i

“ANALISIS MESIN EXHAUST PADA PROSES PRODUKSI INCANDESCENT”

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI PT. GE LIGHTING

Disusun Oleh Nama : Bahtiar Amirul Fahmi NIM : 05 525 026

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA YOGYAKARTA 2008

ii

iii

iv

KATA PENGANTAR
Assalamu’ alaikum Wr, Wb. Puji syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan hidayah Nya, sehingga kami bisa menyelesaikan Kerja Praktek dan penulisan Laporan Kerja Praktek ini dengan baik. Kerja Praktek ini adalah salah satu syarat kelulusan bagi mahasiswa tingkat sarjana di Jurusan Teknik Mesin Universitas Islam Indonesia. Pemilihan tempat Kerja Praktek di PT. GE Lighting Indonesia ini mengingat bahwa PT. GE Lighting Indonesia adalah salah satu pabrik terbesar di wilayah Daerah Istimewa Yogyakarta. Besar harapan dengan melaksanakan Kerja Praktek di PT. GE Lingting Indonesia ini kami bisa sedikit banyak mengenal dan mengetahui kegiatan yang terjadi, khususnya mengenai kegiatan produksi dan kegiatan pemeliharaan mesin yang dipakai. Dalam penyusunan laporan ini, kami banyak menerima bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu kami menyampaikan penghargaan dan ucapan terimakasih kepada : 1. Bapak Muhammad Ridlwan, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas teknologi Industri Universitas Islam Indinesia. 2. Ibuk Yustiasih Purwaningrum, ST., MT., selaku dosen pembimbing. 3. Bapak Pimpinan PT. General Electric Indonesia. 4. Bapak Saptoro selaku pembimbing Kerja Praktek di PT. GE Lighting Indonesia. 5. Bapak S. Legowo selaku General Affair and Industrial Relation Specialist PT. GE Lighting Indonesia. 6. Segenap karyawan PT. GE Lighting Indonesia, Khususnya semua Karyawan di bagian incandesent khususnya line 6. 7. Semua rekan-rekan di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia, khususnya angkatan 2005, serta semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu persatu.

v

Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih jauh dari apa yang diharapkan, sehingga saran dan kritik sangatlah kami harapkan dari para pembaca agar berguna untuk perbaikan laporan ini dikemudian hari. Semoga laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan sedikit ilmu yang bermanfaat bagi kita semua; Amin… Wassalamu’alaikum Wr.Wb

Yogyakarta, 30 November 2008

Penyusun

vi

ABSTRAKSI
Salah satu mesin dalam proses pembuatan lampu pijar adalah mesin exhaust. Mesin exhaust tersebut berfungsi untuk penghampaan, pemanasan, flushing dan pendinginan bagian dalam lampu. Semua proses tersebut bertujuan untuk mencegah timbulnya arching dan sebagai pendingin filament. Mesin exhaust dihitung efisiensin dan analisis materialnya. Analisis material diambil berdasarkan 1 sift kerja ( 8 jam ). Analisis mesin bertujuan untuk menghitung komponen mesin yang sering mengalami kesalahan dalam proses produksi, yang menyebabkan turunnya nilai kapabilitas dan efisiensi pada mesin exhaust. Dari hasil perhitungan efisiensi material didapat bahwa kemampuan mesin exhaust dalam memproduksi masih dalam kapabilitas yang baik. Kata kunci : exhaust, flushing, arching, filament.

vii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................... i LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING ................................ ii SURAT KETERANGAN SELESAI KP ..................................................... iv KATA PENGATAR .................................................................................... v ABSTRAKSI ............................................................................................... vi DAFTAR ISI ............................................................................................... vii

BAB I

PENDAHULUAN ............................................................... 1 1.1 Latar Belakang .............................................................. 1 1.2 Pelaksanaan ................................................................... 2 1.3 Tujuan Kerja Praktek .................................................... 2 1.4 Sistematika Penulisan ................................................... 2

BAB II

PROFIL PT. GE LIGHTING ............................................... 3 2.1. Sejarah Perusahaan ....................................................... 3 2.2. Struktur Oganisasi......................................................... 4 2.3. Produk ........................................................................... 5 2.4. Pemasaran ..................................................................... 5

BAB III

PROSES PRODUKSI .......................................................... 6 3.1. Produksi Incandescent .................................................. 6 3.2. Msin Flare ..................................................................... 7 3.3. Mesin Stem ................................................................... 8 3.4. Mesin Mounting ............................................................ 11 3.5. Mesin Sealing ............................................................... 12 3.6. Mesin Exhaust............................................................... 15 3.7. Mesin Basing ................................................................ 18

viii

BAB IV

TUGAS KHUSUS ............................................................... 21 4.1. Kerusakan Yang Terjadi Dan Penyebabnya ................. 21 4.2. Perhitungan Efisiensi Material...................................... 22

BAB V

PENUTUP............................................................................ 24

5.1. Kesimpulan ................................................................... 24 5.2. Saran ............................................................................. 24

