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Fertigen

Drehwerkzeuge / turning tools

1.1.3 Drehwerkzeuge
Als Drehwerkzeuge werden zunehmend Klemmhalter mit aufgeschraubten oder geklemmten Wendeschneidplatten verwendet. Drehmeißel aus Schnellarbeitsstahl oder Drehmeißel mit aufgelöteten
Hartmetallschneiden werden meist nur noch für
besondere Anwendungen wie Formdrehen eingesetzt.

Auf dem Klemmhalter werden die Wendeschneidplatten gespannt und positioniert. Die Schneidplatte bildet den Schneidteil mit dem Schneidkeil
und der Haupt- und Nebenschneide (Abb. 1).
Die Hauptschneide weist in Vorschubrichtung und
trennt den Span vom Werkstück ab. Sie übernimmt
die eigentliche Zerspanungsarbeit. Die Nebenschneide ist dem Werkstück zugewandt.
Die Schneidenecke ist die Ecke, an der Haupt- und
Nebenschneide zusammentreffen. Die Schneidenecke von Wendeschneidplatten ist zur Vermeidung
von Schneidenausbrüchen gerundet. Genormt sind
Eckenradien rε von 0,4 bis 2,4 mm.
Der Schneidkeil und die Lage von Freifläche und
Spanfläche werden durch die Werkzeugwinkel beschrieben (Abb. 2). Wenn die Schneidplatte im
Klemmhalter montiert ist, bestimmen die Plattengeometrie und die Neigung im Werkzeughalter die
Werkzeugwinkel. Die Größe der Winkel beeinflusst
den Zerspanungsprozess.

Vorschubrichtung

Spanfläche
Nebenschneide
Hauptschneide
Freifläche

Nebenfreifläche

1.1.3.1 Schneidengeometrie

Perspektive

Wendeschneidplatte

Schneidenecke

Abb. 1: Flächen und Schneiden am Drehwerkzeug

Keilwinkel
Der Keilwinkel β beschreibt die Größe des Schneidkeils. Er wird durch Freifläche und Spanfläche begrenzt.
Große Keilwinkel β ergeben eine große Stabilität
des Schneidkeils und eine hohe Belastbarkeit. Man
erzielt eine längere Standzeit.
Freiwinkel
Der Freiwinkel α beschreibt die Lage der Freifläche
zur Schnittfläche am Werkstück.
Bei kleinen Freiwinkeln α schneidet das Werkzeug
nicht frei. Die Freifläche reibt auf der Schnittfläche,
dadurch erhöht sich der Freiflächenverschleiß.
Ein großer Freiwinkel verkleinert den Keilwinkel β.
Der Schneidkeil wird weniger stabil. Die Schneide
kann leichter ausbrechen.

Ansichten


A
A

A–A

= Freiwinkel
= Keilwinkel
= Spanwinkel
= Eckenwinkel
= Einstellwinkel
= Neigungswinkel


