KOROSI

A. Pengertian Korosi
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu
logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang
tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh korosi yang
paling lazim adalah perkaratan besi.
Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara)
mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia
karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah.
Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam
bereaksi secara kimiaatau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang
mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari bijih mineralnya.
Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi
oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan
untuk pembuatan baja atau baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi
dengan lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida).
Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya
lapisan
oksida,
karena
lapisan
oksida
dapat
menghalangi
beda potensial terhadap elektroda lainnya yang akan sangat berbeda bila masih bersih dari
oksida.

B. Proses Terjadinya Korosi

Korosi atau pengkaratan merupakan fenomena kimia pada bahan bahan logam yang
pada dasarnya merupakan reaksi logam menjadi ion pada permukaan logam yang kontak
langsung dengan lingkungan berair dan oksigen. Contoh yang paling umum, yaitu kerusakan
logam besi dengan terbentuknya karat oksida. Dengan demikian, korosi menimbulkan banyak
kerugian.
Korosi logam melibatkan proses anodik, yaitu oksidasi logam menjadi ion dengan
melepaskan elektron ke dalam (permukaan) logam dan proses katodik yang mengkonsumsi
electron tersebut dengan laju yang sama : proses katodik biasanya merupakan reduksi ion
hidrogen atau oksigen dari lingkungan sekitarnya. Untuk contoh korosi logam besi dalam
udara lembab, misalnya proses reaksinya dapat dinyatakan sebagai berikut :
Anode {Fe(s) Fe2+(aq)+ 2 e}
x2
Katode O2(g)+ 4H+(aq)+ 4 e 2 H2O(l)
+
Redoks 2 Fe(s) + O2 (g)+ 4 H+(aq) 2 Fe2++ 2 H2O(l)
Dari data potensial elektrode dapat dihitung bahwaemf standar untuk proses korosi
ini, ,yaituE 0sel = + 1,67 V ; reaksi ini terjadi pada lingkungan asam dimana ion H+
sebagian dapat diperoleh dari reaksi karbon dioksida atmosfer dengan air membentuk
H2CO3. Ion Fe+2 yang terbentuk, di anode kemudian teroksidasi lebih lanjut oleh oksigen
membentuk besi (III) oksida :
4 Fe+2(aq)+ O2 (g) + (4 + 2x) H2O(l) 2 Fe2O3x H2O + 8 H+(aq)
Hidrat besi (III) oksida inilah yang dikenal sebagai karat besi. Sirkuit listrik dipacu
oleh migrasi elektron dan ion, itulah sebabnya korosi cepat terjadi dalam air garam.
Jika proses korosi terjadi dalam lingkungan basa, maka reaksi katodik yang terjadi, yaitu :
O2 (g) + 2 H2O(l)+ 4e 4 OH-(aq)

Oksidasi lanjut ion Fe2+ tidak berlangsung karena lambatnya gerak ion ini sehingga
sulit berhubungan dengan oksigen udara luar, tambahan pula ion ini segera ditangkap oleh
garam kompleks hexasianoferat (II) membentuk senyawa kompleks stabil biru. Lingkungan
basa tersedia karena kompleks kalium heksasianoferat (III).
Korosi besi realatif cepat terjadi dan berlangsung terus, sebab lapisan senyawa besi
(III) oksida yang terjadi bersifat porous sehingga mudah ditembus oleh udara maupun air.
Tetapi meskipun alumunium mempunyai potensial reduksi jauh lebih negatif ketimbang besi,
namun proses korosi lanjut menjadi terhambatkarena hasil oksidasi Al2O3, yang melapisinya
tidak bersifat porous sehingga melindungi logam yang dilapisi dari kontak dengan udara luar.

C. Dampak Dari Korosi

Karatan adalah istilah yang diberikan masyarakat terhadap logam yang mengalami
kerusakan berbentuk keropos. Sedangkan bagian logam yang rusak dan berwarna hitam
kecoklatan pada baja disebut Karat. Secara teoritis karat adalah istilah yang diberikan
terhadap satu jenis logam saja yaitu baja, sedangkan secara umum istilah karat lebih tepat
disebut korosi. Korosi didefenisikan sebagai degradasi material (khususnya logam dan
paduannya) atau sifatnya akibat berinteraksi dengan lingkungannya.
Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat alamiah dan
berlangsung dengan sendirinya, oleh karena itu korosi tidak dapat dicegah atau dihentikan
sama sekali. Korosi hanya bisa dikendalikan atau diperlambat lajunya sehingga
memperlambat proses perusakannya.
Dilihat dari aspek elektrokimia, korosi merupakan proses terjadinya transfer elektron
dari logam ke lingkungannya. Logam berlaku sebagai sel yang memberikan elektron (anoda)
dan lingkungannya sebagai penerima elektron (katoda). Reaksi yang terjadi pada logam yang
mengalami korosi adalah reaksi oksidasi, dimana atom-atom logam larut kelingkungannya
menjadi ion-ion dengan melepaskan elektron pada logam tersebut. Sedangkan dari katoda
terjadi reaksi, dimana ion-ion dari lingkungan mendekati logam dan menangkap elektronelektron yang tertinggal pada logam.
Dampak yang ditimbulkan korosi sungguh luar biasa. Berdasarkan pengalaman pada
tahun-tahun sebelumnya, Amerika Serikat mengalokasikan biaya pengendalian korosi sebesar
80 hingga 126 milyar dollar per tahun. Di Indonesia, dua puluh tahun lalu saja biaya yang
ditimbulkan akibat korosi dalam bidang indusri mencapai 5 trilyun rupiah. Nilai tersebut
memberi gambaran kepada kita betapa besarnya dampak yang ditimbulkan korosi dan nilai
ini semakin meningkat setiap tahunnya karena belum terlaksananya pengendalian korosi
secara baik bidang indusri. Dampak yang ditimbulkan korosi dapat berupa kerugian langsung
dan kerugian tidak langsung. Kerugian langsung adalah berupa terjadinya kerusakan pada
peralatan, permesinan atau stuktur bangunan. Sedangkan kerugian tidak langsung berupa
terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya penggantian peralatan yang rusak akibat
korosi, terjadinya kehilangan produk akibat adanya kerusakan pada kontainer, tanki bahan
bakar atau jaringan pemipaan air bersih atau minyak mentah, terakumulasinya produk korosi
pada alat penukar panas dan jaringan pemipaannya akan menurunkan efisiensi perpindahan
panasnya, dan lain sebagainya.

D. Bentuk-Bentuk Korosi
Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran,
korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion
fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen), korosi
intergranular, selective leaching, dan korosi erosi.
1. Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh permukaan logam, oleh
karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan dimensi yang

2.

