tachos.
Los rodamientos a bolas o rolletes emiten ondas ultrasónicas de determinado nivel en su
operación normal, cualquier cariadura en ellos harán variar el nivel de la anda, la cual es
detectada por el equipo y así será posible determinar mediante escalas adecuadas
cuando deben sustituirse.
• Anali&ado"es de ,i%"aci$n.
Estos equipos proporcionan el chequeo de los límites de vibración permisibles de
diferentes equipos y el origen de sus causas. De esta forma se registran periódicamente
si existen incrementos de la vibración de determinados equipos.
En sistemas susceptibles de desbalanceo, como lo son las cuchillas picadoras de caña y
turbinas, es de gran aplicación sistemática porque permite registrar el desarrollo de
alguna anomalía y establecer el punto crítico para proceder a su corrección.
El empleo de estas técnicas propicia considerables beneficios económicos para el ingenio
que las utilice con sistematicidad, lo que no quiere decir que cada ingenio tiene que
adquirir un juego de estos equipos, pero si debe solicitar periódicamente los servicios de
estos grupos de especialista para realizar los diagnósticos correspondientes durante y
sobretodo antes de concluir la zafra para organizar y dirigir técnicamente las
reparaciones.

C6 )AICPACB pa"a bindoTs. SofTa"e pa"a la o"!ani&aci$n = con"ol
del manenimieno = las "epa"aciones.
ACTECE>ECTES
El método organizativo empleado en Cuba para el control del mantenimiento y las
reparaciones de la industria azucarera, se basa en la experiencia acumulada por
trabajadores y técnicos del sector, guiados por la necesaria búsqueda de procedimientos
que optimicen una de las actividades de mayor influencia en la eficiencia industrial y en
los costos de producción de azúcar. Toda esta vasta experiencia se ha vertido en una
serie de metodologías y manuales que recogen los pasos a seguir en el control
organizativo del mantenimiento tanto en la etapa de zafra como en el período de
inactividad fabril.
Los referidos manuales, cuentan con un grupo de procedimientos que facilitan la
realización de un mejor trabajo de mantenimiento en las fábricas de azúcar. Estos
procedimientos, en lo fundamental son:

4 3rgani"aci#n eiciente del mantenimiento en $brica(
La organización del mantenimiento implica la puesta en práctica de estrategias o
métodos, que pueden sintetizarse en las siguientes actividades:
230
Curso de tecnología azucarera
•Creación de las brigadas de trabajo.
De acuerdo con las tareas a realizar en un equipo o instalación, se crean grupos de
trabajo o "brigadas", en las que intervienen obreros calificados en distintas especialidades
(soldadores, mecánicos, etc.) para ejecutar con efectividad el trabajo indicado.
•Determinación preliminar de los materiales y fuerza de trabajo.
Una vez confeccionadas las brigadas, los responsables de las mismas o sus jefes
inmediatos se reúnen con el propósito de determinar, de forma preliminar, los materiales y
fuerza de trabajo necesarios para ejecutar cada uno de los trabajos propuestos en la
fábrica.
•Elaboración del presupuesto de la actividad.
A partir de los precios vigentes de los materiales involucrados y las horas-hombre
necesarias para ejecutar la tarea propuesta, conjuntamente con la calificación de cada
trabajador, se elabora un presupuesto preliminar del mantenimiento fabril para conocer
las necesidades financieras previstas en la ejecución de las reparaciones a la maquinaria
industrial.
4 8normaci#n sobre el comportamiento de cada e&uipo(
Vinculado estrechamente a la organización del mantenimiento, en los manuales se hace
referencia a los documentos que recogen el comportamiento de cada uno de los equipos
del proceso durante la etapa de zafra. Las interrupciones consecutivas en algunos de
estos equipos constituirán una sólida base informativa para su posible sustitución o
modificación, permitiendo además utilizar los recursos disponibles en aquellas
instalaciones que verdaderamente requieran de una atención especial y que pudieran
considerarse como nuevas inversiones en la etapa de no zafra.
4 /ontrol de los gastos reales +materiales y uer"a de trabajo)(
El método empleado establece un control de los gastos incurridos en la reparación o el
mantenimiento de los equipos, a través del procesamiento de los pedidos de materiales a
los almacenes y de una información diaria sobre las horas-hombre y las calificaciones de
los trabajadores que participan en la ejecución de la tarea propuesta.
4 Jegistro de las caracter*sticas del e&uipamiento(
Los manuales muestran un procedimiento de registro de las características técnicas de
todos los equipos de la fábrica, los que son agrupados en 19 modelos diferentes,
unificando así los datos de equipos similares.
De acuerdo a los elementos fundamentales referidos en los manuales de mantenimiento,
resulta evidente que la utilización cotidiana del método basado en la experiencia cubana,
permite definir los materiales y la fuerza de trabajo necesarios para ejecutar los
231
Curso de tecnología azucarera
mantenimientos y las reparaciones de los equipos de la fábrica, optimiza los recursos al
regular los pedidos de materiales y garantiza los trabajadores necesarios para ejecutar
cada una de las tareas.

A pesar de las bondades del método de organización empleado en el control del
mantenimiento y las reparaciones en las fábricas de azúcar y que, en síntesis, ha sido
explicado hasta aquí, su realización resulta totalmente inoperante sin el empleo de las
técnicas de computación.
Teniendo en cuenta la experiencia cubana en la actividad y con el concurso de
especialistas en la rama de la computación, en el Ìnstituto Cubano de Ìnvestigaciones
Azucareras (ÌCÌNAZ) se elaboró un sistema computarizado conocido con las siglas
^)AICPACB^, que permite englobar, en gran medida, todos los requerimientos de control
del mantenimiento.
SISTE)A CO)PUTARIZA>O PARA LA OR(ACIZACIOC U COCTROL >EL
)ACTECI)IECTO U LAS REPARACIOCES IC>USTRIALES 5)AICPACB6
El sistema )AICPACB, se compone de un grupo de procedimientos relacionados entre sí.
Una parte de estos están orientados hacia la caracterización y comportamiento del
equipamiento fabril, contando con diferentes líneas para la identificación de los equipos y
componentes que conforman el ingenio, sus características técnicas, comportamiento en
operación, acciones a las cuales han sido sometidos, etc.
El resto de los procedimientos están dirigidos a los aspectos organizativos y financieros
de la actividad, permitiendo la elaboración de los planes de mantenimiento y/o
reparaciones al menor nivel. Es decir, son debidamente tratados los materiales y la
fuerza de trabajo que intervienen en cada tarea, pudiendo elaborar el "Presupuesto" de
la forma más exacta. Para ello cuenta con mecanismos de muy fácil uso e
interpretación que le permiten a cualquier cliente elaborar su plan de mantenimiento sin
requerir de un grado de conocimiento informático; también incluye procedimientos para
el control de los gastos bajo un sistema de organización determinado.
Todas las informaciones recogidas son agrupadas debidamente, lo que posibilita la
emisión de una amplia gama de reportes capaces de satisfacer al más exigente cliente.
El sistema )AICPACB pa"a bindoTs, es una herramienta para la obtención de un
esquema para la optimización del mantenimiento en las fábricas de azúcar.
El modelo de mantenimiento industrial empleado, se fundamenta en la optimización de
los recursos materiales y humanos para lograr los siguientes objetivos:
1- Disminución de los costos de mantenimiento.
2- Ìncremento en la vida útil del equipamiento industrial.
3- Racionalización de la fuerza de trabajo vinculada con la actividad.
Estos aspectos se resumen de la siguiente forma:
1- Disminución de los costos:
Se estima que los costos de mantenimiento de una fábrica de azúcar oscilan alrededor de
un 20% del costo total de producción, de aquí que una disminución en este índice se
232
Curso de tecnología azucarera
traduzca en un decrecimiento significativo de los costos de producción. Como )AICPACB
provee, entre otros, de registros pormenorizados sobre el comportamiento del
equipamiento en operación, sus características y estado técnico, los gastos incurridos en
su conservación y mantenimiento, el cliente cuenta con una valiosa información que le
permite minimizar los costos y garantizar la efectividad operacional de las instalaciones.
2- Ìncremento en la vida útil del equipamiento industrial:
El incremento de la vida útil del equipamiento industrial resulta posible si se aplica una
adecuada estrategia de mantenimiento, soportada en criterios técnico-económicos
capaces de ofrecer toda la información necesaria para la toma de decisiones. La
experiencia acumulada nacional e internacionalmente, nos ha permitido determinar que
en muchas ocasiones se invierten recursos materiales y humanos para garantizar un
adecuado funcionamiento de los equipos, que justifican su reposición total antes de
continuar aportándole mantenimientos de cualquier tipo. El sistema )AICPACB brinda al
cliente todos los elementos necesarios para trazar la mejor estrategia en cada momento.
3- Racionalización de la fuerza de trabajo:
El esquema que propone )AICPACB se basa en la realización de un balance de la
fuerza de trabajo necesaria para acometer cada tarea, permitiendo su análisis en función
de los requerimientos reales. Cada obrero con determinada especialidad debe ser
utilizado en los trabajos de forma racional y suficiente, de modo que no se utilicen más
recursos de los necesarios.
Re7ue"imienos o"!ani&ai,os p"e,ios a la implanaci$n del Sisema )AICPACB.
)AICPACB, más que un software, es una filosofía del mantenimiento. Por esta razón, se
deben tomar un grupo de medidas de carácter organizativo y de adiestramiento al
personal que interviene en las tareas relacionadas con la actividad. Resulta
imprescindible la implantación de una determinada organización dentro de la fábrica que
facilite la ulterior puesta en marcha del software.
Las actividades que conlleva el mantenimiento y las reparaciones fabriles, las realizan un
grupo de obreros con determinadas especializaciones, que frecuentemente tienen cierta
estabilidad en estas tareas. La conformación de estos grupos de trabajo resulta ser
absolutamente necesaria, pero ha de tenerse en cuenta también que su organización
bajo un esquema determinado no puede ser necesariamente idéntica en todas las
fábricas. Cada ingenio tiene sus particularidades y por tanto estas deben ser estudiadas
de antemano para lograr una mayor integridad desde el punto de vista organizativo y de
alcance. De esta manera, una organización por grupos o brigadas de trabajo, cuya tarea
conlleve la reparación y mantenimiento de un área determinada, garantiza que dicho
grupo sea el responsable de la calidad de los trabajos e inevitablemente obtenga el
grado de especialización requerido y una motivación particular por lograr una óptima
calidad en los trabajos que realiza.
De todo lo anterior se desprende que )AICPACB no es un software corriente, sino que
para su implantación se requiere de la presencia de los especialistas que determinarán
los esquemas organizativos y de otra índole requeridos para la marcha adecuada del
sistema de cómputo, logrando con esto una adecuada organización y adaptación del
software a las condiciones creadas.
233
Curso de tecnología azucarera
>ESCRIPCIOC >EL SO?TbARE
El sistema )AICPACB, cumple con los siguientes objetivos:

@4 /odiicaci#n de los e&uipos y conjuntos &ue conorman el ingenio(
)AICPACB cuenta con un Codificador Universal para la Ìndustria Azucarera que facilita
de forma automática la identificación de cada equipo y conjunto del ingenio.
En primer lugar, el ingenio se divide en 8 áreas fijas que siguen el flujo de producción
típico de la industria azucarera a partir de la caña en el ámbito mundial. Estas áreas son
las siguientes:
Área 1 - Manipulación y preparación de la caña
Área 2 - Planta moledora
Área 3 - Generación de vapor
Área 4 - Planta eléctrica
Área 5 - Purificación de jugos
Área 6 - Evaporación
Área 7 - Cristalización
Área 8 - Centrifugación, peso y manipulación del azúcar
Además, el Software le da la posibilidad de incluir 27 áreas opcionales de cualquier tipo
como Plantas Anexas al ingenio, transporte, etc...

Con esta división previamente concebida, se le solicitará del cliente a través de un
cuestionario, la cantidad de equipos que posee el ingenio en cada una de estas áreas.
Por ejemplo, el cuestionario del Área 7 (Cristalización) contendrá entre sus preguntas, la
cantidad de tachos instalados en el ingenio.
Puede ser que el ingenio no cuente con un área de las que aparecen especificadas (ej.
Refinería de azúcar), o posea alguna instalación no contemplada dentro de la división
concebida en el sistema (ej. Destilería). Para estos casos, pueden realizarse todas las
modificaciones posibles para adaptar la aplicación a las características de la fábrica bajo
estudio.
Una vez contestadas las preguntas de un área o de todas las áreas, la aplicación genera
un código de 7 dígitos que identifica al equipo o componente en cuestión. El primero
vincula a la maquinaria con el área donde está ubicada y los tres últimos indican si el
elemento codificado resulta ser un sistema, un equipo fundamental ó un componente
(motores, reductores, transmisiones, tanques, etc.). Si por ejemplo, en el cuestionario del
Área 1 (Planta Moledora) se incluye 1 en la cantidad de grúas de caña, la respuesta
codificada del sistema para este equipo sería la siguiente:
C$di!o E7uipo o componene
1030100 Grúa de caña
1030171 Motor eléctrico acc ppal de izaje grúa de caña
1030172 Motor eléctrico acc trasl longitudinal grúa de caña
1030173 Motor eléctrico acc transversal c izq grúa de caña
234
Curso de tecnología azucarera
1030174 Motor eléctrico acc transversal c der grúa de caña
1030181 Reductor acc ppal de izaje grúa de caña
1030182 Reductor acc trasl longitudinal grúa de caña
1030183 Reductor acc transversal c izq grúa de caña
1030184 Reductor acc transversal c der grúa de caña
1030191 Transmisión acc ppal de izaje grúa de caña
1030192 Transmisión acc trasl longitudinal grúa de caña
1030193 Transmisión acc transversal c izq grúa de caña
1030194 Transmisión acc transversal c der grúa de caña
Los dígitos 2
o
y 3
o
del código nos indican que la grúa de caña es el equipo fundamental #
3 del área 1 y el 4
o
y 5
o
señalan la cantidad de grúas instalada.

El tratamiento dado en la selección de los últimos dígitos, permite también la
identificación previa de algunas características de la maquinaria. De esta manera, si el
código termina en dos ceros (00) estamos en presencia de un equipo fundamental (en
este caso la Grúa de caña). Los componentes del equipo fundamental tendrán sus
primeros 5 dígitos iguales a este, diferenciándose en el 6º y 7º.
Con este mismo grado de detalle, la aplicación identifica al resto de los equipos
señalados en el cuestionario.
Esta codificación resulta ser el "corazón" de )AICPACB, puesto que a partir de la
identificación numérica de todos los equipos de la fábrica, se realiza una interrelación
entre el código y las acciones de mantenimiento y reparación que se ejecutan sobre cada
equipo, las roturas e interrupciones en las cuales están involucrados, los gastos
incurridos en las mismas, las características técnicas, etc. La codificación establecida no
tiene que ser conocida en todas sus interioridades por el cliente, pues existen métodos
que facilitan la búsqueda de los códigos mediante la descripción de los equipos
asociados.
2K Re!is"o de las incidencias ocu""idas du"ane la eapa de &af"a.
Al estar debidamente codificado cada equipo y conjunto, se complementan varios
procedimientos de control que permiten registrar las causas que han provocado alguna
incidencia sobre la maquinaria.
Para ello, se establecen las siguientes causas:
• Rou"as indus"iales: Se registran aquellas incidencias ocasionadas por la rotura de
algún elemento integrante de un equipo en operación. No necesariamente este tipo de
desperfecto ocasionará la parada de la fábrica, pero siempre su evaluación resulta ser
un tema importante.
• Ine""upciones Ope"ai,as: Concepto que señala una operación inadecuada, errores
en el diseño o desperfectos mecánicos de un equipo o instalación, pero que no
involucra la rotura de una de sus partes. Por lo general este tipo de incidencia trae
aparejada la parada de la fábrica.
• O"as incidencias: Aquellas no contempladas en los conceptos anteriores.
235
Curso de tecnología azucarera
Para todos los casos, se registran las causas, tiempo, fecha, etc. La fuente de obtención
de estas informaciones parte de un documento que se implementa en el estudio
preliminar conocido como "Libro de Ìncidencias" el cual es debidamente ubicado,
estableciéndose además la responsabilidad de determinados jefes de las áreas
industriales en su uso.
Estas informaciones, previo procesamiento por )AICPACB, ofrecen una amplia gama de
reportes de gran valor estadístico y técnico. Uno de los más importantes es la "Historia
del Equipo", documento en el que aparece debidamente organizado cual ha sido el
comportamiento real de cada equipo.
G4 Planiicaci#n de los trabajos a reali"ar en cada parada para mantenimiento(
Es de suma importancia para las diferentes áreas del ingenio, conocer de antemano
cuales son las tareas a ejecutar durante el mantenimiento en operación (paradas
programadas para mantenimiento), quién las debe realizar, etc. Para ello, )AICPACB
dispone de un procedimiento que permite elaborar y controlar el plan de mantenimiento
para la parada programada. La información resultante es registrada con fines
estadísticos.