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................. 25 LAMPIRAN

1

BAB I PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG Mahasiswa yang telah menyelesaikan studinya seharusnya dapat

mempraktekkan ilmu yang di dapat selama masa kuliah dalam kehidupan nyata, tetapi pada kenyataannya hasil yang didapat selama kuliah belum tentu menggambarkan secara riil kenyataan-kenyataan yang ada pada dunia industri. Terlebih di era globalisasi sekarang ini, dimana Indonesia sebagai Negara berkembang memasuki era pembangunan di segala bidang, termasuk bidang industri, hubungan timbal balik antara perguruan tinggi sebagai penghasil tenaga Kerja terdidik dengan perusahaan sebagai pengguna sumber tenaga kerja manusia. Perguruan tinggi tidak hanya diharapkan mampu menghasilkan tenaga terdidik, tetapi juga sumber daya manusia yang sesuai dengan kebutuhan industri. PT. GE Lighting Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang elektronik dengan produk akhir berupa lampu jenis linear fluorescent (TL), pijar umum (GLS), decoralative dan circular fluorescent (FCL). Latar belakang pemilihan perusahaan ini antara lain PT. GE Lighting Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang besar dan maju di kota Yogyakarta dengan sarana peralatan yang mendukung serta berorientasi pada kemajuan terus menerus dibawah penanganan orang-orang yang berpengalaman dalam bidangnya PT. GE Lighting Indonesia juga membantu masyarakat Yogyakarta, terutama penduduk daerah Sleman dengan menciptakan lapangan pekerjaan. Disini penulis mendapatkan tempat di bagian Incandescent. Di bagian ini penulis dapat meneliti bagaimana cara pembuatan lampu Incandescent dari awal sampai uji kenyalaan, yaitu di Incandescent.

2

1.2

PELAKSANAAN Kerja Praktek dilaksanakan di PT. GE Lighting Indonesia yang terletak di

jalan magelang Km 6.9 Denggung, Kelurahaan Tridadi, Kabupaten Sleman, Yogyakarta. Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek dilaksanakan selama satu bulan, terhitung mulai tanggal 05 Agustus 2008 sampai tanggal 05 September 2008. 1.3 TUJUAN KERAJA PRAKTEK Tujuan Kerja Praktek :

1. Dapat membina hubungan baik dengan dunia kerja dalam kaitannya peningkatan sumber daya manusia. 2. Memperoleh gambaran nyata tentang situasi, kondisi, dan kebutuhan dunia kerja sebagai bahan informasi atau umpan balik dalam pengembangan kurikulum perkuliahan di perguruan tinggi. 1.4 SISTEMATIKA PENULISAN Laporan ini disusun dalam beberapa bab : Bab I : Merupakan Pendahuluan yang memuat latar belakang

dimana perlunya Kerja Praktek dan latar belakang perusaan yang dipilih. Selain itu juga berisi tentang tujuan kerja praktek, pelaksanaan, serta sistematika penulisan. Bab II : Menguraikan tentang profil perusahaan dimana dilakukan

kerja praktek. Terdiri dari sejarah perusahaan, struktur organisasi dan produk pemasaran. Bab III : Menerangkan proses dan kegiatan produksi pembuatan

lampu Incandescent. Bab IV : Berisi tentang tugas khusus yang diberikan oleh instansi

tempat Kerja Praktek atau oleh dosen pembimbing. Bab V : Merupakan penutup dimana berisi kesimpulan dan saran.

3

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1. SEJARAH PERKEMBANGAN PT.GE LIGHTING INDONESIA PT. GE Lighting Indonesia merupakan cabang dari perusahaan yang berpusat di Amerika Serikat yang bergerak pada bidang produsen lampu listrik. Pada awalnya di Indonesia terdapat dua pabrik PT. GE Lighting Indonesia yaitu di Surabaya dan Di Yogyakarta, namun karena masalah efisiensi perusahaan maka PT. GE Lighting yang bertempat di Surabaya akhirnya ditutup. Sehingga saat ini hanya ada satu pabrik PT. GE Lighting Indonesia yaitu yang berada di Yogyakarta. PT. GE Lighting di Yogyakarta ini merupakan gabungan antara PT. GE Lighting Indonesia dengan PT. Sibalec. Adapun latar belakang didirikan Pabrik ini adalah : 1. Adanya Kesempatan Pada dasarnya industri lampu listrik merupak industri yang marginal dalam arti mempunyai nilai tambah yang kecil. Sehingga negara-negara maju sudah beralih ke nilai tambah yang lebih besar, misalnya industri pesawat dan industri komputer. 2. Adanya Kebijakan Pemerintah a. Berkaitan dengan kebijakan pemerintah yang berkaitan dengan listrik masuk desa, sehingga memberi peluang yang bagus untuk pendirian dan pertumbuhan industri lampu listrik. b. Berkaitan dengan pelarangan impor lampu-lampu listrik. Berdasarkan faktor-faktor pendukung diatas maka pendirian pabrik lampu dimulai oleh beberapa orang yaitu : 1) Bapak Toto Sumarto, B. Sc., 2) Bapak Soepono, 3) Bapak Bambang Soekotjo.