3.

4.

5.

6.

7.

relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan
material konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi
dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung,
antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive
maintenance).
Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan berada di
lingkungan korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami korosi, sementara logam
lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam yang mengalami korosi adalah logam
yang memiliki potensial yang lebih rendah dan logam yang tidak mengalami korosi adalah
logam yang memiliki potensial lebih tinggi.
Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang terbuka akibat
pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan lapisan
pasif dipermukaannya, pada antarmuka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH,
sehingga terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan pasif
pecah sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi
terjadinya sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat menyebabkan peralatan atau struktur
patah mendadak.
Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua komponen. Mekanisme
terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan didalam celah,
sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) di dalam
celah habis, sedangkan oksigen (O2) diluar celah masih banyak, akibatnya permukaan logam
yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang didalam
celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi.
Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking)
dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen) adalah bentuk korosi
dimana material mengalami keretakan akibat pengaruh lingkungannya. Korosi retak tegang
terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu,
seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan
dilarutan amonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatk terjadi akibat
tegangan berulang dilingkungan korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidogen terjadi
karena berlangsungnya difusi hidrogen kedalam kisi paduan.
Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat terjadinya
reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada baja tahan karat
austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 815oC karbida krom
(Cr23C6) akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom dibawah 10 %, didaerah
pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan karat
tersebut.
Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan salah satu
unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan tembaga-seng.
Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi pelarutan total
terhadap semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan
terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit.
Akibatnya terjadi keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching terjadi
pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya besi dalam
paduan besi tuang akan menyebabkan paduan tersebut menjadi porous dan lemah, sehingga
dapat menyebabkan terjadinya pecah pada pipa.

E. Bakteri Penyebab Korosi

Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari bakteri.
Jenis-jenis bakteri yang berkembang yaitu :

1. Bakteri reduksi sulfat

Bakteri ini merupakan bakteri jenis anaerob membutuhkan lingkungan bebas oksigen
atau lingkungan reduksi, bakteri ini bersirkulasi di dalam air aerasi termasuk larutan klorin
dan oksidiser lainnya, hingga mencapai kondisi ideal untuk mendukung metabolisme. Bakteri
ini tumbuh pada oksigen rendah. Bakteri ini tumbuh pada daerah-daerah kanal, pelabuhan,
daerah air tenang tergantung pada lingkungannya.
Bakteri ini mereduksi sulfat menjadi sulfit, biasanya terlihat dari meningkatnya kadar
H2S atau Besi sulfida.Tidak adanya sulfat, beberapa turunan dapat berfungsi sebagai
fermenter menggunakan campuran organik seperti pyruvnate untuk memproduksi asetat,
hidrogen dan CO2, banyak bakteri jenis ini berisi enzim hidrogenase yang mengkonsumsi
hidrogen.
2. Bakteri oksidasi sulfur-sulfida
Bakteri jenis ini merupakan bakteri aerob yang mendapatkan energi dari oksidasi
sulfit atau sulfur. Bebarapa tipe bakteri aerob dapat teroksidasi sulfur menjadi asam sulfurik
dan nilai pH menjadi 1. bakteriThiobaccilus umumnya ditemukan di deposit mineral dan
menyebabkan drainase tambang menjadi asam.
3. Bakteri besi mangan oksida
Bakteri memperoleh energi dari osidasi Fe2+ Fe3+ dimana deposit berhubungan
dengan bakteri korosi. Bakteri ini hampir selalu ditemukan di Tubercle (gundukan
Hemispherikal berlainan ) di atas lubang pit pada permukaan baja. Umumnya oksidaser besi
ditemukan di lingkungan dengan filamen yang panjang.
F. Masalah-masalah di lapangan
Banyak sekali di dunia industri dan fasilitas umum terjadi proses korosi disebabkan
oleh fenomena biokorosi akibat adanya bakteri. Kasus-kasus tersebut yaitu :
1. Pipa-pipa bawah tanah di Industri minyak dan gas bumi
Dalam suatu contoh kasus dari perusahaan Korea Gas Corporation (KOGAS)
menggunakan pipa-pipa gas yang dilapis denganpolyethy lene (APL 5L X-65). Selama
instalasi, pipa dilas tiap 12 meter dan diproteksi denganim pr es s ed current proteksi katodik
dengan potensial proteksi 850 mV (vs saturated Cu/CuSO4). Kemudian beberapa tahun
dicek kondisi lapis lindung maupun korosi aktif menggunakan pengujian potensial gardien5,
hasilnya berupa letak-letak coating defect di sepanjang pipa. Kegagalan selanjutnya yaitu
adanya disbonded coating area di permukaan pipa yang disebabkan adanya arus proteksi
katodik yang berlebihan terekspos. Coating defect dan daerah disbonded coating sangat baik
untuk perkembangan mikroba anaerob. Pada disbonded coating area terjadi korosi local
(pitting), lubang pit berbentuk hemisspherikal dalam tiap-tiap kelompok.
2. Peralatan sistem pemyemprot pemadam kebakaran.
Di kota Kalifornia Amerika serikat, departemen pemadam kebakaran mengalami
masalah cukup sulit dimana debit air alat system penyemprot turun walau tekanan cukup
besar, setelah diselidiki maka di dalam alat penyemprot terjadi suatu korosi yang disebabkan
oleh aktifitas mikroba dipermukaan dinding bagian dalam yang terbuat dari baja karbon dan
tembaga saat beberapa bulan pembelian.
Hal ini disebabkan adanya biodeposit (turbucle) yang tumbuh di di dinding bagian
dalam, kemudian di dalam biodeposit tersebut terjadi aktifitas degradasi lokal berupa korosi
pitting sehingga mengurangi tebal pipa dan aktifitas ini menghasilkan senyawa H2S di lubang
pit yang mengakibatkan keadaan asam dan mempercepat kelarutan logam.