C4 Jegistro, con ines de consulta, de las caracter*sticas t!cnicas de cada e&uipo(
Para una adecuada toma de decisiones, es interesante contar de forma ágil, con las
características técnicas de cada equipo. Para ello, )AICPACB ofrece 14 modelos que
facilitan el registro de las principales características técnicas del equipamiento fabril.
La información técnica de cada equipo podrá ser almacenada en tablas, que pueden ser
visualizadas o impresas para cualquier tipo de análisis posterior. En estas fichas el cliente
podrá incluir toda la información que desee sobre la instalación en cuestión. El código de
cualquier equipo puede ser encontrado fácilmente a partir de procedimientos
desarrollados en el sistema; una vez invocado este código, la computadora muestra
rápidamente la ficha técnica correspondiente.
1K Ela%o"aci$n del plan de "epa"aciones
A partir de todas las informaciones anteriores, se cuenta con los elementos necesarios
para confeccionar, una vez concluida la etapa de zafra, el plan de reparaciones generales
del ingenio.
El subsistema o módulo financiero del )AICPACB le ofrece al cliente un método eficiente
para la obtención de un sistema organizativo que permite la determinación de cada
trabajo a realizar, emitiendo las órdenes de trabajo correspondientes, y la planificación de
los materiales y fuerza de trabajo requeridos (ambos debidamente cuantificados) a fin de
determinar cuales son los trabajos que se pretenden ejecutar y qué costo tendrán.
Se pueden elaborar cuantas alternativas desee el cliente y una vez decidida la mejor, se
ofrecen diferentes reportes que satisfacen cualquier requerimiento.
:4 /ontrol de los gastos directos reales de la actividad de mantenimiento(
236
Curso de tecnología azucarera
Una vez comenzado los trabajos de reparaciones generales, se implementan un grupo de
mecanismos capaces de controlar los gastos directos (salarios y materiales) en los que se
ha incurrido, así como la )a"c#a ?@sica (Avance Físico) de los trabajos según el
cronograma propuesto. Este cronograma está determinado por el grupo de trabajos a
realizar, los días laborables reales y las pretensiones de comienzo de la zafra siguiente.
Los especialistas, autores de )AICPACB, se encargan de adiestrar debidamente a los
especialistas que designe el cliente, en la confección del cronograma, según las
informaciones que ofrece el sistema.
Se integran en este sistema, controles y análisis comparativos para garantizar un
adecuado balance entre lo planificado y lo que realmente ocurre durante la marcha de los
trabajos.
Hasta aquí, se resumen los objetivos y procedimientos del sistema )AICPACB, los cuales
se describen detalladamente en la documentación técnica suministrada con el paquete.
Como regla general, los especialistas ofrecen a los clientes un informe técnico sobre la
situación real del ingenio y las medidas de carácter organizativo que deben seguir para
optimizar el uso del sistema. Se incluye el adiestramiento a todo el personal que designe
el cliente.
REFUERI)IECTOS >E SO?T U /AR>bARE
Para la instalación del Software )ainPacY se requiere de la siguiente configuración como
mínimo:
- Microcomputadora 486, 4 MB RAM.
- Monitor VGA o SVGA a color.
- Torre de floppy de 31/2"
- 40 MB libres en disco duro.
- Ìmpresora de caracteres de 15".
9ECTAJAS A OLTECER COC LA E_PLOTACISC >EL SISTE)A
La explotación del Sistema ^)AICPACB^ se revierte en el incremento de la efectividad
económica y productiva de la actividad, este Software es adaptable a cualquier tipo de
empresa, sea azucarera o no, teniendo por tal motivo una amplia aceptación.
Las principales ventajas económicas y organizativas que el cliente obtiene con la puesta
en marcha del sistema, son las siguientes:
1. Todos los equipos industriales estarán codificados hasta el nivel de sus componentes
fundamentales y agrupados dentro del área donde desarrollan su acción dentro del
proceso.
2. A partir del código generado, se registra el comportamiento de los equipos durante su
explotación, las acciones de mantenimiento que sobre ellos se ejecuten y los gastos
incurridos en tal sentido. Una de las ventajas que se obtienen al contar con este tipo de
información, es que se elimina totalmente la pérdida económica que conlleva la
repetición de estos trabajos de reparación y mantenimiento durante la etapa de
237
Curso de tecnología azucarera
inactividad fabril, contándose además con la fecha exacta en que se produjo un
problema, el grado de afectación, su reiteración o también la sustitución de un
componente en cualquiera de los equipos de la industria. El comportamiento y los
gastos incurridos permiten la valoración del estado técnico de las instalaciones y se
convierten en una guía para el establecimiento de una acertada política de reposición.
3. Se registran convenientemente las fichas técnicas de los equipos fundamentales y
secundarios, las que contienen sus principales parámetros. A esta valiosa información
se accede fácilmente y con gran celeridad.
4. Al facilitar la elaboración de presupuestos, se cuenta con una cifra que puede ser
comparada con el marco límite asignado a la industria, de tal manera que si el
presupuesto resulta ser superior a la asignación, se tienen todos los elementos para
reajustar el plan de reparaciones teniendo en cuenta el comportamiento de las
instalaciones durante la zafra; el valor total del nuevo presupuesto es obtenido
rápidamente por el sistema, lo que favorece la evaluación de múltiples variantes. Por
otra parte, con el control de los gastos reales resulta factible la comparación y el ajuste,
en ocasiones necesarias, al marco presupuestal concebido.
5. Dado que cada norma de reparación tiene su código establecido y los materiales
necesarios para ejecutar el trabajo, es evidente que se puede lograr un control
riguroso de los materiales extraídos del almacén sólo con la participación de un
reducido personal, comparando los materiales indicados en los vales de solicitud con
aquellos pedidos en la norma correspondiente, disminuyendo con ello el desvío de
recursos por mala organización de la actividad.
6. En los ingenios azucareros cubanos, los gastos directos se contabilizan de la
siguiente forma:
. Reparaciones ordinarias
. Ìnversiones
. Reparaciones capitales
Contabilizar estos gastos de forma manual requiere de un significativo número
de personas dedicadas a ello unido a las imprecisiones propias de un trabajo
tan voluminoso. El )AICPACB incorpora entre sus procedimientos el tratamiento
de estas informaciones incrementando la veracidad de las cifras resultantes,
favoreciendo con ello la economía empresarial. Nuestra experiencia acumulada
a través de los años, nos permite asegurar que en muchos casos estos gastos
no son contabilizados.
7. Ìncluye procedimientos para el cálculo y control del Avance Físico, permitiendo
conocer cuánto es el avance de las reparaciones en el período deseado, siendo esto
de gran utilidad para la gerencia de los ingenios, dado que en muchos casos los
préstamos bancarios están sujetos al avance de las reparaciones.
8. Emite más de 250 tipos de reportes, capaces de satisfacer al cliente más exigente.
Toda la información fluye con gran celeridad y exactitud.
238
Curso de tecnología azucarera
CAPITULO 12.
LA AUTO)ATIZACIOC U EL COCTROL SUPER9ISORIO >EL PROCESO
AZUCAREROW SU RELACIOC COC LA E?ICIECCIA IC>USTRIAL.
ICTRO>UCCISC:
-a automati"aci#n y control supervisorio de los procesos industriales constituyen una
necesidad actual en la mayor*a de los casos( )n t!rminos generales la industria a"ucarera
de ca'a e,0ibe un bajo nivel de aplicaci#n de la t!cnica aun&ue los pa*ses de mayor
desarrollo tecnol#gico la 0an ido incorporando progresivamente( Por citar ejemplos Map#n,
Francia, 7lemania e 8nglaterra disponen de $bricas altamente automati"adas con
dividendos positivos( )n la industria productora de a"Dcar de ca'a pueden citarse los
casos de 7ustralia y Krica del Sur &ue se encuentran entre los pa*ses de m$s alto nivel
tecnol#gico(
)n /uba se 0a desarrollado paulatinamente la automati"aci#n de una buena parte de los
subprocesos y un grupo de sus numerosas $bricas e,0ibe un aceptable nivel de
instrumentaci#n, control y supervisi#n( )n este Dltimo aspecto resalta el desarrollo de un
sistema supervisorio sustentado en un programa llamado NJ7/8- desarrollado por el
8nstituto /ubano de 8nvestigaciones 7"ucareras(
)n paralelo con el desarrollo antes e,presado se 0an reali"ado valoraciones &ue 0an
permitido deinir un notable impacto de la automati"aci#n sobre la eiciencia industrial lo
&ue es abordado en este capitulo(
En cualquier caso, el proceso azucarero resulta complejo desde el punto de vista
tecnológico al contemplar cuantiosos y complejos procesos unitarios, generación y
autoabastecimiento de energía incluyendo la entrega de este importante recurso a la red
pública en muchos casos, etc. Así mismo el control de la operación está altamente
influenciado por las variaciones cualitativas de la materia prima. Adicionalmente se trata
de una industria que requiere de forma apremiante el incremento de la eficiencia
tecnológica y la disminución de los costos de producción.
Lo anteriormente expresado indica que la automatización y control supervisorio del
proceso azucarero constituye un elemento que requiere de vital atención.
A continuación se describen los principales objetivos de automatización en el proceso
azucarero y su incidencia sobre la eficiencia industrial tomando en consideración
resultados de evaluaciones realizadas en la industria azucarera cubana donde resalta el
efecto sobre la economía energética y la recuperación de azúcar en el proceso. Lo
reflejado pudiera constituir una guía para la valoración de inversiones en el campo de la
automatización lo que debe ser profundizado atendiendo al caso específico.
LOS OLJETI9OS >E COCTROL
V"ea de %asculaci$n = andem:
239
Curso de tecnología azucarera
El régimen de molida deseado está condicionado por el nivel de operación que se
establece en la tolva alimentadora de la primera unidad de molida lo que responde a
sensores habilitados para este fin.
En los casos en que no se dispone de tolva se instalan los denominados "palpadores¨ con
el objetivo de medir la altura del colchón de caña previo a la primera unidad de molida.
El sistema de control se encarga de mantener el nivel seleccionado accionando la estera
surtidora de caña. Adicionalmente se toma en consideración, mediante un proceso
secuencial, el suministro de caña a la estera surtidora para evitar vacíos en ésta, lo que
condiciona la acción de la estera previa. También se dispone de bloqueos ante altos
consumos de potencia en las cuchillas picadoras de caña para evitar atoros.
El flujo de agua de imbibición se asocia al régimen de molida establecido.
V"ea de calde"as:
En este caso se controla el nivel de agua en el domo lo que se logra a través de la
información sobre esta variable, adicionando a la misma el comportamiento de los flujos
de agua y vapor. Otros objetivos de control son la presión del vapor y la presión en el
hogar.
El control de la combustión se realizó mediante una vía indirecta relacionando los flujos
de bagazo y de aire.
V"ea de pu"ificaci$n< calenamieno = e,apo"aci$n:
Los objetivos fundamentales de control son: el pH del jugo mezclado, la temperatura a la
salida de los calentadores, el nivel de jugo en los vasos evaporadores y la presión de
vapor en la calandria de los pres.
V"ea de ac#os:
La variable de control fundamental es la conductividad eléctrica de las masas cocidas lo
que condiciona el flujo de meladura o miel que se alimenta al tacho. Adicionalmente se
dispone de otras mediciones como presión de vapor y vacío así como de mandos a
distancia para accionar válvulas de descarga, pase de masa cocida de un tacho a otro,
etc.
El con"ol supe",iso"io del p"oceso:
Cada área sujeta al proceso de automatización y control dispone de una
microcomputadora encargada de la supervisión. Las microcomputadoras están enlazadas
a través de una red que permite el flujo de información de las variables entre las
diferentes áreas. Adicionalmente se dispone de este medio técnico en una sala central
desde la cual puede supervisarse el proceso con un carácter de sistema.
240
Curso de tecnología azucarera
RESULTA>OS >ERI9A>OS >E LA AUTO)ATIZACIOC
Aún cuando la automatización es una técnica cuyo beneficio es reconocido en el sector
industrial en general, es conveniente aportar elementos acerca de su efecto sobre el
proceso azucarero, que aunque está calificado como "tradicional¨, resulta más complejo
que muchos otros.
Se evaluó en un ingenio experimental que consta de los medios de automatización y
supervisión a los efectos de los objetivos de control antes descritos, determinándose los
beneficios derivados de la técnica respecto a la operación conducida por los hombres.
Entre ellos se encuentran:
V"ea de %asculaci$n = andem:
Ο Ìncremento de la capacidad de molida = 10 %.
Ο Ìncremento en la extracción de pol = 0,5 %.
Ο Disminución del tiempo perdido por atoros = 1,5 días / zafra.
V"ea de calde"as:
Ο Ahorro de combustible = 5 %.
Ο Ìncremento de la presión de vapor = 5 %.
Ο Disminución del tiempo perdido por caída de presión = 1 día / zafra.
V"ea de pu"ificaci$n = concen"aci$n:
Ο Disminución de la destrucción de reductores = 7 %.
Ο Reducción de las pérdidas de azúcar por inversión = 0,4 %.
Ο Ìncremento del brix de la meladura = 3
º
Bx.
Ο Disminución del tiempo perdido por llenuras = 1,6 días / zafra.
V"ea de ac#os:
Ο Ìncremento de la productividad de la estación = 20 %.
Ο Disminución de la pureza del licor madre en MCC = 2 unidades.
Del cuadro precedente se derivan aspectos de marcado interés donde se destacan el
aumento de la productividad y los ahorros de energía y azúcar. Concretando el asunto de
estos ahorros el cuadro puede ser resumido según:
• Una recuperación de azúcar de 0,18 t por cada 100 t de cañas procesadas.
• Un ahorro de bagazo de 1,6 t por cada 100 t de cañas procesadas.
Debe precisarse que estos indicadores responden a las condiciones específicas del lugar
donde se concretaron las evaluaciones, aún así se considera que ofrecen criterios
241
Curso de tecnología azucarera
fundamentados, que pudieran tomarse como punto de referencia para cualquier
valoración.
Con posterioridad se realizó un estudio comparativo entre los niveles de extracción de
sacarosa en el tandem antes y después de incorporar la automatización en 5 ingenios
que arrojó un incremento promedio del valor de la variable sometida a análisis del 0,7 %,
algo superior al antes enunciado, pero del mismo orden de magnitud. De igual forma se
produjo un ahorro de combustible para el caso de los mismos ingenios entre un 5 y 6 %,
lo que concuerda con el índice antes referido.
Consideraciones generales:
 El comportamiento de los indicadores es susceptible a la capacidad del ingenio lo que
guarda relación con la economía de escala.
 Lo referido anteriormente acerca de la situación para ingenios de pequeña capacidad
no debe constituir un dogma. En este sentido se hace necesario profundizar en los
análisis sin descartar la posibilidad de ejecutar inversiones en las áreas del proceso
que lo ameriten según el caso.
La automatización y supervisión del proceso tecnológico azucarero repercute de manera
sensible sobre la eficiencia tecnológica, la seguridad del equipamiento y la posibilidad de
asimilar tecnologías y equipos de positivo impacto técnico-económico. La justificación de
inversiones en el campo de la automatización se ve favorecida en la medida en que se
incrementa la capacidad de la fábrica y en el caso de ingenios de pequeña capacidad se
requiere de un análisis profundizando, entre otros aspectos, en la relación beneficio /
valor de la inversión en cada área del proceso.
CAPITULO 1A
P"oducci$n de a&'ca" "efino.
ICTRO>UCCISC:
Se pretende en este capítulo recorrer todo el proceso de refinación del azúcar crudo de
caña de la forma más sencilla posible, desde un enfoque tecnológico, al analizar los
parámetros operacionales de cada una de las etapas que lo conforman.
Se explican con más detalles aquellas tecnologías que no son tradicionales en las
refinerías cubanas donde se incluye la carbonatación, el carbón granular y las resinas de
intercambio iónico.
Cuba cuenta con 16 refinerías para una norma potencial de 6600 t/día de las cuales sólo
una no está anexada a una fábrica de crudo por lo que procesa diferentes calidades de
azúcares. Tres de estas refinerías se diferencian de las restantes fundamentalmente en el
área de purificación al presentar sistemas que utilizan la fosfatación-carbón animal, la
carbonatación-carbón granular y la carbonatación-resina, las restantes emplean el
esquema tradicional de fosfotación-carbón activado en polvo. En alguna de éstas
refinerías se han realizado experiencias con H
2
O
2
y sales de amonio cuaternaria, se ha
242
Curso de tecnología azucarera
logrado sintetizar un producto similar a esta sal, así como la introducción de agentes
floculantes y decolorantes naturales lo que conlleva a un ahorro de los productos de
importación.
1. CALI>A> >E LA )ATERIA PRI)A:
La obtención de un azúcar refino de alta calidad cobra cada día una mayor preocupación
para sus productores por la búsqueda de tecnologías de alta eficiencia que garanticen
ésta con el menor costo posible.
