REGLES DE CONCEPTION ET DE CONSTRUCTION

DES MATERIELS MECANIQUES DES ILOTS
NUCLEAIRES REP

RCC-M
TOME III
METHODES DE CONTROLE

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

MC 1000
ESSAIS MECANIQUES, PHYSIQUES,
PHYSICO-CHIMIQUES ET CHIMIQUES

MC 1100

GENERALITES

Ce chapitre précise les dimensions des éprouvettes et les modalités d'essais.

MC 1110

CONDITIONS DE PRELEVEMENT

MC 1111

MATERIAUX

L'emplacement des éprouvettes dans les échantillons pour essais ainsi que leur sens de prélèvement
sont donnés aux dispositions générales et aux spécifications techniques du TOME II et doivent être
indiqués dans les documents établis par le Fabricant ou le Fournisseur de produit.
MC 1112

SOUDAGE

L'emplacement des éprouvettes est défini dans l'Annexe S I du TOME IV.

MC 1200

ESSAIS MECANIQUES

Les dimensions des éprouvettes et les modalités de ces essais doivent être conformes aux normes
AFNOR citées ci-après et complétées, le cas échéant, par les précisions ou modifications apportées
par ce chapitre.

MC 1210

ESSAIS DE TRACTION

La vérification des machines doit être effectuée conformément à la norme NF EN 10002.2. Les
machines utilisées doivent être au moins de classe 1.
La vérification des extensomètres doit être effectuée conformément à la norme NF EN 10002-4 (les
extensomètres utilisés doivent être de la classe 1 ou meilleure), soit selon la norme ASTM E 83 (les
extensomètres utilisés doivent être de la classe B2 ou meilleure)

n° 91-2000

MC 1000 / 1

RCC-M – Edition 2000

MC 1211

Tome III - MC

ESSAI DE TRACTION A TEMPERATURE AMBIANTE

Les normes NF EN 10002-1 et NF EN 895 sont à appliquer avec les précisions suivantes:
A - NF EN 10002-1 "Matériaux métalliques - Essais de traction"
ANNEXE C
Le diamètre de l'éprouvette doit être de 10 mm (partie utile) ; en cas d'impossibilité de
prélèvement, les éprouvettes de dimensions réduites ne peuvent être utilisées qu'à titre
documentaire ou lorsque cette possibilité est explicitement prévue.
ANNEXE D
Si l'épaisseur du tube (ou raccord) le permet, on utilise l'éprouvette de diamètre 10 mm. Sinon,
l'essai est réalisé sur des bandes découpées dans le tube (ou raccord) ou sur des tronçons du tube
(ou raccord).
B - NF EN 895 "Essais destructifs de soudures sur matériaux métalliques". "Essai de traction
transversale"
Le traitement de dégazage proposé dans la note du § 5.3 de la norme n'est pas autorisé.
MC 1212

ESSAI DE TRACTION A TEMPERATURE ELEVEE

La norme NF EN 10002-5 est à appliquer avec les précisions suivantes:
- § 6.2, annexe C:
Le diamètre de l'éprouvette doit être de 10 mm (partie utile); en cas d'impossibilité de
prélèvement, des éprouvettes de dimensions réduites peuvent être utilisées lorsque cette
possibilité est explicitement prévue.
- § 6.2, annexe D:
Si l'épaisseur du tube (ou raccord) le permet, on utilise l'éprouvette de diamètre 10 mm. Sinon,
l'essai est réalisé sur des bandes découpées dans le tube (ou raccord) ou sur des tronçons du tube
(ou raccord).
- § 10.3:
La vitesse de mise en charge ne doit pas dépasser 80 MPa par minute jusqu'à ce que la limite
d'élasticité soit atteinte.

MC 1220

ESSAIS DE FLEXION PAR CHOC - TRACE DE LA COURBE
DE TRANSITION

La vérification des machines d'essai doit être réalisée conformément aux dispositions de la norme
NF EN 10045.2.
Une périodicité de vérification annuelle est recommandée et ne doit pas dépasser 18 mois.

MC 1000 / 2

n° 91-2000

RCC-M – Edition 2000

MC 1221

Tome III - MC

ESSAIS DE FLEXION PAR CHOC

Les dimensions des éprouvettes et les modalités de ces essais doivent être conformes à la norme
AFNOR en vigueur citée ci-dessous.
A -NF EN 10045.1 "Essai de flexion par choc sur éprouvette Charpy"
Un essai est constitué de 2 ou 3 éprouvettes conformément aux dispositions des TOMES II et IV.
Pour chaque éprouvette le taux de cristallinité et la mesure de l'expansion latérale doivent être
effectués si requis à la spécification technique de référence. Ces mesures sont réalisées
conformément aux indications spécifiées en B et C.
B -"Taux de cristallinité - suivant spécification ASTM A 370"
C -"Expansion latérale - suivant spécification ASTM A 370"
Toutefois une mesure au micromètre est admise, en prenant les précautions opératoires définies
ci-après :
- eL = (e - e1) mm
eL = expansion latérale,
- les faces A et B des 2 demi-éprouvettes doivent être situées rigoureusement dans un même
plan (P) au cours de la mesure,
- la valeur à prendre en compte pour l'expansion latérale est la moyenne de 3 mesures.
MC 1222

TRACE DE LA COURBE DE TRANSITION

Des essais sont effectués conformément au MC 1221 à au moins 5 températures différentes
répondant aux conditions suivantes :
- un essai à 0°C,
- une température correspondant au niveau inférieur, conduisant à moins de 10 % de rupture
fibreuse,
- température correspondant à 100 % de rupture fibreuse,
- les autres températures sont choisies de façon à préciser au mieux l'allure de la courbe.
Conformément à la norme NF EN 10045.1 la température d'essai de l'éprouvette à l'instant de la
rupture ne doit pas s'écarter de la température d'essai de ± 2°C.
On reporte sur un graphique :
- les points figuratifs des énergies en fonction de la température d'essai,
- les points figuratifs du taux de cristallinité (en pourcentage) en fonction de la température d'essai.
La température de transition TK 50 % est la température à laquelle la cristallinité vaut 50 %.

n° 91-2000

MC 1000 / 3

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

SCHEMA MC 1221

MC 1230

ESSAIS DROP WEIGHT OU PELLINI (détermination de la TNDT)

La préparation des éprouvettes et les modalités de ces essais doivent être conformes à la
spécification ASTM E 208.
Avant chaque série d'essais on doit s'assurer que la masse est libérée à la hauteur voulue dans les
limites de + 10 % et – 0 %. Le poids de la masse utilisée doit être connu.
Les éprouvettes doivent être du type P3, dont les dimensions sont rappelées à la figure MC 1230.1.
Dans le cas où la spécification impose une RTNDT ≤ 0°C le tableau MC 1230.1 précise les
températures d'essais.
Lorsque la spécification impose une RTNDT ≤ + 16°C les températures d'essais sont précisées dans
le tableau MC 1230.2

MC 1000 / 4

n° 91-2000

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 1230.1

n° 91-2000

MC 1000 / 5

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 1230.2

MC 1000 / 6

n° 91-2000

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 1230.1
DIMENSIONS DE L'EPROUVETTE TYPE P3

MC 1240

DETERMINATION DE LA TEMPERATURE RTNDT

Les essais effectués dans le cadre de cette détermination portent d'une part sur des essais Pellini
d'autre part sur des essais sur éprouvettes Charpy à entaille en V.
Les essais Pellini sont conduits conformément au MC 1230.
Les essais sur éprouvettes Charpy à entaille en V sont effectués conformément au MC 1221 A.
Les températures d'essais sont définies par rapport à la température TNDT définie au MC 1230 cidessus.
La conduite des essais (sur éprouvettes KV) s'effectue de la façon suivante :
a) un essai est considéré valide lorsque chaque éprouvette d'une série de 3, pour une température
considérée, donne simultanément les résultats suivants :
- énergie de rupture en flexion par choc ≥ 68 J,
- expansion latérale ≥ 0,9 mm.

n° 91-2000

MC 1000 / 7

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

b) la première série d'éprouvettes est rompue à une température :
TCV1 = TNDT + 33°C
Si les critères de a) ci-dessus sont satisfaits, alors on a :
RTNDT = TNDT
Si les résultats obtenus ne satisfont pas les valeurs indiquées en a), une deuxième série
d'éprouvettes est essayée comme indiqué en c) ci-après.
c) si nécessaire, une deuxième série d'éprouvettes est rompue à une température :
TCV2 = TCV1 + 5°C
Si les critères de a) sont satisfaits, alors on a :
RTNDT = TCV2 – 33°C
d) pour les cas où les valeurs indiquées en a) ne seraient pas atteintes au cours de l'essai défini en c)
d'autres séries d'éprouvettes seraient rompues à des températures croissantes par paliers de 5°C
jusqu'à une température TCV à laquelle les critères de a) sont satisfaits. Il est alors considéré :
RTNDT = TCV – 33°C

MC 1250

CAS PARTICULIER DES ESSAIS DE TENACITE RELATIFS A
LA ZONE AFFECTEE THERMIQUEMENT D'UNE SOUDURE

MC 1251

ESSAIS PELLINI

Les modalités de ces essais doivent être conformes au MC 1230.
MC 1252

ESSAIS DE FLEXION PAR CHOC

Les essais sur éprouvettes à entaille en V sont effectués conformément au MC 1221 A.

MC 1260

ESSAIS DE PLIAGE

Les dimensions des éprouvettes et les modalités de ces essais doivent être conformes aux normes
AFNOR citées ci-dessous et complétées par les précisions ou modifications apportées par ce
chapitre.
MC 1261

ESSAI DE PLIAGE DE L'ACIER

L'essai est effectué conformément à la norme NF A 03-157. Le domaine d'application de cette
norme est étendu aux alliages à base de nickel.

MC 1000 / 8

n° 91-2000

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 1262

Tome III - MC

ESSAI DE PLIAGE SIMPLE DES TOLES ET FEUILLARDS EN ACIER,
D'EPAISSEUR EGALE OU SUPERIEURE A 0,5 mm ET INFERIEURE
A 3 mm

L'essai est effectué conformément à la norme NF A 03-158.
MC 1263

ESSAIS DE PLIAGE POUR LES SOUDURES

Les essais sont effectués conformément à la norme :
– NF EN 910 Essais destructifs de soudures sur matériaux métalliques. Essais de pliage.
avec les prévisions ou modifications suivantes :
Pour les éprouvettes correspondant aux peaux, l'essai de pliage est effectué de manière à mettre en
extension la face de l'assemblage située côté peau : essai de pliage transversal ou longitudinal
endroit et envers.
Pour les éprouvettes de pliage de côté et les éprouvettes de pliage longitudinal ne correspondant pas
aux peaux, la face en extension sera choisie de manière indifférente.
Les éprouvettes sont pliées en utilisant un mandrin ou un rouleau de diamètre égal à 4a. En cas
d'essai par enfoncement à la presse, l'écartement entre rouleaux est au plus égal à 6,2 a.
Le pliage est effectué de façon à obtenir des branches sensiblement parallèles. Il n'est pas repris à la
presse. L'angle de pliage α après retour élastique ne doit pas être inférieur à 120°.

Nota : Pour les matériaux présentant une capacité de déformation limitée, l'angle de pliage sera limité à la valeur
compatible avec cette capacité, vérifiée par exemple à partir d'un quadrillage tracé sur la face en extension de
l'éprouvette.

MC 1264

ESSAIS DE PLIAGE DANS LES REVETEMENTS

Les essais sont effectués conformément au MC 1263 (norme NF EN 910 : Essais destructifs des
soudures sur matériaux métalliques. Essais de pliage).
Les dimensions de l'éprouvette sont fixées à 10 mm d'épaisseur et 30 mm de largeur.
MC 1265

ESSAI D'EMBOUTISSAGE

Les dimensions des éprouvettes et les modalités de ces essais doivent être conformes à la norme
AFNOR NF A 03-652 "Essais d'emboutissage à flans bloqués".

n° 95-2002

MC 1000 / 9

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

MC 1270

ESSAIS D'EVASEMENT ET D'APLATISSEMENT

MC 1271

TUBES - ESSAIS D'EVASEMENT

L'essai est effectué conformément à la norme NF EN 10234.
L'éprouvette est constituée par un tronçon de tube limité par des sections planes perpendiculaires à
son axe. Les extrémités doivent être coupées à la scie ou mécaniquement à l'exclusion de tout
coupage thermique.
1) Tubes en acier inoxydable austénitique et alliage à base de nickel
L'essai est effectué à l'aide d'un mandrin conique d'angle au sommet égal à 60° et poursuivi
jusqu'à ce que l'accroissement du diamètre intérieur du tube atteigne les valeurs suivantes :
Tubes échangeurs

35 %

Tubes d'applications diverses

30 %

Tubes de générateurs de vapeur
en alliage à base de nickel

30 %

2) Tubes en acier non allié
Les modalités d'essais sont conformes aux normes indiquées dans le tableau suivant:
TU 42 C - TU 48 C
TSE 2 35 A - TSE 2 50 A

MC 1272

NF A 49-213
NF A 49-142

TUBES - ESSAI D'APLATISSEMENT

L'essai est effectué conformément à la norme NF EN 10233.
L'éprouvette est constituée par un tronçon de tube limité par des sections planes perpendiculaires à
son axe. Les extrémités doivent être coupées à la scie ou mécaniquement à l'exclusion de tout
coupage thermique.
1) Tubes en acier inoxydable austénitique
L'essai comporte deux étapes :
- au cours de la première, l'essai est poussé jusqu'à ce que la distance entre plateaux de la
presse atteigne la valeur calculée par la formule :

Z=

(1+ K ) a
a
K+
D

Z = distance entre plateaux de la presse en mm.
a = épaisseur spécifiée du tube en mm.
D = diamètre extérieur spécifié du tube en mm.
K = Coefficient fixé aux valeurs suivantes en fonction du diamètre extérieur D.

MC 1000 / 10

n° 91-2000

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tubes d'échangeurs
Autres tubes

Tome III - MC

K = 0,15 quels que soient D et a
K = 0,13 si D ≤ 114,3
K = 0,11 si D > 114,3

- au cours de la seconde étape l'aplatissement est poursuivi jusqu'à la rupture de l'éprouvette ou
jusqu'à ce que les parois intérieures se touchent.
Dans le cas d'un tube roulé soudé, le cordon de soudure doit être situé à 90° des génératrices
en contact avec les plateaux.
2) Tubes en acier non allié
Les modalités d'essais sont conformes aux normes indiquées dans le tableau suivant:
TU 42 C ou TU 48 C
TSE 2 35 A ou TSE 2 50 A

MC 1280

NF A 49-213
NF A 49-142

ESSAIS DE DURETE

La vérification des machines d'essai et des blocs de référence se fait conformément aux dispositions
des normes AFNOR correspondantes.
Une périodicité de vérification annuelle des machines est recommandée et ne doit pas dépasser
12 mois.
- NF EN ISO 6506-2 "Essai de dureté Brinell – Vérification et étalonnage des machines d'essai".
- NF EN ISO 6507-2 "Matériaux métalliques – Vérification des machines de dureté Vickers".
- NF EN ISO 6508-2 "Matériaux métalliques – Vérification et étalonnage des machines d'essai de
dureté Rockwell (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)".
- NF EN ISO 6506-3 "Essai de dureté Brinell - Etalonnage des blocs de référence".
- NF EN ISO 6507-3 "Matériaux métalliques - Essai de dureté Vickers - Etalonnage des blocs de
référence".
- NF EN ISO 6508-3 "Matériaux métalliques - Etalonnage des blocs de référence à utiliser pour les
machines d'essai de dureté Rockell (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T)".
Les modalités de ces essais doivent être conformes aux normes AFNOR en vigueur citées en
MC 1281, MC 1282, MC 1283, et MC 1284.
Le domaine d'application de ces normes est étendu aux alliages à base de nickel.
MC 1281

ESSAI DE DURETE BRINELL - METHODE D'ESSAI

L'essai est effectué conformément à la norme NF EN ISO 6506-1.

n° 95-2002

MC 1000 / 11

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 1282

Tome III - MC

ESSAI DE DURETE ROCKWELL

L'essai est effectué conformément à la norme NF EN ISO 6508-1 "Matériaux métalliques - Essai de
dureté Rockwell (échelles A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).
MC 1283

ESSAI DE DURETE VICKERS (HV5 à HV100)

L'essai est effectué conformément à la norme NF EN ISO 6507-1.
MC 1284

ESSAI DE DURETE POUR LES ASSEMBLAGES SOUDES

L'essai est effectué conformément à la norme NF EN-1043-1 avec les dispositions suivantes:
- dureté HV 10
- la distance minimum entre les centres d'empreintes individuelles, dans n'importe quelle direction,
ne doit pas être inférieure à 2,5 fois la diagonale moyenne de l'empreinte la plus proche.

MC 1290

DETERMINATION DE LA TENEUR EN FERRITE

Lorsque la vérification de la teneur en ferrite est demandée dans les spécifications techniques des
produits moulés austéno-ferritiques, elle doit être effectuée selon l'une ou l'autre des modalités
suivantes :
- à partir de la composition chimique, on calcule les équivalents en chrome et nickel selon
SCHAEFFLER et l'on reporte le point figuratif sur le diagramme reproduit figure MC 1290.1.
- à partir de la composition chimique, on calcule les équivalents en chrome et en nickel:
Creq = % Cr + % Mo + 1,5 % Si + 0,5 % Nb
Nieq = % Ni + 30 % C + 0,5 % Mn
puis l'on calcule la teneur en ferrite SCHAEFFLER à partir des deux équations suivantes:

R=

(Creq − 4,75)
( Nieq + 2,64)

Fe % = (149,11 R3 - 550,34 R2 + 701,94 R - 297,25 ) R
Nota: Le domaine de validité de cette méthode est limité aux teneurs en ferrite calculées comprises entre 10 et 25%.

MC 1000 / 12

n° 95-2002

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 1290.1
DIAGRAMME DE SCHAEFFLER

n° 91-2000

MC 1000 / 13

RCC-M – Edition 2000

MC 1300

Tome III - MC

ESSAIS PHYSIQUES ET PHYSICO-CHIMIQUES

MC 1310

ESSAI ACCELERE DE CORROSION INTERCRISTALLINE
DES ACIERS INOXYDABLES AUSTENITIQUES* AU
CHROME NICKEL TYPE 18-10

MC 1311

GENERALITES

L'essai a pour but de vérifier que le produit présente une résistance suffisante à la corrosion
intercristalline, eu égard aux conditions de mise en œuvre et d'emploi auxquelles il est destiné.
Les conditions de l'essai sont plus ou moins sévères suivant les conditions de mise en œuvre et
d'emploi visées :
- mise en œuvre : formage à chaud ; soudure (différents procédés),
- emploi : température de service ; milieu.
Dans la méthode décrite ci-après, on précise d'une part les conditions qui doivent être respectées
quelle que soit la sévérité recherchée, d'autre part les conditions dont le choix détermine la sévérité
de l'essai.
MC 1312

DESCRIPTION DE L'ESSAI

L'essai consiste à immerger pendant un temps déterminé, dans une quantité déterminée d'un réactif
consistant en une solution acide de sulfate de cuivre portée à l'ébullition, une éprouvette du produit
spécialement préparée et ayant subi une opération préalable de sensibilisation à la corrosion
intercristalline. A l'issue de l'essai on vérifie, par des moyens appropriés, que l'éprouvette n'a subi
aucune corrosion intercristalline.
MC 1312.1

Prélèvement des échantillons

Les prélèvements sont effectués, conformément aux prescriptions des spécifications techniques de
l'annexe S I complétées par le § MC 1315 :
- soit sur les produits dans leur état de livraison,
- soit à un stade intermédiaire de la fabrication,
- soit en aciérie à la coulée, sur un lingot témoin coulé spécialement à cet effet, amené par
forgeage à des dimensions convenables.
L'attention est attirée sur le fait que le résultat de l'essai est très difficile à interpréter lorsque
l'épaisseur de l'éprouvette d'essai est trop faible (inférieure à environ 3 mm).
MC 1312.2

Préparation des éprouvettes*

Les éprouvettes sont découpées dans les échantillons prélevés pour essais. Leur orientation, leur
emplacement exact, leurs dimensions sont donnés au MC 1315, en respectant les prescriptions ciaprès :
- dans le cas d'éprouvettes prélevées à la coulée dans un lingot témoin forgé, celles-ci ont en
principe une épaisseur comprise entre 3 et 4 mm, une largeur de l'ordre de 10 mm, une longueur
de 60 à 70 mm. Leur axe est parallèle à la direction du corroyage,
* Voir § MC 1315.

MC 1000 / 14

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

- dans le cas de tôles ou de bandes, les éprouvettes peuvent être constituées par des fragments des
produits eux-mêmes, ramenés à l'épaisseur de 4 mm par usinage, en conservant une des faces de
laminage,
- dans le cas des tubes, les éprouvettes peuvent être constituées par des tronçons de tubes.
Dans le cas où l'essai de corrosion intercristalline, effectué sur un produit livré sous forme de tôles
ou de bandes, d'épaisseur inférieure à 3 mm vise spécialement l'aptitude à la soudure, sans
traitement thermique ultérieur, il peut être effectué sur une éprouvette constituée par deux
échantillons de tôles soudées dans les conditions précisées au MC 1312.3 - Traitement C.
MC 1312.3

Traitement des éprouvettes avant essai de corrosion*

Avant exécution de l'essai de corrosion proprement dit, les éprouvettes sont soumises à un
traitement dit de "sensibilisation". Le traitement peut prendre l'une des formes suivantes*.
- Traitement A
Chauffage dans un four de laboratoire à une température T fixée aux spécifications techniques de
référence.
La température T est :
- 650°C pour les aciers 18-10 sans Mo,
- 675°C pour les aciers 18-10 au Mo.
La durée de la montée en température ne doit pas excéder 5 minutes. La température est
maintenue à la valeur fixée T, à ±10°C près, pendant 10 minutes.
Les éprouvettes sont ensuite refroidies par immersion dans l'eau.
Le traitement est effectué avant la passe d'usinage finale au cours de laquelle l'éprouvette est
amenée à une épaisseur comprise entre 3 et 4 mm.
- Traitement B
Chauffage dans un four de laboratoire à une température fixée aux spécifications techniques de
référence.
La température T est :
- 700°C pour les aciers 18-10 sans Mo,
- 725°C pour les aciers 18-10 au Mo.
La durée de la montée en température ne doit pas excéder 5 minutes. La température est maintenue à
la valeur fixée T, à ± 10°C près, pendant 30 minutes.
Les éprouvettes sont ensuite refroidies très lentement dans le four à une vitesse constante, et égale à
60°C ± 5°C par heure jusqu'à la température de 500°C, puis à partir de cette température,
éventuellement refroidies à l'air.
Pour assurer la régularité du refroidissement, le four utilisé doit être du type à réglage
thermostatique et à cycle thermique imposé.
* Voir § MC 1315.

n° 91-2000

MC 1000 / 15

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Le traitement est effectué avant la passe d'usinage finale au cours de laquelle l'éprouvette est
amenée à une épaisseur comprise entre 3 et 4 mm.
- Traitement C
Dans le cas où le produit est livré sous forme de tôles ou bandes, d'épaisseur inférieure à 3 mm,
on peut substituer au traitement A de sensibilisation une opération de soudage exécutée dans
les conditions ci-après : deux fragments de tôles ou de bandes rectangulaires de 50 × 100 mm
sont soudés à plat par la méthode utilisée dans les assemblages par soudure auxquels sont
destinées les tôles ou bandes. En outre, un cordon de soudure transversal est déposé comme
indiqué sur la figure MC 1312.1. Pour ce dernier cordon, on emploie des électrodes du plus
grand diamètre utilisé pour l'exécution de la soudure des deux plaquettes d'essai. L'exécution
de ce deuxième cordon doit être commencée au moins 30 secondes après l'achèvement de la
soudure des deux plaquettes d'essai.
La surface de l'échantillon soudé doit être complètement débarrassée de laitier et d'oxydes. Le
nettoyage peut se faire à la meule, à la brosse métallique rotative, etc... Si on emploie des
brosses métalliques, celles-ci doivent être en acier inoxydable. Si la surface est nettoyée par
des moyens mécaniques, on doit éviter tout échauffement anormal.
L'éprouvette pour essai est découpée dans l'échantillon soudé de sorte que son axe coïncide
avec la soudure. Sa longueur est, comme dans le cas de l'éprouvette sans soudure, de 60 à
70 mm ; sa largeur est de 45 mm. Les bords sont terminés par usinage, à passes fines.
MC 1312.4

Essai de corrosion proprement dit

Chaque éprouvette est immergée pendant 72 heures* dans une solution aqueuse portée à
l'ébullition et renfermant en poids :
- 10 % de sulfate de cuivre cristallisé (Cu SO4, 5H2O),
- 10 % d'acide sulfurique (H2 SO4) de densité de 1,83,
- 80 % d'eau distillée.
Le réactif est contenu dans un ballon de verre ou une fiole d'Erlenmeyer. Le volume de réactif est
de 250 cm3 minimum ; on essaye une seule éprouvette dans chaque récipient contenant ladite
quantité de réactif. On vérifie que l'éprouvette est complètement recouverte par le réactif. Dans le
cas d'une éprouvette constituée par deux éléments de tôle soudés, le volume de réactif est porté à
500 cm3.
Le réactif est maintenu à ébullition pendant toute la durée de l'essai (un chauffage électrique au
bain de sable est recommandé). Pour éviter une ébullition trop turbulente, on introduit s'il y a lieu
dans le récipient quelques billes de verre. Dans le cas d'un récipient à fond plat, on évite que
l'éprouvette puisse rester en contact par sa surface avec ce fond.
La concentration du réactif est maintenue constante pendant toute la durée de l'essai. A cet effet, le
récipient est surmonté d'un réfrigérant à reflux.
La solution ne peut être utilisée que pour la réalisation d'un seul essai.
Après l'essai, les éprouvettes sont lavées à grande eau et séchées. Elles sont, le cas échéant,
débarrassées des produits pouvant provenir d'une corrosion de surface.
* La durée d'immersion peut être ramenée à 24 h si on introduit dans le réactif des copeaux de cuivre.

MC 1000 / 16

n° 95-2002

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 1312.1
MC 1312.5

Epreuves après essai de corrosion

Les épreuves à faire subir aux éprouvettes après essai de corrosion sont destinées à vérifier qu'elles
ne présentent aucun des caractères de la corrosion intercristalline.
Les épreuves sont :
a) l'épreuve au son par chute de l'éprouvette sur un marbre métallique,
b) l'épreuve de pliage : l'éprouvette est pliée lentement à angle droit sur un mandrin ayant un
diamètre au plus égal au double de son épaisseur (mesurée avant essai de corrosion).
Dans le cas où l'éprouvette est constituée par deux éléments soudés entre eux, le mandrin est
disposé suivant l'axe de la soudure, de sorte que la face de l'éprouvette tendue au cours du pliage
coïncide avec l'endroit de la soudure (voir fig. MC 1312.1).
Dans le cas où l'éprouvette est constituée par un tronçon de tube entier, l'épreuve consiste en un
aplatissement suivant un axe perpendiculaire à l'axe du tube jusqu'à ce que la distance entre les
mâchoires entre lesquelles est aplati le tube soit égale à 4 fois l'épaisseur du tube. Si le tube porte
une soudure longitudinale, le pli doit être le long de la ligne de soudure.
c) l'examen microscopique : (épreuve complémentaire facultative).

n° 91-2000

MC 1000 / 17

RCC-M - Edition 2000

MC 1313

Tome III - MC

RESULTATS A OBTENIR

a) L'éprouvette qui a subi l'essai de corrosion doit rendre un son métallique clair lorsqu'on la laisse
tomber sur un marbre en acier.
En vue de faciliter l'interprétation de cet essai, on compare l'éprouvette à une éprouvette témoin
prélevée en même temps qu'elle, ayant subi les mêmes traitements mais non l'essai de corrosion.
L'interprétation de l'essai est d'autant plus délicate que l'éprouvette est de plus faible épaisseur.
En principe on ne doit pas opérer sur des éprouvettes de moins de 3 mm d'épaisseur.
b) A l'essai de pliage à angle droit, ou à l'essai d'aplatissement dans le cas d'un tronçon de tube,
l'éprouvette ne doit présenter ni crique, ni fendillement, sur sa face tendue. En cas d'apparition
de crique ou de fendillement, le pliage (ou l'aplatissement) est poursuivi autant que possible
jusqu'à rupture. La surface de la cassure, ou des cassures partielles ne doit présenter aucun des
caractères de la corrosion intercristalline.
Comme dans le cas précédent, l'interprétation du résultat de l'essai est facilitée par la
comparaison avec une éprouvette témoin pliée (ou aplatie) dans les mêmes conditions.
c) On n'a recours à l'examen micrographique qu'en cas de doute sur l'interprétation des deux essais
précédents.
MC 1314

COMMENTAIRES

La sévérité de l'essai est étroitement liée à la nature du traitement dit "de sensibilisation" imposé
aux éprouvettes.
Lorsqu'on cherche à vérifier l'immunité du produit à l'égard de la corrosion intercristalline pour des
emplois à température élevée, on choisit généralement le traitement B.
Lorsqu'on cherche à vérifier l'aptitude du produit à résister à la corrosion intercristalline dans un
milieu à température peu élevée, dans les régions éventuellement altérées par des opérations de
soudage :
- s'il s'agit de produit d'épaisseur au plus égale à 3 mm, on choisit généralement le traitement A ou
éventuellement le traitement C si les produits sont des tôles, bandes feuillards ou tubes
d'épaisseur inférieure à 3 mm,
- dans les autres cas, on choisit le traitement B.
APPLICATION AUX DIFFERENTES NUANCES D'ACIERS INOXYDABLES TYPE 18-10
a) Acier 18-10 à bas carbone (C ≤ 0,06)
On vise en général pour cet acier l'aptitude du produit à résister à la corrosion intercristalline
après une ou plusieurs opérations de soudage sur épaisseurs au plus égales à 3 mm.

