POLUSI UDARA DARI PEMBUATAN ALUMINIUM

Produksi alumunium berawal dari penggalian dan benefication dari bauksit. Di tambang
(biasanya pada dari jenis permukaan tanah), biji bauksit dihancurkan menggunakan crusher. Biji
bauksit di crusher hingga hancur, kemudian di pilah dan disimpan agar siap dikirim ke industri
alumunium. Pada beberapa kasus, proses benefikasi terdiri dari pencucian, klasisfikasi ukuran
dab pemisahan dari cairan dan padatan. Proses tersebut berguna untuk mengholangkan material
tanah liat dan silica. Pada industri alumunium, biji bauksit dihancurkan sessuai dengan ujuran
partikel yang sesuai, agar proses ekstraksi terjadi secara efisien. Penghancuran aluminum
menggunakan cairan panas sodium hydroxide. Setelah penghilangan red mud (bagian larut
pada bauksit) dan padatan halus, kristal alumunium trihydrate yang mengendap dan kalsinasi di
dalam rotary klins atau fluidized bed calciners untuk meproduksi alumina (Al2O3). Beberapa
proses alumunium termasuk proses pemurnian cairan. Alumunium primer di produksi dengan
reduksi electrolytic dari alumina. Alumina dilarutkan dengan senyawa fluoride (elektrolit)
didalam molten bath dan arus listrik dialirakan ke dalam bath tersebut, alumina terpisah
membentuk alumunium dan oksigen. Oksigen bereaksi dengan karbon di dalam elektorde yang
mengasilkan karbon dioksida dan karbon monoksida. Alumunium terkumpul dibagian bawah
molten, yang kemudian terpisah pada kondisi vakum di dalam tapping cucibles. Terdapat dua
teknologi yang umum untuk peleburan aluminium: prebake dan Soderberg. Pembahasan berikut
berfokus pada teknologi prebake, dengan terkait emisi udara berkurang dan efisiensi energi.
Bahan baku untuk memproduksi alumunium sekunder terdiri dari scrap, chips dan dross.
Pretreatment untuk scrap yaitu pemotongan, penyaringan, pemisahan secara magnetic,
pengeringan dan lainnya yang dirancang untuk menghilangkan zat yang tidak diinginkan yang
dapat mempengaruhi kualitas alumunium dan emisi udara. Proses untuk memproduksi
alumunium sekunder adalah peleburan didalam rotary kilns under a slat cover. Salt slag dapat
diproses dan dimanfaatkan kembali. Proses lainnya (peleburan dalam tungku induksi dan tungku
perapian) secara substansial memerlukan lebih sedikit garam dan membutuhkan energi yang
rendah, tetapi mereka hanya cocok untuk high-grade scrap. Tergantung pada aplikasi yang
diinginkan, tambahan refining mungkin diperlukan untuk demagging (pengangkatan magnesium
dari lelehan), zat berbahaya seperti klorin dan hexachloroethane sering digunakan, yang dapat
menghasilkan dioksin dan dibenzofuran. metode ainnya yang tidak terlalu berbahaya, seperti
menambahkan garam klorin, yang tersedia. Karena sulit untuk menghilangkan elemen paduan
seperti tembaga dan seng dari lelehan aluminium, pengumpulan terpisah dan pemanfaatan
kembali terpisah yang berbeda nilai skrap aluminium diperlukan. Perhatikan bahwa aluminium
sekunder Produksi secara substansial menggunakan energi yang lebih sedikit dari proses
produksi utama (kurang dari 10 sampai 20 gigajoules per metrik ton (GJ / t) dari aluminium yang
diproduksi, dibandingkan dengan 164 GJ / t untuk proses produksi utama).

