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UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZÁN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA
E.A.P.INGENIERIA CIVIL






UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZAN
E.A.P. DE INGENIERÍA CIVIL

TRABAJO MONOGRAFICO DE CONSTRUCCION I:


Docente : Arq. Víctor Goycochea Vargas
Integrantes: Grupo Nº 2
INTEGRANTE











Ciclo ; 5
Huánuco Perú
2013

Materiales de Construcción
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INDICE
1. Dedicatoria……………………………………………………………………………..………2
2. Introducción……………………………………………………………………………..…...…3
3. Problema………………………………………………………………………………..………4
4. Objetivos de estudio……………………………….……………………………………..……4
5. Justificación…………………………………………………………………………………..…5
6. Antecedentes de los materiales de construcción a lo largo de la historia…………….....6
7. Algunos conceptos y definiciones de los materiales de la industria de la construcción..8
8. Aglomerantes, agregados, combustibles, derivados del petróleo, concretos, explosivos. Nota.
rendimientos tablas y aportes…………………………………………………………10
9. Bloques ladrillos tipos, medidas, procedimiento fabricación, especificaciones técnicas. Nota.
rendimientos, tablas, coeficiente de aportes…………………………………………34
10. Materiales para instalaciones sanitarias. Proceso instalación rendimiento y aportes….74
11. Materiales para instalaciones eléctricas. Proceso instalación, rendimiento y aportes....
12. Maderas y derivados. Tipos como variedades y uso. Nota cubicación de la madera,
rendimientos
13. Metales. Fierros, tipos, espesores, Sider Perú, Aceros Arequipa,Vidrios, pinturas
14. Maquinaria, herramientas y equipos.
15. Conclusiones
16. Recomendaciones











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1. DEDICATORIA
A Dios quien nos dio la vida en Cristo Jesús, a
nuestros padres y al docente encargado del
curso quienes día a día nos orientan en el
campo del saber y que hacer humano.







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MATERIALES DE LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN

2. INTRODUCCIÓN.
Los materiales son las sustancias con características determinadas que componen
cualquier cosa o producto. Desde el inicio de la civilización, los materiales han sido
utilizados por el hombre para mejorar su condición.
Para el ingeniero es importante relacionar el comportamiento químico, físico, y mecánico
de cada material con la estructura interna de este, para llegar a comprender
efectivamente su comportamiento y sus propiedades en general, la selección del
material de construcción es una de las primeras y más importantes decisiones en la
concepción y diseño de un proyecto, ya que el material con que está hecha una
estructura es el que falla, no el elemento estructural. .

Existen muchos más materiales de los que se utilizan día a día, más de los que se ven
en las ciudades o los que se utilizan en nuestro quehacer diario.
Dada la variedad de materiales con que se cuenta y, tomando el factor económico como
parámetro en la decisión final para determinar el tipo de materiales a utilizar en un
determinado proyecto, es beneficioso tener bases de comparación de varios materiales.
Esto hace posible seleccionar un determinado material con las especificaciones
necesarias y a un monto económico adecuado a los parámetros que regularán el
proyecto.
El presente trabajo monográfico, será de mucha utilidad, tanto para estudiantes como
para profesionales, por cuanto en él se plantean diversos conceptos relacionados con
los materiales utilizados en el Perú y se contemplan los factores que a nivel profesional
se deben conocer para el uso adecuado y optimización de los materiales de
construcción en el país.






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3. PROBLEMA

3.1. PROLEMA GENERAL.
¿De qué manera influye el conocimiento de las propiedades, aplicaciones y
dosificación correcta de los materiales, en la calidad de las obras de
construcción?

3.2. PROBLEMAS SPECIFICOS
 Como influye la innovación tecnológica de las maquinarias en la industria de la
construcción
 Cuál es la importancia de conocer las propiedades y calidades del acero para
abaratar costos
 Como utilizar los materiales que existe en nuestra localidad, sin contaminar el
medio ambiente
4. OBJETIVOS
General

Aportar un conocimiento integral de las propiedades y características de los
materiales utilizados en la industria de la construcción, con énfasis en los utilizados
en nuestra ciudad de Huánuco.

Específicos

 Dar criterios para establecer requerimientos de los materiales, definir la
calidad de los mismos y formular especificaciones, incluyendo conocimientos del
proceso de normalización.
 Proporcionar elementos para evaluar y escoger materiales en situaciones
específicas y de acuerdo a las condiciones de servicio exigidas, incluyendo el
conocimiento de los métodos de ensayo y evaluación ce la calidad de los materiales
tradicionales y de los criterios que rigen el control y auditoria de calidad.
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 Proporcionar una información descriptiva de las propiedades, características y
usos de los principales materiales de construcción utilizados localmente.
 Contribuir a la comprensión de la necesidad e importancia de la realización del
proceso constructivo y del desarrollo de tecnologías adecuadas al medio,
principalmente, en cuanto al mejoramiento de los materiales tradicionales y el
desarrollo de nuevos, basado en recursos locales.

5. JUSTIFICACIÓN
Los estudiantes de Ingeniería Civil, somos los profesionales del futuro, sobre el cual nos
recae la responsabilidad del desarrollo de la infraestructura del país y, como parte
importante de ésta, el conocimiento de los materiales de construcción que realmente se
utilizan en nuestro país.
La investigación es necesaria para encontrar nuevas opciones en la solución de
problemas, pero cobrará sentido el trabajo de investigación que se pretenda realizar,
sólo si se pone a la disposición de aquellos que pueden aprovechar estos
conocimientos.
Es por esto que el presente trabajo monográfico es de importancia como una referencia
bibliográfica para todo estudiante de Ingeniería Civil, así como para los profesionales,
dado que integra información sobre los diferentes materiales de construcción utilizados,
actualmente, en nuestro país y las especificaciones de los mismos. Adicionalmente, su
contenido aportará para adecuar el tipo de material a utilizar en una determinada obra
civil.














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6. ANTECEDENTES DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN A LO LARGO DE
LA HISTORIA
5.1 EDAD DE PIEDRA
La edad de Piedra es el período durante el cual, los seres humanos crearon herramientas
de piedra debido a la carencia de una tecnología más avanzada.
La madera, los huesos y otros materiales también fueron utilizados, pero la piedra fue
utilizada para fabricar las herramientas y armas de corte. Es posible hablar de un período
general denominado la Edad de Piedra, no hay que olvidar que algunos grupos humanos
nunca desarrollaron la tecnología del metal fundido y por lo tanto quedaron sumidos en
una edad de piedra hasta que se encontraron con culturas tecnológicamente más
desarrolladas.
Sin embargo, en general, se cree que este período comenzó en alguna parte del mundo
hace 2 y 5 millones de años, con la aparición de la primera herramienta humana. Este
período fue seguido por la Edad de Bronce, durante el cual, las herramientas de bronce
llegaron a ser comunes; esta transición ocurrió entre los 6000 y 2500 A.C.
1

5.2 EDAD DEL COBRE
Se denominó época prehistórica correspondiente a la Edad del Cobre. Es una fase
intermedia entre la Edad de la Piedra Pulimentada o neolítico y la Edad de Bronce. Se
reserva esta denominación para algunas culturas, que presentan rasgos claramente
diferenciados, en el periodo entre el 2.500 y el 1.800 a.C., paralelamente entre el
neolítico y la Edad de Bronce.
El bronce es una aleación de cobre y estaño. El cobre fue el primer metal que utilizó el
ser humano y lo hizo hace aproximadamente 5000 años, a finales del Neolítico.
En la Península Ibérica el uso del cobre se generaliza hace 4000 años, coincidiendo con
las construcciones megalíticas.
Otra cultura característica del Calcolítico es la de ornamentación por cuerdas originaria
del Norte de Europa. Ambas culturas se desplazaron de sus primitivos asentamientos y
emigraron, quizás empujados, hacia Europa (Francia y Alemania).
2

5.3 EDAD DEL BRONCE3
La Edad del Bronce es un período en la civilización en que se desarrolló en metalurgia el
empleo de este metal, resultado de la mezcla de cobre y estaño. Fue inventado en
oriente medio hacia el IV milenio A.C. sustituyendo al Calcolítico aunque en otros lugares
esta última edad fue desconocida y el bronce sustituye directamente al período Neolítico.
En el África negra, el Neolítico es seguido de la Edad de Hierro, la fecha de adopción del

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TOMADO DE UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA-FACULTAD DE INGENIERÍA-MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN --TRABAJO DE
GRADUACIÓN-MARZO DEL 2006
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TOMADO DE UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA-FACULTAD DE INGENIERÍA-MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN -TRABAJO DE GRADUACIÓN-
MARZO DEL 2006
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bronce varía según las culturas: En Asia central el bronce llega alrededor del 2000 A.C.
en Afganistán, Turkmenistán, e Irán. En China, lo adopta la dinastía Shang….
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5.4 EDAD DEL HIERRO
La Edad de hierro se refiere al período en que se desarrolló la metalurgia del hierro. Este
metal es superior al bronce en cuanto a dureza y abundancia de yacimientos.
El empleo correcto de este mineral comienza en el II milenio, La expansión del
conocimiento sobre el uso del hierro se produce probablemente desde Irán a través del
Cáucaso. Esta edad trae cambios importantes, pues los imperios orientales se debilitan,
mientras que los centros de poder se desplazan hacia occidente.
Así pues, la Edad del Hierro viene caracterizada por la utilización del hierro como metal,
aplicación importada de Oriente a través de la emigración de tribus indoeuropeas, que a
partir del 1.200 a.C. empiezan a llegar a Europa Occidental y su período alcanza hasta la
época romana y en Escandinavia hasta la época vikinga (alrededor del año 1.000 D.C.).
4


5.5 ERA ACTUAL
Desde los principios de la era moderna, uno de los objetivos importantes de las
investigaciones ha sido el descubrimiento y desarrollo de materiales con propiedades
útiles. Los investigadores han inventado sustancias y también formas de procesar
materiales naturales para elaborar fibras, películas, recubrimientos, adhesivos y
sustancias con propiedades eléctricas, magnéticas u ópticas especiales. Hoy en día
hemos ingresado en una nueva era en la que los avances de la tecnología dependen
más que nunca del descubrimiento y desarrollo de nuevos materiales útiles, he aquí
algunos ejemplos de cómo tales materiales afectarán todos los aspectos de nuestra vida
en el futuro cercano:
• El acero. el cual vino a redefinir las estructuras a base del control de la cantidad de
carbono que este contiene.
• El cemento. el cual con sus diferentes tipos y capacidades de resistencia crearon
nuevas técnicas constructivas y mejores, más grandes y resistentes edificaciones.
• El PVC. el cual impone una nueva alternativa de un material sumamente resistente y
con propiedades únicas y sustituyen a otras como lo son los tubos de concreto,
cerámicos o de acero y la madera en muchos artefactos como ventanas y puertas.
• La fibra de vidrio. Mezclada con plástico que logra unir las propiedades de los dos
elementos (la solidez y estabilidad química del vidrio con la capacidad de absorber
golpes del plástico), adicionalmente es un muy buen aislante eléctrico. Las ventajas más
notables de los artículos fabricados con fibra de vidrio son: la ligereza, resistencia,
innovación, practicidad y durabilidad. En general los materiales de construcción se
pueden clasificar en tres grupos: primitivos (fáciles de conseguir en la naturaleza) tales
como ramas, cañas, hierbas, hojas, etc., los tradicionales (que requieren de una

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TOMADO DE UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA-FACULTAD DE INGENIERÍA-MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN --TRABAJO DE
GRADUACIÓN-MARZO DEL 2006
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TOMADO DE UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA-FACULTAD DE INGENIERÍA-MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN --TRABAJO DE
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fabricación más o menos compleja), como mármol, ladrillo, baldosas, metal, vidrio, etc. y
los modernos (sustancias relativamente nuevas) como el acero, madera contrachapada,
plásticos, materiales cerámicos avanzados, etc…..

7. CONCEPTOS Y DEFINICIONES DE LOS MATERIALES DE LA INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCIÓN
MATERIALES DE INGENIERIA CIVIL

 Son parte de la materia que se encuentra en el universo
 Sustancias constitutivas de los cuerpos o partes limitadas de la materia.
 Substancias cuyas propiedades las hacen útiles al hombre (fabricación de productos
técnicos: estructuras, máquinas, productos, etc.)
 Responsables del comportamiento de la mayoría de las estructuras: Materiales
Estructurales. Ejemplos: Hormigón, Asfaltos, Madera, Suelos, Acero, etc.
 Los materiales que se utilizan en general van variando con el tiempo, a medida que
la tecnología avanza, se producen nuevos materiales con mejores características. Un
ejemplo claro de esto es la introducción de los polímeros |os (plásticos en general).

CONDICIONES GENERALES PARA EL BUEN USO DE UN MATERIAL

Conocimiento del material

Selección requiere juicio profesional basado en la MEJOR INFORMACION
DISPONIBLE.


Criterio Funcional:

 Propiedades específicas requeridas por el proyecto:
 Resistencia estructural, aislación, resistencia al desgaste, decoración, durabilidad,
etc.
 Propiedades para el manejo en construcción:
 Transportar, almacenar, manipular, moldear, etc.

ELECCION EN BASE EXPERIENCIA Y EVIDENCIA CIENTIFICA

Criterio Económico:

 Costo presente: costo de construcción (materiales, mano de obra, colocación,
transporte, etc.)
 Costo futuro en servicio: uso, mantenimiento y reparación.
 Requiere evaluación técnico - económica.
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Criterio Ecológico
 Requerimientos relacionados con el medio ambiente:
 Protección de recursos (energía en manufacturación y asociada)
 Polución (asbestos)
 Conservación (materiales reciclables y re-usables)

Disponibilidad

 De los materiales (importados vs locales - tiempo de entrega)
 De la tecnología (equipos adecuados y mano de obra especializada)

PROPIEDADES ESPECÍFICAS DE LOS MATERIALES

Mecánicas:

 Resistencia a la tracción
 Resistencia a la compresión
 Resistencia a la torsión
 Resistencia al corte
 Deformación y Ductilidad
 Dureza
 Tenacidad

Físicas
 Densidad
 Conductividad (eléctrica, térmica, acústica)
 Estabilidad volumétrica (expansiones y contracciones)
 Temperaturas de transformación

Químicas
 Reactividad (cemento/agua)
 Solubilidad (asfaltos)
 Afinidad (pinturas)
 Estabilidad (corrosión)

Físico/químicas
 Comportamiento termoplástico
 Comportamiento geológico…..
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DEFINICIONES TOMADOS DE: Pontificia Universidad Católica de Chile- Escuela de Ingeniería- Departamento de Ingeniería y
Gestión de la Construcción-APLICACIÓN EN INTERNET EXPLORER, VERSION 2.1

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8. AGLOMERANTES, AGREGADOS, COMBUSTIBLES, DERIVADOS DEL
PETRÓLEO, CONCRETOS, EXPLOSIVOS. NOTA RENDIMIENTOS TABLAS Y
APORTES
Betún:
El Betún es la mezcla de hidrocarburos naturales o de petróleo, sólidos, viscosos o líquidos,
conteniendo una pequeña proporción de productos volátiles; tiene propiedades
aglomerantes y es completamente soluble en el sulfuro de carbono. Se caracteriza por tener
muy buena penetración, elasticidad y flexibilidad.
El Betún y el Asfalto se utilizan principalmente en pavimentación en forma de asfalto
comprimido y fundido, o formando Morteros y Hormigones.
Betún Natural: Resina fósil, ligera, negra, brillante, que se encuentra en zonas ricas en
yacimientos petrolíferos.
Betún de Petróleo: Es el Betún destilado del Betún Natural.
Betún de Oxidación: Es el utilizado en procesos de Impermeabilización.
http://www.construmatica.com/construpedia/Bet%C3%BAn
Los betunes asfálticos. Son preparados por destilación de hidrocarburos naturales, se
presentan como sólidos o semisólidos a temperatura ambiente por lo que para poder
usarlos en obra, es preciso calentarlos a fin de reducir su viscosidad.
http://es.wikipedia.org/wiki/Materiales_Bituminosos
Aplicaciones:
La principal aplicación se realiza en el campo de la pavimentación de carreteras, formando
lo que se ha dado en denominar firmes flexibles. Otra aplicación importante, por el gran
papel que desempeña en la construcción aunque no por el consumo de productos, es la
impermeabilización tanto de obras hidráulicas como de edificios.
Pavimentos de carreteras. Se pueden considerar las siguientes aplicaciones de productos
bituminosos a firmes de carreteras: riegos sin gravilla (de imprimación, riegos de
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adherencia, de curado, de adherencia), riegos con gravilla, lechadas bituminosas y mezclas
bituminosas en frío o en caliente.


Impermeabilizaciones:
Una de las aplicaciones más antiguas de los productos bituminosos ha sido la
impermeabilización de obras frente al paso del agua procedente del terreno, de lluvia o
contenida en depósito o tanques, así como en la protección de estructuras frente a la acción
erosionaste del agua en movimiento.
Impermeabilización de edificios:
El agua puede penetrar en una construcción a través de juntas entre las piezas que forman
la cubierta, a través de fisuras, por paredes batidas por las lluvias y el viento, y también las
humedades pueden proceder del terreno y ascender por capilaridad en los muros o en los
cimientos. La protección contra las humedades debe realizarse en la fase constructiva del
edificio ya que "a posteriori" y una vez que han aparecido goteras y humedades es más
difícil y aventurado realizar esta protección. La impermeabilización puede realizarse.
PINTURAS ASFÁLTICAS: Pinturas aplicadas en caliente de alquitrán o de betún, o
pinturas aplicadas en frío de cutbacks o emulsiones. Es aplicable en superficies como:
exteriores para la impermeabilización de terrazas, tejados, azoteas, paredes medianeras y
en general todas las zonas exteriores que no estén sometidas a tránsito significativo y que
por su situación se precise impedir el paso del agua.
APLICACIÓN. Puede aplicarse sobre cualquier superficie de albañilería exterior, baldosas,
cemento, fibrocemento, piedra, etc., y sobre otros materiales como, espuma de
poliuretano, galvanizados, zinc, aluminio, PVC, etc.
- Membranas asfálticas prefabricadas: Son telas orgánicas o inorgánicas saturadas de un
betún fluido y recubiertas por varias capas superficiales de un betún de mayor dureza pero
que tenga la suficiente flexibilidad para que las membranas puedan enrollarse y
desenrollarse sin fisurarse. En muchas ocasiones se terminan en la superficie exterior o
vista con una lámina de aluminio, o con un arenado.
Revestimiento e impermeabilización de canales:
Tienen por finalidad impermeabilizar y proteger la superficie de la obra mediante la creación
de una membrana continua que evite la pérdida de agua, crear una superficie resistente a la
erosión que proporcione una pérdida de carga lo más reducida posible y estabilizar los
márgenes de la obra. Hay dos tipos de impermeabilización de canales: uno consistente en
la aplicación de hormigones asfálticos y otro en la realización de tratamientos
impermeables.
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Impermeabilización de presas de tierra y escollera.
Se reviste el paramento de aguas arriba por medio de una o dos capas de hormigón
asfáltico de modo que se cree un revestimiento impermeable de unos 20 a 25 cm.


Alquitrán:
Producto bituminoso negro, viscoso, semisólido, obtenido como residuo de la destilación, en
ausencia de aire, de sustancias orgánicas que posean materias volátiles,
fundamentalmente, hulla, lignito o madera.
http://www.construmatica.com/construpedia/Alquitr%C3%A1n
Alquitrán de hulla:
El alquitrán de hulla es un líquido marrón o negro de elevada viscosidad que huele
a naftalina. Tiene diferentes aplicaciones, principalmente como recubrimiento o pintura
especializada gracias a su resistencia a ácidos y corrosivos como el agua salada. Está
formado por la mezcla de hidrocarburos aromáticos, bases nitrogenadas y fenoles. Contiene
grandes cantidades de tolueno, xileno y naftaleno, que pueden separarse por destilación
fraccionada.
Aplicaciones:
El alquitrán de hulla puede usarse como recubrimiento anticorrosivo, caracterizándose por
tener una excelente resistencia al agua salada y una buena resistencia tanto a ácidos como
a bases. Se emplea también para conservar madera e impermeabilizar techos.
Se usa como materia prima para la producción de varias sustancias químicas, además de
ser importante para la construcción de carreteras .
Siendo inflamable, el alquitrán de hulla se usa a veces para calefacción, como combustible
de calderas. Como la mayoría de los aceites pesados, debe calentarse previamente para
que fluya fácilmente.
Producción:
Al calentar carbón bituminoso en contenedores cerrados sin aire hasta unos 650 a 800 °C,
el carbón se descompone el 5% de alquitrán de hulla.
http://es.wikipedia.org/wiki/Alquitr%C3%A1n_de_hulla
TAMBIEN EXISTEN OTROS MATERIALES DE CONSTRUCCION QUE SON
CONGLOMERANTES PERO MUCHAS VECES SON LLAMADOS AGLOMERANTES.
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Cemento:
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es
llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la
propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y
se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón.
Tipos de cemento:
- De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4
aproximadamente.
- De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
El cemento portland:
El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico
llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa:
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
Cementos portland especiales:
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Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.
Portland férrico:
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3 (oxido ferroso), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Puesto que
la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos
cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que
el plástico.
Cementos blancos:
Los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10.
Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a
la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro
al cemento férrico.
Cementos de mezclas:
Se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana.
El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico:
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio luego se generalizo a las cenizas volcánicas en otros lugares.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y
permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas
antes de su uso y colada bajo agua, los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
Cemento siderúrgico:
El cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor
durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad
natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los
sulfatos.
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Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Cemento de fraguado rápido:
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt
natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C). Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y
reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para
efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante
retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente
180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión
(entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención
rápida y definitivos.
Cemento aluminoso:
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente
se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe
el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C,
con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en
moldes para formar lingotes que serán.
Proceso de fabricación del cemento Portland.
Propiedades generales del cemento:
 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta. El fenómeno de conversión (aumento de la
porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de
temperatura y humedad baja. El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la
resistencia máxima sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40
N/mm2. Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio:
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 Fraguado: Normal 2-3 horas.
 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.



Aplicaciones:
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa u hormigón no estructural.
 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:
 Hormigón armado estructural.
 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes. (Muy exotérmico).

Es prohibido para:
 Hormigón pretensado en todos los casos.
Usos comunes del cemento de aluminato de calcio:
 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.
Proceso de fabricación:
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
1. Extracción y molienda de la materia prima.
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2. Homogeneización de la materia prima.
3. Producción del Clinker.
4. Molienda de cemento.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua:
1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,
existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por
lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con
agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este
punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al
aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los
granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».
Almacenamiento:
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no
se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de
30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para
evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el
contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará
bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de
las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
Yeso:
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Se trata del sulfato de calcio hidratado, que suele ser blanco y que resulta compacto o
terroso.
El yeso se deshidrata mediante la acción del fuego y logra endurecerse con rapidez cuando
se amasa con agua.
http://definicion.de/yeso/
El Yeso Como Revestimiento
Entre las buenas propiedades del yeso como material para revestimiento, destacan las
buenas prestaciones desde el punto de vista de la habitabilidad, la durabilidad y la
protección ante el fuego.
Habitabilidad
Se pueden considerar los revestimientos de yeso como elementos constructivos que
colaboran eficazmente en el acondicionamiento térmico, higrotérmico, acústico y lumínico
de los edificios.
Aislamiento térmico
El coeficiente de conductividad térmica del yeso (medida indirecta de la resistencia térmica
de un material, es decir a menor coeficiente mayor aislamiento térmico), varía dependiendo
de la densidad y humedad de los revestimientos. Así en productos ligeros de yeso celular
se alcanzan valores que suponen un extraordinario poder de aislamiento térmico, mientras
que en yesos más densos se obtienen valores que lo sitúan en un buen puesto con
respecto a otros materiales.

TIPO DE YESO DENSIDAD COEFICIENTE DE
CONDUCTIVIDAD
(KG/M
3
) TÉRMICA (W/M °C)
Enlucido de yeso 800 0,300
Enlucido de
yeso y perlita
570 0.180
Enlucido de
yeso y vermiculita
600 0,163
Valores del coeficiente de conductividad térmica del yeso en función de sus
densidades.

Por otra parte, cuanto más lisa sea la superficie que presenten los revestimientos, menor
será el coeficiente de fricción y mejor el aislamiento térmico. El yeso alisado, por tanto, tiene
un buen coeficiente de fricción, siendo sólo superado por el cristal.
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El yeso a medida que su superficie es más blanca y brillante tiene menor coeficiente de
absorción, de modo que podemos considerar que oscila entre un 20% y un 10% de la
energía recibida. Debido a esto, si utilizamos el yeso en interiores, la absorción del calor por
radiación proveniente de aparatos calefactores, será baja también, evitando fugas de calor.
Por otra parte se puede decir que el yeso es un material que garantiza un buen confort
superficial, es decir, resulta confortable el tacto de su superficie ya que, tiene un bajo
coeficiente de penetración térmica, comparativamente con otros materiales, previniendo
además las condensaciones de agua.

MATERIAL COEFICIENTE DE PENETRACIÓN
TÉRMICA (KCAL/H1/2.M2.°C)
Corcho 2.66/4.10
Madera 8.20/12.09
Hormigón
celular
10.25/26.65
Yeso (200
kg/m
3
)
2.25
Yeso (1000
kg/m
3
)
9.82
Valores del coeficiente de penetración térmica para diferentes materiales.

Regulación higrotérmica:
En el caso de las paredes revestidas con yeso, la eliminación del vapor de agua se puede
realizar a través de ellas por ser la difusión relativa a través del yeso unas quince veces
menor que a través del aire, afirmando por tanto que a través del yeso las edificaciones
transpiran.

Acondicionamiento acústico
La influencia de los revestimientos de yeso, en cuanto al aislamiento ante el ruido aéreo, no
es apreciable.
En cuanto al coeficiente de absorción acústica del yeso, comentar que es muy bajo, pero se
puede mejorar actuando en la superficie del yeso mediante tratamientos como la
microfisuración superficial del material, para de esta forma conseguir que la energía sonora
se atenúe a medida en que la onda penetra por el yeso.


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MATERIAL COEFICIENTE MEDIO DE
ABSORCIÓNACÚSTICA
Hormigón 0.015
Cemento 0.020
Yeso 0.020
Madera 0.030/0.100
Ladrillo 0.032
Corcho 0.160
Valores del coeficiente de absorción acústica para diversos materiales

Reflexión luminosa:
Esta propiedad depende fundamentalmente de la capa de terminación de las paredes: el
yeso, únicamente cuando se deja visto, tiene una influencia en ella.

Durabilidad:
Las acciones a las que están sometidas los revestimientos interiores, las podemos clasificar
en mecánicas y debidas al agua.
En cuanto a las acciones mecánicas destacan las debidas a impactos o choques. Por tanto.
la propiedad que más interesa conocer es la de su dureza superficial que por regla general
y en condiciones normales de utilización es suficiente. De todas formas esta propiedad está
relacionada directamente con la densidad del revestimiento y por tanto de la relación A/Y
con la que se amase.

TIPO DE
REVESTIMIENTO
DUREZA SUPERFICIAL MÍNIMA
(SHORE C)
Tradicional 45
Proyectado 65
Alta dureza 80
Valores de dureza superficial para revestimientos de yeso

Variaciones dimensionales:
Una vez seco el yeso, como los demás productos minerales. Tiende a aumentar su volumen
por humectación y a reducirlo por secado, de modo que puede haber oscilaciones máximas
de 1.5 a 2 mm/m. Además, el coeficiente de dilatación térmica de los yesos empleados
ordinariamente en la construcción es de 20 x 10-6 x KG -1
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ALTERACIONES DEBIDAS AL AGUA:
La solubilidad del yeso en agua no es muy elevada, pero el deterioro que ésta produce en
los elementos de yeso es debido a pérdida de resistencia que experimentan en presencia
de humedad y que puede explicarse considerando que el agua libre absorbida por el yeso
actúa a modo de lubricante entre su estructura cristalina. Deshaciendo la trabazón formada
por la disposición de los cristales.
El grado de absorción de agua depende de la porosidad de yeso y por tanto, de su
densidad y de su agua de amasado.
Puede decirse que los yesos a medida que se aproximan a su peso específico, que está
alrededor de 2,5, absorben menos agua y se comportan mejor frente a ella.

YESOS INÍFUGOS:
El yeso es un material incombustible, por tanto no hay que contabilizarlo en absoluto al
estudiar la carga de fuego de los edificios. Además tiene una baja conductividad térmica, le
que evita la propagación del calor producido en los incendios y contiene agua libre y agua
química necesitando consumir energía calorífica para evaporarla. El tiempo de protección
de los materiales se expresa en minutos y se considera como el grado de resistencia al
fuego. En la tabla 7, se presentan algunos valores de esta resistencia al fuego.