4

Setelah menjadi PT. GE Lighting Indonesia, perkembangan perusahaan semakin pesat, dengan usaha-usaha peningkatan dibidang administrasi dan keuangan, lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja (EHS), kualitas produksi, pemasaran serta SDM. Sehingga mampu memproduksi sekitar seratus juta lampu per tahunnya. Hal ini sesuai dengan motto perusahaan ‘’ Customer Focus Quslity’’ dan falsafah ‘’Sigma’’. 2.2 STRUKTUR ORGANISASI Sesuai dengan prinsip manajemen moderen, suatu organisasi perusahaan membutuhkan sebuah struktur organisasi sebagai mekanisme-mekanisme formal dimana organisasi dikelola. Struktur organisasi ini menunjukkan tugas, kedudukan, wewenang dan tanggung jawab. Demikian juga PT. GE Lighting Indonesia sebagai suatu organisasi atau perusahaan, struktur organisasi dibuat sebagai sarana untuk memperlancar tugas dengan menekankan adanya pembagian tugas dan wewenang serta tanggung jawab, koordinasi dan pelimpahan kekuasaan diantara para pemimpin perusahaan dengan pegawai atau karyawan perusahaan. Struktur Organisasi di PT. GE Lighting adalah sebagai berikut :
Presiden Direktur

Quality Management Repersentative

Internal Quality Auditor

Manager Quality Control

Manager production

Manager sales, Marketing And Distribution

Manager Industrial Lighting System

Manager Materials

Manager ISO 9000 and Quality Managent development

Manager Sigma

Manager human resouuurce

Manager enviroment, healty and safety

Manager

Manager Financial

Gambar 2.1 Struktur Organisasi

5

2.3

PRODUK PT. GE Lighting Indonesia menghasilkan Produk antara lain yaitu lampu

pijar (Incandescent Lamp), lampu TL (Flouressent Lamp) dan lampu FCL. Semua produk-produk tersebut dibagi dalam beberapa jenis, yaitu : 1. Produk Lampu Pijar Lampu pijar yang dihasilkan dibagi dalam beberapa jenis, yaitu : a. Menurut bentuk gelas : ( PS 6), MG 65, G 40, C 35, G 80, G 45 ) b. Menurut voltage : ( 110-130, 220-240, 240-250 ) Volt c. Menurut daya : ( 5, 10, 15, 25, 40, 60, 75, 100) Watt d. Menurut jenis base ( E 27, E 14, B 22, B 15) Kode E = Edison, dengan base ulir Kode B = bayonet, dengan base bayonet ( kait ) 2. Produk Lampu TL a. Produk lampu TL dibedakan berdasarkan daya, yaitu : ( 10, 15, 20, 40 ) Watt b. TL bulat ( FCL ) ( 22, 32 ) Watt 2.4 PEMASARAN Pemasaran mempunyai fungsi menyalurkan barang hasil produksi kekonsumen akhir. Agar pendistribusian dan penjualan produk dapat berjalan lancar maka PT. GE Lighting Indonesia melaksanakan kegiatan dan pengawasan dalam pemasaran dengan menganut unsur 4P, yaitu : 1. 2. 3. 4. Product Price (Harga) Place (Distribusi) Promotion (Promosi)

6

BAB III PROSES PRODUKSI

3.1

PRODUKSI INCANDESCENT Mesin-mesin produksi incandescent terdiri dari mesin flare, mesin stem,

mesin mounting, mesin sealing dan exhaust, mesin basing. Semua mesin tersebut disusun sesuai dengan urutan proses produksi. Hal ini dikarenakan proses produksi incandescent merupakan suatu proses yang berkelanjutan dari satu mesin ke mesin selanjutnya. Untuk memproduksi lampu jenis incandescent dibutuhkan satu line mesin yang terdiri dari mesin-mesin diatas. Mesin flare Input Output : flare tube : flare potongan dengan ujung tirus

Mesin stem

Input Output

: flare potongan, exhaust tube, : stem

Mesin mounting

Input Output

: stem, filament, mo-wire, getter : mounting

Mesin sealing

Input Output

: glass bulb dan mounting : hasil mesin sealing

Mesin exhaust

Input Output

: gas N2, argon, hasil mesin sealing : hasil mesi sealing yang hampa udara

Mesin basing

Input Output

: hasil mesin exhaust, base (cap) : lampu pijar (incandescent)