MC 1000 / 18

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

On choisit :
- soit le traitement A, la température de traitement étant fixée à 650°C et la durée à 10 minutes
(la prolongation du traitement à cette température pouvant, pour des teneurs en carbone
relativement basses, faire disparaître la sensibilisation au lieu de l'accuser),
- soit éventuellement le traitement C.
b) Acier 18-10 à très bas carbone (C ≤ 0,03)
On recherche en général pour cet acier l'immunité à l'égard de la corrosion intercristalline en
toutes circonstances. On choisit en principe le traitement B, la température T étant fixée à
700°C.
c) Acier 18-10 stabilisé au titane ou au niobium
Mêmes essais que pour l'acier 18-10 à très bas carbone.
d) Acier 18-10 au molybdène à bas carbone (C ≤ 0,07)
Mêmes essais et même observation que pour l'acier 18-10 à bas carbone, la température T dans
le cas du traitement de sensibilisation A étant fixée à 675°C.
e) Acier 18-10 au molybdène à très bas carbone (C ≤ 0,03)
Mêmes essais et même observation que pour l'acier 18-10 à très bas carbone, la température T
étant fixée à 725°C.
f) Acier 18-10 au molybdène stabilisé au titane ou au niobium
Mêmes essais et même observation que pour l'acier 18-10 au molybdène à très bas carbone.
MC 1315

COMPLEMENTS

1) Cet essai de corrosion intercristalline est également applicable aux aciers inoxydables austénoferritiques.
2) En principe, les prélèvements des échantillons pour essai et des éprouvettes doivent respecter les
conditions suivantes.
Les échantillons pour essais doivent être de dimensions suffisantes pour permettre le
prélèvement des éprouvettes nécessaires à l'exécution de contre-essais éventuels.
Pour tout essai de corrosion il est nécessaire d'usiner au moins deux éprouvettes : l'une d'elles
sert de témoin, l'autre est soumise à l'essai de corrosion.
Les dimensions des éprouvettes de corrosion sont en principe de 70 x 10 x 4 mm.

n° 91-2000

MC 1000 / 19

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

A - PRELEVEMENT SUR PRODUITS CORROYES ET PIECES DE FORGE
A1 - Prélèvement à la coulée
Un barreau, issu de lingotin de coulée forgé avec un taux de corroyage égal ou supérieur à 3, est
hypertrempé à l'eau après maintien d'une heure à la température d'hypertrempe du produit fini.
L'axe des éprouvettes est parallèle à la direction du corroyage.
Les surfaces des éprouvettes sont situées à au moins 3 mm sous la peau du lingotin.
A2 - Prélèvement sur demi-produit
Un échantillon est prélevé sur demi-produit à un stade de la fabrication tel que la forme et
l'épaisseur du demi-produit à ce stade permettent le prélèvement d'éprouvettes aux dimensions
de 70 × 10 × 4 mm.
L'échantillon est hypertrempé à l'eau dans les mêmes conditions que le produit fini. L'axe des
éprouvettes est parallèle à la direction du corroyage le plus important. Les surfaces des
éprouvettes peuvent être celles du demi-produit.
A3 - Prélèvement sur produits finis
Les éprouvettes d'essai sont prélevées sur le produit fini dans son état de livraison.
- Dans le cas des tôles, feuillards, bandes, l'axe des éprouvettes est parallèle à la direction du
corroyage le plus important.
- Pour les produits d'épaisseur > 4 mm, l'épaisseur des éprouvettes est ramenée à 4 mm par
usinage de l'une des faces seulement ; la peau du produit fini en contact avec le milieu
corrosif reste en l'état. Pour les produits d'épaisseur ≤ 4 mm, l'épaisseur des éprouvettes est
égale à l'épaisseur du produit.
- Dans le cas des tubes, si le diamètre est inférieur ou égal à 30 mm, les éprouvettes peuvent
être constituées par des tronçons de tubes entiers, de longueur 30 mm. Si le diamètre est
supérieur à 30 mm, les éprouvettes sont prélevées comme dans le cas de tôles ou bandes.
- Dans le cas des pièces de forge, le prélèvement des éprouvettes est fait dans une pièce
représentative d'un lot de pièces ou dans une surlongueur ou un appendice de la pièce prévu à
cet effet. L'axe des éprouvettes est parallèle à la direction du corroyage.
La surface des éprouvettes est constituée par la peau de la pièce elle-même lorsque celle-ci ne
reçoit aucun usinage ultérieur, ou est située, dans le cas contraire, à une profondeur
représentative de la surface de la pièce finie compte tenu de la surépaisseur d'usinage
moyenne prévue en fabrication. La surface à considérer est celle qui est, en service, en
contact avec le fluide.
B - PRELEVEMENT SUR PRODUITS MOULES
Les éprouvettes d'essai sont prélevées dans un échantillon provenant d'un lingotin de coulée
représentatif de la pièce moulée ou provenant d'un appendice attenant à la pièce moulée
hypertrempée.
Dans tous les cas, l'hypertrempe de l'échantillon est effectuée en même temps que la pièce
moulée.

MC 1000 / 20

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

La surface des éprouvettes doit être située à une profondeur représentative de la surface de la
pièce finie, compte tenu de la surépaisseur d'usinage moyenne prévue en fabrication. La surface
à considérer est celle qui est, en service, en contact avec le fluide.
3) Après prélèvement et ébauchage des éprouvettes conformément aux indications mentionnées en
MC 1312 et avant sensibilisation, les faces et les chants des éprouvettes sont polis au moyen
d'un abrasif exempt de fer et de granulométrie 50 à 120.
Les éprouvettes sont alors soigneusement dégraissées à l'acétone ou à l'alcool.
Si l'une des faces des éprouvettes est représentative de la face du produit fini (cas des
prélèvements sur produits finis) aucun décapage ou polissage ne doit être effectué sur cette face.
Seul un dégraissage à l'acétone ou à l'alcool est pratiqué.
4) Après le traitement de sensibilisation et avant l'essai de corrosion proprement dit, toutes les faces
des éprouvettes sont finies d'usinage par passes de profondeur maximum de 0,2 mm et polies au
moyen d'un abrasif, exempt de fer et de granulométrie 150 à 180. Le polissage ne doit pas
provoquer d'échauffement des éprouvettes et les raies de polissage ne sont pas croisées mais
exécutées seulement suivant le sens long de l'éprouvette.
Les éprouvettes sont alors dégraissées à l'acétone ou à l'alcool.

MC 1320

EXAMENS DE STRUCTURE

Ces examens doivent être effectués conformément aux normes AFNOR citées en MC 1321,
MC 1322 et MC 1323.
MC 1321

EXAMEN MACROSCOPIQUE PAR ATTAQUE AUX ACIDES
MINERAUX FORTS

L'essai est effectué conformément à la norme NF A 05-152.
MC 1322

TECHNIQUE D'EXAMEN MICROGRAPHIQUE

L'essai est effectué conformément à la norme NF A 05-150. Un des grossissements employés pour
cet examen doit être égal à 200.
MC 1323

EXAMEN MICROGRAPHIQUE PAR REPLIQUE AU VERNIS
CELLULOSIQUE

Après un dégraissage soigné à l'aide d'un produit adapté à la nuance à examiner, la surface est polie
mécaniquement en prenant soin d'éviter l'échauffement et l'écrouissage du métal. Le polissage doit
être réalisé en croisant les sens successifs, et en nettoyant la surface entre chacun d'eux. La dernière
opération peut être réalisée par polissage électrolytique. Après ces opérations, la surface doit être
soigneusement nettoyée (à l'eau puis à l'acétone) et séchée. La surface à examiner est ensuite
attaquée à l'aide d'un réactif approprié à la nuance, nettoyée puis séchée avant de recevoir le vernis.

n° 91-2000

MC 1000 / 21

RCC-M - Edition 2000

MC 1330

Tome III - MC

GROSSEUR DE GRAIN

Cette détermination est effectuée conformément à la norme AFNOR en vigueur citée en MC 1331.
MC 1331

DETERMINATION DE LA GROSSEUR DU GRAIN FERRITIQUE OU
AUSTENITIQUE DES ACIERS

Pour les alliages à base de nickel, l'attaque doit se faire à l'aide d'un réactif approprié et les images
types de la norme NF A 04-102 sont utilisées.

MC 1340

MESURE DU TAUX DE FERRITE

MC 1341

OBJET

Ce paragraphe a pour objet de préciser les méthodes de mesure du taux de ferrite sur les pièces ou
produits moulés en acier inoxydable austénoferritique approvisionnés selon les STR du Tome II
"Matériaux" ou sur les assemblages de qualification de mode opératoire de soudage selon le Tome
IV "Soudage". Cette mesure peut-être faite par l'une des trois méthodes (MC 1342 à MC 1344)
décrites ci-après.
En cas de désaccord entre le Fournisseur et le Constructeur, une mesure de contrôle est effectuée
selon les dispositions, et dans un laboratoire, choisis d'un commun accord par les deux parties.
MC 1342

MISE EN OEUVRE DE LA METHODE D'AIMANTATION A SATURATION

La méthode consiste à mesurer le moment magnétique à saturation de l'échantillon. Ce moment M
est proportionnel à la concentration de la phase magnétique n, à l'aimantation spécifique de cette
phase S et à la masse de l'échantillon m:
M = n.S.m
L'appareillage est étalonné à l'aide d'un étalon connu de même nuance que l'échantillon à mesurer
d'une teneur en ferrite no la plus proche possible de la teneur attendue pour l'échantillon à mesurer.
Cette teneur en ferrite no est connue avec une précision relative de 3%.
On détermine la valeur du moment magnétique Mo de l'étalon en effectuant 3 mesures successives
de ce moment; Mo est pris comme la moyenne de ces 3 mesures.
On détermine de la même manière la valeur du moment magnétique M de l'échantillon à mesurer.
Les masses mo de l'étalon et m de l'échantillon sont déterminées avec une précision de plus ou
moins 0,01 g.
La teneur en ferrite de l'échantillon n est déduite des mesures précédentes par la relation:

n = no

MC 1000 / 22

mo
m

×

M
Mo

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 1343

Tome III - MC

MISE EN ŒUVRE DE LA METHODE DE DETERMINATION
METALLOGRAPHIQUE

La méthode de détermination métallographique est mise en œuvre conformément à la norme
NF A 05-165. Le grossissement entre 100 et 800 sera choisi de telle sorte que le segment moyen
intercepté par les plages de ferrite soit de l'ordre d'une 1/2 maille.
La précision relative à retenir sera de 10%. L'estimation sera faite après attaque oxalique sur deux
coupes métallographiques situées dans des plans perpendiculaires. Le nombre minimum de champs
examinés sur chaque plan sera de 30.
On calculera l'intervalle de confiance obtenu par chacun des plans, si les deux intervalles de
confiance se recouvrent, l'estimation de la teneur en ferrite moyenne et de l'intervalle de confiance
sera faite sur l'ensemble des deux populations de mesures. Dans le cas contraire on notera la valeur
moyenne estimée de la teneur en ferrite et l'intervalle de confiance pour les deux directions.
MC 1344

MISE EN ŒUVRE DES METHODES DE MESURE A CHAMP
NON SATURANT

a) Appareillage
Le type et la marque de l'appareil utilisé (permascope, ferritscope) sont précisés au procès-verbal
de mesure.
b) Etalonnage
L'étalonnage de ces appareils sera réalisé avant toute campagne de mesure à l'aide d'étalons de
teneurs en ferrite égales environ à 5, 10, 20 et 25%. Il permet de s'assurer de la linéarité de
réponse de l'appareil.
La teneur en ferrite de ces étalons aura été préalablement déterminée à l'aide d'un sigmamètre
(méthode à saturation) ou par la méthode métallographique.
c) Caractéristiques des zones de mesure
- Etat de surface:
La rugosité de la pièce ou de l'échantillon dans la zone où est effectuée la mesure est
Ra < 20 µm
- Cas des mesures sur échantillon:
Dimensions minimales:
. épaisseur > 1 cm,
. surface plane > 2,5 cm × 2,5 cm
Dans le cas d'un prélèvement sur lingotin, l'échantillon sera prélevé à plus de 15 mm des
peaux de fonderie.

n° 91-2000

MC 1000 / 23

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

- Points de mesure:
La distance entre le point de mesure et le bord de l'échantillon ou de la pièce sera supérieure à
1 cm.
d) Détermination du taux de ferrite
La teneur en ferrite est déterminée à partir de la valeur moyenne d'une série de plusieurs mesures
sur la surface préparée de la pièce ou sur échantillon; dans ce dernier cas, les mesures sont
effectuées, si possible, sur 2 faces perpendiculaires.

MC 1350

CONTROLE DE LA COMPOSITION CHIMIQUE

Les analyses et les contre-analyses éventuelles sont effectuées dans un laboratoire choisi par le
Fournisseur selon les méthodes usuellement appliquées dans ce laboratoire.
En cas de désaccord entre le Fournisseur et le Fabricant, les analyses de contrôle sont effectuées
conformément aux dispositions des normes AFNOR dans un laboratoire choisi par les deux parties
d'un commun accord.
Les méthodes et les résultats d'étalonnage des appareils employés doivent être disponibles pour
consultations éventuelles dans le laboratoire.

MC 1360

TESTS D'EVALUATION DU NIVEAU DES CONTRAINTES
RESIDUELLES DE TENSION A APPLIQUER SUR TUBES
D'ECHANGEURS EN ACIER INOXYDABLE AUSTENITIQUE

Ces tests s'appliquent aux tubes d'échangeurs.
MC 1361

OUVERTURE D'UNE BAGUE PRELEVEE SUR TUBE

La bague d'une longueur minimale de 100 mm ou 3D, est sciée suivant une génératrice. La mesure de
l'augmentation du diamètre du tube est effectuée au centre de l'échantillon suivant un axe
perpendiculaire au plan de coupe. Elle permet d'évaluer le niveau de contraintes résiduelles de
tension dans le tube au moyen de la relation :
σ=
dans laquelle :
σ
E
ν
e
∆∅
Df
Do

=
=
=
=
=
=
=

E⋅e
1 − υ2

×

∆∅
Df D o

contrainte résiduelle de tension
module d'élasticité = 2.106 bar
coefficient de Poisson = 0,3
épaisseur du tube (mm)
augmentation du diamètre de la bague (mm)
diamètre de la bague après découpe longitudinale (mm)
diamètre initial de la bague (mm).

Le niveau des contraintes obtenu doit être inférieur à 7 hbar.

MC 1000 / 24

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 1362

Tome III - MC

TEST AU CHLORURE DE MAGNESIUM BOUILLANT

1. OBJET

Le présent paragraphe a pour objet la définition du mode opératoire de l'essai de fissuration dans le
chlorure de magnésium bouillant utilisé pour la mise en évidence des contraintes résiduelles de
tension dans les pièces en acier inoxydable austénitique.
2. DOMAINE D'APPLICATION

Cet essai s'applique aux aciers inoxydables austénitiques de nuances:
Z5 CN 18-10; Z5 CND 17-12; Z10 CNT 18-11; Z2 CN 18-10; Z2 CND 17-12
Toutefois, pour les nuances sans molybdène, il est possible que la sensibilité du matériau à l'essai de
fissuration diminue ou s'annule lorsque ce dernier est soumis à une déformation de quelques
pourcents d'allongement entraînant une transformation de phase.
Pour ces nuances sans molybdène, on procédera donc à une vérification de la sensibilité au test en
réalisant un essai suivant MC 1362.3, MC 1362.4 et MC 1362.5 sur l'une des configurations
suivantes:
- 2 maquettes dudgeonnées mécaniquement suivant les dispositions du F 4450,
ou
- 2 éprouvettes de type "Reverse U Bend" (selle de cheval).
Les conditions suivantes sont à respecter:
- choix de la plaque recevant le tube: elle devra être de la même nuance que le tube,
- choix du tube: les tubes sont prélevés parmi les tubes de production si la nuance le permet. A
défaut, on choisira des tubes en acier inoxydable austénitique réalisés selon la même gamme de
fabrication. En cas d'impossibilité, on utilisera des tubes de même dimensions sur lesquels seront
effectués:
. un contrôle de la composition chimique,
. un traitement thermique à 1025°C, maintien 20 minutes, refroidissement à l'air,
. un décapage fluonitrique.
Afin de réduire les contraintes résiduelles d'élaboration des tubes d'essai, en peau externe, il est
admis de réaliser un traitement thermique de détensionnement sur ceux-ci.
3. PRINCIPE GENERAL DE L'ESSAI

L'essai consiste à immerger l'échantillon dans une solution de chlorure de magnésium bouillant.
Pour une concentration du réactif correspondant à une température d'ébullition de 155°C et une durée
d'immersion de 24h, des essais d'étalonnage réalisés sur des aciers inoxydables austénitiques des
nuances énoncées au paragraphe 2, ont permis d'établir que des fissures apparaissaient sur la surface
de l'échantillon lorsque la contrainte résiduelle de tension dépasse une valeur qui est généralement de
100 ± 20 MPa. Ces fissures ont une direction perpendiculaire à celle de la contrainte de tension la
plus élevée au point où elles se forment.

n° 91-2000

MC 1000 / 25

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

4. MISE EN ŒUVRE DE L'ESSAI

L'essai sera mis en œuvre conformément aux dispositions générales de la recommandation
ASTM G 36.
5. CONTROLE APRES ESSAI

Après essai, l'échantillon est décapé par immersion dans une solution commerciale d'acide
chlorydrique dilué à 50% en volume, à température ambiante, pendant 16 heures. Dans le cas
d'assemblages de tubes expansés dans une plaque, la plaque est retirée avant ce décapage.
On procède ensuite à un rinçage soigné à l'eau distillée et à un séchage très poussé.
La présence de fissures est alors recherchée par ressuage au rouge organol. En cas de doute sur
l'interpétation de cet essai, on pourra faire appel à un examen micrographique de contrôle.
Au cours de ces examens, on ne tiendra pas compte des fissures développées au voisinage immédiat
des plans de découpage de l'échantillon.
6. ANALYSE ET EXPLOITATION DES RESULTATS

L'essai ne doit pas faire apparaître de fissure, ce qui démontre que dans la zone testée, le niveau des
contraintes résiduelles est inférieur au seuil de fissuration évalué à environ 100 ± 20 MPa.
Toutefois, dans le cas où des fissures subsistent dans la zone étudiée, on pourra le cas échéant
effectuer des essais complémentaires de façon à évaluer le niveau des contraintes résiduelles à
l'origine de ces fissures. A cette fin, il est admis d'effectuer de nouveaux essais dans des conditions
de temps et température différentes, de façon à obtenir un seuil de fissuration plus élevé. Les
nouvelles conditions de l'essai doivent alors être validées par un étalonnage réalisé à partir
d'éprouvettes de type C ring selon ASTM G 38.
Les résultats des essais seront déclarés satisfaisants si l'on démontre que le niveau des contraintes
résiduelles à l'origine des fissures est inférieur à 150 MPa.

MC 1000 / 26

n° 91-2000

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

MC 2000
EXAMEN PAR ULTRASONS

MC 2100
MC 2110

GENERALITES

OBJET

Ce sous-chapitre décrit les dispositions générales à mettre en œuvre lorsque des examens par
ultrasons sont spécifiés par le Recueil.
Ces dispositions s'appliquent à la méthode par réflexion à un palpeur (à une ou deux pastilles piézoélectriques).
Elles sont relatives à la présentation d'une technique de référence dont la mise en œuvre, lorsque non
précisée, est une mise en œuvre manuelle. D'autres techniques conduisant globalement à des
résultats au moins équivalents peuvent être proposées au Constructeur avant mise en œuvre,
accompagnées des éléments justificatifs définis dans le paragraphe MC 2170.

MC 2120

CONDITIONS GENERALES

Les principes généraux de la méthode décrits dans la normes NF EN 583-1 sont d'application avec
la modification suivante :
- le paragraphe 5.3 (contrôle par transmission) n'est pas applicable.
MC 2121

CERTIFICATION DES CONTROLEURS

Les examens par ultrasons sont effectués par un personnel certifié, conformément au MC 8000.
MC 2122

DOCUMENTS D'EXAMEN PAR ULTRASONS

Tout examen par ultrasons doit être effectué suivant des prescriptions définies par un ensemble de
documents dûment identifiés (procédures, gammes opératoires, fiches d'instructions), lesquels
doivent être conformes aux exigences des paragraphes applicables et comporter au minimum les
renseignements suivants :
- les types d'éléments examinés, la forme, la gamme dimensionnelle, le type de matériau,
- la référence aux chapitres correspondants du présent Recueil et aux autres documents
applicables,
- le matériel d'examen : générateur d'impulsions, palpeurs, milieu de couplage, dispositif d'examen
automatique (éventuellement), blocs d'étalonnage et de référence,

n° 95-2002

MC 2000 / 1

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

- les modalités d'exécution : zones soumises à examen, état de surface,
- le mode opératoire : angle et mode de propagation des ondes, type de couplage (contact ou
immersion), modalités d'exploration (surface, direction et sens d'examen),
- le seuil de notation,
- les critères d'acceptation.

MC 2130

MATERIEL D'EXAMEN PAR ULTRASONS

MC 2131

APPAREIL A ULTRASONS

La caractérisation et la vérification de l'appareil de contrôle par ultrasons sont réalisées
conformément à la NF EN 12668-1 avec les précisions suivantes :
- le paragraphe 1 "Domaine d'application" est utilisé avec la précision suivante :
.

la gamme de fréquences centrales est généralement comprise entre 1 et 6 MHz

- les vérifications sont à effectuer pour chaque appareil :
.
.
.

lors de sa recette,
après réparation,
au minimum une fois par an.

MC 2132

PALPEURS

La fréquence nominale des palpeurs et les dimensions des pastilles piézo-électriques sont choisies
en fonction de la nature et des dimensions des matériaux à examiner et définies dans les paragraphes
particuliers. La fréquence est en principe comprise entre 1 et 6 MHz pour les ondes longitudinales et
les ondes transversales.
Les fréquences et les angles de réfraction sont précisés cas par cas dans les spécifications de
référence ; néanmoins lorsque nécessaire, d'autres valeurs peuvent être utilisées.
La forme de la pastille peut être circulaire ou rectangulaire. (Dans le cas du contrôle manuel, pour
les pastilles rectangulaires, le rapport entre la longueur et la largeur doit être ≤ 1,5).
La plus grande dimension de la pastille piézo-électrique est comprise entre 10 et 30 mm.
Des palpeurs spéciaux (palpeurs à émetteur et récepteur séparés, palpeurs d'angle à ondes
longitudinales, palpeurs à angle variable, palpeurs miniatures...) peuvent être utilisés pour des
applications particulières pour lesquelles les palpeurs conventionnels sont mal adaptés.
Les palpeurs sont recettés conformément à la norme NF EN 12668-2

MC 2000 / 2

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2133

Tome III - MC

MILIEU DE COUPLAGE

Peuvent être utilisés les milieux de couplage tels que :
-

eau additionnée ou non d'un agent mouillant,
pâte de contact,
huiles,
graisse,
colle cellulosique additionnée d'eau, etc...

Les caractéristiques du milieu de couplage doivent rester constantes durant toute la durée de la
séquence d'examen.
Après achèvement de l'examen, le milieu de couplage doit être éliminé si sa présence risque de
gêner les opérations ultérieures de fabrication ou de contrôle. Pour les surfaces définitives des pièces
en acier austénitiques ou en alliage à base de nickel, le milieu de couplage est éliminé. Si aucune
opération de passivation n'est réalisée après l'examen par ultrasons , alors le milieu de couplage doit
être conforme au F 6000.
MC 2134

BLOCS D'ETALONNAGE ET DE REFERENCE

MC 2134.1

Bloc d'étalonnage

Le bloc d'étalonnage est défini par la norme NF EN 12223.
MC 2134.2

Bloc de référence

Le bloc de référence est réalisé conformément au paragraphe 6.3.1 1) de la norme NF EN 583-2
avec les précisions suivante :
Il est issu :
- soit d'une surlongueur de la pièce à examiner,
- soit d'une chute de pièce de même matériau et de même état de traitement que la pièce à
examiner,
- soit d'un produit présentant des caractéristiques acoustiques voisines de celles du matériau à
examiner.
Les surfaces d'exploration du bloc doivent être usinées. La rugosité Ra ne doit pas dépasser 6,3 µm.
Sa géométrie, les dimensions et la position des réflecteurs, quand ils sont prévus, sont précisées cas
par cas dans les paragraphes particuliers du Recueil. La position et le nombre des réflecteurs, quand
ils sont prévus, doivent permettre de contrôler toute l'épaisseur de la pièce.

MC 2140

MODALITES D'EXECUTION DES EXAMENS

MC 2141

PREPARATION DES SURFACES

Les surfaces d'exploration doivent être exemptes de peinture, calamine non adhérente, milieu de
couplage séché, et tout autre produit et irrégularité de surface susceptible soit de nuire à la
transmission des ondes dans la pièce, soit de gêner le libre mouvement du palpeur, soit de provoquer
des erreurs d'interprétation (échos parasites dus à des transformations d'ondes).

n° 95-2002

MC 2000 / 3

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Sauf prescription particulière, la rugosité Ra évaluée conformément à MC 7200, ne doit pas
dépasser 12,5 µm.
MC 2142

VERIFICATION DE L'EQUIPEMENT COMPLET –
REGLAGES DE LA VITESSE DE BALAYAGE

MC 2142.1

Vérification de l'équipement complet

La vérification de l'équipement complet est réalisée conformément à la norme NF EN 12668-3 avec
la modification suivante :
- paragraphe 3.1, 2ème alinéa : la conformité avec les essais indiqués dans la présente partie de la
norme n'est pas à consigner dans le rapport de contrôle par ultrasons.
MC 2142.2

Réglages de la vitesse de balayage

Le réglage de la vitesse de balayage et, pour les palpeurs d'angle la détermination de l'angle de
réfraction sont effectués :
- pour les pièces en acier ferritique, à l'aide du bloc d'étalonnage défini en MC 2134.1,
- pour les aciers austénitiques et les alliages à haute teneur en nickel, à partir de réflecteurs
artificiels pratiqués dans une cale dont le matériau présente des caractéristiques acoustiques
voisines de celles du matériau à examiner. Avec cette méthode, la précision à obtenir doit être du
même ordre de grandeur que celle obtenue pour les aciers ferritiques avec le bloc d'étalonnage.
Pour les examens à l'aide de palpeurs droits, le réglage de la vitesse de balayage peut être effectué
sur une partie de la pièce à examiner présentant des faces parallèles.
Ces opérations sont à effectuer avant chaque séquence d'examen.
MC 2143

REGLAGE DE L'AMPLIFICATION ET DE LA PUISSANCE

Les réglages de l'amplification et de la puissance sont effectués à partir des réponses fournies par
des réflecteurs artificiels (génératrice de trous cylindriques, trous cylindriques à fond plat, entailles)
suivant la norme NF EN 583-2. Ces réglages sont effectués simultanément, le seuil de
l'amplificateur étant ramené à zéro. Au cours de ces réglages, le choix de l'amplification et de la
puissance d'émission (lorsque réglable) est fait de manière à obtenir le meilleur rapport signal sur
bruit.
Ces réglages doivent être effectués au début de chaque séquence d'examen puis vérifiés après la
première heure, puis toutes les deux heures, à chaque fois que l'opérateur soupçonne une dérive et à
la fin de la séquence d'examen.
Ces réglages ne font pas l'objet de rapport particulier.
Chaque vérification est considérée comme satisfaisante si la dérive constatée n'est pas supérieure à ±
2 dB. Dans le cas contraire, l'examen est repris depuis la précédente vérification.
NOTA: Le réglage initial étant obtenu sur le bloc de référence, les réglages et vérifications ultérieurs peuvent être
effectués avec un bloc transfert en lieu et place du bloc de référence.
Ce bloc transfert doit permettre de vérifier le tracé de la Courbe Distance Amplitude, ou le relevé des valeurs
d'amplification obtenu initialement.

MC 2000 / 4

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2143.1

Tome III - MC

Réglage à partir des réponses des réflecteurs artificiels
du bloc de référence

Deux modes de réglage sont utilisables.
a) Courbe distance-amplitude
Ce réglage est effectué conformément au paragraphe 6.3 de la norme NF EN 583-2
b) Si les possibilités de l'appareil le permettent, la courbe distance-amplitude peut être remplacée
par un relevé des valeurs de l'amplification nécessaires pour amener l'amplitude des échos sur
chaque réflecteur à une même hauteur (75 % environ de la hauteur de l'écran).
MC 2144

MODALITES D'EXPLORATION

L'exploration de la zone soumise à examen doit être effectuée conformément aux impositions des
paragraphes particuliers du Recueil.
En principe, la recherche des défauts s'effectue avec un réglage correspondant à une sensibilité aussi
grande que possible, compte tenu du bruit de fond. Si celui-ci est préjudiciable à la détection des
défauts, et/ou si ce réglage est incompatible avec l'obtention d'un écho nettement détaché sur le
réflecteur le plus proche de la surface d'exploration de la cale de référence, un réglage correspondant
à une sensibilité plus faible doit être adopté, sans pour autant être inférieur au réglage de référence
relatif à la zone examinée.
Ces modalités doivent permettre de rapporter à la même indication les diverses informations
obtenues lors des examens effectués suivant une ou plusieurs directions d'exploration.
Lorsque requis, on note la longueur de la zone morte exprimée en mm du matériau examiné, définie
conventionnellement comme étant la distance L indiquée à la figure MC 2144 dans les conditions du
réglage de référence correspondant au réflecteur le plus éloigné de la surface d'exploration.