TIPO DE PARTICIÓN RESISTENCIA
AL FUEGO (RF)
Tabique de ladrillo hueco de 4-6 cm, revestido con 1,5 cm de
yeso por las dos caras
90
Tabique de ladrillo hueco de 8-10 cm, revestido con 1,5 cm de
yeso por las dos caras
180
Tabique de ladrillo hueco de 11-12 cm, revestido con 1,5 cm de
yeso por las dos caras
240
Tabique de ladrillo macizo de 11-12 cm, sin revestir 180
Tabique de ladrillo macizo de 11-12 cm, revestido con 1,5 cm de
yeso por las dos caras
240
Tabique de ladrillo macizo de 20-24 cm, sin revestir 240
Tabique de ladrillo macizo de 20-24 cm, revestido con 1,5 cm de
yeso por las dos caras
240
Valores de protección contra el fuego (N.B.E. CPI96).

Cal:
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 Piedra Caliza.
 Carbonato de Calcio.CaCO3
 La Roca se tritura para obtener piedras más pequeñas. La piedra caliza se quema a
1100° para obtener:
 Cal viva.
 Oxido de Calcio.
 CaO
 La cal viva se le agrega agua para apagarla y obtener:
 Cal hidratada.
 Hidróxido de calcio.
 Ca(OH)2
Usos de la cal en la Construcción:












Estabilización de suelos.


Elaboración de mezclas

Elaboración de piezas de
concreto
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Cal Hidratada para Mezclas:
Para cumplir adecuadamente su función como material cementante debe tener las
siguientes características.
- Un contenido mínimo de 80% de Ca(OH)2.
-
- Contener entre 0.5-1.5% de humedad libre.
- No debe contener más de un 3% Óxidos remanentes.
Características de las mezclas con Cal
La Cal, además de contribuir con sus propiedades cementantes; mejora propiedades del
mortero por el alto grado de finura en sus partículas.
• AUMENTA EL % DE RETENCIÓN DE AGUA:
- Favoreciendo el contacto con las unidades de albañilería.
- Facilitando su aplicación.
- Disminuyendo considerablemente la formación de micro-grietas.

Elaboración de pinturas e
impermeabilizantes

Elaboración de adobes

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Con la eliminación de micro-grietas se evitan infiltraciones y todos los problemas que se
derivan de estas. (Humedad, eflorescencias, reblandecimiento, deterioro, etc...)

• FAVORECE LA TRABAJABILIDAD DE LA MEZCLA (TAMBIÉN LLAMADO CORREA):

 Permite que la mezcla sea colocada y distribuida con mayor facilidad y uniformidad.
 Otorga plasticidad y consistencia lo que permite un mayor avance más rápido durante su
uso.
 Otorga un tiempo de vida mayor, evitando que la mezcla pierda agua y se rigidice.
• TIEMPO DE FRAGUADO MAYOR:

 Obteniéndose fraguados más gentiles que permiten la correcta hidratación e interacción
entre los componentes de la mezcla.
A pesar de ser un factor importante en el avance del trabajo, acelerar el tiempo de fraguado
afecta directamente a la adherencia y resistencia al corte de la mezcla.
• LOGRA UNA MAYOR ADHERENCIA:

 Favorece la resistencia a los esfuerzos cortantes evitando la aparición de grietas.
 Debido al tamaño de sus partículas, la cal logra penetrar íntimamente entre las
cavidades de los materiales de la mezcla y las piezas de mampostería.
• MAYOR RESISTENCIA AL CORTE O TENSIÓN DIAGONAL:

 La Cal hace más flexible al mortero. Propiedad importante en zonas sísmicas. Esta
propiedad depende directamente de la adherencia.
• MAYOR RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:

 Que aumenta a través del tiempo, a diferencia del mortero de cemento que se estabiliza
y puede decrecer.
 El mortero de cal no presenta contracción al endurecer, como el mortero de cemento,
por ello se minimiza la presencia de fisuras o agrietamientos.
• ESTRUCTURAS MÁS DURABLES

 Los morteros con cal, son capaces de lograr en conjunto con unidades de albañilería
estables, adherencia completa; generando estructuras monolíticas e impermeables de
apariencia uniforme. Como referencia podemos remontarnos a la historia de
construcciones antiguas, que fueron hechas principalmente con morteros de cal y que
han durado hasta nuestros días.
• MEJOR RENDIMIENTO

 Tiempo de vida de la mezcla permite aprovechar el total de la preparación sin generar
desperdicio.
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que el cemento y la arena; obtenemos mayor volumen de mezcla con el mismo peso.
 Y gracias a su tamaño de partícula, la cal tiene mayor capacidad de contener arena.


• EN EL JUNTEO DE TABIQUE

- En la preparación de 2 mezclas cada una con 25 kg de material (Cal o Cemento)
observamos que con la mezcla de Cal se pegaron 52% más tabiques que con la mezcla de
cemento.
• EN EL APLANADO:

- En
la
pre
par
aci
ón
de
2
me
zcl
as
ca
da una con 25
-
- kg de material (Cal ó Cemento) observamos que con la mezcla de Cal se aplano 45% más
de superficie que con la mezcla de cemento.







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Experiencias en el Uso: (Industria de la Construcción)
La Cal por su versatilidad puede utilizarse sola o en combinación con otros materiales
cementantes a lo largo de toda la obra.
- EN EL CONCRETO:






- Impermeabiliza al concreto.
- Le da Fluidez
- Protege al Fierro en las estructuras
- Evita eflorescencias
- Mejora la resistencia a través del tiempo
- Reduce costos.
Para su uso en pisos y techos.

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PARA APLANADOS



- La Cal Hidrata evita el molesto palomeo.
- Da uniformidad a la mezcla y facilita la aplicación.
- Genera mezclas de fácil aplicación.
- Economiza la mezcla.

- EN TRABAJOS CON YESO

 La cal otorga al yeso fraguados más gentiles
 Ayuda a aprovechar el total de mezcla.
 Mejor adherencia sobre el concreto.
 Economiza la mezcla.
Propiedades de las mezclas con Cal:
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- TRABAJABILIDAD:
• Refiere a la facilidad o dificultad para aplicar y extender la mezcla, siendo esto una
combinación de consistencia, plasticidad, cohesión y adhesión del mortero.
- RETENCIÓN DE AGUA:
• Es la capacidad de retener o liberar el agua contenida en el mortero, frente la absorción
que presenten las unidades de mampostería, durante su aplicación.
- RETENCIÓN DE AIRE:
• Capacidad del mortero de retener aire de manera intersticial, favoreciendo la
trabajabilidad, adherencia y capacidad de soportar expansiones sin sufrir fracturas. El % de
retención de aire, se encuentra especificado de acuerdo al tipo de mortero.
- TIEMPO DE FRAGUADO:
• Tiempo que tarda un mortero en adquirir su resistencia inicial, se percibe cuando las
mezclas pierden su estado plástico y aparentan tener una dureza relativamente alta.
- ADHERENCIA:
• Capacidad que tiene el mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a la
superficie de la interfase Mortero – Base. Es decir, la resistencia a despegar dos o más
elementos unidos.
- RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:
• Fuerza que resiste un mortero al ser sometido a dos cargas en los ejes verticales.
- RESISTENCIA AL CORTE O TENSIÓN DIAGONAL:
• Fuerza que resiste un mortero al ser sometido a dos cargas en los ejes horizontales,
tambien llamada fuerza de tracción.
- EFLORESCENCIA:
• Son manchas superficiales exteriores o abombamientos interiores de los revestimientos o
muros, debidos a sales solubles que, arrastradas por el agua de amasado o de lluvia, que
precipitan al evaporarse ésta.
- PERMEABILIDAD:
• Es la resistencia que presenta el material al paso del agua. Depende del grado de
porosidad del material.

- DURABILIDAD:
• Es la capacidad de una estructura para mantenerse estable en su apariencia original, a
través del tiempo.
Agregados:
Arena:
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La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina
arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y
2 milímetros (mm). Una partícula individual dentro de este rango es llamada «grano de
arena». Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se
denomina arenisca (o psamita). Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004
mm se denominanlimo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se
denominan grava.
Componentes y características:
El componente más común de la arena, en tierra continental y en las costas no tropicales,
es el sílice generalmente en forma de cuarzo. Sin embargo, la composición varía de
acuerdo a los recursos y condiciones locales de la roca. Gran parte de la fina arena hallada
en los arrecifes de coral, por ejemplo, escaliza molida que ha pasado por la digestión
del pez loro. En algunos lugares hay arena que contiene hierro,feldespato o, incluso, yeso.
Según el tipo de roca de la que procede, la arena puede variar mucho en apariencia. Por
ejemplo, la arenavolcánica es de color negro mientras que la arena de las playas con
arrecifes de coral suele ser blanca.
La arena es transportada por el viento, también llamada arena eólica, (pudiendo provocar el
fenómeno conocido como calima) y el agua, y depositada en forma
de playas, dunas, médanos, etc. En el desierto, la arena es el tipo de suelo más abundante.
La granulometría de la arena eólica está muy concentrada en torno a 0,2 mm de diámetro
de sus partículas.
Los suelos arenosos son ideales para ciertas plantaciones, como la sandía y el maní, y son
generalmente preferidos para la agricultura intensiva por sus excelentes características de
drenaje.
Especialmente los niños utilizan la arena para realizar construcciones como castillos de
arena o túneles.
La arena se utiliza para fabricar cristal por sus propiedades tales como
extraordinaria dureza, perfección del cristal o alto punto de fusión, y, junto con la grava y
el cemento, es uno de los componentes básicos del hormigón. el suelo de la playa es
arenoso y mojado en la superficie es seco y caliente.
Atributos físicos:
El volumen de un grano de arena de cuarzo, de un diámetro de 0,06 mm (el límite inferior),
es 2,51 × 10–10 m3 con una masa de 6,66 × 10-4 g (0,67 mg). En el límite superior, el
volumen y la masa de un grano de arena con diámetro de 2,10 mm son 8,80 × 10-9 m3 y
2,33 × 10-2 g (23 mg).
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Granulometría:
Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, las arenas ocupan el
siguiente lugar en el escalafón.
Granulometría
Partícula Tamaño
Arcillas < 0,0039 mm
Limos 0,0039-0,0625 mm
Arenas 0,0625-2 mm
Gravas 2-64 mm
Cantos rodados 64-256 mm
Bloques >256 mm

Grava:
En geología y en construcción, se denomina grava a las rocas de tamaño comprendido
entre 2 y 64 milímetros. Pueden ser producidas por el ser humano, en cuyo caso suele
denominarse «piedra partida» o «caliza», o resultado de procesos naturales. En este caso,
además, suele suceder que el desgaste natural producido por el movimiento en los lechos
de ríos haya generado formas redondeadas, en cuyo caso se conoce como canto rodado.
Existen también casos de gravas naturales que no son cantos rodados.
Estos áridos son partículas granulares de material pétreo (es decir, piedras) de tamaño
variable. Este material se origina por fragmentación de las distintas rocas de la corteza
terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En este último caso actúan los procesos de
chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de áridos. El material que se
procesa corresponde principalmente a minerales
de caliza, granito, dolomita, basalto, arenisca,cuarzo y cuarcita.
Aplicación:
La grava se usa como árido en la fabricación de hormigones (véase grava (hormigón)).
También, como lastre y revestimiento protector en cubiertas planas no transitables, y como
filtrante ensoleras y drenajes.

Obtención:
Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes situaciones:
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 Bancos de sedimentación: son los bancos construidos artificialmente para embancar el
material fino-grueso que arrastran los ríos.
 Cauce de río: corresponde a la extracción desde el lecho del río, en donde se encuentra
material arrastrado por el escurrimiento de las aguas.
 Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles cercanos a ríos.
 Canteras: es la explotación de los mantos rocosos o formaciones geológicas, donde los
materiales se extraen usualmente desde cerros mediante lo que se denomina tronadura
o voladura (rotura mediante explosivos).

Grava (hormigón)
La grava o agregado grueso es uno de los principales componentes del hormigón o
concreto, por este motivo su calidad es sumamente importante para garantizar buenos
resultados en la preparación de estructuras de hormigón.
Composición
El agregado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes
previamente seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El tamaño
mínimo será de 4,8 mm. El agregado grueso debe ser duro, resistente, limpio y sin
recubrimiento de materiales extraños o de polvo, los cuales, en caso de presentarse,
deberán ser eliminados mediante un procedimiento adecuado, como por ejemplo el lavado.
La forma de las partículas más pequeñas del agregado grueso de roca o grava triturada
deberá ser generalmente cúbica y deberá estar razonablemente libre de partículas
delgadas, planas o alargadas en todos los tamaños.
Calidad:
En general, el agregado grueso deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 33 (El uso
de la norma está sujeto de acuerdo al país en el cual se aplíque la misma ya que las
especificaciones de cada una de estas varían de acuerdo con la región o país). Los
porcentajes de sustancias dañinas en cada fracción del agregado grueso, en el momento de
la descarga en la planta de concreto, no deberán superar los siguientes límites:
Sustancia Norma
Límite máximo
(%)
Material que pasa por el tamiz No. 200 (ASTM C 117) máx. 0.5
Materiales ligeros (ASTM C 123) máx. 1
Grumos de arcilla (ASTM C 142) máx. 0.5
Otras sustancias dañinas - máx. 1
Pérdida por intemperismo
(ASTM C 88, método
Na2SO4)
máx. 12
Pérdida por abrasión en la máquina de Los ASTM C 131 y C 535 máx. 40
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Ángeles

Granulometría
El agregado grueso debe estar bien gradado entre los límites fino y grueso y debe llegar a
la planta de concreto separado en tamaños normales cuyas granulometrías se indican a
continuación:
TamizU.S.Standard
Dimensión
de la malla
(mm)

Porcentaje
en peso que
pasa por los
tamices
individuales

- -
19
mm
38 mm 51 mm
2" 50 - 100 100
1½" 38 - 95-100 95-100
1" 25 100 - 35-70
3/4" 19
90-
100
35-70 -
½" 13 - - oct-30
3/8" 10 20-55 oct-30 -
N° 4 4.8 0-10 0-5 0-5
N° 8 2.4 0-5 - -

Tamaño
A menos que específicamente se indique lo contrario, el tamaño máximo del agregado que
deberá usarse en las diferentes partes de la obra será
Tamaño máximo Uso general
51 mm (2")
Estructuras de concreto en masa:
muros, losas y pilares de más de 1 m
de espesor.
38 mm (1½")
Muros, losas, vigas, pilares, etc., de
30 cm a 1 m de espesor.
19 mm (3/4”)
Muros delgados, losas, alcantarillas,
etc., de menos de 30 cm de espesor.

Combustibles
Material capaz de liberar energía mediante el cambio o transformación de su estructura
química (combustión). Este proceso genera la liberación de una energía utilizable (por ser
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una reacción química conocida como energía química). Generalmente se trata de
sustancias susceptibles de quemarse, aunque existen algunas excepciones.
Combustión
Reacción química basada en la acción exotérmica de una sustancia llamada combustible en
combinación con el Oxígeno del aire. El resultado de esta reacción es la chispa, la llama, el
fuego; ésto genera una gran cantidad de energía en forma de calor y luz.
La combustión puede generarse directamente con el oxígeno o con una mezcla de
sustancias que contengan oxígeno.
Propiedades de los Combustibles:
Las propiedades más destacables que caracterizan a los combustibles son:
 Composición del Combustible.
 Poder Calorífico.
 Densidad.
 Viscosidad.
 Temperatura de Ignición.
 Temperatura de Combustión.
 Contenido de Azufre.
Los combustibles pueden ser sólidos, líquidos o gaseosos.
Debemos considerar que cualquier hidrocarburo (combustible), no se encuentra en estado
puro, sino que posee impurezas, sobre todo del nitrógeno y el azufre. Éstos también
reaccionan con la combustión formando compuestos de nitratos y sulfuros. Por ello siempre
debe tenerse en cuenta que en el proceso de combustión pueden producirse sustancias
tóxicas, de manera que se prestará cuidado especial en las salidas de humos.
Tipos de Combustibles:
COMBUSTIBLES SÓLIDOS
Entre los combustibles sólidos se incluyen la madera, turba y combustibles fósiles (carbón,
petróleo).
 Turba y Madera
La turba y la madera se utilizan principalmente para la calefacción doméstica e industrial,
aunque la turba se ha utilizado para la generación de energía y las locomotoras que
utilizaban madera como combustible eran comunes en el pasado.
 Carbón
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El carbón se quema en calderas para calentar agua que puede vaporizarse para mover
máquinas a vapor o directamente para producir calor utilizable en usos térmicos
(calefacción).
 Petróleo
Estos combustibles se generan por las mezclas de varios compuestos orgánicos que se
extraen del subsuelo para producir energía por combustión. Se consideran combustibles
fósiles el carbón, procedente de bosques del periodo carbonífero,al petróleo y el gas natural
procedente de otros organismos.
El combustible fósil puede utilizarse directamente, quemándose para producir calor y
movimiento, en hornos, estufas, calderas y motores. La utilización de combustibles fósiles
es responsable del aumento de la emisión de dióxido de carbono en la atmósfera, gas que
contribuye al aumento del efecto invernadero y al calentamiento global.
COMBUSTIBLES FLUIDOS O LÍQUIDOS
 Gasóleo, Queroseno, Gasolina, Gas Natural, etc.
Entre los combustibles fluidos, se encuentran los líquidos como el gasóleo, el queroseno o
la gasolina (o nafta) y los gaseosos, como el gas natural o los gases licuados de petróleo
(GLP), representados por el propano y elbutano. Las gasolinas, gasóleos y hasta los gases,
se utilizan para motores de combustión interna.
COMBUSTIBLES GASEOSOS
 Gas
Los gases butano y propano, licuados del petróleo y el gas natural, son los combustibles
que menor cantidad de residuos generan, con la combustión no emiten ningún tipo de
gases tóxicos. Su inconveniente más grande y que exige mucho cuidado, es su manejo
correcto y dentro de la normativa vigente, ya que cualquier escape de gas puede provocar
una explosión poniendo en peligro la vida de los ocupantes de la vivienda y de otras
aledañas.

9. BLOQUES LADRILLOS TIPOS, MEDIDAS, PROCEDIMIENTO FABRICACIÓN,
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS. NOTA RENDIMIENTOS, TABLAS,
COEFICIENTE DE APORTES

9.1 BLOQUES Y LADRILLOS
El Ladrillo es el material de construcción más antiguo fabricado por el hombre. En los
primeros tiempos se comenzó elaborándolo en su forma cruda, que es el adobe. Su difusión
se debió a que el hombre le dio tamaño que se acomodaba a su mano y para hacerlo
recurrió a materias primas accesibles, que se pueden encontrar casi en cualquier parte.
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Arq. Mario Averardo BIANUCCI
J.T.P. - Introducción a la Tecnología Área de la Tecnología y la Producción
FAU-UNNE
ExVocal del Instituto Argentino de Cerámica Roja
Resistencia, Chaco, Argentina
2009
No puede menos que llamarnos la atención que con elementos tan comunes como la tierra,
el agua, el aire (para el secado) y el fuego (para la cocción) el hombre logró fabricar un
material de construcción que, con muy pocas variantes tecnológicas, siguen manteniendo
plena vigencia y demanda hasta nuestros días.
Se sabe que el ladrillo se originó en las antiguas civilizaciones del Medio Oriente que tenían
sus centros en territorios que hoy corresponden a Irak e Irán aproximadamente, pero que
extendían mucho más su influencia y se remontan en el tiempo a mas de dos mil quinientos
años antes de nuestra era. Desde esa región, las caravanas de pueblos nómades y,
sucesivamente, las conquistas de Alejandro Magno, las del Imperio Romano y las rutas
comerciales de Marco Polo pusieron en contacto a las diversas culturas y contribuyeron a
generalizar, entre otras costumbres y modalidades, el uso del ladrillo.
Como el adobe es atacado por el agua, en las regiones con grandes precipitaciones, se
comenzaron a desarrollar las técnicas de cocción, lo que le da una definitiva estabilidad
como material de construcción. Dan cuenta de su lejano pasado los restos de mastabas y
zigurats que aún se encuentran, casi siempre sepultados por la arena de los desiertos,
destruidos no solo por el abandono sino, principalmente y desde muy antiguo, por la acción
del clima sobre el adobe (es decir el ladrillo crudo) tan débil a la erosión. La mítica torre de
Babel es el modelo emblemático de esos zigurats cuya memoria perdura con un pie en la
historia y otra en la leyenda.
Es difícil asegurar con exactitud que pueblo desarrollo el uso del ladrillo, teniendo
en cuenta que a través de la historia se verifica una sucesión de ocupaciones, conquistas e
intercambios comerciales y culturales. Creemos más bien que el uso del ladrillo fue
incrementándose en función del desarrollo cultural. En la mayoría de las ciudades europeas
que florecieron en el medioevo y el renacimiento, se conservan monumentales
construcciones hechas de ladrillo, particularmente en España, Italia, Francia, Holanda,
Bélgica y Alemania.
Ya en el siglo XX, fueron España e Italia los países que más contribuyeron nuevos
criterios de diseño de los más actuales ladrillos cerámicos.




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9.2 BLOQUES
En el Perú la primera planta de bloques inició su producción en 1928 y sus productos se
utilizaron en la construcción del primer barrio obrero del Callao. Posteriormente se
instalaron en Lima dos fábricas más, una de ellas de ubicó en la antigua chancadora del
Puente del Ejército y la otra, en el Jr. Tingo María, Breña. Actualmente existen diversas
realizaciones de construcciones con bloques en Lima y en diversas localidades del país,
como Marcona, la Oroya, Moquegua, Tacna, Junín, Cerro de Pasco, etc., pudiéndose
mencionar también los proyectos de INFES, para la construcción de centros escolares en
la sierra y selva en los cuales se plantea utilización intensiva de éstos elementos
fabricados directamente en obra. Los muros con bloques de concreto sujetos a cargas
sísmicas en su plano muestran dos tipos de fallas: flexión y corte, debiendo entenderse
que la falla principal es aquélla donde se acumulan mayores grietas, originado una fuerte
degradación tanto en resistencia como en rigidez.
CARACTERISTICAS DE LOS BLOQUES
 Economía de costo
 Ligereza
 Termo aislamiento
 Durabilidad
 Estabilidad con el tiempo
 Resistencia a la carga
9.3 BLOQUE DE POLIESTIRENO,
Son bloques de Poliestireno Expandido que se utilizan en la construcción de techos y
entrepisos con viguetas pretensadas.
VENTAJ AS
LIVIANOS:
 Pesan 50 veces menos que un ladrillo cerámico, lo que permite reducir
considerablemente el peso por m
2
de la planta.
 Facilita el manejo del mismo, requiere menos personal para la descarga y
manipuleo, sin ser necesario para estos medios auxiliares.
RESISTENTES:
 Sin roturas, lo que brinda un ahorro del 10 % en relación al desperdicio de los
ladrillos cerámicos.
 Desaparece el riesgo personal en la colocación o manipuleo.
 Resiste a la carga de la rosa de compresión, carpeta y soldado.
SEGUROS:
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 Por su resistencia brinda seguridad en el uso.
ECONOMICOS:
 Por su peso facilita el movimiento en la entrega, reduciendo costos de flete y
reparto, y acorta el tiempo de colocación, ahorrando mano de obra.
 Evita el escurrimiento de material, con un ahorro del mismo y por consiguiente
brinda prolijidad en la obra.
 Admite revoque con materiales convencionales.
PRACTICOS:
 El ranurado que posee en su parte inferior asegura adherencia de revoques,
yeso o salpicaduras.
AISLANTES:
 No permite el filtrado de agua, logrando el correcto curado de la capa de
compresión, asegurando la resistencia del hormigón.
 Mayor aislamiento y reducción del factor K, con ahorro de energía de
climatización.-Menor transmisión de ruidos molestos entre pisos.



CÓDIGO USOS
BP12
bloque
portante
del 12
Paredes portantes,
en reemplazo de
las de 15 cm de
ladrillos comunes.


BP18
bloque
portante
del 18
Paredes portantes, en
reemplazo de las de
30 cm de ladrillos
comunes. Integra,
junto a los restantes
bloques, un Sistema
Constructivo que
puede reemplazar a
la estructura de
hormigón armado
independiente. Se
utiliza en obras de
más de una planta de


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9.4 BLOQUES DE HORMIGÓN
Son elementos paralepípedos, moldeados, que se adaptan a un manipuleo manual,
especialmente diseñado para la albañilería armada y confinada con acabado
tarrajeado o también con un terminado caravista.
Los bloques se construyen comprimiendo por vibración de forma adecuada una
mezcla de arena, agua y cemento Portland en un molde, del que luego se extrae y
deja fraguar el tiempo necesario antes de su utilización portando carga.
Como sistema estructural y constructivo los Bloques de Hormigón se pueden
proyectar desde vivienda de bajo costo de interés social, hasta edificios en altura,
pasando por usos industriales, hoteleros, hospitalarios, educativos, etc.

BLOQUES DE HORMIGON SERIE NORMAL
IMAGEN DENOMINACION
UNIDADES POR PESO APROXIMADO
altura.
BC
bloque
columna
Bloque columna para
la ejecución de
refuerzos en esquinas,
encuentros y paredes
extensas


BD
bloque dintel
Bloque dintel para
reemplazar el
encofrado de dinteles.
Evita las clásicas
grietas y fisuras de
los revoques por
dilatación y/o
movimientos de las
piezas de hormigón
armado.

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M2 KG

Bloque normal
estándar 40×20×20

12.5

13


Bloque normal de 50
50×12×20


10


13


Zuncho normal
40×20×20


12.5


20


Bloques losa
40×19×13



10


11.5


Losa techo sapo
40×19×9

10

7.5

BLOQUES DE HORMIGON SERIE LISA
IMAGEN DENOMINACION UNIDADES POR PESO APROXIMADO
M2 KG
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Bloque liso estándar
39×29×29


12.5


16.5


Medio liso19×19×19


25

8.5


Plaqueta lisa
39×19×4


12.5


6


Zuncho liso
39×19×19


12.5


19


4 caras liso
39×19×19


12.5


16.5

9.4.1 FABRICACION DE LOS BLOQUES
MEZCLA DE MATERIALES
El concreto comúnmente usado para hacer bloques de concreto es una mezcla del
poderoso cemento Portland, agua, arena y piedra. Esto produce un block de color gris
claro con una fina textura superficial y una gran resistencia a la compresión. Un bloque
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estándar pesa de 17.2-19.5 Kg. En general, la mezcla de concreto usada para los bloques
contiene un gran porcentaje de arena y un bajo porcentaje de piedra y agua que las
mezclas de concreto usadas con propósitos de construcción. Este método da como
resultado un producto muy seco, de mezcla homogénea que mantiene su forma cuando es
removido del molde.



HERRAMIENTA PARA MEZCLA DE MATERIAL

DISEÑO
Las formas y tamaños de los bloques comunes de concreto han sido estandarizados para
asegurar una uniformidad en las construcciones. El tamaño más común en las
construcciones, hablando de bloques de concreto; es referido a aquel con las siguientes
medidas nominales: 20 x 20 x 40 que incluye una cama de mortero de concreto. Muchas
empresas que manufacturan bloques ofrecen variaciones del bloque básico que permitan,
por ejemplo, un efecto visual único o proveer de características estructurales para
aplicaciones especializadas.

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LABORATORIO DISEÑADO PARA FABRICACION DE BLOQUES

VIBRACIÓN
La vibración es el método de asentamiento práctico más eficaz conseguido hasta
ahora, dando un concreto de características bien definidas como son la resistencia
mecánica, compacidad y un buen acabado. La vibración consiste en someter al
concreto a una serie de sacudidas y con una frecuencia elevada. Bajo este efecto, la
masa de concreto que se halla en un estado más o menos suelto según su
consistencia, entra a un proceso de acomodo y se va asentando uniforme y
gradualmente, reduciendo notablemente el aire atrapado.
La duración de la vibración influye determinadamente en la densidad del elemento.
CURADO
El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de humedad y de
temperaturas satisfactorios en el concreto durante un periodo definido
inmediatamente después de la colocación y acabado, con el propósito que se
desarrollen las propiedades deseadas. Nunca se exagerara al enfatizar la necesidad
de un curado adecuado.
FRAGUADO
Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del
proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde
al fraguado inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal
de la mezcla, se presenta un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado
un valor muy apreciable; este estado se denomina fraguado final.


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CURADO Y FRAGUADO DE BLOQUES

Proceso de vibración almacenamiento
“El bloque de poliestireno se ha convertido en uno de los elementos más utilizados
en el área de construcción en estos últimos tiempos debido a su fácil manipulación e
instalación. El uso de poliestiro en las construcciones se denomina trabajo de
bovedillas.
Estos nuevos materiales ayudan a aligerar las cargas, bajan los costos operacionales
y de materiales. En esta investigación hemos podidos ver los tipos de materiales
necesarios que se utilizan en estos trabajos de bovedillas, los pasos y las instrucciones que
se emplean para la instalación, también comparaciones de precios y también
ilustraciones de todo lo empleado para este trabajo”.
9.5 LADRILLOS
Es una pieza de construcción, generalmente cerámica y con forma ortoédrica, cuyas
dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un
operario. Se emplea en albañilería para la ejecución de muros, paredes, techos y
otros en general.