+

Abb. 2: Winkel am Drehwerkzeug

Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen

+

4). Bei Schruppbearbeitungen und bei einem unterbrochenen Schnitt werden negative Neigungswinkel gewählt (Abb. Der Schneidkeil ist weniger stabil. A b = ap sinκ Bei kleinem Einstellwinkel ist eine längere Schneidkante im Eingriff. Der Neigungswinkel λ der Schneidplatten kann je nach verwendetem Klemmhalter positiv oder negativ sein. Fällt die Hauptschneide ab. Es bilden sich Fließspäne. vergrößert sich die Spanungsbreite b bei gleicher Schnitttiefe ap. Bei großem Spanwinkel γ dringt die Schneide leichter in den Werkstoff ein. verringert sich die Spanungsdicke h bei gleichem Vorschub f. ist der Neigungswinkel λ positiv. Ein negativer Neigungswinkel λ verhindert. h = sinκ · f Die Spanungsdicke h beeinflusst den Spanbruch und damit die Spanformen. 3). Dadurch wird der Verschleiß vermindert. dünner Span. Dünne Späne neigen zur Fließspanbildung. Ein großer Spanwinkel verringert aber den Keilwinkel β. Bei großem Eckenwinkel verringert sich die Gefahr des Werkzeugbruchs und die Wärmeabfuhr wird verbessert. Es bilden sich Reißspäne. Der Span gleitet schlecht ab und bricht. Die Lage der Hauptschneide zur Drehachse beeinflusst die Größe des wirksamen Freiwinkels α und des wirksamen Spanwinkels γ. Nimmt der Einstellwinkel ab. = 90° aP f +λ A –λ b ! Nimmt der Einstellwinkel ab. ist er negativ. Steigt die Hauptscheide zur Schneidenecke hin an. 4: Neigungswinkel und Schneidenbelastung Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen . Neben den Werkzeugwinkeln sind die WerkzeugLagewinkel der Schneiden zu unterscheiden: Einstellwinkel Der Einstellwinkel κ (Kappa) ist der Winkel zwischen der Vorschubrichtung des Drehmeißels und der Hauptschneide des Schneidkeils. Bei einem kleinen und negativen Spanwinkel γ wird der Werkstoff stark gestaucht. Neigungswinkel Der Neigungswinkel λ (Lambda) beschreibt die Lage der Hauptschneide zur horizontalen Ebene. h Abb. Eckenwinkel Der Eckenwinkel ε (Epsilon) ist der Winkel zwischen Hauptschneide und Nebenschneide. dass die Schneide auf Höhe der Drehachse (Werkstückmitte) liegt. Je nach Lage der Spanfläche kann er positiv oder negativ sein. Der Span kann besser an der Spanfläche abgleiten. Der Eckenwinkel beeinflusst die Stabilität des Schneidkeils. f=h aP = b Der Einstellwinkel κ beeinflusst die Form des Spanungsquerschnittes A (Abb. 3: Einstellwinkel und Spanungsquerschnitt Abb. dass die Schneidenecke zuerst in den Werkstoff eindringt. Bei kleinem Einstellwinkel κ ergibt sich ein breiter. Die Schnittkraft verteilt sich auf die längere Schneidkante. Mit größer werdendem Spanwinkel werden kleinere Schnittkräfte benötigt. Dadurch wird die Gefahr von Schneidenausbrüchen verringert. Drehmeißel sind so einzustellen. Die Schneide wird weniger belastet und die Wärmeabfuhr verbessert.41 Drehwerkzeuge / turning tools Spanwinkel Der Spanwinkel γ ist der Winkel zwischen der Spanfläche und der Senkrechten auf die Schnittfläche.

1.1 Wärmebehandlungsangaben in Zeichnungen Angaben zur Wärmebehandlung von Bauteilen sind nach DIN 6773 genormt und werden in die Zeichnung eingetragen ( ).und Oberflächenangaben enthält die Zeichnung Angaben zum Härteverfahren und zur Schleifbearbeitung. Es ist auch möglich. 2). Alle notwendigen Angaben sind der Zeichnung zu entnehmen.2 Schleifangaben in Zeichnungen Die Wärmebehandlungsbereiche werden in der Zeichnung durch in der Norm festgelegte Linienarten gekennzeichnet (Abb.1. 3: Wärmebehandlungsangaben Die Wärmebehandlung richtet sich nach den technischen Anforderungen an das Bauteil. √ Abb. gehärtet und angelassen 58 + 4 HRC ➀ 45 + 2 HRC Wärmebehandlung örtlich begrenzt 2.1 Zeichnungsanalyse Für die Fertigung der Schneckenwelle liegt eine Einzelteilzeichnung vor (Abb. Die Einzelteilzeichnung enthält alle für die Fertigung notwendigen Maße. 2: Kennzeichnung der Oberflächenbereiche für die Wärmebehandlung Die Wärmebehandlung kann sich auf das gesamte oder auf bestimmte Teile des Bauteiles erstrecken. Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen .143 Zeichnungsanalyse / drawing analysis 2. 1). Abb. Neben den Maß.1 Schleifen Wärmebehandlung des ganzen Teils A R B E I T S AU F T R AG Die auf Schleifaufmaß vorgedrehte und gehärtete Schneckenwelle soll an den Wälzlagersitzen und an dem Sitz für das schrägverzahnte Stirnrad auf einer Rundschleifmaschine auf Fertigmaß geschliffen werden. Informieren gehärtet und angelassen 58 + 4 HRC Wärmebehandlung des ganzen Teils mit unterschiedlicher Anordnung ➀ 2. 4) kann ¿ das Fertigungsverfahren. ¡ die Oberflächengüte. 4: Oberflächenangabe mit Schleifzugabe Die Schleifzugabe hängt vom eingesetzten Schleifverfahren.1. Bereich muss wärmebehandelt werden Bereich darf wärmebehandelt werden gehärtet und angelassen 58 + 4 HRC Angaben zur Schleifbearbeitung von Bauteilen sind nach DIN EN ISO 1302 genormt und werden in die Zeichnungen eingetragen ( ). 2. An dem Symbol für die Oberflächenbeschaffenheit (Abb. 3). ¬ die Schleifzugabe und √ die vorgeschriebene Rillenrichtung (hier senkrecht zur Projektionsebene) angegeben werden. ¿ Bereich darf nicht wärmebehandelt werden ¡ ¬ Abb. Anschließend soll die Schnecke der Schneckenwelle auf einer Schleifmaschine zum Schraubschleifen fertiggeschliffen werden. dem verwendeten Werkstoff. dem angewendeten Härteverfahren und dem erwarteten Wärmeverzug beim Härten ab.1.1. unterschiedliche Anforderungen an die Wärmebehandlung an einem Bauteil zu kennzeichnen (Abb.