Penanganan Dan Pengendalian Polusi

Pada produksi bauksit, debu yang dipancarkan ke atmosfer berasal dari dryer dan peralatan
penanganan (alat yang bergerak). Meskipun debu tidak berbahaya, debu bisa menjadi gangguan
jika sistem penahanannya tidak ada, terutama pada pengering dan peralatan penanganan. Emisi
udara dapat mencakup NOx, Sox, dan produk lainnya dari pembakaran (pengering bauksit).
Pencucian hasil limbah proses bijih mengandung padatan tersuspensi. Di pabrik alumina, emisi
udara berasal dari beberapa sumber diantaranya, debu bauksit dari penanganan dan pengolahan,
debu kapur dari penanganan batu kapur, debu alumina dari bahan penanganan, dan garam
natrium dari tumpukan lumpur merah, soda aerosol dari menara pendingin, dan dari produk
pembakaran seperti sulfur dioksida dan nitrogen oksida dari boiler, calciners, dan kiln. Di pabrik
peleburan aluminium, emisi udara meliputi debu alumina dari fasilitas penanganan; debu kokas
dari penanganan kokas; sulfur dioksida; uap tar dan karbon partikulat dari tungku pembakaran.
Sel-sel reduksi elektrolit adalah sumber utama dari emisi udara, dengan gas florida dan partikulat
yang menjadi perhatian utama. Efek anoda terkait dengan elektrolisa juga menghasilkan emisi
dari tetrafluoride karbon (CF4) dan heksafluorida karbon (C2F6), yang merupakan gas rumah
kaca (penyebab pemanasan global). Nomor emisi yang telah dilaporkan untuk gas yang tidak
terkendali dari proses pelelehan adalah 20 sampai 80 kg/ton untuk partikulat, 6 sampai 12 kg/ton
untuk hidrogen florida, dan 6 sampai 10 kg/ton untuk partikulat florida. Sedangkan konsentrasi
yaitu 200-800 mg/m3; 60 sampai 120 mg/m3; dan 60 sampai 100 mg/m3. Pelelehan aluminium
menghasilkan 40 sampai 60 kg limbah padat campuran per ton produk. Lapisan terdiri dari 50%
bahan tahan api dan 50% karbon. Selama proses pelapisan, karbon diresapi dengan aluminium
dan silikon oksida (rata-rata 16% dari lapisan karbon), florida (34% dari lapisan), dan senyawa
sianida (sekitar 400 bagian per juta). Tingkat kontaminan dalam refraktori bagian lapisan yang
gagal umumnya rendah. Lainnya oleh-produk untuk pembuangan meliputi skim, sampah, terak
peremaja,
dan
penyisiran
jalan.
Emisi atmosfer dari mencair aluminium sekunder meliputi hidrogen klorida dan senyawa fluor.
Demagging dapat menyebabkan emisi klorin, hexachloroethane, benzena terklorinasi, dan
dioksin dan furan. diklorinasi Senyawa mungkin juga hasil dari mencairnya memo aluminium
yang dilapisi dengan plastik. Pengolahan garam ampas biji memancarkan hidrogen dan metana.
Limbah padat dari produksi aluminium sekunder meliputi partikulat, lapisan panci tahan api
material, dan ampas biji garam. Emisi partikel yang mengandung logam berat juga terkait
dengan produksi aluminium sekunder. Pencegahan polusi selalu lebih suka menggunakan endof-pipe polusi fasilitas kontrol. Oleh karena itu setiap upaya harus dilakukan untuk memasukkan
cleaner proses produksi dan fasilitas untuk membatasi, pada sumbernya, jumlah polutan
dihasilkan.Menggunakan teknologi prebake daripada teknologi Soderberg untuk aluminium
peleburan adalah ukuran pencegahan polusi yang signifikan. Dalam smelter, komputer
kontrol dan titik makan dari aluminium oksida ke centerline dari bantuan sel
mengurangi
emisi,
termasuk
emisi
fluorida
organik
seperti
CF4,
yang
dapat diselenggarakan kurang dari 0,1 kg / t aluminium. Konsumsi energi biasanya 14

jam megawatt per ton (MWh / t) dari aluminium, dengan teknologi prebake. Teknologi
Soderberg menggunakan 17,5 MWh / t. Efisiensi pengumpulan gas untuk
Proses prebake lebih baik daripada untuk proses Soderberg: 98% vs 90%. kering
sistem scrubber menggunakan aluminium oksida sebagai adsorben untuk izin gas sel
daur ulang fluorida. Penggunaan ter rendah sulfur untuk baking anoda membantu
emisi SO2 kontrol. Menghabiskan lapisan pot dihapus setelah mereka gagal, biasanya
karena retak atau naik-turun dari lapisan. Usia lapisan pot dapat bervariasi
3 sampai 10 tahun. Dengan meningkatkan kehidupan lapisan melalui lebih baik
teknik
konstruksi
dan
operasi,
pembuangan
polutan
dapat
dikurangi.
Perhatikan bahwa bagian dari karbon lapisan pot dapat didaur ulang ketika pot relined.
Emisi
senyawa
organik
dari
produksi
aluminium
sekunder
dapat
dikurangi dengan seksama menghapus pelapis, cat, minyak, gemuk, dan sejenisnya dari
bahan pakan mentah sebelum mereka memasuki proses meleleh. Pada fasilitas bauksit,
sumber utama emisi debu adalah pengering, dan emisi dikendalikan dengan
debu elektrostatis (ESPs) atau rumah kantong. Efisiensi penghapusan 99% adalah
dicapai. Debu dari konveyor dan titik transfer material dikendalikan oleh
kerudung dan lampiran. Debu dari gerakan truk dapat diminimalkan dengan memperlakukan
permukaan jalan dan dengan memastikan bahwa kendaraan tidak drop materi saat mereka
melakukan perjalanan. Debu dari bahan ditimbun dapat diminimalkan dengan menggunakan
semprotan air atau oleh kandang di sebuah gedung. Di pabrik alumina, pengendalian polusi
untuk
berbagai
produksi dan area layanan diimplementasikan sebagai berikut:
- Penanganan dan penyimpanan bauksit dan kapur: emisi debu dikendalikan oleh
bag.
houses.
- Kiln Lime: emisi debu dikendalikan oleh sistem baghouse. bahan bakar kiln
dapat dipilih untuk mengurangi emisi SOx; Namun, hal ini tidak biasanya
menjadi masalah, karena sebagian besar sulfur dioksida yang terbentuk diserap dalam
kiln.
- Calciners: kerugian debu alumina dikendalikan oleh ESPs; SO2 dan NOx
emisi dikurangi ke tingkat yang dapat diterima oleh kontak dengan alumina.
- Pembuangan lumpur merah: area lumpur harus dilapisi dengan tahan
tanah liat sebelum digunakan untuk mencegah kebocoran. Penyemprotan air dari tumpukan
lumpur mungkin diperlukan untuk mencegah debu dari tiupan dari tumpukan. Jangka panjang
pengobatan lumpur mungkin termasuk reklamasi lumpur, netralisasi, meliputi dengan lapisan
atas tanah, dan penanaman dengan vegetasi. Dalam smelter, emisi utama dari sel-sel reduksi
dikendalikan oleh pengumpulan dan pengolahan menggunakan injeksi sorben kering; filter kain
atau
ESPs
adalah
digunakan untuk mengendalikan partikel. Emisi primer terdiri 97,5% dari emisi total sel;
keseimbangan terdiri dari emisi sekunder yang melarikan diri ke potroom dan meninggalkan