LAS ARISTAS DE UN LADRILLO RECIBEN LOS NOMBRES DE:
SOGA cada una de las cuatro aristas mayores
TIZÓN cada una de las cuatro aristas medianas
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GRUESO cada una de las cuatro aristas menores

LAS CARAS DE UN LADRILLO, SE DENOMINAN:
TABLA cada una de las dos caras mayores (soga x tizón)
CANTO cada una de las dos caras medias (soga x grueso)
TESTA cada una de las dos caras menores (tizón x grueso)

9.5.1 COMPOSICION QUIMICA
La principal materia prima utilizada en la elaboración del ladrillo es la arcilla, que es
un material plástico natural, con gran contenido de agua, lo cual le permite ser
moldeada. Al perder el contenido de agua, adquiere dureza, la cual aumenta
considerablemente luego de la cocción.
9.5.2 CONTENIDO DE ÁLCALIS Y ÁCIDOS
Menor del 0.2%. Puede causar eflorescencia con un porcentaje mayor.


9.5.3 SUSTANCIAS SOLUBLES:
 Sales: sulfato sódico, sulfato de magnesio, menor al 0.04%. Igual al anterior produce
eflorescencias con un porcentaje mayor.
 Piritas: Sulfuros de Hierro, su exceso puede producir una deposición sulfúrica, en el
momento de la cocción, ocasionando coloraciones indeseables y cuarteadoras sobre
el material.
 Contenido de Alúmina: 20% - 30%: Imparte plasticidad a la arcilla, y un exceso
provoca contracciones altas en el secado.
 Contenido de Sílice: 50% - 60%: Da baja contracción, previene el agrietamiento,
imparte formas uniformes al ladrillo. Asociada con la durabilidad. Su exceso
disminuye la cohesión entre partículas.
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 Oxido de Hierro: Imparte coloración rojiza a la cerámica, previene que la cal
produzca la función de la arena. Su exceso produce una coloración azul oscura
(generalmente no ocasiona otra molestia).
 Cal: Debe estar dispersa (diámetro 0.2 mm) o sea cal viva más agua. Permite bajar
la temperatura de fusión de la sílice. Si hay un exceso puede fundir demasiado
provocando agrietamiento y deformación de la pieza.
 MgO: Imparte coloración amarilla a la cerámica. Ayuda a decrecer la deformación.
Sé exceso produce deterioro por expansión de la superficie.
Además la arcilla debe tener un bajo contenido de material orgánico para que en el
proceso de la cocción no queden espacios vacíos por el consumo de este material.
9.5.4 CARACTERISTICAS DE LOS LADRILLOS
 dureza y resistencia
 medidas exactas
 alto porcentaje de aislamiento térmico
 diseños antisísmicos (por ser secados y cocidos a 1,000 c)
 ambientes más tranquilos y cómodos (gran capacidad para aislar sonidos
y vibraciones).
 mayor seguridad a sus obras (por su gran resistencia a la comprensión y tracción).

9.5.5 TIPOS DE LADRILLOS Y MEDIDAS
Macizos: Su particularidad es que son planos y una de sus superficies tiene un nivel
mas bajo que las restantes (cara hundida). Esta depresión sirve para unir los ladrillos,
unos con otros, cuando se rellenan con material de agarre (cemento).
Especiales: Son de forma variadas, para que estos solucionen el toque final de las
paredes ya decoradas y terminadas. Los hay rematados con doble canto, terminados
en curvas, con ángulos esquinados y con punta redondeadas.
Huecos: Constituyen una verdadera muralla contra la humedad. Son de poco peso y
tienen múltiples funciones en la construcción, como la de levantar dobles muros entre
los cuales hay que insertar materiales antirruidos o aislantes
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PANDERETA LISA
MEDIDAS 9.4 x 11.1 x 23
UNIDADES POR M
2
32
PASTELERO


MEDIDAS 3 x 24 x 24
UNIDADES POR M
2
16
PESO EN Kg. 2.4
UTILIZACIÓN diseñado para acabados superiores y
un aislante del medio ambiente
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PESO EN Kg. 2.2
UTILIZACIÓN Utilizado básicamente para
desarrollar tabiquería en los
exteriores.



HUECO 12

MEDIDAS 12 x 30 x 30
UNIDADES POR M
2
9
PESO EN Kg. 6.1
UTILIZACIÓN utilizado particularmente para la
implementación de techos, por su gran
consistencia y fortaleza (techos más
aligerados)


KING KONG 18

MEDIDAS 9 x 12.50 x 23.20
UNIDADES POR M
2
36
PESO EN Kg. 2.9
UTILIZACIÓN diseñado para estructuras (Paredes
Macizas)

KING KONG CARAVISTA

MEDIDAS 9 x 12 x 24
UNIDADES POR M
2
36
PESO EN Kg. 3
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UTILIZACIÓN diseñado para estructuras más rústicas,
aminorando costos en la construcción


HUECO 20

MEDIDAS 20 x 30 x 30
UNIDADES POR M
2
9
PESO EN Kg. 10
UTILIZACIÓN utilizado particularmente para la
implementación de techos, por su gran
consistencia y fortaleza, comúnmente
utilizado en grandes proyectos
HUECO 8
MEDIDAS 8 x 30 x 30
UNIDADES POR M
2
9
PESO EN Kg. 4.6
UTILIZACIÓN utilizado particularmente para la
implementación de techos, por su gran
consistencia y fortaleza, pero más
aligerado
PANDERETA RAYAS

MEDIDAS 9.4 x 11.1 x 1.23
UNIDADES POR M
2
32
PESO EN Kg. 2.2
UTILIZACIÓN utilizado básicamente para desarrollar
tabiquería en los exteriores
CARAVISTA 6

MEDIDAS 6 x 12 x 24
UNIDADES POR M
2
56
PESO EN Kg. 2.2
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UTILIZACIÓN desarrollado con la finalidad de
implementar acabados rústicos,
aminorando los costos de construcción


VEDILLA 20 FONTANELLA

MEDIDAS 15 x 41.5 x 20
UNIDADES POR M
2
…..
PESO EN Kg. 7.5
UTILIZACIÓN Avanzando con el desarrollo en el sector
construcción desarrollamos productos
de vanguardia para nuestros
principales clientes

BOVEDILLA 20 FIRTH 25

MEDIDAS 20 x 41.5 x 20
UNIDADES POR M
2
…..
PESO EN Kg. 10.15
UTILIZACIÓN Avanzando con el desarrollo en el sector
construcción desarrollamos productos
de vanguardia para nuestros
principales clientes
Existe una gran variedad de ladrillos cerámicos, tanto en medidas como en modelos. Los
modelos conocidos y comercializados en el medio se puedenclasificar de la siguiente
manera.
No Portantes o de Cerramiento
Son los tradicionales ladrillos huecos, tan usados en nuestros días en cerramientos de
divisiones interiores, que además al ser livianos y resistentes, son termoacústicos, por lo
cual se los emplea en los dobles muros acompañando al ladrillo común visto al exterior.
Dada la regularidad de sus formas ocupa muy poco material para sus revoques (1 cm. de
espesor).
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Tabla comparativa de ladrillos huecos y sus medidas usuales. En todos los casos la
proporción de mezcla es: ¼ cemento-1 cal-1arena.
MEDIDAS PESO X UN. CANT. X M2 MORTERO PESO X M2
1 8 x 18 x 25 3.0 kg. 21 9 lts. 72 kg.
2 12 x 18 x 25 3.4 kg. 21 13 lts 93 kg
3 18 x 18 x 25 5.2 kg. 21 20 lts 128 kg
4 8 x 18 x 33 3.3 kg 17 9 lts 76 kg.
5 12 x 18 x 33 4.4 kg. 17 13 lts 98 kg
6 18 x 18 x 33 6.2 kg. 17 20 lts 140 kg.

Portantes livianos
Se distinguen dos tipos: a) de huecos verticales y b) de huecos horizontales. Son
ladrillos llamados portantes livianos pues su resistencia a la compresión es de un
nivel medio entre la de los huecos y los portantes, entre 50 y 60 Kg/cm2. El aumento
de resistencia a la compresión se consigue con mayor cantidad de huecos en
ladrillos con las mismas medidas exteriores.
Portantes
Existen cuatro tipos: a) de huecos horizontales, b) de huecos verticales, c) alveolares
y d) macizos. Se caracterizan por ser muy resistentes, desde 95 Kg/cm2, a 120
kg/cm2 en los huecos, tanto verticales como horizontales, hasta 350 Kg/cm2 en los
más densos, llegando a 700 Kg/cm2 en los llamados ladrillos Klinker y prensados
descritos más adelante. Aunque cada país cuenta con sus propias normas (DIN
Alemanas, UNE España, UNI Italia, ISO Inglaterra, entre otros), en la actualidad se
lleva a cabo la redacción del Proyecto de Normas Europeas CE, por lo que se tiende
a la unificación de las mismas.
a) Portantes de huecos horizontales.
Planillas y dibujos explicativos de los ladrillos portantes con huecos horizontales, con
sus características normas DIN, UNE, NF, UNI, ISO. La unificación de las normas
europeas llevaran CE como identificación.
b) Portantes de huecos verticales.
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c) Bloques alveolares.
Son bloques con las características de los portantes y el agregado de otros productos
en gránulos durante el moldeo (como perlita, aserrín, poliestireno expandido, etc.),
que desaparecen durante la cocción, se forman alvéolos, cuyo diámetro máximo
llega a 2,5 mm por lo cual obtienen las misma resistencia, pero con menor peso.
Estos ladrillos, además, se caracterizan por tener huecos muy pequeños distribuidos
en su maza entre el 45% y 60%. De ello depende su capacidad portante, además de
impedir la conductibilidad del aire al tener los huecos fuera de la dirección
perpendicular al flujo térmico. Esto determina que, además de su resistencia
consiguen una elevada inercia térmica, protegen del sonido externo y evitan
condensaciones interiores. A su vez, estos bloques se dividen en tres tipos: de
huecos verticales, de huecos horizontales y de encastre.
d) Ladrillos macizos.
Son ladrillos de fabricación industrial, dentro de los que se distinguen dos tipos: los
fabricados por extrusión y los fabricados por prensado. Se diferencian básicamente
por la densidad de su masa, mayor en el caso del prensado.
e) Ladrillos hidrófugos
El método de hidrofugado se aplica desde hace muchos años en Europa. Se
comenzó hace 25 años en Alemania y posteriormente Inglaterra, España, Italia y
Australia los han desarrollado.
El ladrillo hidrofugado consiste en mojar el mismo por inmersión, o aspersión, con
una disolución de siliconatos en agua. Por inmersión se hidrófuga la totalidad de la
superficie del ladrillo, en cambio por aspersión, queda el interior sin hidrofugar, con lo
que aumenta la velocidad de fraguado del mortero, respecto al método anterior. La
mejora se produce por la reducción de la succión, que a su vez reduce la posibilidad
de las patologías que se describen más adelante. Es un tratamiento que no forma
barrera de vapor, es decir que resulta impermeable al agua, pero permite el paso de
la misma en forma de vapor, con lo cual mantiene los beneficios y las características
tradicionales de la arcilla cocida.
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f) Ladrillos klinker
Con este nombre se define en Alemania un ladrillo cuya materia prima tiene
condiciones excepcionales.
La materia prima empleada en la elaboración de estos ladrillos, además de la arcilla,
contiene feldespato, cuarzo, creta, entre otros elementos. Los mismos actúan como
fundentes, cuando la temperatura de cocción llega a los 1.200° C. hace que el ladrillo
klinkerise o gresifique es decir cierra sus poros, permitiendo una absorción del agua
muy baja, que no llega al 6% y una alta resistencia a la compresión de mas de 700
Kg/cm2. Por esto la denominación de “Ladrillo Klinkler” (así llamados en Alemania)
es mundialmente aceptada y son técnicamente los mejores ladrillos “cara vista” por
su excelente comportamiento.
g) Ladrillos prensados
El ladrillo prensado se comenzó a fabricar como un paralelepípedo macizo, de
medidas similares a las del ladrillo común. Posteriormente evolucionó con otros
diseños como por ejemplo el rebaje (cazoleta), en una o más caras, a efectos de
poder colocar el mortero en su parte central y evitar así los problemas que presenta
la llaga o junta horizontal cuando tiene un gran espesor, pero no resuelve la
estanqueidad en la junta vertical.
h) Ladrillo prensado con cazoleta continua
La solución para las juntas vertical y horizontal llegó con un nuevo diseño de ladrillo
prensado. El nuevo diseño cuenta con un rebaje continuo en la parte central
(cazoleta continua) a lo largo de toda la junta e incorporando una hendidura
semicilíndrica, vinculando en vertical los aparejos. Esta continuidad permite la
colocación de armaduras de refuerzo en el mortero de la llaga horizontal, mejorando
el comportamiento de la mampostería ante los esfuerzos de flexión, evitando fisuras.
El relleno de la llaga vertical evita la tarea de extender una capa de mortero en la
cabeza del ladrillo antes de situarlo en la hilada correspondiente. Esto permite llagas
muy delgadas mejorando el trabado de los ladrillos y confiriendo mayor resistencia a
los esfuerzos transversales. Esta innovación española valió un premio importante a
sus diseñadores.
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9.5.6 PROCEDIMEINTO DE FABRICACION
El proceso de fabricación de material cerámico en la planta instalada consta de una
serie de etapas fundamentales para la obtención de un producto de calidad que
satisface tanto las expectativas propias, como la de los clientes, asegurando la
calidad. Estas etapas son:
 Almacenamiento de materia prima: La arcilla proveniente de las canteras, una
vez tratada en un desmenuzador, se almacena en el parque de materias primas o
pudridero, donde se realiza una primera homogeneización y mezcla de las arcillas,
en función del tipo de producto a fabricar.
 Molienda: En esta fase se realiza una segunda preparación de la mezcla de
arcillas, donde se persigue una mayor división de la materia prima y
homogenización para facilitar la fase de moldeo. En esta fase los principales
equipos utilizados son: laminadores, cepilladores, y amasadora.
 Amasado y vacío: La fase de humectación y amasado tiene como misión la
adicción de agua a la arcilla para conseguir la plasticidad suficiente para el
extrusionado. Esta operación es clave dado que esta humectación condiciona las
operaciones de secado y cocción.
 Moldeo: En esta fase la arcilla pasa por una extrusora, donde se proporciona a la
pasta arcillosa una forma concreta. En esta fase se completa la adición de agua y
vapor de agua que se realiza en la fase de amasado para lograr el grado de
plasticidad necesario.
 Secado: Es una de las fases más fundamentales del proceso, consistente en
eliminar el agua presente en la pieza cerámica moldeada.
 Cocido: Esta es la fase más importante y delicada del proceso, en la que se
proporciona a la pieza cerámica las propiedades deseadas.
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9.5.6.1 DESCRIPCIÓN GRAFICO DEL PROCESO

9.6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO Y GENERAL DE ZONAS
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A continuación se describe detalladamente el proceso de fabricación de material
cerámico correspondiente a la línea que existe actualmente en la planta instalada.
RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
El proceso empieza buscando terrenos en los que haya arcilla. A fin de encontrar los
recursos minerales que sean suficientes y sea rentable su explotación, se analizan
los terrenos donde se prevé que haya arcilla, haciendo unas perforaciones (catas) en
diferentes zonas de las fincas seleccionadas, a fin de extraer muestras y potencia,
así se sabrá la cualidad y la cantidad de arcilla de la que podrá disponer y la duración
de la explotación que se puede prever.
MOLIENDA GRUESA O DESMENUZADO
La arcilla que llega al patio de almacenamiento, lo hace en bloques de hasta 0,5
metros cúbicos por lo que es necesario su paso por una máquina de molienda
llamada desmenuzador, previo, al almacenamiento en la propia cantera.
El desmenuzador recoge la arcilla de una tolva en la que descargan directamente los
camiones.
En este desmenuzador, la materia prima se disgrega alcanzando tamaños inferiores
a 5 cm, homogeneizando así su tamaño y asegurando el suministro a planta de una
materia prima de características constantes de plasticidad y grado de humedad
Esta homogeneización permite un desarrollo correcto del proceso de fabricación,
evitando así un mayor consumo energético y alargando la vida útil de los equipos. La
arcilla, en terrones, pasa a una cinta transportadora para su acumulación en el
patio de almacenaje.
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
La arcilla desmenuzada cae sobre una cinta transportadora que descarga la arcilla
en el patio de almacenamiento. En el extremo de la cinta hay un aspersor, con el que
se añade agua a la arcilla (aproximadamente un 10 %), evitando la formación de
polvo cuando la cinta descarga en el patio, y proporcionando la humedad necesaria
para el proceso.
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La arcilla se almacena un tiempo determinado promoviendo su
envejecimiento y maduración, aprovechando la acción física y mecánica de las
condiciones ambientales (lluvia, hielo, sol, viento...) que producen una disgregación
de la materia prima, así como la fermentación por la acción de microorganismos
(bacterias) cuyas secreciones modifican ciertas propiedades físico-químicas de la
mezcla agua-arcilla (plasticidad).

AMASADO
En la primera parte de la amasadora-extrusora se realiza el amasado. La arcilla, ya
con el tamaño deseado, se introduce en la amasadora donde se va a añadir agua y
vapor (aproximadamente un 5% dependiendo de los productos a fabricar y las
condiciones ambientales).
Se trata de dar a la arcilla la plasticidad suficiente para que al pasar por el molde se
consiga la forma deseada sin que se rompa. Se tiende a utilizar primero el vapor y si
es necesario se introduce el agua. El añadido de vapor de agua para el amasado es
la mejor técnica disponible puesto que produce un ahorro de energía en el proceso
de secado.

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EXTRUSIONADO
En la segunda parte de la amasadora-extrusora se hace pasar el material por la
extrusora, donde mediante bomba de vacío se extrae el aire que pudiera contener la
masa y se presiona contra un molde, obteniendo una barra conformada con una
forma característica según el tipo de producto.
La cantidad de agua y vapor de agua a añadir será tal que mantenga la presión de
extrusión entre 22 y 28 Kg / cm2 La presión de extrusión debe ser lo más alta posible
para realizar la mezcla de arcilla con la menor cantidad de agua posible,

FASE DE SECADO
Una vez conformada la pieza, se introduce en el secadero, donde se busca reducir el
contenido de humedad de las piezas hasta aproximadamente un 5%. El secado
constituye una de las etapas más importantes del procesado cerámico. Al secar una
arcilla plástica pueden aparecer contracciones en el material, y si además el secado
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es muy rápido y/o desigual, la contracción puede provocar la aparición de grietas o
fisuras en el producto.
El secado se realiza en un secadero semicontinuo formado por tres túneles de
secado. El ciclo de secado es de 24 horas.
Según avanzan las jaulas, empujadas por las que entran después, nos vamos
encontrando una mayor temperatura y menor humedad (en las piezas), siendo la
temperatura de salida del secadero 55 º C.


FASE DE COCCIÓN
Las piezas secas procedentes del secadero y cargadas en vagonetas, se introducen
en el prehorno donde se reduce aproximadamente un 3 % el contenido de humedad.
El aire caliente y seco necesario proviene del enfriamiento de las piezas en el horno.
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El prehorno está dividido en dos zonas separadas por una puerta. La primera mitad,
desde la entrada de material en la solamente hay recuperación del horno.
Posteriormente, el material pasa al horno túnel para el proceso de cocción.

Esta fase constituye la etapa más importante y delicada del proceso de fabricación
de material cerámico.
Esta etapa proporciona a la pieza cerámica las propiedades deseadas, al tiempo que
pone de manifiesto si las etapas precedentes se han realizado de forma conveniente.
Para alcanzar la optimización del proceso de cocción y evitar los defectos que
durante el mismo o con posterioridad pudieran aparecer, es conveniente conocer las
reacciones que tienen lugar en la pieza durante la cocción, que se ponen de
manifiesto mediante distintos fenómenos:
 Reacciones de descomposición: pérdida del agua de cristalización,
descomposición de oxisales, procesos de oxidación y reducción.
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 Reacciones de recomposición: recombinaciones, formación de nuevos
minerales y de vidrio.
 Absorción y desprendimiento de calor.
 Desprendimiento de gases.
 Dilataciones y contracciones.
 Cambios de color.
 Cambios que tienen lugar durante el enfriamiento: recristalización de nuevas
fases minerales.
El horno está dividido en tres zonas, zona de precalentamiento, zona de cocción y
zona de enfriamiento.
En la zona de cocción el horno dispone de ciento veinticinco quemadores de gas
natural, ochenta y cinco están situados en la bóveda y cuarenta son laterales:
 En la bóveda están dispuestos dos grupos de diez quemadores de alta
velocidad cada uno, a continuación un grupo de diez quemadores de alta
velocidad. A continuación cinco grupos de diez quemadores de impulsos cada
uno, y por último un grupo de cinco quemadores de impulsos.
 En cada uno de los laterales están situados un grupo de diez quemadores, un
grupo de cuatro quemadores y un grupo de seis, todos de alta velocidad.
En la zona de enfriamiento están dispuestos veinte grupos de enfriamiento rápido.
PALETIZADO Y PLASTIFICADO
Mediante un puente grúa, se desapila el material cerámico de las vagonetas y se
deposita sobre una línea que automáticamente suministra los palets a la línea para
posterior e individualmente, flejarlos y plastificarlos.

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En el proceso de desapilado se produce manualmente la última selección en los
ladrillos cocidos. En la actualidad en que solamente se fabrica Ladrillo Gran Formato,
la cantidad rechazada no llega al 1 % y es sacado al exterior de la nave mediante un
contenedor transportado por una carretilla o montacargas.
Este ladrillo cocido, molido, es lo que se denomina chamota, se va a utilizar en la
restauración de caminos, evitando la deposición en vertedero de residuos inertes.
Por último, los palets los recoge una carretilla en grupos de 4 unidades de la cinta de
salida de la fabrica y se almacenan en el patio exterior a la espera de ser cargados
como consecuencia de su venta.

2.2.4.3. DETALLE DE PRODUCCIÓN POR ZONAS
En el proceso de fabricación de material cerámico intervienen una serie de equipos
por zonas capaces de transformar la materia prima, arcilla, en un producto elaborado.
Se muestra un detalle de las etapas y su capacidad de producción.
 Desmenuzador. Producción 150 m3 / hora
 Cepilladores. Producción 84 Tn / h
 Laminador articulado primario. Producción 72 m3 / h
 Amasadora primaria. Producción 60 Tn / h
 Laminadores articulados secundarios 1 y 2. Producción a 1 mm de
abertura cilindros 43 m3 /h
 Amasadora-Extrusora. Producción 35 m3 / h
 Corte, Transporte de baldas y Cargador de estanterías. Producción 35 m3 /
h
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 Secadero. Producción > 600 Tn / día
 Descargador de estanterías y Apiladora. Producción > 600 Tn / día
 Prehorno y horno. Producción > 600 Tn / día
 Desapilado y paletizado. Producción > 600 Tn / día

9.6.1.1 ESPECIFICACIONES TECNICAS
APENDICE “A”
PROPIEDADES DEL LADRILLO DE ARCILLA
EN RELACION A SU UTILIZACION EN ALBAÑILERIA

Para la elaboración de la NORMA TECNICA NACIONAL PARA EL LADRILLO DE
ARCILLA EN ALBAÑILERIA se ha tenido en cuenta, principalmente, aquellos
requisitos del ladrillo que afectan el comportamiento, la calidad y las propiedades de
las construcciones de albañilería. En este contexto es imprescindible tener en cuenta
que si bien existe relación entre las propiedades del ladrillo y las de la albañilería,
estas propiedades en ningún modo son idénticas, ya que se trata, en realidad, de dos
materiales distintos.
A.1 GEOMETRIA: VARIACION DE DIMENSIONES O ALABEO.
En términos generales ningún ladrillo conforma perfectamente con sus dimensiones
especificadas. Existen diferencias de largo, de ancho y alto, así como deformaciones
de la superficie asimilables a concavidades o convexidades. El efecto de estas
imperfecciones geométricas en la construcción de albañilería se manifiesta en la
necesidad de hacer juntas de mortero mayores que las convenientes. A mayores
imperfecciones mayores espesores de juntas.
Adicionalmente, resulta obvio que el aspecto de la albañilería se deteriora con
imperfecciones crecientes en el ladrillo.
A.2 RESISTENCIA A LA COMPRESION.
La resistencia a la compresión de la albañilería (f´m) es su propiedad más
importante. En términos generales, define no sólo el nivel de su calidad estructural,
sino también el nivel de su resistencia a la intemperie o a cualquier otra causa de
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deterioro. Los principales componentes de la resistencia a la compresión de la
albañilería son: la resistencia a la compresión del ladrillo (f´b), la perfección
geométrica del ladrillo, la calidad de mortero empleado para el asentado de ladrillo y
la calidad de mano de obra empleada.
A.3 DENSIDAD.
A partir de ensayos realizados se ha establecido que existe una relación estrecha
entre la densidad del ladrillo y sus otras propiedades. A mayor densidad mejores
propiedades de resistencia y de perfección geométrica.
Consecuentemente, se ha decidido emplear en la Norma el valor de la densidad
como un criterio que permite de una manera simple, mediante ensayos fáciles de
efectuar prácticamente en cualquier lugar, evaluar la calidad de ladrillo con que se
cuenta.
A.4 MODULO DE RUPTURA.
Se ha dicho que la propiedad característica de la albañilería es su resistencia a la
compresión. Cuando un prisma de albañilería es sometido a una carga de
compresión la primera falla ocurre al rajarse verticalmente los ladrillos, como
consecuencia de la tracción lateral ocasionada por la tendencia del mortero a fluir
lateralmente y escapar de entre los mismos. Consecuentemente, al aumentar la
resistencia a la tracción del ladrillo se aumenta también la resistencia a la compresión
de la albañilería.
El módulo de ruptura es una medida aproximada de la resistencia a la tracción del
ladrillo.
A manera de referencia se indica a continuación el valor mínimo aproximado
obtenible para cada tipo de ladrillo:
TIPO MODULO DE RUPTURA (daN/cm2)

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A.5 ABSORCION MAXIMA.
La absorción máxima del ladrillo es considerada como una medida de su
impermeabilidad. Los valores indicados como máximos en la Norma se aplican a
condiciones de uso en que se requiera utilizar el ladrillo en contacto constante con
agua o con el terreno, sin recubrimiento protector.
Tal es el caso de cisternas, jardineras y albañilería de ladrillo visto en zonas muy
lluviosas.
A.6 COEFICIENTE DE SATURACION.
El coeficiente de saturación es considerado como una medida de la durabilidad del
ladrillo cuando se encuentra sometido a la acción de la intemperie.
El coeficiente de saturación es la relación que existe entre la absorción del ladrillo
(cuando se le sumerge en agua un número de horas determinado) y la absorción
máxima de ladrillo (medida luego de 5 horas de ebullición). A mayor coeficiente de
saturación, mayor será la cantidad de agua que absorbe rápidamente el ladrillo y
consecuentemente inferior su resistencia a la intemperie.
A.7 INDICE DE DEGRADACION.
El efecto de la exposición a la intemperie en los ladrillos tiene que ver con el “índice
de degradación” que equivale al producto de la cifra del promedio anual de días de
ciclo de congelamiento y el promedio anual de precipitación invernal (en pulgadas),
definidos de la siguiente forma:
Un día de ciclo de congelamiento es cualquier día en el cual la temperatura del aire
pasa por encima o por debajo de O°C. El número promedio de días de ciclo de
congelamiento en un año puede ser considerado como igual a la diferencia entre el
número medio de días durante los cuales la temperatura máxima fue de
O°C o menos. La precipitación invernal es la suma, en pulgadas de la precipitación
media mensual corregida que ocurre durante el período entre la primera helada
temprana en el otoño y la fecha normal de la última helada temprana de la primavera.
La precipitación invernal para cualquier período es igual a la precipitación total menos
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un décimo de la caída total de nieve, hielo o granizo. La precipitación para cualquier
porción del mes se obtiene haciendo el prorrateo.
A.8 SUCCION.
Está demostrado que con ladrillos que tienen una succión excesiva no se logra,
usando métodos ordinarios de construcción, uniones adecuadas entre el mortero y el
ladrillo. El mortero, debido a la rápida pérdida de parte del agua que es absorbida por
el ladrillo, se deforma y endurece no logrando un contacto completo e íntimo con la
cara del siguiente ladrillo. El resultado es una adhesión pobre e incompleta, dejando
uniones de baja resistencia y permeables al agua.
Se considera que para succiones mayores de 20 gramos por minuto en un área de
200 cm2 es requisito indispensable que los ladrillos se saturen antes de su uso.
De las pruebas realizadas se ha obtenido los siguientes valores según los tipos de
ladrillo:
TIPO MODULO DE RUPTURA (daN/cm2)

Al obtenerse valores de succión promedio sustancialmente mayores que el límite
indicado, se concluye que es indispensable que todo el ladrillo de arcilla se sature
con agua inmediatamente antes de asentarlo, la forma de efectuar esta operación
dependerá de la retentividad del mortero a emplearse.
Esta propiedad no está normada como requisito ya que todo el ladrillo investigado
excede el límite; sin embargo se incluye la prueba de succión para aquellos ladrillos
de arcilla que eventualmente puedan no requerir el tratamiento de saturado con
agua.