G. Korosi dan Cara Pencegahannya

Korosi atau perkaratan sangat lazim terjadi pada besi. Besi merupakan logam yang
mudah berkarat. Karat besi merupakan zat yang dihasilkan pada peristiwa korosi, yaitu
berupa zat padat berwarna coklat kemerahan yang bersifat rapuh serta berpori. Rumus kimia
dari karat besi adalah Fe2O3.xH2O. Bila dibiarkan, lama kelamaan besi akan habis menjadi
karat.
Dampak dari peristiwa korosi bersifat sangat merugikan. Contoh nyata adalah
keroposnya jembatan, bodi mobil, ataupun berbagai konstruksi dari besi lainnya.Siapa di
antara kita tidak kecewa bila bodi mobil kesayangannya tahu-tahu sudah keropos karena
korosi. Pasti tidak ada. Karena itu, sangat penting bila kita sedikit tahu tentang apa korosi
itu, sehingga bisa diambil langkah-langkah antisipasi.
Peristiwa korosi sendiri merupakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan /
reaksi kimia) yang melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai
kutub negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif
(elektroda positif, katoda). Elektron mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah
peristiwa korosi.
Ion besi (II)yang terbentuk pada anoda selanjutnya teroksidasi menjadi ion besi (III)
yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi (karat besi), Fe2O3.xH2O.
Dari reaksi terlihat bahwa korosi melibatkan adanya gas oksigen dan air. Karena itu,
besi yang disimpan dalam udara yang kering akan lebih awet bila dibandingkan ditempat
yang lembab. Korosi pada besi ternyata dipercepat oleh beberapa faktor, seperti tingkat
keasaman, kontak dengan elektrolit, kontak dengan pengotor, kontak dengan logam lain yang
kurang aktif (logam nikel, timah, tembaga), serta keadaan logam besi itu sendiri (kerapatan
atau kasar halusnya permukaan).

H. Pencegahan korosi
Pencegahan korosi didasarkan pada dua prinsip berikut :
1. Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air
Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa
korosi tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat, oli, logam
lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan krom). Penggunaan logam lain
yang kurang aktif (timah dan tembaga) sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar kaleng
cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi.
2. Perlindungan katoda (pengorbanan anoda)
Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan
membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini, besi berfungsi hanya
sebagai tempat terjadinya reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda, dan
mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh logam lain
(sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan aman terlindungi selama logam pelindungnya
masih ada / belum habis. Untuk perlindungan katoda pada sistem jaringan pipa bawah tanah
lazim digunakan logam magnesium, Mg. Logam ini secara berkala harus dikontrol dan
diganti.
3. Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat, misalnya besi dicampur
dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni).
http://cassanarief.blogspot.com/2013/12/korosi-adalah.html

Korosi
Bersama Bpk Ir. Devison
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu
logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa
yang tidak dikehendaki.
Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan.
Contoh korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi.
Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara)
mengalamireduksi.
Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat.
Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklatmerah.
Korosi merupakan proses elektrokimia. Pada korosi besi, bagian tertentu dari besi itu
berlaku sebagai anode, di mana besi mengalami oksidasi.
Fe(s)

Fe2+(aq) + 2e

Elektron yang dibebaskan di anode mengalir ke bagian lain dari besi itu yang
bertindak sebagai katode, di mana oksigen tereduksi.
O2(g) + 4H+(aq) + 4e

2H2O(l)

atau
O2(g) + 2H2O(l) + 4e

4OH-(aq)

Ion besi(II) yang terbentuk pada anode selanjutnya teroksidasi membentuk ion
besi(III) yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi, yaitu karat besi.
Mengenai bagian mana dari besi itu yang bertindak sebagai anode dan bagian mana
yang bertindak sebagai katode, bergantung pada berbagai faktor, misalnya zat
pengotor, atau perbedaan rapatan logam itu.
Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam
bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan.
Ada definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari
proses ekstraksi logam dari bijih mineralnya.
Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi
oksida ataubesi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang
digunakan untuk pembuatan baja atau baja paduan.
Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang
menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida).
Deret Volta dan hukum Nernst akan membantu untuk dapat mengetahui
kemungkinan terjadinya korosi.
Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya
lapisan
oksida,
karena
lapisan
oksida
dapat
menghalangi
beda potensial terhadap elektroda lainnya yang akan sangat berbeda bila masih
bersih dari oksida.

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Beberapa cara untuk menanggulangi besi atau logam lain agar tahan dari proses
perkaratan :
Melapisi besi atau logam lainnya dengan cat khusus besi yang banyak dijual di tokotoko bahan bangunan.
Membuat logam dengan campuran yang serba sama atau homogen ketika pembuatan
atau produksi besi atau logam lainnya di pabrik.
Pada permukaan logam diberi oli atau vaselin
Menghubungkan dengan logam aktif seperti magnesium / Mg melaui kawat agar
yang berkarat adalah magnesiumnya. Hal ini banyak dilakukan untuk mencegah
berkarat pada tiang listrik besi atau baja. Mg ditanam tidak jauh dari tiang listrik.
Melakukan proses galvanisasi dengan cara melapisi logam besi dengan seng tipis atau
timah yang terletak di sebelah kiri deret volta.
Melakukan proses elektro kimia dengan jalan memberi lapisan timah seperti yang
biasa dilakukan pada kaleng.
Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Laju Korosi

1. Faktor Gas Terlarut.

a. Oksigen (02),
adanya oksigen yang terlarut akan menyebabkan korosi pada metal seperti laju
korosi pada mild stell alloys akan bertambah dengan meningkatnya kandungan
oksigen.
Kelarutan oksigen dalam air merupakan fungsi dari tekanan, temperatur dan
kandungan klorida. Untuk tekanan 1 atm. dan temperatur kamar, kelarutan oksigen
adalah 10 ppm dan kelarutannya akan berkurang dengan bertambahnya temperatur
dan konsentrasi garam.
Sedangkan kandungan oksigen dalam kandungan minyak-air yang dapat
mengahambat timbulnya korosi adalah 0,05 ppm atau kurang.
Reaksi korosi secara umum pada besi karena adanya kelarutan oksigen adalah
sebagai berikut :
Fe2- + 2e

Reaksi Anoda :

Fe

Reaksi katoda :

02 + 2H20 + 4e

4 OH-

b. Karbondioksida (CO2), jika karbondioksida dilarutkan dalam air maka akan terbentuk
asam karbonat (H2CO3) yang dapat menurunkan pH air dan meningkatkan
korosifitas, biasanya bentuk korosinya berupa pitting.
yang secara umum reaksinya adalah:
CO2 + H2O
Fe + H2CO3

H2CO3
FeCO3 + H2

FeC03 merupakan corrosion product yang dikenal sebagai sweet corrosion

2. Faktor Temperatur
Penambahan temperatur umumnya menambah laju korosi walaupun
kenyataannya kelarutan oksigen berkurang dengan meningkatnya
temperatur. Apabila metal pada temperatur yang tidak uniform, maka akan besar
kemungkinan terbentuk korosi.
3.

Faktor pH
pH netral adalah 7, sedangkan ph < 7 bersifat asam dan korosif, sedangkan untuk pH
> 7 bersifat basa juga korosif.
Tetapi untuk besi, laju korosi rendah pada pH antara 7 sampai 13. Laju korosi akan
meningkat pada pH < 7 dan pada pH > 13.