Gambar 3.1 Bagan urutan proses produksi incandescent

7

3.2 3.2.1

MESIN FLARE Fungsi Mesin flare ini berfungsi untuk memproses bahan baku flare tube menjadi

flare yang dimensinya disesuaikan dengan standar. 3.2.2 Bahan baku Bahan baku yang digunakan adalah flare tube dengan panjang 1250 mm, diameter 11,25 mm, tebal 0,9 mm. 3.2.3 Proses mesin Posisi proses : a. Pada saat pemasukan flare tube pada mesin maka dilengkapi dengan : Mekanik mengatur panjang flare Mekanik mengatur panjang flare yang dilengkapi dengan bantalan yang berlapis sindanium yang dapat berputar bebas atau licin. Sindanium merupakan bahan yang tahan panas dan tidak melukai kaca. b. Pengapian pertama sebagai pemanasan awal dengan sedikit oksigen dan LPG. Posisi spuyer horizontal dan posisi api juga horizontal diarahkan pada bagian paling bawah untuk membuat penebalan bagian bawah flare. Pengapian kedua dengan sedikit oksigen dan LPG. Posisi spuyer horizontal dan posisi api vertikal, dipakai dua spuyer. Pengapian ketiga dengan oksigen dan LPG. Dipakai satu spuyer saja, untuk memperkuat bagian bawah flare. Pengapian ini dilakukan untuk persiapan flare tube saat dilakukan proses flaring. c. Pengapian ke empat dengan SO2 sebagai pelumas pada proses flaring agar tidak merusak flare tube. d. Proses flaring, proses ini menggunakan reamer type plate yang dibuat dari besi cor dengan tujuan untuk membuat penebalan flare, menahan panas, mempermudah perawatan, menyederhanakan mekanik, reamer dipanasi dengan pengapian lemah.

8

e. Pendinginan arah kedalam dengan arah kompresor bebas air dan oli dengan tekanan 4 kg/cm2. Tujuannya adalah untuk menekan kedalam agar gelas tidak pecah saat pendinginan. f. Proses pemotongan flare dengan sistem thermoshock. Pisau potong harus tajam dan bisa bebas berputar sesuai dengan putaran flare, dengan diberi pendingin dengan udara kompresor yang juga berfungsi memutar jarum pisau sejajar. Api potong dengan menggunakan H2 dan O2 supaya lebih tajam dan tidak merusak flare. g. Proses glazing, pengapiannya menggunakan LPG, O2, dan blower permukaan flare yang di-glazing bentuknya harus melengkung agar tidak mudah pecah dan proses selanjutnya. Api tidak boleh mengenai bibir flare agar tidak merubah struktur kaca. Jatuhnya flare tidak boleh langsung, tetapi harus lebih dahulu pada plat kuningan yang tipis dan lentur agar tidak mudah pecah. Kotak penampungan flare yang panas dan dingin tidak saling bersentuhan. Hal ini mengurangi terjadinya strain. 3.3 3.3.1 MESIN STEM Fungsi Fungsi dari mesin stem adalah Menggabungkan flare hasil dari mesin flare dengan exhaust tube dan LIW sebagai pemegang LIW pada lampu. 3.3.2 Bahan baku Bahan baku yang dipergunakan adalah flare, exhaust tube dan LIW. Keterangan : a. Exhaust tube : - Glazing pada exhaust tube harus melengkung sehingga karet pada mesin exhaust tidak mudah rusak. b. LIW : Komposisi LIW : Ni, Du, fuse (Double fuse)

9

-

Dimensi : Tabel 3.1 Komposisi LIW LIW Ni Du Fuse Panjang (mm) 30 14 42 Diameter (mm) 0,6 0,35 0,18

- Komposisi dumet : 1. Ni-Fe 2. Cu 3.3.3 Mesin dan proses Proses mesin pada mesin stem adalah sebagai berikut : a. Pengapian Pengapian awal tidak menggunakan O2 Pengapian awal cenderung kebawah tetapi tidak sampai masuk kedalam flare, sehingga tidak membakar LIW. Sedikit demi sedikit api dibuat sepanas mungkin dengan menambahkan O2 agar flare dan exhaust tube dan LIW dapat merekat erat. Dalam proses pengapian warna dumet akan berubah menjadi kuning kemerahan. Cu dipanaskan Komposisi Ni – Fe + C kaca. b. Picing Pada posisi jepitan 1, sebelumnya gelas dan dumet harus sudah menjadi fusi (menyatu), agar tidak terjadi gelembung diantara dumet dengan gelas. Sebelum jepitan 1, warna bagian yang akan dijepit merah tua dan sesudah dijepit diberi O₂. CuO dipanaskan Cu2O (kuning) (sifat sama dengan kaca) agar sifat pengembangannya sama dengan

10

Tebal jepitan 1 sekitar 4 mm dan jepitan 2 sekitar 4,2 mm. c. Pembentukan pundak pembuat lubang Sesudah jepitan satu pada flare harus ditiup sekuat mungkin tetapi tidak sampai berlubang. Hal ini bertujuan membentuk pundak dan memperkecil strain dan juga untuk mempersiapkan pembentukan lubang. Peniupan menggunakan kompresor yang dilengkapi flowmeter. Tahap peniupan 2 sebelum penjepit 2, tiupan pada bagian flare untuk menahan bentuk, sedangkan pada bagian exhaust tube untuk membuat lubang. d. Annealing Tujuan annealing adalah untuk mengurangi strain. Suhu stem 300˚C, dipanaskan dengan cepat sampai 450˚C, kemudian didinginkan sampai 250˚C.