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A.9 EFLORESCENCIA.
En el contexto de la Norma, la eflorecencia es una medida del afloramiento y
cristalización de las sales solubles contenidas en el ladrillo cuando éste es
humedecido. La objeción principal a la eflorescencia es su efecto sobre la apariencia
de la albañilería; sin embargo puede ocurrir sí las sales que se cristalizan se
encuentran en cantidad importante que la presión que estos cristales ejerzan al
crecer causen rajaduras y disgregación de la albañilería. Esta posibilidad debe
analizarse en el caso en que la muestra sometida al ensayo sea calificada como
“eflorescida”.
No obstante que esta propiedad no está normada como requisito se recomienda
realizarla en los casos en que se trate de acabados de ladrillo visto o cuando la
albañilería se encontrará sometida a humedad intensa y constante.
APENDICE “B”
EQUIVALENCIAS DE UNIDADES SI CON UNIDADES TRADICIONALES
Teniendo en cuenta que las unidades empleadas en la presente Norma están
conforme con la Norma Técnica ITINTEC 821.003 “Sistema Internacional de
unidades y recomendaciones par el uso de sus múltiplos y algunas otras unidades”
cuyo uso no esta generalizado por la existencia de unidades empleadas
tradicionalmente en documentos de estudio y equipos, se hace necesario la inclusión
de la tabla de equivalencias siguiente:
EQUIVALENCIAS DE UNIDADES SI CON UNIDADES TRADICIONALES

 Unidades Derivadas SI aprobadas
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ANTECEDENTES
 Proyecto de investigación 3120 “Investigación del ladrillo de arcilla fabricado en el
Perú para la elaboración de la Norma Técnica Nacional”.
 Proyecto de Norma Técnica, resultado de la Investigación.
 Normas Extranjeras ASTM (EE UU), ISO (Internacional), NF (Francesa), INDITECNOR
(Chilena), INEN (Ecuatoriana), IRAM (Argentina), ABNT (Brasilera), UNIT
(Uruguaya), ICONTEC (Colombiana), BSI (Inglesa), SABS (Sud Africana).
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A)
PARÁMETROS DE CALIDAD QUE SE ASEGURAN
En la planta instalada, actualmente la mayoría de los productos poseen la marca
AENOR para piezas de arcilla cocida y se garantiza la calidad exigida superando los
siguientes ensayos:
 Dimensiones, fisuras
 Espesor de la pared
 Planeidad y paralelismo de las caras
 Porcentaje de huecos
 Barrera anticapilaridad
 Succión
 Densidad
 Resistencia a compresión
 Propiedades térmicas
 Contenido en sales solubles activas
 Expansión por humedad
 Permeabilidad al vapor de agua
 Adherencia
 Reacción al fuego
B) DATOS DE PRODUCCIÓN Y CONSUMO
A pesar de que actualmente la planta de fabricación descrita solamente está
fabricando el ladrillo más rentable que existe en España que es el Gran Formato con
una longitud de 70 cm., la misma planta, con la programación y los moldes
adecuados, es capaz de fabricar una gran variedad de ladrillos cerámicos como son:
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1. Muro, perforado o King-Kong.
2. Bloques estructurales para carga con perforación vertical.
3. Hueco doble o pandereta.
4. Termoarcilla o bloque de arcilla térmica
5. Divisorios, tabiques y muros desde 4 mm. Grueso.
6. Bloquelón o ladrillo entrepisos.
7. Tabiquería Gran Formato hasta 70 cm. de largo en hueco sencillos, dobles o
triples , incluyendo terminaciones y piezas especiales.
8. Aunque no son ladrillos también puede fabricar botelleros de diversos tamaños.
La mayoría de los productos fabricados poseen el certificado de producto AENOR
con unas características exigidas por las normas UNE correspondientes, por lo tanto,
son productos de óptima calidad, con un comportamiento mecánico y un grado de
aislamiento térmico y acústico adecuados.
Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos
estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso, al proceso de
empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es,
fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia,
de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros
materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:
 Maduración
 Tratamiento mecánico previo
 Depósito de materia prima procesada
 Humidificación
 Moldeado
 Secado
 Cocción
 Almacenaje


FUENTE: MEMORIA BÁSICA
FÁBRICA DE LADRILLOS CERÁMICOS 11/01/2013
FICHA TÉCNICA BLOQUE Y LADRILLO ACTUALIZADO MAYO 2012
(Ladrillaría Casa Blanca)

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9.6.1.2 NORMA TECNICA PERUANA
Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad
Intelectual
INDECOPI COMISION DE REGLAMENTOS TECNICOS Y COMERCIALES
NORMA TECNICA PERUANA PERU
NORMA TECNICA NACIONALELEMENTOS DE ARCILLA COCIDA Ladrillos de
Arcilla usados en Albañilería Requisitos
ITINTEC 331.017O
1. NORMAS A CONSULTAR
ITINTEC 331.018 Elementos de arcilla cocida. Ladrillos de arcilla usados en
albañilería Métodos de ensayo.
ITINTEC 331.019 Elementos de arcilla cocida. Ladrillos de arcilla usados en
albañilería. Muestreo y recepción.
ITINTEC 821.003 Sistema Internacional de Unidades y recomendaciones para el uso
de sus múltiplos y algunas otras unidades.
2. OBJ ETO
2.1. La presente norma establece las definiciones, clasificación, condiciones
generales y requisitos que debe cumplir el ladrillo de arcilla, usado en albañilería.
3. DEFINICIONES
3.1 Materia Prima
3.1.1. Arcilla.- Es el agregado mineral terroso o pétreo que contiene esencialmente
silicatos de aluminio hidratados. La arcilla es plástica cuando está
suficientemente pulverizada y saturada, es rígida cuando está seca y es
vidriosa cuando se quema a temperatura del orden de 1 000º C.
3.1.2. Esquisto arcilloso.- Es la arcilla estratificada en capas finas, sedimentadas y
consolidadas, con un clivaje muy marcado paralelo a la estratificación.
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3.1.3. Arcilla superficial.- Es la arcilla estratificada no consolidada que se presenta
en la superficie.
3.2 Manufactura
3.2.1 Artesanal.- Es el ladrillo fabricado con procedimientos predominantemente
manuales. El amasado o moldeado es hecho a mano o con maquinaria
elemental que en ciertos casos extruye, a baja presión, la pasta de arcilla. El
procedimiento de moldaje exige que se use arena o agua para evitar que la
arcilla se adhiera a los moldes dando un acabado característico al ladrillo. El
ladrillo producido artesanalmente se caracteriza por variaciones de unidad a
unidad.
3.2.2 Industrial.- Es el ladrillo fabricado con maquinaria que amasa, moldea y prensa
o extruye la pasta de arcilla. El ladrillo producido industrialmente se caracteriza
por su uniformidad.
3.3. Designación.- Es la manera elegida para denominar el ladrillo de acuerdo a sus
características.
3.3.1 El ladrillo se designará por su tipo (ver 4.0), por su sección (macizo, perforado o
tubular, ver 3.4) y por sus dimensiones (ver 3.5), largo (cm) x ancho (cm) y alto
(cm).
Ejemplo.- Un ladrillo sin huecos que cumple con los requisitos para “Tipo III - macizo
- 24 x 14 x 10”; y si se usa de canto “Tipo III - macizo - 24 x 10 x 14”.
3.4 Ladrillo
Es la unidad de albañilería fabricada de arcilla moldeada, extruida o prensada en
forma de prisma rectangular y quemada o cocida en un horno.
3.4.1 Ladrillo macizo.- Es el ladrillo en que cualquier sección paralela a la superficie
de asiento tiene un área neta equivalente al 75% o más de área bruta de la misma
sección.
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3.4.2 Ladrillo perforado.- Es el ladrillo en que cualquier sección paralela a la
superficie de asiento tiene un área neta equivalente a menos de 75% del área bruta
de la misma sección.
3.4.3 Ladrillo tubular.- Es el ladrillo con huecos paralelos a la superficie de asiento.
3.5 Dimensiones y áreas
3.5.1 Dimensiones especificadas.- Son las dimensiones a las cuales debe
conformarse el ladrillo de acuerdo a
su designación.
3.5.2 Dimensiones.- Dimensiones reales que tiene el ladrillo.
3.5.3 Largo.- Es la mayor dimensión de la superficie de asiento del ladrillo.
3.5.4 Ancho.- Es la menor dimensión de la superficie de asiento del ladrillo.
3.5.5 Alto.- Es la dimensión perpendicular a la superficie de asiento del ladrillo.
3.5.6 Área bruta.- Es el área total de la superficie de asiento, obtenida de multiplicar
su largo por su ancho.
3.5.7 Área neta.- Es el área bruta menos el área de los vacíos.
4. CLASIFICACION
El ladrillo se clasificará en cinco tipos de acuerdo a sus propiedades (Ver Tabla 1 y
Tabla 2).
4.1 Tipo I.- Resistencia y durabilidad muy bajas. Apto para construcciones de
albañilería en condiciones de servicio con exigencias mínimas.
4.2 Tipo II.- Resistencia y durabilidad bajas. Apto para construcciones de albañilería
en condiciones de servicio moderadas.
4.3 Tipo III.- Resistencia y durabilidad media. Apto para construcciones de
albañilería de uso general.
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4.4 Tipo IV.- Resistencia y durabilidad altas. Apto para construcciones de albañilería
en condiciones de servicio rigurosas. www.ladrillositalperu.com
4.5 Tipo V.- Resistencia y durabilidad muy altas. Apto para construcciones de
albañilería en condiciones de servicio particularmente rigurosas.
5. CONDICIONES GENERALES
El ladrillo Tipo III, Tipo IV, y Tipo V deberá satisfacer las siguientes condiciones
generales. Para el ladrillo Tipo I y Tipo II estas condiciones se consideran como
recomendaciones.
5.1. El ladrillo no tendrá materias extrañas en sus superficies o en su interior, tales
como guijarros, conchuelas o nódulos de naturaleza calcárea.
5.2. El ladrillo estará bien cocido, tendrá un color uniforme y no presentará
vitrificaciones. Al ser golpeado con un martillo u objeto similar producirá un
sonido metálico.
5.3. El ladrillo no tendrá resquebrajaduras, fracturas, hendiduras o grietas u otros
defectos similares que degraden su durabilidad y/o resistencia.
5.4. El ladrillo no tendrá excesiva porosidad, ni tendrá manchas o vetas blanquesinas
de origen salitroso o de otro tipo.
6. REQUISITOS
6.1 Variación de dimensiones, alabeo, resistencia a la compresión y densidad.-
El ladrillo ensayado mediante los procedimientos descritos en la Norma ITINTEC
331.018 Elementos de arcilla cocida. Ladrillos de arcilla usados en albañilería.
Métodos de ensayo, deberá cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla
1.
TABLA 1.- REQUISITOS OBLIGATORIOS: Variación de dimensiones, alabeo,
resistencia a la compresión y densidad.
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NOTA 1.- La variación de la dimensión se aplica para todas y cada una de las
dimensiones del ladrillo y está referida a las dimensiones especificadas.
NOTA 2.- El alabeo se aplica para concavidad o convexidad.

6.2 Absorción y coeficiente de saturación.- El ladrillo ensayado mediante el
procedimiento descrito en la Norma ITINTEC 331.018 Elementos de Arcilla
cocida. Ladrillos de arcilla usados en albañilería. Métodos de ensayo, deberá
cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 2.
TABLA 2.- REQUISITOS COMPLEMENTARIOS: Absorción y coeficiente de
saturación.

NOTA 1.- El ensayo de absorción máxima sólo es exigible cuando el ladrillo estará
en contacto directo con lluvia intensa, terreno o agua.
NOTA 2.- El ensayo de coeficiente de saturación sólo es exigible para condición de
intemperismo severo.
6.3 Durabilidad.- La tabla 3 indica el tipo de ladrillo a emplearse según la condición
de uso y la condición de intemperismo a que se encontrará sometida la
construcción de albañilería.
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TABLA 3.- Tipo de ladrillo en función de condiciones de uso e intemperismo.

NOTA 1.- La condición de imtemperismo está asociada al índice de degradación.
Este tiene un valor de 99 para las regiones de degradación baja, de 100 a 499 para
las regiones de degradación moderada y de 500 o más para las regiones de
degradación severa.
NOTA 2.- La definición de índice de degradación se incluye en el apéndice A.








ANTECEDENTES
 Proyecto de investigación 3120 “Investigación del ladrillo de arcilla fabricado en el Perú para la
elaboración de la Norma Técnica Nacional”.
 Proyecto de Norma Técnica, resultado de la Investigación.
 Normas Extranjeras ASTM (EE UU), ISO (Internacional), NF (Francesa), INDITECNOR (Chilena),
INEN (Ecuatoriana), IRAM (Argentina), ABNT (Brasilera), UNIT (Uruguaya), ICONTEC
(Colombiana), BSI (Inglesa), SABS (Sud Africana). www.ladrillositalperu.com
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10. MATERIALES PARA INSTALACIONES SANITARIAS. PROCESO DE
INSTALACIÓN RENDIMIENTO Y APORTES.
En la construcción de las edificaciones, uno de los aspectos más importantes es el diseño
de la red de instalaciones sanitarias, debido a que debe satisfacer las necesidades básicas
del ser humano, como son el agua potable para la preparación de alimentos, el aseo
personal y la limpieza del hogar, eliminando desechos orgánicos, etc.

Las instalaciones sanitarias estudiadas en este caso, son del tipo domiciliario, donde se
consideran los aparatos sanitarios de uso privado. Estas instalaciones básicamente deben
cumplir con las exigencias de habitabilidad, funcionabilidad, durabilidad y economía en
toda la vivienda
6


SERVICIOS HIDROSANITARIOS PARA EDIFICACIONES

Es el conjunto de tuberías, equipos y accesorios que se encuentran dentro del límite de
propiedad de la edificación y que son destinados a suministrar agua libre de
contaminación y a eliminar el agua servida.
Estos servicios se encuentran dentro del límite de propiedad de los edificios, tomando
como punto de referencia la conexión domiciliaria.
Sus funciones son:

 Dotar de agua en cantidad y calidad suficiente para abastecer a todos los servicios
sanitarios dentro de la edificación.

 Evitar que el agua usada se mezcle con el agua que ingresa a la edificación por el
peligro de la contaminación.
 Eliminar en forma rápida y segura las aguas servidas; evitando que las aguas que
salen del edificio reingresen a él y controlando el ingreso de insectos y roedores en la
red. 7


TIPOS DE INSTALACIONES HIDROSANITARIAS

Las instalaciones hidrosanitarias de una edificación comprenden en general los siguientes
tipos de sistemas:
Distribución de agua fría
Distribución de agua caliente
Distribución de agua contra incendios
Distribución de agua para recreación
Redes de desagüe y ventilación Colección y eliminación de agua de lluvia

6
Tonado de : http://html.rincondelvago.com/instalaciones-domiciliarias-sanitarias.html
7
Tonado de : http://html.rincondelvago.com/instalaciones-domiciliarias-sanitarias.html
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Distribución de agua para instalaciones industriales
8


1. PVC (POLICLORURO DE VINILO)
El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a policloruro
de vinilo. La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil de la familia de los
plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se pueden obtener productos
rígidos y flexibles. A partir de procesos de polimerización, se obtienen compuestos en forma
de polvo o pellet, plastisoles, soluciones y emulsiones.
Además de su gran versatilidad, el PVC es la resina sintética más compleja y difícil de
formular y procesar, pues requiere de un número importante de ingredientes y un balance
adecuado de éstos para poder transformarlo al producto final deseado. .
9


PROPIEDADES IMPORTANTES DEL PVC
El PVC es un material esencialmente amorfo con porciones sindiotácticas que no
constituyen más de 20% del total, y que, generalmente, cuenta con grados de cristalinidad
menores.
El PVC es un polvo blanco, inodoro e insípido, fisiológicamente inofensivo. Tiene un
contenido teórico de 57% de cloro, difícilmente inflamable, no arde por sí mismo. La
estructura de la partícula a veces es similar a la de una bola de algodón. El diámetro varía
dependiendo del proceso de polimerización.
Del proceso de suspensión y masa, se obtienen partículas de 80 a 200 micras, por
dispersión de 0.2 a 4 micras y por solución de 0.2 micras.
La configuración de las partículas de PVC, varía desde esferas no porosas y lisas hasta
partículas irregulares y porosas.
El PVC especial para compuestos flexibles, debe poseer suficiente y uniforme porosidad
para absorber los plastificantes rápidamente. Para compuestos rígidos, la porosidad es
menos importante, debido a que a menor rango se obtiene mayor densidad aparente.
Propiedades Eléctricas
Tiene gran poder de aislamiento eléctrico. Para medirlo se usa el método de resistividad
volumétrica, que también permite controlarla.
Resistente y liviano
Su fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica y al impacto, son
las ventajas técnicas claves para su elección en la edificación y construcción.
Versatilidad
Gracias a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el PVC
puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad de
aplicaciones.

8
Tonado de : http://html.rincondelvago.com/instalaciones-domiciliarias-sanitarias.html
9 Tomado de: http://www.aniq.org.mx/provinilo/pvc.asp.html
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Estabilidad
Es estable e inerte. Se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. Los
catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con PVC.
Longevidad
Es un material excepcionalmente resistente. Los productos de PVC pueden durar hasta
más de 60 años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción
de aguas potables y sanitarias. Una evolución similar ocurre con los marcos de puertas y
ventanas en PVC.
Seguridad
Debido al cloro que forma parte del polímero PVC, no se quema con facilidad ni arde por si
solo y deja de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado. Se emplea eficazmente
para aislar y proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las industrias. Los perfiles
de PVC empleados en la construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas,
tienen también esta propiedad de ignífugo
TUBERÍAS PARA INSTALACION DE AGUA POTABLE
TUBERÍAS DE CPVC (POLICLORURO DE VINILO CLORADO)
El CPVC (Cloruro de Polivinilo Clorurado) se utiliza para las tuberías de suministro de agua
fría y caliente.
Definición:
CPVC son las siglas en inglés del Cloruro de Polivinilo Clorurado, que consiste en un
plástico rígido y económico diseñado para soportar las temperaturas y presiones altas. El
CPVC se utiliza para las tuberías de suministro de agua fría y caliente.
La tubería de CPVC es fácil de cortar y de unir mediante un cortador o trincheta para
tuberías o una sierra. El CPVC se une de forma permanente mediante piezas de plástico y
pegamento de solvente o de forma que se pueda quitar en el futuro utilizando piezas a
presión.
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La tubería de CPVC parece similar pero es diferente a la tubería de PVC (Cloruro de
Polivinilo) que se utiliza para líneas de desagüe y ventilación.
También conocido como: CPVC…………
10

Tuberías y accesorios para agua potable
Cualquiera que sea el material empleado para la fabricación de válvular, se debe cumplir
con las especificaciones nacionales e internacionales, respetando la metodología de
instalación y los procedimientos indicados.

A través de la historia han sido varios los materiales empleados para la fabricación de estas
tuberías. Hasta finales de los años 1800, fue común el uso del plomo, que comenzó a
perder terreno frente al hierro galvanizado, que a su vez fue reemplazado en los años 50
por el cobre, debido a su mayor vida útil. En los 70 comenzó el uso del plástico, gracias a su
gran versatilidad y disponibilidad de accesorios.

TUBERÍAS HIERRO DÚCTIL
Las tuberías, al igual que los accesorios, deben cumplir con las especificaciones AWWA C-
151 o ISO 2531, de acuerdo con la presión de trabajo. Son de fundición de hierro dúctil y se
fabrican por el sistema de vaciado centrifugado en moldes de metal.
Las uniones entre tubos deben ser de tipo campana y espigo, con empaque de caucho. Por
lo general no se permiten uniones con sello de plomo, tegul o materiales similares. También
se aceptan uniones con bridas que cumplan la especificación ANSI B16.1, o uniones
mecánicas con empaque de caucho de especificación AWWA C-111. Las normas son las
mismas que se emplean para la tubería de fundición de hierro gris.
Para protegerlas, se les apli-can en el exterior dos capas de pintura anticorrosiva y dos de
pintura bituminosa, epóxica o de caucho clorado; de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. Solo en casos de suelos con características especiales se requerirá una
protección adicional.

10
http://reparaciones.about.com/od/termsaf/g/Cpvc-Or-Cpvc-Chlorinated-Poly-Vinyl-Chloride-Piping.htm
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Tuberías Acero galvanizado
Está disponible en diámetros interiores superiores a 1/2” a 2” y se instala mediante uniones
del tipo machihembrado. Los accesorios son codos, tes, adaptadores, válvulas, entre otros.
El acero galvanizado tiene entre sus desventajas el costo, las dificultades de instalación
debido a su peso y las obstrucciones que pueden generar los depósitos minerales que se
forman en el interior de la tubería. Sin embargo su vida útil es larga y cumple con los
requisitos de seguridad bajo combustión, por lo que se emplea en hoteles, apartamentos y
edificaciones comerciales.
Deben cumplir la norma AWWA C-200 para la lámina de acero con soldadura eléctrica, en
espiral, longitudinal o para tubería sin costura. El acero cumplirá las especificaciones de la
ASTM. El espesor de la lámina se calculará con base en acero grado C de las
especificaciones ASTM A 283.
El espesor mínimo admisible en redes de distribución lo establece la norma ASTM A 283 de
1/4” y las costuras no pueden ser transversales. Las uniones pueden ser de extremo liso
para soldar o de campana y espiga de tipo mecánico, con un empaque de caucho que debe
cumplir la especificación AWWA C-111.
AWWA C-207 y ANSI B16.5 son las normas que regulan las bridas para tuberías o
accesorios de acero. En uniones mecánicas se aplican las normas especiales para
máximas deflexiones, radios de curvas y desviaciones del tubo equivalente a varios grados
de deflexión. Las uniones con soldadura solo se permiten en casos especiales y
únicamente con las de arco. Tanto la tubería como las uniones deberán ser sometidas a
una prueba hidrostática bajo la misma presión.
Para su protección, las tuberías serán revestidas interior y exteriormente, de acuerdo con
las siguientes especificaciones: AWWA C-203 (alquitrán de hulla), AWWA C-205 (mortero
de cemento), AWWA C-210 (alquitrán epóxico) y AWWA C-204 (caucho colorado) o con
pintura epóxica, tanto en el interior como en el exterior.
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Las uniones deben protegerse interior y exteriormente de la misma manera.



TUBERÍAS COBRE
La tubería de cobre, si bien fue conocida cerca de 1900, no llegó a ser popular hasta
aproximadamente 1950.
Su espesor se señala con las iniciales “K”, “L” y “M”. La “M” es más económica, pues sus
paredes son más delgadas, por lo que no se per-mite su empleo bajo condiciones de
presión. La designada como “L” tiene una sección de pared más gruesa y se utiliza para el
abastecimiento de agua a presión en residencias y edificios comerciales. La tipo “K” tiene la
sección de pared más gruesa que las anteriores, por lo que se usa para tuberías
subterráneas de profundidad. Por ello es necesaria una capa de protección anticorrosiva o
una manga continua de polietileno, según los requisitos de instalación definidos en la
norma.
Generalmente, los tubos de cobre se sueldan directamente a los accesorios de cobre o de
latón. Los códigos de construcción actuales exigen el uso de soldadura sin plomo, así como
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de accesorios o metales de relleno sin plomo.

TUBERÍAS PLÁSTICO
Es actualmente el material más utilizado en la construcción de redes de agua potable y en
drenajes sanitarios. Entre ellos, el cloruro de polivinilo (PVC) es el más empleado y
aceptado en la mayoría de las aplicaciones, fundamentalmente en agua fría y como
tuberías de respiradero.
Las conexiones se hacen con imprimaciones y solvente, según se indique en el código
respectivo y en las recomendaciones del fabricante.


TUBERÍAS CLORURO DE POLIVINILO (PVC)
Se rige por la norma ICONTEC 382 o en su defecto la ASTM D2466 o 2241, para tubería de
presión. La presión de trabajo varía de 7 kg/cm² a 14.1 kg/cm² para las diferentes relaciones
diámetro-espesor (RDE), las cuales varían entre 41 y 21. Los codos, adaptadores, tes y
uniones de PVC deben cumplir con la norma ICONTEC 1339.
Para emplear accesorios de otro material, este deberá cumplir con las normas que le
correspondan y se acoplarán de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes de la
tubería. La unión de los tubos es mecánica integral de campana y espigo, con empaque de
caucho. Para su ensamble se deben utilizar limpiadores y lubricantes recomendados por el
fabricante.
Para la tubería enterrada no se requiere ninguna protección exterior especial. En cambio,
como no resiste por largo tiempo los rayos solares, las expuestas se deben cubrir con un
polietileno de color azul o negro

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INSTALACIÓN DE TUBERÍAS
Algunas normas básicas sobre la colocación de tuberías incluyen:
La tubería de acueducto no podrá ir en la misma brecha que la de alcantarillado. La
distancia horizontal libre será, como mínimo, 1.50 m entre aguas residuales y acueducto y
1.00 m entre aguas de lluvia y acueducto. La tubería de acueducto deberá ir a un nivel más
alto que la del alcantarillado, con una distancia vertical libre de por lo menos 0.30 m.
Antes de iniciar la colocación, se limpiarán cuidadosamente los tubos y sus accesorios para
eliminar, exterior e interiormente, los lodos y otras materias extrañas.
Cada vez que se suspenda su colocación, se pon- drán tapones en las bocas de los tubos
con el fin de prevenir entrada de agua y la flotación de aquellos.
El relleno de la zanja se debe hacer lo antes posible, pero quedarán expuestas las uniones,
para revisarlas cuando se haga la prueba de presión hidrostática.
Se mantendrá el drenaje adecuado de las zanjas y se evitará la rotura de redes de
acueducto y alcantarillado.
En las tuberías que requieran protección interior o exterior con pintura, deben corregirse los
daños provocados durante su instalación.
Durante el transporte es necesario controlar que los tubos estén asegurados y protegidos
del deterioro.
La zanja se rellenará con materiales seleccionados de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante. No se deben emplear partículas gruesas con cantos filosos que puedan
deteriorar la tubería.


PRUEBAS
El objeto de las pruebas de campo es verificar que todos los componentes hayan sido
correctamente instalados.
Deben efectuarse en tramos no mayores a los 500 m por vez. Previamente se debe
comprobar que los bloques de anclaje ya estén fraguados y los accesorios y válvulas
debidamente instalados. Las uniones y accesorios deben quedar descubiertos, para
observar si hay alguna fuga o falla.
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El procedimiento de la prueba es el siguiente
1. Se llena con agua el tramo instalado, 24 horas antes de la prueba, para que las juntas y
los tubos se saturen de humedad.
2. Se introduce presión gradualmente por medio de una bomba manual con manómetro, y
se deja el escape para el aire en el extremo final del tramo.
3. Se cierra el escape del aire y se sube la presión hasta alcanzar 150% de la presión de
diseño, la pérdida no debe ser mayor de 15 libras en media hora……..
11


ACCSERORIOS PARA SISTEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA
Conjunto de tuberías y accesorios que permiten al usuario acceder al servicio de agua
potable proveniente de la red de distribución.











Clasificación de los tramos

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http://www.revistaconstruir.com/instalaciones/tecnologia-del-agua/91-tuberias-y-accesorios-para-agua-potable
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Acometida Tubos Interior particular: Entramado de tubos y accesorios que distribuyen el
agua en las viviendas.