4. Faktor Bakteri Pereduksi atau Sulfat Reducing Bacteria (SRB)

Adanya bakteri pereduksi sulfat akan mereduksi ion sulfat menjadi gas H2S, yang
mana jika gas tersebut kontak dengan besi akan menyebabkan terjadinya korosi.
5. Faktor Padatan Terlarut
a. Klorida (CI), klorida menyerang lapisan mild steel dan lapisan stainless steel.
Padatan ini menyebabkan terjadinya pitting, crevice corrosion, dan juga
menyebabkan pecahnya alooys.
Klorida biasanya ditemukan pada campuran minyak-air dalam konsentrasi tinggi
yang akan menyebabkan proses korosi.
Proses korosi juga dapat disebabkan oleh kenaikan konduktivity larutan garam,
dimana larutan garam yang lebih konduktif, laju korosinya juga akan lebih tinggi.

b. Karbonat (C03), kalsium karbonat sering digunakan sebagai pengontrol korosi

dimana film karbonat diendapkan sebagai lapisan pelindung permukaan metal, tetapi
dalam produksi minyak hal ini cenderung menimbulkan masalah scale.

c. Sulfat (S04), ion sulafat ini biasanya terdapat dalam minyak. Dalam air, ion sulfat
juga ditemukan dalam konsentrasi yang cukup tinggi dan bersifat kontaminan, dan
oleh bakteri SRB sulfat diubah menjadi sulfide yang korosif.

X
Pencegahan Korosi
Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi yang dapat
menjelaskan mekanisme dari korosi, dapat dilakukan usaha-usaha untuk
pencegahan terbentuknya korosi.
Banyak cara sudah ditemukan untuk pencegahan terjadinya korosi diantaranya
adalah dengan cara proteksi katodik, coating, dan penggunaan chemical inhibitor.
Proteksi Katiodik
Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-tidaknya untuk
memperlambat proses korosi tersebut, maka dipasanglah suatu anoda buatan di luar
logam yang akan diproteksi.
Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang kehilangan elektron. Ion positifnya
meninggalkan logam tersebut dan masuk ke dalam larutan yang ada sehingga logam
tersebut berkarat.
Terlihat disini karena perbedaan potensial maka arus elektron akan mengalir dari
anoda yang dipasang dan akan menahan atau melawan arus electron dari logam
yang didekatnya, sehingga logam tersebut berubah menjadi daerah katoda. Inilah
yang disebut Cathodic Protection.

Dalam hal diatas elektron disuplai kepada logam yang diproteksi oleh
anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari daerah anoda tersebut selalu
diganti, sehingga akan mengurangi proses korosi dari logam yang diproteksi.
Anoda buatan tersebut ditanam dalam suatu elektrolit yang sama (dalam
hal ini tanah lembab) dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan diprotekasi dan
antara dan pipa dihubungkan dengan kabel yang sesuai agar proses listrik diantara
anoda dan pipa tersebut dapat mengalir terus menerus.
Coating
Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu
bahan agar logam tersebut terhindar dari korosi.
Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor)
Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut
inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelindung pada
permukaan metal.
Lapisan molekul pertama yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang
disebut chemis option.
Corrosion inhibitor umumnya berbentuk fluid atau cairan yang diinjeksikan pada
production line. Karena inhibitor tersebut merupakan masalah yang penting dalam
menangani kororsi maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai dengan
kondisinya.

Material corrosion inhibitor terbagi 2, yaitu :

1. Organik Inhibitor
Inhibitor yang diperoleh dari hewan dan tumbuhan yang mengandung unsure karbon
dalam senyawanya. Material dasar dari organik inhibitor antara lain:

Turunan asam lemak alifatik, yaitu: monoamine, diamine, amida, asetat, oleat,
senyawa-senyawa amfoter.

Imdazolines dan derivativnya

2. Inorganik Inhibitor
Inhibitor yang diperoleh dari mineral-mineral yang tidak mengandung unsure karbon
dalam senyawanya. Material dasar dari inorganik inhibitor antara lain kromat,
nitrit, silikat, dan pospat.
Secara umum suatu inhibitor adalah suatu zat kimia yang dapat menghambat atau
memperlambat suatu reaksi kimia.
Sedangkan inhibitor korosi adalah suatu zat kimia yang bila ditambahkan kedalam
suatu lingkungan, dapat menurunkan laju penyerangan korosi lingkungan itu
terhadap suatu logam. Mekanisma penghambatannya terkadang lebih dari satu jenis.
Sejumlah inhibitor menghambat korosi melalui cara adsorpsi untuk membentuk suatu
lapisan tipis yang tidak nampak dengan ketebalan beberapa molekul saja, ada pula
yang karena pengaruh lingkungan membentuk endapan yang nampak dan
melindungi logam dari serangan yang mengkorosi logamnya dan menghasilkan
produk yang membentuk lapisan pasif, dan ada pula yang menghilangkan konstituen
yang agresif.

Dewasa ini terdapat 6 jenis inhibitor, yaitu inhibitor yang memberikan

pasivasi anodik,
pasivasi katodik,
inhibitor ohmik,
inhibitor organik,
inhibitor pengendapan, dan
inhibitor fasa uap.
Pembahasan mengenai kimia dari inhibitor korosi dapat menyangkut sifat dari
inhibitor, interaksi inhibitor dengan berbagai lingkungan yang agresif serta
pengaruhnya terhadap proses korosi.
Suatu inhibitor kimia adalah suatu zat kimia yang dapat menghambat atau
memperlambat suatu reaksi kimia. Secara khusus, inhibitor korosi merupakan suatu
zat kimia yang bila ditambahkan kedalam suatu lingkungan tertentu, dapat
menurunkan laju penyerangan lingkungan itu terhadap suatu logam.
Pada prakteknya, jumlah yang di tambahkan adalah sedikit, baik secara kontinu
maupun periodik menurut suatu selang waktu tertentu.

Adapun mekanisme kerjanya dapat dibedakan sebagai berikut :

(1) Inhibitor teradsorpsi pada permukaan logam, dan membentuk suatu lapisan tipis
dengan ketebalan beberapa molekul inhibitor.
Lapisan ini tidak dapat dilihat oleh mata biasa, namun dapat menghambat
penyerangan lingkungan terhadap logamnya.

