Praktikum Proses Manufaktur Teknik Industri Undip

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014
Kelompok 19
BAB V
ANALISIS
5.1 Track 1
5.1.1 Analisis Waktu
Tabel 5.1 Analisis Waktu Track 1
Langkah
Operasi Kerja
KB1-01
KB1-02
KB1-03
KB1-04
KB1-05
KB1-06
KB1-07
KB1-08
KB1-09
KB1-10
KB1-11
KB1-12
KB1-13
KB1-14
KB1-15
KB1-16
KB1-17
KB1-18
KB1-19
KB1-20
KB1-21
KB1-22
Menyiapkan alat dan benda kerja

Mengukur besi plat L
Memberi tanda
Membuka ragum
Menempatkan besi plat L di ragum
Mengunci ragum
Memotong besi plat L
Membuka ragum
Memberi tanda
Mengunci ragum
Membuka ragum
Mengunci ragum
Mengikir
Membuka ragum
Mengunci ragum
Mengikir
Membuka ragum
Menempatkan besi plat L di sisi
meja
Memasang clamp
Mengikir
Melepas clamp
KB1-23
KB1-24
KB1-25
KB1-26
Total Waktu
Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro
Estimasi
Waktu
180 detik
40 detik
15 detik
10 detik
5 detik
15 detik
420 detik
10 detik
5 detik
3 detik
5 detik
10 detik
600 detik
15 detik
10 detik
15 detik
120 detik
15 detik
10 detik
15 detik
120 detik
15 detik
Waktu Aktual
210 detik
25 detik
8 detik
18 detik
5 detik
20 detik
300 detik
14 detik
6 detik
3 detik
6 detik
14 detik
480 detik
20 detik
10 detik
20 detik
240 detik
12 detik
9 detik
20 detik
300 detik
20 detik
5 detik
5 detik
15 detik
300 detik
10 detik
33 menit
3 detik
20 detik
312 detik
10 detik
35 menit
7 detik
94

Kelompok 19
Pada tabel di atas dapat dilihat perbandingan antara estimasi waktu dan waktu
aktual pada proses pembuatan Track 1. Estimasi waktu pembuatan komponen Track 1
adalah 33 menit 3 detik, sedangkan waktu aktualnya dalah 35 menit 7 detik. Sehingga
dapat diketahui bahwa waktu aktual lebih lama dibandingkan estimasi waktu. Hal itu
dapat diakibatkan karena operasi pengikiran yang lama dibandingkan dengan estimasi
waktu yang telah dibuat, meskipub operasi pemotongan memiliki waktu aktual yang
lebih cepat.
5.1.2 Analisis Dimensi
(a)
(b)
Gambar 5.1 (a) Track 1 Desain ; (b) Track 1 Finish
Tabel 5.2 Analisis Dimensi Track 1
No.
Bagian
2
3
4
B
C
D
Nama/Fungsi
Lebar Track sebagai kedudukan
Bender Die
Tinggi Track
Panjang Track
Tebal Track
Dimensi
Desain
20 mm
Dimensi
Finish
19,8 mm
37,5 mm
100 mm
3,5 mm
37,5 mm
105 mm
3,5 mm
Analisa:
Bagian A merupakan lebar Track dengan ukuran desain 20 mm dan ukuran finish
19,8 mm. Kesalahan pada part ini tergolong tipis. Hal ini terjadi karena operator
memotong benda dengan teliti.
95

Kelompok 19
Bagian B merupakan tinggi Track, memiliki ukuran yang sama karena pada
bagian ini tidak dilakukan proses permesinan.
Bagian C merupakan panjang Track, pada desain tertulis 100 mm sedangkan pada
benda finish didapat 105 mm. Hal ini dikarenakan oleh proses pemotongan besi L yang
tidak presisi.
Bagian D disebut tebal Track yang pada desain dan finish memiliki ukuran yang
sama yaitu 3,5 mm. Hal ini karena pada bagian D tidak dilakukan proses permesinan.
5.1.3 Analisis Biaya
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Track 1 = 1 + 2
= 1 1 1 + 2 2 2
= 37,5 3,5 100 + 16,5 3,5 100
= 13.125 + 5.775
= 18.900 3
= 18,9 3
Volume Chip = 1
= 1 1 1 + 2 2 2 1
= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 18.900
= 25.025 18.900
= 6.125 3
= 6,125 3
Diketahui massa jenis besi plat L adalah 7,68 g/cm3, maka :
Massa Track 1 = 1 = 7,86 18,9
= 145,152
= 0,145152
Massa Chip = = 7,86 6,125
= 47,04
= 0,04704

96

Kelompok 19
Maka biaya material pembuatan komponen Track 1, yaitu :
Biaya Material = 1
= 0,1451529.000 0,047041500
= 1306,369 70,56
= 1235,808
= 1236,00
b) Biaya Sewa Mesin
Pada pembuatan komponen Track 1 tidak menggunakan mesin, sehingga
tidak terdapat biaya sewa mesin.
c) Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
=
= 33,05 5.000
1
60
= 2754,00
d) Biaya Sewa Operator
=
= 33,05 10.000
1
60
= 5508,00
e) Biaya Bromus
Tidak terdapat biaya bromus pada pembuatan komponen Track 1, karena
tidak adanya penggunaan bromus.
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
= 1 1 1 + 2 2 2
= 37,5 3,5 105 + 16,3 3,5 105
= 13.781,25 + 5.990,25
= 19.771,5 3
= 19,7715 3

97

Kelompok 19
Volume Chip = 1
= 1 1 1 + 2 2 2 1
= 37,5 3,5 105 + 34 3,5 105 19,7715
= 26.276,25 19,715
= 6504,75 3
= 6,50475 3
Massa Track 1 = 1
= 7,86 19,7715
= 151,84512
= 0,15185
Massa Chip =
= 7,86 6,50475
= 49,95648
= 0,04996
Biaya Material = 1
= 0,151859.000 0,049961500
= 1366,65 74,93
= 1291,72
= 1292,00
b) Biaya Sewa Mesin
Tidak terdapat biaya sewa mesin, sebab tidak ada penggunaan mesin.
=
= 35,12 5.000
1
60
= 2926,00
=
98

Kelompok 19
= 35,12 10.000
1
60
= 5853,00
e) Biaya Bromus
Tidak ada penggunaan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.
Tabel 5.3 Analisis Biaya Track 1
No.
Analisis Biaya
Estmasi Biaya
Biaya Aktual
Rp 1.236,00
Rp 1.292,00
Biaya material
Biaya sewa mesin
Biaya sewa alat kerja bangku
Rp 2.754,00
Rp 2.926,00
Biaya sewa operator
Rp 5.508,00
Rp 5.853,00
Biaya bromus
Rp 9.498,00
Rp 10.071,00
Total Biaya
Berdasarkan tabel di aras, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar
dibanding biaya estimasi pembuatan komponen Track 1 dengan selisih biaya sebesar Rp
573,00. Hal itu diakibatkan kaarena waktu pengerjaan pembuatan komponen yang lebih
lama jika dibandingkan dengan estimasi yang telah dibuat. Perbedaan biaya tersebut
sangat dipengaruhi oleh biaya sewa operator yang meiliki perbedaan Rp 345,00.
5.2 Track 2
Tabel 5.4 Analisis Waktu Track 2
Langkah
KB1-01
KB1-02
KB1-03
KB1-04
KB1-05
KB1-06
KB1-07
KB1-08
KB1-09
Operasi Kerja
Menyiapkan alat
Mengukur letak titik potong
Memberi tanda titik potong
Membuka rahang ragum
Memposisikan plat L ke ragum
Mengencangkan ragum
Menggergaji plat L
Membuka ragum

Estimasi
Waktu
180 detik
40 detik
15 detik
15 detik
20 detik
20 detik
600 detik
15 detik
10 detik
Waktu Aktual
210 detik
20 detik
11 detik
10 detik
25 detik
18 detik
840 detik
22 detik
5 detik
99

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.4 Analisis Waktu Track 2
Langkah
Operasi Kerja
KB1-10
KB1-11
KB1-12
KB1-13
KB1-14
KB1-15
KB1-16
KB1-17
KB1-18
KB1-19
KB1-20
KB1-21
KB1-22
KB1-23
KB1-24
KB1-25
KB1-26
Memberi tanda titik potonh

Memposisikan besi plat L ke ragum
Mengencangkan ragum
Membuka ragum
Memposisikan besi plat L ke ragum
Mengencangkan ragum
Mengikir Plat L
Membuka ragum
Memposisikan besi plat L di ragum
Mengencangkan ragum
Mengikir plat L
Membuka ragum
Memposisikan besi plat L di sudut meja
Mencekam plat L dengan clamp
Mengikir sisi sudtu Track
Melonggarkan clamp
Total Waktu
Estimasi
Waktu
5 detik
15 detik
15 detik
600 detik
15 detik
15 detik
15 detik
240 detik
15 detik
10 detik
15 detik
240 detik
15 detik
5 detik
15 detik
240 detik
10 detik
40 menit
Waktu Aktual
6 detik
8 detik
12 detik
240 detik
12 detik
15 detik
12 detik
180 detik
17 detik
15 detik
13 detik
200 detik
13 detik
3 detik
13 detik
200 detik
8 detik
35 menit
28 detik
Pada Tabel diatas dapat dilihat perbandingan bahwa waktu aktual memiliki total
waktu yang lebih singkat dibanding estimasi waktu. Hal itu dapat disebabkan karena
praktikan yang sudah terampil dalam pengerjaan operasi pembuatan komponen Track.
Hal tersebut dapat dilihat pada operasi pemotongan dan pengikiran serta persiapan
operasi yang dikerjakan lebih cepat dari pada estimasi waktu, mesikpun pada saat
pemotongan besi plat L yang pertama memakan waktu yang lebih lama.

100

Kelompok 19
(a)
(b)
Gambar 5.2 (a) Track 2 Desain ; (b) Track 2 Finish

Tabel 5.5 Analisis Dimensi Track 2
No. Bagian
1
2
3
4
A
B
C
D
Nama/Fungsi
Lebar Track sebagai kedudukan Bender Die
Tinggi Track
Panjang Track
Tebal Track
Dimensi
Desain
20 mm
37,5 mm
100 mm
3,5 mm
Dimensi
Finish
19,8 mm
37,5 mm
104 mm
3,5 mm
Analisa :
Bagian A merupakan lebar track dengan ukuran 20 mm dan ukuran finish 19,8
mm. Kesalahan part ini tergolong tipis. Hal ini terjadi karena operator memotong benda
dengan teliti.
Bagian B merupakan tinggi track, memilki ukuran sama, karena pada bagian ini
tidak dilakukan proses permesinan.
Bagian C merupakan panjang track, pada desain tertulis 100 mm, sedangkan pada
benda finsih didapat 104 mm. Hal ini dikarenakan pemotongan besi plat L yang tidak
presisi.
Bagian D disebut tebal track. Memiliki ukuran 3,5 mm baik pada desain maupun
finish
karena
bagian
ini

tidak
dilakukan
proses
pengurangan
material.
101

Kelompok 19
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
= 1 1 1 + 2 2 2
= 37,5 3,5 100 + 16,5 3,5 100
= 13.125 + 5.775
= 18.900 3
= 18,9 3
Volume Chip = 2
= 1 1 1 + 2 2 2 2
= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 18.900
= 25.025 18.900
= 6.125 3
= 6,125 3
Massa Track 2 = 2
= 7,86 18,9
= 145,152
= 0,145152
Massa Chip =
= 7,86 6,125
= 47,04
= 0,04704
Biaya Material = 2
= 0,1451529.000 0,047041500
= 1306,369 70,56
= 1235,808
= 1236,00
102

Kelompok 19
b)Biaya Sewa Mesin
Pada pembuatan komponen Track 2 tidak menggunakan mesin, sehingga tidak
terdapat biaya sewa mesin.
=
= 40 5.000
1
60
= 3.333,00
d)Biaya Sewa Operator
=
= 40 10.000
1
60
= 6.667,00
e) Biaya Bromus
Tidak menggunakan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
= 1 1 1 + 2 2 2
= 37,5 3,5 103 + 16,3 3,5 103
= 13.518,75 + 5876,15
= 19.394,9 3
= 19,3949 3
Volume Chip = 2
= 1 1 1 + 2 2 2 2
= 37,5 3,5 103 + 34 3,5 103 19.394,9
= 25.775,75 19.394,9
= 6380,85 3
= 6,381 3

103

Kelompok 19
Massa Track 2 = 2 = 7,86 19,3949
= 148,953
= 0,148953
Massa Chip = = 7,86 6,381
= 50,15
= 0,05015
Biaya Material = 2
= 0,1489539.000 0,05015 1500
= 1340,577 75,225
= 1265,352
= 1265,00
b)Biaya Sewa Mesin
Tidak terdapat biaya sewa mesin, sebab tidak ada penggunaan mesin.
=
= 35,47 5.000
1
60
= 2.956,00
=
= 35,47 10.000
1
60
= 5.912,00
e) Biaya Bromus
Tidak ada penggunaan bromus, sehingga tidak terdapat biaya bromus.