Esto ha permitido que se hayan introducido nuevos procesos tecnológicos y equipos que
satisfagan la calidad de la materia prima a la refinería como paso esencial para la
producción de un azúcar refino dentro de las normas establecidas internacionalmente
para su comercialización.
La materia prima, azúcar crudo debe poseer las características siguientes:
Polarización. 98,50 % Min.
Humedad. 0,40 % Máx.
Color. 20
o
Horne Máx.
Azúcares reductores. 0,3 % Máx.
Cenizas. 0,25 % Máx.
Ìnsolubles 0,03 % Máx.
Tamaño del cristal. 75 % sobre malla 20
Almidón. 100 ppm Máx.
Polisacáridos totales 200 ppm Máx.

1.1 Ca"ace"@sicas de los a&'ca"es:
El productor de azúcar crudo debe tener muy en cuenta determinadas características que
debe poseer su producto si este va a ser refinado, ya que conociendo los contenidos de
sacarosa, de cenizas y de no-azúcares se puede tener una idea de cómo va a
comportarse el rendimiento en la refinería; es por ésto que las cualidades del crudo se
determinan por su composición química y por sus características físicas así:
 Azúcares con valores idénticos en la polarización sus propiedades de refinación
pueden ser muy diferentes.
 La inversión de sacarosa en el proceso se puede minimizar cuando el pH está cercano
a la neutralidad y la temperatura en los valores establecidos para cada etapa del
mismo.
 Los contenidos de cenizas y de impurezas orgánicas ejercen una acción melasigénica
y pequeñas concentraciones afectan la clarificación, el color y la filtrabilidad de los
licores, este último, es un parámetro de vital importancia afectado por el almidón, la
cera y las gomas.
 En el color inciden las altas temperaturas y la alcalinidad.
 Una alta humedad favorece la formación de microorganismos al disminuir la densidad
de la película de miel que envuelve el cristal y comienza el deterioro. Aún para tiempos
cortos de almacenamiento el crudo debe tener un factor de seguridad de 0,25 o menor.
El tipo, la forma y el tamaño del cristal ejercen gran influencia en el proceso de refinación
por eso:
243
Curso de tecnología azucarera
 Los cristales pequeños poseen mayor contenido de miel y para su eliminación
necesitan de lavados más intensos.
 Si los cristales no son duros y cortantes el lavado disuelve más sacarosa y aumenta la
pureza y el volumen de las mieles de afinación.
 El grano del crudo debe ser uniforme con un tamaño entre 0,6-1,0 mm preferiblemente
0,8 mm.
 Los cristales grandes pueden estar aglomerados y es imposible eliminar la película de
miel que está atrapada entre los pequeños cristales sin la disolución de muchos de
ellos.
 Los cristales del azúcar crudo deben ser uniformes, cortantes, duros, libres de
conglomerados y de bagacillo.
Una alta calidad en el azúcar crudo garantiza una mayor eficiencia en su refinación con
un ahorro de los productos a insumir y de energía.
2. A?ICACIOC U >ISOLUCIOC:
2.1 Afinaci$n:
La primera etapa del proceso de refinación es la afinación en la que por simple
separación mecánica se elimina la película de miel que envuelve al cristal; una vez
separados los cristales se lavan con agua caliente para eliminar la mayor cantidad posible
de miel. El tipo, la forma y el tamaño del cristal influyen decisivamente en la eficiencia de
esta operación que está dada por una máxima eliminación de impurezas y sustancias
colorantes de alrededor de un 55 %.
2.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
 Este proceso consiste en mezclar el azúcar crudo con la miel de afinación o sirope
final para formar un magma, con una concentración entre 90-93
º
Bx, que se purga en
centrífugas intermitentes o continuas y finalmente se lava con agua a 90
º
C en un
rango de 0,025-0,035 m
3
/m
3
magma (0,7-1,0 litro/pie
3
) en dependencia de la calidad
del crudo. Se obtiene un azúcar afinado con un 99 % de pureza o mayor y una miel de
afinación con una concentración de 75
º
Bx y una pureza entre 85-90 %.
 El magma se prepara mezclando alrededor de un 75 % de azúcar y un 25 % de la miel
o sirope, pero, se plantean también mezclas proporcionales, donde la pureza de la
mezcla debe ser de 93 % a una temperatura entre 40-45
º
C, ésto se logra calentando la
miel o sirope entre 70-75
º
C para evitar inversión y aumento de color en los mismos.
 La afinación es una operación de fácil automatización, la más económica del proceso
de refinación y la que mayor cantidad de impurezas remueve.
2.2 >isoluci$n.
El azúcar afinado se debe disolver hasta una concentración dada con aguas dulces, de
condensación o cualquier otra aprovechable para esta operación; estas aguas deben ser
limpias, neutra, libres de sales inorgánicas solubles, porque las mismas aumentan el
contenido de cenizas en el azúcar refino, y no deben estar contaminadas.
2.2.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos.
 La concentración más ventajosa y económica a la que debe disolverse el azúcar es
entre 62-65
º
Bx y para hacer más rápida esta operación se aplica vapor por medio de
un serpentín perforado ubicado en el tanque disolutor o bien calentando previamente
el agua para que la disolución alcance una temperatura de 60
º
C.
244
Curso de tecnología azucarera
 La eficiencia de esta etapa está dada sobre la base de un buen diseño de los tanques
disolutores que permitan la total disolución del azúcar en el menor tiempo posible
entre 10-15 min.
 Una vez disuelto el azúcar, el licor crudo obtenido debe ser colado para eliminar las
partículas de fibras de bagazo, de yute, de hilo de coser, etc.
A. Cla"ificaci$n:
Una vez disuelta el azúcar afinado, licor crudo, se debe tratar con agentes químicos que
ayudan a la eliminación de las impurezas que no fueron extraídas en la producción de
crudo; como principal impureza a eliminar se encuentra el color y todos los procesos que
se utilizan en la tecnología de refinación buscan una mayor eliminación del mismo
tratando de obtener una mínima inversión de la sacarosa, para lo cual el control de pH, la
temperatura y el tiempo de contacto son parámetros de operación fundamentales.
El proceso de refinación emplea como productos químicos defecantes el ácido fosfórico y
el CO
2
en combinación con la cal así como otros agentes no tradicionales que ayudan en
la clarificación como son los polímeros catiónicos y el peróxido de hidrógeno.
A.1 ?osfaaci$n:
Es el más antiguo de los procesos de clarificación empleados en las refinerías y que aún
mantiene su vigencia en muchos países por ser el más económico; emplea el ácido
fosfórico o algún fosfato soluble con cal y calor. El precipitado de fosfato tricálcico que se
forma es muy difícil de separar por filtración por eso se utilizan los denominados
"clarificadores espumadores¨ donde la inyección de aire permite que las impurezas
asciendan a la superficie del licor y puedan ser extraídas.
A.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
 La fosfatación se realiza aplicando, al licor crudo con una concentración de 60
º
Bx o
mayor, el ácido fosfórico en cantidades que se correspondan con 0,02-0,05 P
2
O
2
% de
sólidos y del color inicial del licor crudo.
 La cal debe ser aplicada en forma de lechada a una concentración entre 3-5
º
Bé y su
dosificación es controlada para mantener el pH entre 7,0-7,3.
 Los flóculos que se forman durante el proceso de fosfatación poseen una baja
densidad lo que no permite su precipitación y se mantienen en el seno del licor por
eso la aplicación de aire se realiza con la finalidad de que ocluya el flóculo y sea
arrastrado hacia arriba por las burbujas de aire formando una capa espumosa
(impurezas) en la superficie que representa entre el 5 y el 10 % del volumen del licor
tratado.
 Para una mayor eficiencia es necesario controlar la temperatura que, al aplicarse los
productos químicos, debe estar alrededor de los 50
º
C pero debe aumentar y
mantenerse entre 80-85
º
C en los clarificadores lo que facilita el ascenso de los
flóculos y se produce una mayor eliminación de las impurezas que se realiza mediante
arrastre mecánico.
 Una eficiente aereación posibilita una menor permanencia del licor en los
clarificadores lo que evita un aumento del color y minimiza la inversión de la sacarosa
y la destrucción de los azúcares reductores por eso tiempos de residencia entre 0,5-
0,75 h (30-40 min.) son los más adecuados para clarificadores continuos.
Cuando en el proceso de fosfatación se aplican adecuadamente los productos químicos y
el aire y además se mantienen estables el pH y la temperatura, se logran tiempos de
residencias mínimos, lo que debe posibilitar una decoloración entre 35 y 40 %.
A.2 Ca"%onaaci$n:
245
Curso de tecnología azucarera
La carbonatación se reconoce como un método más drástico para la remoción de las
impurezas; tiene un costo superior a otros sistemas pero que se justifica cuando se desea
producir un azúcar refino de mayor calidad.
Sus principales ventajas están dadas por una mayor adsorción de los no-azúcares por el
precipitado de carbonato de calcio que permite una filtración más eficiente de los licores y
se alcanza una gran remoción de los contenidos de color y de cenizas. Tiene las
desventajas de un mayor consumo de cal, grandes volúmenes de CO
2
y alto costo de
inversiones (aproximadamente 2 veces mayor que la fosfatación) por lo que el empleo de
este método se justifica cuando se producen azúcares refinos con colores menores o
iguales a 0,5
º
H.
A.2.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
La eficiencia en la separación de las impurezas del licor carbonatado, en la práctica, se
determina por la filtrabilidad del precipitado de carbonato de calcio sobre la que inciden
algunos factores que a continuación se analizan:
 Po"cena8e de CaO: La dosis óptima de cal puede variar entre 0,3-4,0 % en base a
sólidos, en dependencia de la calidad del licor a tratar; la concentración de la lechada
de cal varía entre 10-20
º
Bé y es imprescindible la utilización de una cal de alta pureza
(90 %). El consumo de cal es; como promedio, 20 veces mayor respecto a la
fosfatación.
 Tiempo de "eenci$n: El proceso de carbonatación puede operar con un
carbonatador simple a flujo continuo, pero, la mayoría de las fábricas emplean dos o
tres carbonatadores en secuencia para lograr una mayor efectividad; el tiempo de
retención de la primera saturación es de vital importancia porque es en esta etapa
donde ocurre la mayor precipitación de las impurezas en forma de carbonato de calcio
y puede variar entre 20-40 min. según la tecnología de carbonatación que sea
empleada.
 p/: Este valor oscila en la práctica mundial, pero una máxima filtrabilidad se obtiene
cuando la primera saturación se realiza a valores alrededor de 10 y la última entre 8,2-
8,5 donde los licores poseen un mínimo contenido de sales de calcio.
 Tempe"au"a: El grado de aglomeración de las impurezas permiten obtener un
precipitado de carbonato de calcio de mayor calidad lo que incide en el aumento de la
velocidad de filtración lo que es favorecida por una menor viscosidad cuando la
temperatura está cercana a los 82
º
C.
 Conenidos de s$lidos solu%les: Este factor afecta la estructura del precipitado de
carbonato de calcio y la viscosidad del licor a filtrar por eso valores entre 55 y 60 %
son adecuados cuando se logra una buena precipitación, de lo contrario sería
necesario realizar diluciones para incrementar la filtrabilidad, lo que no es
aconsejable.
Los efectos de la temperatura y los sólidos solubles sobre la viscosidad tienen una
importante relación con el carbonato que es capaz de participar en la reacción influyendo
sobre la velocidad de nucleación y cristalización del mismo.
 Esa%ilidad del flu8o: Un flujo de licor estable permite disminuir las oscilaciones del
pH en los carbonatadores, mejora las cualidades de filtración del precipitado y
estabiliza el consumo de CO
2
.
 Conenido de a&'ca"es "educo"es: El alto contenido de azúcares reductores en los
azúcares crudos de caña se presentaba como una dificultad para el proceso de
carbonatación, sin embargo, en la actualidad se plantea que los mismos pueden o no
ser conservados durante todo el proceso. Estos dos criterios se reflejan cuando la
carbonatación se realiza en más de una etapa con ascenso gradual de la temperatura
246
Curso de tecnología azucarera
e iguales tiempos de retención o cuando se mantienen altas temperaturas para
diferentes tiempos de retención donde ocurre la conservación y la destrucción de los
azúcares reductores respectivamente.
 Conenido de CO
2
en el !as: Este valor debe estar por encima del 8 %. Valores
inferiores lo hacen poco apropiado para el proceso.
Ìndependientemente de la tecnología de carbonatación que se utilice la remoción de color
debe superar el 50 %.
A.A A!enes no "adicionales:
A.A.1 Susancias ensioaci,as cai$nicas 5STA6:
Son sustancias que tienen la capacidad de precipitar las impurezas del licor que poseen
cargas negativas, particularmente las sustancias colorantes de alto peso molecular del
tipo aniónico.
La utilización de STA catiónicas en conjunto con los procesos de defecación tradicionales,
como la fosfatación o la carbonatación, ayudan a una separación más efectiva del
precipitado. Durante el proceso de fosflotación permiten aumentar el tamaño de las
partículas del precipitado y la retención de las burbujas de aire en las mismas.
La mayor efectividad de las STA catiónicas se alcanza cuando se aplican inmediatamente
antes de los otros productos químicos que intervienen en el proceso y donde la posterior
introducción de floculantes posibilita aún más la separación de las impurezas. Con la
utilización de estos productos en la fosfatación se logran licores clarificados con más de
un 50 % de decoloración.
A.A.2 Pe"$+ido de #id"$!eno:
Se emplea como un agente decolorante en el proceso de fosfatación sobre la base de su
acción oxidante. Es de suma importancia que el peróxido se descomponga totalmente en
la etapa de clarificación de lo contrario terminará su descomposición en los evaporadores,
por las altas temperaturas, dando origen a un incremento de color.
Con la utilización del peróxido de hidrógeno en la fosflotación se debe alcanzar una
remoción de color superior al 40 %.
4. >ecolo"aci$n:
El licor clarificado aún posee muchas impurezas, principalmente color, que deben ser
eliminadas para ello se hace necesario un tratamiento con materiales adsorbentes. Entre
los adsorbentes más empleados se encuentran el carbón animal, el carbón activado en
polvo, el carbón granular y los intercambiadores iónicos los que pueden trabajar de forma
independiente o en combinación y la utilización de uno u otro está en dependencia de los
colorantes presentes en los licores y de la calidad requerida en el producto final.
Las impurezas que son extraídas mediante los absorbentes son las materias coloidales,
los compuestos colorantes y los que forman color así como constituyentes inorgánicos
que forman las cenizas.
Estas impurezas son eliminadas de la forma siguiente:
• Carbón animal ............................... colorantes y cenizas.
• Carbón en polvo ............................ colorantes y coloides.
• Carbón granulado .......................... colorantes.
• Ìntercambiadores iónicos ............... colorantes y cenizas.
En general estos adsorbentes deben estar en contacto íntimo con el licor durante un
tiempo previamente establecido que garantice la mayor remoción de color. La operación
con adsorbentes se realiza en columnas bien de lecho fijo o móvil excepto con el carbón
247
Curso de tecnología azucarera
en polvo que se aplica directamente en tanques. Los carbones pueden recuperar su
capacidad de decoloración mediante activación a altas temperaturas mientras que los
intercambiadores iónicos necesitan regeneraciones con productos químicos. En todos los
casos se pretende alargar la vida útil del adsorbente.
4.1 Ca"ace"@sicas de los dife"enes p"ocesos de adso"ci$n:
4.1.1 Ca"%$n animal:
El primer adsorbente que se introduce en la industria azucarera es el carbón animal o de
hueso, que satisfizo las necesidades del momento, pero su bajo contenido de carbono (10
%) no era suficiente para la eliminación de mayores contenidos de color, demanda que
era requerida para obtener un azúcar refino con colores bajos.
El carbón animal posee una baja capacidad de decoloración y de eliminación de cenizas,
en comparación con otros adsorbentes, puede regular el pH, posee una baja cinética de
adsorción, se agota con rapidez y necesita de una alta energía para su activación.
4.1.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
La decoloración se realiza en columnas, haciendo fluir el licor de arriba hacia abajo, a una
concentración entre 56-58
º
Bx y a una temperatura de 85
º
C; se alcanzan remociones de
color superiores al 85 % cuando se realizan dos pases por carbón. La vida útil de este
adsorbente no supera las 80 horas de operación pasando a la etapa de activación a
temperaturas no superiores a los 500
º
C durante 1 hora. Los diferentes pasos que se
siguen en un ciclo de trabajo son similares a los descritos en el tratamiento con carbón
granular.
4.1.2 Ca"%$n aci,ado en pol,o:
La introducción del carbón en polvo sustituyó rápidamente el uso del carbón animal por
su mayor poder decolorante al aumentar el contenido de carbono hasta un 80 % como
mínimo. El empleo de este tipo de carbón es más conveniente en los licores tratados con
ácido fosfórico y cal. Su función es adsorber las materias colorantes además de ciertos
coloides y una insignificante cantidad de ceniza.