(2) Melalui pengaruh lingkungan (misal pH) menyebabkan inhibitor dapat mengendap
dan selanjutnya teradsopsi pada permukaan logam serta melidunginya terhadap
korosi. Endapan yang terjadi cukup banyak, sehingga lapisan yang terjadi dapat
teramati oleh mata.
(3) Inhibitor lebih dulu mengkorosi logamnya, dan menghasilkan suatu zat kimia yang
kemudian melalui peristiwa adsorpsi dari produk korosi tersebut membentuk suatu
lapisan pasif pada permukaan logam.
(4) Inhibitor menghilangkan kontituen yang agresif dari lingkungannya.
Berdasarkan sifat korosi logam secara elektrokimia, inhibitor dapat mempengaruhi
polarisasi anodik dan katodik.
Bila suatu sel korosi dapat dianggap terdiri dari empat komponen yaitu: anoda,
katoda, elektrolit dan penghantar elektronik, maka inhibitor korosi memberikan
kemungkinan O2menaikkan polarisasi anodik, atau menaikkan polarisasi katodik atau
menaikkan tahanan listrik dari rangkaian melalui pembentukan endapan tipis pada
permukaan logam. Mekanisme ini dapat diamati melalui suatu kurva polarisasi yang
diperoleh secara eksperimentil.

PELAPISAN LOGAM
PELAPISAN TEMBAGA
Dalam pelapisan tembaga digunakan bermacam-macan larutan elektrolit, yaitu :
1. Larutan asam
2. Larutan sianida
3. Larutan fluoborat
4. Larutan pyrophosphat
Diantara empat macam larutan di atas yang paling banyak digunakan adalah
larutan asam dan larutan sianida

PELAPISAN TIMAH PUTIH

Pelapisan timah putih pada besi dengan cara listrik (elektroplating) sudah sangat
lama dilakukan untuk :
-

pelapisan kaleng-kaleng

PELAPISAN makanan, minuman dan sebagainya.

Pelapisan secara listrik pada umumnya sudah menggantikan pelapisan secara celup
panas, karena pelapisan secara celup panas menghasilkan :

lapisan yang tebal dan kurang merata (kurang halus)

Pelapisan secara listrik dapat menghasilkan :

lapisan yang tipis dan lebih merata/halus.

Dengan keuntungan tersebut pada saat ini lebih banyak industri yang melakukan
pelapisan timah putih secara listrik dari pada secara celup panas (Hot Dip
Galvanizing)..

PELAPISAN SENG

Pelapisan besi dengan seng (Zn), karena seng :

-

tahan korosi,

murah harganya, dan

mempunyai tampak permukaan yang cukup baik.

Pelapisan seng pada besi dilaksanakan dengan beberapa cara, seperti :

galvanizing,

sherardizing, atau metal spraying, dan

electroplating.
Namun pelapisan secara listrik (elektroplating) lebih disukai karena mempunyai
beberapa keuntungan bila dibandingkan dengan cara-cara pelapisan yang lain,
diantaranya :
a. Lapisan lebih merata
b. Daya rekat lapisan lebih baik
c. Tampak permukaan lebih baik

Karena beberapa keuntungan itulah maka lebih banyak dilaksanakan pelapisan

secara listrik daripada cara-cara lainnya. Pelapisan seng secara listrik kadang juga
disebut elektro-galvanizing.

Larutan elektrolit yang sering digunakan ada dua macam yaitu larutan asam dan
larutan sianida.
Bila kedua larutan tersebut dibandingkan maka permukaan lapisan hasil dari
penggunaan larutan sianida adalah lebih baik jika dibandingkan dengan larutan
asam.
Namun larutan asam digunakan bila dikehendaki kecepatan pelapisan yang tinggi
dan biaya yang lebih murah.
Larutan lain yang sering digunakan pada pelapisan adalah larutan alkali zincat dan
larutanpyrophosphat.
PELAPISAN NIKEL

Pada saat ini, pelapisan nikel pada besi banyak sekali dilaksanakan baik untuk
tujuanpencegahan karat ataupun untuk menambah keindahan.
Dengan hasil lapisannya yang mengkilap maka dari segi ini nikel adalah yang paling
banyak diinginkan untuk melapis permukaan.
Dalam pelapisan nikel selain dikenal lapisan mengkilap, terdapat juga jenis pelapisan
yang buram hasilnya. Akan tetapi tampak permukaan yang buram inipun dapat juga
digosok hingga halus dan mengkilap.
Jenis lain dari pelapisan nikel adalah pelapisan yang berwarna hitam. Warna hitam
inipun tampak menarik dan digunakan biasanya untuk melapis laras senapan dan
lainnya.

PELAPISAN KHROM

Selain nikel, maka pelapisan khrom banyak dilaksanakan untuk mendapatkan

permukaan yang menarik.
Karena sifat khas khrom yang sangat tahan karat maka pelapisan khrom mempunyai
kelebihaan tersendiri bila dibandingkan dengan pelapisan lainnya. Selain sifat
dekoratif dan atraktif dari pelapisan khrom,
Keuntungan lain dari pelapisan khrom adalah dapat dicapainya hasil pelapisan yang
keras.

Sumber logam khrom didapat dari asam khrom, tapi dalam perdagangan yang
tersedia adalah khrom oksida (CrO 3), sehingga asam khrom didapat adalah pada
waktu khrom oksida bercampur dengan air.

Pengerjaan Lapis Listrik (electroplating)

Pemilihan Jenis Pelapis
Di dalam proses lapis listrik, logam-logam yang umumnya digunakan untuk pelapis
antara lain adalah : kadmium, khrom,tembaga, emas, perak, timbal, nikel dan seng,
sedangkan logam paduan yang digunakan antara lain adalah kuningan dan
perunggu.
Lapis Logam Mulia
Logam-logam pelapis yang termasuk dalam golongan ini adalah logam yang betulbetul melindungi. Logam ini lebih bersifat katodik daripada logam yang dilindungi.
Sebagian besar dari logam pelindung termasuk ke dalam golongan ini.
Lapis Logam Korban
Logam-logam pelapis yang termasuk dalam golongan ini adalah logam-logam yang
lebih anodik dari logam yang dilindungi, sehingga logam pelindung ini akan rusak
lebih dahulu, contoh:seng.
Untuk mendapatkan perlindungan yang baik, pemilihan jenis pelapis perlu dilakukan
secara hati-hati.

Hal-hal penting yang perlu di jadikan dasar pertimbangam adalah :

1.

tujuan melapisi

2.

Fungsi dari benda yang dilapisi

1. Tujuan Melapisi
Tujuan melapisi dapat dibagi menjadi 3 kelompok.Kelompok

1.

Hanya untuk menambah daya tahan terhadap korosi.

Contoh : lapis seng pada kawat baja untuk jalur komunikasi.
2. Untuk mendapatkan permukaan yang tahan korosi dan sifat tertentu yang tidak
dimiliki oleh logam yang akan dilapisi

Contoh : lapis nikel & khrom pada relay tilpun, dimana selainuntuk melindungi logam
dasarnya dari korosi juga diharapkan akan memperbaiki sifat tahan aus.(wear
resistance).