Válvulas de corte:
Son elementos que permiten interrumpir el flujo de agua por las tuberías, en caso de
averías
Válvulas de globo Para Acometida




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Válvulas de bola Para vivienda

Contador:
Situado en la entrada de la vivienda individual para un su ministro (O centralizados
en cuadro de contadores). Su lectura permite saber el consumo de agua en m3.
Pertenece a la compañía de aguas
Contador individual


Contadores centralizados




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Caudalímetro de turbina de alta presión

Válvula reductora de presión: Su función, control de presión en las instalaciones
interiores del suministro

Reductora sin manómetro







Reductora con manómetro

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VÁLVULAS DE RETENCIÓN
Su función, dejar pasar el agua en una sola dirección

Válvula de retención claqueta. El funcionamiento es a través de una claqueta
bascúlate
Válvula de retención muelle. El funcionamiento es a través de una muelle
Empujado por la presión del agua

Válvula de retención fondo
El funcionamiento es a través de una muelle, empujado por la presión del agua.
Suele ir instalado en una bomba en el tubo de succión


SISTEMAS DE TUBERIAS
Tuberías de PP – Polipropileno
Aplicaciones:
Para conducciones de saneamiento, evacuación, pluviales y canalizaciones sin
presión

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TUBERÍAS PE-X/Al/PE-X y PERT/Al/PERT Tubos Multicapa
Aplicaciones:
Tuberías empleadas para instalaciones sanitarias, conducción de agua fría y
caliente, sistemas de calefacción convencional y suelo radiante, conducciones de
climatización y aplicaciones industriales


PEX - POLIETILENO RETICULADO
Aplicaciones:
Tuberías empleadas para instalaciones sanitarias, conducción de agua fría y
caliente, sistemas de calefacción convencional y suelo radiante, conducciones de
climatización y aplicaciones industriales.




PP-R- Polipropileno (copolímero)
Aplicaciones:
Tuberías utilizadas en instalaciones sanitarias y conducciones de climatización y
calefacción.

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PB – Polibutileno Aplicaciones:

Tubos y accesorios de PB para instalaciones de Fontanería y Calefacción.

Tubo de cobre
Aplicaciones:
Tubos y accesorios de cobre para instalaciones de Fontanería y Calefacción
12





SISTEMAS DE TUBERIAS DE EVACUACIÓN
PVC - Policloruro de Vinilo Aplicaciones:

12
tomado de
www.google.comComo%20reparar%20una%20fuga%20de%20agua%20en%20tubo%20de%20cobre%20sin%20necesida
d.flv
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Tubos y accesorios para redes de distribución de agua, evacuación de aguas
residuales y pluviales, drenaje y acometidas generales de redes de riego

PE – Polietileno Aplicaciones:
Tubos y accesorios para redes de distribución de agua potable, gas, sistemas de
riego, aplicaciones agrícolas, canalización eléctrica,...

PRFV - Poliéster Reforzado con Fibra de Vidrio
Aplicaciones:
Tubos y accesorios de grandes diámetros para redes de abastecimiento de agua,
alcantarillado, drenaje y aplicaciones industriales.



SISTEMAS DE EVACUACIÓN CON TUBERÍAS DE PVC
Nos referimos a las tuberías y accesorios que intervienen en la canalización y evacuación
de aguas pluviales y residuales hacia el exterior de los edificios.
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AGUAS PLUVIALES: Las aguas que proceden de la lluvia, que se canalizan desde las
terrazas, los tejados, patios y cubiertas planas.
AGUAS RESIDUALES: Aguas usadas ya sean de aparatos sanitarios y
electrodomésticos, y las procedentes de inodoros.
COMPONENTES DE UN SISTEMA DE EVACUACIÓN
DERIVACIONES:
Las tuberías que recogen las aguas residuales de los desagües de los aparatos sanitarios y
las conducen a los bajantes del sistema de evacuación.
Sistemas:
- Sifón individual en cada aparato.
-Bote sifónico que reúne los desagües de
varios aparatos.
-( no recomendable para cocinas)
BAJANTES:
Nos referimos a las tuberías verticales a las que
vierte el agua procedente de las derivaciones y de
los desagües y canalones que traen las aguas
pluviales.
COLECTORES:
Las tuberías que van en el techo o en el sótano, o
enterradas en los edificios. En todo caso nunca
irán contra pendiente ni con pendiente 0……
13



SISTEMAS DE UNIÓN
JUNTA ELÁSTICA:
En la copa de los tubos y de los accesorios presenta un alojamiento interno para situarla
junta labiada que proporciona estanqueidad a la unión.






13
Tomado de www.google.com\PPS_sistema_de_tuberias\Juntas ElasticasTIGRE.pdf

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UNIÓN ENCOLADA:
En la copa de uno de los extremos de los tubos y accesorios se realiza la conexión
con otro tubo o accesorio mediante un adhesivo especial


TUBERÍA DE PVC SERIE B M1
DEFINICIÓN: Tubería de pared estructurada en pasiva al fuego M1. Para la unión de
estas tuberías se PVC de vinilo con resistencia utilizará el sistema de encolado en
frío.
14




APLICACIONES: Evacuación de aguas residuales y pluviales.

14
http://rincondelarki.blogspot.com/2011/02/instalaciones-sanitarias.html
SELLO AENOR
NORMA DE
FABRICACIÓN
CERTIFICACIÓN NF
CLASIFICACIÓN M1
MATERIA
L
REFERENCIA
MARCA
COMERCIAL
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NORMATIVA: UNE-EN 1453-1
CARACTERÍSTICAS:
 Autoextinguibles: Resistencia al fuego M1.
 Facilidad de montaje: Su bajo peso le proporciona facilidad de montaje.
 Resistencia: A la descarga de agua caliente y fría y a los productos químicos.
 Superficie lisa: En la parte interior, garantiza la no obstrucción.
 No alteracion de las aguas: No desprenden sustancias tóxicas ni contaminantes.
15

SISTEMAS DE EVACUACIÓN CON

TUBERÍAS DE PVC
MEDIDAS MÁS HABITUALES: Encontradas en el mercado.


ACCESORIOS: Piezas de PVC con resistencia pasiva al fuego M1 que al unirse a
los tubos ayudan a la correcta realización de cada sistema de evacuación en éste
caso.
Normativa: UNE EN 1329-1
16


15
Tomado de www.google.com\PPS_sistema_de_tuberias\Juntas ElasticasTIGRE.pdf

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Tipos de accesorios: Algunos ejemplos


Tipos de accesorios:
PVC ACCESORIOS PRESION




















16
http://ihsuabc.blogspot.com/Instalaciones Hidraulicas y Sanitarias
Codo 87º30´ Manguito
TE 87º30´ TE RED.
87º30´
ENLACE REDUCCIO
TERMINAL
ROSCAR. M
TERMINAL
ROSCAR. H
ENLACE PVC
MIXTO
CASQUILLO PVC BRIDA"LOCA" MANIGUET
PORTABRIDES
TUBO PVC SE VENDE EN
3 M. Y 5 M.
HIDROTUB
O GRIS
HIDROTUBO
BLANCO
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11. MATERIALES PARA INSTALACIONES ELÉCTRICAS. PROCESO
INSTALACIÓN, RENDIMIENTO Y APORTES.


10 MATERIALES PARA LAS INSTALACIONES ELECTRICAS
Para realizar instalaciones eléctricas se hace uso de un conjunto de materiales que
permiten obtener un resultado eficiente de las operaciones proyectadas. Dichos materiales
son los conocidos como Accesorios, Aparatos y Accesorio y Tablero.

10.1 ACCESORIOS:
Son aquellos que solo presta soporte y protección mecánica a los circuitos de las
instalaciones eléctricas, no influyen en funcionamiento de los distintos parámetros eléctricos
como el voltaje, la corriente eléctrica, Potencia u otro, solo tiene un fin de apoyar y brindarle
seguridad a los elementos de una instalación eléctrica.
10.2 TIPOS DE TUBOS Y CANALIZACION

Se utilizará tubería Conduit PVC de características similares a las fabricadas por PAVCO
S.A. y COLMENA S.A., para todos los circuitos de alumbrado, tomacorrientes, teléfonos,
acometidas, etc. Estas tuberías serán de los diámetros especificados en los planos. Un
tramo de tubería entre salida y salida, salida y accesorio ó accesorio y accesorio no
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contendrá más curvas que el equivalente a cuatro ángulos rectos (360 grados) para
distancias hasta de 15 m., y un ángulo recto (90 grados) para distancias hasta de 45 m.,
(para distancias intermedias se calcula proporcionalmente). Estas curvas podrán ser hechas
en la obra siempre y cuando el diámetro interior del tubo no sea apreciablemente reducido.
Las curvas que se ejecuten en la obra serán hechas de tal forma que el radio mínimo es 6
veces el diámetro nominal del tubo que se está figurando.Para diámetros de tuberías
superiores a 1" se utilizará codos estandarizados de 90 grados ó se podrán fabricar en la
obra para éste o cualquier ángulo cumpliendo las recomendaciones de los puntos
anteriores. Para el manejo de la tubería PVC en la obra deberán seguirse cuidadosamente
los catálogos de instrucciones del fabricante, usando las herramientas y equipos señalados
por él. Toda la tubería que llegue a los tableros y las cajas debe llegar en forma
perpendicular y en ningún caso llegará en forma diagonal, ésta será prolongada
exactamente lo necesario para instalar los elementos de fijación. La tubería de PVC se fijará
a las cajas por medio de adaptadores terminales con contratuerca de tal forma que
garanticen una buena fijación mecánica. La tubería que ha de quedar incrustada en la placa
se revisará antes de la fundición para garantizar la correcta ubicación de las salidas y se
taponará para evitar que entre mortero o piedras en la tubería. Toda la tubería que corre a
la vista se deberá instalar paralela o perpendicular a los ejes del edificio.Toda la tubería
incrustada superior a 1" se deberá instalar paralela o perpendicular a la estructura o en
ningún caso se permitirá el corte diagonal de las vigas y viguetas para el pase del tubo. Las
tuberías de PVC llevarán un conductor de tierra desnudo a aislado del calibre determinado
en las notas del plano y el cual debe quedar firmemente unido a todas las cajas, tableros y
aparatos. La línea de tierra deberá ser continua a lo largo de toda la tubería.

10.3 TUBOS PROTECTORES
Los tubos protectores son unos dispositivos cilíndricos que protegen y conducen
el tendido de los conductores de una instalación desde su punto inicial hasta los
dispositivos de consumo. Los tubos protectores constituyen el tipo de canalización más
utilizada en las instalaciones eléctricas de interior. La superficie interior de los tubos y las
uniones con otros accesorios no deben presentar en ningún punto aristas, asperezas,
rugosidades, fisuras, etc. que puedan dañar el aislamiento de los conductores o causar
lesiones al personal que realiza la instalación.
10.3.1 TIPOS DE TUBOS
Atendiendo a las características constructivas y a los materiales empleados en su
fabricación, los tubos se clasifican Según los materiales de que están fabricados, se puede
diferenciar entre:
 Metálicos
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 No metálicos
 Mixtos
Por sus características, se clasifican en:
 Rígidos· Metálicos
 No metálico
 Flexibles
Metálicos con cubierta aislante
 No metálicos o corrugados
 No metálicos reforzados
10.3.2 TUBOS RIGIDOS METALICOS
Son aquellos que requieren técnicas y herramientas especiales para su curvado.
Se construyen de acero y aleaciones de aluminio, empleándose fundamentalmente en
instalaciones de superficie donde se requiera una importante protección mecánica de los
conductores.muestra un tubo rígido con algunos accesorios para facilitar la instalación, tales
como curvas, manguitos de empalme y derivaciones.





10.3.3 TUBOS RIGIDOS DE PLASTICO
Se fabrican en PVC y se utilizan básicamente en instalaciones de superficie. Al igual
que los tubos metálicos su curvado se realiza con técnicas y herramientas especiales. Las
características mínimas, tanto eléctricas como mecánicas, que deben cumplir los tubos
rígidos se indican en la norma.





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10.3.4 TUBOS FLEXIBLES METALICOS
Se construyen con chapa metálica recubiertos con una envolvente de material plástico
(PVC).La cubierta puede ser lisa o corrugada y están diseñados para soportar sin deterioros
un número elevado de flexiones. Esta cualidad los hace idóneos para instalaciones de
superficie móviles como por ejemplo para alimentar los cabezales de muchas máquinas
herramientas.




10.3.4 TUBOS FLEXIBLES NO METALICOS
Dado que son tubos flexibles su curvado se realiza perfectamente con las manos sin
necesidad de ninguna herramienta. Se construyen con materiales plásticos PVC y dada su
forma exterior estriada reciben el nombre de corrugados. Son muy utilizados en las
canalizaciones empotradas en tabiques, paredes maestras y muros pues sus estrías
facilitan una mayor fijación a la obra que los tubos lisos.





10.3.4 TUBOS FLEXIBLES REFORZADOS
Son tubos fabricados con dos capas de material aíslante PVC que le proporciona una
mayor resistencia a los golpes.




10.4 COJINETES NO METALICOS USADOS CON TUBERIA LIVIANA O PVC
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El cajetín rectangular se usa para apagadores y toma corrientes. El cajetín octagonal se usa
para salidas de alumbrado. Para pedido comercial es necesario especificar además del
tamaño el diámetro de la tubería con la cual se esta trabajando.Se fijan a las tuberías por
medio de conectores.




Cajetín rectangular de 4x4”. Cajetín octagonal de 4x4”
10.5 CAJAS CUADRADAS METALICA
Se utilizan para salidas de una instalación eléctrica o como cajas de paso para
cableado. Se fabrican en tamaños desde 4x4”, 5x5” y 6x6”







10.6 ABRAZADERA
se usa para sujetar las tuberías en el caso de las instalaciones eléctricas superficiales. Se
piden de acuerdo a la medida de la tubería y pueden tipo uña y tipo omega.


Abrazadera tipo Uña. Abrazadera tipo Omega.



Conectores: se usan para unir las tuberías a los cajetines, se piden de acuerdo a la medida
del diámetro de la tubería.
Anillos o acoples: se usan para unir dos tubos entre sí, la medida depende del tamaño de
la tubería a unir.
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Conector EMT Anillo EMT
Canaletas Decorativas: se usan en instalaciones eléctricas superficiales, por lo que no
requiere romper la pared. Los conductores se empotran en canaletas que tienen diferentes
tamaños de acuerdo al calibre y cantidad de cables a alojar. El uso de este tipo de
canalización es particularmente útil cuando se requiere realizar instalaciones eléctricas en
construcciones existentes en las cuales se quiere causar el menor imparto por concepto de
instalación o en paredes de tabiquería.

Canaleta Decorativa ( largo
3 m)
Para realizar las conexiones y derivaciones se cuenta con una serie de accesorios tal como
se puede a apreciar el la siguientes figuras.




10. 7 APARATOS
Destinados a controlar el paso de la corriente eléctrica por un circuito, ellos pueden
interrumpir la normal circulación de la energía por el circuito, algunos ejemplos de estos son
los interruptores, los disyuntores, el protector diferencial, los fusibles, etc.

Interruptor Disyuntos Termo-Magnético (Conocido como el el
automático)







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Interruptor Diferencial Fusibles

















10.8 TABLEROS:

Son Los Gabinetes metálicos o plásticos destinados a albergar a las protecciones eléctricas
dentro de un ambiente seguro para los usuarios, para la instalación, existe de varios tipos
según su ubicación dentro de los sistemas y según el ambiente donde trabajen, pero ese
será tema de otro artículo más dedicado a tableros eléctricos




10.9ELEMENTOS AUXILIARES PARA EL CONEXIONADO

Llamamos elementos auxiliares para el conexionado a todos los dispositivos destinados a
facilitar la unión entre los conductores y receptores.
Estos elementos están diseñados para proteger los elementos conductores depositados en
su interior y a las personas de contactos directos con las partes con tensión. Los principales
elementos auxiliares son: las cajas de conexiones, las cajas de mecanismos, de protección
y las regletas de conexión.

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CAJA DE CONECCIONES

Las cajas de conexiones se utilizan para alojar el conexionado de los conducto- res que
forman el circuito eléctrico.Se fabrican de varias medidas según el número de conexiones
que debe acoger y pueden ser de forma redonda, cuadrada o rectangular. Todas ellas
disponen de huellas en sus paredes para romper y permitir el paso de los tubos y cables
en su interior.Según el tipo de instalación las cajas se fabrican para superficie o para
empotrar. Las primeras son de mayor resistencia mecánica a los golpes y poseen un grado
de estanqueidad superior a las segundas.Todas las cajas disponen de su correspondiente
tapa de cierre que se fijan mediante rosca, muelles, tornillos, etc. según los tipos.




Cajas de empalmes.






10.10 CAJAS DE MECANISMO
Las cajas de mecanismos están destinadas a recoger en su interior los dispositivos de
mando y control de una instalación eléctrica, por ejemplo: interruptores, conmutadores,
pulsadores, tomas de corriente, etc. Se construyen con materiales plásticos tipo PVC de
forma cuadrada o redonda para empotrar y rectangulares estancas para instalación
superficial.Al igual que las cajas de empalmes, en sus paredes latera- les disponen de
huellas para romper e introducir los extremos de los tubos y los cables. También se
equipan con tornillos en los bordes exteriores para la fijación de los mecanismos y guías
para enlazar varias cajas entre sí.

10.12 CAJAS DE PROTECCION

Las cajas de protección están destinadas a recoger en su interior los dispositivos de
protección de una instalación.Tienen forma rectangular como muestra la figura y dada su
misión se sitúan al inicio del circuito, lo más cerca posible del punto de alimentación. Se
construyen con policloruro de vinilo (PVC) o metal, dependiendo del tipo de instalación, y su
tamaño dependerá del número de circuitos que se tengan que proteger.





Caja de protección.

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10.13 PORTALAMPARAS
Un portalámparas es un dispositivo electromecánico que permite la fijación y la conexión a
la red de una lámpara. Generalmente un portalámparas está formado por:
 Un casquillo metálico roscado para la sujeción de las lámparas y su cone- xión al
neutro de la instalación.
 Una base de material aislante, resistente al calor y fabricada con materiales
cerámicos o similares, para la sujeción del casquillo. En el centro de esta pieza se
monta un segundo borne para la conexión de la lámpara con la fase de la red.
 Envolvente de protección contra contactos con las partes con tensión. Existen
diferentes tipos de portalámparas fabricados con materiales varios y de diferentes
tamaños.

Portalámparas.


10.15 REGLETAS DE CONEXIÓN
Las regletas de conexión son unos dispositivos auxiliares utilizados para reali- zar el
conexionado de los conductores de un circuito eléctrico en el interior de las cajas de
empalmes.Como muestra la figura estos elementos auxiliares constan de un pequeño tubo
metálico con dos agujeros roscados y tornillos en sus extremos, para fijar los cables una
vez situados en su interior. Las partes metálicas están protegidas con material aislante de
forma rectangular, engarzadas unas con otras formando tiras fácilmente divisibles.El
tamaño de la regleta que se vaya a utilizar en una instalación depende de la sección de los
cables que se conecten, se fabrican para secciones de 4, 6, 10, 16 y 25 mm2

Regletas de conexión




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10.16 APARATOS DE MANIOBRA
Los aparatos de maniobra son todos aquellos mecanismos destinados a interrumpir o
facilitar el paso de corriente entre el generador y un receptor a voluntad del usuario de
una instalación. Los dispositivos de uso corriente en las instalaciones de edificios
destinados principalmente a viviendas son los interruptores, conmutadores, conmutadores
de cruzamiento, pulsadores, telerruptores y los interruptores automáticos de escalera.
10.16 INTERRUPTORES
Recibe el nombre de interruptor el dispositivo electromecánico destinado a cerrar o abrir un
circuito eléctrico. Un interruptor está formado por un contacto fijo y otro móvil, situados en
el interior de una envolvente aislante y dos bornes (entrada y salida) para la conexión de los
conductores del circuito.
Un interruptor tiene dos posiciones: cerrado y abierto.
 Cerrado. Un interruptor está cerrado, cuando sus contactos internos están unidos
permitiendo el paso de corriente por su interior sin dificultad y, en consecuencia, el
receptor al que alimenta está en funcionamiento (bombilla encendida).
 Abierto. En cambio está abierto cuando se separan sus contactos internos y no
permite el paso de corriente por su interior, en consecuencia el receptor al que
alimenta estará parado (bombilla apagada).

Aunque actualmente el mercado nos ofrece una gran variedad de modelos, formas y
colores, como muestra la figura los interruptores se clasifican atendiendo a los criterios
siguientes.
Interruptores varios.



Según el número de polos pueden ser:
 Unipolares. Si corta el paso de corriente por un conductor.
 Bipolares. Si corta el paso de corriente por dos conductores.
 Tripolares. Si corta el paso de corriente por tres conductores.
Según la intensidad de trabajo se pueden distinguir entre:
 Interruptores de hasta 6 A.
 Interruptores de hasta 10 A.
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 Interruptores de hasta 16 A.
Según la forma de montaje, encontramos:
 Interruptores de superficie o panelables. Son aquellos cuya envolvente aislante está
preparada para su fijación directa mediante tornillos a una superficie plana como
paredes, tabiques y paneles.
 Interruptores empotrables en caja. Son los que han sido diseñados para ser
colocados dentro de una caja de mecanismos especial para alojar en un muro, pared
maestra, tabique, etc. de una edificación.
 Interruptores móviles. Son pequeños interruptores apropiados para su instalación
sobre los conductores de una instalación móvil. Como lám- paras de sobremesa o
algunos electrodomésticos de poca potencia.





Interruptores de superficie. Interruptores empotrables.


10.17 PULSADOR
Se conoce con el nombre de pulsador, al mecanismo eléctrico que cierra o abre un circuito
eléctrico mientras se mantenga la presión manual sobre la tecla de accionamiento,
volviendo a su estado de reposo cuando se deja de ejercer dicha presión.Al igual que los
interruptores el mecanismo interno está constituido por dos contactos metálicos fijos y uno
móvil que se desplaza cuando la presión externa comprime a un muelle antagonista interno.
Estos mecanismos se alojan en el interior de un chasis construido en material aislante,
PVC o similar, como muestra .
Pulsadores.



Se pueden montar con los contactos abiertos o cerrados.
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 Se montan con los contactos abiertos cuando su Cuerpo Accionamiento Contacto
móvil Conductor aplicación consiste en alimentar durante un corto espacio de tiempo
a un receptor como pueden ser timbres, cerraduras de puertas, automáticos de
escalera o arrancadores de máquinas.
 Se montan con los contactos cerrados cuando su función es cortar la alimentación al
receptor durante un corto periodo de tiempo. Su aplicación más generalizada la
constituyen todos los sistemas de paro de los arrancadores de las máquinas
herramientas.

Componentes de un pulsador.


Existe gran cantidad de formas y modelos de pulsa- dores en el mercado y se fabrican para
su instalación empotrada, de superficie y móviles. Algunos pulsadores incorporan un
pequeño piloto, generalmente una lámpara de neón, que permanece encendida cuando el
pulsador está en reposo, para indicarnos donde está situado. Es muy utilizado en lugares
oscuros como pasillos, escaleras y garajes.
10.18 TELERRUPTOR
El telerruptor es un dispositivo electromecánico que cambia la posición de sus contactos
internos cada vez que recibe un pulso de corriente, permaneciendo en esta posición hasta
recibir el pulso siguiente. Estos pulsos se realizan desde puntos separados del mecanismo.
Está formado por uno o más contactos eléctricos accionados por un electroimán, un
conjunto de bornes (entrada y salida) y todo ello alojado en el interior de una envolvente de
material aislante. Cómo muestra la figura cuando la bobina del electroimán recibe un pulso
de corriente, acciona los contactos eléctricos internos cambiando su posición:
 Si están abiertos se cierran alimentando al receptor (bombilla encendida).
 Si están cerrados se abren cortando la alimentación (bombilla apagada).
Los pulsos de corriente que recibe la bobina del electroimán proceden de un
pulsador por lo que con un telerruptor se puede mandar un punto de luz desde
tantos lugares distintos como pulsadores se instalen.

Esquema del telerruptor.



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Como indica el esquema en el interior del telerruptor existe un mecanismo que enclava los
contactos en la posición de abiertos o cerrados y dos circuitos eléctricos claramente
diferenciados:
 El de mando que alimenta la bobina.
 El de potencia que alimenta al receptor.
Ambos de características distintas por lo que debe tenerse presente al efectuar la
instalación. El mercado nos ofrece una gran variedad en cuanto a formas, tamaños,
tensiones de bobina y número de contactos; por lo que debemos elegir en cada caso el que
mejor se adapte a las necesidades de nuestra instalación.
10.19 INTERRUPTOR AUTOMATICO
Podemos definir el interruptor automático como un conjunto de elementos
electromecánicos que regulan el tiempo de funcionamiento del alumbrado de un recinto.
Mediante pulsadores situados en diferentes puntos, damos un pulso de corriente al
interruptor que enciende la iluminación del recinto y la mantiene durante un tiempo, que
puede regularse a voluntad, entre unos márgenes fijados por el fabricante. Transcurrido
este periodo de tiempo se interrumpe la alimentación al circuito y se apagan las lámparas
de forma automática. Se utilizan por ejemplo para la iluminación de un pasillo, una
escalera, un garaje, etc.

Los interruptores automáticos disponen en su interior de dos circuitos eléctricos diferentes:
 El circuito de potencia, que alimenta los puntos de luz.
 El circuito de maniobra, que pone en marcha los mecanismos.
El funcionamiento del interruptor automático y por tanto la forma de temporización,
determina cuatro tipos diferentes según estén basados en efectos térmicos, mecánicos (o
de péndulo), neumáticos y electrónicos.
Interruptores automáticos



Los tres primeros se accionan mediante un electroimán, que al activarse, mueve un
vástago que pone en funcionamiento los mecanismos de temporización y provoca el cierre
del interruptor que alimenta el circuito de potencia encendiendo la iluminación del recinto.
El electrónico regula el tiempo de funcionamiento mediante un circuito temporizador.La
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figura muestra el esquema funcional de instalación para la iluminación de una escalera con
mando desde cuatro puntos diferentes.
Esquema funcional de
un interruptor automático.



Los automáticos de escalera incorporan en su cara frontal un regulador para ajustar el
tiempo de funcionamiento a las necesidades del lugar de la instalación y un mando manual
de tres posiciones, una para que la instalación funcione de forma permanente, otra de
apagado, anulando la acción de los pulsa- dores, y una tercera de funcionamiento
automático.
10.20 CONDUCTORES ELECTRICOS
Los cables y alambres que se utilicen en las instalaciones de alumbrado, tomacorrientes y
acometidas, deberán ser de cobre rojo electrolítico 99% de pureza, temple suave y
aislamiento termoplástico para 600 V. Tipo THW/THHN 75/90 grados C. Los conductores
hasta el No.10 serán de un solo hilo, del No.8 AWG hasta el No.2 AWG serán 7 hilos.Todas

las derivaciones o empalmes de los conductores deberán quedar entre las cajas de salida o
de paso y en ningún caso dentro de los tubos. Entre caja y caja los conductores serán
tramos continuos. Todas las conexiones en las cajas de derivaciones correspondientes a
los sistemas de alumbrado y tomas hasta el No.10 AWG se harán entorchándolos, y la
conexión quedará con doble capa de cinta aislante de plástico. Para las conexiones de
cables cuyos calibres sean superiores al No.8 AWG, los empalmes se harán mediante
bornes especiales para tal fin.En todas las cajas deben dejarse por lo menos 20 cm., para
las conexiones de los aparatos correspondientes. Las puntas de calibres que entran el
tablero se dejarán de suficiente longitud (medio perímetro de la caja) con el fin de que
permita una correcta derivación del mismo.Para la identificación de los diferentes circuitos
instalados dentro de un mismo tubo o conectados al mismo sistema, se recomienda el uso
de conductores de los siguientes colores:
Neutro: Debe ser en toda su extensión blanco a gris natural.
Tierra: Desnuda o verde para red regulada.
Fases e interrumpidos: Amarillo, azul y rojo para fases,; negro para los interrumpidos
(devueltos) cumpliendo el código de colores. Conductores de neutro o tierra superiores al
No.8 AWG deberán quedar claramente marcados en sus extremos y en todas las cajas de
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paso intermedias. El mínimo calibre que se utilizará en las instalaciones de alumbrado será
el No.12 AWG. En la instalación interna, el conductor neutro y el conductor de puesta
tierra deben ir aislados entre si, y solo deben unirse con un puente equipotencial en el
origen de la instalación y antes de los dispositivos de corte, dicho puente equipotencial
principal debe ubicarse lo más cerca posible de la acometida.
FUENTE : www.materialesparainstalaciones.domicilarias.com.pe

Durante el proceso de colocación de los conductores en la tubería no se permitirá la
utilización de aceite o grasa mineral como lubricante. Para la instalación de
conductores dentro de la tubería se debe revisar y secar si es del caso las tuberías
donde hubieran podido entrar agua. Igualmente este proceso se deberá ejecutar
únicamente cuando se garantice que no entrará agua posteriormente a la tubería o en
el desarrollo de los trabajos pendientes de construcción no se dañarán los conductores.