Su ventaja principal está dada por su flexibilidad en cuanto a la cantidad a emplear en
dependencia de la coloración que posee el licor a tratar; para obtener una mayor de
coloración y una filtración eficiente, el tamaño de la partícula debe ser tal que adsorba en
su superficie la mayor cantidad de color y permita altas velocidades de filtración por lo
que se impone un tamaño mínimo de partícula o una mezcla de diferentes carbones. Las
desventajas se centran en su alta contaminación ambiental y en su elevado costo, estos
carbones pueden ser activados pero esta operación es muy costosa por lo que su
eliminación continua es más económica.
4.1.2.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
La operación de decoloración, de los licores clarificados por fosfotación, empleando el
carbón activado en polvo es como sigue:
 Se realiza de forma intermitente en tanques provistos con serpentines de vapor para
mantener la temperatura alrededor de 85
º
C durante 25-30 minutos, tiempo necesario
para que estén en contacto el carbón y el licor, la mezcla se agita (30-40 r.p.m.) para
mantener el carbón en suspensión; tiempos mayores no ayudan a la eliminación de
color por el contrario los colorantes adsorbidos se pueden reincorporar al licor
decolorado disminuyendo la eficiencia del proceso.
 El carbón se aplica en forma de suspención con un contenido entre 80-106 kg
carbón/m
3
de suspención (0,3-0,4 kg/galón) a una concentración de 8 a 10
º
Bé.
 El tamaño de la partícula está en el intervalo de 0,1 a 10 µm.
 Altas densidades en los licores, superiores a 65
º
Bé, significan un ahorro de vapor,
pero implican una menor adsorción de color por el carbón, por esto, debe existir una
248
Curso de tecnología azucarera
concentración de compromiso entre las etapas de clarificación, decoloración y
filtración donde esta última es la gran limitante en las refinerías que trabajan con
fosflotación.
4.1.A Ca"%$n !"anula":
La introducción del carbón granular como adsorbente competitivo del carbón activado en
polvo se realiza sobre la base de las ventajas que presenta, como son:
 Mayor decoloración.
 Posibilidad de ser activado.
 Consumo de carbón 10 veces menor.
 Menor contaminación ambiental.
 Proceso de fácil automatización.
4.1.A.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos = eapas del p"oceso:
El proceso de decoloración con los carbones granulares se realiza de forma continua en
columnas y su funcionamiento consta de las siguientes etapas:
 Llenado: debe garantizar una buena distribución de las partículas del carbón evitando
canalizaciones producto del aire atrapado, la mezcla de carbón con agua o licor hace
más eficiente esta etapa. La operación se realiza a presión de 1033,5 kPa (150
lb/pulg
2
) y a una velocidad entre 0,9-1,5 m/h (3-5 pie/h). El tamaño de partícula es de
1,0 mm.
 Co""ida del lico": el licor clarificado y previamente filtrado se hace fluir a través de la
cama de carbón a una presión entre 206,7-241,5 kPa (30-35 lb/pulg
2
) y a una
temperatura entre 80-85
º
C para un tiempo de retención de 3 horas; sé recirculan las
primeras porciones hasta obtener licores claros, finalmente, el licor obtenido posee
como promedio un color de 2
º
Horne. Se toma como criterio para cambiar la columna
que el color de salida suba a 3-4
º
H; la duración de un ciclo debe ser de 28 días y para
lograr ésto se puede aplicar en momentos determinados una solución de sosa
caústica al 5 % como regenerante.
 >esendul&ado = la,ado: una vez que se para la columna se procede a evacuar el
licor que queda en la misma mediante la inyección de aire comprimido primero y se
continúa con agua hasta bajar a una concentración de alrededor de 15
º
Bx, estas
aguas se unen al licor. Se continúa con la aplicación de agua, las que pasan como
aguas dulces hasta valores cercanos a 0
o
Bx. El agua que queda retenida en la
columna se evacua mediante la aplicación de aire. Esta etapa demora cerca de 4
horas.
 >esca"!a del ca"%$n: el carbón lavado se extrae de la columna aplicando aire por la
parte superior y agua a presión de 1515,8 kPa (220 lb/pulg
2
) por la tubería de salida,
el carbón que queda en el fondo se saca manualmente lo que eleva el costo de
mantenimiento por la mano de obra que emplea.
 Reaci,aci$n: el carbón extraído de la columna se pasa a un colador parabólico
donde se elimina alrededor del 50 % de la humedad, de aquí a una tolva de secado
donde permanece por espacio de 2 ó 3 días y mediante una banda rodante se traslada
al horno de reactivación. La reactivación se realiza en un horno rotatorio donde se le
restituye cerca del 80 % de su capacidad inicial. La reactivación se alcanza con tres
etapas de temperaturas, una inicial a 200
º
C, una intermedia entre 550-600
º
C y un final
de 800-900
º
C, este proceso demora entre 25 y 30 minutos.
El carbón reactivado se traslada a un depósito conteniendo agua y de aquí es enviado de
nuevo para las columnas.
4.1.4 Ine"cam%iado"es i$nicos:
249
Curso de tecnología azucarera
La exigencia de una menor coloración en los azúcares refinos conllevó a la búsqueda de
nuevas absorbentes que garantizaran los nuevos requerimientos, dando paso a la
introducción de los intercambiadores iónicos que permiten remover el color en más de un
90 % y que aventajan al resto de las tecnologías no sólo por su alta capacidad de
decoloración sino también por alargar el tiempo de vida útil producto de regeneraciones
químicas "in situ¨ y mejores condiciones de operación pero su introducción ser vio frenada
por la necesidad de una alta automatización, el empleo de materiales especiales y
fundamentalmente por los residuales químicos producto de las regeneraciones. No
obstante, en la actualidad no se concibe la producción de un azúcar refino con colores
iguales o menores de 0,5
º
Horne sin el empleo de las resinas de intercambio iónico.
Los intercambiadores iónico son polímeros sintéticos formados por grandes moléculas
orgánicas, insolubles en agua y en la mayoría de los solventes, que su estructura se
caracteriza por una parte fija, que no participa en el intercambio en forma de red
entrecruzada (reticulado) constituida por átomos de carbono unidos a determinados
grupos activos que le dan su carácter catiónico o aniónico.
Los intercambiadores catiónicos están constituidos por grupos activos ácidos tales como
el carbonílico (-COOH) o el sulfónico (-SO
3
H) que son generalmente del tipo fenol-
formaldehído o poliestireno.
Una reacción característica de este tipo de resina ácida cuando se pone en contacto con
una solución de NaCL se puede representar:
+ +
+ − Na H R
+ +
+ − H Na R (1)
Los intercambiadores aniónicos poseen grupos activos aminobásicos (-NH
3
) o
aminosustituídos (condensación de poliaminas). La reacción característica de este tipo de
resina en solución de HCL se puede representar:
− +
+ + − Cl H OH NH R
3

O H Cl NH R
2 3
+ −
(2)
Este fenómeno de intercambio iónico, en el equilibrio, funciona como una membrana
semipermeable que separa las dos soluciones, pero, dentro de la misma, la concentración
de iones H
+
o de OH
-
es alta por lo que la razón de intercambio tiende a igualar esta
concentración dentro y fuera de la misma.
La velocidad a la cual se llega al equilibrio dependerá:
 De la concentración de los iones.
 Del tamaño de la partícula.
 Del efecto de la concentración de la solución sobre la ionización.
En la práctica las resinas no se trabajan sobre la base de lograr un equilibrio, ya que el
paso de la solución a través de un lecho de resina hace que el lado derecho de las
ecuaciones (1 y 2) se supriman constantemente lo que impulsa la reacción para su
completamiento en esa dirección, pero si se aumenta la concentración de los iones en
ese mismo lado la reacción se invierte y la resina entrega a la solución los iones que
había intercambiado lo que permite restablecer su capacidad de intercambio
(regeneración).
Las reacciones de intercambio iónico pueden ser controladas mediante tres factores
fundamentales:
 Velocidad de difusión de los iones a través de la solución.
 Velocidad de difusión de los iones a través de la película que está alrededor del grano
de resina.
250
Curso de tecnología azucarera
 Velocidad de defusión de los iones hacia el interior del grano de resina.
Donde este último factor es limitante cuando se emplean soluciones concentradas, como
son los licores de azúcar, donde los cuerpos coloreados que los acompañan son iones de
largas cadenas que hacen lenta la difusión.
La selección de un intercambiador iónico reviste una gran importancia y se realiza sobre
la base de una elevada capacidad de intercambio, de una alta estabilidad mecánica y
química y de que sean fácilmente regenerables, por lo que debe tomarse en
consideración factores como:
 Tamaño de pa"@cula: de este factor depende la velocidad de intercambio, la pérdida
de presión y la expansión de la cama en los lavados a contra corriente. Partículas de
pequeño tamaño favorecen el intercambio pero dificultan la regeneración pero con un
aumento del mismo se mejoran las características hidráulicas del trabajo. Tamaños
entre 0,4-0,6 mm son recomendables.
 /inc#amieno de las pa"@culas: como todo el trabajo con las resinas se realiza en
medio acuoso, independientemente del contenido de humedad que tiene en su
estructura, son capaces de adsorber agua del medio, lo que produce un aumento en el
diámetro de la partícula (hinchamiento) este tamaño es el más aconsejable ya que
determina el volumen que ocupa la cama dentro de la columna y la expansión de la
misma. Con las regeneraciones la resina se contrae y con los lavados se expande lo
que incide en las pérdidas del material. El hinchamiento se realiza hasta donde
permite la elasticidad del polímero y 24 horas son suficientes para alcanzar el límite.
 >ensidad: la densidad aparente se ve afectada por el tamaño de la partícula, la altura
de la cama y el grado de clasificación ya que viene dada por la reacción de peso de
resina por volumen ocupado por la cama; la densidad real no tiene afectaciones por
ser una relación de pesos.
 Espacios ,ac@os: son los espacios entre partículas y disminuyen en la medida que la
espericidad de las mismas tienden a la unidad, se expresa como:
100 ) 1 ( .(%) .
al Densidadre
arente Densidadap
V E − =
 Po"osidad: la porosidad de una resina tiene gran importancia ya que dentro de los
poros, que se encuentran en la matriz del polímero, es donde ocurre la adsorción de
las sustancias de alto peso molecular, no se excluye la posibilidad de que algún
colorante sea eliminado por intercambio.
 Cau"ale&a de la es"ucu"a: las resinas se pueden clasificar en heteroporosas y
macroporosas, las primeras son las más antiguas y se obtienen por activación de una
estructura poliestirénica cruzada con divinilbeceno (DVB), son frágiles y su baja
porosidad la hace muy selectiva. Las macroporosas eliminan la fragilidad de las
anteriores y son resinas muy cruzadas que se introducen en su estructura una
porosidad adicional aumentando su resistencia física, por esto la introducción de las
resinas acrílicas macroporosas influyen de forma favorable en la decoloración y sobre
todo por la posibilidad de ser totalmente regeneradas.
 Lasicidad: para la decoloración de licores de azúcar se requieren intercambiadores
fuertemente básicos que se disocian con facilidad a cualquier pH en función de su alta
basicidad y esto se logra cuando se introduce en la estructura compuestos de amonio
cuaternario.
 Capacidad de ine"cam%io: depende de los factores antes mencionados y se reporta
como miliequivalentes de ion intercambiado por gramo de resina seca; la capacidad
total es la sumatoria de las capacidades fuerte y débil, pero, a su vez se ve afectada
251
Curso de tecnología azucarera
por la velocidad a la cual se hace fluir la solución a través de la cama de resina y se
expresa entonces como volumen de licor por volumen de resina por hora.
 Re!ene"a%ilidad: tan necesaria como una alta capacidad de intercambio lo es
también una alta regenerabilidad ya que de ella depende el tiempo de vida útil de la
resina; por esto en la selección de una resina decide, en muchas ocasiones, su fácil
regeneración.
 >ee"io"o: los intercambiadores iónicos aun cuando se trabajan en medio acuoso
sufren deterioro lo que produce pérdidas por problemas mecánicos y químicos. La
dilatación y contracción del grano de resina, la expansión de la cama, pH y
temperaturas no adecuados son algunas de las causas que influyen.
4.1.1 >ecolo"aci$n de los lico"es de "efine"@a:
Para la decoloración de estos licores se emplean resinas aniónicas fuertemente básicas
en ciclo cloruro con matriz estirénica o acrílica.
Una buena adsorción y desorción de las sustancias colorantes por resinas de base
estirénica se relaciona con el contenido de divinilbenceno (DVB) que se introduzca en su
matriz, así con valores menores de 5 % se consideran resinas de bajo reticulado
adecuadas para estos procesos pero que se envenenan con mucha facilidad cuando se
tratan licores con altos contenidos de color, por el contrario las resinas acrílicas macro-
reticulares no eliminan tanto color como las estirénicas pero con una adecuada atención
pueden ser regeneradas totalmente y se deterioran muy lentamente.
La utilización de un lecho fijo de resina donde fluyen las soluciones a decolorar y de
regenerante en una misma dirección, de arriba hacia abajo, provoca una alta
concentración de colorantes en las capas superiores las que son, en el proceso de
regeneración, arrastradas a través de todo el lecho provocando un rápido
envenenamiento del intercambiador por lo que el lavado debe ser muy eficiente para que
la regeneración no sea lenta y no aumente su costo al tener que emplear mayores
volúmenes de productos químicos.
Si se emplean lechos móviles donde la solución a decolorar se hace fluir de abajo hacia
arriba las capas inferiores serán las que contendrán la mayor concentración de colorantes
lo que permitirá a la solución regenerante, que se hace pasar en sentido contrario, una
eficiente extracción de los mismos.
4.1.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos = eapas del p"oceso:
Un ciclo de trabajo de una columna de resina comprende los siguientes pasos:
 Pase de la soluci$n:
 El licor que será tratado mediante resinas debe llegar a la columna libre de materias
en suspención que disminuyan su capacidad de intercambio por eso es imprescindible
su filtración.
 El volumen de resina que debe ser utilizado para obtener un lecho adecuado se
calcula en función del flujo de licor a tratar por lo que en estos procesos se hace
referencia a la relación de volúmenes de licor a tratar por volumen de resinas, Vl/Vr la
que determina la vida útil del intercambiador.
 Cuando las soluciones a decolorar tienen un alto contenido de colorantes o se tratan
volúmenes mayores a los prefijados ocurre una mayor adsorción y los volúmenes de
regenerantes establecidos no serán suficientes para una regeneración eficiente
incidiendo en una menor decoloración en los siguientes ciclos y a su vez disminuye el
tiempo de vida útil de la resina.
 Se tratan volúmenes de licor por volumen de resina que permitan una decoloración
promedio de un 80 %, a temperatura entre 80 a 85
º
C y concentraciones entre 60-
252
Curso de tecnología azucarera
65
º
Bx; el color de entrada depende del color final deseado. El paso del licor se
interrumpe cuando el color de salida se corresponde con el 50 % del valor de entrada,
se considera que la resina está agotada y debe ser regenerada.
 >esendul&ado: el licor contenido en la columna debe ser desplazado primero con aire
comprimido para evitar diluciones y después con agua.
 La,ado a con"aco""iene: se continúa la eliminación del licor con agua condensada,
eliminando residuos de la superficie de las partículas.
 Re!ene"aci$n: se realiza con la finalidad de restablecer la capacidad de intercambio
de la resina para lo que se utiliza una solución de NaCl al 10 % en medio alcalino;
cada cierto número de ciclos se aplica solución de hipoclorito de sodio o ácido
clorhídrico junto al NaCl para eliminar hierro y colorantes que no fueron desorbidos.
Ìnicialmente se alcanza de un 90 a un 95 % de regeneración, la que va disminuyendo
con el número de ciclos hasta un agotamiento total donde debe ser reemplazado todo
el material.
El regenerante se aplica a iguales velocidades y temperaturas que el licor en tiempos
entre 0,5-0,75 h (30-45 min).
 La,ado: se realiza con el objetivo de eliminar la solución regenerante. Se emplea
primero aire comprimido y luego agua de condensado.
 Reacomodo de la cama: se aplica agua a presión para la descompresión de la cama
buscando una buena clasificación granulométrica y el arrastre de polvo de resina
producto de fricciones mecánicas durante las etapas señaladas. La columna se
encuentra en condiciones de comenzar un nuevo ciclo de trabajo.
 En correspondencia con el volumen de licor a decolorar se emplearán diferentes
volúmenes de regenerantes y de agua.
1. ?il"aci$n:
La base de esta etapa viene dada por la obtención de un flujo de licor filtrado claro,
transparente y brillante, con un color entre 1,5-1,8
º
Horne, excento de carbón, con una
estabilidad que garantice la producción diaria y una eficiencia que defenderá de las
características de la planta de filtración y fundamentalmente de la filtrabilidad de los
azúcares.
La operación se realiza en filtros mecánicos y aunque cualquier filtro puede eliminar las
materias en suspensión unos lo logran con mayor eficiencia que otros por eso al ser
seleccionados debe considerarse su diseño y sus características prácticas y ventajosas
como son la forma de operar y su rápido mantenimiento.