3. Hanya untuk mendapatkan sifat tertentu.

Contoh : lapis khrom pada silinder dan bagian lain dari mesin pembakaran,
dimaksudkan untuk memperbaiki sifat tahan aus dan lubrikasi dari permukaannya.

Fungsi dari benda yang dilapisi

Sebelum menentukan jenis pelapis yang akan digunakan, terlebih dahulu perlu
diketahui fungsi dari benda yang akan dilapisi tersebut.
Ada beberapa faktor yang perlu mendapat perhatian, antara lain :
a.

Faktor Lingkungan
Logam pelapis harus disesuaikan dengan lingkungan dimana benda yang akan
dilapisi tersebut berada

b.

Umur pelayanan (service life).

Pemilihan logam pelapis juga harus disesuaikan dengan umur pelayanan dari benda
yang akan dilapisi.

c.

Logam dasar yang akan dilapisi.

Suasana pelapisan (kondisi elektrolit) harus sesuai dengan benda yang akan dilapisi.

Bentuk dan ukuran dari benda yang akan dilapisi.

Disain bak,rak dan anoda yang digunakan untuk pelapisan harus sesuai dengan
bentuk ukuran dari benda yang akan dilapisi.
Pelapisan Logam di Industri
Setiap tahun, korosi yang terjadi diberbagai lingkungan menyebabkan kerusakan
yang memakan biaya cukup besar.
Untuk menanggulangi bahaya korosi, yang berarti juga memperkecil kerugian, perlu
dicari cara-cara untuk melindungi logam yang mudah terkorosi ;

Salah satu cara perlindungannya adalah memberikan suatu lapisan logam tertentu
sebagai lapis pelindung.

 Ada bermacam-macam cara untuk memberikan logam pelapis pada logam yang akan
dilindungi.
o Salah satu diantaranya adalah proses lapis listrik (electroplating).
Lapis listrik menawarkan jasanya untuk memberikan suatu perlindungan dengan
menggunakan logam-logam tertentu sebagai lapis pelindung, misalnya : nikel, khrom,
seng, timah dan lain-lain.

Tujuan utama pelapisan listrik adalah ;

melindungi logam yang dilapisi dari bahaya korosi.

menambah daya tahan terhadap gesekan,

memperbaiki sifat konduktivitas,

memudahkan penyolderan,

menambah kekerasan dan lain-lain.

Konsep Dasar
Lapis listrik adalah suatu proses pengendapan/deposisi suatu logam pelindung yang
dikehendaki diatas logam lain dengan cara elektrolisa.
Biasanya elektrolisa dilakukan dalam suatu bejana yang disebut sel elektrolisa yang
berisi cairan elektrolit/rendaman (bath).
Pada rendaman ini tercelup paling tidak dua elektroda.
Masing-masing elektroda dihubungkan dengan arus listrik, terbagi menjadi kutub
positif (+) dan negatif (-) dikenal sebagai anoda (+) dan katoda (-).
Selama proses lapis listrik berlangsung terjadi reaksi kimia pada daerah
elektroda/elektrolit; baik reaksi reduksi maupun oksidasi.
o Karena pada proses lapis listrik reaksi diharapkan berjalan terus menerus menuju
arah tertentu secara tetap, maka hal yang paling penting dalam proses ini adalah
mengoperasikan proses ini dengan menggunakan arus searah.
Dari uraian terdahulu dapat dikatakan bahwa ada 4 bagian yang utama (penting)
dari suatu sistem lapis listrik. Keempat bagian yang harus ada didalam suatu unit
lapis listrik adalah :
a.Larutan elektrolit (rendaman)

b.Anoda
c.Katoda (benda kerja)
d.Sirkuit luar
Rendaman/Larutan Elektrolit
Setiap larutan elektrolit yang dijadakan rendaman tempat proses lapis listrik
berlangsung harus mengandung bahan-bahan terlarut yang sekurang-kurangnya
memiliki satu dari fungsi berikut ini :
a. Menyediakan sumber logam yang akan diendapkan
b. Membentuk kompleks dengan ion logam yang akan diendapkan
c. Konduktif
d. Dapat menstabilkan larutan dari hidrolisa
e. Bertindak sebagai buffer
f. Memodifikasi atau mengatur bentuk fisik dari endapan
g. Membantu pelarutan anoda.Adapun rendaman yang digunakan dalam proses lapis
listrik dapat bersifat asam maupun basa.

Rendaman Asam Dengan Garam Sederhana

Biasanya rendaman selalu mengandung garam dari logam yang akan
diendapkan/dilapiskan. Sebaiknya dipilih garamgaram yang mudah larut namun
anion dari garam tersebut tidak mudah tereduksi. Walaupun anion tidak ikut secara
langsung dalam proses terjadinya pelapisan, tetapi jika menempel pada permukaan
katoda akan merupakan gangguan bagi struktur endapan.Aktivitas dari ion logam
ditentukan oleh konsentrasi dari garam logamnya, derajat disosiasi dan konsentrasi
komponen lain yang ada di dalam rendaman. Jika konsentrasi logamnya tidak
mencukupi untuk diendapkan, akan terbentuk endapan yang terbakar pada rapat
arus yang relative rendah.
Adanya ion khlorida di dalam rendaman yang bersifat asam mempunyai dua (2)
fungsi utama, pertama akan memudahkan terkorosinya anoda atau mencegah
pasivasi anoda dan yang kedua akan menaikkan koefisien difusi dari ion logamnya
berarti menaikkan batas rapat arus (limiting current density).
Rendaman yang Mengandung Garam Kompleks
Garam kompleks yang sering digunakan dalam proses lapis listrik adalah Sianida.
Karena siano kompleks terdekomposisi oleh asam, maka rendaman harus bersifat
alkali
(basa).Adanya natrium atau kalium hidroksida
akan
memperbaiki
konduktivitas dan mencegah liberasi dari asam hidrosianat oleh CO2 yang masuk ke
dalam rendaman dari udara.
Buffer (penyangga) dan komponen lainnya
Disamping garam logamnya sebagai komponen utama,rendaman juga mengandung
komponen lain, misalnya komponen yang berfungsi sebagai penyangga (mengatur
pH);misal untuk rendaman nikel digunakan asam borat sebagai buffer.85 Sedangkan
penambahan asam sulfat pada rendaman tertentu akan menaikkan konduktivitas dan
mencegah hidrolisa.
Bahan Imbuh (Addition Agent)

Untuk mendapatkan hasil pelapisan yang baik (mengkilap,rata) diperlukan adanya

komponen-komponen lain yang ditambahkan kedalam rendaman. Diantaranya
adalah Wetting agent,levellers dan bahan pengkilap (brightener).
Anoda
Anoda yang digunakan dalam proses lapis listrik harus dapat mengalirkan arus listrik
dari luar kedalam larutan/rendaman dan juga harus berfungsi sebagai pengisi
kekurangan logam didalam larutan karena mengendap pada permukaan
katoda.Anoda dapat berbentuk lempengan logam yang masif atau dapat juga
berbentuk bola atau potongan-potongan kecil.
Ada dua jenis anoda, yaitu anoda yang terbuat dari logam yang akan
diendapkan,dikenal dengan nama anoda terlarut dan satu lagi adalah anoda yang
terbuat dari logam lain yang tidak larut dalam rendaman, dikenal dengan nama
anoda inert.Ada keuntungan dan kerugiannya masing-masing bila menggunakan
jenis anoda tersebut.
Keuntungan bila kita menggunakan anoda terlarut antara lain adalah
larutan/rendaman dapat dikatakan memiliki kandungan 87 logam yang konstan,
penambahan garam logamnya tidak perlu dilakukan. Sedangkan ke rugiannya
menggunakan anoda terlarut adalah seringkali ada pengotor yang ikut terlarut dan
kadangkadang juga ada bahan-bahan yang tidak larut yang akan mengotori
rendaman, disamping itu perlu dilakukan kontrol apakah anoda tetap aktif dan tidak
membentuk film tipis yang akan menyebabkan anoda menjadi pasif.
Keuntungan menggunakan anoda inert adalah tidak perlu mengganti anoda (karena
tidak akan habis) jadi sekali dipasang dapat digunakan selamanya; namun demikian
ada juga kerugiannya yaitu, logam didalam rendaman lama kelamaan akan habis
mengendap dibawa, sehingga analisa larutan dan penambahan bahan kimia kedalam
larutan harus kerapkali dilakukan.
Katoda
Katoda atau benda kerja dapat memiliki bermacam bentuk dan dapat terbuat dari
beraneka logam yang penting katoda harus bersifat konduktor sehingga proses lapis
listrik dapat berlangsung dan logam
dapat menempel pada katoda (benda kerja).Bila benda kerja tidak bersifat konduktor,
dapat dilakukan pengerjaan awal yang membuat benda kerja siap menjadi katoda
dalam proses lapis listrik.
Sirkuit Luar
Sirkuit (rangkaian) listrik di luar sistem lapis listrik biasanya terdiri dari sumber arus
dan peralatan lain yang dapat menyearahkan arus bila sumber arus memberikan
arus bolak-balik.
anggi yudi tiawarman http://chemeng2301.blogspot.com/p/pencegahan-korosi.html

Perhitungan Laju Korosi

LAJU KOROSI (CORROSION RATE)

Laju korosi adalah kecepatan rambatan atau kecepatan penurunan kualitas bahan terhadap
waktu. Menghitung laju korosi pada umumnya menggunakan 2 cara yaitu:
Metode kehilangan berat
Metode Elektrokimia

a. Metode kehilangan berat

Metode kehilangan berat adalah perhitungan laju korosi dengan mengukur kekurangan
berat akibat korosi yang terjadi. Metode ini menggunakan jangka waktu penelitian hingga
mendapatkan jumlah kehilangan akibat korosi yang terjadi. Untuk mendapatkan jumlah
kehilangan berat akibat korosi digunakan rumus sebagai berikut:

Metode ini adalah mengukur kembali berat awal dari benda uji (objek yang ingin
diketahui laju korosi yang terjadi padanya), kekurangan berat dari pada berat awal merupakan
nilai kehilangan berat. Kekurangan berat dikembalikan kedalam rumus untuk mendapatkan
laju kehilangan beratnya.
Metode ini bila dijalankan dengan waktu yang lama dan suistinable dapat dijadikan acuan
terhadap kondisi tempat objek diletakkan (dapat diketahui seberapa korosif daerah tersebut)
juga dapat dijadikan referensi untuk treatment yang harus diterapkan pada daerah dan kondisi
tempat objek tersebut.
Contoh perhitungan laju korosi dengan metode Weight Loss :
Spesimen baja karbon rendah dengan ukuran 0,2 x 0,1 x 0,03 m dipaparkan pada lingkungan
industri kimia. Dalam waktu 1 minggu, setelah dilakukan produk korosinya dihilangkan,
ternyata berat spesimen berkurang sebanyak 0,0006 kg. Hitunglah laju korosi dari spesimen
tersebut ?
Penyelesaian :
1. Dik : Dimensi spesimen baja karbon rendah = 0,2 x 0,1 x 0,03 m
Ekposur time = 1 minggu = 168 jam
Weight loss = 0,0006 kg = 0,6 gram
Densitas baja karbon = 7,86 g/cm3

b. Metode Elektrokimia
Metode elektrokimia adalah metode mengukur laju korosi dengan mengukur beda
potensial objek hingga didapat laju korosi yang terjadi, metode ini mengukur laju korosi pada
saat diukur saja dimana memperkirakan laju tersebut dengan waktu yang panjang
(memperkirakan walaupun hasil yang terjadi antara satu waktu dengan eaktu lainnya
berbeda). Kelemahan metode ini adalah tidak dapat menggambarkan secara pasti laju korosi
yang terjadi secara akurat karena hanya dapat mengukur laju korosi hanya pada waktu
tertentu saja, hingga secara umur pemakaian maupun kondisi untuk dapat ditreatmen tidak
dapat diketahui. Kelebihan metode ini adalah kita langsung dapat mengetahui laju korosi
pada saat di ukur, hingga waktu pengukuran tidak memakan waktu yang lama.
Metode elektrokimia ini meggunakan rumus yang didasari pada Hukum Faraday yaitu
menggunakan rumus sebagai berikut :

Metode ini menggunakan pembanding dengan meletakkan salah satu material dengan sifat
korosif yang sangat baik dengan bahan yang akan diuji hingga beda potensial yang terjadi
dapat diperhatikan dengan adanya pembanding tersebut. Berikut merupakan gambar metode
yang dilakukan untuk mendapatkan hasil pada penelitian laju korosi dengan metode
elektrokimia yang diuraikan diatas.
Contoh perhitungan laju korosi dengan metode Elektrokimia :

Sepotong baja yang berada dalam larutan HCl (air-free) mengalami korosi dengan densitas
arus 1 A/cm2. Hitung laju korosi dalam mpy untuk baja tersebut ?
Penyelesaian :
Diketahui : Sepotong baja berada dalam larutan HCl (air-free)
Densitas arus,
i = 1 A/cm2
Massa atom Fe,

a = 55,847

Masaa jenis Fe,

D = 7,86 g/cm3

Ada beberapa satuan yang biasa dipakai dalam menghitung laju korosi. Maka untuk
memudahkan pembaca, tabel dibawah ini adalah tabel pengkonversian satuan laju korosi :

Keterangan :
n = number of electrons freed by the corrosion reaction
M = atomic mass
d = density

Klasifikasi Proses dan Bentuk Korosi

Klasifikasi Proses dan Bentuk Korosi
Pembagian menurut bentuk, pada umumnya adalah untuk membedakan hasil atau produk korosi yang
dapat dilihat, dengan maksud pada mulanya untuk mencatat dan menggolongkan jenis-jenis kerusakan
akibat korosi yang terjadi pada struktur atau komponen, sehingga memudahkan dalam analisa. Dengan
memahami bentuk dan penyebabnya akan memudahkan upaya-upaya ke arah pengendalian atau
perbaikan dalam desain.
1. Klasifikasi Proses Korosi

Klasifikasi proses dapat didasarkan atas korosi suhu rendah dan suhu tinggi, korosi kimia atau oksidasi
langsung dan korosi kimia listrik, serta korosi basah dan kering.
Klasifikasi atas dasar korosi basah dan kering yang membedakan aspek lingkungan ini, merupakan
klasifikasi yang sederhana tetapi dapat berlaku umum dan mudah diterima. Korosi basah adalah korosi
yang melibatkan reaksi di dalam larutan dengan air atau berua elektrolit, sedang korosi kering adalah
korosi tanpa adanya komponen air, tanpa phasa cair (uap & gas) yang diasosiasikan dengan reaksi pada
suhu tinggi dan terjadinya oksidasi awal.
2. Klasifikasi Bentuk Korosi
Ada beberapa jenis korosi yang dapat diidentifikasi dalam bentuk korosi.
a. Korosi Umum (merata)
Korosi ini terjadi merata pada seluruh permukaan, tidak jelas daerah anoda dan katoda, biasanya kontak
dengan asam atau larutan. Pada oksidasi suhu tinggi dan udara kering terjadi juga korosi merata. Produk
korosi bisa merupakan lapisan yang melindungi terhdap serangan korosi selanjutnya atau bisa juga larut
seperti pada reaksi proses kimia langsung.
b. Korosi Retak Tegang, Lelah dan Hidrogen
Kejadian patah getas pada baja disebabkan oleh lingkungan korosi merata. Retak karena korosi
lingkungan seperti ini disebut korosi retak tegang bila ada tegangan yang bekerja, korosi retak lelah bila
ada beban siklik yang bekerja dan korosi reta hidrogen, masing-masing di dalam lingkungan korosif.
c. Korosi retak tegang (stress corrosion cracking)
Gejala retak pada logam dalam kasus ini adalah disebabkan oleh lingkungan korosif dan beban (tegangan)
yang terus menerus. Karena aksi kedua faktor ini korosi retak tegang terjadi. Aksi korosi pada daerah
konsentrasi tegangan menyebabkan daerah itu melampaui batas luluh (yield). Seterusnya pada pengikisan
oleh korosi di daerah ini konsentrasi tegangan menjadi lebih tinggi yang akhirnya retak. Fenomena seperti
ini terjadi juga pada bahan non logam.
d. Korosi Retak Lelah (corrosion fatique cracking)
Mirip denga kasus retak beban statis, disini retak disebabkan oleh karena adanya beban siklik (bolak-balik)
yang berada dalam lingkungan korosif. Patah terjadi di bawah batas lelah logam.
e. Korosi Retak Pengaruh Hirogen (hydrogen induced cracking)
Retak ini disebabkan oleh peningkatan kegetasan pada permukaan logam dan dalam kristal oleh hidrogen
yang berasal dari akibat korosi, lapis listrik (electroplating), pencucian asam (pickling) atau pada proteksi
katodik. Kemudian hidrogen juga berdifusi dari permukaan ke dalam kisi kristal. Hidrogen kadar rendah ini
bisa keluar lagi dari permukaan oleh pemanasan (reversible). Fenomena lainnya dari bentuk ini adalah
penggetasan hidrogen, retak oleh kandungan hidrogen dan oleh tegangan akibat hidrogen.
f. Korosi Sumur (pitting corrosion)
Korosi setempat dari korosi seperti ini terus menembus ke dalam membentuk lubang atau sumur. Korosi ini
terjadi bila suatu lapisan pelindung ada bagian yang rusak, maka bagian ini menjadi anoda dan bagian
yang utuh atau tempat produksi korosi berada menjadi katoda, dan korosi sumur terjadi pada bagian
anoda.
g. Korosi Intergranular
Korosi terjadi pada batas butir kristal, karena serangan selektif dan retak interkristalin terjadi sepanjang
batas butir. Kasus pengendapan karbida pada batas butis oleh pengelasan baja tahan karat misalnya,
menyebabkan serangan korosi si sebelah-menyebelah sepanjang karbida yang lebih anodis dibanding
lainnya yang lebih katodis.
h. Korosi Erosi
Korosi erosi adalah reaksi korosi yang dipercepat oleh kecepatan dan abrasi lingkungan cair yang
bergerak serta partikel padat yang terkandung di dalamnya. Peristiwa korosi dan erosi oleh tumbukan
cairan pada permukaan logam ini menghasilkan korosi setempat.
i. Kavitasi
Kerusakan material karena pecahnya gelembung-gelembung udara dalam lingkungan cair pada
permukaan logam. Pengulangan berturut-turut pecahnya gelembung-gelembung tersebut akan merusak
lapisan pelindung, retak atau lelah pada permukaan.
j. Korosi Gesek (fretting corrosion)
Korosi setempat ini terjadi pada antar-muka antara 2 permukaan yang bergesekan dengan tekanan
(misalnya karena getaran). Disini terjadi perbedaan regangan elastis sebagai penyebabnya. Retak lelah
atau konsentrasi tegangan pada suatu tempat akan menjadi korosi sumur. Lapisan pelindung yang aus
akan menimbulkan korosi galvanik atau sel konsentrasi.
k. Korosi Galvanis Panas (thermogalvanic corrosion)
Korosi ini diakibatkan oleh sel galvanik karena perbedaan panas pada suatu batang logam, misalnya pada
beban pemanasan atau kehilangan panas yang tak merata. Ini mirip dengan korosi galvanik. Anoda terjadi
pada bagian yang panas dan katoda pada bagian yang dingin.

Setiawan. http://cchapung.blogspot.com/2011/07/klasifikasi-proses-dan-bentukkorosi.html