104

Kelompok 19
Tabel 5.6 Analisis Biaya Track 2
No.
Analisis Biaya
Estmasi Biaya
Biaya Aktual
Rp 1.236,00
Rp 1.265,00
Biaya material
Biaya sewa mesin
Rp 3.333,00
Rp 2.956,00
Biaya sewa operator
Rp 6.667,00
Rp 5.912,00
Biaya bromus
Rp 11.236,00
Rp 10.133,00
Total Biaya
Berdasarkan tabel di atas, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih kecil dibanding
biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 1.103,00. Hal itu dapat terjadi karena
praktikan yang sudah mengerti dan mahir dalam operasi kerja pembuatan Track 2 dan
praktikan dapat memenuhi target estimasi waktu yang telah direncanakan sehingga
waktu operasi lebih pendek dan mengakibatkan biaya sewa yang minim. Jika dilihat
dari segi biaya material, biaya aktual memiliki biaya lebih besar sebanyak Rp 29,00.
Sedangkan dari segi biaya sewa alat bangku dan operator, biaya aktual memiliki biaya
lebih sedikit karena waktu sewa yang lebih singkat dibandingkan dengan estimasi
waktu.
5.3 Roller Support
Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support
Langkah
Operasi Kerja
KB1 - 01
KB1 - 02
KB1 - 03
KB1 - 04
KB1 - 05
KB1 - 06
KB1 - 07
KB1 - 08
KB1 - 09
KB1 - 10
Menyiapkan alat
Membuka ragum
Mengunci ragum
Menggergaji plat L
Membuka ragum
Mengunci ragum

Estimasi
Waktu
300 detik
20 detik
10 detik
15 detik
20 detik
20 detik
600 detik
15 detik
20 detik
20 detik
Waktu
Aktual
210 detik
12 detik
5 detik
8 detik
13 detik
20 detik
480 detik
10 detik
15 detik
18 detik
105

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support
Langkah
KB1 - 11
KB1 - 12
KB1 - 13
KB1 - 14
KB1 - 15
KB1 - 16
KB2 - 01
KB2 - 02
KB2 - 03
KB2 - 04
KB2 - 05
KB2 - 06
KB2 - 07
KB2 - 08
KB2 - 09
KB2 - 10
KB2 - 11
KB2 - 12
KB2 - 13
KB2 - 14
KB2 - 15
KB2 - 16
KB2 - 17
KB2 - 18
KB2 - 19
KB2 - 20
KB2 - 21
KB2 - 22
KB2 - 23
KB2 - 24
KB2 - 25
KB2 - 26
KB2 - 27
KB2 - 28
KB2 - 29
KB2 - 30
Operasi Kerja
Mengikir plat L
Membuka ragum
Mengencangkan ragum
Mengikir plat L
Membuka ragum
Mengukur plat L
Memberi tanda titik pusat lubang
Melonggarkan arbor
Memasang mata arbor
Mengencangkan arbor
Membuka ragum
Menempatkan jig kayu
Memposisikan roller support
Mengencangkan ragum
Menempatkan ragum ke bed
Mencekam ragum ke bed
Mencekam ragum ke bed
Menyalakan mesin
Operasi drill diameter 3,5 mm
Membuka ragum
Memposisikan plat L
Menutup ragum
Operasi drilling diameter 3,5 mm
Mematikan mesin
Melonggarkan cekaman arbor
Memasang pahat drill
Mengencangkan arbor
Menyalakan mesin
Operasi drilling diameter 5 mm
Membuka ragum
Memposisikan plat L
Mengunci ragum
Mematikan mesin
Melonggarkan arbor

Estimasi
Waktu
240 detik
15 detik
20 detik
20 detik
240 detik
15 detik
40 detik
15 detik
40 detik
15 detik
30 detik
10 detik
5 detik
15 detik
15 detik
60 detik
60 detik
60 detik
3 detik
2 detik
10 detik
15 detik
15 detik
2 detik
3 detik
10 detik
10 detik
15 detik
3 detik
2 detik
10 detik
15 detik
15 detik
2 detik
3 detik
10 detik
Waktu
Aktual
200 detik
12 detik
18 detik
18 detik
183 detik
10 detik
29 detik
10 detik
20 detik
10 detik
35 detik
6 detik
5 detik
11 detik
14 detik
40 detik
65 detik
65 detik
2 detik
490 detik
8 detik
17 detik
15 detik
490 detik
2 detik
8 detik
6 detik
18 detik
2 detik
560 detik
8 detik
10 detik
15 detik
566 detik
2 detik
7 detik
106

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.7 Analisis Waktu Roller Support
Langkah
KB2 - 31
KB2 - 32
KB2 - 33
KB2 - 34
KB2 - 35
KB2 - 36
KB2 - 37
KB2 - 38
KB2 - 39
KB2 - 40
KB2 - 41
KB2 - 42
KB2 - 43
KB2 - 44
KB2 - 45
KB2 - 46
KB2 - 47
KB2 - 48
KB2 - 49
KB2 - 50
KB2 - 51
KB2 - 52
KB2 - 53
KB2 - 54
KB2 - 55
KB2 - 56
KB2 - 57
KB2 - 58
KB2 - 59
KB2 - 60
KB2 - 61
KB2 - 62
KB2 - 63
Operasi Kerja
Memasang mata bor diameter 9 mm
Mengencangkan arbor
Menyalakan mesin
Membuka ragum
Mematikan mesin
Melonggarkan arbor
Memasang mata bor pahat diameter 10,5 mm
Mengencangkan arbor
Menyalakan mesin
Membuka ragum
Memposisikan plat L
Menutup ragum
Mematikan mesin
Melonggarkan arbor
Memasangan pahat drill diameter 14 mm
Mengencangkan arbor
Menyalakan mesin
Membuka ragum
Memposisikan plat L
Menutup ragum
Mematikan mesin
Memposisikan plat L ke meja
Mencekam plat L dengan clamp
Mengikir plat L
Melepas clamp
Total Waktu

Estimasi
Waktu
10 detik
15 detik
3 detik
2 detik
10 detik
15 detik
2 detik
3 detik
10 detik
10 detik
15 detik
3 detik
2 detik
10 detik
15 detik
15 detik
2 detik
3 detik
15 detik
10 detik
15 detik
3 detik
2 detik
10 detik
15 detik
15 detik
2 detik
3 detik
10 detik
5 detik
25 detik
300 detik
10 detik
44 menit
45 detik
Waktu
Aktual
7 detik
15 detik
2 detik
197 detik
6 detik
11 detik
210 detik
2 detik
7 detik
5 detik
15 detik
2 detik
190 detik
7 detik
5 detik
15 detik
215 detik
2 detik
5 detik
5 detik
10 detik
2 detik
158 detik
4 detik
6 detik
10 detik
160 detik
2 detik
5 detik
3 detik
20 detik
320 detik
5 detik
89 menit 56
detik
107

Kelompok 19
Pada tabel di atas dapat dilihat perbandingan antara estimasi waktu dan waktu
aktual pada proses pembuatan Roller Support. Dapat diketahui bahwa waktu aktual
yang lebih lama dibandingkan dengan estimasi waktu dengan selisih 45 menit 11 detik.
Hal ini dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dalam operasi
permesinan drilling. Waktu aktual kerja bangku 1 adalah 1232 detik, sedangkan
estimasi waktu kerja bangku 1 adalah 1590 detik. Waktu aktual KB1 lebih cepat dengan
selisih 358 detik. Untuk waktu aktual KB2 adalah 4164 detik sedangkan estimasi
waktunya 1055 detik. Hal itu dapat terjadi karena proses pembuatan lubang yang
memakan waktu yang lama.
(a)
(b)
Gambar 5.3 (a) Roller Support Desain ; (b) Roller Support Finish

108

Kelompok 19
Tabel 5.8 Analisis Dimensi Roller Support
Dimensi
Dimensi
Desain
Finish
15 mm
14 mm
Dasar posisi female joint
15 mm
16,5 mm
Dasar posisi female joint
15 mm
15 mm
Jarak antar female joint
70 mm
73 mm
Panjang Roller Support
100 mm
106 mm
Tebal Roller Support
3,5 mm
3,5 mm
Lebar Roller Support
34 mm
34 mm
Tinggi Roller Support
37,5 mm
37,5 mm
No.
Bagian
Fungsi
Female joint
Analisa :
Bagian A (female joint) adalah tempat penyangga Roller didesain dengan
diameter 15 mm. Terdapat perbedaan ukuran diakibatkan oleh karena kurang telitinya
operator dalam mengurangi bagian pada Roller yang akan menempati Roller Support
sehingga diameter bagian A harus diperkecil menjadi 14 mm.
Bagian B adalah acuan titik pusat bagia A (female joint) yang berjarak 15 mm
dari tepi Roller Support pada desain awal. Terdapat perbedaan ukuran karena kesalahan
pengukuran yang dilakukan oleh operator.
Bagian C adalah acuan titik pusat bagian A (female joint) terhadap ujung Roller
Support yang berjarak 15 mm. Pada bagian ini, operator memposisikan bagian C
dengan baik.
Bagian D adalah ukuran jarak antar pusat lingkaran dari 2 female joint yang pada
desain berjarak 70 mm. Namun pada benda nyata, hal ini berbeda akibat dari penandaan
dan operasi drilling yang tidak pas. Pada benda aktual, bagian D memiliki panjang 73
mm.
Bagian E adalah panjang keseluruhan Roller Support dan sebagai acuan dari
pemotongan besi plat L. Kesalahan terjadi pada saat operator melakukan proses
pemotongan dan penandaan titik potong, sehingga ukuran yang dicapai adalah 73 mm.

109

Kelompok 19
Bagian F merupakan tebal Roller Support. Pada bagian ini tidak dilakukan proses
permesinan sehingga ukuran antara desain dan finish sama.
Bagian G adalah lebar Roller Support, pada bagian ini tidak dilakukan proses
permesinan sehingga ukuran desain dengan finish sama.
Bagian H adalah tinggi Roller Support. Pada bagian ini tidak dilakukan proses
permesinan sehingga ukuran desain dengan finish sama.
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Roller Support = 1 + 2 23
= 1 1 1 + 2 2 2 2( 2 )
= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 2( 7,5 2 3,5)
= 25.025 1.236,375
= 23.788,625 3
= 23,789 3
Volume Chip =
= 1 1 1 + 2 2 2
= 37,5 3,5 100 + 34 3,5 100 23.788,625
= 25.025 23.788,625
= 1.236,375 3
= 1,236 3
Massa Roller Support =
= 7,86 23,789
= 186,98
= 0,18698
Massa Chip =
= 7,86 1,236
= 9,71496
= 0,009715
110

Kelompok 19
Maka biaya material pembuatan komponen Roller Support, yaitu :
Biaya Material
=

= 0,186989.000 0,0097151500
= 1.682,82 14,57
= 1.668,25
= 1.668,00
b) Biaya Sewa Mesin
=
= 11,67 21.000
1
60
= 4.085,00
=
= 44,75 5.000
1
60
= 3.729,00
=
= 44,75 10.000
1
60
= 7.458,00
e) Biaya Bromus
=
= 20 55.000
1
1.000
= 1.100,00
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Roller Support = 1 + 2 23
111

Kelompok 19
= 1 1 1 + 2 2 2 2( 2 )
= 37,5 3,5 106 + 34 3,5 106 2( 7 2 3,5)
= 26.526,5 1.077,57
= 25.448,95 3
= 25,449 3
Volume Chip =
= 1 1 1 + 2 2 2
= 37,5 3,5 106 + 34 3,5 106 25.448,95
= 26.526,5 25.448,95
= 1.077,55 3
= 1,07755 3
Massa Roller Support =
= 7,86 25,449
= 200,029
= 0,20003
Massa Chip =
= 7,86 1,07755
= 8,4695
= 0,00847
Maka biaya material pembuatan komponen Roller Support, yaitu :
Biaya Material = .
= 0,200039.000 0,008471500
= 1.800,26 12,705
= 1.788,00
b) Biaya Sewa Mesin
=
= 62,95 21.000
1
60
= 22.033,00
112

Kelompok 19
=
= 89,93 5.000
1
60
= 7.494,00
=
= 89,93 10.000
1
60
= 14.988,00
e) Biaya Bromus
=
= 25 55.000
1
1.000
= 1.375,00
Tabel 5.9 Analisis Biaya Roller Support
No.
Analisis Biaya
Estmasi Biaya
Biaya Aktual
Biaya material
Rp 1.668,00
Rp 1.788,00
Biaya sewa mesin
Rp 4.085,00
Rp 22.033,00
Rp 3.729,00
Rp 7.494,00
Biaya sewa operator
Rp 7.458,00
Rp 14.988,00
Biaya bromus
Rp 1.100,00
Rp 1.375,00
Rp 18.040,00
Rp 47.678,00
Total Biaya
Berdasarkan tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar
dibandingkan dengan biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 29.638,00. Hal
tersebut diakibatkan karena waktu pengerjaan komponen yang lebih lama. Selisih biaya
terbesar yaitu pada biaya sewa mesin dengan selisih Rp 17.948,00. Dan selisih biaya
terkecil yaitu pada biaya material dengan selisih Rp 120,00. Hal tersebut disebabkan
karena material yang digunakan hanya memiliki perbedaan dimensi yang sedikit.
113

Kelompok 19
5.4 Pendorong
Tabel 5.10 Analisis Waktu Pendorong
Langkah
KB1 - 01
KB1 - 02
KB1 - 03
KB1 - 04
KB1 - 05
KB1 - 06
KB1 - 07
KB1 - 08
KT - 01
KT - 02
KT - 03
KT - 04
KT - 05
KT - 06
KT - 07
KT - 08
KT - 09
KT - 10
KT - 11
KT - 12
KT - 13
KT - 14
KT - 15
KT - 16
KT - 17
KT - 18
KT - 19
KT - 20
KT - 21
KT - 22
KT - 23
KT - 24
KT - 25
Operasi Kerja
Menyiapkan alat
Mengukur titik potong
Membuka ragum
Memposisikan ST 40 ke ragum
Mengencangkan ragum
Menggergaji ST 40
Membuka ragum
Melonggarkan kunci chuck
Memasang benda kerja ke chuck
Mengencangkan chuck
Melonggarkan baut tool post
Memasang pahat
Mengunci tool post
Memposisikan tool post
Menyalakan mesin
Operasi Facing
Mematikan mesin
Memposisikan tool post
Melonggarkan cekaman hower
Memasang center drill ke hower
Mengencangkan hower
Memasang center drill ke tail stock
Melonggarkan cekaman chuck
Memposisikan bnenda kerja ke chuck
Mengencangkan chuck
Memposisikan center drill pada benda
Menyalakan mesin
Operasi center drill
Mematikan mesin
Mengganti center drill dengan life center
Memasang life center di tail stock
Mengukur titik pengurangan diameter

Estimasi
Waktu
300 detik
20 detik
10 detik
20 detik
20 detik
20 detik
720 detik
20 detik
10 detik
20 detik
30 detik
15 detik
10 detik
15 detik
130 detik
2 detik
5 detik
2 detik
120 detik
10 detik
10 detik
15 detik
10 detik
10 detik
10 detik
15 detik
10 detik
2 detik
2,5 detik
2 detik
10 detik
10 detik
15 detik
Waktu Aktual
210 detik
12 detik
5 detik
20 detik
35 detik
35 detik
900 detik
20 detik
20 detik
10 detik
30 detik
25 detik
10 detik
30 detik
135 detik
2 detik
45 detik
2 detik
135 detik
15 detik
5 detik
30 detik
5 detik
20 detik
12 detik
30 detik
5 detik
2 detik
100 detik
2 detik
5 detik
5 detik
100 detik
114

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.10 Analisis Waktu Pendorong
Langkah
KT - 26
KT - 27
KT - 28
KT - 29
KT - 30
KT - 31
KT - 32
KT - 33
KT - 34
KT - 35
KT - 36
KT - 37
KT - 38
KT - 39
KB2 - 01
KB2 - 02
KB2 - 03
KB2 - 04
KB2 - 05
KB2 - 06
KB2 - 07
KB2 - 08
KB2 - 09
KB2 - 10
KB2 - 11
KB2 - 12
KB2 - 13
Operasi Kerja
Memberi tanda
Memposisikan life center ke benda
Setting nol
Menyalakan mesin
Operasi turning
Mematikan mesin
Memasang pahat potong di tool post
Mengunci tool post
Memposisikan tool post untuk facing
Menyalakan mesin
Operasi chamfering
Mematikan mesin
Memposisikan ragum
Menjepit ragum dengan clamp 1
Menjepit ragum dengan clamp 2
Membuka ragum
Memposisikan pendorong untuk di snei
Mengencangkan ragum
Memasang snei
Operasi penyeneian
Mebuka rahang ragum
Memposisikan pendorong
Mengencangkan ragum
Mengikir pendorong
Membuka ragum
Total Waktu
Estimasi
Waktu
10 detik
35 detik
300 detik
2 detik
377 detik
2 detik
15 detik
30 detik
15 detik
120 detik
2 detik
7 detik
2 detik
10 detik
5 detik
25 detik
25 detik
15 detik
20 detik
20 detik
10 detik
500 detik
15 detik
20 detik
20 detik
300 detik
15 detik
58 menit
48 detik
Waktu Aktual
5 detik
45 detik
330 detik
2 detik
2.720 detik
2 detik
15 detik
45 detik
15 detik
135 detik
2 detik
30 detik
2 detik
20 detik
3 detik
20 detik
20 detik
10 detik
18 detik
20 detik
20 detik
44 detik
10 detik
20 detik
20 detik
240 detik
10 detik
103 menit
57 detik
Pada tabel di atas, dapat dilihat bahwa waktu aktual pembuatan komponen
pendorong memakan waktu yang lebih lama dibandingkan dengan estimasi waktunya.
Selisih waktu di antara keduanya, yakni 45 menit 9 detik. Hal itu dapat disebabkan
karena praktikan kurang terampil dalam operasi permesinan, karena jika dilihat dari
perbandingan totoal waktu kerja turning, yakni waktu aktual 4148 detik sedangkan
115

Kelompok 19
estimasi waktu `408 dengan selisih 2740 detik. Meskipun pada operasi kerja bangku
selisih antara waktu aktual dengan estimasi waktu tidak terlalu jauh yakni dengan
rincian total KB 1 waktu aktual adalah 1237 detik sedangkan estimasi waktu 1.130 detik
dengan selisih 107 detik dan total KB 2 waktu aktual 852 detik sedangkan estimasi
waktu 990 detik dengan selisih 38 detik waktu aktual lebih cepat.
(a)
(b)
Gambar 5.4 (a) Pendorong Desain ; (b) Pendorong Finish

116

Kelompok 19
Tabel 5.11 Analisis Dimensi Pendorong
Dimensi
Dimensi
Desain
Finish
R 5 mm
R 5 mm
R 9,5 mm
R 9,5 mm
Panjang total
130 mm
133,78 mm
Panjang Male Joint
10 mm
10 mm
Panjang Handle
40 mm
42 mm
Kartal sebagai handgrip
40 mm
Ulir luar
M 12 X 1,75
M 12 X 1,75
Jarak Ulir-Radius
3 mm
Radius sebagai bidang kunci
2 mm
No.
Bagian
Nama / Fungsi
Male Joint
Diameter Handle
Male Joint
Analisa :
Bagian A disebut Male Joint yang berfungsi sebagai kontak Pendorong dengan
Bender Die. Memilki diameter desain sebesar 10 mm dan finish diameter yang sama
dengan desain yaitu, 10 mm. Hal ini dikarenakan operator melakukan operasi turning
dengan teliti.
Bagian B merupakan handle yang memilki diameter desain sebesar 19 mm. Pada
benda finish diameter juga sebesar 19 mm. Hal ini terjadi karena pada bagian B tidak
dilakukan proses pengurangan material.
Bagian C merupakan panjang keseluruhan benda kerja. Pada desain tertulis 130
mm, namun pada benda finish terjadi kesalahan sebesar 3,78 mm lebih (133,78 mm).
Hal ini dikarenakan kesalahan pemotongan (kurang teliti) yang dilakukan operator.
Bagian D merupakan panjang kontak pendoronga dengan Bender Die. Pada
desain dan benda finish terdapat panjang yang sama, hal ini dikarenakan ketelitian
operator dalam proses pembubutan.

117

Kelompok 19
Bagian E merupakan panjang handle pendorong. Memilki panjang desain 40 mm.
Sedangkan pada benda finish terukur 42 mm. Kesalahan ini diakibatkan oleh
pemotongan yang kurang teliti dan operasi facing yang kurang.
Bagian F merupakan kartal sebagai grip handle. Pada benda finish, fitur ini tidak
dibuat karena waktu permesinan yang kurang.
Bagian G merupakan fitur ulir M 12 x 1,75 pada desain. M 12 x 1,75 memiliki
diameter ulir 10,25 mm, sedangkan pada benda finish diameter dalamnya 10,5 mm. Hal
ini terjadi akibat kurang telitinya operator dalam pengerjaan turning.
Bagian H merupakan acuan posisi dari Radius sebagai tempat pengunci
pendorong dengan Bender Die dengan R = 2. Pada benda finished, hal ini tidak
dikerjakan karena kurangnya waktu permesinan.
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Pendorong = 1 + 2 + 3 4 5
2
= 1 1 + 2 2 + 3 3
2
2 2
0
2
= 3,14(9,5) 40 + 3,14(6) 80 + (3,14 5 10 6,4 29

= 11.335,4 + 9.043,2 + 785 20,11 56,549
= 21.086,94 3
= 21,09 3
Volume Chip = 40
= (9,5)2 130 21.086,94
= 36.858,74 21.086,94
= 15.771,8 3
= 15,77 3
Diketahui massa jenis besi ST 40 adalah 9 g/cm3, maka :
Massa Pendorong =
= 9 21,09
= 189,81
118

Kelompok 19
= 0,18981
Massa Chip =
= 9 15,77
= 141,93
= 0,14193
Maka biaya material pembuatan komponen Pendorong, yaitu :
Biaya Material = 40
= 0,1898112.000 0,141931500
= 2277,72 212,895
= 2.065,00
b)Biaya Sewa Mesin
=
1
60
= 23,47 31.250
= 12.224,00
=
= 35,33 5.000
1
60
= 2.944,00
=
= 58,8 10.000
1
60
= 9.800,00
e) Biaya Bromus
=
= 100 55.000
1
1.000
= 5.500,00

119

Kelompok 19
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Pendorong = 1 + 2 + 3 4
2
= 1 1 + 2 2 + 3 3
2
= 3,14(9,5) 42 + 3,14(5,8) 81,78 + 3,14(5)2 10 9

= 11.908,21 + 8.642,77 + 785,398 28,27
= 21.308,11 3
= 21,313
Volume Chip = 40
= 37.930,47 21.308,11
= 16.622,36 3
= 16,623
Massa Pendorong =
= 9 21,31
= 191,79
= 0,19179
Massa Chip =
= 9 16,62
= 149,58
= 0,14958
Maka biaya material pembuatan komponen Pendorong, yaitu :
Biaya Material = 40
= 0,1917912.000 0,149581500
= 2301,48 224,37
= 2.077,00
b) Biaya Sewa Mesin
=

120

Kelompok 19
1
60
= 69,13 31.250
= 36.005,00
=
= 34,82 5.000
1
60
= 2.902,00
=
= 103,95 10.000
1
60
= 17.325,00
e) Biaya Bromus
=
= 100 55.000
1
1.000
= 5.500,00
Tabel 5.12 Analisis Biaya Pendorong

No.
Analisis Biaya
Estmasi Biaya
Biaya Aktual
Biaya material
Rp 2.065,00
Rp 2.077,00
Biaya sewa mesin
Rp 12.224,00
Rp 36.005,00
Rp 2.944,00
Rp 2.902,00
Biaya sewa operator
Rp 9.800,00
Rp 17.325,00
Biaya bromus
Rp 5.500,00
Rp 5.500,00
Rp 32.533,00
Rp 63.804,00
Total Biaya
Berdasarkan tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih besar
dibandingkan dengan biaya estimasi dengan selisih biaya sebesar Rp 31.271,00. Hal itu
diakibatkan karena waktu pengerjaan komponen pendorong yang lebih lama
121

Kelompok 19
dibandingkan dengan estimasi yang telah direncanakan. Selisih biaya terbesar terdapat
pada biaya sewa mesin, maka dapat disimpulkan bahwa biaya sewa mesin aktual lebih
besar akibat waktu penggunaan mesin turning yang lama.
5.5 Bracket
Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket
Langkah
KB1 - 01
KB1 - 02
KB1 - 03
KB1 - 04
KB1 - 05
KB1 - 06
KB1 - 07
KB1 - 08
KT - 01
KT - 02
KT - 03
KT - 04
KT - 05
KT - 06
KT - 07
KT - 08
KT - 09
KT - 10
KT - 11
KT - 12
KT - 13
KT - 14
KT - 15
KT - 16
KT - 17
KT - 18
KT - 19
KT - 20
KT - 21
Operasi Kerja
Menyiapkan alat kerja
Mengukur panjang yang akan dipotong
Memberi tanda titik yang akan dipotong
Memposisikan besi yang akan dipotong
Menjepit benda di ragum (menutup rahang)
Menggergaji besi ST 40
Melonggarkan chuck
Memasang benda kerja pada chuck
Mengencangkan chuck
Melonggarkan cekaman hower
Memasang pahat drill pada hower
Mengencangkan cekaman hower
Mamsangkan center drill ke tail stock
Menempatkan mata pahat ke tool post
Mengencangkan baut tool post
Menyalakan mesin
Operasi facing
Mematikan mesin
Merubah posisi benda kerja
Mengencangkan cekaman chuck
Menyalakan mesin
Operasi facing
Mematikan mesin

Estimasi
Waktu
180 detik
30 detik
10 detik
20 detik
20 detik
20 detik
600 detik
20 detik
10 detik
20 detik
30 detik
15 detik
10 detik
15 detik
10 detik
15 detik
10 detik
15 detik
120 detik
2 detik
5 detik
2 detik
10 detik
30 detik
30 detik
180 detik
2 detik
5 detik
2 detik
Waktu
Aktual
240 detik
15 detik
5 detik
20 detik
35 detik
40 detik
450 detik
20 detik
20 detik
10 detik
30 detik
5 detik
8 detik
12 detik
5 detik
25 detik
10 detik
30 detik
135 detik
2 detik
60 detik
2 detik
20 detik
20 detik
30 detik
240 detik
2 detik
64 detik
2 detik
122

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket
Langkah
KT - 22
KT - 23
KT - 24
KT - 25
KT - 26
KB2 - 01
KB2 - 02
KB2 - 03
KB2 - 04
KB2 - 05
KB2 - 06
KB2 - 07
KB2 - 08
KB2 - 09
KB2 - 10
KB2 - 11
KB2 - 12
KB2 - 13
KB2 - 14
KB2 - 15
KB2 - 16
KB2 - 17
KB2 - 18
KB2 - 19
KB2 - 20
KB2 - 21
KB2 - 22
KB2 - 23
KB2 - 24
KB2 - 25
KB2 - 26
KB2 - 27
KB2 - 28
KB2 - 29
KB2 - 30
KB2 - 31
Operasi Kerja
Memposisikan center drill
Menyalakan mesin
Operasi drilling
Mematikan mesin
Memasangkan pahat drill diameter 3,5 mm
Mengencangkan arbor
Memposisikan bracket
Menutup rahang ragum
Menempatkan ragum pada meja drilling
Mamasang clamp 1
Memasang clamp 2
Menyalakan mesin
Mematikan mesin
Memasang pahat drill diameter 6,5 mm
Mengencangkan cekama arbor
Menyalakan mesin
Mematikan mesin
Mengencangkan cekaman arbor
Menyalakan mesin
Mematikan mesin
Mengencangkan cekaman arbor
Menyalakan mesin
Mematikan mesin

Estimasi
Waktu
15 detik
2 detik
1,2 detik
2 detik
10 detik
10 detik
15 detik
30 detik
15 detik
10 detik
20 detik
60 detik
20 detik
20 detik
4 detik
7 detik
4 detik
10 detik
15 detik
30 detik
4 detik
7 detik
4 detik
10 detik
15 detik
30 detik
4 detik
7,2 detik
4 detik
10 detik
15 detik
30 detik
4 detik
7,3 detik
4 detik
20 detik
Waktu
Aktual
15 detik
2 detik
26 detik
2 detik
20 detik
15 detik
10 detik
30 detik
10 detik
20 detik
30 detik
300 detik
30 detik
30 detik
4 detik
180 detik
4 detik
15 detik
10 detik
30 detik
4 detik
175 detik
4 detik
15 detik
10 detik
30 detik
4 detik
170 detik
4 detik
15 detik
10 detik
30 detik
4 detik
150 detik
4 detik
20 detik
123

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.13 Analisis Waktu Bracket
Langkah
KB2 - 32
KB2 - 33
KB2 - 34
KB2 - 35
KB2 - 36
KB2 - 37
KB2 - 38
KB2 - 39
KB2 - 40
KB2 - 41
KB2 - 42
KB2 - 43
KB2 - 44
KB2 - 45
KB2 - 46
KB2 - 47
KB2 - 48
KB2 - 49
KB2 - 50
KB2 - 51
Operasi Kerja
Melonggarkan cekaman tap holder
Mamsang tapper ke tap holde
Mengencangkan baut tap holdr
Melonggarkan rahum
Memposisikan bracket pada ragum
Mengencangkan ragum
Membuat ulir awal (tapper)
Memasang plug pada tap holder
Mengencangkan baut tap holder
Operasi tapping
Memasang bottoming pada tap holder
Mengencangkan baut tap holder
Operasi bottoming (finishing)
Mengubah posisi bracket
Mengencangkan ragum
Mengikir satu bagian bracket
Melonggarkan cekaman ragum
Total Waktu
Estimasi
Waktu
5 detik
10 detik
5 detik
10 detik
30 detik
20 detik
360 detik
5 detik
10 detik
5 detik
90 detik
5 detik
10 detik
5 detik
60 detik
20 detik
30 detik
20 detik
240 detik
20 detik
49 menit
4 detik
Waktu
Aktual
15 detik
5 detik
15 detik
15 detik
45 detik
30 detik
280 detik
10 detik
5 detik
10 detik
30 detik
10 detik
5 detik
10 detik
20 detik
20 detik
60 detik
30 detik
300 detik
20 detik
65 menit
24 detik
Pada tabel di atas dapat dikethaui bahwa waktu aktual lebih besar dari pada
estimasi waktu yakni dengan selisih 988 detik. Hal tersebut disebabkan karena
praktikan yang kurang terampil pada proses drilling. Waktu aktual KB 1 adalah 825
detik, lebih cepat 75 detik dari estimasi. Waktu KT adalah 568,2 detik sedang waktu
aktual 797 detik. Sedangkan estimasi waktu KB 2 adalah 1.475,7 dan waktu aktualnya
2.303 detik.

124

Kelompok 19
(a)
(b)
Gambar 5.5 (a) Bracket Desain ; (b) Bracket Finish

Tabel 5.14 Analisis Dimensi Bracket
Dimensi
Dimensi
Desain
Finish
M 12 x 1,75
M 12 x 1,75
19 mm
19 mm
Panjang bracket
30 mm
33,6 mm
Tinggi bracket
18 mm
18 mm
No.
Bagian
Nama / Fungsi
Ulir dalam untuk pendorong
Diameter utama bracket
Analisa :
Bagian A merupakan kedudukan dari ulir pendorong sehingga bagian A memilki
spesifikasi ulir yang sama dengan pendorong, Bagian A memiliki diameter sebesar 10,5
mm dengan lokasi tepat pada sumbu tengah silinder bracket. Namun terjadi kesalahan
pada dimesnsi akhir, yaitu sebesar 1,755 mm dari sumbu pusat silinder. Sehingga
lingkaran diameter 10,5 mm cenderung ke atas hingga jarakn 2,5 mm dari diameter luar
yang seharusnya 4,75 mm. Hal ini dikarenakan operasi bor yang kurang teliti yang
dilakukan oleh operator.
125

Kelompok 19
Bagian B merupakan diameter bahan dasar, sehingga pada produk akhir
ukurannya sama.
Bagian C merupakan panjang keseluruhan bracket. Pada bagian C terdapat
kesalahan potong, sehingga panjang desain tidak sama dengan panjang aktual. Hal ini
diakibatkan olrh pemotongan benda yang tidak teliti dan proses perataan permukaan
yang kurang.
Bagian D merupakan tinggi Bracket, pada bagian ini terlihat bahwa terdapat bekas
milling agar benda tegak di Track. Ukuran desain dengan finish sudah sama.
1.
Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Bracket = 1 2 3
= 1 2 1 + 2 2 2 2
= 3,14(9,5)2 30 3,14(6)2 30 29
= 8.505,86 3.392,92 56,55
= 5.056,39 3
= 5,06 3
Volume Chip = 40 Bracket
= (9,5)2 30 5.056,39
= 8.505,86 5.056,39
= 3.449,5 3
= 3,45 3
Massa Bracket = Bracket
= 9 5,06
= 45,54
= 0,04554
Massa Chip =
= 9 3,45
126

Kelompok 19
= 31,05
= 0,03105
Maka biaya material pembuatan komponen Bracket, yaitu :
Biaya Material = Bracket 40
= 0,0455412.000 0,031051500
= 546,48 46,575
= 500,00
b)Biaya Sewa Mesin
= +
= 9,47 31.250
1
1
+ 8,6 21.000
60
60
= 4.932,3 + 3.008,25
= 7.941,00
=
= 31 5.000
1
60
= 2.583,00
=
= 49,07 10.000
1
60
= 8.178,00
e) Biaya Bromus
=
= 20 55.000
1
1.000
= 1.100,00
2.
Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Bracket = 1 2

127

Kelompok 19
= 1 2 1 + 2 2 2
= 3,14(9,5)2 33,63 3,14(6)2 33,63
= 9.535,07 3.803,46
= 5.731,61 3
= 5,73 3
Volume Chip = 40 Bracket
= (9,5)2 33,63 5.731,61
= 9.535,07 5.731,61
= 3.803,46 3
= 3,8 3
Massa Bracket = Bracket
= 9 5,73
= 51,57
= 0,05157
Massa Chip =
= 9 3,8
= 34,2
= 0,0342
Maka biaya material pembuatan komponen Bracket, yaitu :
Biaya Material = Bracket 40
= 0,05157 12.000 0,03421500
= 618,84 51,3
= 568,00
b)Biaya Sewa Mesin
= +
= 13,28 31.250
1
1
+ 22,78 21.000
60
60
= 6.918,4 7.974,17 = 14.893,00

128

Kelompok 19
=
= 29,33 5.000
1
60
= 2.444,00
=
= 65,4 10.000
1
60
= 10.900,00
e) Biaya Bromus
=
= 250 55.000
1
1.000
= 1.375,00
Tabel 5.15 Analisis Biaya Bracket
No.
Analisis Biaya
Estmasi Biaya
Biaya Aktual
Rp 500,00
Rp 568,00
Biaya material
Biaya sewa mesin
Rp 7.941,00
Rp 14.893,00
Rp 2.583,00
Rp 2.444,00
Biaya sewa operator
Rp 8.178,00
Rp 10.900,00
Biaya bromus
Rp 1.100,00
Rp 1.375,00
Rp 20.302,00
Rp 30.180,00
Total Biaya
Pada tabel perbandingan biaya di atas, dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih
besar dengan selisih Rp 9.878,00. Hal tersebut diakibatkan karena praktikan yang
kurang terlatih dan terampil dalam pembuatan komponen Bracket pada operasi drilling
sehingga biaya sewa mesin aktual lebih besar Rp 6.952,00 dibanding estimasi biayanya.
Sedangkan untuk biaya dengan selisih terkecil yakni, biaya material karena selisih
dimensinya sedikit.

129

Kelompok 19
5.6 Roller 1
Tabel 5.16 Analisis Waktu Roller 1
Langkah
KB1 - 01
KB1 - 02
KB1 - 03
KB1 - 04
KB1 - 05
KB1 - 06
KB1 - 07
KB1 - 08
KT - 01
KT - 02
KT - 03
KT - 04
KT - 05
KT - 06
KT - 07
KT - 08
KT - 09
KT - 10
KT - 11
KT - 12
KT - 13
KT - 14
KT - 15
KT - 16
KT - 17
KT - 18
KT - 19
Operasi Kerja
Memposisikan besi ST 40 di
ragum
Mengencangkan rahang
ragum
Melonggarkan chuck
Memasang benda kerja pada
chuck
Mengencangkan chuck
Menempatkan pahat pada tool
post
Setting tool post untuk facing
Menyalakan mesin
Operasi facing
Mematikan mesin
Memposisikan tool post untuk
turning
Menyalakan mesin
Setting nol
Operasi turning
Mematikan mesin
Melonggarkan cekaman
hower
Memasang center drill pada
hower
Mengencangkan cekaman
hower
Memasang center drill pada
tail stock

Estimasi Waktu
180 detik
30 detik
10 detik
20 detik
Waktu Aktual
240 detik
15 detik
5 detik
20 detik
20 detik
35 detik
20 detik
40 detik
600 detik
20 detik
10 detik
600 detik
20 detik
20 detik
20 detik
10 detik
30 detik
15 detik
30 detik
25 detik
10 detik
10 detik
15 detik
120 detik
2 detik
5 detik
2 detik
30 detik
135 detik
2 detik
70 detik
2 detik
120 detik
135 detik
2 detik
10 detik
30 detik
2 detik
2 detik
25 detik
300 detik
2 detik
10 detik
15 detik
10 detik
5 detik
15 detik
30 detik
10 detik
5 detik
130

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.16 Analisis Waktu Roller 1
Langkah
KT - 20
KT - 21
KT - 22
KT - 23
KT - 24
KT - 25
KT - 26
KT - 27
KT - 28
KT - 29
KT - 30
KT - 31
KT - 32
KT - 33
KT - 34
KT - 35
KT - 36
KT - 37
KT - 38
KT - 39
KT - 40
KT - 41
KT - 42
KT - 43
KT - 44
KB2 - 01
KB2 - 02
KB2 - 03
KB2 - 04
KB2 - 05
Operasi Kerja
Mengubah posisi benda kerja
Mengencangkan cekaman
chuck
Memposisikan center drill
Menyalakan mesin
Membuat lubang center drill
Mematikan mesin
Melepas center drill dari tail
stock
Memasang life center pada tail
stock
Mengukur
Memberi tanda
post
Memposisikan life center
Menyalakan mesin
Operasi turning
Mematikan mesin
post
Menyalakan mesin
Operasi turning
Mematikan mesin
Melonggarkan chuck
Memposisikan besi ST 40 di
ragum
Menutup rahang ragum
Mengikir
Total Waktu

Estimasi Waktu
10 detik
10 detik
30 detik
Waktu Aktual
20 detik
12 detik
15 detik
2 detik
1,2 detik
2 detik
30 detik
15 detik
2 detik
60 detik
2 detik
10 detik
5 detik
10 detik
5 detik
15 detik
10 detik
15 detik
10 detik
5 detik
25 detik
10 detik
10 detik
15 detik
30 detik
2 detik
6 detik
2 detik
15 detik
30 detik
45 detik
2 detik
30 detik
2 detik
15 detik
30 detik
45 detik
15 detik
2 detik
4,2 detik
2 detik
10 detik
20 detik
30 detik
2 detik
540 detik
2 detik
20 detik
20 detik
30 detik
60 detik
20 detik
240 detik
20 detik
32 menit
25 detik
30 detik
360 detik
20 detik
54 menit
42 detik
131

Kelompok 19
Pada tabel di atas dapat diketahui bahwa perbandingan waktu aktual dengan
estimasi waktu. Sehingga diketahui bahwa waktu aktual lebih besar 1.337 detik
dibanding dengan estimasi waktu. Hal tersebut diakibatkan karena praktikan yang
kurang terampil sehingga waktu operasi permesinan proses kerja turning waktu aktual
lebih lama dibanding estimasi waktu. Waktu aktual KT adalah 1.817 detik sedangkan
estimasi waktunya 715 detik. Waktu aktual KB 1 adlah 975 detik sedangkan estimasi
waktunya 900. Sedangkan waktu aktual K 2 adakah 490 detik dan estimasi waktunya
330 detik.
(b)
(a)
Gambar 5.6 (a) Roller 1 Desain ; (b) Roller 1 Finish

Tabel 5.17 Analisis Dimensi Roller 1
No. Bagian
Nama / Fungsi
Dimensi
Dimensi
Desain
Finish
R 7 mm
R 5,5 mm
R 9,5 mm
R 9,5 mm
Male Joint untuk Roller Support
Diameter utama roller
Panjang total roller
40 mm
44,5 mm
Ketinggian radius dari permukaan
5 mm
5,5 mm
R 5 mm
R 5 mm
roller support
Penahan pipa 10 mm (Radius)
Analisa :
Pada bagian A atau male joint dengan fungsi kedudukan roller ke roller support
memilki perbedaan ukuran finish dengan desain. Hal ini dikarenakan kurang telitinya

132

Kelompok 19
operator dalam mengatur kedalaman makan pahat turning (R desain = 7 mm, R aktual =
5,5 mm).
Pada bagian B, ukuran desain dan finish sama karena bagian ini tidak mengalami
proses pengurangan material ( aktual = desain = 19 mm).
Pada bagian C, panjang pada roller memiliki perbedaan finish (44,5 mm) dengan
desain (40 mm). Hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam pemotongan benda
dan kurang menguasai teknik penghalusan benda.
Pada bagian D atau ketinggian radius terdapat perbedaan 0,5 mm dikarenakan
operator salah menentukan titik pusat radius, sehingga jaraknya berbeda.
Pada bagian E dengan potong 10 mm memiliki ukuran yang sesuai dengan
desain karena operator dapat melakukan operasi dengan baik.
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Roller 1 = 1 + 2 3
= 1 2 1 + 2 2 2
( 2 )2
= 3,14(9,5) 35 + 3,14(7)2 5 625

= 9.923,51 + 769,69 1.963,5
= 8.729,7 3
= 8,73 3
Volume Chip = 40 Roller 1
= (9,5)2 40 8.729,7
= 11.341,15 8.729,7
= 2.611,45 3
= 2,61 3
Massa Bracket = Roller 1
= 9 8,73
= 78,57
133

Kelompok 19
= 0,07857
Massa Chip =
= 9 2,61
= 23,49
= 0,02349
Maka biaya material pembuatan komponen Roller 1, yaitu :
Biaya Material = Roller 1 40
= 0,0785712.000 0,023491500
= 942,84 35,24
= 908,00
b)Biaya Sewa Mesin
= 11,92 31.250
1
60
= 6.208,00
= 20,5 5.000
1
60
= 1.708,00
= 32,42 10.000
1
60
= 5.403,00
e) Biaya Bromus
= 70 55.000
1
1.000
= 3.850,00
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Roller 1 = 1 + 2 + 3 4
2
= 1 1 + 2 2 + 3 3
( 2 )2
= 3,14(5,75)2 6 + 3,14(9,5)2 5,5 + 3,14(9,5)2 32,5 625

134

Kelompok 19
= 623,21 + 1.559,41 + 9.214,68 1.963,5
= 9.433,8 3
= 9,43 3
= (9,5)2 44,5 9.433,8
= 12.617,03 9.433,8
= 3.183,23 3
= 3,18 3
= 9 9,43
= 84,87
= 0,08487
Massa Chip =
= 9 3,18
= 28,62
= 0,02862
= 0,0848712.000 0,028621500
= 1.018,44 42,93
= 976,00
b)Biaya Sewa Mesin
= 30,28 31.250
1
60
= 15.771,00
= 24,42 5.000
1
60
= 2.035,00
135

Kelompok 19
= 54,7 10.000
1
60
= 9.117,00
e) Biaya Bromus
= 75 55.000
1
1.000
= 4.125,00
Tabel 5.18 Analisis Biaya Roller 1
No.
Analisis Biaya
Estmasi Biaya
Biaya Aktual
Rp 908,00
Rp 976,00
Biaya material
Biaya sewa mesin
Rp 6.208,00
Rp 15.771,00
Rp 1.708,00
Rp 2.035,00
Biaya sewa operator
Rp 5.403,00
Rp 9.117,00
Biaya bromus
Rp 3.850,00
Rp 4.125,00
Rp 18.077,00
Rp 32.033,00
Total Biaya
Pada tabel di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual pembuatan komponen
Roller 1 lebih besar dari pada estimasi biaya dengan selisih Rp 13.946,00. Hal tersebut
dapat disebabkan karena waktu permesinan yang lebih lama akibat dari kurang
terampilnya praktikan dalam operasi permesinan sehingga biaya sewa mesin memiliki
selisih terbesar sedangkan selisih biaya terkecil yakni biaya material.
5.7 Roller 2
Tabel 5.19 Analisis Waktu Roller 2
Langkah
Operasi Kerja
KB1 - 01
KB1 - 02
KB1 - 03
KB1 - 04
KB1 - 05
KB1 - 06

Memposisikan besi ST 40 di ragum
Mengencangkan rahang ragum

Estimasi
Waktu
180 detik
30 detik
10 detik
15 detik
20 detik
10 detik
Waktu Aktual
240 detik
15 detik
5 detik
10 detik
25 detik
15 detik
136

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.19 Analisis Waktu Roller 2
Langkah
Operasi Kerja
KB1 - 07
KB1 - 08
KT - 01
KT - 02
KT - 03
KT - 04
KT - 05
KT - 06
KT - 07
KT - 08
KT - 09
KT - 10
Memasang benda kerja pada chuck
Mengencangkan chuck
Menempatkan pahat pada tool post
Setting tool post untuk facing
Menyalakan mesin
Operasi facing
Mematikan mesin
Memposisikan tool post untuk
turning
Menyalakan mesin
Setting nol
Operasi turning
Mematikan mesin
Memposisikan Roller 2
Mengencangkan ragum
Mengikir Permukaan Roller 2
KT - 11
KT - 12
KT - 13
KT - 14
KT - 15
KT - 16
KB2 - 01
KB2 - 02
KB2 - 03
KB2 - 04
KB2 - 05
Total Waktu
Estimasi
Waktu
600 detik
15 detik
15 detik
30 detik
10 detik
15 detik
20 detik
15 detik
60 detik
5 detik
5 detik
5 detik
Waktu Aktual
540 detik
10 detik
17 detik
20 detik
15 detik
10 detik
23 detik
15 detik
75 detik
3 detik
70 detik
3 detik
60 detik
75 detik
5 detik
20 detik
30 detik
5 detik
10 detik
10 detik
30 detik
20 detik
240 detik
20 detik
25 menit
10 detik
2 detik
15 detik
3000 detik
2 detik
15 detik
10 detik
60 detik
30 detik
360 detik
20 detik
78 menit
20 detik
Pada tabel di atas dapat dikethaui bahwa waktu aktual pembuatan Roller 2 lebih
besar dibanding estimasi waktu yang ditentukan, yakni dengan selisih Rp 3.190,00. Hal
tersebut dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dalam operasi
permesinan sehingga waktu menjadi kurang efektif. Waktu aktual KB 1 adalah 860
detik, yakni 20 detik lebih cepat dari estimasi. Waktu aktual KT adlaah 3.360 detik
sedangkan estimasi 310 detik. Dan untuk waktu aktual 480 detik bagi KB 2, dan
estimasi waktunya 320 detik.
137

Kelompok 19
(b)
(a)
Gambar 5.7 (a) Roller 2 Desain ; (b) Roller 2 Finish
Tabel 5.20 Analisis Dimensi Roller 2
No. Bagian
Nama / Fungsi
Dimensi
Dimensi
Desain
Finish
R 7 mm
R 6,5 mm
R 9,5 mm
R 9,5 mm
Male Joint untuk Roller Support
Diameter utama roller
Panjang total roller
40 mm
43,3 mm
Ketinggian radius dari permukaan
5 mm
R 5 mm
roller support
Penahan pipa 10 mm (Radius)
Analisa :
Pada bagian A atau male joint dengan fungsi kedudukan roller ke roller support
memiliki perbedaan ukuran finish dengan desain dikarenakan kurang telitinya operator
dalam mengatur kedalaman makan pahat turning (R desain = 7 mm, R aktual = 6,5
mm).
Pada bagian B ukuran desain dan finish sama karena bagian ini tidak mengalami
proses pengurangan material ( desain = aktual = 19 mm).
Pada bagian C, panjang pada roller memiliki perbedaan finish (43,3 mm) dengan
desain (40 mm). Hal ini dikarenakan operator kurang teliti dalam pemotongan benda
dan kurang menguasai teknik penghalusan benda.
Pada bagian D atau ketinggian posisi radius tidak dapat dilakukan, karena waktu
tidak cukup untuk melakukan operasi radius.