gedung melalui ventilator atap. Penggosok basah dari Emisi primer juga dapat digunakan, tetapi
volume besar cairan limbah beracun akan perlu dirawat atau dijual. Hasil emisi sekunder dari
periodik penggantian anoda dan operasi lainnya; asap melarikan diri ketika kap sel panel telah
sementara dihapus. Sementara menggosok basah "dapat digunakan untuk mengontrol pelepasan
asap sekunder, volume tinggi, gas konsentrasi rendah menawarkan efisiensi scrubbing rendah,
memiliki biaya modal dan operasional yang tinggi, dan menghasilkan volume besar limbah cair
untuk pengobatan. Penggosok basah jarang digunakan untuk kontrol asap sekunder dalam proses
prebake.
Ketika anoda dipanggang di situs, sistem scrubbing kering menggunakan aluminium oksida
sebagai adsorben yang digunakan. Ini memiliki keuntungan menjadi bebas dari produk-produk
limbah, dan semua alumina diperkaya dan materi diserap daur ulang langsung ke sel reduksi.
Scrubbing kering dapat dikombinasikan dengan insinerasi untuk mengendalikan emisi tar dan
senyawa organik volatil (VOC) dan untuk memulihkan energi. Penggosok basah juga dapat
digunakan tetapi tidak dianjurkan, karena limbah cair, tinggi fluorida dan hidrokarbon, akan
memerlukan pengobatan dan pembuangan. Sistem scrubber kering diterapkan pada asap pot dan
tungku anoda baking mengakibatkan penangkapan 97% dari semua fluorida dari proses. Pabrik
peleburan aluminium limbah padat, dalam bentuk lapisan pot dihabiskan, dibuang di landfill
rekayasa yang menampilkan tanah liat atau lapisan sintetis lubang pembuangan, penyediaan
lapisan tanah untuk menutupi dan penyegelan, dan pengendalian dan pengobatan setiap lindi.
Proses pengobatan yang tersedia untuk mengurangi bahaya yang berhubungan dengan
menghabiskan pot lapisan sebelum pembuangan lapisan di TPA. Limbah padat lainnya seperti
saringan mandi yang dijual untuk didaur ulang, sementara refraktori spalled dan
bahan kimia yang stabil lainnya dibuang di lokasi TPA. Smelter modem menggunakan praktik
industri yang baik untuk mencapai beban polutan (semua nilai disajikan pada basis tahunan):
hidrogen fluorida, 0,2-0,4 kg/t; total fluoride, 0,3-0,6 kg/t; partikulat, 1 kg/t; sulfur dioksida, 1
kg/t; dan oksida nitrogen, 0,5 kg/t. Emisi CF4 harus kurang dari 0,1 kg/t. Untuk produksi
aluminium sekunder, teknologi pengolahan hilir dari tungku peleburan adalah injeksi sorben
kering menggunakan kapur, diikuti oleh filter kain. Limbah gas dari garam pengolahan ampas
biji harus disaring juga. Limbah gas dari aluminium pretreatment yang mengandung senyawa
organik dapat diobati dengan praktek pasca-pembakaran. Emisi udara harus dipantau secara
teratur untuk partikulat dan fluorida. Emisi hidrokarbon harus dipantau setiap tahun pada
tanaman anoda dan kue tungku. Limbah cair harus dipantau mingguan untuk pH, Total padatan
tersuspensi, fluoride, dan aluminium dan setidaknya bulanan untuk parameter. Pemantauan data
harus dianalisis dan terakhir secara berkala dan dibandingkan dengan standar operasi sehingga
setiap perbaikan yang diperlukan tindakan dapat diambil.