Gambar 3.3 Hasil Mesin Stem

11

3.4 3.4.1

MESIN MOUNTING Fungsi Mesin mounting berfungsi untuk memasang filamen dan penyangganya

(mo-wire) pada stem serta pemberian getter. 3.4.2 Bahan baku Bahan baku yang digunakan adalah stem, filamen, mo-wire, dan getter. 3.4.3 Proses mesin Proses mesin pada mesin mounting adalah sebagai berikut : a. Proses mesin mouting ini dilakukan setelah proses dari mesin stem, hasil stem masuk kemesin mounting untuk penggepengan LIW supaya penjepit filamen lebih kuat, penekukan LIW 3-4 mm. b. Langkah selanjutnya adalah pemasangan filamen supaya terjepit maksimal satu coil. Pemuntiran untuk membuat filamen searah dengan jepitan filamen, lalu mendorong LIW ke belakang agar LIW tidak terbakar. c. Langkah selanjutnya ialah pencetakan kepala anchor dan pemasangan mowire, kepala anchor harus berlubang dan mo-wire tidak boleh menjorok dalam lubang anchor. d. Langkah selanjutnya adalah penggabungan LIW kedepan untuk

mempersiapkan pengerolan mo-wire, pada saat pengerolan mo-wire harus rapat dan ekor harus keatas searah dengan mo-wire. Pelumasan mo-wire dengan Molibdenum Sulfide (MoS₂). e. Selanjutnya pembuatan filamen dengan ketentuan LIW harus sejajar dengan stem, tinggi mo-wire sama dengan tinggi LIW. Sedangkan pembagian jarak filamen harus sama, kekencang yaitu satu menyentuh bagian atas dan satunya berjarak ¼ diameter.

12

Gambar 3.4 Hasil Mesin Mounting

3.5 3.5.1

MESIN SEALING Fungsi Mesin Sealing berfungsi untuk menggabungkan antara glass bulb dengan

hasil mounting. 3.5.2 Bahan baku Bahan baku yang digunakan adalah glass bulb dan mounting. 3.5.3 Proses mesin Proses mesin pada mesin sealing adalah sebagai berikut : a. Head Sealing Yang perlu diperhatikan dalam menyetel head sealing adalah :

13

1. Tinggi rendah head Untuk menghasilkan lampu yang baik maka aspek yang penting diperhatikan adalah penyetelan head sealing yang baik pula terutama pada hal : Tinggi rendahnya sepatu sealing Penyetelan sepatu sealing ini mempengaruhi panjang pendek lampu yang dihasilkan. Penyetelan sepatu lampu yang terlalu tinggi akan menghasilkan lampu yang panjang dan begitu pula sebaliknya, jika terlalu rendah akan menghasilkan lampu yang pendek. Jadi penyetelan harus sama ketinggiannya, sehingga menghasilkan lampu yang sama panjang. Tinggi rendah sealing spindle Penyetelan sealing spindle harus juga sama tinggi. Lampu menjadi mentah jika penyetelan terlalu tinggi, dan lampu menjadi berlubang apabila penyetelan terlalu rendah. Tinggi rendah penahan potongan gelas atau tatakan gelas Dalam penyetelan yang perlu diperhatikan adalah jarak antara penahan potongan atau tatakan gelas dengan bagian bawah gelas atau mulut. Jarak ideal antara 15-20 mm. Jarak yang jauh akan menyebabkan mulut gelas menjadi tipis karena sebagian kaca akan ikut turun. 2. Jarak head sealing Selain penyetelan ketinggian head sealing yang sama, maka jarak antara head sealing harus sama baik jarak antara titik pusat maupun terhadap yang lain. Jarak head yang tidak sama akan mengakibatkan : Penyetelan terhadap cetakan tidak sama Hasil cetakan tidak sama Banyak terjadi retak pada waktu proses cetak Pada waktu caping, lampu tidak bisa lurus dengan capnya karena hasil sealing banyak yang menggelembung