ergeben sich durch die hohe Schnittgeschwindigkeit hohe Oberflächengüten.2 Schleifverfahren In der industriellen Fertigung wird Schleifen vorwiegend eingesetzt zum: • Herstellen von ebenen oder runden Werkstückformen mit hoher Maßgenauigkeit und Oberflächengüte. Da die Spanabnahme gering ist. 1: Spanabnahme beim Schleifen Gleichlaufschleifen Das Schleifwerkzeug führt die kreisförmige Schnittbewegung vc mit hoher Geschwindigkeit aus. scharfkantigen Körner der Schleifscheibe. Die Form der Körner ist unregelmäßig. Die Körner sind so hart. dass sie in jeden metallischen Körper eindringen. 1 zeigt einige ausgewählte Schleifverfahren. ! Art der Zustellung Pendelschleifen Schleifen ist Spanen mit geometrisch unbestimmten. Die Benennung der Schleifverfahren erfolgt nach der Lage und Art der erzeugten Werkstückoberflächen. 1: Einteilung der Schleifverfahren Erzeugte Werkstückoberfläche Planschleifen Rundschleifen Art des Werkzeugeingriffs Umfangsschleifen Seitenschleifen Vorschubrichtung Längsschleifen Querschleifen Lage der Bearbeitungsfläche Außenschleifen Innenschleifen Bewegungsrichtung Abb. • Scharfschleifen von Werkzeugen. vielschneidigen Werkzeugen bei hoher Schnittgeschwindigkeit. Das Schleifen mit Schleifscheiben ist wegen der Ähnlichkeit der Bewegungen und der herstellbaren Werkstückformen dem Fräsen ähnlich. Beim Schleifen erfolgt die Spanabnahme durch die Keilwirkung der harten. Die Schnittgeschwindigkeit beträgt über 20 m/s.144 Fertigen Schleifverfahren / grinding process 2. Wobei die Spanwinkel der Körner meist negativ sind. Gegenlaufschleifen Tiefschleifen Sonderverfahren Schraubschleifen Wälzschleifen Fertigen von Einzelteilen mit Werkzeugmaschinen . Tab. 1). der Vorschubrichtung und der Art der Zustellung. Es erfolgt dabei häufig als Endbearbeitung nach einer Wärmebehandlung. der Art des Werkzeugeingriffes. Die hintereinander liegenden Schneiden tragen gleichzeitig viele kleine Späne vom Werkstoff ab (Abb. Aufgrund der hohen Schnittgeschwindigkeit glühen die kleinen abgetrennten Späne auf und bilden Schleiffunken. Tab.1. Allerdings sind durch die geometrisch unbestimmten Schneiden Vorschubbewegungen und Zustellbewegungen in vielen Richtungen möglich.