CLASIFICACION
Un conductor eléctrico es aquel material que ofrece poca resistencia al flujo de
electricidad. Un buen conductor de electricidad, como la plata o el cobre, puede tener una
conductividad mil millones de veces superior a la de un buen aislante, como el vidrio o la
mica. En los conductores sólidos la corriente eléctrica es transportada por el movimiento
de los electrones. Resistencia es la propiedad de un objeto de oponerse al paso de
una corriente eléctrica. La resistencia de un circuito eléctrico determina según la
llamada ley de Ohm cuánta corriente fluye en el circuito cuando se le aplica un voltaje
determinado. La unidad de resistencia es el ohmio, que es la resistencia de un conductor
si es recorrido por una corriente de un amperio cuando se le aplica una tensión de 1
voltio. La abreviatura habitual para la resistencia eléctrica es R, y el símbolo del ohmio
es la letra griega omega.La resistencia de un conductor viene determinada por una
propiedad de la sustancia que lo compone, conocida como conductividad, por la longitud
por la superficie transversal del objeto, así como por la temperatura. A una temperatura
dada, la resistencia es proporcional a la longitud del conductor (L) e proporcional a su
resistividad (ρ) e inversamente proporcional a su superficie transversal (A).
Generalmente, la resistencia de un material aumenta cuando crece la temperatura.La
mayoría de los conductores eléctricos empleados en las instalaciones eléctricas son de
cobre o de aluminio, pues poseen buena conductividad. Comparativamente el aluminio
tiene aproximadamente el 84 % de la conductividad del cobre, pero es más liviano; en
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lo referente al peso, puede tenerse con el mismo peso casi cuatro veces mayor cantidad
de conductor de aluminio, que de cobre.Es práctica común en nuestro país, emplear el
sistema de calibración de conductores denominado American Wire Gage (AWG), sin
embargo deberán manejarse las dimensiones en milímetros cuadrados (mm
2
) para estar
de acuerdo a lo estipulado por la NOM.
10.21 CABLES DE BAJA TENSION
El Ministerio de Minas y Energía por medio de la Resolución Número 180398 de 2004 de
abril 7, expidió el Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas (RETIE), que fija
las condiciones técnicas que garanticen la seguridad en los procesos de
Generación, Transmisión, Transformación, Distribución y Utilización de la energía
eléctrica en la República de Colombia. Uno de los principales fundamentos del
Reglamento (RETIE) es ―…asegurar la calidad de las instalaciones y productos que las
empresas utilizan para la correcta prestación de sus servicios.El hecho de mayor
trascendencia para el diseño y construcción de las instalaciones internas (comúnmente
llamadas instalaciones domiciliarias e industriales) es que el RETIE en el Capítulo VII
Artículo 40, establece la obligatoriedad de la NTC 2050, conocida como el Código


Eléctrico Colombiano. A continuación se indican los conductores eléctricos que aparecen
contenidos en la NTC 2050, y que son los de mayor utilización en las instalaciones
internas y la conexión con la red de la empresa suministradora del servicio de energía
eléctrica. Para Cables de Baja Tensión, aquellos cuyo voltaje de operación es como
máximo de 1000 V entre fases, normalmente en esta familia se encuentran principalmente
cables para 600 V.De forma básica un Cable de Baja Tensión está compuesto por uno o
varios conductores de cobre y materiales que componen el aislamiento o la chaqueta, que
generalmente son plásticos. Opcionalmente se construyen con pantalla electrostática y en
algunas aplicaciones específicas con armaduras para protección mecánica.Los
materiales de aislamiento más usados son el PVC, el Polietileno Termoplástico (PE) y el
Polietileno Reticulado (XLPE). Dentro de estos tipos, se encuentran compuestos con
características especiales como retardancia a la llama, compuestos no halogenados,
baja emisión de humos, resistencia a los rayos solares, entre otros. La chaqueta
proporciona resistencia mecánica a la abrasión y a posibles daños ocasionados durante la
instalación y/o manipulación en operación. Para algunas aplicaciones a la intemperie o en
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instalación subterránea se usa el PE que posee una mejor impermeabilidad al agua y
buena resistencia a los rayos solares.Los Cables de Potencia son de uso general en
instalaciones industriales, distribución interior de energía en baja tensión. Sitios secos o
húmedos, cárcamos, canalizaciones o enterrado directo. La construcción de los Cables de
Potencia.Multiconductores reúne las excelentes características eléctricas del PE, y
eléctricas y mecánicas del XLPE como materiales de aislamiento, y las propiedades
mecánicas y de retardancia a la llama del PVC como chaqueta exterior.Los Cables de
Acometida se usan para conectar la red secundaria con el equipo de medida o contador.
Las Acometidas tipo SEU, SER y USE se caracterizan por su construcción con las fases
en disposición paralela o cableada y el neutro de tipo concéntrico, es decir, cableado
alrededor de las fases y una chaqueta exterior protectora.Los Alambres THHN/THWN
son usados especialmente en instalaciones eléctricas residenciales. Para proyectos
eléctricos comerciales e industriales, los Alambres y Cables THHN/THWN CENTELSA
son utilizados para alambrado eléctrico en instalaciones, en circuitos alimentadores y
ramales y redes interiores secundarias industriales, conexiones de tableros, salidas de
motores y sistemas generales de distribución de energía por bandejas o ductos.












CALIBRE DE LOS CONDUCTORES (ALAMBRE)
No
AWG
14 12 10 8 6 4 3 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0
AMP 15 20 30 40 55 70 80 95 110 125 145 165 195
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10.22 ILUMINACIÓN ELÉCTRICA
Iluminación es la conversión de cualquiera de los numerosos dispositivos que convierten la
energía eléctrica en luz. Los tipos de dispositivos de iluminación eléctrica utilizados con
mayor frecuencia son las lámparas incandesc entes, las lámparas fluorescentes y los
distintos modelos de lámparas de arco y de vapor por descarga eléctrica
10.22.1 LÁMPARA INCANDESCENTE :La lámpara incandescente está formada por un
filamento de material de elevada temperatura de fusión dentro de una ampolla de vidrio, en
cuyo interior se ha hecho el vacío, o bien llena de un gas inerte. Deben utilizarse filamentos
con elevadas temperaturas de fusión porque la proporción entre la energía luminosa y la
energía térmica generada por el filamento aumenta a medida que se incrementa la
temperatura, obteniéndose la fuente luminosa más eficaz a la temperatura máxima del
filamento. En las primeras lámparas incandescentes se utilizaban filamentos de carbono,
aunque las modernas se fabrican con filamentos de delgado hilo de voframio o tungsteno,
cuya temperatura de fusión es de 3.410ºC.El filamento debe estar en una atmósfera al
vacío o inerte, ya que de lo contrario al calentarse reaccionaría químicamente con el
entorno circundante. El uso de gas inerte en lugar de vacío en las lámparas incandescentes
tiene como ventaja una evaporación más lenta del filamento lo que prolonga la vida útil de
la lámpara. La mayoría de las lámparas incandescentes modernas se rellenan con una
mezcla de gases de argón y halógenos, o bie n con una pequeña cantidad de nitrógeno o
de criptón. La sustitución de las ampollas de vidrio por compactos tubos de vidrio de cuarzo
fundido han permitido cambios radicales en el diseño de las lámparas incandescentes.
En todos los sitios donde aparece lámpara incandescente en el techo o apliques, se
colocará un portalámparas (roseta) de porcelana. En los sitios donde figura lámpara
incandescente incrustada (bala), se coordinará con el residente el tamaño de los huecos
que sea necesario dejar, de acuerdo con el modelo de bala que se vaya a instalar.
10.22.2 LÁMPARAS DE DESCARGA: Las lámparas de descarga eléctrica dependen de la
ionización y de la descarga eléctrica resultante en vapores o gases a bajas presiones en
caso de ser atravesados por una corriente eléctrica. Los ejemplos más representativos de
este tipo de dispositivos son las lámparas de arco rellenas con vapor de mercurio, que
generan una intensa luz azul verdosa y que se utilizan para fotografía e iluminación de
carreteras; y las lámparas de neón, utilizadas para carteles decorativos y escaparates. En
las más modernas lámparas de descarga eléctrica se añaden otros metales al mercurio y al
fósforo de los tubos o ampollas para mejorar el color y la eficacia. Los tubos de cerámica
translúcidos, simila res al vidrio, han permitido fabricar lámparas de vapor de sodio de alta
presión con una potencia luminosa sin precedentes.
10.22.3 LÁMPARA FLUORESCENTE:La lámpara fluorescente es otro tipo de dispositivo
de descarga eléctrica empleado para aplicaciones general es de iluminación. Se trata de
una lámpara de vapor de mercurio de baja presión contenida en un tubo de vidrio, revestido
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en su interior con un material fluorescente conocido como fósforo. La radiación en el arco
de la lámpara de vapor hace que el fósforo se torne fluorescente. La mayor parte de la
radiación del arco es luz ultravioleta invisible, pero esta radiación se convierte en luz visible
al excitar al fósforo. Las lámparas fluorescentes se destacan por una serie de importantes
ventajas. Si se elige el tipo de fósforo adecuado, la calidad de luz que generan estos
dispositivos puede llegar a semejarse a la luz solar. Además, tienen una alta eficacia. Un
tubo fluorescente que consume 40 vatios de energía genera tanta luz como una bombilla
incandescente de 150 vatios. Debido a su potencia luminosa, las lámparas fluorescentes
producen menos calor que las incandescentes para generar una luminosidad semejante.
10.22.4 LÁMPARAS HALÓGENAS: Las lámparas halógenas producen luz pasando
corriente a través de un filamento de alambre delgado pero, estos filamentos operan a
temperaturas mayores, las cuales a su vez aumentan la eficacia (LPW) en más de un 20 %.
La temperatura del calor es también mayor, produciendo luz más blanca que los focos
incandescentes estándar. Las lámparas halógenas se encuentran disponibles en una
variedad de formas y tamaños y pueden ser usadas de manera efectiva en una variedad de
aplicaciones de iluminación, incluyendo iluminación de acentuación y de mostrador, faros
delanteros de coches e iluminación proyectada exterior. La lámpara de descarga de alta
intensidad (HID) se basa en la luz emitida por media de un gas o vapor que ha sido excitado
por medio de una corriente eléctrica. Es necesaria una balastra para encender la
lámpara y regular su operación. Las lámparas de descarga tiene ventajas arrolladoras en
la eficiencia en energía sobre los incandescentes en donde es aplicable. La de sodio de alta
presión, de haluro metálico y de vapor de mercurio son clasificadas como lámparas de
descarga de alta intensidad.






10.23 ACOMETIDA
Es la parte de la instalación que está entre la red de distribución pública (o colectiva, en
caso de comunidad de vecinos) y la caja general de protección de la vivienda.


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Acometida Comunitaria Acometida de una casa
La acometida de una comunidad de vecinos contiene todos los contadores, y de allí salen
los conductores de repartición a cada una de las viviendas. En cambio, la acometida de una
casa, es individual, y de ella sale solamente una línea de repartición. Los aspectos que hay
que tener en cuenta para mantener en buen estado la acometida son:
• Cable de sección suficiente • Aislamientos en buen estado
• Empalmes adecuados • Recorrido por lugares accesibles


10.24 CONTADOR
Los contadores de electricidad miden la energía eléctrica que se consume. Pueden
instalarse en módulos, paneles o armarios, pero siempre han de cumplir un grado mínimo
de protección.


CAJA GENERAL DE PROTECCIÓN (CGP)




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También llamada CAJA DE ACOMETIDA.
Es la parte de la instalación que contiene los elementos de protección de los diferentes
circuitos de la vivienda, es decir, el interruptor de control de potencia , el interruptor
diferencial y los pequeños interruptores automáticos. La CGP señala el principio de la
propiedad de las instalaciones de los usuarios. La instalación eléctrica será insegura si:
• No existe CGP:En este caso no hay ningún dispositivo de protección en la vivienda,
frente a posibles fallos. Está totalmente prohibido por el REBT, que no exista CGP en la
vivienda.
• La CGP está puenteada: Es un hábito que suele ser común en viviendas en las que se
dispara con frecuencia el interruptor diferencial; ya que, como no encuentran la causa por la
que se dispara, optan por la solución "más cómoda", es decir, puentearlo; con esto lo que
se consigue es que no haya ningún dispositivo de protección en la vivienda, frente a
posibles contactos directos o contactos indirectos. Además de puentear el interruptor
diferencial, también podría ser tentador puentear los interruptores magnetotérmicos (o
tacos), si lo que se quiere es consumir más potencia de la contratada; ya que a la compañía
eléctrica, además de por el consumo, se le paga, más o menos, según la potencia
contratada.




• La CGP está deteriorada Con una simple revisión visual, por ejemplo, cada año, basta
para saber si la CGP está deteriorada o no.
10.25 CUADRO DE MANDO DE PROTECCIÓN
Formada por el interruptor de control de potencia y el interruptor diferencial.





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La ausencia de ICP o de ID (interruptor diferencial), supone total inseguridad frente a
contactos directos y/o indirectos. Aproximadamente, una vez al mes, es aconsejable
comprobar que el botón de prueba del ID funciona correctamente. Además debe
comprobarse que la sensibilidad del ID sea la correcta; en caso de viviendas deben ser ID
de alta sensibilidad, es decir, de 30 mA.
10.26 CIRCUITOS Y PROTECCIONES
El tablero de distribución eléctrico será similar al tipo TWC fabricado por Luminex con
puerta y chapa plástica. Serán construidos en lámina Cold Rolled con acabado final en
esmalte gris o blanco al horno. Libre de bordes cortantes que puedan estropear el
aislamiento de los conductores. Los tableros de distribución tendrán el número de circuitos
indicado en planos. Los tableros deberán instalarse de tal forma que quede su parte inferior
a 1,2 m por encima del piso acabado.Deberán quedar perfectamente nivelados y se
coordinará el espesor del pañete y del enlucido final de la pared (estuco y pintura o papel o
porcelana) con el fin de que el tablero quede exactamente a ras con la pared. Los tableros
se derivarán y alambrarán siguiendo exactamente la numeración de los circuitos dadas en
los planos para garantizar el equilibrio de las fases.
La derivación del tablero se debe ejecutar en forma ordenada y los conductores se
derivarán en escuadra de tal forma que quede clara la trayectoria de todos los conductores
y posteriormente se pueda retirar, arreglar o cambiar cualquiera de las conexiones de uno
de los automáticos sin interferir el resto de las conexiones. En los tableros con tarjetero
renovable se llenarán las tarjetas a máquina y en éstas se indicará la identificación y/o el
área de servicio de cada uno de los circuitos. Los automáticos de dos y tres polos que se
especifiquen deberán ser compactos de accionamiento instantáneo en los polos y no serán
automáticos individuales.En el tablero de circuitos ha de instalarse un sistema de puesta a
tierra, con su respectivo electrodo bajo tierra. El electrodo de puesta a tierra (copperweld.
varilla ½ de cobre) debe tener mínimo 2,4 m. de longitud, además debe estar identificado
con el nombre del fabricante y la marca, el calibre mínimo de conductor de puesta a tierra
debe ser AWG #8 (para conexión al electrodo).


PROCESOS DE INSTALACIONES





1) CONSIDERACIONES BÁSICAS:

 DEFINICIÓN: Es un aparato que permite la prolongación de un circuito y cuya
energía puede ser controlada por el interruptor que se encuentra intercalado .
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 USOS DE EXTENSIONES: Se usan para conectar aparatos que por su condición
y características no pueden ser conectados directamente a la toma; taladros,
caladoras, esmeriles, etc., son ejemplos de ello.
2) RECOMENDACIONES:

 Después de realizada la extensión, no se energizará hasta que el profesor
supervise dicha extensión.
3) RECURSOS:

 DIDÁCTICO: Hoja de tarea, Material de Apoyo.

 MATERIALES: 2 Metros de Cable TW # 12, 1 Interruptor Portátil y 1 Toma
Corriente

Portátil, 1 enchufe macho.

 HERRAMIENTAS: Pela-cables, Navaja del electricista, Destornillador de Pala,
Destornillador de Estría, Probador, Alicate de Corte Lateral, Alicate de Puntas
Planas y Alicate universal.
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4) ORDEN DE OPERACIONES:



 Introducir el cable por la parte A del
enchufe macho.
 Medir y pelar los conductores.

 Retorcer (Entorchar) las puntas de los
cables.
 Conectar al tornillo en forma de argolla.

 Nota: al hacer la conexión mecánica,
cuidar de no dañar la argolla del
conductor; si el enchufe es polarizado
marcar el conductor de la fase.
 Cortar el cable de la fase por la parte
media.
 Destapar el interruptor aflojando los
tornillos.
 Pelar ambas puntas del cable.

 Conectar cada uno de los extremos a su
entrada en el interruptor.
 Nota: no apretar demasiado los
tornillos.
 Introducir el cable por la parte A del
tomacorriente.
 Medir y pelar los conductores.

 Retorcer (Entorchar) las puntas de los
cables.
 Conectar al tornillo en forma de argolla.

 Nota: al hacer la conexión mecánica,
cuidar de no dañar la argolla del
conductor; si el enchufe es polarizado
marcar el conductor de la fase.

APORTES
En supuestos y/o casos prácticos de análisis de instalaciones de electrificación para
viviendas y edificios con distinto grado de electrificación:
– Identificar el tipo de instalación, los equipos y elementos que la configuran,
interpretando la documentación técnica de la misma y relacionando los componentes
reales con los símbolos que aparecen en los esquemas.
– Esquematizar en bloques funcionales la instalación, describiendo la función y las
características de cada uno de los elementos que los componen.
– Realizar las comprobaciones necesarias para verificar que los materiales y equipos
que conforman la instalación cumplen los requerimientos establecidos en la
documentación de la misma.
– Identificar la variación que se produce en los parámetros característicos de la
instalación (tensiones, aislamientos, derivaciones, resistencia de tierra, etc.)
suponiendo y/o realizando modificaciones en componentes de la misma, explicando la
relación entre los efectos detectados y las causas que los producen.
– Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas
y los resultados obtenidos, estructurándolo en los apartados necesarios para una
adecuada documentación de las mismas (descripción del proceso seguido, medios
utilizados, esquemas y planos utilizados, cálculos, medidas, etc.).

















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12. MADERAS Y DERIVADOS. TIPOS COMO VARIEDADES Y USO. NOTA
CUBICACIÓN DE LA MADERA, RENDIMIENTOS
LA MADERA COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN HA DESEMPEÑADO UN ROL MUY IMPORTANTE A
LO LARGO DE NUESTRA HISTORIA, ES IMPORTANTE POR LO CUAL DESCRIBIR UNA BREVE HISTORIA
DE LA PARTICIPACIÓN DE LA MADERA EN LA CONSTRUCCIÓN.

11.1. BREVE HISTORIA DE LA MADERA COMO MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN
(17)
La madera ha formado parte, total o parcialmente, de las edificaciones
construidas por el hombre desde el mismo neolítico; antes de que el hombre
empezó a contar con herramientas con suficiente capacidad de corte como para
trabajar la madera (una herramienta con suficiente capacidad de corte no tiene
que ser nada más complicado que un hacha de piedra, por ejemplo) es muy
probable que ya empleara la madera como material de construcción de sus
primeros refugios.


El entramado ligero
Las casas prefabricadas de entramado ligero tienen sus orígenes en el siglo XIX. Esta
técnica es el fruto de la necesidad de construir rápidamente edificios nuevos, y de la
disponibilidad de materiales de construcción industrializados y normalizados.
La estructura está compuesta por tres componentes diferenciados, cada cual con su
función particular: entramado, cerramiento y revestimiento.
Este método hace posible la construcción de edificios de múltiples plantas, gran
diversidad en los acabados y no conoce las limitaciones para la imaginación del
arquitecto a la hora de diseñar el edificio.
Actualmente, entre el 60 y el 80% de todas las viviendas que se construyen en países
como Finlandia, Suecia, Austria, Estados Unidos y Australia, son de madera, y la gran
mayoría de ellos son edificios de entramado ligero.

(17) Xavier Borràs (http://noticias.arq.com.mx/Detalles/11604.html#.UjpEAFMkxNQ)

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11.2. DEFINICION DE LA MADERA

La madera, sustancia dura y resistente que constituye el tronco de los árboles, fue el
primer material empleado por el hombre debido a sus características como: facilidad de
conformación, bajo peso específico, apariencia agradable y buenas propiedades
mecánicas, térmicas y acústicas, etc.
Estas, y otras propiedades, han dado a la madera un campo de aplicación muy variado,
especialmente como material de la construcción. Hoy en día, sin embargo, la aparición
de nuevos materiales con mejores propiedades o más económicos, han desplazado en
muchos casos a la madera de sus aplicaciones tradicionales. Otro factor muy
importante que ha llevado a la reducción en el uso de la madera ha sido la escasez de
bosques provocada por la deforestación.




COMPOSICIÓN DE LA MADERA
En lo referente a la composición de las maderas, al igual que cualquier sustancia de
origen natural orgánico, estarán formadas por carbono (50%), oxígeno (42%),
hidrógeno (6%), y nitrógeno (0.2%) principalmente, además de otros elementos
inorgánicos como fósforo, sodio, calcio, etc. En cuanto a los componentes moleculares
tenemos:
 Celulosa (50%): es un hidrato de carbono que se descompone rápidamente con la
humedad, pero es inalterable en ambiente seco.
 Lignina (20%): no se conoce con exactitud su composición química, pero es la
sustancia que actúa como cementante, endureciendo la madera.
 Hemicelulosa (~20%): es la responsable de la unión fibrosa en la madera, sin influir
en la dureza ni en las propiedades mecánicas. Son fácilmente atacables por los
hongos.
 Otras: como colorantes, resinas, almidón, taninos, oleínas, azúcares, etc., etc.
En cualquier caso, las composiciones dadas pueden variar, en mayor o menor medida,
dependiendo del tipo de árbol y de las condiciones de crecimiento.

CARACTERÍSTICAS DE LA MADERA
Al igual que para otros materiales, la estructura de la madera determina en gran
medida las propiedades y características de ésta. En el caso de las maderas, la
estructura viene dada por los elementos anatómicos que la forman: células, vasos
leñosos, fibras, canales de resina, etc. Así, la composición celular, el grosor, la
simetría, etc., de estos elementos determinan las características de la madera, y junto a
las otras propiedades físicas y mecánicas, sus posibles usos.

11.2.1. PARTES DEL TRONCO
Un árbol es un vegetal leñoso con un tallo simple, llamado tronco, en su parte
inferior, y ramificado en su parte superior (copa) Por madera se entiende la parte
sólida de los árboles que se encuentra debajo de la corteza. Así, madera es el
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conjunto de tejidos, de cierta dureza, que constituyen la mayor parte del tronco y
las ramas del árbol. La madera es un material fibroso formado por:
 Celulosa (50%)
 Lignina, que es el elemento que mantiene unidas a las fibras (30%). Es como
el “cemento” de la madera.
 Otros elementos: resina, agua, almidón, ... (20%) Si damos un corte
transversal a un tronco de un árbol, distinguimos las siguientes partes, de
dentro a fuera:
 Médula o duramen: Formada por células muertas que están muy lignificadas.
Su aspecto es seco y duro.
 Albura o leño: De aspecto blanquecino, formada por células vivas en su
parte exterior y es el responsable del transporte de la savia bruta desde la raíz
del árbol hasta las partes aéreas. Durante el crecimiento del árbol, las células
interiores mueren y pasan a engrosar el duramen.
 Cambium: Capa de células vivas entre la albura y la corteza interna. Durante
su crecimiento da lugar a la formación de la albura y a nuevas células de la
corteza interna
 Corteza interna: Es por donde circula la savia elaborada; está formada por
células que poco a poco se desplazan al exterior formando la corteza externa.
También se denomina floema o líber
 Corteza externa: Formada por una capa de células muertas, que protege al
árbol contra las inclemencias del tiempo y del ataque de insectos y parásitos.
En la industria se aprovecha casi exclusivamente el tronco del árbol por tener
mayores aplicaciones. Excepcionalmente se aprovechan las raíces y ramas
gruesas para la obtención de maderas finas, con veteados espectaculares, en la
construcción de muebles de diseño.














La parte que interesa del tronco es el duramen (leño viejo del árbol en torno al
centro, que es más seco y rígido), junto con la albura (leño joven del árbol, en
torno al duramen, que contiene todavía células vivas que transportan agua y
nutrientes).
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11.2.2. PROPIEDADES DE LA MADERA
Según el tipo de madera, edad del árbol, zona climática,… las propiedades
varían de unos a otros, pero de manera general, las maderas presentan las
siguientes características:
 Baja densidad: Suelen ser menos densas que el agua (de ahí que floten).
 Conductividad térmica y eléctrica baja: La madera es un excelente aislante
térmico (casas de madera en países fríos, por ejemplo). Las maderas ricas en
agua son mejores conductores que las secas.
 Resistencia mecánica: A la tracción, compresión, flexión, cortadura,
desgaste,… Es muy resistente al esfuerzo de tracción (estirarse) y bastante
resistente a la compresión (aunque la mitad de resistente que a la tracción).
 Hendibilidad: Es la facilidad con que se abren las fibras de la madera en
sentido longitudinal. Hienden peor las maderas duras, las secas, las resinosas
y con nudos. La madera hendible es poco apta para el clavado y para realizar
encajes. Si el secado es brusco la madera tiende a abrirse.
 Retractabilidad o contracción: Pérdida de volumen al perder parte del agua
 Humedad: Cantidad de agua que tiene la madera en su estructura. Está
relacionada con su peso y afecta a otras propiedades físicas y mecánicas.
Elemento que se debe reducir para obtener una madera útil, desde un punto
de vista tecnológico.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece al corte. Aumenta con la densidad.
 Flexibilidad: Característica de las maderas jóvenes, verdes y blandas, que
admiten ser dobladas sin romperse.
 Características estéticas: Color, veteado, olor,…

11.2.3. CLASIFICACIÓN
Las maderas pueden clasificarse de muy diversas formas, según el criterio que
se considere. Así, podemos clasificarlas atendiendo a su:
 Dureza
 Humedad
Según su dureza (es la más usual):
a) Maderas blandas: cuyos árboles tienen hoja perenne, son resinosos. Ej: pino,
ciprés, abeto, cedro,... Son maderas ligeras, de crecimiento rápido (se
observan bien los anillos), de color claro, nudos pequeños, fáciles de trabajar
y de bajo coste.
Se emplean para trabajos en los que no se necesita gran solidez: embalajes,
cajas, tablas, mueble funcional sencillo, pasta de papel,…
b) Maderas duras: cuyos árboles tienen hoja caduca. Ej: roble, castaño, nogal,
olmo, caoba. Madera compacta, poca resina y escasos nudos, amplia gama
de colores, de mayor densidad, de crecimiento lento (anillos anuales muy
juntos, casi no se diferencian), más difíciles de trabajar, y en general de
mayor calidad y precio.
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Se emplean en trabajos de ebanistería, muebles más compactos,
instrumentos musicales, interiores de barco, andamios de obra,…
Según el grado de humedad:
a) Maderas verdes: Alto grado de humedad (30 -35%). Maderas recién cortadas
que no deben usarse para trabajos, pues al secarse por la contracción se
encogen y agrietan.
b) Maderas desecadas: Se reduce el grado de humedad hasta el 10 – 12% por
procesos naturales, apilándolas de manera adecuada y permitiendo que el
aire circule entre las tablas para ir reduciendo el exceso de agua
c) Maderas secas: Se reduce la humedad hasta el 3% empleando procesos
artificiales. Las maderas se secan de forma más rápida por métodos
artificiales, en grandes hornos, consiguiendo la dureza y resistencia
deseadas.

11.2.4. OBTENCIÓN DE LA MADERA
El proceso de obtención de la madera se compone de las siguientes etapas:
1. Tala: Es la primera operación para la obtención de la madera, y la calidad de
ésta dependerá del aspecto y constitución del árbol y de la época de la tala,
consiste en el corte del árbol por su base.
Hay que tener en cuenta que un árbol es un ser vivo, por lo que necesita
tiempo para desarrollarse, esto implica que hay que talarlos en su madurez,
pues si se talaran todos los árboles de un bosque a la vez, se necesitaría un
tiempo demasiado largo para volver a explotar ese bosque. Para evitar esto,
se utilizan varios métodos de talas sostenibles, siendo las más
representativas:
 Método de talas parciales: Consiste en dividir el bosque en parcelas que
se talan rotatoriamente y, dependiendo del ciclo de crecimiento del árbol,
se talará la superficie correspondiente.
 Método de los árboles sembraderos: Si los árboles existentes poseen unas
semillas que desarrollan fácilmente nuevos árboles, se puede talar
prácticamente la totalidad del bosque, dejando algunos árboles
diseminados que actuarán de reproductores
 Método de la tala selectiva: Los árboles se talan y transportan según su
tamaño y calidad de todas las zonas del bosque. El coste de este método
es alto, pero permite que el bosque se conserve en buen estado.
2. Transporte: Para sacar la madera del bosque a la vía accesible más cercana
se utiliza maquinaria especializada capaz de alcanzar cualquier zona del
monte. Una vez aquí, son el camión y el ferrocarril los medios más utilizados.
Si hay vías de agua se usan para transportar los troncos.
3. Descortezado: Es decir se le quita la corteza que envuelve el tronco.




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Descortezado
4. Tronzado: Consiste en cortar los troncos en piezas más pequeñas









Tronzado
5. Troceado y despiece (aserrado): Conjunto de operaciones que se realizan
para dividir el tronco en planos paralelos a un eje. El objetivo es conseguir
piezas de unas dimensiones determinadas para su uso en taller.
Algunos de los despieces más utilizados son los que se presentan a
continuación:



















6. Secado: Antes de poder usar las tablas y tablones para fabricar objetos, es
necesario reducir el grado de humedad hasta un valor inferior al 15%. Con
esto se consigue evitar deformaciones posteriores, reducir el peso, con el
consiguiente ahorro en transporte, incrementar la resistencia a distintos tipos
de esfuerzos, reducir las posibilidades de ser atacada por hongos e insectos y
dejarla en condiciones adecuadas para ser mecanizada. Hay tres métodos:
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 Secado natural (Al aire libre): Apilando tablas y tablones en un lugar con
buena ventilación, asilados del suelo y con espacios para que circule el
aire. Es un proceso lento pero con buenos resultados
 Secado artificial: Se elimina la humedad de forma rápida, y da muy buenos
resultados, pero las instalaciones son más costosas. El secado se puede
realizar por varios procedimientos, como aire caliente, vapor de agua,
ozono, calentamiento eléctrico,…
 Secado mixto: Combina los anteriores

7. Cepillado: Tiene como objetivo principal eliminar cualquier irregularidad y
mejorar el aspecto final.









11.2.5. PROPIEDADES FISICAS Y MECNICAS DE LA MADERA
Las propiedades de las maderas dependen de muchos factores tales como: tipo y
edad del árbol, condiciones de crecimiento como el terreno y el clima, etc. Como
en todo material, varias son las propiedades a tener en cuenta a la hora de
emplearlo, y que dependerán del fin queramos darles.
Desde tiempos remotos la madera se ha usado en la construcción, como un
material eficiente, debido a las ventajosas características y propiedades que
posee, entre otras principales se enuncian las siguientes:

PROPIEDADES FÍSICAS
Las propiedades físicas que se definen para las maderas son: la humedad, el
peso específico o densidad, la contracción e hinchamiento.
 La humedad
 El peso específico
 Contracción e hinchamiento;
PROPIEDADES TÉRMICAS Y ELÉCTRICAS
Las dilataciones y contracciones, originadas en las maderas por efecto de
cambios en la temperatura son mucho menos importantes que las originadas por
cambios en la humedad. En otro aspecto, los poros en la madera la convierten en
una pésima conductora del calor (los poros constituyen cámaras de aire), por lo
que suele emplearse como aislante térmico, aunque conforme la humedad y/o la
densidad aumenta en ésta también aumentará la conducción térmica. Además, la
conductibilidad térmica también dependerá de la dirección de transmisión, siendo
mayor en la dirección longitudinal.
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En cuanto a las propiedades eléctricas, la madera es un buen aislante eléctrico,
si bien al igual que en las propiedades térmicas, su carácter aislante disminuye
con el aumento de humedad, pero al aumentar la densidad, el carácter aislante
aumenta.

PROPIEDADES ACÚSTICAS
La madera proporciona un medio elástico adecuado alas ondas sonoras, por lo
que se emplea ampliamente en la fabricación de instrumentos musicales y en la
construcción de salas de conciertos, teatros, etc. Las características de la
madera que más influyen sobre esta propiedad son el peso específico aparente,
es decir, la humedad, el tipo de grano y la ausencia de defectos.

PROPIEDADES MECÁNICAS
Las propiedades mecánicas dependen de la especie botánica del árbol y de las
condiciones de crecimiento de éste, puesto que estos factores determinan la
velocidad de crecimiento y la presencia de defectos. Al igual que en las
propiedades físicas, el grado de humedad influye notablemente sobre las
propiedades mecánicas. Por ello, éstas se referirán siempre a maderas secas,
con un contenido del 12% en humedad. También resultará importante diferenciar
los resultados obtenidos para las diferentes propiedades, según la dirección
sobre la que se apliquen los diferentes tipos de esfuerzos.
 La resistencia a la compresión es la facilidad a ser comprimida al aplicarle
un esfuerzo, el cual puede darse en dos direcciones: paralela y perpendicular
al grano, siendo máxima la resistencia para la dirección paralela y mínima
para la perpendicular. Por otro lado, a partir de un contenido de humedad del
30%, la resistencia a la compresión permanece constante, pero hasta el 30%
la resistencia aumenta al decrecer la humedad.
 La resistencia a la tracción se trata de medir la resistencia de la madera
cuando se aplican dos esfuerzos, en igual dirección y sentido opuesto,
dirigidos hacia fuera de la pieza en estudio. Al igual que para la compresión,
esta resistencia será muy pequeña si los esfuerzos son perpendiculares a las
fibras, pero si se aplican paralelos a éstas se observa una gran resistencia,
siendo éste un comportamiento general a la mayoría de las maderas. En
cuanto a la influencia de la humedad, se observa que al aumentar ésta,
disminuye la resistencia.
 Resistencia a la flexión y elasticidad; Es la resistencia que opone la
madera a flexionarse sin romperse ante un esfuerzo. Si el esfuerzo se aplica
perpendicular a las fibras la resistencia será máxima, mientras que si es en
paralelo será mínima. No obstante, defectos estructurales en la madera
pueden hacer perder resistencia, al igual que una disminución de humedad y
la antigüedad de la madera, es decir, las maderas húmedas son más flexibles
que las secas, y las maderas jóvenes lo son más que las viejas.
 La resistencia al corte es la capacidad de la madera de resistir una carga
que tiende a seccionarla por un plano normal al eje longitudinal. En general, si
el esfuerzo se aplica en la dirección normal a las fibras, la resistencia será
alta, mientras que en la dirección paralela es necesario realizar ensayos a fin
de evaluarla.
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 Hendibilidad o clivaje; Es la resistencia que presenta la madera a rajarse al
introducirle un clavo, es decir, la resistencia de las fibras a separarse en
sentido longitudinal. En general, las maderas húmedas aceptan mejor el
clavado que las secas, y las blandas que las duras.

11.2.6. CUBICACION DE LA MADERA
Las técnicas para calcular el volumen de madera que se puede obtener de los
árboles de un bosque. A estas técnicas se les llama cubicación de madera.
Las formas que uno puede usar para saber el volumen de madera en tablas que
puedes obtener de un árbol, o de una troza tumbada son utilizado por el INRENA
y el que es usado por los madereros.
Para que se pueda dominar las diferentes reglas de cubicación es necesario que
se estudie mucho los procedimientos del INRENA para luego ponerlo en práctica
cuando se quiera comercializar la madera.
11.2.6.1. UNIDADES DE MEDIDA
Las unidades de medida sirven para conocer el largo, ancho y alto de cualquier
objeto, llamadas DIMENSIONES. Para esto usamos los instrumentos de
medición como la regla, centímetro o wincha. Por ejemplo, en un tablón de
madera de tornillo podemos ver tres dimensiones que serán definidas por las
UNIDADES DE MEDIDA.
Estas UNIDADES DE MEDIDA se dividen en tres grupos, dependiendo si
utilizamos una, dos o tres dimensiones, éstas son:
 Medidas lineales
 Medidas de área
 Medidas de volumen

Medidas lineales; cuando utilizamos una sola dimensión son llamadas
medidas lineales. Pero existen también dos tipos de medidas lineales como
son:
o Sistema métrico 1 metro (m) = equivale a 100 centímetros.
o Sistema inglés:
1 Pulgada = 2.5 centímetros
1 Pie = 30 centímetros = 0.30 metros
Medidas de área: cuando utilizamos dos dimensiones para medir algo,
estamos hallando el área de un objeto, y estamos haciendo uso de las que
llamamos medidas de área. Esta medida se obtiene multiplicando los dos
lados.
Medidas de volumen: Si combinamos las tres dimensiones, el largo, ancho
y alto de un objeto, tenemos una nueva medida llamada VOLUMEN. Esta
medida la utilizaremos para medir cuanta madera puedes obtener y se
calcula multiplicando los tres lados.
11.2.6.2. INSTRUMENTOS UTILIZADOS EN LA CUBICACIÓN DE MADERA
WINCHA: Es un instrumento indispensable en la medición lineal de madera,
tiene una medida en metros divididos en centímetros y otra en pies divididos en
pulgadas.
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REGLA DOYLE: Esta es una regla que consta de una escala graduada en
pulgadas, en pies y del volumen de las trozas. Esta es una regla que permite la
medida directa tanto del diámetro, larga y volumen de la troza. Su uso es muy
común y difundido en la cubicación de madera en troza debido a la rapidez con
que se hace la medición, pero esta regla tiende a ser alterada por lo que su uso
debe de ser evitado sobre todo por aquellas personas que venden madera.
TABLA DE CUBICACIÓN DOYLE: es una tabla de rendimiento en la cual se
encuentran los volúmenes que obtendremos en pies tablares de trozas de
diferentes diámetros y largos.

11.2.6.3. CONVERSIÓN DE UNIDADES
Para medir las dimensiones de un objeto se pueden utilizar dos SISTEMAS DE
MEDIDA, el sistema métrico y el sistema inglés, ¿recuerdas?
En el sistema métrico usamos el METRO que equivale a 100 cm.
En el sistema inglés, usamos el pie que equivale a 30 cm y la pulgada que
equivale a 2.5 cm.
Para calcular el volumen de una pieza de madera podemos usar los dos
sistemas de medida, la primera en METROS CUBICOS (m3) y la otra en PIES
TABLARES (pt)
1pie = 12 pulgadas
1pt = 1 pulg. x 12 pulgadas x 12 pulgadas
Entonces tenemos la siguiente fórmula
1pt = 1 pulg. x 1 pie x 1 pie

Se puede calcular el volumen de madera cuando está en rollos y cuando está
en tablas en metros cúbicos y puedes CONVERTIRLO a pies tablares:


a) Cuando tienes madera en rollo (1m 3r) la conversión será de la siguiente
manera:





Es decir que de 1 m 3 de madera en rollos, vas a obtener 220 pt de mader a
aserrada

b) Cuando tienes madera en tablas (1mt3 a) la conversión será de la siguiente
manera




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Es decir que de1 m 3 de madera en tablas, vas a obtener4 24 pt de madera
aserrada
Por ejemplo:
Si se tiene una tabla de tornillo que mide 0.499 m3 y quieres saber qué
cantidad de
madera hay en pies tablares, solo tienes que recordar:
1 m3 = 424 pies tablares aserrados
Entonces tienes que convertir 0.499 m3 a pies tablares con la siguiente
operación:
1 m3 ________________ 424 pt
0.499 m3 _____________ X
X = 0.499 x 424
1
X = 211.576 pies tablares
X = 211 pies tablares
Entonces en 0.499 m3 de madera aserrada tendrás 211 pt aserrados.

11.2.6.4. FORMAS DE MEDIR EL VOLUMEN

MADERA EN TROZAS:

Es cuando el árbol ya ha sido tumbado y se encuentra en forma rolliza. Para
esto puedes utilizar dos formas:

Fórmula de Smalian: Es una fórmula elaborada por el señor Smalian y utiliza
los centímetros y el metro, por lo tanto el resultado será en m3 rollizos. A
continuación se va a explicar el uso de esta tabla:
a. Medición del volumen: para medir el volumen se usa la siguiente fórmula:

V=
3.1415 ( D
x
)
2
L
4
Donde:
V = Volumen en m3
L = Largo de la troza en metros
D
x
= Diámetro promedio de la troza en metros

Primero calculando los diámetros en cada lado (d1 y d2) luego se calcula el
diámetro promedio de la troza con la siguiente fórmula:
Dx = (da + db)
2
Donde:
da = Diámetro menor de la troza
db = Diámetro mayor de la troza

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b. Medición de diámetros (mayor y menor) y longitud de la troza: los
diámetros de la troza (mayor y menor) deben ser medidos en centímetros y
sin corteza (se resta al diámetro total el espesor de la corteza). Las
aproximaciones de estas medidas serán al centímetro; si la medida del
diámetro no es exacta, se hará al redondeo simple, de la siguiente manera:
Un diámetro de 35.4 cm será igual a 35 cm
Un diámetro de 42.6 cm será igual a 43 cm
Un diámetro de 42.5 cm será igual a 43 cm

Por ejemplo: Sergio, comunero de Huascayacu se pone de acuerdo con el
comprador de madera del Plan de Manejo, para realizar la cubicación de las
trozas extraídas. Ambos se dirigen hacia la orilla del río Avisado, lugar donde
se encuentran las trozas y comienzan a cubicar. ¿Cuál será la cantidad de
madera aserrada obtenida a partir de la troza?

Los resultados obtenidos son los siguientes:
• Diámetros del lado mayor: 45 cm y 50 cm
• Diámetros del lado menor: 40 cm y 36 cm
• Largo de la troza en metros: 5.30 m
Procedimiento:
A. Calculamos los diámetros promedio de los dos lados de la troza
Dx = (da + db)
2
Donde:
da = Diámetro menor de la troza
db = Diámetro mayor de la troza
a) (45 cm + 50 cm) = 47.5 cm
2
b) (36 cm + 40 cm) = 38 cm
2
Calculamos el diámetro promedio de la troza:
47.5 cm + 38 cm = 42.75 cm
2
• Convertimos los centímetros a metros:
1 m 100 cm
X m 42.75 cm
X = 42.75 centímetros x 1 metro = 0.43 metros
100 centímetros
• Usando la formula de Smalian calculamos el volumen de la troza:
Donde:
V = Volumen en m3
Dx = 0.4275 Diámetro promedio de la troza en metros
L = 5.3 Largo de la troza en metros
V = 3.14 (Dx)2 L = 3.14 (0.43 m)2 5.3 m = 0.76 m3
4 4
Fórmula de Doyle: esta tabla de cubicación es la mas usada y fue
confeccionada por el Señor Doyle, utiliza el sistema métrico ingles con las
unidades en pie y pulgadas, por lo tanto el resultado de esta fórmula es en pies
tablares. La fórmula es la siguiente:
V= ( D
me n o r
- 4)
2
L
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16
Donde:
V = Volumen en pies tablares
D
menor
= Diámetro menor en pulgadas
L = Largo de la troza en pies
 La medición del diámetro menor de la troza debe de tener el descuento
respectivo del espesor de la corteza.
 La medición del largo de la troza deberá de tener el descuento por despunte
respectivo.

Por ejemplo: la comunidad Huascayacu va a vender las trozas que tiene cerca
al río, en el área de manejo forestal; Alberto Aguilar es dueño del aserradero la
“Anaconda” localizado en Chiclayo y quiere comprar las trozas de la
Comunidad; se ponen de acuerdo y deciden utilizar la regla Doyle. Las medidas
de las trozas son:
 Medida del diámetro menor (con corteza) en pulgadas: 26”
 Espesor de corteza en pulgadas: 1”
 Medida del largo de la troza (sin incluir descuento) en pies: 5‟ 6”
 Descuento por despunte de la troza: 4”
Calculamos las medidas del diámetro y del largo de la troza considerando los
respectivos descuentos

Diámetro menor con corteza – espesor de corteza x 2 =
Diámetro menor sin corteza

Descontando la corteza del diámetro menor tenemos:
26”- 1” x 2 = 26” – 2” = 24”
Luego hacemos el descuento por despunte:
Largo de la troza sin despuntar – descuento por
despunte =Largo de la troza despuntada

Tenemos: 5‟ 6” – 4” = 5‟ 2” = 5 pies
V = volumen en pies tablares
D
menor
= 24”= Diámetro menor sin corteza (en pulgadas)
L = 5‟ = Largo de la troza descontando el despunte (en pies)
V = (D
menor
– 4)2 x L = (24” – 4)2 x 5‟ = 125 pies tablares
16 16
Entonces el rendimiento de la troza es: 125 pies tablares


MADERA ASERRADA:
Para calcular el volumen de madera cuando esta tumbada y aserrada se utiliza
el siguiente procedimiento:
e” x a” x L‟ = 1 pt
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12
Donde:
e” = espesor de la madera en pulgadas
a” = ancho de la madera en pulgadas
L´ = largo de la madera en pies
Redondeo de pies y pulgadas:
El redondeo de pies y pulgadas siempre se realiza aproximando al valor menor:
13.1” es igual a 13” 10.5‟ es igual a 10‟
13.9” es igual a 13” 10.9‟ es igual a 10‟

Por ejemplo: Carlos quiere vender una parte de la madera del plan de manejo
al aserradero “El Otorongo”. Para esto Carlos ha tableado sus trozas y quiere
saber cuanta madera tiene en total. Las medidas son:
 Medidas de la tabla 1: 2” x 10 ” x 12‟
 Medidas de la tabla 2: 3” x 8” x 11‟
Empezamos calculando la cantidad de pies tablares de cada una de los
tablones:

1) Tabla 1: 2” x 10 ” x 12‟ = 20 pies tablares
12
2) Tabla 2: 3” x 8” x 11‟ = 22 pies tablares
12
Calculamos el total:
22 pies tablares + 20 pies tablares = 42 pies tablares
Respuesta: la cantidad total de pies tablares es 42.

ÁRBOL EN PIE:
Este caso se da cuando el árbol aún se encuentra en pie. Entonces se utiliza la
siguiente fórmula:
V=
3. 1415x( Dap)
2
x
h x f
4

Donde:
V = Volumen de la madera en metros cúbicos
Dap = Diámetro del árbol a la altura del pecho en metros
Hc = Altura comercial del árbol en metros
f = Factor de forma = 0.75


Esta fórmula será de mucha ayuda si quieres saber la cantidad de madera que
podrás obtener de los árboles en pie que hay en el bosque de la comunidad.
Debemos saber que la medida del DAP (diámetro a la altura del pecho) se
debe tomar a 1.30 m de altura de la base. Para aplicar la fórmula también se
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necesita la altura comercial (Hc) del árbol, es decir la altura hasta donde el
fuste esté recto. El factor de forma (f) es una característica que tiene cada
especie, pero, por convenio, se utiliza el valor de 0.75 para todas las especies.
Por ejemplo: En la Comunidad Huascayacu, el Comité Numin Takau aprobó la
venta de 1 palo de tornillo, para lo cual realizan la venta de la madera. Ernesto
se dirige al bosque y obtiene las siguientes medidas:
Dap = 50 centímetros
Hc = 5 metros
f = 0.75

Solución:
1. Reemplazamos los números en la fórmula y obtenemos el volumen del
tronco
V = 3.1415 x (Dap)2 x h x f
4
V = 3.1415 x (0.5mt)2 x 5mt x 0.75 = 0.736 mt3
4
2. Calculamos el rendimiento de la troza:
1 m3 ___________________ 220 pt
0.736 m3 ___________________ X
X = 0.736 m3 x 220pt = 161.92 pt = 161 pt
1 m3
Respuesta: el volumen de madera del palo de tornillo será 161 pt.


11.3. MADERA ASERRADA
La madera maciza en estructuras aparece principalmente como madera aserrada
en los sistemas de entramado ligero para la construcción de viviendas.
La madera aserrada también es empleada como estructura para las cubiertas o
para los entrepisos en construcciones realizadas con otros materiales. Dentro de
este campo pueden incluirse las obras de rehabilitación donde muchas veces se
prefiere una estructura más liviana de modo de incidir lo menos posible en la
construcción existente.
Un inconveniente a la hora de utilizar este
tipo de piezas es que es frecuente
encontrar limitaciones en las
escuadrías: 12” x 12” (30cm x 30cm) y en
los largos: 13 a 16 pies (de 4 a 5
metros).
En el campo de las construcciones de una o
dos plantas, la tecnología no ha variado
mucho desde hace muchos años. En
Europa las líneas de investigación y
desarrollo en el campo de la
construcción con entramado ligero se han
orientado desde hace unos años hacia los
edificios de media altura (4 o 5 plantas). En la mayoría de las ciudades europeas

Fig. Estructura de cubierta de madera aserrada
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las viviendas se desarrollan en edificios de varias plantas y por lo tanto, para
competir en este mercado era necesario investigar y experimentar este tipo de
construcción con el fin de resolver los problemas que presenta en el caso de la
madera. Es así que en 1996 se inició una acción europea (Acción Cost E5) para el
estudio de los aspectos técnicos que deben resolverse en la construcción de
mediana altura. Se analizaron los temas de aislación acústica, seguridad frente a
incendios, diseño y cálculo estructural, efectos del sismo, posibilidades
arquitectónicas, etc.
Técnicamente la construcción de edificios de 5 plantas con entramado ligero de
madera es viable; de hecho existen construcciones de hasta 7 plantas en EEUU
desde hace más de una década.

Productos Madera Aserrada:

Descripción
Medidas
Forma
Espesor Ancho Largo
Tabla 1” a 2” < 4” < 6’


Tablón: Conocido como
bloque
4” a 10” >6” > 6’


Listón: 2”, 3” 2”, 3” > 6’


Cuartones 4” , 5” 3” a 5” > 6’




Parrillas: (Característica
Para Camas.
1” 3” a 4”
1, 1.30,
1.50 m.

Parihuelas
Machihembrado 1/2” a 1” 3” a 4” > 6’


Conas 1/2” a 1” 3” a 4” > 6’


Laminados 2 a 3 mm Var. > 6’






Durmientes: Preserva o sin
preservar.
6” a 7” 8” a 9” 8´ a 15´




Madera Corta
1/2”, 1”,
2”, 3”, 4”,
y 5”
2”, 3”,
4”,5”,
6”
< 5’
Madera Larga Angosta: El
producto debe provenir de
albura o paqueteria
1”
3” a 4”
a +
> 6’
Parquet: Madera dura 10 mm. 60 mm 300 mm.
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Parqueton: Madera dura 1” 5”
3’, 4’, 5’,
6’, 7’, 8’.

Tucos: Madera dura 5” a 6” 5” a 6” 3’, 4’, 5’.

Pies derechos: madera
redonda
4”, 5”, 6”,
7”
8’ a 10’

* Se Considera lo indicado en la Resolución Jefatural Nº230-2004-INRENA (Lista de productos forestales maderables)




11.4. DERIVADOS DE LA MADERA


Los derivados de la madera son aquellos materiales que no se obtienen
directamente del corte de los troncos, sino de láminas, fibras o virutas de madera
prensadas y encoladas. Entre estos derivados se encuentran las maderas
prefabricadas y los materiales celulósicos.

a) MADERA LAMINADA ENCOLADA
La madera laminada encolada aparece
a principios del siglo XX cuando
el alemán Friedrich Otto Hetzer
obtuvo su primera patente en 1901
para vigas rectas, como
resultado de una búsqueda de superar
las limitaciones de la madera natural.
La estrategia que sigue es utilizar
piezas de pequeña escuadría,
abundantes en el mercado, para
fabricar piezas de tamaño casi
ilimitado. Debido a las
restricciones que existían para el acero
durante la II Guerra Mundial, la madera constituía una alternativa muy oportuna
favoreciendo enormemente el desarrollo de la madera laminada en los EEUU.
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Fig. 20. Sistema de unión finger-joint
Se estima que en 1942, se ahorraron más de 360.000 toneladas de acero
estructural al construir con madera. Se utilizó para la construcción de edificios,
hangares para aviones, palets, cajas de transporte e incluso en aviones.
La madera laminada es un componente estructural industrializado realizado
mediante encolado de láminas de madera maciza escuadrada de igual espesor
(entre 15 y 50mm), con la dirección de la fibra sensiblemente paralela. Su
altura varía entre 20 y 200 cm. Por lo general las piezas se unen entre sí por
medio de unión finger-joint en sentido longitudinal y una pieza sobre otra,
pegadas con adhesivo en las caras (figs. 19 y 20). Esto es lo que permite tener
elementos estructurales de largos mayores a 30 m.
Para vigas de entre 20 y 30 cm de canto, se usa una única lámina por capa.
Para cantos mayores, se unan dos o más láminas en una misma capa,
encolándose los bordes en contacto.
Este tipo de producto nos permite utilizar varios tipos de madera en una misma
pieza según los requerimientos estructurales lográndose bajar los costos del
producto; por ejemplo se pueden utilizar mejores calidades de madera en los
extremos de una viga (con una resistencia mayor al esfuerzo cortante) y en el
resto de la pieza se puede utilizar una madera de menor calidad. La madera
laminada es un producto industrial que se ha utilizado en el mundo desde hace
muchos años, pero en las últimas cuatro décadas su uso se ha incrementado
notoriamente. Este producto tiene una alta aplicación en la vida cotidiana de las
sociedades desarrolladas, desde la
construcción de edificaciones hasta
remplazar productos que provienen de
recursos naturales, por lo que ha
adquirido un alto valor industrial y social.
Es un material renovable, acumulador
natural de energía solar, poco necesitado
de energía de trasformación, no produce
agentes contaminantes y es
completamente reutilizable o reciclable.
La elaboración en Uruguay de madera
laminada es muy reciente y escasa, por lo
que hay un gran desconocimiento de sus propiedades así como de sus
posibilidades por parte de técnicos y actores de la construcción en general. En
el país se fabrica por lo general con eucaliptus grandis y pino taeda, uniendo
piezas entre sí por medio del sistema de unión finger-joint.
El campo de aplicación más característico de la madera laminada son las
grandes luces y los edificios de uso público.
Las posibilidades de este material desde el punto de vista arquitectónico son
muy grandes.
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Los adhesivos típicos para la fabricación de la madera laminada en la
actualidad son las resinas de resorcina formaldehído cuya eficacia en el uso
exterior y frente situaciones de incendio son muy elevadas y respaldadas por
una larga experiencia. Sin embargo, recientemente existe la tendencia a la
utilización de adhesivos con menor incidencia negativa en el medio ambiente
(emisión de formaldehído y residuos tóxicos) como ocurre con las resinas de
melamina. Además éstas tienen un color blanco translúcido dando lugar a
superficies más uniformes.
Normalmente, la madera laminada es fabricada con maderas con un peso
específico mayor o igual a 500kg/m, especificada en las normas de cada país,
seca en cámara y con un contenido de humedad inferior al 14%.
Con el fin de conseguir una economía de material aparecen sistemas de
refuerzo con fibras sintéticas encoladas con resinas que se disponen en las
zonas traccionadas (Fig. 23). Se puede conseguir un 25% de reducción de
madera, pero habría que añadir el costo del refuerzo y valorar si es aceptable
la pérdida de sección en caso de incendio.

Principales características y propiedades de la madera laminada
Dadas sus características naturales y adecuados diseños, la madera laminada
ofrece grandes ventajas con respecto a otro tipo de estructuras (como las de
acero u hormigón), tales como:
 Liviandad
 Aislación térmica: como ya se mencionó, la madera tiene una transmitancia
térmica inferior a los materiales tradicionales, lo que significa excelentes
propiedades aislantes.
 Flexibilidad: se logran diseños de formas diversas, cubriendo grandes luces
sin apoyos intermedios.
 Mayor resistencia mecánica que las vigas de madera aserrada.
 Resistencia química: En ambientes ácidos o alcalinos no reacciona con
agentes oxidantes o reductores.
 Resistencia al fuego: La madera laminada resiste por largo tiempo una
eventual exposición ante las llamas. Muchos ensayos han demostrado que
sólo se compromete 1,5 a 2,0cm de la superficie exterior




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b) TABLEROS DERIVADOS DE LA MADERA Y PANELES PREFABRICADOS

Los tableros derivados de la madera son productos industrializados con
características que pueden ser: similares a la madera natural (tableros de:
madera compensada y multicapa); modificadas (tableros de partículas y de
fibras: OSB y aglomerados) y las que se apartan totalmente de la madera
(tableros de: MDF, durabord y madera-cemento).
Estos tableros tienen como objetivo principal constituir un elemento
constructivo para el relleno y cerramiento de superficies, con propiedades
físicas y mecánicas muy parecidas en cualquier dirección del plano del tablero.
Además de la misión de cerramiento entre las piezas secundarias de la
estructura para recoger las cargas que se aplican sobre entrepisos, cubiertas o
fachadas, también tienen otra función de vital importancia para la construcción
con entramado ligero, que es la de actuar como diafragmas. El diafragma se
forma mediante la colaboración entre viguetas, pares o pilares de los muros
con el tablero, formando una viga de gran canto que, por su resistencia al
descuadre, permite la rigidización del conjunto de la construcción.

1. Tableros contrachapados

Están formados por chapas de madera encoladas entre sí y prensadas. Las
fibras de dos chapas consecutivas forman un ángulo de 90°. Para que las
dos caras finales sean simétricas, el número de chapas utilizadas ha de ser
impar.
Un tablero o lámina de madera maciza es relativamente inestable y
experimentará movimientos de contracción y dilatación, de mayor manera
en el sentido de las fibras de la madera, por esta razón es probable que
sufra distorsiones. Para contrarrestar este efecto los contrachapados se
construyen pegando las capas con las fibras transversalmente una sobre la
otra, alternamente. La mayoría de los contrachapados están formados por
un número impar de capas para formar una construcción equilibrada. Las
capas exteriores de un tablero se denominan caras y la calidad de éstas se
califica por un código de letras que utiliza la A como la de mejor calidad, la
B como intermedia y la C como la de menor calidad. La cara de mejor
calidad de un tablero se conoce como «cara anterior» y la de menor como
«cara posterior» o reverso. Por otra parte la capa central se denomina
«alma». Esto se hace para aumentar la resistencia del tablero o de la pieza
que se esté haciendo.










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2. Tableros aglomerados

Se elaboran con virutas de madera adheridas entre sí con cola (90% de virutas, 10% de cola) y
prensadas. Para mejorar su resistencia y aspecto, se recubren con una
chapa de madera natural o con plástico (melamina).

Se obtiene a partir de pequeñas virutas, o serrín, encoladas a presión en
una proporción de 50% virutas y 50% cola. Se fabrican de diferentes tipos
en función del tamaño de sus partículas, de su distribución por todo el
tablero, así como por el adhesivo empleado para su fabricación. Por lo
general se emplean maderas blandas más que duras por facilidad de
trabajar con ellas, ya que es más fácil prensar blando que duro.
Los aglomerados son materiales estables y de consistencia uniforme, tienen
superficies totalmente lisas y resultan aptos como bases para enchapados.
Existe una amplia gama de estos tableros que van desde los de base de
madera, papel o laminados plásticos. La mayoría de los tableros
aglomerados son relativamente frágiles y presentan menor resistencia a la
tracción que los contrachapados debido a que los otros tienen capas
superpuestas perpendicularmente de chapa que ofrecen más aguante.
Estos tableros se ven afectados por el exceso de humedad, presentando
dilatación en su grosor, dilatación que no se recupera con el secado. No
obstante se fabrican modelos con alguna resistencia a condiciones de
humedad.
Aunque se debe evitar el colocar tornillos por los cantos de este tipo de
láminas, si fuese necesario, el diámetro de los tornillos no debe ser mayor a
la cuarta parte del grosor del tablero, para evitar agrietamientos en el
enchapado de las caras. Además hay diferentes tipos de aglomerado:

Aglomerados Fibras orientadas
Material de tres capas fabricado a base de virutas de gran tamaño,
colocadas en direcciones transversales, simulando el efecto estructural del
contrachapado. Es conocido por uno de sus nombres comerciales Aspenite.
Aglomerado decorativo
Se fabrica con caras de madera seleccionada, laminados plásticos o
melamínicos. Para darle acabado a los cantos de estas láminas se
comercializan cubrecantos que vienen con el mismo acabado de las caras.
Aglomerado de tres capas
Tiene una placa núcleo formada por partículas grandes que van dispuestas
entre dos capas de partículas más finas de alta densidad. Su superficie es
más suave y recomendada para recibir pinturas.
Aglomerado de una capa
Se realiza a partir de partículas de tamaño semejante distribuidas de
manera uniforme. Su superficie es relativamente basta. Es recomendable
para enchapar pero no para pintar directamente sobre él.
Suelen ser frágiles e indeformables, aunque algunos de los materiales que
los componen, debido a su sensibilidad a los cambios de humedad y
temperatura, pueden ocasionar curvaturas y variaciones de volumen
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Se usan en mobiliario, puertas, revestimiento de techos, tabiques, paneles
aislantes en construcciones prefabricadas...









TABLEROS AGLOMERADOS

3. Tableros de fibras

Las fibras se obtienen de las astillas por molido. El resultado son pequeños
hilos leñosos que se comprimen y se unen con un adhesivo de resina
sintética, formando un conglomerado. Los tableros aglomerados de fibras
se fabrican con diferentes grados de densidad: media (DM) y baja (DB)

Los tableros de fibras se construyen a partir de maderas que han sido
reducidas a sus elementos fibrosos básicos y posteriormente reconstituidas
para formar un material estable y homogéneo. Se fabrican de diferente
densidad en función de la presión aplicada y el aglutinante empleado en su
fabricación.

Se pueden dividir en dos tipos principales, los de alta densidad, que utilizan
los aglutinantes presentes en la misma madera, que a su vez se dividen en
duros y semiduros, y los de densidad media, que se sirven de agentes
químicos ajenos a la madera como aglutinante de las fibras.
Se dividen en varios tipos:

Tableros semiduros
Encontramos dos tipos de estos tableros, los de baja densidad (DB) que
oscilan entre 6 mm y 12 mm y se utilizan como recubrimientos y para
paneles de control, y los de alta densidad (DA), que se utilizan para
revestimientos de interiores.
Tableros de densidad media
Se trata de un tablero que tiene ambas caras lisas y que se fabrica
mediante un proceso seco. Las fibras se encolan gracias a un adhesivo de
resina sintética. Estos tableros pueden trabajarse como si se tratara de
madera maciza. Constituyen una base excelente para enchapados y
reciben bien las pinturas. Se fabrican en grosores entre 3 mm y 32 mm.

Se caracterizan por que son muy resistentes a la humedad y no se pudren.
Se emplean para revestimientos exteriores, ya que su superficie es muy
pulida.


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TABLEROS DE FIBRAS

4. Tablero OSB (o de virutas orientadas)
Es un tipo de tablero de aparición más reciente y también tiene una
orientación específica para el uso estructural, aunque es frecuente su
empleo como material de revestimiento en interiores e incluso exteriores.














Está fabricado con tiras de madera alineadas entre sí, que luego son unidas
y colocadas en varias capas mediante el uso de adhesivos químicos. Estas
capas, posteriormente son prensadas de acuerdo a una orientación
predeterminada, otorgándole al tablero características de alta resistencia y
rigidez.
En muchas de las aplicaciones estructurales los tableros OSB están
sustituyendo a los tableros contrachapados, al que, en cierta manera, es
similar.
Un uso reciente de este material es en la fabricación de viguetas mixtas
confección en doble T sirviendo de alma a dos cabezas de madera maciza
o laminada


5. Táblex
Se obtiene a partir de restos de maderas: residuos procedentes del
aserradero, recortes sobrantes, tablas y listones en desuso. Se caracteriza
por que es compacto, flexible y fácil de trabajar.

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Se utiliza como ensamblaje por medio del pegado, para revestir fondos de
armarios, etcétera.








TABLEX

6. Chapas
Se denomina chapa precompuesta a una lámina delgada de madera que se
obtiene mediante la laminación de un bloque de chapas a partir del borde
del bloque, es decir, a través de las capas de madera prensadas juntas. Las
tiras de las chapas originales se convierten en el grano de la chapa
precompuesta, obteniéndose un grano que es perfectamente recto u
homogéneo.
Al manipular el contorno de las láminas que se han de prensar, se pueden
obtener muy variadas configuraciones y aspectos muy atractivos. Algunas o
todas las láminas constituyentes pueden ser teñidas antes de unirlas, de
manera que se obtengan aspectos o colores muy llamativos.

7. Tablero hardboard (de fibras duro o duraboard)
Fabricados a partir de fibras húmedas a gran presión y elevada
temperatura, empleando las resinas naturales contenidas en las mismas o
adhesivos. Su densidad varía entre 800 y 1000 kg/m3 (requiriéndose al
menos una densidad de 950 kg/m3 para un uso estructural) y su espesor no
supera los 5mm por lo general.
Se usa principalmente en la industria del mueble y de la carpintería de
puertas. Al igual que el tablero OSB, el hardboard se utiliza también como
alma de viguetas mixtas doble T.













8. Tableros MDF (o de fibras de densidad media)
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Tablero de madera cemento
Tablero MDF o de fibras de densidad medi a
El tablero MDF (del inglés Medium Density Fiberboard) se fabrica
extrayendo la fibra de celulosa de los chips de madera, que luego se mezcla
con adhesivos y posteriormente se
prensa en caliente en grandes
placas planas de distintos
formatos y espesores. Su
densidad está comprendida entre
600 y 800 Kg/m3 (para usos
estructurales la densidad
mínima aceptable es de 650
kg/m3). Desde el punto de vista
estructural tiene menos
aplicaciones todavía que el
tablero aglomerado ya que
presenta una deformación por
fluencia más acusada. Es efectivo como elemento rigidizador en muros
panelizados, cubiertas y falsos techos, pero debe despreciarse su efecto en
entrepisos y paneles de cubierta.





9. Tableros de madera-cemento
Combinación de cemento
portland y partículas de madera, que
actúan como un armado,
sometida a una elevada presión. Su
densidad es del orden de los 1000
kg/m3. Ejerce una función
portante y rigidizadora si se
emplea para revestir elementos
superficiales de madera. Con una
protección adecuada puede
emplearse como revestimiento
exterior. Tiene una favorable
clasificación de reacción al fuego.

10. Paneles sándwich y prefabricación
Los paneles sándwich son productos prefabricados formados por un alma
de material aislante (generalmente espumas sintéticas) y dos paramentos
derivados de la madera. A veces los paneles incluyen barrera de vapor y
hasta un enrastrelado para la colocación de la teja en la cubierta; en otros
casos, más simples, el panel sólo dispone de un tablero en una de las
caras; y algunos tipos, denominados paneles armados, incluyen largueros
de madera maciza en el alma del panel para conseguir una mayor
capacidad de resistencia a la flexión. Su empleo más típico es el de panel
de cubierta.
La utilización de paneles de madera prefabricados de manera generalizada
da lugar a la construcción denominada panelizada. Con los paneles se
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Construcci ón paneli zada basada en l a prefabri cación
de entrepi sos, muros y cubi ertas.
fabrican los cerramientos y fachadas, las cubiertas y los entrepisos. En este
caso se prefabrica toda la construcción en taller y el montaje en obra se
realiza en unos pocos días (fig. 32).











c) NUEVOS PRODUCTOS INDUSTRIALIZADOS DE USO ESTRUCTURAL
Hace unos 15 o 20 años se desarrollaron en EEUU una serie de productos
para uso estructural que, bajo la denominación genérica en inglés de
engineering wood products, han invadido el mercado de la industria de la
madera bajo sus siglas en inglés: madera microlaminada (LVL, Laminated
Veneer Lumber), madera reconstituida o perfiles aglomerados de astillas (PSL,
Parallel Strand Lumber), viguetas en doble T, etc. Sus objetivos son los
siguientes: aprovechamiento máximo de los rollos de pequeño diámetro y
obtención de productos de alta resistencia y propiedades con reducida
variación y completamente tipificados. En este sentido estos productos se
asemejan a los productos normalizados de los perfiles de acero.

1. Madera microlaminada (LVL)
Está formada por el encolado, con resinas fenólicas, de chapas con la fibra
en una misma dirección (al contrario de lo que ocurre con los tableros
contrachapados). En algunos casos se coloca una pequeña proporción de
las chapas en sentido transversal. El espesor de las chapas varía entre 2,5
y 4,8 mm y se emplean especies coníferas (pinos). La pieza resultante tiene
canto variable de entre 27 y 89 mm, un ancho máximo de 1800 mm y una
longitud de hasta 26 m.
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Vigas y pi lares de PSL; a l a izqui erda uni ón abul onada; a l a derecha, en pri mer plano, uni ón
mediante pieza de acero galvani zado de gran resi stencia (en segundo plano vi gas doble T).
A partir de este producto se obtienen perfiles de sección rectangular que
son utilizados como vigas, sustituyendo a los perfiles metálicos a los que
era necesario recurrir anteriormente. Su resistencia a la flexión es del orden
del doble de la resistencia de una madera maciza de calidad normal. Esta
mejora se consigue gracias al laminado que en la práctica elimina el efecto
de reducción en la resistencia que tienen los nudos y otros defectos
naturales de la madera. También se utiliza como pilares, cerchas y alas de
perfiles prefabricados.


2. Madera reconstituida o perfiles de aglomerado de astillas (PSL)
Se obtiene por encolado, con resinas fenólicas, y prensado de grandes
astillas de madera (se utilizan especies coníferas) de 0,8 mm de espesor,
25 a 30 mm de ancho y 300 mm de largo, dispuestas en sentido longitudinal
o transversal al eje principal. Se fabrica en sección rectangular con un canto
de hasta 483 mm, un ancho de 280 mm y largos de hasta 20 metros. Sus
propiedades mecánicas son similares a las de la madera microlaminada y
se utilizan como vigas y pilares en general.























3. Perfiles prefabricados
Son productos estructurales, generalmente con sección en doble T, aunque
también puede ser en cajón.
4. Perfiles doble T
En estos perfiles las cabezas pueden ser de madera aserrada, laminada o
microlaminada y el alma de tablero de hardboard, de OSB, de compensado
o de metal. Este tipo de alma permite resistir el esfuerzo cortante con
facilidad ya que su resistencia a tal esfuerzo es elevada en las dos
direcciones principales, en cambio en la madera maciza, como ya se vio,
queda limitada a la resistencia por deslizamiento de las fibras.
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Entramado de vi gas de madera mi crolaminada y
perfil es dobl e T con alma de tablero OSB.

Una de las principales ventajas de este
producto es que se consigue una
gran rigidez con un peso propio muy
reducido (entre 3 y 9 kg/m). La rigidez
se alcanza al utilizar cantos
elevados (de hasta 310 mm) y cabezas
de material con módulo de
elasticidad alto.
En países desarrollados este tipo de
viguetas está desplazando a la madera
aserrada.
Por lo general se las deja ocultas
ya que no están pensadas para quedar vistas además no tienen suficiente
estabilidad al fuego por sí mismas.
Con este tipo de soluciones se alcanzan luces de hasta 30 m.

5. Viguetas con alma de nervios de acero:
Están formadas por madera maciza en las alas y alma de acero triangulada.
Son aptas para ser utilizadas en pórticos de grandes luces, como correas
de cubierta y como elementos de entrevigado en entrepisos. Tienen la
ventaja de ser muy ligeras. Empleadas como correas, son capaces de cubrir
luces mayores a 13 m.
Su altura varía de entre 254 a 564 mm y las alas llegas a 72 x 120 mm. Se
calculan mediante programas específicos de ordenador.













Perfiles doble T: con alma de tablero hardboard (izquierda), con alma de
tablero OSB (medio), con alma de chapa metálica (derecha)
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Fig. Viguetas con alma de nervios de acero


Perfiles en cajón:
Son vigas formadas por un cordón superior y otro inferior de madera
aserrada o madera laminada, con revestimientos laterales a ambos lados de
madera aserrada en diagonal o también con placa de OSB o contrachapado
fenólico. En su interior y en los extremos se ubican montantes verticales de
madera que colaboran a resistir los esfuerzos de corte y a rigidizar las tapas
laterales a distancias modulares.









Fig. Diferentes tipos de perfiles de cajon
En caso que la altura de la viga cajón tenga una altura mayor de 1,2 m es
necesario armar entre los montantes un entramado horizontal, de forma de
rigidizar las tapas laterales (Fig. 38).
Este tipo de solución también llega a cubrir luces de hasta 30 m.



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Detall e de colocación utili zando conectores
puntual es Tecnari a


Rigidización de perfil en cajón

d) SISTEMA MIXTO MADERA-HORMIGÓN
La utilización de la madera como elemento resistente a flexión presenta un
rendimiento muy
elevado en luces
grandes (madera
laminada por ejemplo) y en
luces reducidas
(madera maciza o
viguetas prefabricadas). Sin
embargo en las luces
medias (entre 6 y 10 m) no
se ha producido un
desarrollo comparable. El
empleo de soluciones
mixtas de madera y
hormigón puede encajar en este entorno.
La madera aporta la resistencia a la tracción y el hormigón la resistencia a la
compresión.
Completando el sistema están los conectores de cortante, parte fundamental
del mismo ya que impiden el desplazamiento en horizontal de la losa con
respecto a la superficie de madera así como su separación. Estos conectores
pueden ser lineales o puntuales con varios modelos de cada tipo dependiendo
de la empresa que realice el sistema.
Como en los sistemas mixtos acero-
hormigón, la idea es aprovechar la
capacidad portante de ambos
elementos para crear una estructura que
se comporte mejor que si tuviéramos los
elementos por separado. El conjunto es
mucho más ligero que una solución que
utilice únicamente el hormigón y tiene una
rigidez mayor que las soluciones
exclusivas de madera.
De esta manera se logra reducir en gran
medida la altura de las viguetas de
madera, aumentar la longitud del vano así
como la capacidad portante.
Otras ventajas del sistema es que permite dejar vista la estructura, se mejora
sensiblemente el comportamiento acústico y frente al fuego. A la vez la
durabilidad del conjunto queda ligada a la propia del hormigón y sus
recubrimientos.
Una desventaja del sistema es que con el tiempo el hormigón va transfiriendo
carga a la estructura de madera, por lo tanto para cargas de larga duración se
pierde en parte el beneficio del sistema. Es por esto que para el diseño de este
tipo de estructuras se estudia la relación carga permanente - sobecarga de uso.
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Actualmente en el mercado existen varias
empresas que se dedican a desarrollar este tipo de
sistema. Una de ellas es Media Madera
Ingenieros que desarrolló el sistema de
entrepiso mixto de madera-hormigón Fortec, en donde
las vigas de madera se parten por la mitad y entre
las dos partes se insertan unas barras
metálicas que actúan como conectores de
cortante, que hacen posible el trabajo solidario de los
dos materiales. El pavimento acabado se
dispone directamente sobre la losa. Como
elementos de entrevigado emplea tableros
fenólicos o tablas machihembradas o paneles
sándwich de 25 mm. Su campo de aplicación óptimo se encuentra en la
vivienda y en las rehabilitaciones.
Otro campo de aplicación de los sistemas mixtos se encuentra en la
construcción de puentes para vehículos


e) VIGAS ARMADAS
Las vigas armadas o atensoradas son vigas simples o compuestas, reforzadas
con tirantes inferiores o superiores. Con este tipo de tecnología se logra
aumentar las luces con secciones menores ya que por medio de puntales
intermedios se logra reducir las tensiones provocadas por la flexión de la viga.
Para los tensores se
utilizan barras redondas de
acero común, tratado o
trefilado, ancladas en los
extremos. Los diámetros de
estas barras van de los 6 mm
llegando a los 60 mm en
sistemas como el Detan. Los
puntos de apoyo de los
tensores en la madera son
en general provistos de
chapas metálicas
destinadas a reducir las
tensiones en los apoyos a
valores admisibles de la
madera.
Las vigas armadas se pueden realizar tanto con madera aserrada como
laminada.



Ejemplo de sistema de
vigas atensoradas:
Worship Hall,
Kawanishi, Hyogo,
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Fig. Pi ezas nervadas dentro del grupo sistemas superfi ciales. Armado de
un entrepi so utili zando sistema Li gnotrend.
Japón (1998). Shin Takamatsu















11.5. NUEVOS SISTEMAS
De la mano de los procesos industriales robotizados, en la última década se han
introducido cambios fundamentales en la construcción con madera, tanto de
elementos lineales como superficiales. Sin embargo los avances tecnológicos
han propiciado un cambio de planteamiento: los elementos superficiales o placas
han teniendo cada vez más preponderancia frente a los lineales, como pieza
básica de los sistemas constructivos con madera.
También en esta misma línea,
los actuales sistemas de
producción, gestionados por
programas informáticos, han
rentabilizado la
fabricación de las
llamadas „series unitarias‟,
constituidas por
elementos individuales
adaptados a diferentes
situaciones específicas. Esta
flexibilidad supone un
enorme salto hacia
delante frente a sistemas
cerrados, más ligados a la

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Guardería en Ludwigsburg, 2000, de B. Zimmermann, donde se puede apreci ar
como la madera se apropi a de la cual idad tectónica del hormi gón.
Fig.Casa Breuer I, 1938. Marcel Breuer logra, en su propia vivienda, la
inmateri al idad tan buscada con estructura de esquel eto de mader a uti lizando
pil ares dobles conti nuos y vi gas pasantes.
producción en masa y con aplicaciones mucho más limitadas.
Según Gerd Grohe , en su articulo de la revista Tectónica N° 13, haciendo un
análisis selectivo de los sistemas actuales de construcción en madera, asegura
que los mismos tienden en general a ser abiertos. O sea que ofrecen una gran
flexibilidad en lo que se refiere a un uso individualizado o en combinación con
otros sistemas. Están concebidos como productos y pueden ser considerados
como piezas-sistema, ya que han sido diseñados para su utilización como muro,
entrepiso o cubierta. De todas maneras deben combinarse y coordinarse
necesariamente con otros sistemas (terminaciones, instalaciones).
Hoy en día, se ofrecen al proyectista soluciones-tipo normalizadas,
recomendaciones, detalles constructivos y tablas de resistencia que pueden ser
modificadas y
adaptadas al proyecto
particular,
simplificándolo y
ofreciendo mayor
precisión y garantía en el
proceso.
Estos sistemas
ofrecen un nuevo
potencial de diseño al
proyectista. Ofrecen la
posibilidad de fabricar y
montar las piezas con las
superficies ya
terminadas siendo la
construcción estructural a la vez la obra acabada pudiendo quedar los trazados
de las conducciones integrados a la misma. La homogeneidad y la precisión
dotan a los espacios interiores de unas cualidades totalmente nuevas.
Del mismo modo, los elementos superficiales portantes permiten explorar la
expresión tectónica del plano abstracto como concepto de construcción
monolítica y homogénea, algo que hasta ahora estaba reservado al hormigón
armado.

11.5.1. SISTEMAS LINEALES
Estructuras de esqueleto o porticadas
Tipológicamente las estructuras de esqueleto, con elementos exclusivamente
lineales, tienen su origen
en la construcción de
entramado pesado de
vigas y pilares. Las
escuadrías de la
estructura portante del
entramado tienden ahora
a reducirse al
mínimo en sintonía con el
dogma de la
„disolución de la
estructura‟. Como
consecuencia de ello,
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Fig.Pi ezas nervadas, al veolares y en caj ón dentro del grupo de sistemas superficiales
de secci ón compuesta.
las uniones deben ser más eficaces y deben darse nuevas soluciones al
arriostramiento de la estructura en su conjunto.

11.5.2. SISTEMAS SUPERFICIALES
Es en este campo donde se halla las mayores innovaciones tipológicas. Estos
sistemas a su vez se pueden subdividir en sistemas de sección compuesta o
sistemas de sección maciza.
Los de sección compuesta ofrecen por regla general piezas preacabadas que
son montadas a pie de obra formando unidades completas, sin que sus
dimensiones supongan una modulación obligada. Una de las grandes ventajas
de estos sistemas es la posibilidad de incorporar tanto instalaciones como
materiales aislantes en las piezas estructurales, alojándolos en las oquedades
de las secciones (ver fig.).

Los sistemas con secciones macizas se fabrican en grandes formatos. El
tamaño de los elementos se ve a menudo limitado por las restricciones que
impone su transporte. En estos sistemas tampoco es necesario respetar una
modulación.
Las siguientes descripciones engloban sistemas superficiales de estos dos
tipos. Todos ellos se pueden combinar con otros sistemas o técnicas
constructivas.
DE SECCIÓN COMPUESTA

Piezas en cajón y placas alveolares y nervadas
Son piezas
estructurales
nervadas o en cajón
(lineales o
superficiales) de
fabricación
industrial, que se
emplean en
muros,
entrepisos y
cubiertas.
Son elementos
multifuncionales con
un cometido

Fig. Sistema Lignotrend para cubiertas, relleno con material aislante y
canalización eléctrica
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Fig.Util izaci ón de l os mismos el ementos para resol ver tanto muros como
entrepisos
resistente, de aislación acústica y térmico, inercia térmica y equilibrio
higroscópico, que conforman, además una superficie de cerramiento
homogénea. Dada su sección optimizada, están especialmente indicados para
salvar importantes luces con elevadas solicitaciones.
Las piezas se unen entre sí con tacos o mediante doble ranura y lengüeta.
La fabricación industrial garantiza un ajuste preciso en el montaje y permite dar
a las piezas un postratamiento en taller con robots de laminación.
La longitud máxima de las piezas lineales es de 12 m; las superficiales llegan a
16 m.
Con la incorporación de elementos complementarios específicos para cada
proyecto particular, el módulo de fabricación no es vinculante a la hora de
proyectar.
La empresa Lignotrend ha pantentado y normalizado un sistema que combina
estos elementos superficiales individuales para muros, entrepisos y cubiertas:

Placas nervadas y tableros alistonados contraplacados
Se incorporan a la
construcción como
elementos portantes que
transmiten las
cargas tanto en su
propio plano como
perpendiculares. Los
tableros resultan muy
rígidos y funcionan muy
bien como
elementos de
arriostramiento.
Las piezas de
entrepiso se
componen de un
tablero base bicapa sobre
el que se encolan, en
dirección
longitudinal, nervios de madera laminada. La terminación superior se realiza
con un tablero laminado o con listones transversales. Se pueden componer
elementos de hasta 18m de longitud con empalmes dentados encolados.
Las piezas de muro se componen de 3, 4 o 5 capas de tablas, que en el interior
se pegan dejando una cierta separación entre ellas y variando alternativamente
su dirección en cada capa. Posteriormente los tableros estándar así formados
se unen en taller para formar elementos de una planta de altura.
Gracias a los espacios huecos, se incorporan fácilmente las instalaciones o
pueden rellenarse con gravilla para mejorar la aislación acústica.

DE SECCIÓN MACIZA
Placas de madera laminada o alistonada
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La prefabricación de este tipo de sistema se realiza en general en instalaciones
totalmente
automatizadas.
Son elementos
portantes
superficiales para
muros, entrepisos y
cubiertas,
formados por tablas
o lamas de hasta 60mm
de espesor.
La unión
transversal de las tablas
se realiza por
medios
mecánicos: con clavos
o con tacos de
madera que
permiten que el conjunto actúe como una placa, así como absorber y transmitir
cargas puntuales.
La unión de piezas puede ser machihembrada, con lambeta o falsa lengüeta,
con tacos o con tableros de madera en la cara superior.
Los elementos de muro generalmente presentan una altura de una planta,
aunque también pueden llegar a cubrir varias. El espesor de las piezas es de
entre 80 a 120 mm, según las exigencias resistentes.
Las justificaciones de cálculo se basan en vigas unidireccionales simplemente
apoyadas o continuas con lamas ininterrumpidas.

Las luces de las piezas de entrepiso y cubierta que resultan rentables son de 6
m para vigas simplemente apoyadas, 7,5 m para vigas continuas y 9 m para
cubiertas. El ancho de la pieza es generalmente de entre 60 y 240 mm. La cara
inferior suele quedar vista.
Una aplicación frecuente son las losas mixtas madera-hormigón.

Losas macizas de madera

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Fig.Tabl as de madera maciza puestas de canto
como elemento constituti vo de l osas macizas de
madera
Se diferencia del sistema anterior en que las piezas pueden ser usadas
individualmente, conformando losas de madera maciza de tamaño
personalizado.
Son elementos de madera
laminada para la construcción de
losas y entrepisos macizos, cuyos
cantos se mecanizan para
permitir el machihembrado de unas
piezas con otras.
Las placas están formadas por tiras
de madera colocadas de canto. Sus
dimensiones oscilan entre 10 y 16 cm
de espesor y entre 20 a 60 cm de
ancho. También se fabrican piezas más estrechas en las que las láminas están
dispuestas de cara. Estas llegan a los 18,5 cm de altura con un ancho de 12 o
16 cm.
La esbeltez de este producto es muy elevada, del orden de luz/40, de manera
que con 16 cm de canto se pueden salvar luces de hasta 7 m bajo una
situación de carga normal.
El sistema se ha utilizado también en la construcción de tableros de puentes
para vehículos, principalmente en los países nórdicos, Canadá y Australia. En
estos casos el tablero queda postensado en lugar de clavado, con el fin de
conseguir la continuidad y solidez del material mediante el rozamiento entre las
láminas.

Madera alistonada contraplacada
Son elementos constructivos superficiales, masivos. Se organizan mediante el
encolado por sus caras de varios tableros alistonados, de 3 a 13, en
direcciones de fibra opuesta. Esto implica una sección homogénea con alta
estabilidad dimensional y buenas propiedades estáticas.

Tableros de aglomerado
La gran ventaja de este tipo de tablero es la absoluta homogeneidad del
material aglomerado que permite obtener, fácilmente, elementos con las
dimensiones requeridas.

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Son tableros de madera aglomerada, de 80mm de espesor, para muros con
función portante y de arriostramiento, debiendo recurrir a otros sistemas para la
construcción de entrepisos y cubiertas, sin que exista limitación alguna para
ello.
Las placas, fabricadas en anchos estándar, se unen en talleres de
postratamiento hasta formar piezas de gran tamaño y de una planta de altura.
Pueden ser cortadas y unidas, obteniendo piezas de cualquier medida gracias
a su composición homogénea. No obligan por tanto a modulación alguna.
Puertas, ventanas etc. se incorporan sin ningún problema.