El filtro a presión más antiguo, que se usa en la actualidad en la industria azucarera, es el
filtro prensa que se compone de un tanque horizontal y placas verticales pudiendo ser
también de tanque y placas verticales (Angola). En general los filtros de lámina o placas
consisten en una serie de elementos filtrantes cada uno de los cuales se componen de un
marco con un tamiz de respaldo sobre el que se coloca una tela filtrante y queda todo
encerrado en un cuerpo de hierro fundido u otro material que sea capaz de soporte
presiones operativas de alrededor de 413.4 kPa (60 lb/pulg
2
). Pueden utilizarse también
filtros rotatorios (Suchard, Vallez) donde las etapas de trabajo serán iguales.
En esta operación se emplean productos que hacen posible que los licores fluyan con
mayor facilidad que son los denominados materiales filtrantes, con los que son revestidas
previamente las placas, también pueden ser utilizados agentes químicos para la limpieza
de las mismas.
1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos = eapas del p"oceso:
253
Curso de tecnología azucarera
Los pasos necesarios para realizar la filtración de licores tratados con carbón activado en
polvo se describen a continuación:
 P"epa"aci$n de la p"eKcapa:
Se realiza con licor filtrado y se emplea una cantidad de tierra filtrante equivalente a 0,32-
0,54 kg/m
2
de superficie (0,03-0,05 kg/pie
2
) filtrante. Esta mezcla es bombeada al filtro y
se mantiene la recirculación del licor al tanque de pre-capa hasta que el licor salga claro y
brillante cuando ésto ocurre se comienza a pasar el licor tratado con carbón. El tiempo
que se emplea para esta operación puede estar entre 5 y 10 min pero depende del tipo de
filtro, del equipo de bombeo usado y de la calidad de la tierra filtrante.
La operación de formación de la pre-capa se realiza siempre que comience un nuevo
ciclo de filtración.
 Ciclo de fil"aci$n:
El licor conteniendo carbón, a una concentración entre 55 y 60
º
Bx y a una temperatura
entre 85 a 90
º
C, se hace fluir a través del filtro y en la medida que se forma la torta,
producto de las impurezas adheridas a las placas, la resistencia al paso del licor aumenta
con el consiguiente aumento de la presión en el filtro.
Un ciclo de filtración se completa cuando se ha llegado a la presión máxima permisible,
413,4 kPa (60 lb/pulg
2
) o se ha filtrado el volumen máximo de licor previamente calculado.
Se emplea un sistema de doble filtración, una primera filtración del licor que dura de 4 a 8
h y la rectificación del mismo durante 24 h. El índice de capacidad para los filtros de
primera filtración es de 0,74 a 0,93 m
2
/t de refino (8-10 pie
2
/t) y para los rectificadores de
0,23 a 0,28 m
2
/t de refino (2,5-3 pie
2
/t).
 La,ado de los fil"os:
Una vez que el filtro alcanza su máxima presión y disminuye su razón de filtración se
debe parar para realizar su limpieza; de esta operación dependerá la eficiencia del
próximo ciclo.
El lavado comienza con la eliminación de todo el licor contenido en el filtro mediante la
aplicación de aire a presión primero y luego agua caliente entre 90-100
º
C hasta que la
concentración de salida baje alrededor de 45
º
Bx, de esta concentración hacia abajo se
consideran aguas dulces.
Se continúa el lavado de las placas hasta que el agua presente un aspecto transparente
momento en que el filtro se encuentra en condiciones de ser preparado para un nuevo
ciclo.
 A!uas dulces:
Las aguas dulces producto de la limpieza de los filtros deben ser a su vez filtradas
tratando de obtener aguas con 0
o
Bx, se debe tener un estricto control del pH que debe ser
superior a 6 y tratadas con productos alcalinos para evitar su descomposición.
Estas aguas son empleadas en la disolución del azúcar (crudo o afinado), en la
rectificación de la concentración del licor a filtrar; en la disolución de siropes, etc.
 Limpie&a de las placas:
Una vez lavado el filtro se elimina la torta y se le da tratamiento a las placas, para
garantizar su posterior eficiencia, para lo cual el filtro se llena de agua que se mantiene
en ebullición durante 15-20 min; esta limpieza se hace cada 2 ó 4 días.
La limpieza química también es necesaria y se realiza con solución de sosa de la utilizada
en la limpieza de los evaporadores, o con soda ash cada 3 ó 4 días durante 30 min a
50
º
C. Cuando esta limpieza no es suficiente se le da tratamiento individual a las placas
con ácido clorhídrico comercial.
P. C"isali&aci$n:
254
Curso de tecnología azucarera
P.1 Concen"aci$n de los lico"es:
El licor filtrado procedente del proceso de fosflotación-carbón vegetal en polvo posee una
densidad entre 50-55
º
Brix, mientras que los licores de la carbonatación tratados con
resinas o carbón granular pueden llegar a valores entre 58-63
º
Brix por lo que se hace
necesario, en ambos casos, elevar su concentración hasta 65-70
º
Brix.
Para esta operación se pueden emplear concentradores de doble o triple efecto y no
deben ser utilizados los tachos con este fin porque esto representa un mayor consumo de
vapor, una disminución de la capacidad de los mismos y un aumento del ciclo de cocción
de las masas cocidas.
En este proceso ocurre un aumento de color, que no debe exceder un 10 %, debido al
aumento de la temperatura, el tiempo de retención, etc.
Los licores filtrados son más densos que los guarapos clarificados por lo que hay que
evaporar un menor volumen de agua y requieren una menor superficie calórica.
P.1.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
>OLLE E?ECTO TRIPLE E?ECTO
Presión en la calandria. kPa Máx. 13,78 13,78
(lb/pulg
2
) 2 2
Vacío en el cuerpo. KPa
(pulg Hg)
VASO 1 33,9 40,7 10,2 13,6
10 12 3 4
2 88,1 47,5 54,2
26 14 16
3 - 88,1
26
Coeficiente de evaporación. Kg/m
2
-h 64,6 86,1 43,1 53,8
(lb/pie
2
-h) 6 8 4 5
P.1.2 Limpie&a:
Aun cuando las incrustaciones en refinería son muy ligeras se hace necesario limpiar
periódicamente los equipos aunque excesivas dósis de cal en la clarificación producen
deposiciones severas.
 Po" el lado del lico":
La limpieza debe efectuarse cada 15-20 días como máximo con una solución de ácido
clorhídrico comercial a una concentración al 1-2 %; se mantiene la solución durante 1,5
horas entre 80-90
º
C posteriormente se mantiene en ebullición durante 20 minutos.
El aumento del pH en la solución, antes y después del calentamiento, hasta su
estabilización indica que la acción del ácido cesó, pero que se hayan eliminado todas las
incrustaciones existentes algunas pueden no reaccionar con el ácido, momento en que se
comienza el enjuague con abundante agua hasta lograr igualar el pH en el agua de
entrada y salida. En la limpieza se utiliza vapor de escape.
P.2 V"ea de ac#os:
255
Curso de tecnología azucarera
Con la cristalización de la sacarosa en los tachos continúa el proceso de purificación en
la producción de azúcar refino.
Para que se produzca una eficiente cristalización es necesario que la sacarosa presente
en el licor madre se difunda constantemente de la película al cristal y que la misma esté
en estado de sobresaturación mientras más fina permanezca menor resistencia opondrá a
la difusión que se favorecerá aún más por una vigorosa circulación de la masa cocida en
el tacho así se obtienen cristales uniformes, libres de falsos granos y conglomerados.
P.2.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos:
 Las masas cocidas de refinería se producen, a diferencia de las del crudo,
cristalizando cada templa y empleando para ello una mezcla de polvo de azúcar refino
bien con alcohol etílico absoluto, alcohol isopropílico o licor concentrado en una
proporción de 0,012 kg/m
3
(350 g de polvo/1000 pies
3
) de masa cocida, este valor
puede variar en dependencia de los tamaños de los granos del polvo y del cristal que
se desea producir. Como promedio el tamaño del cristal de azúcar debe de ser de 0,4
mm.
 El semillamiento se puede comenzar cuando el licor concentrado o los siropes, en
dependencia de la masa que se va a obtener, poseen una sobresaturación de 1,25 y
que no debe sobrepasar de 1,40 durante todo el proceso a cocción. Se trabaja a un
vacío de 88,1 Kpa (26 pulgada) y una presión de vapor entre 55,6-68,9 Kpa (8 y 10
lb/pulg
2
).
 Se recomiendan sistemas de cocción de tres o cuatro masas cocidas (A, B, C, D)
donde un ciclo completo para cuatro masas incluye la producción de las siguientes
templas: 8A; 4B; 2C; 1D; las masas cocidas A se trabajan con el licor concentrado, las
B con el sirope de las A, las C con el sirope de las B y la D con el sirope de las C. Los
siropes se inyectan al tacho a una concentración entre 68-70
º
Brix y debe ser
calentados a la temperatura de cocción de la masa cocida donde será empleado.
 El tiempo de cocción dependerá de las densidades del licor y de los siropes, de la
circulación del tacho, de la presión de vapor, del vacío y en general de la forma de
operación; para una concentración entre 68-70
º
Brix la duración de una templa (Hora :
Minutos) será para las masas cocidas A y B de 1:40 a 1:50, para la C estará entre 1:55
y 2:05 y la D demora de 2:10 a 2:20.
 El licor concentrado no debe poseer un color superior a 1,50
º
Horne para garantizar la
calidad en la mezcla de los azúcares.
 El incremento de color permisible en esta operación está entre 10-15 % con respecto
al color del licor concentrado o del sirope con que se elabora la masa cocida, a su vez
el color de los siropes será de 60 a 70 % mayor que el color de la masa de la que
procede.
 La concentración de las masas cocidas A y B debe estar entre 89-90
º
Brix y para las C
y D entre 91-92
º
Brix, ya que de estos valores depende el rendimiento en cristales de
las masas que teóricamente debe ser de un 55 %, por la alta pureza que las mismas
presentan producto de los lavados en las centrífugas buscando un menor color en los
azúcares, sin embargo no sobrepasan para las primeras dos masas A y B el 52 % y
para las C y D el 50 %.
P.2.2 Aspecos a conside"a":
256
Curso de tecnología azucarera
 Se deben garantizar licores filtrados excentos de partículas de carbón, si son
detectadas en las masas cocidas A éstas deben ser disueltas.
 Si varían las condiciones de operación y se continúa el trabajo de forma no adecuada
aumenta el color y se produce un azúcar de inferior calidad.
 La concentración de los azúcares reductores pueden aumentar por falta de asepcia en
los equipos, descomposición de las aguas dulces, etc. e incide en altos contenidos de
conglomerados y reproducción en las masas cocidas.
 Licores y siropes a muy bajo pH no permiten la cristalización y si ésta se produce el
grano no tendrá la consistencia requerida dificultando el secado y envase del azúcar.
M. Cen"ifu!aci$n:
Las causas cocidas procedentes de los tachos son descargadas en los mezcladores y de
ahí son enviados a las centrífugas donde se separa el sirope que rodea al cristal, éste es
lavado y secado para obtener un azúcar de alta pureza en la misma máquina; esta
operación es determinante en la calidad del azúcar refino producido y con la
centrifugación finaliza el proceso de purificación del mismo.
M.1 P"incipales pa";me"os ecnol$!icos = eapas del p"oceso:
M.1.1 )e&clado"es:
 Se utilizan para mantener la masa cocida en movimiento (10 r.p.m) y así evitar su
endurecimiento.
 Debe estar aislado térmicamente, tapados y con elementos de calentamiento para que
la masa permanezca a una temperatura entre 65-70
º
C.
 Su capacidad será un 10 % mayor que la de los tachos que descargan en él.
M.1.2 Cen"ifu!aci$n:
 Se emplean máquinas automáticas intermitentes que alcanzan bajas velocidades
(1000-1200 r.p.m) para evitar compactaciones por el pequeño tamaño de los granos y
la baja viscosidad de las masas.
 El agua de lavado debe ser pura (retorno) y excenta de color a una temperatura no
menor de 90
º
C y se aplican volúmenes entre 0,30-0,071 m
3
/m
3
masa (1,10 y 2,0 lt/pie
3
)
en dependencia del tipo de masa cocida que se procese.
 El tiempo de centrifugación es fijo para cada máquina y varía desde 2:20 hasta 3:00
minutos independientemente del tipo de masa.
 La humedad del azúcar producido no debe ser mayor de un 2 % para evitar su rápido
deterioro.
M.1.A Aspecos a conside"a":
 Dificultades en la purga por mala calidad de la masa o por deficiencias mecánicas del
equipo.
 Las máquinas pueden disminuir su capacidad de trabajo por exceso de agua de
lavado con la correspondiente disolución de los cristales, disminución de la velocidad
de centrifugación, masas cocidas con una baja densidad, etc.
-. )e&clado de a&'ca"es:
Los azúcares producidos de diferentes calidades A, B, C, D deben ser mezclados de
forma proporcional para garantizar la calidad final del azúcar refino.
257
Curso de tecnología azucarera
La mezcla se puede realizar con los azúcares secos o húmedos; esta última forma
permite una mezcla más perfecta y uniforme así como un flujo estable del producto a la
operación de secado, se produce una menor fricción entre los granos de azúcar
disminuyendo el porciento de polvo obtenido y se mantiene el brillo de los cristales.
-.1 Tol,as:
 Debe existir una tolva receptora para cada uno de los azúcares producidos con una
capacidad tal que sea capaz de almacenar el azúcar que se produzca de 1,5 masas
cocidas.
 Estarán recubiertas de acero inoxidable.
 Normalmente los azúcares A y B cumplen con las normas de color establecidas por lo
que las B pasan directo al secador mientras que las A se mezclarán con las C y las D
en proporciones adecuadas dependientes de los colores que posean estas últimas.
 Un buen mezclado de los azúcares permite mantener la calidad establecida para el
azúcar refino de 0,5
º
Horne de color.
0. Secado:
Con la finalidad de evitar el deterioro en el envase y durante el almacenamiento, los
azúcares mezclados pasan a los secadores para eliminar la humedad que poseen
mediante el secado y enfriamiento de los cristales.
 La operación de secado se puede realizar en equipos rotatorios horizontales que
constan de dos tambores donde se realiza la eliminación de la humedad con la
aplicación de aire caliente (104-132
º
C) y posterior enfriamiento por separado o bien de
un solo tambor donde ambos procesos se realizan simultáneamente. Los tambores
giran a una velocidad entre 8-13 r.p.m.
 Los azúcares entran al secador con una humedad entre 1 y 2 % y deben salir con un
contenido no mayor de 0,06 % a una temperatura cercana a 45
º
C.
 El incremento de color en la etapa de secado no debe exceder de 0,05
º
Horne.
1.. En,ase:
El azúcar refino se envasa en sacos de papel para el consumo interno y un algodón y/o
kenaf para la exportación.
11. Calidad del a&'ca" "efino:
E_PORTACIOC ICTERCACIOCAL
Polarización (%). 99,79 99,69 min.
Humedad (%). 0,045 0,050 máx.
Color (
o
Horne). 0,50 1.20 máx.
Azúcares reductores (%). 0,045 0,050 Máx.
Cenizas (%). 0,034 0,070 máx.
pH. 6,5 7,25
Tamaño del cristal (%). 10 11 máx. (Malla 28)

258
Curso de tecnología azucarera
CAPITULO 1A.
>I9ERSI?ICACISC EC EL SECTOR AZUCARERO CA]ERO.
ICTRO>UCCISC:
En el mundo existen alrededor de 80 países productores de caña de azúcar, con un área
sembrada de más de 13 millones de ha, de las cuales más del 60% se encuentran en
Latinoamérica y el Caribe.
En nuestra región se cosechan anualmente alrededor de 555 millones de ton. de caña de
azúcar, de las cuales alrededor de 130 millones de t. se dedican a la producción directa
de alcohol.
En la pasada zafra 1998-1999, se produjeron 37.6 millones de t de azúcar de caña,
siendo esta cantidad el 39% de la producción mundial de azúcar de caña.
LA >I9ERSI?ICACISC
Desde los comienzos de los años ´60 algunos países latinoamericanos comenzaron su
proceso de diversificación cañera habiéndose alcanzado hasta el presente, un grado
considerable de conocimientos y desarrollo en este tema, lo que ha permitido abrir un
amplio y nuevo espectro de posibilidades y soluciones a partir de la caña de azúcar.
Existen alrededor de 200 derivados que pueden ser obtenidos de los co-productos de la
agroindustria azucarera cañera (alrededor de 40-50 aplicaciones se encuentran en
operación o a escala de planta piloto). Muchos de ellos pueden ser obtenidos a través de
la sucroquímica o la alcoquímica.
En la actualidad existen alrededor de 611 ingenios azucareros operando en los 23 países
miembros de GEPLACEA y alrededor de 1000 plantas y procesos productores de
derivados.