MC 2150

CARACTERISATION DES INDICATIONS

MC 2151

COTATION PAR RAPPORT AUX REPONSES FOURNIES
PAR UN REFLECTEUR ARTIFICIEL

La caractérisation et le dimensionnement des indications sont effectués conformément à la norme
NF EN 583-5, avec les précisions suivantes :
MC 2151.1

Cotation en amplitude

La cotation en amplitude est effectué suivant le paragraphe C2 (technique de la courbe/distance) de
l'annexe C.
a) Si la courbe distance-amplitude est utilisée conformément au MC 2143.2 a), l'amplitude
maximale obtenue sur l'indication est comparée à l'ordonnée de la courbe pour le même parcours
sonore et dans les conditions de réglage ayant servi à l'établissement de celle-ci. Le degré
d'anomalie est exprimé en pourcentage de la courbe distance-amplitude.

n° 95-2002

MC 2000 / 5

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

b) Si le réglage est réalisé suivant les modalités définies en MC 2143.2 b), la localisation en
profondeur de l'indication ayant été effectuée, le réglage est ramené à celui relevé pour le
réflecteur artificiel le plus proche et l'amplitude de référence. Le degré d'anomalie est exprimé en
pourcentage de l'amplitude de référence.
MC 2151.2

Cotation en dimensions

Le dimensionnement en longueur est effectué suivant le paragraphe D2 (chute de 6 dB par rapport
au niveau maximal) de l'annexe D.
La surface d'une indication est définie par le produit des deux dimensions mesurées comme indiqué
ci-dessus suivant deux directions perpendiculaires.
MC 2151.3

Cumul des indications

Lorsque des cumuls doivent être effectués, la règle est définie dans les paragraphes particuliers de
ce Recueil.
MC 2152

COTATION PAR RAPPORT A LA DIMINUTION DE L'ECHO DE FOND

MC 2152.1

Cotation en amplitude

Toute zone dans laquelle on observe une diminution de l'écho de fond est caractérisée par son
rapport R :
Fn
R= o
avec n = 1
Fn
où :
Fo1 : amplitude du premier écho de fond de référence défini en MC 2143.1
F1

: amplitude du premier écho de fond de la zone considérée. On assure que cette diminution
de l'écho de fond n'est pas imputable à la géométrie de la pièce.

MC 2152.2

Cotation en dimensions

Le palpeur est placé de façon à obtenir la valeur maximale de R, (amplitude minimale de l'écho de
fond correspondant) puis déplacé autour de cette position jusqu'à obtenir une amplitude de l'écho de
fond égale à la valeur imposée de R, indiquée dans les spécifications de référence, augmentée de
50 % (+ 6 dB).
Pour chaque nouvelle position du palpeur, on repère la position de l'axe du faisceau.
La zone défectueuse est définie comme étant la surface limitée par le contour obtenu en joignant les
positions de l'axe du faisceau.

MC 2160

RAPPORT D'EXAMEN

Sauf disposition particulière prévue par ailleurs dans le Recueil, les rapports d'examen doivent
comporter les éléments suivants :
- l'identification du Fabricant, de la commande et de l'équipement,

MC 2000 / 6

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

- l'identification de la soudure, du beurrage, du revêtement ou de la pièce soumise à examen, en
précisant la nuance (acier ferritique, acier austénitique...) et le mode d'élaboration de la pièce
(forgé, laminé, moulé),
- la désignation des documents d'examen utilisés,
- le stade d'examen,
- le mode de préparation de la surface (procédé, nettoyage),
- le type, la marque et la désignation du matériel utilisé :
.
.

appareillage,
palpeur (dimensions, fréquences),

- les conditions d'étalonnage et de réglage (bloc d'étalonnage et référence utilisés),
- la longueur de la zone morte mesurée, si les techniques mises en œuvre ne permettent pas de s'en
affranchir (la mention "sans objet" est indiquée dans le cas contraire),
- le mode opératoire de l'examen :
.
.

angle du faisceau ultrasonore et type d'onde utilisés dans la pièce,
direction du palpage,

- les caractéristiques (position, amplitude, longueur) des indications supérieures ou égales au seuil
de notation,
- les résultats de l'interprétation, avec commentaires explicatifs pour les indications ayant été
interprétées comme non significatives de défaut,
- l'identification de la société chargée de l'examen en cas de sous-traitance,
- le nom et la qualification du Contrôleur,
- la date de l'examen et le visa du Contrôleur.
Dans le cas de contrôles automatiques, le Contrôleur est l'Agent de Contrôle non destructif ayant
validé les réglages de l'installation et les résultats de contrôle.
Pour éviter une retranscription importante et répétée des mêmes informations, le rapport d'examen
peut être accompagné de documents dûment identifiés établis par le Fabricant reprenant certains
éléments énumérés ci-dessus.

MC 2170

DISPOSITIONS PARTICULIERES AUX PROCEDES
AUTOMATIQUES

Le dossier de demande d'accord préalable au Constructeur doit comprendre :
- le programme de qualification de la méthode, les résultats d'essais montrant notamment
l'équivalence du procédé automatique avec la technique de référence au niveau détection,
évaluation et acceptation,

n° 95-2002

MC 2000 / 7

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

- la procédure de contrôle :
Cette procédure prévoit en particulier les règles permettant de se prémunir, tant sur les logiciels
que sur l'ensemble de la chaîne de contrôle, de toutes dérives pouvant remettre en cause la
validité du contrôle.

FIGURE MC 2144

MC 2200
MC 2210

EXAMEN PAR ULTRASONS
DES PIECES MOULEES

DOMAINE DE VALIDITE DE LA METHODE

Ce sous-chapitre concerne l'examen par ultrasons des pièces moulées en acier ferritique par la
méthode par réflexion à un palpeur en ondes longitudinales lorsque cet examen est spécifié au
TOME II du présent Recueil.

MC 2220

DISPOSITIONS GENERALES

Les dispositions générales définies en MC 2100 relatives à la méthode décrite sont d'application.
Elles sont complétées par les dispositions ci-après.

MC 2230

MODALITES D'EXECUTION

MC 2231

STADE D'EXAMEN

Le ou les stades de fabrication auxquels les pièces sont soumises à examen par ultrasons sont
précisés au TOME II du présent Recueil.

MC 2000 / 8

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2232

Tome III - MC

ZONES SOUMISES A EXAMEN

La ou les zones soumises à examen et l'étendue de cet examen sont précisées dans le TOME II du
présent Recueil.
MC 2233

MODALITES D'EXPLORATION

Les modalités d'exploration sont choisies de telle manière que la totalité du volume à examiner soit
soumise à l'exploration.
La longueur de la zone morte telle que définie en MC 2144 est notée sauf lorsque les techniques
mises en œuvre (modalités d'exploration, palpeur à faible zone morte...) permettent de s'en
affranchir.
MC 2234

BLOCS DE REFERENCE

Le ou les blocs de référence sont réalisés conformément à MC 2134.2.
Les réflecteurs sont les fonds plats de trous cylindriques de diamètre 6 mm percés
perpendiculairement à la surface d'exploration. Leur nombre et leur position doivent permettre de
contrôler toute l'épaisseur de la pièce à examiner, le premier réflecteur étant situé à une distance au
plus égale à 25 mm de la surface d'exploration et le dernier à une distance égale à l'épaisseur
maximale à examiner avec une tolérance de ± 20 %.
MC 2235

COURBE DISTANCE-AMPLITUDE

Pour les épaisseurs supérieures à 40 mm, la courbe distance-amplitude est tracée, comme précisé en
MC 2143.1, à partir d'au moins trois réflecteurs définis en MC 2234. Pour les épaisseurs inférieures
ou égales à 40 mm, deux réflecteurs sont exigés.
MC 2236

CARACTERISATION D'UNE INDICATION

MC 2236.1

En amplitude

La caractérisation d'une indication en amplitude se fait conformément au MC 2151.1.
MC 2236.2

En dimension

La caractérisation d'une indication en dimension se fait conformément au MC 2151.2, en limitant le
déplacement du palpeur aux positions correspondant à une diminution de l'amplitude de l'écho de
l'indication de 6 dB.

n° 95-2002

MC 2000 / 9

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

MC 2300 EXAMEN PAR ULTRASONS
DES PIECES DE FORGE
MC 2310

GENERALITES

MC 2311

DISPOSITIONS GENERALES

Les dispositions de la norme NF A 04-308 sont à appliquer. En ce qui concerne l'examen en ondes
longitudinales droites, la cotation en amplitude des anomalies est faite selon la méthode du diamètre
équivalent. Ces dispositions sont complétées par les prescriptions des paragraphes suivants:
MC 2312

MODALITE D'EXECUTION

Stade d'examen
Le ou les stades de fabrication auxquels ces pièces sont soumises à examen sont précisés au Tome II
du présent Recueil.
Au moment de l'examen, le profil des pièces de famille 1, 2 et 3 doit être tel que la surface
d'exploration et la surface qui lui est opposée soient parallèles.
Si la qualité du traitement thermique exige que la pièce ou une partie de la pièce soit à un profil ne
satisfaisant pas cette condition, un examen préliminaire complet est effectué avant traitement
thermique à un stade permettant l'examen avec faces parallèles. L'examen après traitement
thermique est alors effectué de façon aussi complète que possible.
Zones soumises à examen
Les zones soumises à examen et l'étendue des examens correspondants sont précisées au Tome II du
présent Recueil.
MC 2313

MODALITES D'EXPLORATION

Famille 1
Sauf prescription particulière introduite dans les spécifications techniques de référence du Tome II,
les pièces ne sont contrôlées que dans la mesure où leur plus petite dimension est supérieure ou
égale à 50 mm. Les pièces devant comporter un forage à l'état fini sont examinées avant exécution
du forage.
L'examen axial à partir des deux extrémités pour les pièces cylindriques et l'examen dans le sens
long pour les pièces parallélépipédiques, sont réalisés dans la mesure ou l'atténuation du faisceau
et/ou les transformations éventuelles d'ondes ne gênent pas l'interprétation.
Famille 3
Lors de l'examen de ces pièces dans le sens axial, on cherche à s'affranchir au mieux des
phénomènes parasites tels qu'effets de bord et de paroi par un choix judicieux du palpeur et des
surfaces d'exploration, compte tenu de la géométrie des pièces à examiner. Cet examen est réalisé
dans la mesure ou l'atténuation du faisceau et/ou les transformations d'ondes ne gênent pas
l'interprétation.

MC 2000 / 10

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Famille 4
L'examen s'effectue en ondes longitudinales par faisceau droit avant ou après forage, selon la
géométrie des zones à examiner et l'accessibilité de ces zones, ainsi que celles des surfaces
d'exploration. Dans la mesure du possible, cet examen est effectué suivant des directions
perpendiculaires.
NOTA:

En l'absence d'écho de fond en raison de l'atténuation due au matériau, l'examen est mené à partir des 2 faces
sur une épaisseur moitié majorée de 10%.

MC 2314

DOCUMENT D'EXAMEN PAR ULTRASONS

Le paragraphe MC 2122 du présent Recueil est d'application.
MC 2315

RAPPORT D'EXAMEN

Le paragraphe MC 2160 du présent Recueil remplace le paragraphe II de la norme.
MC 2316

CERTIFICATION DES CONTROLEURS
(remplace le paragraphe 10.1 de la norme)

Les examens par ultrasons sont effectués par un personnel certifié, conformément au MC 8000.

MC 2320

EXAMEN EN ONDES TRANSVERSALES ET/OU
LONGITUDINALES INCLINEES

Lorsqu'elles sont explicitement appelées par les spécifications techniques de référence du Tome II,
les prescriptions suivantes , relatives au bloc de référence et à la méthode d'étalonnage, sont
intégralement applicables en lieu et place de celles prévues par la NF A 04-308.
MC 2321

BLOC DE REFERENCE

Le bloc de référence est défini comme suit:
a) Géométrie
En règle générale, le bloc de référence est un parallélépipède rectangle, à l'exception des blocs de
référence utilisés pour le contrôle des pièces cylindriques de ∅ ≤ 250 mm pour lesquelles le bloc
de référence doit avoir le même rayon de courbure que la pièce à contrôler à 25% près.
La largeur du bloc est de l'ordre de 60 mm; pour les épaisseurs ≤ 100 mm, la largeur du bloc peut
être inférieure à 60 mm, mais doit permettre un réglage de l'amplification sans réflexion parasite
sur les bords.
Sa longueur doit permettre la détection des réflecteurs de référence. Son épaisseur est:
- dans le cas du contrôle en bond complet: égale à l'épaisseur de la pièce ± 5 mm,
- dans le cas du contrôle en demi-bond:
égale ou supérieure à l'épaisseur de la pièce.

n° 95-2002

MC 2000 / 11

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

b) Réflecteurs artificiels
Les réflecteurs artificiels sont constitués par des entailles ou des trous cylindriques usinés suivant
la largeur du bloc de référence parallèlement à la surface d'exploration.
Pour les pièces d'épaisseur e ≤ 100 mm, on utilise deux entailles rectangulaires longitudinales,
définies au tableau ci-après, situées sur la surface qui lui est opposée.
Epaisseur mm
Longueur mm
Largeur mm
Profondeur mm

≤ 20
≥ 50
≤1
5 % de "e"
avec min. de 0,1 mm

20 < e ≤ 50
≥ 50
≤1

50 < e ≤ 100
≥ 50
≤1

1

1,5

Pour les pièces d'épaisseur > 100 mm, on utilise au moins 3 trous cylindriques de diamètre 2 mm
percés de part en part suivant la largeur du bloc.
Leur répartition dans l'épaisseur doit permettre d'établir une courbe de référence intéressant
l'épaisseur à examiner.
MC 2322

REGLAGE ET COTATION DES ANOMALIES

Les paragraphes MC 2143.1 et MC 2151.1 du présent Recueil sont d'application

MC 2400

MC 2410

EXAMEN PAR ULTRASONS DES TOLES
EN ACIER FERRITIQUE OU ALLIAGE
AUSTENITIQUE D'EPAISSEUR ≥ 6 MM

DISPOSITIONS GENERALES

Les dispositions des normes NF EN 10160 et NF EN 10307 sont à appliquer ; elles sont complétées
par les dispositions du paragraphe MC 2120 et par les précisions suivantes :
- tableau 1, type de traducteur : pour les épaisseurs ≥ 60 mm, seule l'utilisation d'un traducteur
droit est permise,
- paragraphe 9.1 de la norme NF EN 10160 : l'utilisation d'entaille rectangulaire n'est pas permise.
De plus, les normes sont complétées par les paragraphes suivants:
MC 2411

MILIEU DE COUPLAGE

Pour les surfaces définitives des pièces en acier austénitique ou en alliage à base de nickel le milieu
de couplage est éliminé après achèvement de l'examen.

MC 2000 / 12

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2412

Tome III - MC

NUANCE DE LA CALE A GRADINS

La cale à gradins est réalisée en acier fortement allié de perméabilité ultrasonore voisine.
MC 2413

MODALITES DE PRISE EN COMPTE DE L'ATTENUATION

MC 2413.1

Principe

Le but est de déceler des zones pour lesquelles la diminution de l'écho de fond est supérieure à - 18
dB sans perturber le déroulement normal du contrôle.
MC 2413.2

Modalités

Selon le palpeur, la classe de qualité requise, l'épaisseur et la nuance de la tôle, l'amplitude du
premier écho de fond se situe à différents niveaux par rapport au niveau de référence et à la hauteur
totale de l'écran.

MC 2413.2.1
Si dans les conditions de contrôle, une perte de –18 dB du premier écho de fond rend le sommet de
l'écho visible sur l'écran, le niveau correspondant est noté et sert de seuil à la délimitation de la zone
absorbante (voir fig. 1).
Dans cette zone l'évaluation des éventuelles indications doit être réalisée en tenant compte de
l'absorption (réajustement du transfert de sensibilité). Des investigations complémentaires
(recherche de l'origine de l'atténuation) peuvent être requises par la spécification technique de
référence ou la commande.
MC 2413.2.2
Si la perte de –18 dB du premier écho de fond ne permet pas de rendre visible le sommet de cet écho
sur l'écran, le 2ème écho de fond doit être visualisé (balayage sur 2 parcours) et son amplitude est
notée et utilisée comme seuil de délimitation de la zone absorbante (voir fig. 2).
Cette zone sera traitée comme en MC 2413.2.1.

n° 95-2002

MC 2000 / 13

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Figure 1

MC 2000 / 14

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Figure 2

n° 95-2002

MC 2000 / 15

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2500
MC 2510

Tome III - MC

EXAMEN PAR ULTRASONS DES TUBES

DOMAINE DE VALIDITE DE LA METHODE

Ce sous-chapitre concerne l'examen par ultrasons par contact ou immersion en faisceau incliné
d'ondes transversales des tubes sans soudure ou roulés soudés sans apport de métal en :
- acier non allié,
- acier inoxydable austénitique,
- alliage à haute teneur en nickel, lorsque cet examen est spécifié au TOME II du présent Recueil.
Sont exclus :
-

les tubes obtenus directement par forgeage d'une barre et forage,
les tubes obtenus directement par forgeage sur mandrin,
les tubes épais (épaisseur ≥ 50 mm) obtenus directement par étirage sur mandrin ou extrusion,
les tubes moulés.

Ces cas sont traités par d'autres paragraphes de ce Recueil.
Nota : Pour les tubes de très faible épaisseur, l'examen peut être effectué avec des ondes de Lamb.

MC 2520

DISPOSITIONS GENERALES

Les dispositions des normes NF EN 10246-6 et NF EN 10246-7 sont à appliquer. Elles sont
complétées par les dispositions ci-après.

MC 2530

MODALITES D'EXECUTION

MC 2531

STADES D'EXAMEN

Le ou les stades de fabrication auxquels les tubes sont soumis à examen sont précisés au TOME II
du présent Recueil.
MC 2532

ZONES SOUMISES A EXAMEN

La ou les zones soumises à examen et l'étendue des examens correspondants sont précisées au
TOME II du présent Recueil.
Dans le cas d'installations automatiques, les longueurs des tubes contrôlées respectivement en
automatique et en manuel (extrémités) doivent être connues.
MC 2533

MODALITES D'EXPLORATION

a) L'exploration est conduite suivant deux sens opposés suivant la direction circonférentielle et/ou
la direction longitudinale, à partir de la surface cylindrique extérieure. Ces modalités sont
définies dans le TOME II du Recueil.

MC 2000 / 16

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

b) L'angle de réfraction, choisi en fonction de l'épaisseur, est compris entre 35 et 70 degrés.
MC 2534

TUBE DE REFERENCE

Pour les aciers comportant plus de 6 % d'éléments d'alliage, le tube étalon est de la même nuance
et subit le même traitement thermique que les tubes à contrôler.
Les réflecteurs sont des entailles rectangulaires ou en V dont le nombre, la position et les
dimensions sont définis ci-après.
Ce tube comporte 2 entailles longitudinales disposées l'une sur la surface extérieure et l'autre sur la
surface intérieure ; elles doivent être décalées de façon à ce que leurs échos soient bien séparés.
Dans le cas de l'exploration dans la direction longitudinale, le tube de référence comporte
2 entailles circonférentielles disposées l'une sur la surface extérieure et l'autre sur la surface
intérieure ; elles doivent être décalées de façon à ce que leurs échos soient bien séparés.
MC 2534.1

Tube sans soudure

Pour les aciers non alliés, la profondeur des entailles est celle du niveau de sévérité U2, soit 5 %
de l'épaisseur du tube avec un minimum de 0,2 mm et un maximum de 1 mm ; ce minimum peut
être porté à 0,3 mm pour les tubes finis à chaud.
Pour les aciers inoxydables austénitiques et les alliages à haute teneur en nickel, la profondeur des
entailles est celle :
- du niveau se sévérité U1, soit 3 % de l'épaisseur du tube avec un minimum de 0,1 mm et un
maximum de 1 mm pour les tubes de niveau 1 et les tubes d'échangeurs quel que soit leur
niveau,
- du niveau de sévérité U2, soit 5 % de l'épaisseur du tube avec un minimum de 0,2 mm et un
maximum de 1 mm pour les tubes, hors échangeurs, de niveau 2.
Dans le cas particulier des tubes d'échange du générateur de vapeur, l'entaille est rectangulaire et
sa largeur est au maximum de 0,1 mm.
MC 2534.2

Tube roulé soudé sans apport de métal

Les entailles sont situées sur le cordon de soudure.
La profondeur des entailles est celle du niveau de sévérité U2, soit 5 % de l'épaisseur du tube avec
un minimum de 0,2 mm.

MC 2540

MATERIEL D'EXAMEN

L'examen peut être conduit soit manuellement soit sur banc automatique.

n° 95-2002

MC 2000 / 17

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2541

Tome III - MC

MATERIEL POUR L'EXAMEN MANUEL

Les dispositions de MC 2100 relatives au matériel d'examen et à sa vérification sont d'application.
MC 2542

MATERIEL POUR L'EXAMEN AUTOMATIQUE

On utilise des installations permettant un mouvement relatif hélicoïdal des palpeurs par rapport au
tube obtenu par translation du tube et rotation de la tête porte-palpeurs ou par rotation du tube et
translation de la tête porte-palpeurs.
Le mouvement hélicoïdal doit assurer un recouvrement des zones examinées d'au moins 20 %. La
position relative du ou des palpeurs et du tube doit être précise et sans dérive.
L'installation doit comporter un système de tri automatique et/ou un enregistreur. Dans le cas
d'utilisation d'un enregistreur, on doit pouvoir à tout instant assurer la corrélation entre une
indication et sa position sur le tube.

MC 2550

REGLAGE DE L'AMPLIFICATION ET DE LA PUISSANCE

Le réglage de l'amplification et de la puissance est effectué à l'aide du tube de référence en ajustant
l'amplification pour amener l'amplitude des échos sur le ou les réflecteurs à une même hauteur de
l'écran (soit environ 75 %).
En contrôle automatique, ce réglage est effectué dans les conditions réelles de fonctionnement de
l'installation ; dans certains cas (tubes de grandes dimensions), ce réglage peut être réalisé sur un
banc séparé dans des conditions représentatives (l'équipage de palpeurs et l'électronique sont ceux
utilisés pour le contrôle de série et les vitesses relatives tube-palpeur sont les mêmes).
Si cette installation comporte un dispositif permettant d'obtenir la même amplitude sur les
2 entailles, ce niveau d'amplitude est pris comme niveau de référence. En cas de sélecteurs
multiples, les niveaux de déclenchement sont réglés séparément sur chaque entaille.
Dans le cas contraire, l'amplitude de référence est celle obtenue sur l'entaille donnant le plus faible
écho.

MC 2560

VERIFICATION DU REGLAGE DE L'INSTALLATION
AUTOMATIQUE

Le réglage de l'amplification et de la puissance doit être vérifié au début et à la fin de chaque poste
de travail et au minimum toutes les 2 heures. Ce réglage ne fait pas l'objet d'un rapport particulier.
Cette vérification est considérée comme satisfaisante si la dérive constatée n'est pas supérieure à
± 2 dB.
Si la constance du réglage n'est pas acquise au cours d'une vérification, les tubes examinés depuis
la précédente vérification sont contrôlés à nouveau après un nouveau réglage.

MC 2000 / 18

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2570

Tome III - MC

CARACTERISATION DES INDICATIONS

Les indications sont caractérisées :
- lors de l'établissement du catalogue de défauts si requis au TOME II, par leur amplitude
exprimée en pour cent de l'amplitude de référence définie au MC 2550,
- lors du contrôle de production par leur amplitude par rapport au seuil de rebut.
Les indications peuvent être caractérisées en longueur conformément à MC 2151.2, lorsque requis
au TOME II.

MC 2580

RAPPORT D'EXAMEN

Les rapports d'examen doivent comporter les éléments suivants :
-

l'identification du Fabricant, de la commande,
l'identification de la nuance d'acier,
l'identification de la norme, spécification ou procédure,
l'état de traitement du produit,
le mode de préparation de surface,
le type, la marque et la désignation du matériel utilisé,
le repère du tube de référence,
l'angle du faisceau, le type d'onde, la direction du palpage,
les résultats de l'examen,
l'identification de la société chargée de l'examen en cas de sous-traitance,
le ou les noms et qualifications du ou des opérateurs,
le nom, la certification, la date et le visa du Contrôleur.

Dans le cas de contrôles automatiques, seul le nom, la qualification, la signature du Contrôleur
sont requis. Le Contrôleur est l'Agent de Contrôle non destructif ayant validé les réglages de
l'installation et les résultats de contrôle.

MC 2600
MC 2610

EXAMEN PAR ULTRASONS DES SOUDURES
A PENETRATION COMPLETE

DOMAINE DE VALIDITE DE LA METHODE

Ce sous-chapitre concerne l'examen par ultrasons des soudures bout à bout, d'angle et de piquage à
pénétration complète d'épaisseur supérieure ou égale à 10 mm, lorsque cet examen est spécifié par
les chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil

MC 2620

DISPOSITIONS GENERALES

Les dispositions générales définies en MC 2100 relatives aux méthodes décrites sont d'application.
Elles sont complétées par les dispositions ci-après.

n° 95-2002

MC 2000 / 19

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2630

MODALITES D'EXECUTION

MC 2631

STADES D'EXAMEN

Tome III - MC

Le ou les stades de fabrication auxquels les soudures sont soumises à examen par ultrasons sont
précisés aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 2632

ZONES SOUMISES A EXAMEN

La ou les zones soumises à examen et l'étendue des examens correspondants sont précisées aux
chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil. La zone soumise à examen
comprend au moins le métal déposé et les zones affectées thermiquement.
MC 2633

PREPARATION DES SURFACES

La préparation des surfaces d'exploration doit être exécutée conformément à MC 2141. La rugosité
Ra ne doit pas dépasser 6,3 µm.
MC 2633.1

Soudures bout à bout

Les surfaces extérieures et les surfaces intérieures accessibles sont arasées par un moyen
mécanique approprié.
MC 2633.2

Soudures d'angle et de piquage

Ces soudures sont divisées en 3 catégories comme indiqué sur les figures suivantes :
a) soudures d'angle posé sans orifice (Figure MC 2633.2.a),
b) soudure de piquage posé (Figure MC 2633.2.b),
c) soudure de piquage pénétré (Figure MC 2633.2.c).
Les surfaces du (ou des) cordon(s) doivent se raccorder de façon régulière, sans caniveau, avec les
surfaces des pièces assemblées. Dans le cas des piquages, la surface intérieure du cordon, si elle
est accessible, doit être arasée par un moyen mécanique approprié (figures MC 2633.2b et
MC 2633.2.c.2).
MC 2634

MODALITES D'EXPLORATION

MC 2634.1

Soudures bout à bout

Les modalités d'exploration doivent permettre une investigation de la totalité de la zone soumise à
examen de façon à réaliser, lorsque l'accessibilité et la géométrie de la pièce l'autorisent, un
contrôle de chaque élément de volume suivant 14 orientations (12 orientations avec des faisceaux
d'ondes transversales et 2 orientations avec des faisceaux d'ondes longitudinales) comme indiqué
sur la figure MC 2634.1.a.1.

MC 2000 / 20

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Pour l'exploration à l'aide de faisceaux d'ondes transversales, les angles de réfraction, choisis en
fonction de l'épaisseur et de la géométrie de la soudure, doivent être compris entre 35 et 70 degrés ;
lorsque l'examen doit être entrepris avec des faisceaux d'ondes transversales sous 2 angles de
réfraction distincts, les valeurs nominales de ces 2 angles diffèrent en principe d'au moins 15°. Le
choix des angles, fonction du type de chanfrein utilisé, est effectué de manière, en particulier, à
contrôler au mieux la fusion le long des zones de liaison.
1) L'exploration à l'aide de faisceaux d'ondes transversales s'effectue suivant les orientations 1 à
12 de la figure MC 2634.1.a.1 à partir des deux faces conformément au nota 1.
En cas d'inaccessibilité d'une face et/ou d'un côté du cordon les examens prévus à partir de cette
face et/ou de ce côté du cordon sont remplacés par des examens en bond complet (réflexion sur
la paroi opposée) à partir des faces ou des côtés accessibles de façon à retrouver, dans toute la
mesure du possible les 12 orientations requises (voir nota 3).
Pour l'examen des soudures de composants présentant sur la surface d'exploration au moment
du contrôle un revêtement d'acier inoxydable ou d'alliage à haute teneur en nickel, les
12 orientations d'examen prévues ci-dessus ne sont plus requises ; l'examen comprend à la
place, dans toute la mesure du possible :
- un contrôle suivant les orientations 1 à 4 et 9-10 à partir de la face non revêtue,
- un contrôle complémentaire de la zone non examinée du fait de la zone morte des palpeurs
initiaux, suivant les orientations 1, 3, 9 et 10 à l'aide de palpeurs à faible zone morte ; l'angle
de réfraction est alors supérieur ou égal au plus grand des angles de réfraction du contrôle
initial.
2) L'exploration à l'aide de faisceaux droits d'ondes longitudinales s'effectue suivant les
orientations 13 et 14 de la figure MC 2634.1.a.1 à partir des deux faces.
En cas d'inaccessibilité d'une face et pour l'examen de composants présentant sur la surface
d'exploration au moment du contrôle un revêtement complètement terminé d'acier inoxydable
ou d'alliage à haute teneur en nickel, les deux orientations d'examen prévues ci-dessus ne sont
plus requises ; l'examen comprend à la place :
- un contrôle suivant l'orientation 13 à partir de la face non revêtue ou accessible,
- un contrôle complémentaire de la zone non examinée du fait de la zone morte du palpeur
initial, suivant l'orientation 13, à l'aide d'un palpeur à faible zone morte.
3) Nota 1 : L'examen entrepris avec chaque palpeur doit permettre de s'affranchir de la zone morte du palpeur
identique mis en œuvre sur la surface opposée. Ainsi, pour un examen type avec un palpeur A à
faisceau incliné d'ondes transversales, le parcours sonore à prendre en compte pour s'affranchir de la
zone morte du palpeur B est tel que schématisé en figure MC 2634.1.a.2, lorsque le parcours en bond
complet n'est pas requis.

Pour les joints d'épaisseur ≥ 150 mm, il est possible de s'affranchir de la zone morte du palpeur B en
utilisant sur la même face un palpeur B' à faible zone morte. L'angle de réfraction de ce palpeur est
supérieur ou égal à l'angle de réfraction du palpeur B.

Nota 2 :

Lors de la mise en œuvre de palpeurs complémentaires à faible zone morte, la détection et la
caractérisation des indications ne sont effectuées que pour le parcours sonore correspondant à la zone
morte des palpeurs mis en œuvre initialement.