14

3. Putaran head sealing Karena posisi sepuyer pengapian di mesin sealing hanya di bagian luar saja, maka putaran head sealing perlu diperhatikan dan terpisah dari putaran index, putaran head sealing yang baik adalah 1.2 putaran tiap index. Hal ini dimaksutkan agar api spuyer tidak mengenai bagian yang sama tiap pergeseran mesin, tetapi akan kembali setelah lima kali pergeseran. b. Pengapian Api pemanas gelas dimulai dari head pertama sampai depan cetakan. Api disemprotkan pada gelas. Fungsi pemanasan ini untuk menghilangkan uap air, karena dalam gelas tersebut masih mengandung 8% uap air. c. Kurva suhu pemanas 1. Bidang pertama adalah bidang pemanasan awal sampai temperatur 600˚C saat gelas sudah muali mencair, yang dimaksudkan untuk AlZr menggabungkan glass bulb dan flare menjadi satu. 2. Bidang dua adalah pemanasan bagian atas flare dengan suhu 600˚C yang berguna untuk memudahkan pemotongan dan pemanas awal daerah cetakan. Posisi api sedikit keatas dengan dengan suhu 600˚C untuk melunakkan gelas pada waktu cetak. 3. Bidang tiga tidak ada pemanasan gelas, tetapi pemanasan cetakan itu sendiri sampai suhu 150˚C-200˚C . Pada posisi ini gelas cetakan dengan angin kompresor biasa, hingga suhu turun dari 600˚C menjadi 500˚C. 4. Pada bidang empat daerah strain dimana setelah dicetak suhu diturunkan hingga 400˚C dan pengapian di daerah cetakan menggunakan angin blower panas dibagian glass bulb. 5. Pada bidang lima menurunkan dari 400˚C menjadi 300˚C. 6. Pada bidang enam lampu masuk exhaust dengan menjaga suhu sampai 300˚C. d. Suhu kepala gelas Pemanasan kepala gelas dimaksutkan agar menghilangkan uap air yang ada pada permukaan gelas, meskipun terlihat kering. Bagian puncak gelas

15

dipanaskan hingga suhu 230˚C dengan spuyer diarahkan dari tiga bagian yaitu dua bagian dari samping dan satu dari atas, untuk mengetahui suhunya cukup dites dengan indicator biru (thermopoin).

Gambar 3.5 Hasil Mesin Sealing

3.6 3.6.1

MESIN EXHAUST Fungsi Mesin exhaust berfungsi untuk menghampakan bagian dalam lampu

3.6.2

Bahan baku Bahan baku yang digunakan mesin Exhaust adalah

a. Gas N₂ b. Hasil dari mesin sealing

16

3.6.3

Proses mesin Proses mesin pada mesin exhaust adalah sebagai berikut :

a. Penghampaan, pemanasan, pencucian dan pendinginan Proses mesin terjadi atas 36 posisi, pada prinsipnya yang dilakukan tidak hanya proses penghampaan, tetapi juga proses flushing atau pencucian dengan N₂ yang dilakukan sebanyak 3 kali, dan proses penghampaan sebanyak 24 kali. Dengan cara ini penghampaan lebih efektif dalam menghilangkan oksigen, uap air dan impurity lainnya. Selain proses tadi juga dilakukan proses oven sebanyak 18 kali yang bertujuan untuk memanaskan lampu sehingga impurity yang terpanaskan akan mengembang dan mudah untuk dihisap oleh pompa vakum. Tujuan pengisian N₂ dalam flushing kedalam lampu adalah : 1. Gas N₂ bersifat netral, sehingga tidak mempengaruhi kualitas lampu. 2. Sebagai pendingin filament. 3. Mencegah timbulnya arching. Posisi proses yang terjadi pada mesin exhaust sebagai berikut : Posisi 1 lampu masuk dari mesin sealing lewat conveyor. Posis 2 dan 3 ialah sensor vakum. Posis 4 adalah vakum tunggal. Posisi 5 adalah memasukkan gas N₂ sebagai flushing dan mulai masuk oven. Posisi 6 s/d 10 berselang seling N₂ dan vakum. Posisi 11 s/d 29 adalah vakum tunggal. Posisi 29 s/d 34 pemanasan exhaust tube. Posisi 35 adalah piching yang di dibarengi dengan pengambilan lampu. Piching exhaust adala proses pemanasan exhaust sampai suhu mendekati melting point kemudian dijepit Posisi 36 ialah pemanasan head exhaust, sehingga tidak terjadi perbedaan suhu sepatu dengan glass bulb.