Brasil con 417 producciones, en gran parte debido a sus más de 350 destilerías, y Cuba
con 360 producciones de derivados son los países de la región más adelantados en la
aplicación de la diversificación cañera.
Cuba se distingue por haber orientado la producción de derivados fundamentalmente a la
alimentación animal.
México tenía 57 plantas de derivados en el año 1990, ocupando el liderazgo en la
producción de pulpa y papel a partir de bagazo.
De lo que se trata, es tanto del aprovechamiento de la caña para otros usos distintos del
azúcar, como de la utilización de los coproductos de la industria azucarera y del azúcar
mismo, como materias primas para la obtención de productos de alto valor agregado e
interés del mercado. En ello consiste la llamada Diversificación.
La caia de a&'ca"
259
Curso de tecnología azucarera
Las potencialidades para la diversificación de la agroindustria cañera se derivan
precisamente de los elementos fisiológicos que constituyen a la materia prima.
La caña no es solo una planta que crece a un ritmo superior a otros cultivos comerciales y
que puede ser cultivada con técnicas sostenibles. La composición estructural y química
de la caña la hace especialmente atractiva para su transformación en valiosos productos
mediante su procesamiento industrial.
Durante cientos de años el principal y casi único producto comercial obtenido de la caña
ha sido el azúcar. Probablemente, la única excepción, bastante reciente, es el programa
brasileño de alcohol carburante.
La caña de azúcar está compuesta básicamente de azúcares (fundamentalmente
sacarosa) y de carbohidratos estructurales del complejo lignocelulósico, los cuales
ofrecen diferentes posibilidades de industrialización.
En condiciones comerciales, el rendimiento promedio es de 100 ton/ha, superior al
obtenido por otras plantas similares en términos de materia seca y contenido de
carbohidratos, obteniéndose en ciclos menores. A pesar de que estos rendimientos son
muy variados, puede obtenerse un promedio de 38 ton. de materia seca/ha/año, que
compara los rendimientos de la caña con los de otros cultivos.
ESTRUCTURA 9E(ETATI9A >E LA CA]A >E AZÚCAR 5: >E )ATERIA SECA6
?"acci$n Plana Toal Pa"e A*"ea
Tallos Limpios 50 59
Cogollos (puntas) 10 12
Hojas 25 29
Raíces 15 - -
Total 100 100
Por su parte, estas fracciones, como promedio, presentan la composición que se muestra
en la Tabla siguiente:
CO)POCECTES >E LA CA]A 5:6
Componenes Tallos Limpios Co!ollos Q /o8as
Azúcares Totales 15,43 2,18
Sacarosa 14,10 - -
Lignocelulosa (Fibra) 12,21 19,80
Cenizas 0,54 2,31
Otros 0,82 2,43
Materia seca total 29,00 26,00
Agua 71,00 74,00
De las tablas anteriores resulta evidente la importancia de tener en cuenta el posible
aprovechamiento de los llamados residuos agrícolas (puntas + hojas) que representan
260
Curso de tecnología azucarera
casi el 40 % del peso total. De igual modo, los tallos limpios están conformados
básicamente por azúcares solubles y la fracción lignocelulósica, el bagazo.
La elevada capacidad fotosintética de la caña tiene un significado energético importante.
Si se compara el valor energético de la biomasa de la caña, con la energía consumida en
su cosecha y cultivo, se encuentra una relación de 20:1. Esto hace de la caña de azúcar
una de las biomasas de mayor interés actual cuando se estudian las alternativas para
disminuir el ritmo de acumulación de gases invernadero y el consecuente calentamiento
atmosférico, producto del uso de combustibles fósiles.
Cop"oducos = de"i,ados
Las siguientes cantidades (ton.) de coproductos se obtienen de 100 ton. de caña molida:
P"oducos = Cop"oducos )in. );+.
Azúcar crudo 10.0 14.0
Bagazo, 50% de humedad 26.0 28.0
Melazas, 88% de sólidos totales 3.0 4.0
Cachaza, 75% de humedad 2.3 2.6
Residuos agrícolas (puntas y hojas) 25.0 30.0
Tradicionalmente los ahora llamados coproductos, antes subproductos, agrícolas e
industriales de la caña de azúcar fueron calificados y tratados como desechos, en la
mayoría de los casos, indeseables.
Sin embargo, cada día se aprecia más el valor económico de los mismos en tanto que
sirven como materia prima para la producción de una extensa gama de bienes y servicios
y los que, de no ser convenientemente utilizados y/o tratados pudieran convertirse en
agentes contaminantes generados por la agroindustria cañera.
En efecto, científicos y técnicos relacionados con la agroindustria demuestran, cada vez
más con mayor fundamento, la factibilidad técnica y las ventajas económicas que se
derivan de las producciones industriales basadas en el aprovechamiento integral de la
caña de azúcar y sus coproductos.
En la siguiente tabla, se relacionan algunos de los principales productos que hoy se
producen a escala comercial.
AL(UCOS >ERI9A>OS >E LOS AZÚCARES >E LA CA]A
P"oduco P"oceso Uili&aci$n
Azúcar Q Ìndustria Alimentaria. Consumo doméstico
Glucosa / Fructuosa Q Ìndustrias Alimentaria y Farmacéutica
Alcohol Etílico B Combustible. Bebidas. Ìnd. Química y
Farmacéutica.
Levaduras B Piensos. Panadería. Ìnd. Biotecnológica
L - Lisina B Piensos. Ìndustria Alimentaria
Acido Cítrico B Ìndustrias Alimentaria y Farmacéutica
Acido Láctico B Ìndustrias Química y Farmacéutica
Acido Acético B Consumo directo. Varias Ìndustrias
261
Curso de tecnología azucarera
Glutamato Monosódico B Ìndustria Alimentaria
Acetona y Butanol B Ìndustria Química
Acido oxálico Q Ìndustria Química. Construcciones
Dextrana y/o Xantano B Ìndustria Química y Alimentaria
Sorbitol y/o Manitol Q Ìndustrias Alimentaria y Farmacéutica
Tensoactivos Q Ìndustrias Varias. Uso doméstico
El principal atractivo de utilizar para estas producciones el jugo extraído de la caña, en
lugar de las mieles, es la posibilidad de disponer del bagazo como fuente energética
capaz de satisfacer las demandas térmicas y eléctricas del proceso industrial. Este es el
caso de la industria azucarera tradicional y de la producción de alcohol como se realiza
en Brasil, partiendo directamente de la caña. Como se verá mas adelante, de esta forma
no solo es posible satisfacer las demandas energéticas del proceso, sino que pueden
obtenerse importantes cantidades excedentes de energía eléctrica.
La!a&o. >esa""ollo de los de"i,ados del %a!a&o.
La industria azucarera de caña dispone de su propio combustible, el bagazo, que no solo
es capaz de satisfacer las demandas energéticas de la fábrica, sino generar importantes
cantidades de electricidad excedente, con el consiguiente beneficio en términos
ecológicos y económicos.
El bagazo de la caña representa una fuente renovable de materia prima fibrosa, capaz de
sustituir a la madera en una gran cantidad de sus aplicaciones.
Debido a sus características fisiológicas, principalmente por su valor como combustible y
su empleo tradicional en la generación de vapor y energía eléctrica, este coproducto
presenta una alta competencia para su empleo en otras producciones asociadas
directamente con el proceso de producción de azúcar y que presentan niveles atractivos
de rentabilidad.
El aumento de la demanda de energía eléctrica es quizás el factor más importante que
afecta la utilización del bagazo. La actual tecnología utiliza calderas de vapor de alta
presión, turbinas de condensación con o sin salidas intermedias de presión de vapor e
instalaciones automáticas. Los nuevos avances basados en la gasificación del bagazo
permitirá el uso de turbinas de gas como la primera etapa de un sistema integrado
gas/vapor. El objetivo es operar solo con bagazo todo el año, utilizando bagazo
almacenado fuera de zafra.
La gasificación es uno de los más antiguos métodos de valorización del bagazo. Un mejor
conocimiento de los mecanismos en la fermentación controlada y la posibilidad de
acelerar el proceso de maduración adicionando agentes fermentativos abren un nuevo
campo de interés para los países cañeros que sufren problemas de deforestación.
El bagazo, en comparación con otros residuos vegetales, por sus características y
disponibilidad en grandes cantidades (con la producción de 1 t de azúcar se producen 2.6
ton. de bagazo con 50% de humedad) es el material fibroso con mayores posibilidades
de industrialización.
262
Curso de tecnología azucarera
Existe experiencia para su manipulación, almacenamiento y transporte, y es usado en el
mundo para la producción de pulpa y papel, productos aglomerados, furfural y otros.
Re7ue"imienos de %a!a&o pa"a la p"oducci$n de de"i,ados.
Para correlacionar la disponibilidad de bagazo de acuerdo a las capacidades de los
ingenios, en la siguiente tabla se presentan los requerimientos de bagazo en la
producción de diferentes derivados.
En casi todas las aplicaciones basadas en las propiedades estructurales del bagazo,
éste debe ser desmeollado (desmedulado) para la obtención de pulpa, papel, pulpa para
disolver y tableros aglomerados. Los avances tecnológicos en los métodos de
desmedulado, incrementando su efectividad han dado un nuevo impulso a este tipo de
valorización.
En la tabla, la referencia está hecha al bagazo integral, de aquí que alrededor de 25- 30%
de meollo se obtienen adicionalmente en la producción de los derivados citados. Este
meollo puede utilizarse como combustible, hidrolizado o como alimento animal.
En general, la localización de las plantas de derivados requieren de un ingenio azucarero
con adecuada capacidad y un suministro de bagazo determinado; por esto la distancia
entre ellos es determinante así como la organización del transporte, por la necesidad de
garantizar el suministro de bagazo, con la calidad adecuada, durante todo el año.
Por lo anterior la manipulación, transporte y almacenamiento del bagazo debe ser
detalladamente analizado para cada caso en particular.
LA(AZO PARA PLACTAS >E >ERI9A>OS
Planas Capacidad<
miles de Oaño
de %a!a&oO
de
P"oduco
Pulpa de
%a!a&o en la
Comp. ?i%"osa
de papel =
a%le"os
La!a&o 51.:
de #umedad6
"e7ue"ido<
miles de
onOaño
Papel de
imprimir y
escribir 60 5,15* 80 ÷ 90 309,0
Papel tissue y
sanitario 15 3,10* 40 ÷ 60 69,0
Papel periódico 100 3,20* 70 ÷ 90 320,0
Tableros de
partículas 55** 2,30*** - 126,5
Tableros de
263
Curso de tecnología azucarera
fibras 12** 2,80*** - 33,0
Furfural 5 27,00 - 135,0
Pulpa para
Disolver 40 12,00 - 480,0
Carbón
Activado 5 17,00 - 85,0
Bagazo
Hidrolizado 24 0,91 - 22,0
Electricidad 153 1,71 - 261,0
* Valor Promedio
** Miles de m
3
*** t bagazo/m
3
del Producto
**** Millones de kwh
COSTO >E PRO>UCCISC >E AL(UCOS >ERI9A>OS >EL LA(AZO
P"oduco Capacidad Anual Coso jO
Pulpa Química 60 000 t 350
Papel de impresión y escribir 60 000 t 415
Papel Periódico 100 000 t 570
CMC 2 000 t 1430
Furfural 5 000 t 1840
Tableros de Partículas 55 000 m
3
120/m
3
Tableros de Fibras 12 000 m
3
280/m
3
Alcohol Furfurílico 1 000 t 2820
A partir del bagazo se obtienen papeles y cartones de excelente calidad, que compiten
con sus equivalentes obtenidos a partir de la madera. Solamente el bagazo está en
desventaja con la madera en aquellos surtidos de papeles destinados a usos industriales
y de los cuales se demanda una alta tenacidad, propiedad que nos es posible alcanzar
con el bagazo debido a las características de su fibra, de menor longitud que la de las
maderas blandas.
La creciente conciencia internacional sobre la necesidad de preservar los bosques que
aún subsisten en las regiones tropicales o subtropicales y las limitaciones para
incrementar la extracción de las áreas comerciales de las regiones templadas, abren una
interesante perspectiva para los productos fibrosos del bagazo, que además de ser una
fuente anualmente renovable, pueden ser procesados mediante tecnologías menos
intensivas y, consecuentemente, menos agresivas al medio ambiente, que las fuentes
forestales tradicionales.
Pulpa = papel
La fibra contenida en el bagazo, después del desmeollado, tiene buenas propiedades
para la pulpa y el papel. Las instalaciones de pulpa y papel a partir del bagazo producen
muchas de las calidades de papel de papel actualmente presentes en el mercado, con la
calidad y precios competitivos.
La pulpa de bagazo se produce en 100 industrias para una capacidad total de 3 000 000
t, que representa alrededor del 1.5% de la producción mundial, para una producción de
264
Curso de tecnología azucarera
celulosa de bagazo de alrededor de 2 millones de ton. (termoquímica, semiquímica,
blanqueado químico y pulpa no blanqueada).
Los mayores productores de pulpa de bagazo son China (21%), México (11%) y Perú
(11%).
La industria de la pulpa y el papel es considerada como una de las más importantes en el
mundo. El valor de la producción de la pulpa cruda es estimado en alrededor de 80 000
millones de dólares incrementándose cuando el papel se produce mezclando la pulpa con
fibras secundarias (obtenida de papel reciclado) y ciertos aditivos. El valor del papel en la
producción mundial se calcula en 160 000 millones de US$.
La capacidad mundial de producción de pulpa celulósica se estima en alrededor de 205
millones de ton.
Existen alrededor de 161 plantas operando en cerca de 20 países.
Nuevos desarrollos, mediante el uso de procesos mecánicos de refinación combinado con
tratamientos químicos suaves, permiten la producción de pulpas de bajo costo que son
particularmente interesantes para papeles de impresión, para escribir y papel periódico.
En varios países del mundo, las plantas de pulpa de bagazo están instaladas lejos de los
ingenios azucareros, pero económicamente se hace necesaria la integración planta de
pulpa-ingenio azucarero.
Esta integración, además de algunas medidas para generar bagazo excedente y el uso
común de los servicios ( vapor, electricidad, agua, control de la contaminación) sería un
factor para la reducción de los costos y dar al bagazo un valor con adecuado costo-
beneficio para dos centros productivos.
La industria de pulpa y papel en los países desarrollados utilizan instalaciones de gran
capacidad para hacer un buen uso de las economías de escala. Este tipo de industrias es
de capital intensivo, y precisa de una alta inversión inicial.
Los países productores de pulpa a partir del bagazo han demostrado que la fibra corta es
adecuada para la producción de papel de impresión y escribir. Durante los últimos años,
la producción de papel periódico ha estado utilizando algunos grados de pulpa a partir de
bagazo.
Más de 1 millón de ton. de papel de escribir e imprenta a partir de la pulpa de bagazo se
usa en el mundo.
La demanda mundial de pulpa está en continuo crecimiento, con una expansión del 7%
anual. Es una industria considerada de alta capacidad e intensiva en capital.
P"oducos moldeados.
El bagazo es la materia prima para los llamados productos moldeados que son la base
para los tableros de partículas, de fibras y elementos moldeados que pueden,
ventajosamente, sustituir a la madera de construcción en la mayoría de los países donde
265
Curso de tecnología azucarera
la disponibilidad de madera es crítica como consecuencia del indiscriminado talado de
sus bosques.
Existen en operación alrededor de 20 de estas plantas en países productores de azúcar, y
la tecnologías han sido desarrolladas y son bien conocidas, tanto por los países
productores como por los suministradores de equipamiento.
Excepto una unidad industrial en Taiwán, que produce platos y tazas desechables, no
existe otra conocida para este tipo de productos. Sin embargo, varios estudios han
demostrado el interés económico de tal producción. Parecería que el principal problema
es el tamaño del mercado.
Ta%le"os.
Diferentes tipos y surtidos de tableros aglomerados de alta calidad se producen
actualmente a partir del bagazo de caña. Se estima que la capacidad mundial instalada
de tableros de bagazo de los distintos tipos, está en el orden de los 600.000 metros
cúbicos anuales, lo que sin embargo solamente representa el 20% del volumen total de
esta producción.
Los desarrollos alcanzados en el desmedulado del bagazo, en adhesivos y fungicidas han
mejorado grandemente la calidad de los tableros de bagazo que están progresivamente
incrementando su parte en el mercado.
Esta producción se hace interesante cuando se dispone de un mercado no lejano a la
fábrica azucarera. El costo de la resina, así como el consumo de energía, inciden
fuertemente en el costo de producción.
En Cuba existen 4 fábricas de tableros de bagazo de tipo llamado: tablero de partículas
(densidad media), una de las cuales dispone de una doble línea donde además se
produce tablero del tipo Mende de densidad media. Además existen dos plantas de
tableros de fibra.
?u"fu"al.
El furfural es un aldehído heterocíclico obtenido mediante la hidrólisis ácida de las
pentosanas presentes en los materiales celulósicos. Las pentosanas, que se encuentran
en todas las especies vegetales, son complejos de carbohidratos y parte de
hemicelulosas.