Nota 3 :

La détection et la caractérisation des indications en bond complet ne sont pas requises pour les
épaisseurs ≥ 100 mm. Dans ce cas pour s'affranchir de la zone morte des palpeurs mis en œuvre à partir
de la face accessible, on utilise les palpeurs à faible zone morte suivant les mêmes orientations.

n° 95-2002

MC 2000 / 21

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2634.2

Tome III - MC

Soudures d'angle et de piquage

Les modalités d'exploration doivent permettre une investigation de la totalité de la zone soumise à
examen de façon à réaliser, lorsque l'accessibilité et la géométrie de la pièce l'autorisent, un
contrôle de chaque élément de volume suivant les orientations indiquées sur les figures
MC 2634.2.a, MC 2634.2.b et MC 2634.2.c.
Pour l'exploration à l'aide de faisceaux d'ondes transversales, les angles de réfraction, compris
entre 35 et 70 degrés, sont choisis en fonction de la géométrie de la soudure de façon à ce que les
faisceaux soient sensiblement perpendiculaires aux chanfreins ; lorsque l'examen doit être
entrepris avec des faisceaux d'ondes transversales sous 2 angles de réfraction distincts, les valeurs
de ces 2 angles diffèrent d'au moins 15 degrés.
En cas d'inaccessibilité d'une face les examens prévus à partir de cette face sont remplacés par des
examens en bond complet à partir de la face opposée de façon à retrouver dans toute la mesure du
possible les orientations requises (voir nota).
Pour l'examen des soudures de composants présentant une face revêtue d'acier inoxydable ou
d'alliage à haute teneur en nickel, les orientations d'examen prévues ci-dessus ne sont plus requises ;
l'examen comprend à la place dans toute la mesure du possible :
- les contrôles à l'aide de faisceaux d'ondes transversales à partir des faces non revêtues,
- les contrôles à l'aide de faisceaux droits d'ondes longitudinales que la surface soit revêtue ou
non.
Nota : La détection et la caractérisation des indications en bond complet ne sont pas requises si l'épaisseur de
l'élément sur lequel est appliqué le palpeur est ≥ 100 mm.

MC 2635

BLOC DE REFERENCE

Le bloc de référence est conforme à MC 2134.2 en tenant compte des dispositions particulières
suivantes.
MC 2635.1

Géométrie

En règle générale, le bloc de référence est un parallélépipède rectangle, sauf dans les cas suivants
où le bloc de référence doit avoir le même rayon de courbure que la pièce à contrôler à 25 % près :
- en cas d'utilisation d'un palpeur dont la plus grande dimension est inférieure ou égale à 15 mm
si le rayon de courbure de la pièce est inférieur ou égal à 100 mm,
- en cas d'utilisation d'un palpeur dont la plus grande dimension est supérieure à 15 mm si le
rayon de courbure de la pièce est inférieur ou égal à 250 mm.
La largeur du bloc est de l'ordre de 60 mm. Pour les épaisseurs ≤ 100 mm la largeur du bloc peut
être inférieure à 60 mm mais doit permettre un réglage de l'amplification sans réflexion parasite
sur les bords.
Sa longueur doit permettre la détection des réflecteurs de référence. Son épaisseur est :
- dans le cas du contrôle en bond complet : égale à l'épaisseur de la pièce ± 5 mm,
- dans le cas du contrôle en demi-bond : égale ou supérieure à l'épaisseur de la pièce.

MC 2000 / 22

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2635.2

Tome III - MC

Réflecteurs artificiels

Les réflecteurs artificiels sont constitués par des trous cylindriques percés de part en part, suivant
la largeur du bloc de référence, parallèlement à la surface d'exploration.
Ces trous ont un diamètre de 2 mm.
Le premier trou est percé à 10 mm de la surface d'exploration. La différence de profondeur entre
les trous suivant est au plus de :
- 10 mm pour les blocs d'épaisseur inférieure ou égale à 50 mm,
- 20 mm pour les blocs d'épaisseur de 50 mm à 100 mm,
- 30 mm au-delà.
Tous les réflecteurs sont situés à au moins 20 mm des extrémités du bloc de référence.
MC 2636

REGLAGE DE L'AMPLIFICATION ET DE LA PUISSANCE

Le réglage de l'amplification et de la puissance est effectué conformément au MC 2141.2 en
utilisant les réflecteurs artificiels définis en MC 2635.2.
MC 2637

CARACTERISATION DES INDICATIONS

Les indications sont caractérisées par :
- leur localisation,
- leur amplitude,
- leur dimension,
- leur caractère volumique ou non volumique.
a) Localisation
Les indications sont localisées par rapport à un système de repérage connu et bien défini.
b) Amplitude
La cotation en amplitude est effectuée conformément au MC 2151.1. Toutefois, dans la zone de
10 mm d'épaisseur avant et après réflexion du faisceau ultrasonore sur une paroi, la cotation en
amplitude peut être effectuée suivant une méthode complémentaire dûment qualifiée permettant
de tenir compte des réflexions parasites.
c) Dimension
Les dispositions de MC 2151.2 sont applicables. Toute indication est considérée comme
ponctuelle si sa dimension, mesurée suivant MC 2151.2, est inférieure à :
- 10 mm si sa profondeur par rapport à la surface d'exploration est inférieure ou égale à
100 mm,
- 10 % de sa profondeur si celle-ci est supérieure à 100 mm.

n° 95-2002

MC 2000 / 23

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

d) Caractère volumique ou non volumique
Le caractère volumique ou non volumique d'un défaut dépend de plusieurs paramètres :
techniques de soudage, position géométrique du défaut, front de montée et forme de l'écho,
réflectivité directionnelle du défaut.
Dans le cas général, les réflecteurs non volumiques tels que fissures ou collages donnent lieu à
des échos de fortes amplitudes et à des fronts de montée raides. Toutefois dans certains cas
particuliers, comme par exemple lorsque l'angle d'incidence du faisceau ultrasonore sur ces
plans est trop ouvert, ces réflecteurs peuvent donner des échos de faible amplitude.
La caractérisation, volumique ou non volumique des défauts, doit être faite par l'application de
la procédure cascade décrite dans le document B de la recommandation de l'Institut de Soudure
IS US 319-21.
On utilisera les valeurs seuils mentionnées sur la figure B 221-2 de la recommandation
IS US 319-21, en conservant les échos de référence obtenus sur des génératrices d'un diamètre
de 2 mm.
En règle alternative, cette caractérisation volumique ou non volumique peut-être faite par
l'application de la norme NF EN 1713.
MC 2638

CUMUL DES INDICATIONS

a) Indication unique
Deux indications vues par deux sondages différents (angles ou orientation différents) sont
considérées comme provenant du même réflecteur si les deux conditions suivantes sont
réalisées:
- la distance entre les milieux de leurs projections sur la surface d'exploration est inférieure à
10 % de la profondeur maximale,
- la distance entre les milieux de leurs projections sur une coupe transversale de la soudure est
inférieure à 10 % de la profondeur maximale.
Dans ce cas, l'indication retenue est caractérisée par la profondeur la plus faible et les
dimension et amplitude les plus importantes.
b) Indications séparées
Les indications séparées sont cumulables si les deux conditions suivantes sont réalisées :
- la distance qui sépare leurs projections sur la surface d'exploration est inférieure ou égale à 6
fois la longueur de la plus petite ou 20 mm si l'une d'elles est ponctuelle,
- la distance qui sépare leurs projections sur une coupe transversale de la soudure est
inférieure ou égale à 20 mm.
L'amplitude de l'indication cumulée est celle de la plus importante des indications séparées. Sa
dimension est obtenue en joignant les extrémités les plus éloignées des deux indications.
La règle du cumul ne peut être appliquée qu'aux indications prises isolément.
MC 2639

EXAMEN DES ZONES REPAREES

Les zones réparées par apport de métal sont examinées par ultrasons dans les mêmes conditions
que celles définies pour l'examen avant réparation.
MC 2000 / 24

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

FIGURE MC 2633.2

n° 95-2002

MC 2000 / 25

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Recherche des défauts transversaux
FIGURE MC 2634.1.a-1

MC 2000 / 26

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

FIGURE MC 2634.1.a-2

n° 95-2002

MC 2000 / 27

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

FIGURE MC 2634.2

MC 2000 / 28

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 2700
MC 2710

Tome III - MC

EXAMEN PAR ULTRASONS DES BEURRAGES,
DES REVETEMENTS ET DES PLACAGES

DOMAINE DE VALIDITE DE LA METHODE

Ce sous-chapitre concerne l'examen par ultrasons des beurrages, revêtements et placages en acier
inoxydable et en alliage à haute teneur en nickel d'épaisseur supérieure à 2 mm lorsque cet examen
est spécifié par le TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du
présent Recueil.

MC 2720

DISPOSITIONS GENERALES

Les dispositions générales définies en MC 2100 relatives à la méthode décrite sont d'application.
Elles sont complétées par les dispositions ci-après.

MC 2730

MODALITES D'EXECUTION

MC 2731

STADES D'EXAMEN

Le ou les stades de fabrication auxquels les beurrages, placages et revêtements sont soumis à
examen par ultrasons sont précisés au TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes
du TOME I du présent Recueil.
MC 2732

ZONES SOUMISES A EXAMEN

La ou les zones soumises à examen et l'étendue des examens correspondants sont précisées au
TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 2733

PREPARATION DES SURFACES

La préparation des surfaces doit être exécutée conformément à MC 2141.
Les sillons entre passes des beurrages et revêtements peuvent subsister. Si le profil des passes de
revêtement empêche un bon contact palpeur-pièce à l'aplomb des sillons entre passes, un meulage
des crêtes ou ondulations sera exécuté afin d'obtenir un couplage suffisant.
Un couplage suffisant est caractérisé par l'obtention soit :
- d'une réflexion sur la paroi opposée,
- d'un bruit de fond correspondant à la structure du matériau de base traversé par les ondes
ultrasonores.
MC 2734

MODALITES D'EXPLORATION

MC 2734.1

Beurrage et revêtement

L'exploration de la zone soumise à examen doit être telle que la totalité du volume contenant le
beurrage ou revêtement et une partie du métal de base couvrant au moins 4 mm soit examinée.

n° 95-2002

MC 2000 / 29

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Elle est effectuée en ondes longitudinales au moyen de palpeurs droits ou de palpeurs à émetteur et
récepteur séparés de façon à détecter les défauts situés au niveau de la liaison beurrage ou
revêtement-métal de base et dans la masse du dépôt.
Ce sondage est effectué à partir du métal déposé.
MC 2734.2

Placage

L'exploration de la zone soumise à examen est effectuée en ondes longitudinales à partir de la
surface du placage. Cette exploration est effectuée à l'aide d'un palpeur permettant de contrôler
toute la zone d'accrochage.
MC 2735

BLOC DE REFERENCE

Le bloc de référence est conforme à MC 2134.2 en tenant compte des dispositions particulières des
paragraphes suivants.
MC 2735.1

Nature et géométrie

- Pour les revêtements et beurrages, le bloc de référence est un parallélépipède rectangle revêtu
ou beurré sur une face. Le revêtement ou le beurrage est exécuté manuellement ou
automatiquement dans des conditions voisines de celles de l'élément à examiner (nuance,
dimension des fils, électrodes et feuillard, nombre de passes et disposition relative, réglages,
traitement thermique).
L'état de surface et l'épaisseur correspondent à ceux de l'élément à examiner.
- Pour les placages, le bloc de référence est constitué par la tôle elle-même.
MC 2735.2

Réflecteurs artificiels

a) Revêtement
Les réflecteurs artificiels sont constitués :
- par des trous de ∅ 19 mm à fond plat percés à partir de la face non revêtue
perpendiculairement à la surface du revêtement jusqu'au niveau de l'interface métal de basemétal déposé, ainsi que dans le métal déposé à chaque interface entre couches,
- par des trous de ∅ 2 mm percés parallèlement à la face revêtue, à l'interface de base - métal
déposé, ainsi que le métal déposé à chaque interface entre couches.
b) Beurrage
Les réflecteurs artificiels sont constitués par des trous de ∅ 3,2 mm à fond plat percés à partir
de la face non revêtue perpendiculairement à la surface du beurrage.

MC 2000 / 30

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Le fond plat du premier trou est à 5 mm de la surface d'exploration. La différence de
profondeur entre les trous suivants est < 5 mm jusqu'à la profondeur de 15 mm, < 10 mm audelà de cette profondeur de 15 mm. Le fond plat du dernier trou sera situé à l'interface
revêtement - métal de base.
Nota : Dans tous les cas, les bords des trous sont situés à 20 mm au moins des bords du bloc.

c) Placages
La réflexion du faisceau d'ultrasons est obtenue sur la face opposée à celle du sondage.

MC 2740

CARACTERISATION DES INDICATIONS

MC 2741

REVETEMENT

Deux types d'indications sont à considérer :
- les indications à caractère volumique caractérisées par la présence d'un écho unique,
- les indications de manque de liaison continu caractérisées par la présence d'une succession
d'échos.
MC 2741.1

Cotation en amplitude

La cotation en amplitude est conforme au MC 2151.1.
Pour les revêtements, les indications à caractère volumique sont cotées par rapport à la génératrice
du trou ∅ 2 mm et les indications de manque de liaison continu sont cotées par rapport aux trous à
fond plat ∅ 19 mm.
MC 2741.2

Cotation en dimension

Les dispositions du MC 2150.2 sont applicables.
MC 2741.3

Cumul des indications

MC 2741.3.1 Indications à caractère volumique
Deux indications séparées sont cumulables si les deux conditions suivantes sont réalisées :
- la distance qui sépare leurs projections sur la surface d'exploration est inférieure ou égale à 6
fois la longueur de la plus petite ou à 20 mm si l'une d'elles est ponctuelle,
- la distance qui sépare leurs projections sur une coupe transversale de la soudure est inférieure
ou égale à 20 mm.
L'indication cumulée est caractérisée par l'amplitude de la plus importante et la dimension de celle
obtenue en joignant les extrémités les plus éloignées des deux indications.
La règle du cumul ne peut être appliquée qu'aux indications prises isolément.

n° 95-2002

MC 2000 / 31

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

MC 2741.3.2 Indications de manque de liaison continu
Deux indications doivent être cumulées si la distance qui les sépare est ≤ à 6 fois la longueur de la
plus petite.
L'indication cumulée est alors caractérisée par :
- l'amplitude la plus importante,
- une surface égale à la somme des surfaces des deux indications initiales.
La règle du cumul ne peut être appliquée qu'aux indications prises isolément.
MC 2742

BEURRAGE

MC 2742.1

Cotation en amplitude

Les indications sont caractérisées conformément au MC 2151.1.
MC 2742.2

Cotation en dimension

Les indications sont caractérisées conformément au MC 2151.2 (sauf dernier alinéa).
MC 2742.3

Cumul des indications

Les dispositions du paragraphe MC 2638 sont d'application.
MC 2743

PLACAGE

MC 2743.1

Cotation en amplitude

Les indications sont caractérisées conformément au MC 2152.1. Un manque d'adhérence est défini
par R > 8.
MC 2743.2

Cotation en dimension

La cotation en dimension est effectuée conformément au MC 2152.2 en prenant R = 4.

MC 2750

EXAMEN DES ZONES REPAREES

Les zones réparées par apport de métal sont examinées par ultrasons dans les mêmes conditions
que celles définies pour l'examen avant réparation.

MC 2000 / 32

n° 95-2002

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 3000
EXAMEN PAR RADIOGRAPHIE
MC 3100
MC 3110

GENERALITES

OBJET

Ce sous-chapitre décrit les dispositions générales à mettre en œuvre lorsque des examens par
radiographie sont spécifiés par le Recueil.
Parmi ces dispositions, certaines sont relatives à la présentation d'une pratique de référence. Il s'agit
de dispositions contenues dans les paragraphes MC 3134, MC 3135, MC 3136, MC 3137, MC 3142,
MC 3146, MC 3147, MC 3148, MC 3149, MC 3150, MC 3312.5. D'autres pratiques conduisant
globalement à des résultats au moins équivalents peuvent être proposées au Constructeur avant mise
en œuvre, accompagnées des éléments justificatifs correspondants.

MC 3120

CONDITIONS GENERALES

MC 3121

CERTIFICATION DES CONTROLEURS

Les examens par radiographie sont effectués par un personnel certifié conformément au MC 8000.
MC 3122

DOCUMENTS D'EXAMEN PAR RADIOGRAPHIE

Tout examen par radiographie doit être effectué suivant des prescriptions définies par un ensemble
de documents dûment identifiés (procédures, gammes opératoires, fiches d'instructions), lesquels
doivent être conformes aux exigences des paragraphes applicables et comporter au minimum les
renseignements suivants :
- les types d'éléments examinés, la forme, la gamme dimensionnelle, le type de matériau,
- la référence aux chapitres correspondants du présent Recueil et aux autres documents
applicables,
- le matériel d'examen : source de rayonnement (nature et dimensions), films, écrans renforçateurs,
filtres, blocage, nature des IQI, repères, matériels de traitement et d'examens des films...,
- les modalités d'exécution : zones soumises à l'examen, état de surface...,
- le mode opératoire : composition des cassettes contenant les films ; type, position et nombre des
IQI ; modes de repérage ; conditions d'exposition (position de la source ou de l'émetteur par
rapport à la zone à contrôler),

n° 91-2000

MC 3000 / 1

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

- les conditions de traitement des films,
- les types de films utilisables,
- les instructions pour les conditions d'examen des films (double film, double ou simple film),
- les critères de qualité de radiographie : flou géométrique, densité, qualité d'image,
- les critères d'acceptation.
MC 3123

FILMS DE REFERENCE DE QUALITE

Lors de la première utilisation d'une technique opératoire, des films sont réalisés conformément aux
documents d'examen écrits par le Fabricant pour vérifier que les moyens mis en œuvre permettent
de garantir la qualité de film exigée par le présent paragraphe.
Une modification des paramètres suivants :
-

nature du rayonnement,
mode d'exposition,
type de films,
types d'écrans et de filtres,
mode de développement,

entraîne obligatoirement un remaniement des documents d'examen et, si le changement est
significatif, une nouvelle prise de films de référence.
Ces films peuvent être exécutés séparément ou pris dans la série de films de recette de la pièce type
ou de la première pièce de série.
Dans le premier cas, films exécutés séparément, ces films sont conservés par le Fabricant et
disponibles à la demande pendant la durée de fabrication des pièces concernées.
Dans le deuxième cas, films pris dans la série des films de recette, ces films sont conservés par le
Fabricant et disponibles à la demande jusqu'à leur livraison au client, si celle-ci est prévue. Un
nouveau jeu de films de référence sera constitué à partir des films de recette d'une pièce de série et
ainsi de suite.
Dans les deux cas, les films de référence de qualité seront identifiés en tant que tels.

MC 3130

MATERIEL D'EXAMEN PAR RADIOGRAPHIE

MC 3131

SOURCES DE RAYONNEMENT

Deux types de rayonnement peuvent être utilisés :
- rayonnements produits par des appareils à rayonnement X, des accélérateurs linéaires, des
bêtatrons,
- rayonnements produits par des sources d'Iridium 192, de Cobalt 60, de Thulium 170.

MC 3000 / 2

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 3132

Tome III - MC

SYSTEMES FILMS

Les systèmes films sont utilisés avec écrans métalliques. Ils sont classés en six classes C1 à C6,
conformément à la norme NF EN 584-1.
Les domaines d'utilisation de chaque système film sont précisés en MC 3200 et MC 3300.
Le Fournisseur doit fournir un certificat contenant toutes les données relatives spécifiées dans
l'article 5 de la norme, ainsi que la dose Ks et le type de traitement:
- manuel ou automatique,
- type de chimie,
- durée d'immersion dans le révélateur,
- température du révélateur.
Il doit fournir en outre toutes les informations techniques nécessaires à un bon emploi du film, à sa
conservation et le cas échéant les restrictions d'emploi. Les films ne doivent pas être employés audelà de la date limite d'utilisation indiquée par le Fabricant de films. Ils doivent être conservés avant
traitement dans les conditions de température et d'hygrométrie recommandées par le Fabricant de
films et à l'abri de tout rayonnement ionisant. Les films après traitement sont archivés
conformément aux exigences du MC 3139.
MC 3133

ECRANS RENFORCATEURS

Des écrans renforçateurs métalliques doivent être utilisés avec les films définis en MC 3132.
Les écrans doivent être parfaitement propres, polis et exempts de toute rayure.
MC 3134

FILTRE ANTERIEUR

Un filtre antérieur est constitué d'une feuille de plomb disposée entre la pièce à radiographier et la
cassette contenant les films et les écrans renforçateurs. Il peut également être placé à l'intérieur de la
cassette.
Les filtres ont une épaisseur de 0,5 - 1 - 1,5 ou 2 mm ; ils sont percés dans un angle d'un trou de
diamètre 3 mm pour les épaisseurs de 0,5 à 1,5 mm et de deux trous de diamètre 3 mm pour
l'épaisseur de 2 mm.
Il est recommandé de marquer ces filtres au poinçon pour pouvoir les identifier en cas de doute sur
l'interprétation des clichés.
MC 3135

FILTRE POSTERIEUR (BLOCAGE)

Le filtre postérieur est constitué par une ou plusieurs feuilles de plomb placées derrière et au contact
de la cassette contenant les films et les écrans renforçateurs. Il peut éventuellement être mis à
l'intérieur de la cassette. Il a une épaisseur d'au moins 2 mm.

n° 91-2000

MC 3000 / 3

RCC-M – Edition 2000

MC 3136

Tome III - MC

INDICATEURS DE QUALITE D'IMAGE (IQI)

Les IQI servent à déterminer la qualité des clichés et en aucun cas ne doivent être utilisés pour
apprécier les dimensions des défauts.
Les IQI sont du type à gradins et à trous, ou à fils, ils sont définis dans les normes NF EN 462-2 et
NF EN 462-1.
MC 3137

REPERES

Des repères en plomb ou tout autre matériau de densité appropriée sont utilisés pour permettre le
repérage des films ; leur épaisseur est fonction de celle des pièces radiographiées et leur lecture sur
le film doit se faire sans ambiguïté.
MC 3138

MATERIEL D'EXAMEN DES FILMS

MC 3138.1

Densitomètre

Le densitomètre doit permettre la mesure de la densité des films de référence de densité avec une
précision de mesure de + ou – 0,1 en lecture directe ou à l'aide d'un correctif (tableau ou courbe)
dûment identifié qui lui est attaché en permanence.
Indépendamment des vérifications de routine effectuées lors de chaque campagne de lecture de
films, le densitomètre est soumis à une vérification détaillée.
Cette vérification doit être réalisée lors de la première mise en service du densitomètre et tous les
6 mois ou plus fréquemment.
La vérification est réalisée après stabilisation thermique, à l'aide d'un étalon de densité primaire ou
secondaire.
La vérification fait l'objet d'un rapport. Elle comprend un réglage éventuel du zéro de la pente
caractéristique (lorsque possible), puis un relevé de la caractéristique densité affichée/densité étalon
pour au moins huit plages de densités régulièrement échelonnées entre 0 et 4,3 de densité. Si la
courbe caractéristique s'écarte de plus de 0,1 de densité de la courbe idéale, l'emploi d'une courbe ou
tableau correctif est requis.
MC 3138.2

Standard et film de référence de densité

- Standard de référence de densité
Film dont les densités ont été mesurées par un laboratoire de mesures physiques avec une
incertitude inférieure ou égale à 0,1 dans le domaine de 0 à 4,2.
La validité de ce standard est de 5 ans pour des conditions d'utilisation et de conservation
soignées. La validité est prolongée de cette même durée si une vérification faite par un
laboratoire de mesures physiques montre que les densités n'ont pas varié.
- Film de référence
Film dont les densités ont été mesurées par comparaison avec un standard de référence de
densité.

MC 3000 / 4

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

Le film de référence doit être étalonné tous les 2 ans; il doit faire l'objet de conditions
d'utilisation et de conservation soignées.
- Les standard et film de référence de densité sont utilisés sans interposition d'une protection
"transparente" ou superposition avec un autre standard ou film de référence complémentaire.
MC 3138.3

Négatoscope

Le négatoscope doit permettre la lecture des films (lecture en simple film ou en double film) dont la
densité est prévue en MC 3161.
MC 3139

ARCHIVAGE DES FILMS

La conservation des films dépend de la qualité du développement et des conditions dans lesquelles
les clichés sont archivés.
Les films après traitement sont archivés suivant les prescriptions du Fabricant de films et
conformément aux exigences ci-après.
MC 3139.1

Conditionnement du film

Les films développés sont placés entre des cavaliers ou intercalaires en papier fin utilisés pour le
conditionnement des films vierges.
L'ensemble films-cavaliers (ou intercalaires) est placé dans des pochettes en papier ou carton fin.
Il est souhaitable de placer les pochettes elles-mêmes dans des boîtes en carton.
S'il existe, l'encollage doit être réduit au minimum, la colle ne devant jamais être en contact avec le
film.
Les pochettes ou boîtes utilisées pour l'archivage doivent être mises sur champ afin d'éviter de
soumettre les films à la pression due à l'empilement.
MC 3139.2

Meubles de rangement

Les pochettes ou boîtes sont placées dans des meubles de rangement.
Ces meubles doivent être incombustibles et ne doivent pas être susceptibles de dégager des vapeurs
pouvant endommager les documents archivés.
MC 3139.3

Locaux d'archivages

Une grande propreté doit y être assurée.
Ces locaux ne doivent pas être inondables. En particulier, les passages de tuyauteries véhiculant des
effluents liquides sont interdits.
La protection contre l'incendie doit être assurée par des moyens autres que les appareils à eau.

n° 91-2000

MC 3000 / 5

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

Des précautions doivent être prises contre les insectes et les rongeurs.
En dehors des clichés radiographiques, ces locaux ne peuvent recevoir que des bandes magnétiques
et des dossiers papier.
MC 3139.4

Conditions ambiantes

- Température
La température de stockage ne doit normalement pas dépasser 21°C. Elle peut atteindre
occasionnellement 24°C, et pour de courtes périodes, ne doit pas dépasser 32°C.
- Humidité
L'intervalle d'humidité relative recommandé est de 30 à 50 %. L'humidité relative peut atteindre
occasionnellement, et pour de courtes périodes, 60 %.
- Eclairement
Les films ne devront pas être exposés à la lumière et doivent donc être conservés dans des
espaces de rangement (meubles ou emballages) fermés.
MC 3139.5

Archivage des films

Celui-ci doit être conçu de manière à éviter toutes manipulations inutiles de clichés
non recherchés.

MC 3140

MODALITES D'EXECUTION DES EXAMENS

MC 3141

PREPARATION DES SURFACES

La surface des pièces doit être exempte d'oxyde, de matière étrangère et de toute irrégularité
susceptibles de gêner l'interprétation des radiographies. Elle peut être usinée, meulée, grenaillée ou
brute. Les sous-chapitres MC 3200 et MC 3300 définissent les préparations appropriées le cas
échéant.
MC 3142

DOMAINE D'UTILISATION DE LA SOURCE DE RAYONNEMENT

Le choix de la source de rayonnement est effectué en fonction de l'épaisseur de la ou des parois
traversées et des zones à examiner, selon les prescriptions du tableau MC 3142.

MC 3000 / 6

n° 91-2000

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Tome III - MC

TABLEAU MC 3142
CHOIX DE LA SOURCE DE RAYONNEMENT
EN FONCTION DE L'EPAISSEUR TOTALE DE PAROI (S)
PIECES MOULEES
SOURCE DE
JOINTS
RAYONNEMENT
SOUDES
ZONES A SOUDER
AUTRES PARTIES

Rayons X jusqu'à 400 kV

jusqu'à 70 mm

jusqu'à 70 mm

jusqu'à 70 mm

Iridium 192

jusqu'à 100 mm

jusqu'à 100 mm

jusqu'à 100 mm

≥ 70 mm

≥ 70 mm

≥ 50 mm

1 Mev

≥ 70 mm

≥ 60 mm

≥ 30 mm

1,5 Mev

≥ 70 mm

≥ 60 mm

≥ 40 mm

2 - 3 Mev

≥ 70 mm

≥ 60 mm

≥ 50 mm

4 - 6 Mev

≥ 80 mm

≥ 70 mm

≥ 60 mm

8-12 Mev

≥ 90 mm

≥ 80 mm

≥ 70 mm

Cobalt 60

Accélérateur*
linéaire

Nota : La durée d'exposition n'excède pas 18 h avec l'Iridium 192 et 24 h avec le cobalt 60.
*

: Pour les valeurs intermédiaires d'énergie, il faut appliquer les limites d'épaisseur de la fourchette
d'énergie supérieure

MC 3143

GEOMETRIE

MC 3143.1

Flou géométrique

a) Définition
Pour le calcul du flou géométrique, la formule suivante est utilisée :
f =

d⋅a
F−a

avec :
f = flou géométrique en mm,
d = dimension de la source de rayonnement en mm,
a = distance en mm entre la face d'incidence de la partie examinée et la cassette contenant les
films,
F = distance source - film en mm.
La dimension "d" de la source de rayons γ à prendre en compte est, en identifiant celle-ci à un
cylindre droit :
- dans le cas d'une émission directionnelle :
.
.

la hauteur "h" du cylindre si l'axe de celui-ci est parallèle au plan du film,
le diamètre "∅" du cylindre si l'axe de celui-ci est perpendiculaire au plan du film,

- dans le cas d'une émission multidirectionnelle :
.

la plus grande des deux valeurs "h" ou "∅".