Dabei berechnet die Steuerung alle nötigen Konturpunkte. RN bzw. Mit der Angabe RN+ (positive Angabe) wird die Größe des Radius R in mm angegeben. Die angegebene Schräge wird ab dem Koordinatenpunkt -Z unter einem Winkel von (180° – α) gedreht. in dem sich die Geraden schneiden. Möglichkeit 4: Drehen einer Kontur mit zwei Geraden unter einem Winkel. • Verfahren auf einer Kreisbahn G2/G3 Beispiel: G1 Z-60 RN5 Die Koordinaten in X. Ist der Drehmeißel hinter der Drehmitte. Möglichkeit 3: Drehen einer Kontur mit eingelagerter Fase von 45° zwischen zwei Geraden. blickt man von „unten“ auf das Werkstück. Der Bezugsschenkel für den Winkel liegt parallel zur Z-Achse. welche die Fase einschließen. Beispiel: G1 X80 AS150 Abb. Das Verfahren auf einer Kreisbahn wird als Kreisinterpolation bezeichnet. können maximal zwei der vier Geometrieadressen X.(negative Angabe) wird die Größe der Fase in mm angegeben. blickt man von „oben“ auf das Werkstück (Abb. Befindet sich der Drehmeißel vor der Drehmitte. Für das Verfahren auf einer Kreisbahn sind drei Angaben für die Steuerung nötig: • die Drehrichtung.und Z-Richtung geben den theoretischen Schnittpunkt an. AS programmiert werden.und Z-Richtung geben den theoretischen Schnittpunkt an. Mit der Angabe RN. Um eine eindeutige und widerspruchsfreie Programmierung zu gewährleisten. Bei der Kreisinterpolation verfährt das Werkzeug vom Startpunkt zum Zielpunkt auf einer kreisförmigen. Z. Die Programme sind gleich. von der Steuerung genau berechneten und kontrollierten Bahn.207 Programmierung / programming Möglichkeit 2: Drehen einer Kontur mit eingelagertem Radius zwischen zwei Geraden. 2). 2: Lage der Achsen mit Blickrichtung Fertigen mit CNC-Werkzeugmaschinen . in dem sich die den Radius einschließenden Geraden schneiden. G1 Z-80 RN-3 Die Koordinaten in X. • die Koordinaten des Zielpunktes und • die Koordinaten des Kreismittelpunktes. die zwischen dem Startpunkt und dem Zielpunkt auf der sie verbindenden Kreislinie liegen. Für die Drehrichtung gibt es zwei mögliche Wegbedingungen: → im Uhrzeigersinn G2 → im Gegenuhrzeigersinn G3 Beispiel: Die Lage des Drehmeißels hat keinen Einfluss auf die Drehrichtung bei der Kreisinterpolation.

eine hohe Schwingungsdämpfung und eine geringe Wärmeausdehnung besitzen.2 CNC-Fräsmaschinen Der Grundaufbau einer CNC-Fräsmaschine ist ähnlich der einer konventionellen Fräsmaschine. Die Vorschubbewegungen sind gleichzeitig und unabhängig voneinander möglich.1). Der Hauptantrieb ist ein stufenlos regelbarer Elektromotor.2.1 Baueinheiten An CNC-Fräsmaschinen werden mehrere Antriebe verwendet. Komplexe Werkstückformen erfordern neben der Verwendung von Linearmotoren den Einsatz von Servomotoren.und Querrichtung sowie in der Höhe. 3.und Verzögerungsverhalten (Abb. 3. Zunehmend werden an CNC-Fräsmaschinen Linearantriebe verwendet. Diese ermöglichen die genaue Positionierung der einzelnen Achsen. 4: Linearantrieb Aufgrund der geforderten hohen Bearbeitungsgenauigkeit und großen Fertigungsgeschwindigkeiten müssen die Maschinengestelle eine hohe Steifigkeit. Er treibt die Arbeitsspindel mit dem Werkzeug an. Sie ermöglichen hohe Vorschubgeschwindigkeiten mit einem dynamischen Beschleunigungs.2. Abb.2. Sie unterscheiden sich in der Ausführung einiger Baueinheiten und in der Art der Steuerung (Abb. Die Umwandlung der Drehbewegung der Vorschubmotoren in geradlinige Bewegungen erfolgt über spielfreie Kugelgewindetriebe (siehe Kap. 4).2. 3: CNC-Fräsmaschine Fertigen mit CNC-Werkzeugmaschinen .1. Vertikalfräskopf Hauptantrieb Führung Kugelgewindetrieb Schutzverkleidung Werkzeugmagazin Maschinentisch Bedienfeld Abb. 3).231 CNC-Fräsmaschinen / CNC milling machines Fertigen 3. Für jede Vorschubrichtung gibt es einen stufenlos regelbaren Vorschubantrieb in der Längs.

