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PCP em linhas de produção

Sistemas de Produção em Massa

Como balancear

Supermercados

Estoques
de MP

produção?

ROP = TC

ROP = TC

ROP = TC

MP

PA
TC = TD/D
ROP = TC

ROP = TC

ROP = TC

Estoques
de PA

linhas de

ROP = TC

ROP = TC

Dinâmica do PCP
PMP define Velocidade do Fluxo
Foco na Logística de Abastecimento e de Entrega de PA

Balanceamento de Linhas de Produção
Objetivo: fazer com que os diferentes centros de trabalho
encarregados das partes componentes do produto
acabado tenham o mesmo ritmo, e que esse ritmo seja

Balanceamento de Linhas de Produção
Conceitos importantes
LEAD TIME (interno) – É o tempo necessário para o produto
completar toda a transformação (da matéria-prima ao produto
acabado, através das diferentes fases).

associado à demanda do mercado.

Aplicação: é utilizado tanto em layouts lineares quanto
em células de manufatura (pequenas linhas de
montagem focalizadas).

Balanceamento de Linhas de Produção

Balanceamento de Linhas de Produção

Conceitos importantes

Conceitos importantes

TEMPO DE CICLO – É o tempo entre saídas de partes
consecutivas de um sistema.

Função da
capacidade

Tempo de ciclo: (ritmo alcançado)
TC = tempo de produção por dia (h. ou min.)
saída por dia (em unidades)

Takt time: (ritmo necessário)

Função da
demanda

TK = tempo de produção por dia (h. ou min.)
demanda por dia (em unidades)
Obs.: Nesta disciplina, o balanceamento de linha adotará o conceito de takt time,
sendo que os dois termos (TK e TC) poderão ser utilizados de forma indiscriminada.

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960 min/pç Capacidade do processo 30.00% Utilização 20.62 pç/h Balanceamento de linha Diagrama de precedências Projetando uma linha para fabricar 2400 unidades/semana: D B 40 H  Taxa de produção (p) = 2400/(40)(60) = 1 unidade/minuto 20  Tempo de ciclo (TC) = 1/p = 1 minuto/unidade = 60 seg.71 1.63 Demanda: 2400 unidades por semana (40h) 83.00% 60.75% 89.680 2 35.638 OP3 Montar cabeceira OP4 Montar cabeceira no fundo OP5 Montar caixa OP6 Armazenagem 1 36. G 0.16% 1./unid.51% Número de operadores 9 Tempo de ciclo do processo 1.067  5 estações 25 50 TC I 18 G  Eficiência da linha =  T Balanceamento de linha TC = 60 segundos/unidade D (100) = 81. E 30  Quantas estações de trabalho serão necessárias? 6 A F 40 C Balanceamento de linha Mínimo =  T = 244 segundos = 4.Balanceamento de linha Balanceamento de Linhas de Produção Conceitos importantes Produto: Adubadeira-semeadeira Montagem de caixas CKD Tempo N° de Capacidade Utilização Operação (%) alcançado) Output máximo:padrão (emoperadores função (pç/h) do ritmo (min) OP1 Montar pé OP2 Montar fundo 1.04% A B C D E F G H I Gráfico de Balanceamento 100.53% 85.00% 1.3% 5(60) Balanceamento de linha B 30 S3 S2 F C 25 H 40 Tempo de ciclo 20 60 E S4 50 Tempo (s) Eficiência = 81.07 tempo do gargalo 1.00% OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 Total OP6 244 Síntese dos dados Utilização média 91.59% = tempo disponível de produção 1.22 92.931 2 31.00% Tempo (s) Descrição Parafusar caçamba na estrutura Inserir eixo impulsor Fixar eixo Fixar agitador Fixar roda motriz Fixar roda livre Montar coluna inferior Fixar controles Montar plaqueta Predecessores imediatos 40 30 50 40 6 25 15 20 18 Nenhum A A B B C C D. E F.62 100.960 1 30.00% 80.00% Ociosidade 40.806 2 33.745 1 34.39 Elemento de trabalho 98.3% 40 244 Onde está o gargalo??? MT = 5 estações A = nTC 15 S1 60 segundos 6 S5 50 I G 15 18 40 30 50 55 55 44 40 20 10 S1 S2 S3 S4 S5 Estações de trabalho 2 .

Calcule o número mínimo de estações de trabalho. Diagrama de precedências Tarefa Duração (minutos) A 6 - B 8 A C 4 A. ► O tempo alocado para cada estação de trabalho é determinado anteriormente (tempo de ciclo) com base na taxa de produção desejada. Determine a ordem de realização das tarefas. Restrições: 5. 3. Determine o tempo-padrão de cada tarefa. I K 7 J Faça o balanceamento da linha de produção composta pelas tarefas ao lado.  Tempo de tarefa de mais longo  Tempo de tarefa de mais curto  Regra heurística de utilização incremental Abordados nesta disciplina 2.O problema do Balanceamento de Linha ► Um conjunto de n tarefas distintas devem ser realizadas para cada item. Calcule o tempo de ciclo. 2.Obedeça relações de precedência.  Restrições de precedência: algumas tarefas podem necessitar de uma sequencia particular. Repita o passo 2 até todas as tarefas serem alocadas. Demanda: 40 unidades por dia (1 turno de 8 horas = 480 minutos) TC = 12 min.  Restrições de compatibilidade: algumas tarefas não podem ser realizadas na mesma estação de trabalho. . ► O tempo requerido para completar a tarefa i é uma constante conhecida ti. Atribua tarefas às estações de trabalho em ordem decrescente de pesos posicionais.ranked positional weight)  Maior número de tarefas predecessoras (Kilbridge e Wester) Exemplo . 7. F H 3 G I 6 F J 5 H.Não exceda o tempo de ciclo. Método dos pesos posicionais (RPW) Peso posicional = Soma do tempo de uma tarefa com os tempos de todas as suas subsequentes./unidade A 6 B 8 E 10 C 4 D 2 G 9 H 3 F 8 I 6 J 5 K 7 3 . Calcule o peso posicional para cada tarefa. Procedimento de Balanceamento de Linha 1.  Menor número de tarefas subsequentes 1. Desenhe um diagrama de precedências. Use um critério de priorização para distribuir tarefas às estações de trabalho. . ► O objetivo é organizar as tarefas em grupos. 4. E. Determine os elementos de trabalho para completar uma unidade.  Método dos pesos posicionais (RPW .RPW 3. sendo que cada grupo constituirá uma estação de trabalho. Métodos de Balanceamento de Linha  Maior número de tarefas subsequentes 6. B D 2 C E 10 B Predecessoras F 8 C G 9 D.

B 44 3º C 4 44 D 2 C 26 4º F 8 38 E 10 B 34 5º E 10 34 F 8 C 38 6º D 2 26 G 9 D.Não exceda o tempo de ciclo. F 24 7º G 9 24 H 3 G 15 8º I 6 18 I 6 F 18 9º H 3 15 J 5 H. 6 4 K A 2 0 S1 Neste método. Atribua tarefas às estações de trabalho em ordem crescente de predecessoras. S2 S3 S4 S5 S6 S7 2.Alocação no diagrama S1 S2 S4 B 8 E 10 C 4 D 2 G 9 H 3 F 8 I 6 J 5 S5 A 6 E=10 G=9 E=10 I=6 H=3 G=9 I=6 K=7 S3 J=5 S6 K 7 S7 Maior número de tarefas predecessoras (KWM) Tempo produtivo (min.RPW .Obedeça relações de precedência. Repita o passo 2 até todas as tarefas serem alocadas.Ordenação por prioridade Predecessoras Peso da posição Prioridade Atividade Duração (minutos) Peso da posição 6 - 68 1º A 6 68 8 A 62 2º B 8 62 C 4 A. 4 . = 68 7(12) (100) = 80.Atribuição de pesos posicionais Atividade Duração (minutos) A B RPW . o critério de priorização é o maior número de tarefas predecessoras. I 12 10º J 5 12 K 7 J 7 11º K 7 7 Alocação RPW B 8 A 6 E 10 C 4 D 2 G 9 F 8 H 3 I 6 Atividade 1º A 2º B 3º C 4º J 5 K 7 12 Tempo de ciclo (TC) =12 A=6 Prioridade F 5º E 6º D 7º G 8º I 9º H 10º J 11º K B=8 B=8 F=8 C=4 D=2 RPW . Estações de trabalho .95% 3.) 14 TC 12 BC 10 GH FD 8 E IJ 1. E.  Eficiência da linha =  T nTC . Conhecido pelo nome de seus criadores: Kilbridge and Wester's Method (KWM). Calcule o número de predecessoras de cada tarefa.

F H 3 G I 6 F J 5 H.KWM Diagrama de precedências Tarefa Duração (minutos) Predecessoras A 6 - B 8 A C 4 A. I 9 10º J 5 9 K 7 J 10 11º K 7 10 Alocação KWM B 8 A 6 C 4 E 10 D 2 F 8 G 9 I 6 H 3 J 5 K 7 12 Tempo de ciclo (TC) =12 A=6 B=8 B=8 E=10 C=4 D=2 F=8 I=6 G=9 H=3 I=6 G=9 J=5 Prioridade Atividade 1º A 2º B 3º E 4º C 5º F 6º D 7º I 8º G 9º H 10º J 11º K Desempate pelo maior tempo./unidade Maior número de tarefas predecessoras Atividade A 6 Demanda: 40 unidades por dia (1 turno de 8 horas = 480 minutos) B 8 K 7 Maior número de tarefas predecessoras Predecessoras Nº de predecessores Prioridade Atividade Duração (minutos) Nº de predecessores 6 - 0 1º A 6 0 8 A 1 2º B 8 1 C 4 A. B D 2 C E 10 B F 8 C G 9 D. E. Duração (minutos) A B E 10 C 4 D 2 G 9 H 3 F 8 I 6 J 5 TC = 12 min. E. Maior número de tarefas predecessoras S1 S2 S3 B 8 E 10 C 4 D 2 G 9 H 3 F 8 I 6 J 5 S6 A 6 E=10 F=8 G=9 S4 S5 K 7 S7 K=7 5 . B 2 3º E 10 2 D 2 C 3 4º C 4 2 E 10 B 2 5º F 8 3 F 8 C 3 6º D 2 3 G 9 D.Exemplo . F 6 7º I 6 4 H 3 G 7 8º G 9 6 I 6 F 4 9º H 3 7 J 5 H. I K 7 J Faça o balanceamento da linha de produção composta pelas tarefas ao lado.

95% 7(12) 6 . 0 III B 8 E 10 A 6 S1 C 4 IV V VI VII VIII IX S3 14 D 2 G 9 S2 Tempo produtivo (min. .KWM I 1 H 3 I 6 S4 S5 10 8 F 6 4 A I 2 0 S1 S6 F 8 TC 12 S2 S3 S4 S5 Estações de trabalho J 5 K 7 S7  Eficiência da linha =  T nTC = 68 (100) = 80. F 8 I 6 2 3 4 BC ED 3. Atribua tarefas às estações de trabalho na ordem das colunas e dando preferência à tarefa mais longa de cada coluna.Não exceda o tempo de ciclo.. Alocação por coluna .arranjo em colunas 1. Repita o passo 2 até todas as tarefas serem alocadas. Diagrama de precedências .. I II III B 8 E 10 A 6 C 4 IV V D 2 VI VII VIII IX G 9 H 3 J 5 K 7 7 9 10 GH JK S6 S7 . Organize o diagrama de precedências em colunas de tarefas com o mesmo número de predecessoras.Outra maneira (KWM).Obedeça relações de precedência. 2.) II 6 TC = 12 min.