Ces cas sont représentés figures MC 9220.1, 2 et 3.

n° 91-2000

MC 3000 / 7

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Tome III - MC

b) Valeurs du flou géométrique
b.1) Cas général
Le flou géométrique, calculé selon MC 3143.1, ne doit pas excéder les valeurs données dans
le tableau MC 3143.1.b.1).
TABLEAU MC 3143.1.b.1)
VALEURS MAXIMALES DU FLOU GEOMETRIQUE
SOURCE

JOINTS SOUDES

PIECES MOULEES
ZONES A SOUDER

AUTRES PARTIES

0,30 mm

0,40 mm

0,50 mm

Co 60

0,60 mm

0,60 mm

1,0 mm

Accélérateur
linéaire ou bétatron

1,0 mm

1,0 mm

1,0 mm

Rayons X jusqu'à
400 kV ou Ir 192

b.2) Cas particulier
Dans le cas d'exposition panoramique ou avec source interne excentrée définies en MC 3144,
les valeurs de flou géométrique définies au tableau MC 3143.1.b.2) sont tolérées si :
- la source utilisée a des dimensions considérées industriellement comme minimales,
- le remplacement de la technique d'exposition par celle avec source extérieure conduirait à
des temps de mise en œuvre (mise en place des cassettes, de la source et temps de pose)
industriellement inacceptables, la source étant utilisée avant la fin de la seconde période
radioactive.
Le Fournisseur s'efforcera de réduire au minimum les temps de mise en place des cassettes et
de la source au moyen de dispositifs appropriés.
b.3) Cas particulier des piquages pénétrés en acier inoxydable austénitique ou austénoferritique
Dans le cas d'une exposition avec source interne d'Ir 192 disposée dans l'axe du piquage pour
l'examen de la soudure de celui-ci sur la tuyauterie, la valeur maximale du flou géométrique
est de 0,60 mm jusqu'à un diamètre nominal du piquage de 250 mm. Il est toléré que cette
valeur puisse atteindre 0,90 mm pour un diamètre nominal supérieur ou égal à 250 mm.
TABLEAU MC 3143.1.b.2)
VALEURS DU FLOU GEOMETRIQUE TOLEREES
PIECES MOULEES

SOURCE

EPAISSEUR

JOINTS
SOUDES

ZONES A SOUDER

AUTRES PARTIES

Ir 192

Toutes
épaisseurs

0,60 mm

0,60 mm

0,60 mm

Co 60

e ≤ 100 mm
e > 100 mm

0,80 mm
0,90 mm

0,80 mm
0,90 mm

1,0 mm
1,0 mm

MC 3000 / 8

n° 91-2000

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MC 3143.2

Tome III - MC

Dimensions des sources de rayonnement

La hauteur et le diamètre des sources ainsi que les dimensions des foyers des appareils à rayons X et
des accélérateurs sont précisés par le Fournisseur de la source ou des appareils.
MC 3143.3

Distance film pièce

Pendant l'exposition, les films sont placés contre la pièce, sauf si exceptionnellement une autre
disposition permet d'obtenir une meilleure image de la zone radiographiée.
MC 3144

POSITION RELATIVE DES FILMS RADIOGRAPHIQUES ET DES
SOURCES DE RAYONNEMENT

MC 3144.1

Exposition en simple paroi

Une seule paroi de l'élément à examiner est radiographiée. On peut utiliser 3 techniques d'exposition
:
a) Exposition individuelle ou partielle
Une ou plusieurs cassettes sont exposées par prise de vue ; la ou les cassettes et la source de
rayonnement sont disposées de part et d'autre de l'élément à examiner.
b) Exposition panoramique unitaire
Cette technique n'est applicable qu'aux éléments circulaires ou sensiblement circulaires.
L'ensemble des cassettes est exposé en une prise de vue. La source de rayonnement est placée
dans l'axe de l'élément à examiner ; l'axe du faisceau de rayonnement est sensiblement
perpendiculaire à la surface de la zone radiographiée.
c)Exposition avec source de rayonnement excentrée
Cette technique n'est applicable qu'aux éléments circulaires ou sensiblement circulaires. Une ou
plusieurs cassettes sont exposées par prise de vue. La source de rayonnement est disposée entre
l'axe de l'élément à examiner et la paroi opposée à la zone radiographiée ; l'axe du faisceau du
rayonnement est sensiblement perpendiculaire à la surface de cette zone.
MC 3144.2

Exposition en double paroi

Ce type d'exposition ne s'applique qu'aux éléments creux. Les deux parois de l'élément à examiner
sont traversées par le rayonnement. La ou les cassettes sont toujours disposées sur la paroi opposée à
celle faisant face à la source de rayonnement. En fonction de la distance source-film, la partie lisible
du film (de une ou de deux parois) dépend principalement, dans le cas général, du flou géométrique
obtenu. En plus, dans le cas particulier des soudures, la partie lisible du film dépend de la position
de la source par rapport au plan médian de la soudure (projection en ellipse ou dans le plan). Le flou
géométrique étant respecté, les valeurs de densité obtenues déterminent les zones du film pouvant
être interprétées. Dans le cas d'un examen total, il est réalisé autant d'expositions que nécessaire.

n° 91-2000

MC 3000 / 9

RCC-M – Edition 2000

MC 3144.3

Tome III - MC

Exposition panoramique multiple

Une seule exposition intéresse plusieurs pièces disposées autour de la source. Cette prise de vue
peut être en simple ou en double paroi.
MC 3145

INDICATEURS DE QUALITE D'IMAGE (IQI)

MC 3145.1

Choix de l'IQI

L'IQI est choisi en fonction de la qualité d'image définie en MC 3162.
Le trou (ou le fil) dont la visibilité est exigée ne doit pas être le plus petit trou (ou fil) de l'IQI
utilisé, sauf si ce trou est celui de 0,125 mm (H1) et le fil celui de 0,10 mm (W19).
MC 3145.2

Position des IQI

Les IQI sont placés conformément aux dispositions du paragraphe 5.2 des normes NF EN 462-1
et 2.
MC 3146

COMPOSITION DES CASSETTES

MC 3146.1

Films

a) Technique simple film
Un seul film est utilisé.
b) Technique double film
Deux films identiques sont placés dans la cassette.
c) Technique multifilm
Un ou plusieurs films sont juxtaposés à un double film. Leurs rapidités sont différentes de celle
du double film de base.
MC 3146.2

Ecrans renforçateurs

a) Rayonnements X de tension < 100 kV
La technique simple film est utilisée. L'usage d'écrans renforçateurs n'est pas imposé.
b) Rayonnements X de tension ≥ 100 kV et ≤ 400 kV
La technique double film est utilisée. La cassette comporte :
- un écran antérieur en plomb d'épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,15 mm,
- un écran intermédiaire en plomb d'épaisseur comprise entre 2 x 0,05 mm et 2 x 0,10 mm,
l'épaisseur de chaque écran étant toujours inférieure à celle de l'écran antérieur,
- un écran postérieur en plomb d'épaisseur comprise entre 0,05 mm et 0,20 mm.
Nota 1 :

Pour les épaisseurs inférieures à 30 mm, l'utilisation d'écrans intermédiaires n'est pas imposée dans le cas
de la technique double film.

MC 3000 / 10

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000
Nota 2 :

Tome III - MC

Pour les épaisseurs inférieures à 30 mm, la technique simple film peut être utilisée en conservant aux
écrans antérieur et postérieur les épaisseurs définies ci-dessus.

c) Sources de rayonnement γ
La technique double film est utilisée. La cassette comporte :
- Source de rayonnement Ir 192 et Co 60
. un écran antérieur en plomb d'épaisseur nominale 0,20 - 0,25 mm,
. un écran intermédiaire en plomb d'épaisseur nominale 2 x 0,10 mm,
. un écran postérieur en plomb d'épaisseur nominale 0,20 - 0,25 mm.
- Source de rayonnement Co 60 - Cas des joints soudés
Pour les joints soudés, l'utilisation d'écrans en acier inoxydable d'épaisseur 0,25mm est
obligatoire.
Nota : Des écrans d'un métal autre que le plomb peuvent être employés ; leur nature et leur épaisseur doivent être
justifiées au moyen d'essais comparatifs.

d) Accélérateurs linéaires et bêtatrons
La technique double film est utilisée. La cassette comporte :
- un écran antérieur et postérieur en plomb, d'épaisseur nominale comprise entre 1 et 1,6 mm,
- un écran intermédiaire (facultatif) d'épaisseur nominale 2 x 0,10 mm.
MC 3147

FILTRATION ANTERIEURE

MC 3147.1

Rayonnement X de tension < 400 kV

L'usage de filtre n'est pas imposé.
MC 3147.2

Source de rayonnement γ

Sauf cas particulier, spécifié par ailleurs dans le Recueil, l'usage d'un filtre antérieur en plomb est
imposé. Son épaisseur est donnée dans le tableau MC 3147.2.
TABLEAU MC 3147.2
EPAISSEUR TRAVERSEE en mm

e ≤ 40
40 < e ≤ 60
60 < e ≤ 80
e > 80

MC 3147.3

EPAISSEUR FILTRE ANTERIEUR (Pb) en mm

0,5
1
1,5 ou 2 (pour acier au carbone ou faiblement allié)
ou 2 (pour acier inoxydable)
2

Accélérateurs linéaires et bêtatrons

L'usage de filtre antérieur n'est pas imposé.

n° 91-2000

MC 3000 / 11

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MC 3148

Tome III - MC

FILTRATION POSTERIEURE (BLOCAGE)

Un filtre postérieur (blocage) doit être utilisé. Afin de vérifier l'absence de rayonnement
rétrodiffusé, une lettre en plomb "B" d'épaisseur comprise entre 1,5 et 2,5 mm est disposée à l'arrière
du blocage pour assurer de son efficacité. Si la lettre "B" apparaît en plus clair sur le radiogramme,
celui-ci doit être refusé. Si elle apparaît en plus foncé ou demeure invisible, le radiogramme est
acceptable.
MC 3149

IDENTIFICATION DES FILMS

Le système d'identification doit permettre de faire correspondre à chaque instant le film
radiographique et la zone examinée. Ce système d'identification ne doit en aucun cas gêner
l'interprétation de la zone examinée sur le film.
MC 3149.1

Repérage des éléments radiographiés

Dans le cas général, des marques permanentes sur la pièce doivent fournir des points de référence
pour la localisation ultérieure et précise de la position de chaque radiographie.
Si la nature du matériau et ses conditions de service rendent le poinçonnage impossible, d'autres
moyens de localisation ultérieure des radiographies doivent être recherchés. On pourra en particulier
exécuter des croquis précis et éventuellement utiliser, en plus, la peinture.
MC 3149.2

Repérage des films radiographiques

L'identification des films radiographiques se fait au moyen de chiffres et de lettres apparaissant sur
le film en dehors de la zone à examiner. Dans le cas d'utilisation d'un marquage lumineux, cette
identification doit se faire, en règle générale, avant exposition du film.
Les repères définis en MC 3137 coïncidant avec le poinçonnage effectué sur la pièce doivent
apparaître sur les films de façon à permettre une correspondance certaine entre les films et les zones
examinées.
Après une réparation, le film de contrôle de cette réparation doit comporter, en plus du repère
d'identification, la lettre "R" ; si le film est pris après la 2ème réparation, on doit faire figurer
l'indication "R2" et ainsi de suite.
MC 3149.3

Nombre d'expositions - Recouvrement des films

Le nombre d'expositions et le recouvrement des films doivent être tels que la totalité du volume de
la zone à examiner soit radiographiée.

MC 3150

TRAITEMENT ET EXAMEN DES FILMS RADIOGRAPHIQUES

MC 3151

TRAITEMENT DES FILMS RADIOGRAPHIQUES

Le traitement des films est effectué manuellement ou à l'aide de machines automatiques selon les
séquences recommandées par les Fabricants pour que les systèmes films obtenus soient dans la
classe requise.

MC 3000 / 12

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

Les conditions complémentaires suivantes s'appliquent:
a) Traitement manuel
- avant mise en service, les bains neufs doivent être vieillis avec des films exposés,
- en dehors des périodes d'utilisation, des précautions doivent être prises afin de limiter
l'évaporation et l'oxydation des bains,
- le révélateur doit être changé après traitement d'environ 0,5 m2 de films par litre de révélateur
ou au plus tard deux mois après sa mise en service, dans des conditions d'utilisation et de
conservation normales,
- les films sortis du révélateur, sont plongés durant 2 mn environ dans un bain d'eau courante,
- l'eau utilisée pour toutes les opérations du traitement doit être propre, sans particules en
suspension et éventuellement filtrée,
- un agent mouillant peut être utilisé afin d'éviter la formation de gouttes d'eau lors du séchage.
b) Traitement automatique
Les recommandations du Fabricant de la machine sont respectées avec la température et le temps
de passage dans le révélateur pour que le système film obtenu soit dans la classe requise.
Une attention particulière est portée au nettoyage périodique des rouleaux d'entraînement des
films.
Nota 1 :

Les traitements manuel et automatique doivent être effectués si possible dans les 8 heures suivant
l'exposition et impérativement dans les 24 heures.

Nota 2 :

Des précautions doivent être prises pour que les films développés soient exempts de tout défaut d'origine
chimique ou mécanique, d'exécution ou de manipulation pouvant interférer avec les défauts propres de la
pièce. Dans le cas où le défaut est de faible importance et n'intéresse qu'un des films de la même cassette,
ce film n'est pas repris.

Nota 3 :

En général, les films sont développés avec des produits de la même marque que les films. Toutefois, des
produits d'autres marques peuvent être utilisés sous réserve de justification par des essais comparatifs.

c) Vérification de la qualité du traitement des films radiographiques
Le but de cette vérification est de s'assurer que le traitement subit par le film permet une
conservation optimale de celui-ci.
La conservation des radiogrammes est directement liée à la teneur en ions thiosulfates, une
concentration d'ions inférieure à 0,050 g/m2 présente normalement une garantie de longue
conservation.
L'évaluation de la teneur en ions thiosulfates peut être basée sur une comparaison visuelle en
lumière du jour entre l'image obtenue par attaque chimique, d'un film vierge traité, à l'aide d'une
solution recommandée par les fabricants de films et les images types représentatives de
différentes concentrations. Ce test doit être effectué dans un délai maximum d'une semaine après
traitement.

n° 91-2000

MC 3000 / 13

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

La fréquence de la vérification est laissée à l'initiative de l'utilisateur, les conditions de traitement
doivent rester constantes durant cette période.
Si le test met en évidence une concentration en ions thiosulfates supérieure à 0,050 g/m2 les
dispositions suivantes sont à appliquer:
-

arrêter le développement et prendre les mesures correctives,
retraiter le film témoin ( fixage + rinçage ),
contrôler à nouveau le film témoin,
retraiter l'ensemble des films défectueux.

MC 3152

DENSITE DE VOILE

La densité de voile ne doit pas excéder 0,3. On entend par densité de voile la densité totale
(émulsion + support) d'un film développé, non exposé. Pour vérifier que les modalités de
conservation avant usage des films définis en MC 3132 ont été respectées, la densité de voile doit
être mesurée au moins une fois tous les six mois sur un échantillon d'un lot non exposé puis
développé dans les mêmes conditions que les films de fabrication. Le lot est dans ce cas défini
comme étant l'ensemble de films approvisionnés en même temps sans tenir compte du format.
MC 3153

EXAMEN DES FILMS RADIOGRAPHIQUES

Les films radiographiques doivent être examinés dans une pièce prévue à cet effet sur un
négatoscope adéquat. La surface éclairée doit pouvoir être réduite jusqu'au minimum nécessaire
pour l'examen. La luminance de l'écran doit être réglable de façon à permettre une lecture
satisfaisante des films.
Sauf cas particuliers spécifiés par ailleurs dans le Recueil, les films radiographiques exposés suivant
la technique du double film sont examinés en double film.

MC 3160

QUALITE DES FILMS RADIOGRAPHIQUES

MC 3161

DENSITE

La densité des films est mesurée au moyen d'un densitomètre. Sauf cas particuliers prévus dans ce
Recueil, la densité en double film doit être supérieure à 2,7 et compatible avec la luminance des
négatoscopes utilisés industriellement, sans pour autant dépasser 4,5. La variation de densité à
l'intérieur de la zone utile du double film doit être progressive.
Sauf cas particuliers prévus dans ce Recueil, dans le cas où la lecture se fait en simple film, la
densité de celui-ci doit être supérieure ou égale à 2. La variation de densité à l'intérieur de la zone
utile de ce film doit être progressive. Les conditions de densité maximale sont celles prévues à
l'alinéa ci-dessus.
Dans le cas de la technique de double film, la différence de densité mesurée en un même point sur
chaque film dans la zone de densité imposée ne doit pas dépasser 0,50.

MC 3000 / 14

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 3162

Tome III - MC

QUALITE D'IMAGE

La qualité d'image repérée au moyen des IQI doit être telle qu'elle permette la bonne visibilité du
trou ou du fil dont le diamètre est précisé dans les tableaux ci-après.
MC 3162.1

Joints soudés

a) Cas général
TABLEAU MC 3162.1
JOINTS SOUDES - CAS GENERAL
EPAISSEUR (mm)

e≤
3< e ≤
6< e ≤
10< e ≤
16< e ≤
25< e ≤
32< e ≤
40< e ≤
80< e ≤
125< e ≤
160< e ≤
200< e ≤
250< e ≤
320< e ≤

3
6
10
16
25
32
40
80
125
160
200
250
320
400

DIAMETRE (mm) DU DERNIER
TROU VISIBLE DE L'IQI

0,25
0,32
0,40
0,50
0,63
0,80
1,00
1,25
1,60
2,00
2,50
3,20
4,00
5,00

DIAMETRE (mm) DU PLUS
PETIT FIL VISIBLE DE L'IQI

0,10
0,125
0,16
0,20
0,25
0,32
0,40
0,50
0,63
0,80
1,00
1,60
2,00
2,50

b) Cas des soudures de tuyauteries ou de piquages de diamètre extérieur inférieur ou égal à 120 mm,
et cas des soudures d'angle
La qualité d'image à obtenir avec les IQI à fil est décalée d'un rang vers les fils de plus fort
diamètre selon le tableau MC 3162.1.
c) Autres cas particuliers
Pour l'examen des soudures bout à bout, les valeurs données par le tableau MC 3162.1a sont à
décaler d'un rang vers les trous de plus faible diamètre pour les épaisseurs supérieures à 80 mm
dans les cas suivants :
- assemblages entre le cône et les tronçons cylindriques supérieur et inférieur de la partie
secondaire du générateur de vapeur
- tout assemblage d'un fond plat et d'une virole soumis à une pression effective maximale en
service supérieure à 20 bars.

n° 91-2000

MC 3000 / 15

RCC-M – Edition 2000

MC 3162.2

Tome III - MC

Pièces moulées
TABLEAU MC 3162.2
PIECES MOULEES

EPAISSEUR (mm)

10
16
25
40
63
100
160
200
250
320
400
500

e≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
<e ≤
e>

DIAMETRE (mm) DU DERNIER
TROU VISIBLE DE L'IQI

10
16
25
40
63
100
160
200
250
320
400
550
650
650

0,50
0,63
0,80
1,00
1,25
1,60
2,00
2,50
3,20
4,00
5,00
6,30
8,00 *
10,00 *

DIAMETRE (mm) DU PLUS
PETIT FIL VISIBLE DE L'IQI

0,20
0,25
0,32
0,40
0,50
0,63
0,80
1,00
1,60
2,00
2,50
3,20
4,00 *
5,00 *

* NOTA : Ces dimensions ne sont pas normalisées dans les normes NF EN 462. Elles peuvent être
approvisionnées suivant la norme ISO 1027

MC 3170

RAPPORT D'EXAMEN

Le rapport d'examen doit comporter les éléments suivants :
- l'identification du Fabricant, de la commande, de l'équipement,
- l'identification de la pièce, ou de la soudure ou de la zone soumise à examen en indiquant leur
nuance,
- la désignation des documents d'examen utilisés,
- le stade d'examen,
- l'épaisseur de la partie radiographiée,
- la nature et les caractéristiques (dimension à prendre en compte) de la source de rayonnement,
- le type selon RCC-M et la désignation commerciale des films,
- la nature, le nombre et l'épaisseur des écrans et filtres,
- le type des IQI,
- la position de la source ou de l'émetteur par rapport à la zone contrôlée et la distance source-film,
- le temps d'exposition,
- les conditions de traitement des films,
- le diamètre du plus petit trou (ou fil) visible,
- le résultat de l'interprétation des films et pour les joints soudés, la nature et les dimensions des
indications décelées,

MC 3000 / 16

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

- les noms et les qualifications de l'opérateur et du Contrôleur interprétant les clichés,
- l'identification de la société chargée de l'examen en cas de sous-traitance,
- la date de l'examen et le visa du Contrôleur.
Pour éviter une retranscription importante et répétée des mêmes informations, le rapport d'examen
peut être accompagné de documents dûment identifiés établis par le Fabricant reprenant certains
éléments énumérés ci-dessus.

MC 3200
MC 3210

EXAMEN PAR RADIOGRAPHIE DES PIECES
EN ACIER MOULE

DOMAINE D'APPLICATION

Ce sous-chapitre concerne l'examen par radiographie des pièces en acier moulé lorsque cet examen
est spécifié par le TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent
Recueil.

MC 3220

DISPOSITIONS GENERALES

Toutes les dispositions générales définies en MC 3100 sont d'application. Elles sont complétées par
les dispositions ci-après.

MC 3230

MODALITES D'EXECUTION

MC 3231

STADES D'EXAMEN

Le ou les stades de fabrication auxquels la pièce est soumise à examen par radiographie sont
précisés au TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent
Recueil.
MC 3232

ZONES SOUMISES A EXAMEN

La ou les zones soumises à examen et l'étendue de cet examen sont précisées au TOME II et/ou aux
chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 3233

PREPARATION DES SURFACES

Les dispositions de MC 3141 sont d'application. La préparation des surfaces peut être effectuée par
grenaillage, sablage, meulage ou usinage. Les zones réparées par soudage sont meulées.
MC 3234

CLASSE DE SYSTEMES FILMS

Les systèmes-films à utiliser pour radiographier les pièces moulées sont définis au tableau
MC 3234.

n° 91-2000

MC 3000 / 17

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 3234
ZONES RADIOGRAPHIEES

SYSTEMES FILMS A UTILISER

Zones à souder et zones
réparées des zones à souder

e < 100 mm
e ≥ 100 mm

Jusqu'à classe C2 incluse (1) (3)
Jusqu'à classe C3 incluse

Autres parties

e < 100 mm
e ≥ 100 mm

Jusqu'à classe C3 incluse
Jusqu'à classe C4 incluse (2)

(1) Dans le cas d'une source Ir 192, la classe C3 est admise sous réserve que la qualité d'image requise en
MC 3162.2 ou en MC 3162.1.a soit obtenue.
(2) Pour les zones réparées par soudage d'épaisseur supérieure à 400 mm, la classe C5 est admise sous réserve
que la qualité d'image requise en MC 3162.1.a soit obtenue.
(3) L'emploi de système films jusqu'à la classe C4 incluse est accepté dans le cas de la radiographie aux rayons
X jusqu'à 400 kV sous réserve que les dispositions de MC 3142 soient respectées.

MC 3235

CONDITIONS OPERATOIRES PARTICULIERES

MC 3235.1

Filtration antérieure

L'usage des filtres antérieurs pour les sources radioactives Ir 192 et Co 60 tel que défini au tableau
MC 3147.2 n'est pas imposé sur les parties autres que les zones à souder et les zones réparées par
soudage correspondant aux affouillements majeurs définis dans les spécifications techniques de
référence utilisées.
MC 3235.2

Type d'exposition et interprétation des films

MC 3235.2.1 Pièces d'épaisseur constante
L'interprétation est faite en double film.
MC 3235.2.2 Pièces d'épaisseur variable
a) Exposition double film
L'interprétation en double film est utilisée lorsque la densité globale de la partie utile des films
est comprise entre 2,7 et 4,2 (ou 4,5 si le négatoscope le permet).
Les parties de films de densité, en double film, supérieures à 4,2 (ou 4,5) sont interprétées en simple
film. La densité de celui-ci est comprise entre 2 et 4,2 (ou 4,5).
b) Exposition multifilm
Dans le cas des pièces présentant de fortes variations d'épaisseur, un nombre de films supérieur à
2 peut être utilisé. La cassette comporte au moins un double film de même sensibilité permettant
l'interprétation de la plus grande partie de la zone examinée dans les conditions de densité
définies ci-après :
- les films de même sensibilité sont lus en simple ou en double film, conformément à
MC 3235.2.a,

MC 3000 / 18

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

- les films complémentaires sont lus soit séparément, soit en superposition avec un film de
sensibilité voisine, la densité de la zone interprétée étant comprise entre 2,0 et 4,5 et la densité
minimale du film le moins dense de 1,0 dans le cas de la lecture en double film.
MC 3235.3

Indicateurs de qualité d'image

a) Exposition individuelle
Lorsque la variation de l'épaisseur radiographiée permet la lecture en double film sur la totalité de
la zone à examiner, comme prévu au MC 3161 premier alinéa, un IQI est placé de façon à se
projeter autant que possible dans la zone la moins dense.
Dans le cas contraire, deux IQI sont utilisés.
Ils sont placés de façon à se projeter, autant que possible, dans les zones de densités extrêmes de
l'emplacement radiographié.
b) Exposition panoramique
Les dispositions de l'exposition individuelle sont à appliquer sur au moins deux emplacements
sensiblement opposés de la zone exposée en panoramique.
MC 3235.4

Pièces radiographiées à une épaisseur supérieure à l'épaisseur finale

MC 3235.4.1 Embouts à souder
Les pièces moulées sont classées dans l'une des deux catégories suivantes : les pièces affectées ou
les pièces banalisées.
a) Pièces affectées
Ces pièces correspondent à des matériels identifiés pour lesquels la valeur h définie sur les
figures MC 3235.4.1.a et MC 3235.4.1.a.bis est connue du fondeur.

n° 91-2000

MC 3000 / 19

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 3235.4.1.a (bis)

b) Pièces banalisées
Entrent dans cette catégorie les corps de robinetterie, de diamètre nominal inférieur ou égal à
250 mm, commandés par lots et correspondant à plusieurs séries de pression définies aux souschapitres B, C et D 3500.
Au moment de l'examen, l'épaisseur maximale de la partie cylindrique de l'ébauche (figure
MC 3235.4.1.b) est égale à celle de la tuyauterie la plus épaisse (e) correspondant à la pression de
calcul du robinet, majorée de la surépaisseur définie en MC 3235.4.1.c. Le fondeur détermine
l'épaisseur (e) en fonction des tableaux B 3611.4 et C 3643.

FIGURE MC 3235.4.1.b

MC 3000 / 20

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

c) Longueur de la partie cylindrique de l'ébauche et valeur de la surépaisseur
Lorsque l'embout présente des variations d'épaisseur, l'ébauche doit comporter une partie
cylindrique de longueur
- égale ou supérieure à e ou h, respectivement pour les pièces banalisées et affectées, de
DN > 250 mm,
- égale ou supérieure à 1,5 fois e ou h, respectivement pour les pièces banalisées et affectées, de
DN ≤ 250 mm.
Dans tous les cas, l doit couvrir la zone soumise à examen lors de la radiographie de la soudure
de raboutage avec la tuyauterie et ne pas dépasser 75 mm.
L'épaisseur maximale autorisée de la partie cylindrique de l'ébauche est égale à e ou h majorée de
la surépaisseur définie ci-après :
- 8 mm pour les pièces de DN ≤ 150 mm,
- 12 mm pour les pièces de 150 < DN ≤ 250 mm,
- 16 mm pour les pièces de 250 < DN ≤ 450 mm,
- 22 mm pour les pièces de DN > 450 mm.
d) Calcul du flou géométrique
Le calcul du flou géométrique est effectué en utilisant la formule de MC 3143.1. Lorsque la
radiographie est faite en simple paroi, l'épaisseur prise en compte est celle de la partie cylindrique
de l'ébauche au moment de la radiographie. Lorsque la radiographie est faite en double paroi,
l'épaisseur prise en compte est le diamètre extérieur de la partie cylindrique de l'ébauche.
e) Qualité d'image
La qualité d'image exigée est celle du tableau MC 3162.2. L'épaisseur prise en compte est soit h,
soit e, lorsque la radiographie est faite en simple paroi et 2h ou 2e lorsque la radiographie est
faite en double paroi.
f) Interprétation de films
L'interprétation est faite en double film (de même type) sur toute la longueur de la partie
cylindrique de l'ébauche.
MC 3235.4.2 Autres parties
Il n'y a pas d'imposition particulière quant à la limite maximale de la surépaisseur autorisée au
moment de l'examen. Il est cependant recommandé de radiographier ces parties avec une
surépaisseur compatible avec la nature et la taille des indications recherchées.
MC 3235.5

Partie de pièces provoquant l'effet de bord

Lorsque la surlongueur ou la géométrie de la pièce ne permet pas de s'affranchir complètement de
l'effet de bord, on utilise des moyens appropriés tels que pièces ou matériaux compensateurs,
blocage, filtrations, etc...

n° 91-2000

MC 3000 / 21

RCC-M - Edition 2000

MC 3235.6

Tome III - MC

Robinets et volutes de pompes de petit diamètre

1er cas : Pièces de diamètre nominal inférieur à 100 mm (DN < 100 mm). La technique
"Exposition en double paroi" définie en MC 3144.2 peut être utilisée pour l'ensemble de
la pièce (corps, fût, brides et embouts à souder).
2ème cas : Pièces de diamètre nominal comprise entre 100 et 150 mm (100 ≤ DN ≤ 150 mm). La
technique "Exposition en double paroi" définie en MC 3144.2 peut être utilisée pour
l'ensemble de la pièce, excepté les embouts à souder. Pour ces derniers la technique
"Exposition en simple paroi" définie en MC 3144.1 est utilisée.
Dans le cas de la technique "Exposition en double paroi" :
- l'IQI est disposé sur la paroi côté source de rayonnement dans l'axe,
- le calcul du flou géométrique est effectué en utilisant la formule définie en MC 3143.1 dans
laquelle l'épaisseur prise en compte est le diamètre extérieur de la partie de la pièce
radiographiée,
- la qualité d'image est déterminée en considérant l'épaisseur de paroi(s) traversée par le
rayonnement.

MC 3240

ZONES A RADIOGRAPHIER

Ce paragraphe est relatif aux pièces dont le contrôle de l'ensemble du volume, bien que requis, n'est
pas réalisable. Il s'agit de pièces comportant des zones telles que : raccordement siège - fût
(robinetterie), raccordement tubulure - corps (volutes de pompes auxiliaires)... pour lesquelles la
géométrie, l'épaisseur ou la variation d'épaisseur :
- rendent inapplicable la technique opératoire normalement utilisée pour les autres zones,
- ne permettent pas de respecter les conditions exigées de qualité des films (flou géométrique,
densité, etc...) ou entraînent un accroissement trop important du temps de mise en œuvre pour le
respect de ces conditions.
Pour ces cas particuliers, les zones à radiographier à minima sont schématisées sur les figures
MC 3240. Les zones non radiographiées compte tenu des difficultés ci-dessus, sont précisées sur un
plan de tir des pièces concernées.

MC 3000 / 22

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 3240.a
EXEMPLES TYPES DE ZONES A RADIOGRAPHIER A MINIMA
(ZONES HACHUREES) - CAS CONCERNANT LA ROBINETTERIE

n° 91-2000

MC 3000 / 23

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 3240.b
EXEMPLES TYPES DE ZONES A RADIOGRAPHIER A MINIMA
(ZONES HACHUREES) - CAS CONCERNANT LES POMPES

MC 3000 / 24

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 3250

Tome III - MC

EXAMEN DES ZONES REPAREES PAR SOUDAGE

Les systèmes films à utiliser sont définis en MC 3234.
La zone réparée, y compris la zone affectée thermiquement, peut être balisée par des repères
adéquats. On n'interprète que la partie du film correspondant à la zone balisée (en l'absence de
balisage, la totalité du film est interprétée).
Lorsque l'examen radiographique est requis :
- pour les affouillements classés majeurs par leur profondeur, la qualité d'image exigée est celle du
tableau MC 3162.1, l'épaisseur à prendre en compte étant celle de la paroi au droit de la
réparation,
- dans les autres cas, la qualité d'image exigée est celle du tableau MC 3162.2 et les dispositions du
3ème alinéa du paragraphe MC 3149.2 ne sont pas applicables,
- le flou géométrique est calculé en prenant comme épaisseur la profondeur de l'affouillement
lorsque le film est placé côté rechargement. La valeur à prendre en compte est définie au tableau
MC 3143.1.b colonne "zones à souder".

MC 3300

EXAMEN PAR RADIOGRAPHIE DES SOUDURES

Examen par radiographie en simple et double paroi des soudures bout à bout et des soudures d'angle
à pénétration complète.

MC 3310

DOMAINE D'APPLICATION

Ce sous-chapitre MC 3300 concerne l'examen par radiographie des soudures bout à bout et d'angle à
pénétration complète homogènes ou hétérogènes, de toutes épaisseurs, sur produit laminé, forgé ou
moulé, les expositions étant réalisées en simple ou double paroi, lorsque cet examen est spécifié aux
chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 3311

DISPOSITIONS GENERALES

Toutes les dispositions générales définies en MC 3100 sont d'application. Elles sont complétées par
les dispositions ci-après.
MC 3312

MODALITES D'EXECUTION

MC 3312.1

Stades d'examen

Le ou les stades de fabrication auxquels les soudures sont soumises à examen par radiographie sont
précisés aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.

n° 91-2000

MC 3000 / 25

RCC-M - Edition 2000

MC 3312.2

Tome III - MC

Zones soumises à examen

La ou les zones soumises à examen et l'étendue de cet examen sont précisées aux chapitres 4000 des
différents volumes du TOME I du présent Recueil. La zone soumise à examen comprend au moins
le métal déposé et les zones affectées thermiquement.
MC 3312.3

Préparation des surfaces

La préparation des surfaces doit être exécutée conformément au MC 3141. Son étendue doit
permettre une bonne interprétation des films correspondant aux zones définies en MC 3312.2
a) Soudures bout à bout
Pour les soudures d'épaisseur > 50 mm, les surfaces extérieures et intérieures accessibles sont
arasées par un moyen mécanique approprié.
L'arasage n'est pas exigé pour les surfaces intérieures lorsque la passe de pénétration est faite par
le procédé TIG, et ne présente pas d'irrégularités susceptibles de gêner l'interprétation des clichés.
Pour les soudures d'épaisseur ≤ 50 mm, la surface du cordon doit se raccorder de façon régulière,
sans caniveau d'importance incompatible avec les exigences des chapitres B, C et D 4000, avec
les surfaces des pièces assemblées. En outre, dans le cas des soudures réalisées à l'électrode
enrobée, les soudures exécutées en position corniche sont meulées pour supprimer les sillons et
les défauts de surface ; les soudures exécutées dans les autres positions sont ragréées par meulage
si nécessaire pour permettre l'interprétation des films.
b) Soudures d'angle pénétrées
La surface intérieure est arasée, lorsque l'accessibilité le permet.
A l'extérieur, la surface du cordon doit se raccorder de façon régulière, sans caniveau
d'importance incompatible avec les exigences des chapitres B, C et D 4000, avec les surfaces des
pièces assemblées.
MC 3312.4

Classe de systèmes films

- Expositions à l'accélérateur et au cobalt 60 : systèmes films de classes C1 et C2. Au-delà de
300 mm d'épaisseur, l'emploi de systèmes films de classe C3 est admis.
- Exposition à l'iridium 192 : systèmes films de classes C1 et C2.
Pour les soudures d'épaisseur supérieure à 50 mm et hors niveau 1, l'emploi de systèmes films de
classe C3 est admis.
- Expositions aux rayons X et au thulium 170 : systèmes films jusqu'à la classe C4 incluse.
Nota : Dans le cas particulier des soudures exécutées selon le procédé vertical sous laitier, on pourra utiliser des
systèmes films jusqu'à la classe C3 incluse.

MC 3000 / 26

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 3312.5

Tome III - MC

Position relative des films radiographiques et des sources de
rayonnement

MC 3312.5.1 Application à des soudures bout à bout entre tubes
MC 3312.5.1.1 Diamètre extérieur < 90 mm
a) Expositions plan sur plan et projection elliptique. Interprétation des 2 parois - Source éloignée du
tube
- Les techniques ci-après sont utilisables, avec un minimum de deux tirs à 90° :
. Rapport ∅/e ≤ 10* : technique plan sur plan.
. Rapport ∅/e > 10 : technique plan sur plan ou projection elliptique.
Pour la technique plan sur plan, la source est disposée dans le plan de la soudure à l'extérieur du
tube.
En projection elliptique, la source de rayonnement est décalée par rapport au plan de la soudure
de telle sorte que l'ellipse se présente suivant les figures MC 3312.5.1.1.b avec 0 < X ≤ 15 mm
(X = distance bord à bord de l'image des cordons).
La valeur maximale de X = 20 mm est admise pour le cas particulier des cordons de soudure
étroits correspondant à des tubes d'épaisseur ≤ 5 mm.
- Le calcul du flou géométrique est effectué en utilisant la formule définie en MC 3143.1 dans
laquelle l'épaisseur prise en compte est le diamètre extérieur du tube.
- L'IQI est disposé de telle façon que le trou (ou le fil) exigé soit placé dans l'axe du rayonnement
(voir figures MC 3312.5.1.1.b. bis).
La lecture est faite en double film. Lorsque les densités en double film atteignent 4,5 la lecture peut
être complétée en simple film dans les conditions du paragraphe MC 3312.5.2.b.
* : ∅ = diamètre extérieur du tube en mm
e = épaisseur de la paroi du tube en mm

b) Exposition en double paroi, source contact interprétation d'une seule paroi
La source est disposée sur la paroi extérieure du tube, diamétralement opposée au film selon la
figure MC 3312.5.1.2.a.bis.
Le calcul du flou géométrique est effectué en utilisant la formule définie en MC 3143.1. La
qualité d'image est déterminée en considérant l'épaisseur radiographiée égale à l'épaisseur de la
paroi interprétée.
Il est réalisé autant de tirs que nécessaire pour obtenir les densités requises en MC 3161.
MC 3312.5.1.2 Diamètre extérieur 90 < ∅ ≤ 170 mm
a) Rapport ∅/e ≤ 5
S'il est possible d'introduire la source à l'intérieur, la source est mise au contact du tube sur la
paroi interne de celui-ci diamétralement opposée au film, suivant figure MC 3312.5.1.2.a.

n° 91-2000

MC 3000 / 27

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

Dans le cas contraire, la source est disposée sur la paroi extérieure du tube diamétralement
opposée au film, suivant figures MC 3312.5.1.2.a.bis.
b) Rapport ∅/e > 5
S'il est possible d'introduire la source à l'intérieur tout en respectant le flou géométrique, la
technique d'exposition utilisée est, par ordre décroissant de préférence :
- source au centre de la soudure,
- source au contact du tube sur la paroi interne de celui-ci diamétralement opposée au film,
suivant figure MC 3312.5.1.2.a.
Dans le cas contraire, la source est disposée :
- au contact du tube sur la paroi externe de celui-ci diamétralement opposée au film suivant
figures MC 3312.5.1.2.a.bis ; on procède à la prise d'au moins 4 vues régulièrement décalées,
- dans le plan de la soudure, à l'extérieur du tube, suivant figure MC 3312.5.1.2.a.ter : la
radiographie est réalisée en simple paroi avec autant d'expositions que nécessaire.
MC 3312.5.1.3 Diamètre extérieur > 170 mm
Il est possible d'introduire la source à l'intérieur, soit directement, soit à l'aide d'un intratube, la
source est placée de préférence au centre.
Dans le cas contraire, l'exposition est faite avec source à l'extérieur.
MC 3312.5.2 Application à des soudures bout à bout
La source est placée soit dans le plan médian de la soudure soit dans un plan de chanfrein.
a) Lecture en double film
La totalité des films est lue. La zone à contrôler doit faire l'objet d'une interprétation en double
film dont la densité respecte les dispositions du MC 3161.
b) Lecture en simple film
Si, d'une part, la densité minimale en double film est comprise entre 2,7 et 3,5 et si, d'autre part,
certaines parties du double film correspondant à la zone à contrôler ont une densité supérieure à
4,5, l'interprétation de ces parties peut être effectuée en simple film, en respectant les dispositions
du MC 3161 ; les deux films sont interprétés.
MC 3312.5.3 Application aux soudures d'angle à pénétration complète
a) Piquages posés
Le film est placé à l'intérieur du piquage et contre la paroi examinée. La source est disposée à
l'extérieur dans l'axe du chanfrein avec une tolérance de 0 à +10° comme représenté sur la figure
MC 3312.5.3.a.
Un blocage en plomb d'au moins 6 mm d'épaisseur est disposé derrière le film.

MC 3000 / 28

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

b) Piquages pénétrés
Le film est placé, soit à l'intérieur de la tuyauterie principale ou de l'appareil, soit à l'extérieur
comme représenté sur les figures MC 3312.5.3.b et MC 3312.5.3.b.bis.
Dans le cas du film à l'intérieur, la source est placée sur un axe faisant un angle de 20 à 30° avec la
génératrice externe du piquage.
Dans le cas du film à l'extérieur, la source est disposée sur l'axe du piquage à une position
permettant de respecter le flou géométrique.
Nota 1 : Le flou géométrique est calculé uniquement dans les plans principaux :
-

section dans le plan des axes tube et piquage (angles droits),

-

section dans le plan perpendiculaire à celui défini ci-dessus et passant par l'axe du piquage (flancs).

La dimension de la source à prendre en compte dans le calcul du flou est, dans tous les cas, la plus grande des
deux valeurs (diamètre ou hauteur).
La distance entre la face d'incidence de la partie examinée et la cassette contenant les films est définie comme
suit :
X+Y
a=
2
X et Y : voir figure MC 3312.5.3.b.quater.
La distance à prendre en compte est la plus importante (flancs ou angles droits).
Lorsque la variation d'épaisseur du cordon permet de respecter la fourchette des densités 2,7 à 4,5 une seule
exposition est effectuée.
Dans le cas contraire, une des deux solutions suivantes doit être utilisée pour respecter cette fourchette :
a) emploi d'une cassette comportant un bi-double film avec des films de types différents en conservant une
seule exposition ;
b) réaliser autant d'expositions que nécessaire.
Nota 2 : Soudures dont l'épaisseur maximale radiographiée est supérieure à 100 mm. Cf. figure MC 3312.5.3.b.ter.
Dans le cas d'un contrôle radiographique à l'iridium, la source étant positionnée sur l'axe du piquage, la
densité et la qualité d'image requises sont imposées dans la zone hachurée.
Le Fabricant doit établir une méthode de repérage qui devra être décrite et justifiée. Afin de garantir la zone
précitée, une marge (illustrée par la zone quadrillée sur la figure) est à prévoir pour tenir compte des
différentes imprécisions possibles ; la localisation de cette zone en surface est réalisée à l'aide de repères
apparaissant sur le film.

MC 3312.6

Indicateurs de qualité d'image (IQI)

Lorsqu'un IQI à fils est utilisé, les fils doivent être dirigés perpendiculairement à la soudure, et son
positionnement doit garantir que au moins 10 mm de longueur de fil soit visible dans une zone de
densité uniforme, qui est normalement le métal de base adjacent à la soudure.
Lorsqu'un IQI à gradins et à trous est utilisé, celui-ci est placé de telle façon qu'il soit projeté :
- hors du métal fondu,
- autant que possible hors du reste de la zone soumise à examen.
Dans le cas d'une utilisation pour des soudures de tuyauteries de ∅ extérieur ≤ 120 mm, il est placé
dans le plan médian de l'exposition.

n° 91-2000

MC 3000 / 29

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

a) Exposition individuelle
- Cas des joints soudés bout à bout
Lorsque la lecture en double film peut être réalisée sur la totalité de la zone à examiner, comme
prévu au MC 3312.5.2.a : un IQI est placé à une extrémité de la partie utile du film.
- Cas de joints soudés bout à bout entre matériaux d'épaisseur ou de nature différente
Lorsque, en complément de la lecture en double film, une lecture en simple film est réalisée
comme prévu au MC 3312.5.2.b : un IQI adapté à l'épaisseur ou à la nature du matériau
radiographié doit être disposé sur chaque élément constitutif de l'assemblage, en extrémité de la
zone utile du film, si la géométrie du joint le permet.
- Dans le cas des radiographies des soudures bout à bout de tubes en double paroi
. si les deux parois sont interprétées, la qualité d'image est déterminée en considérant
l'épaisseur radiographiée égale à deux fois l'épaisseur de paroi et l'IQI est placé sur la face
externe de la pièce tournée vers la source de rayonnement,
. si une seule paroi est interprétée, la qualité d'image est déterminée en considérant l'épaisseur
radiographiée égale à l'épaisseur de la paroi interprétée, les valeurs du tableau MC 3162.1
étant décalées d'un rang vers les trous de plus fort diamètre. L'IQI est placé suivant les
dispositions du MC 3145.2.
- Dans le cas des soudures d'angle, lorsqu'un IQI à fils est utilisé, il est disposé de façon à se
projeter dans la zone soumise à examen. Dans le cas où la largeur de cette zone est importante,
l'IQI est placé de façon à se projeter autant que possible dans la zone la moins dense.
b) Exposition panoramique
Les dispositions de l'exposition individuelle sont à appliquer sur au moins deux emplacements
sensiblement opposés de la zone exposée en panoramique.
MC 3312.7

Cas particuliers

a) Examen par radiographie en cours de remplissage du joint
Les modalités d'exécution sont définies en fonction de l'épaisseur de soudure à radiographier en
tenant compte des dispositions particulières suivantes :
- l'état de surface peut rester brut de soudage,
- la zone examinée est limitée à la partie centrale du cordon.
b) Examen par radiographie des liaisons beurrage - métal de base
Compte tenu des variations notables d'absorption radiographique des différents matériaux en
présence, les prescriptions suivantes sont d'application :
1) Beurrage en acier inoxydable austénitique
La source de rayonnement est placée dans le prolongement de l'interface métal de base
beurrage.

MC 3000 / 30

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

2) Beurrage en alliage à haute teneur en nickel
L'examen radiographique de ces liaisons fait l'objet d'un dossier de contrôlabilité précisant les
principaux paramètres (angles de tirs, images radiographiques particulières, densités...). Ce
dossier est soumis au Constructeur avant mise en œuvre.
c) Qualité d'image pour les soudures verticales sous laitier
Elle doit être conforme au tableau MC 3162.1.a
d) Examen par radiographie des joints emmanchés soudés (voir figure MC 3312.7 d)
La technique double film est utilisée.
1) Position relative des films radiographiques et de la source de rayonnement
La source est disposée dans le plan de raccordement de la soudure avec le manchon. La
distance source-film est égale au moins à 10 fois le diamètre extérieur du tube.
2) Nombre de vues :
- soudures de niveaux 1 et 2 : 2 vues à 90° l'une par rapport à l'autre,
- soudures de niveau 3 : 1 seule vue.
3) Qualité d'image :
La densité mesurée sur l'axe du tube emmanché au voisinage immédiat de la soudure doit être
supérieure à 3 en simple film. Un IQI à fils est utilisé à titre indicatif. Il est disposé côté source
de rayonnement en travers du tube dans la zone définie par la figure MC 3312.7 d.
L'interprétation de la soudure est menée en simple film et/ou en double film.

FIGURE MC 3312.7 d
MC 3313

REPERAGE DES ZONES SOUMISES A EXAMEN

Lorsque la zone à examiner ne peut être déterminée directement sur le film, comme par exemple
dans le cas des soudures bout à bout arasées, les limites extrêmes de la zone à examiner doivent être
matérialisées. On utilise des repères en plomb ou de préférence un repère continu, disposés à au
moins 10 mm des bords du chanfrein initial.

n° 91-2000

MC 3000 / 31

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

La disposition de ces repères ne doit pas gêner l'interprétation de la zone utile des films.
Cependant, dans le cas où il existe des points de repère particuliers visibles de façon systématique
sur les films (trace de la passe de racine non arasée par exemple), il pourra être proposé par le
Fabricant une zone à examiner de largeur forfaitaire, tenant compte de toutes les incertitudes
possibles de fabrication et de positionnement de la source, afin de garantir l'examen de la zone
spécifiée dans tous les cas de figure (en accord avec les plans et les spécifications de fabrication).
Dans ce cas, il pourra être admis de ne pas procéder au balisage, à l'aide de repères en plomb, de la
zone du film à examiner.
MC 3314

CONTROLE DES ZONES REPAREES

Les zones réparées par apport de métal sont contrôlées par radiographie dans les mêmes conditions
que celles définies pour le contrôle avant réparation.
Les films sont repérés conformément au MC 3149.2.

MC 3000 / 32

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

FIGURES MC 3312.5.1.1.b.bis

n° 91-2000

MC 3000 / 33

RCC-M - Edition 2000

MC 3000 / 34

Tome III - MC

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

n° 91-2000

Tome III - MC

MC 3000 / 35

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 3312.5.3.b.quater
MC 3000 / 36

n° 91-2000

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

MC 4000
EXAMEN PAR RESSUAGE
MC 4100
MC 4110

GENERALITES

OBJET

Ce sous-chapitre décrit les dispositions générales à mettre en œuvre lorsque des examens par
ressuage sont spécifiés par le Recueil.

MC 4120

CONDITIONS GENERALES

MC 4121

CERTIFICATION DES CONTROLEURS

Les examens par ressuage sont effectués par un personnel certifié conformément à MC 8000.
MC 4122

DOCUMENTS D'EXAMEN PAR RESSUAGE

Tout examen par ressuage doit être effectué suivant des prescriptions définies par un ensemble de
documents dûment identifiés (procédures, gammes opératoires, fiches d'instruction), lesquels
doivent être conformes aux exigences des paragraphes applicables et comporter au minimum les
renseignements suivants :
- les types d'éléments examinés, le type de matériau,
- la référence aux chapitres correspondant du présent Recueil et aux autres documents applicables,
- le matériel d'examen : matériel et produit de nettoyage et de ressuage,
- les modalités d'exécution : zones soumises à examen, état de surface,
- le mode opératoire : technique de ressuage, paramètres d'examen (température des pièces, temps
d'imprégnation...),
- les critères d'acceptation.

MC 4200

METHODE DE CONTROLE

Le mode opératoire décrit dans la norme NF EN 571.1 est appliqué avec les modifications suivantes:
- Le § 6.3 de la norme est complété par :

n° 95-2002

MC 4000 / 1

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

"Les familles de produits devront avoir, a minima, un niveau de sensibilité égal à 2 selon la
norme EN ISO 3452-2.
Pour les produits fluorescents, en alternative à la méthode électronique décrite au § 7.2.1 de la
norme EN ISO 3452-2, le mesurage de la visibilité des indications peut être effectué à l'œil nu.
Les gammes de produits devront, a minima, avoir les performances suivantes:
% de défauts trouvés
20 µm

10 µm

100

> 75

NOTA: Les produits mixtes seront traités comme des produits colorés.
Ces dispositions sont relatives à la présentation d'une pratique de référence. D'autres pratiques conduisant
globalement à des résultats au moins équivalents peuvent être proposées au Constructeur avant mise en
œuvre, accompagnées des éléments justificatifs correspondants.
Dans le cas d'utilisation de produits recyclés, ou de conservation de pénétrants dans des containers
ouverts, la sensibilité de la gamme de produits de ressuage doit, préalablement au contrôle, être vérifiée en
utilisant pour l'essai la pièce de référence 2 décrite dans la norme EN ISO 3452.3. Une même pièce de
référence doit être réservée à un même type de gamme de ressuage. Le résultat de cet essai doit être
équivalent à celui obtenu en recette. Si ce n'est pas le cas, la gamme de produits n'est plus utilisable. Le
résultat de ce type d'essai doit être documenté."

- Le § 7.3 de la norme est complété par :
"Les exigences prévues au sous-chapitre F 6423 du TOME V "Règles générales" du présent
Recueil (teneurs limites en chlore, fluor et en soufre des produits utilisés pour le contrôle des
aciers austénitiques et des alliages à base de nickel) doivent être respectées".
- Le § 8.2.1 est complété par :
"Les surfaces des soudures à l'état final ou intermédiaire (passes de racine ou de remplissage)
peuvent rester brutes. Dans le cas de revêtement, les sillons entre passes peuvent subsister.
Les opérations de sablage et de grenaillage, avant tout examen par ressuage, ne sont admises que
dans le cas des pièces brutes de fonderie.
La rugosité Ra doit être au plus égale à 6,3 µm pour les surfaces meulées et usinées et à 12,5 µm
pour les pièces brutes, grenaillées de fonderie. Cette rugosité est évaluée conformément à
MC 7200".
-

Le § 8.3.2 est remplacé par :
"Sauf prescription particulière, pendant toute l'opération de ressuage, la température de la pièce à
examiner et des produits, lors de leur utilisation, doit être comprise entre 10°C et 50°C.
RESSUAGE à BASSE TEMPERATURE
En cas d'impossibilité (contrôle à l'extérieur, sur site...) la température minimale peut être
ramenée à 5°C en respectant les conditions particulières suivantes.
Dans le cas d'un examen réalisé à une température inférieure à 10°C, le révélateur est appliqué à
l'aide d'une bombe aérosol dont la température, au moment de l'emploi, est de l'ordre de 20°C. De
plus, le séchage doit être accéléré par soufflage d'air, si possible d'air chaud, sa température à la
surface de la pièce ne devant pas dépasser 50°C."

MC 4000 / 2

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

RESSUAGE à HAUTE TEMPERATURE
La température peut être comprise entre 50°C et 220°C, sous réserve d'utiliser une procédure et
une gamme de produits adaptées à la température et d'avoir prouvé leurs performances
(selon § 6.3).
L'accord préalable du Constructeur est requis.
- Le § 8.3.3 de la norme est complété par :
"Le temps d'imprégnation doit être au moins égal à 20 minutes.
Un temps d'imprégnation beaucoup plus long peut être nécessaire pour certaines investigations
complémentaires nécessitant une meilleure sensibilité.
La couche de produit pénétrant doit rester humide pendant toute la durée de l'imprégnation".
- Le § 8.4.2 de la norme est complété par :
"l'élimination de l'excès de pénétrant par immersion non prolongée dans l'eau est autorisée dans
le cas de petites pièces".
- Le § 8.4.3 de la norme est utilisé avec les précisions suivantes :
"La pulvérisation de solvant est interdite et le solvant utilisé doit être l'un de ceux recommandés
par le Fabricant des produits de ressuage".
- Le § 8.6 de la norme est complété par :
"Les indications sont caractérisées par leurs dimensions. Elles sont classées en linéaires ou
arrondies.
Une indication est dite linéaire lorsque sa plus grande dimension est supérieure à trois fois la plus
petite.
Les autres indications sont dites arrondies".
Un premier examen doit être réalisé immédiatement après application et séchage du révélateur.
Ceci s'avère particulièrement utile lorsque au cours de révélation les caractéristiques de
l'indication évoluent au point de ne plus être représentatives du défaut qui en est à l'origine.
- Le § 9 de la norme est remplacé par :
"TRAÇABILITE DES CONTROLES NON CONFORMES
Ces prescriptions ont pour objectif de documenter les affouillements susceptibles de révéler une
dérive de fabrication.
Cas pour lesquels aucune indication n'est admise
Toute indication doit faire l'objet d'un rapport d'examen avant d'être éliminée.

n° 95-2002

MC 4000 / 3

RCC-M – Modificatif Juin 2002

Tome III - MC

Cas des produits corroyés
Si des indications semblent dues à une préparation de surface insuffisante, il est admis de
procéder à un toilettage, et à un nouveau ressuage, avant caractérisation finale. Si après ce
toilettage les indications restent inacceptables, elles doivent faire l'objet d'un rapport d'examen
avant d'être éliminées.
Cas des produits moulés et des soudures
Si des indications apparaissent, il est admis de procéder à une élimination "contrôlée", et à un
nouveau ressuage, avant caractérisation finale. Cette élimination "contrôlée" peut être poursuivie
tant qu'il n'y a pas remise en cause de la conformité dimensionnelle, de la contrôlabilité
volumique, ou nécessité d'une réparation par soudage. Si après cette élimination "contrôlée" les
indications restent inacceptables, elles doivent faire l'objet d'un rapport d'examen avant d'être
éliminées.
RAPPORT D'EXAMEN
Le rapport d'examen doit comporter les éléments suivants :
. l'identification du Fabricant, de la commande, de l'équipement,
. l'identification de la pièce ou de la soudure soumise à examen en précisant sa nuance (acier
ferritique, acier austénitique) et son mode d'élaboration (forgé, laminé, moulé, beurrage,
revêtement...),
. la désignation des documents d'examen utilisés,
. le stade d'examen,
. le mode de préparation de la surface (procédé, nettoyage),
. la nature des produits de ressuage (marque, type, référence),
. le mode opératoire de l'examen (mode d'application du pénétrant, temps, conformité aux
conditions de température et d'éclairement),
. toutes les indications hors critères observées doivent être notées. Les indications, initialement
considérées hors critères, interprétées comme non caractéristiques d'un défaut inacceptable, et
donc finalement non prises en compte, doivent faire l'objet d'un commentaire.
Les résultats de l'interprétation sont donnés en notant la position et la dimension des indications
inacceptables, éventuellement sur des croquis. Pour les pièces moulées, seule la cartographie
des affouillements majeurs sera fournie,
. le nom et la qualification du Contrôleur,
. l'identification de la société chargée de l'examen, en cas de sous-traitance,
. la date de l'examen et le visa du Contrôleur.
Pour éviter une retranscription importante et répétée des mêmes informations, le rapport
d'examen peut être accompagné de documents dûment identifiés établis par le Fabricant
reprenant certains éléments énumérés ci-dessus".

MC 4000 / 4

n° 95-2002

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 5000
EXAMEN PAR MAGNETOSCOPIE
MC 5100
MC 5110

GENERALITES

OBJET

Ce sous-chapitre décrit les dispositions générales à mettre en œuvre lorsque des examens par
magnétoscopie suivant la méthode dite simultanée sont spécifiés par le Recueil.
Nota : On entend par méthode simultanée la méthode consistant à appliquer le produit indicateur pendant le passage du
courant électrique ou du flux magnétique.

Parmi ces dispositions, certaines sont relatives à la présentation d'une pratique de référence. Il s'agit
de dispositions contenues dans les paragraphes MC 5137, MC 5144, MC 5145, MC 5148, MC 5231,
MC 5232, MC 5331, MC 5332.
D'autres pratiques conduisant globalement à des résultats au moins équivalents peuvent être
proposées au Constructeur avant mise en œuvre, accompagnées des éléments justificatifs
correspondants.

MC 5120

CONDITIONS GENERALES

MC 5121

CERTIFICATION DES CONTROLEURS

Les examens par magnétoscopie sont effectués par un personnel certifié conformément à MC 8000.
MC 5122

DOCUMENT D'EXAMEN PAR MAGNETOSCOPIE

Tout examen par magnétoscopie doit être effectué suivant des prescriptions définies par un
ensemble de documents dûment identifiés (procédures, gammes opératoires, fiches d'instructions),
lesquels doivent être conformes aux exigences des paragraphes applicables et comporter au
minimum les renseignements suivants :
- les types d'éléments examinés : par exemple : chanfreins, reprises envers des soudures, soudures
terminées, congés...,
- la référence aux chapitres correspondants du présent Recueil et aux autres documents
applicables,
- le matériel d'examen : générateurs de courants, équipement d'aimantation (électrodes, électroaimants, bobines...), produits indicateurs utilisés, témoin d'aimantation, caractéristiques du
matériel de désaimantation s'il y a lieu,

n° 91-2000

MC 5000 / 1

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

- les modalités d'exécution : surface examinée, état de surface, température des pièces en cas de
travail à chaud,
- le mode opératoire : technique d'aimantation, nature du produit indicateur (voie sèche ou
humide), contrastant si utilisé, surface à examiner, paramètres d'examen (maillage, séquence,
nature du courant, intensité, écartement des électrodes ou des pôles, nombre de spires), technique
de désaimantation s'il y a lieu,
- les critères d'acceptation.

MC 5130

MATERIELS D'EXAMEN PAR MAGNETOSCOPIE

MC 5131

APPAREILLAGE D'AIMANTATION PAR PASSAGE DE COURANT
ELECTRIQUE

On utilise un générateur de courant capable de fournir un courant de forte intensité sous faible
tension.
La nature du courant fourni par ce générateur peut être :
- alternative,
- redressée une alternance,
- redressée deux alternances.
Le générateur de courant doit être muni d'un ampèremètre mesurant le courant d'aimantation.
L'ampèremètre doit porter des indications précisant les valeurs mesurées (intensité de crête,
moyenne ou efficace). Les générateurs bi-courant doivent comporter deux ampèremètres.
Un interrupteur à la portée de l'opérateur permet d'établir et de couper le courant d'aimantation.
Les électrodes utilisées pour amener le courant d'aimantation dans la pièce à examiner sont
constituées d'un matériau bon conducteur électrique et thermique et doivent être de forte section.
Elles peuvent être utilisées soit sans embout (dans ce cas les extrémités en contact avec la pièce sont
appointies), soit avec des embouts et doivent respecter les exigences du MC 5146.
MC 5132

APPAREILLAGE D'AIMANTATION PAR PASSAGE DE FLUX
MAGNETIQUE

L'aimantation de la pièce ou partie de pièce à examiner peut être effectuée au moyen d'un électroaimant portatif comportant en général des pièces polaires articulées, d'un électro-aimant à poste fixe
ou de spires entourant la pièce ou une partie de la pièce.
Ces dispositifs peuvent être alimentés soit en courant alternatif soit en courant redressé ou continu.
MC 5133

BANCS DE CONTROLE MAGNETOSCOPIQUE

Certains dispositifs permettent de combiner les deux méthodes précédentes. Les pièces à examiner
sont soumises simultanément au passage d'un flux magnétique et d'un courant électrique.

MC 5000 / 2

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 5134

VERIFICATION OU ETALONNAGE DES APPAREILLAGES

MC 5134.1

Vérification des appareillages d'aimantation

Tome III - MC

Les appareillages, notamment les ampèremètres, doivent être vérifiés tous les 6 mois suivant des
modalités faisant l'objet d'un document écrit.
MC 5134.2

Etalonnage des appareils de mesure

Les appareils de mesure (luxmètre, radiomètre, mesureur de champ) doivent être étalonnés tous les
12 mois suivant des modalités faisant l'objet d'un document écrit.
MC 5135

PRODUITS INDICATEURS

MC 5135.1

Poudres sèches

La poudre utilisée est de l'oxyde magnétique de fer. Cette poudre peut être utilisée sans préparation
spéciale ou colorée pour améliorer le contraste.
Certaines poudres sont enrobées d'une pigmentation fluorescente permettant l'examen sous lumière
UVA.
MC 5135.2

Liqueurs magnétiques

La poudre magnétique de granulométrie plus faible que celle utilisée en MC 5135.1 est en
suspension soit dans du kérosène, soit dans de l'eau. Dans ce dernier cas, l'eau est additionnée d'un
mouillant (permettant une répartition homogène de la liqueur) et d'un agent inhibiteur de corrosion.
La concentration de la liqueur observable en lumière visible doit être maintenue dans les limites
conseillées par leur Fabricant et dans tous les cas supérieure à 2 g/l sur produit neuf. Dans le cas de
produit indicateur prêt à l'emploi la concentration, mesurée à l'aide de l'éprouvette ASTM, doit-être
comprise entre 12 et 24 ml/l.
Il existe des produits indicateurs fluorescents révélant des images magnétiques visibles sous lumière
UVA. Dans ce cas, la concentration peut être plus faible : la valeur minimale est de 0,5 g/l sur
produit neuf et entre 1 et 5 ml/l mesuré à l'aide de l'éprouvette ASTM sur produit indicateur prêt à
l'emploi.
MC 5135.3

Dispositifs de vérification des produits indicateurs

La vérification de l'approvisionnement et de la constance dans le temps des performances des
produits indicateurs est réalisée à l'aide de témoins préaimantés (du type à gradient de champ
magnétique) qui assurent une sélectivité indépendamment de toute condition d'aimantation imposée
par l'installation.
MC 5136

APPAREILLAGES D'APPLICATION DU PRODUIT INDICATEUR

Ces appareillages manuels ou mécanisés doivent permettre une répartition régulière du produit
indicateur sur toute la surface intéressée par l'examen. Il faut éviter toute perturbation de l'image
magnétique due à un jet violent de produit.

n° 91-2000

MC 5000 / 3

RCC-M – Edition 2000

MC 5137

DETERMINATION DES CONDITIONS D'AIMANTATION

MC 5137.1

Mesureur de champ tangentiel

Tome III - MC

Cet appareil permet de déterminer la valeur du champ à la surface même de la pièce et suivant une
direction indiquée par la sonde de mesure. Dans certains cas, la mesure du champ peut présenter des
difficultés du fait des variations géométriques de la pièce ou lorsque les lignes de champ ont une
origine extérieure au matériau. La mesure doit-être faite sur une partie appropriée de la pièce proche
de la zone à examiner.
MC 5137.2

Echantillons représentatifs

Dans le cas de petites pièces répétitives, il peut être utilisé un échantillon représentatif contenant soit
des défauts naturels soit des défauts artificiels.
MC 5137.3

Calcul

Dans le cas des méthodes par passage de courant dans la pièce entière, la valeur du champ
magnétique tangentiel peut être déterminée par des calculs simples.
MC 5137.4

Valeurs prédéterminées

Dans le cas de l'examen par passage de courant au moyen de touches de contact électriques
portatives, les valeurs recommandées au tableau MC 5231 donnent des résultats satisfaisants.
Dans le cas de l'examen par passage de champ à l'aide de l'électroaimant portatif, les distances
recommandées (MC 5332.2.b) entre les pôles permettent d'obtenir des résultats satisfaisants.

MC 5140

MODALITES D'EXECUTION DES EXAMENS

MC 5141

STADES D'EXAMEN

Le ou les stades de fabrication auxquels les pièces sont soumises à examen sont précisés au
TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 5142

ZONES SOUMISES A EXAMEN

La ou les zones soumises à examen et l'étendue de cet examen sont précisées au TOME II, et/ou aux
chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 5143

PREPARATION DES SURFACES

Les surfaces des pièces à examiner doivent être propres et exemptes d'irrégularité susceptible de
nuire à la bonne répartition du produit indicateur et à la bonne interprétation des images
magnétiques. Dans le cas d'examen en lumière normale, le contraste peut être amélioré par une
application avant aimantation d'une fine couche de peinture ou d'enduit de couleur claire. Après
examen, la couche appliquée est éliminée.

MC 5000 / 4

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 5144

CHOIX DE LA METHODE D'EXAMEN

MC 5144.1

Choix de la méthode d'aimantation

Le choix de la méthode d'aimantation dépend de la géométrie, de la masse, de l'état et de la nuance
des pièces à examiner ainsi que de l'orientation et de la profondeur présumée des discontinuités
recherchées.
Dans le cas où le matériau examiné présente des risques de fissuration, la méthode par passage de
flux magnétique est exclusivement utilisée.
MC 5144.2

Domaine d'utilisation des produits indicateurs

Outre les conditions imposées par l'état de surface des pièces à examiner, le choix se fera en
fonction de la température de la pièce conformément au tableau MC 5144.2.
TABLEAU MC 5144.2
PRODUITS INDICATEURS
AUTORISES

TEMPERATURE

θ ≤ 50°C

50°C < θ ≤ 100°C

Liqueurs
magnétiques

X

Poudres sèches à
pigments organiques

X

X

Poudres sèches sans
pigments ou à pigments
non organiques

X

X

MC 5145

100°C < θ ≤ 300°C

X

VERIFICATION DES CONDITIONS D'AIMANTATION

La vérification est effectuée par la mesure du champ magnétique tangentiel à l'aide d'un appareil
approprié.
La valeur doit être comprise entre 2400 et 4000 A/m dans la zone soumise à examen.
Une vérification globale de l'application de la méthode peut être effectuée à l'aide d'un des témoins
d'aimantation suivants:
- AFNOR
- BERTHOLD
- ASME
L'utilisation de témoins d'aimantation constitue un moyen succinct pour vérifier les conditions
d'aimantation ainsi que pour vérifier globalement l'application de la méthode. Ils ne peuvent être
utilisés seuls pour vérifier les conditions d'aimantation, excepté dans le cas du MC 5137.4.

n° 91-2000

MC 5000 / 5

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 5146

Tome III - MC

PRECAUTIONS PARTICULIERES

- Les câbles doivent être les plus courts possible et on doit éviter de les enrouler.
- Les extrémités des électrodes et les pôles des électro-aimants doivent avoir une géométrie
adaptée et être dans un état de propreté satisfaisant.
- La partie d'électrode en contact avec la pièce doit être d'un matériau compatible avec les
restrictions de contamination propres aux pièces examinées et doit être de dimension suffisante
pour éviter la surchauffe locale de la surface de ces pièces.
- Les électrodes sont appliquées perpendiculairement à la surface à examiner dans la mesure du
possible.
- La commande de la fermeture ou de l'ouverture du circuit électrique d'aimantation ne s'effectue
que lorsque le bon contact entre électrodes et pièce à contrôler est assuré.
- Après contrôle magnétoscopique par passage de courant électrique, les emplacements des points
de contact des électrodes doivent être meulés et faire l'objet d'un examen visuel après meulage.
Pour les matériels de niveau 1 et en cas de doute pour les autres matériels, il est réalisé un
contrôle de ces points de contact par ressuage ou magnétoscopie par passage de flux magnétique.
Ce dernier contrôle n'est pas requis pour la magnétoscopie faite en cours d'opération de soudage.
MC 5147

APPLICATION DU PRODUIT INDICATEUR

Le produit indicateur est appliqué dès l'établissement de l'aimantation et cette dernière, maintenue
pendant 3 secondes au moins, ne cesse qu'après l'application du produit indicateur et de l'écoulement
de son excès sur l'ensemble de la zone examinée.
MC 5148

OBSERVATION DE L'IMAGE MAGNETIQUE

En cas d'application de poudre sèche, l'observation doit se faire pendant et tout de suite après
l'aimantation.
En cas d'utilisation de liqueurs magnétiques, l'observation doit se faire pendant l'aimantation et après
la fin de l'aimantation.
Dans le cas des produits indicateurs observables en lumière visible, l'éclairement de la zone
examinée ne sera pas inférieur à 500 lux.
L'utilisation des produits indicateurs fluorescents nécessite que la pièce ou la zone examinée soit
dans un endroit obscurci. Par contre, l'examen de la surface à contrôler doit obligatoirement être
effectué en lumière UVA. La ou les lampes doivent atteindre leur brillance maximale avant
l'examen. Les yeux doivent être accoutumés à l'éclairage ambiant restreint, au moins pendant
5 minutes avant le début de l'observation. L'éclairement énergétique en UVA sur la surface
examinée ne doit pas être inférieur à 10 W/m2, la source étant située à la distance normale d'examen
de la pièce (non inférieure à 30 cm).

MC 5000 / 6

n° 95-2002

RCC-M - Edition 2000

MC 5150

Tome III - MC

INTERPRETATION DES IMAGES MAGNETIQUES

Les discontinuités sont révélées par une accumulation de particules ferromagnétiques. Cependant,
toutes les images révélées ne correspondent pas nécessairement à des défauts.
Des images fallacieuses peuvent être provoquées par les causes suivantes :
-

irrégularité de géométrie,
rugosité trop importante,
variation importante de perméabilité magnétique,
valeur excessive du champ magnétique,
aimantation rémanente, etc...

En cas de doute, le contrôle est repris en s'affranchissant si possible des causes précitées. Des
investigations complémentaires devront également être entreprises (après amélioration de l'état de
surface, modification des conditions d'aimantation...).
Les indications sont caractérisées par leurs dimensions. Elles sont classées en linéaires ou non
linéaires.
Une indication est dite linéaire lorsque sa plus grande dimension est supérieure à 3 fois la plus
petite.
Les autres indications sont dites non linéaires.

MC 5160

NETTOYAGE

Lorsque l'examen est terminé, les produits résiduels sont éliminés au moyen de nettoyants adéquats.

MC 5170

DESAIMANTATION

Lorsque requis par le TOME II, et/ou les chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du
présent Recueil, on doit procéder à une désaimantation après examen.

MC 5180

RAPPORT D'EXAMEN

Le rapport d'examen doit comporter les éléments suivants :
- l'identification du Fabricant, de la commande, de l'équipement,
- l'identification de la pièce en précisant son mode d'élaboration (forgé, laminé, moulé) ou de la
soudure soumise à examen,
- la désignation des documents d'examen utilisés,
- le stade d'examen,
- le mode de préparation de la surface (procédé, nettoyage),
- le type, la marque et la désignation du matériel utilisé,

n° 91-2000

MC 5000 / 7

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

- la méthode d'aimantation utilisée,
- la séquence d'examen,
- la nature, la couleur et la désignation commerciale du produit indicateur utilisé,
- les paramètres d'aimantation (nature du courant, intensité, témoin d'aimantation),
- la température de la pièce examinée lors d'un examen à chaud,
- la nature de l'éclairage (naturel, artificiel, lumière UVA),
- toutes les indications hors critères observées doivent être notées. Les indications, initialement
considérées hors critères, interprétées comme non caractéristiques d'un défaut inacceptable, et
donc finalement non prises en compte, doivent faire l'objet d'un commentaire.
Les résultats de l'interprétation sont donnés en notant la position et la dimension des indications
inacceptables, éventuellement sur des croquis. Pour les pièces moulées, seule la cartographie des
affouillements majeurs sera fournie,
- le nom et la qualification du Contrôleur,
- l'identification de la société chargée de l'examen en cas de sous-traitance,
- la date de l'examen et le visa du Contrôleur.
Pour éviter une retranscription importante et répétée des mêmes informations, le rapport d'examen
peut être accompagné de documents dûment identifiés établis par le Fabricant reprenant certains
éléments énumérés ci-dessus.

MC 5200 EXAMEN MAGNETOSCOPIQUE PAR PASSAGE
DE COURANT AU MOYEN DE TOUCHES
DE CONTACT ELECTRIQUES PORTATIVES
MC 5210

DOMAINE DE VALIDITE DE LA METHODE

Ce sous-chapitre décrit les modalités particulières d'exécution de l'examen magnétoscopique par
passage de courant entre deux touches de contact électriques portatives lorsque cet examen est
spécifié par le TOME II et/ou par les chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent
Recueil. Il ne concerne pas les méthodes par passage de courant dans la pièce entière.
Cette méthode est à proscrire lorsque l'état de surface et les tolérances d'usinage sont à respecter.

MC 5220

DISPOSITIONS GENERALES

Toutes les dispositions générales définies en MC 5100 sont d'application. Elles sont complétées par
les dispositions ci-après.

MC 5000 / 8

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 5230

MODALITES D'EXECUTION

MC 5231

INTENSITE DU COURANT D'AIMANTATION

La valeur de l'intensité du courant électrique d'aimantation suivant sa nature est précisée au tableau
MC 5231.
MC 5232

MAILLAGE

La surface à examiner doit être quadrillée afin de garder un espacement constant des électrodes et
d'assurer un recouvrement correct des zones examinées. La matérialisation du maillage est imposée
pour la surface des pièces. Pour les chanfreins, les soudures non arasées et les affouillements, cette
matérialisation est facultative.
Les emplacements des électrodes par rapport à la maille du quadrillage sont tels que l'aimantation
soit faite suivant 2 directions approximativement perpendiculaires avec un écart maximal de
perpendicularité de 30°.
La distance entre touches doit être comprise entre 75 en 250 mm.
Les croquis MC 5232.1 et MC 232.2 montrent deux exemples de disposition des électrodes par
rapport à un maillage donné.
Les zones hachurées représentent les zones dans lesquelles l'aimantation est conforme au
MC 5137.4. La distance entre le bord de ces zones et les électrodes doit être ≥ 25 mm. La largeur de
ces zones est égale à environ la mi-distance entre les électrodes.
TABLEAU MC 5231

NATURE DU
COURANT

INTENSITE
MESUREE

VALEURS RECOMMANDEES
EN AMPERES PAR cm
D'ESPACEMENTS DES
ELECTRODES

TYPES D'APPAREILS
DE MESURE UTILISES

Courant alternatif

Efficace
(I eff.)

40 à 50

Ampèremètre :
- ferromagnétique,
- alternatif à redresseurs
incorporés,
- digital, valeur efficace vraie.

Courant redressé
1 alternance

Moyenne
(I moy.)

25 à 32

Ampèremètre à cadre mobile

Courant redressé
2 alternances

Moyenne
(I moy.)

36 à 45

Ampèremètre à cadre mobile

n° 91-2000

MC 5000 / 9

RCC-M – Edition 2000

MC 5000 / 10

Tome III - MC

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 5300
MC 5310

Tome III - MC

EXAMEN MAGNETOSCOPIQUE PAR
PASSAGE DE FLUX MAGNETIQUE

DOMAINE DE VALIDITE DE LA METHODE

Ce sous-chapitre décrit les modalités particulières d'exécution de l'examen magnétoscopique par
passage de flux magnétique lorsque cet examen est spécifié par le TOME II, et/ou aux chapitres
4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.

MC 5320

DISPOSITIONS GENERALES

Toutes les dispositions générales définies en MC 5100 sont d'application. Elles sont complétées par
les dispositions ci-après.

MC 5330

MODALITES D'EXECUTION

MC 5331

METHODES D'AIMANTATION

L'aimantation peut être réalisée par :
1) Génération d'un flux magnétique induit par :
a) passage de courant électrique dans des spires qui sont enroulées autour d'une pièce ou d'une
partie de pièce à examiner (figure MC 5331.1.a),
b) passage de courant électrique dans des spires qui passent à travers une pièce ou partie de pièce
creuse (figure MC 5331.1.b),
c) passage de courant électrique dans un conducteur disposé dans l'axe de la pièce (figure
MC 5331.1.c).
2) Passage de flux magnétique créé au moyen d'un électro-aimant portatif ou à poste fixe (figure
MC 5331.1.d).
MC 5332

CONDITIONS TECHNIQUES PARTICULIERES

MC 5332.1

Cas de l'induction d'un champ (MC 5331.1)

a) L'intensité du courant utilisé est à déterminer en fonction des dimensions de la partie à examiner
(longueur et diamètre) et du nombre des spires pour obtenir une aimantation conforme à
MC 5145.
b) Les spires de l'enroulement doivent être régulièrement disposées. L'espace entre spires doit être
le plus faible possible. Les spires peuvent être jointives.
c) Au moins deux examens séparés sont effectués sur chaque zone. Le second examen doit être
réalisé de telle manière que les lignes de champ soient sensiblement perpendiculaires à celles
obtenues lors du premier examen. Une autre méthode d'aimantation peut être employée pour le
second examen.

n° 91-2000

MC 5000 / 11

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

d) Lorsque les spires sont enroulées autour de la partie à examiner (MC 5331.1.a), la zone contrôlée
à chaque aimantation s'étend au maximum sur 100 mm de part et d'autre du solénoïde ou de la
bobine.
MC 5332.2

Cas de l'électro-aimant portatif

a) Force de l'électro-aimant
L'électro-aimant utilisé devra être capable de soulever une masse ferro-magnétique :
- d'au moins 4,5 kg s'il est alimenté en courant alternatif,
- d'au moins 18 kg s'il est alimenté en courant redressé, les pôles étant écartés au maximum pour
l'utilisation prévue.
b) Maillage
La surface à examiner doit être quadrillée afin de garder un espacement constant des pôles et
d'assurer un recouvrement correct des zones examinées. La matérialisation du maillage est
imposée pour la surface des pièces. Pour les chanfreins, les soudures non arasées et les
affouillements, cette matérialisation est facultative.
Les emplacements des pôles par rapport à la maille du quadrillage sont tels que l'aimantation soit
faite suivant 2 directions approximativement perpendiculaires avec un écart maximal de
perpendicularité de 30°.
La distance entre pôles doit être comprise entre 75 et 250 mm.
Les croquis MC 5332.2.b.1) et MC 5332.2.b.2) montrent deux exemples de disposition des pôles
par rapport à un maillage donné.
Les zones hachurées représentent les zones dans lesquelles l'aimantation est conforme au
MC 5137.4.
Dans le cas de l'électro-aimant à branches articulées, la distance entre le bord de ces zones et les
pôles doit être supérieure ou égale à 25 mm. La largeur de ces zones est égale à environ la midistance entre les pôles.

MC 5000 / 12

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

FIGURE MC 5332.2.b.1

n° 91-2000

Tome III - MC

FIGURE MC 5332.2.b.2

MC 5000 / 13

RCC-M – Edition 2000

MC 5000 / 14

Tome III - MC

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 6000
EXAMEN PAR COURANTS DE FOUCAULT
DES PRODUITS TUBULAIRES
MC 6100
MC 6110

GENERALITES

OBJET

Ce sous-chapitre décrit les dispositions générales à respecter lorsque des examens par courants de
Foucault des tubes de diamètre extérieur < 65 mm et d'épaisseur 0,75 mm ≤ e < 3 mm, sont spécifiés
par le TOME II du présent Recueil.

MC 6120

CONDITIONS GENERALES

MC 6121

CERTIFICATION DES CONTROLEURS

Les examens par courants de Foucault sont effectués par un personnel certifié conformément à
MC 8000.
MC 6122

DOCUMENTS D'EXAMEN PAR COURANTS DE FOUCAULT

Tout examen par courants de Foucault de produit tubulaire doit être effectué suivant des
prescriptions définies par un ensemble de documents dûment identifiés (procédures, gammes
opératoires, fiches d'instructions), lesquels doivent être conformes aux exigences des paragraphes
applicables et comporter au minimum les renseignements suivants :
- les types d'éléments examinés, les dimensions, le type de matériau,
- la référence aux chapitres correspondants du présent Recueil et aux autres documents
applicables,
- le matériel d'examen :
.
.
.
.
.

appareil de contrôle,
capteur,
dispositif d'examen automatique,
enregistreur,
tube de référence...

- les modalités d'exécution : zones soumises à examen, état de surface,
- le mode opératoire :
.
.

fréquence du courant d'induction,
réglage de la ou des phases du ou des discriminateurs,

- les critères d'acceptation.

n° 91-2000

MC 6000 / 1

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 6130

MATERIEL D'EXAMEN PAR COURANTS DE FOUCAULT

MC 6131

APPAREIL DE CONTROLE

L'appareil de contrôle est capable de produire dans le capteur (sonde ou bobine) un courant
sinusoïdal de fréquence couvrant au moins la gamme de 1 à 100 kHz.
Le pont de mesure doit fonctionner suivant le mode différentiel. L'appareil dispose d'un
discriminateur de phase ajustable entre 0° et 360° et d'un réglage de sensibilité.
L'appareil doit pouvoir être couplé à un enregistreur (graphique ou magnétique) ; il peut également
être équipé d'un dispositif de saturation magnétique.
MC 6132

CAPTEUR

Le capteur (sonde pour les examens par l'intérieur, bobine encerclante pour les examens par
l'extérieur) comporte un ou plusieurs bobinages montés en différentiel.
MC 6133

DISPOSITIF D'EXAMEN AUTOMATIQUE

On utilise une installation permettant un mouvement de translation relatif à vitesse constante (à
10 % près) du capteur par rapport au tube.
L'installation comporte un système de tri automatique et/ou un enregistreur.
Dans le cas d'utilisation d'un enregistreur on doit pouvoir à tout instant assurer la corrélation entre
une indication enregistrée et sa position sur le tube.
MC 6134

TUBE DE REFERENCE

Le tube de référence est de même diamètre, de même épaisseur nominale, de même nuance, de
même état métallurgique et de même état de surface que les tubes à examiner.
Le ou les défauts de référence sont des trous cylindriques percés radialement.
Le nombre, la position et les dimensions des trous sont définis en MC 6134.1 dans le cas général, et
en MC 6134.2 pour les tubes de générateur de vapeur en acier inoxydable ou en alliage à haute
teneur en nickel.
La tolérance sur le diamètre et la profondeur des trous est fixée à ± 5 %.
La forme et les dimensions des trous sont vérifiées par des moyens appropriés (empreinte par
exemple).
MC 6134.1

Tube de référence dans le cas général

Le tube de référence comporte trois trous situés sur 3 génératrices à 120° l'une de l'autre, traversant
une seule paroi du tube, distants des extrémités du tube et distants entre eux d'au moins 300 mm.
La valeur maximale du diamètre des trous, fonction de l'épaisseur du tube, est donnée dans le
tableau MC 6134.1.

MC 6000 / 2

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 6134.1
DIAMETRE MAXIMAL DES TROUS DE REFERENCE
EPAISSEUR DU TUBE (mm)

DIAMETRE DES TROUS (mm)

0,75 ≤ e < 1
1
≤e< 2
2
≤e< 3

MC 6134.2

0,8
1
1,2

Tube de référence pour l'examen des tubes de générateur de vapeur
en acier inoxydable ou en alliage à haute teneur en nickel

Le tube de référence comporte un seul trou non traversant à fond plat percé à partir de la surface
extérieure, distant des extrémités du tube d'au moins 300 mm. La profondeur du trou est égale à son
diamètre.
La valeur maximale du diamètre du trou, fonction de l'épaisseur du tube, est donnée dans le tableau
MC 6134.2
TABLEAU MC 6134.2
DIAMETRE MAXIMAL DES TROUS DE REFERENCE
EPAISSEUR DU TUBE (mm)

DIAMETRE DES TROUS (mm)

0,75 ≤ e < 1
1
≤ e < 1,5

MC 6134.3

0,6
0,75

Tube de référence dans le cas des tubes d'échange
(hors générateur de vapeur)

Le tube de référence comporte trois trous situés sur trois génératrices à 120° l'une de l'autre,
traversant une seule paroi du tube, distants des extrémités du tube et distants entre eux d'au moins
300 mm.
La valeur maximale du diamètre des trous, fonction de l'épaisseur du tube, est donnée dans le
tableau MC 6134.3
TABLEAU MC 6134.3
DIAMETRE MAXIMAL DES TROUS DE REFERENCE

EPAISSEUR DU TUBE
(mm)

DIAMETRE NOMINAL DU TUBE
(mm)

DIAMETRE DES TROUS
(mm)

0,75 ≤ e < 1

∅ ≤ 20
∅ > 20

0,6
0,7

e≥1

∅ ≤ 20
∅ > 20

0,7
0,8

n° 91-2000

MC 6000 / 3

RCC-M - Edition 2000

MC 6140

MODALITES D'EXECUTION DES EXAMENS

MC 6141

STADES D'EXAMEN

Tome III - MC

Le ou les stades de fabrication auxquels les tubes sont soumis à examen sont précisés au TOME II
du présent Recueil.
MC 6142

ZONES SOUMISES A EXAMEN

La ou les zones soumises à examen et l'étendue de cet examen sont précisées au TOME II du présent
Recueil.
Sur les installations automatiques, la longueur des extrémités des tubes non soumises à examen
conformément au présent chapitre doit être connue.
MC 6143

PREPARATION DES SURFACES

Les surfaces des tubes doivent être exemptes de peinture, de calamine, et de tout autre produit et
irrégularité de surface susceptible, soit de perturber la circulation des courants de Foucault, soit de
gêner le déplacement relatif du capteur par rapport au tube.
La rugosité maximale Ra est de 6,3 µm. Elle est évaluée conformément au MC 7200. Une rugosité
inférieure peut être requise pour certaines applications dans les spécifications techniques de
référence du TOME II.
MC 6144

REGLAGE DE L'EQUIPEMENT DE CONTROLE

La fréquence est choisie de manière à ce qu'elle corresponde à une profondeur de pénétration des
courants de Foucault supérieure ou égale à l'épaisseur du tube.
La phase du discriminateur est choisie de manière à obtenir le meilleur rapport signal/bruit de fond.
Le réglage en sensibilité est effectué sur le signal de trou de référence de plus faible amplitude.
Toutes les conditions d'examen sont les mêmes pour l'étalonnage et pour le contrôle des tubes.
MC 6145

VERIFICATION DU REGLAGE DE L'INSTALLATION

Le réglage de la sensibilité est vérifié au début et à la fin de chaque poste de travail et au minimum
toutes les deux heures.
Cette vérification est considérée comme satisfaisante si la dérive en amplitude constatée n'est pas
supérieure à ± 10 %.
Si la constance du réglage n'est pas acquise au cours d'une vérification, les tubes examinés depuis la
précédente vérification sont recontrôlées après un nouveau réglage.

MC 6000 / 4

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

MC 6150

Tome III - MC

RAPPORT D'EXAMEN

Le rapport d'examen doit comporter les éléments suivants :
- l'identification du Fabricant, de la commande, de l'équipement,
- l'identification des tubes examinés en indiquant leur nuance, leurs dimensions et leur mode
d'élaboration,
- la désignation des documents d'examen utilisés,
- le stade d'examen,
- le type, la marque et la désignation du matériel utilisé,
- les conditions d'étalonnage et de réglage,
- la longueur des zones non contrôlées aux extrémités,
- les résultats de l'interprétation,
- le nom et la qualification du Contrôleur,
- l'identification de la société chargée de l'examen, en cas de sous-traitance,
- la date de l'examen et le visa du Contrôleur.
Pour éviter une retranscription importante et répétée des mêmes informations, le rapport d'examen
peut être accompagné de documents dûment identifiés établis par le Fabricant reprenant certains
éléments énumérés ci-dessus.

n° 91-2000

MC 6000 / 5

RCC-M - Edition 2000

MC 6000 / 6

Tome III - MC

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 7000
AUTRES METHODES D'EXAMEN
MC 7100
MC 7110

EXAMEN VISUEL

OBJET

Ce sous-chapitre décrit les dispositions générales à mettre en œuvre lorsque des examens visuels
destinés à rechercher des défauts de surface sont spécifiés par le TOME II et/ou aux chapitres
4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
Nota : Les déterminations des états de surface prévus en préalable à l'exécution des examens non destructifs dans
MC 2100, MC 3100, MC 4100 et MC 5100 sont définies dans MC 7200.

MC 7120

CONDITIONS GENERALES

MC 7121

PERSONNEL D'EXECUTION

Le personnel chargé de l'exécution des examens visuels est choisi, soit parmi les opérateurs en
contrôle non destructif, soit parmi le personnel averti des méthodes d'élaboration ou de fabrication
des éléments examinés.
MC 7122

DOCUMENTS D'EXAMEN VISUEL

Tout examen visuel doit être effectué suivant des prescriptions définies par un ensemble de
documents dûment identifiés (procédures, fiches d'instructions), lesquels doivent être conformes
aux exigences des paragraphes applicables et comporter au minimum les renseignements suivants :
- les types d'éléments examinés, la forme, les dimensions,
- la référence aux chapitres correspondants du présent Recueil et aux autres documents
applicables,
- le matériel d'examen : loupe, endoscope...,
- les modalités d'exécution : zones soumises à examen, état de surface, technique d'examen
directe ou indirecte...,
- les critères d'acceptation.

n° 91-2000

MC 7000 / 1

RCC-M - Modificatif Juin 2002

MC 7130

MATERIEL D'EXAMEN

MC 7131

EXAMEN VISUEL DIRECT

Tome III - MC

Il est effectué à l'œil nu, en s'aidant éventuellement d'une loupe de grossissement limité à 6.
MC 7132

EXAMEN VISUEL INDIRECT

Les zones ne pouvant pas être observées directement sont examinées en utilisant des moyens
indirects tels que miroirs, endoscopes, relevés d'empreintes, ou tout autre moyen ou appareillage
approprié. Ces instruments doivent avoir un pouvoir de résolution au moins égal à celui de
l'examen visuel direct.
MC 7133

ECHANTILLON DE REFERENCE

La comparaison visuelle entre la pièce à examiner et un échantillon de référence (autre que les
échantillons ou étalons d'état de surface), peut être proposée par le Fabricant.

MC 7140

MODALITES D'EXECUTION DES EXAMENS

MC 7141

STADES D'EXAMEN

Le ou les stades de fabrication auxquels intervient l'examen visuel sont précisés au TOME II et/ou
aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 7142

ZONES SOUMISES A EXAMEN

La ou les zones soumises à examen et l'étendue de l'examen correspondant sont précisées au
TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 7143

CONDITIONS D'EXAMEN

La zone à examiner doit être exempte de tout produit pouvant gêner l'examen et l'interprétation.
Lorsqu'elles sont normalement accessibles les surfaces à contrôler doivent être examinées sous un
angle de vue supérieur à 30° par rapport à la surface et à une distance maximale de 600 mm.
Le niveau d'éclairement de la surface examinée ne sera pas inférieur à 500 lux.

MC 7150

RAPPORT D'EXAMEN

Le rapport d'examen doit comporter les éléments suivants :
- l'identification du Fabricant, de la commande, de l'équipement,
- l'identification de la pièce, ou de la soudure, ou de la zone soumise à examen en indiquant leur
nuance simplifiée,

MC 7000 / 2

n° 95-2002

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

- la désignation de la spécification d'examen visuel utilisée,
- le stade d'examen,
- la méthode utilisée,
- le matériel utilisé,
- le résultat de l'interprétation,
- le nom du Contrôleur,
- l'identification de la société chargée de l'examen, en cas de sous-traitance,
- la date de l'examen et le visa du Contrôleur.
Pour éviter une retranscription importante et répétée des mêmes informations, le rapport d'examen
peut être accompagné de documents dûment identifiés établis par le Fabricant reprenant certains
éléments énumérés ci-dessus.

MC 7200
MC 7210

DETERMINATION DES ETATS DE SURFACE

DOMAINE D'APPLICATION

La détermination des états de surface est effectuée soit par comparaison avec des échantillons
viso-tactiles de référence, soit à l'aide d'appareils électroniques à capteur, d'appareils optiques.
Ce sous-chapitre décrit les dispositions générales à mettre en œuvre pour la détermination de l'état
de surface par comparaison avec des échantillons viso-tactiles de référence.
La mesure de la rugosité à l'aide d'appareils électroniques à capteur est traitée par le fascicule de
documentation NF E 05-017.

MC 7220

CONDITIONS GENERALES

L'évaluation de l'état de surface doit être effectuée conformément aux exigences du présent souschapitre.

MC 7230

MATERIELS D'EXAMEN

MC 7231

DESCRIPTION

MC 7231.1

Echantillons viso-tactiles obtenus par reproduction

Les échantillons viso-tactiles de référence sont des reproductions échelle 1/1 de topographies de
surfaces réelles produites par divers procédés de fabrication ou d'élaboration ayant ou non des
valeurs de rugosité étagées, adaptées à chaque procédé.

n° 91-2000

MC 7000 / 3

RCC-M - Modificatif Juin 2002

MC 7231.2

Tome III - MC

Autres échantillons viso-tactiles

Ces échantillons sont réalisés par le Fabricant dans des conditions telles qu'ils représentent l'état de
surface recherché.
MC 7232

CARACTERISTIQUES

MC 7232.1

Echantillons caractérisés par une valeur chiffrée de la rugosité

Pour ces échantillons représentatifs de pièces usinées, meulées ou grenaillées, le critère de profil
est caractérisé par la valeur Ra.
MC 7232.2

Echantillons non caractérisés par une valeur chiffrée de la rugosité

Ces échantillons peuvent présenter, pour chaque méthode d'élaboration, soit différentes gradations
d'état de surface, soit l'état de surface recherché.

MC 7240

MODALITES D'EXECUTION

MC 7241

STADE D'EXAMEN

Le stade de fabrication auquel intervient la détermination de l'état de surface est précisé dans le
TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 7242

ZONES SOUMISES A EXAMEN

Les zones soumises à examen et l'étendue de l'examen correspondant sont déterminées dans le
TOME II et/ou aux chapitres 4000 des différents volumes du TOME I du présent Recueil.
MC 7243

CONDITIONS D'EXAMEN

MC 7243.1

Propreté

Toutes les surfaces à examiner doivent être sèches et propres, exemptes d'huile, de graisse et de
peinture, et de façon générale de tout produit étranger qui pourrait gêner la comparaison des
surfaces à examiner avec les échantillons de référence.
MC 7243.2

Eclairement

Le niveau d'éclairement de la surface examinée ne sera pas inférieur à 500 lux.
MC 7243.3

Précautions opératoires

Une pièce issue d'un procédé d'élaboration donné doit être comparée avec un ou des échantillons
de référence correspondant au même type de procédé d'élaboration.
L'estimation de la rugosité doit se faire chaque fois que possible à l'œil et au toucher.

MC 7000 / 4

n° 95-2002

RCC-M – Modificatif Juin 2002

MC 7244

Tome III - MC

CARACTERISATION

L'état de surface d'une pièce est déterminé :
- soit en le situant par rapport à la gamme de rugosité ou d'état de surface des échantillons de
référence,
- soit en le situant par rapport à la rugosité ou à l'état de surface recherché dans le cas de
l'échantillon de référence unique.

MC 7300
MC 7400
MC 7410

NON UTILISE

METHODES DE DETECTION DE FUITES

OBJET

Ce sous-chapitre décrit les dispositions générales à mettre en œuvre lorsque des examens de
détection de fuites sont spécifiés par le Recueil.

MC 7420

CONDITIONS GENERALES

MC 7421

CERTIFICATION DES CONTROLEURS

Les examens sont effectués par un personnel certifié conformément à MC 8000.
MC 7422

DOCUMENT D'EXAMEN DE DETECTION DE FUITES

Tout examen de détection de fuites doit être effectué suivant des prescriptions définies par un
ensemble de documents dûment identifiés, lesquels doivent être conformes aux exigences des
paragraphes applicables et comporter au minimum les renseignements suivants :
- les éléments examinés : désignation, forme, gammes dimensionnelles, volume, matériaux,
- la référence aux chapitres correspondants du présent Recueil et aux autres documents
applicables,
- le matériel d'examen : détecteur, pompes, manomètres, vacuomètre, dispositifs divers, fuite de
référence, gaz traceurs et produits utilisés...,
- les conditions opératoires : stade d'examen, état de propreté des surfaces de l'ensemble
examiné, mode opératoire en fonction de la méthode utilisée,
- les critères d'acceptation,
- la méthode de nettoyage si nécessaire,
- la qualification du personnel.
Nota : Avant de mettre en œuvre l'une des techniques décrites ci-dessus le Fabricant s'assurera que les fluides mis en
œuvre (gaz, liquide) pour effectuer le contrôle d'étanchéité ne présentent pas de nocivité vis-à-vis des surfaces
concernées (voir F 6000 du TOME V).

n° 95-2002

MC 7000 / 5

RCC-M - Edition 2000

MC 7430

METHODES DE DETECTION DE FUITES

MC 7431

CHOIX DE LA METHODE

Tome III - MC

La méthode de détection à utiliser est fonction :
- de la sensibilité recherchée définie comme étant la plus petite fuite décelable dans les
conditions spécifiées d'examen,
- de l'obligation ou non de calculer la valeur de la fuite,
- de la géométrie du volume et du matériau de la pièce à tester,
- de la tenue ou non au vide ou à la pression,
- des difficultés opératoires.
Les modalités d'examen devront être telles que la sensibilité minimale obtenue soit celle fixée dans
le tableau MC 7431 "Tableau récapitulatif des diverses méthodes de détection des fuites
existantes" basé sur la norme NF A 09-490 pour les méthodes faisant l'objet de normes
particulières.
MC 7432

CHOIX DES UNITES

L'unité légale de mesure de fuite est le pascal mètre cube par seconde. A titre indicatif, le tableau
MC 7432 donne les correspondances avec les autres unités encore utilisées.

MC 7440

MODALITES D'EXECUTION DES EXAMENS

MC 7441

CONDITIONS PRELIMINAIRES

Une enceinte ou circuit ne peut être mis sous pression de gaz qu'après avoir subi avec succès
l'épreuve hydraulique ou pneumatique exigée. Une enceinte ne peut être mise sous vide que si elle
a été calculée en conséquence.
MC 7442

OBTURATION DES OUVERTURES ET CIRCUITS

Les dispositifs temporaires ou définitifs d'obturation des ouvertures de l'enceinte à examiner et les
circuits de raccordement et de mesure doivent répondre aux mêmes critères d'étanchéité que ceux
de l'enceinte elle-même.
MC 7443

PROPRETE DES ENCEINTES ET CIRCUITS

Les enceintes et circuits à essayer sont nettoyés intérieurement et extérieurement.
Les surfaces internes et externes sont dégraissées et séchées.
Les enceintes devant être soumises à un vide poussé sont séchées intérieurement par circulation
d'air chaud filtré et exempt d'huile ou par étuvage.

MC 7000 / 6

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

Les traitements de décapage et de passivation sont exécutés avant l'essai d'étanchéité.
D'une manière générale, l'état de propreté avant épreuve d'étanchéité est en rapport avec le taux de
fuite maximale admissible, qui doit toujours être fixé.
MC 7444

VERIFICATION, ETALONNAGE

Pour toutes les méthodes nécessitant l'utilisation d'une fuite de référence, le débit de la fuite au
moment de l'examen doit être connu. La valeur de la fuite de référence est mesurée au moins tous
les deux ans.
MC 7445

MODE OPERATOIRE

Le mode opératoire décrit dans les normes NF A citées dans le tableau MC 7431 est appliqué
avec, pour certaines méthodes, les précisions indiquées ci-après.
A - METHODE GLOBALE SOUS VIDE - NF A 09-492
La mesure est faite après un temps d'application de l'hélium au moins égal à trois fois le temps de
réponse (temps d'apparition du signal défini au paragraphe 4.3 de NF A 09-492) de l'installation,
avec un minimum de 10 minutes.
B - METHODE SOUS VIDE A LA POCHE - NF A 09-492
Mêmes conditions de mesure qu'au point A.
D - METHODE SOUS PRESSION A LA VENTOUSE - NF A 09-492
L'application de l'hélium peut se faire, dans le cas de contrôles répétitifs, à l'aide d'une boîte
appliquée contre la paroi.
L'étalonnage est réalisé en faisant débiter une fuite étalon dans la ventouse. Le signal étalon et le
temps de réponse sont mesurés.
La mesure de la fuite est faite après un temps d'application de l'hélium au moins égal à trois fois le
temps de réponse avec un minimum de 10 minutes.
F - METHODE SOUS PRESSION PAR RENIFLAGE - NF A 09-491
C'est une variante de la méthode E. La localisation est faite en déplaçant un pistolet renifleur près
des zones suspectées.
L - METHODE SOUS VIDE AVEC ACCUMULATION - NF A 09-491
C'est une variante de la méthode E. Le mode opératoire est identique à ceci près que l'enceinte est
mise sous vide et sert elle-même de réservoir d'accumulation. L'hélium est appliqué à l'extérieur.

n° 91-2000

MC 7000 / 7

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

M - METHODE PAR CHUTE DE PRESSION
La variation de pression P est mesurée au bout d'un temps t. Le taux de fuite peut se calculer par la
formule :
P⋅V
L=
t
V = volume de la capacité
L = taux de fuite
Il faut tenir compte des variations de température et apporter les corrections qui en découlent.
N - METHODE SOUS VIDE PAR REMONTEE DE PRESSION
Mêmes précisions que pour la méthode M.

MC 7450

RAPPORT D'EXAMEN

Le rapport d'examen doit comporter les éléments suivants :
- l'identification du Fabricant, de la commande et de l'équipement,
- l'identification de la pièce, de la soudure ou de la zone soumise à examen,
- la désignation des documents d'examen utilisés,
- le stade d'examen,
- le matériel d'examen utilisé,
- la préparation des surface (état de surface et de propreté),
- les conditions d'examen, en particulier d'étalonnage et de réglage,
- les résultats de l'interprétation,
- le nom et la qualification du Contrôleur,
- l'identification de la société chargée de l'examen en cas de sous-traitance,
- la date de l'examen et le visa du Contrôleur.
Pour éviter une retranscription importante et répétée des mêmes informations, le rapport d'examen
peut être accompagné de documents dûment identifiés établis par le Fabricant reprenant certains
éléments énumérés ci-dessus.

MC 7000 / 8

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 7431
TABLEAU RECAPITULATIF DES DIVERSES METHODES
DE DETECTION DES FUITES EXISTANTES

n° 91-2000

MC 7000 / 9

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 7431
TABLEAU RECAPITULATIF DES DIVERSES METHODES
DE DETECTION DES FUITES EXISTANTES (suite)

MC 7000 / 10

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 7431
TABLEAU RECAPITULATIF DES DIVERSES METHODES
DE DETECTION DES FUITES EXISTANTES (suite)

n° 91-2000

MC 7000 / 11

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 7431
TABLEAU RECAPITULATIF DES DIVERSES METHODES
DE DETECTION DES FUITES EXISTANTES (fin)

MC 7000 / 12

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TABLEAU MC 7432
CORRESPONDANCE ENTRE LES DIVERSES UNITES DE MESURE DE FUITE

Pa.m3/s

Pa.cm3/s

Torr. l/s

lusec ou 10-3
Torr. l/s

Atm. cm3/s

1 Pa. m3/s
vaut

1

106

7,5

7,5.103

9,87

1 Pa.cm3/s
vaut

10-6

1

7,5.10-6

7,5.10-3

0,987.10-5

1 Torr. l/s
vaut

0,133

1,33.105

1

103

1,32

1 lusec ou
10-3 Torr l/s
vaut

1,33.10-4

133

10-3

1

1,32.10-3

1 atm. cm3/s
vaut

0,1013

1,013.105

0,76

760

1

n° 91-2000

MC 7000 / 13

RCC-M - Edition 2000

MC 7000 / 14

Tome III - MC

n° 91-2000

RCC-M – Edition 2000

Tome III - MC

MC 8000
QUALIFICATION ET CERTIFICATION
DES AGENTS DE CONTROLE NON DESTRUCTIF

MC 8010

QUALIFICATION ET CERTIFICATION DES AGENTS
DE CONTROLE NON DESTRUCTIF

Les personnels doivent être qualifiés et certifiés selon la norme NF EN 473. Hors Europe une
certification délivrée par un organisme indépendant, selon une norme équivalente pourra être
utilisée après accord du Constructeur.
D'une manière générale, il n'est pas exigé du Fabricant de disposer des services d'un agent de
contrôle non destructif de niveau 3.

MC 8020

DEFINITIONS

Les définitions de la norme NF EN 473 s'appliquent. Les procédés de contrôle de la norme
NF EN 473 sont désignés dans le présent Recueil par "méthodes d'examen".

n° 91-2000

MC 8000 / 1

RCC-M – Edition 2000

MC 8000 / 2

Tome III - MC

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 9000
TERMINOLOGIE
MC 9100

GENERALITES

Ce chapitre donne les définitions pratiques des termes utilisés dans les chapitres MC 2000 à 6000.
- Dans la première colonne, par ordre alphabétique, les termes employés en MC 2000 à 6000.
- Dans la deuxième colonne, les définitions de ces termes.

MC 9200

TERMINOLOGIE

Chacun des paragraphes ci-dessous MC 9210 à MC 9250 se rapporte aux chapitres MC 2000 à
MC 6000. Voir tableau MC 9200.
TABLEAU MC 9200
TERMINOLOGIE

Ultrasons
Radiographie
Ressuage
Magnétoscopie
Courants de Foucault

n° 91-2000

TABLEAU

MC 9210
MC 9220
MC 9230
MC 9240
MC 9250

MC 9000 / 1

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 9210
TABLEAU MC 9210
TERMINOLOGIE ULTRASONS
TERMES

DEFINITIONS

Amplification
(Réglage de l')

Réglage du gain de l'amplificateur de réception.

Angle d'incidence

Angle 1 défini par la figure MC 9210-1.

Angle de réflexion

Angle 2 défini par la figure MC 9210-1.

Angle de réfraction

Angle 3 défini par la figure MC 9210-1.

Axe du faisceau

Lieu des points d'intensité maximale dans le champ éloigné d'un
faisceau d'ondes ultra-sonores et son prolongement géométrique dans le
champ proche.

Bloc d'étalonnage

Pièce spéciale, de forme et de dimensions définies, utilisée pour la
vérification et l'étalonnage du matériel d'examen ultrasons.

Bloc de référence

Pièce constituée d'une matière de caractéristiques acoustiques voisines
ou identiques à celles de l'objet à examiner. Elle peut renfermer ou non
des défauts artificiels. Elle est généralement utilisée pour le réglage de
l'amplification.

Bruit de fond

Série quasi continue de petits échos, imputables le plus souvent au
phénomène de diffusion, qui apparaissent sur l'écran du tube à rayons
cathodiques.

Bond (figure MC 9210-2)

Pour un palpeur d'ondes transversales envoyant un faisceau d'ultrasons
selon un angle X, par rapport à la normale dans une pièce d'épaisseur e,
le bond est la distance mesurée à la surface de la pièce entre le point de
sortie du palpeur et le point où l'axe du faisceau frappe cette surface
après avoir suivi un trajet comportant une réflexion. Il s'obtient par la
formule : 1 bond = 2e tg X.

Contact (Examen par)

Technique dans laquelle le ou les palpeurs sont mis en contact avec la
pièce à examiner avec interposition d'un film de produit de couplage.

Décibel (dB)

Valeur égale
d'amplitudes.

Echo de fond

Echo obtenu par réflexion d'une onde longitudinale sur la paroi opposée
à la surface de sondage.

Faisceau droit

Faisceau d'ondes ultrasonores longitudinales se propageant selon un
angle de 90° par rapport à la surface de contact.

Fréquence nominale

Fréquence théorique indiquée par le Fabricant du palpeur.

Front de montée (de l'écho)

Partie de l'écho défini par la figure MC 9210-3.

MC 9000 / 2

à

20 fois

le

logarithme

décimal d'un rapport

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TERMES

DEFINITIONS (suite)

Générateur d'impulsions

Partie d'un appareil à ultrasons fournissant des séries d'impulsions
électriques d'amplitude et de durée constantes, suivant une fréquence
de répétition (fréquence de récurrence).

Immersion
(Technique par)

Technique d'examen dans laquelle le couplage entre la pièce et le
palpeur est réalisé par l'intermédiaire d'une colonne d'eau.

Milieu de couplage

Liquide ou pâte interposé entre le palpeur et la pièce à examiner pour
permettre le passage des ondes ultrasonores de l'un à l'autre.

Ondes longitudinales

Type d'onde dans lequel le déplacement corpusculaire en chaque point
d'un milieu est parallèle à la direction de propagation.

Ondes transversales

Type d'onde dans lequel le déplacement corpusculaire en chaque point
d'un milieu est perpendiculaire à la direction de propagation.

Ondes de Lamb

Type d'ondes générées dans des tôles ou des tubes de faible épaisseur ;
le déplacement corpusculaire intéresse la totalité de l'épaisseur du
produit.

Palpeur

Dispositif comportant une ou plusieurs pastilles piézo-électriques.

Palpeur d'angle

Palpeur émettant un faisceau d'ondes ultrasonores inclinées par
rapport à la normale à la surface d'exploration.

Palpeur droit

Palpeur émettant un faisceau droit d'ondes ultrasonores.

Pastille piézo-électrique

Elément convertissant l'énergie électrique en énergie mécanique et
réciproquement ; par extension cette appellation s'applique également
aux céramiques ferro-électriques.

Point d'incidence

Point d'intersection de l'axe du faisceau avec la semelle du palpeur.

Puissance (Réglage de)

Réglage permettant de faire varier la puissance électrique de
l'impulsion envoyée à la pastille piézo-électrique.

Transformation d'onde
(ou conversion de mode)

Processus suivant lequel une onde d'un mode de propagation donné
engendre des ondes de modes de propagation différents par réfraction
ou par réflexion.

Vitesse de balayage
(Réglage de)

Réglage permettant une proportionnalité connue entre le parcours de
l'onde ultrasonore et les graduations de l'échelle horizontale de l'écran
du tube cathodique.

Nota : Les examens par ultrasons sont traités en MC 2000.

n° 91-2000

MC 9000 / 3

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 9220
TABLEAU MC 9220
TERMINOLOGIE RADIOGRAPHIE
TERMES

DEFINITIONS

Accélérateur linéaire

Générateurs de rayons X dans lesquels les électrons sont accélérés
selon des trajectoires rectilignes avant de frapper la cible. Ces
appareils permettent de produire des rayonnements à haute énergie.

Bêtatron

Générateurs de rayons X dans lesquels les électrons sont accélérés
suivant des trajectoires circulaires avant de frapper la cible. Ces
appareils permettent de produire des rayonnements à très haute
énergie.

Blocage

Feuilles de plomb placées derrière la cassette pour absorber les
rayonnements rétrodiffusés.

Cassette

Enveloppe opaque à la lumière, rigide ou souple, dont la face orientée
vers la pièce à contrôler est relativement transparente aux
rayonnements pénétrants. Elle est destinée à recevoir un ou plusieurs
films radiographiques avec ou sans écrans renforçateurs.

Densitomètre

Appareil de mesure de la densité optique des films.

Densité optique

Niveau de noircissement d'un film radiographique.
On l'exprime par le logarithme décimal du rapport de l'intensité de la
lumière incidente à l'intensité de la lumière transmise.

Développement (manuel ou
automatique)

Opération consistant principalement à faire apparaître à l'aide d'un
révélateur l'image latente obtenue sur les films radiographiques
exposés aux rayonnements puis à la fixer à l'aide d'un fixateur.

Ecran renforçateur

Feuille métallique placée contre le film radiographique. Elle est
destinée à renforcer l'effet du rayonnement primaire par émission
d'électrons.

Effet de bord

Effet parasite dû aux rayonnements diffusés provenant des faces de
l'objet radiographié sensiblement parallèles au faisceau.

Emission directionnelle

Exposition avec ou sans collimateur, au cours de laquelle une faible
partie du faisceau est utilisée. On peut exposer soit une seule cassette
(exposition individuelle) soit plusieurs disposées selon une
circonférence ayant pour centre la source elle-même (exposition
panoramique).
Figure MC 9220-1 et MC 9220-2.

Emission multidirectionnelle

Exposition partielle ou panoramique au cours de laquelle les cassettes
sont disposées sensiblement à la même distance autour de la source.
Cette exposition intéresse une grande partie ou tout le volume utile de
la source.
Figure MC 9220-3.

Film (radiographique)

Film constitué d'un support recouvert habituellement sur les deux
faces d'une émulsion photographique.

MC 9000 / 4

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

TERMES

DEFINITIONS (suite)

Foyer (Poste à rayons X et
accélérateurs)

Aire de la projection orthogonale de la cible (foyer thermique) ou de
la source sur un plan perpendiculaire au rayon axial d'émission.

Flou géométrique

Pénombre en bordure de l'image radiographique due aux conditions
géométriques d'exposition (dimensions de la source ou du foyer,
distance source film...).

Intratube

Dispositif permettant l'introduction par le côté d'une source à
l'intérieur d'une tuyauterie inaccessible par les extrémités, pour le
contrôle des soudures.

I.Q.I.

Indicateur de qualité d'image. Il est utilisé pour permettre de
déterminer la qualité conventionnelle d'une image radiographique.

Négatoscope

Appareil comportant un dispositif lumineux permettant l'examen de
films radiographiques.

Roentgen

Unité pratique tolérée de mesure de l'exposition (nouvelle unité : le
coulomb par kilogramme).
1 m R = 0,258 C kg –1.

Source (de rayonnement)

Tout appareil susceptible d'émettre ou toute substance émettant des
rayonnements ionisants.

Nota : Les examens par radiographie sont traités en MC 3000.

n° 91-2000

MC 9000 / 5

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 9230
TABLEAU MC 9230
TERMINOLOGIE RESSUAGE

TERMES

DEFINITIONS

Emulsifiant

Liquide qui, mis en présence d'un pénétrant non directement
rinçable à l'eau, permet son rinçage à l'eau. Il peut être hydrophile ou
lipophile.

Emulsifiant hydrophile

Emulsifiant ne se mélangeant pas au pénétrant mais agissant par
mouillage en surface et permettant le rinçage à l'eau.

Emulsifiant lipophile

Emulsifiant se mélangeant au pénétrant en le rendant rinçable à
l'eau.

Pénétrant

Liquide qui pénètre dans les discontinuités débouchantes en surface et
capable de ressuer à travers une fine couche de révélateur. Le
pénétrant peut être coloré (généralement rouge) ou fluorescent (qui
contient des traceurs qui, soumis à un rayonnement ultra-violet,
émettent un rayonnement visible).

Pénétrant pré-émulsionné

Pénétrant ne nécessitant pas l'emploi d'un émulsifiant. Ce type de
pénétrant est directement lavable à l'eau.

Pénétrant
post-émulsionné

Pénétrant nécessitant l'emploi d'un émulsifiant séparé pour permettre
le rinçage à l'eau du pénétrant en excès.

Produits de nettoyage

Produits utilisés pour nettoyer la surface de la pièce à examiner avant
l'application du pénétrant et/ou après l'examen par ressuage.

Rayonnement ultra-violet
(Examen par)

Rayonnement de longueurs d'ondes comprises entre 3500 et 4000 Å
utilisé pour provoquer la fluorescence des traceurs du pénétrant.

Révélateur

Substance de couleur blanche ayant la propriété d'absorber le
pénétrant retenu dans les discontinuités, et de fournir un fond
contrastant. Ce révélateur peut être :
- sec (poudre),
- humide (poudre en suspension dans un liquide).

Solvant

Produit employé pour éliminer l'excès de certains types de
pénétrants.

Temps d'imprégnation
(ou de pénétration)

Temps pendant lequel le pénétrant, sous forme liquide (1 ou plusieurs
applications) reste en contact avec la surface à examiner.

Nota : Les examens par ressuage sont traités en MC 4000.

MC 9000 / 6

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 9240
TABLEAU MC 9240
TERMINOLOGIE MAGNETOSCOPIE
TERMES

DEFINITIONS

Champ magnétique

Espace dans lequel un aimant est soumis à des forces.

Contrastant

Mince couche de produit ou de peinture (généralement blanc)
appliquée sur la surface à examiner afin d'améliorer le contraste.
L'application du contrastant est effectuée avant la magnétisation.

Démagnétisation

Opération consistant à réduire l'aimantation résiduelle d'une pièce
ferro-magnétique.

Induction d'un champ

Création d'un champ magnétique induit par un courant électrique
circulant dans un conducteur qui peut être la pièce à examiner.

Inhibiteur de corrosion

Produit d'addition qui, ajouté au liquide employé en magnétoscopie,
permet d'éviter la corrosion de la surface des pièces examinées.

Lumière ultra-violette (Examen
par)

Rayonnements de longueurs d'ondes comprises entre 3500 et 4000 Å
utilisés pour provoquer la fluorescence des traceurs du révélateur.

Magnétisation par passage de
champ

Création d'un champ magnétique dans la totalité ou dans une partie de
la pièce, soit directement au moyen d'un électro-aimant, soit
indirectement par induction.

Magnétisation par passage de
courant

Création d'un champ magnétique par passage d'un courant électrique
alternatif, redressé ou continu, dans la totalité de la pièce ou dans une
partie de la pièce.

Magnétisme rémanent

Aimantation qui subsiste dans la pièce après la magnétisation.

Mouillant

Produit utilisé pour réduire la tension superficielle du révélateur
liquide.

Perméabilité magnétique

Aptitude d'un matériau ou d'une pièce à la magnétisation.

Pigments fluorescents

Particules enrobant le produit utilisé pour l'examen magnétoscopique
fluorescent (voir révélateur fluorescent).

Poudre magnétique

Voir révélateur sec.

Révélateur liquide

Les particules ferro-magnétiques sont en suspension dans un support
liquide. Dans le cas du révélateur fluorescent, ces particules sont
enrobées de pigments qui, soumis à un rayonnement ultra-violet,
émettent un rayonnement visible.

Révélateur sec

Poudre constituée par les particules ferro-magnétiques.

Témoin de magnétisation

Dispositif comportant plusieurs défectuosités artificielles connues
destiné à apprécier les conditions de magnétisation.

Nota : Les examens par magnétoscopie sont traités en MC 5000.

n° 91-2000

MC 9000 / 7

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

MC 9250
TABLEAU MC 9250
TERMINOLOGIE COURANTS DE FOUCAULT

TERMES
Bruits de fond

DEFINITIONS
Signaux parasites produits par :
- une variation métallurgique ou dimensionnelle des tubes ne
correspondant pas à des défauts significatifs,
- une variation de paramètres d'examen, tels que vitesse ou
positionnement relatifs au capteur par rapport au tube.

Courants de Foucault

Courants induits dans un corps conducteur placé dans un champ
électromagnétique alternatif.

Discriminateur de phase

Dispositif permettant de mesurer l'amplitude du signal alternatif de
déséquilibre du pont de mesure pour une valeur de phase connue, par
rapport à la phase du signal alternatif de référence.

Mode différentiel

Montage du pont de mesure permettant de comparer deux zones
adjacentes du tube soumis à examen.

Pénétration (profondeur)

Distance à partir de la peau du tube en contact avec le capteur à
laquelle l'intensité des courants de Foucault est réduite à 0,37 fois
l'intensité en surface.

Pont de mesure

Montage électrique relié à un générateur de courant alternatif, utilisé
pour la comparaison d'une impédance à mesurer inconnue à une
impédance connue.

Saturation magnétique

Condition atteinte dans un tube ferro-magnétique soumis à un champ
magnétique lorsque la perméabilité est égale à l'unité (perméabilité =
rapport de la densité du flux induit à l'intensité du champ inducteur).

Nota : Les examens par courants de Foucault sont traités en MC 6000.

MC 9000 / 8

n° 91-2000

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 9210.1

FIGURE MC 9210.2

FIGURE MC 9210.3

n° 91-2000

MC 9000 / 9

RCC-M - Edition 2000

Tome III - MC

FIGURE MC 9220.1

FIGURE MC 9220.2

FIGURE MC 9220.3

MC 9000 / 10

n° 91-2000