17

b. Pengisian gas. Manfaat dimasukkanya gas N₂ adalah : 1. Menekan penguapan filament. 2. Mencegah arching, mendapatkan umur lampu per watt yang sama. 3. Melindungi filament dari impurity. c. Glow test Glow test adalah cara terbaik untuk mengetahui baik dan tidaknya lampu, dengan perbedaan warna lampu dapat diketahui watak dan kondisi dari lampu tersebut. Glow test dilakukan pada saat exhaust tube sudah dipotong dan diambil contohnya untuk di glow test. Untuk membedakan warna dan syarat lampu yang baik adalah : 1. Bila N₂ baik dan tekanan cukup, maka pancaran sinar terpusat pada LIW, tidak menyebar dan berwarna keunguan. 2. Bila lampu banyak impurity, maka pancaran akan menyebar tidak terpusat dengan warna hijau keunguan. 3. Bila lampu bocor, maka pancaran tidak akan terpusat dengan warna biru kekunungan. d. Cara test lampu Diambil tiga buah lampu sebelum di glow test sebelum flasing. Bila lampu baik maka akan terlihat warna ungu. Lampu kemudian dinuyalakn dengan tegangan yang dinaikkan dari nol sampai menyala lemah, kemudian dinyalakn terang selama 1 menit dengan tegangan cukup tinggi dan dilakukan glow test lagi. Apabila warna nyala pertama dan kedua sama yaitu hijau kekuningan, maka didalam lampu terlalu banyak impurity. Jika warna lampu test pertama berbeda dengan test kedua yaitu biru keunguan, maka berarti flasing dan getter berfungsi dengan baik dan lampu dalam keadaan baik. Dengan ini dapat dibedakan lampu yang sudah dinyalakan atau belum dengan perbedaan warna. e. Pengaruh getter terhadap lampu Pada lampu vakum dipakai getter P4 yang dicampur bersama dengan cryolite, nitrocellulose dan MBK. Getter ini bekerja pada waktu lampu di flashing,

18

pada waktu dinyalakan getter akan menguap dan mengikat oksigen dan uap air, dan dilanjutkan penguapan cryolite yang menempel di dinding yang tidak rata dan meluas, sehingga memantulkan kembali cahaya yang datang dari filament, sehingga mengurangi penampakan hitam pada kaca. d. Catatan dan masalah setelah terjadi exhaust 1. Arching akibat dari lampu masih banyak terdapat impurity,antara lain oksigen, partikel-partikel yang mudah terkonduksi, sehingga di dalam jepitan yang meleset tersebut akan terjadi arching. 2. Blacking terjadi karena terlalu banya impurity dalam lampu, sehingga getter tidak mampu mengatasi. Contohnya ialah filament yang kotor, sehingga saat flasing akan terjadi penguapan dalam waktu singkat dan akan menempel ke dinding dan gelas akan terlihat hitam. 3. Filament kendor setelah flasing akibat dari : Bahan perekat filament kurang silikat Bahan filament terlalu kasar 3.7 3.7.1 MESIN BASING Fungsi Fungsi mesin basing adalah menghubungkan hasil dari mesin exhaust dengan cap. 3.7.2 Bahan baku Bahan baku yang digunakan mesin basing adalah a. Base (cap) Cap dibuat dari bahan alumunium dengan sedikit campuran tembaga dan isolator. Bentuk base adalah bulat, karena apabila tidak bulat akan membuat lem yang ada didalam base akan keluar pada saat dipasang pada gelas.

19

b. Semen Semen berfungsi sebagai perekat. Pembuatan semen diusahakan tidak terlalu encer agar mencegah meleleh keluar. Bahan yang dipakai ialah glassbond putih dan MIBK. c. Flux Flux adalah proses pematrian pada bagian samping, meliputi alcoa flux 60% dan Phillips flux 40%. Phillips flux meliputi ZnCl₂ + NH4CL + air + glycerine. 3.7.3 Mesin dan proses Mesin dan proses pada mesin basing adalah sebagai berikut : a. Head Jumlah head pada mesin basing adalah 48. Yang perlu diperhatikan dalam penyetelan head pada mesin basing adalah : Jarak head Yang perlu diperhatikan adalah jarak head harus sama antara head dan jarak dari titik pusat. Ketidak samaan dalam penyetelan menyebabkan kegagalan proses basing terutama perlakuan mekaniknya, karena gerak mekanik hanya tertuju pada titik yang sudah ditentukan. Tinggi rendahnya head Tinggi rendahnya penyetelan head akan berpengaruh pada pecah lingkaran yang diakibatkan oleh api samping yang mengenai gelas pada waktu proses penyolderan samping. b. Flasing Proses flasing dengan cara dijepit dengan penjepit untuk bagian atas dan bagian samping ditekan dengan kuat. Penjepit ini dibuat dari bahan tembaga yang mempunyai daya hantar listrik yang tinggi. Penjepit atas untuk arus positif dan bawah untuk arus negatife. Waktu penyalaan diatur oleh microswitch yang dihubungkan dengan timer.

20

c. Pengapian 1. Pengapian untuk lem atau semen Jenis spuyer yang dipakai adalah spuyer pensil dengan posisi pengapian terbuka dengan tujuan agar penguapan dalam proses pengapian tidak terhambat. Spuyer terdiri dari dua tahap dengan setiap tahap mencakup 7 posisi. Setiap posisi terdiri dari 6 spuyer pensil, 3 dari dalam dan 3 dari luar. Tahap pertama pengapian dibuat secepat mungkin panasnya, kemudian tahap kedua suhunya dibuat lebih rendah. 2. Pengapian patri atas dan samping Spuyer yang dipakai jenis pensil. Untuk proses patri atas dan samping dipakai flux. Pengapian patri samping hanya dengan satu spuyer pensil dan untuk patri atas menggunakan dua spuyer pensil.