1: Eigenschaften von Linearantrieb und Kugelgewindetrieb Antriebsform Eigenschaften Linearantrieb Geschwindigkeit v hoch Beschleunigung a hoch bis 120 m/s2 Verzögerung hoch Verschleiß niedrig Kühlung immer erforderlich Fertigen mit CNC-Werkzeugmaschinen Kugelgewindetrieb (Kap. 3. Abb.1. 3: 5-Achs-Fräsmaschine Tab.und Z-Achse nicht aus (vgl. Das Programm kann direkt über ein Bedienfeld in die Maschine eingegeben werden (Abb. B.232 CNC-Fräsmaschinen / CNC milling machines Alle für die Fertigung benötigten Daten sind in einem Programm gespeichert. Y. Verzögerung. ergeben sich hinsichtlich Geschwindigkeit. Beschleunigung. 2: Fräsen eines Kegelrades Vergleicht man die Antriebstechnologien an CNCFräsmaschinen. 1). B Abb.2) niedrig niedrig bis 30 m/s2 niedrig hoch nur bei großen Eilgangsgeschwindigkeiten erforderlich . Hierzu erfolgt z. Abb. Zur Fertigung komplizierter Werkstückformen reicht eine Bearbeitung über die X-. ein Schwenken des Vertikalkopfes und eine Drehbewegung des Rundtisches (Abb. 1: Bedienfeld C Ebenso können Programme von einem Computer über eine Datenleitung an die Steuerung der CNC-Fräsmaschine übertragen werden. Kühlung sowie dem Verschleiß unterschiedliche Kenngrößen (Tab. 2). Grundlagen). 3). 1). Darum wird die Verwendung von fünf Achsen und somit eine 5-Achs-Bearbeitung notwendig (Abb.

Minimalmengenschmierung (MMS) Bei einer Minimalmengenschmierung wird eine sehr kleine Schmierstoffmenge der Bearbeitungsstelle zugeführt. Das Ziel ist eine Verkürzung der Hauptnutzungszeit.1 Überblick Werkstücke müssen zunehmend in kurzer Zeit und flexibel gefertigt werden. 2). Durch Ultraschallbearbeitung können harte Werkstoffe wie Hartmetall. • Ultraschallbearbeitung auf Fräsmaschinen. Laserbearbeitung Zur Bearbeitung sehr kleiner und feiner Konturen können Laser verwendet werden. Bei einer Hartzerspanung entstehen sehr hohe Schnittkräfte und Schnitttemperaturen. liegt eine Trockenbearbeitung vor. Aus den neuen Technologien entwickeln sich neue Maschinen und Kombinationen mehrerer Fertigungsverfahren auf einer Maschine (Abb. in der Medizintechnik) werden Mikrofräser. Fräs-Dreh-Tisch n = 1200 min–1 Abb.Fertigungstechnische Entwicklungstrends Informieren 5. Es ist aber auch eine Integration in eine Fräsmaschine möglich. • Hochleistungsfräsen (HPC-Fräsen). Zirkonoxid oder Siliciumcarbid bearbeitet werden. PKD und CBN mit einer Oberflächengüte bis Ra = 0. Diese führt zum Pulsieren des Werkzeuges mit bis zu 48000 Schwingungen/s. Durch die hohe Energiedichte des Lasers wird der Werkstoff aufgeschmolzen. PKD. Mikrobohrer und Mikrodrehmeißel verwendet. Die Ultraschallbearbeitung kann gemeinsam mit der Fräsbearbeitung auf einer Maschine erfolgen. Mit dem pulsierenden Werkzeug werden Kleinstpartikel aus dem Werkstück abgetragen. 2: Schnittgeschwindigkeiten bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung 5 Hochleistungsfräsen (HPC) Beim Hochleistungsfräsen steht die Optimierung des Zeitspanungsvolumens im Vordergrund. B. Dies führt zur Verwendung neuer Technologien wie: • Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC-Fräsen). aber mit einer wesentlich größeren Schnitttiefe als bei der HSC-Bearbeitung gefräst. Eine verzugsfreie Bearbeitung wird durch die Abführung der Zerspanungswärme über die Späne erreicht.8 µm möglich. Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung kann auch bei anderen spanenden Fertigungsverfahren angewendet werden. Mikrozerspanung Zur spanenden Bearbeitung sehr kleiner Werkstücke (z.und Vorschubgeschwindigkeit. Hartzerspanung Durch Hartzerspanung können Werkstücke beim Fräsen und Drehen mit einer Härte über 60 HRC bearbeitet werden. CBN oder Mischkeramik) verwendet. Diese Bearbeitung war bisher nur durch Funkenerosion oder Feinbearbeitungsverfahren möglich. Dabei ist eine Bearbeitung von Hartmetallen. Ziel der HSCBearbeitung ist eine Oberfläche mit Schleifqualität. Ultraschallbearbeitung In der Spindel einer Fräsmaschine wird über Ultraschall eine Schwingung erzeugt. Zur Bearbeitung werden Lasermaschinen verwendet. Dazu wird mit einer geringeren Schnitt. • Hartzerspanung. 1). B. • Minimalmengenschmierung (MMS) und Trockenzerspanung. 1: Fräs. Wird auf den Kühlschmierstoff vollständig verzichtet. Fertigen mit CNC-Werkzeugmaschinen . Dabei werden häufig Werkzeuge mit einer inneren Kühlschmierstoffzuführung verwendet. • Laserbearbeitung und • Mikrozerspanung. Damit sinken die Kosten für den Einsatz von Kühlschmierstoffen und deren Entsorgung entfällt. Dabei ist eine geringe Schnitttiefe einzustellen. Darum werden hochverschleißfeste Schneidstoffe (z. In diesem Fall ist eine Kühlung mit kalter Luft möglich. Drehen Fräsen Bohren Räumen Reiben Sägen (mit Kreissäge) Schleifen 1 10 100 1000 10000 übliche Geschwindigkeit Hochgeschwindigkeitsbereich Schnittgeschwindigkeit in m/min Abb.und Drehzentrum Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC) Das Hochgeschwindigkeitsfräsen ist eine Bearbeitung mit hohen Schnittgeschwindigkeiten und großen Vorschubgeschwindigkeiten (Abb.

4). B. über 2g) in den Vorschubachsen auf. 90 %). 1). Die geringe Kontaktzeit führt zu einer Wärmeableitung über den Span (ca. Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung beträgt die Schnittgeschwindigkeit das 5. Dies erlaubt beim HSC-Fräsen den vibrationsfreien Einsatz von längeren Werkzeugen sowie die Herstellung maßgenauer und dünnwandiger Werkstücke. • geringe Temperaturen an der Schneidkante des Werkzeuges. Die Maschinen weisen gegenüber konventionellen Fräsmaschinen eine höhere Steifigkeit und Schwingungsdämpfung sowie eine größere Beschleunigung (z. Fertigen mit CNC-Werkzeugmaschinen . 3: Zerspanungstemperatur und Schnittgeschwindigkeit Arbeitsspindel Schwenkrundtisch Arbeitsraum Abb. 3). Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung zielt auf: • ein hohes Zeitspanvolumen. • geringe Schnittkräfte. • lange Werkzeugstandzeiten und • eine hohe Maß. 1: HSC-Fräsmaschine Hohe Schnittgeschwindigkeiten und hohe Vorschübe führen zu einer Erwärmung in der Scherzone des Werkstoffes. n bis 42000 1/min) statt (Abb. 5. Darüber hinaus ist eine Hartbearbeitung gehärteter Werkstücke in einem Bereich von 46 bis 63 HRC möglich.und Formgenauigkeit. Der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Zerspanungstemperatur ist werkstoffabhängig (Abb.2 Hochgeschwindigkeitsfräsen (HSC) Zerspanungsrichtwerte Durch die HSC-Bearbeitung (High speed cutting) ist die Fertigung hoher Oberflächengüten bis Ra 0. Ebenso kann das Polieren von Werkstückoberflächen entfallen. Zerspanungstemperatur in C° Fertigen 306 1600 Stahl 1200 Grauguss 800 Aluminium 400 0 0 600 1200 1800 2400 3000 Schnittgeschwindigkeit in m min Abb.bis 10-fache gegenüber dem konventionellen Fräsen (Abb. Dadurch entsteht eine höhere Maß. 2: Schnittgeschwindigkeiten für das HSC-Fräsen Aufgrund der hohen Schnittgeschwindigkeit und der großen Vorschubgeschwindigkeit bei einer geringen Schnitttiefe des Fräsers entsteht eine reduzierte Kontaktzeit zwischen Werkzeugschneide und Werkstück.2. Dies wird durch Linearantriebe in den einzelnen Achsen möglich. Sie stellt eine Fertigungsalternative zum Schleifen und Erodieren dar. Auf den Einsatz von Kühlschmierstoffen wird verzichtet.1 HSC-Fräsmaschine Das Hochgeschwindigkeitsfräsen findet ausschließlich auf CNC-Fräsmaschinen mit einer Hochleistungsspindel (z.und Formgenauigkeit. Ebenso kann mit höheren Vorschubgeschwindigkeiten gearbeitet werden. Dies verringert den Verzug und reduziert die Spannungen im Werkstück. Abb. Deshalb wird mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit eine Reduzierung der Schnittkraft Fc und der Passivkraft Fp erreicht (Abb.Hochgeschwindigkeitsfräsen / high-speed cutting 5.2 möglich. 2). B.