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La Madrid Cordova Enzo Ingeniera Industrial VII ciclo

Sistema de Produccin Toyota


(TSP)
JIDOKA
Jidoka es uno de los elementos bsicos del Sistema de Produccin de Toyota (TPS).
Jidoka significa "automatizacin con un toque humano". El trmino viene del Telar
Automtico Toyota Tipo-G que se detena automticamente cuando detectaba un
problema, como ser cuando se rompa el hilo. De esta manera, el operador no tena que
estar controlando constantemente a la mquina, y poda intervenir rpidamente
cuando alguno de los telares detectaba y sealizaba un problema.
Este mismo principio puede aplicarse a cualquier lnea de produccin. Cuando una
mquina o, ms precisamente, un empleado detecta un problema, detienen la lnea y
sealizan el problema usando un tablero Andon. Todos pueden ver que hay un
problema. El lder del equipo puede ayudar a diagnosticar el problema y resolverlo.
Mientras ms rpido se detecte al problema, ms fcil ser solucionarlo y menor ser el
impacto. Por lo tanto, una de las partes ms importantes de Lean es ser capaz de
detectar problemas, avisarlos rpidamente, analizarlos y resolverlos.
Jidoka y el desarrollo de software
Podemos aplicar este principio de lneas de produccin al desarrollo de software? Por
supuesto.
Cmo podemos detectar problemas y defectos? Una buena forma es tener una suite
completa de pruebas unitarias e integracin continua. Cada vez que subimos cambios al
repositorio de cdigo, el servidor de integracin continua nos avisa si rompimos algo.
El servidor de integracin continua es nuestro tablero de Andon. Patrick Debois tiene
muchos ejemplos de Andon en su coleccin Visu-Wall.
Tambin se puede tener una suite de pruebas funcionales automatizadas, pruebas de
rendimiento, analizadores de cdigo y otras herramientas que se ejecutan en el servidor
de integracin continua.
Otra excelente forma de implementar Jidoka es con buenos testers que realmente estn
involucrados desde el inicio del proyecto y hagan un seguimiento de los entregables.
Los verdaderos buenos testers nos pueden decir con claridad lo que est mal, y como
reproducir el problema.
En resumen, vamos a estar implementando Jidoka siempre y cuando tengamos una
forma rpida y confiable de saber cundo algo est mal.

Las 5 S
Con el nombre 5S se denomina a una importante tcnica de origen japons para llevar
adelante la Produccin con Desperdicio Cero (Lean Production). El nombre proviene de
las cinco etapas de esta tcnica, cuyo nombre en japons comienza con S, a saber: Seiri
(seleccionar), Seiton (ordenar), Seison (extremar la limpieza o pulir), Seiketsu
(estandarizar o establecer normas) y Shitshuke (sostener, mantener o mejorar en forma
continua). Toda basura acumulada en la empresa, tanto en el rea productiva como en
las oficinas, debe ser limpiada, dejando slo lo que se necesita en las cantidades que
son necesarios. Eliminar lo que no sirve. Lo que se ha seleccionado por ser necesario, se
ordena (cada cosa en su lugar). La empresa debe limpiarse en extremo (cada metro
cuadrado tiene un responsable de la limpieza). Pulir o limpiar en extremo. Lo que se
necesita, que est ordenado y en un ambiente limpio, se utiliza a partir de reglas o
normas. Establecer normas o estandarizar. El proceso se mantiene y se mejora. Mejorar
continuamente.
Los cinco pasos del housekeeping (mantenimiento o limpieza del lugar de trabajo), con
sus nombres japoneses, son los siguientes:
1. Seiri (Separar): diferenciar entre elementos necesarios e innecesarios en el lugar de
trabajo y descargar estos ltimos.
2. Seiton (Ordenar): disponer en forma ordenada todos los elementos que quedan
despus del seiri.
3. Seiso (Limpiar): mantener limpias las mquinas y los ambientes de trabajo.
4. Seiketsu (Sistematizar): extender hacia uno mismo el concepto de limpieza y
practicar continuamente los tres pasos anteriores.
5. Shitsuke (Estandarizar): construir autodisciplina y formar el hbito de
comprometerse en las 5 S mediante el establecimiento de estndares.

a la Escuela Toyota (1990)

Las Cinco S
Seiton
Ordenar

Seiri
Seleccionar

Shitsuke
Mantener

Seiketsu
Estandarizar

Lean Manufacturing

Seison
Pulir

La manufactura ajustada tiene un estrecho no calculado. Es una metodologa de trabajo


simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japn, enfocada a incrementar la
eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofa de
gestin kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y
defectos involucrando al trabajador y generando en l un sentido de pertenencia al
poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cmo hacer las cosas mejor.
Esta metodologa de mejora de la eficiencia en manufacturas fue concebida en Japn
por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno
observ que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy inferior a la
estadounidense. Despus de la guerra, Ohno visit Estados Unidos, donde estudi los
principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas como
Frederick Taylor y Henry Ford. Ohno se mostr impresionado por el nfasis excesivo
que los estadounidenses ponan en la produccin en masa de grandes volmenes en
perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el pas
ms rico de la posguerra. Cuando visit los supermercados tuvo un efecto inspirador
inmediato; Ohno encontr en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar
inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primarias
y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de
valor. [Cita requerida] La palabra japonesa muda significa desperdicio y se refiere en
especfico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor.

El origen de la propia palabra lean se atribuye al equipo de JP Womack, y Daniel Jones,


actualmente en la Lean Global Network (leanglobal.org). [Cita requerida] Estos
investigadores no fueron los nicos pioneros en la materia, pero si los que consiguieron
hacer llegar la filosofa lean a travs de dos libros: "La mquina que cambi el mundo"
y "Lean Thinking".
El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y
todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando
el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de
manufactura est relacionado con la utilizacin del activity-based costing (generacin
de costos basado en la actividad) el cual de acuerdo a su versin original busca
relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe en el producto. Por otro
lado, sirve para implantar una filosofa de mejora continua que le permita a las
compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para
aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propsito
de la manufactura esbelta es serle til a la comunidad lo cual implica estar en busca de
la mejora continua.
Principios

El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una


solucin.
Mejora continua como principio de que todo puede mejorar en cada uno de
los pasos del proceso como en la produccin en s, representa un avance
consistente y gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos
del equipo para mejorar a un mnimo costo conservando el margen de utilidad y

con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entrega en el


tiempo y en el lugar exacto as como de la entregar en cantidad y calidad sin
excederse.
El flujo en los pasos del proceso debe ser lo ms uniforme por lo tanto debe ser
continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor aadido
(espacio, capital y gente): minimizacin del despilfarro.
Deteccin y solucin de problemas desde su origen eliminando defectos
(buscando la perfeccin) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por
su alta calidad.
Procesos pull: Producir solo lo necesario en base a que los productos son
solicitados o tirados o por lograr la produccin del jale del cliente final.
Desarrollar una relacin a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos
para compartir informacin y compartir el riesgo de los costos.
Cuando los volmenes de produccin sean menores, desarrollar la capacidad de
ser flexibles para poder producir gilmente diferentes miscelneas de gran
diversidad de productos.

reas de aplicacin: Mejoras Continuas en:

Gestin
Planificacin y ejecucin
Reduccin de actividades sin valor aadido
Exceso de produccin o produccin temprana
Retrasos
Transportes desde o hacia el lugar del proceso
Inventarios
Procesos
Defectos
Desplazamientos