La hemicelulosa (25 a 27% del contenido de fibra) es fácilmente hidrolizable; la operación
puede hacerse en dos pasos:
Autohidrólisis (sin adición de ácido): los productos líquidos finales son fundamentalmente
xilano o furfural, de acuerdo a tiempo de retención.
Adición de un ácido fuerte da la xilosa (azúcar de madera) como producto principal.
Todo un rango de productos pueden procesarse a partir de este esquema básico de
hidrólisis.
266
Curso de tecnología azucarera
A partir de que el bagazo y los residuos de la cosecha son materias primas adecuadas
para su producción, la naturaleza del furfural lo convierte en un producto de valor para la
industria química.
Entre los productos se encuentran la producción de alcohol furfurílico, resinas furánicas,
pesticidas, herbicidas en forma de compuestos clorados y nitrados, biológicamente
activos y también es un solvente selectivo.
El furfural se caracteriza por su alto valor por ton. y precisa de bajas cantidades de
productos químicos para su obtención.
Se estima una capacidad mundial de producción de furfural de alrededor de 250 000 de
t/año.
Alrededor del 25% de la producción mundial es a partir del bagazo pero, de acuerdo a la
opinión de expertos, la capacidad instalada excede la demanda por el producto, de aquí
que el mercado es prácticamente estable.
Además de su situación, disponibilidad de bagazo, etc., mientras exista un excedente de
furfural en el mercado se precisa un mercado doméstico para una planta de alto costo de
inversión.
PLACTAS >E ?UR?URAL A PARTIR >E LA(AZO 5Oaño6
Pa@s Capacidad Tipo de P"oceso Paene
África del Sur 10 000 continuo Savo
China 7 000 n.d. n.d.
Cuba 1 000 discontinuo ÌCÌDCA
Estados Unidos 10 000 discontinuo Quaker O.
Ìndia 5 000 discontinuo Agrifur
R. Dominicana 38 000 discontinuo Quaker O.
Taiwán 6 000 discontinuo n.d
Brasil 6 000 n.d. n.d
Alco#ol fu"fu"@lico.
El alcohol furfurílico es el principal derivado del furfural. Se obtiene por la hidrogenación
catalítica utilizando un catalizador cobre-cromito. La capacidad mundial es de alrededor
de 125 000 ton. al ano.
Es un producto intermedio usado en la producción de resinas furánicas y como
aglutinante en la industria de fundición o en productos de madera.
267
Curso de tecnología azucarera
Los EEUU es el mayor país productor de alcohol furfurílico, importa bajos volúmenes del
producto, pero es un país exportador. China y Sur África también son exportadores.
Cuba ha trabajado durante mas de 30 años en productos derivados del furfural y del
alcohol furfurílico, desarrollando resinas furfural-acetona, resinas de alcohol furfurílico
para fundición, agentes anticorrosivos, productos furano-asfálticos y productos
nitrofuranos farmacéuticos.
El crecimiento del mercado es moderado y los precios están en las manos de la poderosa
Quaker Oats Company.
Las resinas furánicas, son monopolímeros del alcohol furfurílico o resinas obtenidas por la
condensación de fenol o acetona con furfural. Entre estas resinas se encuentran las
siguientes: resinas furfural-fenol (durite), resina furfural-acetona, resina de alcohol
furfurílico y resina de fundición (furanicid).
El xilitol y el ácido furfurílico aparecen como los más interesantes derivados del furfural.
El xilitol se obtiene mediante la hidrogenación a alta presión de la xilosa. Es un buen
sustituto del azúcar, usado fundamentalmente en la alimentación de diabéticos y como
ingrediente no cancerígeno en gomas de mascar, dulces, en pasta de dientes, etc.
El xilitol se produce en Finlandia, Alemania y Japón.
Entre los derivados a partir del bagazo, también se encuentra el etanol.
Varias levaduras pueden fermentar xilosa en etanol con buenos rendimientos, pero baja
productividad volumétrica. Se han conducido extensivos estudios para obtener etanol a
partir de la conversión de celulosa en una fábrica de furfural en Sudáfrica, Los resultados
obtenidos en planta piloto confirman que el etanol así producido compite con el obtenido
a partir de mieles.
Recientemente se publicó, en Chemical Market Reporter del 6 de Marzo del 2 000,
sobre la aprobación recibida por B A Ìnternational Corporation, Dedham, proveniente de
una Comisión del Estado de Louisiana para invertir en la construcción de la mayor planta
biomas-etanol en los Estados Unidos.
Se planifica construir la planta en Jennings, para la producción de 23.2 millones de
etanol/año, a partir de 680 000 ton. de bagazo de caña. Su construcción se espera que
comience en Febrero del 2002. Se detalla que esta facilidad inicialmente procesará hasta
340 000 ton. de desperdicio seco y cáscara de arroz, por año.
Otros derivados a partir del bagazo son: el carbón de bagazo que presenta un mercado
interesante con demanda creciente para la producción de briquetas, adecuadas para su
uso en la preparación de comidas barbacoa (a la parrilla) al aire libre; no implica a
industrias de gran tamaño, es de bajo costo de inversión con buen valor agregado. Debe
tener gran aceptación ya que está libre de sulfuros. Se está expandiendo y su costo de
transportación no es una limitación para su utilización.
Asimismo, el carbón activado es un agente decolorante usado en la refinación del azúcar
y otras agroindustrias, el que también puede obtenerse a partir del bagazo.
268
Curso de tecnología azucarera
La caña pa"a alimeno animal
Otra alternativa de uso de la caña de azúcar, cuyo desarrollo se ha acelerado, es su
empleo en la alimentación animal.
Existe una gran variedad de procesos para la producción de alimento a partir de la caña y
sus co-productos: desde el simple uso de los residuos hasta los productos más
sofisticados, como la lisina, por ejemplo.
Una de las ventajas que pueden atribuírsele a estas producciones a partir de la caña de
azúcar, consiste en los bajos costos de inversión requeridos. Es importante resaltar que
en estas producciones se precisa alcanzar una gran interrelación entre los productores
azucareros y los ganaderos, y tener en mente que esta conexión contribuirá a la
disminución de los costos en la producción animal y en el uso de los recursos disponibles
en cada región.
La región posee más de 40 años de experiencia en esta área, incluida la investigación y
el desarrollo, y tiene establecidas alrededor de 345 facilidades.
Las actividades de investigación y desarrollo han probado que esta materia prima es un
satisfactorio sustituto de los granos en los sistemas de alimentación animal
El alimento animal obtenido de la agroindustria azucarera ha sido básicamente utilizado
para la alimentación de ganado vacuno, cerdos, y aves de corral bajo condiciones
tropicales, con resultados ventajosos debido a la baja inversión y lo simple de sus
instalaciones.
La caña de azúcar y los ingenios azucareros se encuentran en áreas donde existen varios
tipos de animales, o donde pueden ser fácilmente criados, ya que la combinación de los
factores existentes brindan la posibilidad de producir azúcar/alimento.
En los países de clima tropical y subtropical, donde se produce caña de azúcar, la
disponibilidad de alimentos para la ganadería, es uno de los problemas económicos más
críticos pudiendo la caña de azúcar y los coproductos de la industria azucarera, constituir
el soporte alimentario básico, tanto de rumiantes como de ganado porcino, como lo han
demostrado las experiencias internacionales.
El bagazo, por su alto contenido de carbohidratos, puede utilizarse para suplir las
necesidades energéticas de los rumiantes, sin embargo este material posee muy baja
digestibilidad por lo que debe ser sometido a tratamiento, en este caso la hidrólisis, para
poder ser utilizado en la alimentación animal.
Para la alimentación de ganado vacuno, existe una amplia experiencia en el uso integral
de la caña con buenos indicadores productivos y resultados económicos, cuando se
realiza una adecuada complementación de la caña previamente troceada o
desmenuzada.
Para la complementación de la caña integral, deben añadirse precursores glucogénicos,
como los provenientes de los residuos de cereales (arroz, por ejemplo) y algunas
269
Curso de tecnología azucarera
pequeñas cantidades de proteína verdadera, tanto vegetal como animal (una parte
considerable de la necesidad de nitrógeno asimilable puede aportarse en forma de urea).
También para la alimentación de vacunos, tanto con fines lecheros como de engorde, se
ha empleado el bagazo o sus fracciones como la médula o el bagacillo. En Cuba se usó
durante varios años un proceso de tratamiento de bagacillo para aumentar su
digestibilidad empleando hidróxido de sodio y complementación con miel final y urea.
Posteriormente, esta tecnología se ha venido sustituyendo por una alternativa más
económica en la que se predigiere la fibra por medio de cal.
En Brasil existe una amplia experiencia en engorde de vacunos utilizando como base
bagazo hidrolizado con vapor a presión. Esta alternativa, aunque demanda mayores
costos de inversión para construir las instalaciones de tratamiento, tiene la ventaja de que
no requiere la aplicación de productos químicos.
En comparación con los granos y cereales, la principal limitante de la caña de azúcar
para la alimentación de monogástricos, es su contenido casi nulo de proteína. Sin
embargo, los coproductos de la industria azucarera resultan óptimos como fuente barata
de energía metabolizable en las dietas para ganado porcino. Ello requiere buscar una
solución para el aporte proteico de las dietas, lo que puede lograrse en forma de
concentrados proteicos como las harinas de soja o pescado.
En Cuba se ha empleado como concentrado proteico, en gran escala para la alimentación
porcina, levadura forrajera (torula) producida en plantas industriales mediante la
fermentación aeróbica de las mieles finales.
Una alternativa de gran atractivo económico, también derivada de la caña de azúcar, es la
levadura saccharomyces, obtenida como coproducto de las destilerías de alcohol. Brasil
es sin dudas el país donde esta oportunidad presenta un mayor potencial y de hecho la
recuperación de levadura ha venido creciendo en los últimos años. La viabilidad técnica y
económica de raciones porcinas basadas en mieles intermedias de la fábrica de azúcar y
levadura de destilería, ha sido bien demostrada en escala comercial, tanto en Cuba como
en Brasil.
La!a&o #id"oli&ado.
Como se comentó anteriormente, el bagazo posee muy baja digestibilidad lo que impide la
utilización de los carbohidratos presentes en el mismo para la alimentación animal. Esto
se explica por la compleja estructura que forman las hemicelulosas, celulosa y lignina en
estos polisacáridos lo que impide la fácil asimilación de los mismos (un 20%).
El proceso consiste en someter el bagazo a un tratamiento con vapor donde se producen
dos efectos principales:
La hidrólisis del material catalizada por los ácidos orgánicos producidos durante la
reacción que conduce a la sacarificación del mismo.
El hinchamiento de la fibra y la eliminación de hemicelulosas que incrementa la superficie
del material y facilita su ataque microbiológico por la flora estomacal de los rumiantes.
270
Curso de tecnología azucarera
La tecnología de producción de bagazo hidrolizado se caracteriza principalmente por la
presión y temperatura a que es sometido el material, lo que determina el tiempo de
reacción y el grado de sacarificación.
Este proceso aumenta la digestibilidad del bagazo de 15% al 60%.
En Brasil se ha extendido un proceso que trata el bagazo con vapor a 17 atm de presión y
204ºC durante 7 minutos; se manufactura comercialmente en la usina Sao Martinho.
En Canadá, la firma Stake desarrolló un proceso continuo sofisticado para el tratamiento
de residuos madereros, pajas de cereales y bagazo con vapor a presión de 30 ÷ 40 atm.
(230º-250ºC) en tiempos de 2-3 minutos.
En la antigua URSS, se desarrollaron procesos que aprovechaban las instalaciones
existentes de su industria hidrolítica para tratar residuos forestales y agrícolas con y sin
empleo de catalizador ácido a temperaturas no mayores de 180 ºC durante 30 minutos.
La selección de la presión de trabajo está en dependencia de las condiciones locales en
cuanto a capital de inversión y disponibilidad del vapor requerido.
En Cuba se ha estudiado a nivel de planta piloto la obtención de forraje hidrolizado a
bajas presiones a partir del bagazo, bagacillo y residuos de la cosecha mediante la
autohidrólisis y se determinaron las condiciones de los regímenes más adecuados para la
obtención del producto.
Es una alternativa de bajo costo que se adapta a cualquier tamaño de ingenio azucarero.
Requiere combinarse con otras fuentes de proteína. Debe existir ganado cerca.
El procesamiento químico del bagazo permite la producción de otros productos como son:
celulosa, CMC, celulosa cristalina, etc.
Cac#a&a. >e"i,ados de la cac#a&a
Además de su utilización como fertilizante y como alimento animal la cachaza, o torta de
filtro, da origen a la cera vegetal y sus tres fracciones: cera refinada, resina y aceite.
Cera de buena calidad puede recobrarse de la cachaza mediante la extracción por
solvente. La competencia con las obtenidas del petróleo ha casi eliminado a la de la
caña, aunque han sobrevivido las producciones de Cuba y la Ìndia.
La cera de caña se utiliza en la cobertura de las frutas para su conservación,
manipulación y transporte.
La cera refinada es una materia prima adecuada para la producción de varios productos
que tienen amplias aplicaciones ya sea mediante su uso directo o después de ser
sometidos a procesos químicos.
La fracción resina, de alto contenido de ácido esteárico, tiene una aplicación directa en la
vulcanización de gomas así como en la formulación de agentes antiespumantes. Mediante
la saponificación se obtiene una mezcla de fitoesteroles, valioso material para la industria
271
Curso de tecnología azucarera
farmacéutica como materia prima para la producción de precursores y hormonas
esteroidales
La calidad y cantidad de la torta de filtro depende de si el proceso de extracción es
difusión o molida y si se incluyen basuras y cenizas.
Una buena composta, libre de mala hierba y de patógenos puede hacerse en 30-40 días.
Sin el composteo, los costos de transportación son frecuentemente altos para llevar la
cachaza a los campos. Mediante el composteo de las vinazas y la cachaza juntos se
obtiene un producto de mayor valor (alto en K).
)ieles. >e"i,ados de las mieles.
La miel o melaza es un coproducto rico en sacarosa que se obtiene durante el proceso de
centrifugación como un líquido viscoso y del que no es posible obtener cristales mediante
los sistemas convencionales actualmente vigentes.
La producción mundial de mieles es alrededor de 40 millones ton/año, de las que el 70%
proceden de la caña. El comercio de exportación representa 7.5 millones de t/año. La
principal utilización de las mieles es la producción de etanol y la alimentación animal.
La mayor dificultad para que los países utilicen las melazas internamente radica en su
disponibilidad, la que depende de su precio en el mercado mundial.
En la industria de los derivados, los usos principales de las mieles son en la producción
de alcohol etílico, levaduras, L-lisina, miel proteica, glutamato monosódico, ácido cítrico y
en la alimentación animal. Los países latinoamericanos y del Caribe obtienen el ácido
cítrico a partir de azúcar, mientras que la Ìndia es el único país que lo obtiene a partir de
las mieles.
En la producción de alcohol, levadura torula, y la levadura para el consumo humano, el
precio de las mieles es un factor importante en el costo del producto, fundamentalmente
en el alcohol, el que es alrededor del 50%. Sin embargo en la producción de L-lisina el
porcentaje del precio de la miel en relación con el costo final es de alrededor del %P?.
La alimentación con miel pura se usa en algunos ranchos de engorde (ración diaria = 5 kg
de miel + 2 kg de materia seca o hierba o bagazo + 1.5 a 2 kg de material nitrogenado),
pero son generalmente usadas como componente alimenticio para una gran cantidad de
animales. Son más a menudo combinadas con urea para los rumiantes.
En la siguiente tabla se muestra la influencia del precio de las mieles en la producción de
derivados
IC?LUECCIA >EL PRECIO >E LAS )IELES EC EL COSTO >E PRO>UCCIOC >E
>ERI9A>OS. IaseK /recio de las mieles Q JER P0.00 1 t
P"oduco Consumo de mieles O Influencia en el coso 5:6
Alcohol 4,3 45
Levadura Torula 4,25 42
Levadura p/ Humano 5,45 40
L-Lisina (hidrocloruro) 7,6 16
272
Curso de tecnología azucarera
Ácido Cítrico 3,2 14
Glutamato Monosódico 4,9 20
COSTO >E PRO>UCCIOC >E >ERI9A>OS A PARTIR >E LAS )IELES
P"oduco Capacidad Anual Coso jO
Levadura Torula 12 000 t 580
Ácido Cítrico 5 000 t 1639
Glutamato Monosódico 5 000 t 4720
Alcohol Fino 200 000 Hl. 25.50 Hl.
Polietileno 20 000 t 650
Eanol = alco7u@mica.
Eanol
De acuerdo con su grado de pureza y contenido de agua, el alcohol se comercializa como
bebida (ron, aguardiente, ginebra, whisky, en general cualquier licor fuerte (spirit) o
combustible, usos farmacéuticos o industriales.
Brasil ocupa el liderazgo con una producción de 12 x 10
9
litros, con una capacidad
instalada de 16 x 10
9
l.
Alco7u@mica
La producción de químicos a partir del alcohol etílico como materia prima, fue el inicio de
la alcoquímica, la que comenzó en Brasil en los años 20´s con el uso del alcohol etílico
para la producción de cloruro de etilo. También se comenzó la producción de ácido
acético, éter dietílico, aldehído acético.
El éxito de la alcoquímica depende del precio unitario del alcohol, el que competirá con
los precios del petróleo y el gas natural. Esta industria y su expansión, dependen de las
condiciones favorables para el uso de este derivado obtenido a partir de la fermentación
de las mieles o del jugo de la caña.
Para el desarrollo de la alcoquímica es necesario el estudio de las condiciones propias de
cada país en los mercados internos o de exportación.
La economía de la alcoquímica está basada en los precios de la caña y de las mieles.
La Ìndia ha desarrollado una industria alcoquímica fuerte usando alcohol a partir de las
mieles de caña.
En los Estados Unidos la alcoquímica está basada fundamentalmente en el etanol
obtenido a partir del maíz.
El país latinoamericano con el mayor desarrollo de la alcoquímica es Brasil, donde
alrededor del 5% de la producción de etanol se usa para la producción de químicos.
Los productos de la alcoquímica tienen muchos usos en dependencia de las
características de cada derivado. La aplicación de cada derivado alcoquímico es muy
amplia utilizándose como adhesivos, antiespumantes, goma sintética, cosméticos,
273
Curso de tecnología azucarera
empaques, explosivos, fibras, pesticidas, plásticos, solventes, agentes tensoactivos, entre
otros.
El fuel-oil es un coproducto de la fermentación alcohólica; consiste en una mezcla de
isómeros de alcohol amílico y propílico. Mediante procesos de separación y destilación,
este producto puede ser transformado en compuestos tales como alcohol iso-amílico,
alcohol amílico, n-butanol y otros con rentabilidad probada por los precios que tienen en
el mercado.
Su baja producción no permite su transformación directa y se venden usualmente en el
Estado donde se produce.
Otros países latinoamericanos y del Caribe que tienen industria alcoquímica son
Argentina, Colombia y Perú.
Algunos productos se producen directamente del etanol, pero del acetaldehido y el
etileno, dos de los productos intermedios obtenidos, parten una gran cantidad de
derivados.
El acetaldehido, éter etílico y los acetatos de butilo pueden obtenerse sin altas
inversiones. Sus costos de producción pueden ser competitivos inclusive para unidades
pequeñas de producción.
El dióxido de carbono, se produce durante la fermentación a un ritmo de 160 kg/ton. de
mieles, de esta cantidad el 80 a 85% puede ser recuperado. Después de lavado y
desodorizado, se seca, comprime y condensa a CO
2
liquido. Sólo un pequeño numero de
destilerías recobra el dióxido de carbono.
La vinaza es el residuo del proceso de destilación. De acuerdo al esquema usado, se
obtiene de 8.5 hasta 12 l /l de etanol. Usualmente las vinazas se riegan en los campos
constituyendo un fertilizante valioso.
La vinaza puede concentrarse para ser usada en alimentación animal, en dietas con
diferentes relaciones: 10% para ganado; 5% para carnero y 3-% para aves de corral.
Cuando la vinaza se desmineraliza esta relación puede aumentarse al doble en la
composición de las dietas.
La levadura seca también puede ser extraída de las vinazas utilizándose para la
alimentación animal como parte de la ración alimenticia.
La actual tendencia es convertir la vinaza en biogas en un digestor antes de su
utilización. La digestión aerobia es el tratamiento más costo efectivo para las vinazas.
Cerca de 16.6 Nm
3
de biogas con 80% de metano puede recuperarse de 1m
3
de vinaza,
equivalente a 12.6 kg de fuel oil no. 2.
El biogas total puede operar una turbina de gas, unida a un generador eléctrico,
produciendo 2.5 veces la energía total necesitada en una destilería autónoma. El
excedente de energía puede venderse a la red o ser usado en la industria azucarera si se
produce en una destilería anexa.
274
Curso de tecnología azucarera
Vcido c@"ico.
El ácido cítrico es uno de los ácidos orgánicos más usados en el mundo. En general, la
materia prima utilizada para su producción es la miel de remolacha usando para la
fermentación Aspergillus Níger.

Ìndia es el único país que produce ácido cítrico a partir de mieles de caña. Los países
latinoamericanos usan el azúcar como materia prima para su producción.
Se utiliza en la industria alimenticia (75%) en productos, en bebidas como acidulante,
para realzar el sabor y como agente de conservación.
Tradicionalmente, este producto se obtiene por fermentación de carbohidratos,
básicamente mieles finales de caña y remolacha.
Se obtiene en forma hidratada y anhidra, en ambos casos tiene la consistencia de un
polvo blanco cristalino. Se prefiere la forma anhidra para su comercialización.
La producción mundial de ácido cítrico, que en 1957 alcanzó solamente 50 000 ton., se
remontó a 456 000 ton. en 1989, y se estima en más de 800 000 ton. en 1996, valorado
en más de 1 000 millones USD. Los mayores productores mundiales son China, Europa
Oeste y Norte América.
La Unión Europea es el mayor productor de ácido cítrico a escala global con el total
alcanzando alrededor de 240 000 t en 1996. Los productores líderes en Europa son
Junngbunzlauer de Austria, la Citric Belge de Hoffmann-La Roche´s de Bélgica, el gigante
alimenticio de los EEUU, Archer Daniels Midland con su lugar de producción en
Ringaskiddy, Ìrlanda, y la Bayer AG alemana con su subsidiaria en UK , Haarmann &
Reimer.
En el presente, las dos últimas son las únicas realmente participantes internacionales en
el mercado del ácido cítrico, poseyendo cada una un 17% del mercado global.
En Norte América, el ácido cítrico es producido principalmente a partir del almidón de
maíz y no de las melazas como es el caso de Europa. En el presente el mercado de
EEUU está dominado por ADM.
Otros países productores de ácido cítrico son Colombia, México y Brasil, donde Cargill
está construyendo una facilidad orientada a la exportación utilizando el estado del arte de
la tecnología fermentativa. La planta comprenderá una inversión de capital de más de
US$ 50 millones y estaba programada para empezar en 1999, haciendo de Cargill el Nº 3
en el sector del ácido cítrico.
El ácido cítrico es fundamentalmente usado en las industrias alimenticias y de bebidas
con salidas crecientes en el sector farmacéutico.
Se producen alrededor de 500 000 ton/año mediante los procesos superficial o
sumergido del Aspergillus Níger, pero la capacidad instalada supera en 15% la
producción.
275
Curso de tecnología azucarera
Otros productos obtenibles a partir de la fermentación de las mieles son la producción de
levaduras:
Levadura saccharomyces (de hornear, panadera); levadura torula (fuente de proteína
para la alimentación animal, pero puede ser también empleada para humano después de
la remoción del ácido nucleico); Levadura para el consumo humano (se remueve el acido
nucleico); Autolizado de levadura (extracto de levadura): se utiliza en la industria
alimenticia como condimento.
Se recomienda la producción de levadura para la alimentación, ya que es un proceso
relativamente simple que da un buen valor agregado sin alta inversión.
La panadera es más compleja y cara, pero con alto valor agregado. Su interés está en
función del mercado interno.
La L-lisina, es un complemento en la alimentación animal para no rumiantes. Usualmente
se produce a partir del crecimiento de micrococus glutamicus en high test molasses.
Pocos países la producen. Se está construyendo en África del Sur una planta de 11 000
ton/año. La producción mundial es de alrededor de 200 000 ton/año .
El glutamato monosódico, se produce y consume fundamentalmente en los países
asiáticos. La producción total se estima en aproximadamente 300 000 ton/año .
Del ácido láctico, se producen alrededor de 12 000 ton/año a partir de una variedad de
sustratos, utilizando Lactobacillus delbruckii. Es usado fundamentalmente para curtir,
plásticos y adobar.
>e"i,ados de la saca"osa.
La sacarosa; comúnmente conocida como azúcar; es la fuente fundamental de
carbohidratos en forma pura.
El concepto actual de sucroquímica incluye la producción de todos los derivados
obtenidos a partir del azúcar.
COSTO >E PRO>UCCISC >E >ERI9A>OS >E LA SACAROSA
P"oduco Capacidad Anual Coso< jO
Dextrana 1 500 t 1760
Xantana 500 t 2540
Sorbitol 10 000 t 600
So"%iol.
Es un alcohol hexacíclico obtenido fundamentalmente de la hidrogenación catalítica de la
dextrosa.
Es un nutriente similar al azúcar con el mismo valor energético y como 60% menos dulce;
se utiliza en la producción de alimentos bajo calóricos para las personas diabéticas.
276
Curso de tecnología azucarera
También se utiliza en la producción de ácido ascórbico (vitamina C). La capacidad
mundial se calcula en 260 mil de ton.
El productor principal y consumidor es los Estados Unidos con un consumo de 160 mil
ton.
Ésteres de ácidos grasos a partir de sacarosa
Estos ésteres han encontrado un amplio uso en la industria actual como agentes tenso-
activos, fundamentalmente por su excelente calidad como detergentes, emulsificadores,
agentes saborizantes, humectantes y otros.
Los ésteres de ácidos grasos de la sacarosa son productos químicos no-tóxicos, 100%
biodegradables, porque están formados por lípidos y carbohidratos.
Los ésteres de sacarosa se producen en el Reino Unido, Japón, Francia, Bélgica y Brasil.
La Tate & Lyle en el Reino Unido ha desarrollado investigaciones y tiene varias plantas
que producen detergentes.
>e+"ana.
Es un polímero de la glucosa con alto peso molecular. La dextrana técnica o la nativa en
estado crudo sin refinar, tiene altos pesos moleculares (2 a 4 millones o más) mientras
que los menores pesos moleculares (40 a 90 mil) son obtenidos por la depolimerización o
la síntesis de la dextrana nativa. Muchas de sus propiedades son similares a la de los
derivados de la celulosa, como carboximetil celulosa de sodio, almidón, alginatos y otros.
La dextrana clínica con un peso molecular de 70-90 mil se usa como extensor del
volumen plasmático; la de peso molecular de 40 mil para mejorar el flujo sanguíneo; la
ferridextrana, para el uso humano y animal, se utiliza para contrarrestar la anemia; el
sulfato de dextrana como anticoagulante; geles de dextrana iónica y no-iónica para la
preparación de derivados para ser usados en el análisis y purificación en laboratorios de
plantas de procesos bioquímicos.
(oma _anana.
Es un derivado que sustituye a diferentes gomas naturales obtenidas: de plantas como la
goma arábiga; de algas marina (alginatos); de semillas (psyllium); de cereales (almidón),
de animales (gelatina).
La goma Xantana es obtenida mediante un proceso tecnológico con la acción de
microorganismos en sustratos con sacarosa (mieles o azúcar). Es importante el uso de
soluciones de azúcar por su pureza y para controlar uniformemente la concentración.
Su uso fundamental es como alimento, ya que la goma xantana posee ciertas
características necesarias para la preparación de varios alimentos.
La producción de goma xantana comenzó en 1964 y en 1989 alcanzó una capacidad
mundial de 25-30 mil ton/día. Los principales productores son: Estados Unidos, Francia,
Gran Bretaña, Austria.
277
Curso de tecnología azucarera
La principal empresa con un papel predominante en la producción y mercados mundiales
es Merk & Co. Ìnc., Kelco Division con dos plantas en los Estados Unidos y una en el
Reino Unido, y una capacidad total de 18 mil ton/año .
La industria de la goma xantana es considerada como intensiva en capital en su
inversión y el costo de producción es alto, por el alto consumo de energía necesario para
la manipulación y secado de un producto altamente viscoso. La goma xantana es un
producto de alto precio de venta.
Ani%i$icos
Entre los principales productos obtenidos por vía biotecnológica a partir de la sacarosa
están los antibióticos con una producción mundial de 30 000 ton/año .
La producción mundial de antibióticos se concentra en una serie de firmas que controlan
el mercado mundial. La sacarosa es usada como sustrato pero no es un producto
determinante o influyente. Muchos productos fueron desarrollados hace algunos años; la
tecnología está también desarrollada con un completo control biotecnológico. Existe una
gran y fuerte competencia entre las empresas productoras.
A&'ca" l@7uido.
El azúcar líquido se presenta en el mercado mundial con diferentes composiciones,
principalmente siropes invertidos y de alto contenido de fructosa.
El consumo de HFCS se estima sea de 9.6 millones de ton. en el 2000. Este consumo fue
de 7.9 millones de ton. en 1990. Los principales consumidores son los Estados Unidos y
Asia.
Existen tres procesos básicos para la producción de azúcar invertido a partir de sacarosa:
la inversión ácida, resinas de intercambio iónico e inversión enzimática.
El método más usado es la inversión ácida. Los ácidos más comúnmente usados son el
clorhídrico, sulfúrico, y fosfórico. Se debe tener cuidado en la intensificación del color.
Este tipo de siropes se comercializan con el nombre de Golden Syrups. La inversión ácida
es el proceso más económico.
El uso de resinas de intercambio iónico produce un sirope claro de alta calidad siendo
este método más caro.
La inversión enzimática: se utiliza la invertasa para la obtención de altos volúmenes de
inversión y de un producto de alta calidad. El proceso moderno utiliza enzimas
inmovilizadas y están siendo desarrollados los soportes adecuados. Estos métodos
reducen los costos de producción.
La isoglucosa es un producto mundial usado en la industria alimenticia: bebidas,
preservante, productos lácteos, etc.
La creciente demanda está relacionada con la expansión de los refrescos (alrededor del
70% de la producción). Se produce fundamentalmente a partir de almidón de maíz y las
mieles.
278
Curso de tecnología azucarera
Después de la dilución de las mieles, el proceso pasa por tres etapas repetidas de
floculación, clarificación, y desmineralización seguida por evaporación y terminado. La
producción mundial se estima en alrededor de 3 000 000 t/año. Los principales
productores son: EEUU, CEE y Japón.
COCSI>ERACIOCES (ECERALES
La diversificación es una estrategia de desarrollo para el sector cañero, que coadyuva a
hacerle frente a los bajos precios del azúcar.
La diversificación de las producciones brinda los siguiente beneficios: producción de
bienes comerciables a partir de la caña y sus co-productos; mayor productividad del
sector azucarero; disminución de la vulnerabilidad a las fluctuaciones tradicionales de los
precios del azúcar y consecuentemente de la inseguridad del sector, entre otros
aspectos.
La experiencia adquirida permite afirmar que los países de América Latina y el Caribe
poseen excelentes condiciones para la industrialización de los coproductos generados en
el procesamiento de la caña de azúcar.
Estas condiciones están dadas por el tamaño de los ingenios azucareros, la
disponibilidad de materia prima excedente, la experiencia industrial e importantes
avances alcanzados en términos de investigación y desarrollo.
La conjunción de estos elementos permiten llevar a cabo un desarrollo integrado de las
producciones azucareras y de derivados en un esquema cuyos resultados pueden
fortalecer el intercambio entre los países de la región y contrarrestar a la vez los efectos
negativos que pudieran ocasionar las fluctuaciones del precio del azúcar en el mercado
mundial.
PRECIOS >E PRO>UCTOS
PRO>UCTOS PRECIOS US>O
279
Curso de tecnología azucarera
Acetaldehído ( 99% bulk, Zona 1)
Acetato de vinilo (monómero, tanques)
Acetona ( tanques)
Ácido acético (técnico, tanques)
Ácido cítrico (USP. hidratado)
Ácido cítrico (USP. anhidro)
Ácido láctico (grado alimenticio 88%, fob)
Alcohol etílico (tanques)
Alcohol furfurílico (tanques, fob)
Alcohol isopropílico (anh., 99%, tanques)
Alcohol tetrahidrofurfurílico (tanques, fob)
Anhidrido acético (tanques)
Butadieno (tanques, fob)
Cloroformo (grado fluorocarbono, tanques)
Cloruro de etilo (técnico, tanques, fob)
Cloruro de vinilo (tanques)
Éter etílico ( refinado, tanques)
Éter isopropílico (tanques)
Furfural (tanques, fob)
Glutamato monosódico (bolsas de 50 lb.)
Goma Xantana (alim. tamb. de 100 lb. fob)
Goma Xantana (ind., tamb. de 100 lb., fob)
Levadura saccharomyces
L-Lisina (monohidroclórico, grado alim.)
Poliéster (resina insaturada)
Poliéster etilen glicol (tanques, fob)
Sorbitol (USP, tambores, fob)
Sorbitol (cristalino, tambores)
Tetrahidrofurano (tambores,fob)
Tetrahidrofurano (tanques, fob)
910
940; 1 000
310
500; 650
2 729
1 500
1 400; 1 600
1.35/gal; 2.10/gal
1 780
680
2 300
990; 1 030
340
600
650; 700
420
1 190
920
1 580
1 500; 1 600
10 000
9 000; 11 000
2 200
4 320
1 280; 1 500
560; 600
660; 690
1 460; 2 050
3 100
3 100
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