138

Kelompok 19
Pada bagian E atau radius R5 pada aktual tidak dapat dilakukan, karena waktu
tidak cukup untuk melakukan operasi radius.
1. Estimasi Biaya
a) Biaya Material
Volume Roller 2 = 1 + 2 3
= 1 2 1 + 2 2 2
( 2 )2
= 3,14(9,5)2 35 + 3,14(7)2 5 625

= 9.923,51 + 769,69 1.963,5
= 8.729,7 3
= 8,73 3
= (9,5)2 40 8.729,7
= 11.341,15 8.729,7
= 2.611,45 3
= 2,61 3
= 9 8,73
= 78,57
= 0,07857
Massa Chip =
= 9 2,61
= 23,49
= 0,02349

139

Kelompok 19
= 0,0785712.000 0,023491500
= 942,84 35,24
= 908,00
b)Biaya Sewa Mesin
= 5,17 31.250
1
60
= 2.693,00
= 20 5.000
1
60
= 1.667,00
= 25,17 10.000
1
60
= 4.195,00
e) Biaya Bromus
= 70 55.000
1
1.000
= 3.850,00
2. Biaya Aktual
a) Biaya Material
Volume Roller 2 = 1 + 2
= 1 2 1 + 2 2 2
= 3,14(6,5)2 5 + 3,14(9,5)2 38,38
= 663,66 + 10.881,83
= 11.545,49 3
= 11,55 3
= (9,5)2 43,3 11.545,49
= 12.276,79 11.545,49
= 731,3 3
140

Kelompok 19
= 0,73 3
= 9 11,55
= 103,95
= 0,10395
Massa Chip =
= 9 0,73
= 6,57
= 0,00657
= 0,10395712.000 0,006571500
= 1.247,4 9,855
= 1238,00
b)Biaya Sewa Mesin
= 56 31.250
1
60
= 29.167,00
= 22,33 5.000
1
60
= 1.861,00
= 78,33 10.000
1
60
= 13.056,00
e) Biaya Bromus
= 70 55.000
1
1.000
= 3.850,00
141

Kelompok 19
Tabel 5.21 Analisis Biaya Roller 2
No.
Analisis Biaya
Estmasi Biaya
Biaya Aktual
Rp 908,00
Rp 1.238,00
Biaya material
Biaya sewa mesin
Rp 2.693,00
Rp 29.167,00
Rp 1.667,00
Rp 1.861,00
Biaya sewa operator
Rp 4.195,00
Rp 13.056,00
Biaya bromus
Rp 3.850
Rp 3.850,00
Rp 13.313,00
Rp 49.172,00
Total Biaya
Pada tabel perbandingan biaya di atas dapat diketahui bahwa biaya aktual
pembuatan komponen Roller 2 lebih besar dari pada estimasi biayanya dengan selisih
Rp 35.859,00. Hal tersebut dapat disebabkan karena praktikan yang kurang terampil dan
efektif dalam pengerjaan operasi turning sehingga biaya sewa mesin aktual paling besar
selisihnya sebesar Rp 26.474,00, sedangkan selisih terkecil yakni biaya bromus.
5.8 Bender Die
Tabel 5.22 Analisis Waktu Bender Die
Langkah
Operasi Kerja
Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KB1-01
300 Detik
240 Detik
KB1-02
Mengukur panjang yang akan dipotong
15 Detik
10 Detik
KB1-03
Menandai titik potong
10 Detik
5 Detik
KB1-04
20 Detik
20 Detik
KB1-05
Memposisikan besi St60
20 Detik
35 Detik
KB1-06
20 Detik
40 Detik
KB1-07
Menggergaji besi St60
3600 Detik
4800 Detik
KB1-08
20 Detik
20 Detik
KM1-01
Membuka rahang ragum busur
10 Detik
15 Detik
KM1-02
Menempatkan jig pada ragum
30 Detik
120 Detik
KM1-03
Memposisikan Bender Die
30 Detik
150 Detik

142

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.22 Analisis Waktu Bender Die
Langkah
Operasi Kerja
Estimasi
Waktu
Waktu
Aktual
KM1-04
30 Detik
25 Detik
KM1-05
Setting nol
30 Detik
30 Detik
KM1-06
Menyalakan mesin milling
4 Detik
4 Detik
KM1-07
Operasi facing
628 Detik
5100 Detik
KM1-08
Mematikan mesin milling
4 Detik
4 Detik
KM1-09
Mengukur Bender Die
30 Detik
32 Detik
KM1-10
Menandai titik potong
10 Detik
5 Detik
KM1-11
Setting nol
30 Detik
30 Detik
KM1-12
Menyalakan mesin
4 Detik
4 Detik
KM1-13
Operasi milling slot
702 Detik
3850 Detik
KM1-14
Mematikan mesin
4 Detik
4 Detik
KM1-15
10 Detik
15 Detik
KB2-01
10 Detik
15 Detik
KB2-02
Memposisikan Bender Die
20 Detik
35 Detik
KB2-03
Mengencangkan ragum
20 Detik
40 Detik
KB2-04
Mengikir Bender Die
300 Detik
250 Detik
KB2-05
10 Detik
15 Detik
115 Menit
248 Menit
31 Detik
33 Detik
Total waktu
Pada tabel diatas dapat diketahui bahwa waktu aktual pembuatan komponen
Bender Die lebih besar dibandingkan Estimasi waktunya, dengan selisih 7982 detik. Hal
tersebut dapat disebabkan oleh kurangnya keterampilan praktikan dalam operasi milling
dan kurangnya pemahaman tentang proses pada milling sehingga pemakanan hanya
dilakukan sedikit demi sediki padahal pemakanan dapat dilakukan lebih dari itu. Proses
KB1 memiliki waktu aktual yang lebih lama 1165 detik dibandingkan estimasi waktu
yang sebesar 4005 detik.Waktu aktual kerja milling adalah 9388 detik sedangkan
143

Kelompok 19
estimasi waktunya sebesar 2566 detik. Dan untuk waktu aktual proses KB2 adalah 355
detik yang lebih cepat 5 detik dari estimasi waktu nya yang memiliki nilai sebesar 360
detik.
(a)
(b)
Gambar 5.8 (a) Bender Die Desain ; (b) Bender Die Finish
Tabel 5.20 Analisis Dimensi Bender Die
No
Bagian
Nama/Fungsi
Diameter Bender Die
Titik Orientasi K ( Positioning K
Dimensi
Dimensi
Desain
Finish
R 31,75mm
R 31,75mm
19.25mm
----
5 mm
----
R 5 mm
----
terhadap A)
3
Titik orientasi K
Radius, sebagai Bender pipa
Kedalaman lubang L
10 mm
----
Panjang slot penahan
24.25 mm
47.5 mm

144

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.20 Analisis Dimensi Bender Die
No
Bagian
Nama/Fungsi
Dimensi
Dimensi
Desain
Finish
Panjang permukaan kontak joint
40.99 mm
42.3 mm
Titik orientasi L
21.50 mm
----
Kedalaman lubang
28 mm
----
10
Kedalaman slot
5 mm
3.19
11
M4 x 0.7 (Ulir dalam penahan male
M4x0.7 mm
----
R 5 mm
----
56 mm
63.5 mm
joint)
12
Female Joint
13
Penjang Fungsional Bender
Analisa :
Bagian A merupakan diameter asal Bender Die, pada desain dan benda finish memiliki
ukuran yang sama yaitu R 31,75 mm karena pada bagian ini tidak dilakukan proses
pengurangan material
Bagian B merupakan acuan posisi titik pusat Lubang K pada desain benda finish, hal ini
tidak dapat diukur karena Bagian K tidak terbuat
Bagian C merupakan acuan posisi titik pusat Lubang K pada desain. Namun pada benda
finish hal ini tidak dapat diukur karena bagian K tidak terbuat
Bagian D merupakan Radius sebagai pencekam pipa diameter 10 mm. pada desain
menunjukkan ukuran Radiius 5 mm, namun pada benda finish, fitur ini tidak terbuat
karena kurangnya waktu permesinan
Bagian E merupakan kedalaman lubang L yang pada desain memiliki kedalaman 10
mm. pada benda finish fitur ini tidak terbuat karena kurangnya waktu permesinan

145

Kelompok 19
Begian F merupakan pangjang slot Bender die, yang memiliki panjang 24.25 mm.
sedangkan pada benda finish menunjukkan 47.5 mm dikarenakan operator tidak
memiliki waktu yang cukup untuk proses pengurangan panjang slot
Bagian G merupakan muka pangjang kontak antara bender die dengan track. Pada
desain tertulis panjang = 40.99 mm. pada benda finish menunjukkan panjang 42.33 mm.
perbedaan ini diakibatkan proses pemilingan yang tidak pas ukurannya karena operator
kurang teliti
Bagian H merupakan orientasi dari titik pusat lubang L. pada desain menunjukkan
ukuran 21.5 mm sedangkan pada benda finish hal ini tidak dapat dilakukan karena
lubang L tidak terbuat akibat dari kurangnya waktu permesinan
Bagian I merupakan kedalaman lubang K pada desain dengan dalam = 28 mm. pada
benda finish, bagian I tidak dapat diukur karena lubang K tidak terbuat akibat waktu
permesinan yang kurang
Bagian K merupakan ulir dalam dengan spesifikasi M4x0.7 mm pada desain, sehingga
diameter dalamnya berkisar antara 3,0 3,3 mm. pada benda finish hal ini tidak dapat
dilakukan karena kurangnya waktu permesinan. Bagian I berfungsi untuk mengunci
kedudukan pendorong dengan Bender Die dengan cara memasukkan baut M4x0.7mm
Bagian L merupakan Female Joint untuk pendorong agar pendorong tepat masuk tanpa
melakukan gerak vibrasi. Mempunyai diameter desain 10 mm, pada benda finish hal ini
tidak dapat dilakukan karena operator kekurangan waktu
Bagian N merupakan panjang fungsional Bender Die yang memiliki ukuran 56 mm
pada desain. Sedangkan pada benda finish memiliki ukuran yang sama dengan diameter
(63.5 mm)dikarenakan operator tidak memiliki waktu yang cukup untuk proses milling
permukaan N.

146

Kelompok 19
1.
Estimasi Biaya
a. Biaya Material
Volume Bender Die = V1-V2-V3-V4-V5-V6-2V7

= (31.75) x 35 - 40.99 x 48.5 x 5- (5)*10(2) x 28-
5 2 2
( ) dx
0
206,4 x 35 2(206,4x5)
= 110842.26 - 9940.075 - 785.398 351.86

1963.5 7224 2064
= 84385,43 mm
=84,39 cm
Volume Chip
= Volume Besi St60 Volume Bender Die

= (31.75) x 35 84385,43
= 110842,26 - 84385,43
= 26.456,83 mm
= 26,46 cm
Diketahui massa jenis besi St 60 adalah 9 gr/ cm , maka:
Massa Bender Die
= x V
= 9 x 84,39
= 759,51 gr
= 0,75951 kg
Massa Chip
= x V
= 9 x 26,46
= 238,14 gr
= 0,23814 kg
Maka biaya material pembuatan komponen Bender die adalah:

Biaya Material = (Massa Bender Die x Harga besi St60) ( Massa Chip x Harga Chip)
= (0,75951 x 12.500) (0,23814 x 1500)
= 9.493,875 357,21
= 9136,665
= Rp. 9.137,00
147

Kelompok 19
b. Biaya Sewa Mesin
Biaya sewa mesin Milling = 42.77 x
21000
60
= Rp. 14.968,00
c. Biaya Sewa Alat Kerja Bangku

Biaya Sewa Alat
= 72.75 x
5000
60
= Rp. 6.063,00
d. Biaya Sewa Operator

Biaya Sewa Operator
= 115.52 x
10000
60
= Rp. 19.253,00
e. Biaya Bromus
Biaya Bromus
= 75 ml x
55000
1000
= Rp. 4.125,00
2. Biaya Aktual
a. Biaya Material
Volume Bender Die = V1-V2-2V3= x ri x ti - P2 x L2 x T2 2
360
12 x T3
= x(31.75) x42.62 (42.3 x 47.36 x 3.19 2
90
360
(31.75)2
1
2
42.3 23.68 x 31.75
= 134974.2 6390.62 1855.93

= 126727.65 mm
=126.73 cm

148

Kelompok 19
Volume Chip
= Volume Besi St60 Volume Bender Die

= (31.75) x 42.62 126727.65
= 134974.2 - 26727.65
= 8246.55mm
= 8.25 cm
Diketahui massa jenis besi St 60 adalah 9 gr/ cm , maka:
Massa Bender Die
= xV
= 9 x 126.73
= 1140.57 gr
= 1.14057 kg
Massa Chip
= xV
= 9 x 8.25
= 74.25 gr
= 0.07425 kg
Maka biaya material pembuatan komponen Bender die adalah:

Biaya Material = (Massa Bender Die x Harga besi St60) ( Massa Chip x Harga Chip)
= (1.14057 x 12.500) (0.07425 x 1500)
= 14257.125 111.375
= Rp. 14.146,00
b. Biaya Sewa Mesin
Biaya sewa mesin Milling = 156.47 x
21000
60
= Rp. 54.763,00
c. Biaya Sewa Alat Kerja Bangku

Biaya Sewa Alat
= 92.08 x
5000
60
= Rp. 7.674,00

149

Kelompok 19
d. Biaya Sewa Operator
Biaya Sewa Operator
= 248.55 x
10000
60
= Rp. 41.425,00
e. Biaya Bromus
Biaya Bromus
= 75 ml x
55000
1000
= Rp. 4125,00
Tabel 5.24 Analisis Biaya Bender Die
No
Daftar Biaya
Estimasi Biaya
Biaya Aktual
Biaya Material
Rp. 9.137,00
Rp. 14.146,00
Biaya Sewa Mesin
Rp. 14.968,00
Rp. 54.763,00
Biaya Sewa Alat Kerja Bangku
Rp. 6.063,00
Rp. 7.674,00
Biaya Sewa Operator
Rp. 19.253,00
Rp. 41.425,00
Biaya Bromus
Rp. 4125,00
Rp. 4.125,00
Rp. 53.546,00
Rp. 122.133,00
Total Biaya
Pada tabel perbandingan biaya diatas dapat diketahui bahwa biaya aktual lebih
besar dibandingkan dengan estimasi biaya pembuatan produk Bender Die. Hal ini
disebabkan karena lamanya proses permesinan milling sehingga biaya sewa mesin
memiliki selisih terbesar. Sedangkan untuk biaya bromus tidak memiliki selisih biaya.

150

Kelompok 19
5.9 Assembly
Tabel 5.25 Analisis Waktu Assembly
Langkah
Operasi Kerja
KB2 -01 Menyiapkan alat-alat
KB2 -02 Pemberian lem pada track
KB2 -03 Menempelkan track 1 dan track 2
Menempatkan track pada permukaan
KB2 -04
datar
KB2 -05 Memasang clamp
KB2 -06 Menjepit clamp mass pada benda kerja
KB2 -07 Memanaskan elektroda
KB2 -08 Membuat las titik
KB2 -09 Membuat las garis
KB2 -10 Melepas klem massa
KB2 -11 Membersihkan terak las
KB2 -12 Melepas clamp
KB2 -13 Menjepit benda kerja dengan tang
KB2 -14 Memasukkan track ke dalam air
KB2 -15 Mengeluarkan track dari aor
KB2 -16 Mengeringkan track
KB2 -17 Pemberian lem pada bracket
KB2 -18 Menempelkan bracket pada travk
Menempatkan track pada permukaan
KB2 -19
datar
KB2 -20 Memasang clamp
Memasang clamp mass pada benda
KB2 -21
kerja
KB2 -22 Memanaskan elektroda
KB2 -23 Membuat las garis
KB2 -24 Melepas klem massa
KB2 -25 Membersihkan terak las
KB2 -26 Melepas clamp
KB2 -27 Menjepit benda kerja dengan tang
KB2 -28 Memasukkan benda kerja ke dalam air
KB2 -29 Mengeluarkan benda kerja dari air
KB2 -30 Mengeringkan benda kerja
Total Waktu
Estimasi Waktu
100 detik
10 detik
10 detik
Waktu Aktual
120 detik
15 detik
7 detik
10 detik
5 detik
15 detik
15 detik
45 detik
5 detik
120 detik
15 detik
45 detik
15 detik
10 detik
30 detik
10 detik
5 detik
10 detik
8 detik
20 detik
15 detik
60 detik
10 detik
150 detik
15 detik
60 detik
15 detik
5 detik
60 detik
10 detik
10 detik
5 detik
10 detik
10 detik
15 detik
20 detik
15 detik
5 detik
10 detik
30 detik
150 detik
15 detik
30 detik
15 detik
5 detik
45 detik
5 detik
5 detik
813 detik
60 detik
250 detik
10 detik
60 detik
10 detik
5 detik
60 detik
5 detik
10 detik
1.102 detik
151

Kelompok 19
Pada tabel di atas dapat diketahui bahwa waktu aktual assembly adalah 1102 detik
atau 18 menit 22 detik, sedangkan estimasi waktu assembly adalah 813 detik atau 13
menit 33 detik. Sehingga dapat disimpulkan bahwa waktu aktual assembly lebih lama
dibandingkan dengan waktu estimasi dengan selisih waktu 4 menit 49 detik. Hal
tersebut dapat terjadi karena kurangnya keterampilan atau kebiasaan praktikan dalam
proses pengelasan.
5.9.2 Analisis Produk
Tabel 5.26 Analisis Produk Assembly
No.
Assembly
Desain
Finish
Pendorong dengan Bracket
Ya
Ya
Pendorong dengan Bender Die
Ya
Tidak
Track 1 dengan Track 2
Ya
Ya
Track dengan Roller Support
Ya
Tidak
Roller 1 dengan Roller Support
Ya
Tidak
Roller 2 dengan Roller Support
Ya
Tidak
Bracket dengan Track
Ya
Ya
Pada produk assembly, estimasi tidak dapat terpenuhi sehingga assembly aktual
hanya dapat merakit Track 1 dengan Track 2, dilanjutkan Track dengan Bracket, lalu
pemasukan Pendorong dengan Bracket. Pada perakitan Pendorong dengan Bender Die,
Roller dengan Roller Support, dan Track dengan Roller Supoort tidak dapat dilakukan
karena produk tidak selesai dan kekurangan serta tidak telitinya operator.
(b)
(a)
Gambar 5.9 (a) Assembly Desain ; (b) Assembly Finish

152

Kelompok 19
1. Estimasi Biaya
a. Biaya sewa alat kerja bangku
Biaya = waktu x biaya sewa
= 13.55 x
5000
60
= Rp. 1.129,00
b. Biaya barang elektroda

Biaya = 2 x 1.420
= Rp. 2.840,00
c. Biaya sewa operator
Biaya = W.aktu x biaya sewa
= 1355 x
10000
60
= Rp. 2.258,00
2. Biaya Aktual
a. Biaya sewa alat kerja bangku
Biaya = waktu x biaya sewa
= 18.37 x
5000
60
= Rp. 1.531,00
b. Biaya barang elektroda

Biaya = 1 x 1.420
= Rp. 1.420,00
c. Biaya sewa operator
Biaya = Waktu x biaya sewa
= 18.37 x
10000
60
= Rp. 3.062,00

153

Kelompok 19
Tabel 5.27 Analisis Biaya Assembly
No.
Analisis Biaya
Estmasi Biaya
Biaya Aktual
Rp 1.129,00
Rp 1.531,00
Biaya batang elektroda
Rp 2.840,00
Rp 1.420,00
Biaya sewa operator
Rp 2.258,00
Rp 3.062,00
Rp 6.227,00
Rp 6.013,00
Total Biaya
Pada tabel perbandingan biaya assembly di atas, dapat diketahui bahwa biaya
aktual lebih kecil dibanding estimasi biaya dengan selisih Rp 214,00. Hal itu
disebabkan karena biaya batang elektroda yang dipakai lebih sedikit meskipun waktu
pengerjaan lebih lama.
5.10 Tabel Rekap Waktu, Dimensi, dan Biaya

Tabel 5.28 Rekap Waktu dan Biaya
No.
Komponen
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Track 1
Track 2
Roller Support
Pendorong
Bracket
Roller 1
Roller 2
Bender Die
Assembly
Total
Waktu
Estimasi
1.983 detik
2.400 detik
2.685 detik
3.528 detik
2.944 detik
1.945 detik
1.510 detik
6.921 detik
813 detik
412 menit
19 detik

Aktual
2.107 detik
2.128 detik
5.396 detik
6.237 detik
3.924 detik
3.282 detik
4.700 detik
14.913 detik
1.102 detik
729 menit
49 detik
Biaya
Estimasi
Rp9.498
Rp11.236
Rp18.040
Rp32.533
Rp20.302
Rp18.077
Rp13.313
Rp53.546
Rp6.227
Aktual
Rp10.071
Rp10.133
Rp47.678
Rp63.804
Rp30.180
Rp32.033
Rp49.172
Rp122.133
Rp6.013
Rp182.772
Rp371.217
154

Kelompok 19
Tabel 5.29 Rekap Dimensi Komponen
No.
Komponen
1 Track 1
-Lebar Track
-Tinggi Track
-Panjang Track
-Tebal Track
2 Track 2
-Lebar Track
-Tinggi Track
-Panjang Track
-Tebal Track
3 Roller Support
-Female joint
-Dasar posisi female joint
-Dasar posisi female joint
-Jarak antar female joint
-Panjang Roller Support
-Tebal Roller Support
-Lebar Roller Support
-Tinggi Roller Support
4 Pendorong
-Male Joint
-Diameter Handle
-Panjang total
-Panjang Male Joint
-Panjang Handle
-Kartal sebagai handgrip
-Ulir luar
-Jarak Ulir-Radius
-Radius
5 Bracket
-Ulir dalam
-Diameter utama
-Panjang
-Tinggi

Desain
Aktual
Selisih
20 mm
37,5 mm
100 mm
3,5 mm
19,8 mm
37,5 mm
105 mm
3,5 mm
0,2 mm
5 mm
-
20 mm
37,5 mm
100 mm
3,5 mm
19,8 mm
37,5 mm
104 mm
3,5 mm
0,2 mm
4 mm
-
15 mm
15 mm
15 mm
70 mm
100 mm
3,5 mm
34 mm
37,5 mm
14 mm
16,5 mm
15 mm
73 mm
106 mm
3,5 mm
34 mm
37,5 mm
1 mm
1,5 mm
3 mm
6 mm
-
R 5 mm
R 9,5 mm
130 mm
10 mm
40 mm
40 mm
M 12 X 1,75
3 mm
2 mm
R 5 mm
R 9,5 mm
133,78 mm
10 mm
42 mm
M 12 X 1,75
-
3,78 mm
2 mm
40 mm
3 mm
2 mm
M 12 x 1,75
19 mm
30 mm
18 mm
M 12 x 1,75
19 mm
33,6 mm
18 mm
3,6 mm
-
155

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.29 Rekap Dimensi Komponen
No.
Komponen
6 Roller 1
-Male Joint
-Diameter utama
-Panjang total
-Ketinggian radius
-Radius
7 Roller 2
-Male Joint
-Diameter utama
-Panjang total
-Ketinggian radius
-Radius
8 Bender Die
-Diameter
-Titik Orientasi k
-Titik Orientasi
-Radius
-Kedalaman Lubang L
-Panjang Slot
-Panjang permukaan kontak joint
-Titik orientasi L
-Kedalaman Lubang K
-Kedalaman Slot
-Ulir dalam Penahan Male Joint
-Female Joint
-Panjang Fungsional Bender

Desain
Aktual
Selisih
R 7 mm
R 9,5 mm
40 mm
5 mm
R 5 mm
R 5,5 mm
R 9,5 mm
44,5 mm
5,5 mm
R 5 mm
1,5 mm
4,5 mm
0,5 mm
-
R 7 mm
R 9,5 mm
40 mm
5 mm
R 5 mm
R 6,5 mm
R 9,5 mm
43,3 mm
-
0,5 mm
3,3 mm
5 mm
R 5 mm
R 31,75 mm
19,25 mm
5 mm
R 5 mm
10 mm
24,25 mm
40,99 mm
21,50 mm
28 mm
5 mm
M 4 x 0,7
R 5 mm
56 mm
R 31,75 mm
47,5 mm
42,3 mm
3,19 mm
63,5 mm
19,25 mm
5 mm
R 5 mm
10 mm
23,25 mm
1,31 mm
21,50 mm
28 mm
1,81 mm
M 4 x 0,7
R 5 mm
7,5 mm
156

Kelompok 19
5.11 Analisis Kegagalan Produk
5.11.1 FISHBONE
Gambar 5.11 Fishbone Bending Pipa
Terdapat 5 faktor yang menyebabkan kecacatan pada bending pipa, yakni

manusia, mesin, material, lingkungan dan proses.
Faktor kecacatan yang disebabkan oleh manusia terdiri dari kurangnya
keterampilan dan pemahaman dalam operasi permesinan yang disebabkan karena
kurangnya latihan dan kurang mempelajari teori operasi permesinan sehingga waktu
operasi lebih lama, kurangnya ketelitian karena kurang fokus dan tidak atau lupa
mengecek secara berkala, cepat lelah karena kondisi tubuh yang kurang fit.
Faktor kecacatan oleh mesin terdiri dari jumlah mesin yang terbatas karena
perbandingan antara oenggunaan mesun dengan jumlah peralatan dan jumlah peralatan
yang terbatas.
Faktor kecacatan dari segi material, yakni raw material tidak dalam kondisi baik
karena disimpan terlalu lama sehingga berkarat dan bekas pemotongan yang tidak baik
seperti besi ST 60 yang didapatkan adalah sisa potongan yang tidak rata sehingga
memerlukan operasi facing yang cukup lama.

157

Kelompok 19
Faktor kecacatan dari segi lingkungan, yakni luas ruangan yang terbatas yang
menyebabkan terbatasnya ruang gerak serta udara panas yang dapat menyebabkan
dehidrasi yang akhirnya mengurangi tingkat kefokusan.
Sedangkan faktro kecacatan dari segi proses, yakni waktu praktikum yang terbatas
karena jumlah kelompok praktikum yang banyak dan terbagi menjadi dua shift, proses
planning yang tidak terlaksana sepenuhnya karena terjadi bottle neck penggunaan mesin
serta proses operasi permesinan yang dilakukan melebihi waktu yang telah
direncanakan.
Dalam mengatasi faktor-faktor penyebab kecacatan tersebut, diperlukan solusi
bagi setiap faktor yang mempengaruhi yang dijelaskan pada tabel sebagai berikut :
Tabel 5.30 Solusi Faktor Kecacatan Bending Pipa
No.
1
Faktor Kecacatan
Solusi
Manusia
- Kurangnya keterampilan dan - Latihan lebih rutin lagi dan belajar teori
pemahaman
dalam
operasi permesinan lebih banyak dan bertanya
permsinan
kepada yang lebih memahami
- Kurangnya ketelitian
- Lebih fokus dan selsalu melakukan
- Cepat Lelah
pengecekan secara berkala

- Menjaga kondisi tubuh dengan istirahat
yang cukup dan makan yang bergizi
Mesin
- Jumlah mesin terbatas
- Penggunaan
seefektif
mungkin
- Jumlah peralatan terbatas
proses kerja permesinan tersebut
saat
- Penggunaan peralatan seefektif mungkin

dan
jika
terjadi
antrian,
melakukan
pekerjaan lain yang dapat dilakukan

3
Material
- Raw material tidak dalam -Pada
kondisi baik

saat
proses
permesinan,
raw
material di operasikan sebaik mungkin
158

Kelompok 19
Lanjutan Tabel 5.30 Solusi Faktor Kecacatan Bending Pipa
No.
4
Faktor Kecacatan
Solusi
Lingkungan
- Luas ruangan terbatas
- Penyesuaian gerakan kerja terhadap luas
- Udara panas
ruangan
- Ventilasi ruangan lebih dioptinmalkan
dan meminum air mineral untuk mencegah
dehidrasi
Proses
-
Waktu
praktikum
yang - Pemanfaatan waktu seefektif mungkin
terbatas
-
Proses
dengan pembagian kerja yang jelas

planning
tidak - Pembagian kerja lebih diperjelas dan
terlaksana sepenuhnya
lebih berkemauan untuk mencapai target.
5.11.12 Analisis Keseluruhan Waktu, Dimensi dan Biaya

Pada waktu pemrosesan total benda, terjadi perbedaan antara estimasi (412
menit 19 detik) dengan waktu aktual ( 729 menit 49 detik). Hal ini dikarenakan
pada proses aktual terjadi banyak kesalahan, seperti :
-
Kelalaian operator
Terlalu banyak gerakan yang lamban
Lambatnya proses kerja yang diakibatkan kemampuan operator yang di bawah

rata-rat
Hal di atas tentu saja berimbas pada biaya aktual yang membengkak akibat sewa
mesin yang dihitung berdasarkan waktu produksi sehingga semakin banyak waktu
yang digunakan, maka biaya semakin tinggi.
Pada hasil rekap dimensi, dapat disimpulkan bahwa banyak dimensi yang tidak
terpenuhi. Hal in dikarenakan :
-
Kelalaian operator
Pengukuran yang tidak presisi

159

Kelompok 19
-
Pemotongan yang tidak presisi
Lambatnya proses lerja dan permesinan
Hal di atas mengakibatkan volume removal berkurang sehingga akan menambah

biaya produk, karena Biaya total = Biaya Material Penjualan chip. Dengan dmensi
yang berlebih maka material chip berkurang sehingga biaya total semakin besar.

160

Kelompok 19
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
1. Pada praktikum proses manufaktur, praktikan dituntut untuk mengetahui proses
produksi suatu benda. Tentu saja proses produksi menggunakan bermacam proses,
khususnya proses permesinan dan proses kerja bangku. Pada proses permesinan,
umumnya pengerjaan workpiece berfokus pada pemenuhan fitur desain dengan cara
mengurangi material benda. Hal ini tentu saja membutuhkan mesin sebagai media
kerja.Tipe mesin yang digunakan pada praktikum ini ialah mesin miling standard, mesin
turning standard, mesin bor dan terdapat pula mesin Milling CNC. Pada pengerjaan
awal benda, proses kerja bangku lah yang berperan sebagai pembentuk pertama
geometri workpiece seperti : pemotongan, penggerindaan dan pengikiran. Alat-alat yang
digunakan pada proses kerja bangku ialah : gergaji tangan, palu, sney, tap, alat ukur dan
kikir.
2. Praktikum proses manufaktur menuntun praktikan melakukan operasi kerja
menggunakan berbagai jenis mesin seperti:
Turning
Berfungsi sebagai pengurangan diameter benda kerja, facing, Raduis atau
grooving, chamfering dan center drilling. Dengan cara kerja memutar benda
kerja pada poros spindel, lalu mata pahat memakan benda sepanjang sumbu Z
dari benda. Pahat digerakkan dengan memutar tuas eretan. Pada mesin turning
dapat dilakukan operasi seperti
Turning
- Facing
- Threading
Cut off
- Radius dan Chamfering
- Center Drilling
- Grooving
Milling
Berfungsi untuk membuat profile pada permukaan benda kerja dengan cara
memutar pahat lalu menggerakkan benda menuju mata pahat. Benda dapat

161

Kelompok 19
digerakkan sepanjang sumbu X dan Y dengan memutar tuas eretan meja.
Dengan operasi miling dapat dibentuk:
Facing
- Slotting
Chamfering
Filleting - Reaming
Mesin Drill
Berfungsi untuk melubangi benda kerja, benda kerja dicekam kuat tanpa bisa
bergerak dengan tujuan agar benda tidak melakukan vibrasi. Operasi drilling
dilakukan secara bertahap dari diameter kecil ke diameter besar
Mesin las
Berfungsi menyatukan 2 benda logam dengan atau tanpa logam tambahan. Pada
mengelasan harus pada posisi tegak terhadap sudut kontak dan pengelasan track
dilakukan dengan gerakan lambat dan harus memenuhi track dengan sempurna
3. Produk yang dibuat pada praktikum proses manufaktur adalah bending pipa diameter
10 mm. produk akhir memiliki fungsi Bending sehingga struktur produk harus bersifat
kaku pada main body-nya agar menahan gaya dorong dari Bender Die. Pada praktikum
ini, praktikan gagal merakit seluruh komponen yang harus dibuat. Bagian yang dirakit
hanya penggabungan 2 track dengan Bracket.
4. Estimasi biaya pengerjaan material terdiri dari estimasi bahan kerja, sewa mesin dan
operator. Namun pada akhirnya, sisa-sisa bahan hasil kerja dapat dijual kembali
sehingga estimasi biaya produk merupakan harga material dikurangi harga jual
chip/gram. Seperti pada bab 5 sub-bab 3 yang menjelaskan segala perhitungan biaya.
Estimasi waktu didapat dari rumus operasi permesinan, sehingga datanya berupa acuan
normal proses.
5. Pada praktikum Proses Manufaktur ini, praktikan diharapkan dapat menyelesaikan
produk Bender Pipa yang dapat berfungsi. Namun pada kenyataannya produk dirakit
namun tidak memenuhi keseluruhan spesifikasi produk. Hal ini dikarenakan praktikan
kurang berpengalaman dan kurang teliti terhadap berbagai proses dan operasi
manufaktur.

162

Kelompok 19
6.2 Saran
1. Praktikan harus mengetahui cara-cara pengoperasian yang dilakukan pada praktikum
proses manufaktur.
2. Praktikan harus lebih teliti dalam pengukuran dan operasi permesinan.
3. Praktikan harus mengetahui apa yang akan dilakukan sebelum memulai praktikum
4. Tentukan skala prioritas dalam pemilihan part yang akan dibuat terlebih dahulu
5. Perhatikan penggunaan APD, karena pada akhirnya hanya APD-lah alat keamanan
dalam proses permesinan. APD hendaknya terus menerus dipakai agar tetap aman
6. Selalu bekerja sesuai SOP dan pengarahan asisten agar praktikan tidak bertindak
menyimpang dan dapat merusak atau mencelakakan diri.

163

Praktikum Proses Manufaktur Teknik Industri Undip

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Praktikum Proses Manufaktur Teknik Industri Undip

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Menyiapkan alat dan benda kerja

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Gambar 5.1 (a) Track 1 Desain ; (b) Track 1 Finish

Tabel 5.2 Analisis Dimensi Track 1

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Biaya sewa mesin

Biaya sewa alat kerja bangku

Biaya sewa operator

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Memberi tanda titik potonh

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Gambar 5.2 (a) Track 2 Desain ; (b) Track 2 Finish

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Biaya sewa mesin

Biaya sewa alat kerja bangku

Biaya sewa operator

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Dasar posisi female joint

Dasar posisi female joint

Jarak antar female joint

Panjang Roller Support

Tebal Roller Support

Lebar Roller Support

Tinggi Roller Support

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Tabel 5.9 Analisis Biaya Roller Support

Biaya sewa mesin

Biaya sewa alat kerja bangku

Biaya sewa operator

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Gambar 5.4 (a) Pendorong Desain ; (b) Pendorong Finish

Program Studi Teknik Industri

Laporan Praktikum Proses Manufaktur 2014

Tabel 5.11 Analisis Dimensi Pendorong

Panjang Male Joint