Gambar 3.7 Hasil Mesin Basing

21

BAB IV “ANALISIS DAN PERHITUNGAN MATERIAL PADA MESIN EXHAUST”

4.1

KERUSAKAN YANG TERJADI DAN PENYEBABNYA Kerusakan yang terjadi pada mesin exhaust terjadi karena kesalahan dan

kerusakan pada komponen mesin exhaust. Adapun kerusakan dan penyebab yang sering terjadi didalam proses produksi pada mesin exhaust adalah : 1. Pecah gelas pada cetakan Pecah gelas pada cetakan disebabkan karena salah satu spuyer pada cetakan ada yang tidak berfungsi sehingga menyebabkan pemanasan pada cetakan kurang dari 600˚C. 2. Pecah gelas pada body Pecah gelas pada body disebabkan benturan pada mekanisme penggerak pada konveyor 3. Meledak dalam oven Gelas yang meledak dalam oven dikarenakan suhu oven yang terlalu tinggi, dan terdapat retak pada body 4. Coating rontok (patah pada poli) Coating rontok dikarena heat tidak center 5. Meletus pada saat tiping Meletus pada saat tiping dikarenakan mekanisme penjepit terlalu kuat. 6. Patah tiping off Patah pada tiping off terjadi karena benturan pada mekanisme konveyor 7. Tiping of terlalu panjang Tiping off yang terlalu panjang disebabkan lubang head yang tertutup, sehingga tub tidak masuk kedalam head dengan benar 8. Gembos Gembos pada lampu terjadi karena ada kebocoran pada saat proses di mesin stem.

22

4.2

PERHITUNGAN EFISIENSI MATERIAL (Η) Kapabilitas mesin exhaust adalah kemampuan mesin untuk menghasilkan

produk yang baik dalam satuan periode tertentu. Perhitungan efisiensi material pada mesin exhaust dilakukan dalam satu sif atau 8 jam.

Tabel 4.1 Data Kegagalan Produk Exhaust Setiap 8 Jam Atau Satu Sif No
1

Kerusakan pada material
Pecah gelas pada cetakan Pecah gelas pada body Meledak dalam oven Coating rontok (patah pada poli) Meletus pada saat tiping Patah tiping off Tiping of terlalu panjang Gembos Feler terbakar Geter barium berwarna putih Sub total

1 hr

2 hr

3 hr

4 hr

5 hr

6 hr

7 hr

8 hr

Total

2

5

8

10

9

16

11

6

10

75

3

4 5 6 7 8 9 10 11

6

6

6

6

1

6

1

3

35

1

1

2

23

6

3

3

2

6

5

5

53

34

20

19

18

19

23

13

19

165

Jumlah rata-rata kerusakan satu shif

=

= 20 buah exhaust

23

3. Input / jam : Satu putaran mesin = 55 detik Satu mesin terdapat 36 buah head Jumlah Satu jam = = 65.4 putaran Input / jam = 65.5 putaran x 36 head = 2358 produk exhaust detik

4. Output / shift : = 2358 – 20 = 2338 exhaust 5. Efisiensi (η) : = = = 99 %

x100% x100%

24

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1

KESIMPULAN Dari analisis proses produksi pada mesin exhaust dapat disimpulkan

sebagai berikut : 1. Kegagalan produk disebabkan beberapa faktor yaitu : mekanisme penjepit yang terlalu keras, head kotor dan pengapian yang kurang sempurna. 2. Kapabilitas mesin exhaust adalah 99 %, maka mesin tersebut masih bagus untuk memproduksi 3. Dari 10 jenis kerusakan dalam proses Exhaust, ternyata tidak mengalami semua jenis kerusakan tersebut. Kerusakan-kerusakan yang dialami, meliputi: Pecah gelas pada body Coating rontok (patah pada poli) Patah tiping off Gembos 5.2 SARAN Untuk memperbaiki dan meningkatkan kualitas proses produksi pada mesin exhaust maka diperlukan untuk melakukan beberapa hal sebagai berikut : 1. Mekanisme penjepit sering menyebabkan body pada lampu pecah dikarekan tekanan yang terlalu kuat dan benturan yang terjadi, untuk mengurangi benturan mekanisme pencekam dilapisi dengan karet agar pada saat penjepitan tidak terjadi benturan yang menyebabkan kerusakan pada lampu. 2. Tekanan dan oli pada mesin vakum harus selalu diperiksa agar tekanan dan kondisi mesin vakum selalu dalam keadaan baik. 3. Lubang head sering tersumbat karena kurang besarnya tekanan pada mesin vakum pengambilan potongan escup. 4. Melakukan maintenance secara teratur sehingga keausan pada mesin dapat seminimal mungkin.

25

DAFTAR PUSTAKA

Dokumen dan Arsip Quality Control – Incandescent Lamp, 2004. Dokumen Quality System Procedure, 2004. Manufacturing Control Plan (MCP), 2001. PT. GE Lighting Indonesia, GE Lighting CompanyProfile